Würth España, s.a.

Pol. Ind. Riera de Caldes

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08184 Palau-solità i Plegamans
Teléfono 938 629 500
Fax 938 646 203
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consultastecnicas@[Link]

Manual Würth
Principios básicos
Tacos y anclajes hoy son productos de alta tecnicidad, de variedad tan amplia como lo son sus
aplicaciones. No obstante, su eficacia y efectividad depende de su idoneidad al uso y de su
colocación. Numerosos anclajes WÜRTH poseen hoy las certificaciones técnicas oficiales para su
uso en proyectos de construcción de toda Europa.
Un correcto uso de estos productos requiere un conocimiento específico, que gracias a estos
dos tomos, ponemos a disposición del técnico de montaje y del despacho de arquitectura y de
Aplicaciones
Ingeniería:
Tomo 1: Principios básicos de la tecnología de anclajes
Tomo 2: Hojas técnicas de tacos y anclajes Práctica
Estos dos tomos son una herramienta completa para quien necesite tomar decisiones acertadas
sobre fijaciones por anclajes. Hoy en su formato más manejable.
tomo 1

tomo 1

titulo_tomo1.indd 1 14/09/2007 [Link]

 Manual Würth de Técnicas de Anclajes
Principios Básicos - Aplicaciones - Práctica

[Link] 1 24/04/2007 [Link]

[Link] 2 24/04/2007 [Link]
 Manual Würth
de Técnicas de Anclajes
Principios Básicos - Aplicaciones - Práctica

Adolf Würth GmbH & Co. KG

[Link] 3 24/04/2007 [Link]

[Link] 4 24/04/2007 [Link]
 Preámbulo 5
Estimado cliente de Würth

En tan solo 8 años, Würth se ha convertido en un líder de mercado a nivel mundial en las técnicas comunes
de anclaje y ensamblaje. En la actualidad (2007), suministramos 4000 productos diferentes para clientes
en una gran variedad de especialidades, incluidos los sectores del automóvil, del transporte, de la madera,
de la construcción y de la ingeniería metálica. A lo largo de varias décadas, Würth también ha ofrecido a
sus clientes una gama completa de sistemas de fijaciones y anclajes, revelada, como una de las gamas de
productos más innovadoras. Los anclajes y los tacos se han convertido en productos de tecnología punta,
con una gran variedad de aplicaciones, en especial en las regiones expuestas a terremotos. Su rendimiento
y eficacia dependen sin embargo de que el usuario conozca perfectamente el sistema de fijación Würth
más adecuado para un determinado problema de anclaje. Muchos de los tacos y anclajes de Würth han
sido homologados para su uso en proyectos de construcción en toda Europa: la colocación de dichos
productos homologados requieren conocimientos especializados por parte del técnico instalador.
Nuestro nuevo manual, cuya utilidad a este respecto es innegable, tiene por título:
Manual Würth de técnicas de anclajes: Principios Básicos - Aplicaciones – Práctica.
Proporciona una visión actualizada de la técnica de los anclajes a todos aquellos que participan en la
planificación o en la toma de decisiones para la construcción. El manual incluye todo lo que necesita
saber acerca de la aplicación y la colocación de tacos y de anclajes. Su práctico formato hace que sea el
compañero idóneo en la obra. El manual se convertirá rápidamente en una ayuda indispensable para el
usuario, como referencia para el trabajo y como guía práctica.

Tengo la esperanza de que las indicaciones relativas a las técnicas de anclajes y tacos publicadas en
este manual llegarán al mayor número posible de personas. Como expertos y lectores especializados,
comprenderán rápidamente que el conocimiento condensado en este manual les ahorrará mucho tiempo y
energía, pero también dinero. Además de mejorar considerablemente la seguridad, también incrementará
los niveles de calidad de la instalación.

Con mis mejores deseos,

Reinhold Würth

[Link] 5 24/04/2007 [Link]

 6 Índice
1 Introducción 10

2 Aplicaciones 11
2.1 Desarrollo histórico 11
2.2 Técnicas modernas de anclajes 12

3 Material base 18
3.1 Nociones 18
3.2 Hormigón 18
3.2.1 Nociones 18
3.2.2 Dosificación del hormigón 18
[Link] Cemento 18
[Link] Áridos del hormigón 19
[Link] Agua 20
3.2.3 Relación agua/cemento 20
3.2.4 Resistencia del hormigón 21
3.2.5 Hormigón armado 21
3.3 Mampostería 22

4 Acciones 24
4.1 Acciones de carga 24
4.2 Acciones independientes de la carga (acciones del entorno) 25

5 Colocación y funcionamiento 27
5.1 Nociones 27
5.2 Taladrado 28
5.2.1 Métodos de perforación 28
5.2.2 Agujeros perforados incorrectamente 29
5.2.3 Evaluación aproximada del tipo de material base 30
5.2.4 Tipos de disposiciones constructivas 30
5.2.5 Instalación de sistemas de anclajes 31
[Link] Nociones 31
[Link] Anclajes metálicos 32
[Link].1 Anclajes metálicos de expansión por par de apriete 32
[Link].2 Anclajes metálicos de expansión por desplazamiento 33
[Link] Anclaje de seguridad 35
[Link] Tornillos para hormigón 35
[Link] Fijaciones para falsos techos 36
[Link] Tacos de poliamida 36
[Link] Anclaje químico 38
[Link].1 Sistemas de cápsulas 39
[Link].2 Anclajes químicos de expansión por adherencia 40
[Link].3 Anclajes químicos adhesivos de inyección 41
[Link] Anclajes especiales 42
5.2.6 Reglas básicas para la instalación 42

6 Comportamiento de los anclajes sometidos a carga 44

6.1 Nociones 44
6.2 Anclajes metálicos de expansión 44

[Link] 6 24/04/2007 [Link]

 Índice 7
6.2.1 Carga de tracción en hormigón no fisurado 44
6.2.2 Carga cortante en hormigón no fisurado 52
6.2.3 Carga combinada cortante y de tracción en hormigón no fisurado 56
6.2.4 Carga de tracción en hormigón fisurado 57
6.2.5 Carga cortante en hormigón fisurado 58
6.2.6 Carga combinada cortante y de tracción en hormigón fisurado 59
6.3 Anclajes químicos 59
6.3.1 Carga de tracción en hormigón no fisurado 59
6.3.2 Carga cortante en hormigón no fisurado 62
6.3.3 Carga combinada cortante y de tracción en hormigón no fisurado 62
6.3.4 Carga de tracción en hormigón fisurado 63
6.3.5 Carga cortante en hormigón fisurado 64
6.3.6 Carga combinada cortante y de tracción en hormigón fisurado 65
6.4 Anclajes adhesivos adaptados al uso en hormigón fisurado 65
6.4.1 Hormigón no fisurado 65
6.4.2 Hormigón fisurado 65
6.5 Tacos de poliamida 66
6.5.1 Nociones 66
6.5.2 Comportamiento en carga de los tacos de poliamida 67
6.5.3 Comportamiento en carga de los tacos de poliamida en mampostería 69
6.6 Anclajes químicos en mampostería 70

7 Anclajes automáticos 73
7.1 Nociones 73
7.1.1 Comportamiento en carga en hormigón no fisurado 74
7.1.2 Comportamiento en carga en hormigón fisurado 75
7.2 Instalación y aplicaciones 76
7.3 Tipos de anclajes automáticos 77

8 Armaduras post-instaladas 78
8.1 Nociones 78
8.2 Sistemas de mortero 78
8.3 Transferencia de carga 79
8.4 Comportamiento del mortero en barras sencillas en cubiertas de hormigón 79
8.5 Diseño e instalación de armaduras post-instaladas 82
8.5.1 Nociones 82
8.5.2 Diseño 82
8.5.3 Instalación 83
8.6 Resumen 85

9 Consideraciones acerca de la elección del anclaje apropiado 86

9.1 Nociones 86
9.2 Seguridad 86
9.3 Material base: tipo y geometría 87
9.3.1 Nociones 87
9.3.2 Fijaciones en hormigón de calidad normal 88
9.3.3 Fijaciones en bloques de hormigón 90
9.4 Distancia entre anclajes, distancia al borde y espesor del soporte 90
9.5 Carga 91

[Link] 7 24/04/2007 [Link]

 8 Índice

9.6 Condiciones del entorno 91

9.6.1 Temperatura 91
9.6.2 Humedad 91
9.6.3 Corrosión 92
9.7 Instalación 92
9.8 Economía 92

10 Fundamentos del diseño 93

10.1 Conceptos del diseño 93
10.1.1 Nociones 93
10.1.2 Diseño a partir de factores de seguridad global 94
10.1.3 Diseño a partir de factores de seguridad parcial 94
10.2 Conceptos de diseño para la fijación en hormigón 96
10.2.1 Nociones 96
10.2.2 Diseño a partir de las recomendaciones nacionales y del fabricante (método k) 98
10.2.3 Diseño a través de la pauta de diseño del ETAG [38] 98
[Link] Nociones 98
[Link] Método de diseño A 99
[Link].1 Nociones 99
[Link].2 Carga de tracción 102
[Link].3 Carga cortante 104
[Link].4 Combinación de tracción y corte 106
[Link] Método de diseño B 106
[Link] Método de diseño C 106
10.3 Métodos de diseño para fijaciones en mampostería 106
10.3.1 Nociones 106
10.3.2 Tacos de nylon 107
[Link] Diseño 107
[Link] Pruebas in situ 107
10.3.3 Anclajes de inyección 107
10.4 Diseño asistido por ordenador – Programas de diseño 108

11 Normas de diseño y calificación de productos 110

11.1 Nociones 110
11.2 Productos relativos a la seguridad 110
11.3 Fijaciones post-instaladas 110
11.4 Harmonización europea 111
11.5 Contenidos de la homologación de una anclaje 112
11.6 Uso de homologaciones de productos en la técnica de anclaje 113

12 Uso inapropiado del anclaje y daños resultantes 114

13 Aspectos económicos 118
14 Responsabilidad 120
15 Bibliografía 121
Impresión 124

[Link] 8 24/04/2007 [Link]

 Índice Global 9

Introducción 01
Aplicaciones 02
Material de base 03
Acciones 04
Colocación y funcionamiento 05
Comportamiento de los anclajes sometidos a carga 06
Anclajes automáticos 07
Armaduras post-instaladas 08
Consideraciones acerca de la elección del anclaje apropiado 09
Fundamentos del diseño 10
Normas de diseño y calificación de productos 11
Uso inapropiado del anclaje y daños resultantes 12
Aspectos económicos 13
Responsabilidad 14
Bibliografía 15

[Link] 9 24/04/2007 [Link]

 10 Introducción
La búsqueda de una mayor flexibilidad en la planificación, en el diseño y en la mejora de las estructuras
01
es tan antigua como el propio sector de la construcción. Las técnicas de anclaje siempre han desempeñado
un papel importante para alcanzar dicho objetivo. A lo largo de las dos últimas décadas, la presión
creciente para reducir el plazo de construcción de estructuras ha producido un rápido desarrollo en el
sector de las técnicas de anclaje. Un mayor número de dispositivos post-instalados han sido por tanto
utilizados para introducir cargas concentradas en edificaciones de hormigón y de mampostería. Würth
ha afrontado el desafío de cubrir las exigencias para construir edificaciones de manera rápida, flexible,
segura y económica mediante el desarrollo y la comercialización de innovadores sistemas de anclaje de
alta calidad post-instalados.

Würth ofrece la mayoría de los tipos de anclajes metálicos y de seguridad, así como sistemas de anclaje
químico, necesarios para resolver de modo seguro y económico un gran número de casos en los que
se precisa anclaje. Además, los sistemas de anclaje de Würth han sido preaprobados para numerosas
aplicaciones homologadas internacionalmente. Los sistemas de anclaje de Würth presentan ventajas para
el proceso e incrementan la productividad en la obra.

La gran variedad de productos de fijación disponibles y el constante crecimiento de las aplicaciones

requieren cada vez más un conocimiento más especializado del comportamiento, diseño y colocación de
las fijaciones con el propósito de obtener una fijación óptima.

Este manual sobre técnicas de anclaje de Würth tiene como objeto cubrir las lagunas en el conocimiento
de las técnicas de las fijaciones. Está dirigido a todos aquellos que estén relacionados con el diseño y la
ejecución de conexiones con dispositivos de anclaje post-instalados. Su intención es permitir al lector el uso
idóneo de las más modernas técnicas de fijación.

Este manual indica los últimos adelantos en la técnica de anclajes post-instalados. Presta una atención
especial a la comprensión del comportamiento en carga de los sistemas de anclajes orientada a su
selección por cada aplicación y según criterios económicos.

[Link] 10 24/04/2007 [Link]

 Aplicaciones 11
2.1 Desarrollo histórico
En el pasado, los maestros constructores aprendieron inicialmente de su propia experiencia y transmitiaeron
verbalmente a sus estudiantes sus conocimientos acerca de la construcción de estructuras estables, duraderas
02
y estéticamente atractivas. Como resultado, esos conocimientos no estaban al alcance de todo el mundo,
sino que pertenecían a los maestros constructores. No existían indicaciones (o normas) para la construcción
y la edificación. El código legal del rey Hammurabi de Egipto, del siglo 22 a.C. refleja que dicha práctica
originó defectos en estructuras. La figura 2.1 presenta extractos de dicho texto, que puede ser traducido
aproximadamente de la manera siguiente:

Si una estructura construida de manera defectuosa se derrumba y provoca lesiones heridas a una
persona, es decir, causando la muerte del propietario, se aplica el derecho penal y el maestro constructor
es condenado a muerte.
Si el que muere en el derrumbe de la estructura es solamente un esclavo (los esclavos se consideraban
como una propiedad), el maestro constructor debía indemnizar plenamente al propietario con un esclavo
equivalente (derecho civil).
Si no se provocan daños por el derrumbe de una estructura defectuosa, es decir, si se derrumba una
pared sin provocar daños en personas o en propiedades, el maestro constructor deberá reconstruir la
estructura derrumbada (derecho mercantil).

Las consecuencias legales de los fallos en una estructura defectuosa siguen siendo válidas hoy, con ciertas
variaciones.

Figura 2.1: Extracto del código Hammurabi Figura 2.2: Coliseo, Roma

La estabilidad, la durabilidad y la estética siempre han sido prioridades en la construcción de estructuras.

Esto también se aplica a las técnicas de anclaje. En el siglo primero a.C, Vitrubio describe soluciones
prácticas para aplicaciones de anclaje mediante sus 10 libros de arquitectura. Un ejemplo de uso temprano
de las técnicas de anclaje se encuentra en los agujeros para fijaciones en las ruinas del Coliseo de Roma
(Figura 2.2). Se han encontrado otros rastros de dispositivos de fijación de tipo perno en muchas otras
excavaciones en Europa.
Plutarco (4-12 d.C.) relataba que los constructores que prometían construcciones de calidad y una ejecución
rápida de bajo coste recibirían el encargo de la construcción de un edificio. Los compromisos de calidad,
coste y plazos en el sector de la construcción parecen haber existido durante milenios y siguen en vigor
en la actualidad en las jóvenes técnicas de fijación estructural. En el inicio del siglo 20, el pensamiento
generalizado del maestro constructor en relación a las técnicas de fijación era el siguiente: “déjalo, así está
bien”, o en otras palabras: utiliza lo que ya se sabe que funciona. Por tanto, las técnicas de anclaje se han
limitado a la inserción de varillas metálicas en hormigón inyectado o fabricado in situ. Este fundamento

[Link] 11 24/04/2007 [Link]

 12 Aplicaciones
fue arrojado al ruedo a medida que se desarrollaron nuevos métodos de construcción, por ejemplo en las
edificaciones mixtas de hormigón o acero y madera, que incrementaron la exigencia en lo referente a
técnicas de anclaje. Para llevar a cabo estas tareas, se han aportado nuevas soluciones a las técnicas de
02
anclaje, como las fijaciones post-instaladas.

2.2 Técnicas modernas de anclajes

La ventaja principal de las fijaciones post-instaladas o automáticas en relación a las fijaciones insertadas
in situ es la posibilidad de colocarlas en una ubicación “casi arbitraria” en cualquier componente
estructural. No es necesario realizar estudios previos, y los cambios en el uso del edificio se realizan de
manera rápida y sencilla. En la actualidad, la anclaje de componentes estructurales y no estructurales en
soportes de hormigón o de mampostería mediante fijaciones post-instaladas es una práctica habitual en la
construcción. Los nuevos materiales de construcción en hormigón y mampostería presentan continuamente
nuevos desafíos, Würth está desarrollando sistemas innovadores de anclaje para proveer soluciones para
ello.
La figura 2.3 muestra una visión global de los sistemas actuales de anclaje post-instalados en hormigón y
mampostería.

Método de anclaje post instalado

Fijaciones con perforación previa Instalación directa

Anclajes de seguridad Anclajes automáticos

Anclajes adhesivos (con pólvora) (o gas)
Anclajes adhesivos por
Hormigón

expansión
Anclajes adhesivos de seguridad
Anclajes adhesivos de tipo inyección
Tornillos para hormigón
Anclajes de poliamida
Mampostería

Anclajes de poliamida
Anclajes adhesivos de tipo inyección

Figura 2.3: Sistemas de anclaje post instalados

Los productos se han diversificado con el incremento del número de posibles aplicaciones para dispositivos
de anclaje. Para los profesionales, suele ser difícil encontrar la solución adecuada para la fijación y
diseñar conexiones seguras. En 1975, a consecuencia de varios accidentes, en ocasiones graves, debidos
principalmente al uso inadecuado de fijaciones post-instaladas, se instauró en Alemania un sistema de
homologación para los sistemas de anclaje. Dado que el procedimiento de homologación utiliza métodos
de prueba y criterios de evaluación normalizados, es posible comparar el rendimiento de los anclajes de
diferentes fabricantes. Además, las condiciones de utilización de los anclajes han sido definidas de manera
exacta en el documento de homologación. En base a los conocimientos cada vez mayores, la Organización
Europea para la Idoneidad Técnica (EOTA, [Link]) publicó en 1998 la primera Homologación
Técnica Europea (ATE: Aprovación Técnica Europea) para un anclaje mecánico por expansión. Dichos
ATE‘s sustituyen gradualmente a las homologaciones nacionales para los anclajes metálicos y de plástico,
así como los anclajes adhesivos. En la actualidad existen más de 300 ATE‘s para diferentes sistemas de
anclaje.

[Link] 12 24/04/2007 [Link]

 Aplicaciones 13
Existen hoy varios tipos de sistemas de anclajes mecánicos y químicos post-instalados para cubrir una amplia
gama de requisitos de resistencia y de aplicación. Además, han sido desarrolladas técnicas de instalación
para ciertos sistemas de anclaje cuyas características pueden ser adaptadas para ajustarse a situaciones
02
especiales en la construcción y para ofrecer ventajas añadidas en las posibilidades de construcción y en
el rendimiento. Los miles de productos preaprobados, cuidadosamente controlados, cuyas características
de rendimiento reproducibles cubren la demanda creciente de fijaciones seguras y fiables. En respuesta,
esto ha originado una gran variación de las homologaciones nacionales y europeas (ATE‘s) que incluyen
reglamentos para la utilización, el diseño y la colocación de fijaciones.
Con el aumento del uso de anclajes en los últimos años, también se ha incrementado la necesidad de
asegurar su uso correcto en la obra. La selección de un sistema de anclaje debería realizarse en base a las
siguientes preguntas:

¿Cual es el tipo de sistema de anclaje más adecuado para mi problema de fijación?

¿De qué manera puedo optimizar el rendimiento del sistema de fijación?
El planificador y el ingeniero son responsables de dar respuesta a estas cuestiones.
Sin embargo, el mejor método de diseño y el diseño más cuidado realizado por un ingeniero no sirven de
nada si el dispositivo de anclaje recomendado no funciona de manera fiable o no es instalado correctamente.
Los factores que influyen en el éxito del diseño de las conexiones se indican en la figura 2.4.
El funcionamiento adecuado de las fijaciones se garantiza mediante las homologaciones otorgadas por los
organismos pertinentes, así como por el control de calidad interno y externo de las fábricas de producción.
Para facilitar la colocación correcta de las fijaciones post-instaladas.

Sistemas de
anclaje fiables

Disposiciones, Diseñador
códigos, Técnico
(estática, planos) en fijaciones
homologaciones

Fijaciones seguras,
económicas,
atractivas

Figura 2.4: Factores de éxito para un anclaje seguro realizado con fijaciones post-instaladas [43}

*
EOTA: European Organisation for Technical Approvals.
ETAG: European Technical Approval Guidelines.
ATE: Aprobación Técnica Europea.

[Link] 13 24/04/2007 [Link]

 14 Aplicaciones
Queda decir que las fijaciones destinadas a transferir cargas importantes con seguridad en aplicaciones
relevantes deben ser diseñadas por personal experimentado. Se deben realizar cálculos y planos
reproducibles. La instalación debería realizarse por trabajadores formados y experimentados, y en la
02
medida de lo posible, por “Técnicos de fijación” homologados.
Las condiciones de fiabilidad, en base a fijaciones fiables y procedimientos de diseño adecuados, solo
pueden ser aseguradas por el diseñador y por el instalador. No se debe perder de vista el hecho de que
el diseño correcto de la conexión y su aplicación son vitales para el rendimiento global de una estructura.
Las figuras 2.5 a 2.11 muestran ejemplos de campos de aplicación de sistemas de anclaje.

conexión

Balcón/tejadillo
pared interior
pared exterior
techo

pared columna

Figura 2.5: Ejemplos de aplicaciones de anclaje en edificaciones

Figura 2.6: anclaje de una columna de madera con Würth W-FAZ/A4, M10.

[Link] 14 24/04/2007 [Link]

 Aplicaciones 15

02

Figura 2.7: Fijación de un componente metálico con Würth W-VAD/A4, M1.

Figura 2.8: Fijación de una valla con Würth W-FAZ/HCR, M12.

[Link] 15 24/04/2007 [Link]

 16 Aplicaciones

02

Figura 2.9: Fijación de un pequeño tejado a una mampostería mediante anclaje de inyección Würth WIT C 200, varilla roscada M12, A4.

Figura 2.10: Fijación de una estructura de madera con Würth W-VAD, M10.

[Link] 16 24/04/2007 [Link]

 Aplicaciones 17

02

Figura 2.11: Fijación de equipamientos con Würth W-FAZ/S, M12.

[Link] 17 24/04/2007 [Link]

 18 Material base
3.1 Nociones
Los materiales de construcción pueden ser macizos, porosos, extremadamente duros o extremadamente
maleables, usados o nuevos, en definitiva, sus densidades y resistencia difieren notablemente. El tipo y
la estructura del material base influyen considerablemente en la selección del sistema de anclaje y en
su comportamiento en carga.Típicamente, el hormigón, la mampostería y los materiales blandos como
03
el hormigón celular pueden ser utilizados como soportes para los anclajes (figura 3.1). La mampostería
puede estar compuesta de materiales macizos, perforados o huecos.

Material base

Materiales de
Hormigón Mampostería
construcción ligeros

Bloque de mampostería Bloque de mampostería

macizo hueco

Figura 3.1: Tipos de materiales base.

3.2 Hormigón
3.2.1 Nociones
El hormigón es un material de construcción de naturaleza mineral. Se fabrica generalmente a base
de una mezcla de cemento y agua, que sirve como material de unión, y una combinación de arena
y de áridos finos y gruesos. Se mezcla poco antes de ser vertido en el encofrado que sirve para darle
forma. Mientras pueda ser moldeado, se dice que el hormigón está fresco. El proceso de endurecimiento
comienza con su fraguado (de 1 a 4 días). Tras el fraguado de la masa de cemento, el hormigón se
solidifica (endurecimiento). El hormigón endurecido tiene una elevada resistencia a la compresión y
una resistencia a la tracción relativamente pequeña (aproximadamente un 10% de la resistencia a la
compresión). El hormigón se clasifica según diferentes aspectos:

- según su densidad:
Hormigón ligero: densidad seca entre 0,8 y 2,0 kg/decímetro cúbico
Hormigón normal: densidad seca entre 2,0 y 2,8 kg/decímetro cúbico
Hormigón de alta densidad: densidad seca superior a 2,8 kg/decímetro cúbico.
En la construcción, se suele utilizar generalmente un hormigón normal.

- según su fabricación:
hormigón mezclado in situ
hormigón premezclado.

Por motivos económicos y debido a ciertos aspectos del control de calidad, el hormigón premezclado se
utiliza habitualmente en las obras más pequeñas.
Algunas de las propiedades del hormigón se obtienen dependiendo de la resistencia del cemento, de las
propiedades de los áridos y de la calidad del agua, así como de la dosificación de la mezcla de cemento,
agua y áridos.

3.2.2 Dosificación del hormigón

[Link] Cemento
En Europa, actualmente se utiliza únicamente cemento homologado por las normativas nacionales o
europeas para la fabricación del hormigón. El proceso de endurecimiento y la resistencia del hormigón

[Link] 18 24/04/2007 [Link]

 Material base 19
frente a ataques químicos o medioambientales dependen por ejemplo de la selección de cemento. En
general, se emplea CEM I (cemento Portland) y CEM II (Cemento Portland compuesto) para los edificios
de hormigón armado.
El cemento fabricado según la normativa europea es de las clases 32,5 R, 32,5 , 42,5 R, 42,5, 52,5 R
y 52,5. Los números representan la resistencia según las normativas en N/mm² después de 28 días de
03
endurecimiento. La letra R indica el endurecimiento rápido. Una clase de resistencia superior en el cemento
indica que la resistencia final del hormigón es superior.

[Link] Áridos del hormigón

Los áridos en el hormigón de peso normal se componen principalmente de materiales naturales como grava
de río o rocas trituradas. A menudo se emplea piedra pómez para los hormigones ligeros. En hormigones
de alta densidad, se emplean áridos artificiales como esferas de hierro además del material granulado del
hormigón de peso normal. La figura 3.3 muestra áridos de peso normal de diversas procedencias.

a) Sena (F) b) Rin (D) c) Danubio (A)

Figura 3.3: Áridos de peso normal de diferentes procedencias [44]

El árido influye considerablemente en la capacidad de moldear el hormigón y su resistencia. Mediante

una graduación adecuada de los diferentes tamaños de áridos, es posible realizar una agrupación de
grava suficientemente densa con pocas cavidades para la masa de cemento. Esta distribución de áridos
finos y gruesos por tamaño de partículas se define en las denominadas curvas de graduación (figura
3.4). El agrupamiento de alta densidad permite la transferencia de cargas dentro del hormigón mediante
una subestructura formada por la grava (figura 3.5). En la construcción de edificios normales, el tamaño
máximo de los áridos elegidos no será superior a 32 mm.

[Link] 19 24/04/2007 [Link]

 20 Material base
Fracción tamizada (porcentaje de masa)
100
100

Porcentaje de las partículas por tamaños

90
80 100 - 62 =38 % 8/16
03 70
62
60
62 - 45 =17 % 4/8
50
45
40 45 - 40 =5 % 2/4
40
33 40 - 33 =7 % 1/2
30
33 - 20 =13 % 0,5/1
20
20
20 - 7 =13 % 0,25/0,5
10
7
7 - 0 =7 % 0/0,25
0
0 0,125 0,25 0,5 1 2 4 8 16
Tamaño del tamiz [mm]

Figura 3.4: Análisis del tamiz: curva de graduación favorable con un tamaño máximo de áridos de 1 mm. [71]

Transferencia de carga a través de

los áridos
Masa hidratada de cemento + arena

áridos

Figura 3.5: Transferencia de carga a través de los áridos. [70]

[Link] Agua
El agua potable es adecuada para la fabricación de hormigón siempre que no contenga elementos
químicos que pudieran alterar el proceso de endurecimiento del hormigón o alterar la protección contra la
corrosión de las armaduras.

3.2.3 Relación agua/cemento

La relación agua/cemento (a/c) es el parámetro decisivo de la calidad del hormigón. Indica el porcentaje
de agua en relación al cemento en la mezcla de hormigón. La relación agua/cemento condiciona la
resistencia y la fuerza del hormigón endurecido. El incremento de la cantidad de agua hace que el hormigón
sea más fácil de moldear. Por otra parte, tiene como resultado un aumento, en los espacios vacíos, de la
masa de cemento endurecida y una disminución de la resistencia del hormigón. Durante el endurecimiento
de la masa de cemento, se liga químicamente una cantidad de agua equivalente aproximadamente al 40%
del peso de cemento (a/c = 0,4). Sin embargo, se necesita generalmente una mayor cantidad de agua para
hacer que el hormigón fresco sea más fácil de moldear. El agua que no ha sido utilizada en la reacción
química durante el endurecimiento no permanece en el hormigón. Cuando haya desaparecido el excedente
de agua, los espacios vacíos que permanecen en el hormigón y el volumen del hormigón disminuye
(retracción del hormigón). El incremento de la relación a/c tiene como consecuencia una disminución en la
resistencia del hormigón endurecido. Una relación a/c de 0,5 a 0,6 proporciona un compromiso práctico
para conseguir un hormigón suficientemente resistente y duradero manteniendo la capacidad de moldear
el hormigón fresco. Es posible añadir aditivos como cenizas volantes, humos de silicio y aceleradores para

[Link] 20 24/04/2007 [Link]

 Material base 21
incrementar el grado de hidratación o reductores de agua que limiten la cantidad de agua con el fin de
alcanzar la capacidad de moldeo y la resistencia del hormigón sin incrementar la relación a/c.

3.2.4 Resistencia del hormigón

El hormigón se clasifica respecto a las normas nacionales y a los Eurocódigos, según su resistencia
03
frente a la compresión. El incremento del tiempo de endurecimiento aumenta la resistencia del hormigón
frente a la compresión. El proceso de endurecimiento (hidratación) está casi completo al cabo de 28
días. El endurecimiento posterior no se toma en cuenta en el cálculo de estructuras de hormigón. Según
las normativas en vigor, la resistencia del hormigón frente a la compresión se mide mediante cubos de
150 mm de lado o en cilindros con un diámetro de 150 mm y una altura de 300 mm en un hormigón
de 28 días. La tabla 3.1 resume las clases de resistencia del hormigón más frecuentes. Evidentemente,
la resistencia del hormigón frente a la compresión depende del tipo de probeta del ensayo. El cilindro
refleja una resistencia ligeramente menor que la del cubo. En ocasiones se emplean probetas de diferentes
geometrías. Se deben emplear factores de conversión para convertir la resistencia obtenida con dichas
probetas especiales en valores comparables con las probetas homologadas.

fck,cyl fck,cubo
Clase de resistencia
[N/mm2] [N/mm2]

C8/10 8 10
C12/15 12 15
C16/20 16 20
C20/25 20 25
C25/30 25 30
C30/37 30 37
C35/45 35 45
C40/50 40 50
C45/55 45 55
C50/60 50 60

C55/67 55 67
C60/75 60 75
C70/85 70 85
C80/95 80 95
C90/1051 90 105
C100/1151 100 115

1) Los hormigones C90/105 y C100/115 son hormigones de alto rendimiento en los que se deben respetar requisitos especiales.
Tabla 3.1: Clases de resistencia de hormigón según EN 206.

Las homologaciones de los sistemas de anclajes indican valores de resistencia para hormigones de 28 días
de edad como mínimo. Las homologaciones para el uso de anclajes químicos y de poliamida en hormigón
son generalmente válidas para las clases de resistencia C12/15 a C45/55. Las homologaciones para el
uso de anclajes de seguridad y de expansión mecánica son válidas para las clases de resistencia C20/25
a C45/55. Dado que los sistemas de anclaje emplean la resistencia a la tracción del hormigón para
transferir las cargas en el componente, y puesto que la resistencia a la tracción se desarrolla con mayor
lentitud que su resistencia a la compresión, los sistemas de anclaje no deberían ser utilizados en hormigón
con menos de 28 días, incluso si la resistencia mínima a la compresión del hormigón requerida por las
homologaciones ha sido ya alcanzada.

3.2.5 Hormigón armado

Los requisitos básicos para el diseño, la construcción, la fabricación y la realización de estructuras de
hormigón están descritos en los Eurocódigos. La resistencia a la tracción del hormigón es relativamente

[Link] 21 24/04/2007 [Link]

 22 Material base
inferior, dado que equivale a un 10% aproximadamente del valor de la resistencia a la compresión. Por
tanto, en la práctica, el hormigón no armado es muy poco habitual en las estructuras. Generalmente se
utiliza hormigón armado para las estructuras de hormigón y para los componentes. El concepto básico de
la armadura se demuestra por medio de una viga con dos apoyos en extremos (figura 3.6). Al ser sometido
a cargas, se crea en el hormigón una zona de compresión y una zona de tracción. Sin las armaduras
03
(barras de acero), la viga cedería al superar la resistencia a la tracción del hormigón. En una viga armada,
las armaduras soportan la carga de tracción por la adherencia entre el acero y el hormigón después de
que se produzcan grietas en el hormigón. En condiciones de servicio, la anchura de las grietas en los
componentes de hormigón armado, respecto al Eurocódigo 2, se limita aproximadamente a 0,3 mm. Por
tanto, es posible deducir que cuando el hormigón está armado, existe una zona de hormigón tensado, o
lo que es lo mismo, hormigón fisurado.

F F

Eje neutro
Zona de hormigón
tensado

F F

Grietas Hormigón armado:

Esfuerzo de compresión hormigón

Esfuerzo de tensión armadura de acero
Armaduras

Figura 3.6: Conceptos básicos de la construcción de hormigón armado.

Las grietas no se producen únicamente al aplicar cargas en los componentes en hormigón armado. También
pueden producirse en la superficie, por ejemplo a causa de un secado rápido, de la dilatación térmica
provocada por el frío y el calor (radiación solar), o por el asentamiento de la estructura.
Dado que las grietas influyen considerablemente en el Comportamiento de los anclajes sometidos a carga,
se recomienda generalmente tomar el hormigón fisurado como material base para el diseño de fijaciones
en la técnica de anclaje

3.3 Mampostería
La mampostería es un material de construcción heterogéneo fabricado a partir de componentes naturales
o artificiales como ladrillos, tejas de arcilla o bloques de piedra caliza apilados sobre capas alternas de
mortero de cemento.
La primera aplicación de la mampostería es la construcción de paredes. La colocación de bloques de
mampostería (ladrillos) sobre un lecho de mortero garantiza un empleo óptimo de su resistencia a la
compresión. El mortero nivela las irregularidades de los bloques y asegura una transferencia uniforme de
la presión. Generalmente, la mampostería tiene una resistencia muy inferior a la del hormigón.
La mampostería es uno de los materiales de construcción más antiguos utilizados por la humanidad. Sus
orígenes se encuentran repartidos por todo el mundo. Dependiendo de los recursos locales, los bloques de
mampostería se fabrican en una gran variedad de materiales, formas, tamaños y configuraciones. Existen
bloques macizos, perforados y huecos con miles de formas distintas y configuraciones de los huecos.

[Link] 22 24/04/2007 [Link]

 Material base 23

03

Figura 3.7: Variedad de bloques artificiales de mampostería.

Las características de los bloques de mampostería, así como la geometría de los vacíos y del alma, influyen
considerablemente en el comportamiento en carga de las fijaciones. Debido al amplio surtido de tipos de
mampostería y de bloques de mampostería, no existe una regla general en lo referente a las fijaciones.
Solo existe una regla general relativa a las perforaciones: Para reducir el riesgo de desconchados y de
estallidos de los bloques con huecos, los agujeros deberían ser perforados con un taladro solo en rotación,
no se debe emplear la función percusión del taladro.
La selección de una anclaje para mampostería depende del sector de aplicación y del tipo de mampostería
y bloques de mampostería. Para seleccionar correctamente un anclaje para su uso en mampostería, se
recomienda contactar con un especialista de Würth.

Los sistemas de anclaje deben ser escogidos de manera que cumplan los requisitos de su aplicación. Deben
ser adecuados para el uso al que se destinan, deben ser duraderos y demostrar una capacidad suficiente
para soportar las cargas. Con este propósito, la carga, que denominaremos acción de carga, debe ser
conocida en su intensidad, tipo y dirección. También es necesario conocer información acerca de las
condiciones del entorno de la ubicación de la anclaje, que representan acciones que no dependen de la
carga. Con estos datos y con la ayuda de la información del producto y del certificado de homologación,
es posible seleccionar el sistema de anclaje adecuado.

[Link] 23 24/04/2007 [Link]

 24 Acciones
4.1 Acciones de carga
La tabla 4.1 muestra ejemplos de acciones de carga. Se clasifican en primer lugar por su frecuencia y por
su intensidad. Si las cargas se ejercen principalmente de modo permanente, por ejemplo la carga muerta
del componente que debe ser fijado, o si su intensidad cambia lentamente, por ejemplo los muebles o
la nieve, son consideradas como cargas estáticas. Si, por otra parte, las cargas cambian con rapidez,
04
son denominadas cargas dinámicas. La carga de un impacto provocado por un vehículo que golpea una
barandilla protectora o las cargas cíclicas frecuentes como las de los ascensores o los rieles de las grúas
son ejemplos de acciones dinámicas. La figura 4.1 muestra la variación de la carga dependiendo del
tiempo para diversas aplicaciones. Los Eurocódigos pertinentes detallan una clasificación precisa de los
tipos de acciones.

Número de ciclos de carga

Ninguno Pocos Muchos

sin fuerzas de inercia con fuerzas de inercia sin fuerzas de inercia con fuerzas de inercia
carga muerta limitaciones cargas de impactos cargas rodantes en Máquinas con
paredes terremotos puentes aceleración de masa
personas explosiones raíles de grúas (impactos, forja)
instalaciones ascensores
materiales en Máquinas sin
almacén aceleración de masa
nieve
Agua
viento
limitaciones
pulsación/
principalmente estática impacto (choque) impacto
alternancia

acción estática acción dinámica

Tabla 4.1: Clasificación de las acciones.

Acción Acción estática Acción Carga de pulsación

Tiempo Tiempo
Fachada, tejadillo

Acción Carga de impacto Acción Carga alternada

Tiempo Tiempo
Terremoto, Impacto, Artefacto percutor Masa descentrada, maquinaria rotativa

Figura 4.1: Ejemplos de carga por tiempo.

[Link] 24 24/04/2007 [Link]

 Acciones 25
Las acciones estáticas y dinámicas pueden ejercer cargas de tracción, compresión, cortantes y cargas
combinadas de tracción-cortante en un determinado ángulo con el eje del anclaje (figura 4.2). Hay que
tener en cuenta que no todos los tipos de anclajes por expansión o de seguridad pueden transferir cargas
de compresión en el material base. Si el elemento se coloca a distancia del material base (instalación a
distancia), una acción combinada con carga cortante, y una carga de flexión o inclinada pueden ejercer
su acción sobre el anclaje (figura 4.3). En los casos en los que no hay limitaciones en la superficie del
hormigón (figuras 4.3a y 4.3b) puede producirse una grieta en la superfície del hormigón delante del
04
anclaje. Esto se tiene en cuenta en el diseño incrementando la distancia de la palanca e1 con la distancia
a3.

F
V

Esfuerzo de compresión y de tracción Carga cortante Combinación de tracción y corte

Figura 4.2: Direcciones de la carga.

p p p

F F

a3 e1 e1
V l l
a3 e1
l

a) Flexión b) Combinación de tracción y corte c) Combinación de tracción y flexión

Figura 4.3: Acciones sobre el anclaje en una instalación a distancia.

4.2 Acciones independientes de la carga (acciones del entorno)

La vida útil de un anclaje debe ser al menos tan larga como la de la estructura en la que ha sido instalada.
Para ello, los materiales con que se fabrican los sistemas de anclaje deben resistir todos los impactos del
entorno. Las acciones independientes de la carga (acciones del entorno), como el aire contaminado y la
lluvia ácida pueden desgastar los revestimientos de protección como la galvanización de los anclajes.
Dichas acciones pueden provocar la corrosión del anclaje, debilitando la sección transversal, afectando a
su funcionamiento e influyendo negativamente en el aspecto del anclaje a causa de las placas de oxidación.
Además, en ciertas latitudes en Europa, las fijaciones que reciben la radiación solar directamente pueden
alcanzar temperaturas de 80ºC o superiores. El plástico de un taco de poliamida o el mortero de un anclaje
químico deben ser capaz de resistir estas temperaturas. También el hielo y el fuego son acciones vinculadas

[Link] 25 24/04/2007 [Link]

 26 Acciones
a la temperatura. Al seleccionar un anclaje para una determinada aplicación, es necesario tener en cuenta
las acciones del entorno (figura 4.4). La información del producto y las homologaciones proporcionan los
datos necesarios.

04 Corrosión
(acero) Temperatura
Hielo
Reblandecimiento y
deterioro del material Sol
(Plástico, adhesivo) Fuego

Humedad

Figura 4.4: Acciones del entorno.

[Link] 26 24/04/2007 [Link]

 Colocación y funcionamiento 27
5.1 Nociones
Los anclajes solo pueden cumplir su cometido y funcionar correctamente si han sido colocados
adecuadamente.
Para colocar un anclaje, generalmente hay que taladrar un agujero en el material base antes de introducirlo
en el agujero del taladro respecto a las instrucciones de colocación del fabricante. Determinados productos
requieren el uso de herramientas especiales para activar el mecanismo de anclaje. El agujero debería ser
taladrado siempre perpendicularmente a la superficie del material base. Es preciso evitar cualquier daño
05
o corte de las barras de acero en un componente de hormigón armado al utilizar el taladro. Cualquier
daño provocado en las armaduras puede afectar considerablemente la capacidad de resistencia de un
elemento de la edificación. Además, el comportamiento de los anclajes sometidos a carga puede resultar
desfavorecido. Para ello, se recomienda localizar e identificar la posición de las armaduras mediante un
aparato de detección de barras antes de taladrar con el propósito de evitar daños.
Es necesario tener en cuenta la altura de la capa no resistente (si la hay), así como la mezcla para juntas y
la altura del elemento que debe ser fijado para establecer el grosor máximo de la fijación (Figura 5.1).
En el cálculo del anclaje, se admite la hipótesis de que los diámetros de los agujeros para la fijación no
son superiores a las dimensiones indicadas en la Tabla 5.1, y que la fijación no se deforma a causa de
las cargas que recibe. Para ello, la pieza deberá ser suficientemente rígida y, excepto las instalaciones a
distancia, deberá estar en contacto con el material base o con la fina capa de superficie no resistente. Si
los diámetros de los agujeros para la fijación son superiores a las cantidades indicadas en la Tabla 5.1, la
capacidad de carga del anclaje quedará reducida.
Colocación

Capa no resistente
Material base
Pieza a fijar

Profundidad Grosor máximo de la pieza fijada

de anclaje hef
Profundidad del
taladro
Figura 5.1: Anclaje colocado.

Diámetro del anclaje (mm)1

6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 27 30
Diámetro máximo permitido del agujero
7 9 12 14 16 18 20 22 24 26 30 33
df en la pieza (mm)
1) Diámetro nominal del taco o perno de las instalaciones existentes o diámetro del tornillo o perno en las instalaciones pre-colocadas.
Tabla 5.1: Diámetro máximo del agujero en la pieza para la fijación.

Es necesario respetar los requisitos de la homologación durante la colocación del anclaje. El documento
de homologación se debe usar durante la colocación. Si el anclaje o la aplicación específica no disponen
de homologación, se deberán seguir las recomendaciones del fabricante indicadas en las instrucciones de
instalación, en las fichas técnicas y en la información del producto.

[Link] 27 24/04/2007 [Link]

 28 Colocación y funcionamiento
Los componentes del anclaje nunca deben ser extraídos o sustituidos para evitar el riesgo que luego no
funcione correctamente. Los anclajes que han sido mal colocadas nunca deben ser reutilizados.

5.2 Taladrado
El comportamiento en carga de la mayoría de los sistemas depende de la geometría del agujero. La
geometría del agujero depende del tipo de taladro utilizado y del modo en que se realiza el agujero.
La homologación del producto y las instrucciones del fabricante proporcionan información acerca de la
configuración adecuada para utilizar el taladro.

5.2.1 Métodos de perforación

Las técnicas más habituales para taladrar agujeros en el hormigón y en la mampostería son:
05
taladrado normal por rotación,
taladrado por impacto,
taladrado con rotación y percusión, y
taladrado con diamante

El taladrado normal por rotación realiza generalmente un agujero sin impacto o efecto percutor (Figura
5.2a). El agujero se realiza mediante la rotación de la broca acompañada de una presión simultánea
ejercida por el operario. El taladrado normal por rotación se emplea en materiales sólidos de baja resistencia
como el hormigón celular y la mampostería hueca. Para estos materiales solamente se utiliza el taladro
normal por rotación (con el efecto percutor desactivado), dado que la percusión tiene como resultado un
agujero de diámetro demasiado grande para las fijaciones y/o las almas en la mampostería hueca pueden
fragmentarse. El material base esta entonces deteriorado (ver artículos 6.5.3 y 6.6).
El taladrado por impacto (figura 5.2b) se emplea en materiales sólidos de baja resistencia como la
mampostería maciza o el hormigón de baja resistencia. El agujero se realiza mediante rotación e impacto. El
taladrado se lleva a cabo según el principio de “rotación + presión + impacto”. Un disco dentado entra en
contacto con el mecanismo impulsor de la rotación en el taladro. A medida que el operario ejerce presión en
el taladro, la broca gira y golpea simultáneamente. El taladrado por impacto se caracteriza por una elevada
frecuencia de impacto (40000 a 50000 por minuto) con una energía relativamente baja.
El taladrado por rotación con percusión se realiza mediante rotación y percusión de la broca (Figura 5.2c).
La diferencia con el taladrado por impacto es que el movimiento del impacto es neumático. Los golpes de
martillo (impactos) se transmiten a la broca mediante un pistón. La frecuencia de los golpes de martillo
representa la décima parte de la frecuencia del taladro por impacto. Sin embargo, la energía aplicada sobre
la broca es mucho mayor. Los taladros percutores se utilizan para crear agujeros en el hormigón.

a) taladrado por rotación normal b) taladrado por impacto c) taladro percutor

Figura 5.2: Métodos de taladrado.

[Link] 28 24/04/2007 [Link]

 Colocación y funcionamiento 29
Los agujeros taladrados para introducir anclajes deben mantener determinadas tolerancias. Dichas
tolerancias están garantizadas al utilizar brocas con marcas oficiales (figura 5.3). La marca se encuentra
en el eje de la broca.

Figura 5.3: Ejemplo de la marca en las brocas alemanas.

05

El taladrado con broca de diamante es una técnica de taladrado sin vibraciones (figura 5.4). Se extrae un
núcleo taladrado en el hormigón mediante un movimiento de rotación y una broca especial con partículas de
diamante industrial. Es posible taladrar con diamante con o sin lavado al agua. El taladrado con diamante
se utiliza principalmente para crear agujeros con diámetros mayores, agujeros que requieren una superficie
lisa y especialmente agujeros en hormigón de alta resistencia. Es posible cortar completamente las armaduras
sin problemas. Generalmente, la creación de agujeros mediante las técnicas de taladrado con diamante es
costosa, y salvo unas pocas excepciones, no puede ser utilizada para la mayoría de los sistemas de fijación.
Este problema se trata con más detalle en las homologaciones y las instrucciones de los sistemas de anclaje.

Figura 5.4: Taladrado con diamante.

5.2.2 Agujeros taladrados incorrectamente

Los agujeros taladrados incorrectamente son agujeros que

han sido mal ubicados, o

que, debido a las barras de armadura, no pueden alcanzar la profundidad necesaria, o
cuyo contacto con las barras de armadura impide la colocación adecuada de los anclajes.

No se permite realizar una anclaje en un agujero taladrado incorrectamente. En el caso de que se realicen
agujeros incorrectos, las homologaciones prevén un espacio mínimo entre el agujero incorrecto y el nuevo
agujero (Tabla 5.2).

[Link] 29 24/04/2007 [Link]

 30 Colocación y funcionamiento
Tipo de anclaje Espaciado/ acciones requeridas

Anclaje metálico al menos 2x la profundidad del agujero taladrado.

Anclaje poliamida al menos 1x la profundidad del agujero taladrado incorrectamente y 5x el
diámetro del anclaje.
Anclaje químico colmar el agujero incorrecto con un mortero anti-retracción.
Anclaje químico al menos 2x la profundidad del agujero taladrado incorrectamente y colmar el
agujero incorrecto con un mortero anti-retracción.
Tabla 5.2: Disposiciones generales de las homologaciones del producto en relación a las perforaciones.

La información del producto y las homologaciones indican las disposiciones precisas.

05
5.2.3 Evaluación aproximada del tipo de material base
Si no existe información precisa referente al material base o si este se encuentra oculto por otro material
(por ejemplo un enlucido), la Tabla 5.3 permite determinación aproximada del material base.
Por ejemplo, si el avance de la broca en un bloque de mampostería es errático durante un taladrado
normal por rotación, es indicación de que el bloque de mampostería está cortado. Además, si el polvo
emitido es gris, es previsible que se trate de un bloque de hormigón hueco.

Color del polvo del

Avance de la broca Estado Material base
taladrado broca
Hormigón,
Gris
bloques de hormigón
Constante y lento mampostería
Macizo Rojo
arcilla
Blanco Piedra caliza
Constante y rápido Blanco Hormigón celular
Gris Bloque hueco de hormigón
mampostería
Errático Hueco Rojo
arcilla con huecos
Blanco Piedra caliza con huecos

Tabla 5.3: Evaluación aproximada del tipo de material base.

5.2.4 Tipos de disposiciones constructivas

En la técnica de fijación post-instalada, se distinguen la colocación con introducción previa (figura 5.5a),
la colocación pasante (figura 5.5b) y la colocación a distancia (figura 5.5c).

a Pre-colocado b) Pasante c) Colocación a distancia

Figura 5.5: Tipos de disposición de la instalación.

[Link] 30 24/04/2007 [Link]

 Colocación y funcionamiento 31
En la instalación precolocada, primero se marca la ubicación deseada para el agujero taladrado, a
continuación se taladra y se introduce el anclaje para colocar la pieza. Para terminar, el anclaje y la pieza
se atornillan juntas.
En la colocación pasante, hay que colocar primero la pieza, a continuación se taladra el agujero en el
material base a través del agujero de la pieza, se introduce el anclaje por la pieza y se instala sin necesidad
de volver a retirar la pieza. Este tipo de colocación es preferible para equipos pesados o complejos, así
como para la colocación de grupos de anclajes. La colocación pasante elimina la necesidad de marcar
cada una de las ubicaciones de agujeros y reduce la posibilidad de realizar agujeros erróneos.
La colocación a distancia se emplea generalmente para los blindajes. El punto de fijación se encuentra a
cierta distancia del material base. Esto se consigue mediante el uso de anclajes extra largos o de varillas
roscadas, con rosca interior en el caso de los anclajes. El sistema de fijación recibirá una carga de
05
momento de flexión adicional.

5.2.5 Instalación de sistemas de anclajes

[Link] Nociones
Durante la colocación, los documentos de homologación pertinentes siempre deben ser tenidos en cuenta.
Si no se dispone de documentos de homologación, es preciso utilizar las recomendaciones de colocación
del fabricante.
Se deben considerar los siguientes puntos durante el proceso de colocación:
Material base:
Estado del material base in situ (resistencia, hormigón fisurado o no fisurado)
Dimensiones reales del elemento de la edificación que se utiliza para el anclaje (profundidad, anchura,
longitud)
¿La fijación ha sido seleccionada correctamente?
Anclaje:
¿Se encuentran disponibles las instrucciones de colocación /homologación?
¿Número y periodo de validez de la homologación?
¿El grosor máximo de la pieza que debe ser fijada es la correcta?
¿El material del anclaje (acero galvanizado/inoxidable) cubre los requisitos del uso al que está destinado?
Pieza:
¿El grosor de la pieza y los diámetros del agujero corresponden a la homologación?
Colocación:
¿Cuál es el método de taladrado exigido por la homologación/instrucciones de colocación?
¿Qué taladro se debe utilizar?
¿Cuáles son las brocas necesarias (borde cortante, longitud de la broca, tope de broca)?
¿El elemento de la edificación está armado? ¿Existen armaduras en la zona del anclaje?
¿Qué herramientas se requieren para colocar el anclaje?
¿Tipos de disposiciones constructivas que se requieren? ¿Es posible la colocación?
¿Es posible taladrar los agujeros perpendicularmente a la superficie del material base de manera que la
profundidad del agujero se ajuste a la homologación/ instrucciones de colocación?
¿El proceso de extracción de polvo y de escombros del agujero se ajusta a los requisitos de la homologación/
instrucciones de colocación?
¿La introducción, la colocación y el ensamblaje de la instalación de la anclaje se ajustan a los requisitos de
la homologación/ instrucciones de colocación?
¿La colocación de la pieza se ajusta a los requisitos de la homologación/ instrucciones de colocación?
¿El momento de flexión empleado para la colocación de la anclaje se ajusta a los requisitos de la
homologación/ instrucciones de colocación?
¿Se requiere una comprobación de la colocación en la homologación/instrucciones de colocación?
¿Se ha redactado y completado el protocolo de colocación respecto a los requisitos de la homologación/
instrucciones de colocación?

[Link] 31 24/04/2007 [Link]

 32 Colocación y funcionamiento
¿Se conservan archivos de los protocolos de colocación junto al contrato de anclaje durante al menos cinco
años?

[Link] Anclajes metálicos

¿Se dispone de anclajes metálicos en acero cincado (grosor de la capa 5μm) o en acero inoxidable para
su uso único en hormigón. Funcionan según el principio de la “fricción”. La carga ejercida sobre el anclaje
se transfiere en el material base mediante fricción entre el taco de expansión y los laterales del agujero
taladrado.
Los anclajes metálicos se dividen en:
- Anclajes de expansión por par de apriete.
- En anclajes de expansión por desplazamiento.
05
[Link].1 Anclajes metálicos de expansión por par de apriete
Los anclajes metálicos de expansión por par de apriete pueden clasificarse como de tipo taco o de tipo
perno:
Los anclajes con taco se componen generalmente de un perno o varilla roscada con tuerca, arandela,
separador y taco de expansión con deformaciones para evitar la rotación del anclaje dentro del agujero, y
uno o dos conos de expansión.
Los anclajes de tipo perno se componen generalmente de un perno, cuya extremidad ha sido estampada o
labrada en forma cónica, de tramos de expansión alojados en la extremidad cónica plana del perno y de una
tuerca y una arandela.

Los anclajes metálicos de expansión por par de apriete se anclan ejerciendo un determinado par en
la tuerca o tornillo con una llave de ajuste dinamométrica calibrada. Al apretar, se ejerce un esfuerzo
de tracción en el tornillo o perno y el cono se introduce en el taco o segmentos de expansión. Estos se
comprimen contra los lados del agujero taladrado (figura 5.6). El esfuerzo de la expansión se ejerce en
toda la longitud del cono.

Figura 5.6: Principio de funcionamiento de un anclaje metálico de expansión por par de apriete (fricción entre la superficie del taco de los
segmentos de expansión y los lados del agujero taladrado); para un anclaje de tipo perno.

Las tolerancias en el agujero taladrado pueden ser compensadas en cierta medida mediante anclajes
metálicos de expansión por par de apriete extrayendo el cono a una distancia mayor dentro del taco
o de los segmentos de expansión. El par de la instalación se indica en la homologación y se emplea

[Link] 32 24/04/2007 [Link]

 Colocación y funcionamiento 33
para comprobar que la colocación ha sido realizada correctamente. Los anclajes pueden considerarse
correctamente colocados únicamente si el par estipulado pudo ser aplicado durante la operación de ajuste.
Para ello, el anclaje siempre debería ser apretado mediante una llave calibrada. De otro modo, el anclaje
no debería ser sometido a carga.
El par de instalación aplicado cubre dos funciones importantes en los anclajes de expansión por par de
apriete. Sirve para comprobar que el anclaje ha sido colocado correctamente y que inmoviliza la pieza
contra el material base.
Los anclajes de expansión por par de apriete transfieren las cargas externas en el material base
principalmente mediante fricción. Si la carga externa supera a la fuerza de tracción, el desplazamiento
del cono de expansión dentro del taco de expansión es mayor. Este proceso, denominado “expansión
ampliada”, mantiene la capacidad de carga del anclaje.
05
Würth W-FAZ (tipo perno, Figura 5.7) y Würth W-HAZ (tipo taco, Figura 5.8) son ejemplos de anclajes de
expansión por par de apriete. La colocación de estos anclajes se describe en los dibujos adjuntos.

Taladro Limpiar Golpear Apretar

rotativo y el agujero suavemente el perno
con la broca el anclaje con hasta el par
indicada un martillo a indicado
través de la mediante
pieza hacia una llave
el interior del calibrada.
agujero
Figura 5.7: Colocación pasante con el anclaje Würth W-FAZ de tipo perno.

Taladrar Limpiar Golpear Apretar

el agujero el agujero suavemente el perno
mediante la anclaje hasta el par
un taladro con un indicado
rotativo y martillo a mediante
con la broca través de la una llave
indicada pieza hacia calibrada
el interior del
agujero
Figura 5.8: Colocación pasante con el anclaje Würth W-HAZ de tipo taco.

[Link].2 Anclajes metálicos de expansión por desplazamiento

Los anclajes de expansión por desplazamiento, también denominados tacos de encastre, son fijaciones
con una coquilla de acero con rosca interna y una clavija de expansión de sección variable. Se fabrican
en acero de carbono galvanizado y en acero inoxidable. No es posible realizar colocaciones pasante con
este tipo de anclajes. Se colocan golpeando la clavija de expansión hasta un punto determinado dentro del
taco con una herramienta especial. Los anclajes de expansión por desplazamiento transfieren las cargas
externas en el material base principalmente mediante fricción (figura 5.9). La expansión se limita a la altura
del cono. Los anclajes de expansión por desplazamiento no sufren “expansión ampliada”.

[Link] 33 24/04/2007 [Link]

 34 Colocación y funcionamiento
S

05
Figura 5.9: Principio de funcionamiento de un anclaje de expansión por desplazamiento (fricción entre la superficie del taco y los lados del agujero
taladrado).

La fuerza de expansión de los anclajes de expansión por desplazamiento creada al golpear la clavija de
expansión en el taco es considerablemente superior que en los anclajes de expansión por par de apriete.
Por tanto, la distancia límite mínima y el espacio entre anclajes también son superiores. Los anclajes de
expansión por desplazamiento son sensibles a las tolerancias del diámetro del agujero taladrado y a
la expansión incompleta del taco. Para ello, es de especial importancia utilizar brocas homologadas
que respetan las tolerancias estipuladas. Además, la profundidad del agujero debe ser exactamente la
indicada en la homologación del producto o en las recomendaciones del fabricante. El extremo del taco
debería estar al ras de la superficie del hormigón y la longitud seleccionada del perno que debe recibir la
pieza debe ser la correcta. El anclaje ha sido expandido correctamente cuando la herramienta de ajuste
se introduce en el taco del anclaje mediante los golpes de martillo y su borde entra en contacto con el
extremo del taco. La colocación correcta solo puede ser realizada con la ayuda de la herramienta especial
de ajuste. Para la colocación correcta, en muchas ocasiones es necesario dar un gran número de golpes
de martillo. Por tanto, se deben llevar a cabo comprobaciones para garantizar la instalación correcta. Esta
comprobación se simplifica si la herramienta de ajuste imprime una marca dentada en el extremo del taco
después de la colocación.

La pieza está correctamente fijada cuando el perno ha sido apretado con el par indicado e inmovilizada
firmemente contra el material base. La colocación debe llevarse a cabo mediante una llave dinamométrica
calibrada. La limitación del par evita que el taco de la fijación o que el perno fallen durante la colocación.
La figura 5.10 muestra una fijación Würth W-ED/S y W-ED A4 con la correspondiente herramienta de
ajuste así como una descripción del proceso de colocación.

Efectuar Limpiar Introducir Realizar Fijar el

taladro taladro a golpes el anclaje componente
el taco con el y aplicar
y dejarlo útil de el par
a ras de colocación de apriete
superficie

Figura 5.10: Instalación pre-colocada de los anclajes Würth W-ED/S y W-ED/A4.

[Link] 34 24/04/2007 [Link]

 Colocación y funcionamiento 35
[Link] Anclaje de seguridad
Los anclajes de seguridad transfieren las cargas de tracción en el material base mediante bloqueo mecánico
(enclavamiento, carga). La figura 5.11 muestra un bloqueo mecánico denominado “raíz”.

05

Figura 5.11: Transferencia de la carga mediante bloqueo mecánico por el anclaje raíz Würth W-WA.

El anclaje raíz Würth W-WA se fabrica en acero de carbono galvanizado y en acero inoxidable.
La colocación del anclaje raíz Würth W-WA se muestra en la Figura 5.12. Para comenzar, se taladra un
agujero cilíndrico. Después de limpiar el agujero y de introducir el perno, se realiza un segundo agujero
para la raíz a través de un agujero inclinado en el eje del perno. Después de limpiar el agujero inclinado, se
introduce la raíz en el agujero hasta quedar al ras de la superficie del hormigón. La pieza queda entonces
fijada y el anclaje raíz se aprieta. Al apretar la tuerca, la raíz es presionada contra el hormigón.
Ningún esfuerzo de expansión es generado durante la colocación del anclaje raíz Würth W-WA. Sin
embargo, las fuerzas de expansión son creadas al apretar. Son fuerzas considerablemente más pequeñas
que en los anclajes de expansión por par de apriete y por desplazamiento.

Taladrar el agujero Limpiar el agujero Golpee suavemente Introducir la raíz Colocar la pieza,
mediante un taladro el anclaje con un en el agujero apretar la tuerca
rotativo y con la martillo hacia el inclinado hasta el par
broca indicada interior del agujero indicado mediante
una llave
dinamométrica
calibrada
Figura 5.12: Colocación del anclaje raíz Würth W-WA.

[Link] Tornillos para hormigón

Los tornillos para hormigón tienen una rosca especial reforzada. Se atornillan en un agujero cilíndrico
pre-taladrado. Por motivos de ergonomía, la colocación debe llevarse a cabo mediante un destornillador
de impacto. La geometría roscada se ajusta al diámetro del agujero taladrado de manera que esta se

[Link] 35 24/04/2007 [Link]

 36 Colocación y funcionamiento
introduzca en el hormigón. Esto provoca un bloqueo mecánico. Las fuerzas exteriores aplicadas sobre
el tornillo para hormigón se transfieren en el material base mediante esta conexión de enclavamiento.
La profundidad de inserción mínima indicada garantiza que el roscado no se pase de rosca dentro del
hormigón en caso de utilizar un destornillador de impacto con un par de apriete demasiado elevado. La
cabeza del tornillo es extraída y el punto de fijación no puede ser utilizado. Para ello, no se debe rebasar
el par indicado en las instrucciones de instalación.
El proceso de colocación del tornillo de anclaje Würth W-SA se muestra en la Figura 5.13.

05

Efectuar Limpiar Realizar Fijar el

taladro taladro el anclaje componente
con el y aplicar
útil de el par
colocación de apriete

Figura 5.13: Colocación de un tornillo de anclaje Würth W-SA.

[Link] Fijaciones para falsos techos

Las fijaciones para falsos techos se utilizan para la fijación en hormigón de elementos ligeros no estructurales
con una carga máxima de 1 kN/m². En principio, se trata de pequeños anclajes de expansión por
par de apriete o por desplazamiento de tamaños M6 y M8 con profundidades de inserción de hasta
aproximadamente 40 mm.
Debido a sus dimensiones reducidas, las fijaciones para falsos techos tienen una capacidad de expansión
relativamente pequeña. Es importante utilizar brocas homologadas para realizar los agujeros con el fin de
garantizar una capacidad de anclaje coherente.
La colocación correcta de fijaciones para falsos techos debe ser comprobada después de la colocación
realizando pruebas de carga en un número suficiente de fijaciones.
Los tornillos para hormigón se utilizan frecuentemente como fijaciones para falsos techos. En tal caso se
aplican los puntos citados anteriormente.

[Link] Tacos de poliamida (o “Tacos de plástico“)

Los anclajes empleados para aplicaciones que conciernen a la seguridad solamente deberían ser un taco
de plástico y la inserción correspondiente (tornillo o clavo). La longitud, diámetro y rosca de las inserciones
adjuntas están diseñadas para obtener un comportamiento óptimo en carga al ser combinados con el taco
de plástico correspondiente. Una anilla en el borde ayuda a evitar que el taco se introduzca completamente
dentro del agujero. La profundidad adecuada de inserción está marcada en el taco de plástico. Los tacos de
poliamida no deberían ser colocados con temperaturas inferiores a 0ªC. Adoptando estas medidas se evitan
las instalaciones defectuosas.
Los tacos de poliamida pueden clasificarse por aplicaciones, según si se van a colocar en hormigón o
en mampostería maciza, perforada o hueca. Se componen de un taco de plástico con un mecanismo de
expansión y una inserción especial. La inserción especial puede ser un tornillo (figura 5.14) o un clavo
roscado (figura 5.16). La rosca del clavo permite desinstalarlo. El taco de expansión tiene una ranura y sus
propiedades no permiten la torsión del taco de plástico durante la instalación y desinstalación.

[Link] 36 24/04/2007 [Link]

 Colocación y funcionamiento 37

Taladrar Limpiar Golpear Introducir Apretar

el agujero el agujero suavemente el tornillo el tornillo
mediante el taco con
un taladro un martillo
rotativo hacia el
y con la interior del
broca agujero
indicada

Figura 5.14: Colocación de anclaje de plástico Würth WE para aplicaciones en hormigón.

05

Taladrar Limpiar Golpear Introducir Apretar

el agujero el agujero suavemente el tornillo el tornillo
mediante el taco hasta que
un taladro acon un la cabeza
rotativo martillo quede a ras
y con la hacia el del collar del
broca interior del material base
indicada agujero

Figura 5.15: Colocación del anclaje de plástico Würth WD 10 y HBR 14 para aplicaciones en mampostería.

Taladrar Limpiar Introducir Golpear

el agujero el agujero el taco el tornillo
mediante a través hasta
un taladro de la pieza enrasarlo
rotativo a fijar
y con la
broca
indicada

Figura 5.16: Colocación del anclaje con clavo Würth para aplicaciones en hormigón y en manpostería.

El taco de poliamida se expande al atornillar el tornillo especial (figuras 5.14 y 5.15) o al introducir el clavo
(figura 5.16) en el taco. El tornillo o clavo especial debe ser introducido de tal manera que su cabeza quede
al ras del anillo del taco. De este modo, la punta del tornillo o del clavo penetra en el extremo del taco. La
inserción especial se introduce en el taco de plástico y lo presiona contra los lados del agujero taladrado.

[Link] 37 24/04/2007 [Link]

 38 Colocación y funcionamiento
En los soportes (hormigón de resistencia normal y bloques macizos de mampostería), las fijaciones
funcionan por fricción entre el taco y los lados del agujero taladrado. El taco de plástico es demasiado
blando para deformar el material base. En la mampostería, perforada y hueca, los anclajes de poliamida
también transfieren la carga principalmente mediante fricción. Sin embargo, las almas de la mampostería
proporcionan una pequeña contribución adicional al soporte de la carga mediante el bloqueo mecánico del
taco. Para garantizar que el taco se encuentre inmovilizado por las almas, la posición de la zona expandible
debe coincidir con la disposición de los diferentes huecos en los bloques de mampostería.
En los bloques de mampostería vacíos, generalmente, los agujeros deben ser taladrados por rotación normal,
es decir, sin movimiento de percusión. De otro modo, las almas pueden ser considerablemente dañadas
durante el taladrado, esto conlleva efectos desfavorables para el comportamiento en carga y la capacidad
de la anclaje es considerablemente reducida.
05

[Link] Anclajes por adherencia o “Anclaje químico“

Para realizar fijaciones con anclajes por adherencia, generalmente se introduce una varilla roscada o
casquillo con rosca interior en un agujero pre-taladrado en un material base utilizando un compuesto
químico de dos componentes (mortero). Las colocaciones pasantes no son posibles.
Se realiza una distinción entre las aplicaciones en hormigón y en mampostería.
En el hormigón, la profundidad de inserción de los anclajes por adherencia es de aproximadamente 8 a
10 veces el diámetro de la varilla roscada. Las cargas de tracción externas son transferidas en el material
base mediante adherencia entre el mortero y la varilla roscada, y mediante adherencia entre el mortero y
los laterales del agujero taladrado (figura 5.17).

Figura 5.17: Transferencia de carga para anclajes por adherencia.

Los anclajes por adherencia pueden dividirse entre anclajes de tipo cápsula o de tipo inyección, según el
tipo de colocación.
El endurecimiento del mortero depende de su tipo, su composición y de la temperatura del material
base. Existe un periodo de espera entre la colocación y la carga de los anclajes. Si la temperatura del
material base oscila entre 10ºC y 20ºC, el periodo de espera es de aproximadamente 20 a 45 minutos,
dependiendo del tipo de mortero. Con la temperatura mínima de uso de -5ºC, el periodo de espera es
de varias horas. La información del producto y las homologaciones indican las recomendaciones precisas
acerca del periodo de espera. Estas informaciones también están impresas en el cartucho de mortero en
los anclajes por adherencias de tipo inyección.

[Link] 38 24/04/2007 [Link]

 Colocación y funcionamiento 39
Una adherencia correcta entre el hormigón y el mortero solo se obtiene si el anclaje por adherencia es
adecuadamente instalado según las instrucciones. Se debe prestar una atención especial a limpiar con
esfuerzo el agujero taladrado.
Ninguna fuerza de expansión es generada durante la colocación del anclaje por adherencia. En cambio,
el anclaje se produce al apretar y al ponerle carga. Estas fuerzas de expansión son, sin embargo,
considerablemente más pequeñas que en los anclajes metálicos de expansión. De este modo, se permiten
unas distancias con el borde y un espacio entre anclajes más pequeño. Los anclajes por adherencia de
tipo inyección se utilizan frecuentemente para los anclajes en mampostería. En los bloques de mampostería
macizos, la transferencia de carga se produce mediante adherencia entre los materiales (figura 5.17). El
mortero de inyección aprisionado en las cavidades de los bloques forma un bloqueo mecánico con las
almas de la mampostería perforada y hueca (figura 5.18). Por tanto, los anclajes por adherencia de tipo
05
inyección transfieren las cargas a la mampostería mediante el bloqueo mecánico.

Adherencia
mampostería

Mortero

Bloqueo mecánico
Redecilla tamiz

Figura 5.18: Anclaje por adherencia de tipo inyección en mampostería perforada mediante bloqueo mecánico y adherencia.

[Link].1 Sistemas de cápsulas

Los sistemas de cápsulas para ser utilizados en hormigón no fisurado se componen de una cápsula de
vidrio cilíndrica que contiene resina, acelerador, áridos minerales y una varilla roscada o casquillo con
rosca interior con una extremidad cincelada y una marca para la profundidad de inserción. La varilla
roscada o casquillos con rosca interior se fabrica generalmente en acero de carbono galvanizado o en
acero inoxidable. Se debe utilizar un solo cartucho de vidrio para cada anclaje. La figura 5.19 muestra la
colocación de un sistema de cápsula.

Para comenzar, se debe introducir una cápsula de vidrio en un agujero limpio. El ajuste del anclaje se
realiza taladrando la cápsula con una varilla roscada o con un taco que se acopla al taladro percutor
mediante un adaptador. La cápsula de vidrio queda destruida y la acción de rotación con percutor mezcla
el contenido de la cápsula con los fragmentos rotos de la misma. La rotación del taladro debe detenerse
inmediatamente al alcanzar el fondo del agujero. El vidrio roto y los componentes áridos sirven para
realizar la adherencia al erosionar los lados del agujero durante la colocación. Al alcanzar la profundidad
de inserción requerida, la cantidad de mortero sobrante aparece en la superficie del hormigón. Esto indica
que la barra roscada ha sido correctamente adherida y se emplea para comprobar que la colocación ha
sido realizada correctamente.

[Link] 39 24/04/2007 [Link]

 40 Colocación y funcionamiento

Taladrar el Limpiar La resina Introducir la

agujero mediante el agujero debe tener la cápsula de
un taladro consistencia vidrio
rotativo y con la de la miel
broca indicada

05
Introducir la varilla a Comprobar Comprobar Inmovilizar
través de la cápsula que hay el tiempo de la pieza
mediante el taladro mortero endurecimiento mediante el
percutor mediante un sobrante (dependiendo par indicado
adaptador especial y que la de la con la ayuda
hasta que la marca profundidad temperatura del de una llave
quede al ras de de la material base) calibrada
la superficie del inserción es
hormigón correcta

Figura 5.19: Instalación pre-colocada de un anclaje Würth W-VAD en un hormigón no fisurado.

[Link].2 Anclajes de expansión por adherencia

Los anclajes normales por adherencia generalmente no están adaptados para la transferencia de las
cargas en hormigón fisurado. Para tal fin han sido creados los anclajes de expansión por adherencia.

Figura 5.20: Anclajes de expansión por adherencia.

La figura 5.20 muestra un anclaje de expansión por adherencia con una barra de anclaje que incluye
varios conos. Se coloca como un anclaje por adherencia normal de tipo cápsula o inyección (figura 5.21)
en un agujero cilíndrico pre-taladrado. Al aplicar fuerzas de tracción en el anclaje, los conos son atraídos
hacia el mortero, que funciona como taco de expansión. La carga de tracción produce fuerzas radiales, y
por tanto una capacidad de carga por fricción en el material base de hormigón. Este tipo de anclaje por
adherencia funciona como los anclajes de expansión por par de apriete. Sin embargo, el espaciado y la
distancia con el borde de las fijaciones son más pequeños.

[Link] 40 24/04/2007 [Link]

 Colocación y funcionamiento 41

Taladrar el agujero mediante Limpiar el agujero Atornillar el mezclador Dispensar los primeros100 mm Inyectar el mortero
un taladro rotativo y con la estático en el cartucho de mortero para garantizar una comenzando por el
broca indicada composición homogénea fondo del agujero

05

Introducir la varilla Comprobar que hay Comprobar el tiempo de Inmovilizar la pieza

mediante un movimiento de mortero sobrante y que endurecimiento (dependiendo mediante el par indicado
rotación hasta alcanzar la la profundidad de la de la temperatura del material con la ayuda de una
profundidad de inserción inserción es correcta base) llave calibrada

Figura 5.21: Colocación del anclaje químico de expansión por adherencia Würth W-VIZ, sistema de tipo injección.

[Link].3 Anclajes por adherencia de tipo inyección

Taladrar Limpiar el Atornillar el Dispensar los Inyectar

el agujero agujero mezclador primeros 100 el mortero
mediante un estático en mm de mortero comenzando
taladro rotativo el cartucho para garantizar por el fondo
y con la broca una composición del agujero
indicada homogénea

Introducir la Comprobar que Comprobar Inmovilizar

varilla mediante hay mortero el tiempo de la pieza
un movimiento sobrante y que endurecimiento mediante el
de rotación (dependiendo par indicado
la profundidad
hasta alcanzar de la con la ayuda
de la inserción
la profundidad temperatura de una llave
de inserción es correcta del material calibrada
base)
Figura 5.22: Instalación pre-colocada de un anclaje Würth WIT-C100 en un hormigón no fisurado

Los sistemas de inyección Würth se utilizan para aplicaciones en hormigón no fisurado, así como en
mampostería maciza, perforada y hueca. Acompañando a los sistemas de inyección (figuras 5.22 y
5.23), los cartuchos de plástico o de aluminio que contiene las dosis apropiadas de resina, de áridos finos
y de endurecedor permiten la mezcla controlada de los componentes. Los componentes se mezclan con
la ayuda de una cánula mezcladora durante su aplicación, o se terminan de mezclar dentro del cartucho
inmediatamente antes de la inyección. En el hormigón y la mampostería maciza, se inyecta primero el

[Link] 41 24/04/2007 [Link]

 42 Colocación y funcionamiento
mortero en el agujero y a continuación, la varilla roscada o el taco con rosca interior se introduce en
el agujero con un ligero movimiento de rotación para facilitar el contacto completo entre el elemento
insertado y el mortero (figura 5.22). Se debe prestar atención para evitar la formación de burbujas en
el mortero durante la colocación. Se puede evitar la formación de burbujas llenando el agujero desde el
fondo y comprobando que no hay aire en la punta de la cánula mezcladora durante la inyección. En caso
contrario, la capacidad de carga del anclaje quedará considerablemente reducida.

05 Taladrar el agujero
mediante un taladro
Comprobar el Limpiar el agujero,
diámetro del cepillo la limpieza del
rotativo y con la para la limpieza agujero es esencial
broca indicada

Introducir la Atornillar el mezclador estático Inyectar el mortero

redecilla en el en el cartucho. Dispensar los comenzando por el
agujero primeros 100 mm de mortero fondo del agujero
para asegurar la composición
adecuada.

Introducir la barra Comprobar el tiempo Inmovilizar la pieza

de anclaje mediante de endurecimiento mediante el par
un movimiento de (dependiendo de indicado con la ayuda
rotación hasta alcanzar la temperatura del de una llave calibrada
la profundidad de material base)
inserción
Figura 5.23: Instalación pre-colocada de un anclaje WIT-C200 en manpostería.

[Link] Anclajes especiales

La mayoría de las fijaciones realizadas en la práctica de la construcción se utilizan para aplicaciones que
no requieren seguridad. Para este tipo de aplicaciones, Würth ofrece un amplio surtido de anclajes de
poliamida adecuados para la aplicación a la que están destinados. Algunos ejemplos son: Los clavos de
anclaje, las fijaciones especiales para instalaciones de fontanería, electricidad, calefacción y sanitarios,
las fijaciones para la colocación de ventanas, las fijaciones para colocar complejos aislantes.
La amplia gama de anclajes disponibles hace que sea imposible realizar una descripción. Para obtener
información más detallada, consultar a los especialistas de Würth.

5.2.6 Reglas básicas para la instalación

Antes de que el instalador adquiera y utilice un producto de fijación, deberá informarse acerca del producto
con la ayuda de la información del producto y del certificado de homologación. Al leer la homologación
del producto, se deben tener en cuenta
la portada de la homologación
el número de serie
el titular de la homologación (fabricante)
tipo y utilización genéricos del producto de construcción (nombre del anclaje, del producto)
fecha de caducidad de la homologación (no se deben utilizar productos caducados)
condiciones específicas
definición del producto y uso previsto

[Link] 42 24/04/2007 [Link]

 Colocación y funcionamiento 43
descripción del anclaje y de sus componentes
comprobar que el anclaje suministrado corresponde con la descripción
descripción del ámbito de aplicación hormigón fisurado y no fisurado, hormigón no fisurado solo,
mampostería, etc.
comprobar que el anclaje seleccionado se adapta al ámbito de aplicación
condiciones del entorno: ambiente interior seco (acero galvanizado), ambiente seco húmedo (acero
inoxidable A2, A4) o ámbito exterior (acero inoxidable A4 o HCR)
comprobar que el material base se adapta a su aplicación
características del producto y métodos de verificación
comprobar si las características y los componentes del anclaje se ajustan a los diseños e indicaciones
de la homologación
05
embalaje, almacenamiento y etiquetado
el anclaje debería ser empaquetado y provisto como una unidad
comprobar que la marca “CE” se encuentra presente y que el fabricante he realizado el etiquetado
necesario, por ej. W-FAZ, M12 A4.
disposiciones acerca del diseño
el anclaje debería ser diseñado mediante el método de diseño indicado en la homologación
correspondiente
disposiciones acerca de la ejecución
el anclaje debería ser utilizado de forma unitaria. Los componentes aislados no deben ser sustituidos.
Se deben comprobar el tipo y la resistencia del material base antes de realizar la colocación
comprobar si el material base está adaptado al ámbito de aplicación indicado en la homologación
(por ej. Dibujos del diseñador)
taladrado
solamente se puede utilizar el método de taladrado (ej. taladro percutor) con la herramienta
específica (ej. broca con tope) indicados en la homologación del producto o en las instrucciones de
instalación
comprobar que la broca está convenientemente marcada
no se deben dañar o cortar las armaduras
el agujero debe ser limpiado
en caso de que los agujeros no hayan sido correctamente taladrados se aplican las disposiciones de
las homologaciones
colocación del anclaje
el agujero debería ser taladrado perpendicularmente a la superficie del material base.
la profundidad del agujero debería ajustarse a las disposiciones de la homologación o de las
instrucciones de colocación
el anclaje debería ser colocado con la ayuda de las herramientas específicas de instalación (llave
dinamométrica, herramienta especial de ajuste)
se debe comprobar que el anclaje se ajusta a las indicaciones de la homologación del producto o
a las instrucciones de colocación (ej. Prueba de carga)
comprobación de la instalación
la instalación debería realizarse por trabajadores cualificados.
se debe mantener un registro escrito del trabajo de colocación
el registro debe mantenerse al menos durante 5 años después de terminar el trabajo

[Link] 43 24/04/2007 [Link]

 44 Comportamiento de los anclajes sometidos a carga
6.1 Nociones
La expresión “comportamiento en carga” se emplea para describir la transferencia de la carga de un
anclaje hacia el material base, así como la resistencia de un anclaje frente a las cargas a distancia
(tracción, corte, fuerzas combinadas de tracción y corte). La flexión puede ser prescindible cuando el
anclaje cumple los siguientes requisitos:

la pieza que debe ser fijada por los anclajes debe estar fabricada de metal y puesta
directamente sobre la superficie del material base sin ninguna capa intermediaria;
la pieza debe estar en contacto con el anclaje en todo el grosor de la pieza;
el diámetro del agujero de la pieza no debe exceder el diámetro autorizado según la ETAG [38].
06
6.2 Anclajes metálicos de expansión
6.2.1 Carga de tracción en hormigón no fisurado
Los sistemas de anclaje transfieren las cargas aplicadas en el material base mediante los mecanismos de
anclaje descritos en el Capítulo 5.
Dado que estos mecanismos ejercen una fuerza de tracción en el hormigón, en muchos casos la ruptura
se produce cuando la resistencia de tracción local en el hormigón es superada. Cuando se produce una
carga de tracción en el hormigón, se produce un cono de rotura con un ángulo aproximado de 35º (figura
6.1).

Figura 6.1: Rotura del cono de hormigón producido por un anclaje metálico trabajando a tracción. [30]

También pueden producirse los modos de ruptura representados en la figura 6.2.

arrancamiento extracción por deslizamiento

[Link] 44 24/04/2007 [Link]

 Comportamiento de los anclajes sometidos a carga 45

Rotura por cono de hormigón

06

Rotura Rotura del acero

Figura 6.2: Modos de rotura con carga de tracción.

Arrancamiento
Este modo de rotura se produce cuando la resistencia generada por la fricción entre los elementos expandibles
del anclaje y los laterales del agujero taladrado es inferior a la carga de tracción ejercida. El anclaje es
literalmente arrancado del agujero. La superficie del hormigón cercana al agujero puede resultar dañada
durante este proceso.
En los anclajes de expansión por desplazamiento, este modo de rotura se produce cuando el cono de
expansión no se reparte de manera apropiada en el casquillo de expansión. La distribución incompleta del
cono de expansión evita que se repartan suficientemente las fuerzas de expansión, corriendo el riesgo de que
el anclaje se deslice antes de alcanzar la carga de rotura en el hormigón.
En los anclajes de expansión por par de apriete, este modo de rotura también se puede producir si la expansión
consiguiente no se alcanza. Después de superar la resistencia debida a la fricción estática, la carga aún puede
ser transferida por fricción dinámica, lo que depende principalmente de la rugosidad de los lados del agujero.
Sin embargo, dado que la resistencia obtenida por la fricción dinámica es muy sensible a varios parámetros
(método de taladrado, rugosidad del agujero) y que no es reproducible, no se permite el arrancamiento en las
pruebas para la homologación de anclajes de expansión por par de apriete. Los pernos con cabeza también
pueden fallar por arrancamiento si el bloqueo mecánico es insuficiente.

Extracción por deslizamiento

Los anclajes de expansión por par de apriete que funcionan correctamente pueden fallar al extraer el cono de
expansión a través del casquillo de expansión, permaneciendo el casquillo en el agujero. Este modo de rotura
se denomina extracción por deslizamiento.
La extracción es un modo de rotura permitido en las pruebas para la homologación de los anclajes de
expansión por par de apriete, aunque no se permita el arrancamiento.

[Link] 45 24/04/2007 [Link]

 46 Comportamiento de los anclajes sometidos a carga
Rotura por cono de hormigón
El cono de rotura del hormigón se produce al aplicar fuerzas de tracción centradas en el anclaje si la resistencia
local del hormigón a la tracción es sobrepasada. Este es el caso de los anclajes de expansión cuando la
resistencia generada por la fricción entre los elementos expandibles del anclaje y los laterales del agujero
taladrado es superior a la resistencia de tracción local del hormigón. En otras palabras, la fuerza de expansión
debe ser suficientemente grande para mantener el anclaje en su lugar hasta que se produzca el cono de rotura
del hormigón.
Este modo de rotura se ha observado en pernos con cabeza si la sección es suficientemente grande.
Los anclajes de expansión por desplazamiento que funcionan correctamente suelen fallar en el cono de rotura
del hormigón en el hormigón fisurado debido a las distancias de inserción habitualmente cortas y a las fuerzas
de expansión relativamente elevadas.
El cono de rotura forma un ángulo aproximado de 35º con la superficie del hormigón. Como resultado del
mencionado ángulo, para distancias con el borde de * 1,5 hef y espacio entre anclajes de * 3 hef los bordes
06
de los componentes de la edificación o de las fijaciones próximas no influyen en absoluto.

Rotura
La ruptura del hormigón habitualmente se produce únicamente con una carga de tracción cuando las
dimensiones mínimas del componente de la edificación, las distancias del borde o los espacios entre fijaciones
requeridos en la homologación del producto no se mantienen, es decir, cuando las dimensiones, las distancias
con el borde o los espacios son demasiado pequeños. Este modo de rotura está contemplado por el proceso
de homologación, por lo que el diseñador no está obligado a realizar una comprobación explícita.

Rotura del acero

La rotura en el acero contempla la rotura del eje del perno, de la parte roscada del perno o del casquillo
del anclaje. Representa el límite superior de la capacidad de un anclaje. La rotura en el acero generalmente se
produce cuando la profundidad de inserción es grande y en los anclajes en hormigón de alta resistencia. En el
caso en que la profundidad de inserción es normal, generalmente se produce una rotura de cono de hormigón o
una extracción.
Cada uno de los modos de rotura descritos anteriormente tiene un comportamiento característico carga-
desplazamiento (figura 6.3).

Carga F

a a rotura del acero

b rotura por cono de hormigón

b c Rotura
d2 d1 arrancamiento
c d2 extracción por deslizamiento
d1 d3 arrancamiento/extracción
d3

d4 arrancamiento/extracción
d4

Desplazamiento

Figura 6.3.: modelos de curvas de carga-desplazamiento para varios modos de fractura en sujeciones cargadas en tracción [42].

[Link] 46 24/04/2007 [Link]

 Comportamiento de los anclajes sometidos a carga 47
En roturas del cono de hormigón en hormigón no fisurado sometido a una carga de tracción, la carga
máxima de rotura se alcanza cuando el elemento de anclaje no es afectado por los componentes adyacentes
de la edificación o por fijaciones próximas. Esto se explica por la incapacidad de alcanzar un estado de
carga axisimétrico perfecto.
El estudio de numerosos resultados de pruebas ha mostrado que la carga media de rotura en la rotura
por cono de hormigón se incrementa en proporción con hef (Figura 6.4) y √fcc (Figura 6.5). Esto es casi
1,5

independiente del tipo de anclaje. La carga máxima media puede ser determinada mediante:

N u,c = k1 . hef . √fcc,150

0 1,5
[N] (6.1)

0,5 0,5
k1 = 13,5 en N /mm (anclaje de metal)
hef = profundidad efectiva del anclaje (en mm)
06
fcc,150 = resistencia en compresión del cubo de hormigón (lados de 150 mm) en N/mm2

Carga de rotura del hormigón

Material base
Pieza

Grosor máximo de
la pieza
Profundidad efectiva
del anclaje

N u,c = k1 . hef . √fcc,150

0 1,5

Profundidad de la inserción

Figura 6.4: Las cargas de rotura del cono de hormigón producidas por los anclajes de expansión de metal y los anclajes de seguridad
sometidos a una carga de tracción centrada como consecuencia de la profundidad efectiva del anclaje (después de [42]).

[Link] 47 24/04/2007 [Link]

 48 Comportamiento de los anclajes sometidos a carga
Carga de rotura del hormigón/Carga de rotura del hormigón (fcc,200 = 25 N/mm2)
1,75

1,50

1,25

1,00

06 0,75
25 30 35 40 45 50 55 60 65 70
Resistencia del hormigón en compresión fcc200 en N/mm²

Figura 6.5: Incremento de la carga de rotura del cono de hormigón producida por los anclajes de expansión de metal y los anclajes de
seguridad sometidos a una carga de tracción centrada como consecuencia de la resistencia en compresión del hormigón.

Figura 6.6: Cono de rotura en el hormigón producido por un grupo de fijaciones con cuatro fijaciones [61].

Según los resultados experimentales, el cono de rotura del hormigón forma un ángulo aproximado de 35º
con la superficie del hormigón. El diámetro del cono de la rotura es, por tanto, aproximadamente tres veces
la profundidad de inserción. El espaciado crítico obtenido es de s=3 hef, más allá del cual los conos de
rotura de los anclajes próximos no se cruzan y los anclajes no se afectan entre sí. Si el espaciado de las
fijaciones es menor que esta cantidad, los conos de hormigón de las fijaciones próximas pueden cruzarse
y la carga de rotura del grupo es menor que la cantidad máxima posible obtenida por la suma de los
conos de rotura individuales. Al realizar el diseño para el cono de hormigón mediante el método CC,
el tamaño del cono de rotura de hormigón se determina teniendo en cuenta el espaciado entre anclajes
(figura 6.7). Esto se realiza dividiendo la zona real proyectada por el cono de rotura del grupo A por la
zona proyectada por el cono de rotura de una sola anclaje A0.
La relación A/A0 multiplicada por la carga de rotura del cono de hormigón de una sola anclaje alejada
de los bordes de cualquier componente de la edificación y de otras fijaciones da como resultado la carga
de rotura del grupo. La figura 6.8 muestra el incremento de la carga de rotura del cono de hormigón de
un grupo simétrico de 4 fijaciones con el incremento del espaciado de las fijaciones. Cuando el espaciado
es de s ≥ 3 hef, no se incrementa la carga de rotura. En este caso, se formarían cuatro conos de rotura
individuales.

[Link] 48 24/04/2007 [Link]

 Comportamiento de los anclajes sometidos a carga 49

3h 3h
ef ef

h
h ef
ef

06
1,5 h s=3h 1,5 h 1,5 h s<3h 1,5 h
ef ef ef ef ef ef

a) espaciado grande entre anclajes b) espaciado pequeño entre anclajes

Figura 6.7: Influencia del espaciado entre anclajes en la forma del cono de rotura [40].

Carga de rotura del hormigón (grupo de 4 anclajes) / Carga de rotura del hormigón (un solo anclaje)
5,0

4,0

3,0

2,0

1,0

0,0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
Espaciado entre fijaciones / Profundidad de inserción h
ef
Figura 6.8: Carga de rotura del cono de hormigón en un grupo de 4 anclajes relativas a la carga de rotura de un solo anclaje implantada en función
del espaciado de los anclajes.

Cuando un elemento de anclaje está ubicado cerca del borde de un componente de la edificación, a una
distancia menor que la distancia crítica del borde c= 1,5 hef, la carga de rotura del anclaje se reduce. El
tamaño del cono de rotura de hormigón es decreciente en comparación con el de los anclajes ubicadas
lejos de los bordes.

[Link] 49 24/04/2007 [Link]

 50 Comportamiento de los anclajes sometidos a carga

06

Figura 6.9: Cuerpo de rotura para un perno roscado ubicado cerca de un borde (después de [39]).

3h 3h
ef ef

1,5 h 1,5 h c < 1,5 h 1,5 h

ef ef ef ef

a) lejos del borde b) cerca del borde

Figura 6.10: Influencia de la distancia con el borde en la forma del cuerpo de rotura (después de [40]).

[Link] 50 24/04/2007 [Link]

 Comportamiento de los anclajes sometidos a carga 51
Carga de rotura del hormigón (en un borde) / Carga de rotura del hormigón (lejos de los bordes)

1,25

borde
1,00

0,75

0,50

0,25
06
0,00
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0

Distancia con el borde / Profundidad de inserción hef

a) Influencia de la distancia con el borde (borde del componente de la edificación)

Carga de rotura del hormigón (en un borde) / Carga de rotura del hormigón (lejos de los bordes)

1,25

borde
1,00

0,75

0,50

0,25

0,00
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0
Distancia con el borde / Profundidad de inserción hef

b) Influencia de la distancia con el borde (esquina del componente de la edificación)

Figura 6.11: Carga de rotura del hormigón de un anclaje individual ubicado a) al borde de un componente de la edificación y b) en la esquina
de un componente de la edificación implantado en función de la distancia con el borde.

[Link] 51 24/04/2007 [Link]

 52 Comportamiento de los anclajes sometidos a carga

6.2.2 Carga cortante en hormigón no fisurado

La figura 6.12 muestra los modos posibles para la carga cortante en un anclaje.
V

Rotura en el acero
V V
V

Rotura del borde del hormigón

V
06

Rotura en el borde del hormigón en componentes finos y estrechos de la edificación

V
Figura 6.12: Modos de rotura con carga cortante.

Rotura del acero

La rotura del acero se produce con carga cortante en los anclajes alejadas de los bordes. Justo antes de
alcanzar la carga límite, generalmente se produce un desconchamiento del hormigón en forma de cuña
cerca de la superficie. La profundidad de la cuña de hormigón desconchada directamente delante de la
anclaje es aproximadamente igual que el diámetro del anclaje.
Rotura en el borde del hormigón
Cuando una anclaje está ubicada cerca del borde de un componente de la edificación o en una esquina
y recibe una carga en la dirección del borde, puede producirse una rotura en el borde del hormigón.
Rotura por efecto palanca
Este modo de rotura se produce en las fijaciones que tienen una profundidad de inserción reducida, que
se encuentran alejadas de los bordes y que reciben una carga cortante. En los grupos de anclajes, se
produce un cuerpo de rotura compuesto.
Arrancamiento (no mostrado)
El arrancamiento se produce cuando hay una carga cortante solamente en los anclajes de expansión y
solo cuando la fuerza de expansión no basta para resistir las fuerzas de tracción inducidas por la carga
cortante. Este modo de rotura casi nunca se produce en los sistemas de anclajes homologados.
El diámetro del agujero de la pieza en el que se utiliza el anclaje no debe exceder el diámetro autorizado
df según [38]. Las homologaciones individuales de cada producto proporcionan más detalles acerca de
este problema.

[Link] 52 24/04/2007 [Link]

 Comportamiento de los anclajes sometidos a carga 53
En la práctica, la distribución de la carga cortante en todos los anclajes de un grupo, como lo muestra la
figura 6.13, casi nunca es equilibrada. La distribución de la carga cortante depende:
del tamaño de los agujeros de la pieza;
de las posiciones de los anclajes en los agujeros (en contacto o no con la pieza);
del comportamiento de los anclajes ante la deformación.

La auténtica distribución de la carga es extremadamente difícil de determinar analíticamente. Por tanto, en [38],
y en las anclajes ubicadas junto a un borde, se admite que la totalidad de la carga cortante aplicada sobre un
grupo de dos anclajes es soportada por un solo anclaje cuando la carga sigue la línea formada por los anclajes.
En el caso de los grupos de 4 anclajes, y en las mismas condiciones, se admite que la totalidad de la carga es
soportada por solo dos de las cuatro anclajes (figura 6.14).
En el caso de los grupos de 2 anclajes que reciben una carga cortante perpendicular al eje formado por los dos
anclajes y cuando la pieza tiene libertad de rotación, ambos anclajes soportan la carga cortante. Si la pieza no
06
tiene li bertad de rotación, el anclaje en contacto directo con la pieza soporta la totalidad de la carga cortante.
En este caso, se debe mostrar que la pieza es capaz de resistir el momento [Link]ún [38], cuando los
diámetros de los agujeros son mayores que las dimensiones tolerables, es posible admitir para la rotura del acero
que todos los anclajes ejercen resistencia frente a la carga cortante. Sin embargo, se debe tener en cuenta que
todos los anclajes serán sometidas a un momento de flexión adicional debido a la carga cortante aplicada. Esto
produce una disminución considerable de la resistencia admisible.
La transferencia de las cargas cortantes a los anclajes puede ser controlada por el tamaño y la posición de los
agujeros de la pieza (Figura 6.15).

Vs/2 Vs/4
Vs Vs/2 Vs/4
Vs/4 Vs/4

Figura 6.13: Ejemplos de la distribución de la carga cuando todas las anclajes participan en el reparto de la carga cortante.

Vs/2

Vs/2 Vs/2
Vs

Vs/2

Figura 6.14: Ejemplos de la distribución de la carga en las anclajes ubicadas a proximidad de un borde.

Vs Vs

Vs/2 Vs/4

Vs/4

Vs/2 Vs/4

Figura 6.15: Ejemplos de la distribución de la carga de dos piezas cercanas entre ellas con agujeros rasurados a proximidad del borde

[Link] 53 24/04/2007 [Link]

 54 Comportamiento de los anclajes sometidos a carga

Figura 6.16 Ejemplos de la distribución de la carga de una pieza con agujeros rasurados a proximidad del borde.

El incremento en el diámetro del agujero de la pieza tiene un efecto considerable de la capacidad de carga
del anclaje y por tanto, solo puede ser aprobado después de consultar con el ingeniero de diseño.

La figura 6.16 muestra un modelo de curva carga-desplazamiento para un anclaje. Este modo de rotura
se produce en los anclajes alejadas de los bordes, pretensadas sobre el material base y que reciben una
06
carga cortante de rotura. La carga cortante es transferida al agujero taladrado en el hormigón del lado
del agujero en dirección de la carga después de superar la fricción entre la pieza y el hormigón y cuando
el hueco entre la anclaje y el agujero de la pieza ha sido cerrado. La presión en el borde del agujero se
incrementa con el aumento de la carga cortante. Esto produce un desconchamiento del hormigón en forma
de cuña frente al anclaje. Si la carga sigue aumentando y si la distancia con el borde es suficiente, el
anclaje acaba rompiéndose. Mostramos el comportamiento carga-desplazamiento de un anclaje sometida
a una carga de tracción como comparación.
Carga F
Corte
Tracción

Rotura

Ruptura del
hormigón

Contacto entre la anclaje y la

pieza
Deslizamiento de la pieza

Transferencia de la carga por fricción

Desplazamiento en la dirección de la carga

a) b)
Figura 6.17: a) Modelos de curva carga-desplazamiento de anclajes sometidas a cargas de tracción y cortantes [61]; b) fotografía de un
anclaje alejada de los bordes y cargada hasta la rotura por corte [30].

Los anclajes próximas a un borde pueden fallar por rotura del hormigón antes de alcanzar la carga de
rotura del acero. La carga máxima de un sólo anclaje en el modo de “rotura del borde del hormigón”
puede ser calculada mediante la ecuación (6.2).

[Link] 54 24/04/2007 [Link]

 Comportamiento de los anclajes sometidos a carga 55
V0u,c = 0,9 . √dnom . √fcc,150 . (lf / dnom)0,2 . c11,5 [N] (6.2)

dnom diámetro exterior del anclaje ≤ 25 mm

c1 distancia del borde en la dirección de la carga
lf longitud efectiva del anclaje
baja carga de corte
lf/dnom ≤8

Según la ecuación, la carga de rotura al borde del hormigón ha sido considerablemente influenciada por
la distancia con el borde en la dirección de la carga. Esto se debe a que la distancia con el borde es
mayor que el tamaño del cono de rotura del hormigón, como en el caso de la carga de tracción centrada.
La carga máxima aumenta en proporción a c11,5.
06

Figura 6.18: Rotura del hormigón por un anclaje próximo a un borde sometido a una carga cortante en dirección al borde [41].

≈ 35°

hef

0,5scr,N = 1,5hef

a)

≈ 35°

c1

0,5scr,V = 1,5c1

b) V

Figura 6.19: Comparación de los conos de rotura [40]: a) carga de tracción centrada, b) carga cortante en dirección a un borde.

[Link] 55 24/04/2007 [Link]

 56 Comportamiento de los anclajes sometidos a carga
Carga de rotura del hormigón en el borde

V0u,c = 0,9 . √dnom . √fcc,150 . (lf / dnom)0,2 . c11,5

06

Distancia del borde en la dirección de la carga

Figura 6.20: Influencia de la distancia con el borde sobre la rotura del hormigón sometido a una carga cortante en dirección a un borde
[31].

6.2.3 Carga combinada cortante y de tracción en hormigón no fisurado

El comportamiento en carga de los anclajes sometidos a cargas combinadas de tracción y corte se
encuentra entre el de la tracción centrada y el de la carga cortante pura. El comportamiento depende del
ángulo de la carga aplicada. Se han observado los mismos modos de rotura que en las cargas de tracción
pura y de corte. Pueden producirse las siguientes combinaciones de modos de rotura, a) a d):

Tracción Corte
a) Rotura en el acero Rotura en el acero
b) Rotura en el hormigón Rotura en el acero
c) Rotura en el hormigón Rotura en el hormigón
d) Rotura en el acero Rotura en el hormigón

Todas las combinaciones de carga expuestas anteriormente pueden ser descritas de manera conservadora
mediante una ecuación de interacción tri lineal (ecuaciones (6.3) a (6.5)). La ecuación (6.6) puede
proporcionar una descripción ligeramente más precisa de la interacción, donde k = 2.

N / Nu = 1,0 (6.3)

V / Vu = 1,0 (6.4)

N / Nu + V / Vu = 1,2 (6.5)

N (V) componente de carga de tracción (cortante) de la carga máxima ante una combinación de
tracción y corte
N (V ) carga máxima media en tracción (corte)
u u

(N / Nu)k + (V / Vu)k = 1,0 (6.6)

[Link] 56 24/04/2007 [Link]

 Comportamiento de los anclajes sometidos a carga 57
N/Nu
1,2

1,0

0,8

0,6

0,4

06
0,2

0,0
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2
V/Vu
Figura 6.21: Diagrama de interacción entre anclajes independientemente del modo de rotura [30].

6.2.4 Carga de tracción en hormigón fisurado

Los anclajes de expansión metálicos y los anclajes químicos deben ser diseñados especialmente para este
propósito.
El comportamiento carga-desplazamiento de los anclajes metálicos de expansión por par de apriete
depende de la capacidad de expansión suplementaria del anclaje. Estos anclajes son eficaces en las
grietas porque el cono de expansión es atraído hacia el casquillo de expansión a medida que aumenta
la anchura de las grietas (expansión ampliada). Los anclajes de expansión que no están adaptados al
hormigón fisurado presentan una carga de rotura muy inferior en comparación con la del hormigón
fisurado cuando se encuentran ubicadas en una grieta. Para estos anclajes, la expansión ampliada no
se produce habitualmente y el anclaje experimenta un desplazamiento considerable ante cargas muy
pequeñas (figura 6.21 b).
Carga N Carga N

100 % 100 %

70 %

Hormigón no fisurado
Hormigón fisurado

Desplazamiento Desplazamiento
a) Anclajes adaptados al uso en hormigón fisurado b) Anclajes adaptados al uso en hormigón no
y no fisurado fisurado y anclajes no adaptados al uso en
hormigón fisurado

Figura 6.22: Curvas esquemáticas de carga-desplazamiento de los anclajes de expansión por par de apriete sometidos a una carga de
tracción centrada en hormigón no fisurado y en hormigón fisurado [30].

[Link] 57 24/04/2007 [Link]

 58 Comportamiento de los anclajes sometidos a carga
El comportamiento de los anclajes de expansión por desplazamiento ubicados en hormigón fisurado no es
generalmente el mismo que en los anclajes de expansión por par de apriete, que no están adaptados para
el uso en hormigón fisurado. Si un anclaje de tipo drop-in se expande correctamente durante su colocación,
cabe esperar una curva de carga-desplazamiento lisa con una carga máxima considerablemente menor
que en el hormigón no fisurado. Si la anclaje no se ha expandido correctamente durante su colocación,
esta tendencia se incrementa.
Carga N

100 %

70 %

Hormigón no fisurado
06 Hormigón fisurado – anclaje expandido correctamente
Hormigón fisurado – anclaje no expandido correctamente

Desplazamiento
Figura 6.23: Curvas esquemáticas de carga-desplazamiento de los tacos de encastre en hormigón no fisurado y en hormigón fisurado [30].

El comportamiento en carga de la todos los sistemas es menor en el hormigón fisurado que en el hormigón
no fisurado. La disminución de la carga máxima en grietas de aproximadamente 0,3 mm es al menos de
30 % en los sistemas cuyo uso se adapta al hormigón fisurado y puede alcanzar o superar el 90 % en
los sistemas cuyo uso no está adaptado al hormigón fisurado. En los anclajes de expansión por par de
apriete, la disminución depende principalmente de la capacidad de expansión ampliada del sistema de
anclaje específico.
Capacidad de carga en tracción

100 %

70 % Anclaje adaptado al uso en hormigón fisurado

Anclaje no adaptado al uso en hormigón fisurado

No fisurado Fisurado Fisurado

Figura 6.24: Capacidad de carga de los anclajes en hormigón fisurado y no fisurado.

Como consecuencia, los anclajes que no están adaptados para el uso en hormigón fisurado no están
autorizados para el anclaje sencillo en el hormigón fisurado. Sin embargo, algunos de estos anclajes
pueden ser utilizados para anclajes múltiples (anclajes con varios puntos de anclaje), como techos y
fachadas.

6.2.5 Carga cortante en hormigón fisurado

El comportamiento ante una carga cortante depende de la dirección de la carga en relación con la grieta.
Si la grieta es perpendicular a la carga cortante, el comportamiento no es considerablemente diferente de
aquel en el hormigón no fisurado. Cuando la carga cortante es paralela a la grieta, los desplazamientos son
habitualmente más grandes que para la carga cortante en el hormigón no fisurado.

[Link] 58 24/04/2007 [Link]

 Comportamiento de los anclajes sometidos a carga 59
Los anclajes sometidos a cargas cortantes en hormigón fisurado pueden fallar debido a una rotura en el acero,
extracción del hormigón o rotura del borde del hormigón, dependiendo de la distancia con el borde y de la
profundidad de la inserción.
Los anclajes en un hormigón fisurado alejados de los bordes y con una profundidad efectiva suficiente fallan
por rotura del acero. La disminución de la carga de rotura máxima debida a la grieta es de menos de 10 %.
Para la extracción del hormigón, la carga máxima se reduce en el hormigón fisurado al mismo nivel que la
carga de rotura del cono de hormigón sometido a una carga de tracción, esto implica una reducción del 30%
en relación al hormigón no fisurado. Esto también es válido para los anclajes próximas a un borde y sometidas
a una carga en dirección al borde (rotura del borde del hormigón).

6.2.6 Carga combinada cortante y de tracción en hormigón fisurado

El comportamiento observado en los anclajes adaptados al hormigón fisurado sometidos a una carga
combinada de tracción y de corte en el hormigón fisurado es básicamente el mismo que en el hormigón no
06
fisurado. Se han observado los mismos modos de rotura en el hormigón fisurado y en el hormigón no fisurado.
La carga máxima de las anclajes adaptadas al hormigón fisurado sometidos a una carga combinada de
tracción y de corte en el hormigón fisurado puede ser descrita mediante las mismas ecuaciones de interacción
que en el hormigón no fisurado (ver ecuaciones (6.3) a (6.6)).

6.3 Anclajes químicos

6.3.1 Carga de tracción en hormigón no fisurado
La figura 6.24 muestra los modos de rotura habituales en los anclajes químicos sometidos a una carga
de tracción. Cuando la profundidad de inserción es pequeña (hef ≈ 3d bis 5d) se produce una rotura del
hormigón en forma de cono que tiene su origen en el extremo de la anclaje (Figura 6.24a). Cuando la
profundidad de inserción es mayor, generalmente se observa un modo de rotura combinada. Un cono de
rotura de aproximadamente 2d a 3d se produce al borde del agujero. En el resto de la profundidad de
la inserción se produce una rotura de la adherencia. La rotura de la adherencia puede producirse entre el
hormigón y el mortero (Figura 6.24b), en la unión entre el mortero y la varilla roscada (Figura 6.24c) o
como rotura mixta entre el hormigón y el mortero a lo largo del segmento superior de la varilla y entre el
mortero y la varilla roscada a lo largo del segmento inferior de la barra (Figura 6.24d). La adherencia es
tan resistente cuando la profundidad de inserción es muy grande que la rotura se produce en el acero del
anclaje. En los grupos de anclajes con un espaciado pequeño, se produce un cono de rotura compuesta
del hormigón. En los anclajes próximos a un borde o a una esquina, puede producirse una rotura o una
ruptura del borde del hormigón.

a) Forma de cono b) Rotura del mortero/ c) Rotura del anclaje/ d) Rotura mixta d) Rotura del acero
rotura del hormigón hormigón mortero
Figura 6.25: Modos de rotura de los anclajes por adherencia con carga de tracción [6]

La resistencia de la adherencia depende en gran medida del tipo de mortero. La resistencia de la adherencia
depende del producto, cuando ha sido determinada para un producto esta no puede aplicarse a otros
productos. Según [6], la resistencia de la adherencia no depende del diámetro de la varilla roscada para
la mayoría de los productos. Sin embargo, la resistencia de la adherencia de ciertos productos puede ser
considerablemente inferior para un determinado diámetro de la varilla [49].

[Link] 59 24/04/2007 [Link]

 60 Comportamiento de los anclajes sometidos a carga
La influencia de la resistencia del hormigón en compresión también depende del producto, aunque
generalmente es relativamente pequeña. En general, la resistencia de una adherencia establecida en un
hormigón cuya resistencia es de fck,cube ≈ 25 N/mm 2 puede ser aplicada a hormigones cuyas clases de
resistencia pueden alcanzar C50/60. Cuando los anclajes por adherencia se emplean en hormigones con
resistencias aún mayores, la resistencia de la adherencia puede disminuir debido a que los lados del agujero
taladrado son muy lisos. Las resistencias de la adherencia indicadas en la homologación del producto son
válidas en hormigones secos y en agujeros taladrados con un taladro percutor limpiados con cuidado
mediante un cepillo y aire comprimido antes de colocar la fijación. Además, se admite que el hormigón
se encuentra a la temperatura del ambiente y que la colocación se realiza según las recomendaciones
del fabricante. Si los sistemas con cápsula que deben ser colocados mediante un movimiento de rotación
y de percusión de la varilla roscada son colocados únicamente mediante percusión, el mortero no estará
suficientemente mezclado y no se endurecerá completamente. Esto puede tener como resultado unas cargas
de arrancamiento muy bajas.
06
Independientemente de la dirección de la instalación (vertical hacia abajo, vertical hacia arriba, horizontal),
el polvo de hormigón permanecerá en los lados del agujero si no se limpia adecuadamente. La limpieza
del agujero puede tener una influencia mayor o menor en la capacidad de carga dependiendo del
producto de anclaje. Los sistemas con cápsula colocados mediante un movimiento combinado de rotación
y percusión son generalmente menos sensibles a la limpieza del agujero ya que el polvo se mezcla con el
mortero durante la rotación de la anclaje. La disminución de la carga máxima es generalmente de 20 %.
Para los sistemas de inyección, la disminución de la carga máxima en relación a la limpieza del agujero
depende del mortero empleado, de sus propiedades de adherencia. La disminución de la carga máxima
depende del producto y puede alcanzar 60 % [50] (figura 6.26). Es muy importante limpiar el agujero con
un cepillo adecuado en los sistemas de inyección, ya que la inyección manual de aire comprimido no es
suficiente para retirar el polvo procedente del taladrado del agujero.

Capacidad de carga

100 %
1 2 x Aire comprimido
2 x Cepillo
2 x Aire comprimido

2 1 x Aire comprimido
1 x Cepillo
1 2 3 4 1 x Aire comprimido
3 2 x Aire comprimido
4 Sin limpieza

Figura 6.26: Influencia del grado de limpieza del agujero en la carga máxima de los anclajes químicos de inyección M12 en hormigón seco
(después de [50]).

Mortero
Capa de polvo

Figura 6.27: Ejemplo de limpieza insuficiente del

Hormigón varilla roscado agujero en un anclaje por inyección [49].

[Link] 60 24/04/2007 [Link]

 Comportamiento de los anclajes sometidos a carga 61
La limpieza efectiva del agujero es particularmente difícil en el hormigón saturado de agua porque el
polvo producido por el taladrado se adhiere a los lados del agujero. Además, dependiendo del mortero
empleado, el agua depositada en los lados del agujero puede tener un efecto negativo en la resistencia de
la adherencia. El comportamiento en carga del hormigón húmedo depende de la resina empleada para
fabricar el mortero.

En los sistemas de cápsula a base de resina de poliéster no saturado o de resina vinílica de éster compuesta
de estireno, la disminución de la carga de arrancamiento en el hormigón húmedo es de 20%, es decir,
relativamente pequeña. En otros compuestos de resina, como la resina vinílica sin estireno o la resina
epoxídica, la disminución de la carga máxima puede llegar a ser mucho mayor. Dependiendo del tipo de
resina empleada, la disminución de la carga máxima en los sistemas de inyección en hormigón húmedo
puede ser de mayor amplitud si el agujero no ha sido limpiado correctamente.
Incluso cuando un agujero ha sido limpiado correctamente, si queda agua, la resistencia de la adherencia
06
será menor. La resistencia de la adherencia es comparable a la del hormigón saturado de agua cuando
se realiza una limpieza correcta.

La resistencia de la adherencia disminuye a medida que aumenta la temperatura. Este comportamiento

depende del producto (Figura 6.27). La resistencia de la adherencia de un anclaje por adherencia a
base de resina de poliéster no saturado a 80 ºC es de aproximadamente 0,7 veces la resistencia a
20 ºC. En temperaturas aún más elevadas, la resistencia disminuye rápidamente ya que se alcanza la
temperatura de transición del vidrio. La resistencia de los morteros de éster vinílico a 80 ºC también es
de aproximadamente 0,7 veces la resistencia a 20 ºC. Si la temperatura aumenta más, la resistencia
disminuye, aunque en menor medida que con la resina de poliéster. Los anclajes químicos a base de
resina epoxídica presentan una disminución de la resistencia de la adherencia con la temperatura más
considerable que en los otros tipos de resina mencionados anteriormente. Sin embargo, la disminución es
muy sensible a la composición de la resina.

Fuerza en la adherencia %

100

80
Producto C

60

40
Producto B

20

Producto A

0
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120

Temperatura °C

Figura 6 .28: Resistencia de la adherencia en función de la temperatura del material base [6].

[Link] 61 24/04/2007 [Link]

 62 Comportamiento de los anclajes sometidos a carga
La carga de arrancamiento de los anclajes por adherencia cuya distancia del borde y espaciado son
grandes puede ser calculada mediante la ecuación (6.7).

N0u = π . d . hef . τu (6.7)

d diámetro de la varilla roscada

hef profundidad efectiva del anclaje
τu resistencia media de la adherencia (depende del producto)

La resistencia de la adherencia no depende del producto. Depende del estado del hormigón (húmedo, seco),
del método empleado al taladrar el agujero (taladro percutor, taladro diamante), de la calidad de la limpieza
del agujero y del contenido de humedad y temperatura del material base. Por tanto, la resistencia de la
06
adherencia de una determinada aplicación debe ser establecida mediante experimentos.
Los grupos de anclajes por adherencia pueden fallar por arrancamiento si de los anclajes individuales. Si
el espacio entre anclajes es menor que una cantidad determinada, la carga máxima de un grupo de cuatro
anclajes será inferior a la carga de una anclaje individual multiplicada por cuatro. Una mayor disminución de
los espacios entre anclajes produce un cono de rotura del hormigón y la carga máxima disminuye aún más.
Los anclajes próximos a los bordes de un componente de la edificación pueden fallar por arrancamiento, por
rotura del hormigón o por ruptura del mismo. La carga máxima alcanzada cuando la distancia del borde es
menor que una cantidad determinada se reduce en comparación con el caso en el que la distancia con el
borde es grande.
La carga máxima de los grupos de anclajes o de los anclajes individuales ubicados al borde cuando se
produce una rotura en el hormigón o un arrancamiento puede ser calculada mediante un método análogo al
método CC [47]. Sin embargo, el espacio crítico y la distancia con el borde de las anclajes scr,N = 2 y ccr,N
= 2 hef, respectivamente, son menores que en los anclajes metálicos de expansión. El método CC se describe
detalladamente en [30] y [40].
Debido a sus propiedades, las resinas sintéticas presentan comportamientos diferentes ante cargas a corto y
largo plazo. Además, su resistencia puede ser alterada por varios factores del entorno.
La resistencia de la adherencia a largo plazo de los morteros en entornos secos es de aproximadamente 60%
como media de la resistencia a corto plazo. Si no se produce una rotura durante una carga prolongada, la
resistencia de la adherencia determinada durante pruebas posteriores de arrancamiento no se reduce de
manera considerable debido a la carga prolongada. Para anclajes en entornos exteriores, las variaciones
en el grado de humedad y en la temperatura del material base, así como los ciclos hielo-deshielo, deben ser
previstos. También pueden estar presentes además agentes agresivos (sales, etc.).
El efecto de la humedad en los anclajes por adherencia a base de resina de poliéster no saturado puede
disminuir la resistencia de la adherencia a largo plazo hasta el 60% de su valor inicial. En casos extremos,
la resistencia de la adherencia puede disminuir hasta el 30 % de su valor inicial. Las resinas a base de éster
vinílico son mucho menos sensibles a los cambios climáticos que las resinas de poliéster no saturado. Sus
resistencias de adherencia son reducidas un máximo de 10 % por factores del entorno como la humedad.

6.3.2 Carga cortante en hormigón no fisurado

Los anclajes químicos por adherencia se roturan ante una carga cortante de manera similar a los anclajes
metálicos de expansión.

6.3.3 Carga combinada cortante y de tracción en hormigón no fisurado

El comportamiento en carga de los anclajes químicos por adherencia en hormigón no fisurado sometidos a
cargas combinadas de tracción y corte es similar al de los anclajes de seguridad y los anclajes metálicos
de expansión. Por tanto, se puede emplear la misma curva de interacción (ver párrafo 6.2.3).

[Link] 62 24/04/2007 [Link]

 Comportamiento de los anclajes sometidos a carga 63
6.3.4 Carga de tracción en hormigón fisurado
Los anclajes químicos por adherencia ubicados en hormigón fisurado fallan debido a una rotura en el
acero o extracción del hormigón dependiendo de la profundidad de la inserción, de la resistencia del
hormigón y de la resistencia del acero. Al producirse la extracción, la adherencia generalmente se rompe
entre el mortero y los lados del agujero taladrado. En pocos casos, la rotura también se produce entre el
mortero y la varilla roscada. En los anclajes cuyas distancias con el borde son pequeñas o en los anclajes
ubicados en componentes finos de la edificación, también puede producirse una ruptura. No se observa
habitualmente una rotura en el cono de hormigón.
La figura 6.28 muestra curvas esquemáticas de carga-desplazamiento de los anclajes situados en hormigón
no fisurado y en hormigón fisurado. La rigidez de los anclajes por adherencia en el hormigón fisurado es
menor que en el hormigón no fisurado, como es el caso con otros tipos de anclajes. Después de superar
la resistencia de la adherencia entre el mortero y los lados del agujero, la barra fileteada comienza a
arrancarse junto con el mortero que le rodea. Aún es posible aumentar la carga después de esto (curva
06
verde en la figura 6.28). El incremento en la carga se debe a la fricción entre el mortero y los lados
irregulares del agujero. Dado que la fricción depende de la irregularidad aleatoria de los lados del
agujero, esta puede presentar grandes variaciones. Esto puede dar origen a un comportamiento muy
irregular de la carga-desplazamiento después de superar la resistencia inicial de la adherencia.
Si el polvo del taladrado no se limpia cuidadosamente del agujero, la carga máxima quedará más reducida
(curva azul en la figura 6.28). La influencia de la limpieza del agujero en la carga de arrancamiento
depende del producto y es aún más desfavorable en el hormigón fisurado que en el hormigón no fisurado
[32]. Cuando un anclaje por adherencia se encuentra en una grieta y recibe una carga de tracción
constante, el desplazamiento del anclaje se incrementará si la grieta se abre y se cierra repetidamente
hasta la anchura inicial. Si la carga de tracción constante es muy inferior a la carga que supera la
resistencia de la adherencia entre el mortero y el hormigón, solo se producirá un ligero incremento del
desplazamiento. Sin embargo, si la carga es superior, el anclaje puede ser arrancada después de unos
pocos ciclos de apertura y cierre de la grieta.

Carga N Anclaje por adherencia

Hormigón no fisurado

Hormigón fisurado, agujero limpiado

Hormigón fisurado, agujero no limpiado

Desplazamiento Δ

Figura 6.29: Curvas de carga-desplazamiento de los anclajes por adherencia en hormigón no fisurado y en hormigón fisurado (esquemáticas) [31].

[Link] 63 24/04/2007 [Link]

 64 Comportamiento de los anclajes sometidos a carga
Una grieta tenderá a desarrollarse entre el lado del agujero y el mortero, no dentro del mortero, debido
a la gran resistencia del mortero a la tracción. Esto destruye la adherencia entre el mortero y un lado del
agujero (figura 6.29). Si se admite que la grieta mostrada en la figura 6.29 se extiende a lo largo de toda
la profundidad del anclaje, la carga máxima después de superar la resistencia de la adherencia es, en
teoría, de un 50 % de la del hormigón no fisurado.
Las cargas de arrancamiento de los anclajes por adherencia en el hormigón fisurado son considerablemente
inferiores que en el hormigón no fisurado. En una grieta cuya anchura es de w = 0,3 mm, las cantidades
varían entre el 25 % y el 80 %, es decir, una media de 50 % de las cantidades en el hormigón no
fisurado.

Los anclajes por adherencia comunes no son admitidos en el hormigón fisurado debido a la considerable
disminución de la carga máxima.
06
Barra fileteada
Mortero
Hormigón

Grieta

Barra fileteada
Mortero
Grieta
Hormigón

Figura 6.30: Ruptura de la adherencia entre el mortero y el hormigón a causa de una grieta en el material base [30].

6.3.5 Carga cortante en hormigón fisurado

Generalmente, las grietas solo tienen un pequeño efecto en la rigidez de los anclajes por adherencia
sometidos a una carga cortante. Cuando las distancias con el borde son grandes y la profundidad de
la inserción es suficiente, se produce una rotura en el acero. En este caso, la grieta no afecta de modo
considerable en la carga máxima. La rotura en el borde del hormigón se producirá en el caso de los
anclajes

[Link] 64 24/04/2007 [Link]

 Comportamiento de los anclajes sometidos a carga 65
6.3.6 Carga combinada cortante y de tracción en hormigón fisurado
El comportamiento carga-desplazamiento de los anclajes por adherencia en el hormigón fisurado es
básicamente el mismo que en el hormigón no fisurado. Se observan los mismos modos de rotura en el
hormigón fisurado y en el hormigón no fisurado. La carga máxima de los anclajes por adherencia en el
hormigón fisurado sometidos a una carga combinada de tracción y de corte puede ser calculada mediante
las mismas ecuaciones de interacción descritas para el hormigón no fisurado (ver ecuaciones (6.3) a (6.6)).

6.4 Anclajes adhesivos adaptados al uso en hormigón fisurado

6.4.1 Hormigón no fisurado
En el hormigón no fisurado, el mecanismo de carga, el comportamiento carga-desplazamiento y los
modos de rotura de los anclajes de expansión por adherencia sometidos a cargas de tracción no difieren
demasiado de los anclajes químicos por adherencia comunes. Las fuerzas de expansión tienden a tener un
efecto beneficioso en el comportamiento. La limpieza del agujero tiene un efecto relativamente pequeño
06
en el comportamiento ante la carga porque después de superar la adherencia entre el mortero y los lados
del agujero, el anclaje funciona como un anclaje de expansión. El comportamiento en carga ante la
temperatura y la carga prolongada, así como el comportamiento frente a otras condiciones del entorno, es
el mismo que en los anclajes por adherencia normales (ver sección 6.3.1).
Los anclajes de expansión por adherencia se comportan de manera semejante a los anclajes de expansión
metálicos sometidos a una carga cortante.

6.4.2 Hormigón fisurado

La figura 7.31 muestra las curvas de carga-desplazamiento de los anclajes de expansión por adherencia
sin pre-tensión situados en hormigón fisurado y en hormigón no fisurado. La rigidez y la carga máxima
se reducen en el hormigón fisurado, como es el caso en los anclajes de expansión adaptados para el uso
en hormigón fisurado. En los anclajes de expansión por adherencia, las grietas afectan a la adherencia
de la misma manera que en los anclajes de adherencia normales. La adherencia entre el mortero y un
lado del agujero es destruida a causa de la grieta. A medida que el anclaje es sometido a la carga, el
mortero se expande de manera radial y el perno del anclaje es atraído hacia el mortero (figura 6.31). El
anclaje permite la expansión ampliada y supera la apertura de la grieta. La expansión ampliada puede
ser observada en la figura 6.31 como una variación de la inclinación en la curva carga-desplazamiento.
Se producen fuerzas de expansión, que generan fuerzas de fricción entre el mortero y los lados del
agujero taladrado. Las fuerzas de fricción son suficientes para soportar la carga de tracción ejercida
sin la participación de la adherencia entre el mortero y los laterales del agujero. Si la fuerza necesaria
para liberar el perno de anclaje del mortero es suficientemente pequeña, los anclajes de expansión por
adherencia experimentarán una expansión incluso en los agujeros que no han sido bien limpiados. Por
tanto, se alcanza la misma carga máxima que en los agujeros que han sido bien limpiados (figura 6.30).
Carga [kN]

Hormigón no fisurado

Hormigón fisurado, agujero limpiado

Hormigón fisurado, agujero no limpiado

Figura 6.31: Curvas de carga-desplazamiento de los anclajes de expansión por

Desplazamiento [mm] adherencia en hormigón no fisurado y en hormigón fisurado (esquemáticas) [30].

[Link] 65 24/04/2007 [Link]

 66 Comportamiento de los anclajes sometidos a carga
Grieta Grieta

06 Figura 6.32: Ruptura de la adherencia entre el mortero y el hormigón a causa de una grieta en el material base y de la transferencia de una
carga de tracción en anclajes de expansión por adherencia [30].

Los anclajes de expansión por adherencia situados en hormigón fisurado se roturan como respuesta a la
extracción del perno de anclaje del mortero. Las cargas máximas son aproximadamente inferiores en un
30 % que en el hormigón no fisurado. El diseño de los anclajes con anclajes por adherencia adaptados
para el uso en el hormigón fisurado puede ser realizado según el método CC.

6.5 Tacos de poliamida

6.5.1 Nociones
La transferencia de las cargas mediante anclajes de poliamida es posible por la inserción de un elemento
especial (tornillo o clavo) dentro del casquillo de plástico del anclaje. De este modo, el plástico es
desplazado y el casquillo es presionado contra los lados del agujero taladrado. A lo largo del eje del
anclaje se crean fuerzas de expansión. Los anclajes de poliamida modernos están diseñados para producir
una distribución constante de las fuerzas de expansión a lo largo del eje del anclaje.
Al emplear un tornillo como elemento especial, se corta una rosca dentro del casquillo al introducir el
tornillo. Las fuerzas exteriores de tracción son transferidas al casquillo desde el tornillo mediante bloqueo
mecánico y fricción. Las fuerzas son entonces transferidas al material base desde el casquillo mediante
fricción entre el casquillo y los lados del agujero taladrado. Al emplear un clavo como elemento especial, la
introducción del mismo desplaza el casquillo. En este caso, las cargas de tracción ejercidas son transferidas
primero al casquillo mediante fricción. Con el tiempo, el casquillo en carga se deforma para adaptarse
mejor a la superficie irregular del agujero y colma los microporos del hormigón. Esto produce un bloqueo
mecánico a escala microscópica y se adapta así mejor al casquillo de anclaje y al material base.
Los anclajes de poliamida que emplean un tornillo como elemento especial, habitualmente fallan por
arrancamiento del casquillo del agujero. El material base no resulta dañado por este proceso. Los anclajes
de poliamida que emplean un clavo como elemento especial pueden fallar además, por arrancamiento del
clavo del casquillo como consecuencia de la insuficiencia de fricción entre el clavo y el casquillo.
La experiencia ha demostrado que las poliamidas PA6 y PA66 están bien adaptadas a la fabricación de
casquillos para anclajes de poliamida. Las poliamidas son termoplásticos semi cristalinos, las propiedades
de este material pueden ser afectadas por varios parámetros. El contenido en humedad, la temperatura y
el tiempo son parámetros que influyen en el comportamiento de los anclajes de poliamida.
El volumen de las poliamidas PA6 y PA66 cambia con el volumen de agua absorbida. El material se vuelve
más rugoso cuando se incrementa la humedad al tiempo que pierde dureza y rigidez. El material reacciona
de manera similar ante los cambios de temperatura. La rigidez y la resistencia disminuyen cuando la
temperatura aumenta.
Además, el comportamiento ante la carga de los anclajes de poliamida depende en gran medida del
comportamiento de deformación visco-elástica del casquillo de plástico en el tiempo, es decir que la
deformación y la relajación desempeñan papeles clave.

[Link] 66 24/04/2007 [Link]

 Comportamiento de los anclajes sometidos a carga 67
6.5.2 Comportamiento en carga de los tacos de poliamida en el hormigón
La carga de arrancamiento de un anclaje de poliamida depende de la fuerza de expansión que puede
originar. La magnitud de la fuerza de expansión depende del diseño de la anclaje. Por tanto, las cargas
admisibles de los anclajes de poliamida homologados y producidos por diferentes fabricantes pueden
variar.
La figura 6.32 muestra la influencia de la temperatura en la capacidad de carga de tracción de las
anclajes de poliamida fabricados con el material Ultramid (poliamida). Se puede observar que las cargas
de arrancamiento de los anclajes con casquillo fabricados en B3L disminuyen considerablemente cuando
aumenta la temperatura. Sin embargo, los anclajes con casquillos fabricados en B3S casi no presentan
reducción alguna en la resistencia hasta que la temperatura supera los 80 ºC. La temperatura máxima
(generada por la radiación del sol) experimentada por los anclajes empleados para la fijación de los
elementos de fachada en de aproximadamente 80 ºC en el centro de Europa. No obstante, esta elevada
temperatura solo se mantiene durante un corto periodo de tiempo. Según las homologaciones de las
06
anclajes, la temperatura del material base no debería ser inferior a 0 ºC cuando las anclajes de poliamida
están colocadas.

Nu/Nu (20 °C)

150

100

B3S
50

B3L
0
-50 0 50 100 150 200
Temperatura T [°C]
Figura 6.33: Efecto de la temperatura en la capacidad de carga de tracción de los anclajes de poliamida [26], [27].

La figura 6.33 muestra el efecto del contenido en humedad del casquillo del anclaje en la capacidad
de carga de tracción de los anclajes de poliamida. El contenido de humedad para el equilibrio de la
poliamida es de aproximadamente 2,5% y el contenido humedad para la saturación oscila entre 7% y
10% dependiendo del tipo de poliamida. Si el casquillo del anclaje está más seco que el contenido de
humedad de equilibrio, aumenta la capacidad de tracción. La capacidad de tracción disminuye cuando
el casquillo del anclaje está húmedo. La disminución de la capacidad de carga del Ultramid B3L es mayor
que la del B3S.

[Link] 67 24/04/2007 [Link]

 68 Comportamiento de los anclajes sometidos a carga
Nu/Nu (f = 2,5 %)
150

100
B3S

B3L

50

0
06 0 2,5 5 7,5 10
Humedad f [%]
Figura 6.34: Efecto del contenido de humedad del casquillo del anclaje en la capacidad de carga de tracción de los anclajes de poliamida
[26], [27].

La figura 6.34 muestra el efecto del diámetro de corte de la broca en las cargas de arrancamiento de
los anclajes de poliamida. La carga de arrancamiento disminuye considerablemente cuando aumenta el
diámetro de corte. Esto se produce porque, a medida que aumenta el diámetro del agujero, el espacio
entre el casquillo del anclaje y los lados del agujero taladrado también aumenta. El espacio más grande
reduce las fuerzas de expansión que pueden ser generadas por el anclaje. Para ello, es de especial
importancia mantener las tolerancias requeridas para el diámetro del agujero.

Nu/Nu (dcut=10,0 mm) [%]

100

75

50

25

0
10 10,25 10,5 10,75 11
Diámetro de la broca dcut [mm]
Figura 6.35: Efecto del diámetro de corte de la broca en la capacidad máxima de los anclajes de poliamida ante las cargas de tracción
centradas [26], [53].

En las estructuras de hormigón armado, se debe admitir que las grietas estarán presentes en el hormigón.
Las cargas de arrancamiento de los anclajes de poliamida común pueden reducirse en más de un 50%
cuando la anchura de las grietas es de w==0,3 mm. La disminución de la carga se produce porque la
grieta reduce la fuerza de expansión del anclaje perpendicular a la dirección de la grieta.
El desplazamiento de los anclajes de poliamida en carga se incrementa con la duración de la carga. Esto
se debe a la deformación del plástico. El desplazamiento del anclaje se incrementa considerablemente

[Link] 68 24/04/2007 [Link]

 Comportamiento de los anclajes sometidos a carga 69
inmediatamente después de la aplicación de la carga. El ritmo de incremento se ralentiza tras
aproximadamente 500 a 1000 horas. Los desplazamientos registrados, del orden de aproximadamente
0,25 mm, son relativamente pequeñas. El análisis de los datos obtenidos en las pruebas de deformación
muestra que los anclajes de poliamida con casquillos fabricados con una poliamida homologada pueden
transferir las cargas de tracción homologadas durante al menos 50 años [30].

6.5.3 Comportamiento en carga de los tacos de poliamida en mampostería

La figura 6.35 muestra los resultados de más de 2000 pruebas de tracción de anclajes de poliamida en
mampostería, que fueron realizadas en obras de construcción antes de 1982, así como resultados más
recientes obtenidos en laboratorio. Se muestran los valores medios y la dispersión (± 2 veces la desviación
típica) de las series de prueba. Las cargas de arrancamiento de los anclajes de poliamida situados en
bloques de mampostería perforados y en bloques de mampostería perforados ligeros se han reducido
mucho en los últimos años.
06
Esta tendencia no está vinculada a los cambios en la fabricación de las anclajes de poliamida, sino a los
cambios en la disposición de los huecos y el grosor de la pared de los bloques de mampostería.
En las obras de construcción, habitualmente se emplean anclajes de poliamida con un grosor máximo
indicado para el anclaje. Esta longitud se establece de tal manera que cuando el grosor máximo homologado
del anclaje es desgastado, la profundidad requerida para la inserción apenas ha sido alcanzada. Si el
grosor de la fijación es inferior al valor máximo admisible, la profundidad de la inserción aumenta. Es
importante tener en cuenta que la carga de arrancamiento depende del número de almas en el bloque de
mampostería atravesadas por el anclaje. Por consiguiente, mientras que al aumentar la profundidad de
inserción de un anclaje situado en el hormigón o en bloques de mampostería macizos se obtienen cargas
de arrancamiento iguales o superiores, el aumento de la profundidad de inserción de los anclajes de
poliamida en bloques de mampostería huecos conduce habitualmente a una disminución importante de la
carga máxima.

1982 1990 1994-96 1982 1990

Obras de Obras de
Laboratorio Laboratorio
construcción construcción
Tipo de anclaje 2 (10 mm)
Carga media de rotura

D H D H D H

D = Taladrado por rotación normal H = Taladrado con percutor

Figura 6.36: Cambios en las cargas de arrancamiento de los anclajes de poliamida situados en bloques de mampostería perforados desde
1982, datos de [54], [55], [59], [66] a [69].

[Link] 69 24/04/2007 [Link]

 70 Comportamiento de los anclajes sometidos a carga
En los bloques de mampostería huecos fabricados con piedra caliza, se emplea una gran variedad de
configuraciones para los huecos. Estas configuraciones dependen, además del tamaño del bloque, de
su clase de densidad bruta. Las cargas de arrancamiento dependen en gran medida del tipo de anclaje
empleado y del grosor exterior del bloque de mampostería.

Los bloques de mampostería cuya densidad bruta es de ρ = 1,4 kg/dm3 tienen habitualmente un grosor
exterior de hasta 40 mm. Este grosor exterior relativamente ancho garantiza una mayor profundidad de
inserción, lo que redunda en una mejora de la capacidad de carga de los anclajes de poliamida.

En algunos países, las homologaciones de los productos indican las cargas admisibles en diversos material
base. Estas cargas son válidas para las cargas de tracción, cortantes e inclinadas a cualquier ángulo.
Se recomienda, no obstante, que las cargas de tracción prolongadas (carga muerta), estén inclinadas al
menos 10º con respecto al eje del anclaje En las edificaciones de mampostería construidas con bloques
06
de mampostería huecos, el agujero debe realizarse únicamente con un movimiento de rotación, no se
debe emplear la función percusión del taladro. Esta exigencia puede ser obviada cuando las pruebas en
los anclajes colocados con la ayuda de un taladro percutor han sido realizados en la obra (se dispone
de más información en [28] o en la homologación del producto. Además, los anclajes situados en los
bloques de mampostería perforados siempre requieren pruebas in situ (existen determinadas excepciones
nacionales).

6.6 Anclajes químicos en mampostería

Los anclajes químicos de inyección transfieren las cargas de tracción en los bloques de mampostería huecos
mediante el bloqueo mecánico producido por el mortero al ocupar los espacios vacíos de los bloques.
Además, la resistencia de la adherencia también se encuentra en las regiones de las almas del bloque
que han sido atravesadas. Los anclajes químicos de inyección habitualmente fallan a causa del bloque
de mampostería. Por tanto, la carga máxima del anclaje depende de la resistencia del bloque, así como
del número de almas atravesadas por el anclaje. Además, su capacidad de carga puede ser alterada por
la resistencia del mortero. Si la resistencia del mortero es demasiado baja, la varilla roscada puede ser
arrancada del mortero antes de que se produzca la rotura del bloque de mampostería.

En los bloques de mampostería vacíos (agujeros de agarre), generalmente, los vacíos no son atravesados
durante el taladrado. De este modo, los anclajes transfieren la carga mediante adherencia entre los lados del
agujero taladrado y el mortero. También es válido para los bloques huecos si los vacíos no son atravesados
durante el taladrado. La capacidad de carga depende en gran medida de la limpieza del agujero durante
la colocación. Por tanto, se deben respetar las recomendaciones del fabricante referentes a la limpieza
del agujero. En los bloques de mampostería macizos, los anclajes de inyección fallan habitualmente en la
adherencia entre el mortero y los lados del agujero taladrado.

Las cargas máximas de los sistemas de anclaje situados en bloques de mampostería perforados de
resistencia aproximadamente equivalentes no varían considerablemente con la ubicación de la instalación
no la dirección dentro del bloque. La figura 6.36 muestra la evolución de las cargas de los anclajes de
inyección en los bloques de mampostería desde 1984 para los tipos de anclaje C y B (fabricante A) y los
tipos D y G (fabricante A). Los productos B y G son versiones avanzadas de los anclajes originales C y
D respectivamente, lo que implica unas cargas de rotura al menos tan grandes como sus antecesoras. Se
puede ver claramente que las cargas de arrancamiento se han reducido considerablemente desde 1984.
Esto se debe a los cambios en los bloques de mampostería. Las cargas de arrancamiento disminuyen a
medida que se estrechan las almas de los bloques.

[Link] 70 24/04/2007 [Link]

 Comportamiento de los anclajes sometidos a carga 71
1984 1994 1994 1999 1986 1999

Taladrado por
rotación

06

cA Fabricado B

Tipo C Tipo B Tipo D Tipo G

Figura 6.37: Cargas máximas de los anclajes de inyección en los bloques de mampostería; evolución de las cargas de rotura desde 1984 [29].

El taladrado realizado con un taladro percutor provoca una rotura en forma de chimenea en el lugar en
que la broca sale del alma de la mampostería (figura 6.37). El grosor del alma queda así reducido en
comparación con el taladrado realizado únicamente mediante rotación. Esta rotación disminuye la carga
máxima. Por tanto, las cargas admisibles dependen del método de taladrado.
Taladrado con percutor
Taladrado estándar

Figura 6.38: Efecto del método de taladrado en la geometría del agujero dentro de los bloques de piedra caliza.

[Link] 71 24/04/2007 [Link]

 72 Comportamiento de los anclajes sometidos a carga
Si el taladrado en bloques de mampostería huecos no atraviesa ningún vacío y para los anclajes en
bloques de mampostería macizos, los anclajes químicos de inyección transfieren la carga por adherencia
entre el mortero y los laterales del agujero taladrado. La resistencia de la adherencia depende en gran
medida de la limpieza del agujero.
La figura 7.38 muestra el efecto del grado de limpieza del agujero en las cargas máximas de los anclajes
de inyección situados en bloques macizos de piedra caliza.

Carga máxima normalizada [%]

100

80
06

60

40

20

0
Agujero limpiado Agujero no limpiado

Figura 6.39: Efecto del grado de limpieza del agujero en las cargas máximas de los anclajes de inyección situados en
bloques macizos de mampostería [60].

[Link] 72 24/04/2007 [Link]

 Anclajes automáticos 73
7.1. Nociones
La realización de conexiones con anclajes automáticos (directas) de Würth es un proceso de una sola
etapa. El anclaje es introducido directamente en el material base mediante la herramienta de instalación
sin necesidad de realizar preparación alguna (taladrado, etc.). Esto redunda en un mayor ahorro de
tiempo para el usuario en comparación con la colocación del anclaje en varias etapas.
La herramienta empleada para la colocación de anclajes automáticos utiliza generalmente una carga
explosiva para introducir el anclaje en el material base aunque también se puede utilizar sistemas
neumáticos. Esta tarea puede llevarse a cabo según dos principios diferentes. Se trata de los principios de
disparo y de pistón, que se muestran en la figura 7.1.
Mediante el principio del disparo , toda la energía de la carga se transfiere al anclaje. Esto permite que las
fijaciones sean disparadas a través de Material base finos o de escasa resistencia. Este tipo de herramienta
ha sido prohibida en algunos países debido a los altos índices de accidentes.
Mediante el principio del pistón, aproximadamente 95 % de la energía de la carga se transfiere a un
pistón y solamente el 5% el anclaje. Dado que el pistón no puede salir de la herramienta, no existe riesgo
alguno para el usuario.
07

a) Principio de disparo

Fuerza de inercia de
la masa, dispositivo

Inercia de la masa, Desplazamiento de la

embolo y eje aceleración del embolo
b) Principio de pistón

Figura 7.1: Métodos para la introducción de fijaciones mediante herramientas automáticas.

Las herramientas para la colocación de anclajes han sido diseñadas de tal manera que sean seguras para
el usuario. Deben satisfacer los siguientes reglamentos de fabricación:
la descarga solo es posible cuando la boquilla de la herramienta es apretada contra el material base;
el contacto de la boquilla contra el material base no es suficiente para realizar la descarga;
la herramienta no puede dispararse al dejarla caer;
la descarga solo es posible si la cámara del anclaje está cerrada.

Las herramientas para la colocación de anclajes solamente pueden ser utilizadas si las informaciones
siguientes están claramente indicadas en la herramienta:
símbolo de la homologación;
nombre o marca del fabricante;
clasificación de la herramienta;
descripción de la carga explosiva homologada;

[Link] 73 24/04/2007 [Link]

 74 Anclajes automáticos
número de serie;
símbolo de la conformidad de las pruebas.

El usuario debe satisfacer los siguientes reglamentos:

el usuario debe tener más de 18 años para utilizar la herramienta solo;
si el usuario tiene menos de 18 años, debe trabajar bajo la supervisión de una persona mayor de 18 años;
el usuario debería manipular la herramienta de modo responsable;
el usuario debe conocer el manejo de la herramienta;
el usuario debe conocer los riesgos asociados con el manejo de la herramienta;
además, el usuario debe enviar la herramienta al fabricante cada 2 años (según el símbolo de
conformidad de las pruebas), o de modo inmediato en caso de detectar un defecto evidente en la
herramienta, para poder pasar las pruebas.

Los requisitos para el usuario relacionados con la legislación sobre armas pueden variar de un país a otro.
Las propiedades importantes y los criterios de selección de los anclajes automáticos están indicados en la
07
tabla 7.1.

Criterios de selección de las anclajes automáticos

Loads Material base Consideraciones
Fu, hormigón < zul Fu,acero Hormigón C12/15 a C40/50 Pieza extraible
Acero de fuk < 450 N/mm2 y Anclaje provisional
acero fundido Tiempo de colocación
Bloques macizos de piedra caliza Ahorro
(DIN 106)

Tabla 7.1: Propiedades y criterios de selección de los anclajes automáticos.

En las secciones siguientes, se abordarán los anclajes automáticos colocados inicialmente en el

hormigón.

7.1.1 Comportamiento en carga en hormigón no fisurado

A medida que el anclaje penetra en el material base, este es desplazado y compactado. Esto produce
importantes fuerzas de compresión en torno al anclaje. La elevada velocidad de penetración produce
temperaturas en la interfaz entre el hormigón y el anclaje que ocasionan el desmembramiento del hormigón
en la punta del anclaje y una fusión parcial entre el hormigón y el metal. Además, el proceso de empuje
provoca que la superficie del anclaje se vuelva rugosa. Para ello, los anclajes automáticos se mantienen en
el material base por medio de una combinación de fricción y adherencia.

Anclaje
Región
Material comprimida
Fusión del
base de
hormigón
acero

Fusión

Introducción de un anclaje en acero (esquema): Introducción de un anclaje en el hormigón (esquema)

Ilustración de la fusión del anclaje cerca de la punta

Figura 7.2: Mecanismos de transferencia de la carga para los anclajes automáticos en acero y en hormigón.

[Link] 74 24/04/2007 [Link]

 Anclajes automáticos 75
Ante una carga de tracción, la rotura se produce en el hormigón antes que en la interfaz entre el anclaje
y el hormigón. La capacidad de carga se establece en un principio por la profundidad de penetración del
anclaje (figura 7.3).

Carga de arrancamiento [kN]

10

8 Z

6
07

0
0 10 20 30 40 45
Profundidad de penetración [mm]
Figura 7.3: Carga de rotura de los anclajes automáticos dependiendo de la profundidad de penetración (después de [52]).

7.1.2 Comportamiento en carga en hormigón fisurado

Las fuerzas de compresión producidas durante la introducción del anclaje son considerablemente reducidas
por las grietas. La disminución es especialmente importante en la dirección perpendicular a la grieta. En las
grietas de más de 0,2 mm de anchura, se producen fuerzas de compresión insignificantes. Sin embargo, la
fusión parcial del anclaje con el hormigón y la rugosidad producida en la superficie del mismo durante la
colocación contribuye al desarrollo de una adherencia (enlace) que supera generalmente la resistencia del
hormigón a la tracción. Como consecuencia, las grietas que transitan alrededor del anclaje no destruyen
la interfaz entre este y el hormigón, aunque tienden a permanecer en el hormigón que la rodea. El
ensanchamiento de las grietas conduce a un estado en el que el comportamiento del anclaje es regido
principalmente por el efecto de bloqueo de los lados rugosos de la grieta (micro y macro bloqueo). La
rotura se produce por el arrancamiento del anclaje del hormigón fusionado (fundido) en su entorno. La
capacidad de carga se reduce considerablemente a causa de las grietas. Como consecuencia, los anclajes
no son homologados como anclajes individuales (no en grupo) en el hormigón fisurado.

[Link] 75 24/04/2007 [Link]

 76 Anclajes automáticos
Nu(w) / Nu(w = 0) en %
100

75

50

Anclajes de tipo automático M6

25 Profundidad de penetración requerida:
27 mm
Nu(w = 0) = 4,3 kN

0
0 0,1 0,2 0,3 0,4
Anchura de la grieta w en mm

Figura 7.4: Carga de rotura de los anclajes automáticos sometidas a una carga de tracción dependiendo de la anchura de las grietas (después de [52])
07

7.2 Instalación y aplicaciones

El usuario selecciona la potencia de la carga explosiva requerida dependiendo del tipo de material
base. La herramienta de colocación se carga entonces siguiendo las instrucciones del fabricante (Tabla
7.2). Solamente aquellas cargas que han sido descritas en las instrucciones del fabricante y citadas en
la misma herramienta pueden ser utilizadas. Además, las cargas deben estar marcadas con la marca
del fabricante y con la potencia de la misma.

Color Carga Material base

Verde Baja Hormigón joven (endurecimiento < 28 días)
Amarillo Media Hormigón C12/15 a C30/37
Rojo Muy alta Acero de resistencia a la tracción de hasta
450 N/mm² Hormigón C30/37 a C40/50
Tabla 7.2: Sección de la carga explosiva y resistencia basada en el tipo de material base.

El usuario determina entonces la longitud del anclaje requerida. Dicha longitud puede ser calculada
para el hormigón y para el acero según indican respectivamente la figura 7.5 y la figura 7.6. Durante
la colocación, se deben mantener el espacio mínimo entre fijaciones en el acero y en el hormigón, así
como el grosor mínimo del componente del material base.

Hormigón: profundidad de penetración en el material base (mín. 25 mm) + grosor de la pieza = longitud
del anclaje.
max. 55

min. 75 min. 75 min. 75 min. 75

max. 4

Acero Madera
min. 100

min. 100
25-40

25-40

Hormigón Hormigón

Figura 7.5: Profundidad de penetración y espacio entre las fijaciones para el anclaje en el hormigón (prof. mín. de penetración 25 mm;
espacio entre fijaciones y distancia con el borde 75 mm; grosor mínimo del componente de anclaje 100 mm).

[Link] 76 24/04/2007 [Link]

 Anclajes automáticos 77
Acero: profundidad de penetración en el material base (8 a 12 mm) + grosor de la pieza = longitud del
anclaje longitud d mín. (componente de anclaje) = 5 mm
min. 25 min. 12

max. 4
min. 25 min. 12

max. 30
Madera

Acero

Acero Acero

min. 5
Figura 7.6: Profundidad de penetración y espacio entre las fijaciones para el anclaje en el acero (prof. mín. de penetración 8 mm; espacio
entre fijaciones 25 mm; distancia con el borde 12 mm; grosor mínimo del componente de anclaje 5 mm; grosor mínimo de la pieza (sin
pre-taladrado) 4 mm).

El anclaje seleccionado es entonces introducido en la boquilla de la herramienta de instalación y se

aprieta la boquilla sobre el material base para disparar la herramienta. 07
Al explotar la carga, el pistón recibe una aceleración hacia delante y empuja el anclaje hacia el interior
del material base.

7.3 Tipos de anclajes automáticos

Existe una amplia variedad de tipos de anclaje automática. Se dividen en 3 grupos:

1. clavos: clavos sin arandelas, clavos con arandelas de acero, clavos con arandelas de plástico;
2. pernos roscados: M6, M8 con varias longitudes de eje y de roscado;
3. fijaciones compuestas: soportes para aislamiento, fijaciones para tuberías, fijaciones para cables, etc.
Solamente pueden ser utilizados aquellos tipos de anclaje automático que tienen las dimensiones adecua-
das y los componentes de guía para la herramienta. Además, las fijaciones deben estar marcadas con
la marca del fabricante. Todos los tipos de anclaje automático presentan una resistencia y una dureza
elevadas. Las fijaciones son sometidas a un complejo proceso de tratamiento térmico para alcanzar las
propiedades deseadas. La protección contra la corrosión se obtiene mediante una capa de zinc de 10 μm
aproximadamente.

Clavo con arandela de

Clavo plástico

Perno M8

Anclaje para armaduras

Soporte aislante Anclaje para tubos

Clavo con casquillo

Soporte para cables de acero

Figura 7.7: Ejemplos de tipos de anclaje automático.

[Link] 77 24/04/2007 [Link]

 78 Armaduras post-instaladas
8.1 Nociones
En los usos de la construcción, cada vez se realizan más conexiones entre estructuras nuevas y estructuras
existentes mediante barras de armadura post-instaladas. La figura 8.1 muestra algunos ejemplos.

a) Conexión de columna b) Conexión de losa

Figura 8.1: Ejemplos de aplicaciones mediante el uso de barras de armadura post-instaladas.
08
Las barras de armadura post-instaladas son ancladas en los componentes de hormigón armado existentes
o desde empalmes solapados con armaduras existentes. Estas condiciones requieren taladrar un agujero
en el componente existente mediante un taladro rotativo, un taladro neumático o un taladro con diamante.
El agujero se limpia y se llena con una cantidad suficiente de mortero. La armadura es entonces golpeada
o empujada hasta su lugar.

8.2 Sistemas de mortero

En la actualidad existen varios tipos de sistemas para realizar conexiones de armaduras post-instaladas. Los
sistemas difieren en el tipo de mortero utilizado y en el método empleado para su colocación. El mortero puede
estar fabricado a base de cemento, resina sintética, o de una combinación de ambos (híbrido). Los mismos tipos
de resinas sintéticas son utilizados como para anclajes químicos (resina de poliéster no saturada, resina vinílica
de éster, resina epoxídica). Es posible conseguir más detalles en [30] y [45].Todos los sistemas de armaduras
post-instaladas precisan taladrar un agujero en el componente existente y limpiarlo adecuadamente. El método
y el grado de limpieza del agujero está recomendado por el fabricante. En la mayoría de los casos, el agujero
se limpia combinando el cepillado y la inyección de aire. Con los sistemas de inyección, los componentes del
mortero (resina, endurecedor, árido) son almacenados en tubos, lo que permite mantener separados la resina y
el endurecedor. La inyección se realiza mediante una pistola de inyección con una boquilla especial que mezcla
automáticamente la resina y el endurecedor durante su inyección. Después de llenar el agujero hasta un nivel
predefinido, la barra de armadura es introducida en el agujero ejerciendo un movimiento de rotación. Se debe
mantener el tiempo de endurecimiento homologado, que depende de la temperatura del material base. Después
del endurecimiento del mortero, el nuevo componente del hormigón puede ser vertido alrededor del extremo
libre de la armadura. Los sistemas por cápsula de vidrio también se encuentran disponibles para realizar
conexiones de armaduras post-instaladas. Las cápsulas de vidrio contienen los componentes del mortero. Las
cápsulas se colocan en el agujero limpio y la barra de armadura es golpeada hasta que ocupa su lugar. El
movimiento de percusión destruye las cápsulas y mezcla la resina y el [Link] cápsulas de vidrio para
las armaduras post-instaladas difieren de las cápsulas empleadas para los anclajes químicos habituales de
adherencia en la disposición de la resina y del endurecedor dentro de la cápsula. Los componentes del mortero
han sido colocados de tal manera que la mezcla de los componentes se realiza adecuadamente a medida
que la armadura es golpeada hasta ocupar su lugar. Los anclajes por adherencia son colocados mediante un
movimiento de rotación con percusión de la barra fileteada contribuyendo a la mezcla de los componentes del
mortero.

[Link] 78 24/04/2007 [Link]

 Armaduras post-instaladas 79
8.3 Transferencia de carga
Las barras de armadura post-instaladas pueden ser colocadas en componentes que no contienen armaduras
de conexión (figura 8.2) o pueden ser utilizadas para crear empalmes solapados con armaduras existentes
(figura 8.3). En el caso anterior, la carga que debe ser transferida debe ser acomodada por el hormigón
que le rodea en el miembro existente. Esto activa la resistencia a la tracción del hormigón, igual que
en los anclajes por adherencia. Si la resistencia del acero de armadura es suficientemente importante,
la rotura puede producirse debido a la rotura de la adherencia entre la armadura y el mortero o entre
el mortero y el hormigón, la ruptura del hormigón o la rotura del hormigón. La rotura del hormigón ha
sido observada frecuentemente en las barras colocadas con un pequeño espacio de armadura [30]. La
carga de tracción ejercida en los empalmes solapados es transferida desde la armadura post-instalada
a las armaduras del hormigón mediante zonas de compresión en el hormigón. Esto produce una fuerza
de tracción circunferencial en el hormigón. Si la resistencia del acero de armadura es suficientemente
importante, el empalme solapado falla debido a la ruptura de la superficie de hormigón o a la rotura de
la adherencia de la armadura post-instalada o del hormigón existente. En este caso se utiliza la resistencia
local a la tracción del hormigón. Las fuerzas cortantes que son generadas deben ser transferidas mediante
las armaduras transversales situadas alrededor del empalme.
F F F F 08

F F

Figura 8.2: Barras de armadura post-instaladas Figura 8.3: Barras de armadura post-instaladas sin
armaduras de conexión [36]. con armaduras de conexión [36].

8.4 Comportamiento del adhesivo en barras sencillas en cubiertas de hormigón

La limpieza del agujero tiene un efecto considerable en el comportamiento en carga de las armaduras post-
instaladas. La limpieza óptima del agujero depende de la composición del mortero, del tipo de instalación
(inyección, cápsula) y del método utilizado para taladrar. Esto se ilustra en la figura 8.4 en el caso de los
sistemas de tipo inyección. Los agujeros fueron taladrados mediante un taladro percutor. La fuerza de la
adherencia es mostrada como producida por el desplazamiento para el mortero híbrido y para el mortero
a base de cemento. El método empleado para limpiar los agujeros ha sido variado. El sistema híbrido
ha demostrado un rendimiento óptimo al limpiar el agujero con una combinación de aire comprimido
expulsado desde una boquilla especial y cepillarlo con un cepillo de alambre colocado en un taladro. El
sistema de cemento ha demostrado por otra parte que una limpieza combinada mediante agua a presión
y aire comprimido es la más eficaz. Esto se debe a que el lavado con alta presión pre-humedece la capa
de contacto entre el mortero de cemento y el hormigón existente. Cabe señalar que, para ambos sistemas
de armaduras post-instaladas, la limpieza a mano con un cepillo y con aire comprimido con una bomba

[Link] 79 24/04/2007 [Link]

 80 Armaduras post-instaladas
de mano como las que se utilizan habitualmente con los sistemas de anclaje químico por adherencia no ha
producido resultados satisfactorios.

Fuerza en la adherencia [N/mm2]

14

12
Aire comprimido/
10
Cepillo de alambre adaptado en un
aparato
8
Aire comprimido/
6 Cepillo de nylon adaptado en un
aparato
4
Aire comprimido (bomba de mano)/
2 cepillo de mano

2
0 5 10 15 20 25
08 Desplazamiento [mm]

a) Sistema híbrido, hormigón húmedo

Fuerza en la adherencia [N/mm2]

10 Lavado de alta presión/Aire comprimido

8 Aire comprimido/
Cepillo de alambre adaptado en un
aparato
6
Aire comprimido

0
0 1 2 3 4 5 6
Desplazamiento [mm]
b) Sistema de cemento, hormigón seco

Figura 8.4: Efecto del grado de limpieza del agujero en las curvas carga-desplazamiento de la adherencia; cobertura de hormigón grande,
ds = 20 mm, lv = 300 mm; [67].

La resistencia de la armadura dentro del hormigón armado se incrementa con la resistencia del hormigón
en compresión. La resistencia de la adherencia de los sistemas híbridos estudiados no se incrementó en
hormigones con una resistencia superior a fc = 40 N/mm2 ya que, en los hormigones con una resistencia
mayor, la rotura se produce a causa de la rotura de la adherencia entre la armadura y el mortero. El efecto
de la resistencia del hormigón en compresión sobre la resistencia de la adherencia de las barras de armadura
post-instaladas depende del tipo de mortero empleado.
La figura 8.5 muestra el efecto del método empleado para taladrar el agujero en el comportamiento de carga-
desplazamiento de las barras de armadura post-instaladas. Los agujeros pueden ser realizados mediante
un taladro percutor, un taladro neumático o un taladro con diamante. El taladrado neumático tiene como
resultado una superficie rugosa en los bordes del agujero y, por lo tanto, una resistencia muy elevada de la
adherencia. Aunque los agujeros realizados con un taladro percutor proporcionan una superficie más lisa,

[Link] 80 24/04/2007 [Link]

 Armaduras post-instaladas 81
si se combinan con una limpieza óptima de la limpieza del agujero, es posible alcanzar una resistencia en
la adherencia casi equivalente a la del taladro neumático. El taladrado con diamante tiene como resultado
un agujero liso, en especial en el hormigón de alta resistencia. Por tanto, en los sistemas híbridos estudiados
se ha obtenido una resistencia de la adherencia muy pequeña. Es posible mejorar la resistencia de la
adherencia creando rugosidades mecánicamente en los lados del agujero. La importancia del efecto del
método de taladrado depende del tipo de mortero empleado.
Fuerza en la adherencia [N/mm2]
18
16
14
Taladro neumático; lv = 10 ds; C 20/25
12
Taladro percutor; lv = 10 ds; C 20/25
10
8 Pre-insertada; lv = 10 ds; C 20/25

6 Taladro con diamante; lv = 15 ds;

4 C 50/60

2 08
0
0 1 2 3 4 5
Desplazamiento [mm]

Figura 8.5: Efecto del método empleado para taladrar el agujero en el comportamiento de carga-desplazamiento de la adherencia de las
barras de armadura post-instaladas; Sistema híbrido [67].

La dureza del mortero puede ser reducida por agentes químicos, (e.j.: alcalinidad en el hormigón, sulfatos).
De este modo, la resistencia de la adherencia de los morteros a base de resina de poliéster no saturado
en un hormigón húmedo puede disminuir hasta el 50 % de su valor inicial en tan solo unos pocos años.
Los morteros a base de cemento deben incluir un agente adherente resistente a los sulfatos. Esto también
se aplica al cemento en los sistemas híbridos. Es posible conseguir más detalles acerca de este asunto en
[30].
La figura 8.6 muestra la resistencia de la adherencia de las barras de armadura post-instaladas para un
promedio de 10ºC en función de la temperatura. Para los sistemas estudiados a base de resina sintética,
la resistencia de la adherencia se reduce considerablemente cuando aumenta la temperatura. Este
comportamiento también depende del producto. En los sistemas pre-colocados, así como en los sistemas a
base de mortero de cemento, no se prevé una reducción considerable de la resistencia dentro del segmento
de temperatura mostrado.
Fuerza en la adherencia [%]
100

80

Producto A
60

40
Producto B

20

Producto C
0
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 Figura 8.6: Efecto de la temperatura en
la resistencia de la adherencia de varios
Temperatura [°C]
sistemas de resina sintética [45].

[Link] 81 24/04/2007 [Link]

 82 Armaduras post-instaladas
En resumen, se puede llegar a la conclusión de que los sistemas de armaduras post-instaladas mediante
morteros adaptados, con el agujero suficientemente limpio e inyectando correctamente el mortero no se
produce una diferencia significativa en el comportamiento carga-desplazamiento en comparación con
barras de armadura pre-instaladas comparables.

8.5 Diseño e instalación de armaduras post-instaladas

8.5.1 Nociones
El comportamiento en carga de las armaduras post-instaladas depende considerablemente de la instalación.
Son de especial importancia la limpieza del agujero, la inyección del mortero sin presencia de bolsas de
aire, y la colocación de la armadura a la profundidad de inserción deseada dentro del tiempo para
trabajar el mortero. El tiempo durante el cual el mortero puede ser trabajado es muy corto cuando la
temperatura del hormigón es elevada (dos minutos o menos a T = 40 °C). Además, cuando la cobertura
del hormigón es pequeña y se taladra un agujero paralelo a la superficie del componente, el agujero debe
ser taladrado de manera muy precisa para mantener la profundidad de cobertura mínima. Por otra parte,
la armadura de los componentes existentes debe ser ubicada con anterioridad mediante un dispositivo
localizador de armaduras.
08
Las conexiones de las armaduras post-instaladas deberían ser previstas y colocadas según un método
apropiado, como el que ha sido presentado en [62]. La dirección de la empresa responsable de la
colocación debe disponer de suficientes conocimientos para realizar conexiones de armaduras post-
instaladas. Son responsables de la planificación del proyecto, de la evaluación de las cualificaciones
del técnico de instalación, de la supervisión del trabajo en la obra, de demostrar la garantía de calidad
y de informar en caso de una inspección oficial de la edificación. La calidad de la instalación necesaria
para asegurar el rendimiento deseado de la conexión no puede ser exigida a los instaladores que no
han recibido la formación específica para las armaduras post-instaladas. Además, el técnico a cargo
de la instalación debería ser formado por el fabricante del producto y homologado por un organismo
independiente. Se debe conservar un protocolo para todas las conexiones de armaduras post-instaladas.

8.5.2 Diseño
Los resultados experimentales disponibles indican que las armaduras post-instaladas que emplean un
mortero adecuado, cuando su instalación ha sido correctamente realizada, se comportan de forma
comparable a las armaduras pre-instaladas que han sido deformadas. Sin embargo, existen discrepancias
en el comportamiento en carga cuando la temperatura del hormigón T>40ºC y para los anclajes ubicados
en grietas situadas a lo largo de las armaduras. Para alcanzar un rendimiento equivalente al de las
armaduras pre-colocadas, el agujero debe ser taladrado con un taladro percutor o con un taladro neumático.
Los siguientes reglamentos para el diseño han sido propuestos en base a los resultados experimentales
disponibles. El contexto de estos reglamentos se puede encontrar en [34].

El mortero empleado debe estar adaptado a la aplicación prevista y debe respetar los requisitos
indicados durante toda la vida útil de la conexión. Además, el mortero debe proteger a las armaduras
contra la corrosión, lo que requiere habitualmente un valor de pH suficientemente elevado. Asimismo
la limpieza del agujero y los sistemas de inyección de mortero proporcionados por el fabricante deben
estar adaptados a las prácticas del sector de la construcción y asegurar una calidad de instalación
suficiente, en hormigón húmedo y en hormigón seco. Todas las herramientas necesarias para colocar
una barra de armadura post-instalada deben estar embaladas y etiquetadas como una unidad sencilla.
El fabricante proporcionará instrucciones detalladas de colocación
Los requisitos descritos anteriormente deberán ser demostrados y documentados durante el proceso de
homologación del producto.

[Link] 82 24/04/2007 [Link]

 Armaduras post-instaladas 83
Las conexiones con armaduras post-instaladas pueden ser realizadas en cualquier sitio en lugar de
las conexiones con las armaduras rectas pre-instaladas. Las conexiones con armaduras post-instaladas
deberán ser previstas según la práctica normal de la ingeniería. Los cálculos del diseño y los planos de
construcción deben estar preparados.
La resistencia del hormigón, así como la presencia de armaduras existentes deberán ser tenidas en
cuenta durante la planificación. Además, la transferencia de las cargas ejercidas en el miembro existente
debe ser demostrada.
Los anclajes y los empalmes solapados mediante barras de armadura estriadas post-instaladas deberán
ser diseñadas según Eurocódigos 2 [25]. Los Eurocódigos 2 indican la longitud de inserción necesaria y
las armaduras transversales en la región del anclaje o empalme solapado. La longitud de la adherencia
requerida para el cálculo es la misma que para las armaduras pre-colocadas. Deberan ser contempladas
las siguientes excepciones a las reglas en [25]:
La clase de resistencia del hormigón empleada para determinar la longitud de la adherencia no puede
ser mayor que C30/37. Se contempla el hecho de que la resistencia de la adherencia de la armadura
post-instalada no aumenta cuando la resistencia del hormigón es superior a fcc > 40 N/mm2.
Los valores mínimos para la cobertura del hormigón y el espacio entre barras se indican para evitar
daños en el hormigón al utilizar el taladro. Estas cantidades dependen del método empleado para
08
taladrar. Las cantidades son superiores a las indicadas en el Eurocódigo 2 [25] para las barras
pre-colocadas. En los agujeros taladrados con un taladro percutor eléctrico, se permite una cubierta
mínima en el hormigón de c = 2 ds > 30 mm y un espacio mínimo de smín = 5 ds entre dos barras post-
instaladas.
Al determinar la cobertura del hormigón, la tolerancia del método empleado para taladrar el agujero
debe ser tomada en cuenta incrementando la profundidad mínima de la cubierta por el factor Δc.
El factor Δc = 0,06 lv en los agujeros taladrados a mano (sin guía para taladrar) y Δc = 0,02 lv al
utilizar una guía con el taladro.
El anclaje mínimo o las longitudes de recubrimiento, que dependen del diámetro de las barras, son
un 50% mayores que las cantidades de [25] para las barras pre-colocadas. Este incremento de la
longitud influye en el hecho de que la presencia de grietas longitudinales tiene un mayor efecto en las
barras post-instaladas para el modo de rotura por arrancamiento.
La superficie del hormigón entre el nuevo miembro y el miembro existente deberán estar rugosos para
garantizar la transferencia de las cargas cortantes.
La cobertura del hormigón debe ser incrementada para las barras pre-colocadas para los cálculos
de fuego. Este incremento depende de la sensibilidad a la temperatura del mortero empleado y de la
duración necesaria para la resistencia al fuego.

8.5.3 Instalación
La colocación de las armaduras post-instaladas se comprueba mediante el ejemplo siguiente. La colocación
de otros sistemas de tipo inyección es similar.
El agujero para la armadura deberá ser taladrado con un taladro percutor o con un taladro neumático. No
se permite el taladrado con diamante. La limpieza del agujero deberá ser realizada con aire comprimido
libre de aceite y con un cepillo (figura 8.7). El agujero es soplado tres veces con aire comprimido (presión ≥
6 bares) mediante una lanza de aire comprimido adaptada al diámetro del agujero. El agujero es entonces
cepillado tres veces con un cepillo montado en un taladro. Para terminar, el agujero es soplado de nuevo tres
veces con aire comprimido.

[Link] 83 24/04/2007 [Link]

 84 Armaduras
Post-installedpost-instaladas
reinforcement

3x
≥ 6 bares

3x

3x
≥ 6 bares

08
Figura 8.7: Limpieza del agujero [36].

El agujero se llena a continuación desde el fondo con el mortero de inyección (figura 8.8). Para evitar
la formación de burbujas de aire en el mortero durante el llenado, es necesaria la presencia de un tope
especial en el extremo del tubo de inyección. Este tope garantiza que el tubo de inyección es empujado
continuamente por el mortero hacia la superficie del hormigón durante la operación de llenado. La cantidad
necesaria de mortero se indica en las instrucciones de instalación. Habitualmente, se deben llenar de
mortero los 2/3 del agujero. Es posible comprobar que el agujero ha sido llenado correctamente mediante
la marca en el tubo de inyección.

Marca

Figura 8.8: Inyección del mortero [36].

Después de inyectar el mortero, la barra de armadura se empuja dentro del agujero ejerciendo un leve
movimiento de rotación. La profundidad de inserción requerida debe ser marcada en la barra con anterioridad.
La instalación ha sido realizada correctamente si la profundidad de inserción requerida es alcanzada y si el
mortero es expulsado fuera del agujero alrededor de la barra.

[Link] 84 24/04/2007 [Link]

 Post-installed
Armaduras post-instaladas
reinforcement 85
La inyección del mortero y la introducción de la armadura deben ser realizados dentro del tiempo durante el
cual se puede trabajar el mortero. De otro modo, el mortero comenzara a endurecerse y la profundidad de
inserción requerida no podrá ser alcanzada. Si el tiempo es cálido, el instalador debe trabajar rápidamente
y se requiere una buena preparación.

8.6 Resumen
Las conexiones con armaduras estriadas post-instaladas cada vez son más comunes en la práctica de la
construcción. Existen sistemas de armaduras post-instaladas que emplean morteros a base de cemento,
resina sintética, o de una combinación de ambos. Hay sistemas de tipo inyección y de tipo cápsula. Las
investigaciones intensas han demostrado que el comportamiento de la adherencia de las armaduras post-
instaladas y pre-instaladas situadas en hormigón no fisurado no difiere demasiado al emplear un mortero
adecuado para la aplicación prevista, si la limpieza del agujero es suficiente y si la inyección de mortero
ha sido correctamente realizada. Sin embargo, existen diferencias en el comportamiento en carga de los
anclajes dentro de grietas longitudinales y con temperaturas elevadas.
La conexión de un nuevo componente de la estructura mediante armaduras post-instaladas es una aplicación
que influye en la seguridad, ya que un fallo de la conexión podría poner en peligro la vida humana o
provocar daños cuantiosos. Puesto que las conexiones no son tratadas en los códigos de la construcción en
08
la actualidad, deben ser realizadas respecto a a la homologación del producto.
Las conexiones realizadas con armaduras post-instaladas necesitan un elevado nivel de calidad en la
instalación para garantizar el rendimiento previsto por los cálculos. Para ello, se requiere que el instalador
sea formado y homologado por una agencia independiente. Si estas condiciones se cumplen, las
conexiones con armaduras post-instaladas realizadas con los productos adecuados pueden ser calculadas
principalmente como armaduras pre-instaladas. Las condiciones adicionales presentadas en el párrafo 8.5
deberán ser respetadas.

[Link] 85 24/04/2007 [Link]

 86 Consideraciones acerca de la elección del anclaje apropiado
9.1 Nociones
Existen multitud de sistemas de anclaje diferentes para crear conexiones dentro de las estructuras. El
usuario podrá, en ocasiones, tener dificultades para elegir un sistema de anclaje adecuado para una
aplicación entre la amplia gama de productos disponibles.

Los sistemas de anclaje optimizados se encuentran disponibles para diferentes aplicaciones, dependiendo
del tipo de material base (hormigón, mampostería) y de su geometría, de la carga, del ámbito de aplicación
y del tipo de instalación. Debido a la amplia gama de sistemas de anclaje disponibles, el usuario debe
conocer las condiciones admisibles de servicio y los principios de funcionamiento de los diferentes tipos de
anclaje. Deberá estudiar las ventajas y los inconvenientes de los sistemas. Los principales aspectos para
elegir un anclaje adecuada para una determinada aplicación se resumen en la figura 9.1.

Criterios para elegir una anclaje adecuada

Seguridad Material base Carga Entorno Instalación Consideraciones

y geometría adicionales
09

- Componente Hormigón - Intensidad Temperatura - Utilización Seguridad en

en carga de la Mampostería - Dirección: Humedad sencilla o caso de incendio
construcción Materiales - tracción Interior o exterior múltiple Economía
- Riesgo para las ligeros - corte Corrosión - Instalación Disponibilidad
personas Dimensiones - ????? pre-colocada
- Pérdida Bordes - Tipo - Colocación:
económica - estático pasante
- dinámico - Instalación a
distancia

Figura 9.1: Consideraciones acerca de la elección del anclaje apropiado.

9.2 Seguridad
Las fijaciones que pudieran poner en peligro la vida de las personas o provocar una perdida económica
considerable en caso de fallo son denominadas fijaciones importantes para la seguridad (figura 9.2, [51]).
En general, las fijaciones de los componentes en carga son importantes para la seguridad. Estos tipos de
anclaje deben ser calculados por un ingeniero e instalados por un profesional.

Si las condiciones de servicio en una estructura difieren considerablemente de las condiciones de servicio
admisible en la homologación de un producto de anclaje, es necesario seleccionar una anclaje diferente
o ponerse en contacto con el fabricante.

Solamente las fijaciones cuya probabilidad de poner en peligro a las personas es mínima son consideradas
no importantes para la seguridad [51]. La instalación se realiza según las reglas reconocidas de la mano
de obra. No es necesario realizar cálculos.

[Link] 86 24/04/2007 [Link]

 Consideraciones acerca de la elección del anclaje apropiado 87

¿Anclaje importante para la seguridad?

¿Peligro para las personas?
¿Pérdida económica potencial considerable?

Si No

Condiciones de servicio previstas Condiciones de servicio previstas

por la homologación del producto por la información del fabricante

Si No Si No

Instalación según Instalación según las

Consultar al fabricante No se recomienda la
la homologación del reglas reconocidas de la
colocación
producto mano de obra

Figura 9.2: Reglas para la ejecución de un anclaje.

09

9.3 Material base: tipo y geometría

9.3.1 Nociones
La gama de anclajes adecuados depende principalmente del tipo y de la resistencia del material base Los
anclajes de metal, los anclajes químicos y los anclajes de poliamida son los adecuados para el hormigón de
peso normal. En los bloques de mampostería, es posible utilizar anclajes de poliamida y anclajes químicos. La
tabla 9.1 muestra una presentación global de las fijaciones homologadas y recomendadas en los diferentes
materiales base. Es posible conseguir detalles acerca de los sistemas de anclaje en el prontuario Würth de
la fijación.

Material base Tipo de anclaje

metal y anclajes
de seguridad

(con tubo de
Anclajes de

(sin tubo de
Anclaje por

Anclaje por
adherencia

adherencia
Anclaje de

Anclaje de
(inyección)
inyección
(cápsula)

mallazo)

mallazo)

plástico

Hormigón de peso normal

Arcilla Ladrillo macizo
Ladrillo perforado
Piedra caliza Ladrillo macizo
Ladrillo perforado
Mamposteria
Hormigón Ladrillo macizo
ligero Ladrillo perforado
Hormigón de Bloque
peso normal perforado
Hormigón celular por autoclave
Sistema homologado disponible, recomendado por el fabricante.

Tabla 9.1:Sujecciones homologadas y recomendadas para varios Material base (horrmigón y mampostería).

[Link] 87 24/04/2007 [Link]

 88 Consideraciones acerca de la elección del anclaje apropiado
9.3.2 Fijaciones en hormigón de calidad normal
Para elegir el anclaje adecuada para las aplicaciones en un hormigón de peso normal, es necesario
considerar el sistema estático (isostático o hiperestático), el estado del hormigón (fisurado o no fisurado) y
la función del componente que debe ser sujetado (con o sin carga).
Un sistema es considerado isostático si la distribución de carga en su interior puede ser determinada
únicamente mediante ecuaciones de equilibrio, es decir, sin necesidad de utilizar los criterios de
deformación y de rigidez. La figura 9.3 muestra ejemplos de sistemas isostáticos simples o hiperestáticos.
Un punto de anclaje puede componerse de un anclaje sencillo o de un grupo de fijaciones. la rotura en
un punto de anclaje dentro de un sistema isostático puede provocar una rotura de toda la edificación. Por
tanto, en estos casos se deben utilizar anclajes fiables. En el caso de los sistemas hiperestáticos o en las
aplicaciones no estructurales, es posible utilizar fijaciones para usos múltiples. Los sistemas hiperestáticos
son sistemas en los que, en caso de rotura en un anclaje, la carga puede ser transferida en un punto de
fijación adyacente.
Una parte de la estructura se considera de carga si es necesaria para la transferencia de las cargas de la
estructura. Por ejemplo, un pilar de cimentación es un elemento de carga mientras que una tubería eléctrica
no lo es.
La figura 9.4 muestra un diagrama para la elección del anclaje adecuado.

09 Sistema estructural

Isostático Sistema hiperestático

Ejemplos 1. Alineación n = 2 Ejemplos 1. Alineación: n > 3

2. Conjunto: n = 3 2. Conjunto n > 4

Figura 9.3: Definición de los sistemas estructurales.

[Link] 88 24/04/2007 [Link]

 Consideraciones acerca de la elección del anclaje apropiado 89

¿Anclaje hiperestática?

No Si

¿Hormigón fisurado? Si ¿El anclaje forma parte de un

sistema en carga?

No

¿Anclaje de un revestimiento o de
Si No No un falso techo ligero?

Si

09
Fijaciones para ser usadas Revestimiento: anclaje de plástico
Fijaciones para ser usadas
en hormigón fisurado Falsos techos: anclajes de techos
en hormigón no fisurado
y no fisurado

Figura 9.4: Diagrama para la selección de una anclaje adecuada en hormigón de peso normal.

Para los sistemas isostáticos o para aplicaciones estructurales se debe tener en cuenta si el hormigón está
fisurado o no fisurado (ver figura 9.5 o párrafo 3.2.5). Generalmente, el hormigón debe ser considerado
fisurado porque las fuerzas generadas por las cargas ejercidas o por las temperaturas superan
frecuentemente la resistencia en tracción del hormigón. Para admitir que el hormigón no está fisurado,
la ecuación [9.1] debe ser demostrada. Es necesario tener conocimientos básicos acerca del diseño de
estructuras de hormigón armado para realizar esta verificación.

[Link] 89 24/04/2007 [Link]

 90 Consideraciones acerca de la elección del anclaje apropiado

¿Tipo de hormigón en la zona del anclaje?

Factores: cargas externas (acciones, bloqueos), carga de la anclaje

¿Hormigón fisurado? ¿Hormigón no fisurado?

Demostración de cada caso y de la profundidad completa

de inserción
σL + σR ≤ 0

Demostración de σR : Admitir que σR = 3 N/mm2

[9.1]

No Demostración correcta
09

Si

Fijaciones destinadas al hormigón fisurado Fijaciones destinadas al hormigón fisurado y no fisurado y

y no fisurado fijaciones destinadas a hormigón no fisurado

Figura 9.5: Diagrama para la selección de un anclaje adecuado en hormigón de peso normal.

El anclaje de revestimientos o de falsos techos ligeros puede realizarse mediante anclajes adaptados al uso
en hormigón fisurado.
Generalmente, las aplicaciones de las fijaciones en hormigón de alta resistencia (>C50/60) no están
homologadas.

9.3.3 Fijaciones de mampostería

El tipo de bloques (ladrillos perforados o ladrillos macizos) y el material con el que ha sido fabricado el
bloque (arcilla, piedra caliza, hormigón de peso normal, hormigón ligero u hormigón celular) influyen en la
elección del anclaje. En ciertos países, las homologaciones de productos de los anclajes en la mampostería
cubren únicamente su empleo en determinados tipos de ladrillos o bloques. Si el bloque de mampostería
no cumple los requisitos en cuanto a la resistencia, la densidad bruta o el formato, así como los requisitos
para la instalación (método empleado para taladrar), la carga admisible debe ser calculada a partir de los
resultados de las pruebas in situ (ver capítulo 10).

9.4 Distancia entre anclajes, distancia al borde y espesor del soporte

En todas las aplicaciones, el espaciado mínimo entre los anclajes y las distancias con al borde deben
ser mantenidas para evitar las grietas en el material base durante la colocación (figura 9.6) y para
garantizar la capacidad de carga admisible. El espaciado entre anclajes indicado por la homologación
depende de la fuerza de ruptura generada por el anclaje (figura 10.6, [1]). Normalmente, los sistemas
de anclaje que generan pequeñas fuerzas de ruptura como los anclajes químicos tienen un espacio
entre anclajes admisible inferior que los anclajes de expansión. Por tanto, los anclajes que generan

[Link] 90 24/04/2007 [Link]

 Consideraciones acerca de la elección del anclaje apropiado 91
pequeñas fuerzas de ruptura son más adecuadas para las aplicaciones en componentes de ormigón
finos o estrechos.
Durante la colocación, debería utilizarse una llave dinamométrica calibrada ejerciendo el par de
instalación recomendado.

09

Figura 9.6: Grietas de ruptura provocadas por la colocación de un anclaje de expansión por par de apriete, distancias con el borde
inferiores a la distancia indicada y/o con un par de apriete superior al indicado.

9.5 Carga
Los anclajes pueden ser sometidas a cargas de tracción, de corte o a cargas combinadas de tracción y de
corte (ver párrafo 4.1). Estas cargas pueden ser estáticas o pueden variar con el tiempo. Varios tipos de
anclajes pueden ser adecuados para ciertos tipos de carga pero no para otros. Las recomendaciones del
fabricante siempre deberían ser consultadas para seleccionar un anclaje en una determinada configuración
de carga.

9.6 Condiciones del entorno

9.6.1 Temperatura
Las condiciones de servicio referentes a la temperatura deben ser respetadas para las fijaciones. No existen
restricciones relativas a la temperatura en los anclajes de metal. Sin embargo, los anclajes de poliamida
y químicos están limitados habitualmente a aquellas aplicaciones en que la temperatura permanente
(temperatura a largo plazo) se encuentra entre -40 ºC y 50 ºC. Por norma, se permiten temperaturas
superiores hasta un límite de 80ºC durante un corto periodo de tiempo. Ciertos productos pueden incluso
soportar temperaturas superiores. Las aplicaciones en condiciones térmicas diferentes y la disminución final
de la carga permitida deben ser objeto de una comprobación para cada aplicación específica.

9.6.2 Humedad
La humedad del material base puede provocar una reducción considerable de la carga de rotura en los
anclajes por adherencia y en los anclajes de poliamida. Los anclajes que disponen de homologaciones
influyen en dicha reducción de la carga permitida [30].

[Link] 91 24/04/2007 [Link]

 92 Consideraciones acerca de la elección del anclaje apropiado
9.6.3 Corrosión
Los anclajes galvanizados con una capa de zinc solamente están adaptados para aplicaciones en espacios
interiores, ya que la capa de zinc no ofrece una protección definitiva contra la corrosión en espacios exte-
riores. La corrosión debe ser considerada para los espacios interiores húmedos y para los espacios exteri-
ores. En estas situaciones, se deben emplear anclajes fabricados con acero inoxidable. La única excepción
se encuentra en el uso de anclajes de poliamida con tornillos de acero galvanizado en espacios exteriores
y en las cercanías de centros industriales o del mar siempre que la cabeza del tornillo esté protegida de
la humedad. Esta protección puede realizarse pintando la cabeza del tornillo y la zona situada entre el
roscado y el eje de anclaje. También se permite utilizar tapones de plástico para proteger la cabeza del
tornillo. No obstante, si la humedad se introduce debajo del tapón de plástico, la corrosión se acelerará.
Si la aplicación a la que está destinada el anclaje ha sido planteada en un entorno muy nocivo, el acero
inoxidable A4 es insuficiente. En los entornos con altas concentraciones de cloro o de dióxido de azufre
(piscinas interiores, construcciones cercanas al mar y túneles de carretera), es necesario utilizar aceros de
alta resistencia a la corrosión.

9.7 Instalación
Las tolerancias asociadas al taladrado (desvío de la broca en la superficie del material base) pueden pro-
vocar problemas de colocación en los grupos de anclajes. Por tanto, es preferible la colocación pasante
de los grupos de anclajes porque el agujero puede ser taladrado a través del agujero de la pieza que
09
debe ser fijada.
La pieza (grosor, agujero, etc.) así como el anclaje (longitud de anclaje, etc.) deben ser adecuadas para
el tipo de instalación. Los sistemas de anclaje con homologación técnica tienen marcas para contribuir a
garantizar la fuerza de expansión requerida y la profundidad de inserción. Los errores en la colocación,
como una longitud roscada insuficiente para la tuerca, pueden ser resueltos si se respetan las marcas.

9.8 Aspectos Económicos

Además de las consideraciones técnicas anteriormente mencionadas, los aspectos económicos también
deben ser considerados al seleccionar el anclaje adecuado. El capítulo 13 proporciona más detalles
acerca de este asunto.

[Link] 92 24/04/2007 [Link]

 Fundamentos del diseño 93
10.1 Conceptos del diseño
10.1.1 Nociones
Es vital que los anclajes importantes para la seguridad hayan sido diseñados por un ingeniero con
conocimientos técnicos. El diseño debe estar basado en cálculos verificables y deben realizarse planos
de construcción. Existen para los anclajes conceptos de diseño basados en las recomendaciones del
fabricante, pautas propias a la aplicación, así como disposiciones nacionales y europeas para el diseño.
Dichos conceptos están catalogados según si utilizan factores globales de seguridad (párrafo 10.1.2)
o si utilizan factores parciales de seguridad (párrafo 10.1.3). Los conceptos con factores parciales de
seguridad son más utilizados porque la dispersión y las incertidumbres vinculadas a los materiales y a
las acciones ejercidas (cargas permanentes y cargas variables), así como los efectos de la instalación,
pueden ser tratados de modo más preciso dividiendo el factor global de seguridad en factores parciales de
seguridad. Los términos técnicos empleados en la explicación de los conceptos del diseño están resumidos
en la Tabla 10.1.

Carga máxima Carga máxima cuantificada mediante una prueba (Figura 10.1).

Carga máxima media Promedio de las cargas máximas obtenidas mediante una serie de pruebas
(figura 10.2).
Fractil 5% Una cantidad estadística que indica, con un determinado nivel de confianza (el nivel
de confianza para las homologaciones de fijaciones es de 90 %), que solamente el
5% de las cantidades aisladas de una serie de pruebas estarán por debajo de un límite

Resistencia característica Para las fijaciones, corresponde a las cargas del fractil 5% de los picos de
10
cargas para un determinado modo de rotura y una dirección de carga.

Valor de la resistencia para el Corresponde a la resistencia característica dividida por el factor de seguri-
cálculo dad parcial para la resistencia Rd = Rk/γM
Carga admisible Fadm La carga que puede ser ejercida en un anclaje en las condiciones de servicio
existentes. Esta cantidad incluye los factores de seguridad. Las cargas admisi-
bles también son denominadas en ocasiones cargas de servicio.

Carga recomendada Frec Carga admisible recomendada por el fabricante. Habitualmente no previsto
por la homologación del producto.
Tabla 10.1: Definiciones de los elementos técnicos.

Carga Frecuencia

Carga máxima

Desplazamiento Carga F
Fractil 5% Promedio

Figura 10.1: Curva carga-desplazamiento con pico de carga. Figura 10.2: Promedio y fractil 5% en un gráfico de
frecuencia.

[Link] 93 24/04/2007 [Link]

 94 Fundamentos del diseño
10.1.2 Diseño a partir de factores de seguridad global
Para los diseños que utilizan factores de seguridad globales, la carga admisible generalmente depende del
fractil 5% de las cargas máximas (resistencia característica) y de un factor de seguridad global. La figura
10.3 muestra un diagrama acerca de este método de diseño. La carga y el nivel de seguridad del método
de diseño con factores globales de seguridad se indican en la figura 10.4.

Fractil 5% (característico) F5 %

Carga admisible Fadm = (F5 % / γ)

Figura 10.3: Diagrama del método de diseño con factores globales de seguridad.

Carga F

Promedio
10

Fractil 5%

Carga Admisible Fadm = F5 % / γ

Frecuencia
Figura 10.4: Concepto de diseño a partir de factores de seguridad globales γ.

Generalmente se requiere un factor de seguridad global de γ = 3. Para los sistemas de anclaje con una
pequeña profundidad de inserción (hef < 40 mm) o para los sistemas sensibles a las tolerancias de la
colocación, de humedad o de temperatura, se recomienda un factor de seguridad más elevado (γ = 5).

10.1.3 Diseño a partir de factores de seguridad parciales

En el cálculo mediante factores parciales de seguridad, la acción aplicada se compara con la resistencia
del anclaje. La acción ejercida corresponde con la carga del anclaje. Puede ser clasificado en función del
tipo y de la dirección de la acción (ver capítulo 4).

[Link] 94 24/04/2007 [Link]

 Fundamentos del diseño 95
La resistencia de un anclaje describe la carga que puede ser soportada por el material base. La resistencia
depende del tipo de sistema de anclaje y del material base. La figura 10.5 muestra un diagrama del
método de diseño con factores de seguridad parciales.

Resistencia
Acción

Resistencia Acción 10

Cantidad característica Rk Ek

Cantidad de cálculo Rd = Rk / γM Ed = Ek ⋅ γF

Rd ≥ Ed

Figura 10.5: Diagrama del método de diseño con factores de seguridad parciales.

La carga y el nivel de seguridad del método de diseño con factores de seguridad parciales se indican en
la figura 10.6.

[Link] 95 24/04/2007 [Link]

 96 Fundamentos del diseño
Carga

Promedio de resistencia

Resistencia característica Rk (fractil 5%)

Rd = Rk / γM

Valor de cálculo de la Resistencia Rd

Rd ≥ Ed
Valor de cálculo de la Acción Ed

Ed = Ek ⋅ γF

Cantidad característica de la acción Ek

10 Promedio de la acción

Figura 10.6: Concepto de diseño a partir de factores de seguridad parciales γ

Los factores de seguridad parciales de la acción ejercida distinguen las cargas permanentes (carga muerta)
y las cargas variables (cargas vivas). Los factores de seguridad parciales para la resistencia influyen en la
dispersión de las propiedades del material, así como la sensibilidad a los errores en la colocación.

10.2 Conceptos de diseño para la fijación del hormigón

10.2.1 Nociones
En las homologaciones europeas de los productos, el cálculo de los anclajes en el hormigón se realiza
según la pauta de diseño en el Anexo C de ETAG [38]. El concepto de cálculo según ETAG se divide en
métodos A, B y C (figura 10.7). Las pautas de cálculo nacionales y recomendadas por el fabricante se
basan frecuentemente en el denominado método κ.

[Link] 96 24/04/2007 [Link]

 Fundamentos del diseño 97

Conceptos de diseño

Conceptos con factores globales de seguridad Conceptos con factores de seguridad parciales

Conceptos de diseño (ETAG, Anexo C)

Guías de cálculo nacionales y recomendadas por Método A
el fabricante (ej: Método-κ) Método B
Método C

Figura 10.7: Conceptos de diseño.

Tanto en las homologaciones técnicas nacionales y europeas, se requiere que el cálculo sea realizado por
un ingeniero con conocimientos técnicos en el ámbito de la construcción con hormigón armado y de las
técnicas de anclaje. Los cálculos verificables y los planos de construcción con las posiciones exactas de las
fijaciones deben estar preparados.
Además de determinar las acciones ejercidas, el ingeniero deberá comprobar las distancias mínimas con
respecto al borde, el grosor del componente y el espaciado entre anclajes para seleccionar el sistema
10
de anclaje adecuado. Después de seleccionar un sistema de anclaje, el diseño puede ser finalizado
calculando las resistencias características.
La resistencia característica del cono de rotura del hormigón depende principalmente del estado del
material base (hormigón). Para seleccionar el anclaje, es necesario comprobar si el hormigón está fisurado
o no fisurado a proximidad del anclaje (ver párrafo 3.2.5).
En general, el ingeniero admite que el hormigón está fisurado. El hormigón puede ser tomado como no
fisurado únicamente en determinados casos, cuando se ha demostrado que el hormigón no tiene grietas en
toda la profundidad de inserción del anclaje. Esta se demuestra cuando se verifica la ecuación 10.1.

σL + σR ≤ 0 10.1)

σL fuerzas en el hormigón adyacente debido a acciones externas (incluida la carga en el

anclaje)

σR fuerzas en el hormigón adyacente debido a restricciones internas (retracción) o debido

a restricciones externas (desplazamientos de los soportes o restricciones de temperatura).

Si no se realizan cálculos detallados, σR puede tomarse igual a 3 N/mm2.

Las fuerzas σL y σR deben ser calculadas en base a un hormigón no fisurado. En los componentes que
transfieren cargas en dos direcciones (losas y paredes), la ecuación (10.1) debe ser verificada en ambas
direcciones. En ciertos países, las exigencias son menos restrictivas.
Según la ecuación (10.1), las fijaciones ubicadas en las paredes se colocan normalmente en hormigón
fisurado, ya que las cargas ejercidas en las fijaciones provocan fuerzas que no pueden ser soportadas por
los esfuerzos de compresión de la pared.
Si la ecuación (10.1) no es satisfecha, se deben utilizar sistemas de anclaje para hormigón fisurado.

[Link] 97 24/04/2007 [Link]

 98 Fundamentos del diseño
10.2.2 Diseño a partir de las recomendaciones nacionales y del fabricante (método κ)
Un método de diseño adecuado para las fijaciones debe tener en cuenta varios factores específicos
geométricos y del producto, como el espaciado y las distancias con el borde. Estas influencias son
contempladas por el Método-κ mediante los denominados factores-κ. La cantidad básica del Método-κ
es la carga admisible de un anclaje sencillo sin la influencia de los bordes o de otras fijaciones. La carga
admisible es la cantidad mínima derivada de todas las direcciones de carga y modos de rotura. La carga
admisible del anclaje se calcula multiplicando la cantidad básica de la carga admisible por el factor-κ.

Aunque es sencillo y fácil de utilizar, el método-κ presenta considerables inconvenientes. Por ejemplo, la
mayor carga de un anclaje sometido a una carga cortante sin influencia del borde no es tomada en cuenta
(figura 11.8a). Por otra parte, en muchos casos, las mayores distancias del borde requeridas ante las
cargas cortantes se aplican para todas las direcciones de la carga, ya que la rotura del hormigón en el
borde es decisiva ante la carga cortante con una distancia cada vez menor (figura 10.8b).

En el cálculo de los grupos de anclajes que reciben una carga descentrada, la carga del anclaje más
solicitada debe aplicarse a todos los anclajes del grupo, no se considera, por tanto, la distribución de
carga entre los anclajes. Generalmente, el método-κ proporciona resultados conservadores, no obstante,
presenta ciertas restricciones en la práctica [30].

10 Tension [kN] Tension [kN]

Homologación Homologación
Comportamiento real Comportamiento real c = 2hef
Comportamiento real c = 1,5hef

Carga cortante [kN] Carga cortante [kN]

a) sin el efecto del borde y del espaciado entre fijaciones b) borde del ejemplar c = 1,5hef y c = 2hef

Figura 10.8: Interacción entre el corte y la tracción en las fijaciones en el hormigón fisurado, comparativa entre el comportamiento real y los
requisitos de la homologación.

10.2.3 Diseño a través de la pauta de diseño del ETAG [38]

[Link] Nociones
La guía de diseño del Anexo C del ETAG distingue tres métodos diferentes: A, B, y C (Figura 10.9). El
diseño según el método A presenta la mayor flexibilidad de los tres métodos, y por tanto, el sistema de
anclaje puede ser diseñado con todo su potencial. La figura 10.9 presenta una comparación entre los tres
diferentes métodos con sus principales características.

[Link] 98 24/04/2007 [Link]

 Fundamentos del diseño 99
Métodos de diseño (ETAG) - presentación global

Método de diseño A
Resistencia característica – dependiendo de la dirección de la carga
Consideración de todos los modos de rotura, así como del espaciado entre las
fijaciones y de las distancias del borde

Método de diseño B
Resistencia característica – independiente de la dirección de la carga
Consideración del espaciado entre las fijaciones y de las distancias del borde

Método de diseño C
Resistencia característica – independiente de la dirección de la carga
No existe consideración del espaciado entre las fijaciones ni de las distancias del borde

Figura 10.9: Caracterización de los métodos de diseño A, B y C en la pauta de diseño ETAG.

Los tipos de aplicación que pueden ser considerados con los métodos de diseño A, B y C se indican en la
figura 10.10.
11

Pletina
Anclaje

a) Fijaciones sin efectos de borde (c ≥ 10 hef)

c2 c2 < 10 hef

c1 < 10 hef c1 < 10 hef

b) Fijaciones con efectos de borde (c < 10 hef)

Figura 10.10: Aplicaciones mediante el método de diseño A.

[Link] Método de diseño A

[Link].1 Nociones
El diseño realizado según el método A se basa en el concepto de diseño con factores parciales de
seguridad (ver párrafo 10.1.3). La verificación de la capacidad de carga se realiza mediante la ecuación
(10.2).

[Link] 99 24/04/2007 [Link]

 100 Fundamentos del diseño
Ed ≤ Rd 10.2)

Ed Valor de cálculo de la acción

Rd Valor de cálculo de la resistencia

La resistencia característica de un sistema de anclaje calculado mediante el método de diseño A depende

de la dirección de la carga y de todos los modos de rotura posibles. Las acciones ejercidas en el anclaje
deben ser inferiores o iguales a las resistencias características de todos los modos de rotura (figura 10.11).
Si la demostración es satisfecha, el anclaje se considera suficientemente segura.

Verificaciones requeridas
Método de diseño A

Dirección de la Carga de tracción Carga cortante sin carga cortante con Combinación de
carga palanca palanca tracción y corte

10 Modos de rotura Rotura del acero Rotura del acero Rotura del acero Combinación de
Rotura por Rotura del hormigón modos de rotura para
arrancamiento (extracción) la tracción y el corte
Rotura del cono de Rotura al borde del
hormigón hormigón
Rotura por grietas
(durante la instalación)
Rotura por grietas

Figura 10.11: Verificaciones necesarias para el método de diseño A.

El valor de la acción para el cálculo corresponde a la acción multiplicada por el factor parcial de
seguridad de la acción. En un grupo de anclajes, las fuerzas en las fijaciones se calculan a partir de
las fuerzas externas (fuerza axial, fuerza cortante, flexión y torsión) utilizando la teoría de la elasticidad
admitiendo una rigidez idéntica en todas las fijaciones del grupo. Esta hipótesis requiere que la rigidez
de la pieza sea suficiente. En las cargas combinadas de tracción y de corte, la carga se divide en un
componente axial y un componente cortante. El valor de la resistencia para el cálculo se obtiene dividiendo
la resistencia característica por el factor parcial de seguridad de la resistencia del material. Las resistencias
características son indicadas en las homologaciones del producto para los diferentes modos de rotura
(tracción: rotura del acero, arrancamiento; corte: rotura del acero). En los modos de rotura del hormigón
ante una carga de tracción o de corte (tracción: rotura del cono de hormigón, grieta; corte: rotura del cono
de hormigón, arrancamiento) las resistencias características se calculan mediante un método de diseño
general denominado Método CC (CC = Capacidad del Hormigón). Este método contempla el efecto de las
distancias del borde, del espacio entre anclajes y del grosor del material base. La resistencia del hormigón
ante la compresión también es tenida en [Link] valor mínimo de la resistencia para el cálculo de los
distintos modos de rotura en una dirección es decisivo para el diseño. En los grupos de anclajes sometidos
a una carga descentrada en los que la rotura del acero o la rotura por arrancamiento controlan el cálculo
ante una carga de tracción, así como la rotura del acero ante una carga cortante, el anclaje sometido a
la mayor carga es decisiva. Los factores de seguridad parciales para la resistencia del material dependen
del modo de rotura y de la seguridad de la colocación del sistema. Las cantidades son indicadas en
las homologaciones del producto. La figura 10.12 y la figura 10.13 muestran una visión global de las
verificaciones del cálculo en tracción (figura 10.12) y en corte (figura 10.13).

[Link] 100 24/04/2007 [Link]

 Fundamentos del diseño 101

Verificación con carga de tracción

Rotura del acero Rotura por arrancamiento Rotura del cono Rotura por ruptura
de hormigón

NRk,s NRk,p NRk,c NRk,sp

(homologación) (homologación) (Método CC) (Método CC)

NRd,s = NRk,s / γMs NRd,p = NRk,p / γMp NRd,c = NRk,c / γMc NRd,sp = NRk,sp / γMsp

NEd ≤ min (NRd,s; NRd,p; NRd,c; NRd,sp)

10
Figura 10.12: Verificación del cálculo con carga de tracción.

Verificación con carga cortante

Rotura del acero Rotura del acero Rotura del borde

Rotura por arrancamiento
sin palanca con palanca del hormigón

VRk,s VRk,s VRk,cp VRk,c

(homologación) (MRk,s: homologación) (Método CC) (Método CC)

VRd,s = VRk,s / γMs VRd,s = VRk,s / γMs VRd,cp = VRk,cp / γMc VRd,c = VRk,c / γMc

VEd ≤ min (VRd,s; VRd,cp; VRd,c)

Figura 10.13: Verificación del cálculo con carga cortante.

Los factores de seguridad parciales para los modos de rotura por arrancamiento y la rotura del cono de
hormigón (tracción) dependen de la seguridad de la colocación del sistema de fijaciones. El factor parcial

[Link] 101 24/04/2007 [Link]

 102 Fundamentos del diseño
de seguridad puede variar en fijaciones diferentes y en tamaños diferentes. El factor de seguridad de la
colocación se deriva de los resultados de las pruebas de arrancamiento realizados durante el proceso de
homologación. Estas pruebas simulan incertidumbres en la colocación que pueden producirse en las obras
de edificación. No obstante, se deben evitar las negligencias burdas durante la colocación (por ej. el uso
de una broca inapropiada).

[Link].2 Carga a tracción

Rotura del cono de hormigón
La resistencia característica del cono de rotura del hormigón ante una carga de tracción se calcula mediante
el método CC. El método CC toma en cuenta la influencia de los efectos de la geometría (espacio entre
los anclajes, distancia del borde y del grosor del material base) utilizado coeficientes de superficie de
proyección de la rotura y factores de reducción [38].
Según el método CC, la resistencia característica del cono de rotura del hormigón en un hormigón fisurado
se puede calcular mediante la ecuación (10.3).

NRk,c = (AcN / A0cN) . ψs,N . ψec,N . ψre . ψucr,N . N0Rk,c 10.3)

N0Rk,c = 7,2 . √fck,CUBE . h1,5ef 10.4)

fcc resistencia del hormigón en compresión (cubo de 150 mm de arista)

hef profundidad efectiva del anclaje
10
scr,N = 2 ccr,N espacio requerido y distancia con el borde para alcanzar la carga más
elevada según la ecuación (10.3). Indicado en la homologación del
producto.
En general, para los anclajes de metal scr,N = 3 hef

La tabla 10.2 presenta un resumen del significado de cada factor enhla ecuación del cálculo.
La resistencia del anclaje de un grupo sometido a la mayor carga N Rk,c puede ser calculada mediante la ecuación (10.5). Esta ecuación se
basa en la teoría de la elasticidad.

NhRk,c = NRk,c . (NhSd / NSd) ≤ N0Rk,c 10.5)

NRk,c resistencia característica del grupo de anclajes según el valor de cálculo

de la ecuación (10.3) de la carga de tracción ejercida en la anclaje cuyo
NhSd valor de cálculo sea la carga de tracción más elevada entre todas las de
N las fijaciones del grupo sometido a la carga de tracción.
Sd

Factor Significance

A/A0 Relación de las superficies de rotura proyectadas del anclaje sobre la superficie de rotura de un
anclaje sencillo libre de los efectos del borde y del espacio entre fijaciones (ver figura 10.14 y figura
10.15)

ψs,N Considera las irregularidades del estado de carga de las fijaciones situadas cerca de los bordes
ψec,N Efecto de la carga descentrada
ψre,N Efecto de las armaduras densas (s < 150 mm)
ψucr,N Efecto del hormigón fisurado y del hormigón no fisurado

Tabla 10.2: Factores para determinar la resistencia característica de la rotura del cono de hormigón.

[Link] 102 24/04/2007 [Link]

 Fundamentos del diseño 103
La figura 10.14 y la figura 10.15 muestran una idealización de las superficies proyectadas de la rotura.
En las superficies de metal, generalmente se utiliza un espacio entre anclajes de scr,N = 2ccr,N = 3hef Sin
embargo, el espacio característico entre anclajes para los químicos es de scr,N = 2ccr,N = 2hef debido a
que sus conos de rotura son más pequeños

0,5scr,N 0,5scr,N

0
A c,N

0,5scr,N

0,5scr,N

Superficie real de rotura hef

del hormigón

Figura 10.14: Idealización de la superficie de la rotura para la ruptura del cono de hormigón de un anclaje sencillo ante una carga de
10
tracción.

Ac,N Ac,N Ac,N

0,5scr,N 0,5scr,N

0,5scr,N 0,5scr,N

0,5scr,N s2

c2

c1 0,5scr,N c1 s1 0,5scr,N c1 s1 0,5scr,N

Ac,N (c1 + 0,5scr,N) ⋅ scr,N (c1 + s1 + 0,5scr,N) ⋅ scr,N (c1 + s1 + 0,5scr,N) ⋅ (c2 + s2 +
0,5scr,N)
si: c1 ≤ ccr,N si: c1 ≤ ccr,N si: c1; c2 ≤ ccr,N
s1 ≤ scr,N s1; s2 ≤ scr,N

a) Anclaje sencillo al borde b) Grupo de anclaje doble al borde c) Grupo de anclaje

cuádruple en una esquina
10.15: Ejemplos del cálculo de las superficies proyectadas idealizadas de las roturas para diferentes configuraciones de fijaciones.

La figura 6.8 (espaciado) y la figura 6.11 (distancia del borde y distancia con la esquina) muestran el
efecto de las distancias y de los espacios entre fijaciones en la carga del cono de rotura del hormigón.

[Link] 103 24/04/2007 [Link]

 104 Fundamentos del diseño
Rotura por fisuración
Es posible evitar las grietas en hormigón durante la colocación si se mantienen el espacio mínimo entre anclajes,
las distancias con el borde y el grosor del material base, así como la armadura mínima indicados en la
homologación. La rotura por rotura durante la aplicación de la carga no debe ser considerada en las fijaciones
diseñadas para el hormigón fisurado porque las homologaciones admiten que las armaduras del componente
de hormigón limitan la anchura de las grietas provocadas por la ruptura. Las resistencias características de la
rotura por arrancamiento en el hormigón no fisurado han sido reducidas en las homologaciones del producto
para ciertas fijaciones de modo que la rotura por grieta no sea decisiva. En otras homologaciones, las distancias
del borde características y los espacios característicos entre fijaciones han sido incrementados para la rotura por
grietas (scr,sp = 2ccr,sp > 3hef), ), por tanto, la resistencia característica para la rotura por fisuración debe ser
considerada. El cálculo de la carga de rotura por fisuración se realiza casi de la misma manera que para el cono
de rotura del hormigón.

[Link].3 Carga cortante

Las resistencias características de la rotura del acero ante una carga cortante son indicadas en las
homologaciones del producto. Las cantidades para la rotura del borde del hormigón y la rotura del
hormigón por arrancamiento deben ser calculadas por el diseñador.

Rotura por borde del hormigón

La resistencia característica de la rotura por borde del hormigón ante una carga cortante se calcula de la
manera siguiente:
10
VRk,c = (AcV / A0cV) . ψs,V . ψec,V . ψh,V . ψα,V . ψucr,V . V0Rk,c 10.6)

V0Rk,c = 0,45 . √dnom . (lf / dnom)0,2 . √fcc . c11,5 10.7)

dnom Diámetro de la distancia o casquillo de expansión (corresponde al diámertro del agujero)

lf Longitud o distancia o casquillo de expansión

La tabla 10.3 presenta un resumen del significado de cada factor en las ecuaciones de cálculo. La resistencia de la anclaje de un grupo
sometida a la mayor carga puede ser calculada mediante la ecuación (10.8).

VhRk,c = VRk,c . (VhSd / VSd) ≤ V0Rk,c 10.8)

VRk,c Resistencia característica de un grupo de fijaciones según el valor de

cálculo de la ecuación (11.6) de la carga cortante ejercida en la anclaje con
VhEd el máximo valor de cálculo de la fuerza cortante resultante de todas las
V fijaciones del grupo sometido a la carga cortante
Ed
Factor Significado

A/A 0 Relación de las superficies de rotura proyectadas del anclaje sobre la superficie de rotura de un
anclaje sencillo libre de los efectos del borde y del espacio entre fijaciones (ver figura 11.16 y
figura 11.17)
ψs,V Considera las irregularidades del estado de carga de las fijaciones situadas cerca de los bordes
ψec,V Efecto de la carga descentrada
ψh,V Efecto del grosor del componente
ψα,V Efecto de la dirección de carga con respecto al borde del hormigón
ψucr,V Efecto del hormigón fisurado y del hormigón no fisurado o del tipo de armadura de unión

Tabla 10.3: Factores para determinar la resistencia característica de la rotura del borde del hormigón.

[Link] 104 24/04/2007 [Link]

 Fundamentos del diseño 105

c1

0
1,5c1 A c,V = (2 ⋅ 1,5c1) ⋅ 1,5c1
= 4,5 ⋅ c1 ⋅ c1

1,5c1 1,5c1

Figura 10.16: Idealización de la superficie de la rotura para la ruptura del borde del hormigón de un anclaje sencillo ante una carga
cortante.

c1
1,5c1 Ac,V = 1,5c1 ⋅ (1,5c1 + c2)
h > 1,5c1 10
c2 ≤ 1,5c1

c2 1,5c1

a) V

c1

h Ac,V = (2 ⋅ 1,5c1 + s2) ⋅ h

h ≤ 1,5c1
s2 ≤ 3c1

1,5c1 s2 1,5c1

b)
V

c1

h Ac,V = (1,5c1 + s2 + c2) ⋅ h

h ≤ 1,5c1
s2 ≤ 3c1
c2 ≤ 1,5c1
1,5c1 s2 c2
c)
Figura 10.17: Ejemplos del cálculo de las superficies proyectadas idealizadas de las roturas Ac,V para diferentes configuraciones de fijaciones.

[Link] 105 24/04/2007 [Link]

 106 Fundamentos del diseño
Rotura del hormigón por efecto palanca
La rotura por extracción puede producirse cuando las fijaciones son muy rígidas y la profundidad de
inserción del hormigón es pequeña. La resistencia característica de la rotura del hormigón por efecto
palanca se calcula según la ecuación (10.9).

VRk,cp = k . NRk,c (10.9)

NRk,c según la presente ecuación (10.3) NRk,c debe ser calculada para las fijaciones
sometidas a cargas cortantes

La cantidad k depende del producto y ha sido indicada en la homologación del producto. Se determina a
través de pruebas y normalmente oscila entre 1 y 2.

[Link].4 Combinación de tracción y corte

En las combinaciones de tracción y de corte, es necesario considerar la interacción según la ecuación
(10.10) para el anclaje que ha sido sometido a la carga más elevada. En esta ecuación, las resistencias
NRd y VRd para el cálculo son las más pequeñas entre los modos de rotura considerados.

(NhSd / NhRd) + (VhSd / VhRd) ≤ 1,2 (10.10)

10
[Link] Método de diseño B
En el método de diseño B [38] se admite una resistencia característica que es independiente de la dirección
de la carga. El efecto de la distancia del borde y del espacio entre fijaciones se toma en cuenta aplicando
factores. En general, el método de diseño corresponde al método-κ descrito en el párrafo 10.2.2.

[Link] Método de diseño C

En el método de diseño C [38] se admite una resistencia característica que es válida para todas las direcciones
de la carga y para unas determinadas distancias del borde y un espacio entre fijaciones mínimos. Las
distancias del borde y el espacio entre las fijaciones indicados en las homologaciones del producto deben
ser mantenidos. En general, el método de diseño corresponde al método-κ descrito en el párrafo 10.2.2. Este
método es el más conservador de los tres métodos de diseño.

10.3 Métodos de diseño para fijaciones en mampostería

10.3.1 Nociones
No existen homologaciones europeas para las fijaciones en mampostería debido a la amplia variedad
de bloques de mampostería utilizados en diferentes países. Existen homologaciones nacionales para
determinados tipos de ladrillos, sin embargo, para otros tipos de ladrillos o para otros países, conviene
ponerse en contacto con el fabricante. Las fijaciones con anclajes de poliamida y los anclajes químicos
en mampostería han sido diseñados según las recomendaciones del fabricante empleando un factor de
seguridad global. Se recomienda la aplicación de un factor mínimo de seguridad de γ = 5 (anclajes de
poliamida) y de γ = 3 (anclajes de inyección) a las resistencias características para determinar la carga
admisible. El mayor factor global de seguridad para los anclajes de poliamida se toma en cuenta para una
mayor reducción de las cargas de arrancamiento debido a las tolerancias del agujero, a la temperatura
y a la humedad del casquillo, así como el efecto del método empleado para taladrar el agujero en los
ladrillos perforados.

[Link] 106 24/04/2007 [Link]

 Fundamentos del diseño 107
10.3.2 Tacos de poliamida
[Link] Diseño
Para el diseño de una fijación con anclajes de poliamida, se debería demostrar que la acción aplicada es
inferior a la carga admisible del anclaje. Se debe considerar la fuerza inclinada resultante de las cargas
de tracción y de corte ejercidas.
En general, se recomienda que las fijaciones hayan sido diseñadas de tal manera que si se produce
la rotura de un anclaje, la carga puede ser transferida al menos en dos fijaciones o puntos de fijación
adyacentes. Un punto de fijación puede componerse de un anclaje sencillo o de un grupo de fijaciones.
Los anclajes de poliamida normales no están recomendados para las cargas de tracción permanentes. Se
recomienda que el ángulo entre el eje del anclaje y la carga inclinada ejercida sea al menos de 10º C
(figura 10.8).

Tracción N
10°

10
Direcciones de la carga admisible ≥ 10°

Carga cortante V

Figura 10.18: Direcciones de las cargas admisibles en las fijaciones de plástico.

Las cargas admisibles de los anclajes de poliamida en diversos materiales base son indicadas en las
homologaciones del producto. Solamente son válidas para los bloques de mampostería según las normas
nacionales indicadas y los espacios entre fijaciones y distancias del borde determinadas. Si las condiciones
de la aplicación prevista difieren de las condiciones indicadas en la homologación del producto o de las
recomendaciones del fabricante, se deben realizar pruebas in situ.

[Link] Pruebas in situ

Las pruebas in situ de las fijaciones deben ser realizadas y evaluadas según los métodos establecidos a nivel
nacional. Dichos métodos pueden variar considerablemente.

10.3.3 Anclajes químicos de inyección

Los anclajes químicos de inyección pueden ser utilizados en varios tipos de materiales base. Los tipos de
materiales son indicados en las homologaciones del producto o en las recomendaciones del fabricante y
pueden variar de un país a otro. Las distancias del borde y el espacio entre las fijaciones indicados en las
fichas técnicas deben ser mantenidos. Las cargas admisibles también son válidas para la instalación sobre
o junto a las juntas.
En los ladrillos perforados fabricados en arcilla o en piedra caliza, se recomiendan los grupos de anclajes
con un máximo de dos o cuatro. No es este el caso de los bloques perforados fabricados en hormigón ligero o
en hormigón de peso normal. El espacio mínimo entre fijaciones en los grupos de anclajes recomendado es
de s= 50 mm. Las cargas admisibles en los grupos de anclajes pueden ser calculadas según las ecuaciones
indicadas en las homologaciones del producto o en las recomendaciones del fabricante.

[Link] 107 24/04/2007 [Link]

 108 Fundamentals
Fundamentosofdel
design
diseño

La colocación y la carga de tracción en un anclaje químico de inyección dentro de un sólo bloque de

mampostería pueden provocar la rotura por arrancamiento de todo el bloque del elemento de mampostería
(pared). Por tanto, las cargas admisibles de los anclajes químicos de inyección están limitadas en base al
tipo de mampostería.

10.4 Diseño Asistido por Ordenador – Programas de Diseño Profix®

Würth ofrece Profix®, un programa capaz de simplificar la planificación y el diseño de las fijaciones. El
programa permite la selección de un anclaje adecuado en base a las condiciones indicadas y realiza el
cálculo para la aplicación específica. El programa de cálculo de Würth es presentado en las siguientes
páginas.

10

[Link] 108 24/04/2007 [Link]

 Fundamentos
Fundamentals design109
delofdiseño 109

Técnicas de Anclajes
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Menú Dimensionamiento Menú Detalles de Diseño

Módulos de Cálculo Si necesita archivos gráficos para utilizarlos en sus planos
Estos módulos permiten evaluar los casos de aplicación informatizados, puede descargarlos desde aquí a su
desde el punto de vista de la ingeniería y seleccionar y ordenador.
adquirir los productos adecuados para su aplicación
particular. También proporcionan información adicional Menú Índice de Productos
referente a los casos de aplicación, a los productos, así Información de los Productos de Montajes
como información técnica general referente a la evaluación,
el cálculo y la planificación desde la perspectiva de la Si sabe lo que necesita, seleccione sencillamente el
ingeniería. producto en el margen y accede a gran variedad
de documentación asociada:
Menú Sectores
Selección de las Aplicaciones de Técnicas de Anclajes • vídeo del proceso del montaje.
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sector • ficheros, .dxf y .dwg 10
• etc...
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ventilación
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homologaciones correspondientes. Las conexiones pueden
ser evaluadas según homologaciones válidas.

Actualmente, Profix® cuenta con módulos de cálculos de

anclajes:
• para pletinas estructuras de acero.
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[Link] 109 24/04/2007 [Link]

 110 Normas de diseño y calificación de productos
11.1 Nociones
Las edificaciones y sus componentes siempre han necesitado ser construidos de tal manera que no pongan en
peligro la integridad de las personas y que las pérdidas económicas en caso de rotura sean mínimas. Para
respetar dichos requisitos, ya desde el año 100 a.C., en los diez libros de Vitrubio acerca de la arquitectura
se indicaban soluciones prácticas para los problemas de anclaje. Posteriormente, la ley romana incluía normas
sobre el cemento en las que, por ejemplo, los capataces debían supervisar la preparación del mortero. En
determinados países en Europa, como Alemania, los primeros reglamentos referentes a la técnica de la
construcción aparecieron a finales del siglo 19. Con la revolución industrial aparecieron nuevos materiales
de construcción como el hormigón armado moderno y se desarrollaron nuevos métodos de construcción. La
transferencia verbal de los conocimientos entre los artesanos ya no podía seguir el ritmo de la evolución en
la tecnología de la construcción. La tecnología de la construcción ha llegado a convertirse en una ciencia.
Los primeros métodos de cálculo para las edificaciones fueron desarrollados y se realizaron las primeras
verificaciones estáticas. La aplicacion de estos métodos de cálculo requería, sin embargo, datos fiables
acerca de las propiedades mecánicas de los materiales de construcción utilizados, lo que implicaba que las
características de los materiales de construcción debían ser reguladas. En 1878 fue creado el primer producto
normalizado para el cemento Portland. Después de aquello, el cemento Pórtland se conviertió en un producto
regulado según nuestra definición moderna del mismo.

11.2 Productos relativos a la seguridad

En general, se debe diferenciar los productos relativos a la seguridad, que son productos cuya rotura podría
poner en peligro la estabilidad de la estructura, causar riesgos para las personas y/o provocar consecuencias
económicas considerables, y los productos en los que los aspectos económicos y de seguridad son de menor
11
importancia. Las fijaciones de cuadros en una pared (siempre que no se trate de cuadros caros) son ejemplos
de fijaciones no importantes para la seguridad. Este tipo de aplicación no requiere de homologaciones. Se
necesitan reglas para el uso de productos de edificación en aplicaciones importantes para la seguridad. Las
propiedades, forma y utilización de los productos de edificación deben ser especificadas en las instrucciones
técnicas, como en las normas de los productos. Entre los productos de construcción que se encuentran regulados
por normas en Europa, se encuentran los tornillos, las tuercas, los productos de hormigón prefabricado como
los adoquines de hormigón y el cemento Pórtland. Sin embargo, en la práctica de la construcción, los productos
para la edificación también son utilizados de maneras diferentes que aquellas que se indican en las normas o
en las especificaciones técnicas o donde no existen generalmente prescripciones técnicas reconocidas. Suele
ser el caso de los productos en los que los efectos individuales o colectivos de los diferentes factores que rigen
su comportamiento en carga no son aún suficientemente conocidos. Estos productos son denominados como
productos de construcción no reglamentarios. Aunque con una “prueba del uso”, los productos de construcción
no reglamentarios también pueden ser utilizados para aplicaciones importantes para la seguridad.

11.3 Fijaciones post-instaladas

Las fijaciones post-instaladas pertenecen a la categoría de los productos de construcción no reglamentarios,
dado que el ámbito de la técnica del anclaje aún indica un enorme potencial de innovación y está lejos de
haber sido completamente investigado. La documentación de los productos de construcción se otorga mediante
una homologación nacional o una Aprobación Técnica Europea (ATE) emitida por un organismo nacional de
homologación como el BBA (Gran Bretaña), el CSTB (Francia), el DIBt (Alemania) o el IteC y el Torroja (IETcc)
(España). La aplicabilidad de un producto para su uso previsto según una homologación nacional o europea
debe ser demostrada por estudios experimentales. Para empezar, se investiga el funcionamiento correcto de un
anclaje en las posibles condiciones que pueden producirse habitualmente durante la construcción (instalación,
procedimiento, estado del hormigón o de la mampostería utilizados como Material base). Entonces se evalúa
la fiabilidad del producto frente a los efectos de los diferentes factores en la estabilidad en carga y a largo

[Link] 110 24/04/2007 [Link]

 Normas de diseño y calificación de productos 111
plazo. Finalmente, se realizan experimentos para establecer las condiciones de uso del anclaje, es decir, su
resistencia en el hormigón fisurado y no fisurado.
La tabla 11.1 muestra varios ejemplos de aplicaciones que disponen de homologaciones ETA

Homologaciones, ámbitos de aplicación ETA

Hormigón no fisurado x
Sistemas hiperestáticos x
Hormigón fisurado y no fisurado x
Anclaje de los sistemas de aislamiento x
etc.
Tabla 11.1: Ejemplos de aplicaciones previstas por ETAs.

La variedad de ámbitos de aplicación indica que no basta con seleccionar simplemente cualquier anclaje que
disponga de una homologación que prevea una aplicación relativa a la seguridad. El uso previsto del anclaje
debe corresponder exactamente con la homologación.

11.4 Harmonización europea

La unificación de Europa implica que las homologaciones y las normas nacionales de los productos tienden
a ser sustituidas por disposiciones europeas. Las disposiciones nacionales desaparecerán en muchos ámbitos
de la tecnología de la construcción después de una fase de transición. Este proceso pretende disminuir las
barreras comerciales entre los estados de la Comunidad Europea. Por este motivo fue creada la Directiva
11
Europea de Productos de Construcción (DPC), que regula la libre circulación de productos de construcción
dentro de la CE. La DPC garantiza la comercialización y utilización únicamente de productos aceptables. Los
productos regulados por la DPC deben cumplir ciertos requisitos esenciales:

resistencia mecánica y estabilidad,

seguridad en caso de incendio
higiene, seguridad y medio ambiente,
seguridad de uso,
protección contra los ruidos
ahorro de energía y conservación del calor

Según la Directiva Europea de Productos de Construcción, los productos de construcción como las fijaciones
pueden ser comercializados en toda Europa si pueden ser utilizados y si se certifica que el producto se ajusta
a la DPC. Esto último se indica mediante la marca CE en el producto. Las fijaciones que disponen de una
Aprobación Técnica Europea (ATE) cumplen automáticamente el requisito de utilidad.
En la actualidad existen Pautas Europeas para la Aprobación Técnica y ATEs para los sistemas de anclaje
mecánica como los anclajes de expansión por par de apriete, los anclajes de encastre, los anclajes de
seguridad, así como los sistemas de anclaje químicos, como los anclajes por adherencia, los anclajes de
expansión por adherencia y las barras post-instaladas. Los sistemas de anclaje para la transferencia de
pequeñas cargas en sistemas hiperestáticos (fijaciones para falsos techos) también se incluyen. Además, las
Pautas Europeas para la Aprobación Técnica para los anclajes de poliamida en hormigón y en mampostería,
así como los anclajes de tipo inyección por adherencia en mampostería, están en preparación. El periodo
de transición entre las homologaciones nacionales y europeas para los sistemas de fijación mecánicos y
químicos ya ha concluido. Esto significa que si un fabricante de un nuevo anclaje mecánico o químico desea
homologar sus productos para poder ser utilizados en aplicaciones en hormigón, solamente puede optar a
una Aprobación Técnica Europea.

[Link] 111 24/04/2007 [Link]

 112 Normas de diseño y calificación de productos
11.5 Contenidos de la homologación de un anclaje
Los contenidos de la documentación para la homologación de un producto siguen básicamente la misma
estructura, independientemente de si es emitida por la BBA, el CSTB el DIBt o por otra autoridad europea de
homologación. La homologación del producto contiene los siguientes componentes:

Condiciones generales:
Bases legales, tareas, usos y eficacia de la homologación
Condiciones especiales:
Objetivo de la homologación, descripción del anclaje y de su ámbito de aplicación
Disposiciones acerca del anclaje
Características, propiedades del material y composición
Producción, embalaje, transporte, almacenamiento y etiquetado
Conformidad, prueba de conformidad, marca CE
Condiciones para el diseño
Condiciones para la colocación
Condiciones para el uso y el mantenimiento

Además, deberá mencionarse que el método de diseño que debe ser utilizado para un determinado
anclaje depende del tipo y del número de pruebas realizadas durante el proceso de aprobación. La
relación entre las pruebas y el método de diseño se indica, de manera simplificada, en la tabla 11.2 para
las pruebas según la Pauta Europea sobre la Aprobación Técnica. La opciones 1-6 son para varios ámbitos
de aplicación en hormigón fisurado y en hormigón no fisurado. Las fijaciones que han sido evaluadas
según las opciones 7-12 solamente pueden ser utilizadas en hormigón no fisurado. Cuanto más bajo sea
11
el número de la opción, los ámbitos de aplicación disminuyen y se puede realizar un diseño de anclaje
más detallado y económico. El caso óptimo representa un diseño de anclaje según el método de diseño
A en el anexo C de la Guía Europea de Aprobación Técnica. Por tanto, los anclajes que disponen de una
homologación según la opción 1 están sometidos a las pruebas más completas con el ámbito de aplicación
más exigente. El ámbito de aplicación más reducido se obtiene para los anclajes que han sido probadas
según la opción 12. No está permitido utilizar un anclaje para un ámbito de aplicación diferente de aquel
que se indica en la homologación correspondiente.

Opción Fisurado Solo no Solo C20/25 FRk válido FRk Ccr Scr Cmin Smin Método de
y no fisurado C20/25 a para todas dedependiente diseño según
fisurado C50/60 las de la dirección el anexo C
direcciones de carga
de carga

1 x x x x x x x A
2 x x x x x x x
3 x x x x x x x B
4 x x x x x x x
5 x x x x x C
6 x x x x x
7 x x x x x x x A
8 x x x x x x x
9 x x x x x x x B
10 x x x x x x x
11 x x x x x C
12 x x x x x
Tabla 11.2: Método empleado para las pruebas y procedimiento de diseño después de ETAG para las fijaciones en el hormigón.

[Link] 112 24/04/2007 [Link]

 Normas de diseño y calificación de productos 113
11.6 Uso de homologaciones de productos en la técnica de anclaje
El procedimiento mostrado en la figura 11.1 es válido para el uso de fijaciones con dispositivos de anclaje
post-instalados. Las fijaciones que no están cubiertas por los requisitos de la Directiva sobre Productos de
Construcción o que no son importantes para la seguridad pueden ser diseñadas según las recomendaciones
del fabricante.

¿La aplicación es importante para la seguridad?

Si No

Selección de un diseño
¿El producto dispone de según el catálogo
No
homologación? del fabricante

Si Si

¿La aplicación está incluida Contactar con el ¿Los requisitos del fabrican-
en la homologación? No fabricante No te están cubiertos?

Es
Si Si Probable Si
11
Utilizar los requisitos de la homologación Utilizar los datos técnicos del fabricante

Figura 11.1: Procedimiento para el uso de fijaciones según los reglamentos.

[Link] 113 24/04/2007 [Link]

 114 Uso inapropiado del anclaje y daños resultantes
Un anclaje debe ser seguro y duradero. Este objetivo solo puede ser alcanzado cuando el fabricante y el
usuario trabajan juntos (figura 12.1). El cometido del fabricante es el desarrollo de sistemas de anclaje
seguros, prácticos y económicos. El funcionamiento adecuado de dichos sistemas de anclaje es aprobado
durante el proceso de homologación y su calidad es controlada continuamente por el departamento de
control de calidad interno de la empresa y por organizaciones independientes. El mejor de los sistemas de
fijación no puede, sin embargo, garantizar una anclaje segura y duradera sin una preparación, un diseño
y una colocación adecuados por parte del usuario.

Fabricante Usuario

Sistema de anclaje seguro Instalación óptima

Homologación del producto Anclaje Diseño

Control de calidad interno segura Instalación correcta
Control por un organismo Respeto de las condidiones
independiente de uso

Figura 12.1: Interacción entre el fabricante y el usuario para garantizar una anclaje segura.

Aunque existen sistemas de anclaje seguros, frecuentemente se observan daños. Estudios detallados [64]
muestran que los daños proceden en la mayoría de los casos de errores humanos. El coste de la preparación
y del diseño de las fijaciones solo representa normalmente una pequeña parte del coste total de la edificación.
Sin embargo, los daños procedentes de una preparación insuficiente o del uso inapropiado de las fijaciones
pueden llegar a ser muy costosos y pueden poner en peligro la vida de las personas.
12
La ejecución de un anclaje normalmente consiste en dos etapas diferentes (figura 12.2). En la primera fase, un
ingeniero selecciona un anclaje adecuado y lleva a cabo el diseño del anclaje. Esto requiere conocimientos
fundamentales acerca de las fijaciones con el fin de contar con los factores de mayor relevancia (ver capítulo
6).
En la segunda etapa, la colocación, el instalador necesita conocimientos básicos acerca del anclaje que está
colocando y de los parámetros que condicionan la instalación (ver capítulo 5).

[Link] 114 24/04/2007 [Link]

 Uso inapropiado del anclaje y daños resultantes 115

Realización de un anclaje

¿Tarea? Selección y diseño del Colocación

¿Quíen? anclaje Anclaje
¿Dónde? Ingeniero Instalador óptimo
Oficina técnica Lugar de construcción

Factores
Elección de un sistema Independiente del Depende del sistema
determinantes
adecuado sistema de anclaje de anclaje
Distancia del borde Par de colocación
espaciado entre anclajes Profundidad de Temperatura de
Tipo de instalación inserción endurecimiento
Pliegue Agujero erróneo Duración del
Material Contacto con las endurecimiento
Diseño del componente de armaduras Diámetro de la broca
la construcción Tolerancias
Desplazamiento Limpieza del agujero
Carga Humedad
Energía de impacto

Figura 12.2: Diferentes etapas de la ejecución de un anclaje y principales parámetros condicionantes.

Las faltas provocadas por causa de una preparación inadecuada, de una colocación incorrecta o del uso
de anclajes inapropiadas son una práctica habitual. La figura 12.3 muestra algunos ejemplos de fallos en
las fijaciones clasificados por preparación, colocación y aplicación.
12

[Link] 115 24/04/2007 [Link]

 116 Uso inapropiado del anclaje y daños resultantes

Errores de diseño Caída de un tejadillo debido a la carga de la nieve

Preparación
/Diseño
Selección errónea Rotura de una viga carril con carga dinámica fijada con fijaciones
del anclaje auto-taladrantes

Anclaje Fallo de una tubería que ha sido sujetada con anclajes de poliamida
incorrecto al contrario de lo indicado por el ingeniero de diseño

Colocación
- Fallo en un riel a causa de la colocación inadecuada de un anclaje
por adherencia (limpieza o profundidad de inserción insuficientes)
Error durante
- Fallo en el anclaje de un revestimiento debido al uso de tornillos de
la colocación
madera en lugar de los tornillos especiales incluidos con el anclaje

Fallo de un falso techo a causa de una carga adicional por la

Cambio de uso
colocación de una barrera para la reducción de ruidos

Aplicación

Omisión de Fallo del anclaje de una tubería del sistema de refrigeración a

mantenimiento causa de la corrosión (condensación)

Figura 12.3: Ejemplos de fallos en la preparación/diseño, colocación y aplicación [64].

12
Los fallos en la preparación o en la colocación pueden dividirse en dos categorías: defectos evidentes y
defectos ocultos. Los fallos pueden ocasionar consecuencias legales y económicas. La tabla 12.1 resume
los defectos más típicos. La figura 1.4 muestra fotografías de daños.

Defectos evidentes Defectos ocultos

Ruptura o desconchamiento del material base Profundidad de inserción incorrecta

Agujeros taladrados incorrectamente Elección de anclaje errónea
Rotura inminente (grandes desplazamientos) Carga inmediata (anclajes por adherencia)
Material inadecuado, ej. aplicación en ambiente exterior Par de instalación incorrecta
Armadura cortada
Limpieza insuficiente del agujero
Método de taladrado incorrecto
Expansión insuficiente

Tabla 12.4: Defectos evidentes y defectos ocultos en la colocación de las fijaciones.

[Link] 116 24/04/2007 [Link]

 Uso indebido del anclaje y daños resultantes 117

a) Distancia del borde inadecuada b) Colocación sobre una junta

c) Exceso de Carga d) ¿Rotura a punto de producirse?

12
Figura 12.5: Ejemplos de daños y de aplicaciones inapropiadas de fijaciones.

[Link] 117 24/04/2007 [Link]

 118 Aspectos económicos
Para determinar cuáles son los anclajes más económicos para una aplicación no basta solo con comparar
los precios entre diferentes productos y fabricantes. También se debe observar todos los costes ligados
a la planificación y a la colocación del anclaje. Dichos costes están resumidos en lo que se denomina
un análisis de costes y de beneficios. Los factores primarios de coste están resumidos en la tabla 13.1
y se describen brevemente a continuación. Los costes indicados no son necesariamente completos para
todas las aplicaciones. Dependiendo de la aplicación del anclaje específico, la decisión correcta puede
depender de otras condiciones.
Los costes de colocación del anclaje dependen:

el precio del anclaje,

del taladro requerido,
de la herramienta de taladrado (utilización correcta de brocas especiales),
del diámetro y de la profundidad del agujero –> de la duración del taladrado,
del periodo de espera hasta la aplicación de la carga (anclajes químicos), y
de las comprobaciones necesarias para garantizar la instalación correcta.

Además, se debe prestar una atención especial a la fuerza vinculada a la instalación:

tiempo de entrega de los anclajes, herramientas de taladrado, etc.,

almacenamiento (enfriamiento de los componentes químicos del anclaje),
tiempo necesario, por ejemplo para el transporte entre el lugar de almacenamiento y la
colocación del anclaje, y
tiempo necesario para los ajustes, como el uso de andamios, plataformas elevadoras, escaleras.

Además, el rendimiento de las fijaciones, así como las ventajas referentes a la disponibilidad, la facturación
y la facilidad de colocación deben ser tomados en consideración. Las diferencias de tiempo de unos pocos
13
minutos por cada punto de fijación pueden sumarse fácilmente y llegar a representar un factor esencial en
los costes. Además, hay que tener en cuenta los posibles costes de compra de las herramientas especiales
para taladrar (taladros con tope) que son considerablemente superiores que para las brocas normales y
cuya utilización, en muchos casos, no es universal.
La selección del anclaje debería basarse en primer lugar en la creación de un anclaje seguro y duradero.
La reparación o la mejora subsiguiente son casi siempre difíciles y largas. Representa un considerable
factor de coste que no se incluye en el análisis inicial de los costes. Por tanto, los puntos más importantes
para la selección del anclaje se repiten a continuación:

Condiciones del entorno: temperatura, humedad, presencia de agentes agresivos

Material base: tipo (hormigón, mampostería), estado (fisurado, no fisurado) y resistencia
Acción: intensidad, tipo y dirección

[Link] 118 24/04/2007 [Link]

 Aspectos económicos 119
Linea Opción 1 Opción 2

1 Identificación
2 Número de fijaciones
3 Coste de cada anclaje €
Anclaje

4 Disponibilidad
5 Línea 2 x Línea 3 €

6 Costo del almacenamiento específico €

namien-
Almace-

(temperatura necesaria, ventilación, por ej.

para los productos químicos.
to

7 desgaste del taladro percutor

Broca y taladro percutor

8 Diámetro de la broca
9 Profundidad del agujero
10 Número de agujeros taladrados por cada
broca
11 Número de brocas necesarias
12 Coste de las brocas €
13 Línea 11 x Línea 12 €

14 Tiempo requerido para cada agujero,

incluida la limpieza
Agujero

15 Línea 14 x sueldo horario €

161) Tiempo necesario para colocar cada

17 Tiempo necesario para las comprobaciones
13
y las pruebas in situ obligatorias
18 Línea 16 + Línea 17
Colocación

19 Línea 18 x sueldo horario €

202) Herramientas especiales de colocación €
21 Línea 19 + Línea 20 €

22 Línea 5 + Línea 6 + Línea 13 + Línea 15 €

+ Línea 21
Total

23 Opción preferida
24 Condiciones locales especiales que deben
ser consideradas
1) Se deben considerar los tiempos de montaje, por ej. para un andamio, una escalera, etc. en el caso de las fijaciones
químicas: tiempo de endurecimiento

2) Por ejemplo, herramientas de colocación, llave dinamométrica, broca especial, cepillo de limpieza, etc.

Tabla 13.1: Parámetros que influyen en el coste de una anclaje.

[Link] 119 24/04/2007 [Link]

 120 Responsabilidad
Los fallos en la construcción, la colocación inadecuada y los productos defectuosos son acontecimientos
relativamente infrecuentes en la técnica de las fijaciones post-instaladas. Estos problemas pueden, sin embargo,
provocar la rotura de las conexiones ocasionando graves riesgos para las personas y las estructuras. Pueden
generar numerosas reclamaciones por parte de los afectados, lo que plantea la cuestión de la responsabilidad de
las partes implicadas.

La fabricación y la distribución de productos de anclaje fiables se garantizan mediante las medidas internas de
calidad, así como a través del control de la producción y de los productos en todas las compañías del grupo
Würth.

Würth se enorgullece de su sistema de control de calidad y del asesoramiento que ofrece para ayudar a garantizar
la seguridad y la durabilidad de las fijaciones.

Este capítulo únicamente pretende ilustrar los aspectos legales relativos a la tecnología de anclaje. Las cuestiones de
responsabilidad y las consecuencias legales resultantes no pueden ser abordadas en el ámbito de este manual. En
el caso de reclamaciones o de fallos relacionados con las fijaciones, se debería consultar a un asesor legal.
Las leyes referentes a los planificadores y a los instaladores dentro de la técnica de las fijaciones pueden variar de un
país a otro, y en ocasiones, de una región a otra. Sin embargo, generalmente se aplican la ley de responsabilidad
sobre el producto, la ley de responsabilidad y las leyes relativas a las condiciones generales sobre los negocios.
Se debe prestar atención a las leyes, las especificaciones y las condiciones especiales del contrato enfocadas a la
aplicación. En todos los casos, se espera que un anclaje sea realizado según las reglas reconocidas de la técnica,
las normas y las homologaciones del producto, así como según la costumbre de la profesión. Se firma un contrato
de construcción al realizar un anclaje. La validez de los contenidos del contrato se rige por la legislación de un país.
La compañía que lleva a cabo el anclaje es responsable del cumplimiento del contrato.
El contrato de anclaje toma efecto habitualmente después de finalizar el contrato de construcción. Generalmente, la
compañía que lleva a cabo el anclaje es denominado “fabricante”. Esto significa que se somete a las condiciones
de la ley de responsabilidad del producto. Mediante la responsabilidad del producto, se admite que cualquiera
que fabrique un producto en serie o individualmente, es consciente de las consecuencias provocadas por la
existencia de productos defectuosos. La responsabilidad del producto en la técnica de anclaje implica que el
14
“fabricante” de una conexión con fijaciones es responsable de las pérdidas sufridas por terceras partes debido a
los defectos encontrados en sus productos. El fabricante del anclaje es responsable de los defectos ocasionados
por una conexión inoperante o defectuoso. Una conexión es considerada defectuosa cuando no proporciona el
nivel de seguridad esperado generalmente por el usuario y por la comunidad. Por ejemplo, una barandilla está
defectuosa si el anclaje falla cuando una persona se apoya en él. Fundamentalmente, el fabricante es responsable
de todos los daños provocados en propiedades o a personas (lesiones, enfermedad, fallecimiento) y de todas
las consecuencias procedentes del fallo de un anclaje. La responsabilidad no puede ser excluida o limitada y se
aplica al “fabricante”. En el caso de lesiones producidas a personas, los empleados de la compañía (planificador,
instalador) son responsables ante la ley. Un empleado puede recibir multas y sentencias de ingreso en prisión.
La responsabilidad del producto es una “responsabilidad ante el peligro”. Por tanto, el “fabricante” de una
conexión con sistemas de anclaje es responsable en caso de fallo antes de demostrar o de descartar la negligencia.
La existencia del fallo es decisiva. Además, es válida la denominada inversión de la carga de la prueba:
La parte dañada no necesita demostrar la falta del “fabricante”, sino que es el “fabricante” (instalador, planificador)
quien debe verificar que no ha cometido ningún error y/o que la falta no se produjo dentro de su ámbito de
responsabilidad. Esto es válido, por ejemplo, en el caso en que el “fabricante” ha seguido exactamente las reglas
de una homologación, así como las instrucciones de colocación del fabricante del anclaje. El “fabricante“ instalador
puede indicar esti último por ejemplo con la ayuda de un protocolo de anclaje.
Solamente se garantiza la exención de responsabilidad del “fabricante” cuando el anclaje es realizado sin fallos.
Esto requiere el uso de productos de anclaje de alta calidad y la conformidad con las normas, pautas y manuales,
necesarios para el diseño y la colocación.

[Link] 120 24/04/2007 [Link]

 Bibliografía 121
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2000.
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Construcción) (Z-21 .8-1 647). Bewehrungsanschluss mit Upat Injektionsmörtel UPM 44, Berlin, 2000.
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[14] DIN 105-3 (1984): Mauerziegel: Hochfeste Ziegel und hochfeste Klinker. Número de mayo de 1984.
[15] DIN 105-4 (1984): Mauerziegel: Keramikklinker. Número de mayo de 1984.
[16] DIN 105-5 (1984): Mauerziegel: Leichtlanglochziegel und Leichtlangloch-Ziegelplatten. Número de mayo
de 1984.
[17] DIN 106-1 (1980): Kalksandsteine: Vollsteine, Lochsteine, Blocksteine, Hohlblocksteine. Número de
septiembre de 1980.
[18] DIN 106-1/A1 (Borrador) (1989): Kalksandsteine: Vollsteine, Lochsteine, Blocksteine, Hohlblochsteine.
Número de septiembre de 1989. 16
[19] DIN 398 (1976): Hüttensteine; Vollsteine, Lochsteine, Hohlblocksteine, número de junio de 1976.
[20] DIN 18151 (1987): Hohlblöcke aus Leichtbeton. Número de septiembre de 1987.
[21] DIN 18151 (Borrador) (1998): Hohlblocksteine aus Leichtbeton; Revisión A1. Número de diciembre de
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[22] DIN 18152 (1987): Vollsteine und Vollblöcke aus Leichtbeton, número de abril de 1987.
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[Link] 121 24/04/2007 [Link]

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Zement, Colonia, 2003.

[Link] 123 24/04/2007 [Link]

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