UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

FACULTADA DE INGENIERÍA ELÉCTRICA Y ELECTRÓNICA

CENTRALES ELÉCTRICAS II

RCM MANTENIMIENTO BASADO EN

LA CONFIABILIDAD
GRUPO 5

ESTUDIANTES:
 BENAVIDES HUAMAN JORGE EDUARDO
1513110078
 CATTER FARRO GUILLERMO STUWAR
1513110051
 CONDORI REDONDEZ BRAULIO MANUEL
1513120515
 CORDOVA RICRA MARCO ALEJANDRO
1513120084
 PLASCENCIA PASTOR PERCY ANTONIO
1513120012

2020-A
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INDICE
INTRODUCCION........................................................................................................1
[Link]............................................................................................................2
[Link].............................................................................................................2
[Link] TEORICO...............................................................................................2
[Link]................................................................................................2
3.2.¿Qué es el mantenimiento centrado en Confiabilidad (RCM)?...............3
[Link] del RCM........................................................................................4
[Link] gestión de activos físicos y RCM..........................................................4
[Link] Operacional..................................................................................5
[Link] de la aplicación del RCM..........................................................5
[Link] de RCM...............................................................................5
[Link]......................................................................................................6
[Link] del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM)...................7
[Link] Centrado en Confiabilidad (RCM). Mitos para su
Implementación................................................................................................10
[Link] Norma SAEJA 1011 SAE JA 1011 y las 7 preguntas básicas del
proceso RCM.....................................................................................................12
[Link] Funcionales....................................................................................13
[Link] de falla...........................................................................................13
[Link] de Falla........................................................................................13
[Link] de la Falla.......................................................................14
[Link]ía de consecuencias...................................................................14
[Link]ón de Estrategias de Mantenimiento.........................................14
[Link] de Mantenimiento........................................................................15
[Link].................................................................................................19
[Link]................................................................................................30
BIBLIOGRAFIA........................................................................................................30
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INTRODUCCION

La idea del mantenimiento está cambiando. Los cambios son debidos a un

aumento de mecanización, mayor complejidad de la maquinaria, nuevas
técnicas de mantenimiento y un nuevo enfoque de la organización y de las
responsabilidades del mismo. El mantenimiento está reaccionando ante nuevas
expectativas. Estas incluyen una mayor importancia a los aspectos de
seguridad y del medio ambiente, un conocimiento creciente de la conexión
existente entre el mantenimiento y la calidad del producto, y un aumento de la
presión ejercida para conseguir una alta disponibilidad de la maquinaria al
mismo tiempo que se optimizan. Frente a esta avalancha de cambios, el
personal que dirige el mantenimiento está buscando un nuevo camino. Quiere
evitar equivocarse cuando se toma alguna acción de mejora. Trata de
encontrar un marco de trabajo estratégico que sintetice los nuevos avances en
un modelo coherente, de forma que puedan evaluarlos racionalmente y aplicar
aquellos que sean de mayor valía para ellos y sus compañías. Este trabajo
introduce una filosofía que provee justamente ese esquema de trabajo. Se
llama Reliability Centred Maintenance, o RCM (Mantenimiento centrado en la
confiabilidad). Si se aplica correctamente, RCM transforma la relación entre el
personal involucrado, la planta en sí misma, y el personal que tiene que hacerla
funcionar y mantenerla. También permite poner en funcionamiento nueva
maquinaria a gran velocidad, seguridad y precisión.

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RCM MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONFIABILIDAD

I. OBJETIVOS

 Observar la implementación del RCM, tanto en modelos naciones como en

internacionales.
 Conocer las normativas que manejan el RCM.
 Conocer los antecedentes y evolución del RCM, desde su creación hasta en
modelos más actuales.
 Comprender las 11 fases que componen la evaluación en RCM.
 Aprender a formular y responder las 7 preguntas en las que se basa el RCM.
 Aceptar o Desestimar ciertos mitos que trae consigo el RCM.

II. RESUMEN

El presente trabajo busca mostrar los antecedentes del desarrollo del RCM, así como
también cuál es la definición de este tipo de metodología, explicando los objetivos y
distintos beneficios de la implementación de esta filosofía de trabajo; analizaremos los
inconvenientes en la implementación del RCM, para luego explicar las distintas fases y
normativas que presenta. Mostraremos los distintos mitos que existen alrededor de
esta metodología de trabajo, además se estudiara las preguntas básicas que se
realizan para aplicar esta metodología, pasando también por las fallas, y las
aplicaciones en las distintas áreas.

III. MARCO TEORICO

3.1. Antecedentes
 En la década de 1960 se presentó una cantidad inaceptable de accidentes de
aviación, lo cual motivó a un equipo de ejecutivos e ingenieros de alto nivel de
United Airlines a desarrollar un proceso para determinar los requerimientos de
mantenimiento óptimos de las aeronaves, lo cual dio origen a documentos
públicos donde se utilizó por primera vez el termino de Mantenimiento centrado
en la confiabilidad o RCM (Reliability Centered Maintenance). Los estudios
demostraron que el supuesto fundamental de los ingenieros de diseño y de los
planificadores de mantenimiento era que cada avión y cada componente
principal del mismo tenían una “vida útil” específica de servicio confiable,
después de ello tenía que ser reemplazado o revisado para así prevenir fallas.

 Años más tarde, United Airlines fue patrocinada por el Departamento de Defensa
de los Estados Unidos para la creación de un libro sobre el RCM, el cual fue
publicado en el año 1978 en conjunto con un informe de evaluación de Rand
Corporation, ambos textos dieron a conocer al RCM al público en general. Este
fue uno de los muchos descubrimientos sorprendentes que han revolucionado la
disciplina administrativa de la gestión de los activos físicos. Entre algunos de los
cambios de paradigma inspirados en RCM fueron que el entendimiento de que la
gran mayoría de las fallas no están necesariamente vinculadas a la edad del
activo, la comprensión de la diferencia entre los requisitos de los activos desde la

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perspectiva del usuario y la confiabilidad del diseño del activo, la comprensión de

la importancia de administrar los activos bajo condición y la vinculación de
niveles de riesgo tolerable al desarrollo de la estrategia de mantenimiento.

 A partir del año 1980 se extiende el uso de la metodología para la industria naval
y en la armada, algunos años después se aplicó para la industria nuclear de
Estados Unidos. Para el año 1993 se comenzó a aplicar en Francia. Moubray
obtuvo el mayor éxito en su aproximación a la industria con el RCM mediante la
creación de la metodología de RCM2, la cual incorporó cuestiones ambientales,
precisión de tareas de mantenimiento y la definición de criterios de riesgo
cuantitativos. Fue en el año 1999 donde se normalizó el proceso de RCM2
mediante la normativa SAE JA1011, con el documento “Criterios de Evaluación
para Procesos de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad”, el cual establece
los criterios mínimos para lo que es, y para lo que no se puede definir como
RCM.

 El estándar es algo decisivo en la evolución continua de la disciplina de la

gestión de activos físicos. Antes del desarrollo del estándar, muchos procesos se
etiquetaban como RCM, aunque no eran fieles a las intenciones y los principios
del informe original que definían el término públicamente.

 Hoy en día, las compañías pueden usar este estándar para garantizar que los
procesos, servicios y software que compran e implementen se ajusten a lo que
se define como RCM, lo que garantiza la mejor posibilidad de lograr los muchos
beneficios atribuibles a la aplicación rigurosa de RCM.

3.2. ¿Qué es el mantenimiento centrado en Confiabilidad (RCM)?

RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en
Fiabilidad/Confiabilidad) es una filosofía de trabajo, técnica y metodología, más
dentro de las posibles para elaborar un plan de mantenimiento en la industria y que
presenta algunas ventajas importantes sobre otras. El RCM ha sido utilizado en miles
de empresas de todo el mundo: desde grandes empresas petroquímicas hasta las
principales fuerzas armadas del mundo utilizan RCM para determinar las tareas de
mantenimiento de sus equipos, incluyendo la gran minería, generación eléctrica,
petróleo y derivados, metal-mecánica, etc. La norma SAE JA1011 especifica los
requerimientos que debe cumplir un proceso para poder ser denominado un proceso
RCM.
El RCM muestra que muchas de los conceptos del mantenimiento que se
consideraban correctos son realmente equivocadas. En muchos casos, estos
conceptos pueden ser hasta peligrosos. Por ejemplo, la idea de que la mayoría de
las fallas se producen cuando el equipo envejece ha demostrado ser falsa para la
gran mayoría de los equipos industriales. A continuación se explican varios
conceptos derivados del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, muchos de los
cuales aún no son completamente ´ entendidos por los profesionales del
mantenimiento industrial.

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3.3. Objetivos del RCM

Los dos objetivos fundamentales de la implantación de un Mantenimiento Centrado
en Fiabilidad o RCM en la industria son aumentar la disponibilidad y disminuir costes
de mantenimiento. Además de ellos tenemos:

 Mejora la comprensión del funcionamiento de los equipos y sistemas

 Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla
mecanismos que tratan de evitarlos, ya sean producidos por causas
intrínsecas al propio equipo o por actos personales
 Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta
disponibilidad de la planta

Es curioso como la aplicación de RCM no sólo permite el desarrollo de un plan de

mantenimiento más avanzado y completo que la simple recopilación de las
instrucciones de mantenimiento de los fabricantes de los equipos. Las acciones
preventivas que propone RCM son de al menos cinco tipos distintos:
 Tareas de mantenimiento, que agrupadas forman el Plan de Mantenimiento de
una planta industrial o una instalación.
 Procedimientos operativos, tanto de Producción como de Mantenimiento
 Modificaciones o mejoras posibles.
 Definición de una serie de acciones formativas realmente útiles y rentables
para la empresa.
 Determinación del stock de repuesto que es deseable que permanezca en
planta para afrontar con eficacia el mantenimiento de ésta.

3.4. La gestión de activos físicos y RCM

La base de una buena gestión de activos son los equipos. Las industrias que se
enfocan en activos físicos, cuentan con una Ingeniería de Confiabilidad como un
soporte importante, ya que esta permite que las empresas cuenten con las
competencias básicas para una gestión óptima. Esto se explica porque con buen
conocimiento de los equipos el impacto tanto en el cumplimiento de los objetivos
empresariales como en el buen manejo del riesgo organizacional será exitoso.
La Confiabilidad se consigue mediante la definición, planificación, implementación y
seguimiento de un conjunto de tareas durante todo el Ciclo de Vida del Equipo; estas
son estructuradas en procesos y llegan a conformar el correspondiente Sistema de
Gestión de la Confiabilidad.
La Norma ISO 55000, enfocada en la Gestión de Activos Físicos, proporciona a las
organizaciones orientación en la implementación de los objetivos, una adecuada
planificación y Tareas de Mantenimiento que permiten minimizar los riesgos de fallos
y averías en los equipos, especialmente en aquellos equipos críticos.

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3.5. Contexto Operacional

La definición de un contexto operacional de un activo físico típicamente incluye una

descripción global breve de cómo se utilizara este activo, donde se utilizara, y los
aspectos que gobiernan los criterios de desempeño global tales como producción,
rendimiento, seguridad, integridad ambiental, y así sucesivamente, en los siguientes
cuadros observamos los desarrollos del contexto operacional de sistemas.

3.6. Beneficios de la aplicación del RCM

La aplicación adecuada de la metodología de RCM genera:
 Mayor Seguridad e Integridad Ambiental, actúa para prevenir o eliminar riesgos
ambientales o de seguridad.
 Mayor Disponibilidad y Confiabilidad de Planta
 Mejor Calidad del Producto
 Mayor Eficiencia del Mantenimiento (Costo-efectividad)
 Vida Útil más Larga de Ítems Caros
 Mayor motivación de los individuos, establece un solo lenguaje de comunicación
entre el área de producción y de mantenimiento, estableciendo una mejor
comunicación entre ambas partes, adicional que los trabajadores se sienten
parte del proceso. Mejorando el trabajo de equipo como consecuencia.
 Una Base de Datos de Mantenimiento
 Un Marco de Referencia Integrador
 Mejor Funcionamiento Operacional, mejora la cantidad de producción, la calidad
de producción y el servicio de aplicación.

3.7. Inconvenientes de RCM

RCM no es la panacea ni la solución a todos los problemas de la humanidad. Es una
simple técnica de ingeniería del mantenimiento que tiene indudables ventajas e
indudables inconvenientes.

 El primero de los inconvenientes tiene mucho que ver con la profundidad

técnica del análisis a realizar: no pude ser llevado a cabo por cualquier
técnico, sino que necesariamente ha de ser realizado por profesionales con
mucha experiencia en mantenimiento de instalaciones industriales, porque
solo ellos conocen de verdad los problemas de las instalaciones. El número
de este tipo de técnicos es, hoy por hoy, pequeño.

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 El segundo de los inconvenientes está relacionado con el tiempo que se

requiere para llevarlo a cabo. Un estudio de esta profundidad requiere tiempo
y dedicación. Como simple referencia, un equipo de tres ingenieros con
dedicación exclusiva puede tardar más de diez meses en completar un plan
de mantenimiento basado en RCM de una planta industrial completa, cuando
por otras técnicas apenas se realiza en dos.
 El tercer gran inconveniente es el coste. Mucho tiempo de dedicación de
profesionales caros y escasos no puede ser nunca barato. Que no sea barato
no quiere decir que no sea rentable, ya que la inversión se recupera
rápidamente en forma de aumento de producción y disminución de coste de
mantenimiento, pero es necesario realizar una inversión inicial en tiempo de
recursos valiosos.

3.8. Normativa
Norma SAE JA1011 – Criterios de Evaluación para Procesos de Mantenimiento
Centrado en Confiabilidad (RCM):

El propósito de la norma SAE JA1011, publicada en 1999, es establecer los criterios

que cualquier proceso debe cumplir para ser llamado “RCM”. El documento de doce
páginas, revisado en agosto de 2009, describe los requerimientos mínimos para que
un proceso se considere un método en conformidad con RCM. La norma proporciona
los criterios para establecer si un proceso dado sigue los credos de RCM como se
propuso originalmente. También puede servir como una guía para las organizaciones
que buscan capacitación, facilitación y consultoría de RCM.
La norma SAE JA1011, de AGO 2009, establece que para que un proceso sea
reconocido como RCM debe seguir los siete pasos en el orden que se muestra a
continuación:

 Delimitar el contexto operativo, las funciones y los estándares de desempeño

deseados asociados al activo (contexto operacional y funciones).
 Determinar cómo un activo puede fallar en el cumplimiento de sus funciones
(fallas funcionales).
 Definir las causas de cada falla funcional (modos de falla).
 Describir qué sucede cuando ocurre cada falla (efectos de falla).
 Clasificar los efectos de las fallas (consecuencias de la falla).
 Determinar qué se debe realizar para predecir o prevenir cada falla (tareas e
intervalos de tareas).
 Decidir si otras estrategias de gestión de fallas pueden ser más efectivas
(cambios de una sola vez).

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Norma SAE JA1012 – Selección de Tareas en los Procesos de Mantenimiento

Centrado en Confiabilidad (RCM):
Amplifica y clarifica cada uno de los criterios basados en el mantenimiento centrado
en la confiabilidad y resume problemas adicionales que deben ser aplicados para un
correcto desempeño del RCM. La selección de las tareas que permitan mitigar o
eliminar la probabilidad de ocurrencia de un evento no deseado “Falla”, es el paso
más importante en el diseño de planes de mantenimiento de los ISED´s. El estándar
SAE JA-1011 y SAE JA-1012, ha diseñado un flujograma (Diagrama de Decisión)
para la evaluación y determinación de la estrategia y actividad de mantenimiento
costo-efectiva. Este diagrama de decisión de la norma, permite evaluar además de
las consecuencias en Producción y SHA, los criterios de factibilidad técnica de cada
modo o causa de falla.

3.9. Fases del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM)

La metodología descrita se adapta a las siguientes fases:

 FASE 1: LISTADO DE FUNCIONES Y ESPECIFICACIONES

Completar esta fase significa detallar todas las funciones que tiene el sistema
que se está estudiando, cuantificando cuando sea posible como se lleva a
cabo esa función (especificación a alcanzar por el sistema).

 FASE 2: DETERMINACIÓN DE FALLOS FUNCIONALES Y TÉCNICOS

Un fallo es la incapacidad de un ítem para cumplir alguna de sus funciones.
Por ello decíamos en el apartado anterior que sí realizamos correctamente el
listado de funciones, es muy fácil determinar los fallos: tendremos un posible
fallo por cada función que tenga el ítem (sistema, subsistema o equipo) y no
se cumpla.

 FASE 3: DETERMINACIÓN DE LOS MODOS DE FALLO

Una vez determinados todos los fallos que pueden presentar un sistema, un
subsistema o uno de los equipos significativos que lo componen, deben
estudiarse los modos de fallo. Podríamos definir ‘modo de fallo’ como la
causa primaria de un fallo, o como las circunstancias que acompañan un fallo
concreto.

 FASE 4: ANALISIS DE LA GRAVEDAD DE LOS FALLOS. CRITICIDAD

El siguiente paso es determinar los efectos de cada modo de fallo y, una vez
determinados, clasificarlos según la gravedad de las consecuencias. La
primera pregunta a responder en cada modo de fallo es, pues: ¿qué pasa si
ocurre? Una sencilla explicación lo que sucederá será suficiente. A partir de
esta explicación, estaremos en condiciones de valorar sus consecuencias
para la seguridad y el medio ambiente, para la producción y para el
mantenimiento. Consideraremos tres posibles casos: que el fallo sea crítico,
que el fallo sea importante o que sea tolerable. En lo referente a la seguridad
y al impacto medioambiental del fallo, consideraremos que el fallo es crítico si
existen ciertas posibilidades de que pueda ocurrir, y ocasionaría un accidente
grave, bien para la seguridad de las personas o bien para el medioambiente.
Consideraremos que es importante si, aunque las consecuencias para la
seguridad y el medioambiente fueran graves, la probabilidad de que ocurra el

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fallo es baja. Por último, consideraremos que el fallo es tolerable si el fallo

tiene poca influencia en estos dos aspectos.

 FASE 5: DETERMINACION DE MEDIDAS PREVENTIVAS

Determinados los modos de fallo del sistema que se analiza y clasificados

estos modos de fallo según su criticidad, el siguiente paso es determinar las
medidas preventivas que permiten bien evitar el fallo bien minimizar sus
efectos. Desde luego, este es el punto fundamental de un estudio RCM. Las
medidas preventivas que se pueden tomar son de cinco tipos: tareas de
mantenimiento, mejoras, formación del personal, modificación de
instrucciones de operación y modificación de instrucciones de mantenimiento.
Es aquí donde se ve la enorme potencia del análisis de fallos: no sólo se
obtiene un conjunto de tareas de mantenimiento que evitarán estos fallos,
sino que además se obtendrán todo un conjunto de otras medidas, como un
listado de modificaciones, un plan de formación, una lista de procedimientos
de operación necesarios. Y todo ello, con la garantía de que tendrán un
efecto muy importante en la mejora de resultados de una instalación.

TAREAS DE MANTENIMIENTO
Son los trabajos que podemos realizar para cumplir el objetivo de evitar el
fallo o minimizar sus efectos. Las tareas de mantenimiento pueden, a su
vez, ser de los siguientes tipos:
Tipo 1: Inspecciones visuales. Veíamos que las inspecciones visuales
siempre son rentables. Sea cual sea el modelo de mantenimiento
aplicable, las inspecciones visuales suponen un coste muy bajo, por lo
que parece interesante echar un vistazo a todos los equipos de la planta
en alguna ocasión.

Tipo 2: Lubricación. Igual que en el caso anterior, las tareas de

lubricación, por su bajo coste, siempre son rentables.

Tipo 3: Verificaciones del correcto funcionamiento realizados con

instrumentos propios del equipo (verificaciones on-line). Este tipo de
tareas consiste en la toma de datos de una serie de parámetros de
funcionamiento utilizando los propios medios de los que dispone el
equipo. Son, por ejemplo, la verificación de alarmas, la toma de datos de
presión, temperatura, vibraciones, etc. Si en esta verificación se detecta
alguna anomalía, se debe proceder en consecuencia. Por ello es
necesario, en primer lugar, fijar con exactitud los rangos que
entenderemos como normales para cada una de las puntos que se trata
de verificar, fuera de los cuales se precisará una intervención en el
equipo. También será necesario detallar como se debe actuar en caso de
que la medida en cuestión esté fuera del rango normal.

Tipo 4: Verificaciones de los correctos funcionamientos realizados con

instrumentos externos del equipo. Se pretende, con este tipo de tareas,
determinar si el equipo cumple con unas especificaciones prefijadas, pero
para cuya determinación es necesario desplazar determinados
instrumentos o herramientas especiales, que pueden ser usadas por
varios equipos simultáneamente, y que por tanto, no están

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permanentemente conectadas a un equipo, como en el caso anterior.

Podemos dividir estas verificaciones en dos categorías:
Las realizadas con instrumentos sencillos, como pinzas amperimétricas,
termómetros por infrarrojos, tacómetros, vibrómetros, etc.
Las realizadas con instrumentos complejos, como analizadores de
vibraciones, detección de fugas por ultrasonidos, termografías, análisis de
la curva de arranque de motores, etc.

Tipo 5: Tareas condicionales. Se realizan dependiendo del estado en que

se encuentre el equipo. No es necesario realizarlas si el equipo no da
síntomas de encontrarse en mal estado. Estas tareas pueden ser:
Limpiezas condicionales, si el equipo da muestras de encontrase sucio
Ajustes condicionales, si el comportamiento del equipo refleja un
desajuste en alguno de sus parámetros
Cambio de piezas, si tras una inspección o verificación se observa que es
necesario realizar la sustitución de algún elemento.

Tipo 6: Tareas sistemáticas, realizadas cada cierta hora de

funcionamiento, o cada cierto tiempo, sin importar como se encuentre el
equipo. Estas tareas pueden ser:
 Limpiezas
 Ajustes
 Sustitución de piezas
Tipo 7: Grandes revisiones, también llamados Mantenimiento Cero
Horas, Overhaul o Hard Time, que tienen como objetivo dejar el equipo
como si tuviera cero horas de funcionamiento.

 FASE 6: OBTENCIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO Y AGRUPACIÓN

DE MEDIDAS PREVENTIVAS
Determinadas las medidas preventivas para evitar los fallos potenciales de un
sistema, el siguiente paso es agrupar estas medidas por tipos (tareas de
mantenimiento, mejoras, procedimientos de operación, procedimientos de
mantenimiento y formación), lo que luego nos facilitará su implementación.
El resultado de esta agrupación será:

Plan de Mantenimiento. Era inicialmente el principal objetivo buscado. El

plan de mantenimiento lo componen el conjunto de tareas de
mantenimiento resultante del análisis de fallos. Puede verse que aunque
era el objetivo inicial de este análisis, no es el único resultado útil.
Lista de mejoras técnicas a implementar. Tras el estudio, tendremos una
lista de mejoras y modificaciones que es conveniente realizar en la
instalación. Es conveniente depurar estas mejoras, pues habrá que
justificar económicamente ante la Dirección de la planta y los gestores
económicos la necesidad de estos cambios
Actividades de formación. Las actividades de formación determinadas
estarán divididas normalmente en formación para personal de
mantenimiento y formación para personal de operación. En algunos
casos, es posible que se sugiera formación para contratistas, en tareas
en que éstos estén involucrados
Lista de Procedimientos de operación y mantenimiento a modificar.
Habremos generado una lista de procedimientos a elaborar o a modificar

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que tienen como objetivo evitar fallos o minimizar sus efectos. Como ya
se ha comentado, habrá un tipo especial de procedimientos, que serán
los que hagan referencia a medidas provisionales en caso de fallo.

 FASE 7: PUESTA EN MARCHA DE LAS MEDIDAS PREVENTIVAS

OBTENIDAS

Ya hemos visto que tras el estudio de RCM se obtienen una serie de medidas
preventivas, entre las que destaca el Plan de Mantenimiento a desarrollar en
la instalación. Pero una vez obtenidas todas estas medidas y agrupadas de
forma operativa, es necesario implementarlas.

[Link] Centrado en Confiabilidad (RCM). Mitos para su

Implementación
Durante su desarrollo e implementación han surgido diversas opiniones y
controversias que podemos considerar como mitos y que se presentan a
continuación:

MITO 1: RCM significa Mantenimiento centrado en confiabilidad porque ayuda a

mejorar el TMEF (Tiempo medio entre fallas):

FALSO
El concepto más conocido para definir confiabilidad es: «la probabilidad de que un
equipo o sistema opere sin falla por un determinado período de tiempo, bajo unas
condiciones de operación previamente establecidas». Sin embargo el concepto es
utilizado algunas veces de manera equivocada, debido al uso particular que se da a
la expresión «falla»; ya que para muchos «falla» significa sólo paradas; y así
construyen complejos modelos matemáticos para calcular la probabilidad de
paradas, sin tener en cuenta que también hay falla cuando se es ineficiente,
inseguro, costoso, con alto nivel de rechazos y con aportes a una mala imagen. Para
otros, «confiabilidad» es el conjunto de teorías y métodos matemáticos, de prácticas
operativas y procedimientos organizacionales que, aplicados al estudio de las leyes
de ocurrencia de las fallas, permiten dirigirse a la resolución de problemas de
previsión, estimación y optimización de la probabilidad de supervivencia, de
mejoramiento, duración promedio y porcentaje de tiempo de buen funcionamiento de
un sistema. Una discusión muy común es si la confiabilidad es un problema
estadístico o no; a esto se debe responder que el manejo de datos tiene una utilidad
innegable en la administración y dirección de compañías; es necesario distinguir si la
estadística es usada para manejar datos reales y expresar su comportamiento, o
para soportar predicciones y estimaciones que a veces rayan en especulaciones
atrevidas e irresponsables.

MITO 2: RCM soluciona todos los problemas de confiabilidad de una empresa:

FALSO
Volviendo a la concepción de confiabilidad como el tiempo promedio entre la
ocurrencia de las fallas, hay que recordar que la cifra es un promedio; existe una
gran diferencia entre probabilidad y realidad, desacuerdo que genera muchas
confusiones. Una falla probable es una falla posible, y una falla ocurrida es una falla
real, y no necesariamente un algoritmo de cálculo garantiza su ocurrencia en un

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momento determinado. El objetivo de RCM es muy claro: Definir el mantenimiento

más apropiado para lograr que los activos cumplan las funciones requeridas por sus
usuarios. Sin embargo, su rigurosa y adecuada instalación es inútil si no se conjuga y
articula con otras iniciativas, actividades, funciones, métodos, herramientas y
metodologías, que oportuna y correctamente aplicadas permiten conseguir los
niveles de confiabilidad requeridos.
He aquí algunos puntos que deben cumplirse en la implementación de la
metodología RCM, acción que conllevará grandes beneficios, sin querer decir que
solucionará todos los problemas de confiabilidad de la empresa.
Actualmente existen decenas de conceptos y técnicas de mantenimiento, y en esa
dinámica constante surgen cada vez más enfoques del mismo.

MITO 3: Si se aplica RCM no se vuelve a tener fallas:

FALSO
Si bien es un estado ideal y deseado no tener fallas, pues para muchos la
confiabilidad es equivalente a cero fallas, ningún método o metodología evita todas
las fallas y reduce todos los riesgos. El objetivo de RCM es lograr activos más
confiables y esto se logra si fallan menos, si las fallas duran menos tiempo, si hay
menos paradas programadas y éstas duran menos tiempo, si los riesgos se
disminuyen, si lucen mejor, si el producto no conforme se reduce y el costo de
operación disminuye.

Un análisis RCM correctamente elaborado y rigurosamente aplicado reduce

notablemente las probabilidades de fallar, la cantidad de fallas, los riesgos, la
duración de los eventos no deseados, además de proporcionar mejores elementos
para estar preparados por si algún componente llega a fallar; el análisis y aplicación
RCM hace un activo más confiable. Durante el análisis pueden faltar modos de falla y
por ello la revisión periódica de los activos permite mejorar continuamente la calidad
de los mismos; esto explica que en algunas organizaciones se escuchan frases
como «el equipo falló, RCM por tanto no funcionó». Juicio totalmente infundado, ya
que si una estrategia definida de manejo de modos de fallas ha sido llevada a fallar,
en consecuencia las fallas pueden ocurrir. RCM por sí solo, como concepto, no
puede garantizar la idoneidad del análisis: requiere la sensatez, honestidad, y validez
de las personas que toman las decisiones.

MITO 4: Una curva de probabilidad define si RCM es aplicable:

FALSO
RCM es definido como un proceso para determinar el mantenimiento adecuado, la
forma correcta de ejecutarlo y la oportunidad correcta de aplicarlo; es un proceso
utilizable en cualquier tipo de activo, en cada momento y en cualquier organización.
Interpretar la famosa «curva de la bañera» para un activo completo, de acuerdo a un
factor de forma de curva de probabilidad, y definir que una metodología sólo se
aplica a una parte de la curva o a una parte de su vida operativa, es un craso error,
ya que esto presupone que los análisis de RCM sólo consideran fallas de cierto tipo y
determinadas características.
Si un análisis RCM es bien realizado se encuentran las causas de falla por errores
humanos, influencia del medio ambiente, deterioro por uso normal, y prácticas
equivocadas de diseño; y para cada una de ellas, a través de la vida operativa, hay
estrategias apropiadas de manejo de fallas.

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MITO 5: Para aplicar RCM se debe partir del plan de mantenimiento actual:

FALSO
RCM es un análisis base cero; es decir, el análisis es realizado como si no se llevara
a cabo ningún mantenimiento, entre los cuales se incluyen las inspecciones
operacionales. Como resultado, el nuevo plan de mantenimiento no estará sesgado
por prácticas actuales que pueden no ser apropiadas técnicamente. De hecho el
método más popular para «abreviar» un proceso de RCM se inicia con las actuales
labores de mantenimiento. Los usuarios de este enfoque identifican el modo de falla
que cada labor está dispuesta a prevenir, y luego trabajan hacia delante de nuevo, a
través de los últimos tres pasos del proceso de decisión RCM, para reevaluar las
consecuencias de cada modo de falla e identificar una estrategia de manejo de fallas
más efectiva. Este enfoque también se conoce como «RCM en reversa».

El enfoque actual es inconveniente porque asume que planes de mantenimiento

cubren todos los modos de falla que razonablemente requieran algún tipo de
mantenimiento; no obstante, RCM aplicado de manera correcta demuestra
generalmente que los modos de falla que requieren una estrategia de mantenimiento
no están cubiertos por las actuales labores en esta área. Enfoques retroactivos son
especialmente débiles al especificar el mantenimiento apropiado para dispositivos de
protección; esto explica por qué la mayoría de dispositivos de protección son
mantenidos en forma deficiente, o ningún mantenimiento es realizado en ellos. De
manera que en la mayoría de los casos un gran número de dispositivos de
protección continuarán sin recibir atención, porque en el pasado no se especificaron
labores para ellos.

[Link] Norma SAEJA 1011 SAE JA 1011 y las 7 preguntas básicas del proceso
RCM
La norma SAE JA1011 especifica los requerimientos que debe cumplir un proceso
para poder ser denominado un proceso.
Según esta norma, las 7 preguntas básicas del
proceso RCM son:

1. ¿Cuál es la función?, Lo que el usuario

desea que la máquina haga.
2. ¿Cuál es la falla funcional?, Razones por
las que deja de hacer lo que el usuario desea
que haga.
3. ¿Cuál es el modo de falla?, Que pudo causar la falla funcional.
4. ¿Cuál es el efecto de la falla?, Que ocurre cuando la falla se produce.
5. ¿Cuál es la consecuencia de la falla?, Razones por las que importa que falle.
6. ¿Qué se puede hacer para evitar o minimizar la consecuencia de la falla?
7. ¿Qué se hace si no se encuentra ninguna tarea para evitar o minimizar la
consecuencia de la falla?

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[Link] Funcionales
Una falla funcional se define como “un estado en el cual un activo físico o sistema no
es capaz de ejercer una función específica a un nivel de desempeño deseado”. Es
fundamental tener una comprensión perfecta de las funciones de los activos y el nivel
de rendimiento deseado para determinar las fallas. Podría haber fallas funcionales
totales o parciales. Esto significa que el activo puede no ser capaz de cumplir una
función en particular o que puede realizarla a un nivel de desempeño inferior al
deseado. La norma SAE requiere que se identifiquen todos los estados de fallas
asociados con cada función para que podamos identificar todas las causas
relevantes.

[Link] de falla

Un modo de falla es un evento único, que provoca una falla funcional y cada modo
de falla normalmente tiene una o más causas. Por lo tanto, necesitamos una
tormenta de ideas sobre todas las posibles causas de eventos que afectan la
capacidad de los activos para realizar cada función específica, a los niveles
deseados de rendimiento. La norma recomienda no ser demasiado superficial en el
nivel de causalidad de los modos de falla. Cuando se enumeren los modos de falla
considerar:

 Deben ser identificados todos los modos de falla razonablemente

propensos a causar cada falla funcional.

 El método utilizado para decidir qué constituye un modo de falla

“razonablemente propenso o probable” debe ser aceptable para el
propietario o usuario del activo. Generalmente se utiliza el consenso para
decidir qué modos de falla analizar y cuáles descartar.

 El nivel de causalidad para los modos de falla debe ser suficientemente

exhaustivo para que – puedan asignárseles políticas de gestión de fallos.

 Los modos de falla enumerados en el análisis deben considerar los eventos

que han ocurrido antes, los modos de falla que se previenen en las tareas
programadas existentes y otros eventos que es probable que se produzcan
en el contexto operacional real, pero que nunca ha ocurrido.

 Los errores humanos y de diseño que causan un evento de falla deben

incluirse en la lista de modos de falla, a menos que estén siendo abordados
por otros métodos de análisis.

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[Link] de Falla

Los efectos de falla cuantifican el “daño” que cada evento en particular puede
causar a la planta o a la organización. Se recomienda describir “lo que ocurre
cuando se produce el modo de falla”. La norma recomienda varias consideraciones
relevantes para ayudar a entender que tan grave pudiera ser cada causa de falla
particular. Los efectos de falla ayudan a determinar hasta qué punto cada modo de
falla es relevante teniendo en cuenta lo siguiente:

 ¿Hay alguna evidencia de que ha ocurrido la falla?

 ¿Cuál es el impacto potencial que tiene la falla en la seguridad del personal?

 ¿Cuál es el impacto potencial que tiene la falla en el medio ambiente?

 ¿Cómo se ve afectada la producción o las operaciones?

 ¿Hay algún daño físico causado por la falla?

 ¿Hay algo que deba hacerse para restaurar la función del sistema después de
la falla?

[Link] de la Falla

Los efectos de fallas se clasifican en categorías basadas en la evidencia que se

tiene de estas, impacto en la seguridad, en el medio ambiente, en la capacidad
operacional y los costos. Deberíamos ser capaces de decidir cuál de las cuatro
categorías se aplican a cada efecto de modo de falla. Se debe elegir sólo una
categoría, la que sea más grave. Los modos de falla ocultos y evidentes deben
estar claramente separados. Las fallas con impacto en la seguridad o en el medio
ambiente deben distinguirse de los que sólo tienen repercusiones económicas, ya
sea por consecuencias operacionales o no operacionales. Como cada paso dentro
del proceso de RCM, la determinación de la consecuencia del fallo es fundamental.
Las estrategias de mantenimiento se seleccionan cuidadosamente para cada causa
de falla crítica basada en un procedimiento de decisión que utiliza la consecuencia
como punto de partida.

[Link]ía de consecuencias

La falla de un equipo puede afectar a sus usuarios de distintas formas:

 Poniendo en riesgo la seguridad de las personas ”consecuencias de

seguridad”)

 Afectando al medio ambiente (”consecuencias de medio ambiente”)

 Incrementando los costos o reduciendo el beneficio económico de la

empresa (”consecuencias operacionales”)

 Ninguna de las anteriores (”consecuencias no operacionales”)

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Además, existe una quinta categoría de consecuencias, para aquellas fallas que no
tienen ningún impacto cuando ocurren salvo que posteriormente ocurra alguna otra
falla. Por ejemplo, la falla del neumático de auxilio no tiene ninguna consecuencia
adversa salvo que ocurra una falla posterior (pinchadura de un neumático de
servicio) que haga que sea necesario cambiar el neumático. Estas fallas
corresponden a la categoría de fallas ocultas. Cada modo de falla identificado en el
análisis de RCM debe ser clasificado en una de estas categorías. El orden en el
que se evalúan las consecuencias es el siguiente: seguridad, medio ambiente,
operacionales, y no operacionales, previa separación entre fallas evidentes y
ocultas. El análisis RCM bifurca en esta etapa: el tratamiento que se la va a dar a
cada modo de falla va a depender de la categoría de consecuencias en la que se
haya clasificado, lo que es bastante razonable: no sería lógico tratar de la misma
forma a fallas que pueden afectar la seguridad que aquellas que tienen
consecuencias económicas. El criterio a seguir para evaluar tareas de
mantenimiento es distinto si las consecuencias de falla son distintas.

[Link]ón de Estrategias de Mantenimiento

El patrón predominante de cada falla identificada debe ser tomado en cuenta al

momento de recomendar cualquier estrategia de gestión. Los modos de fallas
pueden ocurrir por tiempo de uso o edad o de forma aleatoria. También pueden
ocurrir prematuramente o siguiendo un patrón de desgaste, después de algún
tiempo significativo de operación. Se debe tener cuidado en recomendar tareas de
mantenimiento basadas en patrones predominantes reales de falla. La norma SAE
JA1011 reconoce 5 posibles estrategias de mantenimiento que deben ser aplicadas
para mitigar las consecuencias de cualquier falla. Estas son las siguientes:

 Tareas de mantenimiento basadas en condición – Estas tareas están

destinadas a detectar fallas potenciales. Tal detección debe ocurrir con
suficiente antelación para que la acción correctiva se pueda tomar antes de un
paro operacional. Una tarea de monitoreo de condición es aplicada a intervalos
fijos para predecir la tendencia de un paro operacional antes de que ocurra una
falla funcional.
 Tareas de reparaciones programadas – Las tareas de reparación basadas en
el tiempo deben ser realizadas en función de la vida útil del activo. Es decir, el
momento en que la tasa de falla del equipo deja de ser constante. En teoría, al
final de la vida útil, la tasa de falla del activo aumenta más allá de lo que
podemos tolerar. Además de la vida útil, el costo de la reparación preventiva
también necesita ser evaluado. Esto es, una comparación del costo del trabajo
de reparación contra el de las consecuencias de la falla funcional debe
confirmar la viabilidad económica de la tarea.
 Tareas de reemplazo programado – Las tareas programadas de descarte y
reemplazo se consideran cuando se demuestra que es más rentable
reemplazar que reparar el activo. Se recomienda aplicar dicha sustitución al
final de la llamada vida “útil” del mismo.

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 Tareas de búsqueda de fallas – Estas tareas están destinadas a detectar

fallas ocultas asociadas, la mayoría de las veces, con dispositivos de
protección o componentes redundantes. Debemos asegurarnos de que es
físicamente posible realizar la tarea de búsqueda recomendada y que la
frecuencia sugerida es aceptable para el propietario del activo. En el libro se
hablará más sobre la frecuencia de la tarea.
 Tareas de rediseño – A veces no se pueden encontrar tareas de búsquedas
de fallas ni basadas en tiempo o condición adecuadas para aplicarse a un
modo de falla crítico. Entonces, puede ser imperativo que las modificaciones
(también llamadas “cambios de una sola vez”) se implementen con el fin de
abordar adecuadamente las consecuencias de la falla. Los cambios en la
configuración física de los activos, los procedimientos de operación o
mantenimiento, el adiestramiento del operador / mantenedor y la alteración del
contexto operacional son todas las formas posibles de cambios de una sola vez
o rediseño potencialmente necesario para la mitigación de fallas.

[Link] de Mantenimiento

Las tareas de mantenimiento se pueden agrupar en 2 grandes grupos: Tareas de

mantenimiento proactivo (anticipativo: preventivo, por condición) y tareas de
mantenimiento alternativo o modificativo (en este mantenimiento se trabaja a nivel
de diseño o modificación de las instalaciones eléctricas, mecánicas para facilitar la
mantenibilidad de los activos).

MANTENIMIENTO PROACTIVO:
Son tareas de mantenimiento que evitan que el activo falle su vez se clasifica en:
Predictivo y preventivo.

 MANTENIMIENTO POR CONDICIÓN (PREDICTIVO)

“Las actividades programadas en base a condición (predictivas), se basan
en el hecho de que la mayoría de los modos de fallas no ocurren
instantáneamente, sino que se desarrollan progresivamente en un período
de tiempo. Si la evidencia de este tipo de modos de fallas puede ser
detectada bajo condiciones normales de operación, es posible que se
puedan tomar acciones programadas en base a la condición del activo, que
ayuden a prevenir estos modos de fallas y/o eliminar sus consecuencias.”
(Parra 2006: 41) Es aquel mantenimiento preventivo donde se monitores los
parámetros de operación normal de un sistema, el monitoreo puede ser
manual o con instrumentos inteligentes, se definen alarmas de dichos
parámetros para dar aviso con anticipación y se tome la acción pertinente.

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 MANTENIMIENTO PREVENTIVO:
A su vez se clasifica en: Sustituciones y reacondicionamientos cíclicos. Las
sustituciones cíclicas son cambios de elementos a un determinado equipo
teniendo en cuenta el número de horas de operación. Los
reacondicionamientos cíclicos son acondicionamientos periódicos por
ejemplo llenado de aceite de lubricación o refrigerante.

MANTENIMIENTO ALTERNATIVO O ACCIONES:

“A FALTA DE” Este tipo de tareas son aplicadas a los activos donde no es posible
efectuar tareas de mantenimiento proactivas a su vez se clasifica en:

 MANTENIMIENTO CORRECTIVO:
Es dejar que suceda el evento o modo de fallo, ya que acorde a la matriz de
riesgos y criticidad, resulta menos costoso la consecuencia del modo de
fallo que el tiempo del técnico a ejecutar una tarea de mantenimiento en ese
equipo.

 MANTENIMIENTO MODIFICATIVO:
Se realiza modificaciones en el diseño del equipo o en la forma de operarlo,
es usado cuando en ciertos equipos no se puede realizar una tarea
proactiva, o dicha tarea no minimiza el efecto de ese modo de falla.

 BÚSQUEDA DE FALLOS:
“Como se definió anteriormente los modos de fallas ocultos no son
evidentes bajo condiciones normales de operación, por lo cual este tipo de
fallas no tienen consecuencias directas, pero las mismas propician la
aparición de fallas múltiples en un determinado contexto operacional. Uno
de los caminos que puede ayudar a minimizar los posibles efectos de una
falla múltiple es tratar de disminuir la probabilidad de ocurrencia de las fallas
ocultas, chequeando periódicamente si la función oculta está trabajando
correctamente. Estos chequeos son conocidos como las tareas de pesquisa
de fallas ocultas. En conclusión, las tareas de pesquisa de fallas ocultas
consisten en acciones de chequeo a los activos con funciones ocultas, a
intervalos regulares de tiempo, con el fin de detectar si dichas funciones
ocultas se encuentran en estado normal de operación o en estado de falla.”

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La búsqueda de fallos es realizada para los fallos ocultos de un sistema o

subsistema de la planta, los fallos ocultos generalmente son aquellos
presentados por los activos de los sistemas de contingencia o emergencia.

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[Link] CENTRADO A LA CONFIABILIDAD

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IV. APLICACIONES

 IMPLEMENTACIÓN DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD

PARA OPTIMIZACIÓN DE LOS PLANES DE MANTENIMIENTO EN UNA
CENTRAL HIDROELÉCTRICA.

La implementación de la metodología RCM en la central hidroeléctrica tiene como

objetivo encontrar las tareas de mantenimiento recomendables bajo un análisis a
nivel de los modos de falla de los equipos dentro del contexto operacional propio de
una planta de energía eléctrica, de esta forma se asegura la funcionabilidad de los
equipos o sistemas.

 Análisis del contexto operacional:

La revisión del contexto operacional por parte de los integrantes del grupo de
trabajo se enfoca en el análisis del ambiente de trabajo, así como en sus
características donde operan los activos considerados para la implementación del
RCM. En la Figura se muestra los 12 factores del entorno de trabajo que fueron
seleccionados y que pueden afectar el normal desempeño de los activos. Por lo
tanto, su análisis permite ampliar integralmente el enfoque del análisis de los
modos de fallas y efectos de los activos del presente trabajo de investigación.

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 Fases de implementación del RCM

En la figura se muestra el esquema secuencial del desarrollo de las fases del

proyecto piloto de implementación de la metodología RCM. En primer lugar, se
establece la cantidad, especialidad y cargos de los colaboradores que integraran el
grupo de trabajo. Esto se muestra con detalle en la fase correspondiente a
conformación de grupos. En segundo lugar, se ejecuta el análisis propio de la
metodología. Finalmente, se obtiene las tareas sugeridas las cuales son plasmadas
en un nuevo plan de mantenimiento que especifica las nuevas tareas y/o frecuencia
recomendadas, así como el personal que será responsable de la actividad
seleccionada.

Análisis de criticidad

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La metodología utilizada para el análisis de criticidad corresponde a una variante del

Modelo de Criticidad Basada en Riesgo. Esta metodología de criticidad permite
jerarquizar los sistemas, instalaciones o equipos en función a su impacto global
anual, permitiendo de esta forma, conocer los sistemas o equipos a los cuales se
debe enfocar la metodología RCM. El análisis de mejorabilidad o criticidad considera
las siguientes ecuaciones:

 Suma de Impactos = Consecuencias = Costos de Reparación + Impacto en

la producción + Impacto en Seguridad + Impactos en Medio Ambiente.
 RIESGOS = Impacto Anual = Consecuencias x Frecuencia anual de falla.

 Análisis de Modos y Efectos de Fallas (FMECA)

En el proceso de evaluación de los modos de fallas buscan identificar las formas por
las cuales un sistema o equipo puede perder funcionalidad dentro del proceso, así
como, sus efectos y consecuencias identificables considerando los tres criterios
básicos del RCM: operaciones, seguridad y medio ambiente. El análisis de Modos y
efectos de falla son redactados de acuerdo al formato FMECA. Los criterios de
llenado de este formato de análisis son actualizados mediante las reuniones de
coordinación de los integrantes. Los conceptos elementales actualizados
corresponden a: Análisis Funcional: requiere que se identifique las funciones
primarias y secundarias del activo. Identificación de Modos de Falla: requiere
identificar la forma en que un activo pierde la capacidad de desempeñar su función.
Efectos de Falla: requiere identificar las formas de manifestación de la falla, es decir
como el sistema se altera el sistema ante la falla del equipo o activo.

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Consecuencias de Falla: requiere identificar los impactos derivados de la falla en las

personas, medio ambiente y producción

La Figura muestra las etapas internas del FMECA la cual constituye una de las
actividades más importantes del RCM. El grupo de trabajo de la central
hidroeléctrica desarrolla el análisis de FMECA considerando a los equipos o
sistemas más críticos encontrados luego del análisis de mejorabilidad. Por esta
razón, el análisis se enfoca en los equipos como la válvula esférica y generador, así
como para el sistema oleo hidráulico. La primera actividad que desarrolla el grupo
de trabajo corresponde a la revisión de los detalles técnicos del equipo, así como la
realización del análisis causa – efecto de los equipos o sistemas críticos, utilizando
para este análisis la herramienta de calidad denominada diagrama de Ishikawa.

 Análisis de equipo crítico

Descripción y características principales de la válvula esférica Función principal:
permite y retiene el ingreso de agua a la turbina durante la secuencia de arranque y
parada de la Unidad.

 Características principales:
 Diámetro nominal: 1200 mm
 Caudal máximo: 10 m/s
 Presión de diseño: 57.5 bar
 Presión de prueba: 86.2 bar
 Tiempo de apertura: 53Seg
 Tiempo de cierre: 53Seg

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En la Figura se presenta el análisis causa- efecto mediante el diagrama de Ishikawa

desarrollado para la válvula esférica donde se establece las causas más probables
de falla del equipo. A cada una de las causas principales por el cual la válvula
esférica pueda fallar le corresponde un grupo de sub causas que posteriormente
son evaluados en el análisis FMECA.

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Interpretación de la plantilla FMECA, se muestran las plantillas FMECA para la

válvula esférica desarrollada por el grupo de trabajo. Los ítems principales
evaluados en la plantilla FMECA corresponden a:
Función: servicio principal que proporciona el equipo.

Componente: causa principal o parte del equipo con probabilidades de falla.

Modo de falla: corresponde a la forma en que el componente puede fallar.

Efecto de falla: corresponde al impacto que presenta el servicio cuando el modo

de falla no ha sido corregido.

Consecuencias: el impacto en el contexto se desarrolla el servicio.

Severidad: corresponde al rango de pérdidas económicas si el modo de falla no ha
sido corregido.

Tarea recomendada: actividades sugeridas para evitar la aparición de las causas o

sub causas de falla. La tarea sugerida estará alineada con la consecuencia y
severidad hallada. Las tareas pueden proponerse desde una tarea de
mantenimiento preventivo hasta un rediseño de los equipos.

Ejecutor: corresponde a la propuesta del responsable que se encargara de la tarea

recomendada.

Frecuencia: frecuencia anual de mantenimiento.

En el sistema hidráulico de la válvula esférica una de las tareas recomendadas para
la obstrucción de las electroválvulas por suciedad, con régimen de falla aleatoria y
costo de reparación de $ 9600, corresponde a la propuesta de implementación de
un decantador de agua en línea para evitar que ingrese agua con residuos sólidos
al sistema en análisis.

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 APLICACIÓN DE LA METODOLOGÍA RCM EN PLANTAS SOLARES

FOTOVOLTAICAS, SEVILLA.

Antes de plantearse la elaboración de un buen programa de monitorización,

debemos resolver a las siguientes preguntas:
1. ¿Qué equipos y componentes hay que monitorizar?
2. ¿Qué tecnologías de monitorización utilizar?
3. ¿Cómo, de acuerdo a que señales, debe realizarse el programa?
4. ¿Con que frecuencia debe monitorizarse?
5. ¿Cuáles son los criterios para la interpretación de resultados y las acciones
pertinentes a llevar a cabo?
Para poder responder a las cuestiones planteadas, en primer lugar, se han de
identificar los equipos “críticos” dentro de la estructura técnica de la planta. Una vez
identificados los equipos críticos, el siguiente paso será aplicar la metodología RCM.
Como ya se ha comentado, esta técnica evaluará el estado de funcionamiento de los
equipos, los modos de fallo, las consecuencias de los fallos y el plan de
mantenimiento adecuado para su implementación. Una vez finalizado el estudio
RCM, se continuará con el proceso de toma de decisiones que dará respuesta al
resto de preguntas, y así cumplir con el objetivo de diseñar un sistema eficiente de
mantenimiento predictivo.

 Definición del modelo tipo para el desarrollo del sistema predictivo

inteligente:

En base al modelo MGM comentado anteriormente y correspondiendo con la

fase 1 se muestran en la tabla los objetivos estratégicos del mantenimiento
que se piensa seguir:

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 Objetivo del análisis de criticidad

El objetivo de este proceso es el de elaborar una matriz de criticidad donde se

clasifiquen los activos en función de la importancia de estos. Como resultado del
procedimiento se obtendrá una información estructurada de los activos con el fin de
optimizar los procesos de operación y mantenimiento de forma objetiva. Como ya se
ha comentado, el proceso se basa en una metodología denominada CTR, Criticidad
total por riesgo, proceso de análisis semicuantitativo, sencillo y práctico, sostenido

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por el concepto del riesgo, entendiendo este, como la consecuencia de multiplicar la

frecuencia de una perdida funcional por la severidad de la misma. En la actualidad es
un procedimiento muy utilizado en las empresas del sector industrial.

 Desarrollo del procedimiento

Para el desarrollo de este procedimiento se utilizarán una serie de factores

ponderados y una estimación del riesgo que serán la base de un modelo
semicuantitativo de criticidad. A continuación, se presentan los criterios considerados
para el alcance para el análisis, los criterios y los algoritmos a utilizar.

 Definición del alcance del análisis

Este procedimiento evalúa la criticidad de los elementos de la instalación al nivel de

elementos gestionables: o Para plantas de este tipo, el nivel seleccionado es el de
“Equipo” que en la estructura técnica queda en el nivel:

Parque solar/Instalación/Sistema/Subsistema/EQUIPO

El objetivo de desgranar la estructura técnica hasta este nivel, es porque de este

modo se puede ser mucho más precisos a la hora de asignar las operaciones de
mantenimiento preventivo y predictivo, una vez finalice el proceso de análisis.

 Obtención de los niveles de criticidad

Una vez definidos los factores a tener en cuenta se pasará a la obtención de los
niveles de criticidad gracias a los cuales formaremos la matriz. Para obtener el nivel
de criticidad de cada equipo, se toman los valores totales de cada uno de los
factores principales: frecuencia (fallos/año) y consecuencias de los fallos (donde se
tomarán valores adimensionales de entre 0 a 100). Esto coloca a cada equipo en una
de las celdas en la matriz de criticidad, en el ejemplo más abajo se observará como
se obtendrán 4x11celdas (filas por columnas, ver figura 10). El valor de frecuencia de
fallos se ubica en el eje vertical y el valor de consecuencias se ubica en el eje
horizontal (se toma el resultado final de la expresión S+D+EF+CM, con valores de

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cada criterio convenientemente convertidos a la escala seleccionada). El número de

equipos que una vez analizados quedan clasificados en cada celda de la matriz, se
indica en el interior de la celda.

 Directrices generales para la valoración de equipos

Siempre que se valoran equipos hay que hacerlo siguiendo unas ciertas directrices
que se explicarán a continuación. Estas pautas permiten describir con detalle el
proceso a seguir para realizar las valoraciones de las consecuencias de las pérdidas
funcionales de un equipo. Hay que tener en cuenta los seis pasos que se describirán
a continuación para una valoración objetiva y precisa según las consecuencias del
fallo de los equipos. En lugar de entrar directamente a evaluar las consecuencias del
fallo del equipo, se aconseja repasar con tranquilidad las funciones que realiza el
equipo, entender convenientemente el impacto que tiene su pérdida funcional en la
disponibilidad de la instalación donde se encuentra, y en eficiencia de la misma.
También es importante es la consideración de los aspectos directos e indirectos de la
pérdida funcional, así como la consideración de los efectos derivados de la
recuperación de la función de los equipos.
1. Definición de la instalación, sistema y subsistema: -Descripción general de la
instalación. -Definición de los sistemas existentes dentro de la instalación. -Relación
entre los sistemas existentes en la instalación y su papel en proceso global de la
instalación. -Relación entre los sistemas y subsistemas.
2. Determinación de la función general del sistema/subsistema: -Señalar función o
funciones principales del sistema/subsistema donde se encuentra el equipo. -
Determinación de los efectos de las funciones sobre la instalación.
3. Identificación de funciones del equipo, modos de operación y contexto
operacional: -Detallar el modo de operación principal: ¿Qué hace el equipo y
cuándo? -Valoración de otros posibles modos de operación asociados al equipo.
4. Definición de los fallos funcionales: -Pérdida de la función o funciones detectadas
en el paso anterior.
5. Análisis de las consecuencias de todos los fallos funcionales: -Efectos directos de
la pérdida de función -Efectos derivados de la recuperación de la función -Medir las
consecuencias de los efectos anteriores sobre cada uno de los factores
considerando aspectos técnicos del impacto.
6. Obtención de la severidad del fallo del equipo considerando, para cada factor, la
valoración más alta.

 Análisis de los modos de fallo, efectos de los fallos y su criticidad

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Mediante esta metodología del análisis de fallos, que forma parte del RCM, se
determinarán los siguientes aspectos de cada fallo funcional: Los modos de fallo
(MF), cuyas apariciones conducen al sistema en estudio al fallo funcional
considerado. Los efectos que producirá la aparición de cada MF, sobre el sistema
general de orden superior. En el este caso, para el sistema de inversor y centro de
transformación, el sistema de orden superior es la planta solar fotovoltaica. La
criticidad de cada MF, que como se ha visto durante apartados anteriores del
proyecto es realmente importante.

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 Resumen de los resultados del proceso de análisis RCM

El procedimiento RCM se da por finalizado en este punto del proyecto, pero es

necesario antes de concluir con esta metodología de trabajo hacer un breve resumen
de los resultados cuantitativos obtenidos de aplicar la RCM en el sistema inversor y
centro de transformación de la planta solar A, viendo además las actividades que se
han propuesto para mejorar el mantenimiento en ella.

 Resultados del análisis

El impacto que pueda tener el mantenimiento predictivo a estos modos de fallo no

es inmediato, se estima, que para poder cuantificar su potencial, seguridad y
fiabilidad deben pasar entre 1 a 3 años aproximadamente y este plazo dependerá
del tipo de medidas que finalmente la empresa mantenedora decida tomar
(sustitución o reparación antes de que ocurra el fallo, mantener equipos de repuesto
en stock para minimizar el impacto por indisponibilidad, etc).

V. CONCLUSIONES

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 RCM es una herramienta que nos permite mantener confiabilidad en los

componentes del sistema y así contribuir a lograr alta disponibilidad en los procesos
industriales.
 RCM permite, en base a características en cada falla, determinar la estrategia de
mantenimiento más conveniente.
 La implementación del RCM debe llevar a equipos más seguros y confiables,
reducciones de cotos, mejora en la calidad del producto, y mayor cumplimiento de
las normas de seguridad y media ambiente.
 El RCM puede ser aplicado a cualquier equipo o conjunto. Lo fundamental es
preparar a una persona experta en RCM y apoyarlo con el personal técnico, que son
los que tienen mayor conocimiento de los recursos físicos de la organización, en
cuanto a funcionamiento, operación, fallas y mantenimiento.

BIBLIOGRAFIA

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maintenance/

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