MOLIENDA
La molienda es la última etapa del proceso de conminución o fragmentación para la reducción del
tamaño de las partículas.
Los tamaños de salida de los productos de esta etapa, según Hukki (ETSIMV, 1996), serán los
siguientes:
Tabla 4.1: Clasificación del tipo de molienda.
Tipo de proceso Tamaño de salida
Molienda gruesa =1 mm
Molienda fina = 100 μm
Molienda ultrafina =10 μm
Se puede encontrar también la siguiente clasificación según el tamaño de salida del producto:
Tipo de proceso Tamaño de salida
Molienda gruesa 1-2 mm
Molienda media 200-500 μm
Molienda fina 50-100 μm
Tabla 4.2: Otra clasificación del tipo de molienda.
Estos molinos llevan en su interior una mezcla de mineral a fragmentar junto con cuerpos
molturantes o moledores que pueden ser barras, bolas, guijarros de silex o incluso fragmentos
gruesos del propio mineral.
Por lo tanto podemos realizar una primera clasificación de los diferentes tipos de molinos
según el tipo de cuerpos molturantes que emplean:
Molinos de barras.
Molinos de bolas.
Molinos autógenos (AG) o Semiautógenos (SAG).
Molinos de pebbles (cuerpos no metálicos; naturales o fabricados).
Estos equipos pueden trabajar de forma discontinua y de forma continua.
FORMA CONTINUA: El molino se alimenta de forma continua por un extremo y
simultáneamente se va descargando el mineral molido por el otro extremo (o por el centro
según el molino). La operación únicamente se detendrá para trabajos de mantenimiento o
recarga de los cuerpos molturantes. En la industria minera y producción de áridos, se trabaja
siempre de forma continua.
FORMA DISCONTINUA: cuando el molino se recarga de material y se cierra para hacerlo
girar, terminada esta operación, el molino se abrirá para a continuación separar el mineral de
los cuerpos molturantes. Esta forma de trabajar se utiliza en molinos pequeños de laboratorio.
Alimentación
Producto
Fig. 4.2: Molino para trabajo en continuo.
(Cortesía de Fuller-Traylor).
Estos equipos pueden trabajar en circuito abierto o circuito cerrado; se dispone una criba o
clasificador a la salida del producto que devuelva los sobretamaños.
El circuito cerrado se emplea en molienda con bolas o autógena. En molienda con barras se
emplea el circuito abierto generalmente.
La molienda se puede realizar por vía seca o por vía húmeda:
VIA SECA: Molienda de materiales prácticamente secos (2 % de agua) o con una
determinada humedad (30 % de agua).
VIA HUMEDA: Molienda de materiales que forman una pulpa (30-300 % de agua).
FACTORES QUE DETERMINA EL TIPO DE MOLIENDA
El tipo de etapa siguiente (húmeda o seca).
La disponibilidad de agua.
La molienda húmeda precisa menos energía por tonelada de mineral tratado
(la humedad disminuye la resistencia de los fragmentos).
La clasificación en medio húmedo exige menos espacio que la clasificación en
seco (bombas, tubos, etc.).
La molienda por vía húmeda no necesita captadores de polvo y existe menos
calentamiento de los equipos.
La molienda por vía húmeda tiene un mayor desgaste de cuerpos moledores y
blindajes que la molienda por vía seca (principalmente debido a la corrosión),
hasta 6 u 8 veces superior.
Existen sustancias que reaccionan con el agua, produciéndose cambios fisico-
químicos (clinker del cemento).
REFERECIA BIBLIOGRAFICA
https://ocw.bib.upct.es/pluginfile.php/5547/mod_resource/content/1/Tema_4_-
_Molienda_I_.pdf
