CAPÍTULO 3

Portland, cemento mezclado y otro cemento hidráulico

Los cementos Portland son cementos hidráulicos compuestos principalmente de

silicatos de calcio hidráulicos (Figura 3-1). Los cementos hidráulicos fragúan y
endurecen al reaccionar químicamente con el agua y mantienen su estabilidad bajo
el agua. Los cementos hidráulicos incluyen cemento Portland y cementos
combinados. Otros tipos de cementos hidráulicos incluyen cemento natural y
cemento de escoria. Se utilizan en todos los aspectos de la construcción de
hormigón.

Figura 3-2. Piedra de cantera de la isla de Portland (que da nombre al cemento

Portland) junto a un cilindro de hormigón moderno.

Fabricación de cemento Portland

El cemento Portland se fabrica combinando proporciones precisas de materias

Figura 3-1. El cemento Portland es un polvo fino que cuando se mezcla con agua se convierte primas. Estos materiales luego se cuecen en un horno de cemento rotatorio a
en el pegamento que mantiene unidos los agregados en el concreto.
altas temperaturas para formar nuevos compuestos químicos que son de
naturaleza hidráulica. Estos compuestos o fases se forman a partir de óxidos de
El desarrollo del cemento Portland fue el resultado de una investigación
calcio, sílice, alúmina y hierro. La Tabla 3-1 enumera las fuentes predominantes
persistente por parte de la ciencia y la industria para fabricar un producto de
calidad superior al cemento natural. La invención del cemento Portland se de materias primas utilizadas en la fabricación de cemento Portland.

atribuye generalmente a Joseph Aspdin, un albañil inglés. En 1824, obtuvo

una patente para su producto, al que llamó cemento Portland porque, en su
estado final, se parecía al color de la piedra caliza natural extraída en la isla
Numerosos materiales de desecho y subproductos industriales.
de Portland en el Canal de la Mancha (Figura 3-2) (Aspdin 1824). . El
también se utilizan para complementar algunos o todos estos componentes. La mayoría
nombre ha perdurado y se utiliza en todo el mundo, y muchos fabricantes
de estos subproductos contienen a menudo algún componente combustible. Algunos
han añadido sus propios nombres comerciales o de marca.
ejemplos de desechos o subproductos de la industria son neumáticos, forros de olla
usados, cenizas de fondo o varias cenizas de incineradores.

Aspdin fue el primero en prescribir una fórmula para el cemento Portland y el

Los pasos en la fabricación de cemento se ilustran en el diagrama de flujo de la
primero en tener su producto patentado. Sin embargo, en 1845, IC Johnson, de
White and Sons, Swanscombe, Inglaterra, afirmó haber “quemado las materias Figura 3-3. Si bien las operaciones de todas las plantas de cemento son

primas del cemento con un calor inusualmente fuerte hasta que la masa estuvo casi básicamente las mismas, ningún diagrama de flujo puede ilustrar adecuadamente

vitrificada”, produciendo un cemento Portland como ahora conocemos. eso. las características únicas de una planta específica. Cada planta tiene diferencias
significativas en diseño, equipo o apariencia general (Figura 3-4).

29
Diseño y Control de Mezclas de Concreto EB001

La plataforma de perforación

Sobrecargar

A la trituradora
Esquisto Cada materia prima
se almacena por separado

Caliza

Las materias primas consisten en

ria
combinaciones de piedra caliza,
to
roca de cemento y esquisto, arcilla, arena o
b ra
vi
mineral de hierro
i ba
Trituradora primaria cr
la
A
Materias primas transportadas
Trituradora secundaria a molinos

1. La piedra se reduce primero a un tamaño de 125 mm (5 pulg.), Luego a 20 mm ( 3/4 pulg.) y almacenado.

Rodillos de molienda de alta presión

(opcional, generalmente se usa junto
con un molino de bolas)
Alimentar

A
precalentador

Descarga Polvo
coleccionista
Producto
descarga
Materias primas Puerto

son proporcionados Materia prima

Aire Clasificador
Molino de rodillos A bomba neumática
espada
Mezcla en seco y Molida cruda
mezcla de silos almacenamiento de material
Mineral de hierro

Brote de alimentación
2. Las materias primas se muelen hasta convertirlas en polvo y se mezclan.
Arcilla
Arena

Rodillo de molienda
Toma de gas
Caliza

Puerto
Mezcla cruda

Gas caliente de
horno, precalentador
o más fresco

Gases calientes del precalentador o enfriador de clínker al molino crudo Detalle de un molino de rodillos vertical, que combina trituración, trituración, secado y
clasificación en una unidad vertical. Estas unidades también se pueden utilizar para el
rectificado de acabado.
Alimentación de materia prima

Precalentador. Los gases calientes del horno calientan la

alimentación cruda y proporcionan aproximadamente un 40%

de calcinación antes de que la alimentación ingrese al horno.

Algunas instalaciones incluyen un Horno flash que proporciona

alrededor de 85% a 95% de calcinación antes de que el alimento Los materiales son

ingrese al horno almacenado por separado

Escoria de huella
Polvo Conducto de aire terciario

coleccionista

Yeso

Aire

Ventilador Colector de polvo Horno rotatorio Enfriador de clinker

Clinker y yeso transportados a molinos

3. La combustión cambia químicamente la mezcla cruda en clínker de cemento. Tenga en cuenta el precalentador de cuatro etapas, los hornos flash y el horno más corto.

Alto
Cemento
Cansada eficiencia
producto
gas polvo Alta eficiencia
y aire
coleccionista separador
al polvo
coleccionista Producto de molino
Ventilador y aire

Secundario
Aire

Aire primario de
barrido de aire del molino

Cemento terminado
producto a silo
Separador rechaza
Los materiales son
yy eso (colas) volver al molino
Aire
proporcionado Clinker Ambiente
aire
Molino
Rodillo doble de alta presión descarga
presione para pre-triturar el clínker que
Molino de molienda
ingresa al molino de bolas (opcional) Sólidos
Escoria de huella

Cubeta
ascensor
Proceso inorgánico

al separador Cemento
Yeso

bomba
Almacenamiento a granel Abultar Abultar Caja embalaje Camión
camión coche coche máquina
adiciones

4. El clinker con yeso se muele en cemento Portland y se envía.

caliza
Suelo

Figura 3-3. Pasos en la fabricación de cemento portland.

30
 Capítulo 3 Cemento Portland, mezclado y otro cemento hidráulico

Tabla 3-1. Fuentes de materias primas utilizadas en la fabricación de cemento Portland

Calcio Planchar Sílice Alúmina Sulfato

Residuos alcalinos Polvo de humos de alto horno Silicato de calcio Residuos de mineral de aluminio * Anhidrita
Aragonito* Arcilla* Roca de cemento Bauxita Sulfato de calcio
Calcita * Mineral de hierro* Arcilla* Roca de cemento Yeso*
Polvo de horno de cemento Escala de molino * Ceniza voladora Arcilla*
Roca de cemento Lavados de mineral tierra de batán Escoria de cobre
Tiza Cenizas de pirita Caliza Ceniza voladora*
Arcilla Esquisto Loess tierra de batán
tierra de batán Marga* Granodiorita
Caliza* Lavados de mineral Caliza
Mármol Cuarcita Loess
Marga* Fresno de cascarilla de arroz Lavados de mineral
Conchas marinas Arena* Esquisto*
Esquisto* Arenisca Escoria
Escoria Esquisto* Estaurolita
Escoria
Traprock

Nota: Muchos subproductos industriales tienen potencial como materias primas para la fabricación de cemento portland.

* Fuentes más comunes.

y velocidad de rotación del horno. El combustible (carbón pulverizado, coque de

petróleo, aceite de petróleo nuevo o reciclado, gas natural, combustibles derivados de

neumáticos y combustibles derivados) se introduce en

Figura 3-4. Vista aérea de una planta de cemento.

Figura 3-5. La piedra caliza, una materia prima principal que proporciona
Las materias primas seleccionadas se transportan desde la cantera (Figura 3-5), calcio para la fabricación de cemento, se extrae cerca de la planta de
se trituran (Figura 3-6), se muelen y se dosifican para que la mezcla resultante cemento.

tenga la composición química deseada. Las materias primas son generalmente

una mezcla de material calcáreo (que contiene carbonato de calcio), como piedra
caliza, y un material arcilloso (sílice y alúmina) como arcilla, pizarra, cenizas
volantes o escoria de alto horno. La mayoría de la tecnología moderna de
fabricación de cemento utiliza proceso seco, en el que la trituración y la mezcla se
realizan con materiales secos. En el proceso húmedo, las operaciones de
trituración y combinación se realizan con los materiales mezclados con agua para
formar una suspensión. En otros aspectos, los procesos seco y húmedo son
similares.

Después de mezclar, las materias primas molidas se introducen en el extremo superior

o posterior de un horno (Figura 3-7). La mezcla cruda pasa por el horno a una velocidad Figura 3-6. La piedra de la cantera se transporta en camión hasta la
trituradora primaria.
controlada por la pendiente.

31
Diseño y Control de Mezclas de Concreto EB001

el extremo inferior del horno donde se enciende y genera temperaturas de material de

1400 ° C a 1550 ° C (2550 ° F a 2800 ° F). La mayoría de los hornos modernos
(posteriores a 1980) han aumentado la eficiencia energética al transferir una parte del
horno a una serie o cadena de dispositivos de intercambio de calor verticales conocidos
como ciclones precalentadores y recipientes precalcinadores. La porción horizontal
restante del horno en las plantas más nuevas solo se usa para la reacción final de la
zona de combustión.

Figura 3-8. El clínker de cemento Portland se forma quemando calcio y materias

primas silíceas en un horno. Este clínker en particular mide unos 20 mm ( 3 ⁄ 4 pulg.)
de diámetro.

El clinker se enfría rápidamente y luego se pulveriza en un material fino. Durante esta

operación, se agregan pequeñas cantidades de yeso (Figura 3-10) para regular el
tiempo de fraguado del cemento y mejorar las propiedades de contracción y desarrollo
de resistencia (Lerch 1946 y Tang 1992). También se pueden agregar adiciones de
procesamiento de piedra caliza e inorgánica, cada una en cantidades de hasta el 5%
en masa. Se pueden agregar adiciones de procesamiento orgánico en cantidades de
hasta

1% en masa. Estas adiciones brindan importantes beneficios

ambientales, así como mejoras de fabricación (Hawkins y otros 2005 y
Figura 3-7. Horno rotatorio (horno) para la fabricación de clínker de cemento Portland. Vista
empotrada dentro del horno.
Taylor 2008). En la etapa final de fabricación, la molienda de acabado, el
clínker y otros ingredientes se muelen tan finamente que casi todo el
El producto final del intenso calentamiento de estas materias primas en el horno es el material pasa por un tamiz de 45 µm (malla No. 325). Este polvo gris
clínker de cemento Portland. En el horno, los materiales alcanzan aproximadamente extremadamente fino es ahora cemento Portland.
1450 ° C (2700 ° F) y se producen una serie de reacciones químicas que transforman
la materia prima en clínker de cemento, gránulos de color negro grisáceo
El siglo pasado ha sido testigo de desarrollos dramáticos en casi todos los
predominantemente del tamaño de canicas (Figura 3-8). Durante la fabricación, se
aspectos de la fabricación de cemento. Las mejoras del proceso han mejorado
realizan análisis químicos de todos los materiales con frecuencia para garantizar un
enormemente la uniformidad y la calidad del cemento Portland. Una mejora
cemento uniforme y de alta calidad. Cuando el material (clínker) emerge del horno,
particularmente significativa es la tasa de aumento de resistencia del producto
se compone predominantemente de compuestos de cuatro fases: trical-
terminado.

silicato de calcio (C 3 S), también conocido como alita, silicato dicálcico (C 2 S), también
El control de calidad ha seguido mejorando a lo largo de la historia de la producción
conocido como belita, aluminato tricálcico (C 3 UNA),
de cemento portland. Los fabricantes de cemento ahora ofrecen una gama más
y aluminoferrita de tetracalcio (C 4 AF). (Estos compuestos de fase se anotan
amplia de cementos comerciales, incluidos cementos combinados adecuados para
usando la notación de los químicos del cemento;
numerosas aplicaciones. La industria del cemento ha enfocado recursos para
discutido con más detalle en Fases químicas (compuestos) e hidratación del
reducir el impacto ambiental de la producción de cemento, particularmente la
cemento Portland.) La Figura 3-9 muestra el proceso de producción de clínker
generación de dióxido de carbono como se describe en las siguientes secciones.
desde el alimento crudo hasta el producto final.

32
 Capítulo 3 Cemento Portland, mezclado y otro cemento hidráulico

Vista en sección transversal del horno Proceso de nodulización Reacciones de clinking

Las partículas son sólidas.

Sin reacción entre partículas. Agua
está perdido. H2O
Hasta 700°C
Deshidratado
(1290 ° F) HO
arcilla re 2
Materias primas
cristaliza
fluyen libremente
polvo

Partícula de arcilla

Partícula de piedra caliza

A medida que continúa la calcinación,

Las partículas aún son sólidas.
lima gratis
aumenta CO 2
CO 2
700-900 ° C
Sílice reactiva
(1290-1650 ° F)
combina con
Polvo
CaO para empezar
es todavía CO 2
formando C 2 S.
fluye libremente
Calcinación
mantiene
temperatura de alimentación a 850 ° C (1560 ° F).

Las reacciones comienzan a suceder Cuando la calcinación CaO libre

entre partículas sólidas. Esta completo,
temperatura
1150-1200 ° C aumenta
(2100-2190 ° F) rápidamente.
Las partículas comienzan
Pequeña belita
convertirse
cristales
"pegajoso"
forma desde
combinación
de silicatos y CaO.

1200-1350 ° C (2190-2460 ° F) Las fuerzas capilares del líquido mantienen unidas Por encima de 1250 ° C Cristales de belita redondos

A medida que las partículas las partículas. (2280 ° F),

comienzan a aglomerarse, fase líquida
se mantienen juntos se forma.
por el líquido. El líquido permite

La rotación de reacción
el horno se inicia Entre
fusión de belita y
aglomerados y CaO libre para

capas de partículas. forma alite. Cristales angulares de alita

Se formarán nódulos con

Cristales de belita
1350-1450 ° C suficiente líquido.
disminución
(2460-2640 ° F)
en cantidad,
Aglomeración Insuficiente
incrementar
y capas de el líquido resultará
en tamaño.
las partículas continúan en clinker polvoriento.
como cae el material Alite
encima de cada uno aumenta
otro. en tamaño
y cantidad.

Quedan nódulos de clínker Al enfriarse, el

sin cambios durante C 3 A y C AF4
enfriamiento cristalizar en el
fase líquida.
Enfriamiento Laminar
estructura
aparece en
belita
cristales

Figura 3-9. Proceso de producción de clínker desde el alimento crudo hasta el producto final (Hills 2000).

33
Diseño y Control de Mezclas de Concreto EB001

Se pueden utilizar tres subproductos de las industrias del hierro y el acero en la fabricación
de cemento Portland: arena de fundición, cascarilla de laminación y escoria. La arena de

fundición puede proporcionar sílice y posiblemente hierro para la producción de clínker. La

cascarilla contiene óxidos de hierro que pueden reemplazar a otros materiales que

contienen hierro en la alimentación del horno. La escoria contiene altos porcentajes de

óxido de calcio y dióxido de silicio junto con cantidades variables de óxido de aluminio y

óxidos de hierro. Además, las escorias seleccionadas pueden combinarse con cemento

Portland como una adición de proceso mineral o usarse para producir un producto de

cemento mezclado.

Figura 3-10. El yeso, una fuente de sulfato, se tritura con clinker Portland para Las cenizas volantes y las cenizas de fondo de las plantas de energía eléctrica
formar cemento Portland. Ayuda a controlar el fraguado, las propiedades de proporcionan una fuente de sílice, alúmina, hierro y calcio en bruto.
contracción por secado y el desarrollo de resistencia.
mezcla. Las cenizas volantes también se pueden utilizar como adición de proceso
mineral en cemento Portland y en la producción de cemento mezclado. Los subproductos

de la combustión de carbón con un alto contenido de carbono (que no son adecuados

para su uso en hormigón como SCM) también proporcionan valor combustible en el

El papel del cemento en la sostenibilidad
horno.

La fabricación de cemento consume mucha energía, debido al procesamiento a alta Custodia de la tierra

temperatura requerido. Como ocurre con cualquier industria que quema

La piedra caliza para su uso en la producción de cemento generalmente proviene de una
combustibles fósiles, la industria del cemento también genera subproductos de la
cantera en la planta o cerca de ella, mientras que otros materiales como arcilla, pizarra,
combustión y otras emisiones gaseosas. Sin embargo, menos de la mitad de las
mineral de hierro y arena se obtienen típicamente de otras fuentes cercanas. Debido a
emisiones producidas por la industria del cemento son atribuibles a la combustión de
que estas materias primas se encuentran entre las más comunes en la Tierra, los
combustibles. La calcinación de la piedra caliza que ocurre durante una reacción
productores de cemento pueden mitigar el impacto ambiental mediante una cuidadosa
química en el proceso de fabricación, fundamental para la creación del cemento
selección del sitio y procedimientos operativos.
Portland.

- genera aproximadamente el 60% del CO 2 emisiones del proceso. La Al final de su vida útil, las canteras de cemento pueden recuperarse como
industria del cemento emite, en promedio, 0,92
parques, áreas recreativas u otros desarrollos. Muchas empresas cementeras
toneladas de CO 2 por cada tonelada de cemento producida (Marceau, Nisbet y han desarrollado planes de cierre, recuperación y reutilización para sus
VanGeem 2006). Las emisiones por tonelada varían canteras, que incluyen un cuidadoso contorneado del suelo y el agua y diseños
porque los tipos de equipo, la eficiencia energética del proceso y la composición del paisaje para optimizar los beneficios ambientales de las áreas recuperadas
de los productos varían de una planta a otra. Cementos mezclados y cementos (Figura 3-11).
que contienen calizas típicas
incorporan menos CO 2 por tonelada que el cemento Portland fabricado sin
adiciones de proceso mineral o piedra caliza.
Marceau, Nisbet y VanGeem (2006) proporcionan un inventario del ciclo de vida del
cemento portland. Para obtener más información sobre la sostenibilidad del cemento,
consulte el Informe sobre fabricación sostenible del PCAR en [Link]/smreport09
y la Iniciativa de Sostenibilidad del Cemento del Consejo Empresarial Mundial para el
Desarrollo Sostenible en [Link] .

Materias primas alternativas

La industria del cemento de EE. UU. Está recurriendo cada vez más al uso de materias
primas alternativas para reemplazar o complementar materiales tradicionales: piedra
caliza, arcilla, mineral de hierro y arena, como fuentes de calcio, alúmina, hierro y sílice.
El mayor uso de estas fuentes alternativas para producir cemento reduce la cantidad de Figura 3-11. El jardín hundido en los jardines Butchart en Victoria, Columbia Británica, fue una vez
materiales vírgenes necesarios. Muchas plantas de cemento utilizan subproductos y una cantera de piedra caliza para la producción de cemento (Cortesía de Jeffrey Beall).

desechos industriales como la escoria de acero de las plantas de acero y las cenizas
volantes de las plantas de energía eléctrica de carbón en la fabricación de clínker.

Reducción de residuos sólidos

Los subproductos generados durante la fabricación de cemento se reciclan en el

proceso o se utilizan en otras aplicaciones beneficiosas. El polvo del horno de
cemento (CKD) se retira del horno

34
 Capítulo 3 Cemento Portland, mezclado y otro cemento hidráulico

gases de escape por dispositivos de control de la contaminación. Mediante Los combustibles alternativos se seleccionan cuidadosamente para el beneficio del valor
mejoras en el proceso de fabricación, la industria casi ha eliminado la cantidad calorífico mientras cumplen con los estándares y regulaciones de emisiones cada vez
de CKD que se deposita en vertederos. El reciclaje de CKD en el proceso de más restrictivos. Durante la última década, el consumo de combustibles derivados de
fabricación compensa el uso de piedra caliza y otras materias primas vírgenes y neumáticos ha aumentado un 80% con la industria del cemento de EE. UU.
conserva la energía.
479,000 toneladas métricas (528,000 toneladas cortas) de desechos derivados de llantas

junto con mayores volúmenes de otros combustibles de desecho, como plásticos, pañales,
La ERC que no se puede reciclar en el proceso se puede vender para una variedad de material para techos y varios biosólidos. En 2007, la energía obtenida de los combustibles
usos beneficiosos, como solidificación / estabilización del suelo, solidificación / residuales se incrementó hasta el 9,4% de la demanda total de energía en las plantas de
estabilización de desechos y enmienda del suelo agrícola. Debido a los recientes cemento. Algunas plantas también utilizan una cantidad significativa de electricidad
cambios de fabricación y los avances en los equipos de prueba analítica, el fabricante de generada por el viento. Uno de los objetivos de la industria cementera de EE. UU. Es
cemento ahora puede controlar la calidad del CKD resultante de la planta. Como mejorar la eficiencia energética en un 20% por unidad para 2020 (a partir de una línea de
resultado, las plantas de cemento han podido utilizar CKD previamente depositado en base de 1990) (PCA2009).
vertederos para otros usos beneficiosos. Recientemente, el ERC depositado en
vertederos también se ha convertido en un bien valioso. El objetivo de la industria
cementera de EE. UU. Es reducir la cantidad de CKD eliminada por tonelada de clínker Uso de combustible derivado de neumáticos
en un 60% para 2020 (a partir de una línea de base de 1990).
El procesamiento a alta temperatura de la fabricación de cemento permite a la
industria utilizar neumáticos de desecho como fuente alternativa de combustible.
Los elementos de caucho de los neumáticos se componen de compuestos de
hidrocarburos que, como el carbón y el aceite, tienen un enorme valor como
Energía y combustible
combustible. Los neumáticos tienen un 25% más de valor de combustible que el
La alta temperatura necesaria para la fabricación de cemento lo convierte en un proceso
carbón en igual masa (PCA2008). Aproximadamente 300 millones de neumáticos
que consume mucha energía. La entrada de energía promedio requerida es de 4.53
usados se generan anualmente en los Estados Unidos (RMA2009). La EPA
millones de Btu por tonelada métrica (PCA
reconoce el combustible derivado de llantas (TDF) como una mejor práctica
2010). La industria del cemento ha mejorado la eficiencia energética en un 37% ambiental y alienta a las industrias a utilizar este recurso. El uso de combustible
desde 1972 (Figura 3-12). La producción de cemento ahora representa el 2,4% del derivado de neumáticos en la fabricación de cemento (Figura 3-13) recupera
consumo de energía de Estados Unidos. En comparación, las acerías representan el energía y conserva los recursos de combustibles fósiles que de otro modo se
11%, mientras que las papeleras representan el 15% (PCA2009). destinarían a vertederos o ubicaciones de disposición no reguladas. El intenso calor
del horno asegura la completa destrucción de los neumáticos. No hay emisiones
visibles de los neumáticos, más bien,
Reducción de energía de las plantas de cemento Portland de EE. UU.

8.5

8.0

7.5

7.0

6.5

6.0

5.5

5,0

4.5
millones de BTU por tonelada equivalente

4.0
74 76 78 80 82 84 86 88 90 92 94 96 98 00 02 04 06 08
Año
Consumo de energía,

Todas las plantas Proceso húmedo Proceso seco (todo tipo)

Precalentador Precalcinador Sin precalentador (secado largo)

Datos no disponibles

Figura 3-12. Datos de consumo de energía de 1974 a 2008 para la industria cementera de
EE. UU. (PCA 2009).

Aunque el carbón, el coque de petróleo y otros combustibles fósiles se han utilizado

Figura 3-13. Neumáticos de caucho enteros introducidos directamente en el horno mediante
tradicionalmente en los hornos de cemento, muchas empresas cementeras están transportador como combustible alternativo.
recurriendo a combustibles alternativos ricos en energía. Muchas plantas satisfacen una

parte sustancial (del 20% al 70%) de sus necesidades energéticas utilizando combustibles
Emisiones de combustión
alternativos. Estos combustibles a menudo incluyen desechos de consumo o
La industria del cemento de EE. UU. Tiene el objetivo de reducir el CO 2
subproductos de otras industrias. Las plantas de cemento utilizan cuidadosamente estos
emisiones en un 10% por tonelada de cemento (desde la línea base de 1990
combustibles y materiales alternativos para que sus cementos cumplan con las normas
niveles) para fines de 2020. Además, el 90% de las plantas de EE. UU.
ASTM y AASHTO. Algo más del 65% de todas las plantas de cemento de EE. UU.
adoptarán sistemas de gestión ambiental auditables y verificables para
Incorporan ahora combustibles alternativos en su estrategia de consumo de energía
2020 (PCA2009). El avance más reciente en la reducción de emisiones de
(Sullivan 2009).
combustión implica

35
Diseño y Control de Mezclas de Concreto EB001

cambios en las especificaciones del cemento. Los cambios introducidos en A continuación, se incluye una revisión detallada de los cementos ASTMC150
ASTMC150, Especificación estándar para cemento Portland, (AASHTOM 85).
en 2004 y armonizado con AASHTOM 85 en 2007, permiten que hasta un 5% en
Tipo i
masa del producto de cemento final consista en piedra caliza finamente molida
de origen natural. Esto permite el uso de piedra caliza molida sin quemar o sin El cemento Portland tipo I es un cemento de uso general adecuado para todos los

calcinar como un componente en el cemento terminado en última instancia. usos donde no se requieren las propiedades especiales de otros tipos de cemento.
Sus usos en concreto incluyen pavimentos, pisos, edificios de concreto reforzado,

reduciendo CO 2 ( por calcinación) en aproximadamente 2,5 millones de toneladas métricas puentes, tanques, depósitos, tuberías, unidades de mampostería y productos de
(2,8 millones de toneladas cortas) por año (Ashley y concreto prefabricado (Figura 3-14).
Lemay 2008 y Nisbet 1996). En 2009, ASTMC150 y AASHTOM 85 se cambiaron
nuevamente para permitir también hasta un 5% de adiciones de procesamiento
inorgánico, como cenizas volantes y escoria. El uso de adiciones de procesamiento de
piedra caliza e inorgánicos reduce la cantidad de materias primas y electricidad utilizada
en la fabricación de cemento. Para obtener más información sobre los efectos de la
piedra caliza y la adición de procesamiento inorgánico en las propiedades del cemento y
el concreto, consulte Hawkins, Tennis y Detwiler (2005) y Taylor 2008. Se logran
mayores reducciones de emisiones utilizando combustibles de desecho alternativos. En
la mayoría de los casos, estos combustibles de desecho se eliminarían en
incineradores, lo que reduciría su valor como fuente de energía. Para obtener más
información sobre la reducción de emisiones, consulte el Informe de la PCA sobre
fabricación sostenible en [Link]. org / smreport09 y la Iniciativa de Sostenibilidad
del Cemento del Consejo Empresarial Mundial para el Desarrollo Sostenible en [Link]
.

Figura 3-14. Los usos típicos de los cementos de uso normal o general incluyen (de izquierda a
derecha) pavimentos de carreteras, pisos, puentes y edificios.

Tipos de cemento Portland

Tipo II

Se fabrican diferentes tipos de cemento portland para cumplir con diversos El cemento portland tipo II se utiliza cuando se necesita protección contra el ataque
requisitos físicos y químicos para fines específicos. Los cementos Portland se moderado de sulfatos. Se usa en estructuras normales o elementos expuestos al
fabrican para cumplir con las especificaciones de ASTMC150 o AASHTOM 85 suelo o aguas subterráneas donde las concentraciones de sulfato son más altas de
(consulte también Cementos hidráulicos basados en rendimiento para lo normal, pero no inusualmente severas (ver Tabla 3-2 y Figuras 3-15 a 3-17). El
cementos portuarios que cumplen ASTMC1157, Especificación de rendimiento cemento tipo II tiene propiedades moderadas de resistencia a los sulfatos porque
estándar para cemento hidráulico). Los requisitos de AASHTOM 85 y ASTMC150 no contiene más del 8% de aluminato tricálcico (CA).
son equivalentes. Algunos departamentos estatales de transporte utilizan las
especificaciones AASHTO en lugar de las normas ASTM.
3

Los sulfatos en suelo húmedo o agua pueden ingresar al concreto

y reaccionar con la C hidratada 3 A, lo que resulta en expansión, descamación y

ASTMC150 (AASHTOM 85) proporciona diez tipos de cemento
agrietamiento del concreto. Algunos compuestos de sulfato
Portland:
libras, como el sulfato de magnesio, atacan directamente el silicato de
Tipo i Normal calcio hidratado.
Tipo IA Normal, incorporador de aire
El uso de cemento Tipo II en el concreto debe ir acompañado del uso de una
Tipo II Resistencia moderada a los sulfatos
proporción baja de agua a materiales cementantes y baja permeabilidad para
Tipo IIA Resistencia moderada a los sulfatos, incorporador
controlar eficazmente el ataque de sulfatos. La Figura 3-15 (izquierda) ilustra la
de aire
resistencia mejorada a los sulfatos del cemento Tipo II sobre el cemento Tipo I.
Tipo II (MH) Calor de hidratación moderado y resistencia
moderada a los sulfatos
El hormigón expuesto al agua de mar se suele fabricar con cemento Tipo II. El agua
Tipo II (MH) A Calor de hidratación moderado y resistencia de mar contiene cantidades importantes de sulfatos y cloruros. Aunque los sulfatos
moderada a los sulfatos, incorporando aire en el agua de mar son capaces de atacar al hormigón, la presencia de cloruros en
el agua de mar inhibe la reacción expansiva que es característica del ataque de los
Tipo III Alta resistencia temprana sulfatos. Por lo tanto, un entorno marino es una aplicación que requiere una clase

Tipo IIIA Alta resistencia inicial, incorporador de aire Bajo de exposición moderada a los sulfatos. Observaciones de varias fuentes muestran
que el desempeño
Tipo IV calor de hidratación

Tipo V Alta resistencia a los sulfatos

36
 Capítulo 3 Cemento Portland, mezclado y otro cemento hidráulico

Tabla 3-2. Tipos de cemento necesarios para el hormigón expuesto al sulfato en el suelo o el agua *

Exposición a sulfatos ** Requisitos de materiales cementosos †

Sulfato soluble en agua Sulfato disuelto Máximo

Clase de exposición en suelo,% en masa en agua, ppm C150 C595 C1157 w / cm

S0 Despreciable ENTONCES 4 < 0,10 ENTONCES 4 < 150 NSR NSR NSR Ninguna

IP (MS)
ES (<70) (MS)
ES (P ≥ SMS)
S1 Moderar‡ 0.10 <TAN 4 < 0,20 150 <TAN 4 < 1500 II o II (MH) IT (P <S <70) (MS) em 0,50

IP (HS)
ES (<70) (HS)
ES (P ≥ S) (HS)

S2 Grave 0.20 <TAN 4 < 2,00 1500 <TAN 4 < 10,000 V IT (P <S <70) (HS) HS 0,45

IP (HS)
ES (<70) (HS)
ES (P ≥ S) (HS)

S3 § Muy severo ENTONCES 4> 2,00 ENTONCES 4> 10,000 V IT (P <S <70) (HS) HS 0.40

* Adaptado del Bureau of Reclamation Concrete Manual, ACI 201 y ACI 318. “NSR” indica que no hay requisitos especiales para la resistencia a los sulfatos.

* * El suelo se prueba según ASTM C1580 y el agua según ASTM D516.

† Las puzolanas y la escoria que se hayan determinado mediante pruebas de acuerdo con ASTM C1012 o mediante el registro de servicio para mejorar la resistencia a los sulfatos también se pueden
usar en el concreto. Expansiones máximas cuando se usa ASTM C1012: Exposición moderada - 0.10% a los 6 meses; Exposición severa -
0,05% a los 6 meses o 0,10% a los 12 meses; Exposición muy severa - 0.10% a los 18 meses. Consulte ACI 201.2R para obtener más orientación. ASTM C595 Tipo IT se adoptó en
2009 y no ha sido revisada por ACI en el momento de la impresión.

‡ Incluye agua de mar.

§ ACI 318 requiere SCM (probados para verificar la resistencia mejorada a los sulfatos) con cementos Tipos V, IP (HS), IS (<70) (HS) y HS para la clase de exposición S3. ACI 318 requiere una relación

máxima de agua: cemento de 0,45 para la clase de exposición S3.

1 1

w / c = 0,38

w / c = 0,47
w / c = 0,68
2 2

ASTM Tipo V,
4% C 3 UNA
w / c = 0,37
3 3
ASTM Tipo II,
8% C 3 UNA
w / c = 0,38

ASTM Tipo I,
4 13% CA 3 4
w / c = 0,39

Contenido de cemento = 390 kg / m 3 ( 658 libras / yarda 3)

5
Calificación visual
Calificación visual

5
0 2 4 6 8 10 12 14 dieciséis 0 2 4 6 8 10 12 14 dieciséis
Años de edad Años de edad

Figura 3-15. ( izquierda) Comportamiento de hormigones elaborados con diferentes cementos en suelo sulfato. Los cementos tipo II y tipo V tienen una C más baja 3 Un contenido que mejora la resistencia a los
sulfatos. (derecha) La resistencia mejorada a los sulfatos resulta de proporciones bajas de agua a materiales cementosos como se demostró
vigas de hormigón expuestas a suelos sulfatos en un ambiente de humectación y secado. Se muestran los valores promedio para hormigones que contienen una amplia gama de materiales cementantes,
incluidos los tipos de cemento I, II, V, cementos combinados, puzolanas y escorias. Consulte la Figura 3-17 para ver una ilustración de clasificación y una descripción de las vigas de hormigón (Stark 2002).

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Diseño y Control de Mezclas de Concreto EB001

Figura 3-16. Los cementos moderadamente resistentes a los sulfatos y los cementos de alta resistencia a los sulfatos mejoran la resistencia a los sulfatos de los elementos de concreto, tales como losas (de
izquierda a derecha) en el suelo, tuberías y postes de concreto expuestos a suelos con alto contenido de sulfato.

de la necesidad de resistencia a los sulfatos. Algunos cementos también están

etiquetados con más de una designación de tipo, por ejemplo, Tipo I / II. Esto
simplemente significa que dicho cemento cumple con los requisitos de los tipos de
cemento I y II.

Tipo II (MH)

Los cementos de Tipo II (MH) se fabrican para generar calor a un ritmo más
lento que los cementos de Tipo I o la mayoría de los de Tipo II al limitar el índice
de calor a un máximo de 100.
el índice es la suma de C 3 S + 4,75 C 3 UNA). Este requisito es aproximadamente
equivalente a las mediciones de calor de hidratación.
de 335 kJ / kg a los 7 días usando ASTMC186, Método de prueba estándar para el
calor de hidratación del cemento hidráulico ( Poole
2009). Como alternativa al requisito de índice de calor, se puede especificar un
requisito opcional que limite el calor de hidratación a 290 kJ / kg según lo determinado
por ASTMC186. El Tipo II (MH) (o el Tipo IV, si está disponible) a menudo se puede
utilizar en estructuras de masa considerable, como pilares grandes, cimientos grandes
y muros de contención gruesos (Figura 3-18). El uso de cementos MH reducirá el
aumento de temperatura, la temperatura máxima y minimizará el agrietamiento
relacionado con la temperatura. El control térmico es especialmente importante
cuando el hormigón se coloca en climas cálidos (ver Capítulo 16 ).

Figura 3-17. Las muestras utilizadas en la parcela de prueba de sulfato al aire libre en
Sacramento, California, son vigas de 150 x 150 x 760 mm (6 x 6 x 30 pulgadas). Se ilustra
una comparación de calificaciones: (arriba) una calificación de 5 para hormigones de 12
años hechos con cemento Tipo V y una relación agua-cemento de 0.65; y (abajo) una
calificación de 2 para hormigones de 16 años hechos con cemento Tipo V y una relación
agua-cemento de 0.37 (Stark 2002).

de hormigones en agua de mar con cementos Portland con

C 3 Acontecimientos tan altos como el 10%, han demostrado una durabilidad
satisfactoria, proporcionando la permeabilidad del hormigón.
es baja y el acero de refuerzo tiene una cobertura adecuada (Zhang, Bremner y
Malhotra 2003). Capítulo 11 proporciona más información sobre el ataque de Figura 3-18. Los cementos de calor moderado y de bajo calor minimizan la generación de calor
en elementos o estructuras masivas, como soportes de puentes muy gruesos (izquierda) y presas
sulfatos.
(derecha). La presa Hoover, que se muestra aquí, utilizó un cemento Tipo IV para controlar el
Debido a su mayor disponibilidad, el cemento Tipo II a veces se usa en todos los aumento de temperatura.

aspectos de la construcción, independientemente

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