Análisis térmico de un enfriador de placas para la mejora del proceso
de fermentación en la industria cervecera.
Arias Karen
[email protected] Bustamante Joel
[email protected] Chuqui Sandro Portero
[email protected]Nomenclatura
A Área superficial m2
Ac Área transversal m2
cp Calor específico J/kg·K
D Diámetro del cilindro m
H Altura del cilindro m
hi Coeficiente de convección interno W/m2·K
ho Coeficiente de convección externo W/m2·K
k Conductividad térmica W/m·K
L Espesor de pared del tanque cilíndrico m
ṁ Flujo másico kg/s
NTU Número de Unidades Térmicas -
Nu Número de Nusselt -
Pr Número de Prandtl -
Q̇ Flujo de calor W
Ti Temperatura de entrada °C
T∞ Temperatura ambiente °C
Tm Temperatura media °C
¿ Temperatura de salida °C
Ts Temperatura superficial °C
U Coeficiente global de transferencia de calor W/m2·K
V Velocidad del fluido m/s
∀˙ Flujo volumétrico m3
Símbolos
ρ Densidad del fluido kg/m^3
υ Viscosidad cinemática del fluido m^2/s
µ Viscosidad dinámica del fluido kg/m·s
Subíndices
w Agua
m Mosto de cerveza
inox Acero inoxidable AISI 316
1. Introducción
La cerveza es una mezcla compleja, no solo por los compuestos que aportan las
materias primas utilizadas para su elaboración (agua, malta, lúpulo y levadura), sino
porque durante las diferentes etapas del proceso se producen entre ellos numerosas
reacciones e interacciones que definen las características organolépticas (o el «flavor»)
de la cerveza Morales [1]. En la actualidad, según Loviso and Libkind [2] el consumo
de cerveza ha incrementado en gran escala, por lo tanto, las industrias cerveceras buscan
producir en mayor cantidad y en el menor tiempo posible un producto de alta calidad y
de excelente sabor.
La temperatura de fermentación, así como el tipo de levaduras utilizado, son de gran
relevancia al reproducir un estilo de cerveza determinado, en la producción es común
usar refrigeración para controlar la temperatura en el proceso de fermentación [2]. Uno
de los procesos más importantes en la elaboración de cerveza es la fermentación ya que
existirían diferentes resultados dependes del tiempo y el proceso [3].
Valero y Valverde [4], Carrasco [5] mencionan que el proceso de elaboración de la
cerveza es: malteado, secado-horneado, maceración, ebullición con lúpulo,
fermentación y acabado. La fermentación requiere una fuente de carbono (azúcar),
nitrógeno. (Amoníaco y aminoácidos), agua y levadura. Los subproductos aromáticos
producidos durante la fermentación pueden variar drásticamente, dependiendo del
material de partida (fruta, grano o extracto), las concentraciones de carbono y nitrógeno
y la cepa de levadura utilizada [6].
Finalizada la etapa de cocción, el mosto se encuentra a 100 ºC por lo que debe enfriarse
hasta la temperatura de cultivo de la levadura entre 25 y 30 ºC. El enfriamiento, debe
realizarse de la forma más rápida posible menciona Para [7], García Blanco [8] para no
dar tiempo al desarrollo de microorganismos contaminantes y permitir una mejor
coagulación de las proteínas que pueden causar turbidez y suele realizarse mediante
intercambiadores de calor de placas menciona [7].
La investigación realizada por Álvarez [9], menciona que las temperaturas para la
levadura de alta fermentación están entre 18 °C y 25 °C y las temperaturas para
levadura de baja fermentación están entre 6 °C y 10 °C.
En la gran mayoría de industrias, operan con intercambiadores de calor, ya sea para
calentar o enfriar un fluido del proceso. En estas situaciones existen diferentes tipos y
modelos de intercambiadores de calor [10], [11], [12].
Los intercambiadores de carcasa y tubo se adaptan a altas y bajas presiones, altas y
bajas temperaturas, fluidos corrosivos y poco corrosivos. Además, cuando mayor sea la
diferencia de la temperatura, menor será la superficie de transferencia de calor [13].
Los intercambiadores de calor PHE (intercambiadores de calor de placas) se utilizan en
la mayoría de las industrias, como en las de sistemas de refrigeración, procesamiento de
alimentos, químicos, marinos y de generación de energía menciona Darquea [14].
Intercambiadores de tubos concéntricos son útiles cuando las velocidades de flujo son
bajas. Por lo general, los sistemas de doble tubo se usan en la sección de regeneración
mencionan okell and Andreone [15].
Hubo numerosos estudios asociados con el rendimiento térmico e hidráulico de los
intercambiadores de calor de placas Por ejemplo, Gulangyu et. al [16] investigaron
experimentalmente las características térmicas e hidráulicas de los PHE e informó una
mejora notable en el rendimiento de transferencia de calor con la disminución del
tamaño de la placa. Yang et al. [17] estudiaron el rendimiento de transferencia de calor
monofásico utilizando una mezcla de agua con etilenglicol en intercambiadores de calor
de placa y placa (FPHE) y de placas soldadas (BPHE) con placas de chevron que tienen
una disposición de flujo tipo U y desarrolló una correlación para predecir sus datos.
Yoon [18] desarrolló un modelo numérico basado en un enfoque de red de flujo para
evaluar el rendimiento de un intercambiador de calor de placas (PHE). Turk y
Kakac. [19] realizó experimentos sobre el rendimiento térmico e hidráulico de los
intercambiadores de calor de placas de juntas (GPHE) utilizando dos métodos de
análisis (correlación clásica y redes neuronales artificiales (ANN)). Llegaron a la
conclusión de que los ANN son más fáciles de predecir el rendimiento de la placa mixta
con predicciones más confiables.
Zhicheng et al. [20] se centraron en la optimización de la forma y el análisis de
transferencia de calor de un intercambiador de calor de placas soldadas, y los efectos del
eje largo, el eje corto y el espacio entre placas se examinaron con la ayuda de CFD
(dinámica de fluidos computacional). Jamzad et al. [21] utilizaron el grafito como
material de construcción para el intercambiador de calor de placas debido a algunas
propiedades favorables del grafito (alta conductividad térmica, peso ligero y resistividad
a la corrosión).
En comparación con el intercambiador de calor de aleación metálica, el intercambiador
de calor de placa de grafito muestra un rendimiento térmico idéntico y una caída de
presión 26% mayor. Abbas et al. [22] mencionan que a pesar que existen numerosas
publicaciones sobre PHEs convencionales aún sufren algunos inconvenientes heredados
para su configuración (placa rectangular).
Sheeba et al. [23] mencionan que las tasas de transferencia de calor en las bobinas
helicoidales son altas en comparación con las tuberías rectas, ya que la curvatura de la
tubería hace que las fuerzas centrífugas actúen sobre el fluido mientras que Cuba et al.
[24] mencionan que los intercambiadores de calor de placa logran una alta eficiencia
gracias a la gran superficie de intercambio que existe entre las dos corrientes fluidas,
pero no obstante presentan problemas de ensuciamiento y una pérdida de carga
relativamente elevada. Valero y Valverde [4] mencionan que se trabaja con el
intercambiador de calor de placas ya que es el más actual y tiene un gran impacto ya
que cada vez tiene más aplicaciones industriales debido a las características que este
presenta y la facilidad en su mantenimiento
El presente artículo tiene la finalidad de analizar un enfriador de placas usado en la
industria para lograr un mejoramiento del intercambiador de placas y lograr el máximo
rendimiento para aprovecharlo de mejor manera.
2. Métodos y materiales
Para que el mosto descienda su temperatura se utilizara el intercambiador de calor, que
son aparatos que se basan en el principio de equilibrio térmico y originan el descenso de
la temperatura por medio de agua.
El enfriamiento tiene por objetivo, bajar la temperatura del mosto hasta alcanzar una
temperatura adecuada para la supervivencia de las levaduras.
Se debe bajar la temperatura lo más rápido posible, para evitar contaminación del mosto
con microrganismos que puedan alterar al producto, para este efecto vamos a utilizar un
intercambiador de calor de placas, con lo cual también se reduce el tiempo del proceso.
Al terminar el proceso de hervido, se tiene que enfriar el mosto para que este pueda
pasar al siguiente proceso que es la fermentación, el mosto sale a una temperatura de 90
– 95 °C, por lo que se debe enfriar o reducir su temperatura por los 12 a 14°C.
Materiales
Para la selección de los materiales de las distintas partes del intercambiador se debe
tener en cuenta una serie de factores que influirán en su funcionamiento posterior como
lo menciona Labat [25].
El enfriador de placas usado consta de aproximadamente 250 placas con una capacidad
de enfriamiento de 120 m3 /h a 8 °C permitiendo obtener un máximo rendimiento de
enfriamiento en un tiempo por lote de 45 min para 780 hl de mosto que es un lote o
cocimiento.
Las placas estándares de transferencia de calor (normalmente suelen ser de acero
inoxidable 304 y 316 aunque también de titanio níquel, bronce al fosforo) comprimidas
en piezas simples de 1,3 a 6,4 mm tienen estrías para recibir empaques de
elastómeros [26].
Estos aceros constituyen el grupo de materiales metálicos más versátiles, fáciles de
soldar y más resistentes a la corrosión empleados por la ingeniería en la construcción de
diferentes estructuras, tuberías, tanques, intercambiadores de calor, utilizándose en un
número elevado de industrias; en particular la láctea y cervecera.
Entrada del fluido
frio
Entrada del
fluido caliente
Salida del fluido Salida del fluido
caliente frio
Figura 1. Boceto del intercambiador de calor de placas.
2.1. Fluidos de trabajo
En el proceso de elaboración de cerveza se tienen dos fluidos de trabajo que se los
puede diferenciar claramente, estos son: el agua y el mosto de cerveza.
El mosto de cerveza es un líquido procedente de malta de cebada, sólo o mezclado con
otros productos amiláceos transformables en azúcares por digestión enzimática, lúpulo
y/o sus derivados y aditivos y coadyuvantes tecnológicos, sometidos a un proceso de
filtración y pasteurización [27].
El mosto de cerveza del intercambiador de placas con el que se realizó el análisis va a
ingresar a una temperatura de 92 °C y va a salir a una temperatura de 20 °C, se enfriará
20 L en aproximadamente 3 minutos. La densidad, calor especifico y flujo másico del
mosto de cerveza se lo detalla en la tabla 1 en donde se muestra todas las propiedades
de los fluidos de trabajo [28].
La fermentación del mosto con la que se va a trabajar es la de baja fermentación
comienza con un leve aumento de la temperatura del mosto, hasta un máximo de 8 –
10 ºC. El tiempo que dura este proceso es de aproximadamente 7 – 8 días [29].
El agua supone hasta el 95% de la cerveza. Por ello, los minerales disueltos en ella
tienen mucha importancia en las reacciones necesarias durante la maceración. La
temperatura de entrada del agua es 20 ºC, con un PH de 4,5 que es el más adecuado para
el análisis, una vez analizada y tratada, en el ámbito cervecero, se llama liquor [30].
Fluidos Temperatura Temperatur Cp ρ ṁ
de entrada a de salida [J/kgK] [Kg/m^3] [kg/s]
[ºC] [ºC]
MOSTO 97 34 4206 1010 0,3
AGUA 30 85 4182 1000 0,3
Tabla 1 Propiedades de los fluidos [28],[29],[30].
Según Tamayo et al. [31] el análisis de los trabajos precedentes demuestra la necesidad
de usar resultados experimentales en la estimación de los coeficientes de transferencia
en intercambiadores de calor, los errores que se comenten en la selección y evaluación
de las instalaciones son menores y permiten predecir la dependencia de los coeficientes
con los números adimensionales: Nusselt, Reynolds y Prandtl.
A través del uso de los coeficientes de transferencia de calor por convección para ambos
fluidos de trabajo, el coeficiente global de transferencia de calor se obtiene por la
siguiente expresión [32].
1 1 1
= + R cond + + Rl + Ra
U . A hl . A ha . A (1)
Donde:
U: coeficiente global de transferencia de calor; W/m 2·K.
hl , h a: coeficientes de transferencia de calor por convección para el mosto y el agua; W/
m2·K.
Rl , Ra : resistencias térmicas de ensuciamiento para el licor y el agua; K/W.
Rcond : resistencia por conducción; K/W.
A: área de intercambio térmico; m 2.
El valor del coeficiente global (U) depende de los coeficientes de transferencia de calor
por convección de los fluidos frío y caliente (hl , h a:) y está fuertemente influenciado por
la forma de los parámetros, las propiedades de los fluidos de trabajo y las corrugaciones
de las placas. Investigaciones anteriores [33], [34] han reportado el procedimiento para
la obtención de los coeficientes con fluidos de características diferentes, se plantea la
necesidad de obtener los mismos de forma experimental cuando no existe referencia en
la literatura, debido a los errores que se cometen en la selección de los equipos de
intercambio térmico.
Las resistencias térmicas de ensuciamiento ( Rl , Ra ) se generan como consecuencia de
que los fluidos pueden transportar contaminantes, y con el paso del tiempo estos se van
depositando sobre las superficies. De este modo se crea una capa entre el fluido y la
superficie que crece en espesor y genera una resistencia térmica adicional con un valor
significativo para el cálculo del coeficiente global de transferencia de calor. Debido a
que las placas están construidas de acero inoxidable AISI 316, cuya conductividad
térmica es de 13,4 W/mK, se tiene que para el espesor de placa (e) de 0,4 mm, la
resistencia de conducción es [33]:
e 4
Rcond = =
k m . A 134000. A (2)
Las resistencias de conducción y por incrustaciones de las placas, cuando se realiza la
limpieza del intercambiador de calor, son despreciables en comparación con las de
convección para ambos fluidos. Para el cálculo de los coeficientes de convección es
necesario establecer su relación con números adimensionales tales como: Reynolds
(Re), Nusselt (Nu), Prantdl (Pr). Su forma general se puede expresar por la siguiente
ecuación [32].
1
c . ℜn . Pr 3 . k 4
h= =
Lc 134000. A (3)
Los valores de los coeficientes c y n se obtienen de forma experimental y dependen del
tipo de flujo y. La longitud característica del canal ( Lc ), luego de algunas
transformaciones, se determina por la siguiente expresión: Lc = 2.b.
Donde:
k: conductividad térmica del fluido; W/m·K.
b: ancho del canal o distancia entre placas; m.
1
n 3 kl
Multiplicando ambos lados de la ecuación por el término ℜ . Pr .
l l
Lc
( )
1 n 3
1 kl 1 1 k . ℜ . Pr
= . ℜln . Pr = + . l
3
l
l l
U Lc Cl Ca 1 (4)
k a . ℜna . Pr a
3
Para calcular el valor de los coeficientes n, c l, c a se aplica un procedimiento a partir del
cual los resultados experimentales convergen, se ha dispuesto la misma dependencia del
número de Nusselt con el de Reynolds para ambos lados del intercambiador debido a
que se tiene una misma geometría. Sin embargo se toman diferentes coeficientes para
que absorban el efecto diferencial de las incrustaciones. Los coeficientes c l, c a se
obtienen asumiendo un valor inicial del exponente n, ya que la ecuación (4) presenta la
forma de la ecuación de una recta (ecuación 5).
1 1
Y 1= +
cl ca (5)
Donde:
1
1 kl n
Y 1= + . ℜl . Pr l3
U Lc (6)
1
( )
n 3
k l . ℜ . Pr
l l
X1= 1
k a . ℜna . Pr a
3
(7)
Para conseguir que los valores converjan es necesaria la obtención de una nueva
ecuación, luego de algunas transformaciones a la expresión (1) y utilizando las
propiedades de los logaritmos se obtiene:
[( ]
ln 1
=ln ( c 1 ) +n . ln ( ℜl )
3
1 Lc k l . Pr
U
−
n
c a . ℜ . Pr . k a
a
1
3
a
) .
Lc
l
(8)
Al igual que la ecuación (4) esta nueva expresión presenta la forma de la ecuación de
una recta. Con los valores de c l, c a obtenidos en la expresión (4), se introducen en la
ecuación (8) de forma que se obtiene un nuevo valor de “n”. Mediante el uso de un
proceso iterativo, es posible la convergencia del método de cálculo.
Y 2=ln ( c l ) +a . X 2 (9)
Donde:
[( ]
Y 2=ln 1
3
1 Lc k l . Pr
U
−
ca . k a . ℜ . Pr n
a
1
3
a
) .
Lc
l
(10)
X 2 =ln ( ℜl ) (11)
Modelo matemático
Mallado
Figura 2. Mallado del intercambiador de calor de placas.
La convergencia del mallado se nuestra en la Figura 3.
Modelo de simulación
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