DISEÑO DE PLANTA DE ALIMENTOS

VÍCTOR JAIRO FONSECA V.

Ingeniero Químico
Maestro Cervecero.

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Ing. VICTOR JAIRO FONSECA V. Mr Br.
CONTENIDO DEL MÓDULO

Unidad 1
CAPITULO 1 LECCIÒN 1 Generalidades
OPERACIONES Y PROCESOS LECCIÒN 2 Descripción del proceso
INDUSTRIALES LECCIÒN 3 Operaciones
LECCIÒN 4 Etapas
LECCIÒN 5 Clases de proceso
CAPITULO 2 LECCIÒN 6 Lectura Complementaria
OPERACIONES Y PROCESOS LECCIÒN 7 Procesos Unitarios
UNITARIOS LECCIÒN 8 Operaciones Unitarias
LECCIÒN 9 Diagramas de flujo
LECCIÒN 10 Otros Diagramas
CAPITULO 3 LECCIÒN 11 Variables de proceso
TRANSFERENCIAS Y FLUJOS LECCIÒN 12 Transferencias
LECCIÒN 13 Flujos
LECCIÒN 14 Balances de Materiales
LECCIÒN 15 Balances de energía
Unidad 2
CAPITULO 1 LECCIÒN 16 Procesos y Equipos
FUNDAMENTOS LECCIÒN 17 Cronogramas
LECCIÒN 18 Cronogramas de procesos
LECCIÒN 19 Cronogramas de equipos
LECCIÒN 20 Otros cronogramas
CAPITULO 2 LECCIÒN 21 Capacidad de Equipos
DIMENSIONAMIENTO DE EQUIPOS LECCIÒN 22 Dimensionamiento de Equipos
LECCIÒN 23 Dimensionamiento de Servicios
CAPITULO 3 LECCIÒN 24 P&ID
APLICACIONES LECCIÒN 25 Cuaderno de Tareas

Unidad 3
CAPITULO 1 LECCIÒN 26 Disposición de Equipos
DISTRIBUCIÒN DE PLANTA LECCIÒN 27 Arreglo de Equipos
LECCIÒN 28 Áreas requeridas
CAPITULO 2 LECCIÒN 29 Planos de Planta
PLANOS LECCIÒN 30 Planos de Corte
LECCIÒN 31Planos 3D

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INTRODUCCIÒN

El Diseño de Planta consiste en definir la ubicación de todos los equipos requeridos

para una actividad fabril, así como almacenes o bodegas de materias primas,
producto terminado e insumos, los servicios industriales y servicios administrativos,
laboratorios y talleres de mantenimiento en áreas y espacios requeridos para tal fin.
Ante todo debe primar el desarrollo de un proceso previamente diseñado para la
obtención de productos de calidad a costos razonables.
En los servicios industriales se incluye, si se deben tener, los equipos generadores de
servicios, como plantas de tratamiento de agua potable, planta de aguas servidas,
calderas, generadores eléctricos (turbos o hidráulicos), compresores, equipos de
refrigeración, disposición de basuras, etc. o equipos de almacenamiento y conducción.
Igualmente debe tenerse presente los equipos y espacios requeridos para los
insumos de los servicios, como gas natural o propano, ó ACPM, carbón, etc. Y aún
disponibilidad de aire limpio para compresores.
Los servicios administrativos comprenden oficinas para personal administrativo,
sanitarios tanto para personal administrativo como para operarios, duchas para
operarios, vestieres, enfermería y casinos, (si hay a lugar acorde al número de
trabajadores).
Los laboratorios implican áreas de control de calidad y análisis físico-químicos de
insumos, productos en proceso y producto terminado.
Los talleres de mantenimiento atenderán los mantenimientos eléctricos, electrónicos y
mecánicos, incluyendo los requeridos para instrumentación tanto de medición como
de control.
El Diseño de Planta inicialmente define la disposición y los arreglos de los equipos, en
un desarrollo muy dinámico ya que las diversas acciones que se realizan están muy
relacionadas entre si, e igualmente se puede modificar racionalmente cualquier etapa
del proceso teniendo presente la integralidad del mismo.
Lo anterior se facilita empleando archivos de Word y Excel que de una parte se
pueden interrelacionar entre si y de otra tener facilidad de insertar párrafos,
diagramas, figuras, tablas, etc.
Para llegar a un diseño funcional, se requiere de los siguientes pasos:
1. Ingeniería de procesos
2. Dimensionamiento de equipos y servicios
3. Distribución en planta

La ingeniería de procesos lleva al diseño operacional que establece todos los

elementos que tienen lugar en el desarrollo de los procesos y comprende:
 Descripción del proceso.

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  Diagramas de flujo.
 Operaciones, etapas y procesos industriales
 Operaciones y procesos unitarios
 Balances de Materiales y Energía.
 Cronogramas de Procesos, Equipos, Variables y Mano de Obra.
 Maquinaria y Equipos requeridos.
 P&ID y/o Layout.
 Cuadernos de Tareas.

El dimensionamiento de equipos y servicios lleva establecer tantos las capacidades

de diseño como las capacidades de trabajo tanto de los equipos de producción como
de los equipos de generación o transformación de los servicios industriales.
Comprende:

 Cálculo de las capacidades de los equipos

 Selección y Dimensionamientos de Equipos,
 Dimensionamiento de Servicios y Mano de Obra

La distribución de planta pretende establecer la ubicación de los equipos y servicios

industriales en las áreas y edificios destinados para la actividad fabril. En este curso
no se contemplan las áreas para actividades administrativas y servicios generales
como casinos, enfermería, etc. La distribución en planta comprende
 Disposición de Planta
 Distribución en planta
 Isométricos, 3D y Animación.

.Una vez se ha establecido la Distribución en Planta, el Diseño de Planta concluye con

los Cronogramas de:
 Montaje,
 Arranque y
 Puesta en Marcha.
La forma más apropiada para aprender sobre diseño de planta es haciéndolo sobre
una área o una planta industrial de alimentos
Para estudiar en forma objetiva cada uno de los pasos referidos, se describirán en
forma somera y luego se ampliara cada uno de ellos con la aplicación a un proceso de
elaboración.
Dado el número y la complejidad de operaciones y procesos unitarios, diversidad de
equipos y de servicios industriales, se escoge como proceso de elaboración un
proceso individual cual es la elaboración de mosto de la industria cervecera. (Ver
anexo 1)

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Igualmente se dispondrá de diversos ejemplos particulares aplicados a otras
industrias.
A continuación se presenta el diagrama de las etapas a trabajar en proyectos para el
diseño de plantas

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 UNIDAD 1

INGENIERIA DE PROCESOS

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 CAPITULO 1

OPERACIONES Y PROCESOS INDUSTRIALES

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LECCION 1.- GENERALIDADES

Uno de los campos de ejercicio del profesional en alimentos es su desarrollo en la

industria, en áreas que están integradas por diversas aplicaciones; desde el
anteproyecto de una industria en particular, pasando por el desarrollo y control de
procesos, hasta la venta de equipos y productos de la industria.
Entre las más importantes aplicaciones se tienen la selección, diseño, montaje y/o
interventoria en procesos de elaboración, equipos para la industria de alimentos y
plantas para procesamiento de alimentos.
El tener los conocimientos básicos y generales del diseño de procesos, permite
estandarizar y optimizar procesos ya existentes en base a estudios de tiempos o
cronogramas de proceso; establecer las necesidades de la mano de obra,
requerimientos de servicios y empleo de equipos; establecer controles de producción y
finalmente establecer costos reales de producción.
El presente capítulo pretende dar la adecuada orientación para realizar la ingeniería y
el dimensionamiento de procesos, en aspectos que atañen a profesionales en el área
de procesamiento de los alimentos
Son funciones primordiales en el desarrollo de procesos el establecer los
fundamentos de las operaciones y de procesos unitarios.
Es por ello que se debe tener un conocimiento adecuado de las llamadas tecnologías,
en las cuales se fundamentan los diversos procesos unitarios.
Muchos parámetros deben ser definidos por los diseñadores de acuerdo a las
características de los productos a procesar.
Innumerables limitaciones se tienen en las variables de proceso, algunas propiedades
físicas se desconocen y solo los conocimientos apropiados permiten asumir,
minimizando riesgos, toda una gama de valores sin que a la larga se afecten los
procesos, equipos y productos.
Es imposible diseñar adecuada y óptimamente un proceso industrial si se desconocen
los fundamentos de las operaciones y los procesos unitarios que rigen las actividades
llevados a cabo en la industria.
Las diversas energías requeridas en el funcionamiento de los sistemas operacionales,
deben ser conocidas para disponer oportunamente de los servicios industriales. De
todos ellos los más importantes son los servicios térmicos y los eléctricos, así como
las disponibilidades de aguas.
Uno de los puntos más importantes en los estudios de factibilidad técnica y en los
diseños de planta en proyectos industriales y al que menos importancia se le da, es el
de selección, dimensionamiento y diseño de los procesos empleados en la
elaboración de un determinado producto.
En la inmensa mayoría de la planta de alimentos, se trabaja con procesos que han
sido tradicionalmente realizados a nivel doméstico, escalando de un pequeño tamaño,

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muchas veces el que resulta de la actividad artesanal, a un tamaño semiindustrial y
luego al nivel industrial sin entrar a establecer, de un lado alternativas del proceso
actual y de otro la optimización del seleccionado.
Previo al diseño de procesos industriales deben realizarse tanto balances de
materiales como de energía; a la vez y base fundamental, definir claramente, la
capacidad del sistema productivo.
Debe estar definida la capacidad, tamaño o tasa de los procesos, esto basado en el
tamaño o capacidad de la planta, expresado bien sea como producción anual,
mensual, semanal o diaria y aún horaria.
El tamaño del proceso delimita las alternativas a estudiar. Un secado en cochadas es
inoperante e ineficiente para grandes volúmenes o un secado continuo puede ser muy
costoso para bajas producciones.
Es importante un adecuado conocimiento de las materias primas, materiales de
proceso y aditivos. Su estado físico así como sus principales propiedades físicas, y
aún su composición química, inciden en la selección de alternativas y definición de los
procesos.
Es natural que un maíz amarillo requiere de unas condiciones de proceso de cocción
diferentes a un maíz blanco y cocinar maíz entero requiere de unas condiciones
específicas también diferentes a las de cocinar el maíz partido o la harina de maíz.
Igualmente debe estar muy bien definido el proceso, en lo referente a las operaciones
unitarias y su secuencia. Una molienda en seco, seguida de una humidificación para
obtener una masa requiere equipos y emplea tiempos muy diferentes, a cuando la
molienda es húmeda, obteniendo masa de condiciones similares.
El proceso en si, es determinante; grandes diferencias existen entre los flujos de
proceso continuo y los volúmenes para cochada o bache; en oportunidades, para la
obtención de un producto se tienen alternadamente procesos continuos y de
cochadas.
Algunos procesos de cochadas pueden volverse continuos mediante la introducción
de nuevos equipos, tal es el caso de la elaboración del pan, cuyo horneo ha sido
tradicionalmente por cochadas pero puede ser continuo con la introducción de hornos
continuos.
Igualmente la concurrencia o simultaneidad de operaciones afectan la selección; el
procesar dos materias primas en diferentes equipos para luego mezclarlas en uno de
ellos o en equipo diferente, influye en los equipos seleccionados.
Los tiempos de cada paso o etapa en un proceso individual también son
determinantes. En la industria de alimentos existen procesos que pueden demandar
meses, como son la maduración y añejamiento en carnes o en bebidas como la
cerveza, el vino, etc. así como procesos que demandan pocos minutos como el freído
de carnes, etc.
Los balances de materiales y de energía, tanto parciales como globales dan los
parámetros fundamentales para el dimensionamiento y el diseño.

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El dimensionamiento nace de la capacidad del proceso y, a la vez, ésta es función de
la capacidad de la planta.
Los tamaños de los equipos y la interrelación entre sí son fundamentales para tener
una apropiada distribución de planta que se cristaliza en planos de diversa índole
como planos de planta, isométricos o de dos dimensiones, cortes de diversas vistas,
3D o en tres dimensiones y con las ayuda de multimedia disponer de animaciones que
permiten visualizar pasos a través de equipos ya virtualmente instalados como se
aprecia en las diversas plantas disponibles en el software Virtual Planta.
Para la mejor comprensión de los diversos temas tratados en el presente módulo es
necesario conocer adecuadamente tanto los procesos como las operaciones unitarias,
por ello sugerimos enfatizar sobre procesos y sobre la lectura complementaria..

LECCION 2 DESCRIPCION DEL PROCESO.

La ingeniería de proceso se inicia con una descripciòn detallada del mismo, orientada
exclusivamente a los tópicos de ingeniería.
El estudio de los procesos desde el punto de vista del hacer apropiado y con
suficiencia y conocimiento constituye la tecnología de los alimentos
Recordamos que proceso es una serie de cambios sobre un insumo para obtener un
producto final o terminado y en este sentido se debe describirlo.
Lo normal es que en un proceso industrial se tienen procesos particulares con la
obtención de productos no terminados , también conocido como productos en
proceso.
La serie de pasos u operaciones para disponer de un producto en proceso se
denomina etapa
Es de anotar que se parte de insumos que cumplen con los parámetros establecidos
para su procesamiento y que a lo largo del desarrollo del proceso, cada producto en
proceso cumple con sus respectivos parámetros fisicoquímicos, de tal forma que
aspectos de control de calidad, buenas prácticas de manufactura, puntos críticos, etc.
que son inherentes a cualquier actividad y desarrollo humanos no se tienen en
cuenta.
Dado que en la industria de alimentos generalmente se tienen materias primas de
origen agropecuarias los procesos industriales se inician con las etapas de recibo,
selección, clasificación, limpieza y desinfección.
Algunas industrias como la cerealera, inician su procesos con materia primas
adecuadas, lo que lleva a obviar los primeros pasos.

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LECTURA COMPLEMENTARIA,
Para orientación de los estudiantes en el desarrollo del proyecto que deben realizar
como evaluación del curso, a continuación se presenta la descripciòn del proceso
conocido como americano, dada la utilización de almidones o grits de cereales o
tubérculos

ELABORACIÒN DE MOSTO

Para el conocimiento apropiado del proceso cervecero el estudiante debe acudir a la

Practica Integral 1, “Elaboración de bebidas fermentadas. “1 ò leer el anexo 1
Para el presente se desarrolla el proceso industrial que emplea almidones (grits)
procesados en una olla denominada de crudos
El proceso cervecero se divide en cinco procesos individuales
 Adecuación de Materias primas
 Elaboración de Mosto
 Fermentación y Maduración
 Filtración y Contrapresión
 Envase.

A la vez de estos procesos se toma el proceso de Elaboración de Mosto, el cual

consiste en la obtención de una solución rica en azucares fermentables, con pequeñas
cantidades de aceites y ácidos derivados del lúpulo que proporcionan aroma y
amargo, también contiene proteínas y aminoácidos así como sales y minerales.
Las materias primas básicas en este proceso son:
 Agua
 Almidones (grits) de maíz o arroz
 Malta molida
 Lúpulo (en pellets)
Como materiales de proceso se emplean
 Sales de calcio y magnesio
 Ácido fosfórico o clorhídrico.
La elaboración del mosto se lleva a cabo en una sección llamada Cocinas o Falcas,
las cuales disponen de:
 ollas, cinco (5)
 ductos de conducción de harinas ,
 tuberías de proceso (para masa y para mosto),
 tuberías de servicios (para agua, vapor y condensados)

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Fonseca V. Practica Integral Nº7. Elaboración de bebidas fermentadas.
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  tanques de agua fría y caliente,
 bombas.

Adicionalmente se dispone de un sistema CIP (Clean in Place.) para el aseo

automático de los equipos. Este aseo emplea diversas soluciones y sus aplicaciones
son especialmente para tanques y equipos cerrados o que periten recirculación.

Las Ollas se denominan:

 De crudos ó de grits
 Masas o mezclas
 Filtración
 Cocción
 Whirlpool

A continuación se muestra un diagrama simbólico de flujo para las cocinas

DIAGRAMA SIMBOLICO DE FLUJO EN COCINAS

FIGURA 1-1
En la olla de crudos se procesan los grits bien sean de arroz o de maíz, en la olla de
masas inicialmente se procesa la malta molida para luego recibir los gris cocinados y
terminar un proceso conjunto para la malta y los grits. Este proceso conocido como
maceración lleva a obtener una masa compuesta de una solución de azúcares,
proteínas, aminoácidos entre otros y cáscaras de malta y granos no transformados.

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Toda la masa se envía a la olla de filtración, en donde se separan las cáscaras de la
malta, de la solución conocida como mosto dulce.
El mosto dulce se recibe en la olla de cocción en donde se agrega el lúpulo y se
somete a un proceso de ebullición.
En la figura 1 se observa que el mosto también puede ser recibido en un tanque
auxiliar, que de todas formas entrega a la olla de cocción. Este tanque llamado

FIGURA 1-2 DIAGRAMA DE BLOQUES DE FLUJO

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también tanque pulmón o tanque buffer se tiene para recibir mosto cuando se tiene
una parada de los equipos posteriores a la olla de cocción.
Hervido el mosto se envía al Whirlpool para separar sedimentos formados durante el
proceso de cocción. Aquí se termina el proceso conocido como de cocinas.
Posteriormente el mosto se airea (inyección de oxigeno) se le adiciona levadura y se
fermenta, para posteriormente madurar, filtrar, adicionarle gas carbónico y envasar.
Se recuerda que el proceso de elaboración de una cerveza en particular debe ya estar
estandarizado, sea por pruebas de campo o por experimentación.

FIGURA 1-3 DIAGRAMA DE FLUJO DE SERVICIOS.

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Debemos recordar que el diseño de planta también involucra el dimensionamiento de
servicios industriales y por ello es conveniente hacer los diagramas de flujo de los
servicios aprovechando el diagrama de flujo de materiales, como se observa en la
siguiente figura.
Los principales servicios industriales son: Agua, energías térmica y mecánica, aseo,
refrigeraciòn y gases industriales. Los combustibles están clasificados como energía
térmica lo mismo que el vapor.

En el anterior diagrama aparecen flujos de ingreso y de retorno de CIP. en las

equipos

En el anterior diagrama aparecen flujos de ingreso y de retorno de CIP.

El CIP significa Clean in place, traducido Aseo in situ.

FIGURA 1-4 CIP PARA EQUIPOS DE COCINAS

Consiste en un aseo mediante el uso de agua, soluciones y desinfectantes apropiados

para equipos de proceso que permitan bombear desde una estación de CIP,
recircular las soluciones o ser enviadas a desagües y en este último caso se
denomina CIP a pérdida

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En la figura 1-4 (tomado de la pantalla de un PLC) se aprecian las tuberías que van a
los equipos, así como las tuberías de retorno con las respectivas bombas y las salidas
a desagües.

El PLC, Program Logic Computer, es un computador en el cual se tiene un hardware

que permite el manejo automatizado de procesos en una instalación industrial.

LECCION 3. OPERACIONES Y PROCESOS INDUSTRIALES.

En la obtención de productos se desarrollan las llamadas operaciones, etapas y

procesos industriales. sta clasificación es muy precisa a nivel industrial aunque sus
orígenes se tienen en los procesos artesanales a nivel de cocinas domésticas o en
pruebas de campo a nivel de laboratorios, que se han constituido en la cuna de los
procesos industriales a diferencia de otros que nacen en plantas piloto o laboratorios,
(industria química) o en talleres (industria metalmecánica)

3.1.- Operación.
Es una acción elemental necesaria en el desarrollo de un proceso; a diferencia de las
etapas, es imposible realizar un proceso mediante una sola operación.
Algunas operaciones no implican o no intervienen directamente en el manejo de los
insumos o productos.
Siempre se requiere de operaciones consecutivas o paralelas para desarrollar una
etapa o un proceso.
Algunos ejemplos de operaciones realizadas en la industria de alimentos:
 Alistar un implemento.
 Arrancar un equipo.
 Encender una estufa.
 Adicionar agua a una marmita.
 Retirar el consomé de un cocinado de carnes
 Introducir una bandeja con moldes de pan a un horno.
 Asear una olla.
En algunos procesos que requieren de muchas operaciones y a nivel de pequeños
equipos, un conjunto de acciones que se realizan para una labor especifica, se puede
tomar como operación.
El aseo manual, en un fin de semana para, una marmita, que consta de varios pasos
se puede tomar como una operación, aunque en esencia se requiere de las siguientes
operaciones elementales
 Retirar los sólidos o líquidos residuales
 Adicionar agua
 Hacer Prejuagado
 Cepillar adicionando detergente

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  Retirar detergente con agua
 Juagar con agua fresca y limpia
 Escurrir
 Secar.

En algunas industrias el aseo de equipos se constituye en procesos con operaciones y

etapas muy definidas y que demandan considerable tiempo. Tal es el caso en la
industria cervecera, del aseo en un fin de semana de una olla de filtración con falso
fondo o láminas perforadas de filtración, que requiere de las siguientes etapas:
 Prejuagado retirando sólidos retenidos
 Desarmado del falso fondo
 Aseo manual con cepillado de las láminas del falso fondo
 Juagado de las láminas.
 Aseo manual del fondo verdadero
 Aseo manual de paredes y tapa de la olla
 Juagado del fondo verdadero, paredes y tapa
 Armado del falso fondo
 Juagado final.
Este proceso normalmente dura entre 4 y 8 horas dependiendo del tamaño del equipo.
En forma gráfica se puede representar el proceso así:

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ASEO

ASEO DE UNA OLLA DE FILTRACION

FIGURA 1-4

3.1.1. Operaciones secuenciales

Son las que se desarrollan en cadena como en la elaboración de una sopa de pasta
ya para servir a la mesa:
 Alistar marmita
 Adicionar agua
 Abrir vapor para calentamiento
 Adicionar ingredientes o materias primas secundarias
 Adicionar condimentos
 Llevar a ebullición
 Adicionar pasta
 Hervir.
 Servir

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 DIAGRAMA DE ELABORACIÒN Y SERVIDA DE UNA SOPA
FIGURA 1-5

3.1.2. Operaciones paralelas.

Son aquellas que se realizan independientemente para confluir a una común
Para disponer de una base para la elaboración de sopas y caldos se debe a obtener
un consomé de pechugas de pollo, que se ha de congelar
Se tienen operaciones paralelas en la elaboración de un consomé de pechuga de
pollos las que corresponden al calentamiento del agua y a la adecuación de las
pechugas congeladas:
a) Alistar olla
Adicionar agua
Prender estufa
Adicionar condimentos
Llevar a ebullición
b.- Descongelar pechugas
Trozar o cortar las pechugas
Adicionar los cortes al agua caliente o hirviendo

En la figura 3 se representan las diferentes operaciones paralelas.

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Como operaciones comunes, al agua y a los trozos de pechugas, se tienen las
operaciones de:
 Hervir.
 Enfriar.
 Separar trozos de pechuga.
Para los trozos de pechugas
 Empacar trozos
 Guardar trozos
Y finalmente para el consomé
 Congelar consomé y
 Almacenar consomé.
Representadas en la figura 4

Para establecer el grado de minuciosidad, al definir y enumerar la operaciones debe

tenerse presente el tiempo empleando y su incidencia en el tiempo total del proceso.

LECCION 4.- ETAPAS.

Es un conjunto de operaciones necesarias para desarrollar un producto en proceso o
un producto terminado.
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En la inmensa mayoría de procesos y a medida que se avanza en la producción se
van modificando las materias primas, es decir su características físicas, químicas,
microbiológicas u organolépticas, todas o una en particular, cambian y pueden
aparecer los llamados productos en proceso, aún sin tener las características finales.
Los cambios
La etapa está asociada a una operación unitaria o a un proceso unitario.
En uno de los varios procesos de elaboración del jugo de naranja se tienen como
etapas:
 Alistamiento de la fruta.
 Exprimido. y
 Filtrado.

A su vez el alistamiento de la fruta puede hacerse en un mesón con las siguientes

operaciones
 Colocación de la naranja en el mesón.
 Corte en dos mitades.
 Transporte al exprimidor.
 Aseo del mesón y de los cortadores
En la representación gráfica se ha tomado un recuadro grande para encerrar las
operaciones propias del alistamiento.

La naranja cortada se constituye en un producto en proceso ya que la materia prima

naranja entera ha sufrido una modificación física, corte o reducción de tamaño

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Para la etapa de exprimido que se constituye en el principal proceso se tienen como
operaciones:
 Colocación de las mitades en el exprimidor
 Extrusión
 Retiro de las cáscaras
 Aseo del exprimidor
Al obtener un jugo claro se deben retirar las semillas y restos de alvéolos, para ello se
emplea la filtración, con las siguientes operaciones
 Alistamiento del recipiente para recibir jugo filtrado.
 Alistamiento del filtro.
 Traslado del jugo al filtro.
 Filtración.
 Aseo del filtro.
Es de resaltar que en cada una de las etapas se tiene una operación común y es la
del aseo del equipo. En la inmensa mayoría de las veces esta operación se omite. Sin
embargo cuando el aseo demanda bastante tiempo siempre debe considerarse como
etapa.
Siempre, así no se detallen en operaciones, se deben tener en cuenta las etapas de
alistamiento y/o revisión del equipo, accesorios y partes y el alistamiento de insumos,
materias primas, materiales en proceso y el aseo del equipo.
Es decisorio del diseñador tener en cuenta aseos de áreas o pisos, retiro de
subproductos y residuos como operaciones paralelas.

LECCION 5. CLASES DE PROCESOS

Es una o más etapas desarrolladas para transformar insumos en productos ya sea en

proceso o producto final, dependiendo de la complejidad o duración del proceso.
La obtención de carne frita en un restaurante se constituye en una etapa y a la vez en
el proceso, mientras que la preparación de hamburguesas se constituye en un
proceso de varias etapas.
Es importante tener en claro la diferenciación entre proceso con la connotación de
acción fabril o industrial y el proceso unitario.
En procesos industriales que involucran grandes volúmenes de producción o
demasiadas etapas o un largo tiempo, el proceso se subdivide en procesos
particulares o específicos.
El proceso de elaboración de cerveza se subdivide en procesos de:
 Adecuación de materias primas
 Obtención de mosto
 Fermentación
 Maduración

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  Filtración y
 Envase de la cerveza.

A su vez cada proceso individual se divide en etapas, por ejemplo la obtención del
mosto, con etapas
 Maceración de la malta
 Filtración de la masa
 Ebullición del mosto.
 Sedimentación y Enfriamiento.

y como es de esperar cada etapa tiene sus respectivas operaciones. En la maceración

de la malta se tiene
 Alistamiento del agua a 36 oC
 Adición de la malta molida.
 Subir temperatura a unos 52 oC
 Mantener durante 10 minutos a 52 oC
 Subir a unos 72 oC

o
Reposo durante 15 minutos a 72 C
 Subir a 76 oC
 Descanso o reposo durante 5 minutos a 76 oC
 Bombear a filtración.

Más adelante se hará un análisis de la maceración (Caso 4) No se hace

absolutamente necesario, pero si conveniente, entrar a establecer en forma clara si
las acciones se clasifican como operaciones, etapas o procesos, lo importante es
tener presente que existen y que para su ejecución demandan espacios en el tiempo,

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en áreas de producción, equipos y mano de obra y significan costos dentro de un
ejercicio económico que es inherente a cualquier actividad fabril.

ACTIVIDAD DE APRENDIZAJE
A nivel domestico, seleccione la elaboración más compleja posible de un alimento y
haga un listado de las operaciones, etapas y procesos realizados. Tome o suponga el
tiempo empleado para cada operación realizada
Elabore una lista de los equipos, utensillos y menaje empleado.
Analice en detalle cada una de las operaciones, etapas y procesos y establezca si una
o más se pueden modificar acortándolas en el tiempo o si se pueden eliminar.
Evalúe la alternativa de hacer aseo de utensillos cada vez que se terminan de emplear
o esperar al final del proceso.

5.1. – Clases de Procesos industriales

Otra definición de proceso industrial es el conjunto de operaciones y procesos

unitarios requeridos para transformar insumos a productos mediante el empleo de
equipos y mano de obra apropiados.
Los procesos industriales en alimentos a menudos son un conjunto de operaciones
complejas que requiere de gran cantidad de equipos. Los principios generales de esas
operaciones han sido o se están estudiando cuidadosamente y algunos son muy bien
conocidos y entendidos.
Conociendo los principios es posible diseñar los pasos de la mejor forma posible.
Los procesos industriales se estudian bajo seis consideraciones interdependientes:
 Clase de proceso
 Variables de proceso.
 Balances de masa y energía
 Operaciones y procesos unitarios
 Instrumentación y Control
 Costos.
Para los propósitos del presente módulo se estudiaran las cuatro primeras
consideraciones
Acorde a la dinámica (movimiento) lineal de los materiales, productos en proceso y
producto terminado se clasifican en procesos continuos (con movimiento lineal) y de
cochada (sin movimiento lineal)

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En algunos procesos de cochada se le suministra a los materiales un movimiento
rotacional o circular, como en el caso de mezclado o agitación en tanques, o agitación
en ollas durante un calentamiento.

5.1.1. Proceso de cochada

Es aquel en el cual el ó los materiales permanecen en el equipo mientras se realizan

las operaciones o procesos unitarios correspondientes a una o más etapas. Entre los
más representativos tenemos:
 Elaboración de alimentos a nivel doméstico. En la elaboración de los alimentos en
los hogares, artesanalmente y en muchos restaurantes se tienen
fundamentalmente procesos de cochada; la elaboración de una sopa, la cocción de
verduras o el freído de carne realizados en una olla o sartén.
 Selección y clasificación, lavado y escaldado de cantidades determinadas en frutas
y verduras en mesas y recipientes.
 Labores tradicionales de mezclado de ingredientes, amasado como el remojo de
harinas, horneado en la obtención de panes, secado en secadores estacionarios,
concentración en la obtención de mermeladas o arequipe.
En los procesos de cochadas y para correlacionar las variables involucradas se
manejan volúmenes o cantidades de masa (en peso) y un tiempo total de proceso.
 Mezcla de hierbas, sal y condimentos para la obtención de 20 kilos de un adobo,
efectuado en una mezcladora en el lapso de 15 minutos.
 Horneado de diez bandejas con 50 panes de 100 gramos, cada una, durante 35
minutos.
 Osmodeshidratación de 50 kilos de tajadas de guayaba, en el transcurso de 48
horas.
 Añejamiento de 15.000 litros de vino durante 3 años.

5.1.2.- Proceso continuo.

Es aquel en el cual el material o producto en proceso pasa a través del equipo

sufriendo una operación o proceso unitario durante su paso. Realmente corresponde a
lo que se conoce como flujo y el manejo de unidades se realiza fundamentado en las
unidades propias de flujo como kilos por hora (k / hr), metros cúbicos por segundo ( m 3
/ s ) galones por minuto (GPM), etc.
Entre los procesos continuos más representativos tenemos:
 Transporte de materiales, sólidos a granel, mezclas ó líquidos.
 Procesos de molienda y pulverización, tamizado.
 Envasado de alimentos y bebidas.

Y ejemplos específicos:

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 Transporte de maíz en un tornillo sinfín a razón de 4000 kilos por hora.
 Pasterización de 8.000 litros de leche por hora leche
 Molienda de malta a un flujo de 2.500 kilos por hora
 Dosificación de cloro a razón de 3 miligramos por minuto en un tratamiento de
aguas.
 Desaireación de 5.000 latas por horas de sardinas en un túnel de exhausting
A nivel industrial un proceso continuo se realiza en un período de tiempo definido que
esta determinado por las jornadas de trabajo que se tienen en las empresas.
Un molino de maíz (como empresa se llama trilladora de maíz) que tiene dos jornadas
de trabajo, laborará durante 16 horas. En este lapso de tiempo o aún de acuerdo a la
programación interna el transportador de maíz y el molido trabajan a un flujo de 4000
kilos por hora. Puede ocurrir que un sábado se trabajen cuatro horas y durante este
lapso de tiempo los equipos trabajan continuamente al flujo establecido
Algunas plantas de la industria cervecera tienen programación continua durante la
semana y se para el día sábado al mediodía para hacer aseos generales y completos.
Se tiene una programación de tres turnos para cubrir la jornada del día. El envasado
que comprende las etapas de desencanastado de botellas, lavado de botellas,
envasado propiamente dicho, tapado, etiquetado, pasterizado y encanastado se
realiza en forma continua pero únicamente durante 22 horas al día, pues se hace
necesario parar durante dos horas para hacerle aseo a las lavadoras y pasterizadoras
por la acumulación de residuos y vidrio que no se pueden retirar continuamente.
Recordemos que en procesos industriales que involucran muchas etapas el proceso
global se puede subdividir en procesos, y bajo esta consideración, para la obtención
de muchos productos se tienen de las dos clases de procesos , procesos continuos y
por cochadas o por lotes.
Por analogía las etapas y operaciones también se clasifican como continuas o por
lotes.
En algunas industrias se hace necesario preparar los insumos o materias primas
secundarias, tal es el caso de la preparación de un jarabe invertido de azúcar en la
osmodeshidratación de la guayaba (ver anexo No 1) . La obtención del jarabe en sí es
un proceso, aunque en el proceso industrial de la osmodeshidratación de la fruta es
una etapa.
Un criterio para establecer definir si es etapa o proceso lo constituye la disponibilidad
en tiempo y espacio para obtener o adecuar el insumo.
El jarabe debe prepararse antes o simultáneamente al inicio del manejo de la fruta; el
caso es que debe estar listo para iniciar la osmodeshidratación propiamente dicha.
El jarabe se puede preparar con mucha antelación y aún, como hoy, se esta
convirtiendo en actividad normal, se adquirir el insumo ya terminado a otras empresas
Caso 1.- En la obtención de tajadas osmodeshidratadas de guayaba se tienen las
siguientes etapas:
 Preparación de jarabe.

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Ing. VICTOR JAIRO FONSECA V. Mr Br.
 Recibo de la fruta.
 Selección y clasificación de la fruta.
 Escaldado.
 Adecuación de la fruta.
 Osmodeshidratación.

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 29
Ing. VICTOR JAIRO FONSECA V. Mr Br.
Doméstica o artesanalmente para trabajar 10 ó 100 kilos el proceso es por cochada
o lotes y corresponde a lo que se va a procesar, una cochada de 10 kilos ó un lote de
100 kilos.
Industrialmente algunas etapas puede constituirse en un proceso y tenemos que:
 La preparación del jarabe es un proceso por cochadas
 El recibo de la fruta es por cochadas, ya sea en cajas o por el contenido de un
vehículo, es una etapa
 La selección , clasificación y escaldado son etapas continuas
 La adecuación de la fruta (tajado o troceado) es continua.
 La osmodeshidratación es por cochadas.
 El juagado es una operación continua
 El secado es por cochada y
El empaque es continuo.

Caso 2.- La elaboración de tamales a nivel artesanal (ver anexo 2) establece los
siguientes etapas, todas ellas por lotes:
 Adecuación de materias primas.
 Cocimiento de las carnes
 Preparación de la masa.
 Dosificación o porcionado de la masa
 Ensamble del tamal ( colocación de carnes y adición a las hojas)
 Amarre del tamal.
 Cocción del tamal.
 Enfriamiento.
A nivel industrial las etapas de preparación de la masa, dosificación, ensamble y
amarrado se hacen en forma continua.
Muchos procesos tienen etapas por cochadas y etapas continuas, una forma de
integrar las dos clases de etapas es mediante los que se denomina tanques pulmón o
de acumulación para líquidos o sólidos pulverulentos o granos, y mesas de
acumulación o canastas en sólidos regulares o productos empacados.
En el caso de la elaboración industrial de tamales, para tener continuidad en la
producción se dispone de una marmita y dos tanques pulmón .La masa elaborada en
una primera cochada se pasa al primer tanque pulmón de donde se dosifica o
porciona a las hojas para un ensamble continuo, mientras tanto se esta procesando la
segunda cochada de masa que se recibe en el segundo tanque pulmón. Cuando se
termina de dosificar del primer tanque se pasa a dosificar del segundo tanque pulmón
y se elabora la tercera cochada que a la vez se recibirá en el primer tanque. (ver
cronograma de proceso)
El empaque de leche en bolsas o de arroz en talegas se constituye en una operación
continua disponiendo de la leche en un tanque y del arroz en una tolva alimentadora.

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Ing. VICTOR JAIRO FONSECA V. Mr Br.
La mesa de acumulación, que como su nombre lo indica, es una mesa o un espacio
de gran tamaño superficial que permite recibir productos de un equipo continuo, para
alimentar un equipo por cochadas.
En la industria de tamales se dispone de una mesa de acumulación y canastillas para
recibir los tamales ensamblados permanentemente y que se han de cocinar por
cochadas en un horno.
Una de la más valiosa herramienta de trabajo para la visualización de procesos es el
diagrama de flujo.

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 CAPITULO 2

DAIGRAMAS DE FLUJOS Y TRANSFERENCIAS

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Ing. VICTOR JAIRO FONSECA V. Mr Br.
LECCION 6. LECTURA COMPLEMENTARIA

Toda industria, no importa su tamaño, tiene transformaciones de orden físico y/o

químico.
Aún en actividades no industriales, se tienen procesos de una u otra índole que
implican siempre un cambio.
Cada industria en particular, por ejemplo, la industria del acero, la petrolera, la de
plásticos, la manufacturera de chocolates, etc., tiene una serie de operaciones
características que pueden tomarse cada una como una unidad.
En la industria del alcohol, la adecuación de las materias primas puede tomarse como
una unidad de operación, la agregación de la levadura al mosto constituye una
segunda operación, una tercera lo es la fermentación del mosto y la destilación del
mosto fermentado será otra operación muy similar.
La agregación de la levadura es una operación que se presentan en la industria de
vinos, en la elaboración de pan, en la fabricación de cerveza. La destilación es común
en la industria petrolera, en la obtención de aceites comestibles, en la purificación de
aromas y sabores artificiales, en la obtención de solventes, etc..
Existen pues, infinidad de procesos y muchos de ellos tienen operaciones comunes y
técnicas comunes, basados en los principios científicos.
El concepto de operación unitaria nace de la concurrencia de operaciones comunes
en la industria.
El hecho de que un proceso industrial contenga una serie coordinada de operaciones
separadas y que el mejor método de analizar y entender el proceso es analizar y
comprender así mismo esas operaciones, constituye la base de nuestro estudio.
La importancia que las operaciones unitarias tienen en la industria, fue inicialmente
reconocida por el profesor George Sunge del Colegio Politécnico Federal de Zúrich en
1893 en un informe presentado al Congreso de Químicos, para la exposición de
Chicago en dicho año.
El concepto o definición formal de la Operación unitaria fue establecido por el Dr.
Arthur D. Little del Departamento de Química e Ingeniería Química del Instituto
Tecnológico de Massachusetts (M.I.T) en un reporte al presidente del Instituto en
1915, uno de cuyo aparte dice:
“El arte de pulverizar, evaporar, filtrar, destilar y otras operaciones constantemente
ejecutadas en trabajos químicos se ha desarrollado suficientemente como para
constituirse en un tema muy importante, dentro de las ciencias especiales”.
“Cualquier proceso químico, en cualquier escala a que tenga lugar, puede ser
ejecutado en una serie coordinada de aquellas operaciones que pueden ser llamadas

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operaciones unitarias, como pulverización, secamiento, tostación, cristalización,
filtración, evaporación, electrólisis y otras.
El número de estas operaciones básicas no es tan grande y relativamente pocas de
ellas están involucradas en cualquier proceso en particular.
La complejidad de la ingeniería química resulta de la gran variedad de condiciones
tales como presión, temperatura, concentración, etc., bajo las cuales se llevan a cabo
las operaciones unitarias en los diferentes procesos y de las limitaciones tales como
materiales de construcción y diseño de aparatos impuestos por el carácter físico-
químico de las sustancias reactantes’.
Las operaciones unitarias son en esencia de carácter físico y ellas se ajustan a las
leyes básicas de la física que se aplican a las demás ramas de la Ingeniería.
Las operaciones unitarias generalmente se aplican a procesos en los cuales se
requiere un adecuado conocimiento de la química para entender su significado.
La teoría de las operaciones unitarias se fundamenta en leyes bien conocidas, pero
debe tenerse una adecuada interpretación en términos prácticos para el diseño,
fabricación, operación y mantenimiento de los equipos usados en los procesos.
Los profesionales bien sea en los campos químico, de alimentos, de petróleos, etc.,
deben ser capaces de desarrollar. diseñar, y operar procesos . Deben tener la
habilidad de operar las plantas en forma eficiente, segura y económica para procesar
materiales y obtener un producto con las características exigidas por el consumidor.
En consecuencia requiere sólidos conocimientos teóricos y una adecuada
preparación, objetivamente práctica, lograda en los laboratorios y plantas pilotos.
Con la mención de procesos y operaciones, debe tenerse una definición adecuada y
profunda de ellos.
Los proceso básicos en las industrias químicas y de alimentos, se constituyen en las
reacciones químicas mínimas necesarias para obtener productos de características
muy diferentes, partiendo de materias primas adecuadas y se denominan Procesos
unitarios.
Las operaciones básicas involucradas en el manejo de los procesos y que realmente
se constituyen en los cambios físicos necesarios, se llaman Operaciones unitarias.
A continuación relacionamos los principales procesos y operaciones unitarias que
tienen lugar en la industrias principalmente las químicas
Procesos unitarios Operaciones unitarias
1. Neutralización 1. Flujo de Fluidos
2. Oxidación 2. Transferencia de calor
3. Combustión 3. Enfriamiento
4. Hidrogenación 4. Evaporación
5. Hidratación 5. Humidificación
6. Hidrólisis 6. Destilación
7. Hidroformilación 7. Sublimación
8. Hidrogenólisis 8. Absorción

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9. Calcinación 9. Adsorción
10. Caustización 10. Extracción por solvente
11. Nitración - Nitrificación 11. Secado
12. Esterificación 12. Mezclado
13. Reducción 13. Clasificación
14. Halogenación 14. Sedimentación
15. Amonólisis 15. Fluidización
16. Sulfonación 16. Lixiviación
17. Alkilación 17. Filtración
18. Condensación 18. Tamizado
19. Polimerización 19. Cristalización
20. Diazotización 20. Extracción por cristalización
21. Fermentación 21. Centrifugación
22. Pirólisis 22. Reducción de tamaño (molienda)
23. Aromatización 23. Aumento de tamaño
24. Isomerización 24. Manejo de materiales
25. Intercambio iónico 25 Osmosis
26. Electrólisis 26. Osmodeshidratación

LECCION 7- PROCESOS UNITARIOS.-

En la industria de alimentos se llevan a cabo procesos unitarios muy específicos que

implican varias reacciones químicas, la mayoría de ellos muy complejos dada la gran
cantidad de compuestos que tienen los alimentos.
Los más usuales son:
 Cocción
 Freído o fritado
 Tostado
 Ahumado
 Curado
 Caramelización
 Degradación de compuestos orgánicos.

La cocción es la transformación de compuestos orgánicos de los alimentos llamados

crudos, por acción del calor, generalmente en estado húmedo.
Se lleva a cabo cocción en estado seco en lo que se conoce como horneado.
El freído implica transformaciones en aceite o grasa a altas temperaturas, los efectos
son muy similares a los de la cocción aunque el principal efecto es la tostación
superficial.
El ahumado y el curado son procesos que implican también una operación unitaria
como la es de la deshidratación o secado (de una extensión parcial) y buscan la
preservación de carnes.

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Ing. VICTOR JAIRO FONSECA V. Mr Br.
En el ahumado se incorporan sustancias volátiles productos de la combustión de
ciertas maderas con compuestos inhibidores de bacterias e inocuos a los humanos.
En el curado, la preservación se complementa con la deshidratación y se logra
mediante la incorporación de sales llamadas curantes principalmente el cloruro de
sodio, nitrato de potasio y nitrito de sodio.
La degradación de compuestos orgánicos, principalmente almidones y proteínas,
generalmente se realiza para facilitar la digestión de estos compuestos y se lleva a
cabo por acción enzimática, o por cocción en medio ácido en lo que se conoce como
hidrólisis ácida.

LECCIÓN 8. OPERACIONES UNITARIAS.

Dentro de las operaciones unitarias más empleadas en la industria se tienen:

Flujo de fluidos Lo constituye el transporte y manejo de fluidos como tales,
entendiéndose por fluidos a los gases y líquidos. En algunos procesos intervienen
sólidos relativamente finos que se comportan como fluidos y se estudian como tales.
Transferencia de calor El flujo de calor que causa calentamiento o enfriamiento o
cambio de fase, constituye el fundamento de esta operación.
Filtración Separación de sólidos suspendidos en líquidos, por medios filtrantes.
Tamizado Separación de fracciones de sólidos por tamaños, empleando mallas
metálicas trenzadas. Operación muy parecida a la clasificación.
Cristalización Formación de cristales de sólidos en soluciones saturadas, por
evaporación o inoculación de un cristal.
Extracción por cristalización Separación de sólidos que cristalizan, de soluciones en la
que existen varios solutos.
Centrifugación Separación de sólidos finos suspendidos en líquidos, por acción de la
fuerza centrífuga; separación de líquidos no miscibles.
Reducción de tamaño (molienda) . La molienda , pulverización y el corte son ejemplos
de esta operación de reducción de sólidos gruesos, empleando medios mecánicos.
Aumento de tamaño o aglomeración Incremento de volúmenes de sólidos finos por
aglomeración mecánica (compactación).
Manejo de materiales Es quizás la única operación que se tiene en todo proceso
industrial y consiste, como su nombre lo indica, en el transporte y almacenamiento de
sustancias en cualquier estado.
Clasificación.- Es la separación de materiales sólidos por tamaños. En alimentos es la
separación de productos de acuerdo a una o más características físicas como color,
tamaño, forma, peso o biológicas como grado de madurez.
Mezclado. Combinación de dos o más sustancias sean sólidos, líquidos o gases.

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Ing. VICTOR JAIRO FONSECA V. Mr Br.
Sedimentación. Separación de sólidos en líquidos de menor densidad.
Fluidización. Suspensión de sólidos, finamente divididos, en gases o líquidos
Lixiviación. Separación de sustancias solubles en otras insolubles por acción de
líquidos solventes.
Adsorción. Separación de gases en la que uno ellos es removido por un líquido
Absorción. Separación de gases en el que uno de ellos es removido por un sólido.
Extracción liquido-solido. Separación de sólidos por acción de un líquido solvente
Extracción líquido-líquido.- Separación de líquidos por un tercero soluble con uno de
ellos
Evaporación.- Concentración de soluciones por cambio de fase del solvente a vapor.
Secado. Disminución de humedad en sólidos y gases, por evaporación del agua, en
el primer caso y por adsorción del vapor de agua, en el segundo.
Destilación. Separación de dos o más líquidos por evaporación, aprovechando los
diferentes puntos de ebullición de cada uno de ellos.
Sublimación (liofilización). Eliminación de la humedad de sólidos, por sublimación del
agua contenida.
Humidificación.- Dispersión de una fase líquida en fase gaseosa o en fase sólida.
Osmosis. Extracción de líquidos a través de membranas semipermeables.
Osmodeshidratación.- Deshidratación de frutas y vegetales por medio de azúcares o
sales afines con los alimentos

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Ing. VICTOR JAIRO FONSECA V. Mr Br.
LECCION 9 - DIAGRAMA DE FLUJO.
Es la representación gráfica de operaciones y etapas que tienen lugar en un proceso.
En algunos, se representan la secuencia coordinada de los procesos y operaciones
unitarias que permiten la transformación de las materias primas a productos finales y
subproductos.
También se usan los diagramas de flujo para representar la secuencia de equipos y
operaciones unitarias en todo el proceso, visualizar simplificadamente los procesos de
manufactura e indicar las cantidades transferidas de masa y energía.
La secuencia, realizada mediante figuras predeterminadas, se hace en forma
horizontal o en forma vertical dependiendo del área disponible para la representación.

9.1. Clasificación.
Se tienen diversas clasificaciones de los diagramas de acuerdo a la información
suministrada y la forma como ella se presenta.
La más amplia clasificación establece dos grupos, los diagramas de flujo cualitativos y
los cuantitativos.

9.2. Diagrama de flujo cualitativo.

Es el tipo de diagrama más ampliamente usado y en el se indican operaciones o
etapas con campos independientes como flujos de materiales, operaciones unitarias
involucradas, equipo necesario o variables que intervienen en el proceso.
Indistintamente se tienen diagramas cualitativos con dos o más campos como flujos
de materiales y operaciones unitarias u operaciones unitarias y equipos.

9.3. Diagrama de flujo cuantitativo.

Es el se representan las operaciones o etapas con las cantidades de materiales
necesarios, materiales en proceso, productos finales y subproductos. También se
pueden incluir las variables en sus rangos de operación.

9.4. Diagrama de flujo combinado.

Los llamados diagramas de flujo combinado incluyen la localización de aparatos de
medida, así como registradores y controladores de presión y temperatura, lo mismo
que la ubicación de válvulas de control e instrumentos especiales. Las zonas críticas
de operación son realizadas y se muestra cada equipo designándolo por un número
de código definido.
Tablas que acompañan a los diagramas dan información adicional sobre los equipos,
tales como especificaciones para adquisición o para construcción, tipo de fabricación,
cantidades y clases de reactivos involucrados y cálculos básicos.

9.5- Diagrama elemental

Es el método más simple de expresar gráficamente un proceso y comúnmente se
conoce como diagrama de flujo de bloques. El diagrama está constituido por
pequeños bloques y flechas, con los nombres de los títulos o pasos particulares del

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Ing. VICTOR JAIRO FONSECA V. Mr Br.
proceso escritos dentro de los bloques. No se da información adicional, ni se relaciona
el número o clase de equipo. Es el diagrama más simple, más rápido y efectivo para
tener un conocimiento muy global de un proceso.
Un diagrama de bloques deberá ser la primera y más sencilla etapa en el
delineamiento de todos los pasos que tienen lugar en el proceso completo. Este
enfoque del proceso no solamente es una ayuda para los ingenieros, sino también un
método para dar información a aquellas personas que no están familiarizadas con un
proceso en particular.
Los diagramas de bloques se emplean ampliamente para ilustrar y permitir
evaluaciones en las áreas de manufactura de una planta.
Caso 3.- En la cocción de un huevo se tienen varias operaciones que involucran el
recipiente con agua, una estufa y el huevo.
La relación de operaciones es:
 Alistar el recipiente.
 Adicionar agua al recipiente.
 Llevar recipiente a la estufa.
 Prender la estufa.
 Adicionar el huevo.
 Llevar a ebullición.
 Hervir.
 Retirar el huevo.
 Enfriar el huevo.
 Pelar
 Almacenar el huevo.
Se tienen otras operaciones colaterales relacionadas al recipiente y agua contenida
que se relacionan al finalizar la operación .
Se puede elaborar el diagrama de flujo, de bloque, para las operaciones involucradas
en el proceso empleando un trazado horizontal, que dada la extensión de la hoja, lleva
a establecer cuatro cambios de dirección .
El cambio de orientación de la hoja a horizontal permite menores cambios de
dirección.
De todas formas no se debe escatimar espacio y la presentación del diagrama debe
ser suficientemente clara.
Como se puede apreciar en las figuras 9 y 10 el tamaño de los bloques es lo
suficientemente grande para que los títulos de las operaciones y el tamaño de letra
escogido permitan una fácil lectura y seguimiento

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Ing. VICTOR JAIRO FONSECA V. Mr Br.
Las dos últimas operaciones pueden excluirse del diagrama de flujo, ya que en el
proceso se busca la cocción del huevo y estas dos operaciones no directamente
involucradas a la cocción, pueden ser realizadas mientras se deja enfriar el huevo ó
dejar para más tarde y en algunas circunstancias no se requiere lavar el recipiente
sino solamente botar el agua.

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Ing. VICTOR JAIRO FONSECA V. Mr Br.
También se puede elaborar un diagrama para el producto en si como se representa en
la figura 10
Los anteriores diagramas de flujo ampliamente empleados son los diagramas de
bloques ya que como se observa cada operación se enmarca en un bloque o
rectángulo.
Caso 4.- Para la obtención industrial de tajadas secas osmodeshidratadas de
guayaba se pueden tener dos procesos independientes, la adecuación de la fruta y la
preparación del jarabe. Estos dos procesos confluyen en un tercero que es la
osmodeshidratación propiamente dicha.
El conjunto en total constituye el proceso industrial y como tal se representa en un
solo diagrama, como se observa en la figura 11
Se ha tomado la recepción de materia prima como una etapa común para la fruta y
para el jarabe, aunque en la práctica el manejo de cada materia prima es diferente y
se constituirán en operaciones propias de cada proceso.

9.6. Diagrama simbólico general.

Muchas industrias e ingenieros han adoptado símbolos o dibujos estándar para uso en
los diagramas. El uso de los símbolos estándar puede reducir considerablemente el
tiempo de diseño o interpretación, facilitando la comunicación entre el diseñador y el
lector de los diagramas.
Los símbolos esbozan los equipos básicos y patrones de flujo. No se incluye
información sobre el tamaño o capacidad de los equipos; tampoco cantidades o
volúmenes de materias primas, materiales de proceso o servicios. La información
sobre ubicación de equipos, número de pisos, áreas de trabajo, etc., es opcional.
Los diagramas simbólicos generales también son de amplio uso en la docencia, ya
que permiten visualizar concretamente un proceso.
Algunos productores de alimentos establecen una combinación de flujos unitarios de
proceso con los diagramas generales.
El flujo de sólidos, líquido y gases, separada o simultáneamente, se encuentra
prácticamente en todos los diagramas.
Expresar simbólicamente esos flujos es un método efectivo de mostrar gráficamente el
flujo total integrado, equipos y medio de transporte.

9.7. Diagrama simbólico específico

Para establecer los flujos y equipos con la connotación simbólica, para una planta
específica y particular en un proceso específico, se emplea este diagrama. Elementos
muy significativos, como el número de niveles o pisos donde se ubica el equipo,
pueden ser incluidos en el diagrama.
En estos diagramas se incluyen la capacidad de producción o tamaño de cada equipo
en particular, el ordenamiento y arreglo de los equipos, áreas específicamente

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Ing. VICTOR JAIRO FONSECA V. Mr Br.
enfatizadas en la actual producción; así como áreas destinadas para mejoras o futuras
ampliaciones.

FIGURA 11
Proceso de elaboración cerveza

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Ing. VICTOR JAIRO FONSECA V. Mr Br.
Tomado de Cervecería Leona S.A

Igualmente se incluyen los servicios de proceso como agua, vapor y aire.

Estos diagramas son empleados en los campos del diseño y de la construcción, así
como en la operación y funcionamiento de plantas.
Los diagramas de flujo se convierten en herramientas muy importantes para el análisis
de proceso, elaboración de balances de materiales y de energía, dimensionamiento y
consistencia de equipos y finalmente diseño de planta.

LECCION 10. OTROS DIAGRAMAS

En diseño de planta se emplea el llamado P&ID. Es la sigla de Process and

Instruments Drawing ó Diagrama de Procesos e Instrumentos, es un diagrama
simbólico en el cual se incluyen los instrumentos, tanto elementos de medición como
elementos de control.
Es una valiosa ayuda para establecer los llamados cuadernos de tareas o descripción
detallada de los procesos.
En la figura 12 se muestra un P&ID para el área de mezclas de leche con insumos en
una planta procesadora de lácteos.

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Ing. VICTOR JAIRO FONSECA V. Mr Br.
 P&ID del área de mezclas de leche
FIGURA 12

La figura 1-4 corresponde a un P&ID , transferido a la pantalla de un PLC y que

permite a los técnicos establecer el estado en tiempo real de los procesos.
NOMENCLATURA PARA LOS DIAGRAMA

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Ing. VICTOR JAIRO FONSECA V. Mr Br.
 CAPITULO 3

TRANSFERENCIAS Y FLUJOS

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Ing. VICTOR JAIRO FONSECA V. Mr Br.
LECCION 11 VARIABLES DE PROCESO

En procesos industriales las principales variables son aquella que se manejan en

transferencia como:

 Velocidad de los materiales

 Revoluciones por minuto
 Caudal de los materiales
 Viscosidad en fluidos.
 Tamaño de partículas
 Presión
 Temperatura
 Volumen
 Concentración
 Densidad
 Peso.
 Tiempo
 Calor
 Flujo de calor

En muchos procesos lo que establece su continuidad son las formas como se

manipulen las variables que se tienen en cada operación o etapa. A la vez, esta
manipulación requiere de equipos o aparatos diferentes.
Caso 5.- En la osmodeshidratación de frutas tomemos la preparación del jarabe y
desglosémoslo en las operaciones que tienen lugar, así:
 Medición del agua
 Pesada del azúcar
 Pesada del ácido cítrico
 Calentamiento del agua
 Agregación del azúcar y ácido cítrico
 Ebullición.

En la medición del agua se tienen dos variables principales, volumen de agua y tiempo
en el cual se realiza la medición del volumen que se requiere para procesar una
determinada cantidad de jarabe.
Para la pesada de azúcar las variables de la operación son peso y tiempo; iguales
variables se tienen en la pesada del ácido cítrico.
Para estas variables (las del agua, azúcar y ácido cítrico) se tiene interdependencia.
Esta situación especial nace del manejo que el profesional quiera establecer. Si se
define una cantidad de agua, la cantidad de azúcar y de ácido cítrico dependen de
dicha cantidad de agua.

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Ing. VICTOR JAIRO FONSECA V. Mr Br.
Por el contrario, si se define una cantidad de azúcar, las cantidades de agua y de
ácido cítrico dependen del azúcar.
O finalmente, si se estipula una cantidad de jarabe, las cantidades de cada materia
prima dependerán de la variable cantidad o peso de jarabe a preparar.
En el calentamiento del agua las variables manipuladas son calor, temperatura y
tiempo, que pueden ser integradas a dos variables , flujo de calor ( diferencial de calor
sobre diferencial de tiempo q = dQ /dt ) y temperatura.
Solamente el tiempo se constituye en variable durante la agregación del azúcar y del
ácido cítrico al agua. Esta variable puede involucrar el tiempo de llevar el azúcar
pesado desde su sitio de almacenamiento sea provisional o permanente y el tiempo
de agregación propiamente dicho.
Una reducción del tiempo de disolución se logra con una agitación. Si se dispone de
un agitador mecánico, el tiempo de disolución es función de la velocidad tangencial
del agitador ò de las revoluciones por minuto.
En la ebullición se tienen dos variables el flujo de calor y el tiempo de ebullición. Debe
tenerse muy en cuenta que la variable tiempo para el flujo de calor es diferente a la
variable tiempo de duración de la ebullición. En términos prácticos se tiene un flujo de
calor en kilocalorías por hora y la ebullición puede durar 5 ó 10 minutos.
También el flujo de calor es función de la velocidad de agitación que tenga el fluido.
La agregación del agua, azúcar y ácido cítrico implica el transporte.
En un proceso de cochada la cantidad de agua se adiciona a una olla o marmita y se
mide por nivel marcado directamente en el recipiente o empleando un recipiente
aforado como baldes, vasos aforados, etc. En este caso la variable tiempo no es
determinante y se llega a establecer un tiempo fijo para las operaciones a realizar
En un proceso continuo el agua fluye a través de un medidor de volumen o contador
de agua, para entrar al equipo que la ha de calentar. Acá, la variable tiempo que esta
asociada al flujo de calor y a la capacidad del equipo, es determinante, a la vez que la
cantidad de agua (variable peso o volumen ) es función del tiempo de proceso.
La misma forma de expresar el flujo nos establece la dependencia, kilogramos por
minutos, litros por hora, etc.
Normalmente se emplea una báscula o una balanza para pesar las cantidades
necesarias para una cochada. Y en este caso no se tiene la dependencia peso a
tiempo.
En un proceso continuo se debe usar un dosificador de sólidos que alimentará al
equipo en el cual se efectúa la disolución, calentamiento y ebullición en forma
continua.
En la preparación del jarabe se tiene otra variable y es el pH, ya que la inversión del
azúcar ocurre en medio ácido. Sin embargo el pH es función del ácido cítrico agregado
y establecida una relación constante de agua, ácido cítrico y azúcar agregado, el pH
deja de ser variable.

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Ing. VICTOR JAIRO FONSECA V. Mr Br.
Caso 6.- Como ya se vio, en la obtención de cerveza (ver práctica integral 1 ó anexo
No. 3) en una de las primeras etapas del proceso la malta se muele y se adiciona a
agua con características químicas especiales. La mezcla (masa) se lleva a
calentamientos periódicos para convertir proteínas y almidones en compuestos más
simples, solubles en una solución llamada mosto.
La operación más importante es la conversión de almidones en azucares por acción
de las enzimas amiloliticas que tiene la malta. Esta conversión puede reconocerse
mediante la toma de muestras a la masa y adición de una solución de yodo; el cambio
de coloración de la solución a azul intenso indica presencia de almidones. A mayor
intensidad mayor contenido de almidones en la masa. Se considera que se tiene una
conversión de almidones cuando la solución no cambia de coloración.
Las operaciones que se tienen en la llamada maceración son
 Preparación del agua (adecuación de sus características químicas).
 Calentamiento del agua a 36 oC
 Adición de la malta molida.
 Agitación de la mezcla. (se continua hasta terminar el proceso)
 Calentamiento a 52 oC
 Descanso a 52 oC ( conversión de proteínas)., durante diez minutos
 Calentamiento a 72 oC
 Descanso a 72 oC ( conversión de almidones), durante quince minutos
 Calentamiento a 76 oC
 Descanso a 76 oC (inactivación de enzimas) durante cinco minutos
 Bombeo a filtración.
Los descansos son operaciones en las cuales la masa se deja durante un tiempo
predeterminado a la temperatura establecida para lograr un mayor o menor grado de
conversión de las proteínas y almidones, lo que a la larga, en procesos subsiguientes
se traduce en mayor o menor cantidad de alcohol y mayor o menor densidad en lo que
conoce como cuerpo de la bebida.
Para este proceso en particular, las variables son pH y cantidad de sales del agua,
cantidad de materias primas (relación agua: malta) concentración de sólidos,
temperatura, tiempo y concentración de proteínas y almidones. Todas ellas inciden en
las características de la cerveza y permiten establecer los llamados tipos de cerveza.
Generalizando, en la industria de alimentos, las variables más comunes son tiempo,
temperatura, concentración, flujos másico, volumétrico y de calor y en un menor grado,
presión y pH. No se descartan otras variables aunque algunas pueden estar
relacionadas a las ya expuestas, como densidad (incluyendo diversas mediciones
como grados Brix), o muy especiales, como brillo, turbidez, color, etc.

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El diseño, dimensionamiento y la optimización de procesos y equipos se fundamenta
en el correcto conocimiento y manejo de las variables involucradas.

LECCION 12. TRANSFERENCIAS.

Todo proceso y toda operación exigen de un cambio o transformación que en términos
técnicos recibe el nombre de transferencia.
Las operaciones unitarias se fundamentan en transferencia de momentun, de masa y
de calor en forma individual o concurrente, siempre van acompañadas de cambios en
niveles de energías mecánicas o térmicas, estas últimas mensurables por las
entalpías físicas.
La transferencia de momentun o de cantidad de movimiento produce cambios en la
ubicación del material o cambios en la forma o tamaño.
La transferencia de masa establece flujo de masa de una fase a otra. Debemos
recordar que fase es un sistema termodinámico homogéneo. La transferencia de masa
trae consigo cambios en la concentración o cantidades de sustancias en las diversas
fases.
La transferencia de calor permite el flujo de calor de zonas de un cuerpo o cuerpos de
alta temperatura a zonas de un cuerpo o cuerpos de baja temperatura.

LECCION 13. FLUJOS.

Toda operación unitaria requiere de una fuerza conductora que rige el fenómeno y a la
vez esta fuerza conductora vence la resistencia o inercia que ofrecen los elementos o
sustancias que participan en la operación.

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El cambio denominado Flujo se expresa como:
Fuerza conductora
Flujo 
Re sistencia

En términos de fenómenos, más no en términos de variables, cuando se tiene

transferencia de momentun , se expresa
Fuerza conductora Pr esión
Flujo  ======= Flujo de líquidos  =====
Inercia Vis cos idad

Fuerza de impacto
Molienda 
Dureza

En transferencia de calor:
Diferencia l de temperatur a T
Flujo  
Re sitencia Térmica R

En transferencia de masa
Diferencia l de concentrac ión C
Flujo  
Re sistencia Másica R

En los procesos unitarios se tiene, en esencia, transferencia de átomos o moléculas,

para que tenga lugar la reacción química y siempre va acompañada de cambios
energéticos, mensurables por los cambios en las entalpías químicas.
Entre las operaciones unitarias que se fundamentan en transferencia de momentun
se tiene entre otras: manejo de materiales, reducción de tamaño, aumento de tamaño,
clasificación, flujo de fluidos, mezclado, sedimentación.
En transferencia de masa, fluidización, lixiviación, filtración, tamizado, adsorción,
absorción, extracción líquido-sólido, extracción líquido-líquido, centrifugación.
Fundamentada en transferencia de calor, la operación del mismo nombre y se tienen
las operaciones que simultáneamente trabajan transferencia de masa y calor como
son: evaporación, secado, destilación, sublimación (liofilización), humidificación.
.
Dentro de un proceso industrial, siempre se tendrá una operación que permite el
transporte del material en proceso, es decir siempre se tiene una operación de
transferencia de momentun, pero en el proceso propiamente dicho, tomado como
sistema independiente, se tendrá la operación específica.
Las operaciones unitarias, como fenómenos físicos, traen consigo de acuerdo a cada
operación específica cambios de variables siendo las principales peso, o volumen,
presión, temperatura y composición. Desde este punto de vista, algunos autores
clasifican las operaciones en cinco grupos:
 De flujo de fluidos.

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  De transmisión de calor.
 De mezcla.
 De separación.
 De manejo de sólidos.
En algunos procesos industriales no se tiene una separación muy precisa de las
operaciones y su manejo debe hacerse simultáneamente, como ocurre en el secado
continuo donde concurren los tres fenómenos de transferencia.
Ya se ha establecido una clara definición de los procesos y operaciones unitarias. En
el manejo industrial también se dispone de procesos y operaciones muy específicos
con connotaciones muy diferentes a los unitarios.

LECCION 14 Balances de materiales y energía.

Los balances de materiales y energía nos permiten establecer las cantidades de
materiales y servicios energéticos que se han de manejar en las diferentes
operaciones y etapas que tiene el proceso industrial.
La cantidad de materiales a procesar incide inicialmente en el tipo de proceso, de
cochadas o continúo y en gran medida incide en los tiempos de proceso.
Grandes volúmenes de producción requieren de procesos continuos, pues se tienen
una gran limitación en el tamaño de equipos para cochadas, y esta es quizás hoy la
razón más importante en el cambio de procesos y la tendencia a tener producciones
continuas.

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 FIGURA PASTERIZADOR DE PLACAS
Tomado de GEA Process Engineering S.A.

No es nada práctico pasterizar en un tanque una cochada 100.000 botellas de leche,

mientras que es supremamente fácil hacerlo continuamente en un pasterizador de
placas. Y si bien los equipos son diferentes también lo son los servicios, Para el caso
de hacer pasterización de pequeñas cantidades, se puede emplear una olla calentada
directamente con gas, mientras que en el pasterizador de placas se debe emplear
vapor de agua y se da el caso de pasterización en producto envasado empleando
para ello un túnel de de pasterización con agua caliente.

Contáctenos

FIGURA TUNEL DE PASTERIZACIÒN

Tomado de [Link]/esterilizacion
Por la disponibilidad de equipos a nivel de equipos básicos o de planta piloto, la
mayoría de procesos para alimentos se desarrollan por cochadas y bajo esta situación
se manejan los balances de materiales y de energía.
Al escalar o llevar una producción por pruebas de campo o planta piloto a una
producción industrial, debe tenerse presente si ha ocurrido algún cambio en el tipo de
proceso es decir si alguno o todos los de cochadas se han llevado a continuos.
Cuando ello ocurre el tratamiento a los balances debe hacerse en forma de flujos e
igualmente debe hacerse los cambios correspondientes para los servicios industriales.

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LECCION15 Balances de materiales.

Caso 6. En la tabla No 1 se presentan los resultados de promediar los balances de

materiales de varias pruebas de campos en la osmodeshidratación de tajadas de
guayaba, llevadas a cabo por cochadas en las instalaciones de una planta piloto.
Respecto a las operaciones y etapas mostradas anteriormente (figuras 8 y 11), este
proceso se ha implementado con una operación de desinfección que involucra un
desinfectante comercial.
Como estos ensayos se han de proyectar para una producción industrial se han
tomado ciertas relaciones que facilitan los cálculos al volumen industrial.
Como se puede apreciar todos los valores se han consignado en kilogramos.
Se ha realizado un balance etapa por etapa y aunque no se anotan las entradas y
salidas como tal, lo que son salidas en una etapa se constituyen en entradas para la
etapa siguiente
Un aspecto de tener presente es que en el balance anterior se han incluido todos los
materiales que participan en el proceso, excluyendo los empaques y el aire empleado
en el secado.

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Dentro de los materiales se han incluido aguas de proceso, empleadas para limpieza y
desinfección así como para enjuague de las tajadas. A nivel industrial se puede tener
recuperación de aguas y es así como el agua de desinfección, puede emplearse para
una limpieza e igualmente la de enjuague de las tajadas para la preparación de jarabe.
En el balance general únicamente se incluye agua de proceso y el agua evaporada en
el secado de las tajadas, pero no el agua de servicio. Los resultados se aprecian en la
tabla 2

Caso 7 . En una propuesta a nivel industrial, por ejemplo para la obtención diaria de
5.000 kilos de tajadas secas, en un turno de ocho horas, se hace necesario procesar
24.816 kilos de fruta cuyo manejo por cochadas es prácticamente imposible.
Ello lleva a trabajar varias etapas en forma continua aunque en la
osmodeshidratación se hace necesario trabajar por cochadas y es posible en un
tanque de 30 metros cúbicos llevar a cabo esta operación.
Una forma de trabajar una planta de este tamaño es disponer de tres tanques para
efectuar la osmodeshidratación.
Se inicia el proceso en forma continua, incluyendo la adecuación de la fruta. Se han
realizado cálculos para que al cabo de 7,5 horas (tiempo de trabajo efectivo en un
turno de ocho horas)
de proceso continuo se vaya alimentando el tanque hasta completar la cantidad a
osmodeshidratar.
Al día siguiente y mientras este primer tanque esta en proceso, se procede a trabajar
para llenar el segundo tanque.
En el tercer día y mientras se desocupa el primer tanque para las operaciones
subsecuentes a la osmosis, se procede a llenar el tercer tanque.
Al finalizar el tercer día, el primer tanque ya se encuentra desocupado de tal manera
que al cuarto día las primeras operaciones llevan a llenarlo, mientras tanto se va
desocupando el segundo tanque, estando el tercero en plena etapa de
osmodeshidratación.
En la tabla 3 se aprecia el balance de materiales para este proceso que involucra
etapas continuas y de cochada, empleando para las primeras flujos en kg por horas y
en las segunda, peso.
Es de anotar que el jarabe puede ser reutilizado hasta por cuatro veces ajustando la
concentración de azúcar invertido.
Este balance esta fundamentado en el realizado por pruebas de campo. Mediante
simulación se lograron los resultados para la obtención de los 5.000 kilos de tajadas
secas. (Ver hoja de cálculo 1).

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LECCION 16.- Balances de energía.

Si bien la energía más empleada en alimentos y procesos bioquímicos es el calor,

también se tienen energías mecánica y eléctrica en cantidades muy significativas.
La aplicación de calor como suministro o retiro se emplea para procesos de cambio de
temperatura o cambios de fase.
En cambios tenemos calentamiento y enfriamiento en tanto que para cambio de fase,
no solamente se tienen para cambios de estado (sólido, líquido, gas) sino otras fase
como cristales, etc.- soluciones
Sin embargo a nivel de ingeniería de procesos tendremos en cuenta unicamente la
energía térmica y para los requerimientos de calor se emplearán los calores
específicos y calores latentes de los materiales.
Un tratamiento similar a como se hizo con los balances de materiales se deben hacer
con los balances de energía.
Caso particular se tiene en el manejo de las energías térmicas. Indistintamente si el
proceso es continuo o es de cochadas; debe establecerse una clara diferenciación en
cuanto a la cantidad de energía térmica o calor requerido y el flujo de calor necesario.
Estos dos conceptos se deben manejar en forma independiente para establecer de un
lado la cantidad de servicio térmico requerido y de otro, el equipo para utilizar dicho
servicio o transferir la energía térmica, como se aprecia en el caso siguiente.
Caso 8. Establecer el balance de calor y determinar el flujo de calor en la elaboración
del jarabe tanto para las pruebas de campo de tajadas secas de guayaba.
Empleando los datos del balance de materiales y disponiendo de datos consignado en
la tabla No. 3, para el balance de calor se establece:
La cantidad de calor puede ser suministrada por gas propano, gas natural, vapor o
energía eléctrica dependiendo del sistema de calefacción.
El flujo de calor, será función del tiempo que se estipule para el calentamiento. Si se
fija el tiempo en una hora el flujo de calor será de 283.778,2 kcal / 1 hora = 283.778,2
/hr, en tanto que si se desea hacerlo en media hora el flujo será de 283.778,2 / 0,5 =
567.556,4 kcal /hr. En este caso, si se emplease gas propano o natural, se requiere
un quemador de doble capacidad del que se requeriría cuando el calentamiento se
hace en una hora.

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 UNIDAD 2

DIMENSIONAMIENTO DE EQUIPOS Y SERVICIOS

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 CAPITULO 1

NORMATIZACIÓN DEL PROCESO

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LECCION 16 NORMATIZACION DEL PROCESO

16.1. Parámetros requeridos

Una vez se han realizado pruebas de campo y se han estudiado las consideraciones
que inciden en los proceso se procede a estandarizar el proceso bajo los siguientes
parámetros
 Manejo del proceso, que comprende la relación de las operaciones y procesos
Unitarios, que tienen lugar, para desarrollar con ello la elaboración de los
diagramas de flujo.
 Relación de equipos.
 Cronogramas de operaciones (etapas y procesos), equipos, mano de obra y
servicios industriales para la representación gráfica de las diversas etapas,
equipos empleados y proceso general , en función del tiempo transcurrido.
 Cronograma de Variables o representación gráfica de las variables que se cambian
durante el proceso, en función del tiempo transcurrido, y
 Hojas de Proceso, en la cuales se registran las etapas y operaciones así como las
variables y tiempos transcurridos.
Para desarrollar adecuadamente cada uno de los parámetros mencionados se
normalizará el proceso artesanal de elaboración de tamales y posteriormente se
dimensionará para una producción industrial.

16.2. Manejo del proceso.-

El manejo del proceso comprende el seguimiento de las operaciones y etapas
estableciendo muy claramente tiempo y variables empleadas.
Sobre procesos ya definidos y cuando se desea la normatización ( estandarización)
del proceso debe hacerse el seguimiento de varias producciones para establecer tanto
tiempos como variables representativas.
Inicialmente se establecen promedios aritméticos, aunque para la optimización de
procesos, una vez se definen valores representativos, debe entrarse a realizar un
diseño experimental sobre las variables que incidan en la optimización.
En el desarrollo de nuevos productos sobre pruebas de campo, previamente
delineadas se establecen los valores representativos.
Debe tenerse un conocimiento adecuado de las materias primas y los insumos
empleados, para establecer las necesidades de hacer adecuaciones previas,
tratamientos especiales o manejos específicos para algunas de ellas.

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16.3. Materias primas
Las materias primas se clasifican como primarias o básicas y secundarias
Materias primas básicas son aquellas sustancias que tal cual o transformadas son
parte fundamental del producto final. Si falta alguna materia prima básica no se puede
tener el producto.
En la cerveza las materias primas son malta, lúpulo y agua.
Materias primas secundarias son aquellas sustancias que modifican las principales
características del producto y no son indispensables para obtener el producto en sí.
En algunos casos lo que se considera una materia prima secundaria en verdad llega a
ser una materia prima básica. Tal es el caso de un vinagre en una salsa o en un
aderezo. En la mayoría de los casos es un material para modificar el sabor del
producto o dar estabilidad al mismo, pero en una salsa a la vinagreta es obvio que el
vinagre es materia prima.
Materiales de proceso, son aquellas sustancias que participan, permiten o facilitan los
procesos; tal es el caso del bicarbonato de sodio en la cocción de verduras o la
levadura en un proceso de fermentación.
Aditivos son sustancias, generalmente de orden químico que se emplean para mejorar
o conservar algunas características de los productos
Algunos proyectistas consideran los empaques, rótulos, tapas y elementos de aseo
como materiales de proceso. Para nuestro ejemplo consideramos únicamente los
empaques y las tapas como materiales de proceso ya que ellos implican equipos,
áreas de montaje y servicios, que deben ser considerados en el diseño.

Caso Nº 4

En el desarrollo del caso a estudiar se selecciona el tamal elaborado en el interior del

país, cuyas materias primas son:
Carnes en trozos
Harina de Maíz
Arroz cristal
Arveja verde o verde-seca
Agua.
Aditivos o condimentos como:
Ajos
Cebolla
Color
Especias
Los materiales de proceso:

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Hojas de plátano o de vijao
Cabuya o piola.

A la vez en las carnes se pueden emplear pollos, carne de res ( costilla) y tocino ,
todos en trozos.
En las hojas de cálculo se presentan los balances y la simulación para 100 tamales,
con peso promedio de 0,550 kg por tamal.

Debemos recordar que en las producciones artesanales las etapas son por cochada.

BALANCE DE MATERIALES

El balance de materiales para la elaboración de los tamales se muestra en la tabla 9.

El balance de energía se realizara una vez se hayan establecido los cronogramas de
variables

Proceso
El proceso artesanal, para la elaboración del tamal, comprende cinco etapas
plenamente definidas:
a.- Cocción de carnes
b.- Elaboración de la masa.
c.- Conformación del tamal.
c.- Cocimiento del tamal.
d.- Enfriamiento y Almacenamiento .
Cocinadas las carnes en agua se obtiene el consomé, luego se elabora y cocina en el
consomé una masa debidamente condimentada, de maíz , arroz y alverjas enteras; la
masa se extiende sobre las hojas de plátano ó vijao, se le agregan las carnes
previamente cocidas, se enrolla la masa y se arma con las hojas, amarrando el
conjunto con pita o cabuya.
El tamal armado se lleva a una cocción final, para dar una consistencia sólida y un
adecuado grado de cocción a las carnes. Finalmente se enfría u orea el tamal para
luego almacenarlo a bajas temperaturas.
La descripción detallada del proceso, a nivel artesanal, se encuentra en el Apéndice
No, 1
Para normalizar el proceso y posteriormente proyectarlo a proceso industrial, a partir
de la actividad artesanal, deben elaborarse múltiples producciones para obtener los
parámetros representativos de cada operación y así llegar a estandarizar el proceso.
Se deben evaluar las operaciones y procesos unitarios para establecer alternativas y
secuencias en los mismos que permitan inicialmente tener el mejor proceso.
Puntualizando, el proceso artesanal comprende los siguientes operaciones

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  Recibo de materias primas
 Almacenamiento de materias primas
 Adecuación de materias primas
 Cocimiento del Pollo
 Cocimiento de la Carne de res y tocino
 Preparación de las hojas
 Corte de las carnes
 Elaboración de la Masa
 Dosificación de la Masa

TABLA 10
Balance de materiales para 100 tamales

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  Conformación del Tamal
 Envoltura y Amarre
 Cocción del Tamal
 Oreo del Tamal
 Refrigeración y Almacenamiento

Con las operaciones anteriores se elaboran los diagramas de flujo, ayudas necesarias
para tener la visión global del proceso e igualmente tener las bases de los balances de
materiales y energía, elementos fundamentales en el diseño y dimensionamiento de
los equipos.
En el diagrama de flujo se debe dar una buena orientación para que se comprenda el
proceso.
Se incluyen las operaciones y/o etapas más significativas más y no siempre ellas
corresponden a las definidas en el cronograma

DESARROLLO DEL PROCESO.

Para tener las mismas condiciones de operación, se toma como base del estudio y de
los balances, la elaboración de 100 tamales.
Algunos productores de tamales, adquieren las carnes en los trozos requeridos
mientras que otros compran pollos enteros o carne en canal y en este caso se deben
adecuar las materias primas.
Para la continuación del caso asumimos que las carnes llegan en trozos y no se tiene
la etapa de adecuación de materias primas. Igualmente las hojas de plátano llegan
listas para su uso.
No obstante, muchos procesos requieren de la adecuación de las materias primas,
como en la producción de arepas a partir del maíz entero, en la que debe retirarse la
cutícula y el germen del grano para la obtención de la harina. Esta adecuación puede
hacerse por vías húmeda o seca. En el primer caso, una vez, se obtiene la harina
humedecida o masa, debe continuarse con el proceso.
Dada la perecibilidad de algunas materias primas se requiere de un almacenamiento
refrigerado, cuya temperatura depende fundamentalmente del tiempo de
almacenamiento.
A la vez el tiempo de almacenamiento, íntimamente ligado a la rotación del Inventario
de materias primas, depende de los proveedores, en lo referente a la periodicidad y
volumen de las entregas, así como de la ubicación de los mismos.
Productos de cosecha o importado exigen de inventarios para largos periodos en tanto
que los de suministro diario y en la misma ciudad donde se ubica la planta requieren
de los mínimos inventarios, a lo sumo para unos tres días de producción.

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Volviendo a nuestro proceso, generalmente el cocimiento del pollo se lleva a cabo
independientemente del cocimiento de la carne y del tocino, aunque se emplea el
mismo recipiente, debido a la textura de las carnes.
El pollo demanda mucho menos tiempo de cocción que las carnes, ya que, con
exceso de cocción, tiende a recogerse sobre el hueso.
En el caldo o consomé obtenido se prepara la masa del tamal, adicionando al líquido,
y en diferentes tiempos, el maíz, arroz y arvejas.
Cocinada la masa, se procede a ensamblar el tamal. Para ello se toma la porción de
masa requerida para un tamal y se deja centrada sobre las hojas.
Es importante que la masa se encuentre a una temperatura media y tenga la
viscosidad requerida para que se extienda sobre las hojas en una capa de espesor
adecuado.
De inmediato se colocan sobre la masa los trozos de carne y luego se proceden,
mediante recogida de los lados de las hojas, a cubrir las trozos de carne con la masa.
Al mismo tiempo se cierra el tamal y se procede a amarrarlo mediante una cabuya
delgada o pita.
A continuación los tamales se arruman en bandejas, y se llevan todos los tamales de
la cochada, de nuevo a la olla con agua suficiente para su cocimiento final.
El cocimiento final demora entre dos y tres horas, tiempo en el cual se esta revisando
el nivel del agua, para compensar la que se ha evaporado en el proceso de cocción.
Como ya se comentó la descripción detallada del proceso se encuentra en el apéndice
1

Equipos empleados.
Los equipos empleados en la producción artesanal son:
 Una (1) Olla grande en aluminio con su respectiva tapa
 Una (1) Ollas mediana en aluminio con su respectiva tapa
 Canasta perforada en acero inoxidable para introducir en la olla grande
 Bandejas en aluminio
 Canastillas plásticas
 Balanza gramera
 Mesas para formación y amarre
 Utensillos varios como pala de agitación, cucharones, cuchillos ,etc.

Servicios requeridos.-
Se tienen los siguientes servicios industriales.
 Agua Fría
 Agua caliente
 Gas de Cocina (Estufa de Gas)

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  Energía Eléctrica.
 Aguas servidas
No fue posible cuantificar los consumos de estos servicios , aunque en una
apreciación visual, se consideran muy altos estos consumos.

LECCIÓN 17. CRONOGRAMAS DE OPERACIONES, ETAPAS Y PROCESOS.

Los cronogramas son representaciones gráficas, en las que se relacionan entidades
como operaciones, etapas, procesos, variables, equipos, servicios, etc con el tiempo
en que ellas están activas.

Para elaborar el cronograma de una entidad se parte de una tabla en que se

establece la entidad y en orden cronológico los eventos que tienen lugar, los tiempos
empleado para el evento y la principal variable del evento realizado.

Para el caso que se viene estudiando, mediante el seguimiento de varias

producciones, de carácter eminentemente artesanal, se llegó a un proceso tipo, ya
definido en sus tiempos y parámetros de operación, para lograr estandarizar tantos los
tiempos de cada etapa y de cada operación, así como los parámetros operados.
Para el producto se dispone de carne de pollo, costilla de res y tocino de cerdo que
tienen tiempos diferentes de cocimientos.
En una olla o marmita primero se cocina el pollo con agua, luego se retira el pollo y
en el consomé se cocinan la costilla y el tocino. Una vez se retiran llas carnes, en el
caldo que queda en la olla se elabora la masa del tamal
En las tablas siguientes se anotan las operaciones realizadas para cada etapa y
promedios de las variables medidas.
Es de anotar que algunas etapas se realizan en el mismo equipo. Las etapas de
cocción de carnes A, B, y las de elaboración de la masa E y K , se llevan a cabo en
la misma olla .
Algunas etapas como se comentó son previas al proceso propiamente dicho.
No se tienen en cuenta los tiempos de alistamiento ni de aseo e los equipos.

A.- Cocimiento del Pollo

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TABLA 17.1. Cocimiento del Pollo

B.- Cocimiento de las Carnes

TABLA 17.2. Cocimiento de carnes

A partir de estas tablas se elaboran los cronogramas

Los cronogramas de operaciones se representan gráficamente y de ellos se
establecen los demás cronogramas, es decir los de equipos, servicios y mano de obra.
Para la representación gráfica se escoge una escala adecuada a las unidades de
tiempo seleccionadas, dependiendo de la duración de todo el proceso.
Se han tomado unidades de tiempo lapsos de 5 minutos, con marcaciones o
recuadros negros de sesenta minutos
A continuación se presenta el cronograma de las dos etapas de cocción de carnes que
se llevan a cabo en la misma olla

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TABLA 17.3. Cocciòn de carnes con cronograma

C.- Preparación de las hojas

Operación previa
D.- Corte de las carnes
Operación siguiente, independiente de la anterior y de la posterior

E.- Elaboración de la Masa.

La tabla para la elaboración de la masa se presenta enseguida.

Tabla 17.4. Elaboración de masa

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Tabla 17.5. Elaboración de masa con cronograma

La adición de condimentos se hace en forma simultánea con el cargue de arroz.

Se tiene la operación de diluir la harina de maíz, en una olla pequeña y puede
hacerse en cualquier momento entre las operaciones 1 a 6, y que se consigna así:
La adición de condimentos se hace en forma simultanea con el cargue de arroz.
Se tiene la operación de diluir la harina de maíz, en una olla pequeña y puede
hacerse en cualquier momento entre las operaciones 1 a 6, y que se consigna así:

1.- Dilución de harina de maíz 5 minutos Ti = 15Oc Tf =15 Oc

F.- Transporte de la Masa a Dosificación

1.- Operación continua hasta terminar de vaciar la masa de la olla ; depende de la
conformación o ensamble del tamal. Ti = 77 Oc Tf = 40Oc
Para el cronograma se han tomado únicamente 10 minutos que es el tiempo que se
demanda en retirar la olla y colocarla en un mesón para retirar la masa en
dosificación.

G.- Dosificación de la Masa

1.- Operación continua hasta terminar la masa. Para el presente caso se tomaron dos
horas y diez minutos.

H.- Ensamble del Tamal.

1. La masa que se ha dosificado sobre las hojas se extiende y en el centro se colocan
los trozos de carnes.

I. Envoltura y Amarre

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1.- Envoltura.- Operación continua hasta terminar la masa. Las etapas simultáneas
demandan de dos horas treinta minutos.
2.- Amarre.- Operación continua hasta terminar la masa.

J.- Transporte y arrume en la olla.

1.- Operación continua hasta terminar la masa. Un operario hábil puede ensamblar
hasta tres tamales por minuto. Esta operación siendo simultánea a las dos anteriores
demandan de dos horas treinta minutos.
Las anteriores operaciones se llevan a cabo en mesones simultáneamente con las cuatro
anteriores etapas.

TABLA 17.6. Cronograma de transporte y arrume en la olla

K.- Cocción del Tamal

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Se toma como tiempo de cargue, la correspondiente a los últimos tamales y su
posterior arreglo dentro de la olla. Igualmente se considera dentro de este tiempo la
adición de agua, pues la cocción se hace con agua

L. Oreo o Enfriamiento del Tamal.

Una vez se retiran los tamales, se dejan en los mesones para un enfriamiento natural
y posterior almacenamiento refrigerados.
Esta operación no se controla ya que en ocasiones el tamal se despacha aún caliente
y en otras ocasiones se envían al día siguiente de su elaboración.
Las etapas de manejo, posteriores a la elaboración de la masa, como son transporte,
dosificación , envoltura y amarre se pueden integrar en una sola, de tal forma que el
proceso artesanal se puede desglosar así:
 cocción de carnes
 elaboración de la masa
 ensamble del tamal y
 cocción del tamal.
A continuación se presenta el cronograma secuencial de las operaciones.

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Ing. VICTOR JAIRO FONSECA V. Mr Br.
CRONOGRAMA DE OPERACIONES

73
74
Inicialmente se han presentado los cronogramas de operaciones,
independientes para cada una de las etapas seleccionadas
Luego se ha presentado el cronograma secuencial de todas las operaciones
que tienen lugar en el proceso.
Las hojas de cálculo, en programas Excel o Linux son muy apropiadas para
hacer la representación sin limitación alguna como se muestra en el archivo
[Link]

LECCION 18. CRONOGRAMA DE PROCESOS.

Para el análisis del proceso siempre se hace necesario elaborar el

cronograma secuencial de las operaciones y etapas, como se aprecia en
hoja anterior, cronograma 5.
Una forma simplificada de presentar el cronograma es como se muestra en
la hoja anterior , teniendo presente que la escala de tiempo se ha cambiado
y cada división corresponde a 10 minutos.
Las operaciones se han llevado a cuatro etapas muy definidas, que
corresponden a las manejadas en el cronograma anterior.
Este cronograma también permiten en forma macro describir el proceso,
pero no sirve para efectuar el análisis detallado que permita estandarizar en
la mejor forma posible.
Se debe tener presente que la escala de tiempo se ha cambiado y cada
división corresponde a 10 minutos. Cronograma 6
A nivel de impresión, en hojas de tamaño normal (oficio o carta) , se
presentan inconvenientes para la presentación del cronograma,
especialmente en procesos que demandan largos periodos de tiempo, ya
sea porque se tienen muchas operaciones o porque algunas de ellas ocupan
mucho tiempo.
En estos casos el cronograma se presenta en segmentos diferentes.
Debemos recordar que los diversos cronogramas, de proceso, equipos,
mano de obra y servicios se trabajan simultáneamente y se debe tener una
visión completa de como se integran los diversos elementos que concurren
en el proceso.
Para facilitar la impresión de los cronogramas extensos, es posible cortar los
segmentos de tiempo para aquellas operaciones que demandan gran
cantidad de tiempo.

75
Tal es el caso de la dosificación de la masa, dosificación de carnes, que
emplean dos horas, ensamble, envoltura y amarre, que demandan dos horas
y diez minutos y la cocción final de los tamales que requiere de dos horas.
Para estas operaciones se han cortado los segmentos de tiempo como se
puede apreciar en la hoja siguiente y en la gráfica se han reducido a 7, 9 y 7
segmentos con el espacio en blanco que indica que el tiempo se ha
segmentado. Por la escala de tiempo se puede establecer la real duración de
la operación.

LECCION 19. CRONOGRAMA DE EQUIPOS.

En el se representa el tiempo de ocupación de los equipos y en algunos

casos se deben incluir los tiempos de aseo, como en aquellos proceso que
requieren el empleo del equipo para operaciones o procesos diferentes.
De usarse en el proceso de los tamales una sola olla, en ella se debería
cocinar las carnes, elaborar la masa y finalmente cocinar los tamales,
haciéndose un aseo al finalizar la cocción de los tamales.
Entre la primera y segunda etapa no es necesario hacer aseo de la olla ya
que en el consomé obtenido en la primera etapa se elabora la masa, pero
para la cocción de los tamales si es conveniente que la olla no tenga
residuos de masa y por lo tanto debe hacérsele aseo.
El cronograma se ha distribuido para cada una de las etapas definidas
anteriormente y se ha incluido como etapa la disolución de la harina de maíz.
Se puede observar números en le cronograma para cada equipo y
corresponden a cada una de las operaciones realizadas en cada una de
ellos. Este hecho permite integrar el cronograma de procesos con el
cronograma de equipos.
En las casillas, si el espacio lo permite, en una mayor escala, en lugar de
números se pueden anotar las operaciones.

76
77
78
Para la olla grande se tienen las siguientes etapas
1. cocción de carne.
2. cocción de la masa.
3. cocción de los tamales.
4. en la olla pequeña se lleva a cabo la etapa
5. disolución de la harina de maíz y
6. en las mesa de ensamble
7. ensamble y amarre del tamal

Como ya se comentó no se han incluido ni los tiempos de preparación ni de aseo de

los equipos.

Lección 20. CRONOGRAMAS DE SERVICIOS.

Una vez se ha adquirido cierta habilidad para la elaboración de los cronogramas de

procesos y equipos se entra a realizar los cronogramas de servicio empleados.
Ya para este ejercicio se debe involucrar el equipo que está usando el servicio.
Para la energía térmica que, en el caso de producción artesanal, proviene de gas
natural, se tiene el cronograma 10:
El agua se constituye de servicio cuando se emplea para refrigeración o para
calentamiento como es el caso de la cocción de los tamales. También para el caso de
aseos.
En la cocción de carnes el agua se constituye en materia prima ya que con ella se
produce el consomé que se ha de emplear en la elaboración del tamal.
El cronograma de utilización de este servicio queda circunscrito al tiempo de adición a
la olla para la cocción de los tamales y al tiempo de aseo al final del proceso.
No se ha considerado la energía eléctrica, ya que no se emplean equipos que
demanden consumo de ella.
En la figuras se presentan cronogramas de consumos de calor, que se suministra por
vapor. En la figura se establecen los consumos individuales de calor, que tiene cada
equipo, en tanto que en la siguiente figura aparece los consumo del flujo de calor que
debe proveer la caldera , teniendo un pico de 2,34 kcal/minuto entre las 10:40 y
10:50 horas. Este pico da la referencia para el cálculo de la capacidad de la caldera e
igualmente el diámetro de la tubería de vapor que sale de la caldera

79
 FIGURA

20.1. Cronograma de variables.

En algunos procesos como los que implican reacciones enzimáticas se hace necesario
realizar el cronograma de variables en el cual se relaciona el cambio de la variable con
el tiempo.
Su aplicación se tiene en el manejo de los flujos de servicios y en la programación de
controles en automatización de procesos.
Para el caso de los tamales dado que la variable temperatura se maneja en las
operaciones de calentamiento en las cuales se requiere el menor tiempo para llegar a
la ebullición y en la misma operación de ebullición el tiempo ya se ha definido, no se
justifica realizar el cronograma de variables.
En el caso No. 11, elaboración de mosto para cerveza, y en el cual se tienen
reacciones enzimáticas muy importantes se establece un cronograma de
temperaturas.

Ingresar cronograma

20-2 Hoja de Proceso.

Definidas las operaciones y las etapas y disponiendo de los cronogramas se procede
a normatizar o estandarizar el proceso,
Para el efecto se diseña una hoja de proceso denominada Hoja patròn

80
Para la Hoja se establecen en forma clara y debidamente individualizadas cada una
de las etapas, con los parámetros operativos respectivamente involucrados que se
tiene en cada una de ellas. Como se apreciará adelante, esta hoja se constituye en el
principio de la definición de los equipos requeridos.
Ya dentro de cada etapa, se registran las operaciones correspondientes.
y se somete a validación. Cuando en ella se dejan estipulados tanto tiempos como
temperaturas que pueden ser fácilmente controlables y que se deben cumplir para
todas las cochadas se tiene la HOJA PATRON.
Cuando la Hoja de Proceso se emplea para registrar los procesos llevados a cabo en
una planta, se pueden incluir en ella, otros datos de interés como los consumos de
materias primas, turnos y operarios responsables del proceso como se muestra en la
figura 12, para el proceso de elaboración de tamales.

Ingresar hoja de proceso tamales

81
 CAPITULO 2

DIMENSIONAMIENTO DE EQUIPOS

82
LECCION 21. CAPACIDAD DE LOS EQUIPOS
De acuerdo a la estandarización del proceso se establecen los equipos requeridos
para desarrollar el proceso
El tamaño de los equipos esta referido inicialmente a su capacidad de producción,
como unidades (volumen o pesos a procesar) ò flujos (magnitudes por unidad de
tiempo) para tener un equipo correctamente utilizado.
El no realizar cálculos del tamaño lleva a tener equipos subutilizados por
sobredimensionamiento o cuellos de botella por subdimensionamiento.
También es notorio tener equipos subutilizados, en algunas ocasiones porque en el
mercado no se consiguen equipos de las capacidades requeridas y no se facilita su
fabricación y la mayoría por no haberse calculado apropiadamente.
En la industria cárnica, se encuentran equipos como molinos o cúter que trabajan tan
solo un 10 ò 20% del tiempo que trabajan los demás equipos.
Equipos de flujo continuo como transportadores, dosificadores y aun empacadoras
son los cuellos de botella que más se presentan en la industria de alimentos.
El papel del ingeniero es determinar el tamaño o capacidad del sistema operacional,
en lo que se constituye el diseño operacional de equipos.
Colateralmente, para varios equipos, se deben establecer dimensiones espaciales
(largo, ancho, alto, diámetros, etc.) para la distribución de los equipos en planta, o
teniendo el dimensionamiento del sistema operacional, buscar en catálogos o
manuales las dimensiones del equipo.
Partiendo de los cronogramas de proceso, se establecen las operaciones de cochada
y las continuas.
Para permitir un correcto empalme entre las operaciones continúa y las de cochadas
o viceversa se acostumbra a usar los tanques pulmón (o buffer) para líquidos y las
mesas de acumulación para sólidos.
Para los equipos que trabajan continuamente la capacidad está definida de acorde a los flujos
de producción estimada ésta en estudios de mercado, propios de la formulación del proyecto
de la planta.
Generalmente la formulación de proyecto establece cifras de producción para periodos
anuales y el mismo estudio define el tamaño óptimo de planta. Sin embargo con el uso de las
herramientas de cálculos se puede tener un diseño de planta simultáneo para diferentes
tamaños de producción, empleando la simulación operacional.

83
21.1. CAPACIDAD PARA EQUIPOS DE PROCESO CONTINÚO.

El cálculo para los equipos de proceso continuo, se hace de acuerdo a los flujos
másicos o volumétricos que maneja el equipo.
Debe recordarse que flujo es el transporte o transferencia de masa o volumen por
unidad de tiempo.
Ejemplo 1. Al establecer el tamaño para una industria pasterizadora, se tiene cifras de
10.000.000 de kilos de leche al año. Es de anotar que la unidad internacional para el manejo
de la leche es el kilo. Determinar la producción horaria por litros.
Los equipos de envasado están dimensionados en botellas ó litros o garrafas por hora.
Para determinar el tamaño de la ó las envasadoras se requiere llevar los 10.000.000 de kilos a
botellas, litros ó garrafas por hora, .Siendo lo usual los litros, se empleará esta unidad.
Tomando una densidad promedio de la leche de 1,030 kg/l, la cantidad de leche a envasar
es: 10.000.000 /1.030 = 9.708.738 litros.
En el caso de la industria pasterizadora, se laboran todos los días del año. De tal forma que la
producción diaria será: 9.708.738 / 365 = 26.599 litros.
Tomando turno de 8 horas al día, y teniendo media hora de preparación y alistamiento de
equipos y media hora de aseo y desinfección,
La producción horaria será de 26.599 / 7 = 3.800 l / hr. A continuación se presenta la
respectiva hoja de cálculo.

Producción anual de leche kilos 10.000.000

Densidad de la leche kl / l 1,030
Litros a envasar litros 9.708.738
Días laborales cada uno 365
Leche diaria a envasar litros 26.599
Horas día laborar cada una 7,0
Producción horaria litros/hr 3.800
TABLA 21.1 Cálculo de producción horaria

Probablemente no se encuentran en el mercado envasadoras de esta capacidad, pero se

selecciona la que se aproxime por encima a esta capacidad.
Una capacidad mayor cubre la producción que se deja por las paradas en el envasado por
diferentes causas, como baja presión en el vapor, fallas eléctricas y aún fallas mecánicas.
Diferente forma de cálculo se presenta en aquellas industrias que trabajan únicamente los
días laborales de lunes a viernes y el sábado medio día; el otro medio día está destinado
generalmente a aseos completos de equipos e instalaciones.
84
Ejemplo 2. Establecer la capacidad de las envasadoras para una planta cervecera que
producirá 1.800.000 hectolitros (Hl) al año.
En el ámbito cervecero estas son las unidades empleadas, en tanto que las botellas o latas
son de 1/3 de litro.
Luego las botellas a envasar son
1.800.000 Hl x 100 l/hl x 3 bot./l = 540.000.000 de botellas
Para determinar el tiempo que trabajan en el envase, se debe tener en cuentas los
dominicales, sábados, y días festivos.
Para Colombia se estima un promedio de 18 días como festivos a tener en cuenta y los
sábados se trabaja mediodía.
Los días laborados serán
365 – 52 – 52/2 – 18 = 269
El envase diario ha de ser
540.000.000 / 269 = 2.074.349 botellas.
El salón de envase de una planta cervecera trabaja los tres turnos al día es decir 24 horas.
De las 24 horas dos se dedican al aseo de las lavadoras de botellas y pasterizadora de tal
forma que el tiempo que trabajan las envasadoras es de 22 horas.
La capacidad horaria es de
2.074.349 / 22 = 91.247 botellas.
Los equipos mas grandes que existen en el mercado son de 10.000 decenas por hora2,
equivalente a 100.000 botellas horas. Tomando esta capacidad se requieren 91.247 /10.000 =
0.91 ==== 1 envasadora.
Ante la eventualidad de un daño, la planta se puede parar y no es conveniente tener una
envasadora. Razones practicas llevan a disponer de tres envasadoras de menor capacidad,
que bien puede ser del orden de 40.000 botellas /hr.
Este número, permite tener una envasadora en mantenimiento que normalmente dura 20 días
calendario.
A continuación se presenta la respectiva hoja de cálculo.
Producción anual de cerveza Hectolitros 18.000.000
Botellas cada una [Link]
Días festivos cada uno 18
Dominicales y sábados cada uno 78
Días laborados cada uno 269
Envase diario botellas 20.074.349
Horas diarias laborada cada una 22
Botellas diarias a envasar cada una 912470
Decenas por hora cada una 91.247

TABLA 21.2. Cálculo de producción para envasadora

2
Krones
85
21.2. CÁLCULO DE CAPACIDAD EQUIPOS PARA PROCESOS POR COCHADA.
El cálculo de la capacidad de los equipos que procesan cochadas es algo más complejo pues
involucra el conocimiento de las materias primas, productos en procesos, mermas y el
empleo de los cronogramas de equipos.
Inicialmente se debe determinar el volumen de la cochada referenciado a un equipo en
particular, una marmita, un tanque un biorreactor, un secador, etc.
Cuando se dispone de varios equipos secuenciales que elaboran cochadas se debe
establecer cuál equipo es el referenciado para la cochada y cuál es el equipo dominante.
Al disponer de los cronogramas secuenciales de los diversos equipos, visualmente se
establece el equipo dominante, aquel que demanda el mayor tiempo para realizar su proceso.
Tomando el ejemplo de la elaboración artesanal de los tamales, el equipo dominante es la
marmita que demanda 3 horas.
El número de cochadas a realizar se establece tomando el tiempo que ha de laborar la planta,
o los turnos a programar.
Al tomar un turno de 8 horas, el número de cochadas es de 8 / 3 = 2,66 = 2 cochadas,
mientras que en dos turnos ò 16 horas se trabajan 16 / 3 = 5,33 =5 cochadas y para los
tres turnos, 24 horas se pueden laborar 8 cochadas.
Una vez se han determinado las cochadas a elaborar se establece la capacidad del equipo.

Ejemplo 3. Establecer la capacidad de la marmita para producir 45.000 tamales mensuales.

Si la planta ha de trabajar 3 turnos diarios.
Se debe aclarar si la producción está referenciada a la masa con que se arman los tamales o
si a la cocción de los tamales ya terminados
Tomando una jornada laboral y el sábado de 12 horas para proceso y 12 horas para aseo
completo, a la semana se trabajan en producción, 5 x 24 + 12 = 132 horas lo que permite la
elaboración de 132 / 3 = 44 cochadas semanales.
A la vez el promedio de semanas laboradas al mes es de 4,2, de tal forma que la marmita
producirá 44 x 4,2 = 184 cochada.
El número de tamales por cochadas es de 45000 /184 = 245, que se pueden llevar a 250.
Si la marmita es para cocción de la masa de los balances se toma la cantidad de masa a
cocinar por cada cochada o con la ingeniería del detalle y con las dimensiones de cada tamal
se entra a dimensionar la marmita.
Los tamales terminados se disponen en canastillas que se superponen una a otras.

86
21.3 Ccálculo de almacenamiento.

Si bien los productos alimenticios se caracterizan por una alta rotación y perecibilidad, que
llevaría a tener bajos inventarios y por ende bajos niveles de almacenamiento en
determinadas circunstancias se requiere de altos volúmenes especialmente de
 materias primas como el caso de cereales cuya producción es estacionaria (cosechas),
 de productos de temporalidad con altas demandas en determinados meses del año,
bebidas para navidad y fin de año.
 Productos importados cuyos costos de transporte unitario es inversamente
proporcional a los volúmenes adquiridos.
La industria harinera, se ve abocada a adquirir altos volúmenes de sus insumos, en épocas de
cosecha, que generalmente son de mes o mes y medio de duración para atender la
producción del resto de semestre y en algunas ocasiones del resto del año acorde a la
periodicidad y rotación de los cultivos.
Si bien las bolsas agropecuarias garantizan suministros de productos agrícolas en cualquier
época del año, en las negociaciones denominadas a futuro, de un lado los volúmenes a
manejar son muy altos y de otro los precios también ya que estos absorben los costos de
almacenamiento, seguros, fumigaciones, empaques y obviamente utilidades propias del
negocio.

El estudio financiero que se haga alrededor de la operación de la planta dará pautas,

para establecer lo inventarios (tanto de producto, como de su rotación) frente al
tamaño de equipos y trabajos en horas extras o turnos suplementarios, sin embargo
la ingeniería establecerá los requerimientos de áreas y construcciones para las
necesidades de almacenamiento y así disponer de bases para los costos que
permitan establecer alternativas de cantidades a almacenar.
Para industrias que consumen grandes cantidades de materia primas y producen
volúmenes muy altos es interesante estudiar la modalidad de almacenamiento en
instituciones financieras, almacenes de depósito , que permiten pignorar los materiales
i disponer de espaciòs con bajos cánones de arriendo.

LECCION 22 DIMENSIONAMIENTO DE EQUIPOS

Para la industria de alimentos, se dispone de equipos fabricados bajo normas y

estandarizados a capacidades definidas, tal es el caso de envasadoras de botellas o
enlatadoras, túneles de congelación, hornos, secadores, cutter, etc.
Otros equipos se fabrican acorde a las necesidades del usuario, como tanques, silos,
transportadores, marmitas, etc.
Algunos equipos deben ser fabricados para ser colocados en sitios con aéreas y
alturas muy definidos
El ingeniero debe establecer la capacidad de los equipos que requiera la planta y en
muchos casos establecer un dimensionamiento para su ubicación en planta

87
22.1 CRONOGRAMAS PARA DIMENSIONAMIENTO DE EQUIPOS
Ya en el anterior capítulo, estandarización de procesos, se han presentado los cronogramas
para el proceso de elaboración de tamales.
Los cronogramas son necesarios para poder determinar el tamaño de equipos y de servicios
principalmente en procesos de cochada.
Un resultado de integrar los cronogramas es la Hoja patrón, figura 12 del anterior capitulo,
esta hoja se emplea como control operacional para el desarrollo de los procesos.
Recordamos que los cronogramas más usuales son de:
 Operaciones
 Equipos individuales
 De Operaciones de Procesos en equipos consecutivos
 Servicios
 Variables
 Mano de Obra.

Los cronogramas de operaciones se emplean para representar las operaciones que se llevan
a cabo durante el desarrollo de operaciones unitarias y procesos unitarios realizados en un
equipo en particular empleando una escala descendente para cada operación en particular.
Para la escala de tiempo se emplea una escala apropiada acorde al tiempo empleado en la
etapa o proceso desarrollado en el equipo.
Para un proceso de cocción de carnes que demanda aproximadamente una hora se pude
emplear una escala de 5 minutos, en tanto que para la fermentación de mostos que
demandan una semana se puede emplear una escala de día o de segmentos de 12 horas.
Los cronogramas de equipos se hacen sobre una fila, como se observa en la parte inferior de
la figura

Cronogramas de operaciones y de equipo

FIGURA 17-2

88
Los cronogramas de Operaciones de Procesos en equipos consecutivos, sirven de base para:

 la visualización del tiempo demandado en cada uno de los equipos del proceso y
establecer el equipo dominante.
 verificar el número de cochadas a elaborar en periodos de tiempo
 elaboración de los cronogramas de servicios y de mano de obra.
 estudiar alternativas de proceso
 estudiar ampliaciones de planta.

23. DIMENSIONAMIENTO DE SERVICIOS

Los servicios industriales usualmente empleados en la industria son:
 Agua
 Energía Eléctrica
 Energía Térmica (vapor, combustibles)
 Refrigeración (frio)
 Aire
 Vacio
 Gases Industriales (CO2, N2, Acetileno, Argón)
 Efluentes (Aguas Residuales)
 Aseo.

Dado que en la industria de alimentos, el agua para servicio se toma del agua potable, para el
agua como materia prima también se elabora también cronogramas, ya que a partir de este se
determinan los tamaños de tuberías y en muchos casos capacidades de tanques que
almacenan agua para su uso en áreas especificas
En el estudio de los servicios industriales, se debe tener presente la demanda del servicio
como tal y los flujos que se requieren en determinadas horas.
Tomando el caso de los tamales, y como ejemplo en la marmita 1 entre las 10:30 y 10:50 se
requieren 12.000 Kcal, y entre las 12:30 y 12:50 se consumen 14.000 Kcal; entre las 10:00 y
13:00 el horno de tamales (procesando una cochada anterior) consume 38.500 Kcal.
Igualmente entre las 10:40 y 10:55 se consumen 8.000 Kcal. en una segunda marmita.
El consumo total de calor es de 12.000 + 14.000 + 38.500 + 8.000 = 72.500 kcal. en el periodo
entre las 10:00 y las 13:00. Este consumo de calor sirve para establecer los requerimientos
del suministro térmico, bien sea kilos de vapor, o de combustible o el consumo de energía
eléctrica.
Tomando como elemento calefactor el vapor, y con una entalpia de condensación de 540
Kcal/kg, en las tres horas se consumen 125 kgs. (ver tabla 13-2)
Para determinar el tamaño del equipo que suministra el servicio como una caldera, un
quemador de gas, resistencias eléctricas, etc., es necesario determinar los flujos de calor
Tomando vapor como elemento de calefacción y con una entalpia de condensación de 540
Kcal/kg , para una marmita entre las 10:40 y 10:55 se consumen 8.000 / 15 = 533,33
Kcal/min equivalente a 533,33 / 540 =
89
Para una marmita se consumen entre las 10:30 y 10:50 , 12.000/ 20 = 600 cal/min
Para esta marmita entre las 12:30 y 12:50 consume 14.000/ 20 = 700 Kcal/min y en el horno
entre las 10:00 y 13:00 se consumen 38.500 /180 = 186,11.
Observando los flujos entre las 10:00 y 10:30 hay consumo de vapor únicamente en el horno,
a un flujo de 0,34 Kgs. /min,
Entre las 10:30 y 10:40 hay un consumo en una marmita y en el horno a un flujo de 1,11 +
0,34 = 1,45 Kgs./min.
Entre las 10.40 y 10:50 hay consumo en las dos marmitas y el horno con un flujo de
1,11 + 0,34 + 0,99 = 2,34 Kgs./min.

EQUIPO Calor requerido Flujo Vapor necesario

Kcal minutos Kcal/min Kg Kg/min
1 Marmita 1 14000 20 700 25,93 1,3
2 Marmita 1 12000 20 600 22,22 1,11
3 Marmita 2 8000 15 533,33 14,81 0,99
4 Horno 33500 180 186,11 62,04 0,34
TOTAL 67500 ------ ------ 125 ------
TABLA 17-2 Consumos y Flujos de Calor y Vapor

23.1 Cronograma y dimensionamiento de Servicios.

Fundamentados en los consumos de calor y los flujos del mismo se hacen los cronogramas
del servicio respectivo
En la figura 13-3 se aprecian los consumos de calor y en la figura 13-4 los flujos de vapor,
siendo de anotar que se tienen un flujo mínimo de 0,34 kg / minuto y un flujo máximo de 2,34
kg/minuto.

FIGURA 17-3

90
 FIGURA 17-4

Similarmente se hacen los cronogramas de los otros servicios

91
 CAPITULO III

P&ID Y CUADERNOS DE TAREAS

92
INTRODUCCIÒN

Una vez, se ha definido el proceso a seguir y se han establecido operaciones y

procesos unitarios así como variables y cronogramas, se continúa con la selección y
dimensionamiento de equipos así como la determinación de los servicios requeridos y
el dimensionamiento de los generadores o transmisores de servicios como calderas,
acueductos, turbogeneradores, equipos de refrigeración, subestaciones o tableros
eléctricos etc.

Para la selección y dimensionamiento de equipos y llegar a un diseño funcional, se

requiere de los siguientes pasos:
 P&ID y/o Layout
 Cuadernos de Tareas
 Balances de Materiales y Energía.
 Dimensionamientos de Equipos, Servicios y Mano de Obra
 Calculo de Equipos e Instalaciones.

Una vez se tenga el dimensionamiento de equipos se puede proceder a hacer la

distribución de planta, que consiste en ubicar los equipos en las aéreas disponibles.

93
LECCION 24. P&ID

El P&ID. (Piping, and Instrumento Drawing), Diagrama de Tuberías e Instrumentación,

como diagrama que es, no se realiza a escala y en el se representan entre otros:

 Instrumentos de medición debidamente identificados

 Equipo de proceso con nombres y números de identificación
 Válvulas debidamente identificadas
 Tableros
 Bloques de válvulas
 Tuberías, tamaños e identificación
 Accesorios principales como venteos, drenajes, uniones especiales,
reducciones, ampliaciones, trampas, etc.
 Líneas de flujo debidamente direccionadas

Instrumentos.- Los principales instrumentos colocados en los P&ID son:

 Termómetros, con nomenclatura
 Manómetros
 Medidores de flujo
 Indicadores de Nivel, de máxima y de mínima

En equipo de proceso se involucran

 Tanques
 Reactores
 Filtros, Centrifugas
 Bombas
 Intercambiadores de calor.
 Molinos.
 Y demás en los cuales se tienen procesos y operaciones unitarias

La identificación de instrumentos, equipos y válvulas se realiza con letras y números.

Normalmente se emplean dos o tres letras que usualmente están dentro del nombre
como
TQ para tanques
BV para bloque de válvulas
MB, motobomba
TT termómetro (temperatura testing).
PT manómetro (pressure testing)
CT conductivimetros

El los diagramas de P&ID se debe colocar en un recuadro la nomenclatura empleada

94
Los números, normalmente dos dígitos se emplean cuando se dispone de dos o más
equipos o instrumentos como
BV02, para un segundo bloque de válvulas que se encuentra en la sección (ver foto
de bloque de válvulas)
TT01, primer termómetro, TT02 segundo termómetro, etc.
VA01, primera válvula, automática.
VM02, segunda válvula, manual.

Para las válvulas se emplea una convención o simbología que define claramente el
tipo de válvula. Para la identificación únicamente se hace referencia a la
operabilidad, manual o automática, VM15 válvula manual 15, VA35 válvula automática
35.
Es de anotar que aún teniendo diferente clase de equipo o instrumento la numeración
no se repite, esto con el ánimo de tener listados y cantidades de equipos o
instrumentos consistente con planos y P&ID

Los bloques de válvulas involucran válvulas automática ensambladas en un bloque,

que se identifican con las letras BV y los números consecutivos.
Para tuberías se emplean generalmente líneas coloreadas del mismo espesor. Para
cada fluido se establece un color en particular que generalmente se asocia a los
códigos industriales

Sobre las líneas y en lugares muy visibles se colocarán los diámetros de las tuberías,
empelando sistema inglés (IPS) o sistema europeo (DIN). Para el primero se
emplean pulgadas (“) y para el segundo milímetros, ejemplos 2”, 80 DIN.
Las líneas llevaran punta de flecha para indicar la dirección del flujo,. Cuando las
líneas son muy largas se colocan puntas de flecha en lugares intermedios y siempre
al terminar el flujo o cuando hay cambio de dirección.
95
En la figura 17-1, se muestra la sección de un P&ID para una marmita en un proceso
de cocción de carnes. Este P&ID, se ha realizado en Excel

P&ID Para marmita de cocción de carnes

FIGURA 17-1
En el anterior P&ID se tienen :
 Marmita, M01
 Líneas o tuberías de
o Consomé
o Agua
o Vapor
o Condensado
o Refrigeración (entrada y salida)
 Válvulas manuales, V01 a V05.
 Bomba, BV01,
 Indicadores:
o Nivel de máxima, NM.
o Nivel de mínima, NN
o Temperatura, TT
o De Flujo, TT

En el P&ID no se incluye

96
  Interruptores manuales o automáticos
 Capacidad de equipos
 Instrumentos y elementos primarios
 Datos de variables
 Codos, tees, accesorios estándar para tuberías
 Notas aclaratorias.

El P&ID permite corroborar los servicios requeridos que se han determinado en los
respectivos cronogramas, visualizándose simultáneamente los diagramas de flujo
tanto de materiales como de servicios. También permite establecer los requerimientos
y clases de válvulas para diversas tareas.
El ingeniero elabora el diagrama a mano alzada, o emplea un programa de software
como Autocad, Investor, etc., iniciando la identificación de tuberías, válvulas,
instrumentos de medición y control, motores, y bombas.
El procedimiento para elaborar un P&ID es el siguiente
 Colocación de los símbolos de los equipos de proceso.
 Ingresos y salidas de insumos y productos
 Ingresos de servicios a los equipos (salida de servicios usados o servidos)
 Tuberías y accesorios
 Equipos de transporte
 Instrumentos de medición
 Instrumentos de control.
 Colocar nomenclatura.

Mediante los siguientes diagramas (Figura 2-2) esquematizamos la elaboración de un

P&ID, para las ollas de crudos y mezclas del proceso de obtención de mosto

 Paso 1 - Colocación de los símbolos de los equipos de proceso.

97
 Paso 2 Ingresos y salidas de insumos y productos

 Paso 3 Ingresos de servicios a los equipos (salida de servicios usados o

servidos)

98
  Paso 4 Tuberías y accesorios

 Paso 5 a 8 Bombas, Instrumentos de medición, instrumentos de control,

nomenclatura de elementos.
FIGURA 17-2

En la figura 17-3 de muestra un sector de plano del P&ID para una área de la zona
de recibo de leche, en una planta procesadora y por ello las líneas de flujo están
cortadas.
99
  La línea en color verde representa la tubería de conducción de leche que va en
2”,
 la línea en color sepia representa la tubería para agua de empuje.
 La línea en color rojo, la tubería de suministro de CIP y
 La linea en color lila, la tubería de retorno del CIP.
La figura 17-4 nos muestra la fotografía del tablero de uno de los tanques de
almacenamiento de leche.
Se puede apreciar la tubería para empuje con agua (color sepia) , que se conecta a la
tubería del tanque, e igualmente se aprecia la válvula manual VMM40 (manija azul) y
la válvula VB08 (manija en acero inox.).
.

P&ID PARA RECIBO Y ALMACENAMIENTO DE LECHE

FIGURA 17-3

100
En la figura 17-4 se aprecia un codo largo que esta uniendo la llegada de leche con la
salida hacia el siguiente tanque, tubería inferior entre los tableros de los tanques
El P&ID nos muestra el recibo de leche en dos tanques de 20.000 litros cada uno. Y
en un tanque de 60.000 litros
Las líneas verde que vienen de la parte superior de un tablero de distribución (que no
se muestra en la figura) son las que conducen la leche a los tableros de los tanques.
Para el tanque L-4, se tiene el tablero TBL04 en donde mediante una U larga ( como
la de la foto) se conecta la tubería de llegada de leche (1) al tablero con la tubería de
entrada (2) al tanque L-4, en esta tubería se encuentra la válvula VMM41, cuya manija
es de color azul

TABLERO DE TANQUE DE RECIBO Y ALMACENAMIENTO

FIGURA 17-4

Para la salida de la leche a proceso se emplea la misma tubería de entrada que llega
al tablero de distribución en donde bombas de diferentes áreas envían la leche a
proceso específico como obtención de queso, de kumis y yogurt, arequipe etc.

101
En el tablero TBL-5, del tanque L-5, se aprecia la llegada de CIP, punto 3. Cuando se
requiere hacer aseo al tanque se conecta el punto 3 con el punto 4 de la entrada del
CIP al tanque, mediante una U corta.
Las soluciones lavadoras entran al tanque en el punto 6 y mediante una bola rociadora
(Spray ball) se proyectan a alta velocidad y presión a las paredes, techo y fondo del
tanque.

Recibo de leche en tanque L-6 (línea negra)

La solución sale del tanque y llega al punto 7 en donde mediante una U corta, se
conecta al punto 5, salida del CIP.
En la foto (figura 17-4) se aprecia la tubería de agua de empuje en color verde y la
respectiva válvula, VV08 igualmente se aprecia la válvula de mariposa VMM40 , del
tanque L-04
102
24.1. LAYOUT
El layout, es la representación grafica de un proceso empleando una simbología
específica para equipos y accesorios. Aunque se emplea para toda clase de
materiales es apropiado cuando se tiene manejo exclusivo de sólidos, también se
emplea para líquidos

LECCION 25. CUADERNO DE TAREAS

El Cuaderno de tareas es la descripción detallada escrita de las operaciones tanto
manuales como automáticas de cada etapa en particular, indicando en ella la
secuencia, variables, rangos de operaciones de las variables, instrumentos de
medición e instrumentos de control.
Se fundamenta en el proceso estandarizado y en el PID
El cuaderno de tareas es un medio que permite:
 Corroborar la secuencia de operaciones, etapas y procesos
 Establecer clase y número de válvulas y demás accesorios requeridos.
 Definir servicios industriales requeridos.
 Establecer operaciones manuales y automáticas
 Establecer condiciones de entrada y salida para los programas de
automatización

Para elaborar un cuaderno de tareas se requiere:

 Tabla del cronograma de operaciones para la etapa del proceso

 P%ID y
 Definición de operaciones, manuales o automáticas

A continuación se presenta la tabla para el cronograma de la cocción de pollo para

tamales, con las siguientes operaciones.

Minuto
OPERACIÓN s Ti ºC Tf ºC
1.- Preparar agua 5 15 15
2.- Cargue a la olla 10 15 15
3.- Calentamiento 20 15 94
4.- Cocción 20 94
5.- Enfriamiento del pollo 10 94 76

103
 6.- Descargue 5 76
7- Bombeo consomé 5 76
8. Empujar con agua 2 15
Tiempo de Etapa 92
TABLA 17-1 Operaciones para cocción de pollo
El P%ID de este proceso está representado en al figura 17-1
Se toma un proceso semiautomático (con operaciones tanto manuales como automáticas).
Mientras se efectúa el descargue del pollo, se bombea el consomé a la marmita para preparar
la masa.
Se dispone de los siguientes equipos automáticos

P&ID para Cuaderno de tareas

FIGURA
Válvulas
 V01 de mariposa de agua fría
 V02 de mariposa suministro de vapor en serpentín
 V03 de mariposa tres vías en línea de serpentín para salida de vapor o agua fría
 V04 de agua fría en serpentín
 V05 de salida de consomé.
Bomba BV01, centrifuga de impeler abierta
Se tiene los siguientes instrumentos
104
  Termocupla TT para medición e indicación de temperaturas
 Medidor de nivel NM
 Indicador de nivel de mínima. NN
 Conductivimetro en línea de consomé FT

Cuaderno de tareas para cocimiento de pechugas de pollo para la elaboración de

tamales.
Operaciones iníciales
Verificar:
 estado de la marmita (limpia y desinfectada)
 válvulas en posición normal,
 presión de vapor de 40 psi
 presión línea de agua de 2 psi.
 Materia prima lista para agregación a marmita

Operaciones automáticas
Abrir válvulas V01 de suministro de agua, y V02 de suministro de vapor, colocar V03 hacia
retorno condensado; una vez se llegue al nivel de 100 litros, cerrar válvula V01.
Operación manual.
 Adicionar pollo a la marmita. Cargando canastilla

Operación automática.
 Controlar apertura de válvula V02 a 94ºC, temporizar 20 minutos. Cerrar válvula V02.
 Abrir válvula V04, colocar V03 a retorno de agua fría ,llegar a 76ªC, cerrar válvula V04
 Abrir válvula V05 , prender bomba B01, nivel de mínima actúa, abrir V01, temporizar 2
minutos. Cerrar V01
 Actúa Conductivimetro, Apagar bomba B01, cerrar V05

Operación manual
 Asear marmita

Como otro ejemplo presentamos el cuaderno de tareas para una operación de CIP a una
tubería de recibo de leche

[Link] para tubería de recibo de leche en tanques de mezcla. (CIP 2)

Las válvulas tanto del CIP 2, como de la línea de recibo de leche se encuentran en
posición normal y todos los instrumentos de medición habilitados.
Las condiciones de concentración y temperaturas de soluciones del CIP se deben
encontrar en los niveles especificados.

105
El CIP se inicia con el paso de agua recirculada. Para el efecto en el tablero TP20 se
conecta una u ò teléfono 70LIS32 entre los puntos SCIPC2 línea 1 y salida hacia
tanque. El indicador de contacto 10LIS32 debe dar señal.( Diagrama 16)
 Paso de agua recirculada.. Se abren la válvula 70OV11 del tanque de agua
recirculada, las válvulas 70OV02, 70YV03 se actúa hacia la línea de del
suministro de CIP, las válvulas 61YV05 y 61YV14 , 61OV15, 61YV21, 61YV19,
61YV17 y 61YV18. quedan en posición para el paso del CIP.
 Se prenden las bombas 70MP02, 61MP01 y 61MP04, se deja pasando agua
durante xx segundos, haciendo intermitencia en las válvulas 61YV05 y 61YV14
del mezclador.
Al cabo del tiempo se hace paso de soda.

 Paso de Solución de soda caliente. Inmediatamente se ha pasado el agua

recirculada se abren la válvulas 70OV27 y 70OV22 y se cierra 70OV11. Se
hace intermitencia la apertura de las válvulas 61OV14 y 61OV15 del cono de
mezcla.

Se deja circulando la soda durante xx segundos al cabo de los cuales se hace

un juagado con agua fresca.
 Juagado de la soda. Se abre la válvula 70OV46 del tanque de agua fresca y
se cierra 70OV27 del tanque de soda. Tan pronto el conductivímetro 70CS02
marque cambio en la solución cierra la válvula 70OV22 y abre 70OV06 de
entrada al tanque de agua recuperada. Se hace intermitencia la apertura de las
válvulas 61OV14 y 61OV15 del cono de mezcla. Se deja pasando agua por xx
segundos, al cabo de los cuales se hace el paso de ácido.
 Paso de ácido. Se abre la válvula 70OV35 de salida del tanque de ácido y se
cierra la 70OV46 del tanque de agua fresca, Tan pronto el conductivímetro
70CS02 marque cambio en la solución abre 70OV30 de entrada al tanque
ácido y cierra 70OV06 de entrada al tanque de agua recuperada . Se hace
intermitencia la apertura de las válvulas 61OV14 y 61OV15 del cono de mezcla.
Se deja pasando ácido por xx segundos, al cabo de los cuales se hace el
juagado del ácido.

 Juagado del ácido. Se abre la válvula 70OV46 del tanque de agua fresca y se
cierra 70OV35 del tanque de ácido. Tan pronto el conductivímetro 70CS02
marque cambio en la solución cierra la válvula 70OV30 de entrada al tanque y
abre 70OV06 de entrada al tanque de agua recuperada. Se hace intermitencia
la apertura de las válvulas 61OV14 y 61OV15 del cono de mezcla . Se deja
pasando agua por xx segundos, al cabo de los cuales se hace el paso del
desinfectante.

106
 Paso del desinfectante. Se abre la válvula 70OV19 de salida del tanque de
desinfectante y se cierra la 70OV46 del tanque de agua fresca, Tan pronto el
conductivímetro 70CS02 marque cambio en la solución abre 70OV14 de
entrada al tanque de desinfectante y cierra 70OV06 de entrada al tanque de
agua recuperada. Se hace intermitencia la apertura de las válvulas 61OV14 y
61OV15 del cono de mezcla. Se deja pasando desinfectante por xx segundos,
al cabo de los cuales se hace el juagado del desinfectante

 Juagado del desinfectante. Se abre la válvula 70OV46 del tanque de agua

fresca y se cierra 70OV19 del tanque de desinfectante. Tan pronto el
conductivímetros 70CS02 marque cambio en la solución cierra la válvula
70OV14 de entrada al tanque de desinfectante y abre 70V06 de entrada al
tanque de agua recuperada. Se hace intermitencia la apertura de las válvulas
61OV14 y 61OV15 del cono de mezcla. Se deja pasando agua por xx
segundos, al cabo de los cuales se da por terminado el CIP de la tubería de
recibo de leche.

Se apagan las bombas 70MP02, 61MP01 y 61MP04, y las válvulas vuelven a

su posición normal, Se abren las válvulas 61YV17, 61YV18 y 70OV40 para
drenar las tuberías.

107
 UNIDAD 3
DISTRIBUCION EN PLANTA

Lección 26. DISTRIBUCION DE PLANTA

Para la distribución en planta se debe partir de la disponibilidad del lote o área en la cual se ha
de instalar la planta e igualmente si se dispone o no de construcciones. Son tres las
situaciones presentadas

 Disponer de terreno para distribuir áreas administrativas y planta

 Partir de un terreno con área definida.
108
  Montar la planta en un edificio o bodega

La distribución de planta se refiere a la ubicación de equipos, servicios, líneas de transporte de

servicios, y demás instalaciones industriales, en áreas previamente delimitadas.
El objetivo de hacer la distribución en planta integrar los áreas, edificios, equipos, materiales y
operarios de tal modo que se logren procesos racionales, en las mejores condiciones de
trabajo tanto para equipos como para operarios, cumpliendo adecuada y oportunamente con
las metas de producción.
La tendencia de ubicación de plantas es en zonas de alto consumo, generalmente ciudades
medianas o grandes capitales, o en zonas de suministro de materias primas en sectores
rurales.
Los lotes en sectores rurales, pueden tener topografía accidentada y muchas veces, carecen
de los servicios industriales y vías de acceso y sus acometidas son bastante costosas
En ciertas circunstancias las empresas en el sector rural instalan los equipos generadores de
servicios, como calderas, turbogeneradores, plantas de tratamiento de aguas, etc. Y por ello
los costos de plantas en sector rural pueden ser sensiblemente iguales a los costos en el
sector urbano.
En la distribución en planta se manejan dos conceptos importantes, la disposición y el arreglo
o distribución de equipos.

26.1 DISPOSICION DE PLANTA

La disposición hace referencia a la ubicación espacial, dependiendo fundamentalmente de los

lotes de terrenos disponibles, ambientes y de la reglamentaciones gubernamentales al
respecto.

26.1.1. AMBIENTES
Un buen número de industrias alimentarias y de bebidas dispones equipos en áreas con
diferentes condiciones ambientales, presentándose en ellas
 diferentes temperaturas y
 diferentes condiciones de humedad,

en factores que inciden notoriamente en la selección y disposición de los equipos.

Debemos recordar que el diseño es dinámico y en determinadas circunstancias debemos
retornar a temas tratado anteriormente.

Las aéreas acorde a estas condiciones de humedad y temperaturas se definen como:

 Fría y seca
 Fría y húmeda
 Normal
 Caliente y seca
 Caliente y húmeda.

109
En una industria panificadora se pueden tener.

 Normal : Mezclado y amasado

 Caliente y seca, área de hornos y empaque
 Caliente y húmeda. área Laudado

En una cervecería se tienen

 Fría y seca, cavas de fermentación, maduración y contrapresión

 Fría y húmeda. Filtración de cerveza
 Normal., Almacenamiento y molienda de malta, Salas de compresores , generadores
eléctricos
 Caliente y seca, Cocinas
 Caliente y húmeda. Salón de envase (por lavadoras de botellas y pasterizadoras de
túnel).
El área de cocinas se considera seca, ya que los vapores formados en los calentamientos de
masa y ebullición de mosto salen al exterior del edificio a través de chimeneas.
En una fábrica de tamales:
 Fría y seca Almacenamiento de tamales
 Normal Almacenamiento y alistamiento de insumos
 Caliente y húmeda. Cocción de masas y cocción de tamales, enfriamiento de tamales.

Al tener diferentes aéreas ambientales es conveniente tener las adecuadas separaciones y

en caso de no disponer de espacio suficiente se manejan las cortinas de aire o de algún
material de fácil aseo y desinfección, como cortinas plàsticas

26.1.2. CLASES DE DISPOSICIÒN

Se tienen tres clases de disposición:
 Horizontal
 Vertical y
 Mixta.

La disposición horizontal, figura 3.1 es la más empleada en la industria de alimentos.

En la figura 3.2 se presenta el plano de planta de las cocinas, en disposición horizontal de una
cervecería y el corte de una sección de dichas cocinas
En ella todos los equipos y bodegas o almacenes se encuentran en un solo nivel, aunque no
necesariamente integrados en un solo edifico.
Las áreas administrativas, pueden estar en el mismo nivel o pueden tener un edificio
independiente de varios niveles también integrado o no a las construcciones que albergan los
equipos.
En algunas circunstancias la disposición horizontal puede tener dos niveles, teniendo en el
segundo pasillos que permiten soporta tolvas de proceso y a la vez zona de trafico para la
supervisión de operaciones y equipos

110
En la figura se presenta una fábrica de yogur con tanques de recibo de leche, de mezclas, de
fermentación y de producto terminado con empacadoras y envasadoras e igualmente servicios
industriales

FIGURA 3.1 PLANTA DE YOGUR, tomado de Fabricas de Alimentos de Alfred

Bartholomai

La disposición vertical define dos o más niveles para las áreas productivas, llegándose en
alguna industria como la molinera ò cervecera a disponer de siete u ocho niveles.
No se usa la nomenclatura pisos, empleada en edificios habitacionales o de oficinas, en los
cuales las aturas varían entre 2,30 y 2,70 metros.
En las plantas industriales estas alturas dependen de las alturas de los equipos,
requerimientos de ventilación o evacuación de vapores, acometidas de los servicios
industriales, bandejas para suportación de tuberías, etc.
En grandes e intermedias ciudades la disponibilidad y costos de terrenos en las zonas
delimitadas para uso industrial ha llevado a la disposición mixta, en la que los equipos
productivos están en una disposición vertical y servicios y almacenamiento se ubican en un
primer nivel con disposición horizontal, aunque en ocasiones estos últimos se colocan en un
segundo nivel
En el primer caso, disposición horizontal, los lotes disponibles, en sectores industriales, para
las plantas industriales son escasos o de gran costo, la reglamentación sobre manejo
ambiental se hace cada vez más estricta y el acceso vehicular cada vez más difícil.
En planta de mediano y gran tamaño se requiere de aéreas al interior de la planta para
parqueo y descarga de vehículos con materias primas como con producto terminado. Se hace

111
necesario disponer de patios de maniobra para el ingreso y salida de vehículos en los puntos
de cargue y descargue, así como muelles de cargue y descargue

PLANOS DE PLANTA Y CORTE DE LAS COCINAS EN ARREGLO HORIZONTAL

FIGURA 3.2

112
La disposición vertical exige de equipos de relativo poco peso, mediana o pequeña vibración, y
es adecuada para el manejo de materiales de fácil flujo, como líquidos o materiales
pulverulentos (granos y harinas).

FOTOGRAFIA DE LS OLLAS DE FILTRACIÒN Y COCCIÒN MOSTRADOS EN LOS

PLANOS ANTERIORES
FIGURA 3.3

Los diseños modernos de edificios industriales permiten en pisos altos la ubicación de

tanques de proceso de hasta 200 toneladas, caso de cervecerías y molino de mediana
vibración, caso de molinos de trigo, arroz y maíz, entendiendo como molino prácticamente
toda la instalación industrial para procesar el cereal.

113
FIGURA 26.4 DISPOSICION VERTICAL Y HORIZONTAL PARA COCINAS DE UNA
CERVECERIA

En la figura 3.3 se tiene el isométrico de un planta cervecera con dos cocinas se aprecian la
disposición vertical en la parte superior izquierda y disposición horizontal en la parte inferior
derecha que corresponde a lo presentado en la figura 3.2.
Es de anotar que en la disposición vertical no aparece el tanque de sedimentación

Colocar lo de las áreas por ambientes (cálidos, húmedo etc.) Contaminaciòn cRUZADA

La disposición horizontal tiene como ventajas, facilidades en:

 ampliación que se puede realizar por los cuatro costados.
 establecer cualquiera de los arreglos (lineal, en L, en U o en Zigzag).
 transporte de insumos de gran volumen o peso
 el mantenimiento de equipos,
 evacuación de personal.
 separación adecuada de ambientes

114
La disposición vertical tiene como ventajas.
 Aprovechamiento de los flujos por gravedad
 Menor costo del terreno.
 Separación apropiada de áreas para controlar la contaminación cruzada
 Manejo apropiado de áreas ambientales.

No obstante esta disponibilidad, presenta

 dificultades de ampliación,
 problemas en la organización de flujos ascensionales (por ascensores , escaleras)
 dificultades en evacuación

La disposición mixta es la que presenta las mayores ventajas en que se combinan las de las
otras disposiciones y se minimizan las desventajas.

Lección 27 ARREGLO DE PLANTA.

El arreglo de planta se refiere a la distribución de los equipos y de los servicios en los
diferentes niveles que pueden tener las plantas.
Esta correlacionado con las líneas de producción y con los productos
Los arreglos más usuales son:
 Lineal
 En ele
 En U y
 Mixto

Los arreglos dependen inicialmente de la configuración del área disponible.

Áreas rectangulares con lados muy desiguales, como largos muy superiores a los anchos
llevan a los dos primeros arreglos en tanto que áreas con largos y anchos sensiblemente
iguales llevan a usar los dos últimos.

27.1. Arreglo lineal

El arreglo lineales muy sencillo y se emplea generalmente para líneas de producción de un

solo producto, o multilíneas de varios productos, en los que se emplean los llamados trenes de
producción, como elaboración de bebidas, lácteos, galletería y fritos.
En este arreglo las materias primas ingresan por un lado o punta y los productos salen por el
opuesto. Es decir los almacenes de insumos están opuestos a los de producto

27.2. Arreglo en L
Limitaciones en la extensión del área del nivel en donde se instalan los equipos ò los
requerimientos de materiales y subproductos en la línea de producción llevan a hacer esta
clase de arreglo que indistintamente pueden tener segmentos iguales o no

115
27.3. Arreglo en U
Situaciones similares a la anterior arreglo llevan a este, siendo muy significativo el suministro
de insumos ò materias primas e igualmente el almacenamiento de producto terminado que se
tienen en el mismo costado de la planta.
Es de los arreglos más usuales de la planta, dado que vehículos que transportan insumos y
productos requieren de menos áreas de trafico dentro de la planta, aunque dependiendo del
número de ellos pueden causar problemas de ingreso o salida de vehículos

27.4 Arreglo Mixto

Continuos accesos de los mismo operarios a diferentes equipos lleva a este tipo de arreglo
para disminuir la distancias y tiempos de desplazamientos

LECCION 28 AREAS REQUERIDAS

Dentro de las plantas se requiere de espaciòs para las oficinas, planta propiamente
dicha, bodegas y almacenes, generación y transporte de servicios industriales y
finalmente aéreas para cargue y descargue así como movilidad de vehículos, en lo
que se denomina patios de maniobras.

En la planta propiamente dicha o áreas de producción se requieren espacios para

 Equipos
 Operarios.
o Permanencia
o Acceso y
o Evacuación
 Materiales y empaques
o Ingreso
o Permanencia y
o Salida
 Subproductos
 Mantenimiento de equipos y servicios.
 Partes y herramientas de equipo.
 Productos terminados
 Servicios industriales (recibo, generación, almacenamiento

Debe tenerse presente que algunos espacios son comunes para varias usos, como
el caso de acceso de operarios a algunos equipos que también es apropiado para el
ingreso de materiales o empaques, acceso de mecánicos o electricistas y equipos-
herramientas para mantenimiento, etc.

Una vez tomada la decisión sobre la disposición de los equipos, horizontal o vertical
debe entrarse a considerar, como hacer el arreglo en el nivel o niveles escogidos
116
28.1. Espacios para equipos.

El dimensionamiento de equipos o catálogos de los mismos dan en primera instancia

las dimensiones requeridas para establecer el área ocupada por del equipo.
El tamaño y peso del equipo establecen las condiciones de montaje y a la vez ellas
llevan al diseñador a fijar la secuenciación en lo que se denominan obras civiles,
principalmente en los arreglos verticales.
Volviendo al ejemplo de las cocinas en una cervecería, a medida que se van
montando las ollas se va construyendo el edificio

117
CAPITULO 2

PLANOS

118
PLANOS EN EL DISEÑO DE PLANTA.

En el diseño de plantas se emplean planos siendo los principales

 De Planta
 Cortes
 Isométricos
 3D.

tanto de equipos de proceso como de servicios. Se hace necesario hacer

proyecciones de los equipos así como tener medios manuales o programas para
realizarlo en computador.
Normalmente el diseñador realiza alternativas con diagramas o bosquejo de cómo se
van a colocar los equipos primando un sentido común aplicado al adecuado
conocimiento de las diversas pasos previos a esta etapa del proyecto.
El disponer figuras a escala de los diferentes equipos permiten hacer desplazamiento
en las áreas de un nivel ó aun entre diferentes niveles para la presentación de las
alternativas.
El trabajo de elaborar los planos nace en la aplicación del P&ID, con los apropiados
equipos y los servicios.

LECCION 29 PLANOS DE PLANTA.

Los planos de planta corresponde a la representación gráfica, a escala, de la

ubicación de los equipos vistos desde un posición vertical a una determinada distancia
y equivale a una fotografía aérea de cómo van a quedar los equipos en una
determinada área.
Se acostumbra hacer un plano de planta por cada nivel establecido en la disposición
de equipos.
Cuando se tienen dos diferentes niveles contiguos, se pueden integrar los planos de
cada nivel en uno solo como se muestra en la figura. 29-1 bosquejo para el plano de
planta del primer piso de una microcervecería con un arreglo mixto.
Normalmente el diseñador, sobre el área disponible, bosqueja dos o tres alternativas
de arreglos, para que el dibujante elabore los planos a escala en programas como
Autocad, Investor, Solid Edge, y otros. que permitan desplazar las figuras de los
equipos dejando las áreas de tráfico, mantenimiento, etc. establecidas inicialmente en
el estudio previo.

119
Figura 29-1. DIAGRAMA Y PLANO DE PLANTA Del PRIMER NIVEL UNA
MICROCERVECERIA

Con cierto manejo el diseñador puede hacer planos en Excel , con las herramientas de
dibujo como se muestra en las figuras

120
FIGURA 29-2. PLANO DE PLANTA DE SEGUNDO NIVEL DE UNA
MICORCERVECERIA.
Enseguida, presentamos el P&ID y los planos de planta, corte e isométrico de los
equipos del área de filtración de una cervecería.

FIGURA 20-3 P&ID AREA DE FILTRACIÒN

121
FIGURA 29-4. PLANO DE PLANTA DEL ÀREA DE FILTRACIÒN

FIGURA 29-5. PLANO DE CORTE DEL AREA DE FILTRACIÒN

122
 FIGURA [Link] 3D DEL AREA DE FILTRACION

Igualmente estamos presentando la foto correspondiente

123
FIGURA 29-7 AREA DE FILTRACION

En la foto se muestra el área de filtración, con el autor del módulo, con detalles del filtro como
la plataforma, bomba de cerveza, válvulas y tanque de preparación de tierra .Esta vista
corresponde a la ubicación de izquierda a derecha de los planos anteriores, excluyendo el
tanque vertical que se encuentra a la izquierda de la foto.

124