Universidad de San Carlos de Guatemala

Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Civil

GUÍA PRÁCTICA PARA EL CURSO: RESISTENCIA DE MATERIALES 1

Marco Antonio García Díaz

Asesorado por Ing. Herbert René Miranda Barrios

1
 2.6.1 Factor de seguridad

El factor de seguridad se aplica para cumplir con el criterio de seguridad al

momento de diseñar la estructura, y tiene por objeto disminuir en cierta medida
el esfuerzo último o esfuerzo total al que falla el elemento para trabajar con un
esfuerzo menor, es decir, con el esfuerzo permisible o de trabajo.

Este factor se determina por medio de ensayos experimentales del

material y se selecciona con base en la experiencia del diseñador, tomando
muy en cuenta probabilidades de cargas accidentales, imperfecciones del
material, etc., y no es otra cosa que la razón que existe entre la resistencia
verdadera del material o esfuerzo último, y la resistencia requerida o esfuerzo
permisible. Regularmente el factor de seguridad se especifica en códigos,
según el material que se está trabajando y la condición de cargas y, por lo
tanto, de esfuerzos a la que se está diseñando el elemento.

Factor de Seguridad (F.S.) = Esfuerzo Último/ Esfuerzo Permisible

 Comúnmente se sabe el esfuerzo último o resistencia de falla de un
material, por lo que se despeja de la ecuación anterior el esfuerzo permisible:

Esfuerzo Permisible = Esfuerzo Último / F. S.

Se emplea un factor que es obviamente mayor que 1, debido a que el

esfuerzo permisible es menor, y para encontrar el esfuerzo de diseño del
elemento; por ejemplo, se tiene que en el diseño de edificios se utiliza un factor
de seguridad respecto al acero en tensión de 1.67, por lo que un acero dulce
con esfuerzo último de 36 ksi (Kilolibra/plg 2) tiene un esfuerzo de trabajo de
21.6 ksi.

Es importante recordar que el esfuerzo y el área del elemento están

inversamente relacionados, por lo que no se puede utilizar un factor de
seguridad demasiado grande, pues disminuiría considerablemente el esfuerzo
último, y el esfuerzo de trabajo sería muy pequeño, creando áreas de
estructuras muy grandes y pesadas, por lo que se sobrediseña el elemento.
Regularmente se considera un límite mayor para el factor de seguridad en 10.
 1. DEFORMACIÓN SIMPLE

3.1 Introducción

Cuando una fuerza se aplica a un cuerpo, ésta tiende a cambiarlo de

forma y a producirle deformaciones, las cuales son de gran importancia para el
estudio de la resistencia de materiales, pues se debe tener muy en cuenta,
tanto el esfuerzo que se presenta en una estructura, como el efecto que
presentan sobre ella las cargas aplicadas al cambiarle su forma inicial. Dichas
deformaciones son imposibles de evitar, pero se consideran ciertos límites para
que la estructura no deje de prestar el servicio para el que fue diseñada. Para
ilustrar la deformación, que se denota con la letra griega delta ( ), se considera
el cambio de longitud que presenta una barra para una carga axial. Dicha
deformación se ilustra en la figura siguiente, en la cual la longitud inicial de la
barra será L, así:

Figura 20. Deformación por carga axial

P P

L 

Este tipo de deformación, la cual es producida por una carga, es llamada

deformación mecánica. Más adelante también se estudiarán deformaciones
producidas por cambios de temperatura, llamadas deformaciones térmicas, y
por deformaciones mecánicas relacionadas con los esfuerzos de corte.
 Así como se ha dicho de la importancia de conocer el esfuerzo en un
material y no la fuerza aplicada, así es importante prestar atención a un
concepto llamado deformación unitaria, en vez de conocer la deformación total
del elemento. Dicha deformación unitaria, que se presenta como la letra griega
épsilon (), se define como el cambio lineal de longitud por unidad de longitud
del elemento, que es equivalente a la razón entre la deformación total del
elemento y su longitud inicial.
=/L

Se puede ver entonces que la deformación unitaria es adimensional, pues

tiene unidades de longitud sobre longitud, por lo que el valor numérico de la
deformación unitaria en cierto material es el mismo, sin importar el sistema de
unidades que se esté utilizando.

3.2 Diagrama esfuerzo-deformación

Para el estudio de las propiedades mecánicas de los materiales, se

acostumbra a construir gráficas que representen el comportamiento de dicho
material bajo diversas cargas en similares condiciones de aplicación. La gráfica
más representativa de estas condiciones para el estudio de Resistencia de
Materiales es el diagrama esfuerzo-deformación unitaria, el cual una vez que se
logre conocer la interpretación de los puntos más importantes, será de mucha
utilidad para conocer las propiedades mecánicas de determinado material y su
tipo de comportamiento, para poder compararlo con otros materiales. En
consecuencia, al dibujar el gráfico esfuerzo-deformación se observan los
resultados de un ensayo normado, en el cual se utiliza el eje de las ordenadas
(eje y) para representar el valor del esfuerzo normal ( ) y en el eje de las
abscisas (eje x) el valor de su respectiva deformación unitaria ( ), para cada
condición de carga.
 En el diagrama esfuerzo-deformación de la figura 21, se presentan dos
tipos de deformaciones:

 Deformación elástica: parte de la curva que se localiza en la denominada

zona elástica y es aquella deformación que se elimina al dejar de esforzar
el material.

 Deformación plástica: es la parte de la curva donde se produce una

deformación permanente, es decir, que se conserva la deformación, al
esforzar el material y se denomina zona plástica. Principia en el punto
donde finaliza la zona elástica y termina al presentarse la ruptura de la
pieza analizada.

Figura 21. Zonas elástica y plástica del diagrama esfuerzo-deformación

zona zona
elástica plástica

Adaptado de Hibbeler. Mecánica de Materiales. Pág. 95

 Numéricamente hablando, cada material tiene su propia gráfica, aunque
según su comportamiento se podrían separar en dos grandes grupos:

 Materiales dúctiles: éstos son capaces de resistir grandes deformaciones

unitarias, antes de su ruptura. Como ejemplo se puede citar el acero
estructural o acero dulce (de bajo contenido de carbono), que es el
comúnmente utilizado en la construcción de viviendas.

 Materiales Frágiles: son los que se fracturan con muy pequeña o casi
ninguna aplicación de fuerzas, por ejemplo, el vidrio o el concreto.

Se puede afirmar que los materiales, según su composición y la

temperatura a la que es desarrollado el ensayo, exhiben diferentes
comportamientos, tanto frágiles como dúctiles. Por ejemplo, el comportamiento
del acero varía según la composición del mismo; el acero común tiene un
contenido de carbono de 0.2%, y si este contenido sube, aumenta su
resistencia, pero su comportamiento se vuelve más frágil. Esto se muestra en la
figura 22, inciso (a). Así también la temperatura es importante, pues si ésta
baja, el material será más resistente y frágil, como se observa en el inciso (b).

Figura 22. Variación del diagrama según composición y temperatura

 Material frágil 
Acero 0.6% Carbono 4 oC

Material dúctil
Acero 0.2% Carbono 40 oC

(a) (b) 70 oC

 

Adaptado de Fitzgerald. Mecánica de Materiales. Pág. 19

 Ahora se estudiarán a fondo las características de la curva esfuerzo-
deformación unitaria, a través del análisis de la gráfica siguiente, la cual
representa una ilustración típica de un material dúctil sometido a esfuerzos de
tensión.

Figura 23. Diagrama esfuerzo-deformación unitaria convencional y real

n
Proporcio
Límite
σ

Elástico
b Límite
c

Esfuerzo de fractura
o ruptura
Límite de Fluencia superior último
Esfuerzo
a
al
real
Esfuerzo de fractura
d

región elásticafluenciaendurecimiento por deformación estricción

comportamiento comportamiento plástico

elástico
e

Adaptado de Hibbeler. Mecánica de Materiales. Pág. 88

Como se vio anteriormente, en la gráfica aparecen las dos regiones que

tiene el material, según su comportamiento; primero cuando presenta un
comportamiento elástico y luego cuando su deformación ya no es reversible, es
decir, un comportamiento plástico.
 Es importante tener presente que se pueden diseñar estructuras en el
rango de ambas zonas: la elástica y la plástica. Por ejemplo, una aplicación
muy útil es en la industria automotriz, que toma en cuenta estos conceptos para
el comportamiento de los materiales en casos de impactos o choques, caso
muy frecuente es cuando colisionan levemente dos automóviles, y al observar
los puntos de contacto no se presentan deformaciones, sin embargo, sí las
hubo. Esto es debido a que los esfuerzos surgidos en el momento de la colisión
no sobrepasan la zona elástica.

Se puede encontrar en la figura 23, además de las dos regiones

anteriormente descritas, cuatro áreas que fueron sombreadas con distintas
tonalidades; su significado se describe a continuación, así como los puntos
importantes dentro de ellas, los cuales son mencionados en las definiciones
siguientes:

 Región elástica: como ya se mencionó, es cuando su deformación puede

ser reversible. Puede verse que la mayoría de esta región es una línea
recta; esto quiere decir que el esfuerzo es proporcional a la deformación
unitaria. Esta propiedad se desarrolla, más adelante, de una mejor manera
al explicar la ley de Hooke, cuyo principio fundamental se basa en la
relación que hace un material linealmente elástico. Aquí se pueden
encontrar dos puntos de interés: el límite proporcional (punto a), que es
cuando se deja de cumplir dicha relación lineal y el límite elástico (punto
b), que es cuando las deformaciones del material dejan de ser reversibles.
Después de este punto, las deformaciones comienzan a ser mayores.
 Fluencia: como se puede observar, esta región consta de una línea
horizontal; la interpretación de esto es que el esfuerzo permanece
aproximadamente constante -casi sin ningún incremento de carga-
mientras se presenta una deformación en el material, que se está
ensayando, la cual es una deformación permanente, es decir, una
deformación plástica. Regularmente la fluencia no aparece en materiales
frágiles, y cuando un material fluye se dice que es perfectamente plástico;
incluso se podría afirmar que la fluencia es sinónimo de plasticidad
perfecta. Los puntos de interés aquí son los límites de fluencia, tanto
inferior (que aproximadamente coincide con el límite elástico), como el
superior (punto c), que es el punto donde se termina esta propiedad y se
da un incremento en la carga aplicada, para que la curva suba.
Prácticamente la fluencia se produce por una alteración de las partículas
internas del material, al alcanzar un determinado esfuerzo, luego de esto,
dichas partículas internas se reorganizan y vuelven a oponer mayor
resistencia a la carga que se les aplica.

 Endurecimiento por deformación: después que el material es sometido

a grandes deformaciones en la fluencia, éste empieza a endurecerse; esto
significa que debido a las deformaciones que actúan sobre él hacen que
exista cambio en la estructura cristalina del elemento que lo hace más
resistente. Se debe recordar que resistencia es la capacidad que se tiene
para resistir cargas, y ésta aumenta, como puede verse por el valor de
esfuerzo que va aumentando hasta llegar a un punto máximo de esfuerzo
que es llamado esfuerzo último (punto d), que es la máxima resistencia del
material. Cabe destacar que durante todo este proceso de tensión el área
transversal de la probeta va disminuyendo, y es por eso que se presenta
una porción de curva alterna que simula el comportamiento real, la cual sí
considera dicha disminución en la superficie.
 Cabe destacar la relación inversa entre el área y el esfuerzo; es por eso
que los puntos de la gráfica real están a mayor altura que la gráfica que
considera una sección constante de la probeta de ensayo. Dicha gráfica alterna
comienza a separarse desde el límite de fluencia, pues es hasta ese punto
donde la disminución en el área comienza a tener valores por considerar.

 Estricción: después de haber alcanzado un punto máximo llamado

esfuerzo último, la curva sufre una pequeña disminución en los valores de
esfuerzo; esto es debido a que la probeta tiene menor sección transversal
y el área más pequeña resiste únicamente valores decrecientes en el
esfuerzo, hasta que llega a romperse (punto e).

Debido a que la probeta constantemente disminuye su área transversal,

existe un punto en donde la contracción lateral se hace visible; esta contracción,
llamada también cuello o garganta, se puede presentar en cualquier punto de
la altura de la probeta. Para la gráfica esfuerzo-deformación que considera el
área real de la probeta, el esfuerzo subirá en su valor hasta llegar a un punto en
donde el material finalmente se fractura (punto f).

Aunque se puede observar, que tanto el diagrama convencional como el

diagrama real son diferentes, regularmente en ingeniería se utiliza la región de
deformación elástica, ya que no se desea que cuando una estructura es
diseñada tenga deformaciones considerables e irreversibles, sin embargo, el
diagrama convencional es mucho más práctico, puesto que no considera el
cambio de sección transversal de elemento y se facilita su elaboración.
 3.3 Elasticidad lineal: Ley de Hooke

En este tema, se estudia la parte elástica del diagrama esfuerzo

deformación, es decir, en donde la gráfica presenta una línea recta, que
evidencia la proporcionalidad entre el esfuerzo y la deformación unitaria de un
material, la cual establece que el aumento de esfuerzo causa un aumento en la
deformación y viceversa. Este hecho fue descubierto en el año de 1676 por el
científico inglés Robert Hooke, por lo que se le denomina ley de Hooke: “El
esfuerzo es proporcional a la deformación”. En el año 1807, Thomas Young se
valió de esta ley e introdujo la expresión matemática que la demuestra; esto lo
hizo al encontrar la pendiente de la recta en el diagrama, representada por la
letra E, que no es otra cosa que la relación entre el esfuerzo y la deformación
unitaria, así:

E = /

Que se puede escribir de la siguiente forma, al despejar el esfuerzo en la

ecuación:

 = E

De esta forma, es más fácil visualizar la ley de Hooke, pues se encuentra

que el esfuerzo y la deformación tienen una relación directamente proporcional,
como se afirma anteriormente.
 Dicha pendiente E -la cual tiene dimensional de esfuerzo, pues la
deformación unitaria es adimensional- introdujo una constante de
proporcionalidad conocida anteriormente como “Módulo de Young”, pero que
actualmente se conoce como “Módulo de elasticidad”, la cual representa una
medida de la rigidez de un material. Por ejemplo, con este valor del módulo se
puede tener una idea de cuán deformable puede ser un material, es decir, que
se puede estimar su rigidez; así el acero comercial tiene un módulo de
elasticidad en el sistema internacional de 200 Gpa (200 E9 Pascales) y el
bronce, que es un material sumamente maleable, posee un módulo de 80 Gpa
(80 E9 Pascales), la cual lógicamente al compararlos se nota que es menor que
el módulo del acero, lo que implica que es más fácil deformarlo.

Con la idea de que el módulo de elasticidad es la pendiente de la recta en

el diagrama, se observa que cuanto mayor sea la pendiente, más costará
deformar el material y la gráfica tiende a ser vertical, es decir, que tiende hacia
el eje de las ordenadas (eje y); en cambio si la pendiente es pequeña, la gráfica
tiende a inclinarse más hacia el eje de las abscisas (eje x).

Anteriormente se mencionó el comportamiento del acero, según su

contenido de carbono y de otros materiales según la temperatura a la que es
efectuado el ensayo, por ejemplo, si se busca un acero de alto carbono (1%), se
obtiene un material más resistente y con menos tendencia a la deformación
(material frágil), es decir, un material cuya gráfica tiende casi a la vertical y su
módulo de elasticidad presenta valores altos, lo cual se deduce debido a que la
pendiente de su gráfica es grande, como se puede comprobar en la figura 22
de la página 38.
 Las propiedades de los materiales se pueden evaluar en la figura
siguiente, recordando que cuanto más inclinada sea la gráfica, mayor será el
módulo y representa un material más rígido. Por lo tanto, a continuación se
muestra una comparación entre gráficas de diversos materiales.

Figura 24. Comparación de gráficas de diversos materiales

Acero de alto carbono

Hierro fundido Módulo de

Material
elasticidad E
Aluminio (Gpa)
Acero de alto 200
carbono
Hierro fundido 190

Adaptado de Pytel y Singer. Resistencia de Materiales. Pág. 30

3.3.1 Ley de Hooke en Cortante

Las propiedades de un material que trabaja a esfuerzo cortante también

pueden determinarse mediante ensayos de cortante directo o con ensayos de
torsión, además, se puede realizar una gráfica similar a la de esfuerzo
deformación unitaria, sólo que en este caso será esfuerzo cortante ( ) en el eje
de las ordenadas y deformación unitaria en cortante ( ) en las abscisas. A esta
deformación unitaria en cortante se le conoce también como distorsión.
 La distorsión es el efecto que tienen sobre un cuerpo los esfuerzos
cortantes, y a diferencia de los esfuerzos normales que producen un
alargamiento o acortamiento en sus dimensiones; este tipo de esfuerzo produce
un cambio de forma de rectángulo a paralelogramo, tal como se observa:

Figura 25. Ley de Hooke en cortante

V 

L

V
Adaptado de Pytel y Singer. Resistencia de materiales. Pág. 32

Al aplicarle las fuerzas cortantes, cambia de forma el elemento y establece

un ángulo de distorsión  similar a un triángulo rectángulo; este ángulo es tan
pequeño que puede considerarse su tangente igual al valor del ángulo
(tan  = ), por lo que la función queda:
tan  = /L
 = /L, que es el equivalente en esfuerzo normal a  = /L

Al graficar esta distorsión  contra el esfuerzo de corte , el diagrama es

muy similar en su forma al de esfuerzo-deformación unitaria para carga axial.
Entonces, al considerar esto, también se puede estudiar la ley de Hooke en
cortante, en donde la distorsión es proporcional al esfuerzo cortante, por lo que
se tiene la siguiente ecuación en la cual la letra G es el módulo de elasticidad
en cortante, conocido también como módulo de rigidez:

 = G
 3.4 Energía de deformación

Cuando un material es deformado por una carga externa, éste tiende a

almacenar energía en todo su volumen. La energía de deformación es
importante para identificar dos propiedades en un material que se usan para
especificar la capacidad en el mismo de absorber energía; dichas propiedades
son las siguientes:

3.4.1 Módulo de resilencia

Representa físicamente la capacidad de un material de absorber energía,
sin ningún daño permanente en él; su magnitud es igual al área triangular
formada en el diagrama de esfuerzo-deformación unitaria hasta el límite
proporcional, así:

Figura 26. Módulo de resilencia (ur)

σ

Límite proporcional

ur
ε

Adaptado de Hibbeler. Mecánica de materiales. Pág. 97

 3.4.2 Módulo de tenacidad
Su valor indica la densidad de energía (energía por unidad de volumen) de
deformación unitaria del material precisamente, antes de que se rompa. Esta
cantidad está representada por el área total bajo la curva del diagrama
esfuerzo-deformación unitaria.

La importancia del módulo de tenacidad radica en comparar su valor para

determinar la tenacidad de un material en particular. Esta consideración es
importante, cuando se diseñan miembros que puedan sobrecargarse
accidentalmente, ya que los materiales con un módulo de tenacidad alto se
distorsionarían mucho debido a una sobrecarga; sin embargo, estos materiales
son preferibles en vez de aquellos que tienen un módulo de tenacidad bajo,
pues pueden fracturarse de una manera repentina, sin indicio alguno de una
falla próxima.
t

Figura 27. Módulo de tenacidad (ut)

Adaptado de Hibbeler. Mecánica de materiales. Pág. 97
 3.5 Relación de Poisson: estados de deformación biaxial y triaxial

Además de tener en un cuerpo o elemento estructural deformaciones

longitudinales al esforzarlo, en realidad existen también deformaciones laterales
que acompañan a las anteriores. Esto se ilustra con la figura siguiente, en
donde se somete una barra a tensión y se muestra el acortamiento en su
sección transversal, acompañado de un alargamiento en su longitud.

Figura 28. Relación de Poisson

Adaptado de Gere y Timoshenko. Mecánica de Materiales Pág. 23

La contracción lateral se puede visualizar fácilmente, al tener una tira de

hule y estirarla; en forma semejante, se podría someter cualquier cuerpo a
compresión y se obtendría un aumento en su sección transversal; esto se
cumple si se está trabajando con un material homogéneo (de la misma
naturaleza en su totalidad) e isotrópico (condición de esfuerzos iguales en
cualquier dirección).

Fue el científico francés S. D. Poisson, quien descubrió que en el rango de

comportamiento elástico de un material, la deformación unitaria lateral en
cualquier punto de una barra es proporcional a la deformación unitaria axial en
el mismo punto, es decir, que la razón de estas dos deformaciones unitarias es
constante; dicha constante es llamada “Módulo de Poisson” y es representada
por la letra griega nu (), el cual tiene cierto valor que es único para cada
material.
 Se Ilustra el módulo de Poisson de la manera siguiente:

 = - lateral / longitudinal

Regularmente se despeja  longitudinal y se expresa así:

 lateral = -   longitudinal

Al buscar una interpretación al valor numérico del módulo de Poisson, se

observa que en las deformaciones laterales y longitudinales que se presentan
en un cuerpo sometido a esfuerzo, la mayor de las dos es la longitudinal, por lo
que el módulo de Poisson será siempre un valor decimal que varía desde una
condición perfecta, en donde no exista deformación lateral (  = 0) hasta un
máximo valor en donde aproximadamente se ensanche la mitad de lo que se
deforma longitudinalmente ( = 0.5). Así, los valores del módulo varían entre
0.25 y 0.35 para algunos metales y otros materiales, hasta el hule que se
acerca al valor máximo de 0.5. En realidad, se puede decir que este valor
indica qué porcentaje de la deformación longitudinal se manifiesta en las
deformaciones laterales.

El signo negativo observado en las ecuaciones anteriores se utiliza debido

a que un alargamiento longitudinal (deformación positiva) produce una
contracción lateral (deformación negativa) y viceversa. En consecuencia, se
utiliza únicamente para indicar que está actuando a compresión y no debe
utilizarse matemáticamente.
 Para este caso, al elemento de la figura 28 (pág. 49) se le aplica carga
sólo en un sentido, por lo que se dice que tiene un estado de deformación
uniaxial (en un solo eje), pero presenta deformaciones en los tres ejes posibles
(x,y,z), y que pueden calcularse por medio de la fórmula anterior. Sin embargo,
no siempre sucede de esta manera, pues en ocasiones se presentan esfuerzos
únicamente en dos o tres de los ejes posibles, lo que resulta en estados de
deformación biaxial o triaxial, respectivamente.

El estado de deformación biaxial o triaxial produce un cambio en todos los

sentidos de la estructura que se está esforzando. Para ilustrarlo, se considera la
figura siguiente:

Figura 29. Estado de esfuerzos biaxial y triaxial

Y y z

x x
X

Z y
z
 Para poder calcular la deformación en cualquier sentido, la relación de
Poisson se puede generalizar más, por lo que para el efecto se utilizan las
fórmulas siguientes, recordando que la deformación unitaria puede escribirse
como  = /E.
x = x/E -  y/E -  z/E
y = -  x/E + y/E - z/E
z = -  x/E -  y/E + z/E

Como se puede observar, la deformación unitaria en el eje que se busca

es la sumatoria de la deformación longitudinal en el mismo, con las
deformaciones laterales en los otros dos ejes, considerando la convención de
signos para la tensión (positiva) y la compresión (negativa), además del módulo
de Poisson.

3.6 Deflexiones de miembros cargados axialmente

Al cargar una estructura de forma axial, ésta sufre deformación en la

dirección en que se aplica la carga. Dicha deformación es posible calcularla
considerando la homogeneidad del material, su isotropía, la carga aplicada
directamente en el centroide de la pieza, y también es condición importante que
exista un comportamiento totalmente elástico, como por ejemplo, el
comportamiento de un resorte. Se hace la analogía de cualquier estructura con
un resorte, pues es fácil imaginar el comportamiento del mismo, ya sea en
tensión cuando se produce un alargamiento o en compresión cuando se acorta.
 El alargamiento o deformación, que se denota con la letra griega delta
minúscula (), es posible calcularlo haciendo una relación entre el concepto de
deformación unitaria ( = /L) y la pendiente de la recta en el diagrama
esfuerzo-deformación, que no es más que el módulo de elasticidad (E = /) y
que es la expresión donde se demuestra la ley de Hooke. Dicha relación se
hace porque comúnmente, cuando se encuentra un elemento cargado, se
conocen sus características físicas: longitud, tipo de material, área transversal,
etc., además de la condición de carga a la que se aplica el objeto.

Para emplear los datos anteriormente descritos, se hace un arreglo entre

las fórmulas de deformación unitaria y la del módulo de elasticidad, despejando
de esta última la deformación unitaria, así:

E = /, despejando  = /E

Y ahora se procede a igualar las dos expresiones:  = /L y  = /E

=
/L = /E (se sustituye  = P/A)
/L = P/AE
 = PL/AE

El resultado del anterior proceso algebraico da la fórmula para obtener una

deformación, que queda definida como el producto de la fuerza axial (interna)
por la longitud inicial dividida dentro del producto del área transversal por
módulo de elasticidad del material en el que se trabaja.
 Para ejemplificar lo anterior, se puede imaginar que se tiene una barra
prismática de acero comercial (E = 20 Gpa) a compresión, como se muestra en
la figura 30, la cual tiene una longitud inicial de 1 metro, área transversal de
1.22 cm2 (1.22 X 10-4 metros), que equivale a una barra de media pulgada de
diámetro, en donde se aplica una carga de 25,000 Newtons. Para averiguar
cuánto se ha deformado dicha barra, se utiliza la fórmula descrita
anteriormente.

Figura 30. Deformación ()

P = 25,000 Nt
P

Acero
L = 1m =½ Acero
plg.

 = PL/AE
 = (25,000 x 1) / (1.22E-4 X 20E9),  = 0.0102 m

Y de esa forma se encuentra la deformación total de la barra de acero

para las condiciones anteriormente descritas, la cual es de 0.0102 metros, es
decir, 1.02 milímetros.
 3.7 Esfuerzos y deformaciones de origen térmico

Hasta ahora se han desarrollado deformaciones que se dan en las

estructuras debido a cargas externas, pero ésta no es el único motivo de
esfuerzos y deformaciones en una estructura. Además de dichas cargas, se
pueden citar los cambios de temperatura como origen de esfuerzos y
deformaciones térmicas, los cuales producen contracción, si se tiene descenso
en la temperatura (se enfría), y una dilatación o expansión si se aumenta la
temperatura (se calienta). Esto se puede ejemplificar en un hecho bastante
común, que es cuando se tiene algún mueble de madera en casa, y desciende
la temperatura (generalmente por las noches), y el objeto produce ruido; el
motivo de este fenómeno es la contracción que está sufriendo la estructura,
debido a los esfuerzos de origen térmico.

En la mayoría de los materiales estructurales, se tiene la propiedad que

considera las deformaciones unitarias como proporcionales al cambio de
temperatura, lo que se puede escribir de la forma siguiente:

T = (T)

Donde T representa la deformación unitaria de origen térmico en el

material, T representa el cambio de temperatura y  es un valor numérico, que
representa una propiedad del material llamada coeficiente de dilatación térmica.
Ahora se escribe la ecuación despejando el coeficiente térmico:

 = T/T
 Se debe recordar que la deformación unitaria es una cantidad
adimensional, por lo que el coeficiente tiene dimensionales iguales al inverso
del cambio de temperatura, ya sea en el recíproco de grados Kelvin (1/ oK),
Celsius (1/oC) o Fahrenheit (1/oF), según el sistema de medidas utilizado.

El coeficiente de dilatación térmica es obtenido a través de datos

experimentales, y en cualquier sistema tiene el mismo valor, pues el cambio de
temperatura es numéricamente el mismo. Para asignar una convención de
signos a estas deformaciones, se considera que si el material se contrae será
una deformación negativa y si éste se expande, será positiva.

Las deformaciones unitarias térmicas suelen ser reversibles, pues se

asume que trabajan en una región elástica y retoman su forma original, cuando
la temperatura vuelve a su valor inicial.

Si se quiere obtener la deformación total que sufre una estructura en un

cambio de temperatura, solamente se debe multiplicar el valor de la
deformación unitaria por su longitud inicial, así:

 = /L
despejando la deformación total se tiene
 = L
y sustituyendo  por (T)
 = (T)L
 Por eso una deformación total térmica queda definida como el producto del
coeficiente de dilatación térmica (); el cambio de temperatura (T) como valor
absoluto pues el signo de la deformación depende de si es una dilatación (+) o
una contracción (-) y la longitud o dimensión inicial del elemento (L). Dichas
deformaciones térmicas pueden calcularse fácilmente cuando la estructura no
presenta ninguna restricción al movimiento libre, como cuando un objeto
descansa sobre una superficie sin fricción o cuelga en el espacio, sin embargo,
a veces existen restricciones que impiden el movimiento libre de los cuerpos,
los cuales generan esfuerzos de origen térmico, aunque el cambio de
temperatura es uniforme. Dichos esfuerzos de origen térmico regularmente son
perjudiciales y en el diseño de ingeniería se tratan de evitar, como por ejemplo,
la mayoría de puentes o fundiciones grandes de concreto grandes se diseñan
con juntas, las cuales son pequeños espacios que se dejan para que el
concreto, en este caso, se deforme libremente y se permite el movimiento
térmico sin ocasionar esfuerzos por cambios de temperatura.

Para resolver problemas que involucren ciertas restricciones en los

elementos y también un cambio de temperatura, se propone el siguiente
procedimiento:

 Considerar la estructura totalmente descargada y sin restricciones, que

impidan su libre desplazamiento térmico y representarlo en un esquema.
 Ahora se aplican fuerzas desconocidas que hagan que la estructura vuelva
a su condición inicial de restricción de movimientos.
 Las relaciones geométricas del esquema y las ecuaciones de equilibrio
estático darán las suficientes herramientas, para resolver el sistema y
encontrar el valor de las fuerzas desconocidas, que son las que ocasionan
el esfuerzo térmico.
 3.8 Estructuras estáticamente indeterminadas

Hasta el momento, se han estudiado estructuras en las que por medio de

las ecuaciones de equilibrio se pueden determinar las reacciones y fuerzas
internas que actúan sobre ellas; a estas estructuras se les llama estáticamente
determinadas. Generalmente no todas las estructuras son así de sencillas; en
ocasiones, existen casos en que las tres ecuaciones de equilibrio no son
suficientes para poder determinar dichas reacciones en la estructura, y es
cuando se hace uso de una ecuación adicional necesaria para resolver el
problema y que se plantea al utilizar la geometría de las deformaciones de
cualquier tipo, sean térmicas o mecánicas, que existen en la estructura en el
momento de cargarla. Dicha ecuación recibe el nombre de “ecuación de
compatibilidad de deformaciones", y se plantea tomando ciertas condiciones
para los desplazamientos, visualizando o ejerciendo una exageración en las
mismas, lo cual se logra haciendo un esquema de las deformaciones,
identificando la posición inicial (antes de que se produzcan las deformaciones)
y final de la estructura (es decir, ya con las deformaciones), que es el
procedimiento para evaluar y deducir la condición de geometría que se va a
utilizar, como por ejemplo, la relación de triángulos, la comparación de espacios
de deformación, etcétera. Para relacionar dichas ecuaciones de equilibrio, en
donde aparecen como componentes de las mismas sus fuerzas, se utiliza la
fórmula de deformación total ( = PL/AE) y regularmente se conoce la
geometría de la estructura, así como el tipo de material, por lo que finalmente
queda de incógnita únicamente la carga axial P, que es la misma carga axial en
las ecuaciones de equilibrio estático. Una mejor manera de ilustrar el
procedimiento anterior es a través de los problemas resueltos que se presentan
a continuación.
 3.9 Problemas resueltos del capítulo tres

3.9.1 Problema resuelto número cuatro

La barra rígida BDE está soportada por dos barras articuladas AB y CD.
La barra articulada AB está hecha de aluminio (E = 70 GPa) y tiene una sección
transversal de 500 mm2; la barra articulada CD es de acero (E = 200 GPa) con
un área de la sección de 600 mm2. La fuerza P = 60 KN, hallar:
a) La deflexión de B b) La deflexión de D c) La deflexión de E

Figura 31. Problema resuelto número cuatro

A
0.4 m
1.3 m Al Ac
P = 60 KN

B D E
0.2 m0.4 m
 Entonces, de acuerdo con el procedimiento, se realizan dos análisis;
primero, con el fin de obtener una ecuación de equilibrio estático se hace un
diagrama de cuerpo libre del elemento que interesa, en el cual se identifican las
fuerzas que intervienen en la estructura, y luego se dibujan por medio de un
diagrama las posibles deformaciones del elemento, con el objetivo de relacionar
las variables de deformación.

Figura 32. Diagrama de cuerpo libre; problema resuelto número cuatro

PAB PCD P = 60 KN

B D E
0.2 m0.4 m

Análisis por estática:

Σ MB = 0 0.2 PCD = 60 (0.6) ΣF V = 0 PAB + PCD = 60

PCD = 180 KN PAB = -120 KN

Se debe interpretar el signo negativo de la fuerza en el aluminio (P AB),

como el correcto sentido de la misma, es decir, que la fuerza que se supone
hacia arriba, al hacer la sumatoria de momentos, en realidad se dirige hacia
abajo, por lo que la barra AB (aluminio) está sometida a esfuerzos de tensión y
no de compresión, como se había supuesto. En cambio, la barra CD (acero) sí
está actuando a esfuerzos de compresión, pues el sentido de la fuerza es
correcto.
 Análisis por deformaciones:

De acuerdo con el sentido de cada una de las fuerzas, así será la

deformación, pues dicho sentido equivale a saber si la barra en estudio está
actuando a esfuerzos de tensión, que corresponde a un alargamiento en la
barra o a esfuerzos de compresión, que hace que la barra disminuya en su
longitud. Dichas deformaciones son equivalentes a las deflexiones en las barras
de aluminio y acero, las cuales se representan por la letra “Y”.

Considerando lo anterior, a continuación se plantea un esquema en el

cual se exageran las deformaciones, y éste se utiliza para plantear relaciones
de triángulos que sean auxiliares para encontrar la deflexión que se busca, así:

Figura 33. Diagrama de deformaciones; problema resuelto número cuatro

0.2m 0.4 m

YB
B D E
YD
0.2 -xx YE

De esta manera, las deformaciones en cada una de las barras son:

YB = Al = PL/AE│Al
YB = [(120 E3) (0.3)] / [(500 E-6) (70 E9)]
YB = 0.00102 m = 1.02 mm
 YD = Ac = PL/AE│Ac
YD = [(180 E3) (0.4)] / [(600 E-6)(200 E9)]
YD = 0.0006 m = 0.6 mm

Luego de encontrar las deformaciones y por lo tanto las deflexiones en

cada uno de los materiales, se debe determinar aún la deflexión en el punto E.
Se puede observar que dicha deflexión es más difícil encontrarla, pero se utiliza
la relación de triángulos que se genera entre las deflexiones de los otros dos
puntos, sus distancias horizontales y la deflexión que se está buscando, tal
como se muestra en la figura 33, entonces:

 1era. relación de triángulos:

YE / (0.4 + x) = YD / x
YE = (0.4 + x) (YD) / x
(2 incógnitas: YE, x)

 2da. relación de triángulos:

YB / (0.2 -x) = YD / x x
= 0.2 YD / (YB + YD)
x = 0.074 metros

Por lo que la deflexión en el punto E es:

YE = (0.4 + 0.074) (0.0006) / 0.074

YE = 0.003843 m = 3.84 mm
 3.9.2 Problema resuelto número cinco

La barra AB es de latón y la barra CD es de aluminio. Considerando los

datos de cada material que se muestran a continuación, y que a 60 oF existe
una separación de 0.02 pulgadas entre los extremos de las barras, hallar:

a) La temperatura a la cual el esfuerzo en la barra AB será de -20 ksi.

b) La correspondiente deformación de la barra AB.

Figura 34. Problema resuelto número cinco

A B C D
Materi E  (1/oF) 
Aluminio al (psi)
Lat (plg)
ón Latón 15 E 11.6 E -6 2
6
0.02 plg
12 plg Δ 10 plg

Regularmente en los problemas donde se tiene como condición un

espacio por “salvar”, como es el caso de las 0.02 pulgadas del presente
ejemplo, se debe de realizar una sumatoria de deformaciones, considerando
una convención de signos para las deformaciones, y luego se debe igualar
dicha sumatoria al espacio que se tiene como condicionante del problema.

a) Para este inciso, se debe obtener la temperatura a la cual el esfuerzo es

negativo en AB, es decir, un esfuerzo de compresión en el latón. Para que
exista un esfuerzo de compresión, se tendría que aumentar la temperatura para
que ambos materiales se expandan, entonces se crea un esfuerzo de origen
térmico que hace que el latón se contraiga.
 Para su resolución, se procede a analizar el problema desde dos puntos
de vista: primero por estática y luego por deformaciones; para el primer caso, se
utilizará un diagrama de cuerpo libre, y para el segundo, un análisis por
deformaciones, con su diagrama respectivo. Estos dos análisis se relacionan
entre sí y así se puede encontrar el cambio de temperatura, para que se
presente el esfuerzo de compresión dado.

Análisis por estática:

En el momento de subir la temperatura, ésta hace que los dos materiales

se expandan y choquen, entonces un material ejerce fuerza sobre el otro; estas
fuerzas no existían originalmente. Si se considera el diagrama de cuerpo libre
del elemento y se busca la condición de fuerzas, para que éste vuelva a su
condición inicial, se tendrá el esquema siguiente:

Figura 35. Diagrama de cuerpo libre; problema resuelto número cinco

PAl PL
PL PAl

ΣFhorizontales = 0 2PAl - 2PL = 0

PAl = PL

Además, según la condición que se proporciona para el latón de un esfuerzo

de compresión de 20 ksi, se utiliza la definición de esfuerzo normal ( σ = P/A),
para encontrar la fuerza axial aplicada en el latón, además de considerar el área
trasversal circular que posee un diámetro de 2 pulgadas.
 Según los datos del problema y lo descrito en el párrafo anterior, se
procede de la manera siguiente:

P = σA = (20000) (2 /4) = (20000) ( 22/4)

P = 20000
P = 62831.85 lb

Este valor es la fuerza axial correspondiente para ambos materiales.

Análisis por deformaciones:

Si se considera que la distancia de 0.02 pulgadas será igual a la sumatoria

de deformaciones, tanto térmicas como mecánicas, las cuales se
esquematizan en la siguiente figura, en donde se imagina que aumenta la

temperatura y las barras se juntan (esquematizado como T) y generan un

esfuerzo mecánico de compresión (esfuerzo de origen térmico), el cual cambia
la dirección de la deformación en ambas barras, es decir, una deformación

mecánica (M), se tiene:

Figura 36. Diagrama de deformaciones; problema resuelto número cinco

M L M Al
Signo de la deformación
(+) Latón (L) Aluminio
(Al)

T L T Al

Σdeformaciones = Δ
M Al + T L - T Al - M L = 0.02
 La ecuación anterior es conocida como ecuación de compatibilidad de
deformación. Si se sustituyen las deformaciones mecánicas por sus fórmulas
respectivas (PL/AE) y las deformaciones térmicas por L ΔT, con los datos de
cada material, quedará la siguiente expresión:

PL/AE│Al + L ΔT│L - L ΔT│Al - PL/AE│L = 0.02

Y se despeja como incógnita el cambio de temperatura (ΔT), por lo que la

ecuación queda de la manera siguiente:

ΔT = 0.02 - PL/AE│Al + PL/AE│L

L│L - L│Al

A esta ecuación se ingresan los datos de cada una de las barras, siendo el
cociente P/A de 20 ksi; se hace la salvedad que éste es positivo, pues el signo
del esfuerzo ya se tomó en cuenta al evaluar el sentido de la deformación, y al
final se obtiene:

ΔT = 165.80 oF

Pero como este valor representa un cambio de temperatura y recordando

que ΔT = Tfinal - Tinicial, se le suma la temperatura inicial que es de 60 o
F, para
obtener el resultado que se pide en el problema, y es la temperatura final para
que la barra de latón soporte un esfuerzo de compresión (-) de 20 ksi, así:

T = 165.80 + 60
T = 225.8 oF
 b) Para evaluar la deformación total del latón, se considera tanto la
deformación térmica que hace al elemento expandirse, como la deformación
mecánica generada por el esfuerzo de origen térmico que se presenta, la cual
hace que el material se contraiga, entonces:

Total = T - M
Total = L ΔT│L - PL/AE│L
Total = 7.07 E-3 pulgadas

3.9.3 Problema resuelto número seis

Al probar a compresión el cilindro de concreto mostrado la figura 37, el

diámetro original de 6 pulgadas se incrementó en 0.0004 plg y la longitud
original de 12 plg se redujo en 0.0065 plg bajo la acción de la carga de
compresión P = 52000 lb. Calcular el módulo de elasticidad E y el módulo de
Poisson .

Figura 37. Problema resuelto número seis

y
P = 52000 lb

x 12 pulgadas

 = 6 plg
 Para resolver el problema, se calcula el esfuerzo en el eje “y” ( y), pues es
el único que existe, así:
y = P/A = 52000 / [(/4) (62)]
y = 1839.12 psi (lb/plg2)

Según las condiciones del problema, se pueden calcular las

deformaciones unitarias para cada eje, recordando que ε = /Lo, así:

εx = 0.0004 / 6 = 6.66 E-5 εy = 0.0065 / 12 = 5.417 E-4

Se aplica la relación de Poisson para el eje y, pues es donde existe una

condición de esfuerzo que no es nula, entonces:
0 0

y = -  x/E + y/E - z/E

y se despeja el módulo de elasticidad E:
E = y/y
E = 1839.12 / 5.417 E-4
E = 3.395 E6 psi = 3395 ksi

Ahora se aplica la relación de Poisson para el eje “x”; son nulos los
esfuerzos tanto en “x” como en “z”, y se despeja de la ecuación el módulo de
Poisson (), así:
0 0

x = x/E -  y/E -  z/E

x =  y/E
(el signo negativo es porque disminuye su dimensión en x)

 = (x)(E)/ y
 = (6.66 E-5)(3.395 E6)/(1839.12)
 = 0.123
 3.9.4 Problema resuelto número siete

En la figura 38, se muestra una placa de acero no reforzada, con espesor

t = 5 mm. Las fuerzas que actúan producen esfuerzos normales σx = 100 MPa
y σy = 150 MPa. Para un valor de módulo de elasticidad E = 200 GPa y un
módulo de Poisson  = 0.4, hallar: a) la variación de la arista AC; b) la variación
de la arista AB; c) la variación en el espesor de la placa; d) la variación en el
cambio de volumen.

Figura 38. Problema resuelto número siete

X σy = 150 MPa

t = 5 mm
A B

80 mm σx = 100 MPa

C D Y

Z 100 mm

Se considera la relación de Poisson, en donde el valor del esfuerzo en el

eje zeta es nulo (σZ = 0), no así los esfuerzos en los otros dos ejes ( σx = 100
MPa, σy = 150 MPa). Con esto, se procede a encontrar la deformación unitaria
para cada eje, recordando que si se desea hallar la variación en alguna
longitud, se debe encontrar el valor  = ε Lo, lo cual es pedido para algunos
incisos. Entonces se procede a calcular la deformación unitaria para todos los
ejes, y dicho valor simplemente se multiplica por alguna distancia requerida
sobre el eje correspondiente, para encontrar la respectiva deformación.
 De acuerdo con lo anterior, se tiene que:
0

x = x/E -  y/E -  z/E

y = -  x/E + y/E - z/E
z = -  x/E -  y/E + z/E

Y se define como factor común el módulo de elasticidad E, entonces

queda la relación de Poisson de la manera siguiente:

εx = 1/E ( σx -  σy )
εy = 1/E ( - σx+ σy )
εz = 1/E (- σx -  σy
)

Se sustituyen los datos en las ecuaciones:

εx = (1/200 E9) [(100 E6 - 0.4 (150 E6)] = 0.0002

εy = (1/200 E9) [ -0.4 (100 E6) + (150 E6)] = 0.00055
εz = (1/200 E9) [ -0.4 (100 E6) - 0.4 (150 E6)] = -0.0005

a) La variación de la arista AC se encuentra multiplicando la longitud inicial

de dicha arista por la deformación unitaria en su eje (eje y), así:

AC = (80) (0.00055) = 0.044 mm (aumenta su longitud en 0.044 mm)

Longitud final (AC) = 80 + 0.044 = 80.044mm
 b) La variación de la arista AB se encuentra multiplicando su longitud
inicial por el valor de la deformación unitaria en el eje x.

AB = (100) (0.0002) = 0.02 mm (aumenta su longitud en 0.02 mm)

Longitud final (AB) = 100.02 mm

c) Para encontrar la variación y nueva dimensión del espesor de la placa

(eje z), se procede así:

t = (5) (-0.0005) = -0.0025 mm (disminuye su el espesor en 0.0025 mm)

Nuevo espesor t = 5 - 0.0025 = 4.9975 mm

d) La variación en el cambio de volumen ( ΔV) se encuentra restando el

volumen final de la placa, es decir, que con las nuevas dimensiones después de
aplicar las fuerzas y el volumen inicial, antes de provocar algún esfuerzo.

Volumen inicial = bht = 80(100)(5) = 40,000 mm3

Volumen final = 80.044 (100.02)(4.9975) = 40,010 mm 3
ΔV = 40010 - 40000
ΔV = 10 mm3