6.
1 Qué es el Análisis de modo y efecto de Falla
El AMEF nace en las fuerzas armadas de los Estados Unidos específicamente en la fabricación de
cohetes, con el objeto de anticipar las fallas tanto de los diseños, procesos y sistemas. Es una
herramienta que previene los problemas antes que sucedan.
Ford Motor Company fue la primera empresa automotriz que empleó la herramienta en la década
de los 70s.
El AMEF o Análisis de Modo y Efecto de Falla (FMEA - Failure Mode and Effects Analysis) es
un acercamiento sistemático utilizado para examinar errores potenciales y prevenir su ocurrencia.
Mejora la capacidad para predecir problemas y proporciona un sistema de clasificación, o
priorización, pues probablemente la mayor parte de los modos de error pueden ser atendidos.
El AMEF es aplicado generalmente durante las etapas iniciales de un proceso o diseño de un
producto. La lluvia de ideas se utiliza para determinar modos de falla potenciales, sus causas, su
severidad, y su probabilidad de ocurrir.
Términos del AMEF:
Modo de Error o Falla. Cualquier modo en el cual un proceso puede fallar para lograr
alguna expectativa medible.
Severidad. El nivel de seriedad de un error. 10 representa el peor caso, 1 representa el
caso menos severo.
Ocurrencia. Es una escala de la probabilidad de ocurrencia del error. 10 representa
certeza, 1 representa solamente una probabilidad remota de ocurrencia.
Controles Actuales. Todos los medios para detectar el error antes de que el producto
llegue al usuario final se enlistan bajo los controles actuales.
Detección. La capacidad para detectar y de ese modo prevenir una falla, se clasifica con
una escala de 1 a 10. Un 10 implica que el control no detectará la presencia de una falla;
un 1 sugiere que la detección es prácticamente segura.
Entradas para la herramienta AMEF:
Mapa del Proceso. Utilizando la simbología convencional.
Despliegue de la Función de Calidad (QFD). Que ya lo viste en el módulo anterior.
Historia del Proceso. Una breve reseña del antecedente del proceso de producción.
Salidas para la herramienta AMEF:
Indice Prioritario de Riesgo (IPR) (RPN - Risk Priority Number).
Lista de acciones para prevenir causas o detectar modos de error.
Historia de acciones tomadas y actividad futura.
Tipos de AMEF:
Sistema: un conjunto de subensambles o componentes.
Diseño: normalmente llevado a cabo sobre un componente o sobre un sub-ensamble.
Proceso: un paso individual de un proceso o el proceso de producción completo.
A continuación se presentan los encabezados del cuadro del AMEF en donde el RPN o IPR es el
resultado de la multiplicación de la severidad por la ocurrencia por la detectabilidad.
Controles
Función Modo Efecto Causa(s)
actuales RPN o Acciones
del potencial potencial SEV potencial OCURR DET Responsable
del IPR recomendadas
proceso de falla de falla de la falla
proceso
6.2 Cálculo de los Índices Prioritarios de riesgo
Tabla de criterios del AMEF de proceso:
Efecto Criterio de severidad Calificación
Ninguno Sin efecto. 1
Interrupción menor de la línea de producción. Una porción
(menos del 100%) del producto tuvo que ser revisado en línea
Mínimo pero dentro de la estación. Ajuste y Terminación/Rechinado y 2
Vibración con inconformidad. Defecto notado por clientes
exigentes.
Interrupción menor de la línea de producción. Una porción
(menos del 100%) del producto tuvo que ser revisado en línea
Menor pero fuera de la estación. Ajuste y Terminación/Rechinado y 3
Vibración con inconformidad. Defecto notado por clientes
promedio.
Muy Bajo Interrupción menor de la línea de producción. El producto tuvo 4
que ser clasificado y una porción (menos del 100%) revisado.
Terminado y ajustado/Rechina y vibra más allá de lo que se
conforma el producto. Defecto notado por la mayoría de los
clientes.
Interrupción menor de la línea de producción. 100% del
producto tuvo que ser revisado. Vehículo/Unidad operable,
Bajo 5
pero su nivel de confort/convivencia operan a un nivel reducido
de desempeño. Clientes experimentan algo de insatisfacción.
Interrupción menor de la línea de producción. Una porción
(menos del 100%) del producto tuvo que ser desechado (no
Moderado clasificado). Vehículo/unidad operable, pero con elemento(s) de 6
confort/convivencia inoperables. Clientes experimentan
incomodidad.
Interrupción menor de la línea de producción. El producto tuvo
que ser clasificado y una porción (menos del 100%) desechada.
Alto 7
Vehículo/unidad operable, pero con un reducido nivel de
desempeño. Clientes insatisfechos.
Interrupción mayor de la línea de producción. 100% del pro
ducto tuvo que haber sido desechado. Vehículo/unidad
Muy alto 8
inoperable, con pérdida de funciones primarias. Clientes muy
insatisfechos.
Puede poner en peligro maquinaria u operador de ensamble.
Clasificación de muy alta severidad cuando un potencial modo
Peligroso con
de falla afecta a la seguridad de operación del vehículo y/o 9
aviso
involucra inconformidades con su requerimiento de
funcionalidad con aviso de falla.
Puede poner en peligro maquinaria u operador de ensamble.
Clasificación de muy alta severidad cuando un potencial modo
Peligroso sin
de falla afecta a la seguridad de operación del vehículo y/o 10
aviso
involucra inconformidades con su requerimiento de
funcionalidad sin aviso de falla.
Criterio de ocurrencia de AMEF para proceso:
Efecto Criterio de ocurrencia Cpk Calificación
Remoto: Falla poco probable. <= 1 de 1,500,00 >= 1.67 1
Muy bajo: Solamente fallas aisladas
1 de 150,000 >= 1.5 2
asociadas con procesos casi idénticos.
Bajo: Fallas aisladas asociadas con
1 de 15,000 >= 1.33 3
procesos similares.
Moderado: Generalmente asociado con
1 de 2,000 >= 1.17 4
procesos similares previos que han
1 de 400 >= 1.00 5
experimentado fallas ocasionales, pero
1 de 80 >= 0.83 6
no en grandes proporciones.
Alto: Generalmente asociado con
1 de 20 >= 0.67 7
procesos similares previos que han
1 de 8 >= 0.51 8
fallado a menudo.
1 de 3 >= 0.33 9
Muy alto: Falla es casi inevitable.
>= 1 de 2 < 0.33 10
Criterio de detección o detectabilidad para AMEF de proceso:
Efecto Criterio de detección Calificación
Es casi seguro que los controles actuales detectarán el
Casi seguro modo de falla. Controles de detección confiables se 1
conocen para procesos similares.
Muy alta probabilidad de que los controles actuales
Muy alto 2
detecten el modo de falla.
Alta probabilidad de que los controles actuales detecten el
Alto 3
modo de falla.
Moderadamente alta probabilidad de que los controles
Alto moderado 4
actuales detecten el modo de falla.
Moderada probabilidad de que los controles actuales
Moderado 5
detecten el modo de falla.
Baja probabilidad de que los controles actuales detecten el
Bajo 6
modo de falla.
Muy baja probabilidad de que los controles actuales
Muy bajo 7
detecten el modo de falla.
Remota probabilidad de que los controles actuales
Remoto 8
detecten el modo de falla.
Muy remota probabilidad de que los controles actuales
Muy remoto 9
detecten el modo de falla.
No se conocen controles disponibles que detecten el modo
Casi imposible 10
de falla.
Índice prioritario de riesgo:
El índice prioritario de riesgo (IPR) es el producto de la Severidad (S), la ocurrencia (O), y
la Detección (D):
RPN = S x O x D
El valor del RPN estará entre 1 y 1000.
El RPN puede ser utilizado de acuerdo al principio del Pareto, o puede ser comparado con
criterios objetivos basados en pérdida económica.
Se debe tener un extremo cuidado para asegurar que los criterios objetivos (umbrales) no
influyan en las entradas anteriores del AMEF.
Interpretación del IPR
Ocu Sev Det Resultado Acciones
1 1 1 Situación ideal No acción
1 1 10 Dominio asegurado No acción
1 10 1 Error no llega al usuario No acción
1 10 10 Error llega al usuario Si
10 1 1 Errores frecuentes, detectables, costosos Si
10 1 10 Errores frecuentes, llegan al usuario Si
10 10 1 Errores frecuentes con impacto mayor Si
10 10 10 ¡Gran problema! ¡Si!
6.3 Ejemplo:
A continuación se presenta el ejemplo de la aplicación de un AMEF, éste se lleva a cabo en una
planta productora de cubiertas de piel para vestiduras de automóviles:
A continuación se presenta el ejemplo de la aplicación de un AMEF, éste se lleva a cabo en una
planta productora de cubiertas de piel para vestiduras de automóviles:
Modo Efecto Causa(s) Controles
Función del
potencial de potencial de SEV potencial de OCU actuales del DET RPN
proceso
falla falla falla proceso
Qué tan ¿Cuáles son los
Cuál es el efecto de ¿Cómo puede ocurrir ¿Qué tan Qué tan
El paso del proceso De que maneras severo controles o
cada modo de falla la falla? Describirlo frecuentemente bien se
con el valor más alto puede fallar es el procedimientos
en las salidas o los en términos de algo ocurre el modo o puede SEV*OCU*DET
de la matriz causa- potencialmente el efecto existentes que
requerimientos del que se pueda corregir la causa de la detectar la
efecto. proceso. para el previenen o detectan
cliente. o controlar. falla? causa
cliente la ocurrencia?
Alto contenido de Demasiados dots
Estado de los La materia prima es Inspección inicial del
defectos naturales y en el cuero (poca 8 9 6 432
cueros. de baja calidad. cuero.
de manejo. utilización).
Dots colocados
Reentrenamiento
fuera de defectos,
Reentrenamiento del inadecuado, lapso El reentrenamiento es Aplicación de R&R
dots colocados con 8 6 6 288
inspector. del reentrenamiento insuficiente. cada mes.
diferencia de
inadecuado.
criterio.
Dots colocados
fuera de defectos. Falta de coordinación
Ayuda obsoleta. Supervisión de la
Dots colocados con entre las áreas
Ayuda visual. Ayuda inexistente. 8 5 publicación por parte 5 200
diferente criterio. involucradas para la
Ayuda poco clara. del área de ingeniería.
Dots colocados sin publicación.
considerar zona.
Se hace un examen de
Insuficiente Falta de continuidad
la vista al ingresar,
detección de en los exámenes de
Vista cansada. pero no se hacen
Vista. defectos. 8 la vista. 7 10 560
Falta de lentes. periódicamente, a
Colocación de dots Demasiado tiempo
menos que lo solicite
fuera de defectos. para surtir los lentes
el operario.
Insuficiente
Lámparas No hay ningún control
detección de
Luz insuficiente. inadecuadas. o programa para la
defectos.
Color inadecuado. Lámparas medición periódica de
Iluminación. Colocación de dots 8 7 10 560
Temperatura de la insuficientes. la iluminación, ni para
fuera de defectos.
luz alta. Lámparas mal la limpieza de
Alta temperatura
coloreadas. lámparas.
ambiente.
Como se observa, los valores más altos del IPR resultan en las dos últimas situaciones que es
donde se tendrá que poner énfasis para reducir este índice, haciendo las acciones correctivas y
dándoles el seguimiento adecuado.
