SEMANA 5 – PREVENCIÓN DE RIESGOS EN SECTOR MINERÍA, CONSTRUCCIÓN Y MANUFACTURA

PREVENCIÓN DE RIESGOS EN SECTOR MINERÍA,

CONSTRUCCIÓN Y MANUFACTURA

SEMANA 5

Industria Metalurgia II

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APRENDIZAJE ESPERADO
• Relacionar los procesos metalúrgicos,
etapas, tecnología aplicada y los productos
finales.

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Índice

Aprendizaje esperado ......................................................................................................................... 2

1. TIPOS DE ACABADO, TERMINADO DE MATERIALES Y SU UTILIZACIÓN ..................................... 5
1.1. TECNOLOGÍA MECÁNICA ................................................................................................. 5
1. MOLDEO: ............................................................................................................................. 5
2. CONFORMADO DE CHAPA................................................................................................. 10
3. PROCESOS CON ARRANQUE DE MATERIAL ....................................................................... 10
1.2. TRATAMIENTO TÉRMICO .............................................................................................. 12
2. MÁQUINAS Y EQUIPOS.............................................................................................................. 14
2.1 GALVANOPLASTIA O ELECTRODEPOSICIÓN .................................................................. 16
2.2 SOLDADURAS................................................................................................................. 18
2.3 CALDERERÍA ................................................................................................................... 22
COMENTARIO FINAL .......................................................................................................................... 25

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INTRODUCCIÓN
En contenidos anteriores, se ha visto la Es por lo anterior, que luego de estudiar los
extracción de los minerales y luego cómo tratamientos antes mencionados, se hará un
estos, a través de distintos procedimientos, análisis de las diferentes maquinarias
van cambiando su forma, en un proceso que utilizadas en distintos procesos, ya sea para
se denomina “transformación de el moldeado o cepillado de los productos,
materiales”. como también para su ensamblaje a través
de diferentes tipos de soldadura.
En este contenido, se verá la tecnología
mecánica y el tratamiento térmico de las Para finalizar, se entregará un resumen de
materias primas, que están directamente una rama profesional de la fabricación
relacionados con los procesos de acabado y mecánica que consiste en la construcción de
terminado de materiales. Ambas temáticas depósitos que se utilizan para almacenar y
muestran cómo los procesos pueden ser transportar diversas mercancías, como lo es
facilitados con el uso adecuado de la calderería.
maquinarias y equipos que permiten mejorar
la calidad de los productos elaborados.

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1. TIPOS DE ACABADO, TERMINADO DE MATERIALES

Y SU UTILIZACIÓN
A continuación, se exponen diferentes tecnologías, que permiten dar cuenta de la forma en la que
cada una de estas trabaja, en pos de la calidad en el acabado y terminado de materiales:

1.1. TECNOLOGÍA MECÁNICA

En este caso, las tecnologías mecánicas, son aquellas que permiten la transformación y
manipulación de piezas de metal. En este contexto, se describirán diferentes procesos que
transforman y manipulan los metales:

1. MOLDEO:

Según lo señalado por el portal Quiminet.com, el moldeo consiste en inyectar un polímero,

cerámico o un metal en estado fundido (o
ahulado) en un molde cerrado a presión y frío, a
través de un orificio pequeño llamado
compuerta. En ese molde el material se
solidifica, comenzando a cristalizar en
polímeros semicristalinos. La pieza o parte final
se obtiene al abrir el molde y sacar de la
cavidad la pieza moldeada.

Fundición: corresponde al proceso de fabricación de piezas, comúnmente metálicas, pero también

de plástico, en que se funde un material y se introduce en una cavidad, llamada molde, donde se
solidifica.

El proceso más tradicional es la fundición en arena, por ser esta un material refractario muy
abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y moldeabilidad sin
perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal
fundido.

La fundición en arena consiste en colar un metal fundido, típicamente aleaciones de hierro, acero,
bronce, latón y otros, en un molde de arena, y dejarlo solidificar para posteriormente romper el
molde para extraer la pieza fundida.

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Para la fundición con metales como el hierro o el plomo, que son significativamente más pesados
que el molde de arena, la caja de moldeo es a menudo cubierta con una chapa gruesa para
prevenir un problema conocido como flotación del molde, que ocurre cuando la presión del metal
empuja la arena por encima de la cavidad del molde, causando que el proceso no se lleve a cabo
de forma satisfactoria.

En el caso del cobre, este se somete a procesos de pirometalurgia (rama de la metalurgia en que la
obtención y refinación de los metales se produce utilizando calor) en hornos a grandes
temperaturas, mediante los cuales el cobre del concentrado es transformado en cobre metálico y
se separa de los otros minerales como hierro, azufre, sílice y otros.

Pulvimetalurgia: o también llamada metalurgia de polvos, es un proceso de fabricación que,

partiendo de polvos finos y tras su compactación para darles una forma determinada, se calientan
en una atmósfera controlada para la obtención de la pieza.

Este proceso es adecuado para la fabricación

de grandes series de piezas pequeñas de gran
precisión, para materiales o mezclas poco
comunes y para controlar el grado de
porosidad o permeabilidad. Algunos
productos típicos son rodamientos, árboles
de levas, herramientas de corte, segmentos
de pistones, guías de válvulas, filtros, entre
otros.
Máquina para moldeo de piezas por inyección
Fuente: https://bit.ly/2HdL3r5
Inyección de polímeros: proceso que
consiste en inyectar un polímero, cerámico o un metal en estado fundido (o ahulado) en un molde
cerrado a presión y frío, a través de un orificio pequeño llamado compuerta. En ese molde el
material se solidifica, comenzando a cristalizar en polímeros semicristalinos. La pieza o parte final
se obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza moldeada.

La popularidad de este método se explica con la versatilidad de piezas que pueden fabricarse, la
rapidez de fabricación, el diseño escalable desde procesos de prototipos rápidos, altos niveles de
producción y bajos costos, alta o baja automatización según el costo de la pieza, geometrías muy
complicadas que serían imposibles con otras técnicas. Las piezas moldeadas requieren muy poco o
nulo acabado, pues son terminadas con la rigurosidad de superficie deseada, color y transparencia
u opacidad, buena tolerancia dimensional de piezas moldeadas con o sin insertos y con diferentes
colores

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Moldeo por soplado: en el portal

jopisl.es, se menciona que este es un
proceso utilizado para fabricar piezas
de plástico huecas gracias a la
expansión del material. Esto se
consigue por medio de la presión que Máquina de moldeo de piezas por soplado.
ejerce el aire en las paredes de la Recuperado de: https://bit.ly/2VtYlZj

preforma si se trata de inyección-soplado, o del párison si se trata de extrusión-soplado.

Este proceso se compone de varias fases:

 La primera es la obtención del material a soplar.
 Después viene la fase de soplado que se realiza en el molde que tiene la geometría final.
 Puede haber una fase intermedia entre las dos anteriores para calentar el material si fuera
necesario.
 Seguidamente se enfría la pieza.
 Por último, se expulsa.

Para facilitar el enfriamiento de la pieza, los

moldes están provistos de un sistema de
refrigeración. De este modo se incrementa el
nivel productivo.

Moldeo por compresión: es un proceso de

conformado de piezas en el que el material,
por lo general un polímero, es introducido en
un molde abierto al que luego se le aplica
presión y calor para que el material reticule y
adopte definitivamente la forma deseada.

Máquina de moldeo de piezas por compresión En algunos casos la reticulación es acelerada

Recuperado de: https://bit.ly/2HesYrv
añadiendo reactivos químicos, por ejemplo
peróxidos. Se habla, entonces, de moldeo por compresión con reacción química.

El moldeo por compresión se utiliza generalmente para procesar compuesto de madera y plástico,
obteniendo un material económico y durable que generalmente se usa en tachos, pisos y perfiles
en diseño de jardines. El moldeo por compresión es el método menos utilizado en obtención de
piezas.

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Conformado o deformación plástica: en los materiales elásticos, en particular en muchos metales

dúctiles, un esfuerzo uniaxial de tracción pequeño lleva aparejado un comportamiento elástico.
Eso significa que pequeños incrementos en la tensión de tracción comportan pequeños
incrementos en la deformación. Si la tensión se vuelve cero, de nuevo el cuerpo recupera
exactamente su forma original, es decir, se tiene una deformación completamente reversible. Sin
embargo, se ha comprobado, en forma experimental, que existe un límite, llamado límite elástico,
tal que si cierta función homogénea de las tensiones supera dicho límite, entonces al desaparecer
la carga, quedan deformaciones remanentes y el cuerpo no vuelve exactamente a su forma. Es
decir, aparecen deformaciones no reversibles.

Laminación: proceso de deformación volumétrica en el que se reduce el espesor inicial del

material trabajado, mediante las fuerzas de comprensión que ejercen dos rodillos sobre la
pieza/material de trabajo. Los rodillos giran en sentidos opuestos para que fluya el material entre
ellos, ejerciendo fuerzas de comprensión y de cizallamiento, originadas por el rozamiento que se
produce entre los rodillos y el metal. Los procesos de laminado requieren gran inversión de
capital; debido a ello los molinos de laminado se usan para la producción de grandes cantidades
de productos estándares (láminas, placas, entre otros.).

Los procesos de laminado se realizan, en su gran mayoría, en caliente por la gran deformación
ejercida sobre el material trabajado. Además, los materiales laminados en caliente tienen
propiedades isotrópicas y carecen de tensiones residuales. Los principales inconvenientes que
presenta el laminado en caliente son que el producto no puede mantenerse dentro de tolerancias
adecuadas y que la superficie de la pieza queda cubierta por una capa de óxido característica.

Bovina de acero laminado en frío

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Fuente: https://bit.ly/2W0F3dc

Forja: es un proceso de conformado por deformación plástica que puede realizarse en caliente o
en frío y en el que la deformación del material se produce por la aplicación de fuerzas de
compresión.

Este proceso de fabricación se utiliza para dar una forma y unas propiedades determinadas a los
metales y aleaciones a los que se le aplican grandes presiones. La deformación se puede realizar
de dos formas diferentes: por presión, de forma continua utilizando prensas, o por impacto, de
modo intermitente utilizando martillos pilones.

Hay que destacar que es un proceso de conformado de metales en el que no se produce arranque
de viruta.

Extrusión: proceso utilizado para crear objetos con sección transversal definida y fija. El material
se empuja o se extrae a través de un troquel de una sección transversal deseada. Las dos ventajas
principales de este proceso por encima de procesos manufacturados son:

 La habilidad para crear secciones transversales muy complejas.

 El trabajo con materiales quebradizos, porque el material solamente encuentra fuerzas de
compresión y de cizallamiento. También las piezas finales se forman con una terminación
superficial excelente.

La extrusión puede ser continua (produciendo teóricamente de forma indefinida materiales largos)
o semicontinua (produciendo muchas partes). El proceso de extrusión puede hacerse con el
material caliente o frío.

Los materiales extruidos comúnmente incluyen metales, polímeros, cerámicas, hormigón y

productos alimenticios.

Tumbado: los materiales también pueden ser producidos por moldeo rotacional, que implica el
giro de un molde calentado, que contiene un polímero en polvo, de modo que el polímero fundido
forma una capa homogénea sobre la superficie del molde. El molde entonces se enfría mientras
todavía está girando. Aunque es un proceso más lento que el moldeo por soplado, esta técnica es
capaz de producir grandes componentes con un espesor muy uniforme de la pared, de hasta 10
mm.

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2. CONFORMADO DE CHAPA

Se denomina chapa a una pieza metálica

donde la anchura y longitud son muy
superiores en magnitud al espesor, es decir,
la relación entre superficie y volumen es muy
alta. Por tanto, se entiende por conformado
de chapa a la modificación por deformación
plástica de una pieza metálica donde el
Máquina para Conformado de Chapa.
espesor es bastante menor que sus otras dos
Recuperado de: https://bit.ly/2HfqwCA
dimensiones. Las chapas se suministran en
formatos de láminas u hojas, bobinas de distintas anchuras, tiras o pletinas, láminas preformadas,
etc.

3. PROCESOS CON ARRANQUE DE MATERIAL

Según el portal Joelfrax.com, se menciona que el proceso de fabricación mediante mecanizado
consiste en arrancar en forma de virutas o partículas el exceso de material de un semiproducto
previamente concebido, utilizando máquinas-herramientas cortantes, adecuadas para conseguir la
geometría de la pieza y las especificaciones deseadas.

La obtención de las dimensiones y la geometría definitiva de una pieza mediante el arranque de

viruta, se realiza partiendo de semiproductos fabricados por fundición, forja, laminación o por
pulvimetalurgia, a los que, en algunos casos, se les han efectuado operaciones previas de doblado,
soldadura y otras.

Mecanizado: el mecanizado es un proceso de fabricación que comprende un conjunto de

operaciones de conformación de piezas mediante la eliminación del material, ya sea por arranque
de viruta o por abrasión.

Se realiza a partir de productos semielaborados como lingotes, tochos u otras piezas previamente
conformadas por procesos como moldeo o forja. Los productos obtenidos pueden ser finales o
semielaborados, esto es, que requieren operaciones posteriores.

Torneado: el torneado es un proceso de maquinado en el cual una herramienta de una sola punta
remueve material de la superficie de una pieza de trabajo cilíndrica en rotación; la herramienta
avanza en forma lineal y en una dirección paralela al eje de rotación. El torneado se lleva a cabo
tradicionalmente en una máquina llamada torno, la cual suministra la potencia para tornear la

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pieza a una velocidad de rotación determinada con avance de la herramienta y profundidad de

corte específicos.

Fresado: el fresado es un proceso de mecanizado de superficies que consiste en el eliminado

progresivo de una determinada cantidad de material de la pieza de trabajo con un valor de avance
relativamente bajo y con una alta velocidad de rotación. José Altemir (s. f.) menciona que la
principal característica del proceso de fresado es la eliminación de material de cada labio de la
fresa, partiéndolo en pequeñas porciones (viruta).

Taladrado: se llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene por objeto producir agujeros
cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta una broca. La operación de
taladrar se puede hacer con un taladro portátil, con una máquina taladradora, en un torno, en una
fresadora o en una mandriladora (José Altemir, s. f.).

De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como uno de los procesos más
importantes debido a su amplio uso y facilidad de realización, puesto que es una de las
operaciones de mecanizado más sencillas de realizar y que es necesaria en la mayoría de
componentes que se fabrican.

Electroerosión: la electroerosión es un proceso de fabricación, también conocido como

mecanizado por descarga eléctrica o EDM (por su nombre en inglés, electrical discharge
machining) (Escuela Superior de Ingenieros, s. f.).

El proceso de electroerosión consiste en la generación de un arco eléctrico entre una pieza y un

electrodo en un medio dieléctrico, para arrancar partículas de la pieza hasta conseguir reproducir
en ella las formas del electrodo. Ambos, pieza y electrodo, deben ser conductores, para que pueda
establecerse el arco eléctrico que provoque el arranque de material.

Según la Escuela de Ingenieros de la Universidad de Navarra, durante el proceso de electroerosión,

la pieza y el electrodo se sitúan muy cercanos entre sí, dejando un hueco que oscila entre 0,01 y
0,05 mm, por el que circula un líquido dieléctrico (normalmente aceite de baja conductividad). Al
aplicar una diferencia de tensión continua y pulsante entre ambos, se crea un campo eléctrico
intenso que provoca el paulatino aumento de la temperatura, hasta que el dieléctrico se vaporiza.

Al desaparecer el aislamiento del dieléctrico salta la chispa, incrementándose la temperatura hasta

los 20.000 °C, vaporizándose una pequeña cantidad de material de la pieza y el electrodo,
formando una burbuja que hace de puente entre ambas.

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Al anularse el pulso de la fuente eléctrica, el puente se rompe separando las partículas del metal
en forma gaseosa de la superficie original. Estos residuos se solidifican al contacto con el
dieléctrico y son finalmente arrastrados por la corriente junto con las partículas del electrodo.

Dependiendo de la máquina y ajustes en el proceso, es posible que el ciclo completo se repita

miles de veces por segundo. También puede cambiarse la polaridad entre el electrodo y la pieza.

El resultado del proceso es la erosión uniforme de la pieza, reproduciendo las formas del
electrodo. En el proceso el electrodo se desgasta, por eso es necesario desplazarlo hacia la pieza
para mantener el hueco constante. En caso de que el desgaste sea severo, el electrodo es
reemplazado. Si se requiere un acabado preciso (tolerancia de forma +0,05 mm es preciso la
utilización de dos electrodos).

1.2. TRATAMIENTO TÉRMICO

Se conoce como tratamiento térmico al conjunto de operaciones de calentamiento y enfriamiento,
bajo condiciones controladas de temperatura, tiempo de permanencia, velocidad, presión, etc., de
los metales o las aleaciones en estado sólido, con el fin de mejorar sus propiedades mecánicas,
especialmente la dureza, la resistencia y la elasticidad. Los materiales a los que se aplica el
tratamiento térmico son, básicamente, el acero y la fundición, formados por hierro y carbono
(Escuela Colombiana de Ingeniería, 2008). También se aplican tratamientos diversos a los
cerámicos.

Templado del acero: tratamiento térmico que consiste en enfriar rápidamente la pieza para
obtener ciertas propiedades de los materiales. De esta manera se logra evitar que los procesos de
baja temperatura, como por ejemplo las transformaciones de fase, se produzcan al solo
proporcionar una pequeña ventana de tiempo en la que la reacción se vuelve favorable tanto
termodinámicamente y posible cinéticamente. Por ejemplo, se puede reducir la cristalización y, de
esta forma, aumentar la tenacidad, tanto de las aleaciones, como de plásticos producidos a través
de polimerización.

En metalurgia, este proceso es utilizado para endurecer el acero, mediante la introducción de

martensita (que se le denomina así a la fase cristalina, en aleaciones ferrosas), en cuyo caso el
acero debe ser enfriado. En aceros cuya aleación ha sido con metales como níquel o manganeso,
la temperatura eutectoide se vuelve mucho más baja, pero las barreras cinéticas a transformación
de fase siguen siendo las mismas. Lo anterior, permite iniciar el temple a una temperatura inferior,
logrando que el proceso sea mucho más fácil. Al acero de alta velocidad se le añade también
wolframio, el cual sirve para elevar las barreras cinéticas y entregar la ilusión de que el material se

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esta enfriando de forma más rápida de lo que en realidad lo hace. Estas aleaciones incluso al
enfriarse lentamente en el aire, poseen la mayoría de los efectos deseados de temple.

Cuando el enfriamiento es extremadamente rápido, se evita la formación de toda la estructura

cristalina, lo que resulta en un metal amorfo o “vidrio metálico”.

Recocido: tratamiento térmico que tiene por finalidad el ablandamiento, la recuperación de la

estructura o la eliminación de tensiones internas mayormente en metales.

Si un metal ha sido tratado, obtiene como resultado una alteración de sus propiedades físicas.

El recocido consiste entonces, en calentar el metal hasta una determinada temperatura, para que
este después se enfríe lentamente, y generalmente se desarrolla apagando el horno y dejando el
metal en el interior de este, para que su temperatura disminuya de manera progresiva. Este
proceso finaliza, cuando el metal llega a obtener la temperatura ambiente.

Este proceso se puede repetir constantemente en un material, combinándolo con varios trabajos
en frío, llegando a obtener grandes deformaciones en metales que, de otra forma, no se podría
conseguir.

Nitruración: Tratamiento termoquímico que se le da al acero. El proceso hace que el material

modifica su composición, añadiendole nitrógeno mientras este es calentado. El resultado es un
aumento en la dureza superficial de las piezas, aumentando además la resistencia a la corrosión y
la fatiga.

La nitruración puede ser de dos formas, tanto en horno, como iónica. En el caso del horno, la pieza
se introduce en este, llenando la atmósfera con amoniaco y luego calentandolo a temperaturas
aproximadas de 500 °C. Esto genera que el amoniaco se descomponga en nitrógeno e hidrógeno,
al entrar en contacto con la superficie de la pieza, formando una capa de recubrimiento de nitruro
de hierro.

Para el segundo caso, referente a la nitruración iónica, las moléculas de amoníaco se rompen con
la aplicación de un campo eléctrico. En este proceso se somete al amoníaco a una diferencia de
potencial que va entre los 300 y 1000 V. Los iones de nitrógeno se dirigen hacia el cátodo (que en
este caso sería la pieza a tratar) y reaccionan formando el nitruro de hierro.

Si bien este tratamiento le entrega una gran dureza superficial a la pieza, la velocidad de
penetración es demasiado lenta, aproximadamente 1 mm en 100 horas de tratamiento, pero no se
necesita de temple posterior. Las partes de la pieza que no sean nitruradas, deben ser cubiertas
con un baño de estaño-plomo al 50%.

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Sinterización: Este proceso permite el incremento de la fuerza y la resistencia de la pieza, a través

de la creación de enlaces entre partículas, y se logra con un tratamiento térmico de un polvo o
compactado metálico o cerámico, que se desarrolla a una temperatura menor a la de fusión de la
mezcla.

En la fabricación de cerámicas, este tratamiento térmico, genera la transformación de un producto

que se encuentra en fase de polvo, en otro compacto y coherente. La sinterización se utiliza de
forma generalizada, produciendo formas cerámicas de alúmina, berilia, ferrita y titanatos.

En la sinterización a través de la difusión, las partículas se unen al estado sólido a muy altas
temperaturas, pero por debajo de la tempertatura de fusión o vitrificación del compuesto que se
desea sinterizar. En el proceso, la difusión atómica generada entre las superficies de contacto de
las partículas, provoca que están se unan químicamente.

2. MÁQUINAS Y EQUIPOS
Los productos generados en las maestranzas y los talleres asociados son de una gran diversidad,
por lo que los equipos y maquinarias a utilizar deben poseer una característica fundamental para
suplir esta necesidad de fabricación
de diversos productos: la
versatilidad. Esta misma
característica hace que la gestión
preventiva, en general, se dificulte,
dado el dinamismo del proceso.
Algunos de estos equipos son:

Tornos: Estos corresponden a un

equipo o maquinaria que permite la
mecanización de las piezas de forma
geométrica. Estos rotan la pieza, Torno paralelo
mientras que otras herramientas, la Fuente: https://bit.ly/2Hc7Vpt
cortan, permitiendo generar los
modelos requeridos. El torno posee dos ejes de trabajo: El eje z, en el cual la herramienta de corte
se desplaza sobre rieles paralelos al eje de giro de la pieza, y el eje x en el cual sobre estos rieles,
hay otro carro que se mueve en dirección radial a la pieza que se tornea..

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Cepillos: corresponde a una máquina utilizada para alisar

superficies irregulares y especiales que serían difíciles de
producir con otras máquinas. Además, se utiliza para
rebajar las
Cepilladora
superficies hasta
Fuente: https://bit.ly/2WAb1dn
la dimensión
requerida. La operación que realiza la cepilladora consiste,
básicamente, en una operación mecánica con
desprendimiento de viruta provocada por un buril.

Fresadoras: esta máquina es utilizada para

realizar mecanizados por arranque de viruta
metálica a través del movimiento de una
herramienta rotativa de varios filos llamada
fresa. Mediante esta operación, es posible
trabajar diversos materiales, pero,
especialmente, metales. En la actualidad, con
la incorporación del diseño virtual
computacional y el desarrollo de tecnología
altamente eficiente en las operaciones, la Fresadora
Fuente: https://bit.ly/2Hd553C
fresadora se ha convertido en una de las
máquinas de mayor versatilidad en la industria, producto de la infinidad de diseño de piezas que
puede fabricar. No obstante, es considerada como una de las máquinas herramientas de mayor
riesgo de accidentes y enfermedades profesionales; no solamente por los riesgos de
atrapamiento, golpes o electrocución, sino además por las sustancias químicas con las que
normalmente trabaja, como refrigerantes y lubricantes, sumados, además, a los riesgos
ergonómicos de los operadores.

Adicionalmente a las máquinas descritas, existen en la industria otros procesos complementarios

que requieren de equipos específicos para la operación adecuada de los procesos. Para efectos de
esta asignatura, se considerarán aquellos procesos, equipos y maquinarias más significativos
desde el punto de vista preventivo: galvanoplastia, las calderas y soldadoras.

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2.1 GALVANOPLASTIA O
ELECTRODEPOSICIÓN
El proceso puede resumirse en el traslado de iones
metálicos desde un ánodo (carga positiva) a un cátodo
(carga negativa) en un medio líquido (electrolito),
compuesto fundamentalmente por sales metálicas y
ligeramente acidulado. La deposición de los iones
metálicos sobre la superficie preparada para recibirlos
se efectúa siguiendo fielmente los detalles que
componen dicha superficie, cohesionándose las
moléculas al perder su carga positiva y adhiriéndose
Equipo para galvanoplastia fuertemente entre ellas; formando así una superficie
Fuente: https://bit.ly/30jYL3c metálica, con características correspondientes al
metal que la compone.

Este proceso, aplicado a una impresión (de silicona), permite una fiel y exacta reproducción de la
superficie interior de dicha impresión, en una capa metálica, dura y consistente, que se
corresponde perfectamente con el positivo original de donde se obtuvo la impresión.

Proceso electrolítico: es aquel en el que, a través de una corriente eléctrica, se descompone una
sustancia sólida en disolución en un fluido, para su uso posterior. La galvanoplastia aprovecha este
proceso electrolítico para recubrir cuerpos sólidos con una capa metálica, para su protección ante
la corrosión y el desgaste.

Por regla general, este proceso se hace de manera industrial, sumergiendo la pieza que se va a
someter a proceso, a modo de cátodo, en una cuba llena de baño electrolítico junto con un ánodo
para que el proceso sea completado. El depósito de material se hace generalmente en una gran
superficie de la pieza sometida a proceso.

Utilización del proceso

El proceso electrolítico es usado en una gran cantidad de ámbitos empresariales:

 Industria pesada
 Automoción
 Joyería
 Electrónica
 Artes gráficas
 Decoración

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El desgaste normal de los componentes mecánicos de una máquina, los accidentes, entre otros,
hacen que, a veces, alguno de esos componentes tenga que ser desmontado para su reparación,
con los inconvenientes que ello supone:

 Costes de montaje y desmontaje

 Costes de transporte
 Coste de reparación: soldadura de relleno, mecanización, cromado o niquelado, etc.
 Costes de inactividad de la máquina

Galvanoplastia in situ: el proceso galvanoplástico consiste en la aportación del material necesario

para reparar esas pequeñas averías que se producen en cilindros y rodillos, consistentes en
ralladuras, golpes y muescas, las que no permiten el buen funcionamiento mecánico ni el
rendimiento óptimo de sus máquinas.

El proceso se realiza en frío, evitando dilataciones, con limpieza y pulcritud y, lo que es más
importante: in situ.

 Sin desmontaje ni montaje posterior de la pieza en su bancada de trabajo.

 Sin costes de transporte al exterior de sus instalaciones.
 Reduce, considerablemente, el tiempo de inactividad de la máquina.

El proceso galvanoplástico garantiza la total limpieza y pulido de la zona afectada, así como la
adherencia de la capa de relleno electrolítico, dejando la máquina dispuesta para su uso
inmediato.

Pasos para realizar el proceso

El proceso galvanoplástico se compone de varios pasos que garantizan su eficacia:

1. Limpieza: la zona de trabajo es escrupulosamente limpiada, con un proceso inicial de abrasión y

pulido mecánico; y un desengrasado químico con productos específicos, incluyendo un proceso de
desengrasado electrolítico.

2. Cálculo de parámetros: tras la medición exhaustiva de la zona de trabajo y la valoración de

daños, un proceso completamente informatizado calcula los parámetros precisos necesarios para
el sistema.

3. La electrolisis: en este paso, se escoge el fluido necesario para el rellenado de material de la

zona afectada y se aplica con los parámetros anteriormente obtenidos hasta que el proceso
termina, es decir, hasta que la avería desaparece.

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4. El acabado final: tras la reparación de la zona de trabajo, se limpia y se le da el acabado final

puliendo la zona hasta dejarla en las condiciones de trabajo normales.

2.2 SOLDADURAS
La soldadura corresponde a la unión de piezas de metal, usando alguno de los siguientes
procedimientos:

 Aplicación de presión.
 Aplicación de calor.

Asimismo, se utilizan materiales llamados “de aporte”, los cuales tienen como función permitir la
unión de ambas piezas.

La soldadura está relacionada con la mayoría de las actividades industriales, además de constituir
una industria por sí sola. La soldadura viene a reemplazar a la antigua, pero vigente, técnica del
atornillado o remachado, en la construcción de estructuras metálicas como puentes, barcos o
edificios. En la actualidad, constituye una técnica fundamental en la industria metalmecánica.

El tipo de soldadura más adecuado para la unión de dos o más piezas va a depender de las
propiedades físicas y químicas de los metales, del uso que se le dará a la pieza a fabricar y de las
instalaciones disponibles.

Existen diversas técnicas de soldaduras, las que se diferencian en la forma en que se aplica la
energía para la unión. De esta manera, existen métodos en los cuales las piezas son calentadas
hasta superar su punto de fusión y se unen entre sí, o se calientan hasta un punto inferior a la
temperatura de fusión y se unen con otro material que se encuentra fundido. El método
tradicional y más antiguo de soldadura es aquel en que se calientan las piezas hasta que se
ablanden lo suficiente como para unirlas martillándolas (fragua, martillo y yunque).

Hoy en día, el avance tecnológico ha generado diversas técnicas de soldadura, por lo que
enumerarlas sería casi imposible. No obstante, se pueden mencionar y explicar aquellas más
recurrentes o significativas desde el punto de vista operacional, según Joseph W. Giachino y
William R. Weeks (2007):

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1. Soldadura blanda: corresponde a la unión de

dos piezas de metal por medio de otro metal
llamado aporte. Este se aplica en estado líquido.
La temperatura de fusión de estos metales no
es superior a los 430 °C. En los elementos de
aporte, por lo general, se utilizan aleaciones de
plomo y estaño. Habitualmente, este tipo de Soldadura blanda
soldadura se utiliza en elementos que no serán Fuente: https://bit.ly/2JeoEff
sometidos a grandes cargas o esfuerzos. Una de
sus principales aplicaciones es la unión de elementos de circuitos eléctricos.

Uno de los ejemplos más comunes para este tipo de soldadura es la que se desarrolla con el cautín
y el estaño.

2. Soldadura fuerte: en esta soldadura se aplica también metal de aporte en estado líquido, pero
este metal, por lo general no ferroso, tiene su punto de fusión por sobre los 430 °C y bajo la
temperatura de fusión del metal base. Habitualmente, se requiere de fundentes especiales para
remover los óxidos de las superficies a unir y aumentar la fluidez del metal de aporte. Algunos de
los metales de aporte corresponden a aleaciones de cobre, aluminio o plata. A su vez, las
soldaduras fuertes se pueden clasificar en:

 Soldadura por inmersión: el metal de aporte previamente fundido se introduce entre las
dos piezas que se unirán al solidificar.
 Soldadura al horno: el metal de aporte en estado sólido se dispone entre las piezas a unir
y se calientan en hornos eléctricos o a gas, para que con la temperatura se derrita el metal
de aporte y se genere la unión.
 Soldadura con soplete: el calor se aplica localmente en las partes del metal a unir. El metal
de aporte en forma de alambre se derrite en la juntura, efectuándose la unión.
Normalmente, el soplete funciona con mezclas de gases combustibles y comburentes
(oxígeno-acetileno, hidrógeno-oxígeno, etc.).
 Soldadura eléctrica: la temperatura de las partes a unir y del metal de aporte se logra a
través de la resistencia a la electricidad, por inducción o por arco eléctrico.

3. Soldadura por forja: es el proceso de soldadura más antiguo y que consiste en el calentamiento
de las piezas a unir en una fragua hasta alcanzar su estado plástico y posteriormente, por medio
de presión o martilleo (forjado), lograr la unión de las mismas. En este procedimiento no se utiliza
metal de aporte y la limitación del proceso es que solo se puede aplicar en piezas pequeñas y en
forma de lámina. La unión se hace desde centro de las piezas hacia afuera y debe evitarse a toda
costa la oxidación, para lo cual se utilizan aceites gruesos con un fundente, generalmente, bórax
combinado con sal de amonio.

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La clasificación precedente constituye la más sencilla

diferenciación, por lo que a continuación se hace
una descripción de las soldaduras más utilizadas en
los procesos industriales modernos.

i) Soldadura con gas: este proceso incluye a todas

las soldadura que utilizan gas para la generación de
la energía (calor) necesaria para fundir el material de
aporte. Los gases más utilizados para este fin son el
acetileno (C2H2) y el hidrógeno (H2), los que al
combinarse con el oxígeno (O2) como comburente generan las soldaduras oxiacetilénica y
oxhídrica. Las temperaturas que generan estas soldaduras varían entre 1.500 y 2.000 °C. Estos
procesos son utilizados habitualmente en soldadura de metales de mayor resistencia como el
acero y, además, en labores de corte de estos metales, comúnmente denominado oxicorte.

ii) Soldadura por resistencia: el principio de funcionamiento de este proceso consiste en hacer
pasar una corriente eléctrica de gran intensidad a través de los metales que se unirán. Como en la
unión de los metales la resistencia es mayor que en el resto de sus cuerpos, se genera un aumento
de la temperatura en la junta (efecto Joule). Aprovechando esta energía y con algo de presión, se
logra la unión de los elementos. Este tipo de soldadura se utiliza en la mayoría de los metales,
salvo el estaño, el plomo y el zinc, ya que poseen temperaturas de fusión bastante inferiores a las
alcanzadas en la soldadura por resistencia.

iii) Soldadura aluminotérmica: el calor necesario para este tipo de soldadura se obtiene de la
reacción química de una mezcla de óxido de hierro con partículas de aluminio muy finas. El metal
líquido resultante constituye el metal de aporte. Se emplea para soldar roturas y cortes en piezas
pesadas de hierro y acero. Ha sido el método más utilizado para soldar los rieles de los
ferrocarriles.

iv) Soldadura por vaciado: en algunos metales, la unión no se puede efectuar por las técnicas
antes descritas, debido a que no aceptan fácilmente los metales de aporte como sus aleaciones.
Para obtener estas soldaduras, es necesario fundir el mismo metal que se va a unir y vaciarlo entre
las partes a unir, dejándolo enfriar con lentitud de manera que adopte la forma del molde. Este
procedimiento se conoce también como fundición por vaciado o colado y, generalmente, se utiliza
para reparar piezas fundidas que poseen grietas o defectos.

v) Soldadura por arco eléctrico: en este tipo de soldadura se presentan muchas variantes. No
obstante, el principio fundamental es la unión de dos piezas metálicas a través de la fusión por
temperatura producida por la generación de un arco eléctrico que se forma en el espacio o

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entrehierro comprendido entre la

pieza a soldar y una varilla que sirve
como electrodo. Por lo general, el
electrodo provee también el
material de aporte con el que el arco
eléctrico se funde, depositándose
entre las piezas a unir. La
Soldadura TIG
temperatura que se genera en este Fuente: https://bit.ly/30a9jBE
proceso es superior a los 5.500 °C.

La corriente utilizada en este proceso puede ser

Soldadura de arco eléctrico
Fuente: https://bit.ly/2Q2L04c continua o alterna, obteniendo mejores trabajos con
el uso de corriente continua debido a que la energía
es más constante, lo que genera un arco más estable.

El arco se enciende al hacer cortocircuito en el electrodo a utilizar con la pieza a soldar. En esta
situación, en el punto de contacto, el calentamiento óhmico es tan intenso que se empieza a
fundir el extremo del electrodo, se produce ionización térmica y se establece el arco.

vi) Soldadura por arco con hidrógeno atómico: es un sistema de arco eléctrico en el que se agrega
hidrógeno. De esta forma se libera calor con mayor intensidad que en un arco común. Las
temperaturas alcanzadas con esta técnica bordean los 6.000 °C.

vii) Soldadura por arco con gas protector (arco protegido): en este proceso la unión se logra por
el calor generado por un arco eléctrico producido entre un electrodo y las piezas a unir. No
obstante, a diferencia de las otras técnicas, el electrodo se encuentra protegido por una copa a
través de la cual se inyecta un gas inerte como argón (Ar), helio (He) o dióxido de carbono (CO2).
Con esto se logra un arco protegido contra la oxidación y, además, perfectamente controlado en
cuanto a penetración, sobreespesor y ancho de soldadura. Es ampliamente usado para soldar
acero inoxidable, aluminio, cobre y magnesio. Existen dos tipos de soldaduras por arco protegido:
la soldadura MIG y TIG.

 La soldadura TIG (tungsten inert gas): es aquella en la que el electrodo utilizado por la
máquina de soldar está elaborado con un material refractario como el tungsteno, por lo
que el material de aporte debe ser añadido por separado.

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 La soldadura MIG (metal inert gas): es en la que el electrodo es de un metal consumible

que se utiliza como material de aporte, por lo que este sistema es considerado como de
soldadura continua. Un método derivado de esta técnica es el MAG (metal active gas), que
usa como gas protector el dióxido de carbono (CO2) el cual oxida algunos elementos de las
aleaciones como el silicio o el manganeso.

2.3 CALDERERÍA
La calderería industrial o calderería pesada
es una rama profesional de la fabricación
mecánica que consiste en la construcción
de depósitos que se utilizan para
almacenar y transportar diversas
mercancías.

Esquema de soldadura MIG

Fuente: https://bit.ly/2HdVZnb
Este tipo de calderería también se encarga
de trabajar con materiales usados para la construcción naval y para la formación de diversas
estructuras metálicas. Por tanto, esta calderería trabaja con materiales metálicos a gran escala.

Así, la calderería pesada a veces se especializa en el diseño de equipos de grandes dimensiones

que constan tan solo de una gran pieza metálica, lo cual la hace muy útil para los sectores
industriales y de comercio.

Algunos ejemplos de construcciones de calderería industrial conocidos en todo el mundo son la

Torre Eiffel o el Museo Guggenheim, por lo que esta rama de la fabricación mecánica es esencial
en nuestros días, tanto para construcciones estéticas como para las utilitarias.

El material con el que más se trabaja en este tipo de calderería es el acero laminado, aunque
también es común el uso de vigas con diferentes aleaciones de metal, espesores y formas, para así
satisfacer todas las necesidades del mercado.

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Por otro lado, para asegurar la calidad de los materiales resultantes del proceso de fabricación de
la calderería industrial, los metales con los que se trabaja se someten a distintas pruebas para
garantizar su durabilidad.

Entre estas pruebas, es posible destacar las revisiones de materiales a través de procesos en los
que se les somete a la acción de ultrasonidos y rayos X. Por tanto, esta es una parte de la
fabricación mecánica completamente especializada.

En cuanto al proceso de fabricación de la calderería industrial, antes de todo debe indicarse que
un taller de calderería pesada se compone de la siguiente maquinaria para el trabajo con metales
de grandes dimensiones y para la fabricación de piezas:

 Las cizallas, utilizadas para cortar la chapa.

 Las prensas de estampar y troquelar chapa, con las que se les da la forma deseada según
el tipo de construcción en el que vayan a ser utilizadas.
 Máquinas de rodillos para doblar la chapa cuando es necesario.
 Máquinas de soldar y los sopletes de corte.

El uso de esta maquinaria permite desarrollar distintos trabajo con el manejo de los metales, entre
los que se puede mencionar el curvado de la chapa, corte de metales, la fabricación de distintas
piezas mecanizadas e incluso hornos. Una de las ventajas que tiene este proceso es que permite
trabajar tanto con productos totalmente acabados como con productos semielaborados.

Finalmente, cuando un producto es terminado, este debe ser sometido a controles de calidad
destinados a determinar y asegurar su resistencia, dureza y soporte del estrés mecánico, de
flexión y de torsión.

A continuación, se presentan algunas fotografías de máquinas utilizadas en diferentes procesos:

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Máquina cizalla Prensa de estampado

Fuente: https://bit.ly/30atEH0 Fuente: https://bit.ly/2HfiW9L

Máquina de rodillos Soplete de corte con oxígeno

Fuente: https://bit.ly/30aBbWu Fuente: https://bit.ly/2VsSMKt

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COMENTARIO FINAL
En el presente documento se ha podido comprender en qué consisten las etapas de acabado y
terminado de materiales en un proceso de fabricación empleado en la manufactura, cuya finalidad
es obtener un producto con características adecuadas para la aplicación requerida en este tipo de
rubro.

Antiguamente, el acabado y terminado de materiales se consideraba como un proceso secundario,

ya que solo tenía que ver con la apariencia estética del objeto. Sin embargo, en la actualidad, ha
pasado a ser un proceso de gran importancia, siendo una etapa de manufactura considerada de
primera línea, en virtud de los requerimientos actuales de los productos, en referencia a su belleza
y calidad y no solo a la operatividad de este.

Es en base a lo anterior, que resulta importante conocer sobre los procesos y la maquinaria que en
este tipo de empresas se utiliza, no solo para la transformación de los materiales, sino que
además, para la finalización de las diferentes piezas, lo que permite tener claridad y una mayor
visión de los riesgos al momento de exponer medidas preventivas, que vayan en pos de la
seguridad y la salud de los trabajadores de estas industrias.

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REFERENCIAS
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PARA REFERENCIAR ESTE DOCUMENTO, CONSIDERE:

IACC (2019). Industria Metalurgia II. Prevención de Riesgos en sector Minería,

Construcción y Manufactura. Semana 5.

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