UNIVERSIDAD ALAS PERUANAS

FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA AMBIENTAL

TITULO

“Deshidratacion Congelada “

ASIGNATURA: OPERACIONES UNITARIAS

DOCENTE : Ing. JERY CARDENAS, Hugo

PRESENTADO POR: CONDE QUISPE, Yuma Anali

DIPAZ VALDIVIA, Diane Marilyn

AYACUCHO – PERÚ

2018

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 INDICE

INTRODUCCION_____________________________________________3
1.Objetivos__________________________________________________4
CAPÍTULO I
2.-DESHIDRATACIÓN_________________________________________5
3.-SECADO__________________________________________________5
3.1 COMPONENTES DE UN SECADOR___________________________6
3.1.2. TIPOS DE SECADORES ADIABATICOS______________________6
a.-Secador de Cabina o Bandeja___________________________________6 
b.-Secadores de Túnel__________________________________________7
c.-Secador de horno____________________________________________8
CAPITULO II
[Link] CONGELADA_______________________________9
[Link] triple de agua _________________________________________9
[Link] ______________________________________________10
etapas de la desecación_________________________________________10
[Link] DE DECACION_______________________________________10
5.2.LIOLIFIZACION____________________________________________10
CONCLUISONES______________________________________________12
RECOMIENDACIONES_________________________________________13
WEBAGRAFIA________________________________________________14
  

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 INTRODUCCION

La deshidratación a través de la historia es una de las técnicas más utilizadas

para la conservación de los alimentos. Esta técnica de conservación trata de
preservar la calidad de los alimentos bajando la actividad de agua, mediante la
disminución del contenido de humedad, evitando así el deterioro y
contaminación microbiológica de los mismos durante el almacenamiento. Para
ello se puede utilizar varios métodos de deshidratación o combinación de los
mismos, tales como secado solar, aire caliente, liofilización, deshidratación
osmótica, entre otros.

El agua es el principal componente de los alimentos, ayudándoles a mantener su

frescura, sabor, textura y color. Además de conocer el contenido de agua y
humedad de un alimento es imprescindible conocer si ésta está disponible para
ciertas reacciones bioquímicas, microbianas, o bien interactuando con otros
solutos presentes en el alimento como son proteínas carbohidratos, lípidos y
vitaminas.

Al convertir un alimento fresco en uno procesado (deshidratado) se añade valor

agregado a la materia prima utilizada, además se reducen costos de transporte,
distribución y almacenaje debido a la reducción de peso y volumen del producto
en fresco

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I.-OBJETIVOS
OBJETIVOS GENERALES:
Disminuir la actividad de las diferentes frutas deshidratadas

Conocer los mecanismos de eliminación de agua que tienen lugar

durante la deshidratación

OBJETIVOS ESPECIFICOS:
 Observar y reportar los cambios obtenidos en las características organolépticas
de la manzana
 .
Aumentar la vida útil de las fruta (manzana) por medio de la eliminación del
agua.

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Marco teórico
Generalidades de los alimentos deshidratadas
El secado o desecación, es uno de los procesos más antiguos de preservación de
alimentos. En los alimentos deshidratados, debido a la mínima cantidad de agua, los
microorganismos no pueden proliferar y quedan detenidas la mayoría de las reacciones
químicas y enzimáticas de alteración.
Los métodos modernos de deshidratación, buscan otros fines que la simple
preservación: en alimentos, la reducción de peso y algunas veces de volumen, la
comodidad del empleo también es una característica muy buscada.
La concentración de sólidos solubles, aumenta al punto que los alimentos resiste el
deterioro microbiano.
Los productos deshidratados requieren más sulfito durante la preparación y
almacenamiento que los productos congelados.
Cada una de las variedades más indicadas de cada tipo de fruta, tras una
cuidadosa selección y lavado, se trata de diferente forma.
Nos dice los beneficios del secado de la fruta lo saludable que es para cada uno de
nosotros y que es un proceso muy antiguo de secar a la fruta donde se tiene
características de cada fruta y de sus vitaminas dado que nos ayudan al organismo.

DESHIDRATACIÓN
En operaciones unitarias que se refiere al secado artificial bajo control.
Mediante la eliminación de agua de esta forma se inhibe el crecimiento de
microorganismo, reduce o detiene las reacciones químicas del propio
alimento así como la actividad enzimática, y obtener productos lo más
parecidos a los alimentos originarios. Los niveles de humedad llegar
alcanzar valores de 1 al 5%, según el producto

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SECADO
Es un proceso que implica transferencia de masa entre un gas y un sólido, donde
la humedad contenida en el sólido se transfiere por evaporación hacia la fase
gaseosa en base a la diferencia entre la presión de vapor ejercida por el sólido
húmedo y la presión parcial de vapor de la corriente gaseosa.

De una forma más simple podemos decir que un proceso de secado consiste en
separar pequeñas cantidades de agua u otro líquido de un material sólido, con el
fin de reducir el contenido de líquido residual hasta un valor aceptablemente bajo

COMPONENTES DE UN SECADOR  
La configuración básica de un secador consiste de un sistema que genera aire
caliente; el cual puede estar compuesto de un ventilador y de una serie de hilo de
resistencia eléctrica de Nicrom(Niquel-Cromo) para generar calor, también debe de
contar con un colector de un alimentador. Sin embargo para propósitos
educacionales en los comunes los secadores sin alimentar ya que las cantidades
de alimento a deshidratar son menores.

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TIPOS DE SECADORES ADIABATICOS
A continuación se describen de manera simplificada algunos tipos de secadores
que se utilizan en procesos de secado, así como sus ventajas y desventajas

a).-Secador de Cabina o Bandeja 
Este tipo de secador se caracteriza por tener una serie de bandejas en
donde es colocado el alimento. Las bandejas se colocan dentro de un
compartimiento del secador en donde es expuesto al aire caliente. El secador
cuenta con ventilador y una serie de resistencias eléctricas a la entrada que
permiten generar aire caliente al cual es llevado a través de la sección de
bandejas

b).- Secadores de Túnel
Este tipo de secadores, los cuales se caracterizan por tener arriba de
24 metros de largo y una sección rectangular de casi 2 metros (2 metros consiste
de una cabina) equipadas con rieles para mover unas cajoneras a lo largo de la
cámara de secado. Un sistema de calefacción caliente el aire que entra a la cámara
y este circula a través de las cajoneras con alimentos. En la figura se puede
observar el funcionamiento de este tipo de secador
 

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c).- Secador de horno
Granos, frutas y vegetales pueden ser procesador usando este tipo de secador.
Este consiste en una construcción de dos secciones con un piso con ranuras
que se para la sección de secado con la sección de calefacción. El producto es
colocado sobre la placa rasurada y el aire caliente es llevado de la sección baja
hacia la sección de secado a través de placa

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La deshidratación al congelar los productos conlleva
grandes pérdidas
La deshidratación durante el proceso de congelado puede conllevar importantes pérdidas
para los productores, ya que, en un congelador mecánico, puede dañar hasta el 4% o 5%
de los productos frescos. Para hacerse una idea, el 5% de 10.000 toneladas supone perder
500 toneladas de productos agrícolas al año.

La deshidratación es el proceso mediante el cual los productos pierden agua a través de su

membrana al exponerlos a una corriente de aire frío durante la congelación. Al perder toda
esa humedad, también pierden peso, por lo que entender cómo minimizar la deshidratación
puede aumentar su rentabilidad.

"Por suerte, la deshidratación se puede minimizar fácilmente mediante dos factores

combinados: reducir el tiempo de congelación y tener una aerodinámica correcta. Por eso,
pensamos que la tecnología IQF (congelación rápida individual) es la solución, ya que un
congelador OctoFrost IQF a -26 °C tarda entre 2 y 7 minutos en congelar los productos,
dependiendo del tamaño de estos. En general, este tipo de congeladores son mucho más
rápidos que una cámara frigorífica, que suele tardar 48 horas", afirma Svetlana Platean, de
OctoFrost Grupo.

"Reducir el tiempo de congelación reduce el tiempo de evaporación, ya que el agua tiene

menos tiempo para desplazarse al aire durante el proceso".

Existe un gran debate acerca de cómo medir el nivel de deshidratación. Hay métodos como
calcular el peso antes y después, pero Platean explica que no son muy precisos porque los
productos no siempre se pueden pesar justo antes de congelarlos, de modo que se pesan

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antes de comenzar el retratamiento, que también altera su peso. Platean cree que medir la
formación de nieve es una manera más fiable de calcular las pérdidas, ya que, si el
congelador de túnel IQF es un sistema cerrado, la nieve que se forma dentro solo puede
proceder de la humedad que pierden los productos, por lo que, cuanta más nieve hay,
mayor es la pérdida.

Algunos congeladores IQF cuentan con un "compartimento para la nieve", donde esta se
acumula durante la producción, pero existen dudas sobre la relación entre la aerodinámica
y la cantidad de nieve, ya que la aerodinámica determina algunos parámetros importantes,
como la velocidad y la presión del aire, así como la humedad relativa.

Platean añade que OctoFrost ha aprendido a combinar estos parámetros y mantener el aire
a una velocidad y una presión determinadas, de modo que la nieve no disponga de las
precondiciones necesarias para formarse. Por lo tanto, la humedad del aire se mantiene
constante y la nieve no cuaja.

"El congelador OctoFrost IQF no tiene compartimento para la nieve ni lo necesita, ya que
es tan aerodinámico y tarda tan poco en congelar que no se forma nieve y, por lo tanto, la
deshidratación de los productos se reduce a menos del 1%. Por eso, la próxima vez que
busquen un congelador eficiente en el mercado, recuerden preguntar acerca de sus niveles
de deshidratación para evitar perder peso en los productos y, por lo tanto, dinero", concluye
Platea

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DESHIDRATACIÓN CONGELADA
Consiste en la eliminación de agua mediante evaporación directa desde
el hielo, y esto consigue manteniendo la temperatura y la presión por
debajo de las condiciones del punto triple (punto en el que pueden
coexistir los tres estados físicos, tomando el del agua un valor de
0,0098ºC)
La deshidratación por congelación es un proceso de eliminación del agua
contenida en los alimentos mediante desecación al vacío y a muy bajas
temperaturas.

Primero se congelan los alimentos y una vez congelados se introducen en una

cámara de vacío para que se separe el agua por sublimación, en esas
condiciones de presión y temperatura se elimina el agua desde el estado sólido
del alimento al gaseoso del ambiente sin pasar por el estado líquido. Para
acelerar este proceso se utilizan ciclos de congelación-sublimación con los que
se consigue eliminar prácticamente la totalidad del agua libre contenida en el
producto original, sólo tiene un 2% del agua original.
 
Es una técnica bastante costosa y lenta pero da productos de una mayor
calidad, ya que al no emplear calor, evita en gran medida las pérdidas
nutricionales y organolépticas de los alimentos. 

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La rehidratación se realiza muy rápidamente, si se le añade agua hirviendo
tarda sólo unos minutos. Después de ser rehidratado, el valor nutritivo y las
cualidades organolépticas son prácticamente las mismas que las del alimento
fresco. Conserva su olor, color y texturas originales.

Caducidad
 
Las comidas deshidratadas por congelación tienen establecida una caducidad
mínima de 5 años.  Después de 5 años puede haber un cambio del sabor y el
aspecto según las condiciones en que hayan sido guardadas. Si se almacenan
adecuadamente y a temperaturas por debajo de 21°C pueden durar más de 25
años.

Conservación de Alimentos por Congelación:

Este constituye un importante método de tratamiento de alimentos. El cual se
debe fundamentalmente al hecho de que muchos alimentos congelados
cuando se preparan y almacenan correctamente, conservan la mayor parte de
las propiedades "fresca" del alimento original durante largo tiempo. El
desarrollo de procesamientos adecuados para congelar y manipular un
gran volumen de alimentos, así como para almacenarlos durante
su distribución de forma que sufran cambios mínimos de temperaturas, ha
hecho que este sistema sea un éxito en la elaboración de alimentos.
Al estudiar el proceso de congelación, las dos variables más importantes son
la velocidad y la temperatura de congelación. Las temperaturas empleadas
para congelar los productos alimenticios pueden variar desde
aproximadamente –15 a –40 ºC ´0 (5 a 50 ºF) (Tesler y Ebert 1957). Las
velocidades de congelación se pueden definir así:
 Lenta 1 ºC (1,8 ºF) / 50 minutos;

 Rápida 1 ºC (9 ºF) / 1 minuto 100 ºC (180 ºF) / minuto;

 Ultrarrápida: 5 ºC (9 ºF) / 1minuto a 100 ºC (180 ºF) / 1 minuto

Las condiciones de congelación, comúnmente aplicada a los alimentos dan

como resultado la formación de hielo extracelular. La cantidad de agua
eliminada de una solución que se congela depende de la temperatura final y
cuanto más baja es la temperatura, mayor es la cantidad de agua eliminada
(Wood y Rosenberg 1957).

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La mayor parte del agua congelable se elimina a temperaturas comprendida
entre 0 y –10 ºC (32 ºF y 14 ºF) (Meryman, 1960) los cristales de hielo al
aumentar el tamaño en el espacio intracelular, pueden producir cortes y
presiones en las células vivas y las lesiones estar directamente relacionadas
con la formación del hielo sólido. Por otro lado la progresiva desaparición del
agua, determina un aumento de la concentración de soluto, así como la
concentración de la célula con pérdida de vitalidad (John T. Nickerson) (Pág.
97 – 100)
Puntos de Congelación de los Alimentos:
Las células vivas (alimentos) contienen mucha agua, a menudo dos tercios o
más de su peso. En este medio hay sustancias orgánicas e inorgánicas
incluyendo sales, azúcares y ácidos en soluciones acuosas y moléculas
orgánicas más complejas, tales como proteínas, las cuales están en
suspensión coloidal. También en algún grado, están gases disueltos en la
solución acuosa. Los cambios físicos y biológicos que ocurren durante la
congelación y descongelación de los alimentos complejos y no completamente
extendido, sin embargo, es útil estudiar la naturaleza de estos cambios que han
sido admitido con el objeto de estudiar un buen proceso de congelación para
un alimento.
El punto de congelación de un líquido es la temperatura de la cual el líquido
está en equilibrio con el sólido. Una solución con una presión de vapor menor
que la del solvente puro no estará en equilibrio con el solvente sólido en su
punto de congelación normal.
El sistema debe ser enfriado a una temperatura a la cual la solución y el
solvente sólido tengan la misma presión de vapor. Esto en el caso de los
alimentos que contengan sólidos y líquidos dentro de su constitución. Todos los
alimentos congelados deben ser empacados para evitar la deshidratación por
sublimación y para evitar las quemaduras y daños irreversibles que este
proceso les causa a los alimentos que no fueron protegidos mediante el envase
o empaque.

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Papas Fritas a la francesa Congeladas:
Casi todas las papas que se elaboran en el comercio para papas fritas a la
francesa congeladas, se mandan ya sea por inmersión en un cáustico, seguida
por la eliminación de la epidermis con corrientes de agua a presión elevada, o
por exposición de los tubérculos a la radiación infrarroja después de una
inmersión corta en un cáustico y eliminación subsecuente de la epidermis
suelta con rodillos de hule ("mondado cáustico seco"). Las pérdidas de tejido
en el mondado por abrasión son excesivas y el mondado por vapor, con
frecuencia produce anillos de color causado por el calor, que influyen
directamente sobre la calidad del producto terminado.
Las magulladuras de los tubérculos que se mueven directamente desde
el almacenamiento hasta el área de preparación para su corte puede ser un
problema muy grave. Las grietas en los tubérculos enteros aparecen en
muchas de las tiras fritas a la francesa, las aristas de cada grieta toman un
color oscuro al freírse y el aceite penetra en ellas, lo que da por resultado un
producto final que resume aceite, está blando y su color no es el conveniente.
Para eliminar las magulladuras, algunas veces los tubérculos se sumergen en
un baño de agua a una temperatura de 43 ºC a 49 ºC durante 20 a 30 min, o
hasta que la temperatura del centro lleguen a 15 ºC, antes de su corte,
el procedimiento de mondado cáustico seco, recientemente establecido, toma
en cuenta esto; intenta aumentar la temperatura por el uso de inmersiones en
lejía caliente y de equilibrar la temperatura del tubérculo durante periodos de
retención prolongados después de cada inmersión.
Desgastado, Clasificación y Corte:
Las papas mondadas se llevan a través de bandas para el desgastado o
recorte, e inspección, que las preparan para el procesamiento.
Las partes sin mondar, magulladas, con manchas negras o podridas, etc.,
deben eliminarse por el desgastado. Las papas quemadas por el sol o por el
viento, y las que tengan defectos notorios, se separan de las líneas de
procesamiento. En algunas plantas, las papas más grandes (de más de 4 pulg.
de grosor), se cortan por mitad a lo largo a fin de facilitar el corte en tiras para
la elaboración de papas fritas a la francesa. Las papas mondadas y enteras,
algunas veces se clasifican electrónicamente para eliminar sus defectos antes
del desgaste.
Congelación y Empaque:
Algunos procesadores congelan las piezas sueltas en un congelador de banda
continua en un túnel. La congelación se lleva a cabo con mucha rapidez por
este método y solo se requieren 12 min. a 4 ºC. Se dicen que las bandas
perforadas, dan una congelación más rápida y uniforme que las bandas no
perforadas.
En los últimos años, se han producido muchas mejoras en el diseño de
congeladores utilizando varias aplicaciones del principio de fluidización.

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La papas fritas, o las hojuelas congeladas, se empacan en cajas de 9 oz o de 1
lb. Para venderlas al menudeo, así como en bolsas múltiples que van de 1 a 2
lb., en peso. El equipo de empaque moderno asegura un llenado preciso a alta
velocidad. Se instalan pesas verificadoras continuas para verificar la exactitud
de las llenadoras y rechazar tanto las bolsas excedidas de peso como las que
contienen una cantidad inferior. Las cajas de 9 oz casi siempre se empacan en
paquetes de 24 y las de 2 0 3 lb., en paquetes de 12.
Para el comercio, las cajas de 30 lb., con 6 bolsas por caja, poco a poco están
siendo reemplazadas con cajas de 5 lb., que llenan con toda precisión y se
verifican automáticamente, lo que asegura que el peso de cada una sea
constante. En la forma antigua de empaque no se intenta obtener un peso
exacto sino verificar el peso en general de las 6 bolsas (30 lb.) que formaban la
caja final del embarque.
Los poli laminados Kraft y las bolsas múltiples se usan además de las cajas
que utilizan equipos de precisión para empacar bolsas de 7 ½ lb., así como
bolsas de 5 lb.
Los productos colocados en sus cajas, inmediatamente se almacenan a
temperaturas de –8 ºC o menos.
Fritura para Acabado:
El grado de fritura de acabado depende principalmente de los deseos de la
institución que utiliza e producto. Hay una relación definida entre el incremento
del tiempo de fritura y la absorción de aceite. También se encuentra que la
absorción de aceite es mayor en las rebanadas congeladas que se
descongelan antes de freír que en aquellas que se descongelan directamente
estando congeladas.
El rendimiento de corte a la francesa depende de las pérdidas durante el
mondado, desgastado y corte. Estas pérdidas varían según el tamaño y la
forma de las papas que se utilicen, el método de mondado y otros factores. Las
pérdidas por mondado y desgastado son casi siempre del orden del 15 a 40 %.
La eliminación de astillas y salientes pueden implicar una pérdida del 10 %,
además de las pérdidas de mondado y desgastado. Puede esperarse que el
rendimiento general de los cortes a la francesa varíe dentro del 50 a 70 % del
peso de las papas procesadas. Durante la fritura hay una reducción adicional
en peso debido a la reducción de la humedad que es muy superior al peso de
la grasa absorbida; el rendimiento final de las papas fritas a la francesa que se
obtiene de 100 lb de papas es aproximadamente de 30 a 45 lb.
Deshidratación de Alimentos:
El secado es uno de los métodos más antiguos utilizados por el hombre para
conservación de alimentos. Todos los granos y los cereales son conservados
por secado. Algunas frutas y hortalizas también son conservadas por este
método el cual difícilmente requiere de esfuerzos humano si se realiza
naturalmente.
El uso de calor para secar alimentos fue puesto en marcha por muchos
hombres del nuevo y viejo mundo. Pero no fue sino hasta 1795 que se inventó
el cuarto de deshidratación de agua caliente (105 ºF) sobre tajadas delgadas

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de hortalizas. La deshidratación implica el control sobre las condiciones
climatológicas dentro de la cámara o el control de un micro medio circulante.
Esta técnica genera una gran ventaja en los cuales los alimentos secos y
deshidratados son más concentrado que cualquier otra forma de productos
alimenticios preservados, ellos son menos costosos de producir; trabajo
requerido es mínimo, el equipo de proceso es limitado.
Los requerimientos de almacenamiento del alimento seco son mínimos y
los costos de distribución son reducidos.
Hay fuerzas biológicas y químicas que actúan sobre el suministro de alimentos
que el hombre desea. El hombre controla las fuerzas químicas del alimento
deshidratado con el empaque y ciertos aditivos químicos.
Las fuerzas biológicas son controladas reduciendo el contenido de agua libre y
por calentamiento. Para ser el sustrato adecuado para el desarrollo de
microorganismos, reduciendo el contenido de agua libre, aumentando con eso
las presiones osmóticas, el crecimiento microbiano puede ser controlado
(Normas W. Desrosier pág. 157).
Reglas Generales de Conservación:
Las cebollas que se hayan de conservar. Deben ser sanas, consistentes, no
muy grandes y bien maduras. Las cebollas nacidas de semillas son
ordinariamente menos buenas que las cebollas de plantación, porque estas
últimas mejoran más pronto y mejor que las otras, a causa del mayor calor de
la época correspondiente. Las cebollas blancas y de color claro son menos
estables que las oscuras; son especialmente recomendables las gigantes de
ziltan, las holandesas de color rojo claro y las de Brunswick de color rojo
oscuro.
Durante la elaboración de la conserva debe procurarse que las cebollas no se
lastimen por presión. Las raíces desechadas se cortan pero no deben
arrancarse. De las cubiertas sueltas solo se eliminan las que se sueltan
fácilmente y casi se desprenden solas. Mientras no halla helada, lo mejor es
dejarlas en un granero ventilado. Al entrar la época del hielo, las cebollas se
atan en manojos y se cuelgan en una bodega seca y ventilada.
Cebollas Desecadas:
Para este fin se prestan los desecadores de Waas; en defecto de esto, pueden
también prepararse por medio de un desecador que presta muy buenos
servicios, constituido por una red metálica de mallas estrechas. Las cebollas,
después de haberlas limpiado, se cortan en lonjas de 6 a 7 mm de grueso, se
rehogan durante 6 a 8 minutos, se colocan sobre la red y se desecan,
ordinariamente al cabo de 3 0 4 horas ya están desecadas. Al emplear las
cebollas desecadas no deben tomarse mucha cantidad de las mismas, porque
son más fuertes que las frescas (Luise Andrés pág. 208 – 210)

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Gránulos de Papas Deshidratada:
C. E. Hendel y Frank P. Boyle
Los gránulos de papas son células deshidratados o agregados de células del
tubérculo de papa seco a un contenido aproximado del 6 a 7 % de humedad.
Los gránulos se convierten en puré de papa con mucha rapidez al mezclarlas
con líquido caliente o en ebullición. Estos constituyen un alimento preparado
que puede esperarse incremente la industria de las papas y quizás mejore su
posición en un mercado donde la competencia de los otros productos
preparados se aumenta cada vez más. Este material se adapta tanto para el
uso en la casa como en los restaurante y otros establecimientos donde se
sirven comidas a grupos. Pueden reconstruirse a una textura que sea seca y
harinosa, o húmeda y cremosa de acuerdo a las preferencias personales.
Se introdujeron por primera vez en Estados Unidos de Norteamérica, en 1948,
como un producto para uso doméstico, y los gránulos de papas han encontrado
una aceptación cada vez mayor, por lo que la capacidad productiva se ha
incrementado, sobre todo, a partir de 1951. Las estadísticas de la
producción indican un crecimiento continuo de 15 millones de libras de
productos terminados en 1953, hasta una estimación de 130 millones de libras
actualmente. Se anticipa una expansión continuada. Los factores que explican
el rápido crecimiento de este producto incluyen, no solo su conveniencia sino
su alta calidad y costo moderado. El costo es moderado porque la naturaleza
del proceso que se utiliza para su fabricación así como la elevada
densidad aparente, da por resultado un mínimo costo de embarque y empaque.
El Proceso de "Retroadición":
Aunque se han desarrollado muchos métodos para la producción directa de
gránulos de papa, ninguno de ellos se usa en Estados Unidos de Norteamérica,
comercialmente, al presente. El que se emplea es el proceso de "retroadición",
en el cual las papas cocidas se secan parcialmente, "adicionando" gránulos
previamente secos para formar una mezcla húmeda que pueda, después de
permanecer en el equipo durante un tiempo, granularse en forma satisfactoria
para formar un polvo fino. El proceso se describe en forma esquemática en la
Fig. 1. después del mondado y del raspado, casi siempre las papas se rebanan
(de 5 / 8 a 3 / 4 de pulgadas de grosor), con el fin de que la cocción sea
uniforme. Esta se hace en vapor a presión atmosférica, estando las papas en
una banda móvil a una profundidad de 6 a 8 pulg. El tiempo de acción depende
del material crudo y de la altitud, pero generalmente, es de 30 a 40 min. A
continuación, las papas se desplazan (majan) y se mezclan con gránulos
secos; la mezcla húmeda resultante se enfría a una temperatura de 15 a 26 ºC.

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Entonces, se acondiciona para conservarla a esta temperatura
aproximadamente una hora, durante la cual, se seca en una o dos etapas hasta
un 12 o 13 % de contenido de humedad, y se cierne. El material que es mas
grueso de 60 a 80 mallas, se regresa al proceso como retroalimentación a los
ciclos subsecuentes. Parte del material fino que circula por la malla también se
regresa como recirculación, pero la porción que se emplea como producto en el
ciclo, se seca hasta un contenido de humedad aproximado del 6 %. Parte del
material muy grueso que se retiene en una malla calibre 16, se elimina del
proceso porque no absorbe humedad de las papas cosidas con suficiente
rapidez para ser útil. Aproximadamente del 12 al 15 % del material se empaca
y el resto se utiliza como retroalimentación.
Granulación sin Ruptura de las Células
Dos factores esenciales en la fabricación de gránulos de papas son: (1)
disminuir al mínimo la ruptura de las células de papa y (2) granulación
satisfactoria. La ruptura de las células libera almidón y el producto será
innecesariamente pegajoso o pastoso si esto es excesivo.
La granulación satisfactoria es necesaria para evitar los aglomerados o grumos
en el producto que se obtiene de este proceso. Los gránulos en el empaque
deben ser, en su mayor parte unicelulares y, más aun, es necesario que el
material retroalimentado contenga una cierta proporción de estos gránulos
finos. La mala granulación es repetitiva; si se inicia, la proporción de gránulos
de gran tamaño en la retroalimentación tenderá a incrementarse
progresivamente con a recirculación continua. Las partículas grandes no
absorben humedad con rapidez suficiente para disminuir el contenido de
humedad de las papas recién cocidas hasta el punto en que se produzca la
granulación con la suficiente rapidez.
La proporción de gránulos de gran tamaño puede ser tan alta que se requiera
modificar el proceso - por ejemplo, aumentando la proporción del
retroalimentado a las papas cocidas – para permitir conservar el tamaño de las
partículas de las materia final dentro de las especificaciones establecidas y
evitar cantidades excesivas de material muy grueso que debe eliminarse del
proceso.
La granulación aumenta considerablemente según la temperatura de retención,
o "condicionado" o "templado", en la mezcla húmeda. La granulación mejora al
disminuir el contenido de humedad de la mezcla húmeda del del 45 hasta el 35
%. La granulación también mejora al disminuir la temperatura de
acondicionamiento. Para productos de tamaño inferior a 70 mallas, se obtiene
un rendimiento del 20 % cuando la mezcla húmeda se templa a 58 ºC en
comparación con el 62 % cuando la temperatura de templado es de 40 ºC.
Operaciones de Fabricación:
Para disminuir al mínimo la ruptura de las células que daría como resultado la
liberación de almidón, todas las operaciones de fabricación se llevan a cabo en
la forma más suave posible. El prensado (majado) casi siempre se hace por la
técnica de prensar y mezclar en el sitio donde las papas cocidas y calientes se
mezclan con los gránulos secos de retroalimentación, hasta que se obtenga
una mezcla húmeda, aparentemente homogénea. Hay indicaciones de que la

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acción cortante, la presión repetida de los gránulos secos o parcialmente
secos, contra el tejido de la papa cocida, provoca la separación de este último
en células individuales y es causa de que haya menos células rotas que
cuando el prensado se lleva a cabo por otros medios, por ejemplo, por
extrusión o con rodillos.
El enfriado de la mezcla húmeda debe hacerse con suavidad en un enfriador –
agitador, en donde el producto se hace pasar por un tamiz de mallas muy finas,
el cual vibra y a través del que pasa aire caliente.
Como durante el acondicionamiento se produce algo de aglomeración, con
frecuencia al final del periodo de acondicionamiento se aplica un mezclado
suave. En este punto, con frecuencia, se incluye un riel de escalpado para
eliminar los aglomerados muy grandes y cualquier parte dañada del tejido de la
papa que no se hubiera eliminado durante el desgastado. Las regiones de las
papas que se dañaron durante la cosecha, o en el manejo, pueden mostrar
marcas debido al almacenamiento de las papas frescas. El eliminar todas esas
regiones manchadas por el desgastado, es a la vez, difícil y costoso. Una
ventaja del proceso de retroalimentación es que estas regiones manchadas son
relativamente duras y no se rompen durante el prensado y el mezclado. Por lo
tanto, pueden eliminarse después del acondicionamiento. Esta característica
del proceso de retroalimentación produce un artículo de mejor calidad y
el costo de producción es menor que lo que se obtiene con otros métodos de
fabricación.
A continuación, el producto pasa a los secadores, donde de nuevo debe
cuidarse que el daño a las células sea mínimo. Se utilizan varios tipos de
secado. Casi siempre el producto se soporta en el aire mientras se seca, lo que
evita las aglomeraciones que se producirían si las partículas estuvieran en
contacto unas con otras durante el secado, por ejemplo, en charolas. El
principio de evitar daño abrasivo durante el secado se ilustra en un secador de
aire que consta de un tubo vertical, donde fluye aire caliente hacia arriba.
La alimentación húmeda entra en la parte inferior. El secado se produce
mientras el producto se eleva en el tubo y en el difusor del cono invertido en el
extremo final del tubo. Las partículas tienden a permanecer suspendidas en el
elevador y en el difusor hasta que se han secado hasta tal punto que su peso
sea lo suficientemente bajo para que puedan ser barridas por encima del
difusor hasta el colector. Este secador por impulso de aire trabaja a
velocidades relativamente baja de aire (1500 a 2000 pies por minuto), con un
daño mínimo a las células de las papas.
Después de secar hasta 12 o 13 % de humedad, el producto se tamiza. El
secado final de los gránulos o del producto para empacarse se lleva a cabo en
un secador de lecho fluorizado. Este secador, desarrollado en el Western
Regional Research Laboratory, consta de una cámara con cerámica porosa, o
un fondo de tamiz muy fino, a través de los cuales fluye aire caliente. Los
gránulos entran continuamente en uno de los extremos del secador y salen en
el otro; se encuentran suspendidos y fluidizados por el aire que proviene del
fondo poroso del lecho. Los gránulos no
ofrecen resistencia al movimientolateral y fluyen como un líquido. El secado se
produce durante 10 o 30 min., de tiempo de resistencia. La temperatura del aire
que entra puede ser bastante alta sin que el producto se queme porque la

pág. 19
transferencia de calor ocurre tan rápidamente que ninguno de los gránulos
queda expuesto a temperaturas muy altas.

Almacenamiento:
Los gránulos de papas están sujetos a dos tipos principalmente durante el
almacenamiento: oscurecimiento enzimático y deterioro oxidativo. El sulfito es
efectivo para retardar el oscurecimiento. No se disponen de datos cuantitativos
precisos para los gránulos de papas. Pero la cantidad que se requiere para
proporcionar un grado de protección determinado quizá sea similar a las
necesarias en caso de los cubos deshidratados de papas.
Azúcar; Origen:
Los azúcares se evalúan por el sabor dulce que imparten a los alimentos.
El poder edulcorante relativo de los azúcares comunes.
La sacarosa es el ingrediente cristalino del que están hecho los dulces y otros
confites. Se obtienen a partir de la savia celular de la caña de azúcar o de la
remolacha azucarera. Los métodos de manufactura del azúcar comercial
blanca granuladas de ambas fuentes difieren en detalles, pero los pasos
principales son semejantes. Los tallos de caña de azúcar del que se han
retirado las hojas son prensados entre grandes rodillos para exprimir el jugo;
las remolachas son desmenuzadas y el azúcar se extrae con agua caliente. El
jugo poco concentrado que contiene de 10 a 15 % de azúcar, es tratado con
cal, y las impurezas se eliminan mediante filtración, luego el jugo ya tratado se
evapora en vacío hasta que el azúcar se concentra lo suficiente para que tenga
lugar la cristalización. Las melazas ligeras, separadas de los cristales al
revolverse en una centrífuga, se concentra una 2ª y 3ª vez, conduciendo estas
últimas a las melazas en bandas negras, una buena fuente de calcio, hierro y
potasio, los cristales café de la sacarosa así formados son cubiertos con
melaza. La eliminación de las melazas y otras impurezas para la fabricación del
azúcar granulada blanca se denomina "refinamiento" los cristales se lavan y se
centrifugan para eliminar el jarabe adherido y luego disuelven en agua tibia.
Todos excepto algunas trazas de impurezas que permanecen en el jarabe se
eliminan mediante precipitación y filtración, luego se concentra al pasar por
recipientes al vacío a baja temperatura para precipitar el azúcar. Cuando los
cristales alcanzan el tamaño deseado, el jarabe adherido se elimina por
centrifugación. Luego que las últimas trazas de humedad se han separado de
los cristales, se pasan por medio de un cedazo de acuerdo a su tamaño. El
azúcar granulado así obtenida es seca y los cristales son más bien grueso, dos
características que lo hacen no apetecible. El tamaño del cristal se puede
alterar cambiando las condiciones bajo las cuales se cristaliza el azúcar. Los
cristales de azúcar blanca refinada contienen no más del 0,05 % de impurezas.
Los azúcares llamados mascabados, se elaboran añadiendo melazas de caña
al azúcar refinada y por ello son fuente de calcio, hierro y potasio. (Helen
Charles; Pág. 114 – 119).
Esquema Tecnológico de la Elaboración de Azúcar:

pág. 20
 Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior
Fig. 1 Tubérculos de papas crudos

Labores de Pre – Cosecha:

 Selección manual
 El método de cosecha por quemado es muy conveniente porque el tallo
no se quema, sino que expulsa humedad, por lo que se hace más liviano
para el transporte y los º Brix se concentran.
 Riego abonamiento
 Preparación de las tierras, realización de los surcos.

Usos Industriales del Bagazo de Caña:

 El bagazo se usa como combustible ya que se deshidrata y se quema
para que produzca vapor utilizado en las industrias.
 Se hace jabón calizo para fertilización en cultivo de caña de azúcar.
 Para maderas prefabricadas (cartón piedra)
 En el agro como materia prima.

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Punto triple del agua

El punto triple del agua es el punto en el cual el vapor de agua, el hielo y

el agua líquida coexisten en equilibrio. En el punto triple una sustancia (no
solo el agua) puede estar simultáneamente en cualquiera de los tres
estados más conocidos de la materia: solido líquido y gaseoso

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El punto triple depende la presión y de la temperatura. El triple punto del
agua se presenta a una presión de 611.73 pascales(6.1173 milibares;
0.0060373057 atm) y a una temperatura de 273.1598 k (0.0098ºC)

DESECACIÓN
Desecación es el término que se utiliza cuando la eliminación de agua es
por medios naturales y en condiciones no controladas.
Este método se usa principalmente para deshidratar alimentos

Etapas de la desecación
 Movimiento de soluto
 Retracción
 Endurecimiento superficial
5.1. TIPOS DE DESECACION

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  Secado al sol
 Desecación con aire caliente
 Desecación por contacto con una superficie caliente
 Desecación por aplicación de energía de una fuente
radiante(microondas/dieléctrica)
 Liofilización
5.2. LIOFILIZACIÓN
La liofilización o desecación por congelación al vacío consiste en la
sublimación del agua de un alimento congelado, mediante vacio y
aplicación de calor a la bandeja de desecación.
La estructura porosa de las células resultantes en el producto final
permite reabsorber rápidamente el agua. Las ventajas para emplear
ingredientes liofilizados son: larga vida de anaquel, almacenamiento a
temperatura ambiente, facilidad de manejo durante la producción una
rehidratación instantánea y una excelente microbiología

Los alimentos deshidratados y liofilizados se caracterizan por haber pasado

por un proceso en el que se ha eliminado la mayor parte de su contenido en
agua, esto favorece la conservación del producto por más tiempo, y entre otras
cosas, en algunos casos proporciona nuevas formas de consumo.

pág. 24
Pero veamos también las diferencias que hay entre los alimentos
deshidratados y los alimentos liofilizados, éstas se encuentran
principalmente en el proceso al que se somete el alimento para la extracción
del agua. El deshidratado, todos lo conocemos, es uno de los métodos de
conservación más antiguos, aunque hay distintas formas de realizarlo.

La deshidratación se realiza desde el alimento en su estado natural, sea entero

o troceado, exponiéndolo a una fuente de calor suave, como puede ser el sol o
una superficie caliente, desde el horno a los actuales deshidratadores de
alimentos. El agua del alimento pasa del estado líquido al estado gaseoso.

Por el contrario, en la liofilización el alimento es previamente congelado, el

agua pasa primero del estado líquido al sólido, y a continuación se somete a
una desecación al vacío, es decir, se introduce en una cámara de vacío que
separa el agua por sublimación o volatilización, pasando el agua del estado
sólido al gaseoso sin pasar por el estado líquido. En breve trataremos con más
profundidad el proceso del liofilizado.

Ahora queremos comentaros las diferencias organolépticas y de conservación

de los alimentos deshidratados y liofilizados, aunque primero queremos
contaros que la industria desarrolló la liofilización a mediados del siglo pasado,
y aunque parezca un proceso más vanguardista que la deshidratación, es
interesante saber que la liofilización natural existe desde la antigüedad. En los
Andes, los incas dejaban que los alimentos se congelasen durante toda la
noche, a la mañana siguiente, el calor del sol y la baja presión atmosférica
provocaban la sublimación del agua que se había congelado.

El proceso de liofilización es lento y costoso, las máquinas liofilizado ras son

caras, pero dan muy buenos resultados. El alimento liofilizado ofrece unas
características más interesantes que el alimento deshidratado en cuanto a
conservación y textura. Elimina mayor porcentaje de agua (en ninguno de los
dos casos se elimina totalmente), altera menos las propiedades nutritivas del
alimento, conserva prácticamente todo su sabor y apenas desfavorece su
textura natural si después se rehidrata.

Los alimentos liofilizados ofrecen una textura crujiente, mientras que los
deshidratados tienen una textura más blanda o flexible. En cuanto a la
conservación, estando en ambos casos hablando de los productos
convenientemente envasados, los deshidratados suelen tener una vida útil
(conservando sus cualidades) de un año aproximadamente, mientras que los
liofilizados pueden almacenarse y conservarse por un periodo más largo.

pág. 25
En ambos casos, los alimentos podrán ser rehidratados para su uso
en cocina o para su consumo, y dependiendo de los alimentos de los que
estemos hablando, los deshidratados y liofilizados también podemos
disfrutarlos como un snack, una deliciosa y saludable opción son las frutas
liofilizadas.

CONCLUSIONES
 El proceso de deshidratación a temperaturas muy altas tienden a
dañar productos. Se puede obtener un producto de buena calidad
si se mantiene una temperatura a medida constante y un flujo de
aire fuerte.
 La cualidad “contracorriente” en un deshidratador de túnel esta dad
por la longitud del mismo, en este prototipo no es posible observar

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 este fenómeno ya que su espacio es excesivamente limitado y su
comportamiento tiende más hacia el de un horno deshidratador
 El prototipo cumple su propósito de deshidratar frutas y vegetales
llegando a disminuir la humedad en un 85%
 El secador nos facilita el manejo posterior del producto
 Permite el empleo satisfactorio del producto
 Ayuda a preservar los productos durante el almacenamiento y
transporte

RECOMENDACIONES
 Previo al diseño de cualquier tipo de prototipo de maquina se
deben identificar las variables más significativas del proceso; de
esta forma se pueden obtener puntos de inicio y puntos meta.

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 BIBLIOGRAFIA

 NORMAN W. Desrosier. Elemento de Congelación de Alimentos,

Editorial Continental S. A. De C.V.; México (1983)

pág. 28
  R. FAUCONNIER – D. BASSEREAU. Técnicas Agrícolas y
Producciones Tropicales, Editorial Blume, Barcelona, impreso en
España 1975.

 NORMAN W. Desrosier. Conservación de Alimentos. Editorial

Continental, México primera edición en Español, diciembre 1964
impresiones, abril 1966, junio 1971; julio 1973, noviembre de 1974.

 HELEN Charlen. Preparación de Alimentos. Ediciones Orientación

S.A. de C.V.

 JOHN T. NICRERSON y ANTHONY J. SINSKEY Editorial Acribia,

Zaragoza (España).

 Luis E. Andrés, Fabricación de Conservas, Gustavo Gill. Editor.

pág. 29