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Distribución de detalle

Técnicas del análisis del

recorrido

Ejemplo 1
Una empresa metalmecánica fabrica andadores para niños. El
ensamblado final de las piezas que conforman el producto es un
proceso en línea o en cadena.
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Las tareas (operaciones) necesarias son las siguientes:

Precedencia Tiempo
(min)

Colocado de garruchas en aro - 160

Colocado de ruedas en garruchas 1 40
Colocado de asiento de lona en horquilla recta y horquilla doblada - 30
Remachado de horquilla (recta y doblada) 3 108
Colocado de horquillas al aro 2,4 180
Colocado de cinta protectora alrededor de las horquillas y aro
(cuando el ensamble está listo) 5 55
Colocado de bandeja en horquilla doblada 6 20
Embolsado del producto 7 40
Σ ti = 633 cmin = 6,33 min

Para el año siguiente, la empresa debe elevar su producción a

225 andadores por día, operando en un solo turno de 7,5 horas de
trabajo efectivo.
Se pide:
• Indicar el número de estaciones para este proceso.
• Realizar el balance de línea, teniendo en cuenta que se pueden
realizar operaciones paralelas y respetando la precedencia
(considerar un operario por estación).
• Si el proceso de ensamble dispone de un espacio de 36 m2 dis-
puesto en L y cada estación podría tener un área de 3 x 3
metros, ¿cuál será la distribución adecuada?

Solución

• Evaluación del número de estaciones:

– Producción diaria: 225 unidades
– Número de unidades por hora
r = 225 / 7,5 = 30 unidades por hora
– Tiempo de cadencia
c = 1 / 30 x 60 = 2 minutos por unidad
– El número mínimo de estaciones se expresará como:
n = Σ ti / c
– Número mínimo de estaciones
n = 6,33 / 2 = 3,165 ≈ 4 estaciones
– Así, el tiempo ocioso probable será: to = ( n x c) - Σ ti
– Tiempo ocioso de la línea to = (4 x 2) – 6,33 = 1,67 minutos
La eficiencia será:
Σ ti
Ef = ——————————————————————
Número de estaciones x tiempo de cadencia

6,33 min
Ef = —————— = 79,125%
4 x 2 min
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• Elaboramos la red para visualizar la secuencia

Asignación de tareas a las estaciones, 1 2

tomando en consideración los mayores tiem-
pos de ejecución de estas y respetando la pre-
cedencia de las tareas. 3 4 5 6 7 8
Para la asignación se debe tener en cuenta
lo siguiente:
– No haber sido asignadas.
– Tareas precedentes ya asignadas a esta o a una estación
previa.
– Tiempos de ejecución menores que el tiempo ocioso de la
estación.

Estación Tareas asignadas ti Tareas asignadas Tiempo ocioso

1,3 1,6 0,3 1 0,4

I
3,2 0,3 0,4 2 0
3 0,3 3 1,7
II 4 1,08 4 0,62
5 1,8 -- 0,62
III 5 1,8 5 0,2
6 0,55 6 1,45
IV 7 0,2 4 1,25
8 0,4 8 0,85
Tiempo ocioso 1,67

• Del resultado anterior hacemos un croquis con la unión de

estaciones.

I
1 2
III
II IV
3 4 5 6 7 8

Considerando las áreas propuestas para cada estación de

trabajo se obtendrá la siguiente distribución:

Conclusión
El balance de línea afectará la distribución de la planta debido a la
determinación de estaciones de trabajo que incluyen varias tareas.
En el siguiente ejemplo podemos observar el ajuste de la dis-
posición.
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Ejemplo 2
Determine el número de estaciones de trabajo para cada caso en
la siguiente línea de producción (véase gráfico):

Sïtuación inicial:
Unidad de
1 operario por actividad
producción = 1 unidad 1 actividad por estación de trabajo
Ritmo de 1 unidad
= ———— = 0,4 unid/min
Máq. A producción 2,5 min

Producción por hora = 0,4 unid/min x 60 min/hora = 24 unid/hora

Máq. B Tiempo de ciclo
Eficiencia de línea = ————————––––——————––— x 100
Tiempo de cadencia x Nº de estaciones
Máq. C Tiempo de
Cuello de cadencia (tcd)= 2,5 min
botella 8,2
Eficiencia = ———— x 100= 54,6%
2,5 x 6
Máq. D

• Caso 1:
Se busca mejorar la eficiencia a través de la unión de estaciones,
eliminando o disminuyendo los tiempos ociosos por estación.

Situación actual Situación propuesta

Nuevas
Número de
Activ. Estaciones ts esta- actividades t’s t’s/tcad
operarios
ciones

1 I 1,5 I 1 1,5 0,6 1

1 II 0,5
2,0
II 1 + 2 0,8 1
2 III 1,5

3 IV 2,5 III 3 2,5 1,0 1

4 V 1,2
IV 4 + 1 2,2 0,88 1
1 VI 1,0

Conclusión del caso 1

De acuerdo con este balance de línea solo se necesitan cuatro tra-
bajadores.
1unidad
Producción = x 60 = 24 unid
2,5min hora

8.2
Eficiencia= x100=82%
2,5x4
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Situación actual Situación propuesta

• Caso 2:
Aumentar la producción o mejorar la eficien-
cia a través de una asignación de mayores
recursos. En la situación inicial el tcad = 2,5
min; si elegimos bajar la cadencia a través
de la asignación de recursos podríamos
asignar un trabajador adicional a esta esta-
ción (en algunos casos será una máquina
más si la tarea no es solo manual).

1unidad
Producción= x60=40 unid
1,5min hora

6,95
Eficiencia= x100=77,22%
1,5x6
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Conclusión del caso 2

Asignando un operador adicional en la estación IV se baja el tiem-
po estándar a 1,25 minutos, definiéndose como nuevo tiempo de
cadencia 1,5 minutos, mejorándose la eficiencia a 77,22% con
respecto a la situación inicial.

• Caso 3:
Estando en la situación inicial se requiere cumplir con una pro-
ducción específica; se debe desarrollar un balance de línea que
permita lograr dicha producción.
Ejemplo: Se requiere una producción de 50 unid/hora
50 unidades ——- 60 minutos
1 unidad —–— x minutos
x = 1,2 minutos (tiempo de cadencia teórico)

Situación actual Situación propuesta

Estac. Activ. Ts ts/tcad.teo N’ ts’

I 1 1,5 1,25 2 0,75

II 1 0,5 0,41 1 0,5

III 2 1,5 1,25 2 0,75

IV 3 2,5 2,08 3 0,83

V 4 1,2 1 1 1,2

I
VI 1 1,0 0,83 1 1,0

A A

1 unidad
Producción = x 60 = 50 unid
1,2 min hora
II
5,03
Eficiencia = x100 = 69,8%
B 1,2x6

VI
III IV

D
F
C Conclusión del caso 3
Como resultado del balance de
línea deberán incluirse cuatro tra-
bajadores, con el fin de cumplir
V con la producción de 50 unidades
E E por hora.
C D D
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Ejemplo 3 Operación 1a. línea 2a. línea 3a. línea

En una pequeña empresa productiva de plásticos hay tres A 8’ 6’ 2’

líneas de elaboración. A continuación se presentan los tiem- B 4’ 10’ 6’
pos estándar de las operaciones de cada una de las líneas C - 2’ 4’
D 3’ 2’ -
(véase tabla).
E 2’ 1’ -

En cada línea se desarrollan las operaciones A, B, C, D y E; sin

embargo, de acuerdo con el tipo de producto que regularmente
se procesa en cada una de ellas, no se requiere que se efectúen
todas las operaciones.
Actualmente se trabajan 5 días a la semana, en un turno de tra-
bajo de 8 horas; se piensa mantener dicha producción para las
líneas 1 y 2. Sin embargo, se ha recibido un pedido de 500 unida-
des adicionales a la producción normal de la línea 3. Hay que
determinar si se podrá cubrir ese requerimiento y, de no ser así,
hasta cuántas unidades adicionales se podrá desarrollar.

Solución:
Línea 1 Línea 2 Línea 3

Cuello de botella Operación A Operación B Operación C

Tiempo de cadencia (min) 8 10 6
Producción actual 2.400 min/sem(*) 2.400 min/sem 2.400 min/sem
8 min/unidad 10 min/unidad 6 min/unidad
Unidades 300 240 400
(*) 5 días/semana × 8 hrs/sem × 60 min/hr

Cálculo del tiempo disponible por operación:

Operación Línea 1 Línea 2 Línea 3
T. Utilizado T. Disp. T. Utilizado T. Disp. T. Utilizado T. Disp.

A 2.400’ 0 1.440’ 960’ 800’ 1.600’

B 1.200’ 1.200’ 2.400’ 0’ 2.400’ 0’
C — — 480’ 1.920’ 1.600’ 800’
D 900’ 1.500’ 480’ 1.920’ — —
E 600’ 1.800’ 240’ 2.160’ — —

Para poder aumentar la producción de la tercera línea se debe-

rá hacer uso de los tiempos ociosos de las otras líneas. Veamos
cuánto se podrá producir para apoyar a la línea 3:

• Operación B (cuello de botella)

a) Utilizando la línea 1
Tiempo disponible = 1.200’
Cantidad por producir = 1.200’/6 = 200 unidades adicionales

• Operación A
b) Utilizando la línea 2
Tiempo disponible = 960’
Cantidad por producir = 960 / 2 = 480 adicionales
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c) Utilizando la línea 3
Tiempo disponible = 1.600’
Cantidad por producir 1.600’/2 = 800 unidades adicionales

• Operación C
d) Utilizando la línea 3
Tiempo disponible = 800’
Cantidad por producir = 800’/4 = 200 unidades adicionales
e) Utilizando la línea 2
Tiempo disponible = 1.920’
Cantidad por producir = 1.920’/4 = 480 unidades adicionales

Resumen

Operación Línea de producción Unidades adicionales

A Líneas 2 y 3 1.280
B Línea 1 200
C Líneas 2 y 3 680
Máxima producción adicional posible 200

Conclusión
Según lo evaluado, no se podrá cubrir la producción de 500 uni-
dades del pedido; solo se podrán producir 200 unidades más,
considerando los tiempos ociosos de las otras líneas.
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2. DIAGRAMA MULTIPRODUCTO
Ejemplo 4 Producto Secuencia de Demanda
procesamiento anual
Para una determinada disposición de planta se pide desarrollar
un diagrama multiproducto y analizar cuál es el producto más P1 a, b, c, e 100
P2 a, c, b, e 1.200
importante de los 5 que se elaboran, porque servirá de base
P3 b, c, d, e 500
para la propuesta de una mejor disposición de la maquinaria y P4 c, d, e 400
equipo. La disposición actual se ordena en la siguiente secuen- P5 a, b, d, e 800
cia: a, b, c, d, e. Total 3.000

Solución:
Elaborando el diagrama multiproducto:
Producto
Operación % utilización
P1 P2 P3 P4 P5

a 1 1 1 70.07

b 2 3 1 2 86.68

c 3 2 2 1 73.33

d 3 2 3 56.66

e 4 4 4 3 4 100.00

% de
importancia o
3,33 40,00 16,67 13,33 26,66
intensidad de
recorrido

% de importancia simple % de utilización simple

100 I. Máq. A
P1 = × 100 = 3,33 ( 1×3,4 ) + ( 1×40 ) + ( 1×26,67 ) = 70,07%
3.000

1200 II. Máq. B

P2 = × 100 = 40,00 ( 1×3,4 )+( 1×40 )+( 1×16,67 )+( 1×26,67 ) = 86,68%
3.000

500 III. Máq. C

P3 = × 100 = 16,67 (1×3,34)+(1×40)+(1×16,67)+(1×13,33) = 73,33%
3.000

400 IV. [Máq. D

P4 = × 100 = 13,33 (1×16,67)+(1×13,33)+(1×26,66) = 56,66%
3.000

800 V. Máq. E
P5 = × 100 = 26,66 (1×3,34)+(1×40)+(1×16,67)+(1×13,33)+(1×26,67) =100%
3.000

Conclusión
De acuerdo con las evaluaciones, el producto P2 es el más impor-
tante (40%); debería entonces evitarse retrocesos en la produc-
ción. Si observamos el diagrama multiproducto, veremos que la
disposición actual no genera retrocesos a su recorrido, por lo que
puede considerarse aceptable.
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Ejemplo 5
Un taller de carpintería ha elaborado en estos últimos meses los
siguientes productos:
• Silla simple DOP 1
• Silla tapizada DOP 1 y se le aplica tapizado al cuerpo
• Mesa simple DOP 2
• Mesa enchapada DOP 2 y se le coloca enchape al tablero de la
mesa
• Modulares
Se pide:
• Elaborar el diagrama multiproducto teniendo como base la
secuencia de operaciones de la silla simple, ya que este es el
producto más importante.
• Sobre la base de los resultados del diagrama, proponga una
distribución del taller.
Proceso de producción de una silla Proceso de producción de una mesa

Madera

Cortado
1
(largo)

Cortado
2
(ancho)

3 Garlopado

Cuerpo Patas

Ensamblado
3 Moldeado 1 y lijado
Torneado

4 Lijado 2 Moldeado

Proceso de producción de modulares

Ensamblado
4
y lijado Madera

1 Cortado
5 Laqueado

6 Ensamblado
Lijado 1
y lijado
Insumos

7 Laqueado
2 Tapizado

Silla
Modulares
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• Establecer una disposición del taller basán- Almacén de materia prima 6 x 5 m

dose en los resultados del diagrama, si se Almacén de productos terminados 6 x 5 m
requieren las siguientes áreas para las dife- Cortado 6 x 3 m
rentes operaciones: Garlopado 4 x 3 m
Torneado 4 x 3 m
Moldeado 4 x 3 m
Y se cuenta con un terreno de 12 m x 17 m. Ensamble y lijado 4 x 3 m
Laqueado 4 x 4 m
Tapizado 4 x 3 m
Solución Enchapado 4 x 3 m

• Elaborando el diagrama

• Se propone la siguiente disposición del taller:

3 3 3 3 5

Garlopa-
Moldeado Torneado
4

do
Almacén de
Cortado
6

materia prima

Ensamble
4

y lijado

Almacén de
producto
6

Enchapa- terminado
Laqueado Tapizado
4

do

4 3 3

Conclusión
Esta disposición final es la más adecuada para los productos que
se elaboran.
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2.1 Método de enfoque gráfico simple

Ejemplo 6
Una empresa tiene dispuesta su planta con seis áreas de pro-
ducción:

Fuente: Joseph Monks.

Se propone ubicar los 6 departamentos (A, B, C, D, E, F) en

Hacia estas áreas, las cuales tienen un número de movimientos por día
entre departamentos que se indican en la tabla de la izquierda:

Hay que desarrollar una distribución para los 6 departamentos

que reduzca al mínimo posible los flujos no adyacentes.

Solución:

1. Determinar cuáles son los departamentos que tienen una rela-

ción más frecuente entre ellos; esto puede hacerse obtenien-
do el número de asignaciones en cada renglón o columna.
Dpto. A B C D E F

Nº asignación 5 3 7 3 2 2

2. Localizar los departamentos más activos en la posición central.

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3. Usar el método de prueba y error para ubicar los otros depar-

tamentos de modo que los flujos no adyacentes se reduzcan al
mínimo posible.

Conclusión
Si los flujos no adyacentes desaparecen, la solución está comple-
ta; si existiesen, inténtese reducir al mínimo posible el número de
unidades que fluyan hacia áreas no adyacentes. En estos movi-
mientos se debe ponderar el mínimo de flujos por el número de
unidades de distancia, si es necesario.

3. ANÁLISIS DE T R A N S P O R T A C I Ó N

A B C
Ejemplo 7
Se muestra la distribución actual de una planta; los números y las
D E
líneas que conectan los centros de trabajo representan el número
de cargas transportadas entre los centros.
Se pide:
F G
• Desarrollar cambios en la distribución inicial presentada en la
figura, con el fin de eliminar las situaciones no adyacentes.

H I J
Solución
Para proponer una mejor disposición usaremos el análisis gráfico
simple. Elaboraremos la siguiente matriz a partir de los datos de
carga de la situación actual: Área disponible

Uso específico
restringido

Distribución actual

Nota: considerando que en

cada movimiento se transporta
una carga.
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Después de identificar los departamentos de mayor activi-

dad, y tomando como base el número de relaciones entre
departamentos planteados por la matriz, se tiene:

Departamento A B C D E F G H I J

Nº de relaciones 1 4 2 3 6 2 3 3 2 4

Luego, tomando como base las siguientes posiciones alter-

nativas definidas por la distribución actual:

Así, ubicando en la posición central los departamentos de

mayor número de relaciones se obtiene la siguiente propuesta:

A B C

E D

F J G

H I

Donde se han eliminado las situaciones no adyacentes de la

situación actual (D-G, E-J, H-J).

• Evalúe la medida de distancia-carga para la distribución actual

y la propuesta (las posiciones F y G corresponden a departa-
mentos que no podrían cambiar de posición).
Evaluando la medición distancia-carga tendremos:
16-distribuciondetalle-60.qxp 12/12/2012 01:36 Página 339

Recorrido Carga Inicial Propuesta A (distancia-carga)

A-B 600 1 1
B-C 400 1 1
B-D 100 1 1
B-E 50 1 1
C-E 40 1 1
D-E 30 1 1
D-G 200 2 1 (1-2) (200)
E-J 300 2 1 (1-2) (300)
E-F 100 1 1
E-G 90 1 1
F-H 50 1 1
G-J 70 1 1
H-I 90 1 1
H-J 200 2 1
J-I 90 1 1 (1-2) (200)
Variación con la propuesta -700

El resultado cuantificado nos demuestra que la eliminación

de las situaciones no adyacentes ha reducido en 700 la medi-
Dpto. Dimensiones
da distancia-carga.
(metros)

A 12 × 6
• Con las siguientes dimensiones correspondientes a cada uno B 8 × 6
de los departamentos, proponga la disposición de planta más C 12 × 6
adecuada si el terreno disponible es de 36 × 18 m. D 6 × 6
E 10 × 6
F 12 × 6
Conclusión G 12 × 6
H 12 × 6
Tomando como base la disposición mejorada en el punto (a), la I 12 × 6
disposición de planta con asignación de áreas es: J 12 × 6

A B C

E D

F J G

H I

Como se puede observar, la propuesta práctica se ajusta a las

dimensiones del terreno.
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Ejemplo 8
La empresa XXX S.A. está desarrollando un estudio de disposición
de planta para la instalación de su nueva fábrica. La empresa ela-
bora diversos productos con diferentes secuencias de fabricación,
y ha determinado sus lotes óptimos de fabricación y de transpor-
te entre los diferentes talleres (T) de la fábrica, definiendo una can-
tidad de movimientos entre ellos (intensidad de tráfico), la que se
muestra en la siguiente matriz:

Almacén Almacén
materia T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 productos
prima terminados
Almacén
materia 800 150
prima

T1 300 300 200

T2 300 200

T3 300 150 50

T4 200 150

T5 300

T6 300 650

T7 650

Almacén
productos
termin.

La empresa cuenta con un terreno rectangular de 30 m × 13 m,

donde cada taller debe tener un área de 30 m2, al igual que los alma-
cenes de la materia prima y productos terminados; además, se
debe considerar una área de igual dimensión junto al almacén de
productos terminados para la carga de productos.
Está previsto también un pasadizo central de 3 m de ancho con
acceso por ambos extremos.
Define la mejor distribución de las áreas siguiendo el método
más apropiado para este fin y cuantifique su respuesta.

Solución

Departamento AMP T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 APT

Nº de relaciones 2 4 3 6 4 1 6 4 2
16-distribuciondetalle-60.qxp 12/12/2012 01:36 Página 341

150

300 300
T5 T3 T4 T2
Carga

0 0
20

50
300 30
150 300
200
15
300 0
650
PT T7 T6 T1 MP
800
200

650

150 150

300 300
T5 T7
50 T3 T4 MP

0 0
20 80
650 150 300
30 30
0 0

PT T6 T1 T2
650 200 300

200

Conclusión
La mejor distribución de las áreas, tomando como base las relacio-
nes entre ellos, es la siguiente:

T5 T7 T3 T4 MP

Carga PT T6 T1 T2
16-distribuciondetalle-60.qxp 12/12/2012 01:36 Página 343

4. ANÁLISIS MATRICIAL
Ejemplo 9
Tenemos cuatro productos que se elaboran en una empresa, se
han estudiado los procesos y se presenta la disposición actual de
la planta.

8m

8m 6m 4m 8m 6m 4m

A continuación se indica la secuencia de procesamiento de

cada producto, así como la cantidad
Producto Secuencia Cantidad de producción Peso por unidad
de producción de cada uno de ellos, y (miles de unidades) (kg)
se utiliza el peso como unidad equiva-
P1 ABDE 20 1,5
lente para el transporte de carga. P2 BCDEF 80 0,5
P3 ADBCEF 110 2,5
Solución P4 ABCAEF 50 1,5

• Matriz de cantidad
Para este caso se asumirá que el peso de la unidad producida
no varía entre un proceso y otro. Luego, la cantidad por trans-
portar de cada producto será:
P1 = 30.000 kg P3 = 275.000 kg
P2 = 40.000 kg P4 = 75.000 kg
(Miles de kilogramos)
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• Matriz de distancia 1
Considerar que se trabaja en un solo ambiente y el traslado es
directo entre un departamento y otro. Se tomará las distancias
entre centros de gravedad.

7 16 25
5 11
12 6 13
11 7
5

Nota: Solo se han evaluado las distancias en los recorridos que

existen en el proceso.

• Matriz de esfuerzos 1

A B C D E F
A 735 4.950 1.875
B 1.950 330
C 900 240 3.575
D 3.025 490
E 1.950
F

Suma de esfuerzos = 20.020 kg-m

Propuesta de mejora
1.a solución: Considerando el mayor esfuerzo entre A y D se pro-
pone la nueva disposición:

8m

8m 6m 8m 4m 6m 4m
16-distribuciondetalle-60.qxp 12/12/2012 01:36 Página 345

Para las soluciones planteadas se considera que no habrá varia-

ción en la producción, por lo que la matriz de cantidad será la
misma para cada uno de los casos.

• Matriz distancia 2

A B C D E F
A 7 14 25
B 13 7
C 20 6 5
D 7 11
E 5
F

• Matriz de esfuerzos 2
A B C D E F
A 105 275 75
B 390 30
C 75 40 275
D 275 70
E 300
F

Suma de esfuerzos = 19.500 kg-m

Comparando la situación inicial con la actual, se definirá la

productividad utilizando la siguiente expresión:
Producción
Productividad=
Recursos
Donde “recursos” estará representado por el esfuerzo o tra-
bajo que genera el traslado de material de un lugar a otro; para
el caso, se determinará la variación de productividad con el fin
de evaluar la alternativa propuesta:
Así: Productividad actual = Pr1 = P1/R1
Productividad propuesta = Pr2 = P2/R2

Suponiendo que los cambios en la disposición de planta no

afectarán la producción tendremos P1 = P2 = P, luego:

Pr2 − Pr1 P /R2 −P /R1

ΔPr = x100 = x100
Pr1 P / R1
R1 − R 2
ΔPr = x100
R2
(Re curso = esfuerzo)
Esf1 − Esf 2
ΔPr = x100
Esf 2
20.020 − 19.500
ΔPr = x100 = 2,667%
19.500
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Propuesta de mejora
2.a solución: Considerando un espacio físico disponible de 288
m2, y delimitando las áreas de cada zona de trabajo (no existen
paredes ni pasadizos).

8m 6m 4m

8m

8m

• Matriz distancia 3
A B C D E F
A 7 8 10,63
B 5 10,63
C 12 14,42 9,44
D 10,63 7
E 5
F

Para determinar las distancias entre las zonas de trabajo A-

E, B-D, C-E, deberá efectuar los cálculos considerando un reco-
rrido directo. Este se puede hallar utilizando el teorema de Pitá-
goras.

• Matriz esfuerzos 3
A B C D E F
A 735 2.200 795
B 1950 318,9
C 9.000 576,8 2.596
D 2.923,25 490
E 1.950
F

Suma de esfuerzos: 15.434,95 kg/m

Determinando la variación de la productividad y comparan-

do la situación actual con la propuesta tenemos:
20.020 − 15.434,95
ΔPr = x100 = 2 9,7 0%
15.434,95
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Propuesta de mejora
3.a solución: Si la propuesta de disposición estableciera el trasla-
do a una planta ya existente, que tuviera áreas separadas para
cada departamento como la siguiente:

8m

2m

8m

8m 6m 4m

La determinación de las distancias debería representar el reco-

rrido, considerando entradas y salidas a cada área. Así, la distan-
cia de A a E será: 4 + 1 + 4 + 3 + 1 + 4 = 17 m.

• Matriz distancia 4

17 10 17
15 17
22 22 15
17 17
15

• Matriz esfuerzos 4

A B C D E F
A 1.785 2.750 1.275
B 5.850 510
C 1.650 880 4.125
D 4.675 1.190
E 5.850
F

Suma de esfuerzos: 30.540 kg-m

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Determinando la variación de productividad:

20.020 − 30.540
ΔPr = x100 = − 34, 45%
30.540

Conclusión
La propuesta de mejora que da una mayor variación de producti-
vidad es la segunda (29,70%). No se recomienda la tercera solu-
ción pues da una variación negativa, lo cual significa una disminu-
ción de la productividad.

Ejemplo 10
Si en el caso anterior consideramos que el paso de las unidades
producidas se van incrementando en la medida en que van ganan-
do valor agregado, debe considerarse ese cambio de peso entre
operaciones para determinar la matriz de cantidades. Así mismo,
si existen defectuosos en cada proceso, estos quedarán “estacio-
nados” en el área donde se generan.

Veamos esta situación:

Producto Variación en peso del producto en elaboración

P1 A B D E
0,8 1 1,2 1,5
P2 B C D E F
0,3 0,4 0,4 0,5 0,5
P3 A D B C E F
1,8 2,1 2,1 2,3 2,5 2,5
P4 A B C A E F
1 1,2 1,2 1,5 1,5 1,5

Luego, para la matriz cantidad deberán considerarse estos datos:

Variación de peso (kg)

20.826 0,8 1,0 1,2 1,5

20.000
A B C D
unidades
20.409 20.409 20.409
Producto P1 :

2% 2% Flujo entre departamentos (en pesos)

Variación de unidades A → B: 0,8 × 20.409 = 16.327,2 kg

B → D: 1,0 × 20.409 = 20.409,00 kg
D → E: 1,2 × 20.409 = 24.490,80 kg
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Conclusión
Con estos pesos se completa la matriz de cantidades y, elaborada
la matriz de distancias, se procede a evaluar los esfuerzos y el
esfuerzo final.
Se procederá de la misma forma para los productos P2, P3 y P4.

Ejemplo 11
Considere el taller Omega, el cual consta de un almacén de mate-
ria prima X y de un almacén de productos terminados Y, que se
encuentran ubicados en lugares opuestos y en los extremos del
terreno disponible de 640 m (40 × 16). Al costado del almacén X
hay un pasadizo auxiliar (perpendicular al pasadizo principal) de 4
m de ancho, que sirve para el ingreso/salida a las secciones de
producción A y B; y luego se encuentran las secciones de pro-
ducción C, D y E, finalizando consecuentemente con el almacén
Y. El pasadizo principal de 4 m de ancho corre a lo largo del terre-
no pero está ubicado lateralmente (no central).

X 5m A C D E Y
6m

5m
16 m

16 m
8m

8m

8m
8m
6m

8m
7m 10 m 4m 4m 6m

40 m
40m

Se desea:
• Determinar el esfuerzo total (kg-m).
• Proponer una mejora de la actual disposición, evaluando el
esfuerzo total.
• Evaluar el incremento de la productividad.
Área de las secciones
Los datos son los siguientes: Sección Área (m2)
Producto Secuencia Demanda Kg/unidad X 120
procesamiento (unidades)
A 24
P1 X, B, E, C, D, Y 200 2,0 B 48
P2 X, A, D, C, Y 100 0,5 C 48
P3 X, A, B, C, D, Y 250 1,0 D 48
P4 X, A, B, E, C, Y 300 3,0 E 48
P5 X, B, C, D, E, Y 50 2,0 Y 96
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• Matriz distancia

X A B C D E Y
X 32 26
A 16 39
B 29 37
C 20 30
D 20 20 26
E 24 22
Y

• Matriz volumen o cantidad

X A B C D E Y
X 50 100
250 400
900
A 250 50
900
B 250 400
100 900
C 250 50
100 900
400
D 50 100 400
250
E 400 100
900
Y

• Matriz esfuerzo
X A B C D E Y
X 38.400 13.000
A 18.400 1.950
B 10.105 48.100
C 15.000 28.500
D 1.000 2.000 16.900
E 31.200 2.200
Y

Suma de esfuerzos 226.800 kg-m

Solución
Propuesta de mejora
Considerando el mayor esfuerzo existente entre el almacén X y la
sección A, se propone cambiar de lugar la puerta del almacén, de
tal modo que la atención sea por el pasillo auxiliar.
En segundo lugar, podríamos permutar los lugares de E con D
para poder disminuir los esfuerzos que se ocasionan. Por lo tanto,
la matriz distancia será la siguiente:
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• Matriz distancia
x A B C D E Y
x 16 14
A 16 43
B 29 33
C 24 30
D 24 20 26
E 20 32
Y

Los esfuerzos y resultados finales se detallan en esta matriz:

X A B C D E Y
X 19.200 7.000
A 18.400 2.150
B 10.150 42.900
C 18.000 28.500
D 1.200 2.000 14.300
E 26.000 2.600
Y

Suma de esfuerzos: 192.400 kg-m

Conclusión
Determinando la variación de la productividad ante esta nueva dis-
posición de planta, tenemos:

226.800 − 192.400
ΔPr = = 17,88%
192.400

Nueva distribución