CONTROL DE ENTREGABLES METODOLOGIA KAIZEN

INDICE FORMATO A3 - KAIZEN SEGU

Herramientas
Formato A3 Kaizen
Equipo de Trabajo
1.Definir (Día 1) Análisis Que es/ Que no es
Voz Del Colaborador
Diagrama de Pareto
Matriz Priorización de Variables
2.Medir (Día 1) Calcular Capacidad Sigma del Proceso: Método 1
Checklist
Safety Walk
Diagrama Espina de pescado
Diagrama Causa Efecto
4.Analizar (Día 1) Diagrama 5porque
Y= F(x)
Lista de chequeo Scamper
Alternativas de Solución
Mejoras X
4.Mejorar
Provocación y Movimiento
(Día 2,3 y 4)
Análisis modal de fallos y efectos
Matriz de Polivalencia
Resumen de Resultados
Diagrama de Tendencia
5.Controlar (Día
5) OPL
Control Acciones Identificadas
Funza Way
ZEN

A3 - KAIZEN SEGURIDAD

Aplicación de la herramienta
No Aplicable
Completado
No Aplicable
No Aplicable
En progreso
No Iniciado
No Iniciado
En progreso
No Aplicable
No Aplicable
No Aplicable
No Aplicable
No Aplicable
No Aplicable
No Aplicable
No Aplicable
No Aplicable
No Aplicable
No Aplicable
No Aplicable
No Aplicable
No Aplicable
No Aplicable
No Aplicable
Inicio Formato A3 Kaizen Seguridad
FECHA DE
PROYECTO: Implementacion Mantenimiento Herramientas Manuales
INICIO:
EQUIPO: FECHA FIN:

1.Definicion del Riesgo DEFINIR 4.Análisis de las Causas ANALIZAR 7. Seguimiento de los Resultado y Proceso

¿QUE OCURRE? Riesgo generado por falta seguimiento de desgaste en herramientas manuales

¿CUANDO
Se evidencia en la hora de seguridad y en reportes por parte de trabajadores de la compañía
OCURRE?

¿DONDE Todas las lineas

OCURRE?

EXTENSION
Todas las lineas

QUIEN ESTA Contratistas de Mejoramiento Industrial

IMPLICADO

2.Situación Actual MEDIR

5. Planes de Acción MEJORAR 8.Estandarización CONTROLAR

ACCIONES IMPACTO DEL OBJETIVO

1. Diseño de plantilla de inspección de Estandarizar el proceso de inspección de

herramientas herramientas, la cual se llevara a cabo dos veces al
año y clasificar el estado de cada herramienta.

2. Monitorear las herramientas que esten Se evitan accidentes generados a partir del uso de
en mal estado con el fin de retirarlas de herramientas en mal estado
uso
3. Generar un reporte que permita analizar la Al encontrar que las herramientas fallan con una
frecuencia con la que fallan y se desgastan frecuencia alta, se buscará una causa raíz y se
las herramientas generará conciencia con los trabajadores para el
manejo adecuado.
 6. Ejecutar planes de Acción MEJORAR
3.Objetivos ANALIZAR
Objetivo Actual Medida Actual Objetivo

Fichas Hora Seguridad

1. Identificar actos y condiciones inseguras 5 0
2. Mitigar el riesgo de accidentes MIR 2 0

3.
4.
5.
Inicio
Inicio

DEFINIR

FOTO DE EQUIPO
QUIPO 1. Opción
 ANÁLISIS DEL QUE ES/QUE NO ES
Se utiliza para desarrollar un planteamiento del problema y definir el a
QUE ES
Descripción
(Observación):

Cual es el riesgo?

Que Proceso?

Donde en el Proceso?

Quién se ve afectado?

Cuando ocurre?

Con que frecuencia

ocuerre?

Hay un patrón?

Cuánto me cuesta?

Planteamiento del problema: (a partir de la columna de la QUE ES):

DEL QUE ES/QUE NO ES
ollar un planteamiento del problema y definir el alcance de un proyecto.
QUE NO ES
(Observación):

QUE ES):
alcance de un proyecto.

NOTAS
2. Opción VOZ DEL COLABORADOR

QUIEN Q

Fuentes Reactivas
RESUMEN
 Inicio
COLABORADOR

QUE / POR QUE EL RIESGO

Fuentes Proactivas
ESUMEN
Inicio

MEDIR

1.Opción

Diagrama Pareto

Datos Contínuos

Frecuencia de daños anuales de las herramientas mecánicas

Ordenado mayor a menor

example: Descendente
Categoria del Defecto Frecuencia

Copas

Cortafrios

Destornillador

Extensor

Limas

Llaves mixtas

Martillos

Pelacable

Pinzas punta recta

Rache

Ponchadoras
 Diagrama Pareto

mecánicas

Porcentaje
acumulado

#DIV/0! Chart Title

20 100%
#DIV/0! 90%
80%
#DIV/0! 70%
60%
#DIV/0! 10 50%
Axis Title
40%
#DIV/0! 30%
20%
#DIV/0! 10%
0 0%
1

10

11

#DIV/0!
Axis Title

#DIV/0!

#DIV/0!
#DIV/0!
 2.Opción

Matriz Priorización de Va

Variable de Salida 1

Variable de Salida 2
Variedades de Salida

Ponderación

Variable de proceso 1
Variables de Proceso

100% Variable de proceso 2

90%
80% Variable de proceso 3
70%
60% Variable de proceso 4
50%
40% Variable de proceso 5
30%
20% Variable de entrada 1
10%
0%
Variable de entrada 2
Variables de Entrada
10

11

Variable de entrada 3

Variable de entrada 4
Variables de
Variable de entrada 5

Valores

9 Alta relación / Alta ponderación

5 Media relación / Baja ponderació

1 Baja relación / Baja ponderación

 3.Opción

orización de Variables Calcular Ca

Nota: Debe tener al menos 5 Accidente

Variable de Salida 2

Variable de Salida 3

Variable de Salida 4

Total

1. Determine el núme

2. Determine el núme

3. Determine el total

4. Calcule los riesgos

5. Calcula el rendimi

6. Process Sigma=
ación / Alta ponderación 1. Determine n
per unit
elación / Baja ponderación

ación / Baja ponderación 2. Determine n

3. Determine t
made (includ

4. Calculate D

5. Calculate Y

6. Look up Sig
 Calcular Capacidad Sigma del Proceso: Método 1

ner al menos 5 Accidente y 5 No Accidentes

Determine el número de oportunindad de riesgos por unidad 3

O=

Determine el número de unidades procesadas N= 232

Determine el total de riesgos hechos (Incluya lo Accidentes e incidentes) 28

D=

Calcule los riesgos por oportunidad 0.0402298850575

Calcula el rendimiento Rendiemiento= (1 - DPO) * 100= 96%

Process Sigma= 3.25

1. Determine number of defect opportunities O=
per unit

2. Determine number of units processed N=

3. Determine total number of defects D=

made (include defects made and later fixed)

D
4. Calculate Defects Per Opportunity DPO = =
NxO

5. Calculate Yield Yield = (1 – DPO) x 100 =

6. Look up Sigma in the Process Sigma Table

Process Sigma =
 4.Opción

Nombre :

Fecha:
Observaciones:

232
1.Seguridad es reconocido c

28

2. Uso de Elementos de prot

0402298850575 DPMO = 40230

96%
3. Almacenes Seg

3.25

4. Los Pasillos y espacios de D

4. Los Pasillos y espacios de D

5. El sistema de Bubak es im
operado

6. Las Personas estan trabaj

segura

7. Zonas de prueba so

8. La zonificación es respeta
lugares de trabajo esté
Residuos se ordena adec

9. El acceso a las salidas de

dispositivos de lucha contra
claras

10. Elevadores y waterspide

forma segura
10. Elevadores y waterspide
forma segura
 Checklist

Planta:

nes:

Tarjeta de la información es compatible con el estándar.

ridad es reconocido como prioridad
- Procedimiento de llegada para los visitantes incluye consejos de seguridad " .

Compruebe que use los implementos de seguridad completos.

de Elementos de protección Personal
-Compruebe si requiere de elementos de protección adicionales.

-los materiles del almacen estan ubicados sin riesgo de caida.

3. Almacenes Seguros - Las botas de estanteria se encuentran en buen estado.
- El espacio para El desplazamiento dentro del almacen es El indicado.

"- No hay paquetes o materiales en los pasillos.

asillos y espacios de Desplazamiento. - Todos los pasillos estan limpios y libre de cualquier cosa que interrumpa el
paso.
 "- No hay paquetes o materiales en los pasillos.
asillos y espacios de Desplazamiento. - Todos los pasillos estan limpios y libre de cualquier cosa que interrumpa el
paso.

"- Bubak disponibles en los tablones de SIM o publicado para detectar una
stema de Bubak es implementado y "- Todas las
situación demáquinas estánreconoce
riesgo Si usted cubiertasalgún
en suriesgo
lugar cuando
duranteestá en a la planta.
la visita
funcionamiento, manos o partes del cuerpo
deno pueden
pidenser presionados por
operado - Si estan todos los
máquinas
e ir a ver laen
Bubak en los tableros
funcionamiento.
solución en el lugar de trabajo ".
SIM, algún ejemplo reciente
- Ninguna parte de pie puede hacer daño a alguien si hay una caída.
- Los lugares de trabajo y las herramientas están en buen estado (sin daño
aparente, hay riesgo de lesiones ...) "

Personas estan trabajando de forma

segura

"- No hay riesgo eléctrico obvio (sin cable desnudo o el enchufe, no hay toma de
corriente roto, "hechos a mano" "dispositivo ...).
- Las áreas de prueba son segregados por vallas físicas y el acceso está
. Zonas de prueba son seguros restringido. Se utilizan señales de advertencia apropiadas (luces, pantalla ...).
- Las personas autorizadas se identifican (gorra, camisa ...) o una lista
actualizada se publica en las vallas de las áreas ".

onificación es respetada, el piso y los "- La demarcaión de el piso se respeta (WIP ...), el piso y los lugares de trabajo
ugares de trabajo estén limpias estén limpias (sin papel, sin etiqueta, ninguna pieza de madera ...).
- Control visual de los compartimientos en orden
siduos se ordena adecuadamente

acceso a las salidas de emergencia y

Nada obstruye el camino para extintor, tuberías de agua (si los hay), humo-
itivos de lucha contra incendios son extractor, salidas de emergencia.
claras

"- Velocidad Adecuada

evadores y waterspider se operan de - Distancia mínima entre carretillas y peatones (1m en movimiento, 3m cuando
horquillas levantadas)
forma segura - Revisión diaria (según reglamento para carretillas elevadoras, de acuerdo con
las recomendaciones del Departamento de waterspider)
"- Velocidad Adecuada
- Distancia mínima entre carretillas y peatones (1m en movimiento, 3m cuando
horquillas levantadas)
- Revisión diaria (según reglamento para carretillas elevadoras, de acuerdo con
las recomendaciones del Departamento de waterspider)

Total:
 "Outstanding: la referencia Cumple: para mantenerse
Pocos huecos menores: acción a corto plazo necesario
lagunas menores: una acción inmediata es obligatoria "

Se requiere
Es una buena Se mantiene el Necesita
práctica Estandar Acciones
una acción Comentarios
inmediata

os de seguridad " .

s.

ales.

a.

indicado.

e interrumpa el
 detectar una
ávisita
en a la planta.
nresionados por
ejemplo reciente
a caída.
tado (sin daño

ufe, no hay toma de

cceso está
ces, pantalla ...).
una lista

lugares de trabajo
ra ...).

os hay), humo-

miento, 3m cuando

as, de acuerdo con

Total:
 5.Opción

ntenerse
a corto plazo necesario Una desviación importante o numerosas

Ejemplos
 Checklist

Safety Walk By: Distribution Center / Warehouse

Supervisor:

Assessors:

SPS Assessment Date :

Note: =/> 1 major and serious deviation: immediate action required.

Notion: numerous issues found, much room for improvement.

Basic: Some issues found, several opportunities for improvement.

Standard: Acceptable, few opportunities for improvement.

Advanced: Excellent, opportunities are difficult to identify, sustainable.

Expert: "Best Practice" level and clearly part of the culture.

Nº

3
Visible Safety
Handling Equip Racks Handling, Ergo. & PPE Visible Safety

9
8
7
6
5
4

21
20
19
18
17
16
15
14
13
12
11
10
 Docks & Other Areas Handling Equip

30
29
28
27
26
25
24
23
22
 Checklist

Safety Walk By: Distribution Center / Warehouse

ervisor:

essors:

Assessment Date :

e: =/> 1 major and serious deviation: immediate action required.

on: numerous issues found, much room for improvement.

c: Some issues found, several opportunities for improvement.

ndard: Acceptable, few opportunities for improvement.

anced: Excellent, opportunities are difficult to identify, sustainable.

ert: "Best Practice" level and clearly part of the culture.

Description

There is a prominantly visible Safety & Risk information board at the entrance of the DC

There is an efficient Safety welcome process for visitors, and a short training "in live" before entering the
shopfloor.

Signs, instructions & posters within the location remind that Safety is at stake.
The Buback Process is implemented and there is evidences that it works efficiently.

SIM board level 1 and 2 contain contain safety information, example: the green cross. Look for evidence of safety
communication and action plans.

Local management is able to identify risks and react immediately (I see, I do).

Manual handling operations are not repetitive and do not violate SPS standard rules. (heavy loads, handling over
shoulders height, or at ground level).

Safe lifting techniques are applied during manual handling operations. This includes posture and mechanical
assists.

Other physical stress : numerous loads pushing & pulling, permanent standing up position without anti-fatigue mat,
vibrations on trucks due to ground and trucks conditions…

Instructions and signs concerning the PPE and the way they shall be worn are visible, clear and non ambiguous.

PPE are worn, accordingly to the safety instructions and signs without any deviation.

High visibility jackets / vests are worn by material handlers on the shopfloor and in the warehouse.

There are no twisted or bent frames, beams, or palett stops. Beam connector locks are in place.

Rack upright feet are securely fastened to the floor - minimum two bolts, tight. Rack uprights are protected from
material handling equipment by a barrier.

All racks are rated for maximum gross weight.

Pallets are correctly placed on racks with no chance of tipping. There is barrier protection above pedestrian aisles
to prevent falling boxes.

Damaged or broken pallets are not used for moving or storing materials. Pallets are safely and neatly stored.

Multiple pallets are not piled up within the same bin location. Pallet loads are neatly stacked and secured without
risk of falling material / boxes.

Pedestrian walk-ways are clearly defined, identified and separated from material handling equipment.

Employees stay withing pedestiran boundries and use designated employee doors and gates.

When pedestrians and forklift trucks share the same space, safety Instructions are clearly defined and visible.
Forklifts have both a visible and audible signal.
There are no "trip" hazards (hoses, materials, pallets, cords) out of place. There are no "slip" hazards such as water
puddles, oil slicks, etc..

At crossroads, priority rules are defined, road signs implemented accordingly, and respected by Lift-trucks drivers

There are no permanent or temporary obstacles like palett piles, containers, stopped trucks, that may hide
pedestrians and other trucks, from the view of lift-truck drivers.

Safety instructions for loading and unloading trailers are defined and posted in a clear manner close to the docks.
They are strictly followed.

When dock gates are wide opened, either there is a trailer at dock or there is a safety system in place that prevents
staff and truck from falling.

Trailer and truck are efficiently immobilized with visible wheel locks / dock locks. Front part of trailers alone is
supported with a system or trestle

Emergency exits, fire extinguishers, water pipe, Safety emergency board…are kept accessible and free of any
obstacle. (Extinguisher inspection dates are current)

Electrical cabinets are locked. Lift truck charging area is well ventilated, charging equipment clean and
maintained.

Specific and non routine activity such as maintenance, equipment repair, is clearly identified and access to the area
limited by visible, physical means. Lock out / Tag out enforced.
 Result 0

Max 50

Standard 30

2 Instructions: Use this checklist as an aide to the Safety Walk-by. Take many photos to
include in the final presentation. For each statement (1 - 30) place a score (from 0 - 5) i
3 the approriate column.

0 1 2 3 4 5
Sub Total
Total
Points

Divide Total Pts by

3
Divide Total Pts by
3

Score

Total
Points

Divide Total Pts by

3

Score

Total
Points

Divide Total Pts by

3

Score

Total
Points

Divide Total Pts by

3
Divide Total Pts by
3

Score

Total
Points

Divide Total Pts by

3

Score

0
 6. Opción

ons: Use this checklist as an aide to the Safety Walk-by. Take many photos to
n the final presentation. For each statement (1 - 30) place a score (from 0 - 5) in
oriate column.

Remarks / Opportunities for improvement

 Iden

Identificacion

Uso de Elementos de Uso Adecuado de Herramientas de trabajo en

Proteccion Personas Herramientas buen estado

1 Descripción 1 Descripción 1 Descripción

 Cantidad Cantidad Tiempo

2 Descripción 2 Descripción 2 Descripción

Cantidad Cantidad Tiempo

3 Descripción 3 Descripción 3 Descripción

Cantidad Cantidad Tiempo

4 Descripción 4 Descripción 4 Descripción

Cantidad Cantidad Tiempo

Total Total Total

HSE (Riesgos de Accidente)

HSE (Riesgos de Accidente)

Accidentes / Incidentes
 Identificación de Riesgos

Elaboro

ficacion de Riesgos
Area / Linea

Seguridad en el manejo de
Riesgos Eelctricos Riesgos de Atrapamiento Riesgos de C
Cargas

1 Descripción 1 Descripción 1 Descripción 1

 Tiempo Cantidad Tiempo Tiempo

2 Descripción 2 Descripción 2 Descripción 2

Tiempo Cantidad Tiempo Tiempo

 3 Descripción 3 Descripción 3 Descripción 3

Tiempo Cantidad Tiempo Tiempo

4 Descripción 4 Descripción 4 Descripción 4

Tiempo Cantidad Tiempo Tiempo

Total Total Total Total

nte) 5S´s
nte) 5S´s

s Otros
 Regresar al menú

Elaboro Fecha

/ /

Area / Linea Planta

Riesgos de Corte

Descripción
Tiempo

Descripción

Tiempo
Descripción

Tiempo

Descripción

Tiempo

Total
4.Opción

Enfocado a Ergonomia
 Diseño Estacion de Trabajo Actual

nfocado a Ergonomia
Regresar al menú
Inicio

ANALIZAR
1.Opción

Diagrama Causa - Efecto ó Espina de Pescado

Materiales Método

Por Que?
No se realiza seguimiento periodico
Por Que?
No se cuenta con hoja de vida de
Por Que? las herramienta

Por Que? No estan marcadas las

herramientas

Uso de herramientas hechizas Almacenamiento deficiente

Falta de reporte de herramientas en mal estado Falta de mantenimiento

Falta de revisión previa de la herramienta Herramientas en mal estado

No usan los EPP Uso inadecuado de herramientas

Personas Herramientas
e Pescado

Problema

Existe riesgo en las lineas

por utilización de
herramientas en mal
estado y no reporte
oportuno de las fallas.

PROBLEMA
 2.Opción

Diagrama Causa - Efecto ó Espina

Por Que?

Causes 1st
level / Verif. Cause 2nd Verif.
potential (*) level (*)
cause

CAUSA 1 CAUSA 1.1 O

CAUSA 2 CAUSA 2.1

MATERIAL

METODO

CAUSA3 CAUSA 3.1

PERSONA
 PERSONA

MAQUINA

MEDIO AMBIENTE

(*) When possible verification is done based on tests: measurements data to confirm ro
fecto ó Espina de Pescado

Por Que? Por Que? Por Que?

Cause 3rd Verif. Cause 4th

Verif. (*)
level (*) level

CAUSEA2.1.
O
1

CAUSA
O
3.1.1
ments data to confirm root cause > O = Root cause / X = Not Root cause
 3.Opción

5 -¿POR QUÉ? Solución De Pro

Fecha: Realizado por: Aprobado por:

0 Utilice este camino para la no

conformidad específica siendo
investigado

Por Que?

Por Que?

Por Que?

Utilice este camino para investigar por

qué no se detectó el problema
Por Que?

Por Que?

Por Que?

Por Que?
Utilice este camino para
investigar la causa raíz
sistémica
 Utilice este camino para
investigar la causa raíz
sistémica
Por Que?

Por Que?

Por Que?

Por Que?

Lección aprendida Por Que?

Por Que?
lución De Problema

Fecha:

Acción correctiva Fecha de terminación

Causa Raiz

A
 C

C
4.Opción

Y= F( X1,
 y= (

X1, , X2, ,
 y= (F(x)

X3, , X4, ,
X5)
5.Opción
LI

Comportamiento Seguro: Nos permite identificar Movimientos Inadecuados?

las desviaciones existentes en cuanto al Actividad Insegura?
comportamiento, disciplina y cultura con la Falta de supervisión?
seguridad en las personas. Uso de herramienta incorrecta
Uso de maquinas incorrectame
Falta elementos de protección
Permisos de trabajo sin diligenc
No cuenta con los elementos y

Herramientas en mal estado?

Maquinas en mal estado?
No cuenta con herramientas de
Proceso Seguro: Nos permite identificar las No cuenta con procedimientas d
desviaciones existentes en cuanto al los No cuenta con ruta de evacuaci
procesos y condiciones seguras que ofrece Riesgo Electrico?
Schenider Electric a los colaboradores No hay permiso de trabajo?
No hay mecanismos de transpo
Iluminacion de la estacion d etr
Temperatura de estacion de trab
Riesgo de ser golpeado por dise
Vibración excesiva riesgo?
Ruida?

Falta capacitación en el procre

Capacitación: Nos permite identificar las Falta de capacitación tecnica?
desviaciones existentes en cuanto a falta de Normas de seguridad?
capacitacion al personal.
 Falta capacitación en el procre
Capacitación: Nos permite identificar las Falta de capacitación tecnica?
desviaciones existentes en cuanto a falta de Normas de seguridad?
capacitacion al personal.

Exceso en el consumo?
Ambiente: Exceso en el consumo de agua?
Equipos en mal estado?
Clasificación de residuos?
Luminarias encendidas sin necesid
Retal
Ejemplo
 LISTA DE CHEQUEO SCAMPER

ovimientos Inadecuados?
tividad Insegura?
lta de supervisión?
o de herramienta incorrectamente?
o de maquinas incorrectamente?
lta elementos de protección personal?
rmisos de trabajo sin diligenciar?
o cuenta con los elementos y permisos requridos para trabajos en alturas?

rramientas en mal estado?

quinas en mal estado?
cuenta con herramientas de trabajo?
cuenta con procedimientas de trabajo?
cuenta con ruta de evacuación/Plan de emergencia?
sgo Electrico?
hay permiso de trabajo?
hay mecanismos de transporte de material?
minacion de la estacion d etrabajo?
mperatura de estacion de trabajo?
sgo de ser golpeado por diseño del proceso/Linea?
ración excesiva riesgo?
da?

lta capacitación en el procreso?

lta de capacitación tecnica?
ormas de seguridad?
 lta capacitación en el procreso?
lta de capacitación tecnica?
ormas de seguridad?

eso en el consumo?
eso en el consumo de agua?
uipos en mal estado?
sificación de residuos?
minarias encendidas sin necesidad?
al
Regresar al menú
Inicio

MEJORAR
1. Opción

Alternativas de Solución

Causas X´s Alternativa # Alternativas

Mejora 1 1

Mejora 2 1

Mejora 3 2

Mejora 4 3

Mejora 5 3
Mejora 5 3
 2. Opción

as de Solución

nativas Ventaja Desventaja

 Mejoras

Acción de mejora 1 Antes Despues

Imágenes del Aantes Imágenes del Despue

Acción de mejora 2 Antes Despues

Imágenes del Aantes

Acción de mejora 3 Antes Despue

 Imágenes del Aantes Imágenes del Despue

Acción de mejora 4 Antes Des

Imágenes del Aantes Imágenes del De

Acción de mejora 5 Antes Des

Imágenes del Aantes

oras

Despues Verificación de Resultados

Imágenes del Despues

Despues Verificación de Resultados

Imágenes del Despues

Despues Verificación de Resultados

Imágenes del Despues

Despues Verificación de Resultados

Imágenes del Despues

 Despues Verificación de Resultados

Imágenes del Despues

 4. Opción

Plan De Acción

Idea o Problema Area de Impacto Re

9
10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20
cción

Responsable Ejecución
5. Opción

PROVOCACIÓN

Realidad Actual (Proceso

Provocación
Actual)

Exageración

Sueño

Sueño

Sueño

Sueño

Sueño

Sueño

Sueño

Sueño

Sueño

Sueño

Sueño

Sueño

Sueño
Sueño

Sueño

Sueño

Sueño

Sueño

Sueño

Sueño

Sueño

Sueño

Sueño

Sueño

Sueño

Sueño

Sueño

Sueño

Sueño

Sueño

Sueño

Sueño

Sueño

Sueño

Sueño

Sueño
Sueño

Sueño

Sueño

Sueño

Sueño

Sueño

Sueño

Sueño

Sueño

Sueño

Sueño

Sueño

Sueño

Sueño

Sueño

Sueño

Sueño

Sueño

Sueño

Sueño

Sueño

Sueño

Sueño
Sueño

Sueño

Sueño

Sueño

Sueño

Sueño

Sueño

Sueño
ROVOCACIÓN Y MOVIMIENTO

Movimiento Ideas

Extraer un
Concepto

Momento a
Momento
Momento a
Momento
Momento a
Momento
Momento a
Momento
Momento a
Momento
Momento a
Momento
Momento a
Momento
Momento a
Momento

Momento a
Momento
Momento a
Momento
Momento a
Momento
Momento a
Momento
Momento a
Momento
Momento a
Momento
Momento a
Momento
Momento a
Momento
Momento a
Momento
Momento a
Momento
Momento a
Momento

Momento a
Momento
Momento a
Momento
Momento a
Momento
Momento a
Momento
Momento a
Momento
Momento a
Momento
Momento a
Momento
Momento a
Momento
Momento a
Momento
Momento a
Momento
Momento a
Momento
Momento a
Momento
Momento a
Momento
Momento a
Momento
Momento a
Momento
Momento a
Momento
Momento a
Momento
Momento a
Momento
Momento a
Momento
Momento a
Momento
Momento a
Momento
Momento a
Momento
Momento a
Momento
Momento a
Momento
Momento a
Momento
Momento a
Momento
Momento a
Momento
Momento a
Momento
Momento a
Momento
Momento a
Momento
Momento a
Momento
Momento a
Momento
Momento a
Momento
Momento a
Momento
Momento a
Momento
Momento a
Momento
Momento a
Momento
Momento a
Momento
Momento a
Momento
Momento a
Momento
Momento a
Momento
Momento a
Momento
Momento a
Momento
Momento a
Momento
Momento a
Momento
Momento a
Momento
Momento a
Momento
Momento a
Momento
6. Opción

Probabilidad de Ocurrencia Probabilidad de

Severidad Repercución en el
cliente

1- Ningún Efecto 1- Poco Probable 1 - Detección c

3- Menor Efecto 2 - Fallos ocacionales o aislados 3 - Detección

5- Perdida de una Función
Secundaria (Moderado) 3 - Fallas moderadas 5- Detecció
7 - Detección a dis
7- Perdida de Función Primaría 7 - Alta Frecuencia de Fallos dificil dete
8 - Peligros Sin previo aviso
(extremo) 9 - Muy Alto e Inevitable 9 - El defecto no pu

Nombre del Proceso o Producto

Responsable

Operación, Función o parte Modos potenciales de Fallos Efectos Potencia

 AMFE - Análisis modal de Fallos y Efectos

Probabilidad de Detección

1 - Detección casi Segura

3 - Detección moderada

5- Detección Baja
7 - Detección a distancia, resulta
dificil detectarlo

9 - El defecto no puede detectarse

Elaborado
AMFE Fech

S O
E C
Efectos Potenciales de Fallos V Causas potenciales de Fallos C Controles Actuales
s y Efectos

Elaborado por:
AMFE Fecha (orig)

D I
E P
les Actuales T R Acciones de Mejora Responsables Acciones Tomadas
 7. Opción

S O D I
E C E P
Acciones Tomadas V C T R
7. Opción

Matriz de

PU
Polivalencia Interna Centro Distribuci

Organización

Facturación
Recepción

Despacho
Cargo

Embalaje-
Picking
Operario

Apellido - Nombre

Martha Acosta Auxiliar CD d c c d c

a
Alcira Jula Auxiliar CD d d d d
b a
Zulma Guarin Auxiliar CD c c d
b
Fernando Vazquez Auxiliar CD d d d d
b
Daniel Alvarado Auxiliar CD c c c d

Armando Murgas Auxiliar CD c d d d d

b b b b b
Wilson Daniel Cardenas Auxiliar CD
a
Jhon Rodriguez Auxiliar CD d d d d

Alexander Martinez Auxiliar CD d d d d d

b a
Oscar Alberto Sánchez Auxiliar CD c c c
b a
Edwin Díaz Ensamblador cd c c c
RESUMEN POR PUESTO DE TRABAJO 0 4 0 1 0 1 5 2 0 1
(Totales numericos de cada categoria) 2 5 4 5 5 5 0 3 3 7

35 38 41 17 45
 35 38 41 17 45

Objetivo C+D 2 1 3 1 4 1 3 1 3 1

PUNTAJE
Recepción 35%
Organización 38% CAC
Picking 41%
Facturación 17%
Embalaje-Despacho 45% Gestión de Piezas
Inventarios 41%
Hologramas 24%
Ensamble Masterpact 11% FMM
Montacarga 3%
Almacen planta 11%
C.CARGA 9% Nex
Blokset 4%
Nex 2%
FMM 0%
Blokset
Gestión de Piezas 0%
CAC
Control 3%
Calidad 2% C.CAR
 Matriz de Polivalencia

PUESTO DE TRABAJO Y/O PROCESO

na Centro Distribución Polivalencia externa Multisk
Almacen planta
MT BT

Hologramas

Montacarga
Inventarios

Masterpact

Gestión de
Ensamble

C.CARGA
Cableado

Calidad
Blokset

Control
Piezas

Total
FMM

CAC
Nex
Cableado

a a b b a a a a a a 8
d c 4
a a b b a a a a a a 9
d c 1
a a b a a a a a a a 10
c d 3
a a b a a a a a a a 9
d c 1
a a b b a a a a a a 8
c c 5
b b b b B a a a a 4
c c c 4
b a a b b a a a a b a 7
c 1
b a a b b a a a a b a 8
d 0
b a a b b a a a a b a 7
d 0
b a b b a a a a b 6
c d c 5
b a b b a b a a a b 6
c d 4
0 1 0 4 8 1 10 0 0 11 2 9 9 1 9 2 11 0 11 0 8 3 9 2
5 5 5 1 0 2 1 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

41 24 11 3 11 9 4 2 0 0 3 2
 41 24 11 3 11 9 4 2 0 0 3 2

2 1 4 1 2 1 2 1

Control Recepción
Calidad Organización
50%
CAC Picking

Gestión de Piezas Facturación

FMM Embalaje-Despacho
0% Column KF

Nex Inventarios

Blokset Hologramas

C.CARGA Ensamble Masterpact

Almacen plantaMontacarga
 Inicio

Multiskills Punts Porcentaje Multiskills

% Multiskills (b-c-
(c-d)

% Multiskills (b-c-
(c-d)

% Multiskills
Puntaje total

% Multiskill

% Multiskill
total

totaltotal
(c-d)

% Poliv. (c-d)

Externa
Multiskills

% Multiskills
Externo

Interna
total

Interno
Puntaje

Puntaje
Poliv.
Total

(c-d)
d)

d)
Puntaje

Puntaje
%%

2 2 0 6 2
2 100% 100% 0%
3 4 3 0 0
2 3 0 6 2
2 100% 100% 0%
5 1 5 0 0
2 3 1 7 1
1 100% 100% 0%
2 3 2 0 0
2 2 1 7 1
1 100% 100% 0%
5 1 5 0 0
3 2 1 6 2
2 100% 100% 0%
1 5 1 0 0
5 0 1 4 4
4 100% 100% 0%
4 4 4 0 0
9 2 6 5 3
3 0% 0% 0%
0 1 0 0 0
4 3 1 5 3
3 100% 100% 0%
5 0 5 0 0
4 2 1 5 3 3 100% 100% 0%
6 0 6 0 0
5 2 2 4 3
6 100% 100% 0%
1 4 1 1 0
6 2 2 4 4
4 100% 100% 0%
1 4 1 0 0

91% 91% 0%
Spot Mes

75% 75% 30%

 75% 75% 30%
Objetivo
Inicio

CONTROLAR

1.Opción

Resumen de Resultados

Antes

Falta de uso de NPP 1259

Riesgos de Caida 10
Uso inadecuado de Herramientas 185
Uso inadecuado de Equipos 14.4
Maquinas en mal estado 3
Herramientas en mal estado 7.1
Actividad Insegura 4.3
No cuenta con herramientas de Trabajo necesarias 16.7
Posturas Inadecuadas 80.0
33.8
Despues Ahorros

640 619
5 5
92 93
6.004 8.396
2 1
0 7.1
4 0.3
40.0 23.3
120.0 40.0
#DIV/0! #DIV/0!
2.Opción

Diagrama de Tendenc

Indicador

Acxtual Futuro Objetivo

Enero 12 12 0

Febrero 12 11 0

Marzo 12 10 0

Abril 12 9 0

Mayo 12 8 0

Junio 12 7 0

Julio 12 7 0

Agosto 12 7 0

Septiembre 12 7 0

Octubre 12 7 0

Noviembre 12 7 0

Diciembre 12 7 0

7
 Indicadores Actual Futuro Objetivo

Falta de Elementos de Protección Personal

Actividad Insegura

Maquinas en mal estado

agrama de Tendencia

14

12

10

Indicador Acxtual
6
Futuro
Objetivo
4

0
3..Opción

OPL Lección de un Punto o Lecciones

OPL
Incidente: Realizado por:

UMD :

Linea:

Producto :

Cual es el Problema?

Que pasó? :

¿Por qué es el problema? :

Cuándo ocurrió? :

¿Quién lo ha detectado? :

Cuando se le ha detectado? :
¿Cómo ha sido detectado? :

Cuántos? :
de un Punto o Lecciones Aprendidas

PL
Fecha:

IMAGEN DE EL PROBLEMA + IDENTIFICACION DE LA CAUSA RAIZ

4.Opción

Control Acciones

Lunes Nº de Acciones

Identificadas Cerradas Pendientes Objetivo

0 2 4 6 8

11 7 6 5

-6

Martes Nº de Acciones
5
Identificadas Cerradas Pendientes Objetivo

2 5 1 6 0 2 4 6 8 10

Miercoles Nº de Acciones
5
Identificadas Cerradas Pendientes Objetivo

0 2 4 6 8
11 5 8 16

Jueves Nº de Acciones
7

0 2 4 6 8
 7
Identificadas Cerradas Pendientes Objetivo

0 2 4 6 8
15 7 6 16

Viernes Nº de Acciones
5
Identificadas Cerradas Pendientes Objetivo

0 2 4 6 8
10 5 5 16

Semana: 47
Nº de Acciones

Identificadas Cerradas Pendientes Objetivo

49 34 20 59

Rotaciones perdidas 10 0 10 20 30

17%
Control Acciones Identificadas

Puntos mas importante a tratar :

Pasillos obstruidos por carros, palets, ....

0 2 4 6 8 10 12 14 16

Rotaciones del Tren

5
Muy bien

0 2 4 6 8 10 12 14 16

Rotaciones del Tren

5
No tenemos carros para reciclar el carton

0 2 4 6 8 10 12 14 16 => vaciar el unico que tenemos cada turno (pedir otros)

Rotaciones del Tren

0 2 4 6 8 10 12 14 16

Rotaciones del Tren

 7

0 2 4 6 8 10 12 14 16

Rotaciones del Tren

5
Las baterias no guardan la carga durante las 16 horas

0 2 4 6 8 10 12 14 16

Rotaciones del Tren

Causas de las principales perdidas

=> Problema de carga del carro

=> plan de acción para cabiarlo.

20

=> Falta carros para palets y cartones.

0 10 20 30 40 50 60 => pedido de 40 carros en curso

Rotaciones del Tren

=> Compras otro juego de baterias

 5.Opción

PLANTA FUNZA W
1. SELECCIONAR HERRAMIENTA

Antes de llevar a cabo cualquier tipo de actividad, se

seleccionan las herramientas adecuadas que permitiran
a turno (pedir otros)
el desarollo de dicha labor.

4. SOLICITA CAMBIO INMEDIATO DE HERRAMIENTA1.

 4. SOLICITA CAMBIO INMEDIATO DE HERRAMIENTA1.

ante las 16 horas

Se realizará la solicitud de cambio de herramienta

según el procedimiento establecido por cada empresa.
( Schneider TPM o empresas contratistas)

6. MARCACIÓN HERRAMIENTA BUEN ESTADO.

acción para cabiarlo.

e 40 carros en curso

Se procede a marcar la herramienta con un motortool ,

asignando el código serial, para controlar el uso de cada una
de ellas.
 Funza Way

UNZA WAY
MIENTA
2. VERIFICAR CONDICIÓN DE LA HERRAMIENTA1. 3. REPORTAR HERR

po de actividad, se Se debe analizar que cada una de las herramientas a Al encontrar una herramien
uadas que permitiran utilizar se encuentren en buen estado, con el fin de inadecuadas de funcionam
evitar poner en riesgo su salud y el desarrollo de la departamento de HSE, con
actividad. Siempre se debe realizar. cambiada y retirada de la o

O DE HERRAMIENTA1. 4. SE REPONE HERRAMIENTA EN MAL ESTADO. 5. UTILIZACIÓN

O DE HERRAMIENTA1. 4. SE REPONE HERRAMIENTA EN MAL ESTADO. 5. UTILIZACIÓN

e herramienta Se realiza la reposición de la herramienta, entregandola al Se retroalimentan las condi

por cada empresa. operario que reporto la falla, para continuar con el desarollo herramienta con la finalidad
tistas) efectivo de la labor.

BUEN ESTADO. 7. INGRESO AL SISTEMA DE MONITOREO 8. CONTROL Y SEGUIMIE

con un motortool , Se ingresa al sistema el código serial asignado a la Semestralmente se hará un m

rolar el uso de cada una herramienta, con la finalidad de monitorear su manejo de las herramientas, analizan
adecuado, verificando como cada uno de los operarios hace tomando las respectivas acci
uso adecuado de ellas. disminuirlas.
 Estándar N.
3. REPORTAR HERRAMIENTA MAL ESTADO1.

ncontrar una herramienta en condiciones

ecuadas de funcionamiento, se debe reportar al
artamento de HSE, con la finalidad de que esta sea
biada y retirada de la operación.

5. UTILIZACIÓN DE LA HERRAMIENTA
 5. UTILIZACIÓN DE LA HERRAMIENTA

retroalimentan las condiciones óptimas de manejo de la

ramienta con la finalidad de evitar repetir las fallas.

8. CONTROL Y SEGUIMIENTO EN LAS HERRAMIENTAS

estralmente se hará un monitoreo del estado de cada una

as herramientas, analizando la frecuencia de fallas y
ando las respectivas acciones correctivas para
inuirlas.
 PLANTA FUNZA WAY
Como diligenciar Formato A3 - Kaizen Seguridad

1. Como desarrollar Etapa 1 DEFINIR 2. Como des

Diligenciar la información en la plantilla del Kaizen de acuerdo con las herramientas Diligenciar la información en
sugeridas en plantilla de DEFINIR (Definición del problema) y plasmar resultados en el sugeridas en la plantilla de M
Formato A3-Kaizen. Kaizen.

3. Como desarrollar Etapa 1 ANALIZAR

Diligenciar la información en la plantilla del Kaizen de acuerdo con las herramientas

sugeridas en la plantilla de ANALIZAR (Objetivos) y plasmar resultados en el Formato A3-
Kaizen.

5. Como desarrollar Etapa 1 MEJORAR

Diligenciar la información en la plantilla del Kaizen de acuerdo con las
herramientas sugeridas en de la plantilla de MEJORAR (Planes de acción) y
plasmar resultados en el Formato A3-Kaizen.

7. Como desarrollar Etapa 1 CONTROLAR

Diligenciar la información en la plantilla del Kaizen de acuerdo con las

herramientas sugeridas en la plantilla de CONTROLAR (Seguimiento de los Diligenciar la información en
resultado y proceso) y plasmar resultados en el Formato A3-Kaizen. sugeridas en la plantilla de CO
resultados en el Formato A3-

9. Formato A3-Kaizen Diligenciado

Despues de tener los resultad

presentación y asi mismo dar
mejora Obtenida.

El formato A3-Kaizen debera estar

diligenciado con la información obtenida
como resultado en cada una de las etapas
desarrolladas durante el Kaizen.
 Estándar N.
2. Como desarrollar Etapa 1 MEDIR

igenciar la información en la plantilla del Kaizen de acuerdo con las herramientas

geridas en la plantilla de MEDIR (Situación Actual) y plasmar resultados en el Formato A3-
izen.

4. Como desarrollar Etapa 2 ANALIZAR

Diligenciar la información en la plantilla del Kaizen de acuerdo con las herramientas sugeridas en
la plantilla de ANALIZAR segunda etapa (Analisis de las causas) y plasmar resultados en el
Formato A3-Kaizen

6. Como desarrollar Etapa 2 MEJORAR

 Diligenciar la información en la plantilla del Kaizen de acuerdo con las
herramientas sugeridas en la plantilla de MEJORAR etapa 2 (Ejecutar Planes
de acción) y plasmar resultados en el Formato A3-Kaizen.

8. Como desarrollar Etapa 2 CONTROLAR

igenciar la información en la plantilla del Kaizen de acuerdo con las herramientas

geridas en la plantilla de CONTROLAR etapa 2 (Estandarizacion de resultado) y plasmar
sultados en el Formato A3-Kaizen

10. Presentación de Formato A3-Kaizen

spues de tener los resultados obtenidos en el formato A3-Kaizen, se debe hacer la

esentación y asi mismo dar aprobación al Kaizen para poder realizar la divulgación de la
ejora Obtenida.

Inicie la próximo Mejora!