UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL

DE LOS LLANOS OCCIDENTALES

EZEQUIEL ZAMORA
UNELLEZ

Prof. Nair Carballo

San Carlos, Julio de 2001

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL
DE LOS LLANOS OCCIDENTALES
EZEQUIEL ZAMORA
UNELLEZ

Bachilleres:
Hernández, Dayana
Benítez, Williams
Benítez, Rosa
Carpios, Víctor
Oliveros, Liseth
Solórzano, Júnior
Daza, Ana
 INDICE

Pág.

Introducción
Objetivos
- Objetivo general...................................................................... 7
- Objetivos específicos.............................................................. 7
La soldadura en el pasado y en la actualidad................................. 8
Aspectos generales......................................................................... 10
Cualidades, características y recomendaciones de la soldadura... 11
Tipos de soldadura.......................................................................... 14
- Soldadura blanda.................................................................... 15
- Soldadura fuerte...................................................................... 18
- Soldadura por forja................................................................. 20
- Soldadura con gas.................................................................. 21
- Soldadura por resistencia....................................................... 22
- Soldadura por inducción......................................................... 25
- Soldadura por arco eléctrico................................................... 25
- Soldadura por vaciado............................................................ 28
- Soldadura por fricción............................................................. 28
- Soldadura por explosión.......................................................... 29
- Soldadura ordinaria o de aleación........................................... 29
- Soldadura por fusión................................................................ 30
Símbolos de la soldadura................................................................. 30
Posiciones de soldar......................................................................... 32
Juntas................................................................................................ 33
Máquina de soldar............................................................................. 36
Generador.......................................................................................... 37
Transformador.................................................................................... 38
Soldadura con oxígeno y gas acetileno............................................. 40
Portaelectrodo y conexión a masa.................................................... 41
Accesorios para limpieza................................................................... 42
Electrodo............................................................................................ 43
Movimientos ...................................................................................... 44
Electrodo revestido............................................................................. 45
Especificaciones para los electrodos revestidos................................ 48
Riegos................................................................................................. 50
Recomendaciones.............................................................................. 52
Equipos de protección. ...................................................................... 53
Conclusión.......................................................................................... 58
Bibliografía.......................................................................................... 59
Anexos
 INTRODUCCIÓN

En nuestro diario quehacer nos encontramos con situaciones en las

cuales se requiere la presencia o la actividad de un soldador, peor sólo nos
limitamos a dar órdenes y cuando la ocasión lo amerita hasta cancelamos
sus labores.

Pero nunca nos preguntamos cómo se realiza está actividad y que se

necesita para practicarla.

Esta actividad cuyo origen es muy antiguo nos a permitido obtener

avances en diversas labores cotidianas, no es secreto para nadie que en
nuestro hogar infinidades de veces necesitamos de los servicios de un
soldador para corregir fallas en puertas, ventanas, etc., para lo cual debemos
estar preparados y de esta manera evitar ser víctimas de una estafa o un
trabajo mal elaborado.

He aquí la importancia por la cual los trabajadores del ramo con la

sociedad en general deben adquirir los conocimientos necesarios en lo que a
soldadura respecta.

En lo que a construcción se refiere en nuestros días esta técnica se

emplea en demasía de diversas maneras para lo cual es necesario que las
personas expertas o dedicadas al ramo de la construcción (ingenieros,
Arquitectos, Técnicos, etc.) conozcan a fondo los diferentes tipos de
soldadura existentes en el mundo, su aplicabilidad y los símbolos a través de
los cuales deben ser representados en un plano o proyecto.
 Pero no todo queda allí, pues, las personas dedicadas al oficio deben
tener presente que existe unas normas de prevención y seguridad por las
que deben regirse al momento de realizar una tarea.

Por esto y más, consideramos importante al instrucción y capacitación

de las personas vinculadas con el medio de la construcción y la soldadura a
través de los entes educativos, estudiantes quienes con iniciativas como
están trabajando todos en conjunto lograremos obtener una tarea más
satisfactoria y un trabajador más capacitado.
 OBJETIVOS

Objetivo General.

Determinar o conocer a fondo la soldadura, sus tipos, así como

también, identificar su aplicación en la construcción y en la manufactura.

Objetivos Específicos.

 Identificar cuando estamos presentes con una soldadura por arco

eléctrico.

 Identificar cuando estamos presentes con una soldadura con gas

oxiacetilénico.

 Verificar la resistencia de la soldadura.

 Especificar cuales son los tipos de herramientas y equipos que se

utilizan en la soldadura.
 LA SOLDADURA EN EL PASADO Y EN LA ACTUALIDAD

Dice la tradición que hace aproximadamente 2.500 años, un herrero

griego de nombre Glaukas, que vivía en la ciudad de Khios, inventó la forma
de soldar hierro. Con el procedimiento de este herrero se calentaban las
piezas de hierro en un horno o forja hasta que se ablandaba el metal.
Después valiéndose del martillo, se les fusionaba hasta convertirlas en una
unidad. La practica de la soldadura por forjado continua casi sin sufrir
cambio alguno hasta hace alrededor de 80 años, cuando la invención de los
modernos procedimientos de soldadura dio paso a medios de eficiencia
creciente para unir placas, perfiles metálicos y piezas fundidas.

Gracias al desarrollo de nuevas técnicas, durante al primera mitad del

siglo XX; la soldadura sustituyó al atornillado y al remachado, en la
construcción de muchas estructuras, como edificios y barcos. Es una técnica
fundamental en la industria del motor, en el aeroespacio, en la fabricación de
maquinarias y en la de cualquier producto hecho con metales.

El tipo de soldadura más adecuado para unir las piezas de metal

depende de as propiedades físicas de los metales, de la utilización a la que
está destinada la pieza y de las instalaciones disponibles.

La primera soldadura en desarrollarse fue la soldadura de arco, a la

que siguió rápidamente la soldadura oxiacetilénica. Estos primeros
procedimientos de la soldadura se utilizaron primordialmente para reparar
partes metálicas dañadas o desgastadas.
 Todos los metales son soldables siempre que se aplique el
procedimiento y la técnica adecuada, en ocasiones fracasa el intento de
soldar metales porque ha pasado por alto uno de estos dos factores, ya sea
el procedimiento correcto o la técnica adecuada. Si el ingeniero y el soldador
comprenden la composición, la estructura y las propiedades de un metal,
estarán en posibilidad de diseñar y hacer mejores soldaduras.
 ASPECTOS GENERALES

La soldadura es el procedimiento por el cual dos o más piezas de

metal se unen por aplicación de calor, presión o una combinación de ambos,
con o sin el aporte de otro metal, llamado metal de aportación cuya
temperatura de fusión es inferior a la de las piezas que han de soldar.

La mayor parte de los procesos de soldadura se pueden separar en

dos categorías: soldadura por presión; que se realiza sin la aportación de
otro material mediante la aplicación de presión suficiente y normalmente
ayudada con calor; y soldadura por fusión, realizada mediante la aplicación
de calor a las superficies, que se funden en la zona de contacto; con o sin
aportación de otro metal.

En cuanto a la utilización de metal de aportación se distinguen entre

soldaduras ordinarias y soldaduras autógena. Esta última se realiza sin
añadir ningún material. La soldadura ordinaria o de aleación, se lleva a cabo
añadiendo un metal de aportación que se funde y adhiere a las piezas bases,
por lo que realmente estas no participan por fusión en la soldadura.

Se distinguen también entre soldadura blanda y soldadura dura, según

sea la temperatura de fusión del metal de aportación empleado; la soldadura
blanda utiliza metales de aportación cuyo punto de fusión es inferior a los
45 ºC, y la dura, metales con temperaturas superiores.
 CUALIDADES, CARACTERÍSTICAS Y RECOMENDACIONES DE LA
SOLDADURA

Una buena soldadura debe ofrecer entre otras cosas, seguridad y

calidad. Para alcanzar éstos objetivos, se requiere que los cordones de
soldadura, sean efectuados con un máximo de habilidad, buena regulación
de la intensidad y buena selección de electrodos.

Características de una buena soldadura: Una buena soldadura debe

poseer las siguientes características:

a) Buena penetración.
b) Exenta de socavaciones
c) Fusión completa
d) Ausencia de porosidades
e) Buena apariencia
f) Ausencia de grietas.

Buena penetración: se obtiene cuando el material aportado, funde la

raíz y se extiende por debajo de la superficie de las partes soldadas.

Exenta de socavaciones: se obtiene una soldadura sin socavación

cuando, junto al pie de la misma, no se produce en el metal base, ningún
ahondamiento que dañe la pieza.

Fusión completa: se obtiene una buena fusión, cuando el metal base

y el metal de aporte, forman una masa homogénea.
 Ausencia de porosidades: una buena soldadura está libre de poros,
cuando en su estructura interior no existen bolsas de gas, ni inclusiones de
escoria.

Buena apariencia: una soldadura tiene buena apariencia, cuando se

aprecia en toda su extensión de la unión, un cordón de soldadura pareja, sin
presentar hendiduras, ni sobre montas.

Ausencia de grietas: una soldadura sin grietas, se presenta, cuando

el material aportado no existen rajaduras o fisuras en toda su extensión.

A continuación exponemos algunas recomendaciones para efectuar

una buena soldadura.

Característica Recomendaciones Identificación de defectos

Buena Use la intensidad suficiente,
penetración para obtener la penetración
deseada. Seleccione electro
dos de buena penetración.
Prepare el hombro correcto,
en piezas chaflanadas. Deje
la separación adecuada,
entre las piezas a soldar.
Exenta de Use una oscilación adecuada
Socavaciones y con la mayor uniformidad
posible. Mantenga la altura
del arco.

Buena La oscilación debe cubrir los

Fusión bordes de la junta. La
corriente adecuada producirá
depósitos y penetración
correcta.
Evite que el metal en fusión,
se deposite fuera de la unión.
 Característica Recomendaciones Identificación de defectos

Ausencia de Limpie debidamente el

Porosidades material base. Permita más
tiempo a la fusión, para que
los gases escapen.
Use la intensidad apropiada.
Mantenga la oscilación de
acuerdo a la junta.
Use el electrodo apropiado.
Mantenga el arco de una
distancia apropiada.

Buena Evite el recalentamiento por

Apariencia depósito excesivo.
Use oscilación uniforme.
Evite los excesos de
intensidad.

Ausencia de Evite soldar cordones en

Grietas. hileras, en aceros especiales.
Haga soldaduras de buena
fusión.
Proporcione el ancho y altura
del cordón, de acuerdo al
espesor de la pieza.
Mantenga las uniones con
separación apropiada y
uniforme. GRIETA CENTRAL
Trabaje con la intensidad, de
acuerdo al diámetro del
electrodo.
Precaliente el material base,
en caso de piezas de acero
al carbono, de gran espesor.

GRIETA AMBOS LADOS

 TIPOS DE SOLDADURA

La soldadura es un proceso para la unión de dos metales por medio

de calor y/o presión y se puede definir como la liga metalúrgica entre átomos
de dos metales.

Existen diversos procesos de soldadura los que fundamentalmente

difieren por el modo de aplicar el calor o la energía para la unión. Una
manera general de agruparlos es la siguiente:

1. Soldadura blanda
2. Soldadura fuerte
3. Soldadura por forja
4. Soldadura con gas
5. Soldadura con resistencia
6. Soldadura por inducción
7. Soldadura por arco
8. Soldadura por vaciado
9. Soldadura por fricción
10. Soldadura por explosión
11. Soldadura ordinaria o de aleación
12. Soldadura por fusión.

Para lograr la soldadura algunos procesos requieren de mucha

fuerza para la unión, otros requieren de un metal de aporte y mucha energía
térmica que derrita a dicho metal y otras sólo requieren de una gran cantidad
de energía. Cada uno de los diferentes procesos de soldadura genera sus
características especiales y sus costos específicos.
 Para lograr la soldadura existen diferentes formas de unir los
materiales, estas uniones se conocen como juntas de soldaduras más
comunes. Su aplicación dependerá fundamentalmente del tipo de material a
utilizar, la apariencia de la unión y del uso que de dará a la unión.

1. SOLDADURA BLANDA

Es la unión de dos piezas de metal por medio de un metal, llamado de

aporte que se aplica entre ellas en estado fundido. La temperatura de fusión
de estos metales no es superior a los 43ºC. En este proceso se produce una
aleación entre los metales y con ellos se logra una adherencia que genera la
unión de los metales. En los metales de aporte por lo regular se utilizan
aleaciones de plomo y estaño los que funden entre 180 y 370ºC.

Este tipo de soldadura es utilizado para la unión de piezas que no

estarán sometidas a grandes cargas o fuerzas. Una de sus principales
aplicaciones es la unión de elementos a circuitos eléctricos. Por lo regular el
metal de aporte se funde por medio de un cautín y fluye por capilaridad.

Soldadura blanda para aluminio

Es una soldadura de bajo punto de fusión (380ºC), diseñada para unir,

reconstruir y sellar agujeros o fracturas en aluminio, con superior resistencia,
y mayor dureza que el metal base. Esta soldadura es autógena en aluminio,
dejando uniones limpias, lisas y sin poros, con sobresaliente existencia
mecánica a la corrosión. También sirve para soldar aleaciones de zinc,
zamac, antimonio, peltre.
 Usos:

De gran utilidad en la reconstrucción de lanchas, barcos, aviones,

hélices carburadores, rines de aluminio, motocicletas, motores, bases de
máquinas, carpintería en aluminio, puertas, ventanas, divisiones, muebles,
escaleras, fundiciones de aluminio, rejillas, troqueles, entre otros.

Procedimientos:

Limpiar perfectamente la superficie a unir, aplicar fundente,

precalentar uniformemente la superficie con antorchas oxiacetilénicas, entre
1000ºF (540ºC) y 1150ªF (565ºC), cuando el fundente se licue aplicar la
soldadura con llama indirecta, a 600ºC, no sobrecalentar la soldadura.

Soldadura blanda de estaño

Es una soldadura muy especial de estaño, plata, libre de plomo, no

tóxica de bajo punto de fusión, especial para unir acero inoxidable, cobre,
bronce, latón y metales ferrosos (hierro, acero, níquel). Para soldar tuberías
de acero inoxidable, instalaciones sanitarias, hidráulicas, mecánicas y
medicinales.

Usos:

En uniones con cobre, acero inoxidable y metales disímiles, platinas,

tubos, piezas delgadas o delicadas, torsión o temple de las tuberías por
exceso de calor, ideal para unir tuberías de cobre y acero inoxidable
utilizadas para el transporte de alimentos, líquidos y gases (oxígeno propano,
gas natural, acetileno, etc.) instalaciones medicinales domésticas, sanitarias
e industriales, garantiza mayor resistencia que las soldaduras de plomo y
estaño; no se oxida tiene superior elasticidad, no se pone negra y permanece
con brillo, es recomendable en utensilios de cocina, vajillas de plata, platina
en general, etc.

Procedimientos:

- Limpiar perfectamente la superficie a unir, agregar el fundente en

crema o líquido en el metal base y en la soldadura.

- Precalentar el metal base con llama algo carbonante o con pieza

eléctrica.

- Aplicar la soldadura con calor indirecto, es decir, que derrita la

soldadura con el calor del metal base y no con el calor de la antorcha,
aplicar más fundente con brocha sobre al soldadura derretida.

Características:

- Soldadura de gran fluidez y penetración por capilaridad.

- Adhesión a baja temperatura.

- Supera considerablemente las soldaduras convencionales de estaño-

plomo por no ser tóxica.

- No se oxida, permanecen las uniones siempre brillantes, además deja

uniones mucho más resistentes, con mayor elasticidad para soportar
lubricaciones.
 - Ideal para soldar con sopletes gas-aire, o pinza eléctrica, en uniones
difíciles de calentar (tuberías de cobre a la intemperie), por su bajo
punto de fusión.

2. SOLDADURA FUERTE

En esta soldadura se introduce también un metal de aporte de estado

líquido pero ese metal es un metal no ferroso con punto de fusión superior a
los 430 ºC pero siempre menor que la temperatura de fusión del metal base.
Por lo regular se requiere de fundentes especiales para remover los óxidos
de las superficies a unir y aumentar la fluidez al metal de aporte. Algunos de
los metales de aporte son aleaciones de cobre, aluminio o plata. A
continuación se presentan algunos de los más utilizados para las soldaduras
denominadas como fuertes:

1. Cobre su punto de fusión es de 1083ºC

2. Bronces y latones como punto de fusión entre los 870 y 1100ºC
3. Aleaciones de plata con temperaturas de fusión entre 630 y 845ºC
4. Aleaciones de aluminio con temperatura de fusión entre 570 y 640ºC

La soldadura dura se pude clasificar por la forma en la que se aplica el

metal de aporte. A continuación se describen algunos de estos métodos.

Inmersión: El metal de aporte se introduce entre las dos piezas

cuando estas son introducidas en el metal que servirá de aporte, el que fluye
entre las dos piezas por capilaridad o por gravedad.
 Horno: El metal de aporte sólido, se pone entre las piezas a unir,
estas son calentadas en un horno o gas eléctrico, para que con la
temperatura se derrita y genere la unión.

Soplete: El calor se aplica con un soplete de manera local en las

partes del metal a unir, el metal de aporte en forma de alambre se derrite en
la junta. El soplete puede funcionar por medio de oxiacetileno o hidrógeno y
oxígeno.

Electricidad: Las temperaturas de las partes a unir se puede lograr

por medio de resistencia a la corriente, por inducción o por arco, en los tres
métodos el calentamiento se da por el paso de la corriente entre las piezas
metálicas a unir.

Soldaduras fuertes de alto contenido de plata.

Silvering ó compacta: Es una aleación fuerte de alto contenido de

plata, diseñada para la industria en general y montajes industriales. Une la
mayoría de los metales ferrosos y no ferrosos. Unión de metales disímiles
como bronce, monel, cobre, latón, acero inoxidable, níquel y sus aleaciones,
acero rápido, metales duros y metales preciosos. Une todos los aceros con
un mínimo de soldadura.

Usos: Para inicio tuberías de cobre, bronce, acero inoxidable

sometidos a tensión y vibración, como en aires acondicionados, gas,
refrigeración, instalaciones de gases industriales y medicinales, radiadores,
motores eléctricos. Para calzar herramientas de carburo, reparar matrices,
instrumentos, mallas, herramientas de alta velocidad como sierras sinfín, etc.
Ideal como soldadura de producción y adaptable a la automatización.
 Otros usos: Ideal para uniones de tope de dos metales diferentes o
iguales, uniones de traslape, excelente para partes delicadas, piezas
pequeñas y complicadas, piezas tratadas térmicamente, piezas que soportan
grandes esfuerzos con tensiones variables, en mecanismos de posición,
joyería, herrajes, escudos, monturas – gafas (optometría) muebles en
bronce, entre otros.

Procedimiento:

Limpiar perfectamente las superficies a unir; aplicar fundente en las

partes a unir, precalentar uniformemente las superficies con antorchas
oxiacetilénicas, entre 1000ºF (540ºC) y 1150ºF (565ºC), cuando el fundente
se licue aplicar la soldadura con llama indirecta, a 600ºC no sobrecalentar la
soldadura.

3. SOLDADURA POR FORJA

Es el proceso de soldadura más antiguo. El proceso consiste en el

calentamiento de las piezas a unir en una fragua hasta su estado plástico y
posteriormente por medio de presión o golpeteo se logra la unión de las
piezas. En este procedimiento no se utiliza material de aporte y la limitación
del proceso es que sólo se puede aplicar en piezas pequeñas y en forma de
lámina. La unión se hace del centro de las piezas hacia fuera y debe
evitarse a como de lugar la oxidación, para esto se utilizan aceites gruesos
con un fundente, por lo regular se utiliza bórax combinado con sal de amonio.
 4. SOLDADURA CON GAS

Este proceso incluye a todos los procesos que emplean gases para
generar la energía necesaria para calentar el material de aporte y que este
fluya entre las piezas a unir. Los combustibles más utilizados son el
acetileno y el hidrógeno los que al combinarse con el oxígeno, como
comburente generan las soldaduras autógena y oxhídrica.

La soldadura oxhídrica es producto de la combinación del oxígeno y el

hidrógeno en un soplete. El hidrógeno se obtiene de la electrólisis del agua y
la temperatura que se genera en este proceso es entre 1500 y 200ºC.

La soldadura autógena se logra al combinar al acetileno y al oxígeno

en un soplete. Se conoce como autógena porque la combinación del
combustible y el comburente se tiene autonomía para ser manejada en
diferentes medios. El acetileno se produce al dejar caer terrones de carburo
de calcio en agua, en donde el precipitado de cal apagada y los gases
acetileno. Uno de los mayores problemas del acetileno es que no se pueden
almacenar a presión por lo que este gas se puede obtener por medio de
generadores de acetileno o bien en cilindros los que para soportar un poco la
presión 1.7. Mpa, se les agrega acetona.

En los sopletes de la soldadura autógena se pueden obtener tres tipos

de flama las que son reductoras, neutral y oxidante. De las tres la neutral es
la de mayor aplicación. Esta flama está equilibrada en la cantidad de
acetileno y oxígeno que se utiliza. Su temperatura en su cono luminoso es
de 3500ºC, en el cono envolvente se tienen 2100ºC y en la punta extrema es
de 1275ºC.
 En la flama reductora o carburizante hay exceso de acetileno lo que
genera entre el cono luminoso y el envolvente exista un cono de color blanco
cuya longitud está definida por el exceso de acetileno. Esta flama se utiliza
para la soldadura de monel, níquel, ciertas aleaciones de acero y muchos de
los materiales no ferrosos.

La flama oxidante tiene la misma apariencia que la neutral excepto

que el cono luminoso es más corto y el cono envolvente tiene más color.
Esta flama se utiliza para la soldadura por fusión del latón y bronce. Una de
las derivaciones de este tipo de flama es la que se utiliza en los sopletes de
corte en los que la oxidación súbita genera el corte de los metales. En los
sopletes de corte se tiene una serie de flamas pequeñas alrededor de un
orificio central, por el que sale un flujo considerable de oxígeno puro que es
el que corta el metal.

En algunas ocasiones en la soldadura autógena se utiliza aire como

comburente lo que genera que la temperatura de la flama sea menor en un
20%, por lo que su uso es limitado a la unión sólo de algunos metales como
el plomo. En este tipo de soldadura el soplete es conocido como mechero
Bunsen.

En los procesos de soldadura con gas se pueden incluir aquellos en

los que se calientan las piezas a unir y posteriormente, sin metal de aporte,
se presionan con la suficiente fuerza para que se genere la unión.

Recomendaciones:

1. Siempre use gafas con los vidrios filtrantes adecuados al utilizar un

soplete encendido.
 2. Use guantes del tipo de puño acompañado de mayor longitud que los
normales, y que sean de piel resistente al calor, para proteger sus
manos y muñecas.
3. Tenga cuidado de que su ropa no esté aceitosa, y de que los bolsillos
y puños no estén abiertos y listos para recibir chispas o escoria
caliente.
4. Use una careta resistente al calor, o una careta con casco.
5. No utilice equipo que sospeche esté defectuoso.
6. Nunca utilice un cerillo o el metal caliente para encender o volver a
encender un soplete.
7. Nunca use acetileno a presiones manométricas superiores a 15 libras
por pulgada cuadrada.
8. Abra siempre por completo las válvulas del cilindro de oxígeno.
9. Nunca abra las válvulas del cilindro de acetileno mas de 1 ½ vueltas.
10. Use sólo la llave de tuercas que fue surtida con el cilindro para abrir
sus válvulas.
11. Mantenga siempre la llave de tuercas de la válvula del cilindro de
acetileno sobre la válvula misma, hasta que haya terminado el trabajo
y se hay purgado la manguera.
12. Conserve a mano en todo momento extinguidores adecuados contra
incendio.

5. SOLDADURA POR RESISTENCIA

El principio de funcionamiento de este proceso consiste en hacer

pasar una alta corriente eléctrica a través de los metales que se van a unir,
como en la junta de los mismos la resistencia es mayor que por sus cuerpos
existe calentamiento en el cual con un poco de presión es aprovechado para
lograr la unión. La corriente eléctrica pasa por un transformador en el que se
reduce el voltaje de 120 0 240 a 4 o 12V y se eleva el amperaje
considerablemente para elevar la temperatura. La soldadura por resistencia
es aplicable a casi todos los metales, excepto es estaño, zinc y plomo.

En los procesos de soldadura por resistencia se incluyen los de:

a. Soldadura por puntos

b. Soldadura por resaltes
c. Soldadura por costura
d. Soldadura a tope

En la soldadura por puntos la corriente eléctrica para por dos

electrodos con una punta los que una vez que han permitido el calentamiento
de las piezas aplican la presión generando un punto de soldadura. Las
máquinas soldadoras de puntos pueden ser fijas o móviles o bien estar
acopladas a un robot o brazo mecánico.

La soldadura por resaltes es un proceso similar al de los puntos sólo

que en esta se producen varios puntos a la vez en cada ocasión que se
genera el proceso. Los puntos están determinados por la posición de un
conjunto de puntas que hacen contacto al mismo tiempo. Este tipo de
soldadura se puede observar en la fabricación de malla lac.

La soldadura por costura consiste en el enlace continuo de dos piezas

de láminas traslapadas. La unión se produce por el calentamiento obtenido
por la resistencia al paso de la corriente y la presión constante que se ejerce
por dos electrodos circulares. Este proceso de soldadura es continuo.
 La soldadura a tope consiste en la unión de dos piezas con la misma
sección que se presionan cuando está pasando por ellas la corriente
eléctrica con lo que se genera calor en la superficie de contacto. Con la
temperatura generada y la presión entre las dos piezas se logra la unión.

6. SOLDADURA POR INDUCCIÓN

Esta soldadura se produce por el calor que se produce de la unión de

dos piezas por la resistencia que tiene el flujo de la corriente eléctrica
inducida. Por lo regular esta soldadura se logra también con presión.
Consiste en la conexión de una bobina a los metales a unir, como la unión
de los metales es la que más resistencia opone al paso de la corriente
inducida en esa parte en la que se genera el calor, lo que con presión
genera la unión de las dos piezas. La soldadura por inducción de alta
frecuencia utiliza corrientes con el rango de 200.000 a 500.000Hz de
frecuencia, los sistemas de soldadura por inducción normales sólo utilizan
frecuencias entre los 400 y 450 Hz.

7. SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO

Es un proceso en el que la unión se obtiene por medio del calor

producido por un arco eléctrico entre la pieza y un electrodo. Por lo regular
el electrodo sirve de metal de aporte el que con el arco eléctrico se calientan
hasta que alcanza el estado líquido, para que así pueda ser depositado entre
las piezas a unir. La temperatura que se genera en este proceso es superior
a los 5.500ºC. La corriente que se utiliza en el proceso puede ser directa o
alterna, utilizándose en la mayoría de las veces la directa, debido a la
energía es más constante con lo que se puede generar un arco estable.
Las maquinas para corriente directa se construyen con capacidades hasta de
1.000 A., con corrientes de 40 a 95 V. Mientras se efectúa la soldadura el
voltaje del arco es de 18 a 40 A.

Para la generalización del arco existen los siguientes electrodos:

a. Electrodo de carbón: En la actualidad son poco utilizados, el

electrodo se utiliza sólo como fuente de calor y el metal de aporte se agrega
por separado.

b. Electrodo metálico: El propio electrodo sirve de metal de aporte al

derretirse sobre los materiales a unir. Se pueden utilizar para estos
electrodos máquinas para soldar de corriente directa o alterna, las segundas
constan de transformadores estáticos, lo que genere bajos mantenimientos e
inversión inicial. Existen máquinas de 150, 200, 300, 500, 750 y 100 A.

c. Electrodos recubiertos: Los electrodos metálicos con un

recubrimiento que mejore las características de la soldadura son los más
utilizados en la actualidad, las funciones de los recubrimientos son las
siguientes:

- Proporciona una atmósfera protectora.

- Proporciona escoria de características adecuadas para proteger al
metal fundido.
- Facilita la aplicación de sobrecabeza.
- Estabiliza el arco.
- Añade elementos de aleación al metal de la soldadura.
- Desarrolla operaciones de enfriamiento metalúrgico.
- Reduce las salpicaduras de metal.
 - Aumenta la eficiencia de deposición.
- Elimina impurezas y óxidos.
- Influye en la profundidad del arco.
- Influye en la formación del cordón.
- Disminuye la velocidad de enfriamiento de la soldadura.

Las composiciones de los recubrimientos de los electrodos pueden

ser orgánicas y estas substancias se pueden subdividir en las que forman
escoria y las que son fundentes. Algunos de los principales compuestos son:

- Para la formación de escoria se utilizan SiO2, MnO2 y FeO

- Para mejorar el arco se utilizan Na2O, CaO, MgO y TiO2
- Desoxidantes: grafito, aluminio, aserrín
- Para mejorar el enlace: silicato de sodio, silicato de potasio y asbestos
- Para mejorar la aleación y la resistencia de la soldadura: vanadio,
cesio, cobalto, molibdeno, aluminio, zirconio, cromo, níquel,
manganeso y tungsteno.

Soldadura por Arco con Hidrógeno Atómico.

Es un sistema generador de un arco eléctrico en el que se agrega

hidrógeno se liberará calor con mayor intensidad que en un arco común, la
temperatura que se alcanza en este tipo de arco es superior a los 6.000 ºC.

Soldadura por Arco con Gas Protector.

En este proceso la unión se logra por el calor generado por un arco

eléctrico que se genera entre un electrodo y las piezas, pero el electrodo se
encuentra protegido por una copa por la que se inyecta un gas inerte como
argón, helio o CO2. Con lo anterior se genera un arco protegido contra la
oxidación y además perfectamente controlado. Existen dos tipos de
soldadura por arco protegido la TIG y la MIG.

La soldadura TIG (tungstein inert gas) es aquella en la que el

electrodo de la máquina es de tungsteno, por lo que el metal de aporte se
debe añadir por separado.

La soldadura MIG (metal inert gas) es la que el electrodo es de un

metal consumible que va siendo utilizado como metal de aporte, por lo que
este sistema es considerado como de soldadura continua.

8. SOLDADURA POR VACIADO

Con algunos materiales la unión no se puede hacer por los

procedimientos antes descritos debido a que no fácilmente aceptan los
metales de aporte como sus aleaciones. Para lograr la soldadura de estos
metales es necesario fundir el metal que se van a unir y vaciarlo entre las
partes a unir, para que cuando solidifique una de las piezas. A este
procedimiento se le conoce como fundición por vaciado.

9. SOLDADURA POR FRICCIÓN

En este proceso la unión se logra por el calor que se genera por la

fricción de una pieza que gira sobre otra con una presión. La temperatura
que se genera en este proceso es tal que las piezas llegan a su estado
plástico o hasta la fusión y al aplicar fuerza sobre ellas fácilmente se unen.
 10. SOLDADURA POR EXPLOSIÓN

Esta soldadura también se llama de recubrimiento consiste en la unión

de dos piezas metálicas, por la fuerza que genera el impacto y presión de
una explosión sobre las proximidades a las piezas a unir. En algunas
ocasiones, con el fin de proteger a las piezas a unir, se coloca goma entre
una de las superficies a unir y el yunque que genera la presión.

11. SOLDADURA ORDINARIA O DE ALEACIÓN

Es el método utilizado para unir metales con aleaciones metálicas que

se funden a temperaturas relativamente bajas. Se suele diferenciar entre
soldaduras duras y blandas, según el punto de fusión y resistencia de la
alineación utilizada. Los metales de aportación de las soldaduras blandas
son aleaciones de plomo y estaño y, en ocasiones, pequeñas cantidades de
bismuto. En las soldaduras duras se emplean aleaciones de platal, cobre y
zinc (soldaduras de plata) o de cobre y zinc (latón soldadura).

Para unir dos piezas de metal con aleación, primero hay que limpiar su
superficie mecánicamente y recubrirla con una capa de fundente, por lo
general resina o bórax. Esta limpieza química ayuda a que las piezas se
unan con más fuerza, ya que se elimina el oxido de los metales. A
continuación se calientan las superficies con un soldador o soplete, y cuando
alcanzan la temperatura de fusión del metal de aportación se aplica éste, que
corre libremente y se endurece cuando se enfría. En el proceso llamado de
resudación se aplica el metal de aportación a las piezas por separado,
después se colocan juntas y se calientan. En los procesos industriales se
suelen emplear hornos para calentar las piezas.

Este tipo de soldadura lo practicaban ya, hace más de 200 años, los
fenicios y los chinos. En el siglo I d.C., Plinio habla de la soldadura con
estaño como procedimiento habitual de los artesanos en la elaboración de
ornamentos con metales preciosos; en el siglo XV se conoce la utilización del
bórax como fundente.

12. SOLDADURA POR FUSIÓN

Este tipo agrupa muchos procedimientos de soldadura en los que

tiene lugar una fusión entre los metales a unir, con o sin la aportación de un
metal, por lo general sin aplicar presión y a temperaturas superiores a las
que se trabajan en las soldaduras ordinarias. Hay muchos procedimientos,
entre los que destacan la soldadura por gas, soldadura por arco y la
aluminotérmica. Otras más específicas son la soldadura por haz de
partículas, que se realiza en el vacío mediante un haz de electrones o de
iones, y la soldadura por haz luminoso, que suele emplear un rayo láser
como fuente de energía.

SÍMBOLOS DE LA SOLDADURA

Para que la soldadura haya podido alcanzar la posición que ocupa en

la construcción y la manufactura ha tenido que probar que es adecuada para
las necesidades del diseño.
 Luego de demostrarse esto, fue necesario dar medios a los
diseñadores para comunicar a los soldadores que clase de soldadura era
necesaria en cada caso y en que forma debía aplicarse.

No podía escribirse solamente “Soldar todas las uniones “ o “Soldar

completamente la pieza”.

Para evitar o prevenir este tipo de problemas se desarrolló un lenguaje

para la soldadura, es decir, un conjunto de símbolos que indican en forma
abreviada al soldador la información necesaria para realizar una soldadura
correcta.

Componentes de un símbolo de soldadura: el símbolo a su vez

contiene una serie de componentes ideados para facilitar el trabajo a la
persona que realiza la soldadura, los componentes más utilizados y más
importantes para un símbolo de soldadura son los siguientes:

Línea de referencia, cola y flecha: es la línea representada en un

plano horizontal y está unida a una cola y una flecha.

Es la base de cada símbolo simplificado y proporciona la orientación y

localización de los elementos de un símbolo de soldadura.

Para indicar la localización de una soldadura se traza una flecha con

la cabeza apuntando a la junta en que ha de hacerse la soldadura.

Las dimensiones que aparecen en un símbolo de soldadura indican el

tamaño, ángulo de la ranura, abertura en el fondo o raíz, longitud de la
soldadura, paso de la soldadura (separación entre centros), profundidad del
relleno de las soldaduras y el ángulo incluido para soldaduras de tapón.

Pueden especificarse uno o más de estos dependiendo del tipo de

junta y la instrucción requerida.
Símbolo completo de soldadura

Cola
Flecha

Línea de referencia

La cola del símbolo se usa para designar las especificaciones,

procedimientos o alguna información suplementaria que deba indicarse.

POSICIONES DE SOLDAR

Las posiciones de soldar se refieren exclusivamente a la ubicación del

eje de la soldadura en los diferentes planos a soldar.

Básicamente son cuatro las posiciones y todas exigen un

conocimiento y dominio perfecto del soldador para la ejecución de una junta
de soldadura. En la ejecución del cordón de la soldadura eléctrica, aparecen
piezas que no siempre pueden ser colocadas en posición cómoda. Según el
plano de referencia, fueron establecidas las cuatro posiciones siguientes:

a) Posición plana o de nivel

b) Posición horizontal
c) Posición vertical
d) Posición sobre cabeza
 Posición plana o de nivel: Es aquella en que la pieza recibe la
soldadura colocada en posición plana a nivel. El material adicional viene del
electrodo que está con la punta para abajo, depositando el material en ese
sentido.
Posición horizontal: Es aquella en que las aristas o cara de la pieza
a soldar está colocada en posición horizontal sobre un plano vertical. El eje
de la soldadura se extiende horizontalmente.

Posición vertical: Es aquella en que la arista o eje de la zona a

soldar recibe la soldadura en posición vertical, el electrodo se coloca
aproximadamente horizontal y perpendicular al eje de la soldadura.

Posición sobre cabeza: La pieza colocada a una altura superior a la

cabeza del soldador, recibe la soldadura por su parte inferior. El electrodo se
ubica con el extremo apuntando hacia arriba verticalmente. Esta posición es
inversa a la posición plana o de nivel.

JUNTAS (TIPOS)

Son las diversas formas que presentan las uniones en las piezas, y
que están estrechamente ligadas a la preparación de las mismas.

Estas formas de uniones, se realizan a menudo en los montajes de

estructuras y otras tareas que efectúa el soldador.

Tipos: generalmente se presentan en los tipos siguientes:

- Juntas a tope
 - Juntas a solape
- Juntas en ángulo

Juntas a tope: Son aquellas donde los bordes de las chapas a soldar,
se tocan en toda su extensión, formando un ángulo de 180º entre sí, este tipo
de juntas se efectúa en todas las posiciones, las juntas a tope a su vez, se
subdividen en:

o Juntas a tope en bordes rectos

o Juntas a tope en bordes achaflanados en V
o Juntas a tope en bordes achaflanados en X.

Juntas a tope en bordes rectos: Son juntas donde el borde de las

chapas no requiere preparación mecánica. Es usado este tipo de juntas en
la unión de chapas no mayores de 6 mm de espesor, también se considera
esta junta para piezas que no sean sometidas a grandes esfuerzos.

Cuando el espesor de la chapa pase de 3 mm, la separación será

determinada por el diámetro del núcleo del electrodo.

Juntas a tope en bordes achaflanados en V: Son juntas en las

cuales los bordes de las piezas a soldar, requieren preparación mecánica, de
tal forma que al unirlos, formen una V entre sí.

Es necesario en este tipo de juntas en la soldadura de piezas cuyo

espesor varía entre 6 y 12 mm, mediante esta preparación se logra la buena
penetración de la soldadura, así como también el completo relleno de toda la
sección.
 Este tipo de juntas, es frecuente en todas las posiciones.

Observación: el ángulo bisel en este tipo de juntas, varía entre 60 y

70º, dependiendo el mismo, del espesor de la pieza. Este tipo de juntas, es
satisfactoria para soportar condiciones de esfuerzos normales.
Juntas a tope en bordes achaflanados en X.: Se refiere este tipo de
juntas a la preparación mecánica que se efectúa por ambos lados de la pieza
a soldar, de tal forma que al unir dichos lados, formen una X entre sí.

Este tipo de juntas es frecuente en uniones de piezas que serán

sometidas a grandes esfuerzos. Se aplica para todas las posiciones, y en
chapas que sobrepasan los 18 mm de espesor, las mismas pueden ser
soldadas con facilidad por ambos lados.

Observación: El ángulo bisel de ésta junta varía entre 45º y 60º

dependiendo del esfuerzo a que será sometida la pieza.

Juntas de Solape: En éste tipo de juntas, los bordes de las chapas,

no requieren preparación mecánica ya, que los mismos van superpuestos.
El ancho de la solapa dependerá del espesor de la chapa.

Observaciones: 1) para las chapas de 10 mm de espesor, la solapa

será de 40 a 50 mm, para espesores de 11 a 20 mm, la solapa será de 60 a
70 mm. 2) cuando la pieza a soldar no debe sobrepasar grandes esfuerzos
mecánicos, no será necesario soldar ambos lados de las solapas. A este
tipo de juntas, pertenece también las uniones con cubrejuntas de esfuerzos,
y las hay sencillas y dobles. Como su nombre lo indica sirven para reforzar
las uniones a tope, realizadas.
 Juntas en ángulo y en T: Son juntas donde las piezas debido a su
configuración, forman ángulos interiores y exteriores, en el punto a soldar.
Debido a esta particularidad, los bordes no requieren preparación mecánica.

Observación: Es aconsejable soldar las uniones en T en forma

alternada, para evitar deformaciones.

MÁQUINA DE SOLDAR

Es una máquina que transforma y rectifica la corriente alterna, en otra

continua pulsatoria, muy similar a la corriente del generador. El suministro
de esta clase de corriente, permite realizar soldaduras con cualquier tipo de
electrodos.

Constitución: La constitución de este grupo se compone de un

transformador y un rectificador. Consta además, de un ventilador, para la
refrigeración de las placas rectificadoras.

Los rectificadores más usados y de mayor efectividad, son los

formados por placas de selenio, conocidos como rectificadores secos.

Ventajas:

- Puede disponer de ambas corrientes, alterna y continua.

- Suministra corriente de gran estabilidad y de afinada regulación,
especialmente en los rangos bajos.
- Permite una carga uniforme en las tres fases de alimentación.
- Bajo costo de mantenimiento.
 - Es silencioso.

Observación: verifique el funcionamiento del ventilador, ya que su

paralización provoca recalentamiento y deterioro de las placas.

GENERADOR

Las máquinas de este tipo producen corriente continua de baja

tensión, utilizada para soldar.

Están compuestas por un motor, con el cual es posible la obtención de

energía mecánica bajo la forma de movimiento giratorio. Este movimiento es
transmitido, mediante un eje común al generador propiamente dicho y
permite obtener es éste, la corriente adecuada para la soldadura.

Existen dos tipos conocidos de máquinas de soldar, y están

caracterizadas por un sistema de propulsión, a saber:

a) Accionadas por un motor eléctrico

b) Accionadas por motor a combustible.

En algunos tipos de máquinas, se puede seleccionar también el

voltaje de salida.

La mayor ventaja de las máquinas accionadas por motor a

combustión, es la posibilidad de soldar en lugares donde no hay energía
eléctrica.
 El uso de este tipo de máquina, esta limitado por su alto costo de
adquisición y mantenimiento.

Condición de uso: Las máquinas deben usarse sin exceder la

duración de carga, ésta viene indicada en la placa de especificaciones
técnicas.
Precauciones: Debe hacerse revisión periódica del colector y las
escobillas. Verifique el sentido de rotación cada vez que cambie su
instalación a la red. Las máquinas de combustión deben equiparse de
combustible con el motor detenido.

TRANSFORMADOR

Aparato eléctrico que transforma la corriente alterna, bajando la

tensión de la red de alimentación a una tensión e intensidad adecuada para
soldar. Dicha corriente alterna de baja tensión y de intensidad regular,
permite obtener la fuente de calor necesaria para la soldadura.

El transformador consta de un núcleo que está compuesto por

láminas de acero al silicio y de dos arrollamientos de alambre (bobinas); el
de alta tensión, llamado primario y el de baja tensión llamado secundario. La
corriente que proviene de la línea circula por el primario. Los
transformadores se construyen para diferentes tensiones, a fin de facilitar su
conexión en todas las redes de alimentación.

La transformación eléctrica se explica de la forma siguiente: la

corriente eléctrica que circula por el primario, genera un campo de líneas de
fuerza magnética en el núcleo, dicho campo actuando sobre el arrollamiento
secundario, produce en éste, una corriente de baja tensión y alta intensidad,
la cual se aprovecha para soldar.

Características: La regulación de la intensidad se hace comúnmente

por dos sistemas:

1. Regulación por bobina desplazante: consiste en alejar el

primario y el secundario entre sí.

Observación: Este sistema es recomendado por su regulación

gradual.

2. Regulación por clavijas: Funciona tomando o disminuyendo el

número de espiras.

Los transformadores se conocen también como máquinas estáticas,

por no tener piezas móviles.

Los que se fabrican para intensidades altas, llevan un ventilador cuya

función exclusiva es refrigerar el sistema.

Ventajas:

El uso del transformador se ha generalizado por:

- Bajo costo de adquisición.

- Mayor duración y menor gasto de mantenimiento.
- Mayor rendimiento y menor consumo en vacío.
- Menor influencia del soplo magnético.
 Desventajas:

Entre sus desventajas se pueden mencionar:

- Limitación en el uso de algunos electrodos.

- Dificultad para establecer y mantener el arco.
Mantenimiento: Debe conservarse libre de polvo.

Precaución: Toda acción de limpieza debe realizarse con la máquina

desconectada. Al instalarla debe elegirse un lugar seco fijando en la
misma una conexión a tierra.

SOLDADURA CON OXÍGENO Y GAS ACETILENO

Este equipo consta de una bomba de oxígeno y gas oxiacetilénico

estas se mezclan por medio de una manguera, que es graduada de tal
manera que salga la misma cantidad de oxígeno y gas para así formar en la
boquilla del soplete una llama azul, que es la señal para empezar a soldar.
Esta soldadura va en combinación con la varilla de bronce, que como su
nombre lo indica es una varilla de bronce.

Ensamblaje del equipo:

Objetivo: Aprender a ensamblar el equipo para soldadura

oxiacetilénica de acuerdo con los procedimientos aceptados.

Tiempo requerido: ¼ de hora.

 Equipo de herramientas y materiales que se requieren: Estos son:
un equipo de soldadura, y un balde de agua jabonosa.

Procedimiento: Lea cuidadosamente las instrucciones que siguen

antes de proceder.
1. Ensamble el equipo para encenderlo:
a. Sujete el cilindro en posición vertical
b. Gire el cilindro de acetileno de manera que la boca de la
válvula apunte en dirección contraria a la del cilindro de
oxigeno.

PORTAELECTRODO Y CONEXIÓN A MASA

Son accesorios que forman parte del equipo de soldadura.

Se aplican para asegurar la buena conducción de corriente a través de

la pieza y el electrodo. Son de fácil manejo, están equilibrados y permite un
funcionamiento seguro y rápido.

Constitución: El portaelectrodo está constituido por un mango hueco

de fibra, el cual permite un rápido enfriamiento; las ranuras posibilitan una
fácil manipulación, ya que se amolda perfectamente a la mano; el gatillo
aislado con fibra, es para abrir las mandíbulas y cambiar (presionando el
gatillo hacia abajo) el electrodo que está sujeto por aquellas.

Las dos mandíbulas son de acero y tienen sus extremos mordazas de

cobre que aseguran el buen paso de la corriente, al mismo tiempo las
mandíbulas están protegidas, por la parte posterior, con un material aislante
para evitar contactos con la pieza.
 Características: Los portaelectrodos deben ser livianos y
equilibrados, para evitar el cansancio y asegurar una manipulación rápida.
Deben estar térmica y eléctricamente aislados.

Condiciones de uso: La unión de contacto en el portaelectrodo debe

ser segura y permitir el paso de corriente sin ofrecer resistencia eléctrica.
Las mandíbulas deben estar limpias de tal forma que el electrodo se
ajuste perfectamente en las ranuras de las mordazas.

No hay que someter el portaelectrodo a amperajes que excedan su

capacidad.

Conexión a masa:

Constitución: Está constituido por dos brazos unidos entre sí en el

centro, por medio de un pasador metálico. Esta provisto de un resorte que
se coloca alrededor del pasador para mantener las mandíbulas fuertemente
cerradas. Estas mandíbulas poseen en sus extremos contactores de cobre,
los cuales permiten un contacto eficiente entre la pieza y la conexión a masa.
El terminal del cable está asegurado a la conexión a masa con un tornillo
fuertemente apretado. Los extremos de los brazos tienen un tubo plástico,
como aislante.

Características: Las pinzas para conexión a masa son livianas para

conectar rápidamente al trabajo. Están fabricadas de acero y cobre.

ACCESORIOS PARA LIMPIEZA

(Cepillo de Acero y Piqueta)
 Son herramientas adecuadas para la limpieza de las piezas antes y
después de soldar.

El cepillo de Acero: Está formado por un conjunto de alambres de

acero y un mango de madera por donde se sujeta.

La piqueta: Está constituida por un mango que puede ser de

madera.

Su cuerpo es alargado; uno de sus extremos termina en punta y el

otro en forma de cincel. La piqueta tiene sus puntas endurecidas y agudas.

Existen otros tipos de piquetas combinadas con el cepillo de acero.

ELECTRODO

Varilla metálica especialmente preparada, para servir como material

de aporte en los procesos de soldadura por arco. Se fabrica de material
ferroso y no ferroso

Tipos: Existen dos tipos: el electrodo revestido y el electrodo

desnudo.

Electrodo revestido: Tiene un núcleo metálico, un revestimiento a

base de sustancias químicas y un extremo no revestido para fijarlo en el
porta-electrodo
 El núcleo es la parte metálica del electrodo que sirve como material
de aporte, su composición química varia y su selección se hace de acuerdo
al material de la pieza a soldar.

El revestimiento es un material que esta compuesto por distintas

sustancias químicas. Tiene las siguientes funciones:
a) Dirige al arco, conduciendo a una fusión equilibrada y uniforme
b) Crea gases que actúan como protección evitando el acceso de
oxigeno y nitrógeno.
c) Produce una escoria que cubre el material de aporte, evitando el
enfriamiento brusco y también el contacto del oxigeno y el nitrógeno.
d) Contiene determinados elementos para obtener una buena fusión con
los distintos tipos de material.
e) Estabiliza el arco.

Condiciones de Uso
1. Debe estar libre de humedad y su núcleo debe ser concéntrico
2. Debe conservarse en el lugar seco

Electrodo desnudo (sin revestimiento). Es un alambre estirado o

laminado su uso es limitado por su alta absorción de oxigeno y nitrógeno del
aire y a la inestabilidad de su arco

MOVIMIENTOS

Esta denominación abarca a los movimientos que se realizan con los

electrodos a medida que se avanza con la soldadura, estos movimientos se
llaman de oscilación, son diversos y están determinados principalmente por
la clase de electrodo y la posición de la1ra unión.
 Movimiento de zig-zag (longitudinal): Es el movimiento
zigzagueante en línea recta efectuado con el electrodo en sentido del cordón.
Este movimiento se usa en posición plana para mantener el cráter caliente y
obtener una buena penetración. Cuando se solda en posición vertical
ascendente, sobre cabeza y en juntas muy finas, se utiliza este movimiento
para evitar acumulación de calor e impedir así que el material aportado
gotee.

Movimiento circular: Se utiliza esencialmente en cordones de

penetración donde se requiere poco deposito; su aplicación es frecuente en
ángulos interiores, pero no para relleno o capas superiores. A medida que se
avanza, el electrodo describe una trayectoria circular.

Movimiento semi-circular: Garantiza una fusión total de las juntas a

soldar. El electrodo se mueve a través de las juntas, describiendo un arco o
media luna, lo que asegura la buena fusión en los bordes. es recomendable,
en juntas chaflanadas y recargue de piezas.

Movimiento de zig-zag (Transversal): El electrodo se mueve de

lado a lado mientras se avanza. este movimiento se utiliza principalmente
para efectuar cordones anchos se obtiene un buen acabado en sus bordes
facilita que suba la escoria a la superficie, permite el escape de los gases
con mayor facilidad y evita la porosidad en el material depositado. este
movimiento se utiliza para soldar en toda posición.

Movimiento entrelazado: Este movimiento se usa generalmente en

cordones, de terminación, en tal caso se aplica el electrodo una oscilación
lateral que cubre totalmente los cordones de relleno. Es de gran importancia
que el movimiento sea uniforme, ya que se corre el riesgo de tener una
fusión deficiente en los bordes de la unión.

Electrodo revestido.

Según la naturaleza del material de revestimiento, se conoce

industrialmente, tres tipos fundamentales para los electrodos revestidos
estos son: básicos que contienen en su revestimiento calcio o calcita.
Rutílico el cual posee un alto contenido de óxido de rutilo (titanio) y el tipo
celulósico, el revestimiento de estos electrodos, contiene más del 12% de
materia orgánica combustible.

Electrodo con revestimiento básico.

Espesor del revestimiento: Generalmente es de revestimiento grueso,

pocas veces e revestimiento mediano.

Formación de gotas: Normalmente las gotas son de tamaño mediano.

Corriente y polaridad: Estos electrodos, se usan con corriente

continua, colocando el electrodo en el polo positivo. En algunos casos se
puede soldar con corriente alterna.

Posición para soldar: Soldables en todas las posiciones.

Profundidad y penetración: La profundidad de penetración con este

tipo de electrodo es mediano.

Manejo: El arco debe mantenerse corto.

 Tipo de escoria: Densa de aspecto marrón.

Aplicaciones: Son apropiados para espesores gruesos como para

construcciones rígidas, para aceros de baja aleación y para aceros de alto
contenido de carbono.

Electrodo con revestimiento rutílico.

Espesor del revestimiento: Generalmente es de revestimiento

mediano o grueso, pocas veces e revestimiento delgado.

Formación de gotas: Gruesas cuando el revestimiento es delgado,

medianas cuando el revestimiento es mediano; pequeñas cuando el
revestimiento es grueso.

Corriente y polaridad: La mayoría de estos tipos de electrodos,

pueden ser utilizados con ambas corrientes. Generalmente, el electrodo está
en el polo negativo; solamente en algunos casos en el polo positivo.

Posición para soldar: Se puede soldar en todas las posiciones.

Profundidad y penetración: Según el espesor del revestimiento.

Manejo: Fácil, produciendo un arco suave y tranquilo.

Tipo de escoria: Densa distribución uniforme.

 Aplicación: Los revestimientos delgados en espesores finos, los de
revestimiento mediano o grueso para rellenar.

Electrodo con revestimiento celulósico.

Espesor del revestimiento: El revestimiento en este caso es mediano.

Formación de gotas: Medianas hasta grandes.

Corriente y polaridad: Estos electrodos, se pueden usar con ambas
corrientes. Generalmente se utiliza con corriente continua y polaridad
invertida, es decir, el electrodo en el polo positivo y la pieza en el polo
negativo.

Posición para soldar: En todas las posiciones.

Profundidad de penetración: Con este tipo de electrodo se consigue

una penetración muy buena.

Manejo: De fácil manejo con el arco corto.

Tipo de escoria: Poca formación de escoria, forma capa delgada y se

cristaliza rápidamente.

Aplicación: Este tipo de electrodos se presta especialmente, en

aplicaciones dificultosas y para trabajos de gran resistencia.

Especificaciones de los electrodos revestidos.

 Los electrodos se clasifican por un sistema combinado de números y
letras para su identificación, que permite seleccionar el tipo de electrodo
recomendado, para un trabajo determinado. Debe atender a lo siguiente:
a) Tipo de corriente que se dispone.
b) Posición de la pieza a soldar.
c) Naturaleza del metal y resistencia que debe poseer.

Esta clasificación utiliza un sistema compuesto, por una letra

mayúscula colocada en primer término, denominada prefijo, seguida de
cuatro dígitos.

El prefijo “E” significa electrodo para soldadura eléctrica por arco.

Los dos primeros dígitos, de un total de cuatro, indican la resistencia a

la tracción, en miles de libras por pulgada cuadrada.

El tercer dígito, de un total de cuatro, indica la posición para soldar.

El número uno significa soldar en todas las posiciones.

Los dos últimos dígitos en conjunto indican la clase de corriente a usar

y la clase de revestimiento. El número trece significa revestimiento con
rutilo, corriente continua o alterna, polo negativo.

Para determinar el significado del tercer dígito, se utiliza la

equivalencia siguiente:

Para tercer dígito:

 1. Todas posiciones
2. Juntas en ángulo interior, en posición horizontal o plana.
3. Posición plana únicamente.

Para el tercer y cuarto dígito juntos:

10 - C C (+) revestimiento celulósico.

11 - C C (+) revestimiento celulósico.
12 - C C o C A (-) revestimiento con rutilo.
13 - C A o C C (±) revestimiento con rutilo y hierro en polvo (30%
aproximadamente).
16 - C C (+) bajo tenor de hidrógeno.
18 - C C o C A (±) revestimiento con bajo contenido de hidrógeno y
con hierro en polvo.
20 - C C o C A (±) revestimiento con bajo contenido de hidrógeno y
con hierro en polvo (25% aproximadamente).
24 - C A o C C (±) con rutilo y hierro en polvo (aproximadamente 50%
de éste último elemento).

Observaciones:

C C corriente continua.
C A corriente alterna
+ polo positivo
- polo negativo

Ejemplo: E. 9012- es un electrodo que tiene una resistencia a la

atracción de 90000 libras por pulgada cuadrada, que equivale a 63,2 Kg. por
milímetro cuadrado, se puede soldar con corriente continua, polo negativo, o
corriente alterna; su revestimiento es con rutilo, usándose en todas
posiciones.

RIESGOS

En lugares encerrados, la soldadura puede ser mucho más peligrosa.

Si hay menos aire fresco, los vapores y los gases tóxicos pueden ser mucho
más fuertes. Los gases de blindaje, tales como el argón, pueden desplazar
el oxígeno y matarlo.

Los siguientes son algunos materiales peligrosos.

Metales:
- El acero inoxidable contiene níquel y cromo. El níquel causa asma. El
níquel y el cromo pueden ocasionar cáncer. El cromo puede
ocasionar problemas sinusíticos y “agujeros” entre las fosas nasales.

- El acero liviano (acero rojo) y el acero de carbono contienen

manganeso. El manganeso puede ocasionar la enfermedad de
Parkinson la cual provoca la lesión de los nervios y músculos.

- El zinc en el metal galvanizado o en la pintura (en las superficies

soldadas) pueden ocasionar la fiebre por vapor de metal la cual le
hará sentir como que tiene resfrío fuerte y desaparece en unas pocas
horas o días después de haber sido expuesto.

Revestimientos y residuos:
 - El plomo (contenido en algunas pinturas) puede ocasionar
envenenamiento por plomo – dolores de cabeza, sensibilidad en los
músculos y los vapores y gases desprendidos durante el trabajo de
soldadura.
Los vapores y los gases que se desprenden de los procedimientos de
soldadura lo pueden enfermar. El riesgo depende de:

- El método de soldadura que emplee (tal como MIG [soldadura al arco

en atmósfera de gas inerte con electrodo consumible], TIG [soldadura
con arco de tungsteno], o con varilla).
- El material de que este hecha la varilla de soldar (el electrodo).
- Los metales de relleno y los metales de base (tales como acero liviano
y acero inoxidable).
- Las pinturas y otros revestimientos de los metales que esté soldando.
- La ventilación.

RECOMENDACIONES

- Se recomienda que elimine toda la pintura y los disolventes antes de

comenzar a soldar u oxicortar. Siga las instrucciones escritas.
Asegúrese de haber eliminado todos los residuos.

- Use el método de soldadura más seguro para el trabajo. La soldadura

con varilla produce mucho menos vapores que la soldadura con varilla
de núcleo fundente.
- Use varillas de soldar que produzcan un vapor bajo. El 90% del vapor
proviene de la varilla. Las pistolas para soldar que extraen vapores
pueden captar el 95% del vapor.

- En un espacio encerrado, siga las reglas establecidas para este tipo

de espacio como vigilar el aire, no almacenar sopletes en el mismo
lugar y ventilar, es decir, tiene que tener buena ventilación.

- Use ventilación local a través de escapes para eliminar los vapores y

los gases en su propia fuente de origen los cuales se acumulan
cuando no corre aire. Mantenga una capucha de escape entre 4 y 6
pulgadas de la fuente de origen del vapor.

- Use sopladores de aire para alejar los vapores de usted cuando se

encuentre al aire libre y haga viento.

- Mantenga la cara alejada de la pluma de soldar.

- Si la ventilación no es buena, utilice un respirador, en cuyo caso, su

patrón deberá ofrecer un programa completo de protección
respiratoria. Esto quiere decir, que los respiradores deben
seleccionarse bien y deben quedar a la medida; se debe someter al
trabajador a una evaluación medica para asegurarse de que pueden
usar el respirador y deberá recibir capacitación. Asimismo, el
respirador deberá almacenarse y limpiarse.

EQUIPOS DE PROTECCIÓN
Máscara.

La máscara de protección está hecha de fibra de vidrio o fibra

prensada, y tiene una mirilla en la cual se coloca un vidrio neutralizador y los
vidrios protectores de éste. Se usa para resguardar los ojos y para evitar
quemaduras en la cara.

Tipos.

En máscaras para soldar hay diferentes diseños. Hay también

máscaras combinadas con un casco de seguridad para realizar trabajos en
construcciones y con adaptación para proteger la vista cuando haya que
limpiar la escoria. Las pantallas de mano tienen aplicación en trabajos de
armado y punteo por soldadura. Su uso no es conveniente en trabajos de
altura o donde el operario requiera la sujeción de piezas o herramientas.

Condiciones de uso.

Las máscaras deben usarse con la ubicación y cantidad requerida de

vidrios.

El vidrio inactínico debe ser seleccionado de acuerdo al amperaje

utilizado. Debe mantener la buena visibilidad cambiando el vidrio protector,
cuando éste presente exceso de proyecciones. Evite las filtraciones de luz
en la máscara. Esta no debe ser expuesta al calor ni a golpes.

Deben ser livianas y su cintillo ajustable para asegurarla bien a la

cabeza. Requieren un mecanismo que permita accionarla con comodidad.
El recambio de vidrios debe hacerse mediante un mecanismo de fácil
manejo.

Lentes de seguridad.

Los lentes de seguridad son elementos utilizados para preservar los

ojos del operario cuando éste realiza labores de limpieza, esmerilado,
torneado, rectificado, soldadura, u otra operación donde se requiere la
protección de la vista. Existen varios tipos de lentes.

Generalmente su cuerpo está constituido por plástico o metal,

permitiendo el cambio del vidrio o plástico transparente cuando éste se
deteriora.

Los lentes de protección deben ser de fácil colocación, resistentes a la

configuración de la cara.

Existen también elementos de protección en forma de máscara, que

además de los ojos también protege la cara; esta máscara debe ajustarse a
la cabeza con firmeza para evitar su caída.

Condiciones de uso: Limpie los lentes antes de usarlos para obtener

mejor visibilidad. Cambie su elástico cuando éste pierda su condición.

Cuidados: Guarde los lentes en su estuche cada vez que no los use;
así los protegerá en caso de que se caigan o golpeen. Evite poner los lentes
en contacto directo con piezas calientes.

Observación:
 1. En soldadura oxiacetilénica se utiliza lentes cuya tonalidad es de color
verde y su graduación s e encuentra numerada, siendo el más
utilizado el Nº 6.
2. En tratamientos térmicos la tonalidad es azul.

Vestimenta de cuerpo. Está constituido por elementos

confeccionados en cuero, y son usados por el soldador para protegerse del
calor de las irradiaciones producidas por el arco eléctrico.

Este equipo está compuesto por: guantes, delantal, casaca, mangas y

polainas.

Guantes: Son de cuero o asbestos y su forma varía. Los guantes de

asbestos justifican su uso solamente en trabajos de gran temperatura. Debe
evitarse tomar piezas muy calientes con los guantes ya que éstos se
deforman y pierden su flexibilidad.

Delantal: Es de forma común o con protector para piernas. Su

objetivo es proteger la parte anterior del cuerpo y las piernas hasta las
rodillas.

Casaca: Se utiliza para proteger especialmente los brazos y parte del

pecho. Su uso es frecuente cuando se realizan soldaduras en posición
vertical, horizontal y sobre cabeza.

Mangas: Esta vestimenta tiene por objeto proteger solamente los

brazos del soldador. Tiene mayor uso en las soldaduras que se realizan en
el banco de trabajo y en posición plana. Existe otro tipo de manga en forma
de chaleco que cubre a la vez parte del pecho.

Polainas: Este elemento se utiliza para proteger parte de la pierna y

los pies del soldador.

Las polainas pueden ser reemplazadas por botas altas y lisas con
puntera de acero.

Características: Son cueros curtidos, flexibles, livianos y tratados con

sales de plomo para impedir las radiaciones del arco eléctrico.
Conservación: Es importante mantener estos elementos en buenas
condiciones de uso, libre de roturas, y su abotonadura en perfecto estado.
Deben conservarse limpios y secos, para asegurar una buena aislamiento
eléctrica.
 CONCLUSIÓN

La soldadura es un método o mecanismo muy aplicado actualmente a

través del cual se persigue la unión de dos o más piezas la cual es realizada
a través de diversos mecanismos o tipos.

La importancia del trabajo realizado radica en la instrucción que se ha

adquirido a través del mismo, pues en nuestro medio (construcción) como
futuros profesionales deben estar preparados para cualquier eventualidad
que se pueda presentar en un momento determinado de nuestra vida y por
ende de nuestra carrera donde seremos partícipes de un proceso en el cual
la soldadura es muy aplicada.

Debido a la alta aplicabilidad de la soldadura en la construcción al

adquirir estos conocimientos por demás importantes estamos creciendo
como futuros profesionales por lo cual tendremos la potestad de actuar y
tomar decisiones con relación a un trabajo y un requerimiento específico de
soldadura en una obra y a su vez prevenir cualquier accidente o riesgo que
pueda sufrir algún trabajador.

Demás está apuntar que el proceso de soldadura es importantísimo

para diferentes actividades en el transcurso de nuestras vidas (personal y
profesional) y que luego realizar tan importante tarea nos sentimos
complacidos y estamos seguros que la información y conocimientos
adquiridos servirán de mucho, tanto a nosotros como a nuestros compañeros
en el transcurso debido a que (insistimos) tiene verdadera importancia para
todos.

BIBLIOGRAFÍA

Guía de Información Tecnológica.

Practica de soldadura
ANEXOS