APQP - Planificación Avanzada para la Calidad de Productos - Advanced Product Quality
Planning es una metodología desarrollada a finales de 1980 por una comisión de expertos de las
empresas fabricantes de automóviles: Ford, GM y Chrysler para mejorar los proyectos de nuevos
modelos de autos y sus componentes.
Es por ello que entendemos la metodología APQP como un modelo que puede ser soportado por
los principios y métodos Lean que nos permite gestionar proyectos de forma eficiente y establecer
un plan para crear productos/servicios eficientes desde el diseño con la finalidad de obtener
productos aceptados y valorados por los clientes.
En forma general la metodología Lean Project propone 5 fases para considerar en el momento que
se desea lanzar un proyecto. Estas fases se resumen en la siguiente estructura:
En cada fase se organiza los recursos que deben considerarse en el plan del proyecto para
garantizar que se alcanzarán los objetivos del proyecto.
En el caso de APQP se propone 5 fases pero enfocadas al diseño y desarrollo de un nuevo
producto o gama de productos, haciendo énfasis en obtener la calidad y fiabilidad de los
componentes y funciones del nuevo producto. Las fases para este tipo de proyectos establecidas
en la metodología APQP son:
Fase 1 Plan y definición de Programa para el desarrollo del producto.
Fase 2 Diseño y desarrollo del producto.
Fase 3 Diseño y desarrollo del proceso.
Fase 4 Validación del producto y proceso.
Fase 5 Lanzamiento, retroalimentación, evaluación y acción correctiva.
Fase 1 Plan y definición de programa para el desarrollo del producto.
En esta fase se recogen las necesidades específicas de los clientes, sus requerimientos y
expectativas acerca el producto. La Herramienta principal de esta fase son las Matrices QFD
Despliegue de la Función de la Calidad del Producto o gama de productos en las cuales se
recogen y se integran 4 dimensiones claves:
Dimensión “La Voz del Cliente”: son las funciones y especificaciones detalladas, una a
una, que exigen los clientes para el producto.
Dimensión especificaciones técnicas y funciones del producto: Se debe garantizar un
diseño robusto, seguro y fiable del producto. Fiabilidad de sus componentes, facilidad de
mantenimiento y garantía para cumplir los parámetros establecidos para su funcionamiento.
Dimensión procesos productivos: Cuáles procesos productivos contamos para fabricar
el nuevo producto. Qué recursos tecnológicos necesitamos y en que debemos invertir.
Dimensión fiabilidad del producto durante su vida útil: El producto debe ser fácil de
operar, fiable, con un mantenimiento mínimo anual y seguro para el cliente.
Fase 2 Diseño y desarrollo del producto o la gama de productos
En la Fase de diseño APQP tiene por objetivo conocer y evaluar los componentes y funciones del
producto en la fase de diseño y garantizar su fiabilidad y el cumplimiento de los parámetros de
operación. La herramienta más utilizada son las Matrices AMFE tanto para el producto como para
el proceso productivo, la verificación del diseño, revisiones del prototipo y las especificaciones de
materiales e ingeniería.
Las Matrices AMFE permiten determinar todos los posibles modos de fallos que puedan tener los
componentes del producto que afecten las funciones o generen situaciones inseguras para los
clientes.
Fase 3 Diseño y desarrollo del proceso industrial
En la Fase 3 se direccionan las características de los procesos productivos para fabricar los
componentes y partes del producto. En esta Fase 3 se debe asegurar el desarrollo de una línea de
fabricación. El sistema de manufactura debe asegurar que los requisitos, necesidades y
expectativas del producto serán obtenidos y no habrá cambios ni modificaciones en la fase de
industrialización final.
Fase 4 Validación del producto y proceso
En esta Fase 4 se realizan los prototipos y pre-series de los productos, delineando las condiciones
obligatorias de producción y los requisitos necesarios dentro de las instalaciones industriales.
Abarca:
Pruebas de producción e indicadores de eficacia obtenidos.
Evaluación de los sistemas de medición.
Estudio preliminar de la habilidad y capacidad del proceso: Run at Rate.
Aprobación de partes y componentes en producción (PPAP).
Plan de control de producción.
Evaluación del empaque.
Plan de calidad. Prueba de validación de producción.
Fase 5 Lanzamiento, retroalimentación, evaluación y acciones correctivas
Se inicia la industrialización y nos centramos en la reducción de la variabilidad de los procesos de
producción tanto manuales como capacitivos donde Lean Manufacturing nos brinda los métodos
necesarios para analizar los cuadros de indicadores de productividad, capacidad y calidad del
producto y sus componentes. Esta fase abarca:
Reducción de las variabilidades de los indicadores de procesos. Eliminar las causas que
generan variabilidad y no conformidades.
Satisfacción del cliente. Garantizar que los clientes están satisfechos con el producto.
Clientes claves hacen pruebas de las pre-series de productos aportando ideas de mejora.
Entrega y servicio. Garantizar y cumplir con las fechas de entrega prometidas a los clientes
y dar el servicio post venta prometido.
Planes de calidad y de control para la mejora continua del producto y del proceso.
Metodología del Plan de Control dentro de los procesos industriales.
La Metodología APQP como propuesta Lean para ejecutar Proyectos de Diseño de nuevos
productos se adapta a cualquier industria que tenga la visión de diseñar y ensamblar nuevos
productos incorporando nuevos enfoques para mejorar y posicionar sus productos en los diferentes
mercados internacionales.
