UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRES PRACTICA
FACULTAD DE INGENIERIA DOCENTE: ING . OSCAR PEREZ
INGENIERIA CIVIL ESTUDIANTE: UNIV. CHOQUE CASTAÑETA MARIA FERNANDA
LABORATORIO DE ASFALTOS CI:8335339 LP FECHA: 20/06/2020
DISEÑO DE MEZCLAS ASFÁLTICAS
En una mezcla asfáltica en caliente de pavimentación, el asfalto y el agregado son combinados en proporciones
exactas: Las proporciones relativas de estos materiales determinan las propiedades físicas de la mezcla y,
eventualmente, el desempeño de la misma como pavimento terminado. Existen dos métodos de diseño
comúnmente utilizados para determinar las proporciones apropiadas de asfalto y agregado en una mezcla. Ellos son
el método Marshall y el Método Hveem. En el presente estudio sólo trataremos el método Marshall.
Ambos métodos de diseño son ampliamente usados en el diseño de mezclas asfálticas de pavimentación. La
selección y uso de cualquiera de estos métodos de diseño de mezclas es, principalmente, asuntos de gustos en
ingeniería, debido a que cada método contiene características y ventajas singulares. Cualquier método pude ser
usado con resultados satisfactorios.
CARACTERÍSTICAS Y COMPORTAMIENTO DE LA MEZCLA
Una muestra de mezcla de pavimentación preparada en el laboratorio puede ser analizada para determinar su
posible desempeño en la estructura del pavimento. El análisis está enfocado hacia cuatro características de la
mezcla, y la influencia que estas puedan tener en el comportamiento de la mezcla. Las cuatro características son:
Densidad de la mezcla
La densidad de la mezcla compactada está definida como su peso unitario (el peso de un volumen específico de la
mezcla). La densidad es una característica muy importante debido a que es esencial tener una alta densidad en el
pavimento terminado para obtener un rendimiento duradero.
En las pruebas y el análisis del diseño de mezclas, la densidad de la mezcla compactada se expresa, generalmente,
en kilogramos por metro cúbico. La densidad es calculada al multiplicar la gravedad específica total de la mezcla
por la densidad del agua (1000 kg/m3). La densidad obtenida en el laboratorio se convierte la densidad patrón, y es
usada como referencia para determinar si la densidad del pavimento terminado es, o no, adecuada. Las
especificaciones usualmente requieren que la densidad del pavimento sea un porcentaje de la densidad del
laboratorio. Esto se debe a que rara vez la compactación in situ logra las densidades que se obtienen usando los
métodos normalizados de compactación de laboratorio.
Vacíos de aire, o simplemente vacíos.
Los vacíos de aire son espacios pequeños de aire, o bolsas de aire, que están presentes entre los agregados
revestidos en la mezcla final compactada. Es necesario que todas las mezclas densamente graduadas contengan
cierto porcentaje de vacíos para permitir alguna compactación adicional bajo el tráfico, y proporcionar espacios
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adonde pueda fluir el asfalto durante su compactación adicional.. El porcentaje permitido de vacíos (en muestras de
laboratorio) para capas de base y capas superficiales está entre 3 y 5 por ciento, dependiendo del diseño específico.
La durabilidad de un pavimento asfáltico es función del contenido de vacíos. La razón de esto es que entre menor
sea la cantidad de vacíos, menor va a ser la permeabilidad de la mezcla. Un contenido demasiado alto de vacíos
proporciona pasajes, a través de la mezcla, por los cuales puede entrar el agua y el aire, y causar deterioro. Por otro
lado, un contenido demasiado bajo de vacíos puede producir exudación de asfalto; una condición en donde el
exceso de asfalto es exprimido fuera de la mezcla hacia la superficie.
La densidad y el contenido de vacíos están directamente relacionados. Entre más alta la densidad menor es el
porcentaje de vacíos en la mezcla, y viceversa. Las especificaciones de la obra requieren, usualmente, una densidad
que permita acomodar el menor número posible (en la realidad) de vacíos: preferiblemente menos del 8 por ciento.
Vacíos en el agregado mineral.
Los vacíos en el agregado mineral (VMA) son los espacios de aire que existen entre las partículas de agregado en
una mezcla compactada de pavimentación, incluyendo los espacios que están llenos de asfalto.
El VMA representa el espacio disponible para acomodar el volumen efectivo de asfalto (todo el asfalto menos la
porción que se pierde en el agregado) y el volumen de vacíos necesario en la mezcla. Cuando mayor sea el VMA
más espacio habrá disponible para las películas de asfalto. Existen valores mínimos para VMA los cuales están
recomendados y especificados como función del tamaño del agregado. Estos valores se basan en el hecho
de que cuanto más gruesa sea la película de asfalto que cubre las partículas de agregado, más durables será la
mezcla. La fig. 4.1 ilustra el concepto de VMA y la fig. 4.2 presenta los valores requeridos.
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Ilustración del VMA en una Probeta de Mezcla Compactada (Nota: para simplificar el volumen de asfalto
absorbido no es mostrado)
Contenido de asfalto.
La proporción de asfalto en la mezcla es importante y debe ser determinada exactamente en el laboratorio, y luego
controlada con precisión en la obra. El contenido de asfalto de una mezcla particular se establece usando los
criterios (discutidos mas adelante) dictados por el método de diseño seleccionado.
El contenido óptimo de asfalto de una mezcla depende, en gran parte, de las características del agregado tales como
la granulometría y la capacidad de absorción. La granulometría del agregado está directamente relacionada con el
contenido óptimo del asfalto. Entre mas finos contenga la graduación de la mezcla, mayor será el área superficial
total, y, mayor será la cantidad de asfalto requerida para cubrir, uniformemente, todas las partículas. Por otro lado
las mezclas mas gruesas (agregados más grandes) exigen menos asfalto debido a que poseen menos área superficial
total.
La relación entre el área superficial del agregado y el contenido óptimo de asfalto es más pronunciada cuando hay
relleno mineral (fracciones muy finas de agregado que pasan a través del tamiz de 0.075 mm (Nº 200). Los
pequeños incrementos en la cantidad de relleno mineral, pueden absorber, literalmente, gran parte el contenido de
asfalto, resultando en una mezcla inestable y seca. Las pequeñas disminuciones tienen el efecto contrario: poco
relleno mineral resulta en una mezcla muy rica (húmeda). Cualquier variación en el contenido o relleno mineral
causa cambios en las propiedades de la mezcla, haciéndola variar de seca a húmeda. Si una mezcla contiene poco o
demasiado, relleno mineral, cualquier ajuste arbitrario, para corregir la situación, probablemente la empeorará. En
vez de hacer ajustes arbitrarios, se deberá efectuar un muestreo y unas pruebas apropiadas para determinar las
causas de las variaciones y, si es necesario, establecer otro diseño de mezcla.
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La capacidad de absorción (habilidad para absorber asfalto) del agregado usado en la mezcla es importante para
determinar el contenido óptimo de asfalto. Esto se debe a que se tiene que agregar suficiente asfalto la mezcla para
permitir absorción, y para que además se puedan cubrir las partículas con una película adecuada de asfalto. Los
técnicos hablan de dos tipos de asfalto cuando se refieren al asfalto absorbido y al no absorbido: contenido total de
asfalto y contenido efectivo de asfalto.
El contenido total de asfalto es la cantidad de asfalto que debe ser adicionada a la mezcla para producir las
cualidades deseadas en la mezcla. El contenido efectivo de asfalto es el volumen de asfalto no absorbido por el
agregado; es la cantidad de asfalto que forma una película ligante efectiva sobre la superficie de los agregados. El
contenido efectivo de asfalto se obtiene al restar la cantidad absorbida de asfalto del contenido total de asfalto.
La capacidad de absorción de un agregado es, obviamente, una característica importante en la definición del
contenido de asfalto de una mezcla. Generalmente se conoce la capacidad
de absorción de las fuentes comunes de agregados, pero es necesario efectuar ensayos cuidadosos cuando son
usadas fuentes nuevas.
PROPIEDADES CONSIDERADAS EN EL DISEÑO DE MEZCLAS
Las buenas mezclas asfálticas en caliente trabajan bien debido a que son diseñadas, producidas y colocadas de tal
manera que se logra obtener las propiedades deseadas. Hay varias propiedades que contribuyen a la buena calidad
de pavimentos de mezclas en caliente. Estas incluyen la estabilidad, la durabilidad, la impermeabilidad, la
trabajabilidad, la flexibilidad, la resistencia a la fatiga y la resistencia al deslizamiento.
El objetivo primordial del procedimiento de diseño de mezclar es el de garantizar que la mezcla de pavimentación
posea cada una de estas propiedades. Por lo tanto, hay que saber que significa cada una de estas propiedades, cómo
es evaluada, y que representa en términos de rendimiento del pavimento.
ESTABILIDAD
La estabilidad de un asfalto es su capacidad de resistir desplazamientos y deformación bajo las cargas del tránsito.
Un pavimento estable es capaz de mantener su forma y lisura bajo cargas repetidas, un pavimento inestable
desarrolla ahuellamientos (canales), ondulaciones (corrugación) y otras señas que indican cambios en la mezcla.
Los requisitos de estabilidad solo pueden establecerse después de un análisis completo del tránsito, debido a que
las especificaciones de estabilidad para un pavimento dependen del tránsito esperado. Las especificaciones de
estabilidad deben ser lo suficiente altas para acomodar adecuadamente el tránsito esperado, pero no mas altas de lo
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que exijan las condiciones de tránsito. Valores muy altos de estabilidad producen un pavimento demasiado rígido
y, por lo tanto, menos durable que lo deseado.
La estabilidad de una mezcla depende de la fricción y la cohesión interna. La fricción interna en las partículas de
agregado (fricción entre partículas) esta relacionada con características del agregado tales como forma y textura
superficial. la cohesión resulta de la capacidad ligante del asfalto. Un grado propio de fricción y cohesión interna,
en la mezcla, previene que las partículas de agregado se desplacen unas respecto a otras debido a las fuerzas
ejercidas por el tráfico.
En términos generales, entre más angular sea la forma de las partículas de agregado y mas áspera sea su textura
superficial, más alta será la estabilidad de la mezcla.
Cuando no hay agregados disponibles con características de alta fricción interna, se pueden usar mezclar mas
económicas, en lugares donde se espere tráfico liviano, utilizando agregados con valores menores de fricción
interna.
La fuerza ligante de la cohesión aumenta con aumentos en la frecuencia de carga (tráfico). La cohesión también
aumenta a medida que la viscosidad del asfalto aumenta, o a medida que la temperatura del pavimento disminuye.
Adicionalmente, y hasta cierto nivel, la cohesión aumenta con aumentos en el contenido de asfalto. Cuando se
sobrepasa este nivel, los aumentos en el contenido de asfalto producen una película demasiado gruesa
DURABILIDAD
La durabilidad de un pavimento es su habilidad para resistir factores tales como la desintegración del agregado,
cambios en las propiedades de asfalto (polimerización y oxidación), y separación de las películas de asfalto. Estos
factores pueden ser el resultado de la acción del clima, el tránsito, o una combinación de ambos.
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Generalmente, la durabilidad de una mezcla puede ser mejorada en tres formas. Estas son: usando la mayor
cantidad posible de asfalto, usando una graduación densa de agregado resistente a la separación, y diseñando y
compactando la mezcla para obtener la máxima impermeabilidad.
La mayor cantidad posible de asfalto aumenta la durabilidad porque las películas gruesas de asfalto no se
envejecen o endurecen tan rápido como lo hacen las películas delgadas. En consecuencia, el asfalto retiene, por
mas tiempo, sus características originales. Además el máximo contenido posible de asfalto sella eficazmente un
gran porcentaje de vacíos interconectados en el pavimento, haciendo difícil la penetración del aire y del agua. Por
supuesto, se debe dejar un cierto porcentaje de vacíos en el pavimento para permitir la expansión del asfalto en los
tiempos cálidos.
Una graduación densa de agregado firme, duro, a la separación, contribuye, de tres maneras, a la durabilidad del
pavimento. Una graduación densa proporciona un contacto más cercano entre las partículas del agregado, lo cual
mejora la impermeabilidad de la mezcla. Un agregado firme y duro resiste la desintegración bajo las cargas del
tránsito. Un agregado resistente a la separación resiste la acción del agua y el tránsito, las cuales tienden a separar
la película de asfalto de las partículas de agregado, conduciendo a la desintegración del pavimento. La resistencia
de una mezcla a la separación puede ser mejorada, bajo ciertas condiciones, mediante el uso de compuestos
adhesivos, o rellenos como la cal hidratada.
La intrusión del aire y agua en el pavimento puede minimizarse si se diseña y compacta la mezcla para darla al
pavimento la máximo impermeabilidad posible. Existen muchas causas y efectos con una poca durabilidad del
pavimento.
IMPERMEABILIDAD
La impermeabilidad de un pavimento es la resistencia al paso de aire y agua hacia su interior, o a través de el. Esta
característica esta relacionada con el contenido de vacíos de la mezcla compactada, y es así como gran parte de las
discusiones sobre vacíos en las secciones de diseño de mezcla se relaciona con impermeabilidad. Aunque el
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contenido de vacíos es una indicación del paso potencial de aire y agua a través de un pavimento, la naturaleza de
estos vacíos es muy importante que su cantidad.
El grado de impermeabilidad está determinado por el tamaño de los vacíos, sin importar si están o no conectados, y
por el acceso que tienen a la superficie del pavimento.
Aunque la impermeabilidad es importante para la durabilidad de las mezclas compactadas, virtualmente todas las
mezclas asfálticas usadas en la construcción de carreteras tienen cierto grado de permeabilidad. Esto es aceptable,
siempre y cuando la permeabilidad esté dentro de los límites especificados.
TRABAJABILIDAD
La trabajabilidad esta descrita por la facilidad con que una mezcla de pavimentación puede ser colocada y
compactada. Las mezclas que poseen buena trabajabilidad son fáciles de colocar y compactar; aquellas con mala
trabajabilidad son difíciles de colocar y compactar. La trabajabilidad puede ser mejorada modificando los
parámetros de la mezcla, el tipo de agregado, y/o la granulometría.
Las mezclas gruesas (mezclas que contienen un alto porcentaje de agregado grueso) tienen una tendencia a
segregarse durante su manejo, y también pueden ser difíciles de compactar. A través de mezclas de prueba en el
laboratorio puede ser posible adicionar agregado fino, y tal vez asfalto, a una mezcla gruesa, para volverla mas
trabajable. En tal
caso se deberá tener cierto cuidado para garantizar que la mezcla modificada cumpla con los otros criterios de
diseño, tales como contenido de vacíos y estabilidad.
Un contenido demasiado alto de relleno también puede afectar la trabajabilidad. Puede ocasionar que la mezcla se
vuelva muy viscosa, haciendo difícil su compactación.
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La trabajabilidad es especialmente importante en sitios donde se requiere colocar y rastrillar a mano cantidades
considerables de mezcla, como por ejemplo alrededor de tapas de alcantarillados, curvas pronunciadas y otros
obstáculos similares. Es muy importante usar mezclas trabajables en dichos sitios.
Las mezclas que son fácilmente trabajables o deformables se conocen como mezclas tiernas. Las mezclas tiernas
son demasiado inestables para ser colocadas y compactadas apropiadamente. Usualmente son el producto de una
falta de relleno mineral, demasiada arena de tamaño mediano., partículas lisas y redondeadas de agregado, y/o
demasiada humedad en la mezcla.
Aunque el asfalto no es la principal causa de los problemas de trabajabilidad, si tienen algún efecto sobre esta
propiedad. Debido a que la temperatura de la mezcla afecta la viscosidad el asfalto, una temperatura demasiado
baja hará que la mezcla sea poco trabajable, mientras que una temperatura demasiado alta podrá hacer que la
mezcla se vuelva tierna. El grado y el porcentaje de asfalto también pueden afectar la trabajabilidad de la mezcla.
FLEXIBILIDAD
Flexibilidad es la capacidad de un pavimento asfáltico para acomodarse, sin que se agriete, a movimientos y
asentamientos graduales de la subrasante. La flexibilidad es una característica deseable en todo pavimento asfáltico
debido a que virtualmente todas las subrasantes se asientan (bajo cargas) o se expanden (por expansión del suelo).
Una mezcla de granulometría abierta con alto contenido de asfalto es, generalmente, más flexible que una mezcla
densamente graduada e bajo contenido de asfalto. Algunas veces
los requerimientos de flexibilidad entran en conflicto con los requisitos de estabilidad, de tal manera que se debe
buscar el equilibrio de los mismos.
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RESISTENCIA A LA FATIGA
La resistencia a la fatiga de un pavimento es la resistencia a la flexión repetida bajo las cargas de tránsito. Se ha
demostrado, por medio de la investigación, que los vacíos (relacionados con el contenido de asfalto) y la
viscosidad del asfalto tienen un efecto considerable sobre la resistencia a la fatiga. A medida que el porcentaje de
vacíos en un pavimento aumenta, ya sea por diseño o por falta de compactación, la resistencia a la fatiga del
pavimento. (El periodo de tiempo durante el cual un pavimento en servicio es adecuadamente resistente a la fatiga)
disminuye. Así mismo, un pavimento que contiene asfalto que se ha envejecido y endurecido considerablemente
tiene menor resistencia a la fatiga.
Las características de resistencia y espesor de un pavimento, y la capacidad de soporte de la subrasante, tienen
mucho que ver con la vida del pavimento y con la prevención del agrietamiento asociado con cargas de tránsito.
Los pavimentos de gran espesor sobre subrasantes resistentes no se flexionan tanto, bajo las cargas, como los
pavimentos delgados o aquellos que se encuentran sobre subrasantes débiles.
RESISTENCIA AL DESLIZAMIENTO
Resistencia al deslizamiento es la habilidad de una superficie de pavimento de minimizar el deslizamiento o
resbalamiento de las ruedas de los vehículos, particularmente cuando la superficie este mojada. Para obtener buena
resistencia al deslizamiento, el neumático debe ser capaz de mantener contacto con las partículas de agregado en
vez de rodar sobre una película de agua en la superficie del pavimento (hidroplaneo). La resistencia al
deslizamiento se mide en terreno con una rueda normalizada bajo condiciones controladas de humedad en la
superficie del pavimento, y a una velocidad de 65 km/hr (40 mi/hr).
Una superficie áspera y rugosa de pavimento tendrá mayor resistencia al deslizamiento que una superficie lisa. La
mejor resistencia al deslizamiento se obtiene con un agregado de textura áspera, en una mezcla de gradación
abierta y con tamaño máximo de 9.5 mm (38 pulgadas) a 12.5 mm (1/2 pulgada). Además de tener una superficie
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áspera, los agregados debe resistir el pulimiento (alisamiento) bajo el tránsito. Los agregados calcáreos son más
susceptibles al pulimiento que los agregados silíceos. Las mezclas inestables que tienden a deformarse o a exudar
(flujo de asfalto a la superficie) presentan problemas graves de resistencia al deslizamiento.
METODO MARSHALL
Este método es aplicable sólo a mezclas en caliente con cementos asfálticos que contengan agregados con tamaño
máximo igual o inferior a 25 mm.
Este método puede usarse tanto para el diseño en Laboratorio como en el control de terreno.
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