UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN

FACULTAD DE INGENIERÍA DE PROCESOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA

“OPTIMIZACIÓN Y EVALUACION DEL CIRCUITO MOLIENDA –

CLASIFICACION DE LA PLANTA DE BENEFICIO DE CENTURY
MINING PERU S.A.C”

Tesis presentado por el bachiller:

YASMANI ELVIS ALMIRON SONCCO
Para optar el Título Profesional de
INGENIERO METALURGISTA

AREQUIPA – PERU

2018

i
 PRESENTACION

Sr. Decano de la Facultad de Ingeniería de Procesos.

Sr. Director de la Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica.
Señores Ingenieros Miembros del Jurado.

Cumpliendo con el reglamento de grados y títulos correspondientes y con el objeto de

optar el Título Profesional de Ingeniera Metalurgista, pongo a vuestra disposición el
presente trabajo de estudio como tesis titulado: “OPTIMIZACIÓN Y EVALUACION DEL
CIRCUITO MOLIENDA – CLASIFICACION DE LA PLANTA DE BENEFICIO DE
CENTURY MINING PERU S.A.C”
Century Mining en su Planta de Beneficio tiene numerosos problemas en la de
recuperación de oro debido a problemas de granulometría en planta, por diferentes
razones. Es por este motivo que encargo se hiciera un estudio evaluativo de la planta
en el área de chancado y molienda así como optimizar la molienda - clasificación, para
lograr un mejor control de los parámetros de planta, así como definir los parámetros de
operación, y poder obtener un control de tamaño de liberación de la mena y del tonelaje
correcto a pasar, mejorando la recuperación de los valores de oro y plata.
El estudio de la conminución es muy importante en la mencionada planta, permitiéndole
aumentar el tratamiento y la recuperación del oro y plata, en consecuencia generar más
ingresos económicos, motivo por el cual he realizado dicho trabajo como tesis.

BACH: YASMANI ELVIS ALMIRON SONCCO

ii
 DEDICATORIA

A mis padres por haberme forjado como la persona que soy en la actualidad, muchos

de mis logros se los debo a ustedes entre los que incluye este. Me formaron con reglas

y con algunas libertades, pero al final de cuentas, me motivaron constantemente para

alcanzar mis anhelos.

Gracias padres por todo.

iii
 RESUMEN

El presente estudio se basa en el control de parámetros y evaluaciones que se realizan

en Century Mining Perú S.A.C.; considerando sus operaciones y procesos Metalúrgicos
que se realizan en ellas así como la evaluación del circuito de molienda - clasificación.
Durante los siguientes capítulos se realizara una descripción de eficiencias de equipos,
análisis granulométricos y otros parámetros que son de importancia para el proceso
diario en planta.
La presentación de este estudio se ha divido en 4 capítulos:
En el capítulo I trata de las generalidades de la mina y hace referencia a la ubicación,
geología, mineralogía, reservas, clima, recursos, etc.
En el capítulo II se hace la descripción de la planta, así como la revisión y evaluación
de los cálculos metalúrgico por cada sección.
En el capítulo III se detalla el estudio de optimización del circuito de molienda
clasificación, donde se detalla los análisis granulométricos, cálculo de eficiencias de
molienda, clasificación, carga de bolas por el método Azzaroni, etc.
En el capítulo IV se hace referencia al estudio de la evaluación del circuito de molienda-
clasificación, después de la optimización para determinar las consideraciones a tener
en cuenta para un trabajo óptimo.
Finalmente se presenta las observaciones y conclusiones respectivas, del estudio en
mención y la bibliografía
Palabras claves: Conminución, molienda, clasificación. Work index, oro, densidad.

iv
 ABSTRACT

The present study is based on the control of parameters and evaluations carried out in
Century Mining Peru S.A.C.; considering its operations and metallurgical processes that
are carried out in them as well as the evaluation of the grinding circuit - classification.
During the following chapters a description of equipment efficiencies, granulometric
analysis and other parameters that are important for the daily process in plant will be
made.
The presentation of this study has been divided into 4 chapters:

In chapter I it deals with the generalities of the mine and makes reference to the location,
geology, mineralogy, reserves, climate, resources, etc.
In chapter II the description of the plant is made, as well as the revision and evaluation
of metallurgical calculations for each section.
Chapter III details the optimization study of the grinding circuit classification, where
granulometric analysis, calculation of milling efficiencies, classification, loading of balls
by the Azzaroni method, etc. are detailed.
In chapter IV reference is made to the study of the evaluation of the grinding circuit
classification, after the optimization to determine the considerations to take into account
for an optimal work.
Finally, the respective observations and conclusions of the study in question and the
bibliography are presented

Keywords: Comminution, grinding, classification. Work index, gold, density.

v
 “OPTIMIZACIÓN Y EVALUACION DEL CIRCUITO MOLIENDA – CLASIFICACION
DE LA PLANTA DE BENEFICIO DE CENTURY MINING PERU S.A.C”

BACH: YASMANI ELVIS ALMIRON SONCCO

MIEMBROS DEL JURADO

------------------------------- ---------------------------- -----------------------------

Ing. Daniel Carcausto Z. Ing. Victor Bustinza R. Mg. Ing. Julio Larico Y.

vi
 “OPTIMIZACIÓN Y EVALUACION DEL CIRCUITO MOLIENDA – CLASIFICACION
DE LA PLANTA DE BENEFICIO DE CENTURY MINING PERU S.A.C”

INDICE
Presentación. ii
Dedicatoria. iii
Resumen. iv
Abstract. v

CAPITULO I: GENERALIDADES Págs.

1.1.-Introducción. 1
1.2.-Planteamiento del problema. 2
1.3.-Hipótesis. 2
1.4.-Objetivos. 2
1.5.-Alcances. 3
1.6.-Justificación. 3
1.7.-Ubicación . 4
1.7.1.-Coordenadas UTM. 5
1.7.2.-Accesibilidad. 5
1.8.-Geología y Mineragrafía. 6
1.9.-Geología estructural. 6
1.9.1.-Zona plegada y fallada. 6
1.9.2. Geología económica. 7
1.10.- Mineralización. 7
1.11.-Tipo de yacimiento. 7
1.11.1.-Mineralogía. 7
1.11.2.-Minado actual. 8
1.11.3.-Profundidad del yacimiento. 8
1.12.-Mineria. 8
1.13.-Beneficio de minerales . 9
1.14.-Reservas. 9
1.15.-Clima. 9
1.16.-Recursos naturales. 10
1.16.1. Suministro de agua. 10
1.16.2. Energía eléctrica . 10

vii
 CAPITULO II: EQUIPO, OPERACIONES Y CÁLCULOS METALÚRGICOS DE LA
ACTUAL PLANTA

2.1.-Almacenamiento de mineral y proceso de chancado. 12

2.2.-Evaluación de las chancadoras. 13
2.2.1.-Cálculo de la chancadora de quijadas 10” x 24” (mét. Hersam). 14
2.2.2.-Cálculo del Work Index. 16
2.2.3.-Capacidad de la chancadora secundaria. 18
2.3..-Evaluación de la zaranda. 20
2.3.1..-Zaranda vibratoria. 22
2.4.-Balance de materia de la sección de chancado. 23
2.5.-Proceso de molienda y flotación. 24
2.5.1.-Evaluación de la alimentación al circuito. 25
2.5.2.-Evaluación de los molinos. 26
2.5.3.-Evaluación del circuito por multiplicadores de LaGrange. 27
2.5.4.-Cálculo de la curva de partición D-50. 30
2.6.-Eficiencia de clasificación. 33
2.7.-Evaluación de flotación. 35
2.8.-Proceso de remolienda y amalgamación de concentrados. 38
2.8.1.-Evaluación del circuito. 39
2.8.2.-Ajuste de datos mediante el método de LaGrange . 40
2.8.3.-Balance del circuito. 43
2.9.-Proceso de cianuración y precipitación. 45
2.9.1.-Evaluación del circuito de cianuración. 47
2.10.-Trabajo de Fundición. 52
2.11.-Trabajo de Laboratorio. 52
2.12.-Planta CIP. 53
2.13.-Disposición y manejo de relaves. 54
2.14.-Adecuación y medio ambiente. 54

CAPITULO III: ESTUDIO Y CUANTIFICACION DE LA SECCION MOLIENDA

3.1.-Generalidades. 56
3.2.-Control de tonelaje. 56
3.3.-Variables del molino. 57
3.3.1.-Control de las variables. 58
3.4.-Clasificación. 58

viii
 3.4.1.-Clasificador helicoidal. 59
3.5.-Estudio del molino de bolas. 59
3.5.1.-Velocidad critica del molino. 60
3.5.2.-Porcentaje de velocidad critica. 60
3.5.3.-Velocidad periférica. 61
3.5.4.-Cálculo de la carga inicial de bolas. 61
[Link].-Calculo del tamaño de una bola. 62
3.6.-Control de la carga circulante del circuito cerrado. 65
3.6.1.-Método Granulométrico. 65
3.6.2.-Método de las densidades. 66
3.6.3.-Evaluación de la carga de bolas en el molino Método Azzaroni. 69
[Link].-Cálculo carga inicial de bolas (% de bolas en el collar) . 70
[Link].-Sistema de recarga diaria. 73
[Link].-Cálculo del índice de área superficial (S.I.). 75
3.6.4.-Perfiles granulométricos clasificación primaria. 75
3.6.5.-Determinación del d50 en clasificación primaria. 76
3.6.6.-Eficiencia de clasificación primaria. 76
3.6.7.-Eficiencia del clasificador. 78
3.7.-Cálculo del consumo de energía del molino. 87
3.7.1.-Cálculo de la capacidad máxima del molino. 87
3.7.2.-Comprobación potencia necesaria para 100 TMS. 88
3.8.-Cálculo del Work Index . 88
3.9.-Consumo de energía a partir del "Wi" de laboratorio. 93
3.10.-Flowsheet de la sección de molienda. 95

CAPITULO IV: EVALUACION DE LA PLANTA DESPUES DE LA OPTIMIZACIÓN

DE MOLIENDA
4.1.-Capacidad de molienda 96
4.1.1.-Circuito de molienda N°1 97
4.1.2.-Velocidades críticas 101
4.2.-Work Index de molienda 103
4.3.-Clasificación 105
4.4.-Flotacion 105
CONCLUSIONES 109
RECOMENDACIONES 110
BIBLIOGRAFÍA 111

ix
 INDICE DE TABLAS

Tabla 2.1. Equipo de chancado. 13

Tabla 2.2. Análisis granulométrico de la alimentación al chancado primario. 16

Tabla 2.3. Descarga de la chancadora primaria. 17

Tabla 2.4. Alimento al chancado secundario. 19

Tabla 2.5. Producto – Under del chancado secundario 19

Tabla 2.6. Análisis granulométrico de la zaranda vibratoria. 22

Tabla 2.7. Equipo Molienda - Flotación. 24

Tabla 2.8. Análisis granulométrico del circuito de molienda. 27

Tabla 2.9. Datos ajustados de la molienda. 29

Tabla 2.10. Datos acumulados de la molienda. 29

Tabla 2.11. % Passing del hidrociclon. 30

Tabla 2.12. Datos para el cálculo de la eficiencia. 31

Tabla 2.13. Datos calculados (eficiencia). 32

Tabla 2.14. % Passing del hidrociclon. 33

Tabla 2.15. Consumo de reactivos. 36

Tabla 2.16. Análisis del rebose del clasificador. 38

Tabla 2.17. Equipo de Remolienda – Amalgamación. 38

Tabla 2.18. % Passing de la molienda. 39

Tabla 2.19. Factores calculados por el Método de Lagrange. 42

Tabla 2.20. Datos ajustados (Método de lagrange). 43

Tabla 2.21. Equipo de Cianuración – Precipitación. 45

Tabla 2.22. Datos Pachuca. 47

Tabla 2.23. Control de tanques de Cianuración. 49

Tabla 2.24. Compuestos. 52

Tabla 2.25. Muestras. 52

Tabla 4.1. Análisis granulométrico de la clasificación (después de la optimización). 105

x
 INDICE DE CUADROS

Cuadro 3.1. Cálculo de la carga inicial de bolas. 61

Cuadro 3.2. Ensayo de mallas. 64

Cuadro 3.3. Evaluación de la carga balanceada (método de Azarroni). 69

Cuadro 3.4. Alimentación compuesta. 70

Cuadro 3.5. Distribución de la carga inicial de bolas. 71

Cuadro 3.6. Sistema de recarga diaria. 73

Cuadro 3.7. Índice de recarga diaria. 74

Cuadro 3.8. Recarga diaria de bolas al molino. 75

Cuadro 3.9. Determinación del D-50 en clasificación primaria. 76

Cuadro 3.10. Eficiencia de clasificación primaria. 77

Cuadro 3.11. Resumen de molienda. 79

Cuadro 3.12. Ajustes del JR Primario. 80

Cuadro 3.13. Resumen. 82

Cuadro 3.14. Cálculo de la eficiencia D-10. 83

Cuadro 3.15. Ajuste del JR Secundario. 85

Cuadro 3.16. Resumen. 86

Cuadro 3.17. Consumo de energía del “Wi” de laboratorio. 93

xi
 INDICE DE GRAFICAS

Grafica 1.1. Ubicación de Century Mining Perú S.A.C. 5

Grafica 2.1. Determinación del F80 y P80 en chancado primario. 17

Grafica 2.2. Determinación del F80 y P80 en chancado secundario. 20

Grafica 2.3. Análisis granulométrico de la zaranda vibratoria. 22

Grafica 2.4. Curvas de partición CICLON D-10. 32

Grafica 2.5. Curvas G-G-S (%Passing del hidrociclon). 34

Grafica 3.1. Alimentación Compuesta del Molino N° 5. 70

Grafica 3.2. Perfiles granulométricos (Clasificación Primaria). 75

Grafica 3.3. Cálculo del D-50 hidrociclon D-12 (Después de la optimización). 76

Grafica 4.1. Análisis granulométrico de la molienda (Después de la optimización). 104

Grafica 4.2. Análisis granulométrico del clasificador (Después de la optimización). 105

xii
 CAPITULO I

GENERALIDADES

1.1.-INTRODUCCION

Los estudios de evaluación y análisis de la operación y procesos, son de vital

importancia, para mejorar la recuperación e implementación de parámetros que nos
ayuden en la extracción del metal precioso en Planta, para lo cual la metalurgia es
muy provechosa ya que se encarga del tratamiento de los minerales y obtención de
los metales, aleaciones, así como fundiciones de los metales y su respectiva
transformación.
Dentro de los procesos de obtención de oro, se dice que son los más antiguos que
el hombre utilizó; en sus inicios fue el empirismo el que determinó los parámetros y
variables, y lo más probable es que este se transmitía de generación en generación.
Aunque los procesos de la extracción de oro no han cambiado fundamentalmente
desde la introducción de las técnicas de cianuración, ya hace cerca de un siglo, en
los últimos cincuenta años se han visto grandes cambios en los métodos usados,
de allí la necesidad de continuar desarrollando procesos que permitan una alta
eficiencia técnica y económica, ya que para obtener resultados de buena calidad en
la recuperación del metal a partir de la mena, se requiere tener un buena operación
de chancado, molienda y clasificación, por lo cual todas las procesadoras mineras,
ponen énfasis en la óptima conminución para tener un proceso eficiente.
El presente estudio se basa en el control de parámetros y evaluaciones que se
realizan en la Century Mining Perú S.A.C; considerando las operaciones y procesos
que se realizan en dicha minera, así como la realización del estudio de evaluación
del circuito molienda-clasificación, de tal manera que generalmente siempre se
tenga a la mano el detalle de la descripción de eficiencias de equipos, análisis

1
 granulométricos y otros parámetros que son de importancia para el proceso diario
en planta.

1.2.-PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La Planta de Cianuración tiene numerosos problemas en la eficiencia de

recuperación de oro debido a problemas de granulometría en planta, por diferentes
razones. Ante la necesidad de lograr un mejor control de los parámetros de planta,
en el área de chancado y molienda - clasificación, así como definir los parámetros
de operación, para poder obtener un control de tamaño de liberación de la mena y
del tonelaje correcto a pasar, y de esta manera mejorar la recuperación de los
valores de oro y plata, es que se necesita hacer una revisión y evaluación de los
cálculos metalúrgicos de planta y del circuito molienda – clasificación.
Es así que el estudio de la conminución es muy importante en la mencionada
planta, para poderle permitir aumentar el tratamiento y la recuperación del oro y
plata, en consecuencia generar más ingresos económicos

1.3.-HIPÓTESIS

Con la revisión de la evaluación de planta en cuanto a su estudio y principales

cálculos de operación, así como la evaluación del circuito de molienda clasificación,
se podrá obtener una buena malla de liberación, í como también se podrá pasar
más tonelaje, mejorando la eficiencia de recuperación del oro.

1.4.-OBJETIVOS

1.4.1.-OBJETIVO GENERAL

• Optimizar la eficiencia de operación de chancado y molienda, en base al

estudio de los principales cálculos de planta.

1.4.2.-OBJETIVOS ESPECÍFICOS

• Realizar la optimización del circuito molienda, la correcta malla de liberación

del mineral procesado en Centuring Mining Perú S.A.C. para obtener una
óptima recuperación de oro.
• Considerar el parámetro granulométrico más significativo en la incidencia de
un proceso de cianuración del oro eficiente.

2
1.5.-ALCANCES

El presente trabajo permitirá evaluar los parámetros empleados en la operación

chancado – molienda, para optimizar el proceso de cianuración propiamente dicho.
El análisis de control y evaluación de los cálculos de planta que se realizarán,
diseñaran los nuevos tamaños de operación para un proceso eficiente.
La evaluación de las variables de del estudio del circuito molienda – clasificación,
permitirá identificar los rangos óptimos de operación de las mismas, destacando los
primordiales que permitan que el proceso de cianuración de oro se de en el menor
tiempo posible, ya que será optimizado, alcanzando una buena eficiencia en la
recuperación de oro y en consecuencia se logre un impacto en la producción y
mayor rentabilidad.

1.6.-JUSTIFICACIÓN

1.6.1.-JUSTIFICACIÓN TÉCNICA

El control de las operaciones constituye un desafío para la ingeniería, en la minería

los metales preciosos se extraen a partir de una mena con una excelente malla de
liberación, lo que da como resultado una solución lixiviada optima, concentrada y
purificada complementada con el proceso de refinación, para producir un producto
final, que provea un reembolso económico.
En San Juan de Chorunga de Century Mining se desarrollan las operaciones con
serias deficiencias, ya que por la premura de los tratamientos de mina, y la falta de
insumos y repuestos, no ha habido el tiempo para hacer una revisión y evaluación
de los principales cálculos de conminación así como la evaluación del circuito de
molienda – clasificación, limitaciones de planta que causan demoras para obtener
el producto y con serias deficiencias en su recuperación. Por esta razón se quiere
controlar la operación; a partir de nuevas tecnologías en el cálculo metalúrgico de
conminución, desarrollo dejara como consecuencia la disminución de costos de
operación que puedan optimizar el tiempo del proceso.
El mineral aurífero que se trata en la planta metalúrgica, determina la puesta a
punto de los equipos y el estudio de revisión y la evaluación de los principales
cálculos metalúrgicos de planta, para un proceso bueno con alta eficiencia en la
recuperación del oro, obteniéndose excelentes ganancias, y finalmente un trabajo
sin riesgo de paradas forzosas para optimizar los tiempos del proceso.

3
 1.6.2.-JUSTIFICACIÓN MEDIO AMBIENTAL

En la actualidad todas las unidades mineras están obligadas a cumplir la legislación

ambiental vigente, lo que permite reducir la contaminación generada y eliminar los
pasivos ambientales propios de cada área de exploración que forma parte del
proceso extractivo.
La cianuración de minerales de oro, trabaja con productos peligrosos; pero se
dispone con la información, procedimientos, normas y reglas nacionales e
internacionales que se cumplen para evitar cualquier tipo de daño ya sea a la Salud,
Medio Ambiente, infraestructura y Maquinaria.
Se pretende mejorar el proceso diseñando y evaluando la etapa de operación del
circuito de chancado, molienda – clasificación, o sea mejorando la conminución de
minerales para obtener una buena malla de liberación del oro, con un proceso
eficiente y rentable con manejo y consumo controlado del cianuro, siendo este
último un procedimiento que va ligado al proceso de tecnologías limpias, el cual es
una de las premisas medio ambientales.

1.6.3.-JUSTIFICACIÓN ECONÓMICA

Los costos en la minería tienen un papel predominante, es por ello que el presente
estudio de revisión y evaluación de la conminución, ajustara los tamaños adecuados
de tratamiento del oro, para utilizar el menor consumo posible de cianuro y obtener
tiempos menores de tratamiento con alta eficiencia, lo que va a permitir una mayor
recaudación a la empresa por incremento de su producción de oro, cumpliendo con
los estándares y medio ambientales, y a través de la optimización, trabajar en
condiciones óptimas de tratamiento con un proceso de cianuración limpio, con el
aumento en la eficiencia del mismo, un costo reducido del proceso, para obtener
mayor rentabilidad.

1.7.-UBICACIÓN
La planta de la Empresa Minera Century Mining Perú S.A.C. Se encuentra
ubicada junto al Campamento San Juan de Chorunga, ubicado en el Valle de
Chorunga, Distrito de Río Grande, Provincia de Condesuyos, Dpto. de Arequipa, a
723 m.s.n.m. situada a 200 Km. al Nor Oeste de la capital de la Ciudad de Arequipa
a una distancia aproximada de 95Km. de la ciudad de Camaná, dentro de “La faja
aurífera Nazca – Ocoña” en el gran batolito del Sur del Perú, el complejo minero:
Mina, Planta de Beneficio y Campamento, está ubicado en:

4
 Departamento Provincia Distrito Nombre Altitud
Arequipa Condesuyos Río Grande San Juan de Chorunga 800 m.s.n.m.

1.7.1.-Coordenadas UTM

NORTE 8 241 017,95 m

ESTE 709 038,50 m

ALTITUD 731,85 m.s.n.m.

1.7.2.-Accesibilidad
El acceso es por vía terrestre y es como sigue:

Arequipa - Camaná asfaltado 174 km 3h

Camaná - Ocoña asfaltado 50 km 1h

Ocoña - San Juan de Chorunga trocha 75 km 5h

Grafica Nº1.1: Ubicación de Century Mining Perú SAC

5
1.8.-GEOLOGÍA Y MINERAGRAFIA
La Presencia de “La faja aurífera Nazca – Ocoña”, presenta las siguientes
características:
• Ocurrencia de depósitos con mineralización de oro
• Ubicación entre la dorsal de Nazca y la deflexión de Abancay
• Se superpone a la faja de Hierro y Cobre de la Costa
• Se emplaza en el complejo ígneo intrusivo del segmento Arequipa que integra el
Batolito Costanero, el cual forma parte de la sub - provincia cuprífera y provincia
metalogénica occidental.
• Abarca una extensión de 300 Km. de largo por 100 Km. de ancho que se
superpone a las fajas de Hierro y cuprífera de la Costa.
• Los depósitos vetiformes se presentan en sistemas de fallas
• Sus potenciales varían entre 0.05 a 2.00 m.
• En el Norte los afloramientos pueden llegar a los 500mts. En profundidad con
mineralización económica llegan de 150 a 250 mts.
• En el Sur los afloramientos pueden llegar de 1000 hasta 4000 mts. En
profundidad con mineralización económica llegan de 500 a más de 1000 mts
(veta San Juan
Entre los principales yacimientos de alto contenido de oro emplazados en esta
faja, citaremos algunos:

YACIMIENTO UBICACIÓN
Ishihuinca Caravelí
Porvenir Quebrada Chorunga Arirahua
Shila Chichas
Sol de Oro Nazca
Maria Auxiliadora Chala

1.9.-GEOLOGÍA ESTRUCTURAL

1.9.1. ZONA PLEGADA Y FALLADA

La intensidad de la deformación está relacionada a la litología, así las rocas de
la cubierta superior constituidas por cuarcitas y calizas del Cretáceo Inferior y
Medio, más competentes, se han plegado suavemente, dando anticlinales y

6
 sinclinales bastante amplios; las lutitas y areniscas arcillosas del Jurásico
Superior muestran un plegamiento y fallamiento intenso.
La mayoría de los pliegues son asimétricos e inclinados hacia el noreste,
mayormente en las rocas del Grupo Yura. Las fallas son de rumbo NO – SE y
NNE – SSO.

1.9.2. GEOLOGÍA ECONÓMICA

El yacimiento aurífero de San Juan de Chorunga es típico del metalotecto del
Batolito de la Costa, es decir, de vetas de cuarzo con sulfuros de pirita diseminada,
emplazadas en cajas de intrusivo granodiorítico-tonalítico (unidad Tiabaya)
cuarzo-monzonítico
(Unidad Linga). Este cinturón mineralizado pertenece al metalotecto Nasca-Ocoña,
el cual posee vetas de oro en cuarzo, relacionadas a un fallamiento dextral,
emplazadas en rocas plutónicas Mesozoicas del Cretáceo Superior-Terciario
Inferior.

1.10.-MINERALIZACIÓN
El yacimiento es esencialmente formado por relleno de cavidades, el cual se
encuentra intrusionado por diques andesíticos que ejercen un control estructural
en la forma del yacimiento. Por haber sido formado por un proceso de relleno de
cavidades favorables tienen la forma de filón de fisuras.

1.11.-TIPO DE YACIMIENTO
Existen varias estructuras mineralizadas de tipo veniforme o filoneano; depósitos
stockworks, diseminados, además de algunos depósitos de placer en el lecho
aluvial. Por las diferentes características este yacimiento de oro es sumamente
interesante, es un yacimiento filoniano, hidrotermal, por la presencia de propilita
pertenecería al epitermal superior. Es epigenético, primario e hipógeno.

1.11.1.- MINERALOGÍA
El yacimiento de San Juan de Chorunga demuestra dos ensambles
mineralógicos característicos; el primer ensamble de mayor importancia consiste
en "cuarzo-pirita-oro", seguido de otro ensamble polimetálico, "cuarzo-esfalerita-
calcopirita-galena y trazas de pirrotina", característico de los minerales básicos
en profundidad. El oro se halla como inclusiones, preferencialmente, dentro de la
pirita masiva, de tonos oscuros, mientras que la pirita clara denota pobreza.

7
 1.11.2.-MINADO ACTUAL
Evidentemente al yacimiento de San Juan es una de las más antiguas minas
productoras de oro. La estructura mineralizada de oro consiste en un sistema de
diversas vetas definidas, destacándose la veta San Juan. El método de
explotación que se desarrolla actualmente es el de corte y relleno ascendente
“Over Cut And Fill” convencional, dependiendo esto de la potencia de la
estructura a explotar y de las leyes que está presente, la perforación que se
realiza es vertical ascendente en los tajeos, ya que estos cuentan con un macizo
rocoso competente.

1.11.3.-PROFUNDIDAD DEL YACIMIENTO

La veta San Juan tiene una profundidad de 800 metros aproximadamente (cota de
665 m.s.n.m.), la veta Mercedes tiene una profundidad que sobrepasa los 600
metros, la veta Alpacay tiene 260 metros de profundidad y la veta Chillihuay 250
metros de profundidad.

Podemos distinguir las siguientes características:

• En la veta San Juan, los valores auríferos persisten sin cambio alguno
• En la veta Mercedes, en el nivel 650 se nota la ocurrencia esporádica de minerales
básicos como galena, esfalerita, chalcopirita, calcocina, magnetita y hematita, así
como carbonatos que encapsulan los lentes de minera.
• En la Veta Alpacay y Chillihuay, los valores auríferos se mantienen sin cambio
alguno en su mineralización.

1.12.-MINERÍA
La minería desarrollada en Empresa Minera Century Mining Perú S.A.C. Es
minería convencional, su minado es subterráneo y su diseño está dado por blocks
de 40 m. De longitud y el ancho de la labor es aproximadamente 1.2 m. (Con
proyección a disminuir a 0.80 m.) en tanto que la altura de estos blocks o tajeos,
está limitado por los niveles que son entre 30 y 50 m.
En explotación se viene aplicando el método de “corte y relleno ascendente”; con el
uso de puntales de seguridad (redondas de madera de 6” de diámetro por 1.20 m.
Que van sosteniendo las cajas.

8
1.13.-BENEFICIO DE MINERALES
El proceso metalúrgico a que se somete el mineral, son operaciones unitarias
sucesivas de chancado, molienda, flotación, amalgamación, cianuración, CIP,
fundición.
La capacidad instalada de planta de beneficio es de 210 TM / D en promedio
actualmente.

1.14.-RESERVAS
De acuerdo a nuestras reservas de mineral probadas nuestra empresa tiene
garantizado un tiempo de operación de 7.52 años, tratando un tonelaje diario de
750 TM.

Probadas económicas accesibles 2500000 TM

Probable 4000000 TM

1.15.-CLIMA
El Perú presenta geográficamente una gran diversidad de climas. En el Valle de
San Juan de Chorunga poseemos dos épocas cada año: Predomina el clima
desértico, en el transcurso del año se distinguen dos épocas pronunciadas: Una
calurosa, con esporádicas lluvias en los meses de noviembre a abril y otra fría
con relativa humedad durante los meses de mayo a octubre donde algunas veces
se presentan días con neblina, rocío y llovizna.
En verano, la temperatura es de 297 K en término medio, llegando a un máximo
de 303 K. En invierno, la humedad máxima anual es de 85 % y la temperatura
promedio es de 288 K, bajando está a 283 K, en el mes de junio.

Mes Clima
Octubre - Abril Caluroso con lloviznas y lluvias aisladas. Temperatura
de 24ºC a 30ª en Verano
Mayo - Septiembre Clima semifrio, con presencia de neblina y lloviznas.
Temperatura entre 15ºC a 10ºC en invierno.

9
1.16.-RECURSOS NATURALES

1.16.1. - SUMINISTRO DE AGUA

El agua, principal recurso en la minería, la captación de agua para uso doméstico e
industrial se realiza a través de 4 pozos del subsuelo, en el lecho del aluvial de la
quebrada Chorunga, mediante electrobombas estacionarias y sumergibles de 12 HP
Estas abastecen de agua al campamento la mina y Planta, para servir en las
operaciones.
El consumo de agua para el campamento minero se estima 2028 m3/día; para la planta
de beneficio y laboratorio metalúrgico es de 1617 m3/día, y para la mina 1550 m3/día.
La agricultura y ganadería son incipientes, las áreas de cultivos se ubican en las
terrazas aluviales de la quebrada, los productos alimenticios de la zona son escasos
y el mercado principal para el abastecimiento es Camaná y Arequipa.

1.16.2.- ENERGÍA ELECTRICA

La empresa cuenta con los siguientes Grupos Electrógenos, los cuales proveen
suficiente energía para posibilitar dicha ampliación.

a) GRUPO ELECTROGENO N°01

• Marca : Caterpillar • Gal/hr : 10.1 gal/hr
• Modelo : D343 • Serie : 62B_8259
• Potencia : 250Kw • Año : --
• RPM : 1800 • Condición actual : En
• Combustible : Diesel 2 reparación
b) GRUPO ELECTROGENO N°07

• Marca : Deutz • Gal/hr : 21.3 gal/hr

• Modelo : BA12MB16W • Serie : 6985122
• Potencia : 540 Kw • Año : --
• RPM : 1800 • Condición actual : En
• Volts : 440 reparación
• Combustible : Diesel 2

c) GRUPO ELECTROGENO N°10

• Marca : Caterpillar • Potencia: 600Kw

• Modelo : 3412 • RPM: 1800

10
 • Volts: 440 • Año : --
• Combustible : Diesel 2 • Condición actual: En
• Gal/hr : 21.1 gal/hr operación
• Serie : 81Z08947

d) GRUPO ELECTROGENO N°13

• RPM: 1800
• Marca : MODASA
• Volts: 440
• Modelo : MLS-400
• Combustible : Diesel 2
• Serie 21600-17932-7932
• Gal/hr : 7.8 gal/hr
• Motor Marca-volvo Penta
• Año : --
• Motor Tipo : TAD 1630G
• Condición actual :En
• Motor Serie:TAD-16-3-H operación
• Potencia: 400Kw

e) GRUPO ELECTROGENO N°09

• Marca : Caterpillar • Condición actual : Operativo
• Modelo : 3412 Por lo tanto se tiene:
• Potencia : 545Kw ▪ Potencia instalada: 1545 w
• RPM : 1800 ▪ Potencia en uso: 1000 Kw
• Volts : 440 Max 1145 Kw

• Combustible : Diesel 2 .
• Alquilado"SERMIN Y
CONCIV"

11
 CAPITULO II

EQUIPO, OPERACIONES Y CÁLCULOS METALÚRGICOS DE LA

ACTUAL PLANTA

2.1.-ALMACENAMIENTO DE MINERAL Y PROCESO DE CHANCADO

El mineral extraído de las zonas de: San Juan (Nv. “0” y Nv. “150”), Mercedes y
Esperanza es transportado en volquetes de 20 TM de capacidad a una tolva de
gruesos que se encuentra edificada en el talud del cerro con el fin de emplear su
ángulo para mover el mineral solo por arrastre, de 650 TM de capacidad de concreto
armado, dividido en dos partes, una de 500 TM y otra de 150 TM de capacidad; el
mineral proveniente de la zona Mercedes Nivel 2 es transportado mediante
locomotora a la parrilla o grizzli de 4 “ de abertura, ubicada sobre el canal con una
capacidad de 150 TM, el mineral selectivo que salen en balancines y llegan en
sacos de las diferentes zonas, se sueltan a través de un tubo que llega directo
alimentar a la chancadora primaria, esto para que no exista combinación entre estas
dos cargas. El mineral común que se encuentra en la tolva de gruesos se jala a
través de un winche de arrastre.
Entonces, se cuenta con volquetes y carritos mineros, que son los encargados de
depositar el mineral en las tolvas con un tamaño de 3” ½. Posteriormente, este pasa
a la etapa de Chancado Primario, en el cual el mineral es reducido al tamaño de 1”.
Seguidamente el mineral es transportado para ser clasificado en una Zaranda
Vibratoria para que el Over entre a un Chancado Secundario en el cual el mineral
es reducido a ½” y transportado a través de una Faja a la Tolva de Finos junto con
el Under de la Zaranda
El control de tonelaje que se recepciona en planta, se realiza teniendo en cuenta:
a) Número de carros x capacidad = T.M.S.
b) Número de volquetes x capacidad =T.M.S

12
 TABLA 2.1 EQUIPO DE CHANCADO
FUENTE: CIA Minera Century Mining

EQUIPO DIMENSIONES CAPACIDAD/ GRADO DE

POTENCIA REDUCCION
TOLVA N° 01-01 Gruesos 300 TMS
TOLVA N° 01- 02 Gruesos 150 TMS
Chancadora Allis Chalmers 10” * 24” 30 HP 3 ½” a 2”
Chancadora Cónica Symons 3 STD 75 HP 2” a ½”
Zaranda Vibratoria 4”*8”
FAJA N° 01 24" * 50' 5 HP 150 ft/min
FAJA N° 02 24" * 82' 9 HP 223 ft/min
Tolva Nº 01 Finos 140 TMS

2.2.-EVALUACION DE LAS CHANCADORAS

La etapa del chancado empieza con el chancado primario que reduce el mineral
menor a 4” a 2.5” de diámetro con una Chancadora de quijadas tipo Blake de 10”
x 24” con capacidad de 37 TC/hr.; el producto se transporta a una zaranda
vibratoria, mediante la faja transportadora N° 01 de jebe con alma de lona de
24”ancho * 3 pliegues * 47’, completa en su armazón metálico con polines de sostén
y polines de retorno, con una velocidad de 150 pie/min; un Electroimán “ERIEZ”
modelo SL – 7330, instalado al comienzo de la faja transportadora N° 01 ,el mineral
pasa por un Cedazo Vibratorio (Zaranda) Criba “FIMA” DENVER, tipo 4’*8’ de 1 piso
, de ¾” de abertura, accionado por un motor Eléctrico “DELCROSA” tipo NV – 1000
LA. El oversize de esta zaranda ingresa a la Chancadora Cónica Symons de 3’ STD
modelo Standard, accionada por un motor Eléctrico “ASEA” serie N° 7156 – 758 de
75 Kw, que reduce el tamaño de partícula a un 80 % -1/2”, esta carga se junta con
la carga del undersize de la zaranda en la Faja Transportadora N° 2 de 24” ancho *
3 pliegues * 27 metros de bastidor, completa instalada en su armazón metálica con
polines de sostén y polines de retorno, con una velocidad de 223 pie/min.
Este producto se almacena en la tolva de finos de forma tronco cónico de 152 TM
de capacidad.

13
 2.2.1.-CÁLCULO DE LA CHANCADORA DE QUIJADAS 10” X 24” (MÉTODO DE
HERSAM)

Dónde: DATOS
T= Capacidad Chancadora 39.389 Tc/Hr
Recorrido de la
t= mandíbula 0.127 pulg
s= Abertura del SET 2.5 pulg
a= Ancho de la boca 10 pulg
L= Largo de la boca 24 pulg
n= Velocidad de la quijada 880 rpm
peso específico del
Pe= mineral 2.65
K= Factor de operación 0.75

Factor de Corrección 10% 35.45 Tc/hr

(exceso de Capacidad)

• Cálculo de la Energía suministrada

En la Chancadora de Quijadas usaremos para este propósito la fórmula:

(v * A * cos  * B)
Q=
1000

Donde:
Q = Energía realmente suministrada (Kw.)
V = Voltaje suministrado al motor (voltios =438)
A = Amperaje consumido con carga (amperios = 29)
B = Factor de corrección, motor trifásico
cos = Factor de potencia (0.7)
1000 = Factor de conversión de watts a Kw.

14
Resolviendo tenemos:

(438 * 29 * 0.7 * 3)
Q=
1000

Q = 15.6 KW

Y, así tenemos que:

Q
W =
T

W = Consumo de energía, (Kw. – hr/TC)

T = Tonelaje de mineral alimentado (TC/hr = 31.68)

15.6
W = = 0.42
36.66

En la Chancadora de Cono usaremos para este propósito la formula anterior,

así tendremos:

(v * A * cos  * B)
Q=
1000

(438 * 55 * 0.72 * 3 )
Q= = 30.4
1000

Y, así tenemos que:

Q
W =
T

30.4
W= = 0.67 Kw − hr / TC
45.1

15
2.2.2.-CÁLCULO DEL WORK INDEX

Para ambos casos usaremos la fórmula propuesta por Bond:

W
Wi =
  10   10  
 − 
  P80   F80  
   

Donde:

P80 = Tamaño80 % pasante del producto

F80 = Tamaño 80% pasante de la alimentación
Wi = Índice de trabajo del material ( Kw.-hr/tc)
W = Consumo de energía específica, ( Kw.-hr/TC ) para reducir un
material desde un tamaño inicial F80 a un tamaño final P80
0.410=[Link]
0.964=Ch. Secundario

Primeramente procederemos al cálculo del Work Index para la Chancadora

Primaria o de Quijadas:

TABLA [Link]álisis Granulométrico de la Alimentación al Chancado

Primario
Malla Abertura Peso (gr.) % Parcial % Acumulado

% Retenido % Passing
3 76200 2156 5.64 5.64 94.36
2 50800 5930 15.50 21.14 78.86
"1 1/2" 38100 2120 5.54 26.68 73.32
1" 25400 5998 15.68 42.36 57.64
"3/4" 19050 4194 10.96 53.33 46.67
"1/2" 12700 4245 11.10 64.43 35.57
"1/4" 6350 6246 16.33 80.76 19.24
8 2380 1505 3.93 84.69 15.31
18 1000 4126 10.79 95.48 4.52
50 300 423 1.11 96.58 3.42
70 212 356 0.93 97.51 2.49
100 150 251 0.66 98.17 1.83
140 105 201 0.53 98.70 1.30
200 74 98 0.26 98.95 1.05
270 52 85 0.22 99.17 0.83
325 37 73 0.19 99.36 0.64
-325 37 243 0.64 100.00 0.00
Total 38250

16
 TABLA 2.3. DESCARGA DE LA CHANCADORA PRIMARIA
Malla Abertura Peso % Parcial % Acumulado

% % Passing
Retenido
2 50800 3950 10.60 10.60 89.40
"1 1/2" 38100 2756 7.40 18.00 82.00
1 25400 5105 13.70 31.71 68.29
"3/4" 19050 3090 8.30 40.00 60.00
"1/2" 12700 4325 11.61 51.61 48.39
"1/4" 6350 6985 18.75 70.37 29.63
8 2380 2541 6.82 77.19 22.81
18 1000 7005 18.81 95.99 4.01
50 300 544 1.46 97.45 2.55
70 212 306 0.82 98.27 1.73
100 150 205 0.55 98.82 1.18
140 105 131 0.35 99.18 0.82
200 74 99 0.27 99.44 0.56
270 52 83 0.22 99.66 0.34
325 37 56 0.15 99.81 0.19
-325 37 69 0.19 100.00 0.00
TOTAL 37250 100.00

Graficando estos datos, obtendremos el F80 y P80: (Grafica N° 2.1)

P80 Micrones = 36249

F80 Micrones = 52668

17
 Reemplazando datos en la formula obtenemos:
0.410
Wi =
  10   10  
  −  
  36249   52668  

Wi = 20.13Kw − hr / TC

2.2.3-CAPACIDAD DE LA CHANCADORA SECUNDARIA

𝐴
𝑇 = 0.6 ∗
𝑅

a= Abertura 2.5 pulg

L= longitud de la chancadora 150.8 pulg R1
S= Set de Descarga 1/2 pulg
R2

Calculo del Área de Alimentación (A) 357.34 pulg2

Radios
R2= 24.0 pulg
R1= 21.5 pulg
Área
A2= 1809 pulg2
A1= 1452 pulg2

Grado de Reducción ( R=A/S) 5.00

Capacidad de chancadora 42.88 Tc/Hr

18
Procederemos al cálculo del Work Index para la Chancadora Secundaria, teniendo en
cuenta sus análisis granulométricos:

TABLA 2.4. Alimento a Chancado Secundario

Malla Abertura Peso %Parcial %Acumulado
% Retenido % Passing
3 76200 413.8 5.71 5.71 94.29
2 50800 1298.8 17.92 23.63 76.37
"1 1/2" 38100 724.3 10.00 33.63 66.37
1" 25400 1858.2 25.64 59.27 40.73
"3/4" 19050 1397.6 19.29 78.56 21.44
"1/2" 12700 1248.8 17.23 95.80 4.20
"1/4" 6350 230.0 3.17 98.97 1.03
8 2380 10.5 0.14 99.12 0.88
18 1000 8.9 0.12 99.24 0.76
50 300 12.5 0.17 99.41 0.59
70 212 7.8 0.11 99.52 0.48
100 150 7.1 0.10 99.62 0.38
140 105 7.9 0.11 99.72 0.28
200 74 8.3 0.11 99.84 0.16
270 52 5.5 0.08 99.91 0.09
325 37 2.6 0.04 99.95 0.05
-325 1.77 3.6 0.05 100.00 0.00
Total 7246

TABLA 2.5 Producto- Under del Chancado Secundario

Malla Abertura Peso %Parcial %Acumulado
% Retenido % Passing
"1/2" 12700 752 12.99 12.99 87.01
"1/4" 6350 1984 34.28 47.28 52.72
8 2380 562 9.71 56.99 43.01
18 1000 1520 26.27 83.26 16.74
50 300 432 7.47 90.72 9.28
70 212 122 2.11 92.83 7.17
100 150 103 1.78 94.61 5.39
140 105 99 1.71 96.32 3.68
200 74 94 1.62 97.94 2.06
270 52 68 1.18 99.12 0.88
325 37 33 0.57 99.69 0.31
-325 37 18 0.31 100.00 0.00
Total 5787

19
Grafica N° 2.2 DETERMINACION DEL F80 Y P80 - CHANCADO SECUNDARIO

100.00

10.00
% PASSING

F Ch. Sec.
1.00
P Ch. Sec.

P80=11402

0.10
P80 Micrones = 36249
F80 Micrones = 11402 F80=55950

0.01
1 Reemplazando datos en la formula obtenemos:
10 100 1000
ABERTURA (MICRAS)
10000 100000

0.964
Wi =
  10   10  
  −  
  36249   11402  

Wi = 18.77 Kw − hr / TC

2.3. EVALUACION DE LA ZARANDA

Para el cálculo de la Capacidad teórica, emplearemos la siguiente formula:
C = SK * G * a
Donde:
SK Constante de Symons para abertura de ¾” (6TM/pie 2/hr.)
G Área de Tamizaje (30 pies2)
a Abertura de los orificios (¾ pulg.)
Resolviendo tenemos:
C = SK *G * a

C = 6 * 30 * 3
4

C = 135TM / hr
Para el cálculo de la r.p.m. emplearemos la siguiente formula:
( RPM * D)
V=
d

20
Donde:
r.p.m. Del motor (1745 r.p.m.)
D Ø de la polea matriz (5.2 pulg.)
d Ø de la polea dirigible (10.25 pulg.)

Resolviendo tenemos:
( RPM * Dm )
V =
Dd

1745 * 5.2
V =
10.25

V = 885.26

V  [Link] .

La eficiencia, la calcularemos empleando la fórmula de W.S. Tyler Co., que es

la siguiente:

(10000 * (c − a))
E=
(b * c)
Donde:
(Los datos respectivos se tomaron del análisis granulométrico efectuado páginas
atrás)

a= % de gruesos en la alimentación (39.92)

b= % de finos en la alimentación (60.08)

c= % de gruesos en el sobre tamaño del tamiz (66.61)

d= % de finos en el sobre tamaño del tamiz (33.39)

Resolviendo tenemos:

21
 (10000 * (c − a))
E=
(b * c)

(10000 * (66.61 − 39.92))

E=
(60.08 * 66.61)

E = 66.69%

2.3.1.-ZARANDA VIBRATORIA

TABLA 2.6: Análisis Granulométrico de la Zaranda Vibratoria

Grafica N°2.3: Análisis Granulométrico de la Zaranda Vibratoria

120,000

100,000

80,000
ALIMENTO
60,000
UNDER
40,000 OVER

20,000

0,000
1 10 100 1000 10000 100000 1000000

22
Eficiencia de Zaranda

(𝑭−𝑫)
E= 𝒙 𝟏𝟎𝟎𝟎𝟎
𝑨∗𝑭

D: % de mineral malla +3/4 en la alimentación : 76.289

F: % de mineral malla + 3/4 en el over sise : 45.438

A: % de mineral malla -3/4 en la alimentación : 54.562

Eficiencia: 74.117 %

2.4.-BALANCE DE MATERIA DE LA SECCIÓN DE CHANCADO CENTURY MINING

PERU S.A.C.

23
2.5.-PROCESO DE MOLIENDA Y FLOTACION
Se trabaja con el siguiente Equipo:

TABLA 2.7 EQUIPO MOLIENDA – FLOTACION

EQUIPO DIMENSIONES CAPACIDAD/
POTENCIA
Faja de Alimentación 18’ ancho * 3 pliegues 2.4 HP
Molino COMESA 6’*6’ 125 HP
Molino COMESA 5’*6’ 75 HP
Hidrociclón D 10
Jig Duplex 16" * 24" 2 HP
Bomba SRL 5”*5” 1250 r.p.m.

CIRCUITO CELDAS FUNCION TIPO POTENCIA

1 Recleaner 18 Sp 12
2-3 Cleaner 18 Sp 12
1 4-8 Rougher 18 Sp 12
9-16 Scavenger 18 Sp 12

La concentración de la pirita aurífera se realiza mediante dos métodos por

gravimetría y por flotación. Se trata8.80 ton por hora. Mineral tratado promedio
153 TMS/día
El mineral almacenado en la Tolva de Finos, es transportado por un alimentador
hacia el molino de bolas 6’*6’, donde el mineral es molido, pasando luego a un
concentrador gravimétrico pulsatorio (JIG Denver Dúplex) siendo el objetivo,
captar todo el oro libre, así como partículas grandes de pirita aurífera, que por
su mayor peso específico es fácil de separar, terminando aquí la concentración
por Gravimetría. Posteriormente, el mineral es bombeado hacia un Hidrociclón,
el cual se encarga de clasificar la pulpa, separando los finos mandados a
flotación, de los gruesos que son enviados a un molino de bolas 5’*6’, siendo el
objetivo separar la pirita aurífera (Mena) del material estéril (ganga), para esto
se utilizan celdas de flotación Denver sub. - A 18 Sp de 32" * 32". Los
concentrados obtenidos por espuma son depositados en dos cochas de 25
toneladas de capacidad, para luego ser muestreados y pesados en forma diaria
para el control de la operación.

El material estéril (relave) es depositado en las canchas de relave mediante una

bomba S.R.L. de 5" * 5".

24
2.5.1.-EVALUACION DE LA ALIMENTACIÓN AL CIRCUITO
Para esto, tendremos que calcular el factor de alimentación, teniendo en
cuenta lo siguiente:

L.T. = longitud total de la faja (11 m)

V = velocidad actual de la faja (25.88 ft/min)
T = tiempo en dar una vuelta

ft 0.3048m 1 min
V = 25.88 * *
min 1 ft 60seg

m
V = 0.13
seg

Calculamos el tiempo:

1seg
TV = *11m = 84.61seg
0.13m

Teniendo en cuenta que el cortador mide 0.30 m, calculamos:

1corte 11m 86400seg 1TM

FC = * * *
0.30m 84.61seg 1dia 1000 Kg

TM .corte
FC = 37.44
Kg .dia

Tomando en cuenta, se tiene un peso de 5.5 – 6 Kg. Por corte

(kgde min eral * FC )

TM / dia =
1corte

TM .corte
5.75kg * 37.44
Kg .dia
TM / dia =
1corte

TM / dia = 215.28aprox.
:
25
2.5.2.- EVALUACION DE LOS MOLINOS

• Primeramente, realizaremos el cálculo de la velocidad crítica de los molinos,

empleando la siguiente formula:

76.63
VC =
D
Donde:

VC = velocidad critica del molino

D = diámetro del molino en ft.

Para el caso del molino 6’*6’, D = 6 ft.

76.63
VC =
6

VC = 31.28.r. p.m.

Para el caso del molino 5’*6’, D = 5 ft.

76.63
VC =
5

VC = 34.27.r. p.m.
• Para el cálculo del tiempo de retención, emplearemos la siguiente formula:

L   V    (G * ( − 1)) 
t = (D2 * ) *  0.5 −  280 * P   *   *1.3344
TM   490    G − 1 
Donde:

t = tiempo de retención
D = diámetro del molino en ft
L = longitud del molino en ft (6’)
VP = volumen aparente de la carga de bolas (0.38)

26
 TM = tonelaje del mineral tratado, TM/hr (8.97 TM/hr)
G = gravedad especifica del mineral (2.5)
 = densidad de la pulpa en el molino
280 = densidad aparente de bolas, lb/ft 3
490 = gravedad especifica de bolas, lb/ft 3
1.3344 = factor de conversión

Calculando para el molino 6’*6’, tendremos D = 6’, G = 2.1kg/lt

6   0.38    (2.5 * (2.1 − 1)) 

t = (6 2 * ) *  0.5 −  280 *  *   *1.3344
8.97   490    2.5 − 1 

t = 16.46 min

Calculando para el molino 5’*6’, tendremos D = 5’, G = 1.798g/lt

6   0.38    (2.5 * (1.798 − 1)) 

t = (5 2 * ) *  0.5 −  280 *  *  *1.3344
8.97   490    2.5 − 1 

t = 8.31 min

2.5.3.-EVALUACION DEL CIRCUITO POR MULTIPLICADORES DE

LAGRANGE
Trabajando con los datos de %Parcial, realizaremos el ajuste por el método de
Lagrange y posterior cálculo de la Carga Circulante. Para esto tenemos los
datos recogidos de los análisis Granulométricos realizados en el circuito.

TABLA 2.8 Análisis granulométrico del circuito de molienda

Alimentación Arenas Rebose
Malla Abertura Hidrociclón (F) Del Hidrociclón(U) del Hidrociclón (O)
50 300 52.23 64.29 14.92
70 212 13.31 14.78 15.95
100 150 10.04 8.04 15.82
140 105 7.68 4.17 14.92
200 74 5.63 3.08 11.15
270 52 3.89 2.48 9.47
325 37 1.59 1.39 4.67
-325 37 5.63 1.79 13.10

27
Como podemos apreciar, no hay un dato que corresponde a una
homogeneidad, para esto procederemos a hacer un ajuste de datos.
• Calcularemos el mejor valor estimado de K:

 ( F − T ) * (C − T )
K= k =1
n

 (C − T )
k =1
2

K = 0.25

• calculamos el valor δ que es igual a:

 = (U − F ) + (K * (O − F ))

Así reemplazando datos, se obtiene los siguientes resultados

δ
Malla Abertura

50 300 -0.36
70 212 1.76
100 150 -0.04
140 105 -0.81
200 74 -0.52
270 52 0.35
325 37 0.63

• Seguidamente calculamos el valor λ, de corrección para cada malla:


=
(
2 * K − (K + 1)
2
)

Reemplazando datos, obtenemos los siguientes resultados calculados:

Λ
Malla Abertura

50 300 -0.22
70 212 1.09
100 150 -0.02
140 105 -0.50
200 74 -0.32
270 52 0.21
325 37 0.39

28
 • Para tener los datos ya ajustados, empleamos las siguientes formulas:

F ' = F − 1
U ' = U − ( * (1 − K ))
O' = O − ( * K )

Obteniendo los siguientes datos ajustados:

TABLA 2.9. DATOS AJUSTADOS

Alimentación Arenas Rebose
Malla Abertura Hidrociclón (F’) Del Hidrociclón(U’) del Hidrociclón (O’)
50 300 52.00 64.45 14.97
70 212 14.40 13.97 15.68
100 150 10.01 8.05 15.83
140 105 7.18 4.54 15.04
200 74 5.31 3.32 11.24
270 52 4.11 2.32 9.41
325 37 1.97 1.10 4.57

• Se calcula los datos acumulados, para obtener la Carga Circulante:

TABLA 2.10. DATOS ACUMULADOS

Datos Acumulados
Alimentación Arenas Rebose
Malla Abertura Hidrociclón (F’) Del Hidrociclón(U’) del Hidrociclón (O’)
50 300 52.00 64.45 14.97
70 212 66.40 78.42 30.65
100 150 76.41 86.48 46.48
140 105 83.60 91.02 61.52
200 74 88.90 94.33 72.76
270 52 93.01 96.65 82.17
325 37 94.98 97.75 86.75

• Por balance de materia, tenemos que Carga Circulante será igual a:

F −O
CC =
U −F

29
 Reemplazando datos, tenemos el ajuste de la Carga Circulante para cada
malla:
Malla Abertura CC
50 300 2.97
70 212 2.97
100 150 2.97
140 105 2.97
200 74 2.97
270 52 2.97
325 37 2.97

2.5.4.-CÁLCULO DE LA CURVA DE PARTICIÓN D50

• Para esto emplearemos los % Passing de los análisis granulométricos
anteriores:

TABLA 2.11. % Passing HIDROCICLON

Alimento Hidroc. Arenas Hidroc. Rebose Hidroc.
Malla Abertura %Parcial %Pass. %Parcial %Pass. %Parcial %Pass.
50 300 52.23 47.77 64.29 35.71 14.92 85.08
70 212 13.31 34.46 14.78 20.93 15.95 69.13
100 150 10.04 24.42 8.04 12.90 15.82 53.31
140 105 7.68 16.74 4.17 8.73 14.92 38.39
200 74 5.63 11.11 3.08 5.65 11.15 27.24
270 52 3.89 7.22 2.48 3.17 9.47 17.77
325 37 1.59 5.63 1.39 1.79 4.67 13.10

• Calculando U/F, utilizando los %Passing, tenemos:

U O−F
=
F O −U
Calculando datos:

Malla Abertura U/F

50 300 75.58
70 212 71.93
100 150 71.47
140 105 72.98
200 74 74.72
270 52 72.28
325 37 66.00

30
• Seguidamente, hallamos el promedio de U/F:
n
U
U F
= i =1

F Pr om n
Así tenemos que:
U
= 72.11
F Pr om
• Ahora calculamos O/F promedio:
O U
= 100 −
F F prom
Así tenemos que:

O
= 27.89
F
• Calculamos los Datos para calcular la Eficiencia:
O O
'= *O
F F Pr om. % Parcial

U U
'= * U % Parcial
F F Pr om.

O U
Total = '+ '
F F

TABLA 2.12. DATOS PARA EL CÁLCULO DE EFICIENCIA

Datos para eficiencia
Malla Abertura O/F U/F Total
50 300 415.93 4635.95 5051.88
70 212 444.86 1065.98 1510.84
100 150 441.24 579.49 1020.74
140 105 415.93 300.48 716.40
200 74 311.04 221.78 532.82
270 52 264.02 178.86 442.88
325 37 130.20 100.16 230.36

• Seguidamente calculamos las eficiencias:

O
'
Eficiencia O / F = F *100
Total

31
 U
'
Eficiencia U / F = F *100
Total

Así tenemos, los siguientes datos calculados:

TABLA 2.13. DATOS CALCULADOS

Malla Abertura Eficiencia O/F Eficiencia U/F
50 300 8.23 91.77
70 212 29.44 70.56
100 150 43.23 56.77
140 105 58.06 41.94
200 74 58.38 41.62
270 52 59.62 40.38
325 37 56.52 43.48

Ahora Graficando %Eficiencia O/F vs. Abertura de malla y %Eficiencia

U/F vs. Abertura de malla, hallaremos el D50.
Así mismo, calcularemos el D75, para calcular la eficiencia del
Hidrociclón.
Grafica N° 2.4.

CURVAS DE PARTICION CICLON D-10

100.00

90.00

80.00
U/F
70.00
% EFICIENCIAS

60.00

50.00

40.00

30.00
O/F
20.00

10.00

0.00
10 100 d50=104 d75=113 1000
ABERTURA (u)

D50 = 130
D75= 213

32
2.6.-EFICIENCIA DE CLASIFICACION

Para esto, procedemos a graficar las Curvas GGS, con la ayuda de los %Passing
(Análisis Granulométrico):

TABLA 2.14. % Passing Hidrociclón (CÁLCULO DE EFICIENCIA)

Alimento Hidroc. Arenas Hidroc. Rebose Hidroc.

Malla Abertura %Parcial %Pass. %Parcial %Pass. %Parcial %Pass.
50 300 52.23 47.77 64.29 35.71 14.92 85.08
70 212 13.31 34.46 14.78 20.93 15.95 69.13
100 150 10.04 24.42 8.04 12.90 15.82 53.31
140 105 7.68 16.74 4.17 8.73 14.92 38.39
200 74 5.63 11.11 3.08 5.65 11.15 27.24
270 52 3.89 7.22 2.48 3.17 9.47 17.77
325 37 1.59 5.63 1.39 1.79 4.67 13.10

Con la ayuda del D75, calculada en la Curva de Partición, calculamos:

Ya = Porcentaje acumulado pasante correspondiente al o/f del ciclón

Yf = Porcentaje acumulado pasante correspondiente al u/f del ciclón
Yg = Porcentaje acumulado pasante correspondiente al alimento del ciclón

D75= 213μ

33
 Grafica N° 2.5

CURVAS G-G-S; EFICIENCIA C: D-10

90.00

80.00 Yf

74
70.00

60.00
% EFICIENCIA

50.00

Ya 38
40.00

30.00 Yg
25
20.00

10.00

0.00
10 100
ABERTURA (u) 1000

34
 • Del Grafico obtenemos:
Ya = 38
Yf = 74
Yg = 25

• Con estos datos Calculamos la Eficiencia de Finos:

Yf * (Ya − Yg )
EF =
Ya * (Yf − Yg )
Reemplazando datos obtenemos:

EF = 0.51665

• También Calculamos la Eficiencia de Grueso:

EG =
(100 − Yg ) * (Ya − Yf )
(100 − Ya ) * (Yg − Yf )

Reemplazando datos obtenemos:

EG = 0.889

• Finalmente calculamos la eficiencia Total de Clasificación o Eficiencia de

Clasificación:
ET = EF * EG *100
Reemplazando datos obtenemos:
ET = 45.92%

2.7.-EVALUACION DE FLOTACION

Para esto se muestreo, durante 8 horas el Over Flow del Clasificador, Concentrado
de Flotación y Relave; además se controló el peso de la Faja Alimentadora y la
dosificación de Reactivos. El cuadro resumen es el siguiente:

35
TABLA 2.15. CONSUMO DE REACTIVOS
Horas Peso - Z-6 - 6*6 Z-6 - 5*6 Z-6 Celdas A - 208 A 404
Faja
cm3 Consumo cm3 Consumo cm3 Consumo cm3 Consumo cm3 Consumo
/min gr/T /min gr/T /min gr/T /min gr/T /min gr/T
8 6.8 70 29.67 40 16.96 30 12.72 70 39.61 60 33.29
9 6 70 33.63 40 19.22 30 14.41 70 44.89 60 37.73
10 6.8 70 29.67 40 16.96 30 12.72 70 39.61 60 33.29
11 7 70 28.82 40 16.47 30 12.35 70 38.48 60 32.34
12 6.6 70 30.57 40 17.47 30 13.10 70 40.81 60 34.30
- 13 5.5 70 36.69 40 20.96 30 15.72 70 48.97 60 41.16
14 5.8 70 34.79 40 19.88 30 14.91 70 46.44 60 39.04
15 6 70 33.63 40 19.22 30 14.41 70 44.89 60 37.73
Prom. 6.31 32.18 18.39 13.79 42.96 36.11

• Por peso promedio de la Faja, se ha tratado en una guardia 6.31 TM/h.

Así, tenemos que se trata:

TM 1h TM
6.31 * = 0.1052
h 60 min min

Posteriormente, por cada hora, el Consumo (gr/TM) de reactivo, será:

➢ Para el Z-6 en el molino 6*6, realizando para el primer muestreo

TM 1h 1min 1cm3 gr
6.8 * * 3
* = 1 = 29.67
h 60 min 70cm 0.04804 gr TM

➢ Para el Z-6 en el molino 5*6, realizando para el primer muestreo

TM 1h 1min 1cm3 gr
6.8 * * 3
* = 1 = 16.96
h 60 min 40cm 0.04804 gr TM

➢ Para el Z-6 en las celdas, realizando para el primer muestreo

TM 1h 1min 1cm3 gr
6.8 * * 3
* = 1 = 12.72
h 60 min 30cm 0.04804 gr TM

36
 ➢ Para el A - 208, realizando para el primer muestreo

TM 1h 1min 1cm3 gr
6.8 * * 3
* = 1 = 39.61
h 60 min 70cm 0.06413gr TM

➢ Para el A - 404, realizando para el primer muestreo

TM 1h 1min 1cm3 gr
6.8 * * 3
* = 1 = 33.29
h 60 min 60cm 0.06289 gr TM

Hacemos lo mismo con todos los muestreos

➢ Finalmente se obtienen datos mostrados en el cuadro de arriba.

➢ Así mismo, se obtiene el Consumo Total:

Consumo Total
Reactivo Consumo gr/TM
Z-6 64.37
208 42.96
404 36.11

• CÁLCULO DE % DE RECUPERACIÓN EN FLOTACION:

Ley gr/
F= cabeza 5.49
C= concentrado 193.8
T= relave 0.71

100 * c * ( f − t )
%recuperaci on =
(c − t ) * f

Dónde: c = Ley de concentrado. = 193.8 g/t

f = Ley de cabeza = 5.49 gr/t
t = Ley de relave = 0.71 gr/t

37
 BALANCE DE FLOTACION

Peso ton Ley g/T Cont Met % Recup

Cabeza 390.10 5.49 2141.65 87.32
Concentrado 9.65 193.80 1870.17
Relave 384.70 0.71 273.14

% DE RECUPERACION EN FLOTACION = 87.32 %

• En el análisis Granulométrico al Over Flow del Hidrociclón, tenemos:

TABLA 2.16. ANÁLISIS DEL REBOSE DEL

CLASIFICADOR
malla peso %peso %retenido %passing
50 89.0 8.9 8.9 91.1
70 145.0 14.5 23.4 76.6
100 122.0 12.2 35.6 64.4
140 104.0 10.4 46.0 54.0
200 83.0 8.3 54.3 45.7
270 39.0 3.9 58.2 41.8
325 31.0 3.1 61.3 38.7
-325 387.0 38.7 100.0
1000.0 100

En este % recuperación, se trabajó a un 54.3% malla 200.

2.8.-PROCESO DE REMOLIENDA Y AMALGAMACION DE CONCENTRADOS

Esta etapa la realizamos con los siguientes equipos:

TABLA 2.17. EQUIPO REMOLIENDA - AMALGAMACION

EQUIPO DIMENSION HP RPM DENSIDAD
Molino Cónico Hardinger 4 1/2" * 16" 24 30 1.260
Clasificador de Rastrillos DUPLEX 5 1.600
Bomba Wilfley 12 1.240
Amalgamador Clean Up 9

La principal condición para tener una buena cianuración, es tener una molienda
fina (a –200 M ASTM). De esta manera, en la remolienda obtendremos una
buena acción disolvente del cianuro de sodio sobre el concentrado de flotación
y del JIG, así mismo. La remolienda se realiza en un molino cónico Hardinger,

38
el cual es alimentado primeramente por una bomba y luego en forma manual por
un operario, seguidamente, el rebose del molino pasa a un amalgamador Clean
Up 36", con el objeto de colectar el oro libre (grueso) presente, sometiéndose
posteriormente la amalgama a destilación obteniéndose una esponja aurífera
con aproximadamente 85% oro, lo restante pasa a un clasificador de rastrillos
Duplex. El rebose del clasificador es bombeado a los tanques de agitación tipo
"PACHUCA" mediante una bomba centrifuga Wilfley de 2" * 2", los cuales son
cargados con 5 toneladas de concentrado aproximadamente completando el
llenado del tanque con la solución Barren proveniente de la precipitación para
formar la pulpa. En esta etapa se procede a la adición de cianuro de sodio
(lixiviante) 5 Kg/ton y cal 2 K/ton de concentrado (regulador de PH). Se controla
la granulometría.

2.8.1.-Evaluación del Circuito

Para esto haremos un ajuste de los datos conseguidos en análisis
granulométrico

TABLA 2.18. %Passing MOLIENDA

Descarga del Rebose Arenas
Malla Abertura Molino Cónico (F) Del Clasificador C del Clasificador (T)
50 300 1.2 1.2 1.9
70 212 4.5 3.1 10.1
100 150 11.4 6 23.4
140 105 30.6 13.3 46.2
200 74 51.2 25.6 71.8
270 52 75.5 44.1 84.3
325 37 79.3 50.3 88

Por balance de Materia llegamos a que:

FCC =
(F − C )
(T − F )

Donde FCC = Factor de Carga Circulante

Reemplazando datos para la m70 tendremos:

39
 4.5 − 3.1
FCC =
10.1 − 4.5

FCC = 0.25

Trabajando de forma similar para las otras mallas obtenemos:

Malla FCC
50 0.00
70 0.25
100 0.45
140 1.11
200 1.24
270 3.57
325 3.33

Descartando el primer dato, hallamos un FCC promedio:

FCC Prom. 1.42

Como se puede apreciar, no hay un dato que corresponda a una homogeneidad,

para esto se hace un ajuste de datos.

2.8.2.-Ajuste de Datos mediante el método de LaGrange

Con los datos del Análisis Granulométrico anterior, balanceando se, obtiene:

F = C + T ......( BALANCEDEP ESO )..Y ...T = F − C

Ff = Cc + Tt....( BALANCEMET ALICO)

Ff = Cc + ( F − C ) * t

Ff = Cc + Ft − Ct

F ( f − t ) = C (c − t )

40
 despejando :

F * ( f − t)
C= ..................................siF = 1
(c − t )

( f − t)
C= =K
(c − t )
Reemplazando datos, tendremos que K será igual a:

K
Malla Abertura

50 300 1.00
70 212 0.80
100 150 0.69
140 105 0.47
200 74 0.45
270 52 0.22
325 37 0.23

Calcularemos el mejor valor estimado de K:

 ( F − T ) * (C − T )
K= k =1
n

 (C − T )
k =1
2

K = 0.36

Calculamos el segundo factor que es h:

h = 1 + K 2 + (1 − K )2

Reemplazando datos, tenemos finalmente el valor deseado:

h = 1 + (0,36) 2 + (1 − 0,36) 2

h = 1,54

41
Calculamos el valor r:

rk = F − K * C − (1 − K ) * T

Reemplazando datos obtenemos los siguientes valores para cada malla:

r
Malla Abertura
50 300 -0.446
70 212 -3.062
100 150 -5.692
140 105 -3.672
200 74 -3.850
270 52 5.775
325 37 4.968

Con estos datos, calculamos los factores f, c, t:

r
f = =
h

c = − * K

t = − * (1 − K )

Reemplazando datos, obtendremos los siguientes resultados, tabla:

TABLA 2.19. FACTORES CALCULADOS

f c t
Malla Abertura
50 300 -0.290 0.105 0.185
70 212 -1.991 0.722 1.269
100 150 -3.701 1.342 2.359
140 105 -2.388 0.866 1.522
200 74 -2.504 0.908 1.596
270 52 3.755 -1.361 -2.394
325 37 3.231 -1.171 -2.059

Para tener los datos ya ajustados, empleamos las siguientes formulas:

F'= F − f
C' = C − c
T '= T − t

42
 Obteniendo los siguientes datos ajustados:

TABLA 2.20. DATOS AJUSTADOS

Descarga del Rebose Arenas
Malla Abertura Molino Cónico (F’) Del Clasificador(C’) del Clasificador(T’)
50 300 1.490 1.095 1.715
70 212 6.491 2.378 8.831
100 150 15.101 4.658 21.041
140 105 32.988 12.434 44.678
200 74 53.704 24.692 70.204
270 52 71.745 45.461 86.694
325 37 76.069 51.471 90.059

Volviendo a calcular K, como anteriormente lo realizamos, obtenemos esta vez

una K’, que nos ayudara a ver, que los datos se presentan constantes:
Malla Abertura K’
50 300 0.363
70 212 0.363
100 150 0.363
140 105 0.363
200 74 0.363
270 52 0.363
325 37 0.363

Ahora, empleando la primera fórmula del balance de materia, tendremos:

F −C
FCC =
T −F
Obteniendo los siguientes datos:
Malla Abertura FCC
50 300 1.758
70 212 1.758
100 150 1.758
140 105 1.758
200 74 1.758
270 52 1.758
325 37 1.758

FCC = 1.758

2.8.3.-BALANCE DEL CIRCUITO

• Para el alimento al molino Cónico, tenemos que:

43
 Punto D : Mineral = 14.98

oro = 14.98 * 224 = 3355.52 gr

• Para las Arenas del Clasificador

mineral = F x FCC = 14.98 x 1.758 = 26.337 TM SD

agua = 0.256 x 26.337 = 6.742 TM D

26.337
pulpa = + 6.742m 3 /día = 13.33 m 3 / día
4.0

[Link] → oro = 26.337 *120.20 = 3165.79gr

• Para el rebose del molino Cónico

Mineral = Punto C + Punto D = 14.98 + 26.337 = 41.317 TMSD

agua = 0.597x 41.317 = 24.666 TMD

41.317
flujo = + 24.666 m 3 /día = 34.996 m 3 /día
4.0

oro = 41.317 *135.94 = 5616.74 gr

• Para el Rebose del Clasificador

Mineral = F = 14.98 TMSD

agua = 1.215 x 14.98 = 18.20 TMD

14.98
flujo = + 18.20 m 3 /día = 21.946 m 3 /día
4.0
[Link] → oro = 14.98 * 41.06 = 615.08gr

44
 • Para la entrada al Clasificador

Punto B: M ineral = 41.317 TMSD

agua = Punto E + Punto C = 18.20 + 6.74 = 24.94 TMD

41.317
flujo = + 24.94 m 3 /día = 35.27 m 3 /día
4.0

• Para calcular la solución Barren

Solución B arren = Punto A - Puto C = 24.666 - 6.74 = 17.92

2.9.-PROCESO DE CIANURACION Y PRECIPITACION

TABLA 2.21. EQUIPO CIANURACION - PRECIPITACION

TANQUE N° MATERIAL VOLUMEN (m3)
1–4 Madera 13.5
5–6 Madera 14
7 Concreto 18
8 – 13 Fe revestido c/ concreto 17
14 Fe 15

45
 EQUIPO TIPO POTENCIA
Bomba Neumática N° 6808 H - tamaño 4 7.5 HP
COMESA

Además se tiene el equipo que insufla aire a presión por la parte inferior y
superior del tanque, para facilitar la acción del cianuro de sodio.
La cianuración consiste principalmente en atacar los minerales de oro con
solución diluida de NaCN, conteniendo menos de 1% de Cianuro alcalino
añadiendo un pequeño exceso de soda cáustica o cal, para neutralizar las
partículas que se hubiesen vuelto ácidas por la oxidación de la pirita. Una vez
llenada la pulpa en el tanque se aumenta si es necesario solución Barren para
proceder luego con la agitación con aire comprimido, este es necesario para
ayudar la acción del cianuro de sodio, este se une al hidrógeno que podría ser
liberado y disminuye las pérdidas de cianuro en forma de ácido cianhídrico
gaseoso; la cianuración tiene una duración de 4 horas en primera solución y 6
horas en cada lavado posterior. La titulación se realiza al iniciar la agitación y
cada 6 horas, se titula con nitrato de plata y se usa Ioduro de potasio como
indicador para determinar el % del cianuro libre, así mismo para determinar la
cal libre se realiza la titulación con ácido oxálico y se usa fenolftaleina como
indicador
Posteriormente se realiza la precipitación del oro con polvo de zinc.
Luego de la agitación se deja clarificar la solución durante 7 a 12 horas cuando
es concentrado, y 20 horas aproximadamente si son lamas; posteriormente pasa
la solución limpia a un tanque clarificador y luego a otro tanque de filtros donde
5 hojas filtrantes absorben la solución, debido al vacío producido por la bomba
neumática. Los filtros (lonas) son cambiados diariamente.
La solución ya preparada se une con la solución rica absorbida por los filtros
produciéndose en la reacción un precipitado negro el cual es retenido en la caja
de precipitación en bolsas. Finalmente la precipitación se realiza en el cono de
precipitación de 2’ x 2’ utilizándose el método Merril Crowe.
Cabe indicar que es indispensable quitar todo vestigio de oxígeno para proceder
a la Precipitación; la cual se realiza por el Sistema Merrill Crowe que utiliza el
Zinc en Polvo como precipitante y el Acetato de plomo como agente catalizador.
La solución libre de oxigeno se impulsa mediante una Bomba centrifuga (en esta
etapa se agrega el Zinc en polvo), así como el Acetato de Plomo a la Caja de

46
Precipitación, donde queda retenido el precipitado aurífero en 48 bolsas filtrantes
dobles.

2.9.1.-Evaluación del Circuito de Cianuración

Para esto haremos el seguimiento de un tanque Pachuca:

TABLA 2.22. DATOS - PACHUCA

Tipo Formula Datos Volumen
Cilindro  r2*h r=1.09 15.89 m3
h=4.99
Cono 1/3* h(R2+r2+R*r) R=1.09 2.30 m3
r=0.1016
h=1.68
VOLUMEN TOTAL 18.19 m3

• Seguidamente, calcularemos el contenido de oro desde el Molino

Cónico considerando para esto los siguientes datos:

Volumen del concentrado 3.5 m3

Volumen de solución 9.5 m3
Ley de Concentrado- Flot. 135.32
Tonelaje de Concentrado 4.8

• Calculando la cantidad de oro ingresando al molino tendremos:

AuMC = 3.5 *135.32 = 473.62

• Seguidamente, tomaremos en cuenta, la ley con la cual se bombea a los

Tanque Pachuca:

Ley 27.25 gr. Au

Ley − a − Pachuca = 3.5 * 36.33 = 127.155

47
• Calculando la Disolución de Au en Remolienda, tendremos:

 127.155 
dAuR = 1 −  *100 = 73.15
 473.62 

• Calculando, la cantidad de Au disuelto en la remolienda:

473.62 * 73.15
AuDR = = 346.45
100

• Para hallar el oro en solución empleamos:

AuSolucion = ley * volumensolucion

• Para hallar el oro en sólidos empleamos:

AuSolidos = ley * volumenconcentrado

• Para hallar el porcentaje de Recuperación empleamos

leycabeza − leyrelave
%recuperacion = *100
leycabeza

• Para hallar el consumo de NaCN o CaO, empleamos:

Consumo = % X * volumensolucion

• Teniendo en cuenta:

Volumen del concentrado 3.5 m3

Volumen de solución 9.5 m3
Ley de Concentrado- Flot. 135.32

48
 Tendremos el seguimiento del Tanque:

TABLAS 2.23. CONTROL DE TANQUES DE CIANURACION

Primera solución leyes
Agitación solución sólido
Iniciada Parada solución sale 41.22 25.32
Hora 21:00 [Link] a.m. [Link] a.m.
Fecha 29/07/2001 30/07/2001 30/07/2001
% NaCN 0.44 0.41
% CaO 0.078 0.072
Au en solución 391.59
Au en Sólido 88.62
%Recuperación 81.29
Consumo NaCN Consumo
10 41.8 38.95 12.85
Consumo CaO
10 7.41 6.84 10.57

Primer Lavado leyes

Agitación solución sólido
Iniciada Parada solución sale 10.02 18.23
Hora [Link] a.m. 06:00 [Link] p.m.
Fecha 30/07/2018 30/07/2018 30/07/2018
% NaCN 0.41 0.37
% CaO 0.065 0.054
Au en solución 95.19
Au en Sólido 63.81
%Recuperación 86.53
Consumo NaCN Consumo
38.95 35.15 3.8
Consumo CaO
6.175 5.13 1.045

49
 Segundo Lavado leyes
Agitación solución sólido
Iniciada Parada solución sale 10.21 14.52
Hora [Link] p.m. 01:00 [Link] p.m.
Fecha 30/07/2018 31/07/2018 31/07/2018
% NaCN 0.38 0.33
% CaO 0.051 0.046
Au en solución 96.995
Au en Sólido 50.82
%Recuperación 89.27
Consumo NaCN Consumo
36.1 31.35 4.75
Consumo CaO
4.845 4.37 0.475

Tercer Lavado leyes

Agitación solución sólido
Iniciada Parada solución sale 9.456 12.32
Hora [Link] a.m. [Link] a.m. [Link] a.m.
Fecha 01/08/2018 01/08/2018 01/08/2018
% NaCN 0.36 0.32
% CaO 0.043 0.036
Au en solución 89.832
Au en Sólido 43.12
%Recuperación 90.90
Consumo NaCN Consumo
34.2 30.4 3.8
Consumo CaO
4.085 3.42 0.665

50
 Cuarto Lavado leyes
Agitación solución sólido
Iniciada Parada solución sale 3.22 8.75
Hora [Link] p.m. [Link] p.m. [Link] p.m.
Fecha 01/08/2001 01/08/2001 01/08/2001
% NaCN 0.3 0.29
% CaO 0.045 0.042
Au en solución 30.59
Au en Sólido 30.625
%Recuperación 93.53
Consumo NaCN Consumo
28.5 27.55 0.95
Consumo CaO
4.275 3.99 0.285

• Seguidamente evaluamos la Cinética de Extracción

Tiempo(hr) Extracción
Remolienda 6 73.15
1 Solución 12 81.29
1 Lavado 18 86.53
2 Lavado 24 89.27
3 Lavado 30 90.90
4 Lavado 36 93.53

Cinetica de Extraccion

95
90
Tiempo

85
80
75
70
0 10 20 30 40
% Extraccion

51
2.10.-TRABAJO DE FUNDICION
Obtenido el precipitado, este es descargado por lotes, eliminándose
posteriormente la humedad, calcinándolos en el horno de secado para fundir luego
en un Crisol N° 200 en el horno basculante.
Para la fundición se utiliza fundentes (Flux), cuya composición es:

TABLA 2.24. COMPUESTOS

COMPUESTO %
Bórax 70% del peso del precipitado
Sílice 10% del peso del precipitado
Carbonato de Sodio 10% del peso del precipitado
Nitrato de Potasio 10% del peso del precipitado

Como producto se obtiene un bullón cónico que junto con la esponja aurífera
(producto de la destilación de la amalgama, obtenida del amalgamador en el
proceso de Remolienda) se funde en un Crisol de grafito N° 40, obteniéndose de
esta manera la Barra Buillon aurífera que antes de ser pesada es muestreada
para determinar el contenido de oro y de plata finos (ley de oro y ley de plata).
Se cuenta con horno de secado, horno basculante y una retorta.

2.11.-TRABAJO DE LABORATORIO
Se cuenta con:
• Muflas
• Balanzas de Precisión, etc.
El Laboratorio es determinante en todo el proceso desde Mina y Geología hasta
Planta Concentradora. Como referencia muestras ensayadas 2017

TABLA 2.25. MUESTRAS

PROCEDENCIA CANTIDAD
Muestras Planta de Beneficio 12953 Vía seca
Muestras Mina 10500 Vía seca
Muestras Especiales 902 Vía seca
Muestras Planta de Beneficio 7856 Vía húmeda
TOTAL 32211 Muestras

52
2.12.-PLANTA CIP
El mineral molido es lixiviado en una serie de tanques de agitación, completada la
disolución del Au y Ag antes de ser descartado, pasan al circuito de Adsorción de
CIP.
Los tanques están dispuestos en cascada, y la pulpa fluye por gravedad.
En cada tanque es contactado por los gránulos de carbón que tienen preferencia
en adsorber oro y plata de la solución.
La pulpa rebosa de un tanque a otro. En el interior del tanque, llevan una malla
estática, a través de la cual los gránulos de carbón no pueden pasar.
Periódicamente una proporción del Inventario del Carbón es transferido hacia arriba
de la cascada hacia el próximo tanque, mediante el levantamiento de aire (air lift)
una cantidad de pulpa conteniendo carbón. El carbón cargado es extraído de la
parte superior del tanque y procesado en la sección de ELUCION o DESORCION
de la Planta para la recuperación del oro y la plata. El carbón purificado retorna a
los tanques más bajos en la cascada, para completar el ciclo de carbón.
Corrientemente al contrario de lo que opera la adsorción, el oro soluble en la pulpa
es reducida a niveles más bajos. Generalmente la lixiviación requiere un tiempo de
residencia de la pulpa mucho mayor que la adsorción.

Es la Última parte construida en todo el circuito de CIA Minera Erika S.A., consta de
los siguientes:
• 1 Tolvin de Almacenamiento
• 1 Faja Transportadora N° 01
• 1 Tolva de Almacenamiento de Finos
• 1 Faja Transportadora N° 02
• 1 Tanque Disgregador Atrictor
• 2 Bomba Pulpa SRL
• 1 Tanque Repulpador 10’*10’ DENVER
• 1Tanque Acondicionador
• 1 Faja Alimentadora de Cal
• 1 Acondicionador de Cal de 4’*4
• 1 Acondicionador de Cianuro de 4’*4
• 1 Alimentador de Litargirio (gusano)
• 1 Alimentador de Floculante
• 1 Espesador RALDI

53
 • 1 Molino Cilíndrico de bolas 5’ * 6’ FCSA
• 1 Bomba Pulpa SRL
• 3 Nido de Hidrociclones ERAL 4”
• 1 Bomba Pulpa SRL
• Tanque Agitador N° 1, 3, 4, 5
• Tanque Agitador N°2
• 1 Espesador ERAL
• 1 Filtro Disco RALDI
• 1 Soplador Filtro de Disco
• 1 Bomba de Vacío NASH
• 3 Bomba Pulpa SRL
• 2 Bomba Hidrostal Solución Rica 2”*1 ½”
• 1 Zaranda de Limpieza
• Zaranda de Cosecha de Carbón

2.13.- DISPOSICIÓN Y MANEJO DE RELAVES

Se cuenta con dos relaveras antiguas, en las que constantemente se está
haciendo levantamiento de los taludes, ya que de una de ellas actualmente se
hace recuperación de relaves, los relaves se descargan en el medio de la
relavera, y por medio de drenajes se recupera agua; así mismo se está
habilitando una nueva relavera en una hondonada cercana de 60 000 m2, los
relaves serán enviados a esta cancha por medio de una bomba y tuberías de 6”,
equipo que se encuentra en almacén.

2.14. ADECUACION Y MEDIO AMBIENTE

En cuanto a este tema por DS N° 016-93 – EM de abril de 1993 se aprueba el
reglamento para protección ambiental, cuyo capítulo II de la Adecuación y Manejo
Ambiental de la Industria Minero-Metalúrgica, establece en su artículo 9, la
obligación que la unidad minera tiene de presentar su Programa de Adecuación y
Manejo Ambiental (PAMA) ante el Ministerio de energía y minas.
Por lo tanto la empresa adecuándose a estas legislaciones tiene especial interés
en:
1.- El control de emisiones de partículas, gases y ruidos, contemplando niveles de
ruido fuera de los límites de operación.

54
2.- Estabilidad de taludes de las relaveras, en base a la medición de las gradientes
para comprobar la estabilidad de los terrenos.
3.- Remoción de suelos y vegetación, contempla la rehabilitación de las áreas
superficiales aledañas.
4.- Disposiciones adecuadas de materiales no utilizables, contempla sistemas de
colección y drenaje de residuos y derrames.
5.- Control y neutralización eficiente de los efluentes con contenidos de cianuro,
mediante una neutralización efectiva con peróxido de hidrógeno y últimamente
con ácido caro (mezcla de ácido sulfúrico con peróxido de hidrogeno), además
de que el cianuro de por si es biodegradable y donde está la planta es un lugar
caluroso de sol esplendoroso.

55
 CAPITULO III

ESTUDIO Y CUANTIFICACION DE LA SECCION MOLIENDA

3.1. GENERALIDADES

La molienda constituye el paso final del proceso de reducción y liberación; por regla
general, el problema consiste en reducir el género a un tamaño límite que se
encuentra normalmente entre 35 y 200 mallas.
La molienda tiene la finalidad de liberar la mena de la ganga, esta sección se
considera como la de mayor importancia y responsabilidad de la planta, ya que de
ella depende el tonelaje y liberación para llevar a cabo una buena flotación.
Las operaciones de reducción de tamaño son costosas por el alto consumo de
energía, alto costo de los medios de molienda y desgaste de los equipos. Por estas
razones se trata de limitarlas a lo estrictamente necesario, por lo que no se debe
moler el mineral más de lo determinado por las necesidades metalúrgicas, entre
ellas también la muy importante de evitar la producción de lamas.
En la planta se utiliza un molino de bolas de 6' x 6', marca Fima-Denver, para que
trabaje con mayor eficiencia funciona en circuito cerrado con un clasificador
helicoidal.

3.2. CONTROL DE TONELAJE

En todas las plantas de molienda es fundamental controlar la carga o tonelaje de
alimentación al molino, para una operación correcta. El control de tonelaje en la
planta se lleva en la faja alimentadora al molino, en forma aproximada cada 15
minutos, donde el molinero debe tomar la muestra por espacio de 5 segundos y
pesarlo dicha muestra. La alimentación al molino se hace mediante una faja que
tiene las siguientes características:

56
 Longitud de la faja = 8 pies
Ancho de la faja = 16 pulgadas
Velocidad = 5.30 pies/minuto
Motor de:
P = 1.8 HP.
Vol = 440 voltios
Amp = 3.0 amps.

La velocidad de la faja ha sido regulada para que pase una carga de 40 TMS/día.
El peso tomado anteriormente por espacio de 5 segundos varía de 12.80 Kgs. a
13.40 Kgs., de donde tenemos:

13.00kg 60seg 60 min 1TM

FC = * * *
5seg 1 min 1hora 1000 Kg

TM .
FC = 22.464
hora

3.3. VARIABLES DEL MOLINO

Como variables del molino tenemos: carga del mineral, agua, las bolas; porque
éstas no se dan en el molino en cantidades fijas.

a) Carga de mineral.- Debe ser uniforme y homogénea en tamaño, regulada a la

vez con el alimentador, como hemos descrito, esta cantidad de carga que entra
al molino debe ser registrado por el molinero.
b) Agua.- En la alimentación de agua se debe tener un cuidado especial, porque el
agua con el mineral que ingresan al molino hace que se forme una mezcla liviana
que tiene la tendencia a pegarse a las bolas del molino en movimiento que caen
y golpean; el agua también ayuda a avanzar la pulpa de mineral molido. Cuando
hay un exceso de agua en el molino ocurre que la densidad sea baja, esto implica
que las bolas se laven y trayendo como consecuencia que el mineral no se muela
bien, sacando al mineral muy rápidamente del molino que no da tiempo a ser
bien molido, entonces hay mala liberación.

57
 Cuando falta agua al molino hace que la carga se forme una pulpa pastosa
alrededor de las bolas, impidiendo dar buenos golpes amortiguándola, entonces
tenemos una molienda deficiente.
c) Bolas.- La carga de bolas se debe llevarse a cabo el balance cada cierto tiempo,
con la finalidad de recompensar las bolas gastadas, esta carga debe ser el 45%
de su volumen.

3.3.1. CONTROL DE LAS VARIABLES

En todo el proceso de la molienda se debe administrar y controlar correctamente
las variables y éstas se pueden controlar mediante:
− El sonido de las bolas en el molino
− La densidad de la descarga del molino

Principalmente errores que se cometen en el molino:

− Sobrecarga al molino: Esto se produce por exceso de carga o falta de agua
en el molino; se procede:
Se corrige de la siguiente manera:
▪ Cortar la alimentación al molino
▪ Alimentar más agua al molino para soltar la carga
▪ Controlar la descarga del molino hasta que suelte la carga cuidando con el
clasificador.
− Descargar el molino significa pérdida de tiempo y tonelaje, por lo que se
exige un completo control de las variables.

3.4. CLASIFICACION
La pulpa del mineral que se descarga del molino es alimentado a un clasificador
helicoidal, donde en un medio acuoso los gruesos se separan de los finos, este
clasificador trabaja en circuito cerrado con el molino, donde nuevamente las arenas
del clasificador es alimentado para ser molido nuevamente, en tanto los finos o over-
float va a la flotación.
En el clasificador el agua es importante ya que mediante él se clasifica, así tenemos
que a mayor cantidad de agua mayor asentamiento y a menor cantidad de agua
menor asentamiento, esto se explica porque a una densidad baja las partículas se
encuentran poco libres o separadas, mientras que en la pulpa espesa por falta de

58
 agua las partículas de mineral están muy juntas por lo tanto no tiene espacio para
bajar a asentarse.
El agua que entra al clasificador es variable y para ver ello está bien graduado o no,
para verificar si mandamos una pulpa fina para la flotación, se debe tomar la
densidad de la pulpa en el rebose del clasificador, esto nos indicará si es que
tenemos una densidad alta, falta de agua al clasificador, en ello pasa gran cantidad
de gruesos a la flotación en este caso no flotará y ensuciaría los relaves, en caso
de flotar ensucia el concentrado y para corregir se aumenta agua al clasificador.
Una densidad baja indica un exceso de agua en el clasificador, en este caso pasará
muy poca carga y demasiada fina a la flotación, además se sobrecarga el
clasificador como también el molino, esto se corrige disminuyendo agua al
clasificador.

3.4.1. CLASIFICADOR HELICOIDAL

Este clasificador es de 13 pies, 24" de diámetro, tiene el motor de las siguientes
características:
HP = 3.6
Volt = 440
Amp. = 5.4
Este clasificador está compuesto por un tanque inclinado y un tornillo helicoidal
armado sobre un eje hueco que es paralelo al fondo del tanque, la chumacera del
eje se encuentra sumergida en la pulpa, para ser engrasada debe ser levantada, el
engrase se hace cada tres días con la finalidad de que no se rompa y evitando de
esta manera que entre la arena fina a la chumacera.

3.5. ESTUDIO DE LA MOLIENDA EN EL MOLINO DE BOLAS

El molino de bolas de 6' x 6' Fima-Denver, tiene la catalina de una sola hilera de
dientes, los trunions descansa sobre chumaceras con casquillos de material
babbett. La catalina con el piñón tiene calibrado en milésimos de metro, siendo de
0.150 a 0.160.
El molino está accionado por un motor que tiene las siguientes características:

Voltaje = 440 voltios

Amperaje = 39 amp.
Potencia = 30 HP
Kw = 22 Kw

59
En la catalina del molino para que no sufra un desgaste en los dientes se le agrega
como lubricante la grasa Móvil y en la chumacera se le agrega la grasa Móvil tac.
Un defecto de estas grasas puede traer como consecuencia el calentamiento de los
casquillos de la chumacera, como los dientes de la catalina y si no se le controla
puede llegar a producirse una rotura.

3.5.1. VELOCIDAD CRÍTICA DEL MOLINO

La velocidad crítica de un molino, es la velocidad necesaria para hacer que una
barra o bola de acero realice una caída parabólica para producir la molienda del
mineral por golpe o por impacto. Se calcula mediante la siguiente fórmula:

54.2
CS =
r
Donde:

CS = Velocidad crítica del molino en R.P.M.

r = Radio interior del molino en pies: 3 pies

Luego tenemos:

54.52
CS =
3

CS = 31.29 R.P.M.

3.5.2. PORCENTAJE DE LA VELOCIDAD CRÍTICA

Calcularemos mediante la siguiente fórmula:

Vo x 100
% CS =
CS

Teniendo los datos tenemos:

CS = Velocidad crítica: 31.29 RPM

60
Vo = Velocidad actual de operación del molino: 24 RPM
% CS = % de la velocidad crítica

24 *100
%CS = = 76.60%
31.29

3.5.3. VELOCIDAD PERIFERICA

La velocidad periférica de un molino, es la rotación de un punto del circuito que
describe el diámetro del molino, se expresa en pies/min. Y se calcula por la siguiente
fórmula:
Vp =  x D Vo
Vp = 3.1416 x 6 pies x 24 RPM
Vp = 448.44 pies/minuto

3.5.4. CÁLCULO DE LA CARGA INICIAL DE BOLAS

La carga inicial de bolas en el molino, se determinan función al diámetro de la bola.
Tenemos:

CUADRO N° 3.1
MOLINO 6' x 6'
 de Peso de cada Peso de Nº de bolas % en peso de % por tamaño
Bola bola Lb. carga Lbs. bolas de bola
4" 4.225 1,100 260 14.29 2.57
3" 4.006 3,300 824 42.86 8.15
2" 1.187 2,200 1,853 28.57 18.33
1" 0.148 1,100 7,432 14.29 70.95
Total 7,700 10,109 100.00 100.00

• CÁLCULO DEL VOLUMEN QUE OCUPA LA CARGA TOTAL DE BOLAS,

Peso total de bolas 6,6700 libras

Según catálogo 280 Lbs/pie3, entonces:

7700lb
V= = 27.5 pies 3
280lb / pie3

61
Luego determinaremos el porcentaje del volumen ocupado en el molino, sabiendo
que el volumen total es de 50.27 pie 3.

27.5 *100
%= = 45.3%
60.58

Cálculo del volumen de una bola de 3 pulgadas

V = 1/6. D3 . 

V = 1/6 (0.25 pie)3 x 3.1416

V = 0.00818 pie3

El peso de cada bola de 3" será:

m = V*s

Donde:

s = 490 Lbs/pie3, peso específico medio del acero fundido

m = 0.00818 pie3 x 490 Lb/pie3

m = 4.0082 libras

[Link]. CÁLCULO DEL TAMAÑO DE UNA BOLA

Para determinar el tamaño de la bola para el molino, haremos mediante la siguiente
fórmula:

Fx Wi S
B= x
K x G D
Donde:
B = Diámetro de la bola en pulgadas
F = 16,485 micrones (alimentación del tamaño promedio 80%)

62
Wi = 11.82 Kw/Hr/TCS. (Work index del mineral, laboratorio)
K = 200 constante de la fórmula
G = 76.60% porcentaje de la velocidad crítica
S = 2.63 gravedad específica del mineral
D = 6 pies diámetro del molino

Reemplazando:

ℎ𝑟
38485 ∗ 11.82𝑘𝑤 − 𝑡𝑐𝑠 283
𝐵=√ 𝑥√ = 3.91"
200 ∗ 76.6 5.5

B = 3.91 pulgadas.

B = 4 pulgadas de diámetro

63
 CUADRO Nº 3.2

ENSAYE DE MALLAS

ALIMENTACION AL MOLINO DESCARGA DEL MOLINO REBASE DE CLASIFICAC. ARENAS DEL CLASIFIC.
Tamaño Tamaño
Nº de % en Peso Nº de % en Peso % en Peso % en Peso
en en
Malla Malla
Micrones % Parc. + Ac. - Ac. Micrones Parc. + Ac. -Ac. Parc. + Ac. - Ac. Parc. + Ac. - Ac.
1" 26,700 8.6 8.6 91.4 35 417 16.13 16.13 83.87 5.81 5.81 94.19 52.76 52.76 47.24
3/4" 18,850 3.6 12.2 87.8 48 295 30.04 46.17 53.30 4.03 9.84 90.40 10.12 62.88 37.12
1/2" 13,330 18.2 30.4 69.6 65 208 9.53 55.70 44.30 6.76 16.60 83.40 9.16 72.04 27.96
3/8" 9,423 16.8 47.2 52.8 80 175 3.40 59.10 40.90 4.00 20.60 79.40 1.10 73.14 26.86
1/4" 6,680 19.8 67.0 33.0 100 147 8.50 67.60 32.40 7.27 27.87 72.13 7.00 80.14 19.86
4" 4,699 17.9 84.9 15.1 200 74 9.50 77.10 22.90 46.78 74.65 25.35 14.08 94.22 5.78
4" 15.1 100.0 -200 22.90 100.00 25.35 100.00 5.78 100.00

64
3.6. CONTROL DE LA CARGA CIRCULANTE DEL CIRCUITO CERRADO.
Para tener un control sobre la carga circulante del circuito cerrado, primeramente
calcularemos dicha carga por dos métodos:

3.6.1. METODO GRANULOMETRICO

Con los datos sobre el ensayo granulométrico que tenemos en el cuadro "4" y
tomando el porcentaje acumulado calcularemos el factor malla y tenemos:

46.17 − 9.84
F48 = = 2.17
62.88 − 46.17

55.7 − 16.6
F65 = = 2.39
72.07 − 55.7

59.1 − 20.6
F80 = = 2.74
73.14 − 59.1

67.6 − 27.87
F100 = = 3.17
80.14 − 67.6

77.1 − 74.65
F200 = = 0.14
94.22 − 77.1

Luego calculamos el factor promedio de todas las mallas:

2.17 + 2.39 + 2.74 + 3.17 + 0.14

Fprom =
5

Fprom = 2.122

Cálculo de la carga circulante:

CC = A x F

CC = 40.6 TMS x 2.122

CC = 86.17 TMS/día

65
Cálculo del porcentaje de carga circulante:

%CC = 100 x F

%CC = 100 x 2.122

%CC = 212.2 %

3.6.2. METODO DE LAS DENSIDADES

Se toma densidades en los siguientes puntos. Datos tomados del cuadro "C":

Descarga del molino: (D)

W = 1,610 w = 982 P = 61.01 °Dd = 0.639

Rebose del clasificador (0)

W = 1,330 w = 532 %P = 40.02 °Do = 1.499

Arenas del clasificador ©

W = 1,990 w = 1612 %P = 81.02 °Do = 0.234

Donde:
W= Densidad de la pulpa en grs/lt

w = Peso de sólidos secos en grs

%P = Porcentaje de sólidos secos

°D = Grado de dilución

Calculamos el %P y °D de la descarga del molino:

Pagua = W - w

Pagua = 1,610 - 982 = 628

66
Luego:

V = V1 - Pagua
V = 1000 - 628 = 372 ml

Calculamos:

w 982 gr.
S= =
V 372 ml.

S = 2.64 grs/ml.

De donde el constante de sólidos es:

2.64 − 1
K =
2.64

K = 0.621

Cálculo del porcentaje de sólidos (%P)

W − 1000 1610 − 1 000

%P = x 100 = x 100
2.64 0.621 x 1610

%P = 61.01%

Cálculo del grado de dilución:

100 - %P 100 - 61.01

°Do = =
%P 61.01

°Do = 0.639

Se hace los mismos cálculos para el rebose y arenas del clasificador, que tenemos
en la tabla y con estos datos obtenidos calculamos la carga circulante y el
porcentaje de carga circulante.

67
 Determinación de la proporción de la carga circulante:

(º D o − º D d )
F =
(º D d − º D c )

De donde:

1.499 − 0.639
F =
0.639 − 0.234

F = 2.123

• Cálculo de la carga circulante :

CC = A x F

CC = 40.61 TMS/día x 2.123

CC = 86.22 TMS/día

• Cálculo de porcentaje de carga circulante

%CC = 100 x F

%CC = 100 x 2.123

%CC = 212.3%

68
 3.6.3 EVALUACION DE LA CARGA BALANCEADA DE MEDIOS DE MOLIENDA METODO AZZARONI EN EL MOLINO

CUADRO Nº 3.3

PROGRAMA DE AJUSTE DE DATOS

Alim. fresca Desc. Molino nº5 Under hidroc D-15 Over hidroc D-15
Malla us %Ac(-) %Ac(-) %Ac(-) %Ac(-)
standard Fi1 Fi3 Fi6 Fi7 CC (Fi3-Fi7) (Fi6-Fi7) (Fi3-Fi7)*(Fi6-Fi7) (Fi6-Fi7)^2
20 18.92 76.4 67.75 96.25 2.295 -19.85 -28.5 565.725 812.25
30 15.26 65.75 56.26 86.45 2.181 -20.70 -30.19 624.933 911.4361
40 13.44 58.95 49.57 78.95 2.132 -20.00 -29.38 587.6 863.1844
50 11.46 50.42 41.02 70.36 2.121 -19.94 -29.34 585.0396 860.8356
70 9.43 42.75 34.28 59.84 2.018 -17.09 -25.56 436.8204 653.3136
100 8.3 36.15 29.72 49.85 2.131 -13.70 -20.13 275.781 405.2169
140 6.76 29.55 24.1 40.2 1.954 -10.65 -16.1 171.465 259.21
200 5.74 24.8 19.86 33.55 1.771 -8.75 -13.69 119.7875 187.4161
-130.68 -192.89 3367.1515 4952.8627
MS^6= 0.679839459
MS^7= 0.320160541
CC óptima= 2.123
FACTORES DE PONDERACIÓN
Malla us Mult. Lagran. DATOS AJUSTADOS
Standard Wi3 Wi7 Wi6 LAMDA Fi3^ Fi7^ Fi6^ Fi2^ CC
20 123.041 3070.407 83.788 -11.1093 76.682 96.246 67.468 51.93 2.123
30 78.876 291.509 66.055 -2.8080 65.861 86.440 56.170 43.07 2.123
40 68.307 144.828 64.009 -0.3733 58.967 78.947 49.558 37.99 2.123
50 64.009 91.971 68.338 0.0884 50.416 70.361 41.023 31.56 2.123
70 66.779 69.261 78.810 4.1125 42.558 59.899 34.391 26.40 2.123
100 75.080 64.001 91.685 -0.2379 36.160 49.846 29.714 22.86 2.123
140 92.296 69.216 119.548 5.8449 29.352 40.284 24.204 18.62 2.123
200 115.006 80.479 157.908 13.8286 24.424 33.722 20.046 15.47 2.123

69
[Link].-CÁLCULO DE LA CARGA INICIAL DE BOLAS (% DE BOLAS EN EL
COLLAR).
Se procede a calcular el tamaño máximo de bola:

CC
Wi.10 1 +
2, 5
(5,8).3,5 G 80 .
100
D max = = (mm) Ec. (2.9)
4
V.D
Reemplazando los datos en Ec (2.9) obtenemos un tamaño máximo de bola de
86,864 mm que equivale a 3,5”.
A continuación presentamos el análisis granulométrico de la alimentación
compuesta del molino N°3

CUADRO Nº 3.4

ALIMENTACIÓN COMPUESTA
MALLA U.S. APERTURA % AC (-)
ESTÁNDAR MICRONES
20 840 43,860
30 580 35,971
40 420 30,945
50 297 25,704
70 210 21,474
100 149 18,342
140 105 15,102
200 74 12,779
-200 0,000

GRÁFICO N° 3.1

MOLINO N° 5

100,00
% Ac(-)

Alimentación
compuesta

10,00
10 100 1000 10000 100000

Apertura ( micrones)

70
De acuerdo a la Ec (2.9) se estima que existe una proporcionalidad directa:

K = G100 / (Dmax)3,5 Ec. (2.10)

Donde K es la constante de proporcionalidad entre diámetro de bola y tamaño en

micrones del material alimentado al molino N°5, luego se conoce que el tamaño

máximo de bola es 3,5” y en el gráfico N°2.4 %Ac(-) Vs. Apertura, estimamos la

proyección de la curva a 100% Ac(-) proporcionando una apertura de 15000

micrones que equivale a G100, podemos entonces calcular para nuestro caso

especial la constante de proporcionalidad:

K = 15000 / (3,5)3,5 = 187

Luego si G para 3,5” es 15000 micrones, podemos calcular que 3,5” en orden

descendente cada 1/2", se logra simplemente colocando en lugar de 3,5” estos

tamaños en la Ec. (2.10) y si K = 187 se halla los G respectivamente; a partir de

este cálculo se genera el siguiente cuadro en 8 columnas:

CUADRO N° 3.5. Distribución de la carga inicial de bolas.

(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8)

3,5” 3,5” 18,33 = 18,33%
15000 100,00 84,898 31,11 12,78 +
3,0” 3,0” 13,84 = 26,62%
8745 77,50 62,398 22,87 9,03 +
2,5” 2,5” 12,05 = 21,08%
4620 67,50 52,398 19,20 7,15 +
2,0” 2,0” 9,93 = 17,08%
2116 56,00 40,898 14,99 5,06 +
1,5” 1,5” 7,11 = 12,17%
773 42,00 26,898 9,86 2,75 +
1,0” 1,0” 1,65 = 4,40%
187 20,50 5,398 1,97 0,32 +
1/2" 1/2" ----- = 0,32%
17 ----- ------ -----
272,888 100,0

EXPLICACIÓN DEL CUADRO:

- Columna (1): Se colocan los diámetros comerciales de bola.

71
- Columna (2): Valores de G para cada bola, usando en la Ec. (2.10) el valor
de K = 187 para un D correspondiente.
- Columna (3): Con los valores de la columna (2) se corta en el gráfico N° 2.4
% Ac(-) Vs Apertura, mostrando un nuevo %Ac(-).
- Columna (4): El índice, se obtiene restando a los valores de la columna (3)
fracción menor a malla 140 = 15,102 %.
- Columna (5): Los índices de (4) se pasan a proporción 100%.
- Columna (6): Similar a (1).
- Columna (7): Cada fracción resulta de (5) se debe distribuir entre el tamaño
de arriba y el siguiente, así por ejemplo 31,11% debe distribuir entre bolas de
3,5” y 3,0”; la siguiente fracción a cada tamaño, se aplica la relación de Azzaroni
siguiente:

P1 = P[D12,34 / (D12,34 + D22,34)] Ec. (2.11)

En la Ec. (2.11) de repartición se tiene lo siguiente:

P1 = Porcentaje correspondiente a cierto tamaño de bola.
D1 = Diámetro en pulgadas, bola más grande.
D2 = Diámetro en pulgadas, bola que sigue en tamaño
P = Porcentaje a distribuir entre bolas D1 y D2.

Para dejar claro este cálculo, si en la Ec. (2.11) reemplazamos P = 31,11; D1 =

3,5” y D2 = 3,0”; el resultado P1 es 18,33; que le corresponde a D1 = 3,5”; la
diferencia: 31,11 – 18,33 = 12,78 le corresponde a bolas de 3,0”.
En el siguiente cálculo, D1 será 3,0” y D2 será 2,5” el porcentaje a distribuir será
22,87%, aplicando la Ec. (2.11) corresponde al primer tamaño 13,84 y al
segundo la diferencia 22,87 – 13,84 = 9,03. Se procede similarmente con el
resto de valores hasta completar la columna (7), que serían los valores
parciales estimados en porcentaje.
- Columna (8): Representa la distribución de carga inicial de bolas en
porcentaje en peso, es la suma de cada aporte y remanente del anterior
generado en (7). Ejemplo: a 3,5”sólo le corresponde 18,33%, al tamaño 3,0%
le corresponde el remanente 12,78 y el aporte 13,84, hace un total de 26,62%;
y así sucesivamente.

72
[Link] SISTEMA DE RECARGA DIARIA.

CUADRO N°3.6

3,5” 3,0” 2,5” 2,0” 1,5” 1,0” 1/2"

D (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8)
3,5” 18,33 18,33
3,0” 26,62 24,14 2,48
2,5” 21,08 13,97 3,03 4,08
2,0” 17,08 7,15 1,55 4,46 3,92
1,5” 12,17 3,02 0,65 1,88 3,60 3,02
1,0” 4,40 0,89 0,19 0,56 1,07 2,01 (-0,32)
1/2" 0,32 0,11 0,02 0,07 0,13 0,25 (-0,10) (-0,16)

EXPLICACIÓN DEL CUADRO:

A) Las columnas del (2) al (8) representan el collar que forman, en el tiempo
cada tamaño de bola señalado.
B) La columna (1) simplemente es la distribución de carga inicial de bolas.
C) Iniciar el trabajo de cálculo de collar, determinando la columna
representativa del collar para 3,5” que inicia el trabajo de molienda en 18,33;
invariablemente asumimos que sea P 1, luego el valor P2 se estima con la Ec.
(2.12):
P1
P2 = Ec. (2.12)
0,5(D1 / D 2 ) 2,71

Si en la Ec. (2.12) reemplazamos P 1= 18,33; D1= 3,5; D2= 3,0; se halla el

valor 24,14, esta Ec. (2.12) es sólo para calcular el tamaño siguiente a quien
genera el collar.
Los otros valores del collar para 3,5” secuencialmente P 3, P4, P5, P6 y P7 se
estiman en la ecuación siguiente:
Pn = [P* / (D*)3 ]. (Dn)3 Ec. (2.13)

Donde:
Pn = Porcentaje de collar, desde n = 3
P* = porcentaje de collar para n – 1
D* = Diámetro de bola relacionado a P *
Por ejemplo en la Ec. (2.13) reemplazamos P n = P3; P* = P2 = 24,14, D* = D2
= 3”; Dn = D3 = 2,5”; obtenemos 13,97; así sucesivamente podemos

73
 completar el collar formado por las bolas de 3,5”, claro está que dicho collar
concluye en P7.
Si la columna (1) es la inicial, desde esta con los valores P de cada collar
se calcula valores de modo horizontal.
Por ejemplo: en la fila correspondiente a 3”; se tiene que de acuerdo al collar
estimado en la columna (2) se halla un P2 = 24,14 para esta misma fila se
tiene una inicial de 26,62 entonces el valor que completa la fila es 26,62 –
24,14 = 2,48 que corresponde a una columna de 3” y es el primer valor o P 1
si se quiere establecer el collar de esta columna, el P 2 se calcula en la Ec.
(2.12) y las restantes P3, P4, P5, P6 en la Ec. (2.13). Vea y compruebe el
cuadro, hasta aquí se completa la tercera columna.
D) Para hallar el siguiente valor cabeza de columna correspondiente a 2,5”se
completa la fila por diferencia del valor como en el anterior cálculo, si Ud.
observa a 21,08 se le debe restar 13,97 y 3,03 resultando 4,08 que también
genera un collar siendo este valor considerado P1 y así sucesivamente se
completa el cuadro.
E) Si hay valores negativos se les pone entre paréntesis y no se les considera;
pero en nuestro caso si los hay.
Luego, la recarga diaria de bolas estará representada por los valores que
encabezan el collar denominadas Índice de Recarga reajustados a 100%.

CUADRO Nº 3.7

D ÍNDICE DE % PESO
RECARGA
3,5” 18,33 58,47
3,0” 2,48 7,91
2,5” 4,08 13,01
2,0” 3,92 12,50
1,5” 3,02 9,63 8,11
1,0” (-0,32) -1,01 ----
1/2" (-0,16) -0,51 ----
31,35 100,00

Si se diera el caso que sólo se opta por recargar con bolas de tres tamaños
se respeta la proporción en peso hasta aquí lograda, acumulando en el
último tamaño todo el peso de tamaños que no se tomaron en cuenta en la
recarga diaria, luego la recarga quedaría así:

74
 CUADRO Nº 3.8 (Recarga diaria)

D % PESO
3,5” 58,47
3,0” 7,91
2,5” 33,62
100,00

[Link] CÁLCULO DEL ÍNDICE DE AREA SUPERFICIAL (S.I.).

S.I. = Sumatoria [% / D]
Donde:
% = Porcentaje de carga de bolas en peso de tamaño D.
D = Tamaño de bolas en pulgadas en la distribución.

S.I. = 34,24

3.6.4.- PERFILES GRANULOMÉTRICOS CLASIFICACION PRIMARIA.

GRÁFICO N° 3.2

75
3.6.5.-DETERMINACIÓN DEL D50 EN CLASIFICACION PRIMARIA.

CUADRO N° 3.9
CÁLCULO DEL D50 DEL HIDROCICLÓN D-12
Intervalo Apertura Overflow Underflow
Malla Promedio % Peso W.O.F. % Peso W.O.F. Cp (O.F.) Cp (U.F.)
-20 +30 715.0 9.80 2.762 10.92 4.136 0.400 0.600
-30 +40 505.0 7.50 2.114 7.76 2.939 0.418 0.582
-40 +50 358.5 8.59 2.421 7.38 2.795 0.464 0.536
-50 +70 253.5 10.52 2.965 5.91 2.238 0.570 0.430
-70 +100 179.5 9.99 2.815 4.69 1.776 0.613 0.387
-100 +140 127.0 9.65 2.719 4.5 1.704 0.615 0.385
-140 +200 89.5 6.65 1.874 3.26 1.235 0.603 0.397
-200 +270 63.5 33.55 9.454 17.86 6.764 0.583 0.417
Aliment. al circuito T.M.S.H. = 28.180
Factor C.C. Hidrociclón D-15 = 1.344

GRÁFICO N° 3.3
CÁLCULO D50 HIDROCICLON D-12

0,700

0,600
Coeficientes de particion

0,500

0,400 Cp(OF
)
Cp(UF
0,300 )

0,200

0,100

0,000
1 10 100 D50=335m 1000
Apertura promedio micras

3.6.6.-EFICIENCIA DE CLASIFICACION PRIMARIA.

Del Gráfico N° 3.3 se aplica las siguientes ecuaciones:

n1 = (FR(D50)) x R) / (FF(D50) x F) Ec. (2.14)
n2 = ((100 – FD(D50)) x D) / ((100 – FF(D50)) x F) Ec. (2.15)

Eficiencia Total: Ef = n1 x n2 x 100 Ec. (2.16)

Reemplazando datos en las Ecs. 2.14, 2.15, 2.16 tenemos:
n1 = 0,596
n2 = 0,744
EF = 44,34 %

76
 CUADRO N° 3.10

Malla Apertura Alimentación molino N° 5

US en Peso % % %
Estándar Micras g Peso Ac(+) Ac(-)
3/8" 9520 17.90 3.58 3.58 96.42
3 6350 117.90 23.58 27.16 72.84
4 4760 103.30 20.66 47.82 52.18
6 3360 58.30 11.66 59.48 40.52
8 2380 17.65 3.53 63.01 36.99 Descarga Molino N° 5 Overflow Hidroc. D-15 Underflow Hidroc. D-15 Factor
12 1680 51.25 10.25 73.26 26.74 Peso % % % Peso % % % Peso % % % Carga
16 1190 8.50 1.70 74.96 25.04 g Peso Ac(+) Ac(-) g Peso Ac(+) Ac(-) g Peso Ac(+) Ac(-) Circul.
20 840 30.60 6.12 81.08 18.92 47.20 23.60 23.60 76.40 7.50 3.75 3.75 96.25 188.6 37.72 37.72 62.28 1.406
30 590 18.30 3.66 84.74 15.26 21.30 10.65 34.25 65.75 19.60 9.80 13.55 86.45 54.6 10.92 48.64 51.36 1.438
40 420 9.10 1.82 86.56 13.44 13.60 6.80 41.05 58.95 15.00 7.50 21.05 78.95 38.8 7.76 56.40 43.60 1.303
50 297 9.90 1.98 88.54 11.46 17.06 8.53 49.58 50.42 17.18 8.59 29.64 70.36 36.9 7.38 63.78 36.22 1.404
70 210 10.15 2.03 90.57 9.43 15.34 7.67 57.25 42.75 21.04 10.52 40.16 59.84 29.55 5.91 69.69 30.31 1.374
100 149 5.65 1.13 91.70 8.30 13.20 6.60 63.85 36.15 19.98 9.99 50.15 49.85 23.45 4.69 74.38 25.62 1.301
140 105 7.70 1.54 93.24 6.76 13.20 6.60 70.45 29.55 19.30 9.65 59.80 40.20 22.5 4.5 78.88 21.12 1.263
200 74 5.10 1.02 94.26 5.74 9.50 4.75 75.20 24.80 13.30 6.65 66.45 33.55 16.3 3.26 82.14 17.86 1.261
-200 28.70 5.74 100.00 0.00 49.60 24.80 100.00 0.00 67.10 33.55 100.00 0.00 89.3 17.86 100.00 0.00
500.00 100.00 200.00 100.00 200.00 500 100
CC. Promedio: 1.344

77
3.6.7.-EFICIENCIA DEL CLASIFICADOR
La eficiencia del clasificador helicoidal lo haremos por medio del análisis
granulométrico, tomadas en las muestras de la descarga del molino y en el rebalse
del clasificador; teniendo en cuenta el cuadro N° 3.10, calcularemos según la
fórmula del Arthur J. Weining:

A (1 - 0)
E = x 100
(A + CC) (L - f)

Donde:

E = Eficiencia del clasificador

A = Mineral alimentado por día en TMS. =100 TMS
CC = Carga circulante del circuito cerrado = 230 TMS
O = Porcentaje de material más fino que la malla de separación en el rebose
del clasificador
F = % de material más fino que la misma malla de separación en descarga
del molino

100 ∗ (1 − 0.040)
𝐸−65= ∗ 100 = 31.8
(100 + 230) ∗ (1 − 0.085)

100 ∗ (1 − 0.0727)
𝐸−80= ∗ 100 = 30.71
(100 + 230) ∗ (1 − 0.085)

100 ∗ (1 − 0.4678)
𝐸−100= ∗ 100 = 17.82
(100 + 230) ∗ (1 − 0.095)

100 ∗ (1 − 0.2535)
𝐸−200= ∗ 100 = 29.34
(100 + 230) ∗ (1 − 0.229)

Luego calculamos la eficiencia promedio que es:

31.8 + 30.71 + 17.82 + 29.34

𝐸𝑝𝑟𝑜𝑚= = 27.41
4

Eprom. = 27.41%

78
 CUADRO N° 3.11 RESUMEN DE MOLIENDA

Radio de Reduc. M.
PRIMARIA 33.03
Radio de Reduc. M.
SECUNDARIA 1.38
Radio de Reduc. Total
MOLIENDA 87.524

• Cálculo de la Carga Circulante Circuito Primario

Pto DM1 DM5 UPM5 UPM2 DM2 OPM5 OPM2

% % % %
Malla %PESO AC(+) %PESO AC(+) %PESO AC(+) PESO AC(+) PESO AC(+) PESO AC(+) PESO AC(+)
65 55.00 55.00 58.03 58.03 75.51 75.51 72.12 72.12 65.08 65.08 35.46 35.46 22.71 22.71
100 7.63 62.63 13.10 71.13 8.48 83.99 9.43 81.54 9.16 74.24 15.83 51.29 8.56 31.27
150 6.71 69.34 9.48 80.61 6.22 90.21 6.88 88.43 7.96 82.19 9.71 61.00 11.02 42.29
200 5.77 75.11 5.74 86.35 2.96 93.17 3.53 91.96 4.76 86.96 8.11 69.11 9.62 51.91
270 3.07 78.18 3.05 89.40 1.40 94.57 1.80 93.76 2.59 89.54 2.70 71.81 7.02 58.93
400 1.76 79.94 1.84 91.24 0.80 95.37 0.93 94.70 1.43 90.98 2.63 74.44 4.16 63.09
-400 20.06 100.00 8.76 100.00 4.63 100.00 5.30 100.00 9.02 100.00 25.56 100.00 36.91 100.00

Resultados:

CC 65 2.11
CC 100 2.12
CC 150 2.24
CC 200 2.47
CC 270 2.73
CC 400 2.85
%CC 2.42

• Cálculo de la Carga Circulante Circuito Secundario

Punt Resultados:
o Rlv OK-5 Desc M6 Under Sec Over Sec
%Pes %Pes %Pes %Pes
Malla o AC(+) o AC(+) o AC(+) o AC(+) CC 65 0.55
+65 25.25 25.25 20.59 20.59 41.58 41.58 13.73 13.73 CC 100 0.69
+100 10.34 35.59 16.91 37.50 16.24 57.82 7.79 21.53 CC 150 0.67
+150 10.39 45.98 23.96 61.46 21.53 79.35 12.50 34.03 CC 200 0.54
+200 9.39 55.37 14.16 75.62 9.45 88.80 14.21 48.24 CC 270 0.59
+270 6.35 61.73 5.85 81.48 3.26 92.07 7.27 55.52 CC 400 0.56
+400 3.72 65.45 3.00 84.48 1.44 93.51 4.84 60.36
100.0 100.0 100.0 100.0
%CC 0.61
-400 34.55 0 15.52 0 6.49 0 39.64 0

79
 CUADRO N° 3.12
Ajuste JR Primario

DESC- M-1 DESC- M-2 DESC- M-3 PESO TOTAL OVER CM3 OVER CM2 PESO TOTAL UNDER CM3 UNDER CM2 PESO TOTAL
Mall Peso Peso Peso Alimen Peso Peso Aliment Peso Peso Aliment
a %P real %P real %P real to %P %P real %P real o %P %P real %P real o %P
72.1
65 55.00 44.36 65.08 46.89 58.03 41.81 133.05 59.20 35.46 14.30 22.71 9.16 23.46 29.09 75.51 54.40 2 51.96 106.36 73.81
100 7.63 6.15 9.16 6.60 13.10 9.44 22.19 9.87 15.83 6.38 8.56 3.45 9.83 12.19 8.48 6.11 9.43 6.79 12.90 8.95
150 6.71 5.41 7.96 5.73 9.48 6.83 17.97 8.00 9.71 3.92 11.02 4.44 8.36 10.37 6.22 4.48 6.88 4.96 9.44 6.55
200 5.77 4.65 4.76 3.43 5.74 4.13 12.22 5.44 8.11 3.27 9.62 3.88 7.15 8.87 2.96 2.13 3.53 2.54 4.68 3.25
270 3.07 2.47 2.59 1.86 3.05 2.20 6.54 2.91 2.70 1.09 7.02 2.83 3.92 4.86 1.40 1.01 1.80 1.30 2.31 1.60
400 1.76 1.42 1.43 1.03 1.84 1.33 3.78 1.68 2.63 1.06 4.16 1.68 2.74 3.39 0.80 0.58 0.93 0.67 1.25 0.87
-400 20.06 16.18 9.02 6.50 8.76 6.31 28.99 12.90 25.56 10.31 36.91 14.88 25.19 31.23 4.63 3.34 5.30 3.82 7.16 4.97
80.64 72.05 72.05 224.73 100.00 40.32 40.32 80.64 100.00 72.05 72.05 144.09 100.00

Malla Aliment
s o Over Under CC 2.60 2.5 2.4 2.30 2.2 2.1 R JR
0.25 0.02 2.6 3.69
65 59.20 29.09 73.81 2.06 JK 65 2.987 2.105 1.335 0.707 5 1 0 0
0.00 0.01 2.60
100 9.87 12.19 8.95 2.53 JK100 0.000 0.000 0.001 0.003 6 0 2.5 8
0.04 0.03 1.69
150 8.00 10.37 6.55 1.64 JK150 0.094 0.080 0.067 0.054 1 0 2.4 1
0.12 0.09 2.3 0.98
200 5.44 8.87 3.25 1.57 JK200 0.247 0.214 0.182 0.150 0 1 0 0
0.05 0.04 0.52
270 2.91 4.86 1.60 1.49 JK270 0.101 0.089 0.077 0.065 3 2 2.2 3
0.00 0.00 0.38
400 1.68 3.39 0.87 2.10 JK400 0.008 0.006 0.003 0.002 0 0 2.1 1
0.04 0.18
-400 12.90 31.23 4.97 2.31 JK -400 0.253 0.115 0.027 0.000 9 7
0.52 0.38
100 100 100 100 JK= 3.690 2.608 1.691 0.980 3 1

80
 JR JR
4.000

3.500

3.000

2.500

2.000

1.500

1.000

0.500

0.000
2.00 2.10 2.20 2.30 2.40 2.50 2.60 2.70

Corrección de cada malla Mallas Corregidas

Relación U/O
Para corregir:
Malla Alimento Over Under CC
2.40
65 60.12 28.82 73.17 2.40
- 100 9.89 12.18 8.94 2.40
SK 65 0.2700 150 7.79 10.43 6.69 2.40
SK100 -0.006 200 5.10 8.97 3.49 2.40
SK150 0.060 70 2.69 4.92 1.76 2.40
SK200 0.100 400 1.64 3.41 0.90 2.40
SK170 0.065 -400 12.77 31.27 5.06 2.40
SK400 0.013 100.00
SK400 0.038
81
Resumen
FEED OVERFLOW UNDERFLOW
MALLA ABERTURA PESO %PESO %ACUM (+) % ACUM (-) PESO %PESO %ACUM (+) % ACUM (-) PESO %PESO %ACUM (+) % ACUM (-)
65 228.03 2675.49 60.12 60.12 39.88 601.30 28.82 28.82 71.18 3146.17 73.17 73.17 26.83
100 176.05 444.94 9.89 70.02 29.98 254.19 12.18 41.00 59.00 379.44 8.94 82.10 17.90
150 125.08 360.77 7.79 77.81 22.19 207.73 10.43 51.43 48.57 277.58 6.69 88.80 11.20
200 88.74 240.85 5.10 82.91 17.09 177.27 8.97 60.40 39.60 137.19 3.49 92.28 7.72
270 63.05 129 2.69 85.59 14.41 93.17 4.92 65.32 34.68 67.51 1.76 94.04 5.96
400 44.88 74.47 1.64 87.23 12.77 66.77 3.41 68.73 31.27 36.63 0.90 94.94 5.06
m-400 0 551.28 12.77 100.00 0.00 617.42 31.27 100.00 0.00 210.23 5.06 100.00 0.00
TOTAL 4476.80 100.00 2017.85 100.00 4254.75 100.00

CUADRO N° 3.13

EFICIENCIA CURVAS DE PARTICION CICLON PRIMARIO

REAL CORREGIDO REAL CORREGIDO

OVERFLOW UNDERFLOW UNDERFLOW 100.00

90.00
22.47 77.53 124.91 80.00
57.13 42.87 77.52 70.00

%EFICIENCIA
57.58 42.42 70.80 60.00

73.60 26.40 44.28 50.00

40.00
72.22 27.78 39.74 30.00
89.66 10.34 23.91 20.00

112.00 -12.00 0.81 10.00

0.00
1 10 100 1000
TAMAÑO DE PARTICULA (micrones)

82
 CUADRO N°3.14
CÁLCULO DE LA EFICIENCIA D-10

FEED OVERFLOW UNDERFLOW % R (OVER.) %S(UNDER.) PARA EFICIENCIA

MALLA ABERTURA %PESO % ACUM (-) f %PESO % ACUM (-) r %PESO % ACUM (-) % RECUP. %RECUP. O'FLOW U'FLOW TOTAL
65 228.03 60.12 39.88 28.82 71.18 73.17 26.83 847.53 5164.60 6012.13
100 176.05 9.89 29.98 12.18 59.00 8.94 17.90 358.35 631.03 989.38
150 125.08 7.79 22.19 10.43 48.57 6.69 11.20 29.41 70.59 306.71 472.57 779.28
200 88.74 5.10 17.09 8.97 39.60 3.49 7.72 29.41 70.59 263.80 246.04 509.84
270 63.05 2.69 14.41 4.92 34.68 1.76 5.96 29.41 70.59 144.81 124.06 268.86
400 44.88 1.64 12.77 3.41 31.27 0.90 5.06 29.41 70.59 100.24 63.42 163.66
m-400 0 12.77 0.00 31.27 0.00 5.06 0.00 919.73 357.12 1276.85
100.00 100.00 100.00 117.65 282.35 10000.00
PROMEDIO 29.41 70.59
%R: OVERFLOW 29.41 %
%S: UNDERFLOW 70.59 %

D50 REAL = 80 um
D50 CORREGIDO = 88.74 um
CURVAS DE PARTICION CICLON PRIMARIO

REAL CORREGIDO
ALIMENTO CALCULADO EFICIENCIA
100.00
%PESO %ACUM(+) %ACUM(-) OVERFLOW UNDERFLOW
90.00

80.00
60.12 60.12 39.88 14.10 85.90
70.00 9.89 70.02 29.98 36.22 63.78
%EFICIENCIA

60.00 7.79 77.81 22.19 39.36 60.64

50.00
5.10 82.91 17.09 51.74 48.26
40.00

30.00 2.69 85.59 14.41 53.86 46.14

20.00 1.64 87.23 12.77 61.25 38.75
10.00
12.77 100.00 0.00 72.03 27.97
0.00
1 10 100 1000 100.00
TAMAÑO DE PARTICULA (micrones)

83
 CURVAS DE G.G.S
EFICIENCIA DE CLASIFICACION PRIMARIA
70
100
60
90
80
%ACUM PASSING

50

70

%EFICIENCIA
40
60
30
50
20 40
30
10
20
0 10
10 100 1000
0
TAMAÑO DE PARTICULA (m icrones)
1 10 100 1000
FEED OVERFLOW UNDERFLOW TAMAÑO DE PARTICULA (micrones)

D50 80 um
Fo = O 50% 50%
Ff = F 21% 79%
Fu = U 7% 93%

U (U − O)
Ef = n1.n2.100 n1 ( Eu ) = n2 ( Eo ) =
( F − U ).(100 − F )
F ( F − O) (O − U ).(100 − O)

Ef = 61.55% n1 ( Eu ) = 0.794 n2 ( Eu ) = 0.775

84
 CUADRO 3.15
AJUSTE JR SECUNDARIO

DESC- M-1 DESC- M-2 DESC- M-5 PESO TOTAL OVER CM5 OVER CM2 PESO TOTAL UNDER CM5 UNDER CM2 PESO TOTAL
Mall Peso Peso Peso Aliment Peso Peso Aliment Peso Peso Aliment
a %P real %P real %P real o %P %P real %P real o %P %P real %P real o %P
65 55.00 44.36 65.08 46.89 58.03 41.81 133.05 59.20 35.46 14.30 22.71 9.16 23.46 29.09 75.51 54.40 72.12 51.96 106.36 73.81
100 7.63 6.15 9.16 6.60 13.10 9.44 22.19 9.87 15.83 6.38 8.56 3.45 9.83 12.19 8.48 6.11 9.43 6.79 12.90 8.95
150 6.71 5.41 7.96 5.73 9.48 6.83 17.97 8.00 9.71 3.92 11.02 4.44 8.36 10.37 6.22 4.48 6.88 4.96 9.44 6.55
200 5.77 4.65 4.76 3.43 5.74 4.13 12.22 5.44 8.11 3.27 9.62 3.88 7.15 8.87 2.96 2.13 3.53 2.54 4.68 3.25
270 3.07 2.47 2.59 1.86 3.05 2.20 6.54 2.91 2.70 1.09 7.02 2.83 3.92 4.86 1.40 1.01 1.80 1.30 2.31 1.60
400 1.76 1.42 1.43 1.03 1.84 1.33 3.78 1.68 2.63 1.06 4.16 1.68 2.74 3.39 0.80 0.58 0.93 0.67 1.25 0.87
-400 20.06 16.18 9.02 6.50 8.76 6.31 28.99 12.90 25.56 10.31 36.91 14.88 25.19 31.23 4.63 3.34 5.30 3.82 7.16 4.97
80.64 72.05 72.05 224.73 100.00 40.32 40.32 80.64 100.00 72.05 72.05 144.09 100.00

Mallas Alimento Over Under CC 2.60 2.5 2.4 2.30 2.2 2.1 R JR
65 59.20 29.09 73.81 2.06 JK 65 2.987 2.105 1.335 0.707 0.255 0.021 2.60 3.690
100 9.87 12.19 8.95 2.53 JK100 0.000 0.000 0.001 0.003 0.006 0.010 2.5 2.608
150 8.00 10.37 6.55 1.64 JK150 0.094 0.080 0.067 0.054 0.041 0.030 2.4 1.691
200 5.44 8.87 3.25 1.57 JK200 0.247 0.214 0.182 0.150 0.120 0.091 2.30 0.980
270 2.91 4.86 1.60 1.49 JK270 0.101 0.089 0.077 0.065 0.053 0.042 2.2 0.523
400 1.68 3.39 0.87 2.10 JK400 0.008 0.006 0.003 0.002 0.000 0.000 2.1 0.381
-400 12.90 31.23 4.97 2.31 JK -400 0.253 0.115 0.027 0.000 0.049 0.187
100 100 100 100 JK= 3.690 2.608 1.691 0.980 0.523 0.381

85
Corrección de cada malla
JR JR
Mallas Corregidas
4.000

Relación U/O para corregir: CC=2.10 3.500

Malla Alimento Over Under CC 3.000

SK 65 -1.8157 65 29.43 11.92 37.76 2.10 2.500

SK100 -0.233 100 13.11 7.56 15.75 2.10 2.000

-0.827 150 17.18 11.68 19.80 2.10 1.500

-0.022 200 10.95 14.19 9.40 2.10 1.000

0.338 270 5.15 7.61 3.97 2.10 0.500

SK400 0.198 400 2.88 5.04 1.86 2.10 0.000

2.00 2.10 2.20 2.30 2.40 2.50 2.60 2.70
SK400 2.361 -400 21.31 42.00 11.45 2.10
29.43 11.92 37.76 2.10

Resumen
FEED OVERFLOW UNDERFLOW
MALLA ABERTURA PESO %PESO %ACUM (+) % ACUM (-) PESO %PESO %ACUM (+) % ACUM (-) PESO %PESO %ACUM (+) % ACUM (-)
65 228.03 581.62 29.43 29.43 70.57 107.96 11.92 11.92 88.08 742.35 37.76 37.76 62.24
100 176.05 384.43 13.11 42.54 57.46 61.26 7.56 19.48 80.52 289.99 15.75 53.52 46.48
150 125.08 506.36 17.18 59.71 40.29 98.28 11.68 31.15 68.85 384.45 19.80 73.31 26.69
200 88.74 328.5 10.95 70.66 29.34 111.72 14.19 45.35 54.65 168.72 9.40 82.72 17.28
270 63.05 157.91 5.15 75.81 24.19 57.18 7.61 52.96 47.04 58.26 3.97 86.69 13.31
400 44.88 85.19 2.88 78.69 21.31 38.05 5.04 58.00 42.00 25.78 1.86 88.55 11.45
m-400 0 577.6 21.31 100.00 0.00 311.62 42.00 100.00 0.00 115.89 11.45 100.00 0.00
TOTAL 2621.61 100.00 786.07 100.00 1785.44 100.00

CUADRO N° 3.16

86
3.7. CÁLCULO DEL CONSUMO DE ENERGIA DEL MOLINO
El consumo de energía del molino de bolas, se puede calcular de dos maneras, ya
sea midiendo los Kw-Hr mediante un medidor Kw-Hr, en un determinado tiempo,
dividido por las TCS, tratadas en ese tiempo se obtiene el consumo de energía en
Kw-Hr/TCS.
De otra forma calculando con su respectiva fórmula, teniendo en cuenta el consumo
actual de energía del molino, dividido entre las toneladas cortas tratadas en una
hora mediante la siguiente fórmula:

3 x V x A x Cos 
W =
1,000 x F

Donde:

W= Consumo de energía en Kw-Hr/TCS

V = Voltaje
A = Amperaje consumido
Cos  = Factor de potencia
F = Alimentación al molino en TCS/Hr.

− Molino de bolas de 5' x 6' de la planta tenemos:

V = 440 voltios
A = Instalada; 39 Amp. Consumido: 27 amperios
Cos  = 0.75
F = 1.863 TCS/hora

3 x 440 x 27 x 0.75
W=
1,000 x 1.863

W = 8.28 Kw - Hr/TCS.

3.7.1. CÁLCULO DE LA CAPACIDAD MAXIMA DEL MOLINO

Esta representa la capacidad teórica máximo de tonelaje que puede tratar el molino;
depende de la potencia instalada en el motor del molino, mediante la siguiente
fórmula:

87
 P x 0.746
Cm =
W
Donde:

Cm= Capacidad máxima del molino TCS/Hr.

P = Potencia instalada (HP): 80 HP
H = Consumo de energía: 8.41 Kw-Hr/TCS.

70 * 0.746
Cm = = 6.30TCS 7hr
8.28

Cm = 6.30 TCS/hora x 24 Hr/día

Cm = 151.00 TCS/día

3.7.2. COMPROBACION POTENCIA NECESARIA PARA 100 TMS

Tenemos:

Cap = 100 TCS/día

W= 8.28 Kw-Hr/TCS
P = 8.28 Kw-Hr/TCS. x 100 TCS/día x día/24 Hr x HP/0.746 Kw

P = 35.3 HP

3.8. CÁLCULO DEL WORK INDEX

Los cálculos relacionados con la reducción de tamaño de partículas, están basados
en el trabajo que se requiere, generalmente en Kw-Hr/TCS, para efectuar dicha
reducción.
Esta operación de reducción consume la mayor parte de la energía de una planta
de concentración y es por esta razón que se debe poner mayor atención a los
cálculos y teorías que se relacionan con la reducción de tamaños. Asimismo, los
costos principales, tales como los de fuerza desgaste y mantenimiento son en gran
parte determinados por el trabajo realizado por tonelada reducida.

88
Para calcular el Work Index nos basaremos en la "tercera teoría de Communition
de Fred C. Bond", la que tiene mayor validez y aceptación en la industria. La
ecuación de la teoría es la siguiente:

 10 10 
W = Wi  −
 X2 X1 


De donde despejamos "W i" y tenemos:

W
Wi =
10 10
−
X2 X1

Donde:

Wi = Es el work index, que viene a ser el parámetro que expresa la resistencia del
mineral para ser reducido. El work index representa numéricamente los Kw-
Hr/TCS que se requieren para reducir un mineral de un tamaño
numéricamente infinito a un tamaño de 80% menos 100 micrones.
W = Es el consumo de energía por el molino, determinado anteriormente,
expresado en Kw-Hr/TCS. Trabajo requerido para reducir un alimento que
pase el 80% de X1 micrones a un producto que pase el 80% de X 2 micrones.
X2 = Tamaño expresado en micrones de la abertura de la malla por el cual el 80%
del producto acumulado pasará o el 20% acumulado es retenido; en la
descarga del molino.
X1 = Tamaño expresado en micrones de la abertura de la malla por el cual el 80%
acumulado en paso pasará, o el 20% acumulado es retenido; en alimentación
al molino.
Para determinar el "W i" en la planta del circuito de molienda, primeramente se debe
conocer el tamaño de la abertura de la malla en micrones por donde pasa el 80%
acumulado en paso (X1 , X2) tanto en alimentación como en descarga; para calcular
X1 y X2 existen dos métodos:

A) Método de Taggart
Que se calcula mediante la siguiente fórmula:

89
  (20 − c) (X c − X f ) 
X80 = Xc −  
 f − c 

Donde:

X80 = Tamaño promedio en micrones, por donde pasa el 80% acumulado en paso
de las partículas minerales; que puede ser X 1 ó X2

Xc , Xf= Abertura de las mallas gruesas y finas con relación al porcentaje de peso
acumulado retenido en un 20%

c,f = Porcentaje de pesos acumulados retenidos sobre X c , Xf respectivamente.

Calcularemos, tomando los datos de cuadro "4" y tenemos:

− Cálculo de X80 para alimentación del molino, según la tabla N° 1:tenemos:

Xc = 18,850 micrones (3/4")
Xf = 13,330 micrones (1/2")
c = 12.2% acumulado
f = 30.4% acumulado; luego tenemos:

 (20 − 12.20) (18,850 − 13,330)

X1 = 18,850  
 30.4 − 12.2 

X1 = 14,485 micrones

− Cálculo de X80 para la descarga del molino

Xc = 417 micrones (35)

Xf = 295 micrones (48)
c = 16.13% acumulado
f = 46.17% acumulado;

 (20 − 16.13) (417 − 295)

X2 = 417 −  
 46.17 − 16.13 
X2 = 185.28 micrones

90
Conociendo los valores, calculamos el "work index", con la fórmula despejada a
partir de la tercera teoría de communition tenemos:

X1 = 14,485 micrones
X2 = 185.28 micrones
W= 8.41 Kw-Hr/TCS (consumo de energía calculado)
Wi = Work Index?

Donde:
8.28
𝑊𝑖𝑛𝑑𝑒𝑥 = = 12.71
10 10
−
√185.28 √14 485

Wi = 12.71 Kw-Hr/TCS

Es el work index calculado por el método de Taggart.

91
 B).- PRUEBA STANDARD DE BOND PARA LA DETERMINACION DEL Wi DE UN MINERAL DE PIRITA AURIFERA
TRITUTACION 100% -10 M % -100 14.82

VOLUMEN DE MUESTRA 700 Cc PRODUCTO DE MUESTRA A OBTENERSE 385.7142857 gr

PESO DE VOLUMEN 1350 Gr * CARGA CIRCULANTE 250% 3.5

PRODUCTO MOLIENDA NETA CALCULO DEL Nº REVOLUCIONES

CICLO REVOL ALIMENTACION FRESCA
GRS.
PE TOT PESO +100m PESO -100m PESO +100m PESO -100m TOTAL -100m GRS POR REV. MUESTRA NETOS GRS / REVOL. REVOL

1 100.0 1350 1149.93000 200.07000 925 425 224.93000 2.24930 385.7142857 62.985 2.249 143.5
2 143.5 425 362.01500 62.98500 960 390 327.01500 2.27917 385.7142857 57.798 2.279 143.9
3 143.9 390 332.20200 57.79800 965 385 327.20200 2.27421 385.7142857 57.057 2.274 144.5
4 144.5 385 327.94300 57.05700 942 408 350.94300 2.42842 385.7142857 60.466 2.428 133.9

5 133.9 408 347.53440 60.46560 1010 340 279.53440 2.08710 385.7142857 50.388 2.087 160.7
6 160.7 340 289.61200 50.38800 994 356 305.61200 1.90215 385.7142857 52.759 1.902 175.0
7 175.0 356 303.24080 52.75920 985 365 312.24080 1.78381

PRODUCT ALIMENT
P = Abertura en micrones de malla utilizada para cerrar el ciclo de molienda (malla 100) 147 micras 1350 1350
GB = Número de gramos molidos por revolución, promedio de los resultados 1.924 gr/rev 1350 1350
P80 = Análisis granulométrico -100 mallas del último ciclo de molienda 85 micras * 1350 1350

F80 = Análisis granulométrico del mineral triturado -10 mallas 556.8 micras * 1350 1350
1350 1350

Wi = WORK INDEX 1350 1350

Wi = 12.493 kw-h/tc 1350 1350

92
 − Determinación radio reducción

16,485
[Link] = = 41.08
401.28

3.9.- CONSUMO DE ENERGIA A PARTIR DEL "Wi" DE LABORATORIO

El consumo de energía, calcularemos a partir del work index del mineral,
determinado en laboratorio, luego tenemos:

Wi= 11.82 Kw-Hr/TCS (determinado en laboratorio)

X1 = 16,485 micrones
X2 = 401 micrones
W= Consumo de energía?

Reemplazando valores en la ecuación, tenemos:

 10 10 
W = 11.82 Kw-Hr/TCS  − 
 402 16,485 

W = 4.98 Kw-Hr/TCS.

Comprobación de la potencia para tratar 44.71 TCS de mineral/día

P = 4.98 Kw-Hr/TCS x 44.71 TCS/día x día/24 Hrs x HP/0.746 Kw

P = 12.44 HP

CUADRO N° 3.17
Molino bolas 40' x 40' Laboratorio Bond Taggart
W i : Kw - Hr/TCS 11.82 19.93 19.65
W (Cons) Kw - Hr/TCS 4.98 8.28 8.28
HP : Potencia 12.44 20.67 20.67

93
Comparando los resultados, tenemos que calculando el tamaño de partículas (X 1 ,
X2), por los métodos de Bond y Taggar y conociendo el consumo de energía; se ha
calculado el Work Index y viendo el resultado, no hay mucha variación. Mientras
que comparando el "W i" determinado en laboratorio, con los dos anteriores tenemos
que difieren bastante, porque el "W i" determinado en laboratorio, es el consumo de
energía en Kw-Hr/TCS, verdadero del mineral.
La diferencia del "W i" calculado por los métodos de Bond y Taggart, del "W i" de
laboratorio, es que en los primeros se ha calculado a partir del consumo total de
energía por el molino de bolas, con las cargas de bolas y mineral. Mientras que el
"W i", de laboratorio ha sido determinado solamente para el mineral, en condiciones
standart.

94
3.10.- FLOWSHEET DE LA SECCION DE MOLIENDA

95
 CAPITULO IV

EVALUACION DE LA PLANTA DESPUES DE LA

OPTIMIZACIÓN DE MOLIENDA

4.1.-CAPACIDAD DE MOLIENDA
La etapa de molienda es la etapa donde el mineral es reducido al tamaño
requerido de 50% m-200, siendo el rango deseado para la flotación de la pirita
aurífera.
Se tratan aproximadamente 440 TMSD, divididas en dos circuitos de molienda
independientes, en circuito cerrado, se inicia con la alimentación de mineral
proveniente de la tolva N°1, con una ley ponderada de 5-10 gr/TM y con una
humedad del 2% a través de una faja; iniciándose la molienda primaria en
los molinos 6` x 6` FUNCAL y la molienda secundaria en los molinos 5’ x 6’
COMESA para el primer circuito y 5’ x 6’ FUNCAL en el caso del segundo
circuito.
El ratio de alimentación a la etapa de molienda es 10 TMS/hr., al ingreso hay
una chisguetera con un flujo de agua de 4.5-5 m3/hr, que formara la pulpa
adecuada para la molienda. El producto molido con gran porcentaje de oro
libre es recuperado gravimétricamente con unos JIG’s Denver Dúplex
16"x24" - Motor 2.40 HP, al cual ingresa un flujo de agua de 2.0 m3/hr. El JIG
N°1 se ubica en la descarga del molino primario 6 X 6 FUNCAL del circuito 1
y el JIG N°2 en la descarga del molino 5x6 FUNCAL del circuito 2.
Los concentrados JIG se descargan cada hora en caso de mineral selectivo y
cada 2 horas en el caso de mineral común, almacenándolo en un pozo de
concreto , la producción de éste concentrado JIG es de aprox. 3-4 TMS en 22
horas de operación; que luego se transporta en carretillas al área de
remolienda y amalgamación.

96
Las descargas de los dos molinos primarios (FUNCAL 6’ X 6’) van hacia una
Bomba de arena SRL 5"x5" - Motor 40.00 HP, que alimenta un hidrociclón
ICBA D-10 que clasifica la carga en partículas finas (Overflow), que alimenta
a la siguiente etapa de flotación y gruesas (Underflow), que retorna al molino
secundario, de tal forma que se deje pasar a través de la descarga de finos
solo el rango que corresponde a 50 %m-200.
Además de las funciones descritas en este proceso, en la molienda se
acondiciona los reactivos previos a la etapa de flotación.

4.1.1.- CIRCUITO DE MOLIENDA N°1

(𝑬𝒔−𝒌𝒘 ∗𝟏.𝟑𝟒𝟏)
TMSPH =
(𝟏.𝟑𝟒𝟏∗𝑾𝒖𝒕𝒊𝒍∗𝒇𝟏∗𝒇𝟐∗𝒇𝟑∗𝒇𝟒)

Dónde:
Es-kw: Energía suministrada
Wutil: Energía requerida para la conminución
Factores de corrección:
f0: Tamaño óptimo de alimentación para molino de bolas
f1: Molienda húmeda
f2: De acuerdo al % passing 200m
f3: Cuando Di≠8 pies
f4: Alimentación gruesa mayor a 4000 um en molino de bolas

Energía Suministrada

𝑉𝑥𝐼𝐶𝑥1.732𝑥 𝑐𝑜𝑠0
Es-kw= 1000

V: Voltaje : 440V
IC: Intensidad de Corriente: 164 A
Cos0 : 0.78

Es-kw= 97.49 Kw.

97
 Energía requerida para la conminución

10 10
𝑊𝑢𝑡𝑖𝑙 = 𝑊𝑖 𝑥(( )−( ))
√𝑃80 √𝐹80

Wi: Work Index : 14.62 Kw-h/TC

P80: Tamaño en micras por la cual pasa el 80 % del producto : 450 um
F80: Tamaño en micras por la cual pasa el 80 % del alimento : 12700 um

Wutil= 5.59

Factores de corrección:

F0: Molino de Bolas : 3771.88

2 13
𝑓0 = 400 ∗ √( )
𝑊𝑖

F1: Molienda Húmeda :1

F2: Circuito Cerrado :1
F3: Diámetro Diferente a 8 : 1.08

8 .
𝑓3 = ( )0 2
𝐷𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜

F4: Alimentación Gruesa : 1.57 :

𝐹80 𝐹80 − 𝑓0
(𝑅𝑟 + (𝑊𝑖 − 7) ∗ ( ))
𝑅𝑟 = 𝑓0
𝑃80 𝑓4 =
𝑅𝑟

Rr: Ratio de Reducción del 80% passing: 28.22

Reemplazando los datos en la primera fórmula.

(𝑬𝒔−𝒌𝒘 ∗𝟏.𝟑𝟒𝟏)
TMSPH =
(𝟏.𝟑𝟒𝟏∗𝑾𝒖𝒕𝒊𝒍∗𝒇𝟏∗𝒇𝟐∗𝒇𝟑∗𝒇𝟒)

CAPACIDAD: 9.85 TMSPH

98
 (𝑬𝒔−𝒌𝒘 ∗𝟏.𝟑𝟒𝟏)
TMSPH =
(𝟏.𝟑𝟒𝟏∗𝑾𝒖𝒕𝒊𝒍∗𝒇𝟏∗𝒇𝟐∗𝒇𝟑∗𝒇𝟒)

Dónde:
Es-kw: Energía suministrada
Wutil: Energía requerida para la conminución
Factores de corrección:
f0: Tamaño óptimo de alimentación para molino de bolas
f1: Molienda húmeda
f2: De acuerdo al % passing 200m
f3: Cuando Di≠8 pies
f4: Alimentación gruesa mayor a 4000 um en molino de bolas

Energía Suministrada

𝑉𝑥𝐼𝐶𝑥1.732𝑥 𝑐𝑜𝑠0
Es-kw= 1000

V: Voltaje : 440V
IC: Intensidad de Corriente: 164 A
Cos0 : 0.78

Es-kw= 97.49 Kw.

Energía requerida para la conminución

10 10
𝑊𝑢𝑡𝑖𝑙 = 𝑊𝑖 𝑥(( )−( ))
√𝑃80 √𝐹80

Wi: Work Index : 14.43 Kw-h/TC

P80: Tamaño en micras por la cual pasa el 80 % del producto : 450 um
F80: Tamaño en micras por la cual pasa el 80 % del alimento : 12700 um

Wutil= 5.52

99
Factores de corrección:

F0: Molino de Bolas : 3796.63

2 13
𝑓0 = 400 ∗ √( )
𝑊𝑖

F1: Molienda Húmeda :1

F2: Circuito Cerrado :1
F3: Diámetro Diferente a 8 : 1.08

8 .
𝑓3 = ( )0 2
𝐷𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜

F4: Alimentación Gruesa : 1.62 :

𝐹80 𝐹80 − 𝑓0
𝑅𝑟 = (𝑅𝑟 + (𝑊𝑖 − 7) ∗ ( ))
𝑃80 𝑓0
𝑓4 =
𝑅𝑟

Rr: Ratio de Reducción del 80% passing: 28.22

Reemplazando los datos en la primera fórmula.

(𝑬𝒔−𝒌𝒘 ∗𝟏.𝟑𝟒𝟏)
TMSPH =
(𝟏.𝟑𝟒𝟏∗𝑾𝒖𝒕𝒊𝒍∗𝒇𝟏∗𝒇𝟐∗𝒇𝟑∗𝒇𝟒)

CAPACIDAD: 10.09 TMSPH

100
4.1.2.-VELOCIDADES CRÍTICAS

Molino 6´x 6´

Diámetro de molino (D) 6 ft

76.6
D. interno de molino (Di) 5.5 ft 𝑉𝑐 = (rpm)
√𝐷

Velocidad critica (Vc) 31.27 r.p.m

Vc max (85%) 26.58 r.p.m

Vc min (70%) 21.89 r.p.m

Molino 5´x 6´
Diámetro de molino (D) 5 ft
D. interno de molino (Di) 4.58 ft

Velocidad critica (Vc) 34.26 r.p.m

Vc max (85%) 29.12 r.p.m

Vc min (70%) 23.98 r.p.m

101
z

102
4.2.-WORK INDEX MOLIENDA

Hallando F80 – P80

F80

F80: 13234.542
MALLA 3/4

P80

P80: 179.181
MALLA: 80

103
Grafica 4.1. Análisis granulométrico de la molienda (Después de la optimización)

120,000

100,000

80,000

60,000 Series1
Series2
40,000

20,000

0,000
1 10 100 1000 10000 100000 1000000

Energía total Suministrada

Potencia: 125 HP
Voltaje: 440 V
𝑉𝑥𝐼𝐶𝑥1.732𝑥 𝑐𝑜𝑠0
Intensidad Placa: 164 AMP Es-kw= 1000
(𝐾𝑤)
Intensidad Practica: 164 AMP
COS ø: 0.78

POTENCIA: 97.488 kw

Calculo de Consumo de Energía

𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 ℎ𝑟
𝑊= (𝑘𝑤 − )
𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 𝑇𝐶

W= 9.65 kw - h/TC

WORK INDEX

10 10 ℎ𝑟
𝑊𝑖 = 𝑤( − ) (𝑘𝑤 − )
√𝑃80 √𝐹80 𝑇𝐶

Wi= 14.61 kw - h/TC

104
4.3.-CLASIFICACION

Tabla N° 4.1 Análisis granulométrico

Grafico N° 4.2 Análisis granulométrico clasificación (Después de la optimización)

120,000

100,000

80,000
ALIMENTO
60,000
UNDER
40,000 OVER
20,000

0,000
1 10 100 1000 10000 100000

4.4.-FLOTACION

El objetivo de esta etapa es separar la pirita aurífera (mena) del material estéril
(ganga).
La etapa de flotación es la etapa donde se llevara a cabo la concentración de pirita
aurífera, a través de la adición de reactivos, los cuales darán propiedades aerofilicas
a este material, cumplirán la función colectora, activaran la pirita y formaran las
espumas
Este circuito se alimenta con el Overflow de los hidrociclones de los dos circuitos
de molienda que posee un tamaño de partícula de 48%-52% m-200(74 micras) con
una densidad de pulpa de 1250-1300 gr/lt., y con un pH neutro igual a 7 que llegan
al acondicionador y pasan las etapas que serán descritas en diagramas de flujo.

105
 Para este proceso se usan : 1 Acondicionador de Pulpa, Celdas de Flotación
ROUGHER - 2 Bancadas de 3 celdas DR-100 de 100 pie3 de volumen ,Celdas de
Flotación CLEANER - 1 Bancada de 4 celdas Sub A-18,Celdas de Flotación
SCAVENGER - 3 Bancadas de 4 celdas Sub A-18,Pozo de Concentrado de
Flotación de 25 TM de capacidad , Bomba SRL 3”x3”de retorno de pulpa y una
bomba SRL 5” x5”que transporta el relave y descarga su contenido en un cajón para
ser transferido mediante otra bomba SRL 5”x5”(zona de rebombeo)hasta la poza
de relave N°2.
Para la flotación de estas piritas se adiciona a la pulpa con los siguientes reactivos
de flotación:
- 110-140 gr/TM de Xantato Z-6.
- 60-70 gr/TM de Ditiofosfato-1208.
- 60-70 gr/TM de Ditiofosfato-1404.
- 60-90 gr/TM de Dow-Froth-250
- 300-400 gr/TM de Sulfato de Cobre Pentahidratado.
Con las siguientes dosificaciones:
• 180 cc/min de Xantato Z-6.
• 170 cc/min de Ditiofosfato-1208
• 170 cc/min de Ditiofosfato-1404
• 40 cc/min de Dow-Froth 250
• 0.15-0.2 m3/hr. De Sulfato de Cobre Pentahidratado.
Suministrados al circuito con un alimentador de reactivos líquidos FIMA modelo
Dúplex, completo, accionado por un motor eléctrico DELCROSA tipo NV-7184 de
0.4 HP con su reductor de velocidad, instalado para el circuito de molienda N°1 y
recipientes con válvulas para el circuito N°2.
Obteniendo concentrados de pirita aurífera con leyes de 100-150 gr Au/[Link]
almacena en cochas de sedimentación, que posteriormente se separaran y
nombraran como lama de la 2da cocha (extrafina), lama fina, lama gruesa, y
concentrado de flotación.
Estos concentrados sedimentados son remolidos y amalgamados en el circuito de
remolienda y amalgamación.

BALANCE DE FLOTACION (OPTIMIZANDO MOLIENDA - CLASIFICACION)

Peso ton Ley g/T Cont Met % Recup

Cabeza 430.10 5.45 2344.05 92.83
Concentrado 8.00 272.00 2176.00
Relave 420.70 0.42 176.69

106
107
108
 CONCLUSIONES

1.- La necesidad de tratar con mayor eficiencia los minerales de mina, es que
posibilita la optimización del circuito Molienda – Clasificación, así como la
revisión de los cálculos de planta, para tener un tratamiento eficiente que permita
tener buenos ingresos

2.- Se hizo un estudio de la maquinaria y equipo de planta, con lo cual se garantiza

su normal funcionamiento, en base a su disponibilidad, calidad y bajo costo.

3.- El alto precio del oro en el momento actual posibilita este tipo de estudios de
optimización, ya que dejara un buen margen de utilidades.

4.- La actual planta concentradora, cuenta con infraestructura y recursos

(maquinaria de chancado, molienda y flotación) que deben tener siempre sus
piezas de recambio para las necesidades de la operación.

5.- La optimización de la planta hizo necesaria hacer la carga de bolas óptima para
los molinos según método Azzaroni; obteniendo como producto una alta
rentabilidad y el retorno de la inversión en un tiempo mínimo.

6.- Con el mejoramiento de la planta actual y su optimización se mantendrá

recuperaciones del 93%.( anteriormente antes de la optimización 87.32% y luego
de la optimización de molienda clasificación 92.46% en la recuperación de oro
en flotación), por lo tanto la recuperación de oro total en los demás circuitos de
planta aumentara notablemente, produciendo buenas ganancias para la
empresa.

7.- La empresa cuenta con planta concentradora, planta hidrometalurgia, laboratorio

de fundición y refinación, lo que posibilitara la producción mensual de 30 kilos de
oro metálico refinado en barra con una pureza de 99.99%.

8.- Se garantiza un control adecuado de las emisiones liquidas y sólidas, para lo

cual se contara con los mecanismos y reactivos necesarios para evitar efectos
nocivos en el medio ambiente.

109
 RECOMENDACIONES

1.- Tener un stock de bolas de acero, reactivos y materiales de reposición para que
sea sostenible dicha optimización y se pueda cumplir con las metas trazadas de
producir 30 kilos de oro mensualmente

2.- Colocar sus guardas o protectores a todas las poleas de los motores de planta.

3.- Cambiar o reforzar la mayoría de pisos y pasarelas de Hierro.

4.- Tener charlas continuas de seguridad y hacer un trabajo seguro.

5.- Cumplir con los implementos de seguridad para todos los trabajadores.

110
 BIBLIOGRAFIA

1. Dr. Jaime E. Sepúlveda – Ing. Leonel Gutiérrez R. - Dimensionamiento y

Optimización de Plantas Concentradoras mediante Técnicas Matemáticas.
Impresiones Weman, Santiago – Chile, 1986.

2. Ing. José Manzaneda Cabala

Procesamiento de Minerales. Lima – Perú, 2000.

3. Ing. Iván Quiroz Núñez - Operaciones Unitarias en Procesamiento de Minerales.

Mular Bhappu, Lima – Perú, 1986.

4. Ing. David Porras Castillo. - Fundamentos Básicos para operadores y supervisores

de Plantas Concentradoras, U:N:D:A:C: Pasco, 1997.

5. Perry, J. – manual del ingeniero químico – 1980

6. Ramírez Montreal, Ricardo. - Metalúrgica del oro – 1970.

7. Denver Equipment Company - Hank-Book.

8. Taggart, A – elementos de Preparación de Minerales, Ed. Iberoamérica, Madrid –

España – 1996.

9. Mc Graww Hill – Introducción a la Ingeniería Química – 1964.

111