Capacitación Lean
Overall Equipment Effectiveness (OEE)
Efectividad Global de los Equipos
Módulo de capacitación 2
Enero 2011
¿QUÉ ES OEE?
Definición
¿Qué es
Una herramienta de medición de la eficiencia de los equipos industriales reconocida
OEE? internacionalmente.
Para determinar dónde podemos encontrar mayor cantidad de pérdidas y así poder
¿Para qué disminuirlas. Son agrupadas en 3 categorías:
usar OEE?
▪ Disponibilidad – Pérdidas que interrumpen la producción planificada.
▪ Desempeño – Pérdidas que provocan que se produzca a un ritmo inferior a la
velocidad máxima posible.1
▪ Calidad – Pérdidas derivadas de piezas producidas que no satisfacen los
requerimientos de calidad.
¿Cuándo El OEE se debe utilizar para optimizar la eficiencia de equipamientos,
especialmente para:
utilizar el
OEE? • Equipamientos que representen un cuello de botella en el proceso y limitan la
capacidad de la planta.
• Equipamientos que requieran una inversión elevada y cuya eficiencia debe ser
maximizada.
1 Típicamente incluye paradas menores de producción de menos de 5 minutos
1
DESAGREGACIÓN DE OEE
Tomando en cuenta las pérdidas de productividad, el tiempo de producción efectivo
(tiempo de producción de piezas “buenas”) es apenas una fracción del tiempo
disponible.
Tiempo total Programado(24 h x 365 días)
Tiempo de producción disponible Tiempo No Programado
6 mayores
pérdidas de OEE1
Tiempo de operación Averías, Falta Cap.
Pérdidas de OEE
(pérdidas de disponibilidad) Cambios.
Tiempo de funcionamiento Paradas menores
(pérdidas de desempeño) Pérdida de Velocidad
Tiempo efectivo
Descartes (Scrap)
(pérd. de calidad)
1 Lista de pérdidas no exhaustiva –las mencionadas son las 6 principales causas de pérdida de OEE
2
Las 6 mayores pérdidas de OEE1
Pérdida Categoría Descripción Ejemplos
Paradas de producción no Rotura de fajas, falla de
1 Averías Disponibilidad planificadas, que necesiten comunicación del PLC.
intervención de mantenimiento. Problemas de equipos.
Paradas de producción por cambio Cambio en la línea de
2 Cambios Disponibilidad de producto (Grado) o partes de la producto A a producto
máquina (Fieltro) B
Parada de la producción por alguna Avería en la pera en
Falta de falla en otra sección de la misma destintado.
Disponibilidad
3 Capacidad línea, que afecta indirectamente a Problemas con la
la sección analizada. bomba PPC 501
Paradas de producción (en general Atascos
4 Paradas
Desempeño menores) que no necesiten
menores
intervención de mantenimiento. Limpieza o control
Pérdidas de Velocidad de la línea inferior a la Desgaste de equipos
5 Desempeño
velocidad objetivo Ajustes de operarios
Daños durante el
Piezas defectuosas producidas proceso
Descartes Calidad
6 durante la operación normal
Problemas con insumos
1 Lista de pérdidas no exhaustiva – las mencionadas son las 6 principales causas de pérdida de OEE
3
OEE mide el buen uso de los equipos EJEMPLO
Porcentaje del tiempo total
▪ OEE1 mide el desempeño con relación a la
En base a mayor mayor capacidad teórica (24x31)
velocidad probada ▪ OEE2 mide el desempeño con relación al
de equipo tiempo programado
OEE 1 = 401.9 / 744 = 54% OEE1
OEE 2 = 401.9 / 648 = 62% OEE2
Tiempo No Prog. Tiempo Causas Parada Falta de Averías Cambios Tiempo Paradas Pérdidas Tiempo de Scrap Tiempo
total sin Prog. externas Prog. Capa disponible menores de funcionamient efectivo
demanda velocidad o
Perdidas de disponibilidad Perdidas de desempeño Perdidas de calidad
4
Es fundamental utilizar la definición correcta de OEE para poder
maximizar la productividad y reducir el desperdicio
▪ OEE 1 – Usando como base todo el tiempo
Utilizar una definición errónea del disponible. Se utiliza cuando el objetivo es:
OEE puede conducir a una menor – Aumentar la capacidad de producción
productividad y a mayores perdida. – Implementar gestión de desempeño en
cuellos de botella
Ej.: – Planificar el uso de la mano de obra y de
las horas extras
▪ El uso de OEE 1 en máquinas que – Planificar el negocio a largo plazo y las
no son cuellos de botella puede capacidades de los procesos
dar lugar a la sobreproducción y
exceso de inventario. ▪ OEE 2 – Usando como base solo el tiempo
programado. Se utiliza cuando el objetivo es:
– Cumplir el plan de producción para luego
▪ El uso de OEE 2 sobre cuellos de reducir el numero de horas programadas
botella puede conducir a una – Implementar gestión de desempeño en
menor producción final y a pérdida maquinas que no son cuellos de botella
de ventas – Planificar el uso de la mano de obra y de
las horas extras
– Planificar las capacidad necesarias
cuando la demanda este en aumento
Aviso: Si OEE se utiliza correctamente, no es una medida de
productividad (1)
Aumento de
velocidad
meta del 20%
Planta A: Planta B: gracias a
OEE aumenta 10% y las unidades OEE permanece constante y las unidades mejoras en
producidas por hora aumenta el 10% producidas por hora aumentan el 20% maquina
Antes Después Antes Después
Velocidad máxima probada de
equipos Velocidad máxima probada de
100 100
(Unidades estándar/hora) equipos 100 120
TEÓRICO (Unidades estándar/hora)
Cantidad de unidades
producidas Cantidad de unidades
60 66 producidas 60 72
(Unidades estándar/hora)
REAL (Unidades estándar/hora)
OEE 60% 66% OEE 60% 60%
La planta B tiene mayor
La planta A aumenta su
productividad que la
OEE reduciendo el
planta A pero menor
desperdicio
OEE
(1) Productividad como unidades producidas por hora
6
Agenda
Objetivos de aprendizaje
Resumen
Detalles/ abordaje/ aplicación
▪ ¿Qué es OEE?
▪ Cálculo de OEE
▪ OEE y desempeño
Ejercicio
Principales conclusiones
Ejemplos
7
Cálculo de OEE
Existen dos métodos para calcular OEE1
Tiempo de producción efectiva
Por tiempo OEE =
Tiempo de producción Programado
Cantidad de piezas buenas
producidas
Por piezas OEE =
Cantidad de piezas que
debieron haberse producido
en teoría
1 Depende de la disponibilidad de la datos sobre tiempo y piezas
8
Cálculo de OEE – Ejemplo
Ejemplo de cálculo de Tiempo de operación total de la planta =
OEE 510 minutos
Sin
A Tiempo de producción programado =
Tiempo de producción
648.1 minutos
operación 511.6 h programada
Disponibilidad = = = 0,79
Tiempo de 648.1 h
Pérd.dis-
producción B Tiempo de operación = 511.6 h ponibilidad
programado
Producción 568916 C Producción meta = 717951 pzas
real piezas
Desempeño = = = 0,79
Producción 717951 D Producción real = Pérd. de-
meta piezas 568916 pzas sempeño
E Producción real =
Buena 564004
568916 pzas
producción piezas
Calidad = = = 0,99
Producción 568916 F Buena prod. Pérd. de
real piezas = 564004 pzas calidad
OEE = Disponibilidad x desempeño x calidad x 100
= 0,79 x 0,79 x 0,99 x 100
OEE = 62%
9
Cálculo de OEE – Ejemplo
Minutos
Los gráficos de cascada son un buen medio para ilustrar la clasificación de OEE
Minutos
OEE2 =62%
OEE 1 = 401.9 / 744 = 54% OEE1
OEE 2 = 401.9 / 648 = 62% OEE2
Perdidas -38%
Tiempo No Prog. Tiempo Causas Parada Falta de Averías Cambios Tiempo Paradas Pérdidas Tiempo de Scrap Tiempo
total sin Prog. externas Prog. Capa disponible menores de funcionamient efectivo
demanda velocidad o
Perdidas de disponibilidad Perdidas de desempeño Perdidas de calidad
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Principales HERRAMIENTAS para MANTENER el OEE a favor:
5s SMED
Orden y Limpieza Cambios Rápidos
Solución
OEE (+)
de
problemas
Proceso
Saludable
TPM Trabajo
TPM Autónomo Estandarizado
13
Herramientas de mejora de OEE para las 6 mayores NO EXHAUSTIVO
pérdidas Relevancia
Alta
Abordajes de mejora Baja
Trabajo QCO / Reuniones de
Categoría de pérdida 5S estandarizado SMED TPM desempeño
Averías
Disponibilidad
Cambios
Paradas
Desempeño menores
Velocidad
reducida
Descartes
Calidad
Retrabajo
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Abordaje de las 6 mayores pérdidas de OEE NO EXHAUSTIVO
Pérdidas Soluciones
▪ Fallas en procesamiento ▪ Organizar tareas de mantenimiento
Averías de piezas y en básico
subsistemas de equipos ▪ Realizar mantenimiento planificado –
(por ej., fallas en brazo preventivo y predictivo
primario, bombas, etc.)
▪ Tiempo requerido para ▪ Emplear QCO / SMED (cambios rápidos)
Cambios configurar un equipo para para acortar tiempos de configuración
fabricar una pieza distinta – Separar Cambios de Formato internas
– Limpieza y ajustes y externas
– Localización de – Convertir cambio interno en externo
herramientas, piezas y – Racionalizar todos los aspectos de las
personal Cambios de Formato
– Arranque – productos ▪ Jidoka mecánico – diseñar los equipos
defectuosos elaborados con sistemas a prueba de errores que
durante pruebas de verifiquen permanentemente las
producción estable condiciones de operación y emitan
señales en caso de problemas
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Abordaje de las 6 mayores pérdidas de OEE NO EXHAUSTIVO
Pérdidas Soluciones
▪ Hechos que interrumpen
Paradas el flujo de producción que
menores no constituyen fallas, por
ej.,
– Limpieza del Shell o ▪ Hacer seguimiento del desempeño
telas. de producción (por ej., gráficos
– Rotura de hoja o mala horarios)
transferencia. ▪ Implementar resolución de causas
raíz de problemas para determinar
origen del problema (personal,
▪ La máquina opera a una materiales, método o equipo)
Pérdida de velocidad menor que la
velocidad velocidad
– Velocidad de maquina
promedio todo el turno
1150 m/min
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Abordaje de las 6 mayores pérdidas de OEE NO EXHAUSTIVO
Pérdidas Soluciones
▪ Productos o servicios que ▪ Relevar errores para eliminar el
Scrap no cumplen las origen de los defectos
especificaciones de ▪ Jidoka humano (detener la línea,
producción o los identificar el problema e informarlo)
requerimientos de –dar al personal facultades para
clientes detener la línea toda vez que de
detecte un defecto o anormalidad
▪ Acción que ocasiona que
Falta de la Rebobinadora NO
Capacidad pueda seguir ▪ Fallas ó cambios en las Cortadoras,
produciendo logs Empacadoras, Tuqueras
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Agenda
Objetivos de aprendizaje
Resumen
Detalles/ abordaje/ aplicación
Ejercicio
Principales conclusiones
18
Datos del ejercicio OEE LOSS
Integrar y crear el gráfico de cascada de OEE
Tiempo (en minutos)
4213 u 483773 u
Tiempo No Prog. Tiempo Causas Parada Falta de Averías Cambios Tiempo Paradas Pérdidas Tiempo de Scrap Tiempo
total sin Prog. externas Prog. Capa disponible menores de funcionamient efectivo
demanda velocidad o
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Cálculos del ejercicio 1 – Paso 1
Calcular OEE de producción de rollos en un mes
Tiempo total 31 días x 24 horas = 744 hr/mes
Tiempo no programado 95.9 horas
Tiempo programado 744 – 95.9 = 648.1 horas
Tiempo efectivo de producción 401.9 horas
OEE2 401.9 hrs / 648.1 horas = OEE2 =
61.7%
744 648.1
95.9
OEE2 61.7%
246.2
401.9
Incluye pérdidas de
disponibilidad,
productividad y
calidad
Tiempo Tiempo no Tiempo Pérdidas Tiempo
total programado programado efectivo
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Cálculos del ejercicio 1 – Paso 2
Calcular pérdida de velocidad
¿Hacia dónde va el desperdicio?
Averías 7.6 horas = 1.0%
C. Ext. 2.8 horas = 0.4%
Par. Prog. 11 horas = 1.5%
Falta Cap. 65.5 horas = 8.8%
Cambios 49.6 horas = 6.7%
Paradas menores 60.8 horas = 8.2%
Calidad 4213 unid <> 3.5 horas = 0.5%
Pero todo esto sólo representa el 32.2 %; el resto corresponde a pérdida velocidad
Las pérdidas de velocidad se obtienen
indirectamente a partir de las demás
pérdidas observadas
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Cálculos del ejercicio 1 – Paso 3 OEE LOSS
Integrar y crear el gráfico de cascada de OEE
Tiempo (en minutos)
Tiempo No Prog. Tiempo Causas Parada Falta de Averías Cambios Tiempo Paradas Pérdidas Tiempo de Scrap Tiempo
total sin Prog. externas Prog. Capa disponible menores de funcionamient efectivo
demanda velocidad o
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ESCALA INTERNACIONAL DE OEE
•0% < OEE < 65% = Inaceptable. Muy baja competitividad.
•65% < OEE < 75% = Regular. Baja competitividad.
Aceptable sólo si se está en proceso de mejora.
•75% < OEE < 85% = Aceptable. Continuar la mejora para
avanzar hacia la World Class.
•85% < OEE < 95% = Buena competitividad. Entra en
Valores World Class.
•95% < OEE < 100% = Excelente competitividad. Valores
World Class.
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Agenda
Objetivos de aprendizaje
Resumen
Detalles/ abordaje/ aplicación
Ejercicio
Principales conclusiones
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Principales conclusiones
• ¿Qué es el OEE?
Una herramienta de medición de la eficiencia de los
equipos industriales reconocida internacionalmente.1
• OEE ofrece visibilidad sobre las 6 principales
causas de pérdida de productividad
1. Averías
2. Cambios
3. Falta de Capacidad
4. Paradas Menores
5. Pérdida de Velocidad
6. Scrap
• Entre las herramientas Lean que actuan como
soporte de mejora del OEE tenemos:
5s, Smed, trabajo estandarizado, TPM, reuniones de desempeño.
1 Sin embargo, el cálculo de OEE absoluta no puede emplearse para hacer una comparación entre distintas instalaciones
26
Gracias!!!
27
