1.
MARCO CONCEPTUAL:
ANTECEDENTES
El uso de los morteros en la construcción se remonta a varios miles de años atrás.
Antiguas civilizaciones como Mesopotamia o Egipto, en este caso para la
construcción de las pirámides y en forma, principalmente, de morteros de yeso, ya
utilizaron estos productos. La primera utilización, según parece, está ubicada en
galilea, hace 10.000 años, con la mezcla de cal como conglomerado. Por tanto, se
puede considerar a los morteros como un producto de construcción de larga y
continua tradición. Bien es verdad que el gran desarrollo de esta industria se
produce con el descubrimiento del cemento y su aplicación como como
conglomerante en el mortero. Desde entonces su uso ha ido creciendo de tal forma
que, hoy en día, es un material imprescindible para muchas aplicaciones en la
construcción.
Como dato para contrastar su importancia, decir que la industria europea de los
morteros fabrica, actualmente, más de cien clases de morteros, los cuales se
presentan en diferentes formas y ofrecen propiedades y características químicas y
mecánicas especialmente adaptadas a construcciones y obras de ingeniería civil de
diversa índole.
Puesto que sería imposible describir el más de un centenar de morteros que se
comercializan, a continuación se van a comentar los aspectos básicos de la familia
más importante de morteros de existente, los denominados morteros de albañilería.
DEFINICIÓN
Mortero es la combinación de aglomerantes y aglomerados compuestos por
cemento, agregado fino y agua. Generalmente, se utiliza para obras de albañilería,
como material de agarre, revestimiento de paredes, etc.
Según el EMODICO (diccionario técnico de la European Mortar Industry
Organization), el término mortero se define como la “mezcla de uno o más ligantes
orgánicos o inorgánicos, áridos, cargas finas, adiciones y/o aditivos”, mientras que
el mortero de albañilería es la “mezcla de uno o más ligantes minerales, áridos,
adiciones y/o aditivos, utilizado para la colocación de elementos de albañilería”.
Esta última definición, que incluye sólo ligantes minerales, es la que se va a
considerar en este epígrafe de los morteros, aunque tomando el término mortero de
albañilería en sentido amplio, es decir, incluyendo no sólo los morteros de
albañilería propiamente dichos sino también los morteros para revoco y enlucido
(según la UNE en 998-1 la “mezcla de uno o más ligantes inorgánicos, áridos y,
eventualmente, aditivos y/o adiciones, usada para revoco externo o enlucido
interno”).
Los morteros se pueden clasificar de muy diferentes formas: en función del ligante,
del uso que se le vaya a dar, de su resistencia, etc. Así, por ejemplo, de forma
simple y de acuerdo con el ligante o conglomerante usado, existen los morteros de
cal, los morteros de cemento y los morteros de yeso, estos últimos apenas
utilizados; cuando, por diferentes razones, se añaden dos o más conglomerantes en
la fabricación, el producto recibe el nombre de mortero bastardo. Otra clasificación
seria la que se establece sobre la base de sus resistencias, dividiéndose en M1,
M2.5, M5, M10, M15 y M20, indicando el número de cada clase la resistencia a
compresión, a 28 días, expresada en N/mm2.
También, como último ejemplo, se pueden clasificar según el sistema de
fabricación, estableciéndose tres grandes grupos:
(a) Morteros industriales:
Se han dosificado, mezclado y, en su caso, amasado con agua en una fábrica y
suministrado al lugar de construcción. Estos morteros pueden ser, a su vez,
secos o húmedos; los secos se preparan en fábrica y sea amasan en la obra,
mientras que los húmedos se amasan en fábrica y se suministran listos para su
uso.
(b) Morteros industriales semiterminados:
Están los morteros predosificados y los morteros premezclados de cal y arena.
(c) Morteros hechos in situ:
Lo conforman los morteros en los que los componentes primarios están
dosificados, mezclados y amasados con agua en la obra.
CARACTERÍSTICAS
a) Plasticidad
Propiedad del mortero fresco de la que depende la mayor o menor aptitud para
poder tenderlos y rellenar completamente las juntas.
De la plasticidad depende lograr una buena unión entre los elementos constructivos
cuando colocamos mampuestos así como disminuir la penetración de agua en los
cerramientos terminados.
b) Resistencia a la comprensión
Es la propiedad más indicativa del comportamiento del mortero e los cerramientos
portantes construidos con mampuestos.
La resistencia debe ser la más elevada posible aunque es conveniente que sea
inferior a los elementos de albañilería que va a unir.
c) Adherencia
La adherencia puede entenderse debida a la penetración de la pasta del mortero en
el elemento de albañilería – mampuesto, sustrato – provocada por la succión capilar
que este ejerce.
Le proporciona la capacidad de absorber tensiones normales o tangenciales a la
superficie de la intefase mortero / elemento de la albañilería.
En el resultado final intervienen factores internos: composición del mortero y
afinidad con la base y externos curados y condiciones de humedad de las bases,
espesores de las juntas.
COMPONENTES
Como ya se ha comentado, los componentes de los morteros son, principalmente y
desde el punto de vista volumétrico, tres: ligantes, áridos y agua, más un cuarto, de
menor importancia volumétricamente, y que incluye a los aditivos y las adiciones.
1) Ligantes:
Los ligantes o conglomerantes son el cemento y la cal (uno o los dos, siempre que
sean compatibles entre ellos), siendo el cemento Pórtland el más utilizado. El
“Proyecto de Instrucción para la Recepción de Morteros de Albañilería”, redactado
por ANEFHOP y pendiente todavía de aprobación por el Organismo
correspondiente, con relación a los cementos, dice que en la fabricación de
morteros para albañilería podrá utilizarse aquellos elementos que cumplan la
vigente Instrucción para la Recepción de Cementos (RC-03) y, en concreto, los
cementos comunes (CEM), los cementos blancos (BL) y los cementos resistentes a
los sulfatos (SR) y/o al agua de mar (MR). De un modo especial los cementos
Pórtland (Tipo CEM I), cementos Pórtland con adiciones (Tipo CEM II) y cemento
compuesto (Tipo CEM V). Así mismo, en obras que vayan a estar en contacto con
terrenos yesíferos, o en ambientes marítimos, se recomienda el empleo de cementos
resistentes a los sulfatos (SR) o cementos resistentes al agua de mar (MR),
respectivamente.
En las cales, el citado Proyecto de Instrucción establece que se pueden utilizar cales
aéreas y cales hidráulicas siempre que cumplan con las especificaciones de la
Norma UNE EN 459-1:1996. Las cales aéreas hidratadas (cal apagada) endurecen
únicamente en el aire, por acción del dióxido de carbono, mientras que las cales
hidráulicas amasadas con agua endurecen tanto en el aire como bajo agua.
2) Áridos:
Las características de los áridos tienen definida en la norma UNE EN 13139:2003.
Áridos para morteros. Esta norma incluye todos los aspectos que afectan a los
áridos: requisitos geométricos, físicos y químicos. Dentro de los requisitos
geométricos se contemplan la granulometría Y forma de las partículas. En cuanto a
la GRANULOMETRIA, la norma establece que “se prefieren los siguientes
tamaños de áridos: 0/1 mm, 0/2 mm, 0/4 mm, 0/8 mm, 2/4 mm y 2/8 mm”. Por
tanto el tamaño máximo del árido será de 8 mm. En este sentido, hay que comentar
que la mayor parte de los fabricantes de morteros ofrecen productos con
GRANULOMETRIAS que suelen ser del tipo 0/2 mm o 0/5 mm. Por comparación,
la normativa americano ASTM C144 establece un tamaño máximo de 4,75 mm.
Desde el punto de vista del contenido en finos, no deben sobrepasarse unos
contenidos determinados y que están en función del uso que se le vaya a dar al
mortero. Así, por ejemplo, en los morteros para revocos y enlucidos (categoría 2) el
porcentaje máximo, en masa, que pasar por el tamiz de 0,063 mm no debe exceder
el 8%.
Como relación al origen de los aridos, en principio son válidos tanto los granulares
como los de machaqueo, pues, como se hace constar en la norma, la forma de las
partículas de las fracciones de los aridos menores de 4 mm no es normalmente
relevante en el comportamiento de los morteros. Incluso se ofrece la posibilidad de
utilizar, con ciertas restricciones, áridos artificiales (p.e. escorias de alto horno o
cenizas volantes). En este sentido, ya se están realizando trabajos para determinar la
viabilidad de incluir áridos reciclados procedentes de los residuos de la
construcción y demolición, con resultados satisfactorios hasta el momento
(Sanabria y Parra, 2004).
Dentro de los requisitos físicos, se contemplan la densidad de las partículas, la
absorción de agua y la resistencia al cielo y deshielo, mientras que para los
requisitos químicos se consideran los contenidos de cloruros, los compuestos que
contienen azufre, los componentes que altera la velocidad del fraguado y la de
endurecimiento del mortero y la reactividad álcali-sílice en la durabilidad.
3) Agua de amasado:
El agua utilizada para el amasado de los morteros, como para el curado en obra, no
debe contener ningún ingrediente dañino en cantidades tales que afecte a las
propiedades del mortero o, en su caso, a la protección de las armaduras frente a la
corrosión. En General se pueden emplear todas las aguas potables y las
tradicionalmente empleadas, sancionadas por la práctica.
Cuando no se posean antecedentes de la utilización de un agua, o si existen dudas,
se deberán analizar y salvo justificación especial de que no alteran perjudicialmente
las propiedades exigibles al mortero, deberán rechazarse las que no cumplan con
unas condiciones determinadas. El agua utilizada puede contener alcohol con el fin
de disminuir su punto de congelación.
También se puede utilizar agua reciclada siempre que cumplan con las condiciones
anteriormente citadas.
4) Otros:
Dentro de este grupo estarían los aditivos y adiciones, ya comentados en el epígrafe
dedicado a los hormigones. Los primeros son aquellas sustancias o productos que
se añaden en el momento del amasado, en una cantidad no mayor de 5% en masa
con relación al contenido de cemento en el mortero, con objeto de modificar las
propiedades de la mezcla en estado fresco y/o endurecido. Se pueden adicionar
como un componente separado de la mezcla o premezclados con el conglomerante.
Los aditivos utilizados en la fabricación de los morteros para albañilería
responderán a las especificaciones de las características que se incluyen en la
Norma UNE EN 934-2 y en el prEN 934-3.
En cuanto a las adiciones, son materiales inorgánicos que, finalmente divididos, se
pueden utilizar en la fabricación de morteros para albañilería con el fin de mejorar
ciertas propiedades o conseguir propiedades especiales.
Hay dos tipos de adiciones: adiciones casi inertes (tipo I) (filleres minerales y
pigmentos inorgánicos) y adiciones puzolánicas o HIDRAULICAS latentes (tipo II)
(materiales puzolánicos naturales, cenizas volantes, humo de sílice y escorias). Las
adiciones se pueden utilizar como un componente separado de la mezcla o
premezcladas con los conglomerantes.
Un ejemplo clásico de este tipo de productos son los que se utilizan para el
coloreado de los morteros, añadiéndose pigmentos de origen mineral en la
conformación de los colores (p.e. óxido de hierro para los tonos rojos o amarillos,
oxido de cromo para los verdes u oxido de cobalto para los azules).
CLASIFICACIÓN
Se pueden clasificar en:
Morteros de cal: Los morteros de cal son aquellos que están fabricados con cal,
arena y agua. La cal puede ser aérea o hidráulica.
Este tipo de morteros no se caracterizan por su gran dureza a corto plazo, sino
por su plasticidad, color, y maleabilidad en la aplicación.
Morteros de cemento pórtland: El mortero de cemento Portland o simplemente
mortero de cemento, es un material de construcción obtenido a base de mezclar
arena y agua con cemento, que actúa como conglomerante.
El mortero de cemento se desarrolló a mediados del siglo XIX.
Los morteros pobres o ásperos son aquellos que tienen poca cantidad de
cemento, y por consiguiente resultan muy difíciles de trabajar. Por otro lado, los
morteros que tienen gran cantidad de cemento se retraen y producen fisuras,
además de ser de mayor coste económico. Estos factores hacen necesario buscar
una dosificación adecuada.
La falta de trabajabilidad de los morteros puede corregirse añadiendo aditivos
plastificantes. También pueden mejorarse con la adición de otro tipo de
conglomerante como la cal, o modificando la dosificación del mortero.
Morteros bastardos: (1 parte cemento + 2 de cal + 3 de arena + 3 de agua).
Morteros a base de cemento hidráulico: Este tipo de morteros poseen altos
valores de resistencia, son de fraguado rápido, y poco manejables ya que tienen
mucha dificultad para retener el agua de la mezcla, lo cual facilita su
agrietamiento.
Morteros a base de cemento hidráulico y cal: Este tipo de morteros reúnen las
características de sus dos cementantes, creando un balance de sus propiedades;
por una parte son resistentes, además de que son muy manejables, ya que si
retienen el agua de la mezcla. Por lo general, este tipo de mortero es el que más
se utiliza en las construcciones de mampostería.
Morteros para relleno: En general, este tipo de mortero se utiliza en la
construcción de mampostería reforzada interiormente. Consiste en una mezcla
fluida de agregados (tamaño máximo de 10 mm) y materiales cementantes, que
penetra en las cavidades del muro adhiriéndose a las superficies de las unidades
de mampostería y del refuerzo sin sufrir segregación. Deberá cumplir lo
siguiente: su resistencia a la compresión debe ser al menos 125 kg/cm2 (en
muros de 10 cm. de espesor se permite un mortero de relleno de 40 kg/cm2), en
su preparación debe emplearse la mínima cantidad de agua que le permita ser lo
suficientemente fluido, además durante el mezclado se acepta el uso de aditivos
que mejoren su manejabilidad.
Morteros especiales:
Morteros refractarios: Son refractarios aquellos materiales capaces de
soportar elevadas temperaturas.
Morteros con aireante
Morteros ignífugos: Tipo de mortero que se añaden sustancias o materiales,
con propiedades de buen comportamiento y resistencia frente al fuego.
Morteros de cemento cola: Es un tipo de es un tipo de mortero adhesivo,
está compuesto por cemento de color gris o blanco, carga mineral de
naturaleza silícea o calcárea y algunos aditivos.
La adherencia se consigue tanto de forma mecánica, por la cristalización del
cemento, como de forma química, por polimerización de resinas.
ELABORACIÓN
El proceso de elaboración del mortero consta de los siguientes pasos:
1. Mezclado: Este paso se debe realizar en un recipiente no absorbente, de
preferencia un mezclado mecánico, está permitido mezclar los ingredientes
sólidos hasta alcanzar un color homogéneo en la mezcla, pero ésta mezcla no
podrá utilizarse en una plazo mayor a 24 hrs. El tiempo de mezclado una vez que
se agrega el agua, no debe ser menor de 4 mins., ni del necesario para alcanzar
120 revoluciones. La consistencia de la mezcla será cuando se observe que
alcanza la mínima fluidez compatible con una fácil colocación.
2. Remezclado: Si el mortero comienza a endurecerse, podrá remezclarse hasta
que vuelva a tomar la consistencia deseada agregándole un poco de agua si es
necesario, pero sólo se permite un remezclado. Los morteros a base de cemento
ordinario deberán utilizarse dentro del lapso de 2.5 h a partir del mezclado
inicial.
3. Colocación:
a. Mortero para pegar: el espesor de las juntas será el mínimo que permita
una capa uniforme de mortero, y la alineación de las unidades de
mampostería.
b. Mortero para relleno: se colocará de manera que se obtenga un llenado
completo de los huecos, permitiéndose la compactación del mortero sin
hacer vibrar demasiado al refuerzo. El colado se efectuará en tramos no
mayores de 500 mm para el caso de un área de celda de 2500 mm2, ni de
1.5 m cuando el área de la celda es mayor a 2500 mm2, y si se interrumpe la
construcción, el mortero deberá alcanzar a rellenar hasta la mitad de la
altura de la pieza de la última hilada, pero en los casos de las unidades
multiperforadas no es necesario rellenarlas totalmente con mortero, basta
con que el mortero penetre al menos 10 mm.
c. Juntas: cuando se empleen unidades de mampostería de fabricación
mecanizada, el espesor de las juntas horizontales no debe exceder de 12
mm; siempre y cuando contenga algún refuerzo horizontal en la junta, ni de
10 mm en los casos que no exista tal refuerzo, además, cuando se empleen
unidades de mampostería de fabricación artesanal el espesor de las juntas no
debe exceder de 15 mm, y en todos los casos el espesor mínimo para una
junta de mortero es de 6 mm. Además se recomienda un espesor de hasta 19
mm para la junta de mortero sobre la cual se desplanta la primera hilada del
muro. Antes de que el mortero de las juntas se endurezca, pero que sin
embargo sea capaz de resistir la presión de un dedo sin presentar una
deformación excesiva, se procede a darle el acabado a la junta haciendo uso
de algún tipo de ranurador; una varilla, un perfil de acero, de aluminio o de
madera, de la longitud tal que le permita producir una superficie uniforme
que une a las unidades en sus aristas.
El acabado de la junta puede ser estético, pero en realidad el objetivo principal
es lograr que la junta de mortero sea lo más impermeable posible. Bajo este
criterio, es importante no dejar juntas sobresalidas o muy remetidas, ya que
propician que el agua se acumule en ellas.
DOSIFICACIÓN
Es difícil hablar en detalle de la dosificación en morteros de albañilería, dada la
variedad de ligantes, las combinaciones posibles entre ellos, así como el variado
número de aplicaciones existentes, cada una de las cuales necesita de proporciones
determinadas de los diversos componentes. De todas formas, como aproximación a
la temática, se pueden establecer algunas pautas generales. En cuanto a la
preparación del producto en seco, antes de amasado con agua, las proporciones
normales suelen estar, volumétricamente, en el entorno de una parte de ligante por
cada 3 a 7 de arena. Las mayores riquezas en ligante serán para aplicaciones como
los enlucidos y revocos, con proporciones de una a tres, mientras que otras
aplicaciones como las soleras de pavimentación o los rellenos sólo presentan
proporciones de una parte de ligante por cada siete u ocho de arena.
Para el ligante, sí es mezcla de cemento Pórtland con cal, las proporciones son del
orden de un tercio de unidad de cal por cada unidad de cemento, aunque estos datos
pueden oscilar bastante.
En lo que se refiere a la preparación final del mortero para su uso, es decir, la
adición del agua de amasado, de nuevo existen variaciones, en función de la fluidez
de querida, pero valores comunes son 3,5 litros por cada saco de 25 kg o, lo que es
lo mismo, unos 140 litros de agua por cada tonelada de mortero.
Cálculo de volúmenes cuando nos den la dosificación en volumen
Necesitamos:
- Dosificación en volumen → cong : ar : w
- Densidades de los componentes:
dcong → densidad conglomerante
dar → densidad arena
dw → densidad agua
DM → densidad mortero resultante
- El rendimiento de la mezcla es:
- Volumen de cada componente:
Y estas cantidades son siempre por m3 de mortero.
APLICACIONES
Como ya se ha comentado, las aplicaciones de los morteros en la construcción son
muy diversas, pudiendo establecerse, como más características, las siguientes:
muros de fábrica, muros de obra vista, enfoscados o revocos, solados y alicatados.
En los muros de fábrica, el mortero tiene como objetivo fundamental la unión de
los ladrillos para formar una pared o muro (muros de fachada, medianería, tabiques,
etc.). En los muros de obra vista, variante de la aplicación anterior, el mortero no va
a protegerse con nada y queda expuesto a la intemperie, por lo que sus exigencias
son más estrictas que para el caso anterior. En la tercera aplicación, enfoscados, en
morteros recubre y protege el muro, siendo muy importante también la función
estética. Para los solados, el mortero cumple la función de soporte de las losetas,
terrazos, etc., por lo que actúa además de nivelador y corrector de la superficie de la
base y, en ocasiones, como responsable de la unión con los elementos a colocar
(AFAMIX, 2000). Por último, en los alicatados el mortero cumple la función de
regularizar la pared y ofrecer una adecuada planimetría para la recepción de
alicatado.
