UNIVERSIDAD NACIONAL AGRARIA

LA MOLINA

Presentado por:

TESIS PARA OPTAR EL TÍTULO DE

INGENIERO FORESTAL

Lima - Perú
2016
 DEDICATORIA
Este trabajo representa la aplicación de los conocimientos recibidos en mi formación
académica y experiencia profesional, lo dedico a mis padres, mi adorada esposa, mis
amados hijos y a mi querida universidad.

iii
 AGRADECIMIENTOS
A mis padres, Juan Huamán y Elsa Segura, por enseñarme el valor del trabajo y el esfuerzo
además de brindarme el mayor de los regalos luego de la vida y su amor: la educación.

A mi amada esposa, Cynthia Miguel, por su inacabable apoyo y amor sincero.

A mis queridos hijos, Leonardo y Mía, por su amor, ternura y ser mi fuente de motivación.

A la Universidad Nacional Agraria La Molina, que le debo los mejores años de mi vida y
donde descubrí el valor de la amistad, el trabajo duro y el amor de mi vida.

Al profesor Miguel Meléndez por el gran apoyo brindado en la determinación del aserradero
estudiado y por impulsar la culminación del presente trabajo.

iv
 RESUMEN
La industria de aserrío es considerada como una actividad riesgosa debido a la incidencia de los
accidentes de trabajo, afectando al personal, equipos y materiales; aun en países más
desarrollados, donde el sector maderero tiene una importante contribución a la generación de
empleo y desarrollo, las estadísticas de accidentes de este sector son preocupantes; de ahí que
estos países cuentan con estándares y normativa de seguridad específica para la industria
maderera.

El presente trabajo trata sobre el análisis de riesgos críticos en seguridad y salud en el trabajo y
la propuesta de un plan de control de riesgos críticos laborales del proceso de aserrío en un
aserradero de la ciudad de Pucallpa.

Se ha tomado en cuenta la normativa peruana vigente en materia de seguridad y salud en el

trabajo, así como normas internacionales. El plan propuesto pretende que la empresa pueda
cumplir con los requisitos establecidos en la legislación y tener un estudio de línea base como
diagnóstico del estado de la seguridad y salud en el trabajo que sirva como herramienta a futuro
para la implementación de un sistema de gestión de seguridad.

Para la identificación de peligros y evaluación de riesgos (IPER) se tomó como referencia el

modelo de método dos de la R.M 050-2013-TR Formatos Referenciales que contemplan la
información mínima que deben contener los registros obligatorios del sistema de
gestión de seguridad y salud en el trabajo.

El trabajo se inició con la identificación de las áreas del aserradero estudiado, actividades y
tareas del proceso de aserrío, luego se realizó el análisis de riesgo seguido de la valoración del
riesgo obteniendo la evaluación de riesgo; finalmente con este resultado se realiza la gestión de
riesgos consistente en proponer medidas de control para reducir o controlar los riesgos.

El resultado de la gestión de riesgos del presente trabajo fueron 6 planes de control de riesgos
críticos asociados a los peligros mecánicos, físicos, eléctricos, químicos-biológicos,
disergonómicos y de emergencia. Estos planes tienen como finalidad la reducción de los
riesgos críticos, prevención de accidentes y enfermedades ocupacionales, mejora de los
procesos y la preparación y respuesta a situaciones de emergencia.

v
 ÍNDICE GENERAL
Página
I. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................................... 1
II. REVISIÓN DE LITERATURA ........................................................................................................................... 2
1. PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN ..............................................................................................................2
2. PROCESO DE ASERRÍO ......................................................................................................................................2
2.1. MANIPULACIÓN Y ALMACENAMIENTO DE TROZAS .............................................................................3
2.2. CARGUÍO A LA PLATAFORMA DE ESPERA ............................................................................................. 3
2.3. CARGUÍO DEL CARRO PORTA TROZAS ..................................................................................................3
2.4. DESPIEZADO EN SIERRA PRINCIPAL.......................................................................................................3
2.5. CANTEADO .............................................................................................................................................4
2.6. DESPUNTADO.........................................................................................................................................4
2.7. CUBICACIÓN Y APILADO DE MADERA VERDE. ......................................................................................4
2.8. ACTIVIDADES DE SOPORTE O AUXILIARES ............................................................................................5
2.8.1. Afilado ....................................................................................................................................................5
2.8.2. Mantenimiento ......................................................................................................................................5
3. NORMATIVIDAD EN SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL .............................................................................6
3.1. NORMAS NACIONALES ..........................................................................................................................6
3.2. NORMAS INTERNACIONALES ................................................................................................................6
4. GESTIÓN DE RIESGOS .......................................................................................................................................7
4.1. EVALUACIÓN DE RIESGOS......................................................................................................................8
4.1.1. Análisis del riesgo ...................................................................................................................................9
4.1.2. Valoración del riesgo ...........................................................................................................................25
4.2. CONTROL DEL RIESGO .........................................................................................................................25
III. MATERIALES Y MÉTODOS ......................................................................................................................... 29
1. MATERIALES ...................................................................................................................................................29
1.1. UBICACIÓN DE LAS INSTALACIONES ....................................................................................................29
1.2. EQUIPOS Y MATERIALES ......................................................................................................................30
1.3. NORMATIVA LEGAL..............................................................................................................................30
2. METODOLOGÍA ..............................................................................................................................................31
2.1. IDENTIFICACIÓN DE ÁREAS DE TRABAJO ............................................................................................ 31
2.2. IDENTIFICACIÓN DE ACTIVIDADES Y TAREAS ......................................................................................31
2.3. ANÁLISIS DE RIESGO ............................................................................................................................32
2.4. VALORACIÓN DEL RIESGO ...................................................................................................................32

vi
 2.4.1. Probabilidad .........................................................................................................................................32
2.4.2. La severidad .........................................................................................................................................33
2.4.3. Nivel de riesgo inicial ...........................................................................................................................34
2.4.4. Determinación de los riesgos críticos ..................................................................................................35
2.5. CONTROL DEL RIESGO .........................................................................................................................36
IV. RESULTADOS Y DISCUSIÓN ....................................................................................................................... 37
1. IDENTIFICACIÓN DE ÁREAS DE TRABAJO .......................................................................................................37
2. IDENTIFICACIÓN DE ACTIVIDADES Y TAREAS ................................................................................................39
3. ANÁLISIS DE RIESGOS .....................................................................................................................................45
3.1. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS ............................................................................................................45
3.2. ESTIMACIÓN DEL RIESGO ....................................................................................................................48
4. VALORACIÓN DE RIESGOS .............................................................................................................................50
5. CONTROLES DE RIESGOS CRITICOS ................................................................................................................56
V. CONCLUSIONES ......................................................................................................................................... 59
VI. RECOMENDACIONES ................................................................................................................................. 60
VII. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................................................................. 61
VIII. ANEXOS ..................................................................................................................................................... 66

vii
 Índice de tablas
Página

Tabla 1: Límites permisibles de exposición a ruido ocupacional .......................................... 13

Tabla 2: Determinación de la probabilidad............................................................................. 33
Tabla 3: Determinación de la severidad.................................................................................. 34
Tabla 4: Determinación del nivel de riesgo ............................................................................ 34
Tabla 5: Nivel de criticidad del riesgo .................................................................................... 35
Tabla 6: Distribución de trabajadores por área ....................................................................... 38
Tabla 7: Tipos de peligro de riesgos críticos por cada actividad ........................................... 47

viii
 Índice de figuras
Página

Figura 1: Diagrama de Operación de Proceso de un Aserradero Estacionario ......................... 2

Figura 2: Proceso de Gestión de Riesgos ................................................................................... 8
Figura 3: Proceso de evaluación de riesgo ................................................................................. 9
Figura 4: Proceso de análisis de riesgo .................................................................................... 10
Figura 5: Nivel sonoro percibido por el oído humano ............................................................. 12
Figura 6: Niveles de ruido de máquinas en la industria maderera .......................................... 13
Figura 7: Relación de partículas con el sistema respiratorio ................................................... 18
Figura 8: Jerarquía de Controles ............................................................................................... 26
Figura 9: Jerarquía de controles (barreras duras y barreras blandas) ...................................... 27
Figura 10: Ejemplo de señales de seguridad .............................................................................. 28
Figura 11: Plano de ubicación del aserradero ............................................................................ 29
Figura 12: Distribución de áreas de trabajo ............................................................................... 38
Figura 13: Sierra principal tableando una troza de madera ....................................................... 41
Figura 14: Canteadora cortando un tablón ................................................................................. 42
Figura 15: Despuntadora de péndulo cortando un tablón .......................................................... 43
Figura 16: Máquina para afilar sierra cinta ............................................................................... 44
Figura 17: Porcentaje de tareas por periodicidad ....................................................................... 45
Figura 18: Porcentaje por tipos de peligros ................................................................................ 46
Figura 19: Distribución porcentual de riesgos críticos .............................................................. 48
Figura 20: Riesgos críticos según su potencial de pérdida ........................................................ 50
Figura 21: Distribución porcentual de riesgos por nivel de criticidad ...................................... 51
Figura 22: Distribución porcentual de riesgos por nivel de criticidad en el manipuleo de
trozas.......................................................................................................................... 51
Figura 23: Distribución porcentual de riesgos por nivel de criticidad en el carguío a la
plataforma de espera ................................................................................................. 52
Figura 24: Distribución porcentual de riesgos por nivel de criticidad en el carguío al carro
porta trozas ................................................................................................................ 52
Figura 25: Distribución porcentual de riesgos por nivel de criticidad en el corte principal ..... 53
Figura 26: Distribución porcentual de riesgos por nivel de criticidad en el canteado .............. 53
Figura 27: Distribución porcentual de riesgos por nivel de criticidad en el despuntado .......... 54

ix
Figura 28: Distribución porcentual de riesgos por nivel de criticidad en la cubicación y
apilado ....................................................................................................................... 54
Figura 29: Distribución porcentual de riesgos por nivel de criticidad en el afilado ................. 55
Figura 30: Distribución porcentual de riesgos por nivel de criticidad en el mantenimiento .... 55
Figura 31: Distribución porcentual de los controles por jerarquía ............................................ 56
Figura 32: Mapa de riegos .......................................................................................................... 58

x
 Índice de anexos
Página

Anexo 1: Matriz de identificación de peligros y evaluación de riesgos del proceso de aserrío 66

Anexo 2: Clasificación de peligros ............................................................................................. 67
Anexo 3: Controles de riesgos críticos........................................................................................ 70
Anexo 4: Cuantificación de riesgos críticos ............................................................................... 71
Anexo 5: Planes de control de riesgos críticos ........................................................................... 72

xi
 I. INTRODUCCIÓN

Las personas pasan más de un tercio de cada día en su centro de trabajo. Sólo por este
motivo debería estar claro que las condiciones de trabajo pueden tener un efecto importante
y directo en la salud y el bienestar de los trabajadores de América Latina y el Caribe y sus
familias. (Fontes, 2001)

Si bien es difícil obtener datos fidedignos sobre la incidencia y los costos de enfermedades y
lesiones laborales, los costos anuales de las lesiones laborales y fallecimientos en la región
latinoamericana, pueden llegar según la Organización Mundial del Trabajo a los US$ 76 mil
millones. Pese a estos hechos, las cuestiones de Seguridad y Salud Ocupacional han recibido
poca atención en América Latina y el Caribe. (Fontes, 2001).

La industria forestal tiene características y condiciones de trabajo especiales que la

diferencian de otras, debido al tipo de actividades, el medio donde se desarrollan, la
estacionalidad, por ello se requiere una visión integral que permita conocer la problemática
en materia de seguridad y salud en el trabajo en los aserraderos y aportar propuestas para
establecer mejores condiciones de trabajo mediante un documento de referencia que oriente
la prevención de riesgos en el aserrío de trozas.

Las empresas de los diferentes rubros de la producción, están obligadas a elaborar un

estudio de línea base como diagnóstico del estado de la salud y seguridad en el trabajo e
implementar un Sistema de Gestión en Seguridad y Salud en el Trabajo, que garantice un
ambiente laboral seguro, dentro de la cual los aserraderos son catalogados. (MINTRA,
2011)

En este contexto el presente trabajo analiza los peligros y riesgos de seguridad y salud
ocupacional en un aserradero de la ciudad de Pucallpa, así como instalaciones industriales
semi mecanizadas dedicadas a la transformación del recurso maderable (trozas) en piezas
aserradas.

1
 II. REVISIÓN DE LITERATURA

1. PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN

La producción debe ser planificada. Se entiende, que la planificación es el proceso mediante

el cual se definen las especies y características de la madera aserrada a producir, los
volúmenes, el tiempo para la producción y la asignación de recursos para tal fin.
(MINCETUR, 2005)

2. PROCESO DE ASERRÍO
El proceso de transformación de troza a madera aserrada comprende un conjunto de
operaciones que van desde la selección de la madera en tronco hasta la clasificación de la
madera ya serrada en cuartones, tablones y tablas. (CITEMADERA, 2014)

SCHREWE (1981) representa el flujo de producción de un aserradero estacionario, el cual

se aprecia en la figura 1.

Figura 1: Diagrama de Operación de Proceso de un Aserradero Estacionario

FUENTE: SCHREWE (1981).

2
2.1. MANIPULACIÓN Y ALMACENAMIENTO DE TROZAS

CITEMADERA (2014), señala que es la actividad que se realiza para retirar las trozas que
se encuentran en el rio y apilarlas en el patio seco para su posterior aserrío. Generalmente el
retiro de trozas se realiza por medio de tractores forestales y el apilado con cargadores
frontales con uñas.

Por otro lado para almacenar trozas en el patio seco se recomienda clasificarlas por calidad y
ordenadas por lotes de una misma especie. Es importante considerar la durabilidad natural
de la especie para evitar su deterioro sanitario y darle el tratamiento adecuado.

2.2. CARGUÍO A LA PLATAFORMA DE ESPERA

Se efectúa por medio de un cargador frontal adaptado con uñas en reemplazo de la

tradicional cuchara, dicho cargador frontal transporta las trozas desde el patio de trozas hasta
la plataforma de espera y va generando una pila de trozas que alimenta al carro porta trozas.
(MINCETUR, 2005)

2.3. CARGUÍO DEL CARRO PORTA TROZAS

La troza seleccionada es colocada en el carro porta trozas para efectuar el corte longitudinal
y transformarla en cuartones o tablas con espesores definidos.

El carguío al carro porta trozas en aserraderos semi automatizados generalmente se realiza

a través de dos métodos; uno es mediante un volteador manual o mecánico y el otro con
apoyo de un gancho también llamado winche del carro. (CITEMADERA, 2014)

2.4. DESPIEZADO EN SIERRA PRINCIPAL

Es el proceso mecánico al que se somete una troza para obtener una pieza de madera en
forma de un paralelepípedo regular, mediante cortes longitudinales, utilizando sierras
mecánicas, se inicia con el ingreso de las trozas a la sierra principal, donde se determina el
espesor de la tabla a producir. (MINCETUR, 2005)

Según MINCETUR (2005), para el despiezado en la sierra principal se deben tomar algunas
precauciones:

- La sierra de cinta debe estar debidamente afilada y con la traba uniforme de acuerdo con
la dureza de la especie para obtener cortes con superficies limpias.

3
- Al momento del aserrío las trozas deben tener el más alto contenido de humedad, sobre
todo en maderas duras y abrasivas.

- Para evitar cortes irregulares el operador de la sierra principal debe estar preparado para
saber el momento en que la cinta pierde filo para cambiarla.

- Evacuar constantemente los residuos generados por el corte para evitar paralizaciones y
algunos desperfectos sobre todo en la sierra principal por acumulación de aserrín y
desperdicios.

2.5. CANTEADO

Los cuartones o tablas pasan a la canteadora, en donde se dimensiona en ancho, eliminando

los cantos de las tablas, con restos de corteza y escuadrando la madera. La operación es
realizada por el canteador, en cuya operación se usa una sierra múltiple de disco o una
simple. (CITEMADERA, 2014)

2.6. DESPUNTADO

Luego del proceso de canteado se realiza el despuntado, que es un corte transversal al eje de
la pieza para determinar su longitud final. Para este trabajo se utiliza una despuntadora que
está equipada con un disco o con una despuntadora de mesa que puede tener dos o más
discos. (MINCETUR, 2005)

2.7. CUBICACIÓN Y APILADO DE MADERA VERDE.

CITEMADERA (2014), señala que una vez dimensionada la madera en longitud, es

clasificada de acuerdo a:

- Nivel de calidad: en madera de primera, segunda o tercera según alguna norma técnica.

- Dimensiones: comercial, larga, angosta, corta y paquetería.

Asimismo la madera aserrada es cubicada en pies tablares, armándose lotes por

dimensiones.

4
2.8. ACTIVIDADES DE SOPORTE O AUXILIARES

2.8.1. AFILADO

a. AFILADO DE SIERRA CINTA

Consiste en la en la preparación de la sierra de cinta, una vez realizado el perfilado,

recalcado, estelitado e igualado.

Su objetivo es lograr una arista de corte de buena calidad, con el mínimo de remoción de
material, sin quemaduras y manteniendo el perfil uniforme, con las dimensiones apropiadas
(paso, altura de diente, forma de garganta y ángulos) para obtener una alta capacidad de
corte y a la vez madera aserrada de alta calidad. (PRID-MADERA, 1989)

b. AFILADO DE SIERRA CIRCULAR

Consiste en mantener los biseles del diente perfectamente cortantes, así como rectos los
cantos de las medias lunas (en el caso de discos con dientes insertables), con el fin de que
corten con mayor facilidad al entrar en contacto con la madera.

La operación de afilado debe restaurar el perfil correcto del diente, para lo cual se puede
contar con una plantilla que corresponda a la forma original, deteriorada por el afilado del
diente.

El proceso de afilado se ejecuta mediante una afiladora automática, similar a la utilizada

para sierras de cinta. (PRID-MADERA, 1989)

2.8.2. MANTENIMIENTO

Las máquinas y equipos están sujetos a esfuerzos mecánicos muy altos. Por ello es necesario
realizar un programa de mantenimiento preventivo durante la vida útil de estos elementos.
Con ello se pueden corregir a tiempo los inicios de desgaste y prevenir que el equipo entre
en un periodo de paralización, de forma que con el cambio a tiempo de piezas por desgaste
se puede brindar continuidad de las operaciones. (MINCETUR, 2005).

5
3. NORMATIVIDAD EN SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL
El Estado Peruano no puede desconocer el grado de incidencia de accidentes y
enfermedades profesionales que afectan a quienes laboran, por lo que debe establecer
legislación que permitan mejorar las condiciones de seguridad y salud en el trabajo. Esta
labor se lleva a cabo mediante el establecimiento de normas y reglamentos.

3.1. NORMAS NACIONALES

1) Ley 29783 Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo

2) D.S.005-2012-TR Reglamento de Seguridad y Salud en el Trabajo

3) RM-050-2013-TR Formatos referenciales Sistema de Gestión de Seguridad

4) D.S. 042-F-1964 Reglamento de Seguridad Industrial

5) DS 009-97-SA Reglamento de la Ley de Modernización de la Seguridad Social

6) D.S. N° 015-2005-SA Reglamento sobre valores límites permisibles para agentes

químicos en el ambiente de trabajo.

7) NTS -068 MINSA-2008 Norma Técnica de Salud que establece el Listado de

Enfermedades Profesionales

8) R.M. 312-2011-MINSA Protocolos de exámenes Médico Ocupacionales y Guías de

Diagnóstico de los Exámenes Médicos Obligatorios por actividad

9) R.M. 375-2008-TR Aprueban Normas básica de Ergonomía y Procedimiento de

Evaluación de Riesgo Disergonómico

10) Ley 28551 Ley obligación de elaborar y presentar Plan de Contingencia

11) Ley 30102 Ley que dispone las medidas preventivas contra los efectos nocivos para
la salud por la exposición prolongada a la radiación solar

3.2. NORMAS INTERNACIONALES

OHSAS 18001:2007 Sistemas de gestión de la seguridad y la salud ocupacional.

La presente especificación de la Serie de Evaluación de la Salud y Seguridad Ocupacional

(OHSAS), proporciona requisitos para un sistema de gestión de la salud y seguridad
ocupacional (S&SO), con el fin de permitir a una organización controlar sus riesgos de
S&SO y mejorar su desempeño. No proporciona especificaciones detalladas para el diseño
6
de un sistema de gestión, ni tampoco establece criterios específicos de desempeño de S&SO.
(OHSAS, 2007)

La importancia de la norma internacional OHSAS 18001:2007, radica en que muchos países

latinoamericanos incluido el Perú la tienen como referente para la elaboración de su
normatividad.

Directrices relativas a los sistemas de gestión de la seguridad y salud en el trabajo. (ILO-

OSH)

Las Directrices fueron elaboradas sobre la base de un enfoque amplio que incluía a la
Organización Internacional del Trabajo, a sus mandantes tripartitos y a otras partes
interesadas. Asimismo, han sido moldeadas de acuerdo con los principios de seguridad y
salud en el trabajo acordados a nivel internacional como se definen en las normas
internacionales del trabajo pertinentes. En consecuencia, proporcionan un instrumento único
y poderoso para el desarrollo de una cultura en materia de seguridad sostenible dentro de las
empresas y fuera de éstas. Los trabajadores, las organizaciones, los sistemas de seguridad y
salud y el medio ambiente, todos saldrán ganando. (ILO-OSH, 2002)

4. GESTIÓN DE RIESGOS

Es el procedimiento que permite, una vez caracterizado el riesgo, la aplicación de las

medidas más adecuadas para reducir al mínimo los riesgos determinados y mitigar sus
efectos, al tiempo que se obtienen los resultados esperados. (MINTRA, 2012)

Se debe tener en claro que a al proceso conjunto de evaluación del riesgo y control del
riesgo se le conoce con el nombre de Gestión del Riesgos. (OHSAS, 2008)

En la figura 2 se detalla la gestión de riesgos y los procesos que abarca.

7
 Figura 2: Proceso de Gestión de Riesgos

FUENTE: Elaboración propia

OHSAS (2008) menciona que en caso luego de la evaluación del riesgo, resulte que este no
es tolerable, se debe controlar el riesgo, mediante:

- La reducción del riesgo a través de modificaciones en el proceso, equipo o máquina o a

través de la implantación de medidas apropiadas que permitan reducir las consecuencias
del riesgo.

- La verificación periódica de todas las medidas de control adoptadas.

Para conseguir disminuir y controlar los riesgos planteados, hay que realizar un nuevo
enfoque de la gestión, ampliar la visión y dirigirla al escenario completo. En estas
circunstancias, es necesario saber el estado del ambiente que existe en la organización, el
enfoque de la política de la organización y si está dirigida a la gestión de riesgos, que
permita que ayude al establecimiento de esta. (Pulido, 2005)

Se debe atender primero el efecto dañino que tiene para la salud (humana, animal, vegetal,
ambiental), el peligro implicado en el riesgo seleccionado. La salud humana debe atenderse
en primer orden, aunque no se exprese numéricamente el riesgo, se debe observar
claramente el efecto dañino. (Villena, 2001)

4.1. EVALUACIÓN DE RIESGOS

Proceso mediante el cual se obtiene la información necesaria para que la organización esté
en condiciones de tomar una decisión apropiada sobre la oportuna adopción de acciones
preventivas y, en tal caso, sobre el tipo de acciones que deben adoptarse. (AENOR, 1996)

Es el proceso global de estimación de la magnitud del riesgo y de decisión de si el riesgo es

o no tolerable. (OHSAS, 2008).

La figura 3 muestra las fases del proceso de la evaluación de riesgos.

8
MINTRA (2012) señala a la Evaluación de Riesgo como el proceso posterior a la
identificación de los peligros, que permite valorar el nivel, grado y gravedad de los mismos,
proporcionando la información necesaria para que la empresa esté en condiciones de tomar
una decisión apropiada sobre la oportunidad, prioridad y tipo de acciones preventivas que
debe adoptar.

Figura 3: Proceso de evaluación de riesgo

FUENTE: Elaboración propia

Según Taipe (2007), al momento de realizar una evaluación de riesgos, se podría encontrar
varios tipos de estos, entre los cuales tenemos:

- Los riesgos que en su contexto existe una legislación específica que los contempla en el
marco legal vigente.

- Los riesgos para los que no existe una legislación específica que los regule, sin embargo
sí existen normas internacionales, nacionales o de organismos oficiales así como de otras
entidades de prestigio.

- Los riesgos que por sus características particulares, necesitan del uso de métodos de
evaluación especiales.

- Los riesgos considerados de carácter general.

4.1.1. ANÁLISIS DEL RIESGO

Se trata de una fase donde se busca identificar el peligro, al cual se le considera como la
fuente o situación que cuenta con la capacidad de causar daño en términos de lesiones a la
integridad del trabajador o a su salud. Es así que después de haber identificado el peligro,
este debe ser descrito, lo que también implica definir el daño o los acontecimientos que

9
podrían suceder desde el momento inicial hasta que se materializa o consuma el accidente.
(Pulido, 2005)

En la figura 4 se muestra la fase del análisis de riesgos.

Figura 4: Proceso de análisis de riesgo

FUENTE: Elaboración propia

a. IDENTIFICACIÓN DEL PELIGRO

Peligro:

Situación o característica intrínseca de algo capaz de ocasionar daño a las personas, equipo,
procesos y ambiente. (MINTRA, 2012)

Fuente, situación o acto con el potencial de daño en términos de lesiones o enfermedades, o

la combinación de ellas. (OHSAS, 2007)

Después de haber identificado el peligro, este debe ser descrito, lo que también implica
definir el daño o los acontecimientos que podrían suceder desde el momento inicial hasta
que se materializa o consuma el accidente. (MINTRA, 2012)

Taipe (2007) indica que el peligro al ser definido por su naturaleza misma y su
potencialidad de hacer daño, es una constante, es decir lo peligroso mantiene esta propiedad
permanentemente, el peligro no es medible.

Según DIGESA (2005) los peligros pueden clasificarse en las siguientes categorías:

1) Peligros físicos

2) Peligros químicos

3) Peligros biológicos

10
 4) Peligros ergonómicos

5) Peligros mecánicos

6) Peligros eléctricos

7) Peligros psicosociales

8) Peligros potenciales o de emergencia

a.1. CLASIFICACIÓN DE PELIGROS

a.1.1. Peligros Físicos

Factores de riesgos físicos: Representan un intercambio brusco de energía entre el individuo

y el ambiente, en una proporción mayor a la que el organismo es capaz de soportar.
(DIGESA, 2005)

Entre los principales agentes se encuentran el ruido, la temperatura, la ventilación y la

iluminación. (Rubio, 2004)

Ruido:

Sonido molesto no deseado, continuo o intermitente que produce un zumbido temporal o

permanente. Por encima de un límite y tiempo de exposición prolongado, puede causar
sordera. (DIGESA, 2005)

Se calcula que el 14% de la información requerida se percibe por el oído. (Letayf y

González, 1994)

En la figura 5, OIT (2008) muestra los niveles sonoros percibidos por el oído humano.

11
 Figura 5: Nivel sonoro percibido por el oído humano

FUENTE: OIT (2008)

CONFEMADERA (2007) muestra en la figura 6 los niveles de ruido en las diferentes

máquinas utilizadas en la industria maderera.

12
 Figura 6: Niveles de ruido de máquinas en la industria maderera

FUENTE: CONFEMADERA (2007)

Límites legales:

MINTRA (2008) precisa el nivel de exposición a ruido ocupacional que se permite en el

área de trabajo y se encuentra en la tabla 1.

Tabla 1: Límites permisibles de exposición a ruido ocupacional

Duración Nivel de ruido

(Horas) (dB)

24 80
16 82
12 83
8 85
4 88
2 91
1 94

FUENTE: MINTRA (2008)

13
Efectos en la salud de la exposición al ruido:

Los efectos en la salud de la exposición al ruido dependen del nivel del ruido y de la
duración de la exposición. (Álvarez, 2007)

Pérdida temporal de audición:

Al cabo de breve tiempo en un lugar de trabajo ruidoso, a veces se nota que no se puede oír
muy bien y que le zumban a uno los oídos. Se denomina desplazamiento temporal del
umbral a esta afección. El zumbido y la sensación de sordera desaparecen normalmente al
cabo de poco tiempo de estar alejado del ruido. (Álvarez, 2007)

Así mismo, cuanto más tiempo se esté expuesto al ruido, más tiempo tarda el sentido del
oído en volver a ser normal. Después de dejar el trabajo puede demorar varias horas
recuperarse, ocasionando problemas sociales, al trabajador. (Álvarez, 2007)

Los exámenes audio métricos demostraron que los carpinteros tuvieron una sustancial
pérdida de audición. Por ejemplo, para la edad de 25 años, el promedio de carpinteros tenían
una audición equivalente a la de un trabajador de 50 años no expuesto al ruido; dentro de
cinco años de trabajo, los carpinteros habrán perdido 25 años de su audición. Para la edad de
55 años, dos de tres carpinteros habrán pasado el punto de necesitar de ayuda para oír.
(NIOSH, 2006)

Otros efectos:

Además de la pérdida de audición, la exposición al ruido en el lugar de trabajo, puede

provocar otros problemas, como estrés, trastornos cardiacos, estomacales y nerviosos,
nerviosismo, insomnio y fatiga. (Álvarez, 2007)

a.1.2. Peligros Ergonómicos:

Ergonomía: Llamada también ingeniería humana, es la ciencia que busca optimizar la

interacción entre el trabajador, máquina y ambiente de trabajo con el fin de adecuar los
puestos, ambientes y la organización del trabajo a las capacidades y limitaciones de los
trabajadores, con el fin de minimizar el estrés y la fatiga y con ello incrementar el
rendimiento y la seguridad del trabajador. (MINTRA, 2008)

14
Factores de riesgo disergonómico: Es aquel conjunto de atributos de la tarea o del puesto,
más o menos claramente definidos, que inciden en aumentar la probabilidad de que un
sujeto, expuesto a ellos, desarrolle una lesión en su trabajo. Incluyen aspectos relacionados
con la manipulación manual de cargas, sobreesfuerzos, posturas de trabajo, movimientos
repetitivos. (MINTRA, 2008)

Trabajo muscular:

OIT (2001) señala que en los países industrializados, aproximadamente el 20% de los
trabajadores continúan desarrollando trabajos que requieren un esfuerzo muscular. El
número de trabajos físicos pesados convencionales se ha reducido, pero, en cambio, muchos
trabajos se han vuelto más estáticos, asimétricos y sedentarios. En los países en desarrollo el
esfuerzo muscular de todo tipo sigue siendo una práctica extendida.

Asimismo indica que el trabajo muscular en las actividades laborales puede dividirse, en
cuatro grupos: el trabajo muscular dinámico pesado, la manipulación manual de materiales,
el trabajo estático y el trabajo repetitivo.

Por otro lado OIT (2001) también menciona que el trabajo muscular dinámico pesado, se
aplica en las actividades forestales, agrícolas y en la construcción y que la manipulación
manual de materiales es común, por ejemplo, en las labores de enfermería, transporte, corte
de materiales, labores de introducción de la madera al horno de secado, manipulación de la
madera en las herramientas de corte, traslado de los productos acabados al área de
almacenaje, etc.

El trabajo estático existe en las oficinas, área de diseño de los muebles, la administración del
local y en las tareas de mantenimiento. (OIT, 2001)

Las tareas repetitivas pueden encontrarse, por ejemplo, corte con la máquina radial,
despuntadora y en general en las otras máquinas, cuando el volumen de un producto es
elevado, además es importante destacar que la manipulación manual de materiales y el
trabajo repetitivo son básicamente trabajos musculares dinámicos o estáticos, o una
combinación de ambos. (OIT, 2001)

15
a.1.3. Peligros Químicos:

OIT (2001) señala que las sustancias químicas penetran en el organismo principalmente por
inhalación, absorción de la piel o ingestión. El efecto tóxico puede ser agudo, crónico o
ambos tipos, estos peligros pueden clasificarse en gaseosos y particulados:

Gaseosos:

Sustancias en estado gaseoso a condiciones normales (25°C y 1 atm) mezclándose con el

aire. Vapores provenientes de sustancias líquidas o sólidas, monóxido de carbono, dióxido
de azufre, dióxido de nitrógeno, cloro, benzol, mercurio, derivados del petróleo, alcohol
metílico, disolventes orgánicos. (DIGESA, 2005).

Particulados:

DIGESA (2005) señala que los peligros químicos particulados están constituidos por
partículas sólidas o líquidas y que se clasifican en: polvos, humos, neblinas y nieblas.

Polvo.- según DIGESA (2005) son partículas sólidas producidas por ruptura mecánica, ya
sea por trituración, pulverización o impacto, en operaciones como molienda, perforación,
esmerilado, lijado etc. Asimismo señala que el tamaño de partículas de polvo, es
generalmente menor de 100 micras, siendo las más importantes aquellas menores a 10
micras y que los polvos pueden clasificarse en dos grupos: orgánicos e inorgánicos

Orgánicos o naturales: entre los cuales se encuentran los provenientes de la madera,

algodón, bagazo, etc.

Inorgánicos: Silíceos y compuestos metálicos. Los silíceos incluyen sílice libre y numerosos
silicatos, y entre los no silíceos se encuentran los compuestos metálicos.

Polvo de madera:

OSHA (2000) define al polvo de madera como las partículas producidas por corte o
maquinado de madera que tienen densidad alta y bajo volumen.

El Reglamento sobre valores límite permisibles para Agentes Químicos en el Ambiente de

Trabajo, utiliza los valores límite umbral, es decir los TLV, corresponden a la expresión
inglesa Threshold Limit Valué, que es marca registrada de la ACGIH (La Conferencia

16
Americana de los Higienistas Industriales Gubernamentales o de sus siglas en inglés
American Conference of Governmental Industrial Hygienists), estos valores límite umbral
representan las condiciones por debajo de las cuales se cree que casi todos los trabajadores
pueden estar expuestos repetidamente día tras día, durante su vida laboral, sin sufrir efectos
adversos para la salud. (ACGIH, 2004)

Los TLVs se crean para proteger a los trabajadores que normalmente son adultos sanos.
Asimismo los TLVs tienen tres categorías: media ponderada en el tiempo (Time-Weighted
Average; TWA), límite de exposición de corta duración (Short-Term Exposure Limit;
STEL) y valor techo (Ceiling; C). Para la mayoría de las sustancias se relaciona un valor
TWA sólo o con un valor STEL. (ACGIH, 2004)

Threshold Limit Valué - Time Weighted Average (TLV-TWA). (Valor Límite Umbral -
Media Ponderada en el Tiempo)

Es la concentración media ponderada en el tiempo (TWA), para una jornada normal de

trabajo de 8 horas/día y una semana laboral de 40 horas, a la que se cree pueden estar
expuestos casi todos los trabajadores repetidamente día tras día, durante su vida laboral sin
efectos adversos. (MINSA, 2005)

Tamaño de partículas:

MINSA (2003) menciona que existen tres tipos diferentes de partículas de acuerdo a su
tamaño: Masa de Partículas Inhalables, Masa de Partículas Torácicas y Masa de Partículas
Respirables.

Masa de Partículas Inhalables: (MPI) corresponde a aquellas partículas que se inhalan y

resultan peligrosas cuando se depositan en cualquier parte del tracto respiratorio.

Masa de Partículas Torácicas: (MPT) Está constituida por material particulado que penetra
en la laringe y es peligrosa al depositarse en cualquier parte del tórax.

Masa de Partículas Respirables: (MPR) Abarca a las partículas que penetran a través de los
bronquiolos terminales y que son peligrosas si se depositan dentro de la región de
intercambio de gases de los pulmones.

17
SKC (2007) en la figura 7 indica por colores los tres tipos de partículas, y los colores
indican en qué lugar de las vías respiratorias se depositan las partículas.

Figura 7: Relación de partículas con el sistema respiratorio

FUENTE: SKC (2007)

ACGIH (2004) manifiesta que para las sustancias químicas que se encuentran en el aire
inhalado en forma de suspensiones de partículas sólidas o gotículas, el riesgo depende del
tamaño de las partículas, así como de la concentración másica a causa de:

a) los efectos del tamaño de las partículas sobre el lugar de deposición en el tracto
respiratorio y

b) la tendencia a asociar muchas enfermedades profesionales con el material depositado

en determinadas regiones del tracto respiratorio.

Asimismo menciona que las partículas inhalables están en el rango de 1 a 100 micras, las
partículas torácicas están en el rango de 1 a 10 micras y las respirables de 1 a 4 micras.

3M (2000) indica que las partículas que son transportadas en el aire y que logran pasar las
propias defensas del sistema respiratorio, son demasiado pequeñas; algunas de ellas son
menores a 10 micras. Por otro lado que las partículas mayores de 10 micras pueden ser
algunas veces expelidas de la tráquea y bronquios hacia el ambiente. Sin embargo, partículas
de 10 micras o menores, pueden ser atrapadas profundamente en los pulmones.

18
Concentración de polvo en el ambiente de trabajo:

Los valores límites permisibles para agentes químicos en el ambiente de trabajo, se

encuentra como agente químico la madera, como fracción o partícula inhalable: blandas y
duras. (MINSA, 2005)

Las maderas blandas tiene una concentración permisible (TWA) de 5 mg/m3 y las maderas
duras tienen una concentración permisible (TWA) 1 mg/m3. (MINSA 2005)

El Instituto Nacional de Seguridad y Salud Ocupacional (NIOSH) ha establecido límites de

exposición recomendados (REL) para todos los tipos de maderas, duras y blandas siendo
este de 1mg/m3 TWA. (NIOSH, 1992)

Efectos del polvo de madera en la salud de los trabajadores:

OIT (2001) señala que el polvo de madera en las vías nasales puede disminuir la eliminación
mucociliar y deteriorar la sensibilidad olfativa, provocando irritación, estornudos frecuentes,
sangrado nasal e infección de los senos nasales. Asimismo que el polvo de madera también
irrita los ojos, (conjuntivitis) y afecta la dermis pues al mezclarse con el sudor, produce
escozor o alergias. Por otro lado otros estudios, indican que el polvo de madera puede ser
irritante para las membranas mucosas de los ojos, nariz y garganta.

La Swietenia spp., Caoba, produce los siguientes perjuicios a la salud: dermatitis,

conjuntivitis-rinitis, asma, alveolitos alérgica extrínseca, efectos tóxicos. (OIT, 2001)

La Agencia Internacional para la Investigación sobre el Cáncer (IARC), ha determinado,

que “existe suficiente evidencia de la carcinogenicidad del polvo de madera para los seres
humanos” y que por lo tanto el polvo de madera es “cancerígeno para los seres humanos”
(Grupo A1). (OIT, 2001)

ACGIH (2005) señala la designación a los cancerígenos en: A1, A2, A4

- A1 Confirmados cancerígenos humanos: Quercus, Fagus.

- A2 Sospecha de cancerígenos humanos: Betula, Khaya spp, Tectona grandis y Juglans.

- A4 No clasificados como cancerígenos humanos: Todas las otras especies de madera.

19
Taipe (2007) menciona la diferencia entre humos, neblinas y nieblas de la siguiente manera:

- Humos.- Partículas en suspensión, formadas por condensación de vapores de sustancias

sólidas a la temperatura y presión ordinaria.

- Neblinas.-. Partículas líquidas que se originan en los procesos donde se evaporan

grandes cantidades de líquidos.

- Nieblas o Rocío - Partículas líquidas suspendidas en el aire, que se generan por la

condensación y atomización mecánica de un líquido Ejemplo: Partículas generadas al
pintar con pistola, (pulverizador, soplete), menor de 5 micras.

a.1.4. Peligros Psicosociales:

Álvarez (2007) los define como aquellas condiciones que se encuentran presentes en una
situación laboral y que están directamente relacionadas con la organización, el contenido del
trabajo y la realización de las tareas, y que afectan el bienestar o a la salud (física, psíquica,
y social) del trabajador, como el desarrollo del trabajo.

Cuando las condiciones psicosociales son adversas o desfavorables se derivan en

consecuencias perjudiciales sobre la salud o el bienestar del trabajador, la empresa, etc. Así
tenemos: cambios en el comportamiento, alteraciones en el área cognitiva: desatención, poca
o falta de concentración en áreas, memoria (olvidos), deterioro de la integridad física y
mental, y poca o ninguna motivación, baja autoestima, fatiga, estados depresivos o suicidios,
la empresa lo ve reflejado en ausentismo, mayor frecuencia de accidentes, pérdidas
económicas en la producción y productividad laboral. (Álvarez, 2007)

a.1.5. Peligros Mecánicos:

Se denomina peligro mecánico al conjunto de factores físicos que pueden dar lugar a una
lesión por la acción mecánica de máquinas, herramientas, piezas a trabajar o materiales
proyectados, sólidos o fluidos. (INSHT, 2007)

Los daños causados por las máquinas suelen ser serios. Muchas amputaciones han sido el
resultado de daños debido a máquinas de transmisión y a máquinas para trabajo en metal y
madera. Toda máquina de carpintería debe contar con los accesorios de protección en forma
apropiada según su tipo de operación. Los accidentes debido a esta clase de maquinaria, son
previsibles. (Blake, 1994)
20
Las altas velocidades utilizadas para cortar o dar forma a la madera, exigen de un elevado
cuidado en el uso de máquinas y herramientas. Una gran proporción de los daños debidos a
la maquinaria de carpintería se deben a herramientas de corte inapropiadamente afiladas,
melladas, inseguramente sujetas o mal balanceadas. Un buen mantenimiento y cuidado,
buena iluminación, pisos no resbaladizos y espacio de trabajo suficiente alrededor de las
máquinas, son factores de importancia. (Blake, 1994)

La colocación de las muelas abrasivas para esmerilar, pulir y bruñir se hará con todo
cuidado a fin de reducir al mínimo los daños que pudieran resultar de los fragmentos
proyectados violentamente en caso de que la muela reventase. Cuando las condiciones de
trabajo lo permitan, la dirección de la rotación será igualmente determinada teniendo en
cuenta la misma consideración. Las chumaceras de los equipos para esmerilar, pulir o
bruñir, se mantendrán bien ajustadas y bien lubricadas. (MINTRA, 1964)

La conservación de los elementos de corte exige mucha capacidad y conocimiento, por lo

que se debe encomendar a personas calificadas la ejecución de esta labor. Además las sierras
deben estar montadas con toda firmeza en el eje y libres por completo de oscilaciones.
(Blake, 1994)

a.1.6. Peligros Eléctricos:

Los peligros de accidentes por la electricidad se basan en los efectos particulares de la

corriente eléctrica sobre el cuerpo humano. (De la Poza, 1996)

Blake (1994) señala que los circuitos de fuerza de las fábricas son: 110 - 220 - 330 de
voltaje. Asimismo menciona que si una persona recibe un choque eléctrico siempre que
cualquier porción de su cuerpo entre a formar parte de un circuito eléctrico por el cual pasa
una corriente suficiente para causar molestias o algo peor.

Blake (1994) también indica las causas de daños por bajos voltajes y pueden ser resumidas
como sigue:

a) Tocar partes cargadas.

b) Cortos circuitos producidos.

c) Sobrecarga en los cables.

d) Ruptura de conexiones.
21
Es conveniente anotar que el efecto de la corriente con 1 mA, es una sensación de cosquilleo
característico. A partir de los 10 mA se produce la contracción involuntaria de los músculos
de la mano (se suele decir que la persona se queda “pegada”); cuando llega a los 25 mA, la
contracción se extiende a los músculos del pecho que puede provocar: una tetanización del
diafragma (músculo respiratorio más potente) pudiendo producir la muerte por asfixia. Al
aumentar la intensidad, y sobre los 50 mA, se produce la muerte por electrocución, al
producirse la fibrilación del corazón. (Ruiz, 1978)

a.1.7. Peligros de Incendio:

El fuego es una reacción química entre una sustancia combustible y el oxígeno. Todo
material combustible entra en ignición y arde cuando se eleva a una determinada
temperatura, o sea a su “temperatura de ignición” en presencia de aire. (Blake, 1994)

Según Blake (1994) una somera revisión a las causas de incendio es:

- Cerillas y fumar.

- Cocinas y calentadores diversos.

- Acumulación de residuos y basuras.

- Instalaciones y aparatos eléctricos.

- Fuego abierto y chispas.

- Líquidos inflamables.

Los incendios que tienen origen en causas eléctricas, representan una buena porción en el
total de incendios registrados en la industria. Un estudio de la Nacional Fire Protection
Association reporta lo siguiente en relación con las causas de los incendios. (Blake, 1994):

- Aparatos (inclusive motores) 52 por ciento del total

- Alambres, cordones y cables conductores 27 por ciento del total

- Equipo Terminal 12 por ciento del total

- Otros orígenes 9 por ciento del total

22
Las investigaciones realizadas en incendios de origen eléctrico, demuestran que en la
inmensa mayoría de los casos, la chispa o calor que generó el fuego, se debió a una ruptura
en la cubierta aislante de los conductores, a una puesta a tierra insuficiente de un circuito, a
deficientes contactos de un interruptor, a conexiones y empalmes defectuosos, a
sobrecalentamiento del equipo debido a sobrecarga, a instalaciones temporales
deficientemente hechas o a fusibles inadecuados. (Blake, 1994)

Una vez que se definen los peligros, el siguiente paso es identificar poblaciones receptoras
potenciales y la ubicación de la exposición (Kolluru et al, 1998)

a.1.8. Peligros Biológicos:

Los peligros biológicos comprenden enfermedades transmitidas por vectores, insectos,

animales y plantas venenosos. Los trabajadores pueden contraer enfermedades transmitidas
por vectores de insectos como mosquitos o garrapatas. La picadura de un mosquito o de una
garrapata en un trabajador puede causar la transmisión de un agente infeccioso, ya sea un
parásito, una bacteria o un virus. (De la Poza, 1996)

Además se constituyen en factores de riesgo biológico las plantas y animales que pueden
producir intoxicación a las personas expuestas directamente a ellos. Podemos mencionar los
siguientes: (Álvarez, 2007)

- Plantas urticantes: ortigas, manzanillo.

- Plantas venenosas. Borrachero, setas.

- Mordeduras de serpientes y animales venenosos.

- Picaduras de animales ponzoñosos como alacranes, abejas, hormigas.

Tanto el polvo de madera como los microorganismos (hongos, bacterias, etc.) han sido
sugeridos como causantes de asma ocupacional y otros síntomas respiratorios. Se han
realizado una cantidad importante de estudios con el fin de recopilar información sobre los
tipos de microorganismos presentes en las diversas especies de madera, así como las
concentraciones y efectos asociados con la salud de los trabajadores de aserraderos, por lo
que se desprende que hay un riesgo potencial de que los hongos y bacterias presentes en el
polvo de madera afecten a los trabajadores de aserraderos y causen enfermedades, desde
rinitis y alergias hasta infecciones más peligrosas, dependiendo de la susceptibilidad de cada
23
individuo, sobre todo si se tiene en cuenta que la cantidad de polvo al que están expuestos es
alta. (Medina et al, 2013)

b. ESTIMACIÓN DEL RIESGO

Riesgo:

Probabilidad de que un peligro se materialice en determinadas condiciones y genere daños a

las personas, equipos y al ambiente. (MINTRA, 2012)

Definición de riesgo laboral y riesgo ocupacional:

Riesgo laboral: probabilidad de que la exposición a un factor o proceso peligroso en el

trabajo cause enfermedad o lesión. (MINTRA, 2012)

Riesgo ocupacional: Es la posibilidad de sufrir un accidente o enfermedad en el trabajo y

durante la realización de una actividad laboral no necesariamente con vínculo contractual.
(Álvarez, 2007)

Según Taipe (2007) la estimación de riesgo consiste en tratar este como una combinación de
la probabilidad y de la severidad de las consecuencias, donde el termino probabilidad o
posibilidad se encuentra integrado el termino exposición. De esta manera la estimación del
riesgo consiste básicamente en valorar la probabilidad así como las consecuencias, en caso
el riesgo analizado llegue a materializarse.

Es así que la probabilidad por lo que implica, puede definirse en función de las
probabilidades del suceso o evento inicial que lo genera y la de los sucesos que se
desencadenan a partir del inicial, siendo así la probabilidad, mucho más difícil de
determinar, cuanto más grande sea la cadena causal, debido a que no solo será necesario
conocer todos los eventos o sucesos que intervienen, sino que también se requerirá
conocerse la probabilidad de estos para provocar el producto previsto. (MINTRA, 2012)

En lo que respecta a las consecuencias, la materialización de un peligro en un accidente,

puede provocar una serie de consecuencias, cada una de ellas con cierto nivel
de probabilidad, por tal motivo el daño promedio que se espera ocurra en un accidente,
estará determinado por el producto entre la probabilidad y la severidad. Por tanto se puede
decir que si las consecuencias previstas revisten mayor gravedad, se debe aplicar mayor
rigor para determinar la probabilidad. (OHSAS, 2008)
24
4.1.2. VALORACIÓN DEL RIESGO

Luego de realizar el análisis de riesgos y teniendo en claro el orden de magnitud que se ha

obtenido para todos los riesgos, se debe realizar la respectiva valoración del riesgo, lo cual
consiste en determinar el nivel de tolerancia de los riesgos que se presenten. (MINTRA,
2012)

OHSAS (2008) señala que para la toma de decisiones se debe contar con un criterio
establecido a fin de determinar los niveles de riesgo a considerar como por ejemplo;
intolerables, moderados, importantes, etc.

Asimismo es necesario mantenerse al día, respecto a cualquier cambio significativo que

sufra un proceso o actividad de trabajo, ya que esto debe conducir a una nueva revisión de la
evaluación, lo cual está establecido en la Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo, donde se
obliga al dueño de la empresa a realizar la actualización de las evaluaciones, cada vez que
cambien las condiciones de trabajo, ya que al variar estas, habrá la posibilidad de que se
generen nuevos riesgos. (MINTRA, 2012)

4.2. CONTROL DEL RIESGO

a. JERARQUÍA DE CONTROLES

OHSAS (2008) señala que si en caso luego de la evaluación del riesgo, resulta que este no
es tolerable, se debe controlar el riesgo, mediante:

- La reducción del riesgo a través de modificaciones en el proceso, equipo o máquina ó a

través de la implantación de medidas apropiadas que permitan reducir las consecuencias
del riesgo.

- La verificación periódica de todas las medidas de control adoptadas.

En la figura 8, OHSAS 18002 (2008) muestra la jerarquía de controles a aplicar como

medida preventiva.

25
 Figura 8: Jerarquía de Controles

FUENTE: OHSAS 18002 (2008)

OHSAS 18002 (2008) señala en la figura 9 que esta jerarquía de controles también se puede
dividir en dos grupos según las acciones a implementar, aquellos denominados de barrera
dura donde pertenecen los controles de eliminación, sustitución y controles de ingeniería y
aquellos de barrera blanda donde pertenecen los controles administrativos y de equipos de
protección personal.

26
 Figura 9: Jerarquía de controles (barreras duras y barreras blandas)

FUENTE: OHSAS 18002 (2008)

b. MAPA DE RIESGOS

Es un plano de las condiciones de trabajo, que puede utilizar diversas técnicas para
identificar y localizar los problemas y las propias acciones de promoción y protección de la
salud de los trabajadores en la organización del empleador y los servicios que presta.
(MINTRA, 2012)

La figura 10 MINEM (2010) muestra algunas de las señales de seguridad que podrían
utilizarse para la elaboración del mapa de riesgos a nivel de empresa.

27
Figura 10: Ejemplo de señales de seguridad

FUENTE: MINEM (2010)

28
 III. MATERIALES Y MÉTODOS

1. MATERIALES

1.1. UBICACIÓN DE LAS INSTALACIONES

El análisis de riesgo se llevó a cabo dentro de las instalaciones del Aserradero Vásquez,
ubicado en Jirón Magdalena 515 Santa Clara Pucallpa, departamento de Ucayali, Perú. En la
figura 11 Google Inc. (2011) presenta el plano de ubicación de la empresa.

Figura 11: Plano de ubicación del aserradero

FUENTE: Google Inc. (2011)

29
1.2. EQUIPOS Y MATERIALES

- Equipos de protección personal (zapatos de seguridad, lentes de seguridad y protector de

cabeza, tapones auditivos)

- Cámara Fotográfica PENTAX

- Laptop office 2010

- Calculadora Casio

- Impresora EPSON RX-610

- Formato de Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos

- Útiles de escritorio (cuaderno, lapiceros, tablilla de apuntes, etc.)

1.3. NORMATIVA LEGAL

1) Ley 29783 Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo

2) D.S.005-2012-TR Reglamento de Seguridad y Salud en el Trabajo

3) RM-050-2013-TR Formatos referenciales Sistema de Gestión de Seguridad

4) D.S. 042-F-1964 Reglamento de Seguridad Industrial

5) D.S. N° 015-2005-SA Reglamento sobre valores límites permisibles para agentes

químicos en el ambiente de trabajo.

6) NTS -068 MINSA-2008 Norma Técnica de Salud que establece el Listado de

Enfermedades Profesionales

7) R.M. 375-2008-TR Aprueban Normas básica de Ergonomía y Procedimiento de

Evaluación de Riesgo Disergonómico

30
2. METODOLOGÍA

2.1. IDENTIFICACIÓN DE ÁREAS DE TRABAJO

Se realizó el reconocimiento in situ de las áreas laborales del aserradero evaluado, para
facilitar este reconocimiento se contrasto los datos obtenidos con la bibliografía consultada.

2.2. IDENTIFICACIÓN DE ACTIVIDADES Y TAREAS

Las diferentes actividades y tareas del proceso de aserrío fueron identificadas a partir de
diagramas de flujo, diagrama de disposición de planta (LAYOUT) y corroboradas mediante
la inspección in situ.

Adicional a ello, se tuvo en cuenta información histórica de tres años, reportes de

accidentes, eventos peligrosos y de emergencia ocurridos en el aserradero.

Una vez definidas las actividades y tareas se completó la primera parte del formato de
identificación de peligros y evaluación de riesgos (ver Anexo 1).

Las tareas fueron clasificadas según lo siguiente:

- Tareas Rutinaria: Cuando la actividad o uso de equipo, instalación o proceso se realiza

en condiciones normales de operación, de acuerdo al giro central de las actividades.
Cuando la actividad que ocasiona o puede ocasionar el peligro se realiza frecuentemente
(diariamente o hasta una vez dentro de 3 meses).

- Tareas No rutinarias: Cuando la actividad, el uso del equipo, instalación o proceso se

realiza en condiciones anormales de operación, actividades esporádicas y/o que pueden
ser diferentes del giro central de sus actividades. Cuando la actividad que ocasiona o
puede ocasionar el peligro se realiza esporádicamente (una vez en más de 3 meses).

- Emergencia: Cuando durante la actividad u operación de un equipo, instalación o

proceso ocurre o podría ocurrir una contingencia; se presenta un peligro para la vida
humana o instalación.

31
2.3. ANÁLISIS DE RIESGO

Se identificaron los peligros y estimaron los riesgos asociados de cada una de las tareas,
considerando de manera referencial la tabla de clasificación de peligros (ver Anexo 2)

La tabla del Anexo 2 muestra la clasificación de los ocho peligros, codificándolos mediante
las tres primeras letras del tipo de peligro y un número correlativo de tres dígitos, esta
codificación tiene por finalidad facilitar la identificación por tipo de peligro, evitando hacer
referencia a los nombres extensos y asignándole un código único a cada uno de ellos.

Asimismo se tomaron en cuenta otros aspectos, tales como:

- Materiales, herramientas o máquinas

- Infraestructura

- Competencia del personal que ejecuta el trabajo.

La información obtenida fue registrada en el formato de identificación de peligros y

evaluación de riesgos. (Ver Anexo 1)

2.4. VALORACIÓN DEL RIESGO

Con la información obtenida se evaluó el nivel de riesgo, asignando valores de nivel de

probabilidad y nivel de severidad, de acuerdo a lo siguiente:

2.4.1. PROBABILIDAD

Ocurrencia de un evento o exposición peligrosa, el cual se determina en función a los

siguientes criterios:

- Número de personas expuestas.

- Existencia y satisfacción de controles para administrar el riesgo.

- Nivel de capacitación del personal.

- Exposición al riesgo, en tareas rutinarias o que se presenten en una jornada se consideró

el primer ítem de la columna de exposición al riesgo y para los casos de tareas no
rutinarias menores a un año se tomó el segundo ítem de dicha columna.

32
En la tabla 2 se detallan los criterios considerados para determinar la probabilidad.

El Nivel de Probabilidad se calculó de la siguiente manera:

Nivel de Probabilidad = P(A) + P (B) + P(C) + P (D)

Tabla 2: Determinación de la probabilidad

PROBABILIDAD

INDICE PERSONAS CONTROLES

CAPACITACION EXPOSICIÓN AL RIESGO
EXPUESTAS EXISTENTES
(C) (D)
(A) (B)

-Alguna vez en su jornada

Existen son Personal entrenado.
laboral y con periodo corto
1 De 1 a 7 satisfactorios y Conoce el peligro y lo de tiempo.
suficientes previene
-Al menos una vez al año.

Existen - Varias veces en su

Personal parcialmente jornada laboral aunque sea
parcialmente o
entrenado, conoce el con tiempos cortos.
2 De 8 a 14 no son
peligro pero no toma
satisfactorios o - Al menos una vez al
acciones de control.
suficientes semestre

Personal no - Continuamente o varias

entrenado, no conoce veces en su jornada laboral
3 Más de 15 No existen con tiempo prolongado.
el peligro, no toma
acciones de control - Al menos una vez al mes

FUENTE: Elaboración propia

2.4.2. LA SEVERIDAD

Se determinó en función de las lesiones o daños a la salud que puede sufrir la persona. Los
valores asignados son registrados en el formato de Identificación de Peligros y Evaluación
de riesgos. (Ver Anexo 01)

La tabla 3 muestra los parámetros a considerar para determinar la severidad.

33
 Tabla 3: Determinación de la severidad

INDICE SEVERIDAD

Lesión sin discapacidad (S): Por ejemplo: Pequeños cortes, magulladuras,

1 escoriaciones, irritación leve (SO): molestias, dolor de cabeza, entre otros.
Sin pérdida de horas.

Lesión con incapacidad temporal (S): fracturas menores, laceraciones,

conmociones, quemaduras entre otros.
2
Daño a la salud reversible (SO): Por ejemplo: dermatitis, asmas, trastornos
músculo-esqueléticos, entre otros. Con descanso médico y pérdida de días.

Lesión con incapacidad permanente / Muerte (S): Por ejemplo:

Amputaciones, fracturas mayores, entre otros.
3 Daño a la salud irreversible (SO): intoxicaciones, enfermedades
ocupacionales irreversibles (pérdida auditiva, neumoconiosis). Con
descanso médico y pérdida de días.

S: Seguridad SO: Salud Ocupacional

FUENTE: Elaboración propia

2.4.3. NIVEL DE RIESGO INICIAL

Se determinó de acuerdo a los resultados del nivel de probabilidad y nivel de severidad,

aplicando la fórmula siguiente:

Nivel de Riesgo Inicial = Nivel de Probabilidad x Nivel de Severidad

En la tabla 4 se visualiza los elementos para determinar el nivel de riesgo las tareas.

Tabla 4: Determinación del nivel de riesgo

SEVERIDAD

LIGERAMENTE DAÑINO EXTREMADAMENTE DAÑINO

DAÑINO

BAJA TRIVIAL TOLERABLE MODERADO

PROBABILIDAD

4 5-8 9-16

MEDIA TOLERABLE MODERADO IMPORTANTE

5-8 9-16 17-24

ALTA MODERADO IMPORTANTE INTOLERABLE

9-16 17-24 25-36

FUENTE: Elaboración propia

34
Como resultado del cálculo del nivel de riesgo inicial se determinó el nivel de criticidad del
riesgo según se indica en la tabla 5.

Tabla 5: Nivel de criticidad del riesgo

NIVEL DE
CONSIDERACIONES
RIESGO

No se debe de comenzar ni continuar el trabajo hasta que se reduzca el

Intolerable
nivel de riesgo a moderado.
Si es no es posible reducir el riesgo, incluso con recursos ilimitados,
debe prohibirse el trabajo.

En trabajos por ejecutarse: No debe comenzarse el trabajo hasta que se

Importante haya reducido el riesgo ha moderado.
En trabajos en ejecución: se detendrá la continuación de la tarea y se
implementaran controles; para disminuir el riesgo ha moderado.
Puede que se precisen recursos considerables para controlar el riesgo.

Se deben hacer esfuerzos para reducir el riesgo, determinando las

inversiones precisas. Las medidas para reducir el riesgo deben
implementarse en un periodo determinado.
Moderado
Cuando el riesgo moderado está asociado con consecuencias
extremadamente dañinas (mortal o muy graves), se precisará una acción
posterior para establecer, con más precisión, la probabilidad de daño
como base para determinar la necesidad de mejora de las medidas de
control.

Tolerable Mantener las acciones preventivas implementadas.

Se requieren comprobaciones periódicas para asegurar que se mantiene
la eficacia de las medidas de control.

Trivial
No se requiere adoptar acciones adicionales. Mantener las condiciones
actuales

FUENTE: Elaboración propia

2.4.4. DETERMINACIÓN DE LOS RIESGOS CRÍTICOS

Se consideraron riesgos críticos todos aquellos que resulten intolerables e importantes, luego
de haber sido utilizados todos los criterios de evaluación.

A partir de esta información se planificaron programas de gestión de seguridad y salud

ocupacional enfocados principalmente en controlar y minimizar los riesgos críticos
encontrados.

35
2.5. CONTROL DEL RIESGO

Luego de la evaluación del riesgo inicial, la normativa internacional OHSAS 18001:2007

establece una jerarquía de cinco niveles de control para gestionar el riesgo, es con la
aplicación de estos controles que los riesgos iniciales fueron evaluados, obteniendo los
riesgos residuales los que se espera que en una nueva evaluación resulten en riesgos
triviales o tolerables y permitan ejecutar las tareas y continuidad de las operaciones.

La jerarquía de controles es la siguiente:

1) Eliminar.

2) Sustituir.

3) Controles de Ingeniería.

4) Señalización, alertas y/o controles administrativos.

5) Equipo de protección personal.

Al término de la propuesta de los controles de riesgos críticos se elaboró un mapa de

riesgos del aserradero, utilizando símbolos y señales según la NTP 399.010–1 Señales de
seguridad.

Para la elaboración del Plan de Control de riesgos críticos se agruparon los riesgos según el
tipo de peligro asociado, este plan toma en consideración los controles de riesgos críticos
propuestos (ver Anexo 3) asignando actividades, responsables, recursos, plazos de
ejecución y seguimiento.

36
 IV. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

1. IDENTIFICACIÓN DE ÁREAS DE TRABAJO

Durante la inspección in situ, se identificaron las siguientes áreas de trabajo:

- Playa de Río

- Patio de trozas

- Plataforma de espera

- Corte Principal

- Corte Secundario

- Patio de madera aserrada

- Taller de Afilado

La ubicación de las áreas dentro del aserradero se observan en la figura 12, las áreas de
trabajo de plataforma de espera, corte principal, corte secundario y taller de afilado se
desarrollan íntegramente bajo el techo del aserradero, mientras que el resto de áreas están a
la intemperie.

37
 Figura 12: Distribución de áreas de trabajo

FUENTE: Elaboración propia

En la tabla 6 se detalla el número de trabajadores por área dentro del aserradero estudiado.

Tabla 6: Distribución de trabajadores por área

AREAS DE TRABAJO NUMERO DE TRABAJADORES

Operario Ayudante

Playa de rio 1 2

Patio de Trozas 1 1

Plataforma de espera 0 1

Corte Principal 2 4

Corte Secundario 2 7

Patio de madera serrada 0 2

Taller de afilado 1 1

N° Total de Trabajadores 7 18
25
FUENTE: Elaboración propia

38
Tanto en la playa de rio como en el patio de trozas son los operarios los encargados de
manejar el tractor forestal y cargador frontal, el operador del tractor forestal transita entre la
playa de rio y el patio de trozas, mientras que el operador del cargador frontal lo hace entre
el patio de trozas y la plataforma de espera, no pudiéndoseles asignar un área fija a
diferencia de sus ayudantes que laboran de manera permanente en sus áreas de trabajo.

En el área de corte principal laboran el operador de la sierra cinta y el operador del winche,
además del ayudante encargado de enganchar el cable del winche alrededor de la troza para
que pueda subirse al carro porta trozas y voltearse cuando esté sobre el carro. A la salida de
la sierra principal dos ayudantes se encargan de recibir los tablones, el ultimo ayudante del
área de corte principal brinda apoyo al operador de la sierra cinta y al área de plataforma de
espera.

En el área de corte secundario se ubica el operador de la canteadora y el operador de la

despuntadora, los siete ayudantes de dicha área realizan el traslado de los tablones a través
de los rodillos transportadores y los caballetes dentro de la línea de corte que va desde la
sierra cinta hasta la despuntadora, adicional a ello realizan labores de limpieza de residuos
de corte.

En el patio de madera aserrada se encuentran dos trabajadores cuya función es retirar los
tablones provenientes de la despuntadora y apilarlos para su cubicación posterior.

Los trabajadores del área del taller de afilado son dos, el afilador y su ayudante, ellos se
encargan de realizar el mantenimiento a los elementos de corte dentro del aserradero.

2. IDENTIFICACIÓN DE ACTIVIDADES Y TAREAS

Dentro del proceso de aserrío se identificaron siete actividades principales y dos actividades
de soporte:

- Manipuleo y almacenamiento de trozas: se realiza tanto en el rio como en el patio de

trozas del aserradero el cual no cuenta con los requisitos necesarios como un terreno
plano y espacio suficiente para una buena circulación de los equipos, el área no está
señalizada ni delimitada por lo que es común que personas ajenas al aserradero transiten
por la playa de rio y el patio de trozas pudiendo ser atropelladas, los equipos deben
realizar varias maniobras para poder acceder a las trozas apiladas debido al poco

39
 espacio. Por la naturaleza de estas actividades los trabajadores se ven expuestos a
agentes biológicos como zancudos, mosquitos y hongos, además de la radiación solar.

- Carguío a la plataforma de espera: haciendo uso de un cargador frontal adaptado con un

par de uñas se transportan las trozas desde el patio seco de trozas hacia la plataforma de
espera generando una pila de entre cinco a siete trozas para su posterior aserrio, el área
de plataforma de espera no está delimitado ni señalizado y se pudo observar poca
comunicación entre el operador del cargador frontal y el ayudante del área.

- Durante esta actividad se extraen los cáncamos y se cortan con motosierra aquellas
trozas que sean irregulares o sinuosas, además de limpiar los residuos de corteza lo que
acarrear que los ayudantes se tengan que subir a las trozas.

- Carguío al carro porta trozas: las trozas ruedan de la plataforma de espera al costado del
carro porta trozas gracias al winche del carro que al ser envuelto en las trozas gira de
manera poco controlada hacia el carro portatrozas, debido a que el aserradero no cuenta
con un volteador mecánico es un ayudante que en coordinación con el operador del
winche hacen rodar las trozas desde la plataforma de espera hacia el carro porta trozas.

- Una vez que se acomoda la troza según lo que indique el operador de la sierra cinta se
procede a subir la troza al carro, en algunas ocasiones la troza debe girarse para
reacomodar la troza según las especificaciones del operador de la sierra cinta lo que
genera que el ayudante deba subirse al carro porta trozas para enrollar el cable del
winche en la troza, exponiéndose a peligros mecánicos de aplastamiento principalmente.

- Corte principal: una vez que la troza está debidamente acomodada sobre el carro porta
trozas y asegurada mediante las uñas neumáticas, es el operador de la cierra cinta quien
define la velocidad, avance y retroceso del carro, sin embargo el ayudante del winche
sigue interviniendo para apoyar en el volteado de la troza, todos los productos de corte
son recepcionados por un par de ayudantes que se encuentran al costado de la sierra
cinta y cuya función es cargar los residuos de corte al contenedor o empujar los tablones
a través de los rodillos transportadores hacia la canteadora, los principales peligros a los
que están expuestos los trabajadores que realizan esta actividad son el ruido, el material
particulado, los golpes con los tablones y las partículas en proyección. La figura 3
muestra el despiezado de una troza mientras avanza el carro porta trozas.

40
 Figura 13: Sierra principal tableando una troza de madera

FUENTE: Elaboración propia

- Canteado: el canteado se realiza usando una sierra de disco simple con dientes postizos,
los tablones provenientes de la sierra cinta son cargados a un carro manual el cual es
empujado por un par de ayudantes mientras se realizan los cortes longitudinales, los
ayudantes retiran los cantos al costado del galpón de máquinas y empujan los tablones a
través de los rodillos transportadores hacia la despuntadora. Los trabajadores que
realizan esta actividad están expuestos a peligros por ruido, material particulado, cortes y
partículas en proyección. En la figura 14 se aprecia el funcionamiento de la canteadora
simple.

41
 Figura 14: Canteadora cortando un tablón

FUENTE: Elaboración propia

- Despuntado: el aserradero estudiado cuenta con una despuntadora tipo péndulo cuyo
operario recibe los tablones provenientes de la canteadora y realiza cortes tranversales
luego de determinar la medida de corte para los tablones, luego los residuos son
colocados al costado del galpón de máquinas. El lugar y la postura del operador de la
despuntadora es la misma durante toda la jornada. La despuntadora del aserradero
evaluado es de tipo péndulo, tal como se muestra en la figura 15

42
 Figura 15: Despuntadora de péndulo cortando un tablón

FUENTE: Elaboración propia

- Cubicación y apilado: una vez realizado el corte transversal en la despuntadora un

ayudante se encarga de cubicar los tablones y anota las cantidades, luego tres ayudantes
se encargan de armar las pilas de madera aserrada de acuerdo a la clasificación propia
del aserradero, los trabajadores que realizan esta actividad están expuestos
principalmente a peligros ergonómicos.

- Afilado (soporte): el mantenimiento y afilado a las sierras cinta y sierras de disco la

realiza el afilador y su ayudante, ellos realizan sus labores en el taller de afilado donde
los principales peligros son los de tipo mecánico por cortes con elementos punzo
cortantes, explosión e incendio debido a que realizan trabajos de soldadura y la
proyección de partículas. La figura 16 muestra una máquina de afilar dando filo a una
sierra cinta.

43
 Figura 16: Máquina para afilar sierra cinta

FUENTE: Elaboración propia

- Mantenimiento (soporte): las tareas de mantenimiento del aserradero se realizan los días
sábado hasta medio día, ese día todos los trabajadores realizan limpieza de sus áreas de
trabajo y dan mantenimiento a los equipos, sin embargo no se trata de un mantenimiento
preventivo programado y estructurado, los principales peligros son los mecánicos
derivados de trabajos con herramientas y objetos.

En el Anexo 1 se detallan las tareas identificadas para cada actividad principal y de

soporte.

En la figura 17 se muestran los porcentajes de tareas de tipo rutinario, no rutinario y de

emergencia dentro del proceso de aserrío. En la actividad de afilado, la soldadura de sierra
cinta se identifica como una tarea de tipo emergencia, lo que representa el 1 por ciento del
total de tareas. Así mismo dentro de la actividad de mantenimiento se encontraron cinco
tareas no rutinarias, lo que representa el 6 por ciento el total de tareas, las 78 tareas restantes
son de tipo rutinarias y representan el 93 por ciento del total de tareas.

44
 Figura 17: Porcentaje de tareas por periodicidad

FUENTE: Elaboración propia

3. ANÁLISIS DE RIESGOS

3.1. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS

Durante el proceso de aserrío se determinaron diferentes tipos de peligros, en la figura 18 se

muestra que los peligros mecánicos representan el 47 por ciento del total de peligros al
contabilizar 27 peligros, por otro lado se encontraron 9 peligros físicos que representan el 16
por ciento, seguido de 8 peligros químicos que representan el 14 por ciento del total de
peligros. Asimismo se identificaron 7 peligros ergonómicos que representan el 12 por ciento
y 3 peligros eléctricos que representan el 5 por ciento del total, finalmente se identificaron 2
peligros biológicos y 2 peligros de emergencia, donde cada uno representa un 3 por ciento
del total de peligros identificados.

45
 Figura 18: Porcentaje por tipos de peligros

FUENTE: Elaboración propia

La tabla 07 muestra los tipos de peligro de riesgos críticos por cada actividad del proceso de
aserrío, se observa que los peligros mecánicos están presentes en ocho actividades, por lo
tanto son considerados los peligros más recurrentes. Dentro de los peligros mecánicos el
más representativo corresponde a los peligros vinculados con partes rotatorias o móviles
(MEC-02), los cuales están presentes en siete actividades, seguido de los peligros de
manipulación de herramientas u objetos (MEC-010) que se encuentran en cinco de las
actividades del proceso de aserrado.

El peligro físico de ruido (FIS-001) está presente en siete actividades que se desarrollan en
las áreas de trabajo que se encuentran principalmente bajo el área techada del aserradero
identificada en el la figura 18.

El peligro químico de material particulado (QUI-004) está presente en siete actividades y en

todas las áreas de trabajo a excepción del patio de trozas y la playa de rio las cuales están a

46
 la intemperie, según la figura 18. Este peligro se presenta mientras se están operando los
equipos de corte que generan cantidades significativas de aserrín.

El hecho de que los peligros mecánicos sean los más abundantes indica que en el proceso de
aserrado se aprovecha bastante las fuerzas mecánicas de la maquinaria y equipos, siendo los
trabajadores el complemento dentro de la línea de corte al contar el aserradero estudiado con
equipos no automatizados.

Tabla 7: Tipos de peligro de riesgos críticos por cada actividad

ACTIVIDADES DEL PROCESO DE ASERRIO

PELIGROS CARGUÍO CARGUÍO AL

MANIPULEO Y
A LA CARRO CORTE CUBICACIÓN Y
ALMACENAMIENTO CANTEADO DESPUNTADO AFILADO MANTENIMIENTO
PLATAFORMA PORTA PRINCIPAL APILADO
DE TROZAS
DE ESPERA TROZAS

PELIGROS FIS - 001

FIS - 003 FIS - 001 FIS - 001 FIS - 001 FIS - 001 FIS - 001 FIS - 001 -
FISICOS FIS - 002

PELIGROS QUI - 002

- QUI - 004 QUI - 004 QUI - 004 QUI - 004 QUI - 004 QUI - 004 -
QUIMICOS QUI - 004

PELIGROS
BIO - 001 BIO - 001 - - - - - - -
BIOLÓGICOS

PELIGROS ERG - 001 ERG - 004

ERG - 005 - ERG - 004 - - -
ERGONÓMICOS ERG - 004 ERG - 004 ERG - 005

MEC - 002
MEC - 001 MEC - 001 MEC - 002 MEC - 002
MEC - 002 MEC - 002 MEC - 004
PELIGROS MEC - 008 MEC - 002 MEC - 004 MEC - 005
MEC - 004 MEC - 010 MEC - 002 - MEC - 006
MECÁNICOS MEC - 010 MEC - 009 MEC - 010 MEC - 010
MEC - 009 MEC - 013 MEC - 010
MEC - 015 MEC - 012 MEC - 013 MEC - 012
MEC - 013

PELIGROS
- - - ELE - 001 - - - ELE - 001 ELE - 001
ELECTRICOS

PELIGROS
- - - - - - - - -
PSICOSOCIALES

SITUACIONES
EME - 001
POTENCIALES DE - - - - - - - -
EME - 002
EMERGENCIA

FUENTE: Elaboración propia

47
3.2. ESTIMACIÓN DEL RIESGO

En la figura 19 se puede observar que luego de la estimación de los riesgos se obtuvo que el
riesgo más recurrente fue el de atrapamiento por piezas en movimiento, lo cual representa el
15 por ciento del total de riesgos considerados en 13 tareas. Asimismo se encontró que los
riesgos por caída de herramientas u objetos representan un 11 por ciento del total, estos
fueron detectados en 10 tareas.

Por otro lado el ruido representó el 9 por ciento del total de riesgos estimados el cual se
identificó en 8 tareas, el riesgo inhalación de polvo representó el 8 por ciento del total y
figuró en 7 tareas, mientras que el riesgo de contacto con electricidad representa el 7 por
ciento del total de riesgos y fue encontrado en 6 tareas.

Asimismo se observó que los riesgos por accidente vehicular y golpeado contra
objetos/equipos representaron un 5 por ciento del total de riesgos evaluados y fueron
encontrados en 5 tareas cada una respectivamente. Finalmente se han estimado otros tipos
de riesgos que representan al 41 por ciento del total de riesgos evaluados y están presentes
en 38 tareas diferentes.

Figura 19: Distribución porcentual de riesgos críticos

FUENTE: Elaboración propia

48
En referencia a la información mostrada en la figura 19, se observa que algunos riesgos se
presentan en mayor porcentaje respecto a otros, sin embargo eso no significa que dichos
riesgos cuenten con el mismo potencial de perdida, es decir, pueden ser más abundantes en
cantidad pero tener consecuencias de riesgo menores respecto a otros que presentan menor
cantidad pero que poseen mayor potencial de perdida y por ende consecuencias de riesgo
más severas.

Por otro lado la figura 20 muestra los riesgos críticos según su potencial de pérdida, es decir,
aquellos que de materializarse podrían generar muerte, lesiones incapacitantes o
enfermedades ocupacionales irreversibles.

El riesgo contacto con electricidad se encontró en 6 tareas de las cuales 5 de las tareas
presentan potencial de pérdida alto y sólo una potencial de pérdida medio. El riesgo de
golpeado contra objetos/equipos fue encontrado en 5 tareas, 3 de ellas presentan potencial
de pérdida alto y 2 potencial de pérdida medio.

Asimismo el riesgo de golpeado por caída de herramientas/objetos se encontró en 10 tareas,

de las cuales 2 representan potencial de pérdida alto y las 8 restantes potencial de pérdida
medio. El riesgo de atrapado/cortado por pieza en movimiento se presentó en 13 tareas, 8 de
las cuales tienen potencial de pérdida alto y 5 tareas presentan potencial de pérdida medio.

El riesgo de accidente vehicular se encontró en 5 tareas y todas ellas presentan potencial de

pérdida alto. De igual manera los riesgos de inhalación de polvo y exposición a ruido se
presentaron en 7 y 8 tareas respectivamente, ambos con potencial de pérdida alto en todas
las tareas.

Según la figura 20, son los riesgos críticos atrapado por pieza en movimiento y exposición a
ruido los que poseen mayor potencial de perdida, debido a que de no controlarlos podrían
causar desde una lesión incapacitante hasta la muerte para el riesgo atrapado por pieza en
movimiento o una enfermedad ocupacional (hipoacusia) para el riesgo exposición a ruido.

49
 Figura 20: Riesgos críticos según su potencial de pérdida

FUENTE: Elaboración propia

4. VALORACIÓN DE RIESGOS
Una vez realizada la valoración de riesgo inicial y teniendo en cuenta los niveles de
criticidad del mismo, se puede observar en la figura 21 que la cantidad total de riesgos
intolerables del proceso de aserrío representa el 33 por ciento del total, asimismo se obtuvo
una representación de 22 por ciento de riesgos importantes.

Por otro lado los riesgos moderados representaron un 40 por ciento del total de riesgos
valorados y los riesgos tolerables han representado el 5 por ciento del total, no obteniéndose
ningún riesgo trivial.

El detalle de la cuantificación de riesgos por actividad se muestra en el anexo 4.

El conjunto de riesgos intolerables y riesgos importantes se consideran como riesgos

críticos, los cuales representan el 55 por ciento del total de riesgos valorados, siendo éstos
los que ameritaran implementación de controles para poder gestionar el riesgo dentro del
proceso de aserrío.
50
 Figura 21: Distribución porcentual de riesgos por nivel de criticidad

FUENTE: Elaboración propia

La figura 22 muestra que durante la actividad de manipuleo y almacenamiento de trozas se

determinó que 62 por ciento del total de riesgos corresponde a riesgos críticos, los riesgos
moderados representan el 38 por ciento, mientras que no se obtuvieron riesgos tolerables ni
triviales.

Figura 22: Distribución porcentual de riesgos por nivel de criticidad en el

manipuleo de trozas.

FUENTE: Elaboración propia

51
En la figura 23 se observa que durante la actividad de carguío a la plataforma de espera
determino que el porcentaje de riesgos críticos es de 67 por ciento, los riesgos moderados
representaron el 33 por ciento de riesgos valorados y no se encontraron riesgos tolerables ni
triviales.

Figura 23: Distribución porcentual de riesgos por nivel de criticidad en el carguío a

la plataforma de espera

FUENTE: Elaboración propia

De la figura 24 se desprende que durante el carguío del carro porta trozas se halló que el 75
por ciento de los riesgos valorados son considerados riesgos críticos el 25 por ciento restante
corresponde a los riesgos moderados, por otra parte, no se encontraron riesgos tolerables ni
triviales.

Figura 24: Distribución porcentual de riesgos por nivel de criticidad en el carguío

al carro porta trozas

FUENTE: Elaboración propia

52
En la figura 25 se muestra que luego de la valoración de riesgos realizados en la actividad de
corte principal se encontró que el 42 por ciento de los riesgos son denominados críticos
mientras que los riesgos moderados representaron 37 por ciento y finalmente los riesgos
tolerables alcanzaron una representatividad de 21 por ciento, no se detectaron riesgos
triviales.

Figura 25: Distribución porcentual de riesgos por nivel de criticidad en el corte

principal

FUENTE: Elaboración propia

La figura 26 muestra que en la actividad de canteado la distribución porcentual de riesgos

por nivel de criticidad determino que los riesgos críticos representan el 53 por ciento del
total de riesgos valorados, los riesgos moderados obtuvieron una representación de 40 por
ciento mientras que los riesgos tolerables alcanzaron una representatividad de 7 por ciento,
no se detectó ningún riesgo trivial.

Figura 26: Distribución porcentual de riesgos por nivel de criticidad en el canteado

FUENTE: Elaboración propia

53
La figura 27 muestra que en la actividad de despuntado luego de la valoración de riesgos,
los riesgos críticos representaron el 39 por ciento del total, mientras que los riesgos
moderados se vieron representados por el 61 por ciento, no se presentaron riesgos tolerables
ni riesgos triviales.

Figura 27: Distribución porcentual de riesgos por nivel de criticidad en el

despuntado

FUENTE: Elaboración propia

En la figura 28 se observa que en la actividad de cubicación y apilado, los riesgos críticos se

vieron representados en 29 por ciento mientras que los riesgos moderados representaron el
71 por ciento restante, no se detectaron riesgos tolerables ni riesgos triviales.

Figura 28: Distribución porcentual de riesgos por nivel de criticidad en la

cubicación y apilado

FUENTE: Elaboración propia

54
En la figura 29 se muestra que posterior a la valoración de riesgos en la actividad de afilado
los riesgos críticos representaron el 53 por ciento del total de riesgos, mientras que los
riesgos moderados tuvieron representación de 47 por ciento, no se encontraron riesgos
tolerables ni riesgos triviales.

Figura 29: Distribución porcentual de riesgos por nivel de criticidad en el afilado

FUENTE: Elaboración propia

Finalmente en la valoración de los riesgos de la actividad de mantenimiento, según la figura

30 se encontró que el 59 por ciento del total de riesgos son críticos, los riesgos moderados
representaron el 32 por ciento y los tolerables el 9 por ciento del total de riesgos valorados,
no se encontraron riesgos triviales.

Figura 30: Distribución porcentual de riesgos por nivel de criticidad en el

mantenimiento

FUENTE: Elaboración propia

55
Del análisis de las figuras 22 a la 30, se desprende que la actividad de carguío al carro porta
trozas es la que presenta mayor porcentaje de riesgos críticos respecto a las otras
actividades, dentro de esta actividad el ayudante encargado de pasar el cable del winche
alrededor de las trozas para acomodarlas, subirlas al carro porta troza y girarlas dentro del
mismo carro, es el trabajador más expuesto a sufrir accidentes.

Por otra parte, se puede entender la ausencia de riesgos triviales y la poca presencia de
riesgos tolerables en todas las actividades del proceso de aserrío debido a que el aserradero
estudiado no cuenta con ningún sistema de gestión o seguridad o elementos de control
mínimos de seguridad que permitan contar con niveles de riesgo aceptables.

5. CONTROLES DE RIESGOS CRITICOS

En la figura 31 se muestran los porcentajes obtenidos por jerarquía de control, en donde los
controles administrativos representaron un 66 por ciento del total, seguido de los controles
de equipos de protección personal (EPP) con un 26 por ciento de representatividad, por otro
lado los controles de ingeniería figuraron con un 7 por ciento y los controles de sustitución
representaron el 1 por ciento del total, no se propusieron controles de eliminación.

Figura 31: Distribución porcentual de los controles por jerarquía

FUENTE: Elaboración propia

56
El detalle de los controles recomendados con la finalidad de minimizar los riesgos críticos se
muestra en el cuadro controles de riesgos críticos (ver Anexo 3)

Dentro de los controles administrativos se encuentran en su mayoría las capacitaciones, las

cuales permitirán brindar nuevos conocimientos o reforzar aquellos con los que ya se
trabajan. Asimismo se han propuesto una serie de estándares operacionales que ayudarán a
mejorar la eficiencia del proceso y realizar un trabajo más organizado.

Por otro lado, se sugiere la implementación de inspecciones, planes de contingencia y

señalizaciones de las áreas de trabajo debido a su importancia como parte del cumplimiento
legal exigible.

Los controles propuestos buscan cumplir con las normativas legales en materia de salud
ocupacional y vigilancia médica, como se especifica en el art 33 D.S. 005-2012-TR

Respecto a los controles de ingeniería, éstos se han enfocado principalmente en la

infraestructura, rediseño de áreas de trabajo y protección de partes móviles y rotatorias de
los equipos. Dentro de los controles, los de mayor relevancia a implementar son el diseño de
instalaciones eléctricas y sistema contra incendios además de guardas para los equipos de
corte, fajas de compresoras, fajas de motores, tambor de avance y winche del carro porta
trozas.

Los controles respecto al uso e implementación de Equipos de Protección Personal (EPP) se

encuentran presentes en las nueve actividades del proceso de aserrío y su uso o
aplicabilidad está directamente relacionado a la actividad y/o tarea que desempeñan los
trabajadores, por otro lado, si bien es cierto es considerada la última barrera a emplearse
para controlar un riesgo, también es importante cuando se trata del cuidado de la salud
ocupacional de los trabajadores.

En la figura 32 se muestra el mapa de riesgos elaborado para el aserradero estudiado, este

mapa de riesgos nos muestra a través de pictogramas cuales son los riesgos críticos según el
área de trabajo y cuales deberían ser los principales controles a tomar en consideración. Este
mapa deberá ser colocado en la entrada de la empresa para que los trabajadores puedan estar
advertidos de los riesgos ocupacionales de la empresa y cumplan con las medidas de control
exigidas.

57
 Figura 32: Mapa de riegos

FUENTE: Elaboración propia

Se elaboraron 6 planes de control de riesgos críticos asociados a los peligros mecánicos,

físicos, eléctricos, químicos-biológicos, disergonómicos y de emergencia (ver Anexo 5).
Estos planes tienen como finalidad la reducción de los riesgos críticos, prevención de
accidentes y enfermedades ocupacionales, mejora de los procesos y la preparación y
respuesta a situaciones de emergencia.

Como parte de las actividades se tomaron en cuenta los controles propuestos, estableciendo
responsables y plazos de cumplimiento de dichas actividades.

Asimismo se han establecido seguimientos periódicos para garantizar el cumplimiento de

dichos planes.

58
 V. CONCLUSIONES

1) El estudio de línea base demuestra que el 55 por ciento de tareas realizadas en el

aserradero evaluado son consideradas críticas.

2) La actividad más crítica para la seguridad y salud de los trabajadores del aserradero
estudiado es la actividad de carguío al carro porta trozas.

3) Los peligros mecánicos son los más abundantes del proceso de aserrío, lo que indica
una fuerte dependencia del trabajo de la maquinaria y equipos.

4) El riesgo de atrapamiento por piezas en movimiento es el riesgo más abundante

debido principalmente al propio rubro de la empresa que comprende el uso de
equipos y elementos de corte.

5) Los riesgos de atrapamiento por piezas en movimiento, ruido e inhalación de

material particulado son los riesgos con mayor potencial de perdida, porque podrían
generar accidentes mortales o incapacitantes y enfermedades ocupacionales
irreversibles.

6) El aserradero evaluado demuestra debilidad en la formación y capacitación del

personal y en el cumplimiento de requisitos legales, por lo que los controles
propuestos más recurrentes fueron las capacitaciones, estándares de trabajo,
señalizaciones, monitoreos, inspecciones y exámenes médicos.

7) El mapa de riesgos permitirá identificar de manera visual los principales riesgos

críticos del aserradero.

59
 VI. RECOMENDACIONES

- La gerencia del aserradero podrá tomar como estudio de línea base los planes de control
de riesgos críticos propuestos.

- La gerencia apruebe y facilite los recursos necesarios para la implementación de los

planes de control de riesgos críticos propuestos.

- Implementar un sistema de gestión de seguridad según lo indicado en la Ley 29783 -

Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo.

- Formar un comité de seguridad y salud en el trabajo que sea responsable de llevar a cabo
los planes de control de riesgos críticos propuestos.

- Verificar el cumplimiento de requisitos legales relacionados a seguridad y salud

ocupacional.

- Actualizar las matrices de identificación de peligros y evaluación de riesgos una vez al

año y cuando cambien las condiciones o los procesos, de igual manera el mapa de
riesgos.

- Elaborar un programa anual de auditorías internas donde participe la gerencia y realice

seguimiento a los planes de control de riesgos críticos propuestos.

60
 VII. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

ACGIH (American Conference of Governmental Industrial Hygienists). 2004. Seguridad y

Salud en el Trabajo Núm. 46. Trad. Asociación España de Higienistas Industriales.
Valencia, ES.

ACGIH (American Conference of Governmental Industrial Hygienists). 2005 Wood Dust

(correo electrónico). Cincinatti, USA. ACGIH.

AENOR (Asociación Española de Normalización y Certificación). 1996 UNE 81900 EX

Prevención de riesgos laborales. Reglas generales para la implantación de un
sistema de gestión de la prevención de riesgos laborales.

ALVAREZ, HF. 2007. Salud Ocupacional. Colombia: Ecoe Ediciones. 344p.

BLAKE, PR. 1994. Seguridad Industrial. México: Editorial Diana. 479p.

CITEMADERA (Centro de Innovación Tecnológica de la Madera). 2014. Buenas

prácticas en la Operación y Mantenimiento de la Sierra Cinta del Aserradero.
Asociación Fondo de Investigadores y Editores. Lima, Peru. 7 - 8p.

CONFEMADERA (CONFEDERACIÓN ESPAÑOLA DE EMPERESARIOS DE LA

MADERA). 2007. Madera sin Ruido. ES. Consultado: 15 dic. 2015. Disponible en:
[Link]

DE LA POZA, LLEIDA, JM. 1996. Seguridad e Higiene Profesional. 2ed. Madrid:

Editorial Paraninfo S.A. 754p.

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VILLENA, CHAVEZ, J. 2001. Análisis de Riesgos. Tesis Lic. Ing. Higienista. Lima, PE.
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65
 VIII. ANEXOS

ANEXO 1

Matriz de identificación de peligros y evaluación de riesgos del proceso de aserrío

66
 ANEXO 2

Clasificación de peligros

PELIGROS FISICOS

Ruido FIS - 001 Exposición a Ruido

Vibraciones FIS - 002 Exposición a vibraciones
Radiación no ionizante (de soldadura, infrarrojos,
FIS - 003 Exposición a radiaciones no ionizantes
electromagnética, etc.)

Temperaturas extremas altas/bajas (frio-calor) FIS - 004 Exposición a bajas / altas temperaturas

Nula o poca ventilación FIS - 005 Exposición a corrientes de aire

Humedad (exposición en) FIS - 006 Exposición Excesiva a Humedad

PELIGROS QUIMICOS

Contacto de la vista y piel con sustancias o

Sustancias y Compuestos Químicos en General QUI - 001
agentes dañinos.

Gases (inhalación de gases)

Humos (inhalación de humos)
Vapores (inhalación de vapores) QUI - 002 Inhalación de gases/humos/vapores dañinos
Provenientes de la combustión de material o
combustible

Líquidos (Ej. pintura, ácidos en general, aceites,

QUI - 003 Ingestión de sustancias o agentes dañinos
combustibles)

Sólidos, material particulado (aserrín, polvo) QUI - 004 Inhalación de polvo (material particulado)

PELIGROS BIOLÓGICOS

Agentes biológicos (bacterias/ hongos/ virus/

parásitos) BIO - 001 Exposición a agentes biológicos
Vectores (ratas, mosquitos, etc.)

Animales ponzoñosos (serpientes, arañas, etc.) BIO - 002 Picadura de animales

67
Continuación

PELIGROS ERGONÓMICOS

Movimientos repetitivos ERG - 001 Ergonómico por movimientos repetitivos

Diseño de puesto de trabajo ERG - 002 Ergonómico por espacio inadecuado de trabajo

Iluminación inadecuada (deficiente o excesiva o Ergonómico por condiciones de iluminación

ERG - 003
ausente) inadecuadas
Levantamiento y transporte manual de peso.
(superior a 25 kg) ERG - 004 Ergonómico por sobreesfuerzo.
Sobreesfuerzo físico. (movimiento mal realizado)
Posturas de trabajo, postura inadecuada ERG - 005 Ergonómico por postura inadecuada

PELIGROS MECÁNICOS
Tránsito de equipos pesados (cargador frontal, Accidente Vehicular
MEC - 001
Tractor forestal, etc.) Atropellamiento
Partes rotatorias o móviles (engranajes, ejes, sierra,
MEC - 002 Atrapado/cortado por pieza en movimiento
etc.)
Exposición a atmósfera peligrosa, espacio
Espacios confinados MEC - 003
confinado
Obstáculos en el piso (mangueras, cajas, cables,
etc.) MEC - 004 Caída al mismo nivel
Superficies resbaladizas
Trabajos en altura (encima de 1.80 metros) MEC - 005 Caída a distinto nivel
Trabajos en caliente (contacto térmico, oxicorte) Contacto con superficies/material a
MEC - 006
Superficies calientes. elevadas/bajas temperaturas
Superficies cortantes o puntiagudas MEC - 007 Cortado por superficies punzo cortantes
Golpeado por caída de materiales
Objetos o materiales en altura MEC - 008
almacenados en altura

Carga en movimiento, suspendidas/izaje MEC - 009 Golpeado por caída de cargas en movimiento

Golpeado por caída de herramientas / objetos

Manipulación de herramientas u objetos. MEC - 010
(manipulación)
Equipos o instalaciones presurizadas (hidráulica,
MEC - 011 Golpeado por fluidos a presión
neumática: mangueras, pulmones, etc.)

Equipos o maquinarias MEC - 012 Golpeado contra objetos / equipos

Proyección de partículas (exposición a...) MEC - 013 Contacto con partículas en proyección
Accesos y caminos (peatonal, vehicular) MEC - 014 Caída al mismo nivel, embestido por equipo

Otra situación que podría originar un accidente MEC - 015 Ahogamiento

PELIGROS ELECTRICOS

Equipos e instalaciones eléctricas energizadas

ELE - 001 Contacto con electricidad
(contactos eléctricos, cables...)

68
Continuación

PELIGROS PSICOSOCIALES

Otras circunstancias que causan estrés físico Trastornos biológicos y Sociales por Condiciones de
PSC-001
y/o mental (detallar) Trabajo

Jornadas de trabajo prolongadas. (sobre turno Trastornos biológicos y Sociales por Jornada de
PSC-002
/ turno nocturno) Trabajo Prolongada

SITUACIONES POTENCIALES O DE EMERGENCIA

Incendios, materiales inflamables EME - 001 Incendio

Cilindros de gases a presión EME - 002 Explosión

Sismos EME - 003 Golpeado por caída de estructuras y objetos

Tormentas Eléctricas EME - 004 Contacto con rayos y energía eléctrica (rayos)

Exposición a grandes cantidades de agua, subida

Inundación, subida anormal del rio EME - 005
anormal del rio.

Disturbios Sociales Paros. EME - 006 Golpeado o agredido

FUENTE: Elaboración Propia

69
 ANEXO 3

Controles de riesgos críticos

ACTIVIDADES PROCESO ASERRIO

MANIPULEO Y ALMACENAMIENTO CARGUIO A LA PLATAFORMA DE CARGUIO AL CARRO CUBICACION Y
CORTE PRINCIPAL CANTEADO DES PUNTADO AFILADO MANTENIMIENTO
DE TROZAS ES PERA PORTATROZAS APILADO

ELIMINACION - - - - - - - - -

Sustituir el winche mecanico del Sustitucion de diente roto de sierra

SUSTITUCION - - - - - - -
tractor por uno electrico de disco

Diseñar guardas de motores con fajas

Diseñar cuñas espaciadoras de trozas y/o mejorar las actuales
flotantes Diseñar guardas para motores con Diseñar guardas para motor con Diseñar e implementar sistema de
CONTROLES DE Diseñar guardas para los Diseñar guarda o protector
Diseñar postes que sirvan de fajas y engranajes expuestos fajas - - lucha contra incendios (extintores, -
INGENIERIA engranajes del winche del carro de disco despuntado
contencion para las trozas en el patio Diseño de instalaciones electricas mangueras, etc)
seco Diseñar gabinetes con cadenas para
almacenar los balones

Señalizacion del area de trabajo

Delimitacion del area de trabajo
Elaborar reglamento de transito
Señalizacion del area de trabajo Estandar de corte principal Estandar de afilado
interno
Elaborar reglamento de transito Estandar de bloqueo y etiquetado Estandar de bloqueo y etiquetado
Elaborar PETS (manipulacion y Estandar despuntado
interno Capacitacion del estandar de Estandar canteado Capacitacion en estandar de bloqueo
almacenamiento de trozas) Capacitacion estandar
Capacitacion en inspecciones corte principal Estandar de Orden y Limpieza y etiquetado Estandar de bloqueo y
Estandar de apilado de trozas Estandar para apilado de trozas despuntado
Capacitacion en manejo defensivo Capacitacion en peligros Capacitacion estandar canteado Capacitar en estandar de afilado etiquetado
Capacitacion sobre señalizaciones Estandar de corte principal Capacitacion EPP
Capacitacion sobre señalizaciones electricos Capacitar estandar de orden y Capacitacion EPP Capacitacion manejo de Herramientas Estandar de trabajos en
Capacitacion en manejo defensivo Capacitacion en estandar de Programa de mantenimiento
Capacitacion uso de motosierra Capacitacion EPP limpieza Monitoreo de ruido manuales y de poder altura o desnivel
Capacitacion en operación del winche apilado de trozas de rodillos transportadores
CONTROLES Capacitacion sobre vibraciones Programa de mantenimiento de Capacitacion EPP Monitoreo de material Capacitacion uso de EPP Capacitacion manejo de
electrico Capacitacion del estandar de corte Rotacion puestos de trabajo
ADMINISTRATIVOS Capacitacion EPP rodillos transportadores Programa de afilado de sierras de particulado Plan de Contingencias Herramientas manuales y
Capacitacion proteccion radiacion principal Estudio disergonomico
Inspeccion de equipos Inspeccion de equipos disco Examenes medicos Implementar brigadas de emergencia de poder
solar Monitoreo de ruido Monitoreo de ruido
Programa de fumigacion Inspecciones instalaciones Inspeccion de equipos ocupacionales Inspecciones equipos de emergencia Capacitacion en estandar
Capacitacion EPP Monitoreo de material particulado Monitoreo de material
Estudio disergonomico electricas Monitoreo de ruido Inspecciones instalaciones electricas de bloqueo y etiquetado
Programa de vacunacion Examenes medicos ocupacionales particulado
Monitoreo de ruido Inspecciones (trozas) Monitoreo de material particulado Monitoreo de gases Estudio disergonomico
Programa de fumigacion Examenes medicos
Monitoreo de vibraciones Monitoreo de ruido Examenes medicos ocupacionales Monitoreo de ruido

JERARQUIA DE CONTROLES
Estudio disergonomico ocupacionales
Monitoreo de material particulado Monitoreo de material particulado Monitoreo de material particulado
Procedimiento de Proteccion y
Examenes medicos ocupacionales Examenes medicos ocupacionales Examenes medicos ocupacionales
vigilancia de radiacion solar

Guantes de soldador
Guantes Careta de soldar
Chalecos salvavidas Pierneras
Zapatos de seguridad Guantes Mameluco Zapatos de seguridad Mandil de soldador
Guantes Guantes
EQUIPOS DE PROTECCION Orejeras y tapones Orejeras y tapones Zapatos de seguridad Orejeras y tapones Orejeras y tapones Lentes de Seguridad Guantes dielectricos
Lentes oscuros con filtro UV Orejeras y tapones
PERSONAL (EPP) Respirador Respirador Orejeras y tapones Respirador Respirador Guantes Zapatos de seguridad
Bloqueador solar Respirador
Respirador Zapatos de seguridad
Repelente
Lentes de seguridad Orejeras y tapones
Respirador

FUENTE: Elaboración Propia

70
 ANEXO 4

Cuantificación de riesgos críticos

Manipuleo y Carguío
Carguío carro Cubicación y
Niveles por Almacenamiento plataforma de Corte Principal Canteado Despuntado Afilado Mantenimiento
porta trozas apilado
Nivel de de Trozas espera
Criticidad
Cantidad % Cantidad % Cantidad % Cantidad % Cantidad % Cantidad % Cantidad % Cantidad % Cantidad %

Intolerable
5 31 8 45 6 50 5 26 5 33 4 31 2 29 6 20 7 32

Importante
5 31 4 22 3 25 3 16 3 20 1 8 0 0 10 33 6 27

Moderado
6 38 6 33 3 25 7 37 6 40 8 61 5 71 14 47 7 32

Tolerable
0 0 0 0 0 0 4 21 1 7 0 0 0 0 0 0 2 9

Trivial
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

TOTALES
16 100 18 100 12 100 19 100 15 100 13 100 7 100 30 100 22 100

FUENTE: Elaboración Propia

71
 ANEXO 5

Planes de control de riesgos críticos

72