NITRUCION

OBJETIVO GENERAL

Conocer las propiedades superficiales alcanzadas por el proceso de nitruración.

OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Capa de combinación o de compuestos formada por nitruros de hierro.

 Capa o zona de difusión, formada por nitrógeno difundido con los elementos
de aleación.
.
 La nitruración liquida permite al endurecimiento parcial de piezas de casi cualquier
forma, mediante el temple de capas protectoras.

 Las durezas alcanzadas dependen de los elementos formadores de nitruros

existentes en el acero.

 La Nitruración en líquido se aplica a numerosas piezas sometidas a condiciones de

desgaste en construcciones de motores, maquinas-herramientas y aviones entre
otros.

JUSTIFICACIÓN

En la industria metalmecánica y de procesos de manufactura, hay máquinas que tienen

elementos mecánicos que sufren desgaste o rupturas, ya que la mayoría de estos
elementos tiene un tratamiento térmico como el temple y el revenido el cual no les
brinda las propiedades necesarias para tener una durabilidad mayor.

El presente trabajo de investigación se desarrolló para proporcionar mayor información

sobre las nuevas tecnologías como lo es la caracterización de materiales através de
tratamientos termoquímicos como lo es la nitruración y así tener un major conocimiento
sobre las propiedades que los aceros pueden obtener con este tratamiento para un mayor
rendimiento de las piezas, aumentando su tiempo de vida útil, disminuir gastos en
refacciones y mantenimiento.

INTRODUCCIÓN

La nitrocarburación, la sulfonitruración son variantes de una misma familia de

tratamientos termoquímicos que designamos con el nombre genérico de “Nitruración”.
En este de investigacion podremos conocer mas a fondo sobre la nitruración ya que esta es
un proceso de endurecimiento superficial que se lleva a cabo en los aceros que
proporcionan mayor durabilidad en componentes expuestos a la fricción, al desgaste y al
ataque químico por aluminio. También aprenderemos que se realiza a temperaturas más
bajas que las que se emplean en los procesos de temple, por lo que se registra una variación
dimensional nula o mínima durante el tratamiento, y sobretodo se habalara sobre El
proceso introduce nitrógeno (nitruración) o nitrógeno + carbono (nitrocarburación) en la
superficie de las piezas, lo que produce la formación de las capas superficiales endurecidas
compuestas por nitruros responsables de la importante mejora del rendimiento de las
piezas, ya que consiste en un tratamiento final que se debe realizar una vez que las piezas
estén finalizadas.
 MARCO TEÓRICO.

NITRURACIÓN.

Se trata de un tratamiento térmico realizado a temperaturas relativamente bajas (500-

570° C), que proporciona nitrógeno en la superficie del acero y su difusión hacia el
interior, consiguiéndose durezas elevadas. Se aplica normalmente en piezas de acero
previamente templado y revenido para lograr un núcleo resistente, capaz de soportar
las cargas externas a que están sometidas y que se tramiten a través de la capa dura.
El nitrógeno que se incorpora al acero a 500-570°C, tiene a esa temperatura, una
velocidad de difusión mayor que el carbono, disminuyendo con el incremento de la
temperatura.

Como resultado de la nitruración el acero adquiere alta dureza de la capa superficial

que no se altera durante el calentamiento hasta 400- 450 °C, resistencia elevada al
desgaste y baja tendencia a la formación de ralladuras, alto límite de fatiga y alta
resistencia al a cavitación.

Superficies más duras aproximadamente de 70 HRC, se obtienen con aceros aleados al

aluminio, conocidos como nitro aleaciones, que son aceros al carbono medio que
contienen también cromo y molibdeno. Para algunas aplicaciones en las que es
aceptable menor dureza, se utilizan aceros estándar al carbono medio que contienen
cromo y molibdeno. La nitruración también se ha aplicado a aceros inoxidables y aceros
para herramientas destinadas a ciertos fines.

El acero generalmente se endurece y reviene entre 595 °C y 709 °C para producir

estructuras sorbítica de máxima tenacidad en la parte interna y luego nitrurada.

Como la nitruración se realiza a temperaturas relativamente bajas y no se necesita

templado, la distorsión se reduce a un mínimo, aunque algún crecimiento ocurre debido
al aumento en volumen de la superficie endurecida, sin embargo, este crecimiento es
constante y predecible, para una pieza y ciclo dados del tal modo que en la mayoría de
los casos las piezas pueden maquinarse muy próximas a sus dimensiones finales antes
de la nitruración, Esto es una ventaja de la nitruración sobre la carburización. Algunas
piezas complejas que pueden endurecerse superficialmente a satisfacción por
carburización se han nitrurado sin dificultad. La resistencia al desgaste es una
característica sobresaliente de la porción externa nitrurada y origina su selección en la
mayoría de las aplicaciones.

DIAGRAMA DE FASES DE Fe – N

El hierro puede formar con el nitrógeno distintas combinaciones, el diagrama Fe – N

señala los principales constituyentes que pueden aparecer. El hierro en el estado
líquido y solido disuelve poco nitrógeno.

DIAGRAMA DE EQUILIBRIO PARA EL HIERRO-NITRÓGENO.

La fase α, es la ferrita nitrogenada con una red cubica centrada en el cuerpo y con
periodos, según el contenido de nitrógeno, de 0.28664 – 0.2877 µm. La solubilidad del
nitrógeno en el hierro “α” a la temperatura eutectoide no supera el 0.10%, descendiendo
a la temperatura ambiental hasta el 0.04%.

La solubilidad de la fase “α” en nitrógeno es baja a temperatura de nitruración y

prácticamente nula a temperatura ambiente.

La fase γ, es la austenita nitrogenada, tiene la red cubica centrada en las caras, la

solubilidad máxima del nitrógeno en la “fase γ” es de 2.8% a 560 °C “la fase γ” sufre
descomposición eutectoide γ = α + γ’.

En condiciones de un fuerte sub-enfriamiento la fase experimenta la transformación

martensítica formando la fase α’ (martensita nitrogenada) con la red tetragonal centrada
en el cuerpo, durante el calentamiento la martensita nitrogenada se descompone
formando primeramente la fase α” (Fe6 N2) al aumentar la temperatura de revenido, la

fase γ” = 𝛼 → 𝛼′ + 𝛼′′ → 𝛼 + 𝛾′.

La fase γ’, es la solución solida a base de nitruro de Fe4N con la red cubica centrada en
las caras con una zona estrecha de homogeneidad de un 5.3 – 5.75%de N, la fase γ’ es
estable solo hasta los 680 °C a una temperatura más alta se forma la fase ε. Su dureza
es de 4 a 5 veces más alta que la del hierro puro (HV =800).

La fase ε, es la solución solida intersticial, la base de nitruro Fe2N y Fe3N, la red

cristalina es hexagonal. A 650 °C y con una concentración de nitrógeno de 4.5% la fase
ε sufre la descomposición eutectoide en las fases γ y γ’.

A la temperatura de nitruración utilizadas corrientemente, el nitrógeno se disuelve en el

hierro solo hasta 0.1%, cuando se excede este valor se forma el nitruro γ’, si la
concentración de nitrógeno no excede 6% el nitruro γ’ empieza a transformarse en ε.

Cuando se observa al microscopio óptico la fase γ’ y ε se ven como una capa superficial
blanca. Simultáneamente con el aumento del espesor de la capa blanca durante la
nitruración, el nitrógeno se difunde más en el acero. Cuando se excede el límite de
solubilidad, los nitruros se precipitan en los límites de grano y sobre ciertos
cristalográficos.

Entre los elementos de aleación se usan Al, Cr y Mo como formadores de nitruros. El

nitrógeno junto con el carbono, forma carbonitruros.

FASES PRESENTES EN LA NITRURACIÓN.

Existe para las fases de posibles equilibrios entre el hierro y nitrógeno un diagrama
similar al de Fe-C, en el que el porcentaje de nitrógeno proyectado en las abscisas
sustituye al del carbono, las temperaturas prevalecen en el eje de ordenadas. El
nitrógeno se disuelve en el hierro alfa formando una solución solida Fe-alfa-N cuyo
contenido máximo de nitrógeno en la ferrita es de 0.11% N. Esta solución saturada, no
visible al microscopio, forma un eutectoide a 590 °C del 2.35% N denominado braunita.
El mayor interés del diagrama Fe-N se centra en la presencia de los nitruro de hierro
que se puedan formar dando origen a las siguientes fases:

 Nitruro Fe4N, que cristaliza en el sistema de caras centradas con un contenido de

5.69% N, que es mezcla de hierro alfa más eutectoide.
Este nitruro no es frágil y se forma por precipitación en enfriamiento muy lento o
revenidos a 300 °C, distinguiéndose metalográficamente en la zona de difusión
 por las clásicas agujas de nitruros.
La cantidad de precipitados Fe4N, es mayor en los procesos de nitruración en
sales que en nitruración gaseosa.

 Nitruro Fe2N de gran fragilidad y es principal constituyente de la capa blanca que

puede formarse en la nitruración gaseosa. Este nitruro no está presente en la
nitruración de sales debido a que el nitrógeno difuso a través de los cianatos no
alcanza porcentajes tan elevados para formar dicha fase (N= 11.41%).

 Nitruro FeN, cristaliza en el sistema hexagonal compacto, manteniéndose

homogéneo desde 4.35 a 11% N, aparece en la zona de compuestos (VZ) de las
piezas nitruradas en baños de sales. En la nitruración gaseosa esta fase se presenta
como nitruro Fe3N.

INFLUENCIAS DE LOS ELEMENTOS DE ALEACIÓN

La presencia de los elementos de aleación y del carbono no cambia la cinética de

formación de la capa nitrurada, con el crecimiento de las interfaces saturadas, se forma
al mismo tiempo los nitruros de los elementos de adición CrN, MoN, AIN, así como los
carbonitruros de tipo Fe3 (C, N), la alta dureza se debe más a los nitruros de los
elementos de aleación que a los del Fe.

De los elementos de aleación comúnmente usados en los aceros comerciales el

aluminio, cromo, vanadio, tungsteno y molibdeno son beneficiosos en nitruración
porque ellos forman nitruros que son estables a las temperaturas de nitruración. El
molibdeno además de esta contribución como un formador de nitruros también reduce
el riesgo de fragilización a temperatura de nitruración. Otros elementos de aleación
tales como el níquel, cobre, silicio y manganeso tienen pequeños efectos sobre las
características de nitruración.

Puesto que a temperatura adecuada todos los aceros son capaces de formar nitruros
en presencia de nitrógeno naciente, los resultados de nitruración son más favorables en
los aceros que contiene uno o más de los mejores elementos de aleación para la
formación de nitruros. El aluminio es el formador de nitruros más fuertes de los
elementos comunes de aleación, el aluminio presente en los aceros (0.85 a 1.5%) rinde
los mejores resultados de nitruración en términos de contenido total de aleaciones, el
contenido de cromo en los aceros puede aproximarse a estos resultados si su
contenido es lo suficientemente elevado. El carbón en los aceros no es muy
conveniente para nitruración con gases porque ellos forman una cubierta
extremadamente quebradiza o frágil, estos se desprenden fácilmente y el incremento de
dureza en la zona de difusión es pequeña.
El carbono - El contenido de carbono de todos estos ceros de nitruración no
influye en la dureza, ni en la profundidad de la capa nitrurada, utilizándose diversos
porcentajes de acuerdo con las características mecánicas que se quieren obtener en el
núcleo.

CARBONO.

Hay que evitar en las piezas descarburizaciones superficiales, eliminando por

mecanizado las que hubiera antes de la nitruración, porque en las zonas donde el
porcentaje de carbono es muy bajo se forma capas con nitruros de hierro que muy
frágiles y pueden ocasionar el desprendimiento de las capas superficiales.

El molibdeno - El molibdeno aumenta la dureza de la capa exterior, mejora la

tenacidad del núcleo y evita la fragilidad de Krupp, que suelen presentar los aceros sin
molibdeno al permanecer durante mucho tiempo a temperaturas de 580 °C esto es el
caso de los aceros que hayan sido previamente templados y revenidos.
 MOLIBDENO.

El aluminio - El aluminio se usa como desoxidante y afinador de grano en el

proceso de fabricación. Estrecha la región gamma, por lo que los aceros con más del
1% de aluminio son ferríticos, si el contenido de carbono es pequeño. Inhibe el
crecimiento del grano.

El aluminio incrementa la resistencia a la formación de cascarilla, la resistencia a la

corrosión y la sensibilidad al envejecimiento.

Aluminio.

Por su alta tendencia a la formación de nitruros, en proporciones de hasta 1.3% a los

aceros para nitrurar. Este elemento de aleaciones es el más importante cuando se
quiere obtener las máximas durezas, pero debe ir acompañado de otros elementos para
evitar que las capas nitruradas resulten demasiado frágiles.

El cromo .- El cromo es un intenso formador de carburos y estrecha la región

gamma. Cuando se añade para incrementar la resistencia a la corrosión, se debe
disolver totalmente en la matriz y no debe formar carburo alguno.

El cromo aminora en proporción importante, la velocidad critica de enfriamiento para el

temple, por lo que los aceros que contienen más de 12% de Cr templan incluso por
enfriamiento al aire.
 CROMO.

Este elemento, incrementa la resistencia a tracción, el límite elástico, la resistencia

mecánica en caliente, la dureza, la templabilidad, la resistencia a la fatiga, la resistencia
al desgaste, la tenacidad, la resistencia al calor, la resistencia a la corrosión, a la
formación de cascarilla, a la remanencia y al fuerza coercitiva.

Por las mejoras que produce al acero, se le emplea en los aceros para cementar,
templar, revenir y para nitrurar, por ser altamente favorecedor de la formación de
nitruros. El cromo ayuda a incrementar la capa dura y la influencia del aluminio y del
molibdeno.

El nitrógeno- El nitrógeno incrementa la resistencia a la tracción, el límite

elástico, la resistencia mecánica en caliente, la dureza, la templabilidad, la resistencia al
desgaste, la fragilidad, la tendencia a la segregación, la sensibilidad al envejecimiento y
a la corrosión.

NITRÓGENO

El vanadio (Fig.2.6).- promueve la formación de estructura de grano fino en aceros

tratados térmicamente, incrementando la resistencia y tenacidad además de tener un
efecto significativo en la templabilidad.

El vanadio también aumenta la dureza al rojo de un acero, se usa en cantidades entre

0.15 – 1% en unión con Cr, W, etc.

Aumenta la resistencia al desgaste y disminuye la tenacidad.

Incrementa la profundidad de nitruración y el espesor de las capas duras.

VANADIO

PROPIEDADES DE LOS ACEROS NITRURADOS

Resistencia al desgaste.- la mejor resistencia al desgaste la tiene la capa nitrurada

con una zona desarrollada de nitruros Fe3N, Fe4N y sobretodo Fe3(N, C) con contenido
educido de nitrógeno. La formación de nitruro frágil Fe2N provoca su desmenuzamiento
lo que empeora la resistencia en los aceros aleados es superior a la del nitruro Fe3N,
pero inferior a la del carbonitruro Fe3(N, C). El aumento de dureza no siempre conduce
al incremento de la resistencia al desgaste.

Alta resistencia al temple y alta dureza a elevadas temperaturas.- Estas son

propiedades valiosas de aceros nitrurados, después de la nitruración el acero puede ser
calentado hasta la misma temperatura con la cual fue nitrurado, para su excelente
resistencia al desgaste y dureza a elevada temperatura, por esta combinación puede
ser usado con buenos resultados para trabajo en caliente, sin embargo la opción del
acero y tiempo de nitruración debe ser adaptado para condiciones de trabajo
convenientes.

Alto grado de fatiga y baja sensibilidad a la indentación.- En general el grado de

fatiga aumenta con la profundidad de la capa nitrurada. El efecto de indentación sobre
el grado de fatiga es extremadamente marcado. El efecto de este desfavorable factor es
disminuido por las cargas comprensivas que son introducidas dentro del acero durante
la nitruración. Por lo tanto la nitruración es un proceso muy usado si el propósito es
incrementar el grado de fatiga de componentes de las maquinas. La profundidad se
nitruración entrega el máximo grado de fatiga, esta sin embargo depende del alma y
espesor del material, la fatiga es obtenida con una profundidad de nitruración de 0.4
mm.

Resistencia a la corrosión.- Como resultado de la nitruración la resistencia a la

corrosión de los aceros que no son inoxidables es incrementada. En aceros inoxidables
la resistencia a la corrosión es reducida porque el cromo esta enlazado con los nitruros.
La temperatura usada durante la nitruración puede también desestabilizar al acero
inoxidable 18/8 susceptible a la corrosión intercristalina. La resistencia a la corrosión
atmosférica, así como la producida por ambientes marinos, esto es cierto solo si se
elimina la capa blanca, La resistencia es elevada para superficies nitruradas y pulidas.

Excelente control dimensional, escasa formación de óxido por rozamiento en piezas

ajustadas (gripado).

Se obtiene mayor dureza que no se consiguen con otros procesos de endurecimiento

superficial, según la composición del acero.

MECANISMO DE FORMACIÓN DE CAPA NITRURADA.

LA TEORÍA DE LA DIFUSIÓN.

La difusión se entiende al movimiento de átomos dentro de una disolución. A nivel

atómico, la difusión consiste en la emigración de los átomos de un sitio de la red a otro
sitio. En los materiales solidos; los átomos están en continuo movimiento, cambian
rápidamente de posición. La movilidad atómica exige dos condiciones: 1).- un lugar
vecino vacío; y 2).- el átomo debe tener suficiente energía como para romper los
enlaces con los átomos vecinos y distorsionar la red durante el desplazamiento. Esta
energía es de naturaleza vibratoria. A una temperatura determinada, alguna pequeña
fracción del número total de átomos es capaz de difundir, debido a la magnitud de su
energía vibratoria. Esta fracción aumenta al ascender la temperatura.

Difusión intersticial.

La difusión implica a átomos que van desde una posición intersticial a otra vecina
desocupad. El mecanismo tiene lugar por introducción de solutos tales como hidrogeno,
carbono, nitrógeno y oxigeno que tiene átomos pequeños, idóneos para ocupar
posiciones intersticiales. Este fenómeno se denomina difusión intersticial. Los átomos
de soluto sustitucionales raramente ocupan posiciones intersticiales y no difunden por
este mecanismo.

En la mayoría de las aleaciones, la difusión intersticial ocurre más rápidamente que la

difusión por vacantes, ya que los átomos intersticiales son más pequeños que las
vacantes y tienen mayor movilidad. Teniendo en cuenta que hay más posiciones
intersticiales vacías que vacantes, la probabilidad del movimiento atómico intersticial es
mayor que la difusión por vacantes.
Este mecanismo de difusión intersticial desajustada es poco común, debido a que el
átomo no se ajusta o acomoda fácilmente en el intersticio, que es más pequeño.

Se ha logrado mucho éxito en la investigación de la difusión intersticial, especialmente

en metales cúbicos centrados en el cuerpo, con una técnica totalmente diferente. Esta
técnica tiene la ventaja de que se la puede emplear a temperaturas muy bajas donde
los métodos normales de estudiar la difusión son inoperantes debido a las muy altas
velocidades de difusión.

Energía de activación.

Un átomo que se difunde debe escurrirse entre átomos circundantes para ocupar su
nueva posición.

El átomo está originalmente en un sitio de baja energía, relativamente estable. Para

desplazarse a otro lugar, el átomo debe atravesar una barrera de energía potencial que
requiere una energía de activación Q. El calor proporciona al átomo la energía par a
esta barrera.

La energía de activación es menor en la difusión intersticial que en la difusión para

vacantes. (11)

Difusión en los metales.

Por difusión se entiende el desplazamiento de los átomos en el cuerpo cristalino a

distancia que superan las medias interatómicas de la sustancia dada. En la industria los
más usados son los procesos de tratamientos termoquímicos basados en la difusión en
el hierro de los no metales: C, N y B. Estos elementos cuyo radio atómico es pequeño,
forman con el hierro soluciones solidad intersticiales. La difusión de C, N y B se
desarrolla de acuerdo con el mecanismo intermodal (donde el átomo se desplaza
dentro del cristal, saltando de un espacio intermodal a otro).

La temperatura ejerce gran influencia en los coeficientes y en las velocidades de

difusión.

Para llevar a cabo un fenómeno elemental de difusión el átomo debe vencer una
barrera de energía. La energía necesaria para vencer la barrera de energía Emax., al
pasar el átomo de una posición a otra de la red se suele llamar, energía de activación (o
calor de difusión) y se designa con la letra Q.

La probabilidad de que el átomo de saltos de una posición de equilibrio a otra se

determine por la frecuencia con la cual surgen las fluctuaciones que superan Q. El
tiempo relativo durante el cual el átomo tiene la energía necesaria para vencer la
barrera es proporcional a exp (-Q/RT).

La ley de influencia de la temperatura sobre el coeficiente de difusión primeramente fue

establecida experimentalmente (Ley de Arrhenius) y después argumentada
teóricamente sobre la base de la teoría atómica de la difusión y se describe:
Ec. 2.1.-

D = Doexp (Q/RT)

Dónde:

D = es la difusión o coeficiente de difusión.

Do =factor de frecuencia independiente de la temperatura (m2/s)

Q = energía de activación (J/mol).

R Cte. De gases 8.31 J/mol-°K, 1987 cal/mol-°K ó 8.62x10-5e V/átomo.

T = temperatura absoluta (°K).

FORMACIÓN DE LA CAPA NITRURADA.

El proceso de nitruración del hierro y de acero se realiza en una atmosfera de amoniaco

parcialmente disociado:

NH3 ---► N + 3/2 H2

Fe∞(N) ---► γ’ ---► ε

La disociación térmica de amoniaco es un proceso de ionización que va acompañado
de la formación de iones en el espacio útil del horno. Durante el calentamiento ordinario
el potencial de nitrógeno se determina por los iones negativos de amoniaco.

La constante de equilibrio se esta reacción es la siguiente:

Ec.

Donde aN es la actividad del nitrógeno en el metal; ρNH3 y ρH2 son las presiones
parciales del NH3 y H2 respectivamente, en la mezcla gaseosa.
La actividad del nitrógeno en el metal determina la actividad de la atmosfera saturante:

Ec.

Ya que con el equilibrio estas actividades son iguales.

Para una temperatura dada la actividad se determina por la relación entre las presiones
parciales del amoniaco y el hidrogeno, la cual denomina potencial de nitrógeno o
capacidad saturante de la atmosfera.

Ec.

El potencial de nitrógeno puede relacionarse con la composición de la atmosfera

saturante y la presión mediante la correlación:

Ec.
Donde A es el contenido de NH3 en la mezcla gaseosa; β es el contenido de H2 en la
mezcla gaseosa; α es el grado de disociación del NH3 y ρ es la presión general de la
mezcla.

De esa forma, se puede hallar la dependencia de la actividad de la atmosfera saturante

respecto a la temperatura, presión y composición de la mezcla gaseosa, es decir,
determinar la concentración de nitrógeno que la atmosfera dada puede asegurar en la
pieza. Para la mezcla de CH4 con HN3 el potencial de carbono πc, según el grado de
disociación del amoniaco (α), se determina de la ecuación:

Ec.

Analógicamente se describen las atmosferas de amoniaco con otros gases diluentes

(propano, gas endotérmico, gas endo-exotérmico, etc.).

El mecanismo de formación de la capa nitrurada en el hierro se somete a la regla

general de acuerdo con la cual en la capa difusiva se forma zonas monofásicas en
concordancia con las regiones monofásicas del diagrama de estado Fe-N, que se
intersecan por la isotérmica a la temperatura de saturación dada, las capas difusivas se
forman en la misma consecuencia que las zonas monofásicas en el diagrama de estado
para la temperatura dada.

La velocidad de crecimiento de cada fase se determina por la intensidad de los

procesos difusivos que transcurren en las fases situadas más arriba y más abajo.

La difusión del nitrógeno en la fase (α) es mucho más rápida que en la fase gamma (γ)
y en la fase épsilon (ε). Los coeficientes de difusión para las diferentes fases se la capa
nitrurada se muestran a continuación:

Ec.:
Ec.

Ec.

Ec.

Al nitrurar los aceros aleados se forman las fases ε y γ’ [(FeMe)2-3 (N,C) y (FeMe)4N]
aleados.
Los elementos de transición W, Mo, Cr, Ti y V; diluidos en ferrita aumentan la
solubilidad del nitrógeno en la fase alfa (α) formaron nitruros especiales.

En la fase épsilon (ε) los elementos de aleación disminuyen la concentración nitrógeno

y su espesor

LA ACTIVIDAD DEL NITRÓGENO.

Es otro de los factores controlados durante la nitruración de acuerdo con las leyes que
gobiernan la difusión, el de penetración es gobernado por la temperatura y el contenido
de nitrógeno que puede ser compuesto en el extremo de la capa de acero.
Durante la nitruración con gas la actividad del nitrógeno es controlado por el grado de
disociación y el tipo del gas y la ecuación siguiente es asumida:
Ec.:

AN ~ a x v
Dónde:

AN =Actividad del nitrógeno atómico.

A = grado de disociación.

V = tipo de flujo.

La actividad del nitrógeno es una función del número de moléculas de amoniaco

disociado en la superficie del acero por unidad de tiempo.

En la práctica el contenido de nitrógeno puede ser verificado por medio del grado de
disociación y controlado por el tipo de flujo.

Una alta actividad del nitrógeno es obtenido con alta proporción de flujo el cual tiene un
bajo grado de disociación. Una baja actividad del nitrógeno es obtenido con bajos flujos
los cuales tienen un alto grado de disociación.

El grado de disociación incrementado con la temperatura para que por el efecto de la

temperatura una constante de grado de disociación pueda ser asegurado con un alto
flujo de gas. El grado de disociación atómica depende de la temperatura del horno, de
la velocidad a que se hace circular el amoniaco y de la presión observada dentro de las
cajas, es preciso controlar el grado de disociación del amoniaco manteniéndolo entre
los límites establecidos.

Durante la nitruración es una atmosfera de amoniaco el grado de disociación del

amoniaco a 500 – 560 °C constituye el 20 – 40%; a 540 -560 °C, el 40 -60% y a 600 –
650 °C, el 50 – 70%.

El grado de disociación del amoniaco es el equivalente de la actividad saturante de la

atmosfera y representa la relación entre volumen de amoniaco disociación y e volumen
total de gas. Por lo común, la atmosfera se controla por la composición de la mezcla de
amoniaco, nitrógeno e hidrogeno que sale del horno, mediante disociómetros manuales
o automáticos. Al desviarse el grado de disociación de los calores prefijados en la
tecnología, el consumo de amoniaco se regula con las válvulas de aguja en la tubería o
el balón de amoniaco.
El control automático y la regulación del grado de disociación del amoniaco se basan en
la aplicación del método de volumen viscosímetro con gas o del termo-conductimétrico
con gas.

Un incremento en el grado de disociación de 30 a 50% a 510 °C implica una reducción

en la cantidad de amoniaco por cada 25%. Si el grado de disociación es incrementado
de 50 a 60% estos incrementos son aceptables en la vida de servicio de los
componentes de nitruración con gas.

CAPA DE COMBINACIÓN O CAPA BLANCA.

Una superficie endurecida por nitruración consta de dos zonas distintas. En la zona
exterior, los elementos que forman nitruros, incluyendo el hierro. Esta región, que varía
en espesor hasta un máximo de unos 0.002 pulg. Comúnmente se conoce como capa
blanca, debido a su apariencia después de un ataque químico con nital. Degenera la
zona por debajo de la capa blanca, llamado capa de difusión, donde han precipitado los
nitruros aleados.

Son dos los eutectoides que presenta el diagrama Fe-N; el primero a 650 °C y el
segundo a 590 °C. Desde el punto de vista de la nitruración, es el segundo (590 °C) el
que tiene interés, ya que juega una parte activa en las fases o soluciones solidas
intersticiales presentes en la capas nitruradas: alfa (α), épsilon (ε) y gamma prima (γ’).

A temperaturas más elevadas aparecen combinaciones hierro – nitrógeno (Fe-N)

frágiles y no deseables. El principales causante de esa fragilidad es el eutectoide
llamado braunita, que se forma a altas temperaturas de nitruración (590 °C <).

La presencia de carbono en el acero favorece la formación de carbonitruros épsilon (ε),

particularmente a temperaturas próximas a 570 °C dicho carbono contribuye,
igualmente, a la elevación de la dureza de la capa de combinación, gracias a la
formación de nitrocarburos. Estos nitrocarburos aumentan considerablemente las
propiedades de la capa. El espesor de la capa según los procesos y las condiciones de
trabajo, está comprendido entre 5 y20 micras. Esta capa es la capa blanca, puesto que
es de color blanca como aparece vista al microscopio, después de atacada la probeta
con Nital de 2 a 4%.

La profundad de la región externa del nitruro la determina la rapidez de difusión del

nitrógeno, desde la capa blanca hasta la región que está por debajo, por tanto el medio
de nitruración debe contener solo suficiente nitrógeno activo para mantener la capa
blanca. Cualquier incremento más allá de este punto sirve para aumentar la profundidad
de la capa blanca y afecta el espesor de la capa interna. La concentración de nitrógeno
activo sobre la superficie del acero, que determina la profundidad de la capa blanca, fija
el grado de disociación del amoniaco.

ZONA DE DIFUSIÓN.

En el hierro puro, o acero sin alear, el nitrógeno se difunde en solución sólida, durante
el proceso de nitruración, produciendo endurecimiento que varía según el
enriquecimiento del nitrógeno. La solución solida se conserva si el metal se enfría
rápidamente a partir de la temperatura de nitruración. Por el contrario, si el enfriamiento
es lento, los nitruros se precipitan y condicionan una segunda posibilidad de
endurecimientos a mayor o menor precipitación de los mismos. Los elementos de
aleación (formadores de nitruros) presentan una mayor afinidad para formar nitruros
cuanto más elevada sea la temperatura de formación de los mismos. La red
cristalográfica y sus parámetros cristalinos proporcionan información sobre los
intersticios en los cuales se puede ubicar, terminar y crecer en la matriz ferrítica.

El endurecimiento de la zona de difusión está relacionado por la presencia de

elementos de aleación que tiene afinidad por el nitrógeno y que son en su totalidad, los
mismos elementos formadores también de carburos (Como, molibdeno, Vanadio,
Aluminio, etc.), el resto de elementos no genera endurecimiento en el proceso de
nitruración porque tampoco forman nitruros.

Por último, hay que evitar, como sea la formación de nitruros (o carbonitruros) de cierto
grosor que estén concentrados en la zona de difusión, generalmente paralelos a la
superficie nitrurada y perpendiculares al flujo de difusión. Son los llamados cabello de
ángel, dichos nitruros son peligrosos frente a los riesgos de desconchamiento de la
capa nitrurada durante el trabajo de la pieza correspondiente, el control del potencial del
nitrógeno puede evitar este fenómeno.

Las fases que presentan mayor interés en nitruración son: épsilon (ε) y gamma prima
(γ’), que dependerá del tipo de acero.

TEMPERATURA DE NITRURACIÓN.

La temperatura de nitruración generalmente esta entre 530 – 580 °C. No sobrepasando

ese intervalo de temperaturas, se evita la presencia del eutéctico braunita.
La temperatura ideal de nitruración está situada a unos 20°C por debajo del eutéctico
en el diagrama Fe- N, 570 °C. Son varios los motivos que inciden en mantener esta
temperatura estable durante el tratamiento.
La elevación de la temperatura de nitruración clásica para las piezas de aceros de
construcción se determina por los requisitos que se exigen del espesor y dureza de la
capa. Cuando la dureza es alta y el espesor de la capa es pequeño, se recomienda
aplica la T° baja; cuando los espesores son grandes y es alta la dureza, la nitruración
se realiza en un régimen de dos etapas: primeramente a 500 -520 °C y después a 540 –
600 °C, lo que permite reducir bruscamente la duración del proceso. La elevación de la
temperatura de la nitruración provoca el aumento de tendencia al alveo y
deformaciones.

 A temperaturas superiores a la indicada nos encontramos con una actividad más

progresiva del carbono frente al nitrógeno. Por encima de los 600 °C llegaríamos
a la zona denominada “carbonitruración”. Este fenómeno implica la formación del
hierro gamma originando una zona de compuestos heterogénea. En segundo
término tenemos que el cianato a temperatura superiores a los 580 °C es
inestable, originándose una mayor transformación en carbonatos que
desequilibra el baño nitrurante.
 A temperaturas más bajas de 570 °C, la capa de compuestos disminuye
progresivamente de espesor, a 450 °C no se aprecia al microscopio, no obstante,
los efectos de nitruración en cuanto a resistencia a la fatiga se refiere, los
resultados son sensiblemente idénticos según ensayos realizados en la escuela
central de Lyon (Francia) con máquinas de flexión y rotación alternativa tipo
Faville.

DETERMINACIÓN DE LA PROFUNDIDAD DE NITRURACIÓN.

La profundidad de nitruración está determinada de acuerdo con la toma de medidas HV

sobre una sección cruzada a través de una superficie nitrurada.

La selección del método y su exactitud depende de la naturaleza de la capa delgada y

de su espesor, puesto que el método usado también afectara el resultado obtenido.

El espesor total de la superficie de la capa delgada está definido por la distancia desde
la superficie al límite después del cual la dureza del metal natural es obtenida.

El espesor efectivo está definido por la distancia desde la superficie al límite posterior
en el cual la dureza requerida (dureza referencial) es obtenida.
La profundidad de las capas nitruradas que obtiene normalmente en la industria varían
de 0.2 – 0.7 mm y su espesor depende principalmente de la temperatura y del tiempo
de duración del tratamiento. A 500 °C con 25 horas se consigue 0.20 mm de espesor de
capa y con 80 horas 0.68 mm, aproximadamente. Para reducir la duración de la nitruración
se han propuesto diversas combinaciones de procesos fraccionados.

Algunos recomiendan nitrurar primero a 510 °C solamente durante algunas horas para
obtener una gran dureza superficial y luego continuar la nitruración 535 – 550 °C. Otros,
en cambio recomiendan comenzar nitrurando durante 10 horas a 650 °C y luego a 510
– 530 °C. Sin embargo, parece que estos métodos dan capas nitruradas frágiles y no
han tenido mucha aceptación.

La profundidad de nitruración tiene una importancia relativa. Disponible de una

constante que es la temperatura, la penetración del nitrógeno dependerá del tiempo y la
clase de material. Para los aceros aleados la profundidad de capa es siempre inferior
que en los aceros al carbono. Varios ensayos realizados en el laboratorio y a escala
industrial han demostrado que con penetraciones de nitrógeno en tiempo superiores a
las tres y media horas no se consigue mejorar la resistencia mecánica de las piezas
tratadas.

En realidad, se requiere de tiempos muy largos de tratamiento, del orden de 40 a 80

horas para los espesores normalmente utilizadas de 0.25 a 0.40 mm. Espesores que,
también, dependen de la temperatura de nitruración.

Para conseguir propiedades óptimas no se debe tratar de obtener un espesor grande

de la capa. Cuando el espesor de la capa es grande, no sol se reduce el límite de
fatiga, sino que, además, aumentan las deformaciones de la pieza en el horno, con una
temperatura y espesor de la capa mínimos, las magnitudes de alabeo y deformación
son pequeñas.

NITRURABILIDAD.

El concepto nitrurabilidad se asocia a la capacidad del acero de absorber nitrógeno e

incrementar la dureza superficial. La influencia de los elementos de aleación en la
formación de nitruros y por lo tanto en la dureza es característica en cada elemento y
varía según su concentración. El espesor de la capa en general disminuye con el
aumento del contenido de aleaciones.

La reducción del espesor de capa provocada por los elementos de aleación es porque
estos forman nitruros y tienen un efecto retardador en la difusión de nitrógeno. La
nitrurabilidad también es afectada por la microestructura y el tamaño del grano del
acero. Un contenido elevado de ferrita favorece la difusión de nitrógeno mientras que un
tamaño de grano grande puede favorecer la formación de nitruros o carbonitruros
intergranulares que al aumentar el tamaño producen fisuras o fragilidad. Usualmente las
piezas que van a ser nitruradas son templadas y revenidas previo a la nitruración, a
temperaturas de 500 – 650 °C.

Este tratamiento permite la precipitación y coalescencia de los carburos en borde de

grano por lo que estos resultan menos efectivos para difundir el nitrógeno precisamente
en el rango de temperatura donde la difusión en borde de grano puede competir con la
difusión en volumen.
Este fenómeno permite explicar porque también el cargo no tiene a reducir el espesor
de la capa nitrurada.
NITRURACIÓN GASEOSA.

El gas utilizado para este proceso es el amoniaco NH3 que a temperatura superior a los
500 °C y en contacto con el acero se disocia produciendo nitrógeno e hidrogeno.
La disociación parcial del amoniaco (NH3) que produce el nitrógeno en forma atómica,
activo, es el medio nitrurante más usado.

El equilibrio de la reacción:

2NH3 --------------► 2N + 3H2

Dicho equilibrio depende:

 Temperatura.
 Presión.
 Flujo de amoniaco.
 La acción catalítica del acero de la pieza a nitrurar.

El nitrógeno naciente se incorpora por difusión en cantidades suficientes en el interior

del acero y una parte restante reacciona con el hidrogeno pasando a su estado
molecular para iniciar un nuevo ciclo.

Si la interacción se efectúa por encima de la temperatura eutectoide (591 °C) la capa

nitrurada consta de 4 fases (de la mayor concentración de nitrógeno en la superficie
hacia el interior): ε→ γ’→ γ→ α.

En enfriamientos, por debajo de 591 °C, la fase γ se descompone en el eutectoide α +

γ’ y la capa nitrurada consta de 3 fases ε→ γ’→ α, entre fase se produce una
discontinuidad en la concentración de nitrógeno que corresponde a los límites de
composición de cada fase.

El proceso se realiza en tres etapas:

1. Disociación térmica del amoniaco.

2. Absorción del nitrógeno por el hierro alfa, bajo la formación de solución solida
épsilon, durante el primer periodo de nitruración. Posteriormente, absorción; se
hace bajo la formación de nitruro gamma prima.

3. Difusión, finalmente del nitrógeno hacia el interior del núcleo de la pieza.

El nitrógeno que no es absorbido, de inmediato, se transforma en nitrógeno molecular

inactivo (N2).

La superficie nitrurada presenta:

1. Una primera capa de combinación compuesta de nitruros épsilon y algunas

líneas correspondientes a nitruros gamma, capa blanca de gran dureza y
resistencia al desgaste.

2. Una capa de difusión, capa interior subyacente más oscura y muy resistente a la
fatiga.

Este proceso es tan lento, debido a que solo una pequeña proporción de los átomos de
nitrógeno, reaccionan con el acero y los átomos que no son inmediatamente absorbidos
por la pieza, se transforman instantáneamente en nitrógeno molecular inactivo para el
tratamiento.

La nitruración gaseosa permite el endurecimiento parcial de piezas de casi cualquier

forma, mediante el temple de capas protectoras. Las durezas dependen de los
formadores de nitruros existentes en el acero y pueden obtenerse dureza Vickers a 800
a 1200 equivalentes a 68 a 72 HRC.

TECNOLOGÍA DE LA NITRURACIÓN CON GAS.

El tratamiento térmico previo, consiste en el temple y revenido a 560 – 650 °C es decir,

sobre una estructura sorbítica para evitar las variaciones dimensionales de las piezas
después del tratamiento, de esta forma no hay un cambio estructural que pueda afectar
a las tolerancias de las piezas acabadas. Para las piezas importantes de configuración
complicada, antes del rectificado se recomienda efectuar el revenido estabilizante para
eliminar las tensiones internas, que surgen inevitablemente durante el corte y puede ser
la causa de deformaciones elevadas en el proceso de nitruración. El revenido
estabilizante se lleva a cabo en el transcurso de 3 – 10 horas a una temperatura de 20
– 40 °C superior a la de nitruración, con un enfriamiento interior lento (horno-aire).

Como regla general, al nitrurar las piezas fabricadas de acero de las clases perlítica,
martensítica y austenítica, sus dimensiones aumentan. En relación con esto, antes del
tratamiento químico-térmico se prevé la disminución de las dimensiones geométricas de las
piezas.

Protección de los puntos no sujetos a la nitruración, se pueden proteger sumergiendo

las zonas a proteger en un baño fundido del 60% de plomo y 40% de estaño.

Posteriormente antes de iniciar el ciclo nitrurante, deberemos desengrasar bien el

material con tricloroetileno e introducir las piezas en el horno libre de humedad.

Todos los aceros que se puedan templar deben hacerlo y revenirse antes de ser
nitrurados. Como se ha indicado la temperatura de revenido debe ser suficientemente
alta para garantizar la estabilidad dimensional a la temperatura de nitruración.
La preparación de las piezas para la nitruración que se debe seguir:

 Desengrasado por método electroquímico, mediante el lavado en bencina u otros

medios para le eliminación del aceite, de la emulsión y de grasa como de las
distintas impurezas.

 Los aceros altos en cromo antes de la nitruración necesitas un tratamiento previo

de las superficies para eliminar la película de óxidos, que impide la difusión del
nitrógeno en el metal. Para reducir la fragilidad de la capa nitrurada y economizar
amoniaco se recomienda la nitruración en amoniaco diluido con nitrógeno (con
gas nitrógeno N2 +4% de H2) hasta un 70 – 80% (en volumen) o con amoniaco
preliminarmente disociado (N2 + H2).

La nitruración de las piezas hechas de aceros de construcción, resistentes a la

corrosión y al calor, se suele realizar a 500 – 600°C.

La elección de la temperatura de nitruración clásica para piezas de aceros de

construcción se determina por los requisitos que se exigen del espesor y dureza de la
capa: cuando la dureza es alta y el espesor de la capa es pequeño, se recomienda
aplicar una temperatura baja; cuando los espesores son grandes y es alta la dureza, la
nitruración se realiza en un régimen de dos etapas: primeramente: 500 – 520°C y
después a 540 – 600 °C, lo que permite reducir bruscamente la duración del proceso.

La elevación de la temperatura de nitruración provoca el aumento del alabeo y

deformaciones. Las piezas pueden ser procesadas en canastillas, debido a la inherente
uniformidad de fluidización completa ecualización atmosférica y la penetración a través
de la densa carga.
Las piezas que se van a nitrurar se colocaran en una canastilla, a través de la cual se
proporciona continuamente la atmosfera de nitruración.
Una vez ya cargada la canastilla es introducida dentro del horno de lecho Fluidizado
con una temperatura de operación dentro de una atmosfera de nitrógeno. Para el
enfriamiento, Al final del ciclo las piezas pueden ser removidas y puestas dentro de un
ambiente de enfriamiento rápido con nitrógeno.

Las piezas procesadas tendrán un acabado gris claro

CARACTERÍSTICAS DEL PROCESO DE LECHO FLUIDIZADO

Los hornos para tratamiento térmico en lecho fluidizado han causado un fuerte impacto
en la industria del tratamiento de los metales. Cuando comparamos a los métodos
convencionales de tratamientos térmicos los de lecho fluidizado ofrecen una calidad
superior, menor tiempo por ciclo y costos se operación menores.

El tratamiento térmico en lecho fluidizado es conocido por su versatilidad en el proceso,

temple total, en el caso de la cementación superficial y profunda, carbonitruración,
nitrocarburación, todos pueden realizarse en un solo horno, adecuando temperatura y
seleccionando la composición de gas correspondiente.

Los tratamientos térmicos superficiales de nitruración son particularmente tratados en

lecho fluidizado porque su alta densidad precisa de un control en el proceso, con menor
costo y rapidez.

Típicamente la nitruración en lecho fluidizado está en función de la temperatura entre

524 y 560 °C. La atmosfera del gas fluidizado consiste en anhídrido de amoniaco y
nitrógeno.

El fluido ofrece varias ventajas en su proceso:

Primero: aparte del gas convencional y el sistema iónico la alta velocidad de

transferencia de calor dada por el lecho fluidizado brinda también grandes cargas y alta
rápidamente y equitativamente la temperatura del proceso.

La velocidad de transferencia de calor del lecho que opera a 538 °C es

aproximadamente 2.5 – 3 veces más rápido que en una nitruración con gas
convencional.

La segunda ventaja es la característica del flujo de gas en el proceso. El gas ingresa en

la parte inferior de la retorta a través el plato difusor con aproximadamente 5 -10 PSI.
NITRURACIÓN EN ACEROS PARA HERRAMIENTAS.

El término “nitrurado”, como más comúnmente se usa, se refiere al temple de la

superficie de ciertos aceros tenaces aleados, por la adición de nitrógeno en la
superficie. Esto se hace por tratamiento térmico y terminado de las partes en un gas
adecuado comúnmente “amoniaco”, a una temperatura alrededor de 538 -566 °C, la
cual está por debajo de la temperatura usual de estirado de estos aceros.

Los únicos aceros para herramienta para los cuales esto es lo indicado, son los de que
tiene temperatura de revenido mayor de 538 °C y principalmente los aceros de alta
velocidad.

Características mecánicas.

La resistencia del núcleo central de las piezas nitruradas suelen variar de 75 a 135
Kg/mm2, llegándose en algunas ocasiones hasta 150 Kg/mm2
Cuando interesan resistencias muy elevadas hay que utilizar aceros con 0.40 a 0.50%
de carbono, revenido a 550 °C, y para bajas resistencias aceros de 0.20 a 0.30% de
carbono con revenidos a 700 °C.

Ya hemos señalado anteriormente que la dureza superficial es variable y depende de la

composición. Con los aceros al aluminio del primer grupo se alcanza dureza de 1000 a
1100 Vickers. Con los aceros altos en cromo de 800 a 850 Vickers y con los
cromomolibdeno y cromo-vanadio de 650 a 800 Vickers.
Numerosos investigadores han observado que las piezas nitruradas tienen una
excepcional resistencia a la fatiga con poca sensibilidad a la influencia de las entallas.
Esto parece que es debido a ciertos esfuerzos de compresión que se desarrollan en la
superficie de las piezas como consecuencia del aumento de volumen que experimentan
por la nitruración.

Nitruración de herramientas de aceros rápidos.

Se puede mejorar el rendimiento de muchas herramientas y matrices, nitrurándolas

superficialmente.

Las herramientas deben ser templadas y revenidas antes de la nitruración y nunca

deben rectificarse después porque desaparecería la capa nitrurada que es de muy
pequeño espesor.
Con este tratamiento se obtienen durezas de 900 a 1000 Vickers muy superiores a las
que se consiguen normalmente con los aceros rápidos después del temple y revenido.
 CONCLUCIONES

 El metodo de nitrucion se basa en la formacion en la capa superficial del acero de

una solicion salina y nitruros, siendo estos ultimos extremadamente duros por lo que
le confieren mucha Dureza a la capa superdicial de la pieza

 Debido a la variedad de los tratamientos térmicos es importante saber y distinguir

las diferencias y características que se obtienen con cada uno de los diferentes tipos
de tratamientos térmicos , ya que podemos obtener mejor resultado sabiendo aplicar
cada uno de ellos y entender los procedimientos básicos que este encierra para un
mejor trabajo; hoy, mañana y siempre estos tratamientos estarán presentes por que
este campo va a hacer infinito, el acero es una materia prima, podría existir diversas
aleaciones pero acero estará presente y las características de este no se encajan del
todo a nuestras necesidades y por eso es necesario el manipularlo hasta llevarlo a lo
mas extremo en lo que queremos obtener , mayor ductibilidad, mayor dureza, entre
otras propiedades presentes en los aceros
ANEXOS

 Millán Gómez, Simón (2006). Procedimientos de Mecanizado. Madrid: Editorial

Paraninfo. ISBN 84-9732-428-5.

 Larbáburu Arrizabalaga, Nicolás (2004). Máquinas. Prontuario. Técnicas máquinas

herramientas. Madrid: Thomson Editores. ISBN 84-283-1968-5

 Millán Gómez, Simón (2006). Procedimientos de Mecanizado. Madrid: Editorial

Paraninfo. ISBN 84-9732-428-5.

 Larbáburu Arrizabalaga, Nicolás (2004). Máquinas. Prontuario. Técnicas máquinas

herramientas. Madrid: Thomson Editores. ISBN 84-283-1968-5

 [Link]
termicos/[Link]

 [Link]