IP2903- PROCEDIMIENTOS CONSTRUCTIVOS

PRESENTACION

En el marco de los estudios de Ingeniería Civil, este curso sobre procedimientos de

construcción es ante todo la enseñanza de la experiencia adquirida en ejecución de
obras.

Esta materia tiene tal vez un carácter menos científico que la generalidad de las
incluidas en los cursos de grado y post grado. Responde a la resolución del
problema ¿cómo ejecutar este proyecto concreto, en el plazo estipulado y en las
condiciones contractuales suscritas?

A priori lo importante serían las máquinas, los medios, las plantas de fabricación de
materiales, en una palabra, los útiles, herramientas y las técnicas con las que se
optimiza el uso de las mismas.

La práctica de muchos años en obra matiza este planteamiento. No es tan

importante la máquina como cuándo usarla. No es tan importante la técnica sino
cómo adaptarla a los impactos, previsibles o no.

Sin desdeñar unas consideraciones sobre técnicas, y máquinas que entendemos

como de conocimiento básico, en este curso se pretende incidir sobre el por qué,
cómo y cuándo utilizarlas.

Aunque de utilidad directa para todo ingeniero a pie de obra, el conocimiento general
de cómo es un proceso constructivo, cómo se diseña y en base a qué se pone en
práctica, es de interés, además, para todo interviniente en la Construcción, tanto
como proyectista, supervisor o administrador.

El objetivo de este curso, pues, es insertar proceso o procedimiento constructivo en

su entorno, la obra, mostrar cómo se decide y cómo se persigue la realización del
proceso y, por supuesto, cuáles son las técnicas y máquinas usuales de las que se
valen los procesos constructivos.

No se pretende un inventario exhaustivo de máquinas, medios y técnicas. No se

pretende la sobre información (o la mera información) sino la formación y, sobre
todo, la ubicación de los procesos de construcción en su contexto.
1. PROCEDIMIENTOS DE CONSTRUCCION. ASPECTOS GENERALES

Objetivos

Distinguir planteamientos teóricos de análisis en situaciones reales.

Descubrir cómo es el proceso de toma de decisiones.
Distinguir cuál es el entorno de toma de decisiones en relación con procesos
constructivos.
Descubrir cómo es un proceso constructivo en la práctica de obra.
Reflexionar sobre cómo tomar decisiones en el entorno de la obra civil.
Descubrir cómo se analizan a posteriori las decisiones tomadas.

1.1 INTRODUCCION

Los procedimientos constructivos son un universo inexacto.

Este curso está pensado para los ingenieros a pie de obra; en particular, a los que
tengan responsabilidades en la dirección o en la ejecución de la misma. Por ello,
hacemos el supuesto de imaginarnos ante la toma de una cualquiera de las docenas
de decisiones que se nos presentarán.

Llega, por tanto, el momento de decidir el cómo, con qué medios, y (si es posible)
con qué sistematización de uso de estos medios.

No hay dos obras iguales, no hay dos situaciones iguales. No hay dos decisiones
de medios y procedimientos iguales.

La decisión de cómo construir una obra es específica de la misma, y puede cambiar

con los cambios de circunstancias, o incidencias, que la afectan.

Cuando un profesional se ha visto obligado a decidir en numerosas ocasiones los

procedimientos constructivos de obras, no tarda en llegar a la conclusión de que:
•Hay que conocer la técnica (la teoría) para adaptarla al medio y diseñar a medida
el procedimiento para cada caso.
•Lo sustantivo en cada caso es la decisión: considerar medios posibles, factores
existentes, objetivos y cómo cumplirlos, impedimentos y cómo evitarlos, y optar por
la solución más conveniente.

El esquema siguiente ilustra el esquema de razonamiento que se sigue en este

bloque.
 Figura 1.1. Razonamiento que se sigue en elección y ejecución de proceso constructivo.

Es perfectamente posible que tramos distintos de la misma obra se ejecuten con

técnicas constructivas distintas porque han cambiado circunstancias de contorno. En
otras palabras, en lo que respecta a elegir métodos constructivos, dos más dos no
tienen por qué sumar cuatro.

Interesa, pues, remarcar que es más importante el análisis punto a punto (situación a
situación) por el que se barajan métodos constructivos alternativos, y las razones por las que se
toman las decisiones, que el mero conocimiento de las técnicas.
 EJEMPLO 1.1

Una gran obra de infraestructuras en Dubái, con unas necesidades de áridos

para capas de firmes y hormigón que justificaban sobradamente la compra y
empleo de plantas de aglomerado y machaqueo propias. El tipo de plantas y
la titularidad de estas fueron decididos por las necesidades de cash flow del
consorcio de empresas constructoras. No se invirtió dinero en plantas:
subcontrató el servicio de fabricación de áridos a plantas locales, con
seguridad inadecuadas técnicamente (baja producción, elevados consumos,
costes de reposición de recambios por obsolescencia de plantas), sacrificando
productividad a mantenimiento de un cash flow controlable.

Es por ello que se concibe este texto más como la transmisión de una experiencia
en toma de decisiones que de unos conocimientos técnicos.

El objetivo es tanto mostrar cómo se toman decisiones sobre procedimientos

constructivos como explicar diversos procesos constructivos que se han
considerado más usuales.

Abarcar la totalidad de procesos constructivos existentes constituye una tarea

inabarcable. Detallar procesos especializados o poco frecuentes extendería en
exceso el alcance de este curso. Por ello, se priman procesos habituales y
solamente se mencionan algunas técnicas menos habituales por su interés
didáctico.
1.2 AMBITO

En este epígrafe se precisa a quién le interesa, y por qué, conocer el o los

procedimientos constructivos de una obra.

Figura 1.2. Esquema de intervinientes en obra.

Esta pregunta tiene una respuesta engañosa. No es tan fácil como parece.
Aparentemente se diría que conocer cómo se construyen las obras afecta a los
constructores y, si acaso, a los Directores Facultativos. No es así.
 Figura 1.3. Intervinientes en la dirección de ejecución.

Sin duda, el principal interesado en conocer procedimientos constructivos y cómo

aplicarlos es quien los aplica: el constructor o consorcio de constructores. Ellos
son los que deciden y ellos son los que tratan de rentabilizar en la medida de lo
posible la ejecución de la obra.

Dentro de la propia constructora, no sólo los ingenieros a pie de obra que dirigen la
misma deben conocer de procesos constructivos.

Los ingenieros que preparan las ofertas son relevantes y pueden ser decisivos en
la elección del proceso constructivo, especialmente si los pliegos de licitación exigen
compromiso de utilización de medios concretos.
Además, los ingenieros encargados de presentar ofertas deben fijar unos precios
de coste. En estos precios deben tenerse en cuenta los rendimientos esperados de
las máquinas y medios de la obra. Un error significativo en la fijación de precios
puede tener consecuencias muy difíciles de resolver porque afectan a la integridad
del compromiso que la constructora ha asumido con el contrato.

Veo pues, necesario, que los ingenieros de ofertas conozcan, actualicen

información, visiten obras y tengan información de procesos constructivos y
deseablemente que al mismo nivel que sus compañeros de obra.

Pero también el representante de la propiedad si se trata de un contrato privado de

obra o el funcionario representante de la Administración, si es un contrato de obra
pública, debe conocer lo suficiente en relación:
•Con qué procedimientos constructivos.
•Con qué técnicas.
•con qué mecanismos de control, se van a aplicar en las obras de su propiedad.

Y deben conocerlos por varias razones:

•Pueden tener afecciones a terceros o interferencias que le supongan problemas
a él como propietario: ruidos innecesarios -pensemos en un hospital- ocupación de
excesivo espacio para acopiar, ocupación temporal de servidumbres de paso,
necesidades de consumos de energía eléctrica elevados.
•Pueden tener implicaciones en los plazos. Es decir: el constructor ha podido
elegir un sistema (ejemplo, una compactación de terraplenes) con un número
insuficiente de medios que, o bien va en detrimento del grado de compactación, o
bien va a consumir más plazo del esperado. Por lo que este sistema, aun siendo
viable, eficaz y barato, no es adecuado para los requerimientos y debe ser
implementado o modificado.
•Puede generar riesgo de incumplimiento de normativas (especialmente medio
ambientales), es lo que sucede con desbroces en los que no se especifican plazos,
ni modos, de retirada de la capa vegetal.
•Puede, incluso, poner en riesgo la viabilidad del proyecto en sí: pensemos en
la elección de medios de elevación en edificios de gran altura. Una grúa torre de
150 metros de altura, diseñada insuficientemente puede estrangular la subida y
bajada de materiales a las plantas del edificio y condenar el plazo de ejecución, lo
que en términos financieros puede arruinar la inversión del propietario, en este caso
promotor del edificio de gran altura.

Es por ello que el ingeniero que representa a la administración o a la propiedad de

la obra está involucrado y debe tener potestad de control en la elección de
procedimientos constructivos.
 Figura 1.4. Relaciones entre las partes hasta el comienzo de ejecución de obra.

Pero también el ingeniero que diseña. Existen, desafortunadamente, muchos

proyectos en los que no se ha pensado el cómo construir o que se ha previsto un
procedimiento inadecuado, precisamente por falta de conocimientos no solo de
procedimientos sino cómo se toman las decisiones.

Es frecuente que aparezcan en los proyectos indicaciones de la maquinaria con la

que se deben ejecutar las unidades y sus rendimientos. Esto es debido a que a
menudo es condición necesaria para la formación de precios y por tanto para la
redacción del presupuesto. Es por ello que se debe conocer qué máquinas y con
qué rendimientos se valoran las unidades de ejecución.

Es comprensible que por motivaciones de escasez de tiempo o de limitaciones del

encargo del cliente, el diseñador no profundice en su elección de procedimiento y
maquinaria de ejecución de lo que él proyecta. Las razones que se suelen alegar
son que se trata un proyecto estimativo y que “debe completarse en obra”.

La realidad es que todos aquellos proyectos que no han incluido debidamente el

cómo construir, suelen dar lugar a incidencias (con afección a coste y plazo) una
vez la obra en ejecución.

Ejemplo muy claro: en la construcción de un tramo nuevo de autovía o en una

rehabilitación de carretera, si no se prevén fases, desvíos de tráfico existente,
desvíos para poder ejecutar estructuras u obras de paso, tarde o temprano hay que
modificar el Proyecto de Ejecución para incluirlos.

Lógicamente, la dirección facultativa o dirección de obra debe estar al corriente de

las decisiones de medios y procesos constructivos. Es él quien debe controlarlos.
Es el responsable, junto con el constructor, de las afecciones o perjuicios que cause
un procedimiento inadecuado.

A la Dirección Facultativa le suele afectar más aquella parte del proceso constructivo
que incide en las condiciones de seguridad, cumplimiento de normativa y calidad de
ejecución. La Dirección Facultativa entra más en el detalle que el representante de
la propiedad, y sus respectivos análisis se complementan.

Por ejemplo: una fachada ventilada de placas de piedra natural en la que se utilizan
como medios de elevación manipuladoras y elevadoras puede generar -por
sistema- muchos más problemas de calidad (fijación de anclajes, correcto replanteo,
instalación de piezas de remate) que una andamiada fija, en la que el control visual
es mucho más fácil y sistemático. Es por ello que, si el proceso constructivo
acordado es con máquinas de elevación, deberá incidir con más intensidad en cómo
controlar (procedimiento de control) que si se ha acordado instalar andamiada fija.
 Figura 1.5. Relaciones entre constructora y empresas que ejecutan la obra.

Departamentos de Maquinaria de la Empresa constructora o Empresas proveedoras de

maquinaria: puesto que son agentes (en general pasivos) en la relación con la toma
de decisiones.

La influencia de estos departamentos no suele afectar tanto al procedimiento o

maquinaria decididos como a la cuestión económica. La cuestión económica puede
modificar la decisión de cuál es el proceso constructivo que se elige.
Ejemplo: es posible que el método idóneo para un gran vaciado sea el de dumpers
de gran tonelaje y retro excavadoras de gran volumen de carga. Pero el Parque de
Maquinaria de la empresa tiene disponibles (y sin uso) numerosas retroexcavadoras
de tipo medio, que condicionan el tamaño de los camiones de transporte. Se
subordina la excelencia técnica a la utilización de los recursos propios.

Empresas especialistas: Especialistas en cimbrados, especialistas en excavaciones

subterráneas, especialistas en cimentaciones. Influyen decisivamente en un punto
del proceso productivo. Según su concurrencia y capacitación, pueden ser
determinantes de la decisión de elección de procedimiento.

Industriales a quienes se subcontrata la obra. Solemos olvidarnos en la decisión de

proceso constructivo de los industriales a quienes vamos a subcontratar parte de
este proceso. En un error.

Un contratista elige el método de compactación, el vertedero, los préstamos y el tipo

de maquinaria. Un subcontratista decide qué compactadores, qué máquinas de
excavación y transporte. La decisión que tome puede generar problemas de calidad,
precio o plazo y por tanto debe haber un control previo -de procedimiento-
preventivo para evitar desviaciones ya dentro del proceso de ejecución que
supongan incidencia en plazo o coste.

Responsables de calidad, prevención, sostenibilidad. Tanto pertenecientes a la

Constructora o Consorcio (responsables internos) como externos (Coordinador de
Seguridad, Control de Calidad y Control Medio Ambiental). No es habitual que
participen activamente en toma de decisión de procesos constructivos o máquinas
de ejecución, pero sí deben intervenir en el detalle para impedir incumplimientos de
las respectivas normativas de su ámbito.

Un ejemplo muy claro es el control del estado de encofrados por parte del técnico
de calidad de la obra (puesto que unos encofrados indebidos dan lugar a
hormigones que no se pueden aceptar como vistos) o el control de soldaduras de
una estructura metálica, que obliga a desarrollar un procedimiento de homologación
de soldadores, control de electrodos y control de las propias soldaduras.

Asesores internos o externos: especialistas en geotecnia, calculistas, fachadistas,

deben conocer los procedimientos de su especialidad y pueden influir activa o
pasivamente en la decisión de cuál es el procedimiento de ejecución.
 Conclusiones de este epígrafe

Están interesados y deben conocer los procesos constructivos:

•Equipo de obra.
•Equipo responsable de formulación de ofertas de obras.
•Representante técnico del cliente.
•Dirección Facultativa o Dirección de obra.
•Subcontratistas.
•Departamentos de maquinaria.
•Empresas especializadas, como empresas de cimentaciones y cimbras.
•Asesores, especialistas asociados.
•Responsables de calidad, prevención, medio ambiente y sostenibilidad.

1.3 PROCESO CONSTRUCTIVO DE UNA OBRA

Explicamos en este apartado cómo se crea un proceso constructivo de una unidad

en una obra.

¿A qué llamamos proceso constructivo? Desarrollamos un ejemplo.

EJEMPLO DE APLICACIÓN 1.1

Se va a desarrollar la primera parte de este epígrafe con la aplicación a una

situación real de obra.

Pensemos en una obra sencilla, un nuevo tramo de carretera.

Entrando estrictamente en lo que se refiere a ejecución, tendremos con

seguridad las siguientes unidades:

•Desvío de servicios afectados.

•Posiblemente desvíos provisionales.
•Desbroces y retiradas de tierra vegetal.
•Explanaciones. Desmontes, terraplenes.
•Obras de drenaje longitudinal y transversal.
•Puentes sobre cursos de agua, vamos a suponer que tres.
•Cruces con caminos existentes que será necesario adaptar al nuevo trazado,
para simplificar, a nivel, resueltos con incorporaciones y glorietas según el
tráfico de los ramales.
•Coronación de explanada, capas de base, aglomerado.
•Señalización y pintura.
•Cables de comunicaciones.
•Sujeción de taludes.

Dependiendo de la longitud del tramo, es posible que establezcamos sub

tramos. Vamos a suponer que esta obra la hemos dividido en dos sub tramos,
aproximadamente iguales en longitud y número de obras de fábrica.

Tendremos sin duda:

1.Un proceso constructivo global para cada tramo, que incluye desvíos de
tráfico y ejecución por fases de los tramos de cruce con viales existentes.
2.Un proceso constructivo de explanaciones y desmontes, por tramo, no tienen
por qué ser idénticos.
3.Un proceso constructivo para los puentes.
4.Un proceso constructivo para las obras de paso. Probablemente será
homogéneo y repetitivo.
5.Un proceso constructivo de ejecución de explanada. A lo mejor necesitamos
una extendedora de suelo cemento y fabricarlo o bien in situ, o bien en planta.
6.Un proceso constructivo de ejecución del aglomerado.
7.Un proceso constructivo para implantar señales y pintura.
8.Un proceso constructivo de acabado y entrega de obra.
9.Un proceso más de control que constructivo, de estabilización de laderas
inestables.

Son por tanto nueve procesos constructivos por dos tramos, dieciocho
procesos constructivos. Simplificando también dieciocho decisiones.

Aunque el tema no es carente de interés, y afecta a la decisión en cada caso,

vamos a obviar el momento en que se debe tomar cada decisión y suponer
que las dieciocho decisiones se toman en momento adecuado, con tiempo
para implementar los correspondientes procesos constructivos.

Salta a la vista que se trata de procesos distintos, con planteamientos distintos

y con medios técnicos y condicionantes diferentes.

Salta a la vista también que se trata de procesos interrelacionados,

coordinados por el plan global o proceso constructivo global.

En esta enumeración de procesos, que es muy sencilla y muy de uso diario,

encontramos con facilidad:

•Procesos muy técnicos: la ejecución de las explanaciones es “casi”

matemática: máquinas adecuadas, medios de trasporte adecuados, distancias
definidas por posición de préstamos, acopios y vertederos. Es casi un ejercicio
de Escuela de Ingeniería Civil la optimización de este proceso.
Siempre y cuando no existan incidencias de contorno: existencia de
fuertes restricciones al tráfico de camiones; dificultades para el transporte
de máquinas de excavación y compactación, suelos que en contra de lo
predicho en el informe geotécnico no resultan aptos para compactar y
nos obliga a modificar el diagrama de masas en plena ejecución de la
obra, protestas vecinales porque se desdicen del acuerdo y no quieren el
vertedero pactado.
•Procesos de fuerte componente circunstancial: campaña de aglomerado.
¿Planta propia o alquilamos los servicios de una o varias existentes en la
zona? ¿Medios de extendido y compactación propios o subcontratados? Si la
planta es propia ¿traemos una de parque de maquinaria propio o compramos
una planta? Si compramos una planta ¿la amortizamos entera en la obra?
¿Cómo aplicamos a la tonelada de aglomerado fabricada por nosotros la
repercusión del coste de la planta?
•Procesos muy repetitivos: que deberían casi industrializarse: fabricar obras
de drenaje transversales: intuitivamente preparamos uno o dos equipos que
barran de comienzo a final ejecutando sistemáticamente excavación, saneo
de fondo, hormigón de base, cimentación, colocación o fabricación in situ de
tubos o marcos, ejecución de aletas con encofrados estandarizados,
desencofrados, trasdosado de obra de fábrica.
•Procesos semi industriales: pintura longitudinal y transversal con máquina
y guía; colocación de señales con equipo dotado de camión grúa, operarios y
la asistencia de un camión de hormigón para las bases.
•Procesos dispares o aglutinantes: acabado: limpieza y saneo de obras de
fábrica; repaso de taludes, colocación de cable de comunicaciones dentro de
tubo preparado; hormigonado de cunetas o de protección de taludes, prueba
de carga en estructuras, legalización de instalaciones eléctricas y de
alumbrado si procede, vallados, reposiciones en caminos, protecciones de
cauces, etc.
•Procesos no esperados que responden a imprevistos: un talud de
desmonte que siguiendo el informe geotécnico hemos ejecutado con un talud
2/3 prescrito, se desliza. Hay que reenfocar el problema geotécnico (asistencia
de especialista), consensuar solución e implantarla. Ejemplo: muros de
contención con gaviones. Lo que introduce un proceso constructivo de
ejecución de muros de gaviones.

A menudo nos centramos en dos o tres procesos y olvidamos el resto o bien,

en la práctica, los delegamos a los subcontratistas. En el ejemplo de este
parágrafo:

•Estudiaríamos muy bien la posibilidad de fabricar el aglomerado con planta

propia y lo descartaríamos, o no, por precio respecto a las plantas existentes
en el mercado.
•Aportaríamos planta de machaqueo (o no).
•Ejecutaríamos con equipos propios (o no) las capas de base y aglomerado.
•Una vez centrado el diagrama de masas, subcontrataríamos la ejecución de
las excavaciones.
•Subcontrataríamos la ejecución de obras de paso y la pintura y señalización
vertical.
•Confirmaríamos la tipología estructural del puente, compraríamos, o no, el
acero en rama; compraríamos o no encofrados y subcontrataríamos la
ejecución de los puentes.

Y este tipo de decisiones, ¿por qué?

Porque perfectamente, y en rigor técnico podríamos:

•Ejecutar las explanaciones con máquinas propias y camiones

propios/alquilados. Eso nos daría más control de las operaciones, transferiría
valor añadido a nuestra cuenta de obra y aumentaría el beneficio… a cambio
de incrementar nuestro control en forma de ingenieros, encargados,
capataces.
•Ejecutar las obras de fábrica con equipo propio, alquilando únicamente
los encofrados y el camión grúa.
•Ejecutar íntegramente los puentes por cuenta propia, con encofradores y
ferrallistas propios comprando únicamente el acero y alquilando los
encofrados. Esto implica un estamento administrativo en relación con
documentación laboral de los trabajadores y nóminas.
•Ejecutaríamos íntegramente las capas de firme con equipos humanos y
materiales propios, reservándonos todo el valor añadido de estas
operaciones. A cambio, tenemos que conjugar plazos de ejecución real de las
unidades con disposición de equipos en obra (que pueden obligarnos a
modificar fechas de ejecución de unidades porque trabajan de forma rotativa
en otras obras de la constructora y nuestro turno nos llega, cuando nos llega).

¿Por qué la primera serie de decisiones y no la segunda?

Estos motivos pueden ser técnicos o elevarse a otro tipo de consideraciones:

Estado y composición de medios propios y ajenos.

¿Es eficiente el mercado de subcontratación en el ámbito de nuestra obra?

¿Está nuestra empresa dispuesta a aceptar el reto de aumentar la plantilla de

control (ingenieros, encargados, administrativos) elevando los costes fijos para
disminuir los costes variables?

Y las dos más importantes:

 ¿Es más barato utilizar medios propios que subcontratar en el mercado?
¿En qué unidades? ¿Por qué razones?
¿Cuenta la empresa con disponibilidad financiera para comprar plantas
de aglomerado, suelo cemento y/o machaqueo? Y suponiendo que
cuenta, ¿es oportuno destinar los recursos financieros de la Compañía,
en el momento y circunstancia de la obra, a la adquisición de plantas de
machaqueo, aglomerado o suelo cemento?

Ambas cuestiones rebasan habitualmente el ámbito del equipo o equipos a pie

de obra; suelen ser temas de dirección.

En cuanto a la primera pregunta, sobre la eficiencia de los medios propios

depende casi más de los precios oficiales del mercado de subcontratación.
Estos precios pueden no reflejar la realidad y estar situados por debajo de
coste. En este caso, nada infrecuente, suceden dos cosas:

•Se subcontratará por debajo de coste. El subcontratista intentará por todos

los medios equilibrar pérdidas solicitando ampliaciones de contrato. El precio
final puede elevarse mucho sobre el precio contratado y en ese momento ser
superior al coste de ejecución con medios propios.
•El tipo de contrato y el control de certificación impiden que el subcontratista
consiga su reivindicación de más coste. Sus cuentas están desequilibradas y
abandona la obra. El problema se vuelve de nuevo contra el equipo que dirige
la obra, que sin duda tendrá que hacer frente a sobrecostes e incrementos de
plazo -que derivan en mayores costes indirectos- por lo que al final de la
operación convendría hacer balance si el coste final ha sido superior o inferior
al coste previsto de ejecución con medios propios.
En cuanto a las cuestiones sobre financiación de los medios, se trata
habitualmente una cuestión de disponibilidad de liquidez o de crédito. En
circunstancias favorables, con economía en crecimiento, fácil acceso al
crédito, muy buenas perspectivas de crecimiento de la empresa, la decisión
técnica adecuada suele ser invertir en medios propios. Si se está en la parte
descendente del ciclo económico y hay restricciones al crédito a la
construcción por parte de las entidades financieras, se optará por alquilar
plantas del mercado, siempre que las haya.
 Conclusiones de este epígrafe

Existen numerosos procesos constructivos en toda obra.

•Los procesos constructivos de una obra se interrelacionan. Se coordinan por un proceso global de
ejecución.
•Las decisiones sobre cuál es el proceso constructivo adecuado se toman particularizadas para cada
caso y no responden únicamente a criterios técnicos.
•Existen procesos aptos para una sistematización (industrialización) que los convierte casi en
procesos industriales. Otros, bien al contrario, son casi artesanales.
•Las incidencias o interferencias externas pueden alterar (lo hacen casi siempre) los procesos
constructivos.
•Hay que aspirar a un equilibrio entre sistematización de procedimientos (bajan los costes unitarios)
y flexibilidad (exceso de rigidez supone un freno contra la adaptación a los impactos externos).

1.4 SECUENCIA CONCRETA DEL PROCESO CONSTRUCTIVO DE UNA

UNIDAD DE EJECUCION

Vamos a entrar puntualmente en la descripción y en la metodología. Para ello,

elegimos un proceso sencillo dentro del anterior ejemplo de la carretera:

EJEMPLO DE APLICACIÓN 1.2: CONSTRUCCIÓN DE OBRAS DE DRENAJE

TRANSVERSAL

Las obras de drenaje transversal del Proyecto de ejemplo son veintidós,

catorce en el primer tramo y ocho en el segundo.

Por simplificar, establezcamos que son tubos de hormigón armado

prefabricados de 1m de diámetro (18; 12+6) y cuatro (2+2) obras de marco
fabricado in situ con muros y losa de hormigón armado de 3x2m. Todas las
obras llevan imposta y aletas de hormigón in situ.

La operación para cada obra de fábrica es:

•Apertura del terreno con excavación en zanja.

•Compactación (o saneo) de fondo de excavación.
•Extendido de hormigón de limpieza y regularización.
•Colocación de tubos o fabricación de muros y losa de cajones.
•Hormigonado de riñones de tubo y encintado con mortero de juntas entre
tubos.
•Fabricación de imposta y aletas.
•Trasdosado de laterales de excavación y compactado.
•Relleno superior de tubo o marco hasta nivel de explanación en tramos
contiguos a la misma, emparejado con la explanación existente.
 Dispondríamos de los siguientes equipos:

Una retroexcavadora (y eventualmente un camión) para la apertura de zanjas y

excavación de saneos en fondo.
Un equipo de compactación ligero para compactación de fondo de excavación.
Un equipo de oficiales y peones, provisto de camión grúa para:
−Extendido de hormigón de limpieza.
−Colocación de tubos.
−Hormigonado de riñones y anillos.
Un equipo para encofrado, ferrallado, hormigonado y desencofrado de marcos,
provisto de camión grúa o bien de manipuladora de brazo telescópico. Con puntales,
chapas de encofrado de muro y losa para varias puestas. El dimensionamiento del
número de puestas para cuatro obras de fábrica depende de la rigidez de los plazos
generales de ejecución de esta unidad, por tanto, está subordinada al plan de obra.
Un equipo de cierre con encofrado tipo de aletas e impostas: Ejecuta aletas e
impostas, desescombra y despeja la obra de fábrica y la deja lista para el trasdosado.
Un equipo de trasdosados y emparejados con la excavación. Retro o pala,
camiones, compactadores.

Son por tanto seis equipos distintos, especializados, como en la cadena de producción
de una fábrica, cada uno en su sub unidad.

Deben tener un jefe de tajo (Jefe de Producción) que se responsabiliza de que haya
siempre, accesos, medios sobrados, acopio de tubos, disponibilidad de acero y
hormigón, y coordinar con el día a día del resto de las unidades de obra,
particularmente explanaciones, desvíos de servicios afectados y desvíos de tráfico.

Podemos, pues, llegar a definir la composición exacta en medios materiales y

humanos del equipo, los materiales necesarios y por tanto su coste estimado.

Deben trabajar separada y sucesivamente, en secuencia.

Deben estar coordinados internamente para no dejar demasiado tiempo abiertas las
excavaciones sin alojar tubos, por el riesgo de que se produzcan arrastres de lodo.

Parece razonable que, salvo constricciones de programa de obra, empiecen por una
punta del recorrido y avancen con el recorrido hasta fin de obra, sentido de avance
de los trabajos de explanación.

Normalmente, serán compatibles con los desvíos de servicios afectados, por lo que
deberían ir por delante de los tajos de explanaciones, más voluminosos y más lentos,
y más afectados por los desvíos de servicios. Lo ideal es que las obras de drenaje
estén terminadas -y cumplan su función- para cuando se ejecute la explanada. Esto
da mucha limpieza a la ejecución de la obra: evita encharcamientos, barro, saneos,
etc.
Deben estar incardinados en el programa de obra con la ejecución de las
explanaciones, para que no se produzcan situaciones de terraplenes ejecutados en
los que hay que abrir una excavación de varios metros de profundidad para introducir
una obra de drenaje que podría haberse hecho sin ese coste con anterioridad.

No deberían interrumpir su trabajo para mecanizarlo en la medida de lo posible.

El trabajo de este equipo es fácilmente objetivable y cuantificable (metros lineales

terminados/mes) y se pueden introducir objetivos parciales de plazo y coste y objetivo
final de fecha de terminación y coste final de la unidad.

Debe haber una coordinación con Prevención: encofrados, andamios y puntales,

trabajos en altura en lo alto del marco, apertura los taludes laterales de la excavación,
etc.

Debe haber una coordinación con medidas de protección de medio ambiente: trabajos
en cauces, medidas especiales que pudieran requerirse de protección de cauces,
acceso a parte del cauce y deforestación si existe de vegetación, acopio cómo y
dónde de los materiales de excavación, procedencia de materiales de trasdosado.

Debe haber una coordinación con calidad: certificados de fabricación y resistencia de

los tubos de hormigón armado; tolerancia de dimensiones de aletas, así como su
posición exacta; calidades del acero y del hormigón y especialmente grado de
compactación de los trasdosados localizados.

Dada la circunstancia de que es una operación simple y repetitiva, es razonable

pensar que, si existen posibilidades de nuevas obras del mismo tipo, dentro del
tramo, pasar a profesionalizar y especializar estos seis equipos haciendo una
subcontratación bien interna de la empresa, si los equipos y medios son propios, bien
externa.

Por tanto, y con la única variable de la proporción y tamaño de marcos respecto a la

de tubos, es una unidad de baja inversión, muy repetitiva, muy sistemática y muy fácil
de industrializar.

¿Decisiones en relación con esta unidad?

Si se componen los seis equipos con medios materiales y humanos propios,

ajenos o mixtos.
El momento de inicio.
El orden de inicio, si se varía la secuencia lógica de ir de principio a fin.
La cantidad de encofrado para losas y muros de marcos.
Si los encofrados de aletas e impostas se compran y amortizan o se alquilan.
 Conclusiones de este epígrafe

•Hemos descendido al detalle y hemos estudiado un proceso constructivo muy sencillo y sin
interferencias ni incidencias.
•Hemos hecho despiece de medios humanos y materiales y establecido los puntos de coordinación
interna y externa.
•Hemos prefijado un método de control.
•Hemos establecido las decisiones a tomar en torno a esta unidad.

1.5 FACTORES EXTERNOS AL PROCESO CONSTRUCTIVO QUE LO

CONDICIONAN

Para el Ingeniero que está a pie de obra, o para el que la dirige defendiendo los
intereses de la propiedad de la obra, el proceso constructivo es la columna vertebral de
sus funciones. Está exactamente en su horizonte.

Pero hay que entender que el proceso o procesos constructivos se integran en un entramado
de relaciones complejo, y que los entes que conforman este entramando condicionan a
su vez el proceso constructivo.

La práctica cotidiana utiliza planteamientos teóricos, pero debe adaptarlos a la situación

concreta; se insiste en este punto porque se considera importante y conceptual.

Hay que saber distanciarse de lo puramente técnico y contemplar la obra, su proceso

de ejecución y las circunstancias concretas de esa obra, como formando parte de un
conjunto.

La obra no se reduce a la ejecución de unas unidades (unidades de obra). Toda obra

es el desarrollo de un contrato entre propietario o administración y constructor. Las
cláusulas del contrato configuran el marco en el que se ejecuta la obra y pueden ser
determinantes en el proceso constructivo que se elija, en lo que se denominarían
condiciones contractuales; ponemos un ejemplo en este sentido:

EJEMPLO 1.2: EJECUCIÓN DE UN CENTRO COMERCIAL CON PLAZO MUY

AJUSTADO, ELEVADOS VOLÚMENES DE EJECUCIÓN , PENALIZACIONES Y
CLÁUSULAS DE COMPENSACIÓN DE LUCRO CESANTE MUY FUERTES

El condicionante del plazo es aquí determinante. El proceso constructivo se

verá influenciado por la necesidad de minimizar plazos. No se recurrirá
necesariamente a soluciones constructivas económicas y se multiplicarán
medios, creándose probablemente interferencias entre las propias unidades
de ejecución que complican y encarecen la obra. Se maximizarán los recursos
humanos y materiales, se hiperdotarán los medios de elevación y movimiento
de materiales. En una palabra, se distorsionará la eficiencia y la economía a
favor de unos plazos mínimos.
Los condicionantes contractuales son de diversa naturaleza, podemos apuntar entre
otros:
•Condicionantes económicos financieros, como se ha mostrado en el ejemplo
anterior.
•Condicionantes estrictos de hitos, fases terminadas, plazos en general.
•Condicionantes de cobro: disponibilidad o no de solvencia del propietario o de
crédito por parte de la administración.
•Condicionantes de diseño. Si el diseño es ajeno al constructor, en relación con las
decisiones de definición de detalle. Si el constructor participa, en relación con la
aceptación de los diseños del constructor.
•Condicionantes de uso. El contrato puede exigir la entrega anticipada de partes de
la obra o la entrega por fases, lo que condiciona no solo el proceso global sino las
condiciones en las que se ejecutan fases cuando ya se han entregado otras.
•Condicionantes de coordinación con otras obras. Muy característico de la
construcción industrial: un contratista ejecuta la nave, sus fachadas, sus cubiertas,
mientras que a otras empresas distintas el mismo propietario les ha contratado las
instalaciones, el puente grúa o la maquinaria específica, y se presentan numerosas
interferencias e interacciones entre los distintos planes de ejecución. Los procesos
constructivos deben adaptarse mediante puntos de parada o de espera a los
procesos constructivos ajenos.

La obra no está aislada. Tiene sus terrenos colindantes, sus afecciones, sus
interferencias, sus comunidades de propietarios o vecinos. Estas circunstancias
pueden influir nada, poco, mucho o decisivamente en lo que se denomina
genéricamente condiciones de emplazamiento. Veamos ejemplos:

EJEMPLO 1.3:
EJECUCIÓN DE VIVIENDAS PÚBLICAS CON
CONTRACCIONES DE ANUALIDAD

En este caso primará el presupuesto disponible cada anualidad que la

administración dispone para pagar obra ejecutada. Los trabajos tendrán que
ralentizarse o paralizarse, los planes de ejecución modificados. Los diversos
procesos constructivos se reajustarán para evitar que la empresa constructora
ejecute más obra de la prevista y entre en cash flow negativo (obra ejecutada
con pago demorado) que implicaría problemas de financiación. En este caso
se perderá parte de la eficiencia del conjunto: el proceso constructivo global
se modificará a más plazo y se intentará que los procesos parciales de las
distintas unidades, en la medida de lo posible, mantengan su eficiencia y su
máxima economía. En otras palabras, la eficiencia y economicidad del
conjunto se desequilibra a favor de la sujeción del ritmo de las unidades al
exigido por el cliente. La obra se ejecutará más despacio, previsiblemente con
medios más económicos, con productividades previsiblemente algo menores;
se ajustarán mucho los medios auxiliares, medios de elevación, de transporte,
instalaciones.

EJEMPLO 1.4: EJECUCIÓN DE UN CENTRO PENITENCIARIO EN UNA GRAN

PARCELA EN MEDIO RURAL, AISLADA

Los vecinos son propietarios rurales; los accesos no presentan ningún problema; el
tráfico pesado de la obra está controlado y mediante una política de caminos de
desvío provisionales y respeto a las servidumbres de paso tradicional, no hay
interferencia significativa con los vecinos del lugar. En este caso la afección al Plan
de Obra es prácticamente nula y, al menos desde este punto de vista, podemos
concentrarnos en los aspectos puramente técnicos de los procesos de producción.

EJEMPLO 1.5.

Sin embargo, la reforma de un hospital dentro del casco urbano de una gran
ciudad, en la que se construyen previamente nuevos módulos (generando más
superficie construida) a los que una vez terminados se les asigna unos usos
provisionales que permiten desalojar por plantas el edificio en uso e irlo
remodelando planta a planta, hasta concluir, en una fase final con el edificio
previo totalmente rehabilitado, por dotar de uso definitivo a los nuevos módulos
manteniendo en todo momento el funcionamiento de todos los servicios
hospitalarios, es un proceso complejísimo en el que no sólo hay que ejecutar por
fases predeterminadas, sino que existe una continua afección al uso hospitalario -
reducción de horarios en los que se pueden producir ruidos; eliminación de
polvo para evitar bacterias en la parte en uso del hospital; drásticas
limitaciones de acceso a los vehículos de la obra y por tanto a la entrada y
salida de materiales; medidas de control de accesos y de seguridad
hiperponderadas para minimizar el riesgo de afectar a las personas que se
accedan al hospital o bien que trabajen o estén internados en éste, estrictas
medidas de compartimentación de las redes eléctricas para evitar cortes de
energía eléctrica accidentales al Hospital.

En este caso la generalidad de los procesos productivos se ve impactadas por

una serie de condiciones de emplazamiento. Serán muy importantes los
horarios, las cantidades que se pueden acopiar (lo que hará preciso
sobredimensionar medios de elevación), la distribución por fases espaciales y
temporales de la obra, y otras incidencias que pudieran aparecer. En suma,
los procesos productivos se verán drásticamente afectados por el entorno.
Existen además condicionantes de tipo administrativo: no se permite el inicio de trabajos,
o de unidades concretas, sin determinadas autorizaciones administrativas. Ejemplo:

Accesos a una presa. La cerrada y sus estribos se ubican en unos parajes a los que
hay que acceder provisionalmente por caminos privados o por viales públicos no
preparados para grandes tonelajes y utilizando además un puente de servidumbre de
una línea ferroviaria que pertenece a la compañía pública que explota y que exige unas
condiciones de refuerzo y apeo del mismo.

Los trámites con los respectivos organismos de la administración para reforzar y ampliar
los viales, así como apear y reforzar para ser autorizado el uso por la compañía
ferroviaria no se reducen a lo meramente técnico, sino que conlleva un proceso
administrativo.

Este proceso limita cargas y acceso durante un periodo de ejecución de obra y

condiciona la ejecución de la obra: los procesos productivos deben adaptarse a ello con
medios más ligeros, selección de unidades de ejecución en cada momento,
productividades menores que las óptimas. No todas las administraciones operan con
igual agilidad, existe una incertidumbre en plazos que configura los procesos de
ejecución.

Otros condicionantes, muy similares a los administrativos, son los de tramitación con
compañías de servicios. Se dan varios niveles:
Un nivel previo a la ejecución de desvío de servicios para poder disponer de la totalidad del
emplazamiento de la obra.
Por ejemplo: el desvío de una galería de servicios: eléctricos, de fibra óptica de las
distintas compañías de comunicaciones y de gas, implica la gestión de desvío que
afecta a una pluralidad de compañías de servicio.
El problema es no sólo de coordinación técnico sino de gestión administrativa de la
constructora con las distintas compañías.
Dicha coordinación condiciona drásticamente el ramal de entronque con la autovía
de un tramo de carretera.
El plan de obra y el proceso constructivo de las explanaciones se ve alterado, el
diagrama de masas teórico en la práctica varía…
La obra y varios de sus procesos productivos hay que reenfocarlos.
Un nivel intermedio, en que las compañías deben confirmar que las obras a ejecutar, en lo
que respecta a las unidades de sus respectivas instalaciones, están debidamente definidas
y autorizadas y no existen cambios de normativa que exijan modificaciones.
Esta cuestión no es solo técnica sino de proceso administrativo. Insistimos en ello.
El problema técnico tiene un coste y un plazo, acotados.
El problema administrativo tiene una desviación en plazo a veces no fácil de acotar.
Ejemplo: Transformador de energía eléctrica en un edificio de oficinas, exigido por
la compañía distribuidora de electricidad.
 Aunque no esté autorizado el transformador, es posible que el edificio de oficinas
pueda ejecutarse en secuencia (los procesos constructivos parciales no se ven
afectados)
Sin embargo, con el edificio terminado, las instalaciones no se pueden probar en
carga (porque no está habilitado el transformador) lo que genera una serie de
disfunciones en instalaciones, que arrastran a la obra civil en forma de recintos para
instalaciones, rozas, acabados, así como otros posibles perjuicios.
Y un tercer nivel, final, es la aceptación por parte de las compañías de las instalaciones
ejecutadas. No es habitual que este condicionante afecte a los procesos constructivos en
sí, pero sí suele afectar a los plazos de terminación real, y puede implicar aceleraciones de
obra en algunas unidades.

NO son frecuentes, pero existen:

Condicionantes de tipo ambiental. Ejemplo: imposibilidad de trabajo en zona de ZEPA en

determinadas épocas del año (por ser época de nidificación de especies avícolas
protegidas).

Condicionantes de tipo social. Por presiones de tipo social, se posponen (desequilibrando

la secuencia lógica de trabajo) determinadas unidades de ejecución que pueden afectar
a la convivencia ciudadana: fachadas, andamios, etc., o se anticipan unidades
(pasarelas sobre autovías, carriles ciclistas y servidumbre de paso de los mismos) que
también desequilibran la secuencia lógica de ejecución y alteran productividades.

Conclusiones de este epígrafe

Se insiste en que lo meramente técnico de un proceso de construcción es solo una parte del todo.
No es lo usual tomar decisiones de ejecución (adoptar procesos constructivos) sin condicionantes
ajenos a lo técnico.
Los condicionantes nos pueden venir de muchos orígenes, y pueden ser casi neutros o
drásticamente determinantes.
Hemos explicado condicionantes:
•Propios del contrato de obra.
•De emplazamiento.
•De gestión administrativa.
•De gestión con compañías de servicios.
•Medio ambientales.
•De tipo social.

La evaluación adecuada de los impactos al proceso productivo es muy importante:

•Antes de firmar un contrato de obras, porque si nos hemos previsto, se van a volver en contra
nuestra en forma de más coste o más plazo.
•Durante la ejecución de la obra, porque incidencias o modificaciones no previstas que desequilibran
el proceso productivo casi con seguridad tendrán afectación a plazo y a coste.
•Por ello, no hay que centrase en los árboles que tenemos delante (lo técnico) sin conocer primero
el conjunto (el bosque). Los árboles nos deben permitir ver el bosque.
1.6 CRITERIOS PARA DEFINIR COMO EJECUTAR UNA UNIDAD

A lo largo de los capítulos anteriores se ha mostrado que lo estrictamente ingenieril

(construir un nuevo tramo de carretera, diseñar un proceso de apantallado de un recinto
que posteriormente va a ser objeto de un vaciado) está condicionado o “contaminado”
de impactos exteriores.

Decidir cuál va a ser el proceso constructivo (cómo vamos a construir el nuevo tramo
de carretera, cómo vamos a proceder para apantallar el recinto) no es un proceso
teórico.

En este sentido, los procedimientos que se explican en los capítulos siguientes del
presente curso son la parte teórica del proceso. Pero la parte teórica no es todo el
proceso. Hay condicionantes.

El peso de los condicionantes con frecuencia nos separa de lo teórico y nos obliga a
modificar procesos “de libro” que en esa práctica concreta no pueden ejecutarse así.

Ahora, nos encontramos en el momento previo a decidir cómo queremos ejecutar la

obra.

¿En base a qué criterios?

La pregunta aparentemente es fútil, de fácil respuesta: la mejor solución técnico-

económica.

Bien, ¿qué se entiende por mejor solución técnico económica?

En este capítulo vamos a intentar diseccionar este tópico de la idoneidad técnico-

económica.

Como primera observación, casi nunca hay una respuesta única y no siempre la solución
elegida es acertada.

Se insiste. El mundo de la construcción, y los procesos constructivos en particular, no

son ciencia exacta. Las cuantificaciones no necesariamente son objetivas.

Vistas las cosas a priori, esto parece una declaración de incompetencia. No es así;
vistas las cosas a posteriori, la toma de decisiones es un proceso prueba error, y
soluciones exitosas anteriores no garantizan éxitos futuros.

Es por ello que existe una permanente incertidumbre en la toma de este tipo de
decisiones. Es parte de su atractivo. También, vistas las cosas a la inversa, una
cuestión desalentadora porque nunca hay certidumbre sobre si se ha acertado.

Sí hay elementos que por pura lógica o por experiencia nos pueden ayudar. Vamos a
ellos.
PRIMERO Y, ANTE TODO: ¿cuál es nuestro objetivo?

Podemos estar buscando primar el proceso productivo de menor coste. Tiene la ventaja
de que al menos teóricamente es fácil de objetivar. El proceso constructivo que a priori
minimice los costes, siempre tendrá la ventaja de que debería, a igualdad de cobro o
cobro garantizado, maximizar beneficio económico.

De acuerdo, pero una observación: ¿hablamos de costes del proceso o de costes del
conjunto de obra?

Es posible que la ejecución de la estructura de un edificio optimice su coste con una

subcontratación de la unidad de mano de obra, en la que el industrial utilice medios
propios de elevación. Pero no garantiza que el plazo sea el mínimo, por lo que tal vez
lo que nos ahorramos en coste directo nos lo gastamos, vía costes indirectos en mayor
plazo de obra (sin pensar en los posibles problemas de calidad, que luego habrá que
resolver en postventa).

Podemos estar buscando la más barata de las soluciones que nos garantice un plazo . Si las
circunstancias externas están controladas, este criterio parece superior que el anterior.
Pero ¿cómo garantizamos un plazo? ¿Sobredimensionamos medios? ¿Cuánto? ¿Cuál
es el criterio de garantía de plazo?

Podemos apuntar a la solución que, sin ser necesariamente más económica, nos
ofrece mayores garantías en cuanto a fiabilidad de cumplimiento de plazos y calidad de
ejecución. Lo que suele estar asociado a secuencia de actividades repetitiva, fácil y
accesible monitorización, estabilidad en la previsión de rendimientos.

Tal vez nos interese una solución que ante todo sea flexible a los plazos y previsibles
impactos, no suponiendo la adaptación a cambios grandes sobrecostes. En estos casos
habrá que huir de maquinarias pesadas, instalaciones fijas propias y buscaremos la
multiplicación de equipos de manera que podamos modular con facilidad los medios
humanos y materiales.

Dependiendo de la naturaleza de la obra, podemos buscar la minimización de impacto

social, medio ambiental, o maximizar la seguridad . Respectivamente, la duplicación de
carriles en una carretera de alta intensidad de tráfico, las excavaciones en túnel parque
natural o la ejecución de obras de reforma en un hospital sin pérdida de funcionamiento
de ningún servicio.

Podemos buscar una solución constructiva que permita la sistematización y convierta la

ejecución en un proceso semi-industrial o industrial, muy repetitivo, muy monitorizable, muy
previsible, que nos acote con precisión costes y plazos.

En obras repetitivas, de grandes volúmenes de producción, es por experiencia este

criterio el preferible, siempre salvando las circunstancias de posibles impactos y si esta
solución elegida no es, a priori, ostensiblemente más costosa.
 Figura 1.6. Proceso de toma de decisiones.

Traduzcamos estos planteamientos a un ejemplo.

EJEMPLO 1.6: CONSTRUCCIÓN DE LA ESTRUCTURA METÁLICA DE

CUBIERTA DE UNA GRAN NAVE

Vamos a estudiar cuatro posibilidades distintas.

1.El Propietario es un industrial local de tamaño medio. Nos ha ajustado de

sobremanera el precio. El plazo es secundario porque no tiene por el momento crédito
para comprar la maquinaria de uso industrial de la nave. Sabemos que está ajustado
de liquidez. No es descartable un aplazamiento de plazo por falta de crédito. No va a
permitir incrementos de coste porque no tiene solvencia para compensarlos
económicamente.
En este caso habría que ajustar proceso constructivo a criterios de flexibilidad y
de estricto coste económico, aunque siempre manteniendo un control de
ejecución que nos garantice que no van a aparecer sobrecostes por vicios
constructivos.
Es decir: equipos modulables, evitar instalaciones fijas, medios de elevación
muy ajustados a las masas a desplazar, oficina de obra con costes indirectos
muy contenidos, subcontratación lo más elevada posible (para minimizar costes
indirectos) y ponderación en el control de los elementos claves: miniado,
 uniones, soldaduras, alineaciones y control topográfico; despiezar las vigas y
pilares de la estructura en tamaños poco pesados para poder huir de grandes
grúas.
Esta solución es flexible y ligera y se adapta a las condiciones en las que
previsiblemente se va a ejecutar la obra. Tal vez haya una manera más barata,
pero será muy rígida a posibles impactos que nos genere el cliente en el plazo
y a la larga resultará más costosa, con el problema de que los sobrecostes
recaerán con seguridad sobre nuestra cuenta de resultados.
2.El Propietario es Amazon. Es imperativo que la estructura de la nave esté terminada
en una fecha porque la pérdida de ventas de un solo día de retraso supone una
penalización económica muy abultada.
En este caso es claro que hay que ponderar el cumplimiento de plazos. Hay que
sobredimensionar oficina de obra, aportar medios de elevación y transporte
sobrados, establecer un sistema exigente de control de lo planificado (con
programa específico tipo Primavera o similar) configurar la obra para poder
acelerar trabajando en doble o triple turno, generar hitos cuyo incumplimiento
exige planes de aceleración. Tratar de prefabricar en la medida de lo posible las
vigas y pilares en taller para que la operación en campo se limite al montaje,
estudiar entre los ofertantes de la estructura metálica quiénes son los que
aportan más fiabilidad en cumplimiento de plazos por solvencia técnica y
económica.
Y sólo con todos estos puntos garantizados, incidir en el precio.
Debe haber un procedimiento de asegurar la calidad de lo ejecutado, en la
medida de lo posible preventivo y no disruptivo. Que el número de soldaduras
o uniones, o tramos a pintar en obra sea el menor posible y que todos los
elementos de calidad vengan certificados de taller.
Sin duda, parte del control de ejecución se debe sistematizar en taller.
Esta solución distará de ser la más económica. Pero el riesgo de incumplimiento
es elevado y debe ser cubierto.
Interesa destacar que los precios deben estar fijados con estos criterios cuando
se negocia el contrato. Si esto no se hace así, la desviación económica a peor
resultado está casi garantizada. Dadas las condiciones que exige Amazon, y
que previsiblemente los sobrecostes derivados de eventualidades estarán
blindados por el cliente, incrementar el precio de venta es casi misión imposible
y, del lado contrario, encontrarse con una demanda millonaria por
incumplimiento de plazo, en absoluto descartable.
3.El Propietario es el Gestor Aeroportuario, empresa del sector público. El incumplimiento
de plazos tiene tratamiento administrativo (penalizaciones mediante un proceso
administrativo potestad del cliente, sobre el que poco o nada puede hacer el
constructor); los precios están ajustados; es una obra de prestigio puesto que el
cliente tiene gran capacidad de inversión. Los problemas de imagen en forma de
calidad o disrupciones en seguridad y salud o medio ambientales son costosos para
la compañía constructora.
El criterio adecuado es sistematizar -dado que se trata de una gran nave-
e industrializar. No existen impactos previsibles, el cliente tiene solvencia y no
va a pedir aplazamientos de obra, el cumplimiento de estándares de calidad,
seguridad y medio ambiente va a ser apreciado para licitaciones posteriores,
 garantizamos un plazo y un coste que nos permitirá establecer estrategia de
reclamación de mayores cobros.
Por tanto: buscamos la repetición. Número limitado de equipos, muy constante,
buscando la profesionalización, pensar bien antes de decidir cómo hacer el
despiece de vigas y pilares para montarlo como mecano. Invertir tiempo en
sistematizar detalles constructivos y soluciones de uniones. Definir lo mejor
posible un proceso completo. Sobredimensionar ligeramente los equipos de
control para tener seguridad que no hay fallos o incidencias que afecten al ritmo
de ejecución.
Esta solución a priori puede que no sea la más económica. Con muchas
posibilidades lo será el día que termine la obra.
4.El propietario es una empresa aeronáutica. Hay que coordinar la ejecución de la
estructura de la nave (nuestro contrato) con la del puente grúa (segundo constructor)
y el pórtico de fachada principal que aloja una puerta especial (de un tercer
constructor). El propietario ha incluido en el contrato un detallado planning de
coordinación entre constructores, con hitos y fuertes penalizaciones por
incumplimiento de los mismos.
El criterio es nuevamente una cierta flexibilidad y elegir un procedimiento, medios
y personas que nos aporten estabilidad en el cumplimiento de los plazos. Es más
importante agilidad para responder a impactos, que gastarse mucho dinero en
sobredimensionar medios (es previsible que los otros constructores incumplan
sus plazos y nos obliguen a acelerar a nosotros).
Sería aconsejable modular equipos (para tener rápidas respuestas y que sea
relativamente poco costoso reducir temporalmente medios), ponderar el control
de calidad y de cumplimiento de plazos parciales, sobredimensionar
ligeramente medios y oficina técnica en obra (para agilizar respuestas en caso
de imprevistos).
En este caso la solución puede no ser la más económica. Pero en caso de
incumplimiento ajeno se podrán reclamar sobrecostes si se practica una debida
gestión de documentos y datos de la obra. Esta reclamación no tiene por qué
soportarla -aunque sí instrumentalizarla- el cliente si se demuestra
responsabilidad de los constructores segundo y tercero.

Conclusiones de este epígrafe

•El criterio “mejor solución técnico económica” debe analizarse con más detalle, puesto que no suele
aparecer en la realidad en forma químicamente pura.
•Debemos enfocar nuestros procesos productivos a objetivos reales, que son a medida de cada
obra.
•Intervienen, entre otros factores, coste, flexibilidad, adaptabilidad a impactos previsibles o no
previsibles, estabilidad en plazo, estabilidad en coste, posibilidad o no de incrementar el precio de
venta.
•Y no debemos perder de vista la sistematización, que nos asegura -generalmente- estabilidad en
precios y plazos.
1.7 DECISION DE CUAL ES EL PROCESO CONSTRUCTIVO IDONEO

En los epígrafes anteriores hemos aprendido que ante todo nuestra decisión no va a
obedecer a una fórmula matemática. Hemos descompuesto una obra en un agregado
de procesos debidamente coordinados, hemos profundizado en el mantra: solución
idónea desde el punto de vista técnico económico. Y ahora se hace preciso tomar una
decisión. Concretando: Hay que decidir cómo vamos a ejecutar la obra (proceso global)

En la misma decisión (o en otras sucesivas) decidiremos cómo vamos a ejecutar,

enmarcadas en ese proceso, diversas unidades de obra con sus consiguientes
procesos constructivos.

EJEMPLO DE APLICACIÓN 1.3: GRAN VACIADO URBANO

Vamos a hacer un supuesto sencillo. Se nos ha contratado un gran vaciado urbano.
Es una obra de cierto volumen económico, con un solo sub proceso: vaciar un solar.

Por eso, la decisión sobre lo global en este caso va a ser la misma que sobre proceso
unitario.

Exposición.

Un contrato sobre 300.000 m3 de excavación (medidos sobre perfil); ¿qué dice el

contrato? Plazo fijo, penalizaciones por incumplimiento de plazo, todo tipo de licencias
y permisos por nuestra cuenta, cumplimiento de normativa urbana y de residuos por
nuestra cuenta. Un precio cerrado a tanto alzado; muy ajustado.

Certificaciones mensuales sobre medición real ejecutada (sobre perfil) hasta superar
(si se supera) el 100% de lo contratado.

Un terreno. Sabemos que se pueden utilizar excavadoras convencionales; no hay

roca. La inclinación de los taludes de excavación está definida y es correcta.

Un equipo de excavadoras propias capaces de extraer 3.600 m3 perfil al día. No

tenemos trasporte propio.

Cuatro puntos de acceso, uno en cada esquina del solar. Algunas restricciones al
tráfico pesado. Imposibilidad de trabajar noches, sábados por la tarde, domingo.

Puntos de vertido alejados. Posibles complicaciones de tráfico urbano.

Comienzo en diez días naturales: es necesario depositar fianzas, abrir centro de

trabajo, contratar algunos trabajadores, llevar una oficina de obra de casetas
modulares e implantarla.

ORIENTACION DE LA DECISIÓN (Criterio de idoneidad técnico económica):

 Es muy fácil: hay que cumplir los plazos; hay que garantizar 10.000 m3 vaciado/día.
Una vez elegidos los medios, tenemos que conseguir el mejor precio.

DECISIONES:

Vamos a ejecutar el vaciado con todo tipo de retroexcavadoras, en número suficiente

para que la suma de sus rendimientos nos garantice el cumplimiento de plazo.

Con nuestras dos excavadoras no podemos acabar la obra en plazo, por lo que
necesitamos subcontratar más excavadoras en el mercado.

CUESTIÓN TÉCNICA: ¿cuántas excavadoras y de qué tamaño?

Cuanto más grande es una excavadora, más coste unitario, más pérdida de tiempos
iniciales y finales en transporte, montaje y desmontaje.

Podemos abrir cuatro rampas, una por cada esquina de la parcela. Cuatro retros de
unos 2.500 m3/día es el dimensionamiento óptimo. Cada retro excavará
aproximadamente la cuarta parte del solar y se recogerá en retirada “comiéndose” la
rampa desde la propia rampa en una última fase.

Esto nos abre dos posibilidades:

1.Nuestras dos retros (3.600 m3/día) y dos retros externas de (6400 m3/día;
2x3200 m3/día).
2.Cuatro retros externas de 2.500 m3/día.

Vamos a suponer que en el mercado no tenemos problemas para conseguir en plazo

breve cualquiera de las retros que necesitamos.

ESTA PRIMERA DECISIÓN ES ECONÓMICA.

Teóricamente, las máquinas propias son más baratas porque ni incluyen valor
añadido. Son meras prestaciones internas de servicios. P1 euros/día/máquina.

Si: C1 es el coste de una retro que produce 3.600 m3/día y C2 el de un modelo inferior,
que produce 2.500 m3, es fácil resolver qué es mayor:

1xP1+ 2xC2 o bien 4xC1

Vamos a suponer que nuestro parque de maquinaria es barato y eficiente y la primera

solución es más barata.

VAMOS A EJECUTAR EL VACIADO CON DOS RETROS PROPIAS Y 2 AJENAS, MÁS GRANDES.

SIGUIENTE CUESTIÓN: ¿Cómo disponemos las retros propias y las ajenas? ¿Es indistinto?

NO. NO ES INDISTINTO.
 Excepto peculiaridades del solar, vamos a suponer que es rectangular, máquinas
distintas trabajando simultáneamente excavarán tramos distintos. Los problemas en
la compartimentación de tajos están siempre en las fronteras.

Por ello es bueno que cada pareja de máquina avance en paralelo. Van a “restarle”
superficie a las dos pequeñas a la misma velocidad. El frente de avance va a ser más
homogéneo.

Ponemos nuestras máquinas en un lado corto del rectángulo. En el otro lado corto, las dos
externas.

SIGUIENTE: TRANSPORTE.

Tratándose de transporte urbano con restricciones, no podemos recurrir a dumpers

extraviales, que con toda probabilidad serían idóneos para las grandes retros
externas, siempre que la distancia a vertedero fuera menor de unos cinco kilómetros.

No siendo el caso, hay que recurrir a camiones convencionales, que debemos

subcontratar.

Tenemos dos posibilidades:

1.Subcontratar camiones a precio/día, somos nosotros con nuestros técnicos los que
debemos optimizar su número y ciclo.
2.Subcontratar el transporte en su conjunto, a m3 sobre perfil garantizando número
mínimo y número suficiente para la producción de 10.000 m 3/día.

(NOTA, MUY IMPORTANTE; ESPONJAMIENTO. Generalmente el transportista

conoce bien sus rendimientos y cubicación aparentes (sobre camión). Hay que
conocer bien el grado de esponjamiento, supongamos un 25%, lo que quiere decir
que se necesitan camiones en número suficiente para transportar 10.000x1,25=
12.500 m3 camión/día).

ESTA DECISIÓN NO ES TANTO ECONÓMICA COMO DE CONSIDERACIÓN DE GARANTÍA DE

PLAZO.

Si nosotros contamos con muy buenos técnicos a pie de obra, con experiencia, que
saben optimizar bien el ciclo y flujo de camiones, la distancia a vertedero no es larga
y se pueden estar desplazando cada poco tiempo para tener control en todo momento
de los camiones, esta solución, además de ser más barata casi con seguridad (no
tiene el valor añadido del riesgo número de camiones de quien es contratado a precio
cerrado) nos garantiza el control a nosotros. Las decisiones en el día a día de cuántos
camiones y si estos están o no momentáneamente parados, o si se asignan o no a
una máquina o a otra, dependen de nosotros.

Si, por el contrario, estamos sumamente limitados de técnicos, la distancia a vertedero

es larga y difícil de controlar por las indecencias del tráfico urbano, es preferible
transmitir el riesgo sobre el óptimo rendimiento del ciclo al transportista, que en
cualquier caso está obligado a vaciar todos los días 12.500 m3 perfil de materiales.
Nos cuesta (en número previos al comienzo) un poco más de dinero, pero nos
 garantiza mejor que el transporte no va a limitar el vaciado y por tanto nos garantiza
cumplimiento de plazo.

Elegimos en este caso, la segunda solución: vamos a subcontratar el transporte a precio

cerrado de p euros/m3 perfil, garantizando un rendimiento diario y un número mínimo
permanente de camiones en obra.

SIGUIENTE PROBLEMA:

¿Cómo controlamos cota de fondo, taludes, producciones mensuales para presentar

certificación y pagar a los proveedores?

Será necesario tener en obra entre dos y cuatro equipos de topografía. Volvemos a
la disyuntiva: ¿topógrafos propios o subcontratados?

Aquí prima la calidad del trabajo y el cumplimiento de plazos.

La diferencia de coste de dos topógrafos distintos no justifica que por contratar uno
muy barato genere errores serios en cotas que nos obliguen a re excavar o, peor aún,
que hayamos sobre excavado, ejecutando unos metros, que deberemos pagar pero
que no tenemos derecho a cobrarlos e incluso que el propietario de la obra nos puede
exigir que rellenemos y re compactemos a nuestro cargo.

En razonamiento análogo a los anteriores, elegimos un topógrafo propio muy

experimentado, que dirige toda la topografía, y subcontratamos a una empresa de
topografía entre uno y tres equipos de topografía adicionales garantizando que
ninguna de las cuatro máquinas puede quedarse parada por falta de cota.

INSTRUCCIONES A DEPARTAMENTO DE APROVISIONAMIENTOS:

1.Contratar dos retroexcavadoras al mejor precio en el mercado con la condición de

que obtengan un rendimiento igual o superior a 3.200 m3/día.
2.Contratar transporte al mejor precio de mercado, en m 3 sobre perfil, con las
condiciones de garantizar un transporte de 10.000 m3 día perfil, esponjamiento 25%,
y la presencia permanente de un número mínimo de camiones de C cubicaje.
3.Contratar un equipo de topografía experimentado para el plazo de la obra, con
capacidad para destinar a obra, a requerimiento del Jefe de Topografía, entre 1 y 3
topógrafos con su equipo completo.

En los tres casos, el comienzo es inmediato. Las contrataciones deben estar hechas
en 9 días para comenzar al día siguiente a la firma del contrato.

Conclusiones de este epígrafe

•Hemos tomado tres decisiones sencillas de procedimiento constructivo. De sencillez técnica que,
sin embargo, tendrán incidencia económica relevante.
•Ninguna de las tres decisiones obedece exactamente al mismo criterio, pero todas están orientadas
al mismo objetivo.
•Una obra convencional (antes de que aparezcan las incidencias) es una sucesión de decisiones de
mayor o menor relevancia económica.
•Las grandes decisiones, las de estrategia, las de verdadero relieve económica, son normalmente
colegiadas: no le dejan sólo al Jefe de Obra para tomarlas.
•Son las múltiples decisiones del día a día las que caracterizan la gestión del Jefe de Obra y las que
definen su capacidad.

1.8 CONTROLY MONITORIZACION DE PROCESO CONSTRUCTIVO

Un proceso constructivo tiene una componente de definición, de elección, de decisión

que hemos analizado en anteriormente.

Pero el proceso constructivo dista de agotarse en la toma de decisión. Ahora hay que
ponerlo en la práctica, controlarlo, supervisarlo e incluso corregirlo si acusa
desviaciones significativas.

¿Y cómo materializar todo esto?

•Controlando que el proceso se ejecuta de acuerdo a como estaba definido.
•Estableciendo unos parámetros de control.
•Supervisando que efectivamente se ejecuta conforme a lo definido.
•Estableciendo unas alarmas sobre desviaciones de parámetros de control.
•Generando acciones de corrección si fueran necesarias.

Vamos a profundizar en cada una de estas acciones.

Controlar el proceso constructivo

Muy bien. ¿Qué queremos controlar del proceso constructivo?

•¿Queremos controlarlo presupuestariamente?
•¿Queremos controlar parámetros de calidad?
•¿Queremos controlar tiempos o rendimientos?

Veamos este tema remitiéndonos a un caso práctico anteriormente detallado: la

ejecución de obras de paso transversales en un nuevo tramo de carretera.

Son casos muy sencillos, muy conceptuales, pero que nos sirven bien para lo que
queremos llegar a conocer.
 EJEMPLO DE APLICACIÓN 1.4: ¿QUÉ QUEREMOS CONTROLAR EN EL
PROCESO CONSTRUCTIVO DE EJECUCIÓN DE OBRAS DE DRENAJE
TRANSVERSAL?

Decidimos los siguientes aspectos:

Coste.
Plazo.
Conveniencia geométrica: evitar sobre excavaciones, cota correcta respecto a la
lámina de agua, alineación correcta respecto al curso de agua.
Calidad de los trasdosados para evitar blandones en el firme.
Correcto acabado de los hormigones vistos.

Vamos a ver cómo controlamos estos cinco aspectos.

1.Coste: (vamos a obviar la existencia de programas internos de control de coste por

parte de la empresa constructora. Están basados en los mismos principios).
Esencial: contar con un presupuesto referenciado a una unidad que lo defina.
En este caso, coste previsto por metro lineal y número total de metros lineales
de obras de drenaje transversal.
Necesitamos por tanto una planificación económica de la unidad. En este caso,
muy sencillo, nos vale con saber cuánto creemos que va a costar cada metro
lineal y cuántos metros lineales tenemos que ejecutar.
Con el carácter periódico que nos interese, vamos a suponer en este caso que
mensual, mediremos cuántos metros de obra de drenaje tenemos ejecutados,
comparemos el coste a origen real con el coste previsto y estableceremos
desviaciones.
En la práctica, encontraremos incluso en esta unidad tan sencilla dos factores
que nos distorsionan el control:
Al ser una unidad compuesta de varias, cada vez que nos detengamos a medir,
tendremos unas unidades más avanzadas (por ejemplo, excavación y
colocación de tubos) más avanzadas que otras (rellenos, terminaciones, aletas
e impostas), por lo que no nos será sencillo establecer un criterio de cuántos
metros llevamos ejecutados de la unidad conjunta.
Segundo, y este es más acusado: es muy difícil, y las experiencias nos lo
confirma, que a lo largo del proceso los costes se mantengan regulares (una
línea recta). Lo normal es que se adapten a una curva S, con principios costosos
(implantación, rendimientos bajos), un periodo intermedio muy lineal y una parte
final en la que se han mecanizado mucho los procesos y se van terminando las
primeras unidades del proceso.
2.Plazo. Este factor es mucho más “vivo” que el coste.
El plazo hay que controlarlo a partir de una planificación. Pensamos ejecutar
catorce obras de drenaje transversal, por ejemplo, en 100 días. Encajamos en
un MS Project o similar cada obra de drenaje, de forma que termine la última en
 el plazo previsto. Eso nos da al menos trece puntos de paso. Si nos retrasamos
sensiblemente en ellos, lo apreciamos de inmediato.
Este factor está distorsionado así mismo por los dos aspectos comentados en
el punto anterior, pero en general es mucho más fácil de seguir, puesto que
cada una de las subunidades son fáciles de medir y tangibles. No ocurre así
con los costes, que suelen ser complicados de desagregar.
3.Conveniencia geométrica. La conveniencia geométrica es a la vez muy fácil y muy
difícil de controlar.
Hacen falta topógrafos.
Pero hacen falta buenos planos de proyecto, o buenos levantamientos previos.
Es necesario establecer tolerancias.
De esta forma, una serie de parámetros definidos: cota de fondo, ancho de
fondo de excavación, ancho total de zanja, son fáciles de controlar; las
desviaciones, es fácil decidir si cumplen o no tolerancias, las decisiones de
rectificar o no son inmediatas.
4.Calidad de los trasdosados. Esta es una cuestión estrictamente técnica pero que
puede tener relevancia económica.
Debemos garantizar:
Que el material con el que trasdosamos sea adecuado.
Que el fondo de la excavación sobre el que vamos a trasdosar esté en condiciones.
Muy a menudo, este es el verdadero problema y la solución, que por tanto resulta
costosa si se ha trasdosado encima.
Que este material se encuentra en condiciones adecuadas (no inundado de agua,
no contaminado con otros materiales y cumple especificaciones del Pliego).
Que la máquina o útil para compactar es al menos suficiente.
Que compactamos en capas (tongadas) de espesor adecuado para que la energía
de compactación no se quede en su superficie y llegue al total de la capa.
Que hemos conseguido con todo ello el grado de compactación que se ha
predefinido como mínimo.
Desviaciones significativas (las tolerancias deben venir definidas en
especificaciones de Proyecto) obligan a reparar. Las consecuencias de indebida
compactación pueden ser graves.
El control es por tanto una cuestión técnica y sistemática. Lo que parece sencillo
puede no serlo tanto.
¿Cómo podemos ser sistemáticos?
Estableciendo fichas de control, estableciendo un sistema de autorización de
inicio de trasdosado, de espesor de tongadas y de comprobación de densidades
en las tongadas, incluso controles adicionales de humedad del material de
compactación.
Es habitual recurrir a prueba de procedimiento: el mismo material con el mismo
grado de humectación, en el mismo espesor de tongada y un número
determinado de pasadas de compactador, debe dar la misma densidad. Luego
 si controlamos el número de pasadas (y de que el material de compactación y
su humedad no se alteran) tendremos un parámetro más sencillo de control.
5.Correcto acabado de los hormigones vistos. Aspecto interesante porque puede dar
lugar a fallos de imagen, a fallos de calidad y a órdenes de demolición justificadas.
El control a posteriori en este caso (nidos de abeja, tolerancias, coqueras) es
insuficiente. Hay que entrar en un cierto control de procedimiento.
Este control pasa por:
¿Están los encofrados en condiciones adecuadas?
Si son metálicos, deben estar debidamente limpios y deben haber recibido
de manera uniforme una capa de producto desengrasante. Si son de madera,
deben tener un número bajo de puestas (lo deben prescribir las
especificaciones, de lo contrario hay que decidir en obra el criterio de
obsolescencia del encofrado).
¿Están los encofrados debidamente fijados?
¿Son los encofrados lo suficientemente estancos a la lechada del hormigón que van
a recibir?
¿Se usa un hormigón con consistencia adecuada? (Consistencia excesivamente
fluida puede dar lugar a segregaciones y a derrames de lechada; consistencia
excesivamente seca, puede dar lugar a grandes coqueras).
¿Se usa un proceso de compactación del hormigón -generalmente vibración-
adecuado? Sin una buena vibración, adecuada y bien repartida, la coquera y la
segregación están aseguradas.
Aspectos todos ellos de control de calidad, bastante fáciles de sistematizar en
forma de procedimientos, que sin embargo hay que perseguir para que se lleven
a la práctica en la realidad.

SUPERVISANDO EL PROCESO CONSTRUCTIVO

Supervisar control económico. Con listado resumen que nos arroje los parámetros que
necesitamos: cuánto nos está costando el metro lineal de obra de drenaje y cuánto
nos debería estar costando.

Esto es fácil de decir, pero hay que profundizar un poco más:

¿Están imputando debidamente los costes reales a la operación de obras de

drenaje transversales?
¿Estamos midiendo bien lo ejecutado? ¿Estamos utilizando un criterio
razonable de medición de subunidades?

Supervisar plazos. Revisar planificación y comprobar si vamos o no en plazo respecto

a lo previsto.

También, hay que profundizar un poco:

¿Hemos tenido complicaciones iniciales que nos ralentizaron los rendimientos

al principio? Es decir, ¿nuestra curva S de rendimientos es más o menos la
esperada, o bien nos alejamos mucho de ella?
 Sobre todo: ¿se lleva una coherencia de avance con las subunidades? ¿O
hemos avanzado muchísimo con la excavación y los tubos, pero tenemos todas
las obras aún sin cerrar?

Supervisión de la conveniencia geométrica. Inspecciones visuales sobre lo

inspeccionado. Al final, la lámina de agua y la orientación del cauce mandan por sí
mismas. Puede haber errores topográficos, puede haber errores de planos.

Supervisión de calidad de los trasdosados. Inspección visual de fondos de excavación

antes de trasdosar. Comprobación aleatoria de procedimiento. Orden de ser
informado de compactaciones inferiores a lo debido.

Supervisión de calidad de los hormigones vistos.

Inspección visual de encofrados.

A posteriori, la inspección visual sirve, pero muchas veces es ya tardía.

Establecimiento de alarmas sobre desviaciones. En coste, podemos fijar la desviación

en tanto por ciento de desvío (en más o en menos respecto al previsto).

En plazo, podemos pedir que se produzca alarma con el retraso en acabar cualquiera
de las obras de paso en un número de días. Por ejemplo, en una semana.

En calidad topográfica. En incumplimiento de tolerancias.

En calidad de trasdosados (ya comentado) en incumplimientos de grado de

compactación.

En calidad de acabados de hormigón, en número de puestas de encofrado de madera

o exigir fotografía de encofrados (si no se pueden visitar) antes del hormigonado como
punto de espera para la aprobación del hormigonado correspondiente. También, una
segunda alarma en desviación del grado de consistencia del hormigón.

Generación de acciones de corrección sobre el proceso. La modificación de proceso está

muy generalizada en la construcción. No tanto debido al proceso en sí como a los
impactos que recibe la obra y que le generan disrupciones.

En la práctica, es fácil confundir unas causas con las otras e instalarse en una
improvisación más o menos permanente, contra toda lógica de actuación empresarial
y casi siempre con generación de desviaciones en coste y/o plazo.

En general cuanto más seguros estamos de nuestros procesos, cuanto más claro
tenemos el proceso completo: medios, rendimientos, costes, sistemas de control,
procedimiento de supervisión, mejor podremos distinguir lo que es un fallo nuestro de
procedimiento que debemos mejorar o que se debe a una acción externa -previsible
o no- pero que supone una disrupción en nuestra actividad y que presumiblemente
contará con posibilidades de reclamo.
Si el reclamo o reclamación es meramente de plazo o también económico no depende
tanto de nosotros y nuestra documentación para probarlo sino del tipo de contrato que
tengamos.

Inversamente, si somos autores o responsables del procedimiento y estamos fallando

porque prevemos que no vamos a cumplir objetivos, es fácil darse cuenta que
podemos estar convirtiéndonos en objetos de reclamación y/o penalización.

En suma, modificar el proceso en forma y tiempo puede ser tan importante como
haberlo diseñado. Al menos en cuanto a la repercusión en cuanto a incumplimiento
de objetivos.

Seguimos en nuestro caso práctico de obras de drenaje transversal.

Hemos encontrado una clara desviación en plazo; las obras de paso van retrasadas
y los retrasos de las tres últimas crecen.

Además, efectivamente las unidades de avance se han despegado de las unidades

de trasdosados, hormigonados y acabados. También, los costes se desvían.

El resto de componentes: topografía y calidad, no representan problema.

Tenemos que centrarnos primero en el plazo; como consecuencia de las

modificaciones para incrementar plazo cambiarán los costes. Estudiaremos el coste
conjuntamente.

Del estudio de la planificación de tiempos descubrimos:

Que el equipo de colocación de tubos se retrasa. Sería conveniente reforzarlo con

dos operarios más.

Ha habido un problema puntual de falta de acopio de tubos. Descubrimos que por

incumplimiento de plazos de entrega del proveedor.

El equipo de hormigonado de riñones y encintado de tubos es muy lento y retrasa el

resto de la cadena. Es necesario sustituirlo.

Decidimos incrementar en dos operarios la unidad de colocación de tubos.

Decidimos aplicar sanción económica al proveedor de tubos por retraso injustificado

y recibimos de él, además, un compromiso de aceleración de suministro.

Decidimos subcontratarlo a una empresa local que nos garantice a cambio de un

precio algo más elevado que el previsto, unos plazos.

Modificamos significativamente los rendimientos esperados de las operaciones de

colocación de tubos y hormigonado de riñones y encintado de tubos.

Mantenemos el resto de las unidades como estaban.

 Dejamos previsión de incrementar medios en las operaciones de trasdosado y
hormigonado (no es aconsejable porque puede sufrir la calidad).

Con este plan no acumulamos más retrasos. Puesto que los rendimientos de las
operaciones de acabado no varían, lo probable es que no recuperemos el retraso ya
adquirido.

(Hemos considerado aquí, que acelerar las operaciones finales va a costar más dinero
no justificado porque no comprometemos ningún significativo del conjunto de la obra
con el retraso que llevamos a día de revisión).

Analizamos ahora los costes:

La desviación en costes nos la producía el camión grúa, puesto que su coste es

fijo y sus rendimientos eran inferiores a los previstos.
Este coste no se puede recuperar ya, excepto con la sanción al fabricante de
tubos si finalmente la hacemos firme.
La introducción de operarios adicionales eleva el coste previsto de la operación
de montaje, que, si lo aplicamos a la medición de tubo pendiente de colocar,
arroja una desviación económica, a sumar a la que ya tenemos.
En promedio, hemos subido ligeramente el coste del metro lineal de obra de
paso transversal. Excepto una mejora muy significativa de rendimientos futuros,
no la vamos a recuperar.

Podríamos haber hecho el análisis inverso. Probablemente hubiéramos llegado a una

desviación algo menor de coste final, bastante mayor de plazo final y a una cierta
presión añadida a la calidad.

Las decisiones que hemos tomado (EL PROCESO CONSTRUCTIVO NO ES UNA

CIENCIA EXACTA) no son las únicas posibles. Nuestro criterio ha sido estabilizar plazo
para no desestabilizar más los costes.

Conclusiones de este epígrafe

•El proceso constructivo es un vehículo que nos debe llevar en tiempo y forma a cumplir con nuestros
objetivos.
•Hay que aprender a manejar el vehículo.
•Sus mandos son planificar, controlar, supervisar y corregir rumbo a tiempo.
•Los tres primeros tienen mucho de mecánico. El último responde sobre todo a qué queremos
conseguir o cómo queremos reenfocar nuestros objetivos.
1.9 LECCIONES APRENDIDAS

En este epígrafe establecemos unas consideraciones en torno a la experiencia

adquirida en la ejecución de un proceso constructivo y establecemos pautas de
corrección o mejora.

Ha terminado el proceso constructivo. Hemos terminado la obra.

Sin entrar en los procedimientos tipo: archivado, gestión documental, calificaciones

para normas de calidad y medio ambiente, que no pertenecen al ámbito de este curso,
aunque tienen una evidente relación con él, hay una reflexión que debe hacerse todo
responsable de todo proceso.
•¿Hasta qué punto ha funcionado como se previó?
•¿Qué desviaciones ha habido? ¿A qué se deben?
•¿Qué fallos ha habido?
•¿Qué podemos aprender de los fallos?

Vamos a plantearnos por qué es bueno que nos contestemos a estas preguntas y cómo
podemos hacerlo.

Incluso, deberíamos pensar en cuándo debemos hacerlo.

En primer lugar, el por qué.
Básicamente, la mejor fuente de aprendizaje es la propia experiencia. Solo por esto
queda justificado.
Pero, además, debemos tener siempre presente que un proceso constructivo no
obedece a fórmulas matemáticas y que es susceptible solo parcialmente de
mecanización y sistematización.
Por ello, todo lo que podamos hacer en favor de una sistematización de proceso
producirá, sin duda, ventajas para el futuro.
El back ground para fijar criterios en la toma de decisiones y para tomar las
decisiones será mayor cuanta más información de primera mano tengamos.
En segundo lugar ¿Cuándo?
Teniendo en cuenta que no es urgente, que debemos tener las ideas asentadas, los
datos contrastados y que no debemos olvidar nuestra percepción, aconsejo que una
vez terminado el proceso y en un intervalo de tiempo máximo no mayor del diez por
ciento de la duración del proceso.
Aquellos procesos complejos, compuestos de numerosos subprocesos, conviene
analizarlos subproceso a subproceso elaborando unas conclusiones provisionales y
analizar el proceso conjunto en los plazos prescritos en el apartado anterior.
Y en tercer lugar, ¿qué analizamos?

En nuestro ejemplo de proceso de construcción de obras de drenaje transversales,

partimos por tanto de la siguiente documentación:
 EJEMPLO DE APLICACIÓN 1.5: LECCIONES APRENDIDAS DEL CONTROL
DEL PROCESO DE EJECUCIÓN DE OBRAS DE DRENAJE TRANSVERSAL

Conocemos el coste final del proceso, por tanto, el precio final del metro lineal de obra
de drenaje transversal, y la desviación tanto respecto al presupuesto inicial como a
las sucesivas (si las hubo) actualizaciones de presupuesto.
Es claro que un conocimiento del precio cierto es un dato interesante para la
siguiente vez que tengamos que presupuestar o ejecutar unas unidades
semejantes.
Interesa en este punto estudiar las desviaciones económicas y las razones.
Por ejemplo: el precio se ha desviado un 5% a más del presupuestado, pero en
un análisis más pormenorizado, observamos:
Que ha habido alzas de los precios de tubos (12%), del coste horario del camión
grúa (2%) y de la revisión de precios del suministro de hormigón (2%). Sin embargo,
no ha habido alzas ni de la mano de obra ni del coste final de la mano de obra.
Esto quiere decir que habíamos planificado con precios de compra de
materiales que no han podido sostenerse (con lo que tenemos un aviso para
futuros procesos) y que sin embargo los rendimientos de mano de obra estaban
bien fijados o incluso han mejorado.
Conocemos el plazo final y las desviaciones en plazo. Análogamente, podremos
comprobar la influencia de los diversos factores en el plazo, que a su vez debe influir
en el rendimiento de las unidades.
Por ejemplo: el proceso se alargó tres semanas (5%) pero no supuso
incremento respecto a una planificación modificada que se actualizó debido a
retrasos en el suministro de tubos y a bajos rendimientos de su equipo de
colocación.
Esto quiere decir que acertamos con las medidas tomadas de corrección y re
planificamos adecuadamente. Habíamos previsto unos rendimientos
inadecuados en una de las operaciones que amenazaban con arrastrar al resto
del proceso.
Se recompuso el desequilibrio que nos había generado el incumplimiento de
suministro.
Conocemos alineaciones finales, estado final de hormigones y, una vez puesta
en servicio la carretera, no se han notado baches en las obras de fábrica.
Sin embargo, aquí y por el momento solo podemos establecer conclusiones
provisionales. Es necesario dejar pasar al menos el periodo de garantía para
verificar que con la unidad puesta en servicio los problemas potenciales no han
aparecido.
Por ejemplo: a los seis meses de puesta en obra la carretera se nos avisa que
ha habido blandón sobre el trasdosado de una de las obras de fábrica. Al
proceder a la reparación se ha observado que el terreno de relleno estaba
empapado.
 Lo que si hemos observado las medidas de control, conocemos las densidades
y las humedades de compactación, puede dirigirnos la reparación a una causa
externa al proceso, por ejemplo, que ha habido una inundación parcial del firme.
Tal vez no era un problema de la ejecución sino del dimensionado de la obra de
fábrica, que en todo momento hemos considerado ajeno al proyecto porque no
formaba parte de su ámbito.
Así, pues, en un extracto muy simple, pero expresivo desde el punto de vista
teórico, las lecciones aprendidas podrían ser las siguientes:
−Respecto al precio, existe una cierta incertidumbre respecto a las fluctuaciones de
los materiales, que en circunstancias normales no debería ser superior al 4%.
−Respecto a los rendimientos, han sido todos ajustados por lo que son fiables para lo
sucesivo.
−Respecto a proceso en sí: es más que conveniente introducir medidas que
garanticen el acopio de tubos con márgenes de tiempo suficientes hasta su momento
de puesta en obra.

1.10 MEJORA PERMANENTE

Esta situación es menos habitual en el mundo de la construcción, pero no imposible.

Hemos terminado un proceso constructivo más o menos complejo, todos los agentes
que intervienen han quedado satisfechos, ha sido un éxito económico y se han cumplido
los plazos.

Nuestras obras de drenaje transversal que iban desviadas en plazo recuperaron

tiempos y cumplieron el plazo final previsto. A pesar de ligeros aumentos de costes de
materiales, los rendimientos finales mejoraron mucho las expectativas y el coste final
de la operación no se desvió.

No hubo problemas de calidad que tuvieran relevancia.

Bien. No hay mucha materia como lección aprendida. Pero sí debemos tener en cuenta:
•Conocemos precios y rendimientos ciertos, por lo que nos sentiremos cómodos con estos
parámetros en operaciones sucesivas similares.
•¿Podemos sistematizar aún más? ¿Podríamos haber mejorado el proceso en algún punto?

De nuestra supervisión hemos recordado varios puntos:

Los precios de los materiales y el coste horario de alquiler de camión grúa fluctúan, aunque
sus fluctuaciones no tengan mucho impacto en el coste final.
Aparentemente, no podemos cambiar estos materiales por otros más estables. La
fluctuación no queda más remedio que dejarla como incertidumbre abierta.
Pero tal vez se puedan introducir en sucesivos contratos de compra cláusulas
específicas de estabilidad de precios.
La pérdida de plazo -aunque fuera recuperada- se debió a un incumplimiento del
suministrador de tubos. ¿Podemos hacer algo por evitar demoras similares en operaciones
futuras?
Tal vez podamos abrir el abanico de ofertantes de suministro de tubos.
Tal vez podamos restringir el riesgo anticipando las fechas de entregas parciales de
suministros.
Puesto que una incidencia de falta de suministros nos retrasó una unidad de ejecución y
sin embargo se recuperó plazo, los rendimientos previos previstos eran conservadores
puesto que se pudieron mejorar sin incremento de coste. Podemos optar:
−Por afinar los rendimientos y bajar el precio estimado medio para el futuro.
−Mantener el precio y saber que contamos con un cierto margen de contingencias para
procesos similares futuros.
Por tanto, estableceríamos las siguientes propuestas de mejora del proceso:
−Anticipar mediante cláusulas de contrato el programa de entrega de tubos por parte de
sus suministradores.
−Mejorar los rendimientos de colocación de tubos esperados, con incidencia en plazo
(ligera) y en coste (también leve).
Conclusiones de este epígrafe

•La reflexión sobre el proceso terminado debe hacerse. Siempre se encuentran motivos para
aumentar la propia experiencia y, a menudo, para mejorar un proceso por maduro que lo
consideremos. (Sin duda, la perfección no existe y todo es susceptible de mejora).
•La mejor manera de reflexionar sobre un proceso es utilizando los elementos de control y
supervisión que hemos empleado durante el mismo.
•No debemos dejar pasar mucho tiempo para establecer conclusiones provisionales (para evitar la
pérdida de información, objetiva o subjetiva) pero sí para definitivas, especialmente en los
parámetros que afectan a calidad y seguridad del bien que hemos fabricado con nuestro proceso.

1.11 CONCLUSIONES

Se ha intentado a lo largo de este extenso bloque mostrar cómo es la realidad y

enfrentarla al marco teórico de las técnicas y procesos que se estudian con frecuencia
desde un punto de vista académico y teórico.

El punto de vista teórico es necesario. Es necesario saber cómo conseguir la eficacia y

la eficiencia en condiciones ideales.

Pero es más relevante adaptar a las condiciones reales los conocimientos teóricos.

Esta adaptación parte de unos condicionantes externos, de un entorno o “ecosistema”

de obra, complejo y que es preciso entender, y un proceso de toma de muchas
decisiones y casi todas en tiempo real, para enfrentarse a impactos al sistema o
incidencias.
Adaptar la teoría a la realidad es común con la fabricación industrial, con el mundo de
la industria. La ingeniería civil muy pocas veces es industria, aunque tradicionalmente
ha aspirado a ello; existen excepciones en que lo ha conseguido y ha industrializado
unidades u obras. En este sentido, la prefabricación tiende a ser una industria, si bien
el problema surge siempre en el momento de construir por los condicionantes que con
altas probabilidades van a aparecer.

Hacer frente a múltiples impactos externos, y en general imprevisibles, es habitual de

la construcción.

Cuestión que tiene su reflejo en resultados: asegurar unos costes previstos a priori es
mucho más complejo en el mundo cambiante de la construcción que en el mundo de la
industria.

Por tanto, el esquema:

•Condicionantes externos.
•Entorno (“ecosistema”).
•Impactos o incidencias.

Definen un proceso:
•Establecer marco de actuación.
•Formular criterios.
•Tomar decisiones en base a criterios.
•Estas decisiones precisan procesos.
•Los procesos se interrelacionan.
•Controlar los procesos con los parámetros e instrumentos adecuados.
•Establecer conclusiones.

Este proceso es aplicable a todo procedimiento constructivo, simple o complejo. Este

proceso es el día a día de la gestión y ejecución de obra.

En los temas sucesivos se exponen procesos concretos que afectan a unidades o

capítulos concretos de la ingeniería civil.

Se huye de la concentración o “bombardeo” de información.

Para penetrar en el detalle y buscar lo específico se facilita bibliografía, y siempre existe

la posibilidad de mayor ilustración o documentación vía Internet. En este curso se
pretende exponer y hacer entender los conceptos en base a los cuales se deciden
criterios o se eligen técnicas.

No obstante, los anejos de bibliografía, vídeos y referencias aportan pistas para más
amplio desarrollo o mayor especialización.

Lo importante son los conceptos. La información se debe subordinar a ellos.

2. DEMOLICIONES. ASPECTOS GENERALES DE DEMOLICIONES. DEMOLICIONES
URBANAS. OTRAS DEMOLICIONES

Objetivos
Distinguir máquinas usuales empleadas en demoliciones.
Demostrar que factores ajenos a lo estrictamente técnico pueden condicionar drásticamente
una demolición.
Ejemplificar factores externos que condicionan cómo demoler.
Estructurar un proceso de demolición.

2.1 INTRODUCCION
•Es difícil encontrar una obra sin demoliciones.
•No son infrecuentes obras cuyo contenido es una demolición: de un puente, de un edificio,
etc.
•Conviene tener presente algunos conocimientos básicos sobre las mismas.
•Las demoliciones generalmente tienen afección al entorno, por ruido o molestias de
camiones de transporte, por el destino de los materiales demolidos que en buena parte es
el vertedero.
•Las demoliciones tienen siempre una componente de riesgo. Son potencialmente obras
peligrosas.

2.2 CRITERIOS PARA DEFINIR PROCESO DE DEMOLICION

Es difícil estandarizar las demoliciones puesto que es difícil encontrar dos iguales.

Los criterios de sostenibilidad medio ambiental, las interferencias con los solares,
parcelas colindantes o vecinos en general van a tener una componente importante en
la toma de decisiones sobre ejecución de demoliciones. Es decir: el primer criterio son
las condiciones de entorno.

La economía de una demolición puede basarse en:

•El valor que pueda obtenerse del empleo de materiales valiosos que se extraen, como
cobre de cableados o luminarias.
•Puede existir un valor añadido debido al tratamiento de escombros seleccionados, como
reutilización de capas granulares de un firme de carretera.
•Siempre existe economía en la optimización del uso de las máquinas que se utilizan para
romper o destrozar y la relación entre el tamaño del escombro que hemos generado y el
medio de transporte que vamos a utilizar.
•Normalmente, existirá economía en el reciclado. Cuanto menos, los escombros que se
destinan a vertedero estarán clasificados, se adaptaran a cumplimiento de normativas y se
optimizaran los cánones de vertido.

Por tanto, el sentido económico de la demolición será el segundo gran factor que
condiciona el procedimiento de demolición.

2.3 INSTRUMENTOS O MAQUINAS EMPLEADOS EN DEMOLICIONES

Elementos ligeros

La componente manual puede ser (lo es con mucha frecuencia) elevada. Los equipos
de operarios se valen de:
•Mazas para golpear tabiquerías, sopletes para cortar acero.
•Cizallas, sopletes.
•Martillos rompedores hidráulicos o neumáticos para todo tipo de derribos menores.
•Sierras radiales.
•Sopletes.
 Figura 2.1. Demolición manual con martillos.
Fuente: www.lineaprevencion.com

El paso siguiente es la maquinaria ligera, que puede caminar, por ser su carga inferior
a la admisible de forjados o losas, sobre ellos:

•Retroexcavadoras minis armadas de martillo neumático.

•En campo abierto y tajos localizados son muy utilizadas las retro excavadoras mixtas
generalmente con brazo neumático. Son particularmente utilizadas en demoliciones
urbanas: cazo estrecho para apertura de zanjas, martillo para rotura de aceras y base de
aceras.

Trabajando desde el exterior de la obra a demoler:

Retroexcavadoras (golpeando con el cazo el objeto o la tabiquería) o retroexcavadoras con

martillo hidráulico, cucharas o cazos específicos acoplados.
En particular, respecto a punto anterior: retroexcavadoras con cazo especial para
apresar acero corrugado, apresan la ferralla y tiran de ella, arrastrando pedazos de
hormigón todavía adheridos a ella. Esto es frecuente después de una preparación
manual de la demolición con equipos manuales.
Figura 2.2. Utilización de cazo especial de brazo de retro para manejar acero corrugado.
Fuente: www.tirso.org
Figura 2.3. Demolición de firme de aglomerado con martillo hidráulico en brazo de
retroexcavadora.
Fuente: www.excavacionesmuchamiel.com
Figura 2.4. Demolición desde el exterior con martillo hidráulico en el brazo de una retro.
Fuente: http://revealmaquinaria.es/es
 Figura 2.5. Grúa con útil para manejar escombro de grandes dimensiones.
Fuente: http://demoliciones.usabiaga.com/

Grúas armadas de maza mecánica u otros útiles (una bola de metal), que demuelen
golpeando el objeto. Lógicamente aptas para fachadas y tabiquerías.
 Figura 2.6. Derribo con bola.
Fuente: https://www.demolicionesghb.es/

Finalmente, son infrecuentes las voladuras. Las voladuras controladas buscan

desestructurar la obra a demoler y que colapse sobre sí misma.
Provocan un desplome sobre sí misma (minimizando proyecciones al exterior) de la
obra de fábrica y edificio. Constituyen una técnica especializada.
 Figura 2.7. Demolición de una estructura por voladura controlada (implosión).
Fuente: https://www.arqhys.com/

2.4 UNIDADES O FASES DE PROCESO DESTRUCTIVO(PROCESO CONSTRUCTIVO DE

DEMOLICION)

Las unidades usuales de las que consta una demolición son las siguientes:

PRIMERA FASE: aislar y acondicionar aquello que se quiere demoler

Previa preparación de zona y accesos, con vallado o acordonado. Dentro de una zona de
riesgo que es toda obra y en la que los accesos deben estar controlados, es procedente
establecer un recinto para evitar el acceso accidental de operarios de otras unidades a la
zona de demoliciones.
En esta fase hay que tomar una serie de medidas de seguridad, que pueden variar
desde la mera protección colectiva convencional (marquesinas para proteger a las
partes bajas de la proyección de objetos o escombros, redes de seguridad para
evitar caídas a distinto nivel) a protecciones activas como apeos provisionales para
evitar que la estructura pueda ceder anticipadamente atrapando a los operarios en
su interior.
Especialmente en rehabilitación de edificios esta fase puede ser importante tanto
desde el punto de vista de la preparación (horas de técnicos, preparación de
proyectos de demolición y conseguir autorizaciones) y cálculos, como de la su
incidencia económico y por tanto peso porcentual en el conjunto de la operación.
Una inadecuada preparación de seguridad puede dar lugar a accidentes, con
consecuencias potenciales muy graves.

EJEMPLO 2.1
En la rehabilitación de un hotel en zona turística no se apearon debidamente los
forjados; por un problema de cierre puntual del vertedero, se acopiaron cascotes y
escombros en forjados de planta; el edificio colapsó, cedió un forjado de una planta
superior, y el propio peso del forjado más los escombros acumulados hundieron uno
tras otro los forjados de plantas inferiores. Se produjeron varias víctimas incluso una
mortal. El caso tuvo repercusión mediática. La inspección de la administración
competente paralizó temporalmente la obra e impuso una fuerte sanción a la empresa
constructora. No se pudieron aprovechar (porque se habían arruinado en el colapso)
numerosos elementos de superestructura porque no había dado tiempo a retirarlos.

Por ello, tanto el constructor encargado de la demolición como el dueño de la cadena

hotelera que se rehabilitaba tuvieron importantes perjuicios en forma de
incumplimiento de plazos previstos, sobrecostes (el constructor, propios y debidos a
 las multas; el promotor de lucro cesante por no tener el hotel preparado para la
temporada turística y de multas) y de imagen.

EJEMPLO 2.2
Otro ejemplo de inadecuada preparación, esta vez de índole administrativa. También
en una rehabilitación de hotel en zona turística. Las conducciones de saneamiento
del hotel a rehabilitar estaban ejecutadas hace varias décadas, con fibrocemento.
Este material, potencialmente muy peligroso, es objeto de una normativa para su
tratamiento, que exige la presentación de un proyecto específico y la manipulación
mediante operarios y empresas cualificados para ello.

Debido a las necesidades de plazo (tener la reforma terminada a tiempo de la

temporada turística y el retraso en la presentación a la administración del proyecto de
desmontaje de fibrocemento), no estaba extendida la autorización cuando se
comenzaron los desmontajes de red de saneamiento, operación que detectó la
inspección de trabajo. Paralizó cautelarmente las obras, obligó a modificar el proyecto
presentado (puesto que las condiciones de trabajo habían cambiado) y abrió
expediente sancionador a Constructora, Promotora hotelera y Dirección Facultativa.

La obra se cerró con sobrecostes muy importantes debido no solo a las multas sino a
una aceleración de plazo muy importante para entregar el hotel reformado en plazo.

Desmontaje de servicios. Hay que desconectar energía eléctrica, redes telefónicas, agua
potable, gas, fibra óptica, y aquellas otras instalaciones que pudieran existir. Es una
operación que parece evidente pero no siempre se recuerda, primeramente, porque es
posible no tenerla completamente cartografiada. Es necesario conocer si hay servicios
afectados en el bajo tierra o bajo los cimientos. Elementos como una conducción (natural,
artificial o encauzada) bajo los cimientos, puede condicionar drásticamente el modo de
ejecución.

SEGUNDA FASE: desmontar la superestructura

En un puente, eliminemos barandillas, farolas, cables de comunicaciones.

Desmontemos (tornillo o corte de soldaduras) pequeñas estructuras metálicas.

En una vivienda, actuando conjuntamente con equipos si se tiene que rozar paredes o
arrancar puntos de anclaje, desmontemos carpinterías internas (primeramente) y
externas, desmontemos aparatos de calefacción, aire acondicionado, luminarias,
interruptores, extraigamos cables y conductos.
El desmontaje de superestructura debe enfocarse desde dos puntos de vista:
•El estrictamente operativo (desde todos los puntos de vista es preferible extraer un ascensor
antes que la demolición).
•El económico: todos aquellos materiales que tengan valor residual deben extraerse por
separado. Esto afecta significativamente a metal (otro uso o chatarra), cobre, luminarias,
elementos de aire acondicionado, pero también a carpinterías reutilizables, solados -bien
artesanales, bien con valor algún valor de mercado. Pueden darse otros casos de valor
residual de materiales o equipos existentes, dependiendo de circunstancias como escasez,
moda de determinados productos, oportunidad.

TERCERA FASE: roturas (demolición propiamente dicha)

Esta fase es muy heterogénea. Puede afectar a una rotura de tabiques en una pequeña
reforma, de demolición de paredes maestras (que por tanto deben estar debidamente
apeadas), demolición localizada de algunos forjados de un edificio (manteniendo por
tanto la seguridad de todo el conjunto) y demolición planta a planta.

EJEMPLO 2.3
En la demolición de un hotel, para su rehabilitación puede interesarnos extraer por
separado, para posterior uso o reventa:

Cámaras frigoríficas.
Cocina.
Luminarias.
Puertas interiores.
Marcos y elementos metálicos de carpinterías exteriores.
Ascensores existentes (seguramente para obtener valor como chatarra).
Cobre de los cables.
Tuberías metálicas.
Cargaderos metálicos de tabiques que se demuelan. Dinteles metálicos.

Los precios locales de cobre y chatarra determinarán el valor que se puede extraer
de estos elementos.

Las expectativas de reutilización y venta de los equipamientos como cocina industrial

o luminarias, pueden aportar un segundo ingreso económico.

En función de la cantidad que se espera conseguir, puede interesar descomponer el

proceso de desmontaje de forma que extraigamos selectivamente estos elementos,
o no hacerlo selectivamente acelerando plazo de ejecución.
El factor común es: ¿cómo compatibilizar capacidad de destruir (avanzar la demolición)
con evacuación del escombro resultante y con las limitaciones de interferencia y medio
ambientales?

Ejemplos:

Queremos demoler por completo un hotel (ya acordonado y desprovisto de su

superestructura) que se ubica en un edificio de ocho plantas de uso único. Es un
proceso puro de avance de demolición.

EJEMPLO 2.4.
Si estamos fuera de zona urbana y nos lo permiten las normativas y condiciones de
las zonas contiguas y próximas, podemos pensar en demolerlo de una vez con una
voladura controlada. Máxime si en vez de ocho plantas estuviéramos hablando de
dieciséis, varios edificios, muchos metros cuadrados de superficie a demoler.

Si la voladura está descartada, parece razonable atacar las plantas superiores hasta
que, llegados a la segunda o tercera planta, la demolición esté al alcance de una
retroexcavadora potente.

En este caso, durante la parte manual tendremos un problema de vertido a nivel de

calle, que habrá que resolver mediante varios conductos (“trompas de elefante”)
simultáneos a los que puedan verter, en la planta de ataque en cada momento, varios
equipos manuales de demolición.

Y durante la parte mecánica el problema habrá cambiado de sitio: estamos generando

muchísimo escombro que casi nos bloquea el avance de la máquina. Habrá por ello
que potenciar el transporte externo obra-vertedero.

Si, por el contrario, el hotel es un edificio extenso, pero de dos o tres alturas, parece
razonable atacarlo desde varios frentes con retroexcavadoras armadas de martillo
potentes, combinadas con palas cargadoras directamente sobre camión. En este
caso podemos tener un problema de clasificación de residuos, que habrá que
ejecutarla manualmente previa al proceso de carga, por lo que tendremos que
potenciar el número de operarios destinado a la clasificación.

CUARTA FASE: completar la demolición. Remates. Recogida y limpieza

Como casi todos los procesos, una demolición tiene una parte “cómoda o de gran
producción” y unos remates, aquellas zonas de difícil acceso, las esperas de
cimentación, las zonas de medianería con otros edificios y un acabado final.
Normalmente, si tratamos de una obra de fábrica o de un edificio, un solar limpio y
vacío.

En esta parte normalmente lo importante será la selección de productos que se llevan

a vertedero y la documentación final (justificantes de pago de canon de vertidos,
inventario de materiales que se ponen a disposición del promotor o que se han
empleado en venta y reutilización, autorizaciones administrativas).

2.5 CONCLUSIONES

Aunque se trata de una unidad muy amplia, que abarca muchísimos campos diferentes,
una demolición es una unidad de obra muy común.

Debe incidirse en aislar el trabajo de demolición de su contorno y conseguir un estricto

control de accesos para minimizar riesgos.

Criterios económicos en relación con el valor que se puede obtener de los productos
que se extraen, y de interferencia con parcelas o solares colindantes suelen definir los
criterios del proceso de demolición.

Aunque no es proceso fácil de industrializar, este trabajo es proclive a la especialización

(y subcontratación específica) debido sobre todo a la gestión de reutilización de
materiales sobrantes y a la gestión administrativa y medio ambiental de escombros,
pero también a una cierta mecanización en las distintas fases, particularmente en la
rotura.

3 SONDEOS Y MEJORA DE TERRENOS

Objetivos
Diferenciar las distintas aplicaciones de las perforaciones de terreno.
Explicar algunas técnicas de mejora de capacidad mecánica del terreno.
Relacionar aspectos de perforaciones con mejoras mecánicas del terreno.

Ilustrar máquinas que se usan en perforaciones de terrenos.

3.1 INTRODUCCION

Incluye este capítulo actividades muy diversas con el denominador común de que
trabajan sobre el terreno que sobre el que se va a construir una infraestructura.
Por tanto, se sitúan estas actividades en la frontera con lo estrictamente geotécnico. No
obstante, los informes geotécnicos suelen limitarse a caracterizar el terreno y facilitar
los parámetros de resistencia y comportamiento necesarios para operar sobre él.

En el epígrafe de sondeos incluimos, además de los sondeos geotécnicos propiamente

dichos, una familia de penetraciones al terreno que según sus diámetros y
características tienen otras utilidades: perforaciones generalmente utilizadas en
canteras o en excavaciones con voladura; pozos, perforaciones especiales utilizadas
en excavación de túneles.

Entre los diversos tratamientos de mejora del terreno nos ocuparemos especialmente
en el de consolidación.

3.2 SONDEOS DE TERRENOS

Distinguimos:
Sondeos propiamente dichos (sondeos geotécnicos) que se utilizan ante todo en geotecnia
para reconocimiento de terrenos. En diámetros comprendidos entre 6-16 cm.
Ampliamente utilizados, muy frecuentes en las obras porque son la base sobre la
que se construyen los informes geotécnicos.
Prospecciones. Utilizadas en el mundo del petróleo o para captaciones de agua. Se
diferencian de los sondeos por la profundidad.
Perforaciones. De pequeño diámetro 6-12 cm y profundidades generalmente no mayores
de 20m -habitualmente utilizadas en excavación con voladura. Frecuentes, por tanto,
siempre que en la obra existan unidades de excavación en roca con voladura, que se
explican en su tema dentro del presente curso.
Los pilotes. Perforaciones de diámetros mayores (a partir de 50 cm y normalmente no
mayores de 200 cm) se utilizan en cimentaciones y se estudian en el capítulo
correspondiente.
Una variante mixta que dependiendo del diámetro puede ser incluida dentro de este
capítulo son las excavaciones de pozos: si son de pequeño diámetro pueden
considerarse como una variante de sondeos. En diámetros mayores, en el caso de
que no se ejecuten manualmente, sus técnicas pueden ser parecidas a las de túnel.
Las excavaciones de pozos son habituales en las obras subterráneas. Normalmente,
aunque no con exclusividad, los pozos de este tipo tienen diámetros superiores a los
dos metros su técnica constructiva es diferente. No se estudia en el presente bloque.

Una variante que presenta características comunes y sí puede ser incluida -también se
estudia en su bloque- es la de micro pilotaje. Los micropilotes se utilizan para reforzar
cimentaciones o para estabilizar terrenos, son penetraciones de pequeño diámetro y su
objeto es rellenarlas de lechada de cemento, habitualmente armados bien con camisa
de chapa, bien con armaduras.

Aunque las penetraciones de pequeño diámetro suelen ser verticales, es posible

encontrarnos casos de penetraciones oblicuas, incluso ascendentes.
Existe una técnica denominada de sondeos dirigidos, en que la penetración no es recta,
y se establece sobre una línea directriz; son penetraciones con el objeto generalmente
de alojar una tubería o conducción sorteando obstáculos bajo el terreno (ver, por
ejemplo, catálogo Catalana Perforaciones).

Es por tanto característica común la de efectuar penetraciones circulares de diámetros

no mayores de 50 cm, objetivos y técnicas diversas para aplicaciones en las obras
completamente distintas.

En este sentido, sobre todo tratándose de longitudes de penetración por encima de

doscientos metros, se entra en terreno compartido con la minería.

Con la característica común de penetrar en los terrenos, las herramientas constan

siempre de:
•Un elemento que apoya, posiciona y dirige, con su elemento automotor, gasoil o eléctrico,
para pequeños diámetros la máquina a veces es estática y se transporta en camión grúa, y
otro elemento motor de la perforación, neumático o hidráulico. Es normal que la máquina
tenga distintos accesorios para complementar la perforación propiamente dicha con la
extracción de material.
•El elemento que penetra.

El elemento que apoya suele desplazarse sobre cadenas (más rapidez de

posicionamiento) y aloja bien un encarrilador (que irá activado por sistema hidráulico
generalmente), bien cable (para soportar trépano), actuando como grúa, y el elemento
motor de éstos.

El elemento que penetra lo puede hacer:

Por golpeo repetido (hincado o empuje, generalmente el primero), en él un elemento
denominado trépano es descargado y elevado sucesivamente por cable, que a su vez está
sujeto de una grúa de mayor o menor tonelaje. Tratándose de pequeños diámetros, el
tamaño de la grúa también será pequeño.
Por rotación, técnica ampliamente utilizada en terrenos blandos o poco cohesivos, porque
terrenos muy duros, o roca desgastan aceleradamente los elementos de ataque.
Esta rotación, generalmente mediante hélice, permite extraer el terreno que se está
excavando (al contrario que la hinca) por lo que es el sistema adecuado para
extracción de testigos en geotecnia.
Por rotopercusión, con el elemento percutor bien en el avance de la excavación, bien en la
base de apoyo.
La rotopercusión más habitual es la de martillo en fondo, con el elemento percutor
en frente de avance. Utilizados para terrenos muy duros o roca, el elemento que
golpea, abriendo o desgarrando el terreno es una broca de distintos perfiles o, en
caso de extrema dureza, un tricono.

Además, junto con la apertura del terreno puede ser tan importante su contención
provisional; esta se resuelve de dos maneras:
•Introduciendo una camisa de chapa que se extrae -no en todas las técnicas- al terminar la
perforación.
•Introduciendo bentonita en la penetración que lo sostiene hasta que es desplazada bien por
hormigón o mortero, bien por los tubos objeto de la excavación.

La bentonita tiene sus ventajas respecto al entubado (sobre todo el precio, y que no
precisa de grúas de cierto tonelaje como en el caso de entubar) y el inconveniente de
que implica una mezcladora para fabricar el lodo y una depuradora para recuperarlos
(central de bentonita). En operaciones previas a una obra como un estudio geotécnico,
puede ser imposible de utilizar.

Por otra parte, la bentonita no es adecuada, ni económicamente rentable, cuando el

terreno es muy poroso y/o susceptible de encontrar amplias oquedades, puesto que se
nos escapará el material por ellas y tendremos enormes consumos, con el problema
potencial añadido de contaminación.

La tercera operación de una penetración de pequeño diámetro es la extracción del

terreno. Hay dos maneras de hacerlo:
Mecánicamente, caso de excavación rotatoria con helicoide.
Como variante, aunque no se suele utilizar en pequeños diámetros, con cuchara
bivalva. Sistema asociado a la excavación mediante empuje o hinca.
Por desplazamiento, inyectando líquido, generalmente agua. Caso típico de los
micropilotes.

Las máquinas habitualmente utilizadas en penetraciones de pequeños diámetros son:

•Martillos perforadores, manuales, habitualmente de aire comprimido, en algunos casos
eléctricos, para pequeños diámetros, y empleados generalmente para perforaciones en
hormigón o roca. Lógicamente, su ámbito es el de los pequeños diámetros; el puntero tiene
diversas formas (punta, pico de flauta, entre las más usadas) y su principio de
funcionamiento es el de roto percusión con martillo en cabeza.
 Figura 3.1. Retro martillo Einhell.
Fuente: https://www.einhell.es/es-es/servicio/catalogos.html

•Drills o carros de perforación, lo habitual en canteras o frentes de voladura en roca.

Generalmente montados sobre cadenas, lo que les hace algo lentos de desplazamiento,
pero más versátiles por adaptarse a todo tipo de terrenos y más sencillos de posicionar.
Ilustración, en capítulo de voladuras.
•Micropilotadoras. Específicas de pilotaje. Ilustración, en capítulo de cimentaciones
profundas.
•Máquinas de extracción de testigos.
 Figura 3.2. Máquina de extracción de testigos.
Fuente: Geocam

•Jumbos. Dotados de varios martillos con accionamiento hidráulico, y generalmente por

sistema de rotopercusión con cabeza en fondo. Utilizados en túneles bien para reforzar
(detrás del frente de excavación) bien hacer prospección (por delante del frente, para
estabilizar mecánicamente o bloquear corrientes de agua).

Figura 3.3. Jumbo.

Fuente: catálogo de Sandvik.
•Máquinas de prospección de pozos.

Figura 3.4. Máquina de perforación de pozos.

Fuente: Masenza Drilling Rigs.
3.3 MEJORAS DE TERRENO

El terreno de asiento de obra a menudo no es competente para las cargas de servicio.

Dependiendo sobre todo de extensión en superficie de terreno no competente, espesor

de la capa, coste y plazo, existen varias estrategias para solucionar este problema.

La mejor estrategia posible es sustituirlo. Probablemente, es la más utilizada. Pero,

como resulta evidente, esto no siempre puede hacerse.

La siguiente alternativa es recurrir a una cimentación profunda, de forma que se obvia

la capa de terreno no competente y se apoya la infraestructura en un terreno firme
subyacente. Las técnicas de cimentación profunda se estudian en bloque específico.

Y una tercera posibilidad es mejorar el terreno existente, introducir alteraciones que

modifican su comportamiento mecánico, son las técnicas de mejora de suelos.

Por ejemplo: en la cimentación en fondo de un vaciado urbano podemos generar

tensiones adicionales en el subsuelo de los edificios colindantes, corriendo riesgo de
generar a nuestros vecinos asientos diferenciales que les produzcan fisuras o grietas.
No podemos sustituir el terreno de cimentación de nuestros vecinos. En este caso
vamos a mejorar las características de este terreno.

En el avance de la excavación de un túnel podemos generar descompresiones del

terreno, o bien atravesamos terrenos con corrientes subterráneas de agua que pueden
generarnos filtraciones importantes. En este caso vamos a trabajar mejorando
simultáneamente la resistencia y la impermeabilidad.

O bien, estamos reformando un edificio en uso, vamos a sustituir muros maestros por
pilares, vamos a crear nuevas zapatas que van a transmitir al terreno cargas superiores
a las que lleva soportando muchos años. En este caso vamos a actuar reforzando la
capacidad portante del terreno (y además, el acceso a operarios y máquinas está
limitado porque trabajamos en los sótanos del edificio, en uso).

La consolidación es una de las técnicas de estabilización o mejora de suelos. La

consolidación strictu sensu es un proceso concreto estudiado en geotecnia.

Conceptualmente, se trata de reducir el porcentaje de huecos interno del mismo y

aumentar su densidad y capacidad portante y reducir asientos potenciales.

El aumento de densidad trae consigo un asiento del terreno.

Una vez asentado el terreno por propia consolidación, la deformabilidad del mismo
(asientos) debido a las cargas será mucho menor y podremos proceder a cimentar en
ellos por métodos convencionales.

La consolidación se inscribe entre los procesos de alteración mecánica de propiedades

del terreno y esta a su vez entre los tratamientos al terreno, ámbito todos ellos de la
asignatura de geotecnia. No se va a entrar aquí en aspectos específicos de los mismos;
nos limitaremos a ofrecer una perspectiva general, incidiendo en la consolidación
mediante precargas.

3.3.1 TECNICAS DE ALTERACION MECANICA DE LOS TERRENOS

Dentro de las técnicas de alteración mecánica de terrenos, entre las más

usuales, podemos considerar las siguientes:
•Inyecciones de lechada de cemento. Se consigue una mejora de las características
mecánicas mediante la ocupación de oquedades, fisuras o debilidades del terreno con el
producto que incorporamos. Las inyecciones se utilizan con frecuencia en recalces de
cimentación o en refuerzo de terrenos en excavaciones subterráneas.

Figura 3.5. Inyecciones de lechada de cemento.

Fuente: http://www.itsvalencia.com/

•Inyecciones a presión, variante de las anteriores, muy utilizadas en excavaciones

subterráneas, tienen como objetivos hacer estancas al agua zonas de terreno o incluso
sustituir a los pilotes en una cimentación profunda. Esta técnica es la que generalmente se
utiliza en micropilotaje y su aspecto constructivo se expone en el correspondiente capítulo
del presente curso.
 Figura 3.6. Inyección a presión.
Fuente: https://www.trevigroup.com/it/

Casos típicos de utilización de inyección a presión:

−En roca muy fisurada bien porque es su estado natural, bien porque está en la base o
contorno de una voladura y se le exigen unas compacidades y un grado de impermeabilidad
del que carecen; ejemplos, en la cerrada de una presa.
−En la boquilla o en el avance de un túnel, en los que la propia excavación ha debilitado el
terreno contiguo. Se inyecta a presión para dar estabilidad al conjunto.
•Compactación dinámica, mediante caída de grandes pesos desde grúa o mediante
combinación de peso y vibración. En este caso lo que hacemos es provocar fuertes asientos
en el terreno con procesos algo lentos y muy costosos. Su utilización se reserva para
terrenos muy flojos (por ejemplo, vertidos de material apto para compactar que sin embargo
no se compactaron) y cuyo espesor o características hacen inviable una sustitución o bien
removerlos y re compactar.
 Figura 3.7. Compactación dinámica.
Fuente: https://www.trevigroup.com/it/

•Columnas de grava. Con las columnas de grava se perfora o se penetra (densificándolo y

provocando fuerte asiento localizado) el terreno (diámetros del orden de los dos metros) y
se sustituye por grava, que a su vez se vibra. El resultado puede ser mixto de consolidación
o sustitución o simplemente de sustitución parcial (creamos una cimentación profunda de
grava localizada y nos olvidamos o despreciamos la resistencia del terreno).
 Figura 3.8. Columnas de grava.
Fuente: https://www.trevigroup.com/it/

•Mejora con aditivos. O bien superficialmente (capas de firme de suelo cemento y grava
cemento, expuestas en el capítulo de firmes, o bien adicción mediante inyección o inyección
a presión).
•Pre consolidación con cargas estáticas. Técnica relativamente utilizada, siempre que no sea
posible sustituir el terreno y se disponga de tiempo. Consiste en acelerar el proceso natural
de consolidación del terreno aplicándole durante un periodo largo de tiempo una carga
superior a la que soportará una vez en servicio. Hace efecto de edómetro.
 Figura 3.9. Consolidación con precargas.
Fuente: https://medium.com/juventud-t%C3%A9cnica/juegos-de-presi%C3%B3n-47f9b54721ec

•Como técnica muy infrecuente, la congelación de terrenos. Procedimiento de elevado coste

que garantiza la estanqueidad mientras dura dicho proceso de congelación.

Inyecciones al terreno

Se puede inyectar lechada, geles u otros productos impermeabilizantes, mortero.

Presiones del orden de los 50 bar.

Las inyecciones de lechada son relativamente frecuentes. El proceso mecánico consiste

en perforar, entubar, sellar el espacio entre tubo y pared de excavación e introducir el
producto de aportación con extracción del tubo soporte.

Las inyecciones son relativamente frecuentes en las obras de construcción. Se aplican

más bien a mejorar impermeabilización que a características mecánicas, pero en ningún
caso estos objetivos son excluyentes.

Dependiendo de la presión podemos llegar a tener efectos contrarios a los que

buscamos:
•Podemos, si existen huecos importantes no detectados previamente, “inundar de cemento”
cavidades o galerías subterráneas, o bien, si emplear una cantidad innecesaria y
desproporcionada de cemento.
•Podemos generar presiones excesivas, provocando asientos en cimentaciones próximas.

Por ello, la inyección no puede improvisarse:

•Es necesario estudio geotécnico.
•Es necesario un estudio de objetivos en el que se especifique composición de la inyección
y presiones máximas.
•También es necesario prever un consumo por punto de inyección para poder establecer
desviaciones.

La mejora de terreno mediante inyección a alta presión (300-600 bar), conocida

como jet grounting con chorro de disposición radial que forma columnas de lechada de
cemento, tiene múltiples usos, entre los usuales:
•Mejora de propiedades mecánicas de terreno, en túneles o en recintos urbanos.
•Paraguas de inyecciones de alta presión para formar recintos estancos.
•Pantallas de inyecciones a presión, igualmente para crear recintos estancos.
 Figura 3.10. Máquina de Jet Grouting.
Fuente: José Manuel Fernández Vincent. “Jet Grouting”

Con la inyección a presión conocida como jet grouting se utiliza simple, doble o triple
tubo de inyección, a presión, de forma que se simultanean varios fluidos:
•Aire Comprimido.
•Agua a presión
•Lechada agua cemento.

La máquina específica es la inyectora a presión jet grouting.

La diferencia entre inyecciones y jet grouting radica en la escala de actuación y en la
presión. Tiene también una relevante componente económica.

Compactación dinámica

La compactación dinámica, mediante impacto de bloque de hormigón, plancha vibratoria

gigante, plancha gigante, de peso del orden de 10 Tm, y desde altura de entre 10 0
30m, dejada caer desde grúas de unas 100Tm (en algunos casos, además con
vibración) es poco frecuente.

Se utiliza normalmente (pero no exclusivamente) en apisonado de materiales muy poco

consistentes como pueden ser escombreras y vertederos.

Por propias características, estos terrenos suelen ser muy difíciles de caracterizar
desde un punto de vista geotécnico, por lo que el sistema de impacto debe utilizarse
con pruebas previas que nos arrojen luz sobre objetivos que podemos conseguir.

Evidentemente, no es un procedimiento económico y las razones de su uso deben estar

justificadas bien por la imposibilidad de sustituir el material, bien porque se trata de
sellar un vertedero ya clausurado.

Es de destacar que en este procedimiento se van a conseguir unos asientos

importantes en el terreno, y que habrá que aportar material para alcanzar el nivel previo
a la compactación.
 Figura 3.11. Compactación dinámica.
Fuente: Jaime Suarez Díaz. “Compactación dinámica”.

3.3.2 CONSOLIDACION POR PESO PROPIO

En terrenos adecuados, pero no debidamente consolidados, es a veces viable, y

técnicamente económico, dejar que el paso del tiempo los consolide. Lógicamente, es
un proceso muy lento, de años.
No es frecuente que se den este tipo de situaciones en la práctica, pero tampoco es
imposible que esto suceda.

Puede acelerarse la consolidación introduciendo drenes.

EJEMPLO 3.1: MUROS PERIMETRALES EN UN CENTRO PENITENCIARIO

Como es fácil de imaginar, todo centro penitenciario debe estar rodeado de muros.
En un centro penitenciario concreto, más de la mitad del perímetro se sitúa por
compensación de tierras en un terraplén. Las características del material ya
compactado (es un pedraplén) no garantizan la capacidad portante que necesita el
muro.

La solución constructiva habitual (y que coincidía con la originalmente proyectada)

consistía en atravesar el terraplén con pilotaje hasta el terreno natural situado en la
base de dicho terraplén, más firme, pero obliga a ejecutar un pilote de catorce metros
de profundidad seis metros de avance de muro, lo que económicamente puede
parecer desproporcionado.

En este caso la estrategia ha sido anticipar la construcción de predraplenes a fases

iniciales de obra, que perfectamente se podrían haber pospuesto al menos en parte,
controlar el proceso de compactación de dichos pedraplenes y utilizarlos (en una parte
considerable del perímetro ocupado por muros, que era parcialmente problemático)
como base de acopios provisionales de grava para las capas de firme de los caminos
perimetrales.

Puesto que la construcción de dicho centro penitenciario se iba a dilatar al menos

cuatro años en el tiempo, se implantó un sistema de control de asientos.

Consolidación con precargas. Razones y proceso

Pre consolidar artificialmente terrenos es una operación poco frecuente. Suele llevarse
a cabo por motivos económicos: el terreno en el que queremos operar no es lo
suficientemente fiable, puede dar asientos importantes y la solución técnica es una
cimentación profunda.

En algunos casos, adecuar el terreno a las cargas que le vamos a exigir en su vida de
servicio mediante la consolidación del mismo puede ser una alternativa a la cimentación
profunda, por resultar más económico que esta, siempre que se disponga de plazo.

Porque la consolidación es un proceso lento, de meses o años, suele ser incompatible

con los plazos de las obras, pero existen ocasiones en que compatibilizar plazos es
viable.
Casos en que estas circunstancias pueden darse: en terrenos ganados al mar mediante
vertidos sin compactar, para la construcción de muelles.

Puede acelerarse el proceso de consolidación mediante drenes denominados también

mechas drenantes.

En términos constructivos, la utilización de precargas es un terraplenado, un acopio

controlado y debidamente compactado. El informe geotécnico debe precisar si es
conveniente la introducción de drenes. No presenta aspectos específicos de
maquinaria.

Las precargas serán superiores a las cargas finales de uso que se estima que se van a
exigir al terreno, que deben presuponerse (cargas de servicio previstas). En todo caso,
se pretende conseguir limitar el asiento del terreno y acotar asientos diferenciales.

Sí presenta aspectos concretos de control y de posible reutilización del material de

precarga.

El proceso de precarga o de consolidación es geotécnico, por tanto, debe contarse con

los parámetros de control emitidos por un Estudio Geotécnico, que, como trabajo
especializado debe emitir parámetros objetivo (asiento, densidad final, humedad) de
dicho terreno.

Proceso

Un proceso de precarga tiene:

•Una componente previa de definición y especificaciones.
•Una carga propiamente dicha, en la que hay que poner énfasis en control de los parámetros
de la misma.
•Un periodo, generalmente largo en que el terreno consolida bajo la presión de las
precargas, de espera y control.
•Un levantamiento de precargas y transporte de materiales a vertedero o lugar de empleo.

Ejemplo

EJEMPLO 3.2: ACELERACIÓN DE LA CONSOLIDACIÓN CON PRECARGAS

EN UN NUEVO MUELLE GANADO AL MAR

Se ha ganado al mar mediante rellenos con materiales tolerables una amplia zona
que va a ser utilizada en el futuro como muelle; en él se instalarán tinglados, grúas,
que exigen una capacidad portante mínima.

En este caso las razones económicas son muy poderosas: el valor añadido del nuevo
muelle es muy elevado para su propietario (Una Junta de Puerto) y cuanto antes
 consiga que el terreno esté listo para construir sobre él, antes tendrá aprovechamiento
el muelle, que tal sea crítico para aumentar la capacidad de todo el puerto.

La aplicación de la precarga (en la que pueden intervenir condiciones de mejora de

capacidad drenarte) será un proceso de compactación convencional, que se detallará
en el capítulo correspondiente del presente curso.

3.4 RESUMEN

Se muestran en este bloque procesos muy diferentes de penetraciones al terreno y de

tratamientos del terreno.

Las penetraciones tienen distintos objetivos, algunos de los cuales (inyección) son a su
vez tratamientos de mejora de las cualidades mecánicas del terreno.

Las penetraciones son sumamente habituales en la construcción, pero variadísimas en

cuanto a sus tipos y objetivos. Entre las más comunes destacan los sondeos
geotécnicos y las excavaciones de pozos.

Otras penetraciones están asociadas a procedimientos como perforación para

voladura, inyecciones para consolidación y otros, o incluso cimentaciones profundas
con micropilotes.

Los tratamientos de terreno, exceptuadas las inyecciones, son técnicas poco utilizadas.
Hemos destacado las consolidaciones con precargas y las compactaciones dinámicas.
Ambos tratamientos se utilizan cuando los procedimientos convencionales o la
sustitución de terreno no son operativos.

4. EXCAVACIONES Y VOLADURAS

Objetivos
Mostrar métodos de ejecución de explanaciones.
Analizar como procesos distintos explanaciones, vaciados y excavaciones en zanja.

Explicar nociones generales de voladura aplicadas a obra civil.

Ilustrar sobre diferencias y analogías de excavaciones convencionales y excavaciones
en túneles.

Especificar proceso completo de ejecución de túneles para enmarcar en él las unidades

de excavación.
Reflexionar sobre aspectos económicos que influyen en procedimientos de
explanaciones y excavaciones.
4.1 INTRODUCCION GENERAL A EXPLANACIONES

En el ámbito de la ingeniería civil, es difícil que en una obra no existan unidades de

excavaciones. Son unidades comunes, casi podríamos decir que omnipresentes.

En este bloque vamos a enfocar los trabajos de movimientos de tierras tal como es
habitual que nos los encontremos en las obras, o bien una obra específica de
explanaciones previa a la construcción de una superestructura sobre ellas, o bien una
obra específica, también previa, de vaciado previa a la construcción del edificio o
superestructura que se emplazará en ellas.

Hay también trabajos específicos de zanjeo en los que influye longitud, dimensiones de
la sección de la zanja y tipos de terreno que atraviesa la traza de la misma.

Unas explanaciones implican no solo trabajo de excavación propiamente dicha si no de

acondicionamiento de terreno y de compactación.

Un zanjeo es relevante no solo por su objeto (alojar un tubo, alojar una obra de fábrica,
alojar una galería de servicios o un banco de tubos eléctricos) sino por los
condicionantes del terreno que atraviesa y por tanto por su compactación.

Entre el abanico de terrenos y posibilidades de excavación, debemos destacar dos: por

una parte, la excavación en roca mediante voladura y por otra la excavación de túneles.
Ambas tienen características y técnicas especiales.

Dividimos pues el tema, de forma algo arbitraria, pero no queda más remedio que
establecer alguna clasificación, en:
•Una exposición y comentarios sobre las obras de explanaciones.
•Una introducción a vaciados, especificando las peculiaridades adicionales de vaciados
urbanos.
•Unos comentarios sobre excavaciones en zanja.
•Una introducción a la técnica de voladuras, aplicada preferentemente a recintos y a obras
lineales.
•Una introducción a las técnicas de excavación en túneles.

4.2 EQUIPOS USUALES DE MOVIMIENTOS DE TIERRA

 Figura 4.1. Equipos usuales de movimientos de tierra.

La tipología, ilustración y funcionamiento de estas máquinas se explican

detalladamente en los próximos epígrafes: explanaciones (4.3.4), vaciados (4.4.5),
explanaciones en zanjas (4.5.2), maquinaria utilizada en voladuras en roca (4.7.3).

De forma genérica, y a efecto ilustrativo, se aconseja consultar catálogos de grandes

fabricantes de máquinas de explanaciones, concretamente:
•CATERPILLAR (https://www.cat.com/es_ES/products/new/equipment.html)
•Y KOMATSU, (https://www.kesa.es/productos/)

Equipos de arranque (excavación propiamente dicha)

•Buldócer.
•Traíllas o moto traíllas.
•Palas cargadoras, bien sobre neumáticos, bien sobre cadenas.
•Retroexcavadoras, bien sobre neumático, bien sobre cadenas.
•Retroexcavadores con brazo de martillo hidráulico.
•Cuchara bivalva en brazo de retroexcavadora o de grúa (más bien para cimentaciones
profundas).
•Retroexcavadoras mixtas.
•Motoniveladoras (ámbitos muy reducidos).
Equipos de transporte
•Camiones volquete viales rígidos (volquetes).
•Camiones volquete viales articulados (bañeras).
•Dumpers (generalmente extra viales por tamaño y anchura) rígidos.
•Dumpers (generalmente extraviales por tamaño y anchura) articulados. Lagartos.
•Las propias traíllas o moto traíllas, a distancias muy cortas.

Equipos de nivelación de tongadas

•Palas cargadoras (ámbito restringido).
•Motoniveladoras.
•Extendedoras (combinan la función de extendido con la de nivelación).

Equipos de compactación de tierras

•Compactadores de rodillo liso.
•Compactadores de rodillo vibrante.
•Compactadores pata de cabra.
•Compactadores de rodillo manual.
•Bandejas vibrantes.
 Figura 4.2. Equipos de arranque: buldócer, traílla, pala cargadora, retro excavadora,
motoniveladora, retro mixta.
Fuente: Catálogo Caterpillar.

Figura 4.3. Equipos de carga: dumper extravial, dumper articulado (lagarto), volquete, bañera. Las
dos fotos superiores, catálogo Caterpillar.
Fuente: Página web Track eu (imágenes inferiores).

Equipos específicos de excavación en túnel

•Se detallan e ilustran estos equipos en 4.8.3
•Drill de perforación.
•Jumbo de perforación.
•Cargadora específica para túneles.
•Dumper específico para túneles.
•Rozadoras.
•Escudos.
•Tuneladoras.
 Figura 4.4. Equipos de compactación.
Fuente: Catálogo Caterpillar.

4.3 EXPLANACIONES

Asociamos con la palabra explanaciones a acondicionamiento de traza de obras

lineales: carreteras, infraestructuras ferroviarias, canales, u obras que exigen zanjeos
como colectores.

Así mismo, adecuación de terrenos para generar urbanizaciones tiene característica de

explanación, aunque a menudo se mezclen los tres conceptos en el mismo espacio:
explanación previa para acondicionar el terreno, vaciados dentro de las parcelas y redes
de zanjas en lo ya explanado para alojar servicios.

Este mismo concepto puede asociarse también a grandes superficies. ¿Dónde está la
frontera entre un gran vaciado y una explanación reducida?

La diferencia es ante todo operativa. Las explanaciones, como vamos a explicar en este
capítulo, se rigen por una serie de criterios técnicos que no suelen coincidir con los de
zanjas. Los vaciados en general, como una operación preliminar que son, responden a
otros criterios de operación.

Simplificando podríamos distinguir, por tanto:

•Explanaciones: acondicionamientos del terreno amplios, en los que optimizar el balance -
la compensación de tierras- entre lo que se extrae (desmonte) y lo que se aporta (terraplén)
es el criterio de ejecución. La estrategia se enfoca a optimizar el uso de las tierras que se
remueven.
•Vaciados: apertura de hueco en ámbito concreto. Es predominante la excavación, no suele
haber terraplén por tanto la compensación no es relevante y sí la rapidez y eficiencia de la
excavación. La estrategia se enfoca a optimizar el plazo de ejecución.
•Excavaciones en zanja. Acentuamos el carácter lineal y la necesidad de tapado o relleno
posterior. Los productos de excavación se utilizan en lo posible dadas características de
calidad, en el relleno, por lo que precisan de acopios intermedios.

Tiene relevancia la secuencia de trabajos que termina con el tapado de la zanja.

La estrategia se enfoca a crear una secuencia o tren de trabajo que permita cerrar zanja
en plazos razonables; es decir, sistematizar el tren de excavar, introducir conducción o
elemento que se aloje, probar la conducción, arropar dicho tubo según especificaciones
con arena, hormigón o material seleccionado hasta una altura por encima del tubo,
rellenar el resto de la excavación, reponer pavimentos.

4.3.1 CONDICIONES DE LAS EXCAVACIONES

Vamos a referirnos, pues, a las explanaciones propiamente dichas, conocidas también

como movimientos de tierras en sentido estricto o como movimientos de tierras en obras
lineales.

Nos encontramos frente a una obra de explanaciones con importantes volúmenes.

¿Qué debemos hacer, qué tenemos que saber, cómo planteamos la ejecución?

Vamos a estudiar los factores que debemos tener siempre en cuenta al estudiar la
estrategia para ejecutar una explanación:
El terreno o los terrenos. (En una obra lineal es frecuente que se atraviesen distintos
terrenos, docenas incluso de formaciones geológicas, con características diferentes). El
terreno nos importa y mucho por:
−Si nos va a resultar fácil arrancarlo o su dificultad es elevada. Es decir, cuánto nos va a
costar desmontar y con qué medios vamos a tener que enfrentarnos al desmonte.
−Si nos va a dejar trabajar en todo tiempo o la climatología nos va a imponer condiciones
drásticas. Es decir, qué restricciones nos va a poner la climatología.
−Si va a resultar estable y hasta qué punto. (Pensemos, por ejemplo, en los taludes de
excavación o en problemas de estabilidad de laderas). Es decir, durante la ejecución de las
explanaciones y una vez terminadas, es posible que tengamos dificultades adicionales en
forma de desprendimientos o derrumbes, por lo que o bien tomamos determinadas
precauciones que debemos incluir en la estrategia o nos enfrentaremos a sobre costes y
medidas adicionales de tratamiento que, así mismo, nos obligan a añadir a la estrategia.
−Fundamental: si los materiales que extraemos son aptos para terraplenar. La clave suele
estar en este punto.
En rigor y como planteamiento previo, toda explanación debería proyectarse como
compensada, es decir: todo material de desmonte se aplica a terraplén, no sobran
tierras; el volumen final de desmonte se equilibra con el de terraplén, no faltan
tampoco tierras. El balance de tierras (desmonte menos terraplén) es nulo.
Los imperativos del trazado. Hay una serie de condicionantes de diseño que configuran la
traza. Sobre ellos inciden los proyectistas; llegados al punto de definir un proceso
constructivo, son situaciones de partida que pueden variarse poco o nada, pero que
conviene tenerlos en cuenta. Hay muchos, pero pueden ser:
−Cambios de rasante.
−Peraltes.
−Radios de curvatura.
−Pérdidas de trazado (el diseñador establece algunas constricciones al trazado que lo
alejan del equilibrio de balance de tierras pero que los considera necesario para que el
usuario de la carretera no pierda la continuidad visual del camino que tiene delante, lo que
de noche mejora las condiciones objetivas de seguridad de dicha vía).
Por una parte, no siempre podremos optimizar las explanaciones porque habrá cotas
obligadas y puntos de paso obligados: cruces de caminos, pasos por núcleos
habitados, u otras circunstancias que nos pueden perfectamente desequilibrar la
obra y convertirla en un neto saldo bien a favor de sobras (predominan desmontes,
tendremos problemas de vertederos) o bien a deficitaria en tierras (necesitaremos
préstamos).
Existen también condicionantes de tipo alineación: no se puede pasar por
determinados terrenos porque no pertenecen al ente que administra la obra que
estamos haciendo y no se pueden conseguir, o porque existen determinadas
servidumbres, incluso medio ambientales, que nos impiden acceder.
El agua en el terreno y bajo el terreno.
La existencia de cursos de agua transversales. En ambientes muy húmedos, las corrientes
de agua, tanto en arroyos o ríos como en filtraciones nos pueden alterar seriamente la
estrategia. Así mismo, un nivel freático elevado combinado con profundos desmontes nos
puede modificar seriamente la estrategia de ejecución de desmontes.
Factores económicos de coste de material de préstamo y vertido. Este aspecto puede ser
casi irrelevante o capital. Generalmente su importancia crecerá cuanto más próximos nos
encontremos a zonas urbanas y más elevada sea el valor añadido de los terrenos que
atravesemos. No es lo mismo abrir un vial nuevo en zona rural de explotación extensiva
que entre polígonos industriales de alta densidad de puestos de trabajo. No es lo mismo
contar con amplias disponibilidades para generar escombreras (independientemente del
coste de su adecuación paisajística posterior) que tener la necesidad de desplazar los
sobrantes de excavación de decenas de kilómetros.
Por todo ello, en una primera aproximación al planteamiento de una obra de
explanaciones:
Vamos a suponer que contamos con un Proyecto muy definido, en el que los posibles
cambios son menores, y su balance de tierras (balance entre desmonte y terraplén)
está definido y no se va a poder modificar sustancialmente.
Es decir, nos encontraremos en la generalidad de los casos un proyecto que ya ha
establecido una estrategia previa. En obra:
−Adaptaremos la estrategia previa a una estrategia más precisa. Como resultado,
obtendremos una compensación de tierras casi definitiva.
−A partir del balance de tierras, estructuraremos nuestra actuación. Descompondremos el
conjunto en tramos o tajos (no es imprescindible pero sí lo más frecuente).
 Pueden influir también factores ajenos a lo estrictamente técnico, como la
existencia de un crédito máximo anual (anualidades), disposición o no de
determinada maquinaria.
Simplificando, adaptamos el Plan de Obra previo que ha definido el Proyecto en
un plan de ejecución de la obra.
−Con la unidad de explanaciones debidamente estructurada, establecemos la táctica:
actuación tajo a tajo, y elegimos métodos, máquinas y procedimiento, que es lo relevante
en el presente curso.

4.3.2 DIAGRAMA DE MASAS

El plan de ejecución se traduce en plazos, costes y, en el caso particular de las

explanaciones, en un diagrama de masas.

El diagrama de masas es una curva (poligonal más bien) de volumen acumulado de

desmonte menos terraplén en cada punto de la obra lineal. Es decir, representamos en
el eje de abscisas los puntos kilométricos y en el de ordenadas el balance desde el pk
0 hasta el punto en cuestión de la suma de desmonte menos terraplén.
 Figura 4.5. Diagrama de masas.
Fuente: Ingeniero Sergio Navarro Urdiel.

Los vértices situados en el lado positivo serán desmontes, los situados bajo el mismo,
terraplenes.

Un triángulo tanto sobre como bajo abscisas nos señalan un desmonte compensado
con un terraplén o viceversa.

La situación ideal es el triángulo perfecto: un desmonte seguido de un terraplén.

Pongamos (figura 4.6), que tenemos un largo desmonte seguido de un corto y elevado
terraplén, hemos ido profundizando en el terreno y acumulando excavación hasta
encontrarnos con un terraplén importante.

Un diagrama de masas nos dice muchas cosas sobre la unidad de explanaciones a la

que nos vamos a enfrentar:

Figura 4.6. Diagrama de masas sencillo.

En primer lugar, el balance de tierras. Si el diagrama está compensado, el punto final

de la traza tendrá ordenada cero. Si es positivo, predominará el desmonte y por tanto
sobrarán tierras e inversamente si es negativo faltará tierra y habrá que buscar material
de aportación.

Nos dice dónde están situados los grandes terraplenes y los grandes desmontes: son
los cambios de pendientes más sostenidos, y por tanto dónde se va a situar el centro o
centros de gravedad de nuestra unidad.

Nos explica gráficamente la disposición de desmontes y terraplenes, según el número

de vértices que encontremos. Así, podemos tener obras de numerosos pequeños
desmontes y terraplenes (muy distribuidos, por tanto) o de pocos desmontes y
terraplenes, pero de grandes volúmenes.
Puede también darse la circunstancia de tener una obra razonablemente equilibrada
salvo en uno o dos puntos de la traza, que son otras tantas singularidades (por ejemplo,
dos enormes desmontes), sin los cuales tendríamos el resto de la obra muy
compensada.

En un diagrama de masas teórico o analítico, tendríamos casi plasmada la estrategia

de obra.

Figura 4.7. Diagrama de masas para ejemplo.

EJEMPLO 4.1: DIAGRAMA DE MASAS DE FIGURA 4.7

Nos encontramos con:

Una primera zona de desmonte de 2,25 kms de longitud. Desmonte PK 1,5. A

continuación, figura un terraplén de 1,25 kms de longitud. Terraplén PK 3. Y
finalmente un desmonte de 0,5 kms. Desmonte pk 3,75.

Podemos compensar estos volúmenes como queramos. Pero la lógica nos pide que
llenemos el terraplén del PK3 alternativa y simultáneamente con los desmontes de
los PKS 1,5 y 3,75. De esta forma se optimizan las distancias de transporte.
 Las distancias medias de transporte serían las que separan los centros de gravedad
de los sucesivos triángulos, por tanto 1 km y 1 km respectivamente.

Tendríamos que abordar esta obra en el PK 2,25 y en el PK 3,5. Es decir, en los dos
extremos del terraplén. Necesitaríamos un equipo de desmonte y otro de terraplén en
cada punto.

Empezaríamos a levantar terraplén con los materiales más próximos de los

desmontes contiguos, y habría que poner énfasis en el emparejado de los dos tramos
de terraplén.

Este enfoque teórico en la práctica no resulta tan sencillo.

Insistimos en este curso que los procedimientos de construcción no son una ciencia
exacta.
•El diagrama de masas debe ser corregido por los volúmenes de esponjamiento del material
de excavación que varía mucho según la naturaleza del terreno y el tamaño medio del canto
que se extrae. Por tanto, antes de establecer ningún enfoque concreto, debemos adaptar
el diagrama de masas teórico a los volúmenes de ejecución reales.
•Hay que descontar:
−El material que no se puede aprovechar, bien porque es tierra vegetal -y por tanto no sirve
para terraplenar- y hay que darle otros usos, con lo cual disminuimos el volumen disponible
de material para terraplenar
−Todo material que se espera extraer, pero no es apto para terraplén. Y discriminar su
aptitud para núcleo y para capas de coronación de explanada.
•Y hay que estudiar los accesos. Probablemente, en el PK 2,25 hay una diferencia de cota
importante entre el terreno natural en el que empezamos a trabajar y el fondo o base del
terraplén, por lo que es posible que haya que preparar caminos de acceso (que a su vez
generarán pequeños volúmenes de desmonte y terraplén y que al final de la obra habrá que
reponer).
•Así mismo, puede o no ser compatible el material de ambos desmontes para terraplenar,
de forma que es probable que debamos trabajar o bien por capas (tongadas alternativas de
uno y otro desmonte) o bien priorizando un desmonte, hasta agotarlo y posteriormente
trabajando desde el otro desmonte, hasta completar terraplén.

En cualquiera de los casos, un diagrama de masas realista:

•Bien adaptado con los volúmenes de esponjamiento que se consideran reales.
•Las mermas debidas a materiales no aptos para terraplén.
•Los sobreanchos menores debidos al propio proceso constructivo y a las tolerancias de
ejecución.

Es una orientación necesaria y básica para definir cómo vamos a ejecutar la

explanación.
4.3.3 MAQUINAS Y MEDIOS PARA EXPLANACIONES

Figura 4.8. Moto traílla.

Fuente: Catálogo Caterpillar.
 Figura 4.9. Buldócer D9T.
Fuente: Catálogo Caterpillar.

Son las siguientes:

Traíllas. Las traíllas (con cabeza tractora) y moto traíllas (auto traccionadas) levantan el
terreno.
Buldócer. El buldócer tiene básicamente las siguientes misiones:
−Excavar mediante empuje. En terrenos poco consistentes, por la propia potencia de la
máquina arranca y desplaza tierra.
−Arrancar utilizando ripper. En terrenos más consistentes, hincando el ripper y
desplazándose, desgarra el terreno. En una segunda pasada probablemente lo podrá
empujar.
−Empuja traíllas. En consistencias intermedias puede ser muy eficiente la colaboración de
buldócer empujando a la traílla.
Extendido y pre nivelado de tongadas en capas de núcleo de terraplén. En grandes
superficies puede facilitar el trabajo de la motoniveladora y hacer este segundo
mucho más eficiente.
Figura 4.10. Pala cargadora 986K sobre ruedas.
Fuente: Catálogo Caterpillar.
 Figura 4.11. Pala cargadora 963K sobre cadenas.
Fuente: Catálogo Caterpillar.

Pala cargadora. No suele ser eficiente utilizar una cargadora para excavar, ni siquiera en
terrenos blandos o poco consistentes. La utilidad de la pala es a partir de material
desmontado y acopiado por otras máquinas. Es una combinación muy habitual, en terrenos
consistentes la de buldócer rompiendo, levantando y apilando material y pala cargando
sobre camión.
Lo más importante en relación con la pala cargadora es que esté dimensionada para
el transporte. De nada sirve una pala de gran potencia y enorme cazo (6 m3) si es
tan eficiente cargando camiones que buena parte de su ciclo está ociosa.
Si el material es compacto, de arrancado con ripper o de fragmentación de roca, se
necesita cierta potencia tractora. No es infrecuente que grandes palas cargadoras
estén provistas de unas redes o mallas metálicas en sus ruedas para aumentar su
potencia tractora.
Las palas cargadoras se pueden utilizar también en nivelación de tongadas en capas
base de terraplén, aunque no tienen la precisión de las motoniveladoras.
Retro excavadoras. Son las máquinas por excelencia de las excavaciones. Pueden ir
montadas sobre ruedas o sobre cadenas, que lógicamente incrementan mucho su
capacidad de arranque y su estabilidad en terrenos inclinados. Existen variedad de cazos
de distintos formas y tamaños como accesorios de las retroexcavadoras.
En terrenos muy compactos o de roca se utilizan las retroexcavadoras dotadas de
brazo hidráulico perforador, que rompe y trocea el material. Estas mismas máquinas
las hemos incluido entre las habituales en demoliciones en su capítulo
correspondiente.

Figura 4.12. Retro sobre cadenas 330.

Fuente: Catálogo Caterpillar.
 Figura 4.13. Retro sobre ruedas 320F.
Fuente: Catálogo Caterpillar.

Dumpers extraviales. Se suelen asociar los dumpers extraviales, de enormes neumáticos

al transporte en explanaciones. Frecuentemente, esto no es así.
Los dumpers son eficientes en grandes volúmenes localizados de excavación a
distancias cortas e intermedias (unos 5kms) y con limitación completa de accesos.
Comparativamente son muy ágiles, alcanzan velocidades relativamente elevadas
(50-60 kms/h) y mueven enormes volúmenes en tiempos breves.
Pero sus condiciones de uso son exigentes:
−Por una parte, son incompatibles con cualquier tráfico o servidumbre de tráfico. El camino
de los dumpers debe estar separado del camino del resto del tráfico incluyendo el interior
de obra: debido a su agilidad, son potencialmente muy peligrosos.
−Por otra parte, exigen un muy buen dimensionamiento del resto del equipo. De nada sirve
tener unos enormes dumpers sino se insertan en un equipo en el que la carga está
proporcionada a sus capacidades. Así mismo, tampoco sirve que amontonen
indefinidamente material en un terraplén que posteriormente no es posible procesar porque
no hay medios o condiciones suficientes para procesarlos.
−Además, exigen mucho volumen de material a procesar. El desplazamiento en transporte
especial de dumpers y todo el equipo asociado (máquinas de carga y probablemente
equipos de terraplenado), supone un coste apreciable y las paralizaciones de equipos un
elevado coste horario de los mismos.
Por ello, los dumper extraviales se utilizan cuando las condiciones son
decididamente favorables.

Figura 4.14. Dumper rígido 773G.

Fuente: Catálogo Caterpillar.
 Figura 4.15. Dumper articulado 730G.
Fuente: Catálogo Caterpillar.

En una mina a cielo abierto o en una cantera, con enormes frentes de trabajo,
elevados volúmenes de producción diarios y ambientes confinados no es infrecuente
encontrarse equipos de grandes palas cargadoras y dumpers.
Una variedad de dumpers muy específica son los lagartos (dumpers con caja
articulada). De gran capacidad y elevada estabilidad para moverse en terrenos
incómodos o difíciles.

Figura 4.16. Dumper articulado largo (lagarto).

Fuente: Catálogo Caterpillar.

Dumpers convencionales o camiones volquete. Son flexibles y adecuados para el transporte

de todo tipo de terrenos, incluso productos de voladura. No son extraviales y por tanto
compatibles -con las debidas precauciones- con todo tipo de tráficos. Su limitación radica
en el volumen de carga.
Camiones bañera (volquete articulado). Cabeza tractora y caja convencional más o menos
reforzada. Son adecuados para transporte de material de excavación de todo tipo aunque
pueden presentar limitaciones si se trata de grandes bolos, material para terraplén o
productos de voladuras en roca. Rodadores por definición, son aptos para largas distancias
de transporte y compatibles -por supuesto con limitaciones- con trayectos urbanos. Dos
limitaciones:
−Bastante rígidos y pesados para las distancias cortas o intermedias.
−Relativamente “torpes” para maniobras en curvas cerradas o en rampas.
Las bañeras son más exigentes que el resto de los medios de transporte en cuanto
a los parámetros de los caminos de acceso.

Figura 4.17. Dumper convencional rígido.

Fuente: Catálogo Volvo.
 Figura 4.18. Camión bañera (volquete articulado).
Fuente: Transportes Sancho.

Motoniveladoras. La cuchilla de la motoniveladora puede girar respecto a los tres ejes de

coordenadas, ello le da una precisión elevada. Es la máquina adecuada para nivelar todo
tipo de tongadas. Forma peraltes.
 Figura 4.19. Motoniveladora 24.
Fuente: Catálogo Caterpillar.

Las motoniveladoras se han usado también para extensión de capas granulares de

firme. Pueden ser competitivas respecto a las extendedoras. En carreteras e
infraestructuras de poca carga de tráfico y presupuesto limitado son una buena
opción.
Pueden ser utilizadas, tanto actuando solas como ayudadas por un buldócer o pala
cargadora, para acondicionar y nivelar superficies terminadas: fondos y taludes de
préstamos, acabados superficiales de vertederos.
No es infrecuente que la motoniveladora sea suministrada por el fabricante con una
reja trasera. Esta reja se utilizar para escarificar terrenos; tiene aplicación en capas
que se han compactado pero cuyo grado de compactación no es el prescrito y se
hace preciso recompactar. En este caso, es habitual escarificar el terreno para
airearlo y poder modificar su grado de humedad.
Cubas de riego. En general, un depósito de agua en plataforma con ruedas y cabeza
tractora. En la parte posterior del depósito, una barra en sección de tubo horizontal, con
perforaciones regulares distribuye agua a través de un grifo.
 Figura 4.20. Camión cuba de riego.
Fuente: Barahona Obras y Servicios.

Rodillos pata de cabra. Son compactadores adecuados para materiales de tipo arcilloso por
su efecto de amasado del material.
Es frecuente verlas (por tanto, son competitivas en) núcleos de presas de materiales
sueltos.
Son máquinas rígidas y específicas, poco frecuentes. Utilizada adecuadamente, sin
embargo, son extremadamente eficientes.
Rodillos o compactadores vibrantes. Son adecuados en todo tipo de terrenos, los más
versátiles y los más utilizados.
Como es sabido, los rodillos pueden compactar con y sin vibración. Dependiendo
del material y su humedad, la técnica que despliegan (planchar, vibrar, planchar o
vibración suave, planchar, vibrar, planchar, y así sucesivas veces, varía). Lo habitual
es hacer tramos de prueba.
Figura 4.21. Rodillo pata de cabra.
Fuente: Catálogo Caterpillar.
 Figura 4.22. Rodillo compactador vibrante CAT CS54B.
Fuente: Catálogo Caterpillar.

Son potencialmente problemáticas las compactaciones en espacios reducidos, de

los que los más habituales son los trasdosados de muros y obras de fábrica.
Confinados entre el fondo de un talud y la obra de fábrica, es necesario ejecutar un
compactado de varios metros de alturas mediante tongadas que garanticen el grado
de compactación exigido por los pliegos.
La dificultad la genera la anchura de la tongada; mientras que es demasiado
estrecha para alojar un compactador convencional, las alternativas posibles son
compactadores manuales, lentos y menos eficaces.
Figura 4.23. Pisón manual para compactaciones localizadas.
Fuente: Atenko.
 Figura 4.24. Bandeja vibrante.
Fuente: Catálogo Lumag.

Para evitar tongadas muy estrechas, puede ser conveniente disponer sobre ancho
de excavación de forma que fondo de la misma pueda alojar a un compactador
convencional. La decisión es una cuestión económica: ¿cuánto nos cuesta el exceso
 de excavación?, ¿cuánto nos cuesta el exceso de compactación versus cuánto nos
cuesta el tiempo empleado en trasdosar la obra de fábrica o muro en cuestión?
Por la misma razón hay que dotar de sobre anchos -lo más estrictos posibles- a las
tongadas de terraplén, toda vez que la tongada debe estar compactada con la
densidad prevista en especificaciones técnicas en toda su superficie teórica.

4.3.4 PROCESO GENERICO DE UNA EXPLANACION

Figura 4.25. Proceso genérico de una explanación.

Como paso previo a la decisión de equipo para la ejecución de explanaciones, vamos

a repasar las unidades de las que consta habitualmente una obra o unidad de
explanaciones.

Se trata, a efectos didácticos de una generalización y a la vez de una simplificación.

1. Crear accesos a la traza

Operación que puede ser innecesaria porque ya los hay o bien extraordinariamente
problemática y costosa por dificultad y pendiente de terreno (pensemos en una media
ladera de gran inclinación, en la que hay que hacer grandes desmontes o, peor, en
media sección con parte en desmonte y otra parte en terraplén.

2. Marcar bordes transversales de actuación en traza

Es decir, cabezas de desmonte, pies de terraplén. Es un trabajo de topografía.

3. Despejar y desbrozar

Retirar todo tipo de obstáculos (postes, infraestructura de servicios ya desviados o sin

uso como tuberías, bancos de hormigón…) y desbrozar. La retirada y despeje de
servicios afectados suele entrar en la conceptuación de obra de demolición.

Desbrozar consiste en la retirada de tierra vegetal existente. Puede conllevar la tala de

arbolado e, incluso el traslado de árboles.

Un desbroce convencional (una vez talados y destoconados los árboles) se suele llevar
a cabo con buldóceres ligeros.

La gestión de la tierra vegetal sobrante ha ganado más y más en importancia con

consideraciones de sostenibilidad medio ambiental. Debe estar definida en pliegos. En
cualquier caso, es responsabilidad de todo constructor observar unas reglas
elementales:
•No mezclarla con otros productos de excavación.
•No llevarla a vertedero.
•Acopiarla temporalmente en montones de altura no mayor de 1,5m para mantenerla
aireada.

Cuestión esta última que consume mucho espacio de obra y no siempre lo hay.

El resultado de un desbroce es una “cicatriz” a la naturaleza, una extensión lineal de

irregular anchura, preparada ya para la explanación.

En cuanto se ha ganado cierta experiencia, recorrer una traza desbrozada proporciona

una idea muy gráfica de cuáles van a ser los obstáculos y las ventajas de la excavación
a la que se va a hacer frente.

4. Acondicionamiento de pies de terraplén

Dependiendo del terreno -las especificaciones deben proporcionar indicaciones- es

necesario como mínimo regularizar y compactar la superficie que va a recibir la primera
tongada y, a menudo, sustituir toda o parte de ella por un suelo apto.
La sustitución puede deberse al estado del material o al material mismo. Puede darse
el caso -debería estar previsto en el Proyecto por el Informe Geotécnico contenido en
el mismo- que este material presente problemas y exija sobre excavaciones y
sustituciones.

Es posible que encontremos puntos localizados (por ejemplo, bajo cursos de agua o en
zonas de elevado nivel freático) que a pesar de que el material es apto, está empapado
de agua y es necesario retirarlo para poder compactar sobre él.

5. Inicio de excavación en desmonte

Se comienzan por tanto las excavaciones siguiendo un orden y transportando los

materiales según está previsto en el diagrama definitivo de masas.

Existe todo tipo de tamaño de desmontes y todo tipo de terrenos.

Para desmontes de pequeña entidad, sobre todo si son los primeros, se suele recurrir
a equipos ligeros y transporte convencional (camiones, camiones bañera). Esta regla
no es fija, pero se trata de preparar y simplificar el grueso de la excavación. En otras
palabras, acondicionarlo para una semi industrialización.

Para grandes desmontes, es probable que sea conveniente también, y por las mismas
razones, atacarlos provisionalmente con equipos convencionales. Interesa que los
frentes de corte estén bien estructurados para que las máquinas de gran volumen no
pierdan tiempo creándolos.

Es frecuente utilizar estos primeros materiales de las excavaciones para crear caminos
provisionales internos, razón adicional para empezar las explanaciones con equipos
ligeros.

En cuanto al tipo de material:

Materiales fácilmente arrancables cuya problemática estriba en el grado de humedad y en
si son aptos o no para terraplenar.
Pueden generar (arcillas) muchos problemas de limitación de condiciones de trabajo;
cuando llueve empapan y durante unos días es imposible trabajarlos.
Con este tipo de material es usual que se produzca una disminución productividad,
debido a las inclemencias meteorológicas.
Debe ser prevista en función de los días típicos de mal tiempo en la zona. Hay que
remitirse a estadísticas oficiales de días de lluvia.
Lo normalmente considerado en los contratos es que una desviación determinada
(por ejemplo, una pluviosidad inferior a la media de los quince años más lluviosos)
debe considerarse en los precios de contrato y por tanto preverse en productividad
de los equipos, mientras que una superior se considera un imprevisto y debe
abonarse al constructor aparte.
Estas consideraciones pueden concretarse en una reclamación o reclamo si:
−Las especificaciones técnicas y administrativas del Proyecto así lo consideran. Así lo
deberían considerar, pero no es práctica generalizada.
−Se ha llevado en obra un control y documentación de días perdidos para el trabajo de
explanaciones y una serie paralela de partes meteorológicos de agencias oficiales o bien
una constatación en obra por las partes intervinientes: Constructor, Dirección Facultativa,
Representante de la Propiedad.
Materiales duros que se arrancan con retroexcavadora o buldócer, pero cuyo coste es
elevado. En este caso se trata de optimizar mediante pruebas el rendimiento que se va a
obtener a las excavaciones para optimizar el resto del equipo.
Materiales muy duros, en los que hay que introducir el ripper del buldócer o bien retro
excavadoras con martillos y combinarlas con buldócer de empuje y retroexcavadoras.
En este caso, el tajo de explanación se subdivide: un frente de máquinas rompiendo,
otro frente de máquinas apilando, excavando, cargando.
Es intuitivo que las excavaciones en estos terrenos tienen un comienzo más lento
(hasta que se encuentra el método y número de máquinas en el frente previo que
rompe material) y una sistematización algo mayor.
Sin embargo, suelen tener el problema, especialmente cuando el terreno que se
desgarra o rompe es roca, de la utilización de los mismos y por tanto del destino del
transporte.
Hoy en día se intenta, en la medida de lo posible, aprovechar todo tipo de terrenos
de la excavación. Sin embargo, hay una limitación evidente del tamaño de bloque o
bolo que se admite en terraplén.
Si el material (supongamos roca) que rompemos es competente y no está
contaminado por arcillas o limos con plasticidad, puede ser un componente muy
bueno -mediante machaqueo- para materiales de firme. En este caso lo importante
no es el tamaño máximo del canto sino la selección, no contaminarlo con otros
productos y el transporte al acopio intermedio que se va a utilizar para fabricar áridos.
Si por el contrario el destino previsto de la excavación es pedraplén, tendremos un
problema de selección de cantos por su tamaño máximo. Esta operación es lenta y
costosa.
Resulta intuitivo que:
−Si las máquinas de primer frente trocean poco, el tajo avanzará más deprisa y más
rápidamente entrará la carga y el transporte. Pero se generarán más bolos no aptos
directamente para predraplenar.
−Si las máquinas de primer frente trocean meticulosamente la piedra, el tajo será mucho
más lento -o más costoso porque habrá que sobre poblar los tajos de máquinas- y el ritmo
de las excavaciones en ese o esos desmontes será más lento.
Es una solución muy utilizada, para solucionar este compromiso técnico:
−En una primera fase, las máquinas rompen “con rapidez” la roca para primar la rapidez de
ejecución de excavaciones.
−En una segunda fase, una vez que todo el tajo del equipo de rotura está ejecutado, las
máquinas rompedoras van desmenuzando bolos hasta dejar un tamaño máximo operativo.
En todo caso, esta segunda operación es siempre costosa.
Por ello, suele tener una vertiente económica que debe ser recogida en contratos.
−Si el contrato es desigual a favor del mandante (bien sea la Administración frente al
Constructor o el Constructor frente a su subcontratista de excavaciones), el precio de la
excavación en terreno duro debe incrementarse teniendo en cuenta el desmenuzamiento
de la roca.
−Si, por el contrario, el contrato es desfavorable al mandante, éste en sus presupuestos de
coste debe prever una partida de contingencias para troceo de roca.
En caso de ripar el terreno con buldócer, habrá que tener presente que esta máquina
no puede desmenuzar salvo por propio peso, proceso ineficaz y costoso, por lo que
habrá que asociar el buldócer a una o varias retroexcavadoras con martillo hidráulico
que efectúen las labores de segundo frente y troceen los bolos.
Materiales muy duros en roca compacta. Hay dos métodos de arrancarlos:
retroexcavadoras con martillo y voladuras.
Los fabricantes de buldócer tienen un criterio de rippabilildad, a partir del cual un
buldócer de una determinada potencia ya no es competitivo frente a las voladuras.
Se trata de una caracterización del terreno a excavar por difusión de ondas: se
provoca una ligera explosión y se determina cómo se difunden las ondas generadas
por dicha explosión. Según su velocidad de propagación, el banco de roca será más
o menos compacto. A partir de una determinada compacidad -tabulada por
correlación estadística- el buldócer es ineficiente.
Este método es indicativo y puede orientarnos.
El criterio de si volar roca o no volarla (decisión importante de proceso constructivo)
viene determinado:
−En primer lugar, si las autoridades o normativa lo permiten o no. Existen numerosos casos
en que emplear voladuras está prohibido. En este caso no hay más remedio que cambiar
la traza o emplear el coste y tiempo que sea necesario en romper el banco de roca con
medios mecánicos.
−Suponiendo que sí se pueden ejecutar voladuras, qué dificultades en coste y plazo genera
la labor administrativa:
*Presentar y legalizar un proyecto.
*Disponer de un polvorín en obra.
*Cumplir una serie de medidas de seguridad.
*Disponer en el equipo de obra un facultativo.
*Coordinar con las fuerzas de seguridad, según disponibilidad de las mismas.
*El transporte desde polvorín donde se adquiere a obra de los materiales explosivos,
principalmente.
Estas dificultades suponen un coste y un plazo y hay que sumarlas al precio unitario.
Debe tenerse en cuenta que esta operación puede llevar meses.
 EJEMPLO 4.2.
Estamos excavando un gran terraplén con tres retroexcavadoras, cinco camiones por
retroexcavadora (quince camiones en total).

Por diagrama de masas, el material debe ir a dos terraplenes próximos. Tratándose

de un material homogéneo, cualquier camión puede ir a cualquiera de los dos
terraplenes.

Pero, supongamos que hay problemas de grado de compactación en una tongada y

se nos interrumpe puntualmente el vertido a ese terraplén.

Tenemos previsto como tajo regulador un camino de acceso a la cabeza de un

desmonte algo más alejado, que todavía no se va a comenzar. En ese caso, si de los
quince camiones disponibles nos sobran tres, destinamos estos tres camiones de
buen material para acopiar en la traza del camino de acceso provisional a la cabeza
del desmonte alejado.

Con los costes “administrativos” del apartado anterior y los costes propios de
voladura (perforación, material explosivo, selección del material volado y su carga)
se puede ya componer el precio y estimar el plazo de romper el o los bancos de roca
que tengamos previstos.
El proceso de voladura se estudia en un capítulo específico.

6. Excavación de desmontes

Una vez iniciados los desmontes y preparados los frentes, es el momento de semi
industrializar la obra y convertirla en proceso.

La excavación hay que entenderla como proceso: excavación propiamente

dicha, transporte, compactación o acopio.

Entendida, pues, como proceso o mecanismo, se trata de que las tres fases
enumeradas tengan similares rendimientos, que están físicamente compensadas.

Si la cadena se rompe más allá de la excavación, llegaremos rápidamente a la

colmatación de tajo; las máquinas que excavan o bien entrar en periodos de inactividad
por falta de camiones, o bien crean acopios temporales que posteriormente es preciso
cargar.
Se entra por tanto en sobrecostes y probablemente también en pérdidas de plazo.

Figura 4.26. Pasos de excavación de desmontes.

Por ello, para toda excavación importante hay que tener un plan preciso:
•Destino principal de los productos de excavación y equipo de carga y transporte
dimensionado para evacuar la excavación.
•Plan alternativo o planes alternativos en caso de que se bloqueen el o los frentes de avance
del lugar de empleo.

Estas consideraciones de detalle de programación de tajos pueden determinar a lo largo

de la obra el resultado de la obra. Es la diferencia entre un equipo de ingenieros a pie
de obra eficiente y otro de sobresaliente eficiencia.

La optimización del proceso de ejecución genera beneficios para todas las partes:
•Para el subcontratista, si lo hay, de las explanaciones, porque se le limitan sobrecostes
que, o bien tendrá que asumir y pretenderá recuperar vía reclamo al constructor, o bien
repercutirá directamente al mismo.
•Para el constructor, porque optimizará en la medida de sus posibilidades plazo y precio.
•Para el dueño o representante de la administración, porque como mínimo asegura plazo.
Probablemente, la obra en su conjunto gane en imagen. La imagen positiva de obra nunca
es mala y casi siempre es muy buena.

Comprobación geométrica de cotas. Imprescindible y que conlleva la coordinación de

equipos de máquinas y camiones con el trabajo de los topógrafos.

Normalmente, se trabaja tanto a priori (marcado con estaquillas situadas a una distancia
prefijada de la cabeza de talud, de cota de fondo; este estaquillado deberá reponerse
cada cierto tiempo, según las máquinas se alejan de cabeza de talud) como a posteriori:
comprobación de cota de fondo.

7. Tratamiento del fondo del desmonte

Aun suponiendo que el terreno permite cortarlo con precisión geométrica y que se
cumplen tolerancias, como mínimo hay que crear pendientes para la evacuación
provisional de agua en fondo de excavación, buscarle salidas (es normal que estos
fondos de desmonte queden confinados y se conviertan en piscinas de agua, por lo que
habrá que drenarlos provisionalmente, bien por gravedad abriendo unas zanjas que
conduzcan el agua a vaguadas o cursos naturales, bien implantando bombas de
achique, para lo que conviene inclinar la plataforma a un punto más bajo en el que se
dispone dicha bomba).

8. Creación de cunetas

Dependiendo del terreno, esta operación puede efectuarse conjuntamente con la

explanación o posteriormente. A veces, es preciso recurrir a una voladura específica
lineal y localizada.

Es innecesario decir que, en la medida de lo posible, la cuneta debe quedar construida

como parte del tajo de desmonte por su ayuda al drenaje de la plataforma.

9. Tratamiento de taludes de excavación

Lo habitual es que de los taludes se abran simultáneamente al conjunto de la

explanación.

En grandes tajos de producciones muy elevadas es preciso utilizar uno o varios equipos
diferentes, más ligeros, para regularizar taludes. Estos equipos pueden trabajar
simultánea o sucesivamente a los grandes equipos de excavación, pero lo más
razonable es que trabajen posteriormente. De esta forma no hay interferencias entre
máquinas y, sobre todo, transportes.

El tratamiento de taludes de desmonte puede ser muy sencillo: regularizar y

proporcionar una pendiente uniforme, o puede tener grados de dificultad creciente:

Con alturas elevadas de talud hay que establecer banqueos o plataformas intermedias.
El proceso constructivo es muy similar. Es como construir “un desmonte dentro de otro
desmonte”. Es más que conveniente que el Proyecto prevea anchura de banqueo
suficiente para que quepan máquinas: deben poderse retocar y revisar estos taludes.

Dependiendo de la estabilidad de las laderas podemos tener problemas muy serios.

Las medidas para contener la inestabilidad , que se mencionan a continuación, no
pertenecen al ámbito de este capítulo.

Básicamente, consisten:
•En contenerlas con escolleras, gaviones o muros.
•Evitar la escorrentía habilitando cunetas de guarda en lo alto de los terraplenes.
•Drenarlas introduciendo drenes de diversos tipos.
•Ampliar los taludes, procediendo a re excavación, bien ampliando la cabeza y trabajando
desde arriba, bien (si la altura lo permite) re perfilando o “abriendo” los taludes.
•Sujetarlas con inyecciones o con bulones.
•Proteger al usuario de la caída de cantos con la instalación de redes.
•Recubrirlas de tierra vegetal para que las raíces de la propia vegetación que nazca
estabilicen las laderas.

Como es lógico, abrir los taludes (hacerlos más tendidos) va siempre a favor -pero no
necesariamente resuelve) la estabilidad de taludes y va siempre en contra del coste de
las explanaciones.

Son criterios que deben venir definidos de proyecto por consideraciones:

•Geotécnicas. Cada terreno tiene su ángulo de estabilidad. Debe definirse en función de los
datos del informe geotécnico. Además, la disposición de los estratos geológicos puede
ayudar o perjudicar mucho a la estabilidad de la ladera (o hacer una muy inestable y la
opuesta muy estable).
•La existencia de agua, bien porque puede empapar los taludes, bien porque hay corrientes
de agua permanentes puede incidir significativamente en la estabilidad de taludes.
•De limitación física de espacio. Si tenemos edificios, propiedades ajenas, obstáculos… no
podremos abrir los taludes de excavación, aunque queramos.
•De seguridad. Desprendimiento de taludes durante la ejecución o, peor, durante el periodo
de servicio de la obra es un problema potencialmente muy grave. Los criterios que se
definan en cuanto a estabilidad de los mismos deben estar argumentados con solidez. De
lo contrario, puede formar parte de la responsabilidad del constructor proponer redefinición.
•Deben preverse efectos de seísmos en laderas, sobre todo cuando los materiales de los
taludes tienen baja compacidad.

10. Caso concreto de excavaciones en roca con voladuras

Del resultado de una voladura se obtiene un frente arbitrariamente grande

(dependiendo del dimensionamiento que se haya previsto).

La excavación se realiza:
•Emplazando máquina de carga (palas cargadoras o, preferiblemente retroexcavadoras) en
lo alto del banco.
•Cargando a ser posible al exterior de la voladura (para evitar pinchazos en las ruedas de
los dumperes o camiones).
•Avanzando a tajo terminado, es decir, hasta el fondo de lo volado, si es posible -si no es,
por altura de frente de voladura, será necesario hacer bancadas de trabajo de extremo a
extremo de banco volado.

Rasanteo de fondo de excavación. Pueden darse dos situaciones:

•Cantos que han quedado por encima del nivel de fondo de excavación que será necesario
romper mediante retro excavadoras con martillo (martillos manuales) o bien recurriendo a
una nueva voladura.
•Huecos que han dejado por debajo del nivel de excavación rocas o bien sobre
excavaciones de la propia voladura.

Hay que tener en cuenta que no se trata solamente de las características de resistencia
mecánica de la roca sino del grado de fragmentación interna del banco, podemos estar
frente a una roca durísima que exige cargas elevadas de explosivo, pero que parte de
la energía se disipa por las fisuras y el troceo finalmente obtenido es inferior al previsto,
o a la inversa.

La técnica de voladura en frente abierto de carreteras, con toda la disparidad de bancos

que nos podemos encontrar, dista de ser una ciencia exacta.

En este segundo caso tendremos que rellenar los huecos y compactarlos de forma
específica o, incluso recurrir a hormigón pobre o ciclópeo.

Estos materiales son lógicamente mucho más costosos, pero resuelven el problema del
plazo si lo hay.

Perfilado y re perfilado de taludes. En probable que la operación de re perfilado exija varias

pasadas: una primera durante la excavación por seguridad del tajo, porque hayan
quedado rocas inestables como resultado de la voladura. Una segunda, específica y
posterior a la voladura para configurar geométricamente el talud, y una tercera, al final
del proceso de explanaciones, de re perfilado de puntos que hayan quedado con
irregularidades.
 Figura 4.27. Formación de terraplenes.

11. Formación de terraplenes

Los pliegos y especificaciones de Proyecto deben definir qué tipos de materiales son
aptos para núcleo y coronación de terraplenes, cuál es el espesor de la tongada en
pedraplenes y terraplenes y cuál es la humectación y grado de compactación que se
exige. El resto es un problema técnico.
•Marcado previo de pie de tongada y altura de la misma (topografía).
•Extendido de tierras o material de pedraplén, mediante pala, buldócer (especialmente
pedraplenes) y niveladora.
•Humectación, si se precisa, mediante cubas de riego.
•Compactación, según un tren de compactadores y un número de pasadas que debe ser
establecido en tramo o tramos de prueba.
•Comprobación del nivel de tonga. Nuevamente mediante topografía.
•Perfilado final de la tongada. Mediante motoniveladoras.

Es un proceso relativamente fácil de sistematizar siempre que el terreno sea

homogéneo.

Es un proceso cíclico puesto que hay que terminar la tongada y asegurarse de su grado
de compactación antes de empezar la siguiente.
En terraplenes de gran superficie es posible compartimentar la tongada “en escalera”
de forma que se puede llegar a trabajar en dos o más tongadas simultáneamente, lo
que no impide que esta unidad tenga carácter cíclico, aunque se atenúa dicho ciclo.

Cuando las operaciones se sistematizan y el levantamiento del terraplén se convierte

en un proceso muy veloz, se corren dos riesgos de índole geométrica:
•Sobre anchos, que posteriormente habrá que recortar y que generan sobre costes y
pérdidas de tiempo.
•Pies de terraplén escasos, que deben ser corregidos de inmediato, y por tanto controlados
específicamente.

En general, las operaciones de desmonte y terraplenado , cuando están sistematizadas

(puestas en producción) son muy extensivas en tiempo es decir que se desarrollan
durante muchas horas al día.

La razón es que se intente maximizar el rendimiento económico de las grandes

máquinas de explanaciones, y existe un rendimiento máximo por hora, imposible de
rebasar.

En cambio, si las horas de luz son suficientes, el número de horas al día empleado
puede incrementar proporcionalmente la producción.

Se analizará un supuesto práctico en el capítulo diez en relación con los costes de una
máquina concreta, y podrá asociarse este supuesto a la idea de que si el número de
horas de trabajo por día aumenta, mejora sustancialmente el rendimiento económico
de la máquina.

Es por ello frecuente que, en jornadas de verano con buen tiempo se trabaje hasta la
puesta de sol, en jornadas de doce o más horas.

No se entra aquí en consideraciones de tipo laboral o de organización de turnos. Se

especifica que es el procedimiento más adecuado y más utilizado para aumentar
producciones y ganar plazos.

Procedimiento que, por otra parte, rentabiliza el uso de las máquinas, sin perjuicio de
los costes laborales que pudiera conllevar.

12. Operaciones auxiliares en obras de explanaciones

Formación de caminos internos de obra y de accesos a la traza. Suponen costes y tiempos a

tener en cuenta cuando se planifica la operación y se estima su coste.

Lo más importante de los accesos es que se mantengan en buen estado. Sin ellos el
transporte incide en sobrecostes, las averías en los camiones o medios de transporte
se disparan, se pueden llegar a producir vuelcos y accidentes.
Formación de préstamos y reposición. Una vez resuelto el problema administrativo,
comercial o económico que supone la autorización de un préstamo, su tratamiento tiene
una doble vertiente:

Es un vaciado o desmonte, y la técnica de explotación es similar.

Debe cerrarse y tratarse al final de su uso como se haya pactado. Lo que sin duda
tendrá un componente de limpieza, regularización, extendido y nivelado de sobrantes,
tratamiento de taludes y, posiblemente, siembra y rehabilitación de capa vegetal.

Formación y tratamiento de acopios intermedios. Suponen siempre sobre coste, pero a

menudo son inevitables. Sus causas suelen deberse a que es imposible la
simultaneidad entre la excavación y el empleo.

Si el empleo es en terraplén, ello puede ser debido a causas administrativas,

económicas (no hay crédito suficiente) o de propia organización de obra: ejemplo el
terraplén en cuestión necesita la terminación de un puente para acceder y este puente
no se ha ejecutado todavía en la época que el desmonte se estaba ejecutando.

En cualquier caso, los acopios intermedios:

•Ocupan espacio provisionalmente, y hay que estudiar muy bien cuál porque pueden
entorpecer el avance de la propia obra.
•Es muy importante no contaminarlos o mezclarlos, por lo que se deben introducir medidas
de control y supervisión.
•Son susceptibles de ser robados (especialmente si se trata de material con valor añadido
potencialmente elevado como materiales granulares muy sueltos aptos para áridos de
hormigón, o bloques para escollera).
•Deben acopiarse con un cierto orden y trabajarse (regularizar, nivelar) periódicamente con
una pala cargadora.
•Por mucho que sean acopios provisionales, no debe alterarse o interrumpirse cursos de
agua, por lo que debemos tenerlos siempre presentes para evitarlos o desviarlos de forma
eficiente.

Formación de vertederos. En la formación de vertederos hay consideraciones de

ubicación y forma en las que influyen varios tipos de factores:
•De medio ambiente y sostenibilidad. Pueden, o no ser autorizados. Y si lo son, en
condiciones específicas.
•Consideraciones económicas. El dueño de los terrenos en lo que se habilita el vertedero
exige contrapartidas en cuanto a la forma y grado de compactación del vertedero y
directamente pago en dinero.
•Consideraciones de tipo administrativo. Es posible que el propietario de los terrenos o bien
la administración encargada de la obra tenga previsto un uso de los materiales sobrantes.

Todo ello condiciona la formación de vertederos.

Por ello, hay unas observaciones de índole general que deben cumplirse.
•Aunque no se compacte, regularizar en capas. Trabajar esta regularización periódicamente
con una pala.
•No contaminar nunca los vertidos. Estricto control de lo que se vierte. Si es necesario
parcelar y hacer distintos vertederos, esto debe ser organizado y señalizado para evitar
errores en los conductores de camiones.
•No ocupar cursos de agua o lugares de escorrentía natural excepto si se procede a un
desvío eficaz de los mismos.
•Reservar medios materiales y partidas de coste para su tratamiento final. El que esté
previsto o, al menos, para una nivelación, rasanteo y tratamiento de taludes.

4.4 VACIADOS
4.4.1 INTRODUCCION DE VACIADOS

Se entiende por vaciado la apertura de hueco en un solar, previo a la construcción de

alguna superestructura.

En un vaciado lo que importa es excavar en un tiempo, plazo y condiciones de

seguridad -y otras que estén aceptadas contractualmente- prefijados.

Vaciados típicos son los de edificios, tanto en medio urbano entre medianerías como
en nuevas urbanizaciones, como alojamientos para edificios industriales,
transformadores, salas de bombeo.

La extensión y profundidad son muy variables. Puede tratarse de una obra muy menor
y prácticamente sin incidencia ni coste cuando se trata de unos chalets adosados en
parcela horizontal, o un centro comercial con cinco niveles de sótano y más de cien mil
metros cuadrados de superficie de parcela.
Figura 4.28. Pequeño vaciado urbano.
Fuente: Excavaciones Antelo.
 Figura 4.29. Vaciado urbano con pantalla discontinua de pilotes.

Puede tratarse de un edifico entre medianerías en un casco antiguo en el que los dos
principales problemas sean el acceso a las máquinas y vehículos y el estado de las
cimentaciones colindantes, o un edificio residencial en un nuevo polígono, con el solar
ya terminado, dos niveles de sótano y ejecución a cielo abierto.

4.4.2 PROCESO DE VACIADO

En líneas generales, desde el punto de vista estrictamente técnico, un vaciado consta

de:
•Limpieza, desbroce y desescombrado (todas o lo que proceda) de solar.
•Acondicionar rampa de acceso, acondicionar accesos a viales exteriores, acotar, vallar.
•Excavar con orden, generando una rampa o varias rampas provisionales seguras de
acceso de camiones a fondo de excavación.
•Nivelar el fondo y proporcionarle pendientes provisionales para dirigir las aguas a uno o
varios puntos comunes.
•Tratar los bordes de excavación: si se trata de excavación abierta, según la profundidad
del hueco, o bien formar taludes con las inclinaciones que hayan sido definidas (análogo a
técnica de explanaciones en vías lineales del parágrafo anterior) o bien con formación de
bataches para construir muros de cierre de excavación.
•Comprobación de cota de fondo de vaciado y refino del mismo.

4.4.3 BATACHES

Los bataches son excavaciones localizadas que permiten construir un fragmento de

muro de contención y por tanto hacerlas estables.

Se ejecutan alternadamente, de forma que en una primera fase son los laterales de los
bataches las que estabilizan y en una segunda, una vez ejecutado el muro de soporte,
es este propio muro quien estabiliza al nuevo batache contiguo a ejecutar.

Figura 4.30. Excavación por bataches en terreno firme.

Fuente: Transcaz Urbana.

Estos bataches deben venir definidos en Proyecto, o ser definidos en obra por
consideraciones de estabilidad, a la vista del Informe Geotécnico.
Lo esencial de los bataches es trabajar con rapidez en el tramo de muro que se debe
construir en ellos. La excavación de bataches debe estar coordinada con la ejecución
de muros de cierre de parcela.

Si los muros de cierre de parcela se efectúan a una cara (contra el terreno) se evita el riesgo
potencial de trabajadores encerrados entre el encofrado de la segunda cara y el borde,
esencialmente muy vertical, de excavación.

Si los muros de cierre son a dos caras , se minimizan las creces del hormigón y -si se
ejecutan adecuadamente- tendremos el recubrimiento debido de las armaduras del
alzado de muro. A cambio, generamos dos problemas:
El riesgo potencial de desplome de tierras o de caída de objetos desde los bordes de
excavación sobre los trabajadores que actúan en el lado de trasdós de muro, riesgo no
desdeñable que a veces exige una entibación parcial o total de las paredes excavadas.
Un espacio reducido que debe ser trasdosado, a menudo manualmente por su angostura.
Esto puede (y a menudo suele) generar problemas de asiento durante la vida de servicio
del edificio construido.
En fase de ejecución de obra, el hueco de trasdós de muro de cierre se convierte
casi siempre en un punto de vertido de obra. Previamente a la ejecución de
impermeabilización de trasdós y trasdosado y compactado, debe ser producto de
una operación de limpieza.
Esta limpieza suele ser costosa por las dificultades para elevar el material de
desecho acumulado.

Ambas posibilidades, por tanto, suponen sobrecostes. Deben preverse.

 Figura 4.31. Batache.
Fuente: Página web Bioingeniería del paisaje.

4.4.4 COMPROBACION DE COTA DE FONDO DE EXCAVACION Y NIVELACION DE FONDO

DE VACIADO

Operación necesaria, que desafortunadamente, no siempre se realiza.

Es usual que el propietario de un solar contrate separadamente el vaciado de la

ejecución del resto del edificio. Si el propietario o sus técnicos no revisan la cota de
fondo, se pueden encontrar que ha quedado alta, o muy baja, y el contratista que
supuestamente entraba directamente a cimentar no puede hacerlo.

Es necesario en estos casos previamente hacer y compactar un relleno o bien introducir

(con una grúa) una retro de pequeño peso en el fondo de la excavación para que
proceda a hacer las sobre excavaciones necesarias.

Ambas operaciones cuestan tiempo y consumen plazo. Y desafortunadamente, son

frecuentes.
4.4.5 MAQUINA UTILIZADA EN VACIADOS

La máquina habitual en vaciados en una o varias retroexcavadoras, dependerá del

volumen y plazo a excavar y de las circunstancias (ver ejemplo en el capítulo 1 de este
curso) del dimensionado de la máquina.

Pueden ser útiles retroexcavadoras mixtas, típicamente urbanas, para trabajos de detalle,
apertura de bataches, y otras diversas unidades auxiliares. Son las usuales para hacer
un desbroce previo si se trata de tierra vegetal.

Los medios de transporte del material de excavación son usualmente camiones

convencionales, incluso bañeras (que exigen rampas más tendidas). En medio urbano lo
normal es evitar el polvo en el ambiente durante el transporte cerrando la caja con lonas.

Figura 4.32. Retroexcavadora mixta.

Fuente: Hergonsa.

Puede ser necesario utilizar compactadores en el fondo de la excavación. Serán casi

siempre compactadores convencionales provistos de vibración.

4.4.6 CONSIDERACIONES SOBRE VACIADOS

Las condiciones externas: limitación de accesos, ruido y horarios, tamaño máximo de
transporte, suelen ser drásticas. Modifican mucho la idoneidad técnica propiamente
dicha.

El lugar de empleo o vertedero de los productos de vaciado condicionan

económicamente -y a veces mucho- su precio y pueden imponer condiciones al proceso
de obra. Por ejemplo: horas limitadas de acceso a vertedero, o empleo de los productos
de excavación en la formación de terraplenes de otra obra cuya ejecución no es
simultánea al vaciado y además tiene los problemas típicos de trabajos cíclicos por
compactación de tongadas.

Las consideraciones de seguridad de los trabajadores y estabilidad de taludes pueden

afectar drásticamente a la ejecución de los vaciados.

EJEMPLO 4.3
Si los bataches, debidamente definidos por la Dirección Facultativa, nos dan
problemas de derrame de tierras y dejan al descubierto servicios de la urbanización
(tuberías o bancos de tubos eléctricos) porque habían sido construidos fuera de sus
alineaciones y se han acercado excesivamente al borde interior de aceras, caso muy
frecuente.

EJEMPLO 4.4
O bien, pese a estar debidamente calculados, unas lluvias prolongadas han bajado la
coherencia de los materiales que forman los bordes de excavación y amenazan de
derrumbe, por lo que hay que proceder a entibar los taludes.

En la práctica, esto se traduce en sobrecostes y más plazo en una unidad de obra que
se supone que tiene un precio de mercado. Y este precio es casi siempre un precio
unitario formado por una retroexcavadora y varios camiones, con un rendimiento horario
prefijado, lo que nos “traduce al lenguaje técnico” las consecuencias de las
circunstancias comentadas de contorno en el precio.

Así las cosas, cuando se pacta en un contrato la ejecución de un vaciado en un precio,

un plazo y unas condiciones externas, existen varios factores de riesgo que pueden
afectar al precio real final de la unidad. Como hemos visto, al menos:
•Condiciones de contorno: limitación de tonelaje, horarios, y otras.
•Consideraciones de coste de vertido o aprovechamiento de tierras.
•Imprevistos en taludes.

Estas tres consideraciones, en nada teóricas o bien se tienen en cuenta en el precio

por transparencia mutua en la negociación, o bien serán temas a tratar como
sobrecostes y por ello tendrá que estar bien justificadas y documentadas.

4.5 EXCAVACIONES EN ZANJAS

4.5.1 INTRODUCCION Y GENERALIDADES DE EXCAVACION EN ZANJAS

No resulta fácil tipificar en un solo apartado las excavaciones en zanja porque su ámbito
y características son amplísimos.

Características comunes:

Los materiales de excavación o bien se utilizan en relleno de la propia zanja, o bien se

transportan a vertedero o lugar de empleo ajenos a esta obra.

En el primer caso tenemos un problema de acopio temporal. El acopio tendrá una

duración mínima obvia: desde que se produce hasta que finalmente se procede al
relleno de la zanja.

Es obvio que el tiempo transcurrido debe ser el mínimo, pero no siempre se puede
observar esta norma.

Se trata de una obra lineal generalmente sistematizable. La ejecución de la zanja se

puede desarrollar como secuencia de operaciones o subunidades.

A cambio, exige coordinación con otras actividades ajenas a la excavación.

Por ejemplo, para un banco de tubos eléctricos, es necesario encofrar, disponer los
tubos de PVC que sirven de encofrado interno perdido, hormigonar y desencofrar. Es
posible que sea necesario introducir los cables eléctricos y además que el proceso sea
supervisado por la Compañía que distribuye la energía eléctrica.

Por tanto, hay que coordinar incluso con externos. Es probable que los acopios en
cabeza de excavación permanezcan en ella más tiempo del deseable.

Salvo excepciones, hay un posterior relleno o trasdosado, a menudo con dificultades

debidas a la angostura. Lo que genera potencial riesgo de asientos una vez puesta en
uso la infraestructura.
Tratándose de excavaciones convencionales, de mucha longitud, son posibles
derrumbamientos parciales de las paredes de excavación , por lo que se trata de unidades
de obra potencialmente de riesgo.

No es infrecuente que, total o parcialmente, se haga preciso entibar la zanja, lo que:

•Supone más coste.
•Suele suponer más plazo.

Puede complicar el proceso de alojar en fondo de zanja el tubo o aquello que sea el
objeto de la misma.

Puede complicar la operación la presencia de agua. Al ser un recinto muy confinado, casi
siempre será imposible darles salida natural a las aguas, por lo que habrá que prever
un achique de agua mediante bombas.

4.5.2 MAQUINARIA UTILIZADA PARA EJECUCION DE ZANJAS

La máquina por excelencia es la retroexcavadora, con el cazo adecuado para el ancho

de la excavación.

Es usual la retroexcavadora con brazo de martillo hidráulico, para romper pavimento o

roca.

En zanjas anchas, en campo abierto puede ser competitivo un buldócer para abrir o
incluso rippar y abrir la zanja. Pero tendrá que ser complementado con una
retroexcavadora para dar el acabado geométrico.

En roca dura puede llegar a necesitarse utilizar voladuras localizadas. No es frecuente

pero no imposible.

Ejemplo: cimentación de una terminal aeroportuaria, en basalto. Parte del vaciado se

ha ejecutado con voladura.

Se hace preciso abrir una zanja para alojar en ella una galería de servicios
aeroportuarios, tiene una profundidad media de tres metros y una anchura en fondo de
dos metros. La longitud es de ochocientos cincuenta metros y atraviesa basalto en la
mitad de esta longitud.

Puesto que se habían sistematizado las voladuras en esa obra, existían los permisos,
se contaba con facultativo y se había llegado a conocer bien las cargas de explosivos
necesarias, volar la excavación no representaba problema de plazo y el coste previsto
de las retroexcavadoras con martillo superaba al coste estimado de volar en roca. Se
abrió la zanja con voladura en roca.

Muy frecuente en zanjas de poca anchura y profundidad la retroexcavadora mixta,

polivalente para esta operación. A estas retros se les puede acoplar un martillo
hidráulico en caso de encontrar en la excavación obras de hormigón, cascotes, u otros
objetos de elevada dureza, así como para romper previamente las aceras.

Camiones de transporte, que según el ámbito de la zanja pueden llegar a ser de todo tipo.
Incluso no necesitarse transporte si el total de las tierras se pueden acopiar a pie de
zanja.

Es muy difícil que la retroexcavadora, con su propio brazo pueda alojar en borde de
excavación el ciento por ciento de las tierras. Existen como mínimo puntos singulares
(cruces, servidumbres de todo tipo, arbolado o vegetación que no se puede ocupar…)
Por lo que la presencia de camiones, aunque no sea sistemática o en secuencia es casi
obligada.

Compactadores manuales o mecánicos , de todo tipo también teniendo en cuenta el ámbito

de la zanja en cuestión.

Son delicados siempre los rellenos de zanjas. Todas las consideraciones ya

comentadas en este capítulo sobre rellenos localizados son aquí aplicables.

4.5.3 FASES DE UNA UNIDAD DE EXCAVACION EN ZANJAS

 Figura 4.33. Fases de una unidad de excavación en zanja.

4.5.4 CONSIDERACIONES SOBRE EXCAVACIONES EN ZANJA

Es muy complicado sistematizar conclusiones debido a que el ámbito, tipo y

características son muy variados.

Puede parecer una obviedad, pero antes de abrir una zanja hay que estar seguro de
los obstáculos o servicios afectados que puede cruzar la zanja en su avance. No debe
de ser tan obvio porque a diario se producen incidentes o accidentes debido que una
excavadora topa (y avería) unos tubos eléctricos o de fibra óptica, una tubería de
servicio…

Hay que estudiar muy bien adónde van a parar los productos de excavación:
•Si van a volver al relleno, cómo, dónde y por cuánto tiempo acopiarlos.
•Si van a ir a vertedero u otro uso, las consideraciones sobre vaciados aplican a esta unidad.

Hay que estudiar si sobredimensionar el fondo de excavación para poder alojar medios
de compactación eficaces en su fondo.

Hay que coordinar muy bien todas las subunidades incluidas en la ejecución y cierre de
la zanja. Incluyendo la reparación de pavimento.

4.6 NOCIONES SOBRE VOLADURAS. DESTROZA, PRECORTE. RECORTE

Aunque la voladura se emplea con cierta frecuencia en la construcción (se ha

comentado sus aplicaciones en perforaciones, zanjas y sobre todo explanaciones), el
campo propio de esta técnica son las minas, y los ingenieros competentes son
facultativos de minas. A ellos es necesario recurrir.

Es, sin embargo, adecuado, poseer unos conocimientos generales de voladuras.

4.6.1 IDEAS GENERALES SOBRE VOLADURAS EN ROCA

Una voladura es una detonación de explosivos industriales, activados por

deflagración de forma que fisura la roca en una primera onda de choque y la
fragmenta y proyecta en una segunda fase, por presión en las fallas y fisuras
existentes o creadas en la onda de choque.

El explosivo va alojado en taladros que previamente se han perforado. Estos

taladros están espaciados entre sí, en cuadrícula de filas y columnas. Las voladuras
de obra civil o cantera tienen un frente por el que escapa la onda y se proyecta el
fragmento de la roca.

Por ello, las filas de la cuadrícula, paralelas al frente, equidistan si el banco de roca
es regular. Las columnas, perpendiculares a las filas mantienen su propia
equidistancia, que depende de las características de la roca.

La carga de explosivo en cada taladro se calcula en función del espaciado (volumen

de roca a romper por cada taladro), la densidad del explosivo o explosivos alojados
en cada taladro y las características de la roca.

La detonación lleva un orden geométrico y una secuencia en tiempo (milisegundos),

denominada comúnmente micro retardo. Se avanza de un extremo a otro de cada
fila y desde la fila más próxima al frente de voladura hasta la más alejada.
Es decir: detona en primer lugar una esquina de la primera fila, a continuación, y en
orden (por ejemplo, de izquierda a derecha) toda la primera fila, la primera columna
de la segunda fila, el resto de columnas de la segunda fila… y así sucesivamente.

Figura 4.34. La detonación.

Fuente: Procedimientos de Construcción. David Alcaraz García y Javier Martínez Sánchez. 2012.

El retardo depende:
•De la naturaleza y grado de fragmentación de la roca; existen tabulaciones para cada tipo de
rocas.
•De la distancia entre filas (distancia del frente o “piedra”, también “burden”) que es parámetro
inicial de diseño de la voladura y que depende a su vez del tamaño que queremos obtener y de
la altura del frente. La relación altura de frente y entre piedra como relación de rigidez, si es
inadecuada (siguiendo a César Ayabaca, “Diseño de voladuras a cielo abierto”) es
potencialmente problemática por excesos de fragmentación y formación de banqueos en parte
posterior de voladura.

Un retardo excesivamente breve da lugar (siguiendo a César Ayabaca, “Diseño de voladuras

a cielo abierto”) a voladuras compactas, de difícil arranque con medios de excavación
convencionales, un colmo o sobrebanco en la parte posterior de la voladura (últimas filas con
altura final de escombro mayor que la altura previa del banco) y elevadas posibilidades de
exceso de tamaños en la parte inferior de últimas columnas. Un retardo adecuado, por el
contrario, produce un colmo menor de su altura previa en las últimas filas, una fragmentación
regular de todo el banco y un alargamiento del colmo delante del frente de voladura.
Siguiendo a David Alcaraz García y Javier Martínez Sánchez: “ Procedimientos de
construcción” 2012-2013, los explosivos industriales que se utilizan en obra civil son
caracterizados por los siguientes parámetros:

“Potencia explosiva.
Poder rompedor.
Velocidad de detonación.
Densidad de encartuchado.
Humos.
Resistencia al agua.
Sensibilidad”.

Siguiendo el mismo texto, David Alcaraz García y Javier Martínez Sánchez: “ Procedimientos
de construcción” 2012-2013:

“La potencia explosiva se caracteriza por la capacidad para romper y proyectar la roca. Es
la segunda (temporalmente) componente del efecto de la detonación. Se referencia a
la goma pura a la que se le asigna índice de 100.

El poder rompedor es la capacidad de fisurar la roca en la primera fase de la

detonación; está asociada a la onda de detonación.

Velocidad de detonación es la de producción de la reacción química que consume el

explosivo en gases a elevadas temperaturas. Dependiendo de los mismos varía entre
los 2500 y 6000 metros/segundo, y es por tanto supersónica.

Densidad de encartuchado es del explosivo propiamente dicho en el cartucho. Es

parámetro necesario para alojar en cada taladro la carga que se ha definido.

Humos son los distintos gases producto de la transformación química de la detonación.

Resistencia al agua de cada explosivo y encartuchado o envasado, es parámetro

necesario en caso de presencia de humedad, corrientes de agua o niveles freáticos.
Así mismo, en caso de voladuras en recintos inundados (ejemplo, en cauces de agua)
es dato imprescindible.

La sensibilidad es la energía que necesita el explosivo para que se produzca la reacción

 química de transformación. Lo usual es que sea lo suficientemente pequeña para sólo
ser activada mediante detonador.”

Los tipos de explosivo más frecuente son (resumen no textual, David Alcaraz García y Javier
Martínez Sánchez: “Procedimientos de construcción” 2012-2013):

Goma (goma 2 ECO) en gelatina, encartuchada, habitual para carga en fondo. Elevada
densidad, elevada resistencia al agua, alta velocidad de detonación.

Nagolita (Anfos). Habitual para carga en columna. Se suele comercializar en polvo y se

sirve usualmente en sacos. Son poco resistentes al agua; el poder detonador es
bastante menor.

Hidrogeles. También para carga en fondo. Elevada potencia, elevada resistencia al

agua y muy baja sensibilidad.

Una voladura es una detonación de explosivos industriales, activados por deflagración de

forma que fisura la roca en una primera onda de choque y la fragmenta y proyecta en una
segunda fase, por presión en las fallas y fisuras existentes o creadas en la onda de choque.

El explosivo va alojado en taladros que previamente se han perforado. Estos taladros están
espaciados entre sí, en cuadrícula de filas y columnas. Las voladuras de obra civil o cantera
tienen un frente por el que escapa la onda y se proyecta el fragmento de la roca.

Por ello, las filas de la cuadrícula, paralelas al frente, equidistan si el banco de roca es regular.
Las columnas, perpendiculares a las filas mantienen su propia equidistancia, que depende de
las características de la roca.

La carga de explosivo en cada taladro se calcula en función del espaciado (volumen de roca
a romper por cada taladro), la densidad del explosivo o explosivos alojados en cada taladro
y las características de la roca.

La detonación lleva un orden geométrico y una secuencia en tiempo (milisegundos),

denominada comúnmente micro retardo. Se avanza de un extremo a otro de cada fila y desde
la fila más próxima al frente de voladura hasta la más alejada.

Es decir: detona en primer lugar una esquina de la primera fila, a continuación, y en orden
(por ejemplo, de izquierda a derecha) toda la primera fila, la primera columna de la segunda
fila, el resto de columnas de la segunda fila… y así sucesivamente.
 Figura 4.34. La detonación.
Fuente: Procedimientos de Construcción. David Alcaraz García y Javier Martínez Sánchez. 2012.

El retardo depende:
•De la naturaleza y grado de fragmentación de la roca; existen tabulaciones para cada tipo de
rocas.
•De la distancia entre filas (distancia del frente o “piedra”, también “burden”) que es parámetro
inicial de diseño de la voladura y que depende a su vez del tamaño que queremos obtener y de
la altura del frente. La relación altura de frente y entre piedra como relación de rigidez, si es
inadecuada (siguiendo a César Ayabaca, “Diseño de voladuras a cielo abierto”) es
potencialmente problemática por excesos de fragmentación y formación de banqueos en parte
posterior de voladura.

Un retardo excesivamente breve da lugar (siguiendo a César Ayabaca, “Diseño de voladuras

a cielo abierto”) a voladuras compactas, de difícil arranque con medios de excavación
convencionales, un colmo o sobrebanco en la parte posterior de la voladura (últimas filas con
altura final de escombro mayor que la altura previa del banco) y elevadas posibilidades de
exceso de tamaños en la parte inferior de últimas columnas. Un retardo adecuado, por el
contrario, produce un colmo menor de su altura previa en las últimas filas, una fragmentación
regular de todo el banco y un alargamiento del colmo delante del frente de voladura.

Siguiendo a David Alcaraz García y Javier Martínez Sánchez: “ Procedimientos de

construcción” 2012-2013, los explosivos industriales que se utilizan en obra civil son
caracterizados por los siguientes parámetros:
 “Potencia explosiva.
Poder rompedor.
Velocidad de detonación.
Densidad de encartuchado.
Humos.
Resistencia al agua.
Sensibilidad”.

Siguiendo el mismo texto, David Alcaraz García y Javier Martínez Sánchez: “ Procedimientos
de construcción” 2012-2013:

“La potencia explosiva se caracteriza por la capacidad para romper y proyectar la roca.
Es la segunda (temporalmente) componente del efecto de la detonación. Se referencia
a la goma pura a la que se le asigna índice de 100.

El poder rompedor es la capacidad de fisurar la roca en la primera fase de la detonación;

está asociada a la onda de detonación.

Velocidad de detonación es la de producción de la reacción química que consume el

explosivo en gases a elevadas temperaturas. Dependiendo de los mismos varía entre
los 2500 y 6000 metros/segundo, y es por tanto supersónica.

Densidad de encartuchado es del explosivo propiamente dicho en el cartucho. Es

parámetro necesario para alojar en cada taladro la carga que se ha definido.

Humos son los distintos gases producto de la transformación química de la detonación.

Resistencia al agua de cada explosivo y encartuchado o envasado, es parámetro

necesario en caso de presencia de humedad, corrientes de agua o niveles freáticos. Así
mismo, en caso de voladuras en recintos inundados (ejemplo, en cauces de agua) es
dato imprescindible.

La sensibilidad es la energía que necesita el explosivo para que se produzca la reacción

química de transformación. Lo usual es que sea lo suficientemente pequeña para sólo
ser activada mediante detonador.”

Los tipos de explosivo más frecuente son (resumen no textual, David Alcaraz García y Javier
Martínez Sánchez: “Procedimientos de construcción” 2012-2013):

Goma (goma 2 ECO) en gelatina, encartuchada, habitual para carga en fondo. Elevada
densidad, elevada resistencia al agua, alta velocidad de detonación.
 Nagolita (Anfos). Habitual para carga en columna. Se suele comercializar en polvo y se
sirve usualmente en sacos. Son poco resistentes al agua; el poder detonador es
bastante menor.

Hidrogeles. También para carga en fondo. Elevada potencia, elevada resistencia al agua
y muy baja sensibilidad.

4.6.2 FASES DE EJECUCION DE UNA VOLADURA EN ROCA

1.Diseño de la voladura. Definición de tamaño máximo y medio de roca que se quiere

conseguir, de la cuadrícula de perforación, diámetro y profundidad de cada taladro, tipo de
explosivo o explosivos y activadores a utilizar, carga de cada taladro, red de filas y columnas
con su correspondiente micro retardo.
Son característicos, y conviene conocer, las siguientes consideraciones en relación
con el diseño de una voladura:
Se sobre perfora. El ángulo (alfa) que con la horizontal del fondo del banco con el borde
inferior libre del frente o Angulo de estabilidad se suele dar como óptimo en torno a los 120
grados.
 Figura 4.35. Diseño de la voladura.
Fuente: Procedimientos de Construcción. David Alcaraz García y Javier Martínez Sánchez:
“Procedimientos de construcción” 2012-2013.
 “”Ø= Diámetro de perforación del barreno (mm)
“V= Representa la “piedra” y es la distancia que hay del barreno a la cara libre (m).
o E= Espaciamiento o distancia que hay entre barrenos de una misma fila (m).
“Hb= Altura de banco (m).
“Sp= Sobreperforación o longitud de barreno perforada bajo la línea del piso de la
cantera (m).
“R= Retacado o longitud de barreno que queda sin carga explosiva y se llena de
material inerte (m).
“Lb= Longitud total del barreno, función de la inclinación del mismo, de la sobre
perforación y de la altura del banco (m)
“Cf= Carga de fondo o cantidad de explosivo en kilogramos que se introduce en el
fondo del barreno.
“Cc= Carga de columna o resto del explosivo que se introduce sobre la carga de
fondo.”

Figura 4.36. Las fases de la voladura.

Se considera generalmente adecuado darle inclinación respecto a la vertical (ángulo beta)
de la perforación. Ello es debido a que se genera así más superficie de contacto en el frente
de voladura y se incrementa el efecto de cizalladura. Con ello, se utiliza con más eficiencia
el explosivo. Esta consideración está condicionada por la disposición de los estratos de
roca.
Se denomina piedra, burden o borde a la distancia entre la primera fila de barrenos al
frente de voladura, y por tanto a la distancia entre filas.
Se denomina espaciado a la distancia entre columnas de la voladura. El espaciado no
tiene por qué coincidir con la piedra.
El proceso de fragmentación de un banco de roca en una voladura es producto de
la reacción química de explosión y consta de dos fases (que a su vez se dividen en
subfases) y que a efectos de nociones generales son:
Una primera onda de presión, muy intensa que irradia axialmente desde la columna del
taladro hacia el interior del banco y hacia el frente de voladura, generando una segunda
onda desde dicho frente. Estas ondas resquebrajan y agrietan la roca porque sobrepasan
la capacidad de resistencia a compresión (y lógicamente a tracción) de las mismas. El
resultado es una fisuración muy elevada.
Una segunda fase en la que los gases liberados escapan se introducen a alta velocidad y
alta temperatura por las fisuras y explotan la misma, provocando primero la fragmentación
e inmediatamente después la proyección de los fragmentos.
Las presiones de una reacción explosiva son del orden del rango entre 10.000 y
20.000 bares, las temperaturas alcanzadas, del orden de los 5000 grados y las
velocidades de propagación, en el rango de 2000 a 6000 metros/segundo. (David
Alcaraz García y Javier Martínez Sánchez: “Procedimientos de construcción” 2012-
2013).
El diaclasado o fragmentación original de la roca de banco es punto seguro de rotura.
Lo que puede ser un serio inconveniente si el aprovechamiento de la misma es en
bloques, lo que implicaría otros métodos destructivos. En la casi totalidad de las
voladuras es una ventaja porque ayuda a acotar el tamaño máximo del fragmento
volado.
La altura del frente Hf suele ser inferior a la profundidad de perforación Hp. La
diferencia es la sobre perforación que, como se ha mencionado en párrafos
anteriores, define el ángulo beta de estabilidad.
2.Preparación (si no lo está) de frente de voladura y parte superior del banco. Si es la primera
voladura de desmonte será preciso eliminar previamente tierra vegetal, incluso talar
árboles, banquear el frente o regularizarlo con máquinas convencionales hasta donde ello
sea posible, o incluso hacer unas voladuras previas a la explotación, o voladuras de
preparación, (que por supuesto habrá que diseñar) con el objeto de conseguir un frente
uniforme, regular y de pendiente aproximadamente constante.
Doble motivo si se trata de una cantera para explotación de roca volada.
La parte superior deberá ser regular para poder permitir movimientos al drill de
perforación y, posteriormente, al movimiento de explosivo.
3.Perforación. Los taladros, en principio del mismo diámetro, tendrán una profundidad y
deberán ser tapados en su parte superior hasta el momento que se llenen de explosivo; las
incidencias que pueden acontecer son:
Lluvia intensa que inunde total o parcialmente el fondo de los taladros o presencia de
agua. A este respecto, hay que tener en cuenta que el explosivo puede ser más o menos
sensible a la humedad. Si lo es, no podrá introducirse en el taladro hasta que esté seco. Si
no hay seguridad de secado, habrá que modificar el tipo de explosivo o envasado del
mismo.
Presencia de oquedades durante la perforación. Si es en el fondo de la misma, se hace
preciso rellenarlas. Si es en la columna, conviene no alojar explosivo, sino material inerte
como arena en la zona de dicha oquedad, por lo que hay que alternar la carga de columna
con material inerte.
4.Transporte a obra, descarga y colocación de explosivo. Habitualmente es una operación con
stress de tiempo puesto que suelen existir plazos máximos de permanencia de las fuerzas
de orden a pie de tajo.
El formato de presentación de los explosivos suele ser:
Cartuchos, que deben coincidir en la medida de lo posible con el diámetro del taladro:
exceso de holgura hace perder eficiencia a la detonación; defectos de holgura generan
problemas para alojar la carga en la columna y por tanto pérdidas de tiempo.
Granel, habitualmente en sacos, que hay que verter en el taladro.
Normalmente, en cada taladro se aloja:
−Una carga en fondo, de fuerte potencia explosiva (y elevado coste unitario).
−Una carga en columna (puede ser granel, usualmente nagolita) que se vierte.
−La carga en columna puede tener interespaciados inertes (arena o similar), que se
compactan desde la superficie con una pértiga terminada en pisón.
−Un retacado superior, también con arena o similar.
5.Colocación de activadores. Los activadores sirven para decidir el momento de la
detonación y su orden. Los habituales son:
Cordón detonante.
Mecha de seguridad.
Activadores o detonadores (de sistema eléctrico o de sistema no eléctrico).
La operación consiste en materializar la secuencia de hormigonado generando las
filas y columnas con mecha o cordón y organizando su temporización con los
detonadores. La operación por tanto debe estar muy bien planificada.
6.Retacar las cabezas de taladros.
7.Comprobación de la red y activación de la detonación. Para ello hay que tomar las
precauciones elementales de alejar a todo aquél que pudiera estar presente en el tajo o
alrededores, avisar (generalmente algún tipo de bocina o aviso sónico) y detonar.

1.Diseño de la voladura. Definición de tamaño máximo y medio de roca que se quiere

conseguir, de la cuadrícula de perforación, diámetro y profundidad de cada taladro, tipo de
explosivo o explosivos y activadores a utilizar, carga de cada taladro, red de filas y columnas
con su correspondiente micro retardo.
Son característicos, y conviene conocer, las siguientes consideraciones en relación
con el diseño de una voladura:
Se sobre perfora. El ángulo (alfa) que con la horizontal del fondo del banco con el borde
inferior libre del frente o Angulo de estabilidad se suele dar como óptimo en torno a los 120
grados.
 Figura 4.35. Diseño de la voladura.
Fuente: Procedimientos de Construcción. David Alcaraz García y Javier Martínez Sánchez:
“Procedimientos de construcción” 2012-2013.

“”Ø= Diámetro de perforación del barreno (mm)

“V= Representa la “piedra” y es la distancia que hay del barreno a la cara libre (m).
o E= Espaciamiento o distancia que hay entre barrenos de una misma fila (m).
“Hb= Altura de banco (m).
“Sp= Sobreperforación o longitud de barreno perforada bajo la línea del piso de la
cantera (m).
“R= Retacado o longitud de barreno que queda sin carga explosiva y se llena de
material inerte (m).
“Lb= Longitud total del barreno, función de la inclinación del mismo, de la sobre
perforación y de la altura del banco (m)
“Cf= Carga de fondo o cantidad de explosivo en kilogramos que se introduce en el
fondo del barreno.
“Cc= Carga de columna o resto del explosivo que se introduce sobre la carga de
fondo.”

Figura 4.36. Las fases de la voladura.

Se considera generalmente adecuado darle inclinación respecto a la vertical (ángulo beta)
de la perforación. Ello es debido a que se genera así más superficie de contacto en el frente
de voladura y se incrementa el efecto de cizalladura. Con ello, se utiliza con más eficiencia
el explosivo. Esta consideración está condicionada por la disposición de los estratos de
roca.
Se denomina piedra, burden o borde a la distancia entre la primera fila de barrenos al
frente de voladura, y por tanto a la distancia entre filas.
Se denomina espaciado a la distancia entre columnas de la voladura. El espaciado no
tiene por qué coincidir con la piedra.
El proceso de fragmentación de un banco de roca en una voladura es producto de
la reacción química de explosión y consta de dos fases (que a su vez se dividen en
subfases) y que a efectos de nociones generales son:
Una primera onda de presión, muy intensa que irradia axialmente desde la columna del
taladro hacia el interior del banco y hacia el frente de voladura, generando una segunda
onda desde dicho frente. Estas ondas resquebrajan y agrietan la roca porque sobrepasan
la capacidad de resistencia a compresión (y lógicamente a tracción) de las mismas. El
resultado es una fisuración muy elevada.
Una segunda fase en la que los gases liberados escapan se introducen a alta velocidad y
alta temperatura por las fisuras y explotan la misma, provocando primero la fragmentación
e inmediatamente después la proyección de los fragmentos.
Las presiones de una reacción explosiva son del orden del rango entre 10.000 y
20.000 bares, las temperaturas alcanzadas, del orden de los 5000 grados y las
velocidades de propagación, en el rango de 2000 a 6000 metros/segundo. (David
Alcaraz García y Javier Martínez Sánchez: “Procedimientos de construcción” 2012-
2013).
El diaclasado o fragmentación original de la roca de banco es punto seguro de rotura.
Lo que puede ser un serio inconveniente si el aprovechamiento de la misma es en
bloques, lo que implicaría otros métodos destructivos. En la casi totalidad de las
voladuras es una ventaja porque ayuda a acotar el tamaño máximo del fragmento
volado.
La altura del frente Hf suele ser inferior a la profundidad de perforación Hp. La
diferencia es la sobre perforación que, como se ha mencionado en párrafos
anteriores, define el ángulo beta de estabilidad.
2.Preparación (si no lo está) de frente de voladura y parte superior del banco. Si es la primera
voladura de desmonte será preciso eliminar previamente tierra vegetal, incluso talar
árboles, banquear el frente o regularizarlo con máquinas convencionales hasta donde ello
sea posible, o incluso hacer unas voladuras previas a la explotación, o voladuras de
preparación, (que por supuesto habrá que diseñar) con el objeto de conseguir un frente
uniforme, regular y de pendiente aproximadamente constante.
Doble motivo si se trata de una cantera para explotación de roca volada.
La parte superior deberá ser regular para poder permitir movimientos al drill de
perforación y, posteriormente, al movimiento de explosivo.
3.Perforación. Los taladros, en principio del mismo diámetro, tendrán una profundidad y
deberán ser tapados en su parte superior hasta el momento que se llenen de explosivo; las
incidencias que pueden acontecer son:
Lluvia intensa que inunde total o parcialmente el fondo de los taladros o presencia de
agua. A este respecto, hay que tener en cuenta que el explosivo puede ser más o menos
sensible a la humedad. Si lo es, no podrá introducirse en el taladro hasta que esté seco. Si
no hay seguridad de secado, habrá que modificar el tipo de explosivo o envasado del
mismo.
Presencia de oquedades durante la perforación. Si es en el fondo de la misma, se hace
preciso rellenarlas. Si es en la columna, conviene no alojar explosivo, sino material inerte
como arena en la zona de dicha oquedad, por lo que hay que alternar la carga de columna
con material inerte.
4.Transporte a obra, descarga y colocación de explosivo. Habitualmente es una operación con
stress de tiempo puesto que suelen existir plazos máximos de permanencia de las fuerzas
de orden a pie de tajo.
El formato de presentación de los explosivos suele ser:
Cartuchos, que deben coincidir en la medida de lo posible con el diámetro del taladro:
exceso de holgura hace perder eficiencia a la detonación; defectos de holgura generan
problemas para alojar la carga en la columna y por tanto pérdidas de tiempo.
Granel, habitualmente en sacos, que hay que verter en el taladro.
Normalmente, en cada taladro se aloja:
−Una carga en fondo, de fuerte potencia explosiva (y elevado coste unitario).
−Una carga en columna (puede ser granel, usualmente nagolita) que se vierte.
−La carga en columna puede tener interespaciados inertes (arena o similar), que se
compactan desde la superficie con una pértiga terminada en pisón.
−Un retacado superior, también con arena o similar.
5.Colocación de activadores. Los activadores sirven para decidir el momento de la
detonación y su orden. Los habituales son:
Cordón detonante.
Mecha de seguridad.
Activadores o detonadores (de sistema eléctrico o de sistema no eléctrico).
La operación consiste en materializar la secuencia de hormigonado generando las
filas y columnas con mecha o cordón y organizando su temporización con los
detonadores. La operación por tanto debe estar muy bien planificada.
6.Retacar las cabezas de taladros.
7.Comprobación de la red y activación de la detonación. Para ello hay que tomar las
precauciones elementales de alejar a todo aquél que pudiera estar presente en el tajo o
alrededores, avisar (generalmente algún tipo de bocina o aviso sónico) y detonar.

4.6.3 MAQUINARIA UTILIZADA EN VOLADURAS

Drill o carro perforador. La barrena puede girar en torno a los tres ejes de coordenadas, lo
que permite todo tipo de inclinaciones.
 Figura 4.37. Drill de perforación.
Fuente: Catálogo Sandvik.

•Explosivos:
−Carga en fondo, de gran potencia, usualmente goma.
−Carga de conducto, suele emplearse nagolita.
−Detonadores.
−Activadores.
Figura 4.38. Goma en cartuchos.
Fuente: Arimesa.
 Figura 4.39. Nagolita en saco.
Fuente: Arimesa.

Junto con los elementos propios de voladura, es preciso previamente acondicionar el

terreno. Este acondicionamiento suele ser un desbroce y a menudo una excavación
previa de banqueo para permitir alojar y desplazarse el vagón perforador. Los
acondicionamientos, como se ha comentado en el capítulo de explanaciones se efectúan,
dependiendo de la dificultad del terreno y del tipo y densidad de la vegetación sobre
ellos, con buldócer, retroexcavadora o pala. Es frecuente eliminar los metros superficiales
como una excavación convencional o incluso una excavación en roca con retro
excavadora con martillo hidráulico o buldócer con riper .
 Figura 4.40. Detonadores eléctricos.
Fuente: Nitroerg S.A

Drill o carro perforador. La barrena puede girar en torno a los tres ejes de coordenadas, lo
que permite todo tipo de inclinaciones.

Figura 4.37. Drill de perforación.

Fuente: Catálogo Sandvik.
•Explosivos:
−Carga en fondo, de gran potencia, usualmente goma.
−Carga de conducto, suele emplearse nagolita.
−Detonadores.
−Activadores.

Figura 4.38. Goma en cartuchos.

Fuente: Arimesa.
 Figura 4.39. Nagolita en saco.
Fuente: Arimesa.

Junto con los elementos propios de voladura, es preciso previamente acondicionar el

terreno. Este acondicionamiento suele ser un desbroce y a menudo una excavación
previa de banqueo para permitir alojar y desplazarse el vagón perforador. Los
acondicionamientos, como se ha comentado en el capítulo de explanaciones se efectúan,
dependiendo de la dificultad del terreno y del tipo y densidad de la vegetación sobre
ellos, con buldócer, retroexcavadora o pala. Es frecuente eliminar los metros superficiales
como una excavación convencional o incluso una excavación en roca con retro
excavadora con martillo hidráulico o buldócer con riper .
 Figura 4.40. Detonadores eléctricos.
Fuente: Nitroerg S.A

4.6.4 EFECTO DE LA VOLADURA EN LA ROCA

El objetivo de una voladura en roca es trocear un banco de roca en tamaños menores

a uno dado y desplomar este macizo sobre sí mismo, evitando proyecciones al exterior
en la medida de lo posible.

Fundamental en un banco de piedra es conocer sus debilidades. La teoría de dinamita

y separación es químicamente pura con diaclasado regular. Esto en la realidad casi
nunca es así, por lo que las primeras voladuras en un terreno serán de prueba, con
poco volumen de roca a romper, hasta dar con la combinación de carga y espaciado de
taladros que nos garantice con el mínimo de explosivo que el tamaño máximo de la roca
volada no va a ser superior a uno dado.

A mayores de oquedades o grandes grietas que dispersan energía y generan troceados

muy diferentes al previsto, la presencia capas de tierra o tierra vegetal en el banco de
voladura es perjudicial porque por las mismas razones desaprovecha y dispersa la
energía.

Estos elementos deben estar previstos bien porque se hayan definido previamente en
el informe geotécnico (y los sondeos del mismo hayan sido lo suficientemente densos
como para detectarlos), bien porque se hayan podido verificar durante el proceso de
perforación o con catas o con la observación atenta de las propias perforaciones.

El tamaño máximo a obtener, lógicamente, depende del uso que se quiera dar a la roca.

Si se pretende utilizar como fuente de áridos utilizando una machacadora, el tamaño

máximo es el del elemento primario de dicha machacadora.

El tamaño máximo, sin embargo, puede ser mayor si lo que se pretende es conseguir
bloques para escollera (por ejemplo, en un dique o en una protección de ladera).

Y la fragmentación, y por tanto el tamaño máximo será menor si lo que se pretende es

material para terraplén o pedraplen.

4.6.5 TIPOS USUALES DE VOLADURAS EN OBRAS CIVILES

Voladura de un banco de roca para desmonte. Contiene las características comentadas en
este punto.
La decisión de cómo y en cuántas veces queremos descomponer un desmonte depende:
−De la naturaleza y dificultad intrínseca de la roca a volar.
−De las características del desmonte. Si no es lo suficientemente grande, es posible que sea
preciso unificar dos o tres desmontes en una sola voladura. Inversamente, un enorme
desmonte, sobre todo si la roca no presenta una formación especialmente compacta y regular,
será preferible desmontarla a tramos para asegurar la eficacia del producto resultante en la
medida de lo posible.
−De los medios de carga y transporte que se hayan dimensionado para vaciar la voladura. El
principio de funcionamiento es no tenerlos parados por falta de tajo. En este caso hay que
avanzar con la suficiente ventaja por delante con los equipos de perforación y disponer las
voladuras de forma que haya producto al mismo ritmo o superior del ritmo previsto de
excavación.
−De la dificultad física y administrativa de conseguir autorizaciones para practicar voladuras. En
el límite, es posible que sólo podamos hacer una voladura de todo el desmonte, o que sólo
podamos volar en lunes porque es el único día en que la fuerza pública tiene disponible para
escoltarnos desde el polvorín hasta la obra. En este caso tendremos que romper roca por lo
menos para una semana. Si los rendimientos de carga son de 1500m3/perfil día y trabajamos
solamente los cinco días laborables, hay que volar un mínimo de 7.500m3/día
Voladura de perfilado de taludes de excavación. Puede estar incluida en la voladura del
desmonte como un adicional: en las cabezas del talud, y linealmente, hay que disponer de
sendas filas de taladros con la inclinación que se espera del mismo. Estas perforaciones tendrán
una separación menor entre ellas y se proveerá de una carga mayor puesto que no se busca
tanto el tamaño como que no queden grandes irregularidades en el corte de la voladura. Esta
operación se denomina precorte.
El perfilado de taludes se puede -y se suele- hacer a posteriori de la voladura del desmonte y
de la extracción del material. En este caso la carga de explosivo va a ser menor y los taladros
van a estar mucho más próximos. Es la llamada voladura de recorte, considerablemente más
costosa, pero necesaria para el acabado correcto -y estable- de los taludes.
 La decisión de si precortar (y cómo) o recortar puede venir definida por el Proyectista (y
por tanto valorada) o ser consecuencia del decurso de la obra. Es una cuestión no tanto
estética de acabado -que también- como de seguridad, puesto que taludes con
importantes irregularidades y con amenaza potencial de caída de rocas en vida de
servicio compensan sobradamente el gasto de recortar los taludes.
Por otra parte, si no se cuidan en la voladura en desmonte las líneas de borde lateral de
la excavación, puede producirse situaciones tanto de sobre anchos de excavación (coste
superfluo) como excavaciones que se quedan cortas y que posteriormente hay que
retocar.
Excavaciones subterráneas (tecnologías que se aproximan a las de minería); túneles,
estaciones de metro, cuevas artificiales. El frente de voladura será el frente de avance de la
excavación; el tipo de explosivo puede variar debido a que toda detonación desprende gases
nocivos para salud, pero la cantidad y tipo de gases dependen de la naturaleza del explosivo.
Los contornos de la voladura adquieren mucha importancia en caso de voladura subterránea,
puesto que interesará siempre que los contornos queden lo más sanos posible para evitar
desplomes del terreno posteriores, y para evitar sobre excavaciones, mucho más costosas de
solucionar que en desmonte a cielo abierto por dos motivos:
−El propio coste de evacuar el material hasta la boca del túnel, que conlleva utilización de tiempo
y que por tanto puede afectar al propio camino crítico de la excavación.
−El coste del vertido será similar al de una excavación a cielo abierto hipotéticamente ubicada
en boca de túnel y representa sobrecoste exactamente igual, pero es muy probable que sea
preciso rellenar con hormigón lo sobre excavado, circunstancia que no ocurrirá normalmente en
excavaciones a cielo abierto.
A veces hay que recurrir a volar aisladamente bloques que han resultado
considerablemente mayores que el tamaño esperado, con una o dos perforaciones en el
bloque y poca carga) o bien a zapateras, cuando por diversas razones el fondo de la
excavación ha quedado alto o irregular y hay que re perforar y volver a volar.
Relativamente frecuente en cunetas.
Así mismo, puede hacerse necesario efectuar voladuras localizadas en fondo de talud o
en fondo de excavación, bien porque en la voladura inicial no se rompió debidamente la
parte inferior del banco (voladura de repies), bien en parte baja de un talud (voladura
zapatera), bien porque todo el desmote ha podido excavarse con medios convencionales
excepto bancos localizados muy consistentes a los que resulta antieconómico demoler
con martillo hidráulico en brazo de retroexcavadora porque se dispone de dinamita y
permiso de voladuras. Este tipo de unidades suelen ser considerablemente más
costosas por metro cúbico, y no es fácil controlar o bien el tamaño máximo (por defecto
de carga respecto a la óptima) o bien la proyección (por exceso de carga de explosivo).
Voladura en zanja. Salvo por la linealidad de la traza, tiene las mismas características que la
voladura en frentes más abiertos de desmonte, utilizando siempre un testero o borde de la
excavación en el sentido lineal como frente de voladura; pocas filas, numerosas columnas. No
obstante, las cuadriculas serán de menor dimensión, la influencia de los taludes mucho más
elevada. La carga de explosivo por metro cuadrado resultará mayor, el metro lineal de
perforación por metro cúbico de roca volada también será algo mayor y, por tanto, a igualdad de
roca, el coste por metro cúbico será algo más elevado.
Voladura en cantera. Cuando el constructor explota un frente de roca para obtener áridos para
su propia infraestructura, o bien cuando el constructor tiene una explotación de fabricación y
venta de áridos.
 Generalmente, las canteras se trabajan en “frentes de cantera” a modo de minas a cielo
abierto.
El terreno se conoce mucho mejor, el espaciado entre la carga y los taladros son lo
suficientemente conocidos.
Tras la preparación de la superficie y unas voladuras previas para regularizar el frente,
se ataca sistemáticamente por líneas (para entenderlo, es trocear la ladera en rodajas
de la misma) que se van perforando de extremo a extremo de frente y se pueden volar
(dependiendo de la longitud de frente) de una sola vez o en varias voladuras distintas.
La decisión del número de voladuras en un frente depende de cómo esté dimensionado
del resto del equipo de extracción para evitarle tiempos muertos. Lo adecuado es que
las máquinas cargadoras y el transporte tengan siempre tajo por delante y lo adecuado
para el perforador es que se liberen frentes abiertos para seguir volando.
Si avanza más rápido el perforador que el equipo de carga, se producirá exceso de
taladros por delante de la voladura. Si por el contrario los equipos de carga avanzan más
deprisa que la perforación, llegará un momento en que no haya roca volada y los equipos
tengan paradas.
Demolición contralada de edificios, o voladura de implosión, ya mencionada en el capítulo de
demoliciones; es una técnica poco usual y muy especializada.

4.6.6 CONSIDERACIONES DE TIPO ECONOMICO

La ratio de metros lineales de perforación por metro cúbico de roca volada o rendimiento
de la perforación es la aportación de esta operación al precio unitario de voladura en
roca.

Análogamente, la densidad de explosivo por longitud y por diámetro de cartucho, más

el volumen de explosivo en granel por su densidad constituyen la carga explosiva del
taladro. La ratio de carga explosiva por metro cúbico de roca volada o carga específica
por metro cúbico, es la componente del material.

Estas dos componentes son, lógicamente, las de más peso en la unidad, que se
completa con la mano de obra de transporte, descarga y colocación, y operaciones
auxiliares como uso y gestión de polvorín de obra (sobrantes o material de reserva por
si hubiera incidencias, repercusión de permisos administrativos, coste de presencia de
las fuerzas de orden si procede, y otros costes menores que pudieran aparecer.

Estas dos componentes son, lógicamente, las de más peso en la unidad, que se
completa con la mano de obra de transporte, descarga y colocación, y operaciones
auxiliares como uso y gestión de polvorín de obra (sobrantes o material de reserva por
si hubiera incidencias, repercusión de permisos administrativos, coste de presencia de
las fuerzas de orden si procede, y otros costes menores que pudieran aparecer.
4.7 METODOS Y EQUIPOS DE EXCAVACION EN TUNEL

La excavación en túnel es una especialidad dentro de la construcción. No se trata, por

tanto, de una actividad que un ingeniero a pie de obra se va a encontrar con frecuencia.

Las obras de túneles son complejas, si hay algo que las caracteriza es:
•El elevado grado de incertidumbre. Incertidumbre en cuanto a la naturaleza del terreno y
sus peculiaridades (grietas, cuevas u oquedades, distintos materiales alternando de
competencias diferentes, corrientes subterráneas de agua…), a los obstáculos de origen
humano que -conocidos o no- puedan aparecer: viajes de agua de hace varios siglos,
refugios de tiempos de guerra, galerías abandonadas, filtraciones procedentes de depósitos
(por ejemplo, de gasoil) o de aguas fecales de la superficie por debajo de la cual se excava.
El número y tipo de incidencias que pueden ocurrir es amplio.
•El elevado coste, que sólo se compensa -lo cual es decisión de los encargados de
planificación- bien por motivos sociales (evitar expropiaciones), medio ambientales (evitar
cruzar con una infraestructura necesaria un paraje de gran valor ambiental) bien por motivos
físicos (la alternativa al túnel sería un desmonte inmenso, que generaría problemas de todo
tipo en las laderas y que costaría todavía más que el túnel).
•La incertidumbre en el coste debida sobre todo a la incertidumbre del terreno. Es normal
que haya que recurrir a inyecciones o inyecciones a presión. Es posible encontrarse con
desplomes de frente de avance que obliguen a re excavar y medidas de sostenimiento o
refuerzo no previstas. Por ello, la valoración de un túnel, tanto desde el punto de vista de la
administración o promotor que contrata como desde el lado del constructor deben estar
afectadas por previsiones de contingencias.

4.7.1 EXCAVACION EN TUNELES

A diferencia de las excavaciones a cielo abierto o en zanjas, los túneles se excavan

conjuntamente con las operaciones de sostenimiento y revestimiento de pared, y están
complementadas por ventilación, iluminación y transporte de escombros hasta boca
túnel.

Es, pues, una secuencia diferente, y su tecnología difiere sensiblemente de la explicada

en el presente capítulo.

Esta tecnología presenta características propias para túneles de obra civil, pero que se
asemejan más a la industria de la minería que a lo expuesto hasta el momento.

Los elementos comunes vistos: excavar, sostener, recubrir, ventilar, iluminar y

transportar se convierten en operaciones diferentes dependiendo de la naturaleza del
terrero o terrenos de excavación.

En túneles largos no es sólo la naturaleza del terreno (roca, roca muy dura, terreno
cohesivo, terreno poco cohesivo-granular, terreno inestable o muy inestable). Son los
cambios de terreno a lo largo de la directriz de avance del túnel, son las condiciones
geológicas: diaclasas, fallas, disposición de los estratos, pliegues y buzamiento de los
pliegues en relación con la dirección de excavación y la presencia de corrientes
subterráneas de agua.

En túneles urbanos, además, todo tipo de construcciones enterradas (algunas habrá

que salvarlas por debajo, otras veces demolerlas) tal vez previo desvío de las mismas,
así como filtraciones de residuos urbanos e industriales.

Sintetizando, los siguientes factores son los que determinan cómo abordar la ejecución
del túnel:
•Naturaleza de los terrenos a excavar y grado de heterogeneidad de los mismos. Presencia
de agua.
•Presencia de construcciones subterráneas existentes o residuos urbanos o industriales.

4.7.2 PROCESO DE EJECUCION DE TUNELES

La ejecución del túnel es una operación conjunta de:

•Excavación propiamente dicha.
•Sostenimiento.
•Recubrimiento.
•Ventilación.
•Iluminación.
•Transporte de residuos a boca de túnel.

Los parámetros más importantes del suelo, supuesto homogéneo (si se trata de
diversos terrenos distintos, a cada uno de ellos aplica lo siguiente), son:
•Resistencia a la excavación. Desde la roca dura que sólo es rentable extraerla mediante
voladura, hasta gravas o rellenos antrópicos que se excavan con gran facilidad.
•Estabilidad de la excavación. Desde roca perfectamente estable que puede utilizarse como
recubrimiento definitivo hasta materiales suelos en los que la estabilidad es prácticamente nula
y obliga a sostener casi con simultaneidad a la excavación.

En algunos casos (roca) la estabilidad está garantizada por el propio material, pero el
riesgo es el de desprendimientos puntuales o locales. Las técnicas de sostenimiento
serán algo distintas: bulones, entibaciones localizadas.

Lógicamente, la presencia de agua puede deteriorar mucho la estabilidad de un terreno.

4.7.3 EXCAVACION EN TUNEL

La excavación propiamente dicha suele clasificarse en:

•Excavación con explosivos. Presenta diferencias apreciables respecto a la voladura a cielo
abierto expuesta en este capítulo.
•Excavación mecánica. Se suele considerar en dos grandes apartados:
−En ataques puntuales al frente de avance.
−A sección completa.

1. Excavación con explosivos

La excavación con explosivos debe resolver dos problemas:

•Cómo y en qué dirección perforar barrenos.
•Cómo dar un frente de salida a la voladura. Es decir, como hacer “abierta” una voladura
confinada.

La práctica habitual es descomponer el avance de excavación en varias fases:

1.Cuele, por el que generamos un espacio en el interior del banco que sirva de salida al
resto del frente.
2.Destroza, en el que el escape de onda y gases será mediante el cuele.
3.Contorno y zapateras, ya con una técnica y conceptos muy similares a los de carreteras.

Si el tamaño y forma de la sección lo permite, lo más eficiente es:

•Cuele, en avance; en zona superior o de bóveda de la excavación.
•Destroza del resto de la bóveda.
•Destroza, trabajada con drill o martillos desde el avance de la bóveda con taladros
verticales. Para ello la parte superior de la sección debe permitir espacio para maniobrar a
la máquina.
•Contorno, bien con precorte, bien -generalmente- con recorte.

La perforación se efectúa bien con martillo neumático manual, bien con martillos
hidráulicos montados sobre uno o muchos brazos.

Es específico de perforación en túneles el Jumbo de perforación. Un jumbo es una

máquina de perforación de varios brazos que pueden orientarse geométricamente y
perforar de forma simultánea.
 Figura 4.41. Jumbo de perforación.
Fuente: Catálogo Sandvik.

La excavación con explosivos debe completarse con carga y transporte. La operación

puede ser exactamente igual, y con los mismos problemas y soluciones que en cielo
abierto o en zanja, excepto el problema añadido del espacio para maniobra de
máquinas.

Por ello, procedimientos que no se suelen utilizar más que excepcionalmente a cielo
abierto, sí pueden ser de utilidad en túneles:

•Vagón sobre carril.

•Cinta transportadora, bien a descarga sobre tolva a camión, bien a descarga a boca de
túnel.
•Máquinas de transporte de perfil bajo (en realidad son camiones articulados, pero muy
anchos y poco altos para poder maniobrar en secciones de poco gálibo.

Es imposible establecer regla fija de cuándo utilizar o no carril y/o cinta transportadora.
Los principales factores son el fragmentado de la roca o material volado, la distancia
hasta boca mina y el gálibo. En general siempre que haya gálibo será preferible una
sola carga en frente de voladura y un solo transporte en un solo medio a vertedero; el
resto supondrá siempre un mayor coste, que puede hacerse necesario bien porque se
hace inviable el recorrido marcha atrás de un camión, bien por cuestiones estrictas de
gálibo.
 Figura 4.42. Dumper para excavaciones subterráneas.
Fuente: Catálogo Caterpillar.

Figura 4.43. Cargadora para excavaciones subterráneas.

Fuente: Catálogo Caterpillar.

2. Excavación mecánica mediante ataque puntual

Las máquinas de excavación puntual son:

•Martillos hidráulicos de uno o varios brazos.
•Rozadoras. La rozadora consta de una cabeza de rotura, habitualmente en forma helicoidal,
en cuyos álabes se ubican muelas o elementos de desgarre. La rotura del material de
excavación se produce simultáneamente por empuje de la punta, rotación del brazo y
presión de la masa de la máquina. La rozadora es conceptualmente un gran taladro (que
además desgarra por fricción si el material no es muy duro) que se dirige punto a punto, o
zona a zona, con el brazo.

Figura 4.44. Brazo de rozadora en túnel. Se observa también sostenimiento provisional con perfil
curvado.
Fuente: Blog de Structuralia.

Suelen estar asociados a sostenimientos provisionales tipo auto cimbras; las auto
cimbras se materializan con perfil curvo (por ejemplo, el perfil omega conocido como
longarina) cuya directriz se adapta a la sección del túnel, cosido longitudinalmente con
vigas y soportando un entablado o paneles de chapa. Es una especialidad de entibación
en la que la sección en bóveda permite que por forma el elemento de soporte sea
autosuficiente.

3. Excavación a sección completa

La excavación a sección completa suele materializarse bien con tuneladoras (topos),

escudos o combinación de ambos.
 Figura 4.45. Tuneladora.
Fuente: Robbins.

Una tuneladora es una máquina completa de ejecución de túneles. Consta:

•De una gran corona de avance, dentada, que roe el material por una combinación de presión
y rotación. La presión se consigue mediante cilindros accionados hidráulicamente, de ejes
paralelos al avance del túnel, que se acodalan a sección de túnel ya abierta en dos o más
filas de patas.
•Un sistema, mediante bandeja, cinta transportadora y tolva a camión, de evacuación de
restos de la excavación.
•Puede incluir también sistemas de sostenimiento (por ejemplo, mediante central de
producción y proyección de bentonita, o mezcla de bentonita y el propio material de la
excavación, o mediante material de la excavación con chorro de agua) e incluso de
maniobra y colocación de dovelas de recubrimiento definitivo.

Una tuneladora es una máquina que supone una inversión importante y se hace
sumamente eficiente en túneles largos (o redes de túneles como una red urbana de
metro).

El escudo es ante todo una máquina de sostenimiento; una máquina que trabaja también
a sección completa, la excavación puede ser por diversos métodos como por rotación
de una gran corona o brazo de retroexcavadoras, extrae el material por cinta o similar
a su parte posterior para ser cargada sobre camión, e incorpora un sistema de
sostenimiento (puede ser de recubrimiento definitivo) del terreno. Lo específico del
escudo es la función simultánea de sostenimiento. Existen diversos tipos de escudo y
por tanto de técnicas de sostenimiento entre ellas:
•El ya comentado chorro de agua en mezcla con el terreno.
•Espumas en mezcla con el terreno.
•Bentonita (para ser desalojada por las dovelas).
•Inyección de lechada de cemento.

Figura 4.46. Escudo simple.

Fuente: Catálogo: Robbins.

•La colocación (con un brazo colocador) de dovelas. Estas dovelas son piezas de hormigón
prefabricado y sección troncocónica que encajan unas en otras. Deben ser trasdosadas
mediante inyección de lechada u hormigón. La pieza de cierre, conocida como clave
(exactamente igual que en todo tipo de arcos y bóvedas) es lógicamente la más importante.

4.8 CONCLUSIONES
1.Excavaciones, explanaciones, vaciados y zanjas son unidades muy comunes de
ingeniería civil y por tanto pertenecen al bagaje de conocimientos obligado de todo
ingeniero de obra.
Otras unidades estudiadas como voladuras o excavaciones de túneles son unidades
especializadas de las que no siempre se tendrá contacto profesional.
2.En las explanaciones, si nos referimos a aspectos estrictamente técnicos, el elemento
fundamental para plantearlas es conocer a dónde se van a emplear los productos que se
excavan y de dónde se van a obtener los materiales para formar terraplenes.
3.La herramienta por excelencia para la racionalización del uso de productos de desmontes
y formación de terraplenes es el diagrama de masas, que nos indica los centros de
gravedad de excavación y de relleno.
4.Los diagramas de masas deben estar debidamente afinados para que las
compensaciones sean reales: debe tenerse en cuenta el esponjamiento de los materiales,
debe descontarse la tierra vegetal y materiales de excavación que no sean aptos para
terraplenar.
5.Con planteamiento estrictamente técnico, las distancias de transporte y la competencia
del material a excavar definen el tipo de equipos de movimientos de tierras. Estos equipos
vienen definidos:
En cuanto a excavación, si vamos a poder arrancar con métodos convencionales
(retroexcavadoras o buldócer) o vamos a necesitar martillos neumáticos o voladura.
En cuanto a transporte, es más la distancia y el tipo de caminos de acceso que la
naturaleza del terreno lo que nos condiciona si vamos a utilizar camiones convencionales,
dumpers extraviales o camiones de cabeza articulada (lagartos) y otros.
Y en cuanto a la compactación, importa más el gálibo que permita introducir un
compactador mecánico potente que la naturaleza del terreno a compactar. En algunos
casos, muy específicos, interesará recurrir a o apoyarse en rodillos pata de cabra, pero los
compactadores de rodillo con vibración casi siempre serán los adecuados.
6.En planteamiento menos teórico y más real, los elementos que condicionan las
explanaciones y vaciados, y por tanto los procesos constructivos que vamos a emplear son:
Plazos, plazos parciales. Una unidad cuyo tiempo propio de ejecución (equipo
convencional adecuado trabajando sistemáticamente y sin obstáculos externos) es, por
ejemplo, seis meses, se altera drásticamente si por disponibilidades presupuestarias no se
puede ejecutar en menos de dieciocho, o bien si por necesidades de recuperación de
inversión el plazo se reduce a tres meses y medio.
Limitaciones externas. Suelen radicar en los horarios, condiciones y situación de
vertederos y en las servidumbres de los caminos de acceso del transporte bien de tajo a
vertedero, bien de préstamo a terraplén, bien de desmonte a terraplén.
Limitaciones de tipo económico financiero. Por mucho que la optimización técnica de un
gran tajo localizado sea el uso de moto traíllas y buldócer, esto puede devenir imposible por
la inversión necesaria en estos equipos tan especializados, y recurrir a retro convencional
y camiones.
7.Interesa destacar que tanto una explanación como un vaciado o una excavación en zanja
son un proceso completo que abarca:
Una serie de operaciones de preparación, tanto geotécnicas, como logísticas,
administrativas y de disposición de personal humano y material, así como de planificación.
Una ejecución en sentido estricto, que es la que se ha detallado en este capítulo.
Unas operaciones de terminación. Los tajos hay que dejarlos limpios y cuidados, las
zanjas deben quedar no sólo tapadas, sino que los pavimentos sobre ellas deben estar
repuestos, los vaciados, debidamente sostenidos bien provisional, bien definitivamente.
8.Por propia naturaleza, este tipo de operaciones se pueden sistematizar, pero no es
frecuente industrializarlas. Cambia tanto el terreno sobre el que se trabaja como las
condiciones externas que lo limitan.
9.Por ello, los rendimientos reales serán siempre estimativos y habrá que ponderarlos con
coeficientes que cubran las incertidumbres o contingencias.
10.En particular, los movimientos de tierras están muy expuestos a las condiciones
climatológicas: temporadas de lluvias especialmente persistentes pueden arruinar plazos
de obras bien dotadas de medios, y bien planificadas. Inversamente, veranos largos y secos
pueden permitir recuperar retrasos intensificando las horas de dedicación o doblando
turnos.
11.Contrapartida económica de todo ello, hasta en vaciados urbanos en terrenos bien
conocidos, aparecerán con mucha frecuencia sobrecostes respecto a rendimientos
teóricos.
12.Las obras de explanaciones, excavaciones y especialmente excavaciones en túneles
son problemáticas desde el punto de vista económico, tanto para quien paga como para
quien las cobra: o bien se prevén acertadamente contingencias, o bien habrá conflictos y
litigios en cuanto a la valoración de lo finalmente ejecutado.

5. TRATAMIENTO DE ARIDOS

Objetivos
Mostrar importancia del conocimiento de fabricación de áridos.
Explicar proceso de definición e implantación de plantas de fabricación de áridos.

Mostrar aspectos generales de fabricación de áridos.

Determinar aspectos que definen tipos de plantas de fabricación de áridos.
Contrastar extracción natural con fabricación artificial de áridos.

5.1 INTRODUCCION

Prácticamente, no existe obra sin hormigón.

La inmensa mayoría de las obras emplean áridos en rellenos, en capas de firme, en la

fabricación del hormigón que necesita la obra, en mortero.

Los áridos, por tanto, los vamos a encontrar prácticamente en todas las obras.

Hay tres maneras de conseguir áridos:

•Extraerlos de graveras.
•Fabricarlos mediante machaqueo en canteras.
•Reciclarlos de capas de firme que se demuelen.

Por el momento, esta última es muy minoritaria. En este curso nos centraremos en las
dos primeras.

La extracción y fabricación de áridos tiene una importante componente de sostenibilidad

del medio ambiente. Se traduce en escasez, dificultad efectiva para conseguirlos,
regulaciones estrictas, que a su vez se traducen en costes.

Existen importantes diferencias entre el coste de extracción o machaqueo estrictamente

técnicos y los costes reales, una vez sumados a éstos los de índole administrativa y de
medidas de compensación medio ambientales.
Sumado este componente técnico al hecho de que son imprescindibles para la
construcción, a menudo la mayor o menor disposición de áridos en un lugar o plaza
puede ser un tema conflictivo y hasta de índole política.

5.2 GENERALIDADES SOBRE ARIDOS

Los usos convencionales de los áridos son:

•Zahorras naturales o artificiales para capas de firme.
•Todo uno de cantera para rellenos.
•Áridos para hormigones.
•Áridos para aglomerado asfáltico.
•Árido grueso para hormigón ciclópeo.
•Canto para balasto de infraestructuras ferroviarias.
•Bloque para escollera.

Aunque este último es producto de cantera o explotación natural, no suele ser

considerado como árido. Lo consideramos aquí como un subproducto en la producción
de áridos, aunque esta consideración es un tanto artificial.

Características fisio-mecánicas de los áridos.

Como se habrá estudiado en sus correspondientes asignaturas, cada uno de los

productos exige una serie de características fisio-mecánicas que no procede aquí
detallar.

Sí en cambio, interesa tener en cuenta las siguientes cuestiones conceptuales:

•Uniformidad. No hay número exacto ni suficientemente aproximado con materiales
heterogéneos.
•Competencia. De resistencias mecánicas elevadas se pueden conseguir capas o
productos resistentes. De resistencias mecánicas bajas o variables nunca se pueden
conseguir grandes resistencias.
•Durabilidad. De nada sirve un canto muy duro si el hielo, el agua o los ciclos de temperatura
lo rompen. Con el tiempo la capa de firme o el hormigón lo acusan.
•Limpieza. Un excelente esqueleto mineral se arruina o se deprecia si está envuelto en
material plástico, limoso y/o poco competente. A menudo, la diferencia entre una cantera
potencial y un buen banco de roca no apto para explotación como áridos radica en la
presencia de finos limosos o plásticos.
•Estructura mineral del conjunto. Los cantos de tamaño único por definición no llenan el
espacio. Es necesario que estén envueltos en cantos más pequeños que a su vez estén
envueltos en otros menores. Hay que conseguir un todo uno con uniones puntuales entre
tamaños grandes, consolidadas con cantos más pequeños en los interespacios. Un turrón.
•Por lo mismo que el punto anterior, tan importante es el árido y su composición como su
compactación.
Estos puntos son aplicables a todos los posibles productos (exceptuados los bloques
de escolleras que responden a otro principio de funcionamiento).

5.3 ASPECTOS GENERICOS DE EXPLOTACION DE CANTERAS Y GRAVERAS

Tanto en una explotación de gravera (natural) como en una de machaqueo (artificial)

hay que tener en cuenta los siguientes principios, que se basan en consideraciones
anteriores. Estos principios son de índole general.

Aunque se da por supuesto, porque es obvio, conviene incidir: Nunca abrir una
explotación o cantera sin haber efectuado los estudios geotécnicos previos que nos
garanticen la capacidad mecánica y durabilidad del material que vamos a explotar.

Separar siempre frentes distintos o bancos distintos. No podemos fabricar (o vender) un

producto que no sea uniforme, excepto sacrificando fiabilidad. Siempre que sea posible
y tengamos los medios, explotaciones separadas, acopios separados y control para
evitar mezclas de materiales separados.

Esto no siempre es posible por limitaciones de espacio o medios materiales o humanos

de explotación de gravera o cantera. En ese caso debemos penalizar el resultado del
producto que obtenemos por el principio de que la resistencia del conjunto la
proporciona el eslabón más débil de la cadena.

Superficies de acopio bien acondicionadas para evitar contaminación. No romper nunca

la cadena de limpieza. ¿Sobre qué superficie vamos a acopiar? ¿Cómo son los caminos
que conducen desde el frente de arranque a la machacadora, o a la criba? ¿Y los
caminos desde la criba hasta los acopios? ¿Y desde los acopios a la tolva de la planta
de hormigón o aglomerado?

Es usual y razonable envolver la base de los acopios con una capa perdida del mismo
material que se acopia. No cuidar los caminos y las ruedas de camiones o palas
terminan mezclando y contaminando los acopios.

Dosificaciones granulométricas bien estudiadas. Las dosificaciones pueden hacernos

incidir en los tamaños de las distintas cribas. Es frecuente encontrarse que la naturaleza
no nos aporta un esqueleto adaptado a las necesidades del material, y que el simple
cribado del banco de gravera nos deja escasos de algún tamaño. Es necesario
recomponerlo. Cuanto más exigente sea el producto final: aglomerado asfáltico,
hormigón de alta resistencia… más hay que cuidar este factor.

5.4 EXTRACCION DE ARIDOS

Cuando existen en el ámbito de actuación extensión suficiente de terreno granular de

granulometría más o menos uniforme y escasos o nulos finos plásticos, podemos
plantearnos explotar una gravera, obtendremos áridos o zahorras naturales.
 Figura 5.1. Gravera.
Fuente: www.sur54.com

Cuando no nos sea posible esto, tendremos que recurrir a extraer bolos o bloques o
directamente explotar bancos de roca. Lo usual -pero no necesariamente único- es que
los bancos de roca se exploten con voladura. El bloque o escollera troceados y los
productos de cantera se introducirán en una planta de machaqueo que los triturará.
Tendremos entonces áridos artificiales o de machaqueo.

Una gravera o explotación natural podrá consistir:

•En una simple extracción de áridos, tal y como están en la naturaleza, para empleo como
capas de firme.
•Una clasificación de los mismos mediante un cribado y -usualmente- un lavado para
eliminar los finos plásticos.
•Tendremos por tanto una planta de tratamiento de áridos rodados.

Una explotación de áridos artificiales constará:

•Del frente de cantera o de extracción y rotura previa de bolos o bloques.
•De una planta de machaqueo, más o menos compleja, estructurada a partir de un molino
primario y otro y otros secundarios. El molino primario tendrá un tamaño máximo en boca
de entrada y se dimensionará para un tamaño máximo de salida.
•El molino o molinos secundarios trabajarán en equipo con el primario; la limitación de
tamaño en entrada será mayor (tamaño máximo de admisión mucho menor) y el tamaño de
salida está programado como más fino.
•El material machacado se distribuye bien como de vuelta a la machacadora, bien como
rechazo (no ha pasado el filtro de la tolva de entrada) bien a acopios clasificados. Es normal,
dependiendo del diseño de la instalación, que el todo uno de machaqueo sea cribado como
paso previo a acopios clasificados.

Figura 5.2. Cantera de explotación de áridos.

Fuente: Grupo Bascuas. Página web.

5.5 MAQUINAS Y EQUIPOS DE UNA EXPLOTACION DE ARIDOS

En graveras, los convencionales de una excavación de un desmonte , ya definidos en el

capítulo de explanaciones. Tienen particular interés, los de las operaciones de
adecuación final si se trata de explotaciones puntuales para el uso de una obra.

En canteras, los medios de excavación mediante voladuras ya definidos en el capítulo de

explanaciones y excavaciones.

Son habituales medios de transporte más o menos específicos: dumpers extraviales en

grandes explotaciones, lagartos en terrenos próximos a ríos, en lo que construir
accesos convencionales puede resultar costoso (nivel de agua o freático muy alto,
crecidas…) o incluso estar prohibido por normativa de sostenibilidad medio ambiental,
aunque lo más frecuente es el transporte convencional.

En plantas de cribado
•Criba o tromel. Funcionan bien por gravedad, bien por agitación producida por vibración, bien
por combinación de ambas.

Figura 5.3. Criba o trommel,

Fuente: screen machine industries.
 Figura 5.4. Pala cargadora CAT 930.
Fuente: catálogo Caterpillar.

•Pala cargadora. La máquina necesaria para mover áridos, crear y mantener acopios.
•Cintas transportadoras. Muy eficientes, pero menos versátiles que las palas. Las cintas o
combinaciones de cintas transportadoras son necesarias en instalaciones que tengan un
mínimo de producción diaria.

En plantas de machaqueo
•Pre criba: muy robusta, formada por cajón que recibe con grandes rejas y emite por tolva de
salida. En la prescriba apartamos los materiales muy gruesos que no pueden por tamaño
incorporarse bien al proceso de cribado posterior, bien de machaqueo.
•Pala o palas cargadoras. Análogamente al caso de plantas de cribado, suelen resultar
imprescindibles para ordenar acopios y para movimientos entre acopios y tolvas. Trabajan por
tanto en complemento con las cintas. Tienen mucha más versatilidad, pero exigen la dedicación
de un operador.
Figura 5.5. Separador de barras.
Fuente: miningland.es.
 Figura 5.6. Cintas transportadoras en fabricación de arena.
Fuente: catálogo Lobtrack

•Cintas transportadoras. De implantación y mantenimiento algo rígidas, y relativamente caras,

permiten funcionar a toda la planta con elevada autonomía. De las cintas puede interesar
conocer:
−Se gradúa el caudal de material bien por velocidad, bien por velocidad de avance, bien por
ancho de la cinta elegida. La velocidad de avance depende del tipo y tamaño del material, por
lo que habrá que tararlas.
−El ángulo de inclinación máximo es de 20-25% dependiendo del material.
•Alimentadores. En esencia son un sistema de desplazamiento (generalmente cinta) mediante
vaivenes o sacudidas. En salida de tolvas o cribas.
•Cribas. Formadas por varios tamices (bandejas perforadas) en planos paralelos, entre los que
los áridos se desplazan generalmente por combinación de gravedad y vibración. Según los
tamices que se instalen, añadan o sustituyan, podremos conseguir del producto de los molinos
unos determinados tamaños de áridos.

Figura 5.7. Criba y cintas transportadoras.

Fuente: Milanuncios.com.

•Machacadora o machacadoras primarias. Hacen la primera trituración de la roca, a partir de

un tamaño de máximo en boca de entrada (por ejemplo, 1m) hasta un tamaño máximo de salida,
por ejemplo 15 cm. Es una máquina potente, costosa y de elevado coste de reposición de
fungibles. No se consigue de un primario una curva de áridos bien clasificada, para ello están
los secundarios.

Figura 5.8. Machacadora de mandíbulas portátil Lobotrack LT116.

Fuente: Catálogo Lobotrack.

Generalmente, son de dos tipos:

−De mandíbulas: dos planchas, una fija y otra móvil. Con configuración de V, la plancha móvil se
cierra sobre la fija, generalmente con movimiento deslizante, de forma que aplasta (por
compresión) los áridos y los encamina a la parte estrecha de la V.
−De conos: un tronco de cono girando excéntricamente dentro de otro tronco de cono invertido,
de mayor diámetro. También rompe por compresión.
 Figura 5.9. Trituradora de conos.
Fuente: Simplex LTD.

•Machacadoras secundarias y terciarias o molinos (se exponen los principios de

funcionamiento usuales)
Figura 5.10. Machacadora de barras.
Fuente: Mc Closkey.
 Figura 5.11. Trituradora de cilindros lisos Kahl.
Fuente: Catálogo Kahl.

−De barras, incorporadas a un rotor potente que empuja a los áridos contra planchas fijas.
−De cilindros: dos cilindros de eje vertical girando en sentido contrario
−De cilindros dentados: con el mismo principio que el anterior tipo, pero provistas de dientes de
metal de gran dureza.
Los secundarios o molinos permiten -según los tipos y el material- mayor o menor cantidad
de finos, y consiguen un producto de salida con tamaños intermedios suficientes para
componer husos granulométricos aceptados.
Dependiendo del tipo de material, de las granulometrías que esperan obtenerse y de la
capacidad de la planta, puede interesar incorporar molinos terciarios (molinos que muelen
 todo o parte del material que se extrae de los secundarios) para la producción de algún
tamaño concreto, generalmente arena.

Instalaciones de lavado de áridos

Figura 5.12. Instalación de lavado de áridos.

Fuente: catalogo Alquezar.

En esencia son un tubo o tanque a través del cual se desplazan los áridos bien por
gravedad, bien por tornillo sin fin, bien por un sistema de palas, de forma que se les
separa de los finos. Es un proceso caro y que tiene una componente importante de
depuración del agua y tratamiento de los fangos sobrantes. Pero puede ser
imprescindible para conseguir una mínima calidad de producto resultante.

Tolva y silos de almacenamiento o de carga. Alimentada por gravedad o, generalmente por

cintas al final de un proceso de clasificación, un gran cajón elevado con compuerta
habilitada para descarga directa sobre camión. Más propias de plantas de aglomerado
u hormigón que de machaqueo.
5.6 OBSERVACIONES SOBRE EXPLOTACION DE PLANTAS PROCESADORAS DE
ARIDOS

En la medida de lo posible, deben profesionalizarse. El mantenimiento preventivo, la

gestión de repuestos y reposición de elementos de más desgaste (los que rompen y
desmenuzan la piedra), el mantenimiento activo: partes móviles, rodamientos, y un
equipo de mecánicos de respuesta rápida para todo tipo de averías compensan
sobradamente su coste.

Se aplica esto a explotaciones que instala el constructor para sí mismo en una obra. Es
innecesario decirlo para explotaciones permanentes.

Los áridos de hormigón generan dos tipos de problemas:

La limpieza o equivalente de arena. Un equivalente de arena bajo exige un consumo más
elevado de cemento, a igualdad de resistencia mecánica del hormigón. Esto quiere decir:
−Que, si hay posibilidad, deben lavarse los áridos.
−Que puede darse el caso, en hormigones de resistencia elevada que exigen mucho
cemento, que el plus de cemento destinado a envolver los finos innecesarios rebasa la
cantidad máxima de cemento admitida por normas y, como mínimo, transmitiremos a
ejecución un importante problema de fisuración por fraguado.
La disparidad en la humedad de los áridos. Según estemos o no en temporada lluviosa,
según se extraigan los áridos de un frente de gravera u otro, podemos encontrarnos
diferencias de humedad muy elevadas sobre todo en la arena.
El problema no es tanto la humedad como las diferencias impredecibles de
humedad. Estas diferencias van a generar -en plantas de fabricación de hormigón
convencionales- problemas en la relación agua cemento.
No se suele solucionar con el uso de detectores manuales de humedad por parte del
plantista porque sólo se aplican a la superficie del acopio del que va a cargar.

En los áridos destinados a mezclas bituminosas los problemas suelen ser:

•Cómo obtener el filler. A menudo la procedencia no puede ser de cantera -o no totalmente
de la cantera- por sus propias características.
•Los tamaños intermedios pueden estar descompensados (en general son más escasos) lo
que exige recircular la salida del secundario y volver a moler o a cribar. Esto suele generar
excesos del resto de los tamaños. Lo que a medio o largo plazo traer consecuencias
económicas: si hemos inventariado como activo todo lo acopiado y finalmente tenemos
sobrantes de varios de ellos… tendremos un quebranto de activos no previsto.

Los áridos naturales para zahorra suelen dar problemas

•De curva granulométrica, no se adaptan en alguno de los tamaños y o bien sobra o bien
falta alguno de los tamaños.
•El fino es ligeramente plástico.

Ambas cuestiones tienen por supuesto solución técnica pero económicamente son
costosos. Manipular lo que no se contaba con manipular es sobre coste seguro.
Las zahorras artificiales, paradójicamente, pueden estar escasas de finos y se salen del
huso granulométrico en la parte baja. Se han dado casos (muy extremos) de
aportaciones localizadas de filler para corregir dicha curva. En general, no obstante,
dan una respuesta excelente.

En la medida de lo posible, deben profesionalizarse. El mantenimiento preventivo, la

gestión de repuestos y reposición de elementos de más desgaste (los que rompen y
desmenuzan la piedra), el mantenimiento activo: partes móviles, rodamientos, y un
equipo de mecánicos de respuesta rápida para todo tipo de averías compensan
sobradamente su coste.

Se aplica esto a explotaciones que instala el constructor para sí mismo en una obra. Es
innecesario decirlo para explotaciones permanentes.

Los áridos de hormigón generan dos tipos de problemas:

La limpieza o equivalente de arena. Un equivalente de arena bajo exige un consumo más
elevado de cemento, a igualdad de resistencia mecánica del hormigón. Esto quiere decir:
−Que, si hay posibilidad, deben lavarse los áridos.
−Que puede darse el caso, en hormigones de resistencia elevada que exigen mucho
cemento, que el plus de cemento destinado a envolver los finos innecesarios rebasa la
cantidad máxima de cemento admitida por normas y, como mínimo, transmitiremos a
ejecución un importante problema de fisuración por fraguado.
La disparidad en la humedad de los áridos. Según estemos o no en temporada lluviosa,
según se extraigan los áridos de un frente de gravera u otro, podemos encontrarnos
diferencias de humedad muy elevadas sobre todo en la arena.
El problema no es tanto la humedad como las diferencias impredecibles de
humedad. Estas diferencias van a generar -en plantas de fabricación de hormigón
convencionales- problemas en la relación agua cemento.
No se suele solucionar con el uso de detectores manuales de humedad por parte del
plantista porque sólo se aplican a la superficie del acopio del que va a cargar.

En los áridos destinados a mezclas bituminosas los problemas suelen ser:

•Cómo obtener el filler. A menudo la procedencia no puede ser de cantera -o no totalmente
de la cantera- por sus propias características.
•Los tamaños intermedios pueden estar descompensados (en general son más escasos) lo
que exige recircular la salida del secundario y volver a moler o a cribar. Esto suele generar
excesos del resto de los tamaños. Lo que a medio o largo plazo traer consecuencias
económicas: si hemos inventariado como activo todo lo acopiado y finalmente tenemos
sobrantes de varios de ellos… tendremos un quebranto de activos no previsto.

Los áridos naturales para zahorra suelen dar problemas

•De curva granulométrica, no se adaptan en alguno de los tamaños y o bien sobra o bien
falta alguno de los tamaños.
•El fino es ligeramente plástico.

Ambas cuestiones tienen por supuesto solución técnica pero económicamente son
costosos. Manipular lo que no se contaba con manipular es sobre coste seguro.

Las zahorras artificiales, paradójicamente, pueden estar escasas de finos y se salen del
huso granulométrico en la parte baja. Se han dado casos (muy extremos) de
aportaciones localizadas de filler para corregir dicha curva. En general, no obstante,
dan una respuesta excelente.

5.7 ESTRATEGIAS DE EXPLOTACION DE CANTERAS Y GRAVERAS

En una explotación permanente, la estrategia de fabricación es ante todo comercial:

qué demanda el mercado en cada momento, cuál es la cartera de pedidos, cómo casar
nuestros medios con nuestra cartera de pedidos. Y pueden darse las dos situaciones
extremas:

Con los medios actuales no se cumplen los plazos de pedido. Si es un problema de

puntas, o bien se incrementan los horarios de producción, incluso trabajando a doble
turno; si es una cuestión estructural, es posible que haya que tomar la decisión de
invertir en más medios.

Por el contrario, si existen valles de inactividad, lo razonable es contar con un tajo de

regulación y fabricar un producto que tenga salida segura, por ejemplo, áridos para
hormigones.

Sin embargo, si se trata de las instalaciones que un constructor ha aportado para la

ejecución de una obra concreta, bien con medios propios, bien alquilando todo o parte,
la cuestión es completamente distinta.

Debemos, en este caso, enfocar la producción de la planta como una unidad de

ejecución más. Esta unidad de ejecución tiene que tener su coste estimado, sus plazos
de ejecución y sus puntos de control.

EJEMPLO DE DESARROLLO 5.1.: DECISIÓN DE ELECCIÓN Y MONTAJE DE

PLANTAS PROVISIONALES PARA UNA OBRA EN EJECUCIÓN

Planteamiento: en una obra de nuevo tramo de autovía, el constructor ha decidido

incorporar:

Planta de machaqueo y clasificación de áridos, procedentes de voladuras en

desmonte, para fabricar zahorras, grava para grava cemento y áridos para
aglomerados.
Planta de cribado y clasificación de terrenos granulares naturales, para fabricar áridos
de hormigones.

El proceso sería el siguiente:

1.Actividades previas geotécnicas. Ubicar los desmontes y préstamos de donde se

va a tomar materiales. Asegurarse de su competencia y durabilidad.
2.Actividades previas administrativas. Consecución de permisos.
3.Establecer momento primero y más tardío en que las plantas tienen que empezar a
fabricar. Aquí tendremos varias familias de factores:
Cuándo comienza la unidad de desmonte, a qué ritmo avanza, cuándo va estar
disponible el 100% del desmonte destinado a la planta de machaqueo, ídem para la
planta de cribado.
Cuándo comienzan las unidades de hormigonado que van a utilizar el hormigón de
planta propia y cuándo terminan.
Cuándo comienza la campaña de grava cemento y aglomerado y cuál es su
duración.
Vamos a suponer que tenemos todas estas preguntas contestadas, contamos
con los parámetros de dimensionamiento:
Desmonte útil para machaqueo empieza en mes 4 y termina en mes 11. Extracción
lineal en el tiempo.
Gravera comienza en mes 5 y acaba en mes 11. Extracción lineal en el tiempo.
Campaña de hormigón empieza en mes 8 y acaba en mes 18, duración de la
campaña, 10 meses. Promedio de consumo de hormigón, 5.000m 3/mes.
Grava cemento-aglomerado empieza en mes 14 y acaba en mes 19.
A partir de cantidades a fabricar y fechas máximas y mínimas, dimensionamos
las plantas.
Extracción de gravas: en tres meses (entre mes 5 y mes 8) debo tener fabricado
un 15-20% del volumen de la obra 7.500-10.000m3. Resto (excepto que el
consumo de hormigón no sea lineal) tiene plazo de unos 9 meses. Es decir,
debemos a la más restrictiva de estas dos: 100% en 12 meses o al 15-20% en
tres meses.
Sean 50.000 m3 de hormigón en 10 meses. 5.000 m3 mes. El mes ocho
debemos tener fabricados áridos para 8.000 m3; necesitamos una capacidad de
2.666m3. Si en mes cinco instalo una planta para fabricar áridos para
50.000m3 en 12 meses, 4.166 m3/mes.
Debemos instalar una planta que fabrique áridos para 4.200 m 3 de áridos para
hormigón cuya salida será el mes 17 y por tanto la entrada en mes 12.
Si nuestra empresa sólo tiene disponible en esas fechas una planta capaz de
fabricar 8.000m3 de áridos, podemos:
Instalarla algo más tarde, de forma que empiece a fabricar en el mes 7 o a mitad del
mismo.
Desmontarla cuando haya fabricado todo el árido, en el mes 15. Comprobáramos
que todo el material estará ya extraído y acopiado.
Desde un punto de vista de cash flow, tendremos unos acopios inmovilizados
una media de 2-3 meses. Si en nuestro contrato figura la posibilidad de solicitar
pago por acopios, o bien se abona el suministro de áridos, este problema no
existiría para el constructor.
Caso contrario, el disponer de un material acopiado en media de 2 meses habría
que valorarlo en cuanto a coste financiero. La alternativa podría ser salir al
mercado y comprar a explotaciones comerciales de la zona estos áridos. En
cuyo caso tendríamos que comparar qué nos resulta más económico:
Financiar nuestro propio acopio.
El coste del valor añadido de la empresa que explota áridos y nos los vende.
Probablemente, el contrato no considerará el pago de acopios para áridos de
hormigones y probablemente también, el coste adicional de los áridos
comprados en la zona sea superior a los costes financieros. Y la solución siga
siendo la planta propia de 8.000m3 capacidad y desmontarla en el mes 15 para
que no nos repercuta a partir de esa fecha costes de estancia.
Análogamente procederíamos con las plantas de grava cemento y aglomerado.
4.Montaje de plantas y fabricación. Generación de playas de acopios debidamente
separadas.
5.(No olvidar). Sistema de control de lo fabricado, tanto de calidad como de cantidad.
Establecer coste real de lo fabricado y compararlo con el coste previsto.
6.Comenzar el empleo de los materiales (respectivamente, mes 8 y mes 14).
7.Cerrar y acondicionar terreno del que hemos extraído las gravas. Compilar su coste
y añadirlo a la unidad de extracción de áridos para hormigones. Mes 11.
8.Cerrar y acondicionar cantera. Medidas de compensación de la misma que exige el
Plan de Actuaciones Medio ambientales. Ídem: Recopilar todo el coste e incluirlo en
la unidad de áridos para capas de firmes.
9.Desmontar planta de cribado para áridos de hormigones.
Liquidar con nuestro parque de maquinaria, la planta y medios. Repercusión de
averías, incidencias, sobrecostes si los hubo, coste real de fungibles y averías
repercutidos a la obra.
Despejar, acondicionar la zona, cuantificar los sobrantes, si los hay. Darles un
empleo alternativo si lo hay o bien generar el quebranto de almacén correspondiente.
10.Desmontar planta de machaqueo y clasificación, mes 18. Idénticas
consideraciones en cuanto a costes y sobrantes.
11.Hacer ahora recuento de costes y contrastar desviaciones respecto a los previstos.
12.Establecer conclusiones para operaciones futuras.

5.8 CONCLUSIONES
1.Fabricación y explotación de áridos son unidades casi omnipresentes y en cierto modo
imprescindibles (bien mediante la explotación directa, bien mediante la compra) en las
obras.
2.Esta unidad, tan frecuente, tiene unas componentes externas a lo puramente técnico:
comerciales, económico financieras, medio ambientales, políticas que distorsionan el precio
de fabricación y manipulación entendido como componente estrictamente técnico.
3.Las máquinas y procedimientos de extracción han cambiado poco, pero las exigencias
externas sí lo han hecho, elevando los precios y limitando las posibilidades y condiciones
de extracción.
4.Son procesos distintos el dimensionado y gestión de una planta de explotación comercial
del de una planta de uso propio del constructor para una obra. Pese a ello, las
consideraciones estrictamente técnicas de operación y mantenimiento difieren poco.
5.Si el constructor decide obtener áridos por medios propios, debe incluir la operación de
fabricación de áridos como una más en su planificación y debe aplicar el mismo control, o
mayor, que el de cualquiera otra de las unidades.
6.Las desviaciones finales en costes de fabricación de áridos respecto a las previsiones
iniciales pueden perfectamente ser causa de desagradables sorpresas.

6. FIRMES

Objetivos
Distinguir entre capas de firme y cómo se fabrican.
Distinguir diferencias entre firmes de hormigón y firmes de aglomerado asfáltico.
Detallar proceso de extendido.
Ilustrar maquinaria habitual de extendido.
Analizar criterios de toma de decisiones en la elección de plantas para producción de
materiales de firmes.

Objetivos
Distinguir entre capas de firme y cómo se fabrican.

Distinguir diferencias entre firmes de hormigón y firmes de aglomerado asfáltico.

Detallar proceso de extendido.
Ilustrar maquinaria habitual de extendido.

Analizar criterios de toma de decisiones en la elección de plantas para producción de

materiales de firmes.

6.1 INTRODUCCION
Incluimos en este bloque las capas sobre coronación de explanada: capas de base o
sub base y pavimentos.

Se trata de unidades muy comunes, básicas para un ingeniero civil. El ámbito es muy
extenso; no debemos pensar solo en carreteras de alta capacidad o autovías sino en
todo tipo de viales, infraestructuras para aeropuertos, urbanizaciones, caminos de
acceso, caminos rurales o calles.

Es difícil encontrar una obra sin su capítulo de firmes.

En este curso se parte de un dimensionamiento ya previsto en Proyecto. Las cuestiones

relativas a tipología, cargas, espesores y capacidad portante de explanada, con ser muy
interesantes, son ajenas a este curso.

Hay cuatro familias de capas de firmes:

•Zahorras naturales y artificiales.
•Suelo o grava mejorados con cemento (suelo cemento, grava cemento).
•Aglomerado asfáltico.
•Pavimentos de hormigón.

6.2 FABRICACION DE MATERIALES PARA CAPAS DE FIRME

6.2.1 FABRICACION DE ZAHORRAS

Distinguimos zahorras naturales y zahorras artificiales.

Las zahorras naturales se extraen de un banco de terreno adecuado y se procesan.

El procesado pasa por un acopio intermedio y una manipulación de forma que se corrija
algún punto de la curva granulométrica. Puede recurrirse a cribado para evitar tamaños
excesivos y a la aportación de algún tamaño fino o intermedio.

Las operaciones de adición de tamaños se realizan con cintas y tolvas. Desde acopios
separados se hace llegar a tolvas, bien con pala cargadora bien con cintas, a tolvas el
material, desde tolva se clasifican directamente a nuevo acopio.

Las zahorras artificiales se fabrican en planta de machaqueo. Las plantas de

machaqueo y su funcionamiento se expusieron en el tema 5.

La zahorra artificial es un producto de dichas plantas, en las que se fabrica un todo uno
de tamaño máximo limitado y se aporta, si es necesario, algún tamaño adicionalmente
desde acopios hasta mezclador.

Desde el punto de vista de la fabricación, interesa de las zahorras que no se mezclan y

contaminen con otros productos, en particular que el polvo de filler que pueda existir en
las proximidades (porque la planta fabrique, como es habitual, tanto áridos para
aglomerado como para zahorras) contamine los acopios de zahorras y sobre todo que
no los contamine de manera sistemática.

6.2.2 FABRICACION DE SUELO CEMENTO Y GRAVA CEMENTO

El suelo cemento puede fabricarse en situ o en planta, dependiendo mucho del tipo de
obra y características o propiedades de la mezcla final. La fabricación de suelo cemento
in situ es un proceso de mezcla que se considera en este curso en la operación de
ejecución de la unidad.

Figura 6.1. Planta de fabricación de grava cemento.

Fuente: Alquezar.

La grava cemento debe fabricarse en planta. Las plantas de suelo cemento y grava
cemento constan de:

•Tolvas para almacenamiento de áridos o suelos.

•Silos de cemento (es conveniente disponer de dos silos porque mientras un silo está siendo
cargado no puede utilizarse para mezclar).
•Tanque de agua y dosificador.
•Mezclador.
•Silo de almacenamiento de mezcla.
•Descarga sobre camión, bien con cinta transportadora, bien -preferiblemente- con compuerta
desde silo, por gravedad.

Tanto para suelo cemento como para grava cemento existen así mismo plantas
portátiles, es decir, con los mismos elementos que una planta fija, pero adaptados a
plataformas de anchos convencionales para ser desplazadas mediante cabeza tractora
por carretera.

Figura 6.2. Planta convencional de grava cemento. Silos de áridos, silo de cemento. Dosificadora,
cinta transportadora a boca de carga sobre camión.
Fuente: Talleres Alquezar.

6.2.3 FABRICACION DE AGLOMERADO ASFALTICO

El aglomerado asfáltico se fabrica en plantas de aglomerado. Una planta de

aglomerado, a diferencia de una de hormigón, es una instalación pesada y
relativamente compleja. Exige una cierta infraestructura en implantación, montaje y
desmontaje.
 Figura 6.3. Planta de fabricación de aglomerado Intrame UM260.
Fuente: Becsa.

Figura 6.4. Acopios de áridos, tolvas de áridos, silo de filler; planta de aglomerado. Los tanques
de betún están ocultos en la fotografía.
Fuente: Hocensa. Página web.
Los consumos de funcionamiento, por pequeña que sea la capacidad de la planta, son
elevados, puesto que hay que conseguir y mantener unas temperaturas altas del betún.
Por ello, la explotación de la planta debe de ser a jornada continua y sin interrupciones.

Es decir, la fabricación tiene que estar sincronizada con unos equipos de transporte y
extendido que trabajen ininterrumpidamente desde apertura hasta cierre de la planta.

Por tanto, hay que programar el extendido de forma que exista tajo asegurado para la
fabricación. Es razonable agrupar tajos o gestionar equipos de extendido simultáneos,
cuando las exigencias de dichos equipos son pequeñas, para conseguir que el producto
fabricado se desaloje de la misma por los camiones de forma continua.

Una planta tipo de aglomerado, independientemente de su capacidad consta:

•Almacenamiento de áridos en acopios clasificados. Es frecuente que se necesite crear
muros para separar los áridos según los tamaños. Suelen necesitarse al menos cuatro
tamaños distintos.
•Tanques calorifugados de betún. El número y capacidad de tanques dependen de las
necesidades de autonomía de la planta. Es decir, si estamos en una isla y dependemos de
barcos para el suministro, la autonomía de la planta tendrá que ser de varios días, semanas
incluso, y será preciso disponer de varios tanques. Si, por el contrario, estamos próximos a
una refinería y el transporte de betún diario está asegurado, no necesitaremos que dos-tres
veces la producción diaria.
•Silo de filler.
•Dosificador primario de áridos en frío. Los áridos se descargan (cinta o pala cargadora)
sobre tolvas que mediante sistema de bandeja y mecanismo de vaivén o similar establece
una primera mezcla de áridos en proporciones próximas a la curva granulométrica que
necesitamos.
•Secador. Los áridos se calientan, se secan y se mezclan con filler a alta temperatura.

Empieza aquí el circuito en caliente de los áridos.

•Dosificador secundario o en caliente. A la salida del secador los áridos vuelven a cribarse
y clasificarse en tolvas por tamaños.
•Mezclador. De tolvas, y por pesada, se introducen los áridos ya clasificados en mezclador.
En él se mezclan con el betún. Queda pues, constituida la mezcla.
•Silo de aglomerado, tolvas de descarga a camión. Este silo es de capacidad limitada a
varios camiones. Está previsto para tiempos de espera menores para evitar la pérdida de
temperatura de la mezcla.

De las plantas de aglomerado el aspecto relevante es su capacidad, medida en Tm

aglomerado/hora.

Como analizamos en lo referente al dimensionado de plantas de machaqueo, pueden

darse dos situaciones:
•Una planta comercial para vender aglomerado asfáltico en un ámbito geográfico y/o
competir con otras ya existentes.
•Una planta de aglomerado propia de la empresa constructora, bien por compra directa,
bien por alquiler del parque propio de maquinaria para ejecutar la unidad con medios
propios.

En este caso el dimensionamiento depende:

•De si la capacidad de la planta es suficiente o no para fabricar el aglomerado que se precisa
dentro de los plazos previstos (campaña de aglomerado).
•De la disponibilidad de la planta en obra, ya instalada y funcionando, con tiempo suficiente
para ejecutar la campaña de aglomerado.

Debe preverse que una planta de aglomerado es una instalación relativamente

compleja cuya implantación y puesta en funcionamiento necesita varias semanas y
exige alguna obra civil asociada.

6..2.4 CONSIDERACIONES SOBRE PLANTAS DE AGLOMERADO

Los movimientos de entrada y salida de tráficos deben ser claros y estar bien diferenciados.
•A su vez, los acopios de áridos deben estar separados de los tráficos de entrada y salida de la
planta.
•Será necesario como mínimo una pala cargadora para alimentar de áridos a la planta.
•El circuito de los camiones de extendido debe ser muy sencillo, evitando en lo posible
maniobras, para minimizar tiempos.
•Pese a los colectores de polvo y los recuperadores de filler, una planta de aglomerado es
potencialmente contaminante, tanto por polvo como por posibles escapes de betún y de fuel (de
alimentación a secadores), por lo que los condicionantes de sostenibilidad medio ambiental son
más estrictos que en las plantas de hormigón.

Así, suponiendo que la campaña de aglomerado de una obra ejemplo conste de un

180.000 Tm en diez meses, dimensionamos para 22 días de 9 horas efectivas y por
tanto de 90,90 Tm/h, por tanto, de un 100 Tm/h.

Lo ideal es que la constructora tuviera disponible una planta de estas características

para implantarla, hacer las pruebas de funcionamiento, las mezclas y tramo de prueba,
el mes antes del comienzo de la campaña. No siempre sucede y pueden darse dos
situaciones:
•La planta disponible es de más capacidad y se pospone el comienzo de la campaña de
aglomerado para hacer más eficiente la campaña.
•La planta disponible es de más capacidad y se anticipa el final de la campaña de aglomerado,
lo que obliga a aceleración de varios tajos.
•La planta de aglomerado es de más capacidad y se la programa para funcionar por debajo de
su capacidad.
6.2.5 FABRICACION DE HORMIGON PARA FIRMES

El hormigón de las capas de firmes se fabrica en central y, generalmente, en plantas

especializadas en este cometido.

Figura 6.5. Planta de hormigón para firmes Intrame PH 100.

Fuente: Intrame.

La razón de esta especialización son las características del hormigón de firmes:

•Elevada resistencia a tracción, lo que exige por supuesto una elevada resistencia a
compresión.
•Dosificación y características de los áridos muy cuidadas: el objeto es garantizar unas
elevadas calidades con una proporción de cemento comparativamente baja.
•Usos granulométricos sumamente estrictos.
•Control máximo de retracción de fraguado. Para ello se le incorporan diversos aditivos.
•Relación agua cemento muy baja. Con consistencias secas o seco plásticas. No es
habitual que las plantas convencionales estén preparadas para fabricar un hormigón tan
seco.
•El transporte del hormigón hasta pie de extendedora se suele realizar en camión volquete,
de forma análoga al aglomerado.
 Figura 6.6. Amasadora de mortero seco.
Fuente: Talleres Alquezar. Página web.

6.3 EXTENDIDO Y COMPACTACION DE FIRMES

6.3.1 PROCESO
Preparación de tajo. Muy importante y condicionado al alcance del extendido que se pretende
hacer. Habrá que señalizar, impedir paso a tráfico (de la propia obra o de servicio si el extendido
de capa se hace sobre infraestructura en uso), preparar carriles de acceso y maniobra a
camiones de extendido, señalizar escalones en calzada, y otras operaciones menores o
auxiliares que pudieran acaecer.
•Preparación de capa de soporte. Normalmente consiste en barrido. En capas de aglomerado,
además, en un riego bien de imprimación a capas granulares, bien de adherencia a capas
asfálticas.
•Definición topográfica. Puede hacerse con estaquillado topográfico (hay que tener en cuenta
espesores de capa, peraltas, sobre anchos), o bien con hijo continuo para palpadores de
extendedora. En capas de rodadura es frecuente utilizar el espesor constante (plancha fija de la
extendedora) “copiando” la superficie de la capa intermedia.
•Extendido. La unidad de extendido es el alma de la operación. El extendido de capas de firme
puede hacerse con motoniveladora o con extendedora.
•Tratamiento de juntas de trabajo. Irrelevante en extendidos con niveladora, importante y con
posible incidencia en la calidad final en capas de aglomerado.
En firmes de hormigón estas juntas, así como las estructurales tienen una responsabilidad
superior en cuanto a acabado y funcionalidad. Se suelen materializar mediante pasadores
de acero. La colocación de pasadores, bien manual alojándolos en “cajas” o estructuras
de metal que garantizan posición y estabilidad durante el hormigonado; o bien mediante
inserción mecánica por la propia extendedora.
•Compactación. En trenes de trabajo de varios compactadores.
•Despeje y acabado. En capas de zahorra el acabado puede consistir en un repaso de bordes
para evitar obstruir cunetas. En capas de aglomerado será preciso recoger (manualmente,
pequeños excesos puntuales), y proceder a premarcar y pintar, instalar o retirar (dependiendo)
señalización vertical, abrir al tráfico cuando proceda.

6.3.2 MAQUINARIA PARA EXTENDIDO Y COMPACTACION DE FIRMES

Barredora. Imprescindible. Suele consistir en un rodillo arrastrado bien por tractor bien por
camión. Uso lógicamente discontinuo.
Recicladora-estabilizadora de suelo cemento.

Figura 6.7. Recicladora estabilizadora de suelo cemento.

Fuente: catálogo Wirtgen
Cuba de riego de betún. Se trata de un tanque de betún, emulsión o material de riego. La
diferencia con las cubas de agua es que el material puede ir calorifugado por un sistema de
serpentines en su interior. El producto se distribuya uniformemente a través de una barra
transversal, alojado en la parte trasera, perforada uniformemente. Lo más importante de
estos riegos es el tiempo necesario para que máquinas y camiones puedan pisarlo sin
levantarlo. Por tanto, simultáneamente a la cuba de riego debe ir un equipo cerrando al
tráfico el tramo.

Figura 6.8. Camión cuba de riego con regador esparcidor.

Fuente: Corinsa.

Las cubas de riego de betún se utilizan también para capas de simple o doble
tratamiento superficial.
Dependiendo de la capacidad del tanque, puede ir directamente montado sobre
camión (lo más usual) o ser acoplado a tractor o dumper. Esto último, relativamente
habitual en equipos de parcheo y mantenimiento de viales secundarios.
Motoniveladora. La motoniveladora es muy usada en capas granulares de base o subbase.
Trabaja contra cabeza de estaquilla, por lo que habrá que clavar las estaquillas hasta la
cota de capa de firme que se esté tratando.
Camiones. El tipo y número de camiones hay que decidirlo en función de la distancia a
planta del tajo (que puede ser de docenas de kilómetros) y del estado de los caminos de
acceso. En tajos de afirmado los accesos suelen ser buenos y las maniobras no suelen ser
complicadas. Por ello, se utilizan habitualmente camiones bañera por su capacidad.
Extendedora. Una extendedora es en esencia una tolva delantera, un sistema de tracción,
y un mecanismo de distribución, trasero, normalmente tornillos sin fin a una bandeja abierta
por la parte trasera mediante una plancha de elevación variable.

Figura 6.9. Extendedora de asfalto Vogele Super 1900-3

Fuente: catálogo Vogele.

La extendedora precisa de un equipo de personas con ella, del que el más

importante es el propio operador que gradúa la velocidad y espesor de extendido.
Se necesitan varios operarios con medios manuales para complementar
puntualmente la distribución, preparar las juntas, y otras operaciones auxiliares.
Cada tipo de pavimento tiene su propia extendedora. Las extendedoras de hormigón
vibran la mezcla.
 Figura 6.10. Extendedora de hormigón (concrete paver) de sección completa.
Fuente: catálogo Wirtgen.

Compactador de neumáticos. El grado de compactación se consigue con la mayor o menor

presión de hinchado y el número de pasadas.
 Figura 6.11. Compactador de neumáticos Corinsa CCR 21-35.
Fuente: Catálogo Corinsa.

Compactador de rodillo. Que se gradúa con o sin vibración y con el grado de vibración;
habitualmente con un rodillo vibrante y ruedas traseras, pero también muy frecuente en
tándem de rodillos.

Figura 6.12. Tándem de rodillos vibrantes para compactado del aglomerado.

Fuente: catálogo Dynapac.

6.3.3 OBSERVACIONES SOBRE EL EXTENDIDO DE AGLOMERADO

En un tajo de extendido de aglomerado hay una serie de rasgos específicos que

conviene tener en cuenta:
La eficiencia en el uso de la planta (la componente de mayor peso económico) configura
o dimensiona el extendido (la planta prioriza el proceso). Es decir, el tajo es continuo, la
velocidad de avance debe impedir que se acumulen camiones en espera (y viceversa, debe
haber camiones en número suficiente para que no pare el tajo de extendido, lo que podría
obligar a generar junta de trabajo innecesariamente)
Hay que estudiar el itinerario, orden y forma de las pasadas de extendedora. Para minimizar
las juntas longitudinales y transversales y evitarlas en la medida de lo posible.
−Juntas longitudinales se refiere a singularidades en el tronco principal de una vía como
accesos, carriles de aceleración o intersecciones, glorietas.
−Juntas transversales se refiere sobre todo a cortes de aglomerado. O bien porque
empezamos jornada, o bien porque ha habido por las razones que sea un cambio de tajo o
una interrupción no prevista.
Lógicamente, la mejor manera de no tener juntas longitudinales es avanzar a ancho
completo, si lo permite la extendedora.
Una extendedora de un carril (las más usuales) es más ligera, más versátil y más
económica que una gran extendedora de calzada completa. Pero, como todo en la
tecnología de obra civil, existe siempre un compromiso económico entre la máquina
de gran capacidad y elevado coste horario y la máquina versátil, más barata, pero
de menos capacidad.
La temperatura de la mezcla configura el resto del proceso. No se puede romper el ciclo de
calor porque se pierden la capacidad de amasado y compactación. Por ello es preciso
regular el flujo de camiones en caso de percance de la extendedora. Esta condición puede
llegar a ser sumamente restrictiva y generar sobrecostes no previstos. El termómetro es
inseparable de un tajo de extendido.
El proceso de compactación es fácil de sistematizar. Normalmente se ejecuta antes del
comienzo de la campaña de aglomerado un tramo de prueba. En él se determina la
dosificación, porcentaje de betún y relación filler betún óptima, así como el proceso de
compactación.
La compactación típica de aglomerado consta de:
−Una pasada de rodillo sin vibrar, de planchado.
−Varias pasadas del rodillo o rodillos de neumáticos. Que consiguen el amasado y el grado
de compactación.
−Pasadas finales con el rodillo vibrando. Que da la el grado final de compactación y el
acabado superficial.

6.3.4 OBSERVACIONES SOBRE LA EJECUCION DE CAPAS DE GRAVA CEMENTO

La grava cemento debe fabricarse en central, porque es la manera de garantizar una

dosificación uniforme en la mezcla. Hay que tener en cuenta que las resistencias que
debe garantizar la grava cemento exigen un control de la dosificación que no se puede
conseguir in situ.

La grava cemento, como el hormigón, tiene un plazo máximo de extendido. Por ello, el
flujo de camiones y la velocidad de extendido deben estar sincronizadas para que el
material no rebase el tiempo máximo prescrito antes de su puesta en obra.

La grava cemento se extiende a capa completa (espesores máximos de 25 cm) con

extendedora. Consideraciones parecidas al aglomerado respecto al uso de
extendedora y en particular a la formación de pendientes mediante palpos que son
guiados por hilos dispuestos a ambos lados de los bordes de extendido.
El proceso de compactación de la grava cemento tiene similaridades en cuanto a
máquinas y sistema, del aglomerado asfáltico. Se utilizan igualmente trenes de
compactación, según procesos que han debido ser establecidos en tramo de prueba

6.4 RESUMEN DEL TEMA

1.Se muestran en este tema dos de las facetas de los firmes de carreteras y otras
infraestructuras: su fabricación y su extendido en obra. Dimensionado, funcionalidad y
durabilidad son cuestiones que exceden al ámbito del presente curso.
2.Prácticamente todas las capas de firme se fabrican ya en central, excepto obras de
pequeño volumen y responsabilidad funcional.
3.Las plantas están especializadas en su producto. El objetivo de cada planta es conseguir
que el material resultante sea lo más homogéneo posible y optimice sus componentes,
especialmente los de mayor peso económico: productos ligantes (betunes) o cemento
(firmes de cemento y capas de suelo cemento y grava cemento).
4.La elección de la planta adecuada y la inversión correspondiente (bien por compra directa
bien como componente del precio unitario del producto si se compra o subcontrata) son
decisiones de alta importancia tanto si se trata de su uso provisional en una obra como si
el objeto es la implantación de una planta para fines comerciales.
5.Los elementos que deciden la elección de la planta (aparte del estrictamente económico)
son su capacidad y la aptitud para conseguir homogeneidad de producto -en la que influyen
en gran medida sus elementos de control: básculas, temporizadores, válvulas, y otros
accesorios.
6.El extendido de capas de firme tiende a hacerse con máquinas específicas
(extendedoras) que hacen tren de trabajo con la planta de fabricación y el transporte.
7.Existe amplia gama de extendedoras en cuanto a tamaños y proceso interno de guiado y
tratamiento del material. Lógicamente, se producen compromisos técnicos y económicos
entre las prestaciones y los precios de adquisición.
8.Extendedoras a sección completa de calzada, aptas para grandes volúmenes de trabajo
son inversiones sólo permitidas cuando es necesario procesar grandes cantidades de
aglomerado u hormigón en poco tiempo.
9.En la generalidad nos encontraremos con extendedoras más convencionales, pero más
versátiles.
10.El extendido y sobre todo la compactación de las capas de firme son unidades muy
sistematizables, que por tanto se suelen sistematizar a partir de tramos de prueba.

7. MAQUINARIA AUXILIAR, COMPONNETES Y EQUIPOS DE ELEVACION

Objetivos
Describir las máquinas y útiles más habituales en las obras de construcción.

Explicar el porqué de su uso y cómo se utilizan habitualmente.

Identificar los procesos más usados por las máquinas más genéricas.
 Analizar en base a qué se toman decisiones de medios de elevación.

Encontrar criterios para ubicación y dimensionamiento de grúas torre.

7.1 INTRODUCCION

Toda obra tiene sus herramientas para hacerla, sus máquinas auxiliares que apoyan a
varios, muchos o todos los tajos.

Son actividades no específicas de las unidades de ejecución, pero sí necesarias.

Entre sus características, a la hora de gestionarlas e incluirlas en presupuesto: salvo

excepciones, nunca se tienen en cuenta excepto como coeficiente de “medios
materiales” o “medios auxiliares”.

Y la realidad es que el control de esta máquina contablemente opaca es menos estricto

y como consecuencia el conocimiento del coste real de la misma, mucho menor.

No es sencilla su enumeración porque la variedad de obras es amplísima. Se va

seleccionar en este curso las más comunes, indicando lo que conviene saber de ella a
efectos de selección y gestión.

7.2 MAQUINARIA AUXILIAR GENERAL DE OBRAS

Para mejor comprensión y mayor ilustración sobre maquinaria auxiliar de obras, se

adjuntan links o ligas a varias páginas web de empresas que o bien fabrican o bien
distribuyen este tipo de máquinas.
•Catálogo de maquinaria auxiliar de construcción, venta y
alquiler: http://clcmaquinaria.es/index.php/maquinas-auxiliares/
•Máquinas de elevación: http://www.haulotte.es/productos
•Manipuladoras telescópicas: https://www.manitou.com/es/s/U89ybCYAACoAdl8Q
•Montacargas y elevadores: https://www.turboiber.com/montacargas-de-obra/
•Retroexcavadoras (retros mixtas): https://www.jcb.com/es-es/products/retrocargadoras
•Carretillas, brazos elevadores y otras máquinas auxiliares: https://www.ausa.com/es-
co/page/catalogos

Enumeramos diversos tipos de máquinas y funciones:

Grupos electrógenos. Sólo necesarios cuando no tenemos una conexión eléctrica. En la
práctica, frecuentísimos en las primeras semanas de obra. La potencia del grupo dependerá
de las necesidades eléctricas que haya que satisfacer.
Ejemplo, en los arranques de una obra de 50 viviendas en bloque único en un solar:
−Caseta de obra
−Media docena de pequeñas máquinas eléctricas, como radiales.
−Una grúa torre de 40m de brazo. (45 kava)
Que precisará un grupo de unos 60 kava, con sus correspondientes mangueras,
conexiones y puestas a tierra.

Figura 7.1. Grupo electrógeno a pie de grúa.

Compresores de aire. Los compresores son omnipresentes y están asociados en general a

martillos neumáticos. Los martillos se utilizan casi a diario en operaciones de desmontaje o
demolición menor, o en preparaciones de tajo, que no son específicamente de
demoliciones. (Cuando hay que abordar demoliciones, como se explicó en su capítulo, los
compresores forman parte de un arsenal de máquinas).
 Figura 7.2. Compresor móvil XAS 66.
Fuente: Atlas Copco.

Martillos picadores. Existen martillos eléctricos, poco potentes, pero los habituales con los
martillos hidráulicos, en equipo con compresor y mangueras.
A título de ejemplo, para mostrar actividades habituales de los martillos neumáticos
en unidades de índole general:
−Contribuyen a limpiezas troceando restos de hormigonado que hayan podido quedar
repartidos por la obra.
−Demuelen comienzos de unidades o unidades que, o bien están mal ejecutados, o bien
estaban indebidamente emplazados (ejemplo, tabiques mal replanteados).
−Contribuyen a la apertura de huecos y rozas para alojar conductos de instalaciones en
todo tipo de obras de edificación.
−Regularizan los encintados detrás de los bordillos.
−Son omnipresentes en obras de urbanización para dar continuidad a excavaciones de
zanjas en pequeños cruces.
−Preparan y despejan superficies para tajos posteriores, ejemplo: retocar tabiquería de una
fachada para alojar huecos.
−En cierto modo, los martillos hacen la función de corrección de los pequeños errores del
constructor, del proyectista, del topógrafo que marca o de combinaciones de ellos.
Bombas de achique de aguas. Las bombas de achique son máquinas necesarias. No
obstante, al ser contablemente opacas (no suelen suponer una unidad de cobro y están
incluidas como medios auxiliares en los precios de otras unidades de ejecución) resultan
en la práctica ser a menudo indebidamente dimensionadas y generar problemas cuando se
hace necesario ponerlas en uso.
Una buena práctica por tanto es prever bombas adecuadas en función de las
superficies de inundación, caudales y alturas de elevación.
Como las circunstancias de las obras son cambiantes, a menudo estos parámetros
cambiar a lo largo de la ejecución, y por tanto las características de las bombas de
achique. No es fácil mantener al día las bombas adecuadas.
Generalmente tienen funcionamiento eléctrico. Normalmente también están
diseñadas para trabajar sumergidas.
El uso de bombas de achique en obra suele generar dos tipos de problemas:
−La bomba se queda sin energía, bien porque hay cortes de corriente (por ejemplo,
inadvertidamente se conmutan los fusibles de sus circuitos al cerrar la obra final de la
jornada) y la bomba queda sin actividad.
−La bomba se queda sin agua, pero sigue funcionando. En este caso se quema el motor.
Se avería la bomba y queda inutilizada para su uso.
Son los operarios y encargados de servicios generales los responsables de que
estas situaciones no se den.
Hay que prever en el esquema eléctrico de la instalación provisional de obra que los
fusibles de las líneas que alimentan las bombas de achique no puedan ser
desconectados prácticamente bajo ninguna circunstancia.
Si esto no es posible, como alternativa, hay que tener cubierto con equipo humano
redundante el uso y mantenimiento de las bombas de achique. Cuestiones que
parecen elementales pero que fallan día tras día.
 Figura 7.3. Bomba Flygt de la serie 3000.
Fuente: Catálogo Flygt

Dumpers. Aunque la palabra dumper designa a una sola función (carga y auto descarga)
con todo tipo de tamaños, conocemos como dumpers de obra aquellos monoplaza, de
reducida capacidad (en torno al metro cúbico).
 Figura 7.4. Dumper de obra.

Son ubicuos y extraordinariamente útiles. La misión básica es acercar todo tipo de

materiales a tajo o a pie de grúa.
Misión complementaria frecuentísima, desalojar tierras, escombros, todo tipo de
vertidos, en distancias cortas, desde tajo hasta contenedor o a punto de carga de
camión.
Misión muy frecuente: transportar arena o áridos desde punto de descarga de
camión hasta punto de aplicación. En este caso suelen colaborar con
retroexcavadoras rellenando zanjas, auto hormigoneras preparando mortero y
hormigón.
Dependiendo de su carga por eje y el tipo de forjado, es frecuente que puedan
desplazarse por losas y forjados, lo que incrementa su utilidad como complemento
a los medios de elevación convencionales, al trasladar materiales desde punto de
descarga de grúa hasta pie de tajo.
Destacan por su agilidad y su sencillez de manejo. Son sumamente versátiles y
maniobrables. Funcionan con gasoil.
Manipuladoras de brazo fijo o telescópico. Las hay de diversos tamaños. Se suelen solicitar
según la altura máxima a la que se prevé que vayan a trabajar. Máquinas
extraordinariamente útiles y polivalentes, debido a que están provistas de distintos cazos.
 Se emplean principalmente para desplazar y elevar materiales en pequeñas cargas:
pallets de material o similar.
Las manipuladoras complementan a los dumpers en los movimientos horizontales
de obra y a menudo a los medios de elevación trabajando desde perímetros
exteriores o huecos accesibles hasta la altura que les permita su brazo.
Son máquinas que por su tamaño y potencia tienen un cierto peso económico. Las
manipuladoras con su operador suponen un coste a tener en cuenta. Se suelen
estimar y valorar por mes de trabajo.

Figura 7.5. Manipuladora telescópica.

En periodos de aceleración de plazo de obra, es muy normal que se incrementen

medios materiales y humanos de forma provisional. Por ello no se suele recurrir a
grandes máquinas ni instalaciones fijas. Siempre o casi siempre es preciso potenciar
el transporte horizontal, por lo que dumpers y manipuladoras suelen aparecer o
aumentar significativamente su número.
Lo que incide en los gastos de aceleración, que pueden ser estimados, previstos y
controlados.
Minicargadoras. Máquinas utilizadas en excavaciones localizadas o demoliciones
puntuales de difícil acceso; suelen poder desplazarse sobre forjados, bien directamente por
compatibilidad de cargas, bien delimitando su zona de trabajo y apeando el forjado o techo
sobre el que se van a desplazar. Ligeras y fáciles de emplazar. No necesariamente ágiles.
En cualquier caso, suplen con ventaja el trabajo manual.

Figura 7.6. Minicargadora. Observar que está aparcada junto a brazo intercambiable.

Brazos articulados. Muy utilizados en las obras de edificación. Son elementos de elevación
o de acceso a operarios a puntos de difícil acceso. Son potencialmente peligrosos porque
si no se estabilizan debidamente, es muy fácil que vuelquen.
Por ello, han dado lugar a numerosos accidentes. No es tanto cuestión de las
características de la máquina como de la cualificación del operador para apoyarla
debidamente. Son ágiles y de manejo engañosamente fácil.
 Figura 7.7. Brazo articulado.

Retroexcavadoras mixtas. Omnipresentes en todo tipo de obras. El margen de utilización

es prácticamente infinito. Enumero a título orientativo algunas de sus funciones más
frecuentes:
−Apertura y cierre de pequeñas zanjas (zanjas que incluso no figuran en planos debido a
su entidad menor).
−Roturas de pavimento previas a todo tipo de operación. (Si la rotura es sistemática,
entraríamos en el capítulo de demoliciones y esta operación sería de coste directo; en este
caso habría que discernir previamente si, por la extensión y características del tajo a
demoler, es la máquina adecuada).
−Cargas sobre dumper de arena, áridos.
−Transporte a pequeñas distancias de materiales pesados o voluminosos (exceden la
capacidad del dumper).
−Manejo y regularización de pequeños acopios de materiales. Si se trata de acopios
importantes, como los de una planta de hormigón, dejan de ser las máquinas adecuadas y
entramos en las competencias típicas de una pala cargadora.
−Desvío de servicios (pequeñas unidades). Tanto para el zanjeo como la reposición como
la descarga en fondo de zanja de los elementos que se modifican, como para demoler y
transportar a vertedero los servicios que se han desechado.
 Figura 7.8. Retro mixta.

Son máquinas algo lentas, de escasa potencia, pero extraordinariamente versátiles

y autónomas: pueden desplazarse ellas mismas por carretera a distancias cortas e
intermedias.
Suponen un coste unitario más elevado que el de las manipuladoras. La introducción
de una retro mixta en una obra debe preverse y estudiarse. Es conveniente delimitar
con precisión, en tiempo y unidades, los trabajos que se precisan. De lo contrario se
convierte en una herramienta útil, pero costosa, que se considera -
innecesariamente- indispensable.
Camiones grúa. La grúa sobre camión (capacidad aproximada de 1 Tm) o camión grúa son
frecuentísimos por su polivalencia.
 Figura 7.9. Camión grúa Iveco.
Fuente: Iveco.

Se enumeran las funciones principales dentro de un abanico muy extenso:

−Abastecer desde almacén de distribución o centro de fabricación a obra de materiales.
Así, si cualquier material se contrata por parte del constructor con auto descarga, es
obligado para el proveedor el transporte en camión grúa.
Es una función de transporte mixta: externa a obra en cuanto a que el
desplazamiento es casi todo él exterior al ámbito de la obra, interna en cuanto a
que se produce una descarga -y a menudo un desplazamiento horizontal dentro
del ámbito propio de la obra- en obra.
−Movimientos horizontales entre tajos de obra. Muy frecuentes para el desplazamiento y
colocación de encofrados, por ejemplo, en muros de acceso fácil.
−Hormigonados con cubo. Muy habituales en pequeñas obras lineales (ejemplo: banco de
tubos eléctricos) en los que una grúa móvil es demasiado pesada y no tiene sentido ni
bombear el hormigón (no se cumple el mínimo volumen a hormigonar), ni posicionar una
grúa torre.
−Todo tipo de elevaciones y manipulaciones a pequeña altura, allá donde no es posible
emplazar una grúa torre y no compensa (por coste de desplazamiento e implantación) una
grúa de gran tamaño.
 Ejemplo: para mover acero ferrallado desde taller de obra hasta pie de tajo,
cuando por las características de la obra están fuera del radio de acción de las
grúas torre.
−A menudo esta máquina se le puede asociar a una unidad concreta de obra, ejemplos:
*Colocación de tubos de saneamiento.
*Encofrado y desencofrado de muretes o muros (lineales, de cierta longitud).
Las operaciones mencionadas, el coste del camión grúa, están asociados a una
unidad concreta de ejecución y no es un medio general.
Por ello, dichos costes deberán ser presupuestados, gestionados, controlados
económicamente y estudiados sus rendimientos.
La realidad de los hechos es que, generalmente, los camiones grúas son contratados
por la empresa constructora a terceros, bien autónomos, bien pequeñas empresas
de transporte.
En este caso las facturas de uso de camiones grúa pueden incluir varios camiones
o varios usos distintos, por lo que la imputación pormenorizada a la unidad de
ejecución tiene dos problemas de índole técnico-administrativo:
−Discernir en albaranes diarios, qué es coste directo asociado a la unidad (por ejemplo,
colocación de tubos)
−Discernir en las facturas qué camiones son de coste directo y cuáles han estado al servicio
de obra (maquinaria general de obra)
Son consideraciones al margen de lo estrictamente técnico, pero que nos las
encontramos en el día a día.
El resultado de este tipo de dificultades es que:
−Es muy fácil hacer imputaciones indebidas.
−Es muy fácil, para simplificar trabajo técnico administrativo y evitar errores, hacer una sola
partida con los camiones grúa, que generalmente se considera dentro de “medios de
elevación” o “costes indirectos” si es una obra de edificación.
Carretillas portapallets o toritos. Extraordinariamente útiles en descarga de camiones con
carga palletizada.
Útiles también para el transporte en horizontal a pie de tajo. Según sus dimensiones
y peso, pueden andar sobre losas de hormigón y pueden ser un complemento muy
interesante a las grúas torre o grúas automóviles cuando éstas se encuentran
saturadas.
 Figura 7.10. Torito o portapallets.
Fuente: Ausa.

Entre sus características de uso y funcionamiento:

−Acceden y se desplazan a obra de manera autónoma.
−Son algo lentos de funcionamiento: cada posicionamiento del camión, extendido de brazos
de apoyo y fijación de los mismos, es algo lento, y lento si se compara con una retro mixta
o una manipuladora, pero a cambio pueden cargar mucho más material y desplazarse a
distancias mayores.
−El principal inconveniente es que suponen una carga por eje elevada y que necesitan un
acceso adecuado, lo que limita su uso en muchas unidades puntuales, localizadas, sobre
manipuladoras o mixtas.
Amasadoras manuales. Aunque deberían considerarse estas máquinas dentro del capítulo
de fabricación de hormigón, las incluimos en este debido a que, por sus características, o
bien atienden a varias unidades de obras menores, o bien se utilizan para varias unidades
de obra.
Una amasadora de hormigón, sirve para fabricar mortero u hormigón manualmente.
La dosificación es manual, por lo que estos productos probablemente no contarán
con garantías de resistencia.
 Su uso por tanto es a la vez muy genérico y puntual. Ejemplo: para unidades
localizadas de encintados traseros de bordillo, para rellenos puntuales y localizados
en los que se utiliza hormigón pobre para evitar tener que compactar en huecos muy
angostos donde el pisón manual o el compactador de bandeja es probable que no
vayan a tener éxito o en la fabricación de algún mortero de relleno sin importancia
estructural.
Estas amasadoras son ligeras, simples de funcionamiento, fáciles de emplazar, pero
no resulta precisamente barato el producto que se fabrica (elevadas pérdidas,
elevadas dispersiones de dosificación) y, como hemos visto, allá donde se exija un
mínimo de responsabilidad en cuanto a las características del mismo, hay que
evitarlo.

Figura 7.11. Amasadora manual de hormigón.

Autohormigonera. Las hay de distintos tamaños. Lo dicho en este punto es similar al

anterior de las amasadoras. No obstante, las autohormigoneras son algo más específicas,
pueden permitir un cierto control de dosificación y se desplazan a tajo. Lo que en trabajos
lineales con hormigonados de poco compromiso las puede convertir en una herramienta
muy útil.
 Figura 7.12. Autohormigonera.

Silos de mezcla de mortero.

 Figura 7.13. Silos de mortero seco.
Fuente: Monroy.

Aunque forman parte de los medios de fabricación y mortero, los incluimos aquí
porque suelen estar asociados a producciones bajas, localizadas y esporádicas, por
lo que se convierten en unidades auxiliares de múltiples unidades de obra.
Estos silos se transportan y descargan en camión. Se instalan en obra. Tienen
dosificación de áridos y cemento y permiten dosificar el agua de adicción, por lo que
el producto resultante puede perfectamente responder a garantías de calidad y
resistencia.
Pueden, o no, estar asociados a una unidad concreta de ejecución.
Normalmente, la elección de fabricación de mortero con silo en obra o desde planta
tiene las siguientes componentes:
−¿Vamos a trabajar de forma continua o esporádica?
−¿El consumo medio -y en puntas- va a exigir carga o cambio de silo diario?
−Por distancia a planta de hormigón y mortero ¿compensa el precio de fabricación estimado
en obra o bien las diferencias entre éste y el mortero aportado desde central no compensa?
7.3 MEDIOS USUALES DE ELEVACION. GRUAS TORRE. ELEVADORES DE
FACHADA. MONTACARGAS

7.3.1 GRUAS TORRE

Para mayor conocimiento e ilustración sobre grúas torre, remitimos adjuntamos ligas a
páginas web de fabricantes de grúas torre, de interés para este capítulo.
•Grúas torre: https://www.liebherr.com/es/esp/productos/m%C3%A1quinas-de-
construcci%C3%B3n/gr%C3%BAas-torre/gr%C3%BAas-torre-con-rotaci%C3%B3n-superior/flat-
top-ec-b/serie-ec-b/serie-ec-b.html
•Potain. De interés. Existe catálogo, que se adjunta en
bibliografía. https://www.manitowoccranes.com/es-ES/cranes/potain

La máquina de elevación por excelencia es la grúa torre. El catálogo de grúas torre

cubre un amplísimo espectro, desde las modestas grúas de pequeñas obras de
edificación a las inmensas grúas ubicadas junto al estribo de un puente, de cientos de
metros de altura.

Las grúas torre se solicitan e instalan atendiendo a los siguientes parámetros:

•Altura del brazo.
•Carga máxima en punta.
•Tipo de apoyo en el terreno.

Figura 7.14. Grúas torre Potain.

Fuente: Catálogo Potain.

Es decir:
¿Hasta qué altura quiero elevar materiales y qué impedimentos de gálibo tengo
dentro del recorrido -circular o limitado- de la misma?
¿Qué superficie quiero barrer?
¿Cuál es la carga máxima que quiero elevar?
La grúa torre es algo costosa -y lenta- de implantación, y puede generar problemas en
su desmontaje (debido a que hemos restringido los accesos durante la ejecución de la
obra) pero es extraordinariamente eficiente y comparativamente económica.

Ejemplo: en una obra de edificación convencional, el no poder disponer de una grúa

torre puede arruinarla económicamente o elevar los precios unitarios hasta salirse del
mercado.

La grúa torre puede ir apoyada:

•Simplemente sobre el terreno (montada sobre un carretón o cajón que se lastra), es la
solución más sencilla si lo permiten las características de la obra. El material para lastrar
(generalmente grava o morro) se desaloja una vez desmontada la grúa con relativa facilidad
y, si no se ha contaminado durante la ejecución de la obra, puede incluso ser reutilizado.
•Empotrada, para lo que hay que hacer una cimentación en zapata, losa, o incluso encepado
sobre pilotes. Ocupa menos espacio, es más rígida, exige unas verificaciones previas y
autorización por parte de la Dirección de obra, lo que puede consumir plazo.
•Y montada sobre carriles, en cuyo caso el conjunto de grúa más sus contrapesos podrá
desplazarse en horizontal. La infraestructura necesaria (carriles, losa de hormigón de
apoyo) es costosa y compleja.
 Figura 7.15. Datos de altura y alcance.
Fuente: Catálogo POTAIN MCT 88.

Se muestra como ejemplo la grúa torre MCT 88 de Potain, con longitud máxima de 52m
y carga en punta de 1,1Tm, muy apta para edificación.

Lógicamente, las grúas torre están asociadas a obras puntuales, pero tienen alguna
posibilidad de desplazamiento si se apoyan en el terreno sobre carriles.

Ejemplo: en un dique, o en un edificio industrial (nave) de mucha longitud y de ejecución

sistemática, puede ser competitivo emplazar dos grúas torre en cada lateral,
montándolas sobre carrileras a lo largo de toda la longitud.

En estas condiciones, es probable que sustituyan ventajosamente a parejas de grúas

móviles, mucho más costosas y más rígidas de funcionamiento. Será cuestión
únicamente de cargas máximas a elevar. Si son elevadas, la potencia de grúa torre
necesaria lo será también y la convertirá en anticompetitiva respecto a grúa o grúas
móviles.

El coste de la grúa crece más con la carga en punta que se exige que con la longitud
de brazo y a su vez más que con la altura.

El factor altura de grúa genera un coste adicional localizado: el de su montaje y su

desmontaje.

Factores a tener en cuenta en la elección y emplazamiento de una grúa

torre

La decisión de emplazamiento y características de una grúa torre tiene mucha

importancia en una obra, debido a su rigidez.

Factores que deben tenerse en cuenta son los siguientes:

Debemos conseguir que el brazo de barrido de la o las grúas abarquen el perímetro
completo de la obra a ejecutar e incluyan una amplia zona de carga y descarga de
materiales. A su vez, la zona de carga y descarga debe ser accesible desde el exterior de
la obra.
Es evidente que si los camiones no pueden descargar a pie de grúa vamos a tener
un coste extra de transporte adicional de descarga de camión a carga de grúa.
Solapando curvas de barrido de grúas, si quedan zonas muertas (zonas no
cubiertas) hay que estudiar muy bien cómo acceder a ellas puesto que el ahorro de
unos metros de brazo puede convertirse en un coste mucho más elevado por medios
auxiliares adicionales a lo largo de toda la obra.
Las interferencias con vecinos u otras grúas próximas pueden ser determinantes. Ejemplos:
−La grúa de un edificio barre el patio de un colegio colindante, lo que nos obliga a bloquear
parte del mismo.
−La grúa a instalar para una torre de gran altura entra dentro de la ruta de aproximación de
los aviones a un aeropuerto (caso real, sucedido), lo que obliga a desplazar la ruta de
aproximación de los aviones, operación que administrativamente lleva no menos de año y
medio.
−La grúa de un edificio de seis alturas interfiere con tres grúas de dos solares colindantes
del mismo número de alturas de nuestro edificio. Es necesario elevarla hasta nueve alturas
para no interferir.
Debemos estudiarnos bien el gráfico de carga máxima en función del brazo. Es probable
que la carga máxima (por ejemplo, las enfriadoras de aire acondicionado, que se emplazan
en cubierta del edificio) sea puntual y pueda elevarse más cerca del eje de la grúa que la
distancia máxima. En ese caso no vale la pena dimensionar la grúa para elevar en punta la
enfriadora, porque implicaría un modelo mucho más alto y más costo, que repercute por
todo el tiempo de vida de la grúa en obra.
Debemos estudiar bien acceso, movimientos necesarios, interferencias y coste de montaje y
de desmontaje de grúas.
Ejemplo: la grúa en posición óptima para barrer todo un edificio hay que ubicarla en
un patio interior, impidiendo un tramo de 2x2m de techo de sótano y necesitando
una cimentación adicional que interfiere con la cimentación del edificio. En este caso
las implicaciones son varias:
−Los problemas derivados de tener un hueco en el sótano hasta el final de la obra:
humedades, entradas de agua, imposibilidad de rematar unidades, probable interferencia
con conductos de instalaciones…
−El cálculo de la cimentación de la grúa debe ser revisado y aceptado por el calculista del
Proyecto.
−Posteriormente al desmontaje de la grúa hay que acceder al patio interior para hormigonar
el tramo de forjado que falta. Habrá que apuntalar debajo, dentro del sótano. Si esto se
hace muy al final de la obra, podemos tener problemas incluso de incumplimiento de plazos.
Si, por el contrario, se antepone mes o mes y medio a su momento adecuado, tendremos
problemas de elevación de materiales en momentos de finalización de obra, que
generalmente estarán condicionados por los plazos, por lo que puede ser una decisión
costosísima.
Por otra parte, si hemos cerrado la obra de tal forma que el acceso a las grúas
móviles para desmontarla se hace imposible, podemos tener un serio problema de
cómo desmontar la grúa, que puede tener un coste desproporcionado. Lo razonable
es cambiar la posición de la grúa para evitar este problema.
Debemos estudiar, en función del informe geotécnico, el coste de cimentación para definir el
tipo de la misma. Si por motivos de gálibo, no nos queda más remedio que anclarla en el
terreno, es posible que este terreno sea poco competente y obligue a pilotar o micro pilotar
la cimentación de la grúa. En este caso el problema no es sólo el precio sino la necesidad
de compatibilizar estos pilotes (y el encepado) con el uso de la obra, lo que casi seguro
obligará a unas demoliciones importantes en tiempos de ejecución muy avanzados.

Por todo ello, y como resumen:

•El emplazamiento de la grúa o grúas para cualquier obra exige una consideración detenida
de aspectos internos y externos.
•La decisión sólo puede ser acertada, porque los costes de una mala decisión se van a
prolongar durante toda la obra.
•Por contra, el acierto en la decisión, tenga el coste previsto que tenga, va a convertir la
elevación de la obra en una unidad técnicamente eficiente y bien ajustada.
•Montaje y desmontaje de la grúa son componentes de coste relativamente menores, si la
duración de la obra va a ser elevada, pero no despreciables, y deben preverse posibles
obstáculos que compliquen o incluso bloqueen el desmontaje.

7.3.2 ELEVADORES DE FACHADA

Link a elevadores de fachada: https://www.turboiber.com/montacargas-de-obra/

La tipología es muy variada, pero los más usados funcionan en tramos cortos (tres a
cinco metros) y de elevan eléctrica o hidráulicamente sobre mástil. Son los elevadores
de mástil.

Figura 7.16. Elevador mono mástil de fachada.

Fuente: Andamios SRL.

Como ventajas:
•Versátiles, puesto que pueden trabajar conjuntamente, abarcando simultáneamente toda
una fachada, o por separado.
•Seguridad, puesto que hay muy poco margen de error por parte de los usuarios en el
manejo; sobre todo si se tiene en cuenta que la alternativa tradicional han sido los andamios
colgados de cubierta.
•Comparativamente más flexibles y sencillos de instalar que una andamiada convencional
a fachada completa. A cambio, no permite trabajar simultáneamente más que en un tajo.

Como inconvenientes, además de que económicamente son más costosos:

•Exigen fachadas regulares. No se adaptan a entrantes y salientes de la fachada, o a
fachadas de directriz curva.
•Se suelen utilizar para trabajos específicos (y por tanto asociarlos a una o pocas unidades
de ejecución) y retirarlos en cuanto se terminan dichas unidades, debido a su coste. Por lo
que no evitan medios convencionales durante algunas fases de la ejecución.

Una variante, más polivalente, son los elevadores de tijera o plataformas de tijera.
Polivalentes, adecuados para estancias breves o esporádicas, o bien para continuos
desplazamientos a lo largo de la fachada (por ejemplo, para colocar barandillas al final
del proceso de ejecución de la fachada o para sellar juntas).
 Figura 7.17. Elevador de tijera.
Fuente: Diario Información. Alcoy.
7.3.3 ASCENSORES O MONTACARGAS DE FACHADA

Se utilizan como acceso de personas y medio de elevación complementario (para

pequeñas cargas) en caso de grandes alturas de elevación. Por ejemplo:

En edificios de gran altura, donde la alternativa es la subida por las escaleras, que
consume mucho tiempo a los operarios y técnicos, y puede resultar prohibitiva para la
productividad, además de colapsar las propias escaleras, que estarán en ejecución
durante el mismo proceso.
 Figura 7.18. Montacargas de fachada por cable.
Fuente: Maquiobras.

Figura 7.19. Montacargas de obra por cremallera.

Fuente: Alba.

En acceso a obras muy elevadas como pilas de puente, por la misma razón.

Dependiendo de sus características, el elevador de fachada puede portar pequeñas

cargas, lo que puede ser extraordinariamente útil.

La razón es que en una obra de gran altura es crítica siempre la elevación de materiales.
En este caso, complementar a la grúa torre (que, por su emplazamiento, características
y coste, no se puede complementar más que en las primeras alturas con medios
convencionales), el disponer de uno o varios montacargas es un complemento perfecto.

Entre sus inconvenientes (aparte del coste): interfiere en la fachada. Al desmontarlo

habrá que practicar como mínimo unos remates de encuentro y posiblemente, unidades
de terminación, que, debido a la gran altura del edificio, no serán sencillas de resolver
y consumirán un número elevado de horas de grúa torre.
Es necesario, por tanto, prever bien el emplazamiento del o de los montacargas de
fachada, pensando no sólo en la eficiencia de acceso a personas y cargas sino en las
operaciones necesarias para desmontarlo y terminar después de su desmontaje la
fachada.

Lo usual es que estos montacargas de fachada tengan su equipo de operadores,

trabajando en turnos, para darle eficiencia al medio.

7.3.4 OTROS MEDIOS DE ELEVACION FIJOS

En brocal de pozo es frecuente el emplazamiento de maquinillos. Una pequeña grúa fija,

de fácil manejo, que descenderá materiales y elevará sobrantes en recorrido largo y
angosto.
 Figura 7.20. Maquinillo ligero (carga máxima 300kg.
Fuente: Maquinaria HM

Aspectos a tener en cuenta:

•Implantación en cabeza de pozo, con su cimentación y contrapesos.
•Carga máxima a elevar, que debe ser compatible con las necesidades de la obra.
•Maniobra de descarga, en general habilitada como plataforma de descarga con una
ménsula bien apoyada en cabeza de pozo, que facilita la seguridad de los operadores.

Cabrestantes. Mediante cables o cadenas, a través de gancho anclado en un techo.

Pueden ser extraordinariamente útiles en recintos angostos o lugares a donde no es
posible acceder con grúas, por ejemplo, en edificios en remodelación.

Figura 7.21. Cabrestante.

Fuente: Suzuki 88.
7.3.5 GRUAS MOVILES

Las grúas móviles (automóviles), bien con auto desplazamiento, bien con una operación
intermedia de montaje (brazo parte del brazo, contrapesos) abarcan un abanico
amplísimo de alturas y cargas máximas.

Figura 7.22. Grúa Luna AT 40-32. Capacidad de carga: 40Tm; Pluma: 32M.
Fuente: Catálogo Luna.

Grúas de carga en punta de más de 50 Tm y plumas superiores a 40m corresponden a

operarios y trabajos especializados y de precisión.

Por debajo de estos parámetros, grúas convencionales, son ampliamente utilizadas en

las obras:
•Bien de manera puntual (mover una sola carga cuyo peso es superior al de los medios de
elevación, o bien instalar o desmontar una grúa torre o una instalación fija).
•Bien de manera sistemática, apoyando a una unidad concreta de ejecución, por lo hay que
incluirlas en los costes asociados a una unidad concreta o costes directos y no podemos
considerarla como una maquinaria general al servicio de obra.
Ejemplos de uso sistemático: en ejecución de muros de hormigón; en movimiento de
acero en rama y elaborado en un parque de ferralla, en colocación de tuberías en
grandes obras de saneamiento.

En cualquiera de los casos, las grúas móviles tienen analogías y diferencias respecto a
las grúas fijas.

Toda grúa móvil consta de un sistema de desplazamiento (generalmente neumáticos,

y por tanto pueden desplazarse por carretera o por accesos en estado razonable), el
sistema de elevación con su brazo rígido y -generalmente- articulado telescópicamente,
de funcionamiento hidráulico, y el sistema de sustentación, de patas que se apoyan en
el terreno y/o contrapesos.

En grúas móviles existe una inclinación que optimiza la carga (carga máxima). A medida
que aumenta la distancia, la capacidad de carga va disminuyendo. Los fabricantes
facilitan ábacos de carga/distancia, necesarios para dimensionar la grúa si se conoce
la carga o para elegir la carga máxima si lo que se dispone es de una grúa concreta.

Figura 7.23. Gráfico tipo de alcance y carga de grúa móvil.

Fuente: http://www.jmcprl.net/
Ello indica que las distintas posiciones de asentamiento y manipulación deben ser
estudiadas y deben ir precedidas de una preparación de accesos y estudio de la
maniobra de emplazamiento.

La grúa móvil es comparativamente muy cara respecto a una grúa fija y a un camión
grúa. A cambio, sus prestaciones son muy superiores. Requiere operadores
especializados, puesto que, según se incrementa la carga a levantar, el riesgo potencial
(desprendimiento de la carga, golpeo de la carga contra cualquier obstáculo, descenso
excesivamente brusco de la carta o incluso vuelco de la grúa) aumenta.

Las operaciones con grúas de gran tonelaje son sumamente complejas y costosas. Este
tipo de grúas, al exigir una inversión muy elevada, suelen tener como propietarios
empresas especialistas en el movimiento de grandes cargas, por lo que cuentan con la
profesionalidad necesaria.

No obstante, el repaso y supervisión de la operación detallada de elevación y

emplazamiento de la carga son responsabilidades ineludibles del equipo de obra.

7.4 RESUMEN DEL TEMA

1.Las máquinas de uso general son muy variadas; su campo es casi inabarcable. Nos
hemos centrado en las más comunes.
2.Al referirse a uso general, hay que pensar siempre en cómo se imputan al gasto, cómo
se prevé su coste y cómo se analizan sus desviaciones respecto a presupuesto.
3.No dimensionar adecuadamente o ni dimensionar en absoluto medios auxiliares suele dar
lugar a sobre costes importantes.
4.Medios auxiliares suelen incrementarse bruscamente en periodos de aceleración o
terminación de obra. No deberían estar asociados a improvisación.
5.Los medios de elevación más importantes son las grúas torre y las grúas móviles. Las
primeras presentan una infraestructura y proceso de montaje y desmontaje algo más
complicados, y mucha rigidez de funcionamiento, por lo que es preciso fijar muy bien los
parámetros necesarios y planificar adecuadamente su número y posición.
Las segundas son más versátiles, pero considerablemente más costosas. Exigen
estudiar cómo emplazarlas, cómo conseguir que lleguen al emplazamiento o los
sucesivos emplazamientos y estudiar la maniobra de elevación para optimizarla.

8 TIPOLOGIA DE CIMIENTACIONES. ENTIBACIONES

Objetivos
Distinguir cimentaciones superficiales, profundas y semi profundas.
Relacionar tipos de cimentaciones con problemas potenciales asociados a ellas.
Explicar en qué consisten y cuáles son las máquinas utilizadas en cimentaciones especiales
profundas.
 Explicar en qué consiste una entibación y el cuándo y porqué se emplean.
Explicar cómo han ido evolucionando los métodos de entibación.
Describir métodos más avanzados y seguros de entibación.

8.1 INTRODUCCION

Este tema es particularmente genérico e incluye diversas técnicas y procedimientos. Es

también muy general, porque difícil es la obra civil que carece de cimentaciones.

La cimentación y sus procedimientos tienen una elevada relación con la geotecnia.

Manteniendo el criterio del curso, no se va a entrar en consideraciones geotécnicas y

se empieza donde la geotecnia termina: un informe geotécnico que especifica la
resistencia mecánica y las características del terreno y un proyecto de cimentación,
indicativo del tipo de cimentación a ejecutar, así como de sus características.

En la realidad de la obra, los tres elementos: informe geotécnico, proyecto de

cimentación y método constructivo interactúan y puede llegarse a modificaciones que
hacen la operación más eficiente, más rápida o más económica.

8.2 CIMENTACIONES SUPERFICIALES Y PROFUNDAS

8.2.1 CONSIDERACIONES GENERALES A LAS CIMENTACIONES

Conceptualmente, siempre que cimentamos estamos transmitiendo unas cargas al

terreno. Los cálculos están hechos en aplicación de cargas o hipótesis de
combinaciones de cargas máximas.

El terreno puede soportar bien, mal o no poder soportar las cargas de trabajo. Cuando
las estructuras entran en carga se producen asientos en las cimentaciones. Estos asientos
están previstos por cálculo, que provee a las estructuras flexibilidad suficiente para
adaptarse a ellos.

Sin embargo, cuando el terreno aguanta mal o no aguanta las cargas, los asientos se
acentúan, lo habitual es que se producen asientos localizados mayores de los previstos
y se generan fisuras en las estructuras, que se transmiten en vertical.

En casos muy acentuados, la cimentación colapsa y la construcción cede parcialmente

o en su conjunto, pudiendo inclinarse.

Una cimentación inadecuada es fuente de problemas estructurales muy costosos de

resolver, e incluso de ruina.

Las cimentaciones varían en cuanto a su técnica constructiva por la profundidad en que

hay que penetrarlas en el terreno, es habitual clasificarlas en:
•Cimentaciones superficiales, con zapatas, zapatas arriostradas y losas de cimentación.
•Cimentaciones semiprofundas, con pozos de cimentación. Las cimentaciones
semiprofundas son cimentaciones superficiales en las que se ha profundizado en el terreno
mediante pozos o recintos que se rellenan previamente.
•Cimentaciones profundas, con pantallas, pilotes o tablestacas.

Figura 8.1. Cimentación superficial.

Fuente: blog construccionetis84
Figura 8.2. Cimentación semi profunda.
Fuente: atycocene.com
 Figura 8.3. Cimentación profunda (pilotes prefabricados hincados.
Fuente: 123 RF. Página web.

Como es lógico, son más económicas las cimentaciones superficiales; se huye siempre
y en la medida de lo posible de las cimentaciones profundas. Es precisamente en esa
huida en la que algunas veces se recurre a soluciones intermedias de pozos de saneo
de terreno bajo las zapatas, que pueden llegar a ser anti económicos.

Las cimentaciones profundas se acometen cuando ni sustituyendo parcialmente el

terreno conseguimos su aptitud.

Son operaciones más rígidas (desde el punto de vista de procedimientos constructivos),

con máquinas pesadas que necesitan implantación y una obra previa (obra para hacer
la obra) de soporte. Suelen ser más lentas que las cimentaciones convencionales.

En una obra pueden combinarse varios tipos de cimentación, bien por tener localizadas
las cargas mayores al terreno, bien por existir diferentes tipos de terrenos.

Debido a la rigidez de la operación y el coste de implantación de un sistema de

cimentación profunda, no es desusado recurrir a soluciones más flexibles si se puede:
•Sustitución de las capas superiores de terreno por otras más competentes, que amortigüen
las cargas puntuales y disminuyan la carga efectiva final sobre el terreno de soporte, no
siempre posibles, especialmente si se trata de recintos de cimentación muy amplios.
•Losa de cimentación de gran canto que reparta menos carga al terreno, combinada con
una estructura más flexible. Solución cara.
•Cimentación semi profunda (insistimos en ello). Solución cuyo principal problema es la
incertidumbre de cantidades de material de relleno y horas de excavación.

EJEMPLO 8.1: CONSTRUCCIÓN DE EDIFICIO ANEXO A UN HOSPITAL EN

USO

La cimentación es poco extensa y los plazos ajustados. El terreno competente está a

profundidad variable a no más de 7 m de profundidad. Se utiliza un sistema de pozos
en fondo de zapatas hasta llegar a treinta centímetros por debajo del terreno firme.
Es costoso por la cantidad de relleno (hormigón pobre) que empleamos por cada m2
de edificio que se comenta. Pero los ruidos de máquinas de pilotes y el espacio que
necesitan nos hacen inviable su uso.

EJEMPLO 8.2: FALSO TÚNEL URBANO ENTRE MUROS

El terreno competente está a cinco metros de profundidad. No podemos abrir los
taludes de excavación porque entraríamos en edificios colindantes. Es un tajo largo
(1.100 m) y los plazos priman; los servicios afectados han sido desviados. En un caso
claro de sistematización con pantallas o muros de pilotes. Una máquina trabajando
en cada lado, con una infraestructura común para las “jaulas” de acero corrugado.
Aunque son operaciones muy ruidosas, la limitación de horarios impuesta por la
autoridad municipal es compatible con una buena producción de las máquinas. El
diseño y la ejecución deben ir orientados a optimizar una cimentación profunda con
pantallas o pantalla continua de pilotes.

Existe una especialidad de cimentaciones, peculiar y localizada: los recalces. Se

produce un recalce cuando intervenimos en una cimentación existente, bien porque no
es competente y necesita refuerzo, bien porque vamos a modificar la estructura
incorporando más carga al terreno y enviando más carga a la antigua zapata. Este tipo
de cimentaciones tienen en común dos problemas:
•Acceso a la zapata o zapatas a recalzar.
•Interferencias. Especialmente si se trata de infraestructuras en uso (puentes, edificios,
muros de carreteras, medianerías.
Los recalces presentan además las características comunes. Es posible que la
cimentación existente sea profunda, por lo que cualquier refuerzo va a tener que
consistir en más pilotes o más pantallas. Solución específica muy utilizada puede ser
micro pilotar.

Una vez definida la cimentación y puestos a ejecutarla, los problemas -técnicos- más
usuales que podemos encontrarnos son:
•Aparición de agua previsible; se han anticipado medidas preventivas.
•Aparición de agua cuando como circunstancia imprevista. Hay que introducir medidas,
posiblemente aparecerán desviaciones en costes y plazos.
Técnicamente es más complejo encontrarse una corriente natural subterránea, o
antiguo cauce desviado, que un pozo o una elevación no prevista de nivel freático.
•El terreno difiere respecto al definido en el informe geotécnico. En este caso hay que
redimensionar. Puede suponer cambio de condiciones contractuales y en cualquier caso
supone modificar lo proyectado.
•Aparición de obstáculos (generalmente galerías, tubos de saneamiento o conductos
antiguos y generalmente no en uso). No suelen representar un problema difícil, pero añaden
una demolición -y retirada- no prevista, y pueden obligar a sobre excavar (si la cimentación
es superficial) y sobre rellenar por debajo de zapatas.

8.2.2 CIMENTACIONES SUPERFICIALES

Penetramos escasamente en el terreno: 1-2 m de profundidad medidos de fondo a

cabeza de cimentación.

Los conceptos con los que hay que familiarizarse son:

•Zapata aislada, independientemente de sus dimensiones.
•Zapata corrida y/o zapata de muro.
•Riostra, viga de unión entre zapatas.
•Grupos de zapatas, que es una composición de zapatas aisladas y riostras.
•Losas de cimentación.
 Figura 8.4. Zapata aislada.
Fuente: https://www.arqhys.com/blog/cimentacion-de-zapatas.html
Figura 8.5. Zapata corrida.
Fuente: Habitissimo.com
Figura 8.6. Zapata de muro (a una cara).
Fuente. Construiex Manresa. Página web.
Figura 8.7. Zapatas aisladas arriostradas y viga riostra. Se observa encamillado (sujeción) de
esperas a pilar y placa de anclaje de pilar metálico.
Fuente: Inmobestrom. Página web.
 Figura 8.8. Zapata de plinto o en tronco de pirámide.
Fuente: Constr GARQ. Página web.

Proceso de ejecución de zapatas

Figura 8.9. Proceso de ejecución de zapatas

El proceso es común. Sistematizando, las operaciones de una cimentación, en la que

ya se ha llegado al fondo de excavación, son las siguientes:
1.Estaquillado (habrá varios estaquillados sucesivos) de cabeza de excavación de zapatas
y riostras.
2.Excavación localizada de zapatas y riostras o excavación lineal de zapatas de muro. La
excavación lineal, dependiendo de las condiciones del terreno y profundidad puede ser
necesario ejecutarla por tramos que, si son muy cortos, se denominan bataches.
Puede hacerse necesario, aunque no es frecuente -depende del terreno, de la
profundidad de la excavación, entibar.
 Puede hacerse necesario achicar agua en fondo de zapatas mediante bomba o
bombas.
3.Comprobar fondo de excavación, que efectivamente es terreno competente. Suele ser
suficiente inspección visual, pero los pliegos pueden prescribir algún tipo de ensayo. Lo
realmente importante suele ser que el material no esté empapado de agua (barro), por
lluvias durante o después de la excavación de dicha zapata. Puede ser necesario
profundizar la excavación hasta encontrar terreno seco o extraer el barro en operación
manual, lenta y costosa.
En cualquier caso, lo aconsejado es cubrir cuanto antes el fondo de la excavación y
tener abiertas las excavaciones el menor tiempo posible.
4.Hormigón de limpieza y regularización (asiento de zapata) en fondo de la misma. Los
pliegos suelen prescribir capas de no más de diez centímetros. No se consideran
competentes desde el punto de vista del cálculo.
Lo normal y económico es verter desde camión con canaleta.
5.Encofrado -si procede- de zapatas, riostras y zapatas de muro. Depende muchísimo del
terreno de cimentación, pero las máquinas generan sobre excavaciones importantes,
carece de sentido económico rellenar estas sobre excavaciones con hormigón estructural.
Así las cosas, y especialmente en riostras, suele ser rentable encofrar las zapatas. Con el
encofrado ganamos:
Los volúmenes de hormigón estructural serán ciertos y los previstos.
Las alineaciones de zapatas serán las previstas.
El recubrimiento de las armaduras será el previsto.
Y perdemos:
Los rellenos localizados de la sobre excavación nunca son baratos y consumen
plazo. Hay que introducir algún sistema de compactación localizado. Como
alternativa, rellenar con material granular grueso o incluso hormigón pobre.
Por ello, y en la medida de lo posible, hay que buscar minimizar las sobre
excavaciones en zapatas y zapatas de muros.
Marcar sobre hormigón de limpieza ejecutado, posición de la zapata, riostra o zapata
de muro.
6.Introducción de armaduras en zapatas y zapatas de muro. Lo aconsejable es pre armar las
armaduras de las zapatas y posicionarlas en bloque con grúa o camión grúa. Es
aconsejable que los operarios permanezcan dentro de la zapata el menor tiempo posible.
Esto no siempre se puede, depende de cómo esté previsto el armado de la zapata.
Proveer de separadores la jaula de armadura y calzarla sobre el hormigón pobre.
Operación que puede hacerse desde fuera si se prefabrica el armado.
Antes de introducir el acero y antes de hormigonar, comprobar que no ha habido
desprendimientos en las paredes de excavación. Puede obligar a palear tierra o
incluso a levantar la zapata, limpiar el terreno vertido y volver a emplazarla.
7.Comprobar posición de armaduras de espera o pernos de anclaje (si se trata de una zapata
que soporta pilar metálico)
8.Hormigonado de zapatas, riostras, muros de cimentación. El hormigonado en términos
genéricos se trata en su capítulo.
Consideraciones generales a cimentaciones superficiales de zapatas

Tener las excavaciones de zapatas, riostras y muros abiertas el menor tiempo posible . Son muy
sensibles a las lluvias; las paredes de excavación pueden degradarse fácilmente. Por
tanto, no abrir zapatas hasta no tener avanzados los trabajos de elaboración de
armaduras y disponibilidad de hormigón.

En las excavaciones, las máquinas suelen estorbarse a sí mismas, por lo que se hace
preciso llevar un orden de trabajo, generalmente en retirada hacia la rampa de salida.

El acceso a los camiones de hormigón puede complicarse por las maniobras entre
zapatas o excavaciones abiertas. Por otra parte, hay que controlar la distancia de la rueda
trasera del camión a borde de excavación porque una operación potencialmente peligrosa.

En caso de presencia de mucho barro, aunque costoso, puede ser conveniente

acondicionar accesos bien levantando la capa de barro, bien haciendo un firme
provisional con grava. Ambas operaciones suelen suponer sobre costes.

Es muy delicado el posicionamiento de pernos de anclaje para estructuras metálicas , porque

la tolerancia de posición y verticalidad es más estricta que la de esperas para pilares
de hormigón. Esta complicación se hace aún mayor si el pilar o muro son prefabricados:
el fabricante de los mismos provee un cuenco que alojará, y empotrará al elemento
prefabricado, de dimensiones estrictas. En este caso es aconsejable fabricar uno o
varios moldes de encofrado para no cometer errores en la forma de dicho cuenco de
cimentación. Por ello, estas operaciones deben ser punto de espera en el control y
debemos asegurarnos que el equipo de topografía haya verificado la posición de
esperas.

Losas de cimentación
Figura 8.10. Armado de losa de cimentación sobre capa de hormigón de limpieza.
Fuente: Eadic.
 Figura 8.11. Losa de cimentación.
Fuente: Ovacen.com.

En este caso tenemos la excavación de un recinto. Dependiendo de su superficie,

puede interesar ejecutar la losa completa o dividirla en partes entre juntas de
construcción que deben ser prefijadas, junto con las armaduras de solape.

Importante tener en cuenta que una losa de cimentación funciona como bloque. La
continuidad de armaduras y solapes es importante y deben establecerse puntos de
control para confirmar que se respetan.
Proceso de ejecución de losas de cimentación

Figura 8.12. Proceso de ejecución de losas de cimentación.

1.Excavación a cielo abierto de fondo de losa de cimentación. Si es posible, dejar taludes

en los laterales.
2.Ejecución de saneamiento en fondo de excavación bajo losa, si lo hay.
3.Hormigonado de limpieza y regularización en fondo de excavación.
4.Marcaje sobre fondo de excavación de líneas de borde y posicionamiento de pilares.
5.Encofrado de bordes de excavación (excepto que se hormigonee contra el terreno, lo que
no es recomendable). La losa suele ser mucho menos profunda que las zapatas de muro,
su encofrado es barato y sencillo, el perímetro que se protege de sobre excavaciones
elevado, el hormigón estructural suele ser de elevada resistencia, por lo que resultan muy
caras sus creces.
6.Ferrallado de losa de cimentación, bien in situ, bien mediante jaulas que se solapan in
situ.
7.Encofrado de pozos, arquetas, registros, y resto de elementos singulares que pudiera
haber. Esta operación debe ir acompañada de una comprobación de posición y
aseguramiento de la misma, y posicionamiento en el encofrado del marco de espera.
8.Armado de las esperas a pilar, generalmente prefabricadas para encajar dentro de la
armadura general de losa. Como en el caso de zapatas, la comprobación de posición y
verticalidad es importante.
9.Hormigonado de losa de cimentación. Se trata de un hormigonado continuo y de elevado
volumen de hormigón. Por cuestión de accesibilidad, normalmente el hormigón será
bombeado. Para evitar cortes de hormigonado o esperas que arruinen la trabajabilidad del
hormigón se aconseja:
Los medios materiales y humanos deben tener un cierto sobredimensionamiento ¿qué
sucede si se nos estropean dos o tres vibradores durante el hormigonado?
El posicionamiento o posicionamientos de las bombas de hormigón deben estar pre
estudiados sobre plano, para disponer de numero sobrado de metros de tubo.
El equipo de fabricación y transporte debe estar advertido y comprometido.

8.2.3 CIMENTACIONES SEMI PROFUNDAS

Solemos establecer el criterio de semi profundidad en el alcance de excavación de las

máquinas convencionales: retroexcavadoras. Salvo excepciones, no suele rebasar los
seis metros de profundidad, medidas desde cota de cimentación.

Suelen consistir:
•O bien en abrir una zapata más profunda, que se apoya en fondo de excavación y alargar el
pilar de soporte, que quedará parcialmente enterrado (tener en cuenta que puede presentarse
problema de esbeltez).
•O bien en hacer una zapata “en pirámide” es decir, una zapata de superficie montada en una
zapata más amplia y más profunda.
•O bien, que es la solución más común, en abrir la zapata y profundizar en su fondo hasta una
profundidad que debe determinarse por parte de la Dirección de la obra:
−Prescrita por el informe geotécnico, una vez comprobada la adecuación de éste a la realidad.
−Hasta encontrar el terreno firme previsto en el informe geotécnico, lo que a su vez exige
comprobación bien visual, bien con ensayos.

Ejecución de cimentación semi profunda

1.Excavación localizada en pozo hasta encontrar terreno firme.
2.Marcar cota de fondo de zapata (generalmente con clavos en las paredes de excavación,
operación que puede ser peligrosa y es posible que haya que ejecutarla suspendiendo al
operario con un medio seguro.
3.Rellenar (de inmediato, si es posible) con el material prescrito, suele ser hormigón ciclópeo o
hormigón pobre, hasta cota de fondo de zapata.
4.Proceder con el resto de los pozos de la misma manera.
5.Una vez rellenos todos los pozos hasta cota de fondo de zapata, abrir riostras y proceder al
hormigonado de cimentación en el orden previsto en el punto anterior.

Puede ser aconsejable, para evitar desprendimientos de paredes de excavación o si

hay previsiones de mal tiempo, hormigonar zapatas dejando esperas para las riostras,
o bien hormigonar tramos de la cimentación de un número reducido de zapatas.

En estos casos la precaución es que no se mezclen los hormigones estructurales de

zapata con los hormigones de relleno de pozos.

8.2.4 CIMENTACIONES PROFUNDAS

Se suele considerar el criterio “profundo” por la utilización de máquinas o sistemas no

convencionales (retro excavadora o similar).

Figura 8.13. Técnicas más usadas en cimentaciones profundas.

Tienen en común unas implantaciones más costosas, unas máquinas más pesadas (la
excepción es la micropilotadora, que tiene sus propias peculiaridades), y la posible
sistematización de trabajos por repetición. Son soluciones bastante más costosas que
las cimentaciones superficiales.

8.2.4.1 PANTALLAS DE CIMENTACION

Figura 8.14. Muro pantalla. Se aprecia la viga de coronación. La pantalla está arriostrada con
anclajes contra el terreno.
Fuente: Cetco Iberia.

Solución relativamente frecuente, incluso habitual. Se utilizan:

•En cimentaciones lineales.
•Para crear recintos, por ejemplo, el sótano de un vaciado.

Estructuralmente funcionan como piezas ménsula que actúan empotradas en el terreno

de fondo, atadas en cabeza con una viga llamada de coronación. Pueden estar, o no,
calculadas para trabajar como muro de contención.

Si no lo están, la pantalla no podrá soportar las cargas del trasdós de tierra en toda su
profundidad y será necesario arriostrarlas provisionalmente hasta que se sujetan
definitivamente con la construcción de losas, forjados o tableros.
Los módulos de pantalla tienen dimensión fija, pero las pantalladoras pueden estar
provistas de cucharas de diferentes anchos. Son normales anchos en torno a 50 70
cms y profundidades de excavación entre seis y quince metros. Lógicamente, a mayor
ancho, mayor será la resistencia que ofrece la pantalla al terreno, pero ocupará más
espacio interior.

Existirá casi siempre un compromiso técnico económico entre resistencia (menor

arrostramiento o no arrostramiento provisional) y gálibo libre en intradós. Mayor
resistencia de la pantalla, no necesitará arrostramiento provisional o será somero; a
cambio, necesitará más profundidad, más espesor o más armado de muro, por lo que
económicamente será más costosa.

El arrostramiento provisional más frecuente se materializa con estructuras metálicas

horizontales, formadas por entramados de vigas de canto importante. Estas vigas son
recuperables, por lo que, o bien se unen con tornillo, o bien se sueldan y una vez
arriostradas definitivamente las pantallas, se cortan (soplete) y recuperan total o
parcialmente.

Alternativo a la estructura metálica se pueden utilizar anclajes al terreno cables

tensados, siempre y cuando dicho de trasdós sea accesible (no pertenezca a otro
dueño, no afecte a otra cimentación).

Para ello, se perfora el trasdós, se inyecta lechada de cemento, bien a presión bien sin
presión (preferible siempre a presión si la característica del terreno lo acepta) dejando
alojado un cable (cable de tesados) que a su vez se tensa contra el propio intradós del
muro pantalla. Este anclaje puede funcionar por propia resistencia y por adherencia del
terreno. Esta última suele -pero no tiene por qué- despreciarse a efectos de resistencia
cuando se calcula.

Los muros pantallas se ejecutan en módulos alternados.

Dependiendo de la naturaleza y estado del terreno, puede ser preciso estabilizar la

excavación de la pantalla con lodos tixotrópicos -habitualmente bentonita- lo que
introduce las siguientes complicaciones:
•Emplazamiento en obra de tanque de agua y suministro de bentonita.
•Enlodamiento de la obra (la bentonita desplazada por el hormigón), lo que implica la
preparación de algún sistema de recogida de lodos.
•Tratamiento de lodos, cuyas especificaciones vendrán previstas en el plan de actuación
medio ambiental.

La excavación de la pantalladora se ejecuta con unos muretes guía que hay que fabricar
previamente al efecto.

Estos muretes tienen la misión de encarrilar la excavación y pueden ser muy útiles para
encauzar los lodos bentoníticos que rebosan cuando son desplazados por el
hormigonado.
Interesa previamente al comienzo de las excavaciones el proceso de avance de la
máquina apantalladora. Los criterios son:
•Minimizar desplazamientos, puesto que es una máquina lenta.
•Poner en servicio los tramos de muro pantalla terminados de acuerdo con la planificación
del conjunto de la obra.

Por ejemplo:
Si se trata de un recinto cerrado, puede interesar “dar dos vueltas” la primera con
los bataches impares, la segunda con los pares. Se minimizan tiempos muertos y se
penaliza la puesta en servicio del primer tramo.
Si se trata de una pareja de muros pantalla, puede interesar utilizar dos máquinas
una abriendo bataches impares, la segunda, retrasada respecto a la primera,
abriendo pares. De esta forma se adelanta la ejecución de una de las pantallas pero
se retrasa el comienzo de la segunda.
La implantación de un equipo de pantallas exige:
Una plataforma de trabajo para unificar altura de muretes guía y para emplazar la máquina.
En todo caso, la cota de coronación de pantalla es inferior a la cota de coronación de muro
en el canto de la viga de atado. Dependiendo de esta última cota, es posible que haya que
establecer una plataforma de tierra provisional.
Construcción y hormigonado de muretes guía; posteriormente, demolición. Los muretes
guía tienen una altura del orden del metro, espesores de unos 15-20 cm y, debido a los
impactos de la máquina durante la excavación, están fuertemente armados.
Camino para la apantalladora con acceso a toda la línea de excavación.
Superficie de elaboración y acopio de jaulas de armadura.
Equipos de soldadura de ganchos para manejo de jaulas y para rigidizar dichas jaulas
(excepto que vengan ya provista de ambas de taller externo)
Ubicación para tanque de bentonita y mangueras.
Sistema de drenaje y recogida de lodos.
 Figura 8.15. Muretes guía.
Fuente: Gerdau.com

Figura 8.16. Arriostramiento provisional en recinto de muros pantalla.

Fuente: grupo Ciman.
Proceso de ejecución de muro pantalla

1.Despeje del terreno, preparación de accesos, vallado.

2.Encofrado, ferrallado y hormigonado de muretes guía.
3.Implantación de equipos.
4.Excavación de pantallas por módulos (bataches) impares (contra el terreno). Carga sobre
camión o en acopio. Transporte a lugar de empleo o vertedero.
5.Introducción de junta entre módulos de pantalla.
6.Comprobación de cota de fondo.
7.Introducción de “jaula” de armadura.
8.Hormigonado de módulo o batache. Excavación de bataches (entre módulos ya
hormigonados)
9.Comprobación de cota de fondo.
10.Introducción de jaula de armadura.
11.Hormigonado.
12.Demolición de muretes guía y retirada de los equipos.
13.Desmontaje de la plataforma de trabajo (si procede).
14.Encofrado y hormigonado de la viga de coronación de muro pantalla.

Una vez terminado el muro pantalla, si procede, se abre la excavación de intradós y se

arriostra, como se ha comentado, en los niveles especificados (excavación hasta una
cota, arrostramiento, excavación hasta una segunda cota, segundo nivel de
arrostramiento, y así sucesivamente hasta llegar a cota de fondo de excavación).

Quedará a la vista el intradós del muro pantalla, que generalmente no suele

considerarse un acabado.

Así, en sótanos de edificios, es frecuente establecer una cubrición de muro pantalla

creando una “cámara bufa”. La materialización del intradós se ejecuta bien con pared
de ladrillo o bloque, bien con panel metálico. Este segundo es considerablemente más
costoso, pero tiene la ventaja de ahorrar por su espesor varios centímetros, lo que en
terrenos urbano del alto valor de precio de suelo puede ser muy importante.

Alternativas a la doble pared son tratamientos superficiales del intradós del muro, como
enfoscado o abujardado. Son tratamientos costosos.

El proyecto debe definir el drenaje del muro pantalla. Puede consistir en la apertura,
con taladro, de mechinales y canaleta de recogida de agua en fondo de excavación,
con salida a red de saneamiento. En esas profundidades lo normal es que la evacuación
sea mediante bombeo.
 Figura 8.17. Cámara bufa en intradós en muro pantalla con panel metálico.
Fuente: Cubiertas Diansa. Página web.

Maquinaria de ejecución de muros pantalla

La máquina específica para ejecución de muros pantalla es la pantalladora.

Básicamente es una grúa provista de varios útiles:
•La cuchara bivalva de excavación. Eventualmente, trépano.
•El gancho para el izado y posicionamiento de las jaulas de armaduras.
•El tubo de introducción de bentonita y hormigón provisto de una tolva. El tubo se mantiene
suspendido de la pantalladora durante el hormigonado.

Los tres útiles deben “viajar” en su desplazamiento con la máquina o bien ser
trasladados por medios internos de obra: camión grúa, manipuladora potente, grúa o
similar.

Dependiendo del terreno, se pueden conseguir importantes profundidades de

excavación, que estarán limitadas por la altura de grúa de pantalladora para la
introducción de jaula metálica.
 Figura 8.18. Pantalladora. Cuchara bivalva. Se aprecian los muros guía. Recinto tablestacado.
Fuente: Liebher.

Las unidades de apantallado tienen en común con todas las cimentaciones profundas
una incertidumbre debida al terreno realmente existente, a la posibilidad de hallarse
obstáculos no previstos y a la posibilidad de desplomes de pared que obliguen a sobre
excavar.

Los riesgos técnicos:

•Mayor o menor uso de bentonita.
•Uso de trépano.
•Creces de hormigón por sobre excavaciones o huecos existentes en las paredes de
excavación.
•Horas de paralización de pantalladora por imprevistos.

Pueden afectar de manera importante al coste de la unidad. Por lo que conviene estén
previstos o pactados.

8.2.4.2 PILOTES

Una cimentación con pilotes nos la encontramos en las obras con relativa frecuencia.
Siempre que concurran cargas de cierta importancia y terrenos poco adecuados.
La cimentación es una operación económicamente costosa y más lenta que una
cimentación superficial. La pilotadora y su equipo son máquinas:
•De elevado coste horario, que suelen condicionar las condiciones de los tajos: se trata de
que la máquina tenga la máxima eficiencia y que no tenga horas de paralización o
desplazamientos innecesarios.
•De elevados costes de transporte (implantación), por lo que hay que evitar situaciones de
paralización prolongada de máquina o de retirada de máquina de la obra y nueva o nuevas
implantaciones.

Figura 8.19. Máquina de excavación de pilotes (pilotadora) por rotación.

La estrategia del proyectista puede ser tanto atravesar los terrenos inconsistentes o no
fiables (por ejemplo, por ser expansivos, o por carecer de consolidación) y apoyarse en
el terreno firme que subyace, o bien generar la colaboración del terreno mediante
rozamiento en fuste de pilote y apoyo en la punta.

Los pilotes pueden variar desde diámetros del orden de los 50 cms hasta los 200. Las
profundidades convencionales, entre los 6-8 m (allá donde las máquinas
convencionales no llegan con facilidad y exigirían enormes excavaciones o banqueos
intermedios) y los 40m.

Los micropilotes, que son realmente otro campo, pueden tener diámetros muy
reducidos, en torno a los 15cms; y profundidades a partir de los 3m.
Existen pilotes prefabricados, generalmente de planta cuadrada o rectangular y punta
aguzada. Estos pilotes se hincan en terrenos proclives a ello: generalmente arenosos
de poca consistencia. Con el hincado, se comprime el terreno subyacente y se aumenta
la resistencia del mismo.

Figura 8.20. Hinca de pilote prefabricado.

Fuente: Archiexpo.es

Aunque un pilote puede sustentar una carga única (caso de las pilas-pilote de los
puentes), la disposición habitual es la de repartir una o varias cargas (lo que hubiera
sido una zapata aislada o varias muy próximas en una cimentación superficial) en varios
pilotes.

Para conseguir la colaboración del grupo de pilotes se recurre a un atado superior de

hormigón armado y cierto espesor (al menos el diámetro de los pilotes) que se
denomina encepado.
En el encepado hay que solapar las esperas superiores de armado del pilote. Para
garantizar un buen solape, es habitual recurrir al descabezado de pilotes o rotura con
martillos hidráulicos, bien manuales, bien en el brazo de una retroexcavadora, de los
decímetros superiores hormigonados del pilote. Esta operación de descabezado,
costosa, ruidosa, sucia y que precisa evacuación de cascotes, suele ser inevitable.

Figura 8.21. Encepado de dos pilotes.

Fuente: Prontubean Ingeniería Civil.
Figura 8.22. Descabezado de pilotes.
Fuente. Galicorte. Página web.
 Figura 8.23. Pilotadora por hincado mediante entubación.
Fuente: Liebherr.

Proceso de ejecución de pilotes

•Acotado del recinto y preparación de superficies. Lo usual en terrenos que deben ser
pilotados es que adecuar la superficie no sea ni sencillo ni barato. Es probable que sea
preciso construir una plataforma de trabajo para las máquinas con material de aportación,
o bien adecuar un camino de recorrido de las máquinas lo suficientemente ancho con
zahorra o material similar.
•Fabricación: elaboración, ferrallado, preparación de jaulas de acero corrugado, con sus
puntos de soldadura y sus ganchos para rigidizarlos y hacerlos manejables, o bien
suministro de los mismos desde taller externo.
•Transporte a obra de pilotadora, con sus accesorios
•Replanteo de pilotes.
•Excavación de pilotes. Existen distintas técnicas y por tanto distintos tipos de pilotadoras.
En la excavación pueden aparecer tramos muy duros o incluso hormigón (antiguas
cimentaciones o similar) que obligan a perforar con broca.
•Sostenimiento provisional del terreno (si lo necesita) con bentonita.
•Introducción de jaulas de armadura. Puede ser necesario, por profundidad de pilote,
solapar varias jaulas. Para ello, hay que sostener una en vilo (cabrestantes o similar) y
enfilar la siguiente de forma que, a altura de nivel superior de excavación los operarios
puedan solidarizar (normalmente con soldadura in situ) las dos jaulas.
 Figura 8.24. Proceso de ejecución de pilotes.

•Hormigonado del pilote, generalmente mediante tubo recuperable. El hormigón desplaza

la bentonita, que deber ser recogida con algún sistema de drenaje para su depuración.
•Descabezado de pilotes (la misma técnica que una demolición).
•Replanteo de encepado, es importante comprobar la posición de los ejes respectivos de
los pilotes que agrupa el encepado por si hubiera desviaciones respecto a la posición
previamente replanteada. Podría exigir recálculo y refuerzo del armado de dicho encepado.
Es habitual que por su disposición geométrica y por la excentricidad entre el punto de carga
y los apoyos (ejes de pilotes) esta operación tenga cierta complejidad, y hay que revisar
muy bien que se han posicionado y alineado adecuadamente las esperas a pilar o pilares.
•Encofrado de costeros y ferrallado de encepados, lo que suele implicar desmontar total o
parcialmente la plataforma de apoyo de la pilotadora. También es importante la
comprobación de adecuación y longitud de solapes.
•Hormigonado de encepado. Es convencional y suele tratarse de hormigón de bastante
exigencia estructural.
•Desencofrado de laterales o costeros de encepado.
•Rellenos de trasdós de costeros de encepados, que perfectamente pueden convertirse en
rellenos localizados, de difícil compactación efectiva porque no hay espacio para rodillos y
la energía que se puede aplicar con rodillos manuales o pisones es mucho menor. Es
posible que estos rellenos sea preciso hacerlos con grava u hormigón pobre.

Una operación de hincado es en todo similar, pero las tres operaciones: excavación,
ferrallado y hormigonado, se sustituyen por el hincado, por percusión.

La ejecución de unidades de pilotes está sometida a diversas incertidumbres técnicas

que, como en el caso analizado en este mismo capítulo de las pantallas, son potenciales
focos de mayor plazo y mayores costes.

Estas incertidumbres existen y deben ser gestionadas. Es pues, necesario, precisar

debidamente tanto en los Proyectos y contratos de construcción (propietario o
administración frente a constructor) como en las subcontrataciones a empresas de
cimentaciones -si se subcontrata esta unidad- (constructor frente a subcontratista) que
deben precisarse muy bien los riesgos.

Riesgos más habituales:

Profundidad realmente alcanzada versus profundidad teórica.
Ejemplo: el terreno de apoyo está en la realidad más profundo que lo previsto en el
informe geotécnico, lo que obliga a excavar un promedio de medio metro más por
pilote en una cimentación de doscientos pilotes. Esto implica aumentos de plazo,
coste, materiales adicionales.
Si la contratación estaba hecha como precio cerrado a tanto alzado de medición, la
empresa que ejecuta la cimentación verá incrementados sus costes. Intentará
repercutirlo hacia arriba (reclamación a constructor principal); esta reclamación
procederá o no según sean los términos del contrato de subcontratación.
Necesidad de sostener el terreno con lodos que podían no haber estado previstos.
Paralización de excavación por motivos no previstos (puede ser debida a causas tan
dispares como que no se ha preparado a tiempo el acceso a la máquina o que este acceso
se ha hecho intransitable por lluvias u otras causas, que no había acopio de armadura, que
ha fallado el suministro del hormigón…)
Utilización de barrena para perforar en terreno de roca u hormigón, no prevista.

Frente a ello, las siguientes precauciones nunca sobrarán:

•Tener definido el plan de trabajo de la pilotadora, teniendo en cuenta posible tajo regulador.
•Tener asegurado un acopio de jaulas de ferralla suficiente por delante de la pilotadora.
•Prever anticipadamente (mínimo dos-tres días) el consumo esperado de hormigón y a la
planta preavisada.
•Pactar previamente los desplazamientos internos de la pilotadora, o el coste de máquina
a disposición si va a haber discontinuidades en su tajo.

8.2.4.3 MICROPILOTES

Los micropilotes constituyen una técnica especial de cimentación. Son frecuentes en

recalces de cimentación y en túneles. También se utilizan como elementos
estabilizadores, por ejemplo, para disminuir el ángulo de estabilidad de un talud o para
evitar apeos, mediante una pantalla discontinua.

En cimentaciones existentes es muy frecuente su uso bajo zapatas, para que la carga
al terreno se transmita total o parcialmente a un estrato inferior (el micropilote, como el
pilote, puede trabajar dependiendo del terreno tanto por rozamiento como por punta) o
formando paraguas para evitar que las nuevas cargas entren en el área de influencia
de zapatas de cimentaciones contiguas.
Figura 8.25. Máquina de micropilaje (micropilotadora).
Fuente: Casa Cimentaciones.
 Figura 8.26. Recalce de cimentación de edificación.

Diámetros habituales de los micropilotes, en el entorno de los 10 cm. Longitudes, desde

los 4-6m en recalces bajo zapatas, hasta los 18-20m.

Son utilizados aisladamente (en grupos, como en el caso de los pilotes, arriostrados en
cabeza con un encepado), en pantallas de micropilotes (dispuestos a lo largo de una
línea directriz, con una separación fija entre cada unidad) o en paraguas, dispuestos en
abanico desde un punto o tramo corto.

Por su reducido diámetro, presenten diferencias importantes respecto a los pilotes

convencionales:

La máquina de pilotar (micropilotadora) es de dimensiones y peso reducidas, apta para

pequeños espacios y por tanto mucho más versátil que las pilotadoras convencionales.

Los pilotes se excavan con broca y barrena, normalmente entubados y normalmente -

pero no siempre porque existe la posibilidad de ejecutar pilotes con camisa de acero-
de tubo recuperable.
Los micropilotes se materializan no con hormigón sino con lechada de cemento, que
pueden introducirse por gravedad, vía tolva, o a presión. Se utiliza la presión para la
parte inferior del micropilote o bulbo.

Proceso de ejecución de micropilotes

1.Preparación de la superficie. Si es en una cimentación existente o en zona urbana (por
ejemplo, para refuerzo del trasdós de un túnel urbano) puede ser un problema importante.
2.Replanteo.
3.Implantación de micropilotadora y equipo de micropilotaje.
4.Excavación con broca y tubo recuperable. Puede ser necesario el uso adicional de
bentonita. Puede encontrarse material más duro, lo que según la profundidad puede
aconsejar añadir previamente más tuvo, mediante unión con manguito, para evitar que, con
longitudes largas entre manguito y broca, pueda romper el manguito.
5.Introducción de la armadura. Entre tramo y tramo de armadura hay que solapar, bien con
manguito roscado (barras gemí) bien con soldadura.
6.Inyección de lechada, que suele hacerse en dos incluso en tres fases, una primera por
gravedad, una segunda a presión.
7.Descabezado de micropilote.
8.Encofrado (si es el caso) de encepado de micropilotes, hormigonado y desencofrado.

Los problemas habituales de una unidad de micropilotaje

•La mayor o menor dificultad posicionar la micropilotadora para todos los puntos en que se
ha prescrito el micropilote.
•El consumo de lechada (al inyectar a presión, la lechada penetra en el terreno formando
un bulbo más o menos extenso), lo que constituye una incertidumbre en coste.
•La presencia de obstáculos muy duros (generalmente antiguas cimentaciones u obras
humanas enterradas y olvidadas, no previstas).
•Las interferencias de máquina, equipos y acopios de arena y cemento, armaduras, tubos,
u otros que se pudieran encontrar en sótanos o zona urbana.
8.2.4.4 TABLESTACAS

Figura 8.27. Hincado de Tablestacas.

Fuente: Geofundaciones.

Una tablestaca es un panel metálico esbelto, conformado para aumentar su rigidez,

empalmable bien por desplazamiento, bien por forma (machihembrar).

Dimensiones habituales de panel de tablestacas, un metro de ancho por seis-diez

metros de largo.

Son poco frecuentes en las obras. Normalmente no son necesarias porque los recintos
que se abren no son provisionales. Tienen aplicación en terrenos con mucha agua
(incluso sumergidos) o extraordinariamente fangosos.

El uso habitual de tablestacas es de recintos, los llamados recintos de tablestacas a los

que se les puede exigir estanqueidad -por ejemplo, porque tenemos una excavación
bajo nivel freático).

Estos recintos normalmente serán provisionales; las tablestacas se retiran al final de la

ejecución de la unidad.
Existen usos atípicos como el de encofrado recuperable en excavación en la que no el
uso de paneles convencionales no es posible por problema de dimensiones de dichos
paneles o espesor.

Las tablestacas se hincan, bien por impacto (para lo que hay que preparar algún
dispositivo o sombrero en cabeza para que no deformen) bien por vibración.
Estructuralmente funcionan como ménsulas ancladas al terreno.

Resumen del epígrafe

1.El tema de cimentaciones es extenso y abarca diversidad de técnicas.

2.Como norma general, hay que huir siempre que se pueda de las cimentaciones profundas, mucho
más costosas e inciertas en cuanto a coste y plazo.
3.Las cimentaciones superficiales, con la excepción de terrenos muy compactos o muy firmes son
potencialmente inciertas en cuanto a coste por sobre excavación y sobre relleno. Es muy difícil cortar
en la práctica el terreno con el dibujo teórico. Por ello, una buena práctica, que además aporta
seguridad, es encofrar y rellenar con material de excavación o grava el trasdós de encofrado.
4.En cimentaciones por zapatas arriostradas, las diferencias de niveles y de cantos de zapatas y
riostras complican mucho la excavación.
5.En cimentaciones en roca dura, bien con martillo neumático, bien con voladura se existen dos
problemas potenciales: la fragmentación de la roca contigua a la cimentación y las los propios sobre
anchos.
6.Las losas de cimentación son una excelente solución que nos permite huir de cimentaciones más
profundas. Lógicamente, existe un margen de calidad de terreno que lo hace aconsejable, siempre
función de su capacidad portante. Suelen constituir una operación logística más compleja que las
cimentaciones de zapatas aisladas y arriostradas porque intervienen simultánea -y obligadamente-
diversos oficios incluidos los acabados de solera.
7.Las cimentaciones profundas más empleadas con de muros pantalla (con pantalladoras, que exige
la fabricación y posterior demolición de muretes guía), los pilotajes (bien individuales -pila pilote-,
bien unidos en grupos (encepados), bien en pantallas continuas o discontinuas; y las tablestacas
que se suelen diseñar en recintos. Las tablestacas son, normalmente recuperables.
8.Los riesgos de estas cimentaciones, a mayores de los propios del terreno, son la pérdida de
productividad por incidencias no previstas de las pesadas y costosas máquinas necesarias; la
necesidad de introducir estabilización con bentonita; la pérdida de material y sobre excavación por
deficiencias del terreno.
9.Existe una técnica mixta entre cimentación profunda y tratamiento de terreno mediante inyección,
con micropilotes, bien encamisados, bien con tubo perdido, bien con armadura. Los micropilotes son
soluciones localizadas, muy versátiles y aptas para espacios reducidos. Es técnica cada vez más
utilizada en cimentaciones urbanas y recalces; también en sostenimiento o consolidación de terrenos
en avance de excavaciones subterráneas.

8.3 ENTIBACIONES

Entibar es sujetar una excavación (generalmente en zanja o en pozo o mina) con

técnica de encofrado de hormigón.

Entibar es una operación relativamente frecuente, con riesgos potenciales y con

incidencia en la seguridad de la ejecución. Una no entibación cuando se precisa o una
entibación mal diseñada o ejecutada puede tener consecuencias en víctimas mortales
por desprendimientos de pared y atrapamientos de operarios.

Lo habitual en las obras de construcción es que no esté previsto entibar o que esté
previsto de una manera genérica.

Se huye de la entibación porque supone incremento de plazo y de coste. Pero hay que
medir muy bien los riesgos en que se incurre al excavar porque la estrategia de abrir,
operar y cerrar cuanto antes, puede no ser la adecuada y suponer, a mayores de un
contratiempo y un sobrecoste, una responsabilidad importante de imagen e incluso
penal.

Los procedimientos de entibación los clasificamos en:

Entibaciones tradicionales, con tabla, tablón y codales de madera. Se trata de cubrir las
superficies expuestas con tabla:
−En horizontal, típico de excavaciones que se ejecutan en fases o niveles sucesivos (por
ejemplo, se profundiza un metro, se entiba, se profundiza un segundo metro, se entiba…).
−En vertical.
La entibación vertical (más frecuente) puede ser:
−Cuajada (se cubre toda la superficie).
−Semicuajada, se cubre parcialmente la superficie (por ejemplo, tabla sí, tabla no, que
cubría la mitad de la superficie).
El entablado se rigidiza en la parte anterior (de intradós de excavación) con tablón
en sentido horizontal -si el entablado se dispone horizontalmente, los tablones se
dispondrían en vertical) constituyendo un marco. Este marco se acodala bien contra
el terreno (similar a encofrado a una cara) o preferiblemente contra el marco de la
otra pared de la excavación, bien con tablón cortado a medida, bien con puntal
graduado.
La ventaja de este procedimiento es la adaptabilidad. No obstante, hay que tener un
cálculo previo que nos garantice:
−Que el empuje del terreno, incluir el peso del agua intersticial, sea soportado por cada
marco.
−Que la presión que se ejerce sobre cada marco sea soportada por los codales.
−Que los codales tengan resistencia a compresión (no suele ser problema la esbeltez)
suficiente. Prever coeficientes de seguridad elevados cuanto más manual sea el proceso.
Por metro de avance en zanja, conviene disponer dos filas de codales, en cabeza y
en fondo, e incluso una tercera a media altura. Tener en cuenta que cuando se
coloquen tubos o elementos que van a ir alojados en la zanja en su vida de servicio,
los codales superiores estorban, en cuyo caso, antes de desacodalar, sustituir por
pareja de codales dispuestos de forma que no estorben.
 Figura 8.28. Entibación tradicional con tabla cuajada y tablón.
Fuente: Blog UPV

Entibaciones, con panel de encofrado. La técnica es la misma pero el panel tiene una
resistencia conocida y se puede colocar desde cabeza de zanja con camión grúa o similar.
El procedimiento es más rápido. Tiene los siguientes inconvenientes:
−Es muy probable que las dimensiones del panel dejen terreno sin cubrir.
−Es probable que no se pueda recuperar algún panel, por lo que se incurre en sobre costes
relativamente elevados.
−Es probable que uno o muchos paneles sufran más de lo habitual en un hormigonado al
desacodalar y retirar. Teniendo en cuenta que el coste de reposición de un panel es
elevado, puede resultar una operación económicamente desaconsejable, siempre
dependiendo del tipo de terreno que nos vamos a encontrar.
Entibaciones con sistema metálico, o haciendo caja que consta de doble panel y sistema de
acodalado graduable. Lógicamente este sistema ofrece muchas más garantías pero tiene
rigidez geométrica: no vale ni para cualquier zanja ni para cualquier excavación.
La gran ventaja es que se puede emplazar en fondo de zanja sin necesidad que
entren operarios a rigidizar. Es por tanto el método más seguro.
Figura 8.29. Entibación de zanja con panel GI-A Ischebeck.
Fuente: Ischebeck.
 Figura 8.30. Entibación con cajón.
Fuente: Iguazuri.

Es infrecuente que el proyectista haya previsto y valorado específicamente

entibaciones para las zanjas o excavaciones subterráneas. Sí es frecuente que se
incluya la posible entibación en el precio de la unidad de excavación (excavación en
zanja con entibación incluida si necesaria). Esto arroja una triple incertidumbre:
−En coste, puesto que o bien el proyectista prevé el 100% de la superficie excavada como
de potencial entibación cuando genera el precio, lo que dispara el presupuesto, o bien
estima una proporción de superficie a entibar sobre la total (que generalmente no
especifica).
−En cálculo. Si no está definida en planos, el equipo de obra debe calcular la entibación
como paso previo a ejecutarla, lo que suele suponer urgencias y puede suponer o bien
sobredimensionamientos, o bien entibaciones inadecuadas que no cumplen su función.
−En seguridad, ante la indefinición la respuesta habitual es la improvisación o bien la no
ejecución por considerarse innecesaria.
Por todo ello, lo aconsejado es, a la vista del informe geotécnico, prever como un
elemento más de planificación de la unidad de excavación (en zanja, en pozo), su
entibación, calcularla y tener los elementos preparados para proceder a entibar
cuando sea preciso.
Desde un punto de vista estrictamente económico, una entibación que no esté
específicamente valorada en un contrato es un riesgo técnico que debe preverse con
 sus correspondientes partidas de contingencia; de lo contrario se puede convertir
perfectamente en sobrecoste.

8.4 CONCLUSIONES DEL TEMA

1.Las excavaciones son unidades que existen prácticamente en todas las obras y que
presentan problemas y riesgos genéricos comunes.
2.Entre los riesgos habituales conviene tener presente:
El terreno real no coincide con la caracterización que de él hizo el informe geotécnico.
Incluso con el más perfecto de los informes geotécnicos, pueden aparecer escombros,
obras de fábrica o cimentaciones antiguas que no habían sido detectadas.
La mayor o menor presencia de agua, que altera las propiedades mecánicas del terreno
y que además de condicionar el sistema constructivo, puede suponer una incidencia
apreciable en coste y plazo.
No siempre es fácil evitar sobre excavaciones en cimentación, con mayor consumo de
materiales de relleno.
Prácticamente toda excavación es potencialmente peligrosa. Incluso aunque los taludes
de excavación sean estables según cálculo, puede haber desprendimientos puntuales o
generalizados.
Incluso con nivel freático por debajo de fondo de excavación, todo agujero que hagamos
al terreno es candidato a convertirse en una balsa de agua de lluvia. Si no se puede prever
un sistema de desagüe provisional (o construir el definitivo), al menos debe preverse un
sistema de achique con bombas y manguera en longitud suficiente para que la evacuación
de agua no genere interferencias ni con la propia obra ni con terceros.
Las cimentaciones profundas tienen el plus de que las máquinas necesarias
(pantalladoras o pilotadoras) son de elevado coste tanto de operación como de
desplazamiento. Ello obliga a planificar bien esas unidades para evitar incidencias y
conflictos de responsabilidad del sobrecoste o incremento de plazo.
Como regla general, nunca tener abierta la cimentación más tiempo del necesario. El
mejor sistema de evacuación de agua, la mejor garantía de que el terreno no va a fallar, es
que no esté abierto a la intemperie y expuesta a la lluvia.
Por supuesto, y en la medida de lo posible, cimentar siempre de lo mayor a menor
profundidad, caso habitual de cimentaciones escalonadas: el tajo crítico estará siempre en
el nivel inferior de cimentación.
3.Por ello, lo aconsejado es siempre:
Informes geotécnicos cuanto más detallados y cualificados, mejor. Son una inversión.
Contratos con todos los riesgos técnicos considerados y pactados previamente a la
ejecución.
Partidas de contingencias provisionadas para los riesgos técnicos generales o específicos.
Considerar siempre la seguridad (tanto de diseño como de disposición de medidas
individuales y colectivas de seguridad) como un elemento que forma parte de la unidad de
ejecución de cimentaciones.
 El coste y la incidencia en plazo de los elementos de seguridad de cimentaciones
deben estar previstos cuando se planifique.
Dichas medidas de seguridad son diversas, y no excluyen prever entibaciones, a
abrir la excavación en cabeza de talud, estipular la distancia de ruedas de camión a
bordes de excavación.

9 HORMIGONES Y ESTRUCTURAS

Objetivos
Describir cómo se fabrica el hormigón.
Relacionar los distintos medios de transporte del hormigón de planta a tajo.
Distinguir los procedimientos de vertido de hormigón.
Especificar parámetros de bombeo de hormigón.
Mostrar distintos sistemas de encofrados en función del tipo de elemento que se pretende
hormigonar.
Ilustrar sobre nociones de técnica de construcción de puentes sencillos.

9.1 INTRODUCCION

Ejecución de obras de hormigón, que llevan aparejada la fabricación y las operaciones

de encofrado y desencofrado, son prácticamente obligadas en las obras.

Se necesitan por tanto unos conocimientos mínimos de estas unidades.

No se va a precisar aquí aspectos relacionados con el cálculo, las dosificaciones y las

adiciones al hormigón ni con el control; estos aspectos están muy relacionados con la
ejecución y solo se mencionarán puntualmente. Pero es preciso conocerlos; para eso
están las asignaturas específicas del hormigón.

De la ejecución del hormigón es necesario recordar:

•Que si la dosificación de áridos no entra en husos admitidos -que garantizan la continuidad
de los tamaños y que los tamaños grandes quedan envueltos en otros más pequeños y así
sucesivamente, de forma que hay contactos sólo puntuales entre ellos- será necesario un
consumo de cemento mayor para obtener la misma resistencia. A peor granulometría, más
cemento necesario para la misma resistencia.
•Que la heterogeneidad de los áridos entre distintas amasadas genera heterogeneidad de
resistencias y que por ello se abre una incertidumbre en cuanto a la garantía que nos ofrece
ese hormigón en cuanto a su resistencia.
•Que existe un plazo de trabajabilidad del hormigón. Por debajo de un mínimo, el hormigón
no está amasado y por tanto no es homogéneo; por encima del máximo, el hormigón ha
empezado a fraguar, pierde casi toda su plasticidad, no se puede garantizar que el vibrado
llegue a todos los puntos, ni por tanto su resistencia. Ese hormigón debe desecharse.
•Que la relación agua cemento da lugar a una consistencia de hormigón, desde seca hasta
líquida.
•Que un exceso de cemento en el metro cúbico de hormigón:
−Es costoso; el cemento es comparativamente caro y, desde luego, el componente más
caro de la mezcla.
−Puede ser contraproducente porque multiplica el calor de fraguado y por tanto los
problemas asociados a este. A efectos de obra son principalmente las fisuras. Las fisuras
afectan al acabado y pueden también generar problemas estructurales al destruir el
recubrimiento sobre las armaduras y posibilitar su oxidación.

Ejecución de obras de hormigón, que llevan aparejada la fabricación y las operaciones

de encofrado y desencofrado, son prácticamente obligadas en las obras.

Se necesitan por tanto unos conocimientos mínimos de estas unidades.

No se va a precisar aquí aspectos relacionados con el cálculo, las dosificaciones y las

adiciones al hormigón ni con el control; estos aspectos están muy relacionados con la
ejecución y solo se mencionarán puntualmente. Pero es preciso conocerlos; para eso
están las asignaturas específicas del hormigón.

De la ejecución del hormigón es necesario recordar:

•Que si la dosificación de áridos no entra en husos admitidos -que garantizan la continuidad
de los tamaños y que los tamaños grandes quedan envueltos en otros más pequeños y así
sucesivamente, de forma que hay contactos sólo puntuales entre ellos- será necesario un
consumo de cemento mayor para obtener la misma resistencia. A peor granulometría, más
cemento necesario para la misma resistencia.
•Que la heterogeneidad de los áridos entre distintas amasadas genera heterogeneidad de
resistencias y que por ello se abre una incertidumbre en cuanto a la garantía que nos ofrece
ese hormigón en cuanto a su resistencia.
•Que existe un plazo de trabajabilidad del hormigón. Por debajo de un mínimo, el hormigón
no está amasado y por tanto no es homogéneo; por encima del máximo, el hormigón ha
empezado a fraguar, pierde casi toda su plasticidad, no se puede garantizar que el vibrado
llegue a todos los puntos, ni por tanto su resistencia. Ese hormigón debe desecharse.
•Que la relación agua cemento da lugar a una consistencia de hormigón, desde seca hasta
líquida.
•Que un exceso de cemento en el metro cúbico de hormigón:
−Es costoso; el cemento es comparativamente caro y, desde luego, el componente más
caro de la mezcla.
−Puede ser contraproducente porque multiplica el calor de fraguado y por tanto los
problemas asociados a este. A efectos de obra son principalmente las fisuras. Las fisuras
afectan al acabado y pueden también generar problemas estructurales al destruir el
recubrimiento sobre las armaduras y posibilitar su oxidación.
9.2 FABRICACION DE HORMIGONES

Está aceptado que, para garantizar la homogeneidad de la mezcla y tener una garantía
aceptable de la relación agua/cemento y del contenido de cemento en el metro cúbico
de hormigón, es necesaria una planta que dosifique y mezcle los áridos.

Lo más común, y casi universal, es que los hormigones que se ejecutan en obra hayan
sido fabricados en planta mezcladora.

Existen también plantas que, además, amasan el hormigón, aunque normalmente esta
función la desarrollan las cubas de hormigonado.

Figura 9.1. Planta de hormigón PH 150 de Intrame.

Fuente: Catálogo de Intrame.

La tipología de plantas de hormigón es variada; los dos factores condicionantes son:

La capacidad, entre 30 m3 hora de hormigón y 300 m3, pero que, salvo en grandes
centrales, tiende a modularse en el entorno de los 50 m3/h de hormigón.
 Figura 9.2. Planta móvil Frumecar ECA-500, con capacidad para 30m3/h.

Las características del hormigón. Una planta mezcladora-amasadora destinada a

hormigón de consistencia seca tiene una disposición diferente a la que se va a detallar a
continuación.

Componentes de una planta de hormigón

Silo o silos de cemento. El número mínimo debe de ser dos, porque no se puede alimentar
a la dosificadora desde un silo que se está llenando.
Depósito de agua. Lo más importante del depósito no es tanto la capacidad sino la garantía
de que siempre va a haber agua. Por tanto, depende de su ubicación y circunstancias: si
está conectada a red de abastecimiento y ésta es fiable, el depósito se dimensionará para
evitar posibles cortes de suministro; si la máxima duración de corte que se conoce es de
una hora, bastará una capacidad de 2,5-3h para tener una garantía más que suficiente.
Si por el contrario la planta se ubica en zona rural, ajena a redes de abastecimiento,
y debe ser alimentada por cisternas de agua, es probable que se necesite una
capacidad muchísimo mayor, incluso el agua necesaria para un día o dos de
producción de hormigón, teniendo que recurrir a una piscina de cierta capacidad, por
ejemplo para 1500 m3 de hormigón, aproximadamente 750 m 3 de agua; se
necesitaría una piscina de 15x15x3,33m, con sus correspondientes problemas de
impermeabilización, algún tipo de cubrición para evitar evaporación en exceso,
acotarla debidamente para evitar acceso de personas o animales, y limpieza y
mantenimiento periódicamente.
Además, el abastecimiento de piscina a planta exigirá una bomba y una tubería a un
depósito intermedio, junto a la misma, y un acceso para cubas de agua de
abastecimiento.
 Depósitos de aditivos. Lógicamente de menor tamaño.
Tolvas de áridos, normalmente cuatro tamaños: 0/6; 6/12; 12/18 y 18/25 (medidos en
milímetros). Por disposición de planta, la mezcladora se llena por gravedad, por tanto, las
tolvas estarán varios metros (cuatro a cinco metros) levantadas sobre el terreno. Por eso,
lo habitual en las plantas de hormigón es una rampa, la ubicación de tolvas en lo alto de la
rampa, y un muro de contención de la misma, en cuyo trasdosado se aloja la mezcladora o
planta propiamente dicha. Es por ello que el recorrido de los camiones no será pasante y
que se necesitará algún tiempo, a minimizar, para la maniobra de entrada y posicionado de
cada camión bajo tolva de descarga.
En el ejemplo anterior, este tiempo de maniobra lo hemos contado dentro del tiempo
de mezclado, a efectos de simplificar; en la realidad hay que sumar estos tiempos lo
que, multiplicado por varias docenas de cargas diarias genera un tiempo adicional
que es necesario descontar de la producción teórica máxima.

Figura 9.3. Silos de cemento, tolvas de árido, cinta de transporte de cemento. Planta dosificadora
de hormigón.
Fuente: Talleres Alquezar, página web.

Las tolvas de áridos deben alimentarse desde acopios con una pala cargadora. En
otras ocasiones esta operación se hace mecánicamente con cangilones o cintas.
Cualquier sistema de abastecimiento a tolvas necesita un mínimo de horas de
operario, que o bien es específico de esta operación o bien es el propio plantista.
 Figura 9.4. Mezcladora de hormigón.
Fuente: Talleres Alquezar.

Acopios suficientes de áridos para la producción que se espera. Mínimo de 1,5-2 días.
Disposición y tamaño de acopios dependen del espacio con el que cuenta la planta.
En condiciones ideales, cuatro zonas de acopios, a ser posible separadas por muros,
con acceso rápido a rampa, a ser posible en una maniobra muy sencilla: recta y
corta.
El problema es que, sobre todo en zonas urbanas, no se suele disponer de mucho
espacio. Las operaciones de carga -y las interferencias que generan los camiones
de transporte de áridos para completar acopios- pueden lastrar la producción de la
planta.
Dosificadora propiamente dicha: depósito por el que entran por peso los áridos, por
volumen el agua y también por peso el cemento; tiene una función de primer amasado; al
abrir compuerta, se inicia por gravedad la descarga sobre cuba hormigonera. El tanque
mezclador suele ser de eje horizontal y contener palas u otros elementos que ayudan al
proceso de mezclado. Es necesario un mantenimiento mínimo diario y otro más extenso
semanal. Se suelen emplear los sábados para este proceso.
Tolva de descarga sobre camión hormigonera. Situada a unos treinta centímetros sobre la
altura tipo de camión hormigonera, con unos elementos de goma, en vertical, que lo
encarrilan.
Una planta convencional típica hace un mezclado de tres metros cúbicos de
hormigón en dos, llena un camión hormigonera de seis metros cúbicos (el tamaño
más generalizado, pero en ningún caso único) en unos 6 minutos. Esto quiere decir
 que, en su capacidad, planta puede fabricar hormigón para diez camiones a la hora
o para sesenta cúbicos hora.
Por tanto, tiene que disponer, además:
−De unos accesos suficientes para entrada y salida de camiones.
−Una oficina, a pie de planta, donde se ubica el puesto de control.
−Espacio para aparcamiento y espera de cubas de hormigón, con un firme (mínimo una
capa de zahorra sobre terreno compactado de suficiente calidad).
−Una instalación de lavadero de camiones y una decantadora o depuradora de aguas, con
conexión a la red de saneamiento o a un pozo que deberá ser vaciado por cubas de
transporte de agua residual periódicamente.
Comunicación telefónica o por emisora (walkie talkies) de comunicación de plantista
con clientes y/o con conductores.

9.3 TRANSPORTE Y COLOCACION DE HORMIGONES

9.3.1 TRANSPORTE

Transporte en camiones de hormigón

El transporte de hormigón se realiza generalmente con cubas hormigonera (camiones

hormigonera o camiones de hormigón).

Como ya se ha indicado, las cubas, de eje inclinado y motor hidráulico son grandes
tambores con un sistema de álabes interiores y una boca de salida situada a unos 1,50
m de altura.
 Figura 9.5. Camión hormigonera Liebherr, 6 m3 capacidad (7 m3 reales).
Fuente: Catálogo Liebherr.

El tamaño más habitual es el de 6 m3 si bien:

•Existen cubas de hasta 9 m3 que se utilizan en grandes hormigonados o cuando hay
seguridad de que va a haber buenos accesos y mucha continuidad de suministro.
•Existen cubas más pequeñas (desde los 2 m3) adaptadas a plantas de bajas producciones
y/o lugares con dificultad de accesos.

El camión de hormigón batiendo el tambor es relativamente inestable y tiene riesgo

potencial de vuelco por desplazamiento de la carga. Por ello, es muy importante limitar
la velocidad, particularmente en pendientes y curvas.

Así mismo, deben cuidarse los accesos de las cubas a punto de hormigonado, así como
sus maniobras. Pueden perfectamente dar problemas -a mayores de las pérdidas de
tiempo- y resulta complicado moverlos cuando han quedado bloqueados (por ejemplo,
por terreno inestable o enfangado).

Unos accesos en mal estado pueden generar graves problemas en los tiempos de
hormigonado y pueden dar lugar a tiempos excesivos, que obligan a desechar el camión
entero, e incluso a la creación de juntas en el hormigonado.
Problemas que pueden generar los camiones hormigonera

La utilización del agua que todo camión lleva en depósito para el lavado de cubas para
añadir agua al hormigón y hacerlo más fácil de trabajar. Práctica prohibida pero que al
final depende de la profesionalidad de conductor y equipo de hormigonado. Alterar la
relación agua cemento modifica la resistencia del hormigón, perfectamente puede ser
detectado en las probetas que se hagan de control de calidad y genera múltiples
problemas, entre ellos el de confianza de la dirección de la obra en el equipo de
hormigonado.

El no lavar o lavar inadecuadamente las cubas después de terminar el hormigonado. Esto

da lugar a que queden restos de hormigón incrustados en los álabes. Disminuye la
capacidad de la hormigonera progresivamente (puesto que los restos adhieren con
facilidad nuevos restos), aumenta el peso muerto y disminuye también progresivamente
la velocidad del camión en los retornos a planta en vacío.

Si la distancia a planta desde el punto de hormigonado es corta, es frecuente que se

combine el lavado durante el camino con un lavado más a fondo en el tiempo de espera
hasta la próxima carga. Si la distancia es grande, lo habitual es lavar el camión en obra
(para lo que debe haber habilitado un lavadero de camiones) y retornar con el camión
ya limpio.

Interferencias de todo tipo, pero sobre todo de tráfico, pueden alargar los tiempos
previstos de transporte y comprometer un hormigonado. Los atascos de tráfico en
grandes ciudades pueden perfectamente ser un problema muy serio que llega a
condicionar las horas de hormigonado.

Sistemas alternativos de transporte de hormigón en camiones hormigonera:

•Canaletas. Para hormigones de resistencia seca o seco plástica. Poco utilizado. Para
distancias muy cortas a planta y con problemas de posible fraguado por interrupciones o
averías en las cintas.
•Tubos (a través de bombas estáticas o autobombas). Hormigón bombeado. Se expone en
la colocación de hormigón.

9.3.2 RECEPCION DEL HORMIGON EN OBRA (REVENIMIENTO)

Por su importancia, nos referimos en este apartado a la recepción del hormigón en obra.

Todo envío de hormigón desde planta debe venir provisto de su albarán de entrega. En
el albarán deben figurar, como mínimo, los siguientes datos:
•Obra a la que se sirve.
•Número de pedido.
•Resistencia característica del hormigón que se suministra.
•Volumen de hormigón que se suministra.
•Consistencia del hormigón que se suministra.

La persona encargada de recepcionar el hormigón debe contrastar estos datos y

asegurarse que ese camión de hormigón va destinado a su obra y a su tajo, y que las
características de ese hormigón coinciden con las estipuladas.

Hay tres cuestiones que deben observarse en tajo:

•Periodo de tiempo transcurrido desde fabricación hasta colocación en obra. Pueden darse
casos de que ha transcurrido más de una hora desde el mezclado hasta la llegada del
camión al tajo, comprometiendo el tiempo límite de una hora y media. En este caso debe
decidirse si se puede colocar el hormigón de ese hormigón antes del plazo límite o bien hay
que rechazar el camión.
•Agua añadida durante el amasado. Que el conductor del camión no haya añadido agua
antes de la llegada a tajo para facilitar su puesta en obra.
•(Relacionado con el concepto anterior) Consistencia del hormigón.

Es fundamental conocer cuál es la prescripción de la consistencia del hormigón en el

tajo en que se va a colocar. Esta consistencia puede ser seca, seco plástica, plástica,
blanda, fluida.

La consistencia seca es poco utilizada por su difícil trabajabilidad. La excepción son las
capas de hormigón en firmes, que tienen técnica especial (ver capítulo de firmes) de
colocación.

La consistencia plástica (preferiblemente) o blanda son las más empleadas. Supone

una optimización en el compromiso técnico económico de trabajabilidad del hormigón y
la relación agua/cemento.

La consistencia fluida es la más utilizada en hormigón destinado a ser bombeado. Una

consistencia fluida eleva la cantidad de agua y por tanto la de cemento para que se
mantenga la relación agua/cemento y la resistencia característica del hormigón; se trata
por tanto de un hormigón más caro.

La experiencia enseña cuándo un hormigón es excesivamente seco o excesivamente

fluido.

Existe un ensayo muy sencillo para establecer la consistencia del hormigón, es el

denominado ensayo de consistencia o revenimiento, y se utiliza el denominado cono de
Abrams .

Así mismo, es importante conocer que los planes de calidad y las especificaciones de
Proyecto deben definir el número de lotes de ensayo de rotura de probetas.

Esta rotura se refiere a los ensayos UNE 83301:91, UNE 83303:84 y UNE 83304:84 de
resistencia a compresión de probetas de hormigón cilíndricas de 15cm diámetro por 30
cm longitud.
Estos ensayos están procedimentados y deben conocerse. Se toman de camión (mitad
de vaciado para evitar posibles segregaciones menores) cuatro o seis probetas, según
definición de lote, que deben compactarse in situ con barra (compactación por picado)
y dejarse reposar durante 24h en el mismo lugar donde estas probetas fueron
fabricadas, para ser recogidas a las 24h y llevadas a cámara húmeda en laboratorio, a
efectos de homogeneizar el proceso de curado.

La rotura en prensa a los siete, catorce o veintiocho días definirá la resistencia

característica a esos días del hormigón.

La resistencia característica obtenida es condición esencial para conocer las prestaciones

del hormigón ejecutado, puede condicionar demolición (en caso de resistencia
defectuosa) y en cualquier caso condiciona los procesos de desencofrado parcial o total
o desapeado de las zonas hormigonadas que han sido ensayadas.

Figura 9.6. Cono de Abrams. En este caso es consistencia plástica.

Fuente: GTK Laboratorio. Página web.

Nos remitimos al escrito sobre ensayo ASTM C 143-00 redactado por el Departamento
de Mecánica Estructural de la Universidad Centroamericana “José Simeón Cañas”,
excelentemente ilustrado y que añadimos en la bibliografía.
Figura 9.7. Fabricación de probetas. Compactación mediante picado con barra.
Fuente: Intemac, página web.
 Figura 9.8. Probetas de hormigón en el proceso de curado en obra durante las primeras
veinticuatro horas.
Fuente: GTK Laboratorio. Página web.

9.3.3 COLOCACION DE HORMIGON

Desde tolva de camión, el hormigón debe llegar a su punto de utilización. Las

posibilidades son las siguientes:
1.Vertido directo desde camión. Toda cuba de hormigón o camión hormigonera está provisto
de varias canaletas. Estas canaletas se empalman unas a otras en un recorrido máximo de
unos de unos tres metros; esta distancia, más una altura de vertido no superior al metro es
la máxima que se puede alcanzar desde camión sin incumplir normas de vertido y entrar en
riesgo de segregación.
El hormigón vertido es pues adecuado en superficies horizontales muy accesibles
desde camión como soleras y zapatas o zanjas poco profundas.
La consistencia debe ser plástica. Una consistencia fluida vertida por gravedad tiene
riesgo de segregación.
 Figura 9.9. Vertido directo de hormigón.
Fuente: Cemex.

2.Vertido desde camión a un dumper y traslado de hormigón en dumper. Utilizado

puntualmente en tajos pequeños o zonas muy puntuales donde otro tipo de acceso no es
posible, como a lo largo de zanjas a las que el camión cuba no puede acceder. Tiene las
mismas características del vertido directo sobre camión. La altura desde la que bascula el
dumper no puede superar el metro.
3.Vertido de camión a cubilote y transporte de cubilote a tajo. Es el método más empleado.
Hay cubos (cubilotes) de hormigón de distintas capacidades. Una muy habitual es de ½
metro cúbico (aprox 1,25 Tm de hormigón), dimensionado para vaciar una cuba en doce
cazos, y a su vez el peso máximo en punta que para el que se han dimensionado
tradicionalmente las grúas torre de edificación.
El vertido de camión a cubilote se hace mediante una o dos canaletas empalmadas.
El cubilote tiene una tolva inferior de apertura manual, que emplean los operarios del
tajo de colocación.
 Figura 9.10. Cubilote de hormigón.

El izado del cubo de hormigón se efectúa con cualquiera de los medios

convencionales de elevación, generalmente por camión grúa o por grúa torre.
El camión grúa es un método más lento porque suele necesitar varios
posicionamientos distintos de camión. A su vez, el precio unitario de un camión grúa
es claramente superior al de una grúa torre.
El ámbito habitual es, por tanto, el siguiente:
Tajos no localizados, accesibles desde carretera, no hay grúa torre (o esta sobrecargada
de trabajo), se alcanza bien con la pluma del camión grúa: camión grúa.
La longitud de la pluma y su carga en punta son variables porque dependen del modelo
de grúa que lleve instalado el camión, pero a más alcance, mayor precio unitario.
Tajos no localizados o no hay grúa torre. La altura o distancia de izado son superiores a
los límites del camión grúa: grúa automóvil, a ser posible con implantación única. El cambio
de posición de una grúa móvil es más lento que el de camión grúa.
Siempre que sea posible: grúa torre. Como ya se expuso en su capítulo, la grúa torre tiene
su rigidez de implantación, por lo que no siempre es posible o accesible, y no siempre
compensa económicamente su emplazamiento.
4.Bombeo del hormigón. El hormigón bombeado es cada vez más frecuente en las obras.
Permite elevar el hormigón sin necesidad de grúa convencional y desplazarlo en horizontal,
posibilitando el acceso desde tolva de camión hasta punto de vertido y vibrado.
El hormigón bombeado encarece la operación por dos motivos:
 Figura 9.11. Camión bomba de hormigón Liebherr 24 M4 XH.
Fuente: Catálogo Liebherr.

El camión bomba (autobomba) o la bomba estática tienen su coste unitario.

El hormigón destinado a ser bombeado tiene una consistencia fluida, que demanda más
cemento en el metro cúbico de hormigón, y por tanto es más costoso.
Una vez emplazada la bomba, colocadas canaletas de acceso a bomba y puesta en
marcha la bomba, el hormigonado con bomba es un proceso continuo, más rápido
que el discontinuo con cubilotes. Es, por tanto, más eficiente cuando el volumen de
hormigón es superior a un número crítico (en torno a 12-15m3, pero depende mucho
de la dificultad específica de puesta en obra).
Así mismo, y aunque depende mucho del modelo de bomba, un camión hormigonera
se puede vaciar en unos cinco-seis minutos, operación que, con cubos de 0,5m3 de
hormigón puede llevar entre 16 y 20 minutos, lo que es significativo a efectos de
dimensionamiento de equipos y programación de los tajos.
Desde la tolva, el hormigón se bombea mediante tuberías de goma, que es preciso
mover y desplazar por los operarios.
El bombeo de hormigón acarrea por tanto tiempo de implantación de la misma en
tajo que también debe tenerse en cuenta.
Son poco frecuentes las bombas estáticas. Se utilizan en obras en las que:
Un volumen de hormigón elevado justifica el coste horario de la misma, así como su
implantación.
No se accede con facilidad con las autobombas debido a que las distancias a recorrer por
el hormigón son superiores a las que la autobomba puede alcanzar.

Figura 9.12. Bomba estática de hormigón 2110D. Alcances máximos: 1200m horizontal, 600m
vertical. Rendimientos máximos: 100m3/h horizontal, 70m3/h vertical.
Fuente: Transgruma.

Ejemplo de utilización de bomba estática: en un edificio de gran altura. Se emplaza

a pie de camión (planta baja o explanada) una autobomba de elevada potencia. Se
transporta el hormigón mediante tuberías que, por recorrer distancias importantes
en vertical, deben ser suficientemente rígidas y debidamente ancladas
(normalmente, conductos verticales fijados a los forjados)

9.3.4 VERTIDO Y VIBRADO

El equipo de ejecución de vertido y vibrado puede variar entre dos y ocho operarios. El
factor del que depende es la velocidad a la que se puede hacer llegar el hormigón a
todos los puntos y vibrarlo debidamente.
Caso de un muro estrecho, trabajando desde lo alto el mismo, hay que introducirlo con
una bomba entre las armaduras:
−Hormigonar en tongadas horizontales continuas en toda la longitud de tramo de muro
−Tener la precaución de no dejar juntas de hormigonado.
−Y, a su vez, vibrar muy bien todos los rincones, lo que la disposición del armado puede
hacer una operación muy laboriosa, introduciendo además el vibrador entre capas.
 Este trabajo es lento, no caben más que dos operarios en un tramo de muro, o dos
parejas de operarios en dos tramos si la longitud de tramo de muro entre juntas es
algo mayor.
Caso de una solera de sótano, bombeada, en la que el armado son dos capas de mallazo
y todo el encofrado está previamente dispuesto, se puede avanzar con seis u ocho
operarios a gran velocidad. El factor crítico no será aquí el vertido ni el vibrado sino la
nivelación del hormigón que se ha extendido.

Por ello, los precios unitarios de vertido y vibrado en distintos tajos varía de forma
importante. Cuestión que debe tenerse en cuenta en la valoración y en el control
económico.

Cuanto más se sistematicen las operaciones, más práctica adquirirán los equipos y más
eficiente será la operación.

Por ello, es aconsejable:

•Si es posible, especializar equipos de colocadores de hormigón.
•Escalonar bien una programación de tajos de extendido. Lo ideal es dar trabajo continuo a
los colocadores.
•No hay programación válida si no se garantizan los medios: que las superficies a
hormigonar están encofradas, ferralladas y revisadas por los equipos de control con tiempo
para el hormigonado; que haya disponibilidad de hormigón; que estén emplazadas las
bombas o dispuestas las grúas y sus cubos. Por supuesto, que hay vibradores y mangueras
de reserva.

9.4 CIMBRAS, ANDAMIOS Y ENCOFRADOS

Este punto es sumamente extenso. Se indica a continuación una tipología y unas pautas
de utilización, ambos muy genéricos. Un estudio de más detalle de encofrados rebasa
por completo el ámbito del presente curso.

Se aconseja ilustrar información con catálogos de sistemas de encofrado, como por

ejemplo:
•https://www.peri.es/products-overview.html (Por su interés ilustrativo, se ha incluido este
catálogo en la bibliografía)
•https://www.alsina.com/tag/catalogo/
•https://www.ulmaconstruction.es/es-es/ulma/multimedia/catalogos-de-productos#b_start=0
9.4.1 ENCOFRADOS

Encofrados manuales

Ya se indicó en el capítulo de entibación, que los encofrados manuales se fabrican con

tabla, tablón y codales o puntales. Estos últimos se pueden materializar de madera
(tablón o cuadradillo) o metálicos.

Los puntales metálicos de despliegue telescópico son omnipresentes en las obras.

Tienen una longitud mínima (generalmente 1,5m, pero puede variar) y una elongación
máxima, del orden de 1m.

Por consideración de esbeltez mecánica, no conviene hacerlos trabajar al máximo de

su carga cuando están completamente extendidos. En este sentido hay que conocer
bien las indicaciones del fabricante y asegurarse de la debida alineación de la parte
superior telescopada para evitar cargas excéntricas que pueden agotar la capacidad de
resistencia del puntal.

Encofrados de muro

Existen diversos sistemas de paneles para hormigonar muros. Los sistemas han
evolucionado y componen sus piezas como un mecano: uniones, tubos de plástico para
alojar diwidags o latiguillos que los zunchan en sección, distintos tamañas para alcanzar
todo tipo de panelado y alturas, y otros elementos auxiliares específicos de cada
sistema.
 Figura 9.13. Encofrado PERI TRIO, para muros, modulado. Se observan accesorios de cierre,
plataformas, codales, módulos de distintas dimensiones.
Fuente: Catálogo de PERI.

Normalmente son paneles de material fenólico de número limitado de puestas,

rigidizados por marcos metálicos (el panel de encofrado propiamente dicho).

Existen como alternativa encofrados completamente metálicos, con una ventaja y dos
claros inconvenientes:

La ventaja es que, si se cuidan debidamente, el número de puestas y el acabado de la

puesta es más elevado que con panel fenólico. Las operaciones de desmontaje de
paneles y nuevo montaje son laboriosas y los paneles fenólicos de reposición tienen su
coste.
Figura 9.14. Encofrado de muro a una cara (contra el terreno).
Fuente. Alsina. Página web.
Figura 9.15. Encofrado de muro a dos caras.
Fuente: Lineaprecios.com.
Los inconvenientes son el peso, que implica un tamaño máximo o reforzar los
elementos de elevación y el precio, que normalmente no compensa respecto a paneles
fenólicos.

No obstante, las superficies metálicas para encofrar deben tenerse en cuenta al menos
a nivel previo de estimación de procedimiento. Por supuesto, siempre que sean de fácil
disponibilidad.

Encofrados de losa

Los encofrados de losa son de diversos tipos, y hay muchos sistemas, pero consisten
en esencia en:
•Un sistema de tableros o planchas que se encajan unos a otros. Cuanto más grande es el
tablero tipo, mayores producciones. Los acabados de las superficies vistas suelen mejorar
con el tamaño medio de los tableros.
•Un sistema de apuntalado, que puede ser convencional de puntales independientes o más
específico.

Existen, por ejemplo, las mesas de encofrado, de gran rigidez y elevado peso; el
sistema es una estructura muy sólida, con sus patas regulables en altura y su tablero,
que se abate una vez que el hormigón ha fraguado, se desplaza en horizontal por
debajo de la superficie (arrastre, gatos) y se iza y desplaza con el medio de elevación
adecuado. Este sistema está diseñado para grandes producciones y superficies metas,
regulares, con pocos ángulos. Indicado por ejemplo para grandes superficies de centros
comerciales.
 Figura 9.16. Sistema de encofrado de losas con puntal de aluminio, vigas y panel cuadrado.
Fuente Concremax.

Figura 9.17. Sistema de mesa de encofrado Sky Deck de PERI.

Fuente: Catálogo PERI.

Es importante destacar de los encofrados de losa:

•Cuanto más complejo es el sistema de encofrado, más elevada tiene que ser su producción
para hacerlo rentable. Una mesa es más compleja que una composición de paneles
elementales. Para ello la secuencia de los hormigonados, la programación de los mismos
(que implica operaciones previas de ferrallado, encofrado de costeros, comprobaciones de
ferralla y alineación y estanqueidad de encofrados) tiene que encajarse en fechas, el
sistema de control de resistencia de hormigón detallado con el objeto de poder desmoldar
en fechas previstas, y los movimientos de las piezas de encofrado, tienen que estar muy
estudiadas para optimizar los encofrados, que suelen ser muy costosos.
•Dimensionar bien el número de puntales necesario. En general los desapuntalados se
efectúan por fases de “clareo” de puntales, en los que se van aumentando las luces de la
losa según se alcanzan determinadas resistencias. Los últimos puntales no se retiran hasta
que el hormigón ha adquirido su resistencia de diseño, que, salvo aceleraciones de
fraguado, sucede a los veintiocho días. Esto multiplica el número de puntales empleados
simultáneamente. Si no se lleva un control y una gestión de los mismos, se producen los
siguientes problemas típicos de las obras:
−Faltan puntales en los tajos críticos de avance; a menudo, de forma imprevista o
inesperada. Hay que solicitar con urgencia el envío de nuevos puntales a la obra.
−Como el número de puntales es excesivo, no hay tiempo físico para clarear o para retirar
puntales de plantas inferiores o superficies más alejadas, por lo que de forma imprevista,
sobran puntales.
−Como hay superficies que han quedado “olvidadas” y llevan sin desapuntalar meses, su
desapuntalado se solapa con las siguientes actividades de la obra: solera de sótano,
albañilería, tendido de conductos de instalaciones y son otros oficios los que desmontan
dichos puntales. Se pierden puntales.

Encofrados de costero

Son una variante de encofrados de muro, de muy poca altura. Los apuntalados suelen
ser fabricados manualmente de madera. No obstante, hay sistemas muy mecanizados
o a menudo se fabrican a medida, generalmente se materializan con superficie metálica
rigidizada y algún sistema de soporte de apuntalado.

Figura 9.18. Encofrado de costero con tablero de madera. Forjado.

Encofrados de pilares y pilas

Para encofrados circulares, varían según diámetros y alturas. Son frecuentes:

•Los encofrados no recuperables de cartón, que dan excelentes superficies de acabado, de
diámetros no superiores generalmente a cincuenta centímetros.
•Moldes metálicos en general compuestos de dos moldes semicilíndricos con refuerzo
perimetral, a través el cual se colocan los elementos de sujeción; deben revisarse muy bien
los labios de las superficies de contacto, porque se deterioran con el uso y deforman las
superficies, dando lugar a escapes de lechada, o de varias piezas anulares que se
empalman en vertical.

Para encofrados rectangulares lo normal es recurrir a sistemas similares a los de

encofrado de muros, pero con tamaños de marcos mucho menores (se montan en
tramos verticales en espiral, excepto que tengamos el tamaño exacto de las cuatro
caras del pilar) y en algunos casos, cuando se trata de elementos de iguales
dimensiones y tamaños muy repetitivos, fabricar moldes es profeso, que suelen hacerse
metálicos.

Figura 9.19. Encofrado desechable circular TBT. Habitual en la construcción de viviendas.

Fuente: TBT.
 Figura 9.20. Encofrado de pilares con módulos rectangulares. Apeo de forjado con puntal.

9.4.2 APEOS Y CIMBRAS

El apeo más usado y más conocido es el de puntales, telescópicos, que ya se ha

expuesto.

Para alturas mayores de cuatro metros lo habitual es montar cimbras. Una cimbra es
una estructura metálica articuladle. Hay diversos sistemas de cimbras y por ellos tantos
como sistemas para articularlas, fijar los elementos y bloquearlos y poderlos
posteriormente desbloquear.

Tanto apeos como cimbras son, actualmente, preferibles con piezas metálicas o
sistemas industriales de encofrado.

No obstante, es preciso conocer la técnica de encofrado y apeado con madera.

Anteriormente a la introducción de elementos metálicos era única y existe en algunos
países una gran tradición y técnica asimiladas.
Hoy en día, la madera puede sustituir ventajosamente a superficies curvadas -como
bóvedas- o elementos muy a medida (en bataches, por ejemplo) en que resulta
incómodo o anti práctico el encofrado metálico.

Así, los puntales metálicos pueden ser sustituidos por cuadrados (cuadradillos) de
madera, con apuntalamientos oblicuos o escuadras, para rigidizar elementos verticales.
Las formas curvas se consiguen generando con tabla o tablón directrices curvas sobre
las que se panela con tabla.

Se construyen así piezas de encofrado curvo denominadas camones.

Figura 9.21. Cimbra o camón de madera para bóveda.

Fuente, blog amodelcastillo.
 Figura 9.22. Cimbrado con madera: cuadradillo, tablón.
Fuente Blog Tecnoconcreto2015vingarcia.

Con las cimbras se pueden conseguir elevadas alturas de apeo. Se comportan

estructuralmente como pilares o pilas y deben calcularse tanto a resistencia como a
esbeltez si las alturas son importantes.

Según la carga a soportar, la cimbra puede estar más o menos cuajada; es decir, que
los pilares ocupen el ciento por ciento de la superficie a la que se apea o sólo parte de
ella. En ese caso hay que tener en cuenta la rigidez del elemento soporte del hormigón
que se va a verter.

La cimbra es una unidad relativamente costosa que habitualmente se alquila. Por ello,
los tiempos de permanencia de cimbra en obra determinan el precio real de su coste.
Si no se gestionan debidamente y hay tiempos muertos de espera, los costes de la
cimbra se pueden desviar apreciablemente. Son sobre costes a tener en cuenta.
 Figura 9.23. Cimbra Grupomac.
Fuente: Catálogo Grupomac.

Es relativamente frecuente el montaje de contra andamios. Una solución casi manual,

que se produce en caso de huecos o zonas de forjado a alturas superiores a cinco
metros.

En este caso se apea a dos alturas con una superficie plana de apoyo que reparte
cargas y que arriostra el conjunto.

Los contra andamios son potencialmente muy peligrosos si se improvisan. Por ello, es
conveniente advertir que, todo ingeniero que estudie una estructura de inmediata
ejecución, debe estudiar en el ciento por ciento de la superficie las alturas de apeo. Esto
debido a que dichas alturas no suelen venir especificadas en los planos.

En obra, por tanto, se debe diseñar cómo se va a hormigonar el ciento por ciento de la
superficie, para evitar sorpresas e improvisaciones.

9.5 PREFABRICADOS DE HORMIGON

9.5.1 CONSIDERACIONES PREVIAS

Puesto que existen asignaturas específicas de prefabricación, el ámbito de este punto

es reducido y las pretensiones, muy limitadas: mostrar algunas cuestiones generales
en torno a prefabricados y los posibles problemas que pueden generar en las obras.
Prefabricar representa industrializar al menos la fabricación. Si el fabricante consiguiera
una demanda continua para una pieza concreta (ejemplo: para vigas de un determinado
canto y longitud), la inversión en moldes y amortización de infraestructura quedarían
compensadas con la venta de la pieza, y los precios de la misma podrían empezar a
bajar.

El problema para el fabricante reside en dos cuestiones:

1.Conseguir pedidos en cantidad suficiente para llegar a la capacidad de sus instalaciones.
2.Conseguir que los pedidos tengan la suficiente homogeneidad para que la inversión
específica en nuevos moldes se minimice.

Las dos variables son externas al fabricante. Por ello no es sencillo conseguir la
capacidad de las instalaciones o, si se dimensionan previamente unas instalaciones de
inversión reducida, no es sencillo atender a los pedidos en unos plazos razonables.

No obstante, prefabricar es siempre una alternativa. La industria de prefabricación se

ha ido diversificando de forma notable.

Sin pretender abarcar todas sus especialidades, vamos a mencionar algunas lo

suficientemente usuales.

9.5.2 TIPOS DE PREFABRICADOS EN HORMIGON

Paneles de hormigón prefabricados para fachadas de edificios

Tienen como ventaja la calidad del acabado -pueden dar lugar a fachadas de gran
empaque estético- y poder llegar a ser una unidad semi industrializada si se coordina
debidamente fabricación y montaje en obra. El ritmo de montaje puede ser afectado por
circunstancias externas al fabricante (principalmente porque unidades de obra
involucradas en la fachada como son los forjados y los pilares no cumplan plazos de
ejecución).

Existe un determinado tipo de edificios, de elevado valor añadido, en los que la fachada
puede tener alta importancia por su estética. Bien como elemento representativo, bien
como ostentación, bien buscando el impacto visual. Es el campo de las denominadas
fachadas arquitectónicas.

En este campo pueden ser interesantes las fachadas de paneles prefabricados de

hormigón.

Ello es debido a que los acabados que se pueden llegar a conseguir en taller, y las
formas o dibujos repetitivos que se consiguen, pueden dar lugar a elementos de alta
calidad estética.

En este tipo de fachadas el precio y la colocación de los paneles puede llegar a ser
secundario respecto a la impresión de conjunto.
 Figura 9.24. Paneles de hormigón prefabricados en fachada de edificio residencial.
Fuente: Tectonicaonline.com

Estructuras prefabricadas de hormigón. Constan de:

•Pilares. Se diseñan y fabrican con ménsulas de apoyo de elementos horizontales.
•Elementos horizontales: vigas y correas.

No suelen ser competitivas con las luces de edificación residencial (en el entorno de los
6-8m), pero sí pueden serlo en luces de 20-25m en edificios diáfanos como naves
industriales.

Pueden ser, así mismo, competitivas en diversos edificios de uso industrial con alturas
de forjado mayores de cinco metros, muy tramificadas, de forma que la superficie
forjada a más de cinco metros de altura represente una proporción elevada respecto al
total, y luces mayores de 10-12m.
 Figura 9.25. Pilares de hormigón prefabricado. Están arriostrados por correas del mismo origen.
Fuente: Gecnyconta. Página web.

En la construcción de naves industriales, el principal competidor de la estructura de

hormigón es la estructura metálica.

La estructura metálica puede diseñarse en pocas piezas de gran tonelaje, lo que la

convertirá en similar a la estructura prefabricada de hormigón, o en más piezas de
menor tonelaje que deben ser soldadas o atornilladas in situ.

Definirá el tipo de diseño el coste de transporte de piezas en transporte especial y el

coste de soldadura in situ.
Figura 9.26. Estructura prefabricada de hormigón. Para luces y alturas de edificios de uso
industrial.
Fuente: Gecnyconta. Página web
 Figura 9.27. Estructura de hormigón prefabricada para nave de grandes luces.
Fuente: Aljema.

Forjados prefabricados

Normalmente pre losas o placas alveolares, que se colocan sobre vigas y sirven de
base (y encofrado perdido) de una solera.

Las losas alveolares son placas aligeradas (precisamente por los alveolos) de hormigón
postesado. Se fabrican en bancos de docenas de metros de longitud, y se cortan para
dar lugar a la longitud requerida por el cliente.

Son competitivas sobre forjados convencionales cuando las luces superan los diez
metros y especialmente si además las alturas sobre forjados superan los cinco metros.

La razón de ello es que con luces mayores de 10m y cargas convencionales, los cantos
que exige el cálculo en hormigón armado superan los cincuenta centímetros. Lo mismo
sucede a partir de los 14m si el forjado se diseña con hormigón postesado.

Están fabricadas con un perfil lateral macho-hembra para mejor encaje de las piezas.
En la colocación hay que descender la pieza y empujarla lateralmente hasta encajarla
con la contigua.
Así mismo, los medios de elevación de las placas alveolares pueden no suponer un
sobrecoste excesivo cuando las alturas de cimbrar para forjados convencionales
superan los 10m de longitud.

Si el fabricante tiene en su pedido la estructura de pilares y vigas y además las prelosas,

minimiza las afecciones de las unidades que se ejecutan simultáneamente. La garantía
de plazos es mayor y la posibilidad de optimizar rendimientos crece. No obstante,
fabricación y transporte de estructuras prefabricadas de hormigón normalmente es
mucho más costosa que la fabricación in situ.

Figura 9.28. Losas alveolares de grandes luces y elevadas alturas sobre forjado.
Fuente: ayp-sa prefabricados. Página web.

Paneles de hormigón prefabricados para pantallas anti ruido

Se instalan en autovías o infraestructuras ferroviarias. Tienen importante presencia

estética. Son mucho más rápidas de ejecución que muros de hormigón in situ; además,
el acabado in situ no superará al que se consigue en taller. Por ello, pese a ser
económicamente una solución más costosa, es cada vez más utilizada.

Figura 9.29. Paneles de protección acústica de hormigón prefabricado.

Fuente: Aljema, página web.
Muros de hormigón de contención de tierras

Se analiza más adelante en este parágrafo un caso concreto de construcción de muros

de contención con prefabricados. Su gran ventaja es la rapidez de ejecución, si se
planifica y coordina debidamente.

Estructuras prefabricadas para marcos o bóvedas de obras de fábrica

Pueden fabricarse marcos completos, solamente los techos (prelosas), o integrarse

muros con techos.

Figura 9.30. Muro de prefabricados de hormigón.

Fuente: Aljema. Página web.

Vigas para puentes

Son muy empleadas para salvar luces no mayores de 20-25m aunque es perfectamente
viable la fabricación y transporte de vigas de mayores longitudes. Se fabrican
normalmente con hormigón postesado. Tienen como gran ventaja la rapidez de
ejecución, que obras sobre carreteras, autovías o ferrocarriles con mucho tráfico
pueden ser decisivos.
 Figura 9.31. Vigas de hormigón pretensado para puentes.
Fuente: Archiexpo.es

Conductos y otras piezas de hormigón prefabricado

Se fabrican y son de gran uso: canaletas de drenaje, tubos de saneamiento, tubos de

hormigón reforzados con camisa de chapa, o tubos para envolver cableados de
hormigón.
 Figura 9.32. Canaleta de hormigón prefabricado.
Fuente: Bottai. Página web.

9.5.3 CONCLUSIONES DE PREFABRICACION DE UNIDADES

Las ventajas de los prefabricados son:

•La aparente rapidez de ejecución de la unidad.
•La evidente calidad de los acabados.
•La posibilidad de sistematizar e industrializar el proceso constructivo.

Los inconvenientes son:

•La rigidez (nada se puede improvisar en un sistema de prefabricados, las dimensiones son
exactas, las tolerancias de las unidades de infraestructura son mínimas o inexistentes).
•Las juntas entre piezas.
•El precio.

Si los paneles prefabricados de fachada o los marcos tuvieran precios unitarios más
baratos que sus soluciones equivalentes in situ, estas prevalecerían y lo infrecuente
sería encontrarse con fachadas de ladrillo o marcos hormigonados in situ.
9.5.4 CASOS DE APLICACIÓN

A continuación, se exponen dos casos concretos de ejecución de unidades con

prefabricados de hormigón.

CASO 1. MUROS DE CONTENCIÓN

Se introduce en el diseño unos muros prefabricados porque primaban
consideraciones de plazo sobre las estrictamente económicas.

DESCRIPCION DEL CASO: ampliación de una línea de ferrocarril, en que la

implantación de nuevos muros debe hacerse con corte de vía y afecta a explotación
de la línea. No es tan importante ejecutar el muro cuanto antes sino ejecutarlo
minimizando paralización de servicio.

Figura 9.33. Muros de contención prefabricados con placas alveolares.

Fuente: Prefabricados Lecrin.

En este caso la operación consistió:

Apertura de zapatas de muro, con excavación localizada. Se pudo ejecutar con retro
mixta y limitación de velocidad de circulaciones. Esta excavación era poco profunda
porque los paneles de muro iban a funcionar como ménsulas, encajadas en el propio
cajón de cimentación.
Encofrado y hormigonado de pre zapatas: un molde de hormigón diseñado para
encajar los paneles de muro. Con limitación de velocidad de circulaciones y limitación
de horarios de trabajo al constructor.
Suministro y colocación de paneles de muro. Con corte de vía; grúa automóvil
trabajando en cabeza de talud. Los paneles quedan encajados y arriostrados
provisionalmente con rigidizadores metálicos.
Hormigonado con bomba dispuesta en cabeza de talud de zapatas y retirada de
rigidizadores. Con restricción de velocidad a las circulaciones.
Relleno de juntas con inyección de lechada. Trabajando con plataformas elevadoras
manuales con restricción de velocidad de las circulaciones.
Trasdosado de muro, accediendo por trasdós. Sin limitación de tráfico ferroviario.

Como consecuencia, la operación fue exitosa. Se minimizaron las suspensiones de

servicio ferroviario y se pudo continuar con los trabajos sin incidencias en plazo.

La lección aprendida fue que una solución económicamente más costosa en cuanto
a coste puro de construcción puede ser irrelevante frente al valor añadido que
consigue la compañía ferroviaria al minimizar las suspensiones de servicio de sus
circulaciones.

CASO 2. FACHADA DE EDIFICACIÓN RESIDENCIAL CON PANELES

PREFABRICADOS DE HORMIGÓN

El proyecto ha sido diseñado con paneles de hormigón prefabricados de fachada,

como alternativa a las fachadas de ladrillo visto, que resultaban en ese momento la
solución estrictamente más económica.

DESCRIPCION: Se define la fachada como paneles definidos uno a uno según las
peculiaridades de huecos de cada panel. Se define un trasdosado de pladur y un
procedimiento de sellado entre paneles.

La colocación de paneles es más rápida que la operación conjunta de montar

andamios, emplazar cargaderos sobre huecos (materializados con perfiles metálicos
descolgados con tirantes de los forjados inmediatamente superiores y el trasdosado
con proyección de poliuretano y tabique de hueco doble).

Este proceso es en principio más sencillo y debería ganar plazo respecto a la

ejecución tradicional, buscando así compensar económicamente el mayor coste de
prefabricar y colocar con grúas de 80 y 100 Tm.
 Figura 9.34. Paneles prefabricados de fachada.
Fuente: Grupo Eiros.

La obra tiene que planificar los medios de elevación de forma que debe haber
accesibilidad a todo el perímetro exterior a grúas móviles elevar piezas de
5x2,5x0,25m a seis plantas de altura; 8Tm, muy superior a la carga de la grúa torre.
Por ello, hay que incluir en el precio el uso de una grúa auto portante de tamaño medio
para la unidad.

Hay que prever superficie de acopio a pie de grúa para cada posición, por lo que hay
que estudiar cuales van a ser sus sucesivas posiciones y el espacio alrededor.

No sólo son las superficies de acopio para cada posición, sino los recorridos de
acceso entre posiciones los que deben estar despejados durante todo el tiempo de
ejecución de la fachada.

En los bordes de los forjados hay que alojar unos marcos de posicionamiento de los
paneles, lo que debe tenerse en cuenta, en cuanto a su suministro, durante la
ejecución de forjados.

Las tolerancias son muy estrictas. Ningún agente (promotor, constructor, dirección
facultativa) pueden introducir modificaciones que afecten a dimensiones excepto que
se comunique con la debida antelación al fabricante.
 En la práctica, en este caso concreto, el no haber integrado en el diseño un
procedimiento de cómo ejecutar generó dos incidencias de coste y plazo relevante
que anularon la posible ventaja respecto a construcción tradicional.

Primera incidencia: no habiendo superficie de acopio suficiente para paneles en obra,

se retrasó el montaje y se produjeron horas a disposición de grúa móvil.

Segunda incidencia: la dificultad de acceso a la fachada posterior del edificio obligó a

utilizar en zonas concretas de la misma una grúa de superior tonelaje (mayor alcance
para el mismo peso a elevar) en este caso de 160Tm, lo que disparó los costes de la
operación.

Como resultado: la ejecución de la unidad no resultó ventajosa respecto al sistema

tradicional de ladrillo visto y trasdosado con ladrillo hueco doble.

La lección aprendida es que debe tenerse presente la operación completa de

colocación de paneles cuando se diseña y presupuesta una operación de
prefabricados, puesto que presenta particularidades respecto a las fachadas
convencionales.

9.6 GENERALIDADES SOBRE CONSTRUCCION DE OBRAS DE FABRICA

Entendemos por obras de paso o de fábrica, en un sentido muy general, tanto a caños,
marcos y bóvedas para drenaje como el paso sobre corrientes de agua u otros
obstáculos mediante puentes o viaductos.

Las obras de paso pueden sistematizarse. Los puentes son difíciles de sistematizar
puesto que los diversos condicionantes suelen individualizarlos.
 Figura 9.35. Marcos prefabricados para obras de drenaje (obras de fábrica).

Figura 9.36. Cajón de cuatro células para obra transversal de paso de agua (Obras de fábrica).
Fuente: Aljema.

Estos condicionantes son principalmente:

•Vanos a salvar.
•Alturas de pilas.
•Definición de tipo de tablero.
•Nivel de estética que se exige.
•Presupuesto del que se dispone.

Figura 9.37. Pilas de paso elevado entre Eduardo Dato y Juan Bravo, hormigonadas in situ con
hormigón blanco de calidad arquitectónica.
Fuente: Dobooku.

Las obras de drenaje se construyen generalmente con tubos de hormigón prefabricado

y marcos de hormigón in situ.
 Figura 9.38. Pilas y dintel hormigonados (derecha), hormigonado de dintel sobre cimbra.
Hormigonado con bomba.
Fuente: Grupo Vilariño.

Hay sin embargos patentes y sistemas de marcos de hormigón prefabricado y bóvedas

tanto de hormigón prefabricado como de paneles metálicos de directriz curva. Tendrían
proceso constructivo tipo de prefabricados.
 Figura 9.39. Fuente: Pacadar. Colocación de vigas prefabricadas de tablero de puente sobre
dintel. Montaje con grúa de gran tonelaje. Plataforma de elevación telescópica para acceso de
operarios.

Los puentes de vanos menores de 15m se resuelven, siempre que se puede, con
estribos y pila central. Vanos mayores de 20m suelen exigir soluciones de hormigón
pretensado en tableros más o menos aligerados.

Los estribos se tratan a efectos constructivos de encofrado y apeos como muros.

Dependiendo de la disponibilidad de espacio, pueden apoyarse los muros sobre un
terraplén, disminuyendo la altura de estribos y consumo de hormigón.

Es frecuente el uso de soluciones de tablero a base de losa de hormigón armado sobre

vigas prefabricadas. En este caso la unidad es mixta de prefabricado y losa in situ, que
normalmente se apeará mediante cimbrado. Los apoyos de las vigas prefabricadas
sobre pilares o estribos se materializarán, generalmente, con apoyos deslizantes de
teflón.

Según se va ganando en altura de pilas, el procedimiento convencional de moldes

circulares metálicos puede no ser competitivo. Se entra en la técnica de trepado de
muros, sobre ménsulas, o de deslizado de las mismas, con un proceso de encofrado
continuo de hormigón de alta resistencia. Este sistema es extraordinariamente exigente
en medios y logística.

Según se va ahondando en terrenos de río, las cimentaciones suelen exigir más

profundidad, hay que crear recintos estancos o bien formar penínsulas artificiales con
rellenos, que posteriormente hay que retirar. Pilas en lecho de ríos generalmente exigen
pilotaje o rellenos masivos de hormigón.

Según va aumentando la longitud de tablero, la ejecución con tableros in situ

postensandos apoyados en cimbra puede ser ineficiente respecto a técnicas muy
especializadas como avances sucesivos empujados (puentes empujados) de tramos
prefabricados en una plataforma junto a los estribos.

9.7 CONCLUSIONES DEL TEMA

1.El hormigón es materia prima en prácticamente todas las obras de construcción. Aunque
existen técnicas especializadas y poco frecuentes, las habituales deben ser conocidas por
todos los ingenieros.
2.Hoy en día se exige que el hormigón se fabrique en planta mezcladora. Las plantas
mezcladoras, a más de dosificar con precisión los componentes, suelen hacer un
preamasado del mismo.
3.Estas plantas de hormigón, responden por su tamaño a dos estrategias distintas:
Ubicación en obra o muy próxima de una planta específica para la misma, que
habitualmente será de capacidad reducida, no mayor de 50m 3/h
Utilización de plantas comerciales de gran capacidad, compartidas con otras obras o de
media capacidad, adaptadas a los tiempos de transporte desde sus ubicaciones a los
centros de gravedad de puntos de empleo.
4.Son las plantas de tipo medio (del orden de 50m 3 hormigón/hora) las más frecuentes,
aunque de ninguna forma las únicas.
5.Las plantas de hormigón generan una problemática de disposición interna, obras
auxiliares e interferencias que deben ser tenidas en cuenta para no penalizar su eficiencia
y por tanto su rentabilidad. Se han expuesto con cierto detalle en el capítulo.
6.El transporte del hormigón se suele efectuar en tambores amasadores (camiones de
hormigón, cubas u hormigoneras); su principal problema es el tiempo que transcurre desde
fabricación hasta que realmente se coloca en obra, que no puede en ningún caso rebasar
los noventa minutos. Esto condiciona logística de tajos, distancia a planta, número de
camiones, y disponibilidad de medios humanos y materiales para el vertido y vibrado.
7.La colocación de hormigón, a partir de unos volúmenes mínimos, se suele efectuar
bombeado mediante autobombas. Es una solución que permite no detraer muchas horas
de medios de elevación convencionales y que da mayor eficiencia al trabajo de vertido y
vibrado. No obstante, es económicamente más costoso y no siempre es lo técnicamente
adecuado.
8.La programación de los trabajos de vertido y vibrado, y la planificación de los detalles de
los mismos suele ser el alma de una parte importante de la obra y un elemento
caracterizador de un equipo de obra profesional.
9.Existen diversas patentes que sistematizan el empleo y apeo de superficies a encofrar.
Tienen todos un elevado grado de eficiencia y son utilizados en la generalidad de las
situaciones. De ellos es importante retener:
Cómo programar con eficiencia la gestión de puntales y/o
Cómo gestionar adecuadamente los tableros, mesas o piezas, para que no sobren, pero
tampoco falten.
Es el encofrado inoperativo y el material que se ha perdido y no se devuelve el que
realmente cuesta dinero y produce desviaciones apreciables en coste.
10.Los elementos de hormigón prefabricado suelen aportar rapidez, eficiencia y suelen
acotar el precio de coste de las unidades; no siempre porque dependen de circunstancias
como accesos o errores de ejecución en las infraestructuras soporte.
En su contra, son unidades de compleja logística que dificultan -o imposibilitan- los
cambios decididos durante la ejecución y que económicamente suelen resultar por
ello más costosas.
Tienen sus nichos de actuación y pueden ser muy interesantes como alternativa a
nivel de diseño.

10 COSTES Y PRODUCCION DE EQUIPOS

Objetivos
Reflexionar sobre qué costes y qué ingresos van a determinar la explotación económica
de la misma.
Seleccionar para cada caso y cada máquina qué unidades de control de coste e ingreso
son los convenientes para seguir el proceso de explotación de la misma.
Distinguir entre costes de inversión, costes de operación y costes de mantenimiento.
Establecer hipótesis de resultado previsto y contrastarla.
Reflexionar sobre circunstancias, previsibles o no, que suponen riesgo potencial de
rendimiento o de resultado de explotación de la máquina.

10.1 INTRODUCCION

Se expondrán a continuación unas consideraciones que nos permitan monitorizar si la

utilización de equipos o máquinas en las obras ha sido consistente con nuestras
previsiones. Y si no lo ha sido, en qué nos habíamos equivocado cuando las hicimos.

En segundo lugar expondremos una segunda monitorización, la referente al

funcionamiento en el día a día de dicho equipo: hasta qué punto afectan a la producción,
el deterioro de fungibles, averías e incidencias como pinchazos en los neumáticos.
En realidad, se trata de la aplicación de la monitorización de procesos, analizada en
detalle en el capítulo primero del presente curso, a aspectos muy concretos: la
producción y coste, por una parte, y su eficiencia por la otra, de máquinas o equipos de
máquinas.

Al referirnos a máquinas, generalizamos todo tipo de máquinas y equipos, como los que
se han ido exponiendo a lo largo de los capítulos de esta asignatura.

10.2 MECANIZACION DE LAS OBRAS; ASPECTOS GENERALES

Entre los temas segundo y noveno del presente curso se han expuesto diversos
procesos constructivos. En sus respectivas introducciones se ha remarcado la
frecuencia y generalidad con la que un ingeniero se los va a encontrar en las obras. Se
insiste que el criterio de este curso ha sido no aportar exceso de información, y se ha
intentado precisar el concepto, y dentro de los conceptos, aquellos que son de uso
frecuente.

Estos procedimientos son, casi sin excepciones, otros tantos casos de mecanización y
sistematización de unidades o subunidades de obra.

A modo de repaso de lo expuesto en el capítulo primero sobre aspectos generales de

los procesos constructivos, y una vez tomada la decisión de utilizar un equipo y no otro
en la ejecución de una unidad de obra, los pasos siguientes eran:
•Planificar la logística necesaria para ejecutar.
•Establecer unos procesos de control y seguimiento. Para ello, debemos seleccionar unos
parámetros.
•Implantar el sistema de control y seguimiento.
•Ejecutar la unidad conjuntamente con su monitorización.
•Hacer los análisis periódicos de desviaciones. E introducir correcciones al proceso si es
necesario.
•Una vez terminado el proceso, hacer el análisis final, establecer conclusiones y definir, si
las hay -casi siempre las hay- lecciones aprendidas.

Se trata de consideraciones generales, y por tanto de índole abstracta, que pueden

chocar con el carácter estrictamente concreto de los procesos. Por ello, y porque no
todos enfocan la asimilación de conocimientos desde una síntesis o abstracción, se va
a recurrir en este capítulo -como se hizo en el capítulo primero- al uso sistemático de
ejemplos.
10.3 PRODUCCION Y COSTES DE MAQUINARIAS
1.Desde un enfoque de ejecución de obra (el usuario de la máquina, que debe obtener óptimos
de producción en las unidades de obra), podemos medir y comparar con valores
preestablecidos. Es el enfoque de un responsable de obra, tanto un Jefe de Obra, un
ingeniero director o un representante de promotor o ingeniero de la Administración, incluiría:
Maquinaria aplicada a unidades de coste indirecto como una retroexcavadora a la
excavación de metros lineales de zanja.
Maquinaria de uso general aplicada a aspectos concretos (en realidad, sería una
utilización parcial de dicha máquina en una unidad de coste directo), como la producción
de metros cuadrados de forjado de una grúa torre en una obra de edificación.
Plantas de fabricación, una planta de hormigón o de machaqueo. Es el equipo por
antonomasia en la que se establece una unidad específica de producción y coste, como ya
se expuso cuando se trató sobre ellas.
Equipos completos de máquinas o trenes de trabajo. Por ejemplo: un equipo de extendido
de aglomerado. En este caso agrupamos varias máquinas en un proceso, también aplicado
a una unidad de coste directo.
Sistemas de ejecución: por ejemplo, una cimbra, sistema de encofrado de muros o uno de
mesas de encofrado.
En todos ellos tenemos una o varias unidades de ejecución del proyecto como
referencia de ejecución. En todos ellos hemos podido establecer un coste unitario y
en todas ellas podemos pre establecer un coste unitario de máquina o equipo y un
rendimiento promedio.
En este caso el parámetro es la producción de la unidad de coste directo a la que se
aplica. Podemos comparar la producción con:
El coste de la maquinaria empleada en esa producción.
El rendimiento (producción unitaria) de esa unidad de producción.
2.Desde un enfoque de gestión de máquinas y medios propios (el dueño de la máquina o
encargado de su gestión), nos centramos en la máquina o en el equipo. Es el enfoque que
daría el responsable de un parque de maquinaria, de una empresa de alquiler de maquinaria
de obra o de prestación de medios (bien de encofrados, bien de cimbras, bien de alquiler
de pequeña maquinaria, bien de alquiler de grúas torre, bombas de hormigón o
autobombas, bien de camiones grúas, bien de máquinas específicas.)
Aplica a:
Máquinas individuales: dumpers, compresores, camiones.
Equipos de máquina con función unitaria o trenes de máquinas: plantas de fabricación.
Debemos entenderlos aquí como máquina compleja.
Es indistinto en este caso que se trate de máquinas aplicadas a unidades de coste
directo o indirecto.
Puede darse una doble monitorización. Es frecuente que el responsable de un
parque de maquinaria monitorice una planta de aglomerado, pero también, y
simultáneamente, cintas, básculas, secador, tolvas, por separado.
En este caso, la producción de la máquina será el número de horas reales de trabajo.
El uso de estas horas de trabajo es aquí secundario.
Establecimiento de sistemas tipo de control y monitorización desde los
dos enfoques

En cuanto al enfoque de gestión, introducimos dentro del sistema de control analítico

de costes, como precio unitario, la máquina o equipos y les asignamos un rendimiento.

Es de destacar que con el avance de la tecnología se está progresando de forma

significativa en el proceso de control y monitorización del uso de máquinas.

Por una parte, los indicadores habituales en los paneles de las máquinas pueden,
mediante introducción de módulo SIM tele comunicarse. Esto es de interés tanto para
el fabricante como para quien es dueño y opera la máquina (pongamos, por ejemplo, el
parque de maquinaria). Con ello puede tener información en tiempo real y en base de
datos que se alimenta constantemente de nuevos parámetros, del estado de la
máquina.

De esta forma es posible saber cuántas horas ha estado realmente trabajando la

máquina y con qué horario, constituyendo un método alternativo y tal vez más fiable al
de los albaranes.

Pero, además, pueden introducirse sensores adicionales, como GPS o cámaras web.
Ambos sensores comunican vía SIM por centro remoto. De esta manera un responsable
de maquinaria, o el jefe de la obra, o el dueño de la empresa subcontratista de
movimientos de tierra saben si su máquina está en un desmonte concreto y cuántas
horas ha estado trabajando en ese desmonte, lo que les puede dar un feed back exacto
del rendimiento de la máquina.

La utilización de GPS de forma sistemática en máquinas y vehículos tiene su origen en

la logística, pero rápidamente fue adaptada al transporte en movimientos de tierras. De
esta forma, un jefe de tajo puede saber dónde tiene ubicados todos los camiones de
transporte. En caso de avería de una máquina de carga, puede emitir orden de derivar
los camiones a otras máquinas que él mismo pueda ver que están menos cargadas de
trabajo.

Así mismo, la implantación de una cámara en el brazo de una retro en cantera puede
detectar que la máquina que está cargando material de voladura con destino a la
machacadora primaria, ha perdido un diente y emitir aviso de la incidencia. De esta
forma puede evitarse que dicho diente entre en la machacadora junto con la carga de
roca y provoque una avería costosa en la misma.

Y, en tercer lugar, la acumulación de datos puede alimentar programas de inteligencia

artificial de reaccionan o piensan por el responsable. Así, puede detectar cada cuántas
horas de trabajo real va a necesitar un recambio concreto y puede emitir aviso en tiempo
real para que se proceda a recambiar. Esto tiene particular incidencia en el
mantenimiento preventivo.
 Figura 10.1. Buldócer de 60 Tm Caterpillar D9T.
Fuente: Catálogo Caterpillar.

EJEMPLO DE APLICACIÓN 10.1: UN BULDÓCER DE 60 TM EN UNA

EXCAVACIÓN

Por simplificar, suponemos que se trata de una excavación ripable y colabora con
otras máquinas en la ejecución de 250.000 m3 de desmonte.

Dentro del precio unitario de desmonte se incluirá como una de sus componentes el
buldócer.

Se introduce el coste unitario que o bien nos ha ofertado nuestro parque de

maquinaria, o bien hemos subcontratado.

Hemos estimado e incluido en planificación, que la ejecución de la unidad va a durar

165 días de ocho horas de trabajo, 1.320 h.

También como simplificación, vamos a multiplicar el coste unitario por 1.320 h y

dividirlo por 250.000 m3.
 Es la repercusión de buldócer en el m 3 de excavación, en esa obra, con esa
planificación y en esas circunstancias de ejecución.

La obra se ha terminado en 135 días. La excavación finalmente certificada (se trataba

de un contrato de medición abierta) coincide con la ejecutada y ha sido de 263.323,55
m3. Hemos abonado el cargo a parque de maquinaria o bien hemos pagado la factura
del subcontratista. Hemos facturado y cobrado la certificación.

Ya podemos establecer desviaciones en coste y precio unitario final de la excavación,

y por tanto el peso o proporción del coste de buldócer en la unidad.

Analizamos las desviaciones (todas a favor del beneficio de la obra) y concluimos:

El material ha sido más fácil de romper de lo que estaba previsto. El terreno ha ido
a favor del riesgo y ventura del contratista.
Las producciones del buldócer han sido óptimas porque se ha gestionado bien la
secuencia de trabajos y ha podido ser devuelto antes de lo previsto.
El equipo de obra nos ha informado que el operador era excelente y que ha facilitado
el trabajo del equipo de excavación.

En cuanto al enfoque de gestión de máquinas, se implantarán fichas de maquinaria.

Una ficha de maquinaria comprende al menos los siguientes elementos:

Tipo de máquina.
Código o identificación interno de la máquina.
Características adicionales.
Coste de compra.
Coste de amortización.
Costes financieros (pueden o no estar incluidos en el capítulo de costes de
amortización)
Costes de seguros.
Otros costes fijos: impuestos, tasas, u otras cargas.
Coste unitario de amortización (referido a la hora de trabajo y/o a la unidad de
tiempo). Este doble enfoque depende de cómo se enfoca la gestión de la máquina: si
desde el punto de vista de un alquilador o desde el punto de vista de un gestor de
maquinaria.
Costes de consumos.
Costes de reposición de fungibles.
Costes de mantenimiento.
Costes de averías y reparaciones.
Coste de recambios.
Coste de transportes y desplazamientos de la máquina, excepto que queramos
separar esta partida.
Otros costes asociados a mantenimiento, averías o suministro de recambios: como
dietas de personal técnico especializado.
Horas de empleo brutas.
Horas de empleo netas.

Apliquémoslo al buldócer del ejemplo anterior, que además en nuestro supuesto es

propio de la Constructora y lo gestiona su parque de maquinaria.

Un buldócer D9T es una máquina costosa. La adquisición supone un desembolso y

un esfuerzo de financiación. Ha sido adquirido de segunda mano, con préstamo
bancario que genera unos intereses.

Se ha decidido amortizar en tres años, lo que supone un número estimado de 6.480

horas netas.

Aplicamos a la hora de trabajo unos costes de adquisición y financiación (los reales o

estimados de los capítulos mencionados) divididos por 6.489 horas.

La máquina tendrá su código interno de empresa.

Seguros e impuestos tienen periodicidad anual, por lo que habrá que dividirlos por
anualidades.
Consumo y fungibles son aquí los costes variables verdaderamente significativos.
Ambos son relativamente fáciles de monitorizar.
Los costes de mantenimiento podemos perfectamente liquidarlos proporcionalmente
al número de horas netas.
Tenemos un elevado grado de incertidumbre en lo que respecta a averías y piezas
que pudieran necesitarse de recambio (más transportes urgentes o transportes
especiales), por lo que establecemos partidas de contingencia. Cantidades fijas que
referimos a coste unitario dividiendo por 6.480 horas.
No contamos los costes de transporte de la máquina puesto que se nos retribuyen
como partida aparte.

Tenemos por tanto tres naturalezas de coste:

Costes fijos. Lo que cuesta tener el buldócer en uso durante los tres años netos que
le damos de vida.
Costes periódicos. Los vamos a tener trabaje el buldócer o no trabaje, pero no
sabemos con exactitud a cuántos periodos lo vamos a aplicar, puesto que no siempre
conseguiremos que el buldócer esté trabajando.
Costes variables. Asociados a las horas de funcionamiento.

Tenemos dos conceptos de ingresos:

Horas trabajadas.
Horas a disposición.

Ambos ingresos se registrarán por medio de partes de maquinaria, que deberá:

Presentar el responsable de la máquina al equipo de ejecución de obra para su

aceptación, si la máquina se ha alquilado por tiempo.
Que deberá verificar el responsable de maquinaria internamente, si la máquina se
ha incluido dentro de un subcontrato y se cobra su uso por la ejecución de unidades
de obra.

Con estos datos obtenemos los periodos de estancia en parque de maquinaria del
buldócer, inactivo.

El buldócer ha estado alquilado a la obra 135 días y de ellos tenemos partes netos
de:

1000 horas netas de trabajo.

80 horas a disposición, remuneradas.

Los costes anuales de seguros y tasas los aplicamos proporcionalmente a 135 días.

Podemos conocer al final de esta campaña:

Coste real de hora trabajada.

Coste real de hora empleada o coste bruto (las trabajadas más las de disposición).

Y lo comparamos con nuestros costes objetivo.

Extraemos como conclusión:

Desviación en consumos a más coste, que atribuimos al uso que el operario ha hecho
de la máquina.

Las contingencias cubren los costes de dos averías menores, que además no
restaron tiempo de trabajo a la máquina.

Horas netas más horas a disposición suponen el total de la instancia: el equipo de

obra ha sido objetivo y no ha regateado ingresos al parque de maquinaria.

La operación ha sido neutra para el parque (la desviación de consumos se puede

asumir contra la corrección de las contingencias).

A cambio, se han consumido íntegramente 135 h de la vida útil que le atribuimos a la

máquina.

En la explotación de esta máquina, lo verdaderamente importante es:

Que no se produzcan desviaciones en los costes variables.

Que no se escapen de los valores previstos en contingencias los costes de avería.
Que el número de horas empleado sea el menor posible (o, inversamente, que se
minimice el número de horas que permanece a disposición en parque sin producir la
máquina ningún tipo de ingresos).

10.4 MANTENIMIENTO Y FIABILIDAD DE LOS EQUIPOS

Podemos distinguir:
•Un mantenimiento obligatorio. La regulación local puede exigir la certificación periódica de
determinadas operaciones de mantenimiento, generalmente con incidencia en la seguridad.
Ejemplo: revisión de estado de cables de las grúas.
•Un mantenimiento obligado. Porque lo exige el fabricante para mantener unas garantías;
porque se exige internamente como norma de empresa que gestiona maquinaria.
•Un mantenimiento sistemático. Que hay que hacerlo necesariamente para que la máquina
pueda seguir funcionando con normalidad. Hay que cambiar el aceite del circuito hidráulico y de
motor de un camión; es necesario porque el aceite tiene una vida útil.
•Un mantenimiento preventivo. Conociendo el estado de la máquina, nos anticipamos a partes
o componentes de la misma de los que prevemos su fallo y los sustituimos.
•Se suele definir fiabilidad como la ratio entre horas perdidas por avería respecto al de horas
netas trabajadas.

Existe un compromiso económico entre coste de mantener las máquinas y coste de las
averías de las mismas.

Es intuitivo que cuanto más dinero empleemos en mantener las máquinas, menos
averías e imprevistos nos van a dar, y por tanto menos coste vamos a tener en dichas
partidas.

La tendencia general orienta la explotación de maquinaria al mantenimiento preventivo.

Esta tendencia busca apoyarse en la instalación de sensores inteligentes

(convencionales o que aplican inteligencia artificial) en las máquinas y que informan on
line del estado de las mismas.

A la vista de análisis de costes de maquinaria efectuado en punto anterior de este

capítulo, podemos deducir unas ideas generales que nos permitirán discernir cómo
afrontar el compromiso económico mencionado.

Como pauta general:

•Cuanto más elevadas establezcamos las contingencias por averías (mayor incertidumbre
respecto a fiabilidad) más puede interesar emplear más medios económicos en el
mantenimiento.
•Cuanto más elevado sea el precio unitario de la máquina, más interesa (lucro cesante de no
emplearla) elevar los costes de mantenimiento.
•Cuanto mejor sea la situación financiera de la empresa, más interesa elevar costes de
mantenimiento (invertir en no tener sobrecostes e incidencias).
•Cuanto más compleja sea la máquina (una planta de aglomerado, una extendedora de
hormigón) más interesa elevar los costes de mantenimiento.

10.5 RENDIMIENTOS DE LAS MAQUINAS MAS USUALES

Si bien los motores tienden a ser más eficientes y el mantenimiento preventivo mejora
las productividades de las máquinas, los rendimientos de las máquinas son más o
menos predecibles.

A continuación, se aportan a título de ejemplo rendimientos ampliamente divulgados,

de algunas máquinas muy usuales, que se corresponden con datos aportados por los
respectivos fabricantes.

Se puede ampliar esta relación

en: https://es.slideshare.net/CorporacionesAmcSac/material-
tablasrendimientoconsumocombustiblecostomaquinariapesada

De esta página web hemos copiado los siguientes:

•Buldócer Caterpillar D9L:
−D9L excavación en tierra: 160 m3/h
−D9L excavación en material heterogéneo: 130 m3/h
−D9L Excavación roca con voladura: 100 m3/h
•Motoniveladora Caterpillar 140G
−Terraplen de 30 cm: 130 m3/h
−Subbase seleccionada 20cm: 320 m2/H
−Escarificado: 430 m2/h
•Retroexcadora sobre cadenas CAT 225.
−En tierra: 130 m3/h
−En material heterogéneo: 70 m3/h
−En roca de voladura: 50 m3/h
•Rodillo Dynapac CA 25D liso 125HP (actualmente 250D, con características y prestaciones
similares.
−210 m3/h

Es de interés comentar que los valores aportados por los fabricantes son habitualmente
óptimos, de funcionamiento en condiciones idóneas. Se aconseja, para más ilustración,
la visita al Catálogo Caterpillar, excelentemente detallado y
documentado. http://parquemobil.inubo.es/images/Documentos/ManualDeRendementosM
aquinariaOP
10.3 CONSIDERACIONES SOBRE RENDIMIENTOS DE TIPOS DE MAQUINAS DE
CONSTRUCCION

En la realidad, estos datos de catálogo unidos a la propia experiencia son valores

estimativos que se utilizan para pre dimensionar.

Para conocer los rendimientos de estas y en general de todas las máquinas, lo usual
es:
Solicitar asesoramiento al vendedor o distribuidor local, que va a proporcionar unos valores
de rendimientos más aproximados, en parte porque responden a condiciones de trabajo
locales. Los técnicos comerciales atenderán gustosamente las solicitudes de información e
ilustrarán sobre prestaciones y rendimientos de las máquinas con más grado de precisión
que los catálogos.
Hacer tramos de prueba (si ello es posible) que pueden servir para decidir el
dimensionamiento de la potencia de la máquina que se va a emplear. A lo largo de este
curso se han mencionado tramos de prueba para:
−Compactación de terraplenes y pedraplenes.
−Compactación de aglomerado.
Pero es posible ampliar el campo de tramos de prueba, siempre que la magnitud de
los trabajos compense la inversión de aportar una o varias máquinas y emplearlas
las horas que sean necesario para obtener la información que se precisa. En general,
este tipo de tramo de prueba se efectúa sobre obra a ejecutar, por lo que la inversión
se reduce al transporte de ida -y de vuelta si la máquina finalmente no resulta la
adecuada- de una o varias máquinas.
Recurrir a control de la unidad de ejecución. Este es el método más preciso y el que se
aconseja. Tiene en cuenta los siguientes factores:
−Factor local de tipo de terreno, condiciones ambientales, emplazamiento de las máquinas
con las orientaciones favorables o no, algunos factores externos como dificultad de
abastecimiento de combustibles o de conseguir repuestos.
−Capacitación de los operadores. El operador influye sensiblemente en los rendimientos, si
bien hay máquinas más sencillas (palas cargadoras, rodillos compactadores) que otras. Las
más complejas han sido tradicionalmente extendedoras de hormigón y aglomerado,
buldóceres y motoniveladoras.
−Rendimiento del equipo completo de trabajo y no de una máquina aislada. En muchos
casos una de las máquinas está por debajo de su capacidad porque el resto del equipo no
está dimensionado para su productividad.

10.7 CALCULO DE COSTE HORARIO DE UNA MAQUINA

Conocer el coste horario de la máquina es un complemento al conocimiento de su

rendimiento. Es necesario para el control del aspecto económico de la unidad de
ejecución.
En este apartado vamos a desarrollar con un caso concreto de aplicación, un buldócer
CAT D9L, un estudio de costes mediante dos procedimientos.

Primer procedimiento, a partir de tablas de datos

Puede proporcionarlos el fabricante, una asociación -en este caso vamos a utilizar
SEOPAN, en su Manual de costes de maquinaria de construcción. SEOPAN.
2005. https://es.slideshare.net/crodriguezsan/manual-costes-maquiaria-2005

Este método es estimativo y sirve para pre dimensionar.

Segundo procedimiento, analítico

Con este método se calcula el coste horario a partir de unos parámetros básicos:
•Tipo de máquina.
•Potencia.
•Tipo de combustible (gasoil, gasolina o electricidad)
•Edad de la máquina.
•Valor de compra.
•Vida esperada.
•Valor residual de la máquina al final de la vida esperada.

Este método es más aproximado a la realidad, de hecho, es el usado en empresas

constructoras para establecer tarifas, pero debe contrastarse con los datos ciertos de
costes. Como se comenta en la explicación del cálculo, los valores de varias de las
partidas deben establecerse como previsiones a partir de la experiencia que se tenga.

Existe un tercer procedimiento, que es la formulación de precios y tarifas

por propia experiencia

En empresas especializadas en actividades en las que maquinaria específica es

componente fundamental de su valor añadido, el banco de datos aportado por la
experiencia propia les permite generar sus propios manuales de cálculo de costes,
revisables, que lógicamente son documentos internos. Este método es el más preciso.

En suma, los tres métodos estudiados ofrecen una precisión creciente basada en un
número también creciente de datos ciertos. A menor cantidad de datos ciertos, mayor
consideración de pre dimensionamiento o estimación tendrá nuestro cálculo. A más
experiencia, más precisión.
10.8 ESTUDIO DE COSTES Y TARIFAS DE BULDOCER CAT D91
10.8.1 METODO 1. PRE DIMENSIONAMIENTO A PARTIR DE MANUAL DE COSTES DE
MAQUINARAS DE CONSTRUCCION. SEOPAN 2002

En la página 1 de dicho catálogo figuran los parámetros que nos va a ofrecer SEOPAN
para un catálogo de máquinas sumamente amplio, son los siguientes:
V: valor de adquisición de la maquinaria. Establecido en función del tipo y potencia
de la máquina. Este valor de adquisición es aproximado (depende mucho de la
negociación del comprador con el fabricante) y se aplica solamente a valores de
máquinas nuevas. No obstante, a nuestros efectos, lo tomamos como de referencia.
Cdm. Tarifa única de día de puesta a disposición de la máquina. Se refiere al coste
de la máquina por día de trabajo, trabaje o no trabaje. SEOPAN ha hecho un
promedio de días útiles respecto a días totales.
Chm. Tarifa única de hora de funcionamiento. Este parámetro es el adecuado para
contrastarlo con los rendimientos previstos y establecer el coste de la unidad de
ejecución (concretamente, el coste del factor máquina en el precio descompuesto
de la unidad de ejecución). No tiene en cuenta las horas en las que la máquina está
parada bien por avería, bien por falta de trabajo.

El propio manual advierte que no ha incluido en estos parámetros lo que denomina

“costes variables”, que son: mano de obra, consumo de combustible, consumos
secundarios (aceite de motor, aceite de transmisiones hidráulicas). Hay que sumar, por
tanto:
•Mano de obra.
•Gasoil. 0,15-0,20 l por hora y por kilovatio.
•Consumos secundarios. Gasoil: 20% sobre los consumos primarios.

Estos valores han sido ampliamente difundidos a partir de datos proporcionados por
fabricantes. Son también aproximados. Es en obra como se deben precisar y aportar a
la experiencia acumulada. Se observará que son una componente sensible del precio.

Buscamos los valores V, Cdm y Chm.

Buldócer D9l

Entramos en la página 20, con la potencia conocida por catálogo de 343 Kw; interpolo
entre las líneas de 300Kw y 425Kw. Obtengo los siguientes valores:
V= 826,1 m € (826.100 euros)
Cd=345,28
Ch=95,73
Chm= 161,68
Cdm= 846,75
El desarrollo del cálculo lo hacemos en Hoja Excel, que transcribimos:

MÉTODO I. APLICANDO TABLAS DE SEOPAN 2005.

Parámetros básicos.

BULLDOZER CAT D9L 343 Kw. 52Tm peso operativo. Importe

Edad: 5 años.

Valores página 20 SEOPAN 2005

Valor de adquisición 826.160,00 €

Tasa única de hora de funcionamiento 161,68€

Conceptos no incluidos en la tarifa única.

Operario (costes actuales de operario especializado) 25,00€

Gasoil (0,18l/h kw); precio de Gasoil B, 0,90€/l 55,57€

Consumos secundarios (20% consumo de gasoil) 11,11€

Total conceptos no incluidos 91,68€

Total coste horario (hora de funcionamiento) 253,36 €

Rendimiento según valores de fabricante.

(https://es.slideshare.net/CorporacionesAmcSac/material-
tablasrendimientoconsumocombustiblecostomaquinariapesada)

Excavación en tierra: 160m3/h

Coste de maquinaria de arranque en unidad (m3 excavación con bulldozer): 1,58 €

coste horario/rendimiento

Este método es muy sencillo y nos da dos valores importantes:

Coste horario del D9L funcionando. Es de relevancia para establecer el coste de la unidad
de ejecución a la que se haya asignado esta máquina. En nuestro caso de aplicación, a una
excavación convencional.
 Dicha excavación constará de arranque (buldócer) y carga (retro excavadora o pala
cargadora). Por ello, el coste del buldócer será solamente una parte del coste
ejecución material de la unidad de obra.
Coste diario del D9L. Es de relevancia para conocer el coste anual. El coste anual de la
máquina suele ser el que se utiliza en contabilidad y el que sirve de base para establecer
provisiones tanto de averías como de inversiones o compras de recambios.

10.8.2 METODO 2. ANALISIS DE COSTES, PREDICCION DE PARTIDAS DE COSTE

Este cálculo se desarrolla en cuatro fases:

Primera fase: definir parámetros básicos

Establecer costes fijos. Para ello definimos primero las unidades de costes fijos como
cuentas contables en las que vamos a imputar las distintas naturalezas de gasto.

Es de observar que existe una amortización fiscal, obligatoria y que depende de la

normativa fiscal de cada país y cada momento, y una amortización propia o interna que
establece para sí el propietario de la máquina. La diferencia entre ambas debe
incorporarse en forma de provisiones. No se detallan en este caso por no considerarse
representativas o didácticas a los efectos que pretendemos.

Existen, así mismo, distintos enfoques de cómo imputar la amortización, que

pertenecen más bien al ámbito de organización y financiación de empresas.

La amortización está en la práctica muy vinculada a la financiación de la compra. En

general, estas máquinas se compran con préstamos -o incluso se alquilan al fabricante
por un sistema de tipo leasing- por lo que la masa a financiar es elevada, la influencia
de los tipos de interés en el coste muy significativa y el método o distribución de la
amortización en la vida esperable útil de la máquina, también variables.

En este caso de aplicación se ha optado por simplificar.

Calculo del coste a partir del valor de adquisición

Se estiman valores anuales de coste de la máquina.

a) Parámetros básicos.

BULLDOZER CAT D9L 343 Kw. 52Tm peso operativo.

Edad: 5 años.

Vida útil del Bulldozer, 20 años.

Valor de adquisición 826.160,00 €

Valor residual, 10%. 82.616,00 €

b) Estimación de coste.

b.1) Costes fijos

Amortización lineal: coste anual/año. 37.177,20 €/año

Interés financieros (10%) 3.717,72 €/año

Mantenimiento (propio más asistencia de operarios

18.000,00 €/año
especializados), 300h/año, 60 €/hora)

Seguros, tasas y otros costes (2% anual sobre valor de

16.523,20 €/año
adquisición, según SEOPAN 2005)

Consumibles (estimación) 16.000.00 €/año

Repuestos y reposiciones (este valor es creciente con la

20.000,00
edad de la máquina)

Provisión para averías 30.000,00 €/año

Operario 198h/mes, doce meses. 59.400,00 €/año

Total costes fijos (b1) 200.818,12 €/año

Las unidades que integran los costes fijos (obsérvese que hemos incluido el operador,
puesto que la máquina está destinada a funcionar y sin operador la máquina no es tal)
se han aportado por experiencia personal del autor. Se han simplificado las partidas de
amortización y de gastos financieros, que en la realidad tienen un peso mayor.
Las previsiones para mantenimiento y averías son cambiantes (a mayor coste de
mantenimiento se espera menor coste de averías) y la segunda es muy afectada por la
vida de la máquina.

Segunda fase: establecer horas netas y proporción de horas netas

respecto a horas brutas

El caso de aplicación es didáctico. Lógicamente, la mejora del coeficiente horas

netas/horas brutas es gestión clave del propietario de la máquina.

b2) Establecimiento de número de horas neto de funcionamiento.

Número de horas posibles de trabajo por año: 22 días laborables de 9h 2.376,00 h

Días festivos (excluidos fines de semana) Hipótesis: 8 días. 72,00

Horas perdidas por mal tiempo (Hipótesis: 12 días) 108,00

Pérdidas por averías (2%) 47,52 h

Días perdidos en transportes (10) 90,00 h

Días perdidos por mantenimiento (hipótesis: el mantenimiento se hace 80,00 h

parcialmente en fines de semana)

Días a disposición en parque de maquinaria (Hipótesis: 36 días) 324,00 h

Total horas laborables sin funcionamiento 721,52 h

Total horas de funcionamiento (b2) 1.654,48 h

Repercusión de costes fijos en hora de funcionamiento 121,38 €/hora

CFHF= (b1)/(b2)

Puesto que hemos calculado el coste anual (fijo) de la máquina y conocemos las horas
netas, podemos repercutir este coste entre las horas que realmente va a producir
ingresos la máquina.

En la práctica, el principal problema de gestión de una máquina compleja y costosa

como es un D9L es minimizar su presencia en parque de maquinaria en concepto de
disposición.

Tercera fase: establecemos los costes variables

Se establecen a nivel de pre dimensionamiento, con los mismos valores que en el

primer método, para estudiar los resultados alternativos de tarifas a los que se llega. En
la realidad, los datos de coste de combustible y de operario especializado deben estar
más contrastados con la práctica.
En el coste del operario de bulldozer no se han respetado los valores de Convenio de
la Construcción, que suelen aplicarse cuando se establecen precios de Ejecución
Material en Proyectos.

La razón de esta decisión es aproximarnos más a la realidad: un operador de buldócer

es un trabajador con elevado grado de cualificación, como lo son los operadores de
planta de hormigón o aglomerado, o los de extendedora.

Aunque los costes de personal varían extraordinariamente con las situaciones

económicas y los países, hemos intentado ser homogéneos en el método de cálculo.
El valor de 25€/h es razonable en España y en 2005, teniendo en cuenta que incluye:
•Salario.
•Seguridad social.
•Dietas de desplazamiento.
•Sustitución por otro operario en caso de enfermedad o vacaciones.
b3) Costes variables

Consumo de combustible 55,57 €/hora

Consumos secundarios 11,11 €/hora

Total costes variables (sólo cuando la máquina está en funcionamiento) 66,68 €/hora
CVHF= (b3)

Así mismo, los costes de combustible son sumamente matizables por país y por año,
debido a la incidencia que tiene en ellos el precio del barril de petróleo.

Cuarta fase: establecemos el coste de hora de funcionamiento (incluimos

por tanto los costes variables) y la hora de máquina en obra a disposición

b4) Establecimiento de tarifa de hora de funcionamiento en obra

Total coste en funcionamiento CTF= CFHF+CVHF 188,06 €/hora

Repercusión de costes generales de empresa (Hipótesis: 10% sobre coste 18,81 €/hora
horario)

Beneficio (Hipótesis, 9%) 16,93 €/hora

TARIFA DE COSTE EN FUNCIONAMIENTO (precio antes de IVA) (84) 223,79 €/hora

Establecimiento de tarifa de hora a disposición en obra.

Coste horario de máquina a disposición en obra CFHF 121,38 €/hora

Repercusión de costes generales de empresa (Hipótesis: 10% sobre coste 12,14 €/hora
horario)
Beneficio (Hipótesis, 9%) 10,92 €/hora

TARIFA DE COSTE DE MÁQUINA A DISPOSICION EN OBRA (precio 144,44 €/hora

antes de IVA)

Debemos hacer dos observaciones respecto a esta cuarta fase:

Primera observación. Coste y tarifa.

El coste es la cantidad de dinero que debe provisionar y desembolsar la empresa para

que el buldócer opere.

La tarifa corresponde a los ingresos que el propietario de la máquina desea tener a

cambio de la prestación del servicio del buldócer.

Esto implica que el propietario de la máquina (o responsable de su gestión) es uno

mientras que quien utiliza la máquina como un servicio es otro.

Esta dualidad no siempre se da, pero es la habitual.

Se pueden dar en la práctica dos situaciones:

1.El propietario es la empresa constructora (Departamento de Maquinaria) y el explotador es
la obra (representada por el Jefe de Obra). En este caso más que tarifa se suele hablar de
tasas de parque de maquinaria.
Dichas tasas pueden incluir o no gastos generales de empresa y beneficio, pero
siempre van a incluir unos gastos generales del propio parque de maquinaria, que
se traducen en unos resultados anuales de explotación.
Los porcentajes aplicados para gastos generales de empresa y beneficio industrial
varían mucho, pero los que hemos aplicado en este caso son razonables y usuales.
2.El propietario es una empresa subcontratista de Movimientos de Tierras. En este caso el
precio del bulldozer sí debe incluir unos gastos generales de dicha empresa y un beneficio
industrial de la misma.
Pero, en la generalidad de los casos, no se aplicará el precio de hora de trabajo -sí
el de hora a disposición- sino que se trabajará a precio convenido por la unidad de
obra.
En este caso el Propietario tiene que ofertar (a su riesgo y ventura) un precio de
m3 de arranque de tierra con bulldozer y deberá aplicar un rendimiento que él espera
conseguir.

Segunda observación. Precio hora funcionamiento y precio hora disposición.

En la determinación de las tarifas se han tenido en cuenta unas horas nulas que
diferencian las brutas de las netas. Horas en las que el bulldozer no va a poder
funcionar.

Se han señalado los motivos:

•Días festivos.
•Mal tiempo.
•Averías.
•Traslados de máquina.
•Mantenimiento.
•Inactividad por falta de contrato de trabajo. (Máquina a disposición en parque).

Como se puede observar, ninguna de estas razones es de la responsabilidad del

Cliente, sea este cliente el Jefe de Obra, sea una empresa constructora que subcontrata
la máquina o la unidad.

Sin embargo, una vez puesta la máquina en obra, no es infrecuente que se den
circunstancias que motivan la paralización de la máquina. Se citan algunas:
•Por indebida organización de tajos, la máquina está parada desde que acaba uno hasta
que empieza el siguiente.
•Por circunstancias ajenas al propietario (o gestor) de la máquina, se produce una o varias
paralizaciones de tajos.
•Por avería de otra máquina (no gestionada por el propietario del bulldozer D9L de nuestro
estudio, se debe interrumpir temporalmente la actividad del mismo, puesto que se colapsa
el tajo de arranque sin que se pueda producir la carga, transporte, vertido o compactación
del material que se arranca.

En todos estos casos se utiliza la tarifa de horas a disposición de la máquina, que debe
incluirse entre los precios unitarios que se pacten en el contrato.

10.8.3 COMPARACION ENTRE LOS RESULTADOS DE LOS DOS METODOS DE

CALCULO

Puede observarse que el cálculo que hemos desarrollado analíticamente arroja valores
de tarifa inferiores (en torno al 20%) de los obtenidos utilizando tablas de SEOPAN.

Esta diferencia no es arbitraria. SEOPAN es una asociación de constructores. Los

valores de cálculo de precios tienden a cubrir todo tipo de incertidumbres y asegurar un
beneficio para el propietario de las máquinas e, insistimos, son valores orientativos para
pre dimensionar. Y pre dimensionar hay que hacerlo siempre del lado de la seguridad,
con holguras.

Nuestras estimaciones han valorado unas horas netas probablemente más ajustadas
que las de SEOPAN, y una amortización menor.

En la realidad, las circunstancias de mercado impondrán unos precios de máquina en

uso y a disposición que previsiblemente serán más ajustados que los que se deducen
de tarifa de SEOPAN.
10.9 CONCLUSIONES DEL TEMA
1.Las llamadas fichas de maquinaria o control de maquinaria se aplican tanto a elementos
de máquinas, como a máquinas propiamente dichas, como a equipos de máquinas como a
sistemas concretos de ejecución.
2.Hay dos enfoques diferentes de gestión de las máquinas: desde el punto de vista de lo
que dichas máquinas ejecutan en obra (gestión asociada a la producción) y desde el punto
de vista de la utilización eficiente de las mismas (gestión de uso o explotación de
maquinaria).
3.El primer enfoque es típico, aunque no exclusivo, del equipo de obra. El segundo, de
quien es propietario y/o explota las máquinas, bien un parque de maquinaria propio de una
compañía constructora, bien un proveedor de máquinas, bien un industrial a quien se le
subcontratan unos trabajos con maquinaria propia.
4.Dentro del enfoque de explotación de las máquinas, los costes de adquisición aplicados
a la hora de trabajo son un parámetro esencial. Aunque conceptualmente es sencillo, no
siempre es fácil tener claro y bien discernido este número.
5.La fiabilidad de cada máquina nos da las horas perdidas por averías de la misma. Es
intuitivo que cuantos más recursos empleemos en el mantenimiento (periódico o preventivo)
mayor será la fiabilidad, pero también es claro que dicho mantenimiento tiene un coste y
que este coste no siempre puede ser asumido. Existe un compromiso económico coste de
mantenimiento-fiabilidad que debe ser resuelto en cada caso.