Exposición #1
1 ¿Qué es un proceso de laminado?
a) Es un proceso de deformación en el cual el espesor del material de trabajo se reduce
mediante fuerzas de compresión ejercida por dos rodillos opuestos.
b) Es donde la pieza de trabajo se desliza y toma el espesor requerido
c) Es un proceso donde se deforman cilindros y todo tipo de piezas para formar
laminadas, de allí el nombre laminado.
2 ¿A qué se le denomina laminado plano?
a) Involucra el laminado de planchas, tiras, láminas y placas, partes de trabajo de
sección transversal rectangular con un ancho mayor que el espesor.
b) El laminado plano es un proceso de deformación volumétrica en el que se reduce el
espesor inicial del material trabajado
c) Por lo general es fabricado en aquel proceso en el cual el acero es enfriado mientras
se está laminando en un estado caliente.
3 ¿ la expresión Draft a que se refiere ?
a) es una fracción del espesor del material inicial llamada reducción.
b) Es una fracción del espesor de la lamina
c) Es una fracción del material laminado y reducido
4. ¿existe un punto a lo largo del arco donde la velocidad del trabajo iguala la velocidad del rodillo.
Este punto se llama?
a) punto de fracción o neutro
b) punto de deslizamiento corto o neutro
c) punto de no deslizamiento o punto neutro
5. ¿la cantidad de deslizamiento entre los rodillos y el material de trabajo pueden medirse
por medio de?
a. deslizamiento enfocado
b. deslizamiento hacia delante
c. deslizamiento real
6. ¿Qué es un laminado de perfiles?
a. En el laminado de perfiles, el material de trabajo se deforma y se generar un contorno en
la sección transversal.
b. En el laminado de perfiles, el material de trabajo se forma atreves de rodillos y se generan
contornos finos
c. En el laminado de perfiles, el material de trabajo se deforma y se generan impresiones al
reverso de cada material
7. ¿Qué consecuencias pueden traer el laminado por perfiles?
a. La consecuencia de una reducción no uniforme pueden ser torceduras y
agrietamiento del producto laminado
b. Que al utilizarse rodillos horizontales y verticales estos no logran reducir el material
de trabajo a lo deseado
c. Es que se limita a cierta cantidad de metales, no todos son aptos para este proceso
8. ¿Qué son los molinos laminadores?
a. Consiste en dos rodillos opuestos y se denomina molino de laminación de dos rodillos
b. Consiste en dos rodillos juntos y se denominan molinos de laminación
c. Consiste en dos rodillos cerrados y se denominan molino de laminación de dos rodillos
9. para que es utilizado el rodillo en tándem
a. este se usa para altas velocidades de rendimiento en los productos estándar
b. este se usa para bajas velocidades de rendimiento en los productos estándar
c. este se usa para velocidades medias de rendimiento en los productos estándar
10. ¿cuáles son las ventajas de los molinos tándem?
a. Eliminación de fosas de recalentado, reducción del espacio en las instalaciones,
tiempos de manufactura más cortos.
b. Poco calentamiento de la máquina, utiliza muy poca energía, alto grado de
continuidad
c. Tiempos de manufactura mas cortos, poco recalentamiento, transforma las materias
primas iniciales en productos finales
11. ¿para que es utilizado el laminado de cuerdas?
a. Es usado para formar cuerdas en piezas cilíndricas mediante su laminación entre dos
troqueles
b. Es usado para formas tiras en piezas cilíndricas mediante su laminación entre dos o
mas troqueles
c. Es usado para formar cuerdas de diferentes calibres por medio de laminación de dos
troqueles
12. ¿ cuales son los dos tipos de troqueles?
a. troqueles planos que se mueven alternamente entre si, troqueles redondos, que giran
relativamente entre si para lograr la acción de laminado.
b. troqueles curvos que se mueven alternamente entre si, troqueles redondos, que giran
relativamente entre si para lograr la acción de laminado.
c. troqueles planos que se mueven de forma paralela, troqueles cuadrados, que giran
relativamente entre si para lograr la acción de laminado.
13. Cuales de estas son ventajas del laminado de cuerdas. (Seleccione 3 opciones)
Mejor utilización del metal
Superficies más lisas
Mejor resistencia a la fatiga
14. es un proceso de deformación que lamina las paredes gruesas de un anillo para obtener
anillos de paredes más delgadas, pero de un diámetro mayor
a. Laminado de engranes
b. Laminado de cuerdas
c. Laminado de anillos
d. Laminado de Rodillos
15. EL laminado de anillos se aplica usualmente en procesos (Seleccione dos)
trabajo en caliente para anillos grandes
trabajo en frío para anillos pequeños
16. ventajas del laminado de anillos sobre otros métodos para fabricar las mismas piezas son
a. Eliminación de fosas de recalentado
b. La orientación ideal de los granos para la aplicación
c. Tiempos de manufactura más cortos
17. Algunas aplicaciones de laminado de anillos son
a. collarines para cojinetes de balines y rodillos, llantas de acero para ruedas de ferrocarril
y cinchos para tubos, recipientes a presión y máquinas rotatorias
b. collarines para cojines de balines y rodillos, llantas de hierro para ruedas de ferrocarril
y cinchos para tubos, recipientes a presión y máquinas rotatorias
c. collarines para cojinetes de balines y rodillos, llantas de acero para ruedas de ferrocarril
y chuzos para tubos, recipientes a presión y máquinas fijas
18. En que consiste el proceso de perforado de rodillos
a. Es un proceso especializado de trabajo en caliente para hacer tubos sin costura de
paredes gruesas
b. Es un proceso especializado de trabajo en frio para hacer tubos con costura de paredes
gruesas y delgadas
c. Es un proceso especializado de trabajo en caliente para hacer tubos sin costura de
paredes delgadas
19. El laminado de engranes es un proceso de formado en frío que produce ciertos engranes;
la industria automotriz es un importante usuario de estos productos
Verdadero
20. Son ventajas del laminado de engranaje
Altas velocidades de producción
Mejor resistencia a la fatiga
Mas desperdicio de material
21. La mayoría del laminado se realiza en caliente debido a la gran cantidad de deformación
requerida, y se le llama
laminado en caliente
Exposición #2
1. Es una operación de conformado mecánico por la cual se obtienen piezas de
sección transversal irregular al comprimir un bloque metálico, denominado tocho,
entre dos útiles de trabajo llamados estampas, aprovechando la plasticidad del
material
FORJA EN FRÍO
FORJA EN CALIENTE
FORJADO DE MARTINETE
FORJADO
2. El martinete de vapor con doble marco es
Es un tipo de maquinaria industrial que se utiliza para dar forma a metales a una
cierta temperatura (en frío o en caliente).
Los martinetes de vapor constituyen los medios más eficaces para el trabajo de las
grandes piezas forjadas.
Los martinetes se usan más frecuentemente para forjado con dado impresor. La
parte superior del dado de forjado se fija al pisón y la parte inferior se fija al
yunque. En la operación, el material de trabajo se coloca en el dado inferior, el
pisón se eleva y luego se deja caer sobre la pieza de trabajo.
3. Según su sistema de accionamiento, hay prensas empleadas para trabajos de forja
se clasifican en:
Prensa de forja hidráulica de treinta y cinco mil toneladas.
Forjado con prensa
Mecánicas e hidráulicas
4. Es importante el diseño apropiado de los troqueles para el éxito de la operación
forjado, las piezas que se forja deben diseñarse con base en el conocimiento de los
principios y limitaciones de este proceso. Se indican algunos de los principios y
limitaciones en su diseño:
Mecánicas e hidráulicas
Forjado en frio
Línea de separación, y rebada
El martillo de forja libre
5. Este proceso se puede describir como una pieza sólida colocada entre dos
matrices planas o dados, cuya altura se reduce por compresión.
a) Forjado con troquel impresor
b) Forjado en troquel abierto
c) Forjado sin rebaba
d) Troqueles de forjado
6. Si el forjado en troquel abierto se lleva a cabo bajo condiciones ideales, sin
fricción entre el trabajo y la superficie del troquel, ocurre una deformación
homogénea y el flujo radial de material es uniforme a lo largo de su altura. Esto se
refiere al:
a) Análisis del forjado sin rebaba
b) Análisis de troqueles de forjado
c) Análisis del forjado en troquel abierto
d) Análisis del forjado con troquel impresor
7. El forjado caliente en troquel abierto es un proceso industrial importante. Las
formas generadas por operaciones en troquel abierto son simples, como flechas,
discos y anillos.
a) Práctica del forjado en troquel abierto
b) Práctica del forjado con troquel impresor
c) Práctica del forjado sin rebaba
d) Ninguna de las anteriores
8. Sencillez de sus dados que hacen el proceso bastante económico, útil para un
número pequeño de piezas a realizar, amplia gama de tamaños disponibles, altos
valores de resistencia. Estas pueden ser ventajas del forjado en troquel abierto. (V)
9. Es una operación de deformación en la cual una parte o pieza de trabajo
cilíndrica aumenta su diámetro y reduce su longitud.
a. Estampado con forja
b. Estampado con forja radial
c. Recalcado y encabezado
d. Punzonado
10. Las piezas forjadas con rodillos son generalmente más fuertes y poseen una
estructura granular favorable respecto a otros procesos competidores, como el
maquinado, que puede usarse para producir estas mismas piezas…..... (V)
11. La diferencia más representativa de este proceso respecto del proceso de forja
convencional es:
a. la geometría y el movimiento del dado superior que imprime la fuerza
sobre la pieza a trabajar.
b. el movimiento del dado inferior que imprime la fuerza sobre la pieza a
trabajar.
c. el movimiento que éste realiza
d. ninguna de las anteriores
12. El forjado ____________ es más costoso que el forjado convencional y se
reserva para metales difíciles de forjar, como el titanio y las superaleaciones, y
para piezas complejas.
a. Forjado orbital
b. Forjado isotérmico
c. Forjado del minado
d. Forjado por estampado
13. Una ventaja del forjado con troquel impresor podría ser:
A) el flujo del material en el estampado es grueso
B) el material fluye hacia abajo
C) buena utilización del material al procesar
14. Se conoce como una desventaja del forjado con troquel impresor (Dos son
correctas).
A) buena precisión dimensional
B) gran coste de los dados para bajo número de piezas a producir
C) se obtienen piezas de baja calidad
D) se necesita del maquinado para la obtención del producto final
15. El forjado con troquel impresor, también es llamado algunas veces forjado
en troquel cerrado.
Falso
Verdadero
16. Las piezas a forjar pueden ser preparadas previamente con otras
operaciones como:
A) corte o recorte de una barra estirada o extraída
B) todas las anteriores
C) operaciones de preconformado
D) fundido
17. El acuñado es una aplicación especial del:
a. Forjado sin rebaba
b. Forjado en troquel abierto
c. Forjado de martineta
18. Para el forjado sin rebaba el proceso mas adecuado se realiza en la
manufactura de:
a. piezas no geometricas
b. piezas geométricas simples
c. piezas geométricas complejas
19. Una aplicación común del acuñado es en:
a. lumpias
b. barras
c. monedas
20. ¿Qué es el forjado?
a. Es un proceso de deformación en el cual se comprime el material de trabajo
entre dos troqueles.
b. Es un proceso de formación en el cual se comprime el material de trabajo entre
dos troqueles.
c. Es un proceso de deformación en el cual se comprime el material de trabajo
entre más de dos troqueles.
Exposición #3
1. que es extrusión?
a. un proceso de calentamiento del material
b. Es un proceso de formado por compresión en el cual el metal es forzado a fluir
atravez de la abertura de un troquel para darle forma a su sección transversal.
c. en proceso de transformación que puede ser en frio o caliente
2. una ventaja de extrusión es?
R// Se puede aplicar en una gran variedad de formar, especialmente con extrusión en
caliente
3. en que consiste la extrusión?
a. en un procesa de transformación
b. La extrusión consiste en hacer pasar bajo la acción de la presión de un material
atravez de un orificio con forma más o menos compleja
c. consiste en un tratamiento echo en frio o caliente
4. Es una variable de proceso de extrusión de gran importancia para la disminución de
la presión y la fuerza de extrusión, estos además ayudan a la disminución de la
fricción entre la preforma, matriz y el contenedor protegiendo, las herramientas del
desgaste y el calentamiento excesivo
a. Lubricación
b. Velocidad de extrusión
c. Temperatura
5. Es una variable del proceso de extrusión que al aumentar ____________ de un metal
las propiedades mecánicas de este cambian, disminuyendo la resistencia,
aumentando la tenacidad y la ductilidad del mismo.
Rta. La temperatura
6. La _________________ es un parámetro esencial para los procesos de extrusión en
caliente. Una _________ muy alta puede causar un sobrecalentamiento de la
palanquilla y roturas y otros defectos superficiales y baja reduce la productividad e
incrementa la presión de extrusión requerida debido al enfriamiento de la preforma
a. Lubricación
b. Velocidad de extrusión
c. Geometría de la matriz
7. El ángulo del dado y la forma del mismo dependen de varios factores
a. el material de trabajo
b. la temperatura del material
c. la lubricación con la que se va a emplear
d. ninguna de las anteriores
8. los carburos son los más utilizados cuando se requieren (DOS RESPUESTAS
CORRECTAS)
a. Cuando se requiere mayor resistencia
b. altas velocidades de producción
c. larga vida de los dados
9. Regularmente los diseñadores de dados usan reglas empíricas para decidir.
a. el ángulo apropiado.
b. Angulo de inclinación
c. Angulo de fijación.
d. Ninguna de las anteriores
10. Cuáles son los principales defectos de los productos extruidos:
a. De corte, de fundido, reventado
b. reventado central, tubificación y agrietado superficial
c. tubo central, agrietado superficial, y tubificación
11. Este defecto es una grieta interna que se desarrolla como resultado de los esfuerzos
de tensión pueden parecer improbables en un proceso de compresión. El anterior
significado hace referencia a:
a. Reventado central
b. tubificación
c. agrietado superficial
12. Algunos problemas típicos que se pueden dar en el proceso de extrusión son:
a. Amperaje alto en el motor, Salida del material interrumpida y Flujo desigual
b. tubificación, flujo desigual y no hay salida del material
c. Reventado, flujo desigual y salida del material
13. Dependiendo de la orientación de los ejes de trabajo las prensas de extrusión
pueden ser:
a. cortas o largas
b. Horizontales y verticales
c. pequeñas o grandes.
d. Blanco o negro
14. Los factores importantes en un troquel de extrusión son:
a. El ángulo del troquel y la forma del orificio
b. La presión aplicada por el pisón
c. La abertura del troquel
d. Ninguna de las anteriores
15. Existe un ángulo óptimo del troquel, Este ángulo depende de varios factores:
a. material de trabajo
b. temperatura del tocho
c. lubricación
d. todas las anteriores
16. Una de sus ventajas es que se realiza a altas velocidades y carreras más cortas:
a. Extrusión directa
b. Extrusión por impacto
c. Extrusión hidrostática
17. Es una adaptación de la extrusión directa
a. Extrusión hidrostática
b. Extrusión indirecta
c. Extrusión en frío
18. Cuáles son algunos productos hechos con la extrusión de impacto.
a. Tubos huecos y semihuecos
b. Tubos pasta de dientes y latas
19. Algunos de los campos de aplicación de las extrusoras de doble husillos son:
a. Tubos para aguas residuales, marcos de ventanas, laminas
b. Alambres, bolsas.
c. Lazos, suelas, troqueles.
d. Ninguna de las anteriores.
20. Entre las partes de la extrusora se tiene:
a. Cabeza, cuerpo, cola.
b. Embolo, punzón, contenedor.
c. Cabezal móvil, pedestal, porta alforja.
d. Cámara de frio y caliente.
21. Las máquinas más comunes para extrusión de metales son:
a. Extrusión de termoplásticos.
b. Extrusión de cerámicos.
c. Extrusión de aluminio, de doble, husillo, de alambre.
22. La extrusión directa es también llamada:
a. Extrusión hacia adelante.
b. Extrusión en frio.
c. Extrusión transversal.
d. Extrusión inversa.
23. “Es la gran fricción que existe entre la superficie del trabajo y las paredes del recipiente
al forzar el deslizamiento del tocho hacia la abertura del troquel. Esta fricción ocasiona un
incremento sustancial de la fuerza requerida en el pisón para la extrusión”, este es un
problema de la:
a. Extrusión indirecta.
b. Extrusión en frio.
c. Extrusión continua.
d. Extrusión directa.
24. El sostenimiento del pisón se convierte en un problema a medida que la longitud de
trabajo aumenta, lo anterior hace referencia a:
a. Extrusión continua.
b. La extrusión indirecta, en la producción de secciones (tubulares) huecas.
c. Extrusión en frio.
d. Ninguna de las anteriores.
25. Produce una sola parte o pieza en cada ciclo de extrusión. La extrusión por impacto es
un ejemplo de este caso de procesamiento
a. Operación indirecta.
b. Extrusión en frio.
c. Operación discreta de extrusión.
Extrusión directa.
Exposición #4
1. En el contexto de los procesos de deformación volumétrica, el estirado es una operación
donde la sección transversal de una barra, varilla o alambre se reduce al tirar del material
a través de la abertura de un dado, esto se refiere a
A. Estirado de tubos
B. Estirado de alambres y barras
C. Estirado de metal
D. Estirado de barras
2. juega un papel importante ya que el metal se comprime al pasar a través de la abertura
del dado
A. El estirado
B. El soldado
C. La compresión
D. La resistencia
3. La diferencia básica entre el estirado de barras y el estirado de alambre es
A: el diámetro del material que se procesa
B. La longitud del material que se procesa
C. La calidad del material que se procesa
D. El cuidado del material que se procesa
4. se realiza generalmente como una operación de estirado simple, en la cual el material se
jala a través de la abertura del dado
A. El estirado de alambre
B. El proceso de las barras
C. El estirado de barras
D. El proceso de alambre
5. ¿Debido a que la fricción está presente en el estirado y en el metal de trabajo, está que
tipo de deformación experimenta?
A. no homogénea
B. homogénea
C. Lineal
D. dilatada
6. ¿por qué se necesita más de un paso para alcanzar la reducción deseada en el estirado del
alambre?
A. Por la dureza del material trabajado
B. Porque si la reducción se incrementa, también los esfuerzos de estirado aumentan
C. Por la graduación de la máquina de estirado
D. Ninguna de las anteriores
7. ¿por qué no se hace la reducción entera en un solo paso a través de un solo troquel como
se hace en la extrusión?
A. Por el tamaño de las varillas
B. Por la fuerza de total aplicada no es suficiente
C. Porque si la reducción es lo suficientemente grande, los esfuerzos de estirado
excederían la resistencia a la fluencia del material que sale
D. Todas las anteriores
8. Cuáles son los límites superiores en la práctica industrial de estiramiento de alambres y
barras
A. 0.50 para estirado simple de barras y 0.30 para estirado múltiple de alambre
B. 0.20 para estirado simple de barras y 0.40 para estirado múltiple de alambre
C. 0.60 para estirado simple de barras y 0.60 para estirado múltiple de alambre
D. No hay límites superiores
9. El motor que provee la fuerza apropiada para estirar el alambre a través del troquel
correspondiente se llama:
A. Troquel
B. Bastidor
C. cabestrante o molinete
D. embudo
10. Dos de estas hace parte de las 4 regiones del troquel
A. Abertura
B. Entrada
C. ángulo de aproximación
D. tambor
11. Cuáles son los tipos de estirados
A. Estirado simple y estirado continuo
B. Estirado en una operación
C. Estirado de varilla y alambre
12. El término estirado continuo quiere decir
A. debido a las grandes corridas de producción que pueden alcanzarse con los rollos de
alambre
B. se usa para distinguir los procesos de estirado de los procesos de trabajo de láminas
del mismo nombre.
C. Debido a las pequeñas corridas de producción que pueden alcanzar con rollos de
alambre
13. La superficie del cojinete o campo determina el tamaño final del material estirado (V)
14. El estirado de barras se realiza en una máquina llamada banco de estirado (V)
15. La diferencia básica entre el estirado de barras y el estirado de alambre es el tamaño del
material que se procesa (V)
16. El estirado se realiza generalmente como una operación de trabajo en frio y se usa
frecuentemente para producir secciones redondas, pero también se pueden estirar
secciones cuadradas y de otras formas (V)
17. El proceso de estirado en tubos se puede usar para reducir el diámetro o el espesor de la
pared de tubos y tuberías sin costura (V)
18. El estirado de tubo se puede llevar a cabo con o sin mandril. (V)
19. El método más simple no usa mandril y se aplica para la reducción del diámetro (V)
20. El estirado de alambre se aplica al material de diámetro pequeño. En el proceso de
estirado de alambres se puede alcanzar diámetros de hasta 0.003m ( 0.001 in) (V)
