DEPARTAMENTO DE ELÉCTRICA Y ELECTRÓNICA
CARRERA DE INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA
TEMA: DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UNA MÁQUINA
ENVASADORA AUTOMÁTICA RADIAL DE YOGURT PARA
INCREMENTAR LA PRODUCCIÓN
AUTORES:
DENEB ROSERO, FRANCISCO ENDARA, MIGUEL
LESCANO, DANIEL MEJIA, BRYAN ROMERO, CLAUDIO
VACA, BRYAN PINTO, ALEXANDER ORTIZ, KLEVER
TUTILLO, ERICK ANDRADE, JOSE PEÑAFIEL, ESTEBAN
ZURITA, FREDDY LEON
ALEX
TUTOR:
ING. FREDDY SALAZAR
LATACUNGA
2019
ii
ÍNDICE DE CONTENIDO
RESUMEN ................................................................................................................. ix
CAPÍTULO I .............................................................................................................. 1
1. CONTENIDOS GENERALES ............................................................................. 1
1.1. Antecedentes ......................................................................................................... 1
1.2. Planteamiento del problema .................................................................................. 1
1.3 Justificación e importancia ..................................................................................... 2
1.4 Objetivos ................................................................................................................ 2
1.4.1. Objetivo general ................................................................................................. 2
1.4.2. Objetivos específicos ......................................................................................... 3
CAPÍTULO II............................................................................................................. 4
2. FUNDAMENTOS TEÓRICOS ............................................................................ 4
2.1. Introducción .......................................................................................................... 4
2.2. Normatividad de productos lácteos………………………………………………5
2.3. Diagrama de flujo para la elaboración del yogurt ................................................. 6
2.3.1. Descripción del proceso de elaboración del yogurt ........................................... 7
a. Almacenamiento de leche ........................................................................................ 7
b. Estandarización ........................................................................................................ 8
c. Pasteurización........................................................................................................... 8
d. Homogenización ...................................................................................................... 9
e. Enfriamiento 1 .......................................................................................................... 9
f. Inoculación............................................................................................................. 10
iii
g. Incubación .............................................................................................................. 10
h. Agitación ................................................................................................................ 10
i. Enfriamiento 2......................................................................................................... 10
j. Envasado ................................................................................................................. 10
k. Almacenamiento .................................................................................................... 10
l. Despacho y transporte ............................................................................................. 11
2.4. Envasado de líquidos........................................................................................... 11
2.4.1. Envasadora lineal ............................................................................................. 11
2.4.2. Envasadora rotativa .......................................................................................... 11
a. Método de envasadora rotativa por nivel ............................................................... 11
b. Método de envasadora rotativa por volumen ......................................................... 12
2.5. Parámetros de selección de la envasadora .......................................................... 12
2.5.1. Estructura ......................................................................................................... 12
2.5.2. Aplicación ........................................................................................................ 13
2.5.3. Producto a envasar ........................................................................................... 13
CAPÍTULO III ......................................................................................................... 14
3. DISEÑO Y SELECCIÓN DE LOS SISTEMAS MECÁNICO Y
ELÉCTRICO ........................................................................................................ 14
3.1. Parámetros de diseño........................................................................................... 14
3.1.1. Tipo de envases ................................................................................................ 14
a. Tamaño ................................................................................................................... 15
b. Forma ..................................................................................................................... 15
3.1.2. Sistema de llenado............................................................................................ 15
a. Llenado por gravedad ............................................................................................. 15
3.1.3. Sentido de llenado ............................................................................................ 15
3.2. Diseño de la máquina .......................................................................................... 15
3.2.1. Transporte del envase sin producto .................................................................. 16
iv
3.2.2. Posicionamiento del número de envases .......................................................... 19
3.2.3. Llenado y trasporte del envase con producto ................................................... 20
3.2.6. Tiempos de operación para el envasado........................................................... 20
3.3. Diseño y selección de los componentes mecánicos ............................................ 21
3.3.1. Sistema de envasado ........................................................................................ 23
3.3.2. Sistema neumático ........................................................................................... 23
a. Selección de cilindros neumáticos ......................................................................... 23
b. Circuito de neumático del sistema de válvulas ...................................................... 23
3.3.3. Selección del PLC ............................................................................................ 24
3.4.4. Selección de accesorios eléctricos ................................................................... 25
a. Selector de 2 posiciones ......................................................................................... 26
b. Lámpara piloto ....................................................................................................... 27
c. Paro de emergencia................................................................................................. 28
3.4.5. Tablero de control ............................................................................................ 29
CAPÍTULO IV ......................................................................................................... 30
4. CONSTRUCCIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE LA MÁQUINA
ENVASADORA ................................................................................................... 31
4.1. Montaje del tablero eléctrico............................................................................. 31
4.2. Diseño de programación en el PLC .................................................................. 32
4.12. Pruebas y ajustes realizados para un óptimo funcionamiento de la máquina. …33
CAPÍTULO V ........................................................................................................... 35
5. CONCLUSIONES ................................................................................................ 36
5.1. RECOMENDACIONES ................................................................................... 37
BIBLIOGRAFÍA ...................................................................................................... 38
v
RESUMEN
El presente proyecto consiste en el diseño e implementación de una máquina
envasadora radial El objetivo principal de la máquina es envasar yogurt realizando en
cuatro procesos, reduciendo los tiempos. La máquina está formada por diferentes
partes como: tanque de almacenamiento, válvulas de llenado, estructura mecánica de
soporte, entre otros. Para el diseño mecánico se sustenta principalmente en la
capacidad de carga para transportar los envases de yogurt y así evitar posibles fallas
mecánicas. Las válvulas de llenado son accionados mediante electroválvulas, los
mismos que son controlados de manera manual por el personal de turno desde el
tablero de control. El proyecto está formado a base de estudios previos mecánicas y
eléctricas, además es sustentado con cálculos matemáticos y software de diseño y
simulación Autodesk Solidworksn2019. Para la construcción de la máquina se utilizó
acero A36 por su alta durabilidad.
1
CAPÍTULO I
1. CONTENIDOS GENERALES
1.1. Antecedentes
Actualmente la empresa de productos lácteos se dedica al tratamiento, elaboración,
distribución y comercialización de productos lácteos tales como: leche, yogurt, queso,
nata y suero, hoy en día los consumidores y las entidades de certificación para el
expendio de productos lácteos son sumamente exigentes, debido a que estos tipos de
productos son de consumo humano.
1.2. Planteamiento del problema
Actualmente el proceso para el envasado de yogurt es de forma artesanal que
presenta considerables pérdidas, derrames de producto, el nivel de llenado en los
envases no es constante y además el contacto directo del operador con el producto
genera condiciones no adecuadas para manejo de alimentos, pone en riesgo la salud de
los consumidores y obliga a las entidades de certificación a realizar un control más
estricto en este tipo de productos.
Una solución a este problema es implementar procesos automatizados para el
envasado de productos lácteos, con el fin de reducir los tiempos de envasado
mejorando la producción para de esta manera controlar la higiene de los productos.
2
1.3 Justificación e importancia
La justificación del presente proyecto es la de mantener la producción reduciendo
los tiempos de operación de envasado, también a medida que las empresas requieran
aumentar la cantidad de producción, simplemente puede implementar otra máquina
similar sin tener la necesidad de cambiar toda una línea de producción.
La importancia del presente proyecto se debe a que la producción y la higiene se
ven afectadas debido a que el envasado de yogurt es de forma artesanal, provocando
pérdidas económicas.
1.4 Objetivos
1.4.1. Objetivo general
Realizar el diseño y la implementación de una máquina envasadora automática radial
de yogurt que permita solucionar los problemas de producción e higiene.
3
1.4.2. Objetivos específicos
· Dimensionar la máquina envasadora radial de yogurt aprovechando la
disponibilidad de los componentes con los que se cuenta en la actualidad.
· Recopilar y analizar la información necesaria sobre los elementos, equipos
y materiales que intervienen en el envasado, tapado y banda transportadora,
haciendo uso de literatura especializada en el tema para conocer el
funcionamiento del proceso.
· Realizar el montaje y pruebas de funcionamiento de los diferentes equipos
y dispositivos de acuerdo a los parámetros y características de trabajo para
validar este proyecto.
· Diseñar y seleccionar los diferentes elementos que forman parte de la
máquina, de acuerdo a la mejor alternativa que permita solucionar el
problema.
· Realizar pruebas y ajustes de funcionamiento para un óptimo desempeño.
· Implementar dentro del proyecto el PLC KINCO K508 para el proceso de
envasar yogurt.
4
CAPÍTULO II
2. FUNDAMENTOS TEÓRICOS
2.1. Introducción
La elaboración del yogurt está basada según normas técnicas para el manejo y
procesamiento del mismo con el fin brindar a los consumidores un producto de calidad
que sea apto para el consumo humano. En los diferentes procesos de elaboración del
yogurt existen muchos equipos que tienen con finalidad cumplir su objetivo, la mayor
parte de los equipos deben estar construidos de un material que sea resistente y
anticorrosivo debido a que están expuestos a un ambiente húmedo. En el mercado hay
una gran variedad de envasadoras, tapadoras y transportadoras con diferentes
características por lo que se estudiara y analizara cada una para seleccionar la alternativa
más adecuada según las necesidades de la fábrica.
5
2.2. Normatividad de productos lácteos
Las industrias lácteas deben cumplir con las normas técnicas para el procesamiento y
manejo de los productos, las cuales son establecidas por el NTE INEN 2395:2011.
Esta norma establece los requisitos que deben cumplir las leches fermentadas tales
como: yogurt, leche acidificada, kéfir, kumis, leches fermentadas con ingredientes,
leches fermentadas tratadas térmicamente, destinadas al consumo humano.
Las leches fermentadas deben expenderse en envases asépticos y herméticamente
cerrados que aseguren la adecuada conservación y calidad del producto.
La leche que se utiliza para la elaboración de leches fermentadas debe cumplir con
la NTE INEN 09 y posteriormente ser pasteurizada bajo la NTE INEN 10 o esterilizada
bajo la NTE INEN 701 y debe manipularse en condiciones sanitarias según el
reglamento de buenas prácticas de manufactura del ministerio de salud pública [1].
2.3. Diagrama de flujo para la elaboración del yogurt
En la figura 1 se describe el diagrama de flujo del proceso de elaboración del
yogurt
Almacenamiento de leche
Estandarización
Pasteurización
Homogenización
Enfriamiento 1
6
Inoculación
Incubación
Agitación
Enfriamiento 2
Envasado
Almacenamiento
Despacho y transporte
Figura 1: Proceso de elaboración del yogurt
2.3.1. Descripción del proceso de elaboración del yogurt
a. Almacenamiento de leche
La leche que diariamente llega a la empresa es almacenada en tanques de acero
inoxidable donde es mantenida a una temperatura de 4-6 grados centígrados hasta su
utilización por un tiempo no mayor a 24 horas.
Leche Cruda
Recepción Rechazo de leche
Energía Eléctrica Almacenamiento
Leche Cruda Refrigerada
Figura 2: Proceso de almacenamiento de la leche
7
b. Estandarización
Esta operación se realiza en el tanque de mezcla donde la leche que procede del
tanque de almacenamiento es calentada hasta alcanzar una temperatura de 40-50
grados centígrados para luego agregar azúcar de acuerdo al producto a elaborar,
durante toda esta etapa se agita constantemente hasta conseguir la disolución en esta
etapa se estandariza la composición de la leche para cumplir con las especificaciones
técnicas establecidas por las normas de elaboración de yogurt.
Leche Cruda Refrigerada
Energía Eléctrica Tratamiento Térmico
Estandarización
Leche Estandarizada
Figura 2.1: Proceso de estandarización de la leche
c. Pasteurización
La leche estandarizada se somete a un tratamiento térmico de pasteurización a una
temperatura de 85-87 grados centígrados por un tiempo de 10 minutos, la
pasteurización se realiza por el paso de la leche a través de un pasteurizador de placas
de acero inoxidable.
Leche Estandarizada
Energía Eléctrica Tratamiento Térmico
Pasteurización
Leche Pasteurizada
Figura 2.2: Proceso de pasteurización de la leche
8
d. Homogenización
En esta etapa la leche pasteurizada pasa por un homogenizador de acero inoxidable
a una presión de 2000-2500 psia logrando asi la desintegración y división de los
glóbulos grasas para aumentar la viscosidad del producto, la leche se somete a un
tratamiento térmico con la finalidad de destruir todos los agentes microbianos
patógenos causantes de enfermedades que afectan al ser humano.
Leche Pasteurizada
Energía Eléctrica Tratamiento Térmico
Homogenización
Leche Homogenizada
Figura 2.3: Proceso de homogenización de la leche
e. Enfriamiento 1
Una vez finalizada la homogenización la leche debe enfriarse en intercambiadores de
calor hasta una temperatura de 42-45 grados centígrados, temperatura en la cual actúa
el cultivo láctico.
Leche Homogenizada
Agua
Energía Eléctrica Enfriamiento
Leche Fría
Figura 2.4: Proceso de enfriamiento de la leche
9
f. Inoculación
Una vez que la leche se encuentre en el tanque de incubación se adiciona el cultivo
liofilizado (compuesto por lactobacillus bulgaricus) de forma directa y se agita a baja
velocidad por 2 minutos aproximadamente con el agitador.
Leche Fría
Fermentos Lácticos Siembra
Leche Inoculada
Figura 2.5: Proceso de inoculación de la leche
g. Incubación
Etapa en la que se proporciona temperatura y tiempo para que se desarrolle
óptimamente el cultivo adicionado, responsable de la fermentación láctica y la
formación de compuestos responsables del sabor del yogurt.
Leche Inoculada
Energía Térmica Incubación Pérdida de producto
Leche Fermentada
Figura 2.6: Proceso de incubación de la leche
h. Agitación
Una vez que el yogurt alcanza la acidez normalizada se enciende el agitador del tanque
de incubación por un período de 6 a 8 minutos, en esta etapa se adiciona los aditivos
como: colorante, saborizante y conservador.
10
Leche Fermentada
Energía Eléctrica Agitación
Aditivos
Producto Terminado-Yogurt
Figura 2.7: Proceso de agitación del yogurt
i. Enfriamiento 2
El producto terminado se bombea hacia el enfriador donde alcanzara una temperatura
de 10 a 12 grados centígrados, posteriormente pasa al tanque de envasado de acero
inoxidable.
Producto Terminado-Yogurt
Energía Eléctrica Refrigeración
Yogurt Refrigerado
Figura 2.8: Proceso de enfriamiento del yogurt
j. Envasado
El yogurt es envasado de acuerdo al tamaño de las botellas e inmediatamente se
procede al tapado de los envases el cual se realiza de forma manual.
Yogurt
Máquina Envasadora Envasado Envases Defectuosos
Envase dosificado con yogurt
Figura 2.9: Proceso de envasado de yogurt
11
k. Almacenamiento
Los envases se colocan en cartones y son transportados al cuarto de almacenamiento
el cual se mantiene a una temperatura de 4 a 6 grados centígrados.
l. Despacho y transporte
El despacho y transporte se realiza de acuerdo al cronograma de salida del producto
[2].
2.4. Envasado de líquidos
Con el aumento de las necesidades de las empresas envasadoras de líquidos y con
el propósito de incrementar la producción o reducir los tiempos de operación, se ha
desarrollado máquinas de envasado, estas máquinas están diseñadas para optimizar el
proceso que implica producir dicho producto, a continuación, se describen los tipos de
envasadoras más utilizadas.
2.4.1. Envasadora rotativa
Poseen un sistema de sujeción del cuello de botella para mantenerlas estables,
durante el proceso de llenado y de los movimientos de alta velocidad.
Estas envasadoras logran grandes lotes de producción y pueden alcanzar altas
velocidades de operación, esto depende del número de boquillas de envasado que
posee la máquina, la envasadora rotativa recibe el envase vacío por un extremo y
cuando termina de dar una vuelta, el envase sale totalmente lleno por el otro extremo.
Se clasifican de acuerdo al método que se utilizará para el envasado, a continuación,
se describe los métodos.
a. Método de envasadora rotativa por volumen
Equipo de alta precisión en el dosificado de envases, ya será por volumen o peso,
12
pudiendo manejar una amplia gama de productos y viscosidades y que por sus
características de diseño puede ser utilizado en aplicaciones con altos requerimientos
de control, como la industria farmacéutica.
El sistema de dosificación volumétrico que posee esta máquina se logra con la
utilización de flujómetros que pueden ser de tipo electrónicos, electromagnéticos o
magnéticos, debido al uso de estos flujómetros se tiene la facilidad de ajustar el nivel
de dosificación en cada ciclo logrando una excelente presión en el proceso de
envasado [3].
Figura 2.10: Modelo de envasadora rotativa por volumen
Fuente: [4]
2.5. Parámetros de selección de la envasadora
2.5.1. Estructura
La estructura de la máquina tiene que está seleccionada bajo los siguientes
parámetros que son:
13
· Sistema de llenado de los envases
· Tamaño y capacidad de los envases
· Dimensión del tanque de almacenamiento
· Dimensión de la banda transportadora
2.5.2. Aplicación
Se puede tener diferentes tipos de aplicaciones como: envasar productos lacteos,
químicos, farmacéuticos, cosméticos, entre otros [5].
Para este caso la aplicación de la llenadora es envasar yogurt en diferentes tamaños de
envases, motivo por el cual se necesita realizar ajustes de las guías para modificar la
altura y anchura de acuerdo al tamaño del envase a utilizar.
2.5.3. Producto a envasar
Para este caso el producto a envasar es el yogurt cuya viscosidad es moderada, se
describen algunas características que permiten determinar que la envasadora lineal por
nivel es la más adecuada para el proceso de envasado de yogurt.
14
CAPÍTULO III
3. DISEÑO Y SELECCIÓN DE LOS SISTEMAS MECÁNICO Y
ELÉCTRICO
3.1. Parámetros de diseño
El proyecto tiene como objetivo diseñar e implementar una máquina envasadora
radial para reducir los tiempos de operación en el envasado de yogurt, entre los
parámetros de diseño, existen diferentes variables que influyen en los cálculos
matemáticos que permitirán dimensionar la máquina.
Para la implementación del nuevo sistema de envasado hay que seleccionar
elementos eléctricos y materiales mecánicos que estén en condiciones de soportar
ambientes severos como: polvo, humedad y temperatura y que sean ideales para la
elaboración y producción de alimentos.
3.1.1. Tipo de envases
Es importante la correcta selección de los envases debido a que estos contendrán y
mantendrán el producto a envasar, para lo cual se debe definir los siguientes
parámetros:
a. Tamaño
Una máquina envasadora debe estar en la capacidad de envasar en diferentes
tamaños de envases, las diferentes dimensiones que posee cada envase son parámetros
que determinan la dimensión de la banda transportadora y de las guías de ajuste de
anchura y altura para cada tipo de envase.
15
Figura 3.1: Tamaño y forma de envases
Fuente: [6]
b. Forma
En la figura 3.1 se observa la forma del envase que es de tipo genérica de diámetro
estándar que se adapta a una sección redonda, debido a que está relacionada con el
diámetro de las válvulas de llenado.
16
3.1.2. Sistema de llenado
a. Llenado por gravedad
El llenado será por gravedad y se produce por diferencias de presiones que existen
entre la tubería del tanque de almacenamiento y las válvulas de llenado, sin que exista
empuje mecánico, para que exista llenado por gravedad se debe ubicar el tanque de
almacenamiento en la parte superior de la máquina para que el líquido descienda hacia
las válvulas de llenado (ver figura 3.2).
Figura 3.2: Llenado por gravedad
3.1.3. Sentido de llenado
El sentido de llenado consiste desde donde se alimentan los envases vacíos y en la
salida de los envases llenos de producto, también el sentido de llenado está sujeto a la
ubicación de los equipos que componen la máquina.
17
Para este caso se usa la alimentación izquierda que consiste en la alimentación de los
envases vacíos por el lado izquierdo del operador (ver figura 3.3).
TANQUE DE
ALMACENAMIENTO
ALIMENTACIÓN DESCARGA
ZONA DE TRANSPORTE
Figura 3.3: Alimentación izquierda de los envases vacíos
3.2. Diseño de la máquina
El modelo básicamente se basa en máquinas que ya se encuentran operando en la
industria del envasado y producción de yogurt.
El diseño de la máquina está relacionado con el número de válvulas de llenado y con
las dimensiones de los diferentes materiales mecánicos y eléctricos.
3.2.1. Transporte del envase sin producto
Los envases vacíos son transportados a través de la banda trasportadora hasta
posicionar cada uno de los envases debajo de su respectiva válvula de llenado (ver
figura 3.4).
18
TANQUE DE
ALMACENAMIENTO
ZONA DE TRANSPORTE
Figura 3.4: Transporte de los envases vacíos
3.2.2. Posicionamiento del número de envases
El proceso es controlado por dos cilindros neumáticos que permite el paso de cuatro
envases vacíos hacia las válvulas de llenado para posteriormente enviar una orden de
parada a la banda transportadora (ver figura 3.5).
TANQUE DE
ALMACENAMIEN
TO
Figura 3.5: Posicionamiento de los envases vacíos
19
3.2.3. Llenado y trasporte del envase con producto
Posteriormente que los envases estén posicionados correctamente debajo de cada
válvula de llenado se acciona el cilindro neumático que ocasiona el descenso del grupo
de válvulas de llenado para inyectar producto en los envases (ver figura 3.6).
TANQUE DE
ALMACENAMIENTO
ZONA DE TRANSPORTE
Figura 3.6: Descenso del grupo de válvulas y llenado de los envases
Transcurrido el tiempo de llenado de los envases se eleva el grupo de válvulas de
llenado e inmediatamente se acciona la banda transportadora para permitir la salida
de los envases (ver figura 3.7), los envases llenos de producto son transportados por la
banda transportadora hacia la zona de tapado y simultáneamente los envases vacíos
son colocados para que continúe el ciclo de envasado.
TANQUE DE
ALMACENAMIENTO
ZONA DE TRANSPORTE
Figura 3.7: Ascenso del grupo de válvulas y salida de los envases 20
3.3. Diseño y selección de los componentes mecánicos
Para tener un mejor análisis y comprensión de las partes principales de la máquina, se
agrupó por tipo de sistemas y con sus diferentes partes, en la tabla 1 se identifican el
tipo de sistema mecánico y las respectivas partes de la máquina.
Tabla 3.1:
Sistema y partes de la máquina envasadora
SISTEMA PARTES DE LA
MÁQUINA
Estructura base
Estructural Mesa niveladora
Transporte Banda transportadora
Neumático Cilindros neumáticos
Envasado Tanque de
almacenamiento
Válvulas de llenado
Una vez determinado las partes principales de la máquina se inicia con el diseño y
la selección de los materiales correspondientes que se necesitará para la construcción,
la máquina envasadora de yogurt será construida en material de acero A36, que por su
alta resistencia a la corrosión es ideal para la elaboración y producción de alimentos.
Como objetivo principal de usar acero inoxidable 304 es optimizar la capacidad de
limpieza de la máquina envasadora e impedir la contaminación de la materia prima.
3.3.1. Sistema de envasado
a. Tanque de almacenamiento
a1. Funcionamiento del tanque
21 a
Estructura de forma cilíndrica su función consiste en almacenar gases o líquidos
presión ambiente y estar en condiciones de soportar un valor de presión constante sin
que exista deformación o dilatación.
b2. Diseño de la válvula de llenado
La válvula de llenado este mecanizado orificios de 0,02 m, por donde ingresa líquido
hacia el envase y el otro orificio sirve para conducir el aire que se encuentra dentro del
envase hacia el exterior.
Figura 3.8: Apertura y cierre de la válvula de Llenado
El volumen, la masa, el área y el centro de la válvula de llenado se obtienen aplicando
el software Inventor de Autodesk como se muestran en la figura 3.8.
22
b. Cálculo de la velocidad estimada de producción
Este parámetro se determina a partir del número de válvulas y de la velocidad de
llenado de la válvula para cada tamaño de envase diferente, teniendo en cuenta un
promedio de 10RPM como velocidad de llenado, como las dimensiones del diámetro
de cada envase son estándar, la velocidad de llenado de la válvula será el mismo para
todos los diferentes tamaños de envases, variando únicamente el tiempo de llenado
para cada envase porque tienen diferente capacidad de volumen.
La velocidad estimada de producción se determina en base a la ecuación 3.5.
VPRODUCCIÓN = C ∗ #VÁLVULAS
Donde:
#VÁLVULAS = Numero de válvulas
C = Velocidad angular, 10RPM valor para cualquier tipo de envasadora
VPRODUCCIÓN = 10 ∗ 3
VPRODUCCIÓN = 30 BPM
La máquina tendrá un valor máximo de producción de 30BPM, para cualquier tipo
de envase.
3.3.2. Sistema neumático
El sistema neumático está compuesto por cuatro cilindros de doble efecto que
interactúan con la banda trasportadora, dos cilindros trabajan de forma horizontal y
dos cilindros trabajan de forma vertical, dichos cilindros son accionados con su
respectiva electroválvula.
a. Selección de cilindros neumáticos
23
Su función es controlar el número de envases que ingresan desde la zona de
alimentación hacia las válvulas de llenado, este cilindro se acciona al iniciar el proceso
de envasado, este proceso se realiza en cortos períodos de tiempo en el cual ingresan
grupo de 4 envases vacíos a la posición de llenado para luego enviar una orden de
parada a la banda transportadora.
La selección del cilindro se realizó bajo catálogos de cilindros normalizados
teniendo en cuenta como parámetro principal longitud de carrera ya que se encuentra
condicionado por el ancho de la banda trasportadora, la fuerza del cilindro para este
caso no es indispensable debido a que su función no es desplazar o sujetar objetos.
Figura 3.9: Cilindro Neumático Mindman MCMI
Fuente: [10]
24
b. Circuito neumático del sistema de la maquina envasadora
Figura 3. 10: Circuito neumático de la máquina
25
3.3.3. Selección del PLC
Dispositivo electrónico digital con una memoria programable para guardar
instrucciones que permiten llevar a cabo funciones lógicas, configuración de
secuencias, de sincronizado, de conteo y aritméticas con el fin de controlar máquinas
y procesos [7].
Para realizar correctamente la selección del PLC se hizo un análisis sobre las
funciones que va a realizar para de esta manera determinar correctamente el número
Kinco Automation ofrece soluciones rentables sin sacrificar la calidad. Nuestras
amplias líneas de productos incluyen interfaces hombre-máquina (HMI),
controladores lógicos programables (PLC), componentes del sistema servo, variadores
de frecuencia (VFD), motores paso a paso y controladores, así como una gama de
accesorios para completar su sistema. Desde 2015, Anaheim Automation, Inc.
El sistema cuenta con dos contadores de alta velocidad, dos salidas de tren de
pulsos, Relé o salidas de transistor, 24 entradas de hundimientos o aprovisionamiento,
16 salidas de transistor con múltiples puertos de comunicación.
Figura 3.11: PLC KINCO: [8]
26
3.4.4. Selección de accesorios eléctricos
a. Selector de 2 posiciones
Los selectores de posición son elementos que sirve para controlar el paso de la
corriente mediante un control ON-OFF, el selector uno permite accionar la banda
trasportadora de la máquina envasadora, el selector dos permite controlar el grupo de
válvulas de llenado.
Figura 3.12: Selector de dos posiciones
Fuente: [8]
Tabla 3.2:
Características del selector de dos posiciones
DESCRIPCIÓN DETALLE
Marca Camsco
Voltaje de operación [V] 220
Contacto NC/NA
b. Lámpara piloto
La lámpara piloto son elemento de señalización que indican activación o desactivación
de un sistema, la selección de la lámpara piloto se hace en base al código de colores
de luces, la lámpara piloto seleccionada es de color rojo) que indicara la activación y
desactivación de las válvulas de llenado (dosificador) es decir la lámpara debe
encenderse cada que el dosificador sea accionado.
27
Figura 3.13: Lámpara piloto
Fuente: [8]
Tabla 3.3:
Características de la lámpara piloto
DESCRIPCIÓN DETALLE
Marca Camsco
Color Rojo
Voltaje de operación [V] 220
Tamaño [mm] 22
c. Paro de emergencia
Los botones de parada de emergencia son componentes importantes de seguridad de
todo circuito eléctrico, el paro de emergencia es de color rojo o amarillo y tiene que
estar disponible en todo momento ubicado en algún lugar visible.
Figura 3.14: Paro de emergencia
Fuente: [8]
28
Tabla 3.4:
Características del paro de emergencia
DESCRIPCIÓN DETALLE
Marca Camsco
Color Rojo
Voltaje de operación [V] 220
Tamaño [mm] 40
Contacto NC/NA
3.4.5. Tablero de control
Un tablero eléctrico es una caja que contiene dispositivos de conexión, maniobra,
comando, medición, protección, alarmas y señalización con sus cubiertas y soportes
correspondientes [9].
El conexionado de los elementos eléctricos debe cumplir criterio de diseño y
normativas que permitan un funcionamiento correcto una vez que sean energizados,
garantizando la seguridad de los operarios y de las instalaciones donde está ubicado.
Para esta aplicación en la parte interna del tablero se encuentran instalados dos
fusibles de protección, un PLC, una fuente de alimentación, un variador de velocidad
y tres relés, en la parte externa están constituidos de dos selectores de dos posiciones,
un paro de emergencia y un LOGO.
29
Figura 3.15: Tablero de control
30
CAPÍTULO IV
4. CONSTRUCCIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE LA MÁQUINA
ENVASADORA
4.1. Montaje del tablero eléctrico
El tablero eléctrico está ubicado en la parte superior derecha de la estructura por
medio de pernos hexagonales M10.
En el interior del tablero se encuentran ubicadas canaletas plásticas que
proporcionan al conductor eléctrico una mayor protección contra interferencias
electromagnéticas originadas generalmente por motores eléctricos.
31
4.2. Diseño de programación en el PLC
· Ingresar al interfaz de programación y seleccionamos la versión del PLC.
Figura 4.1: Elección del tipo de PLC
32
Figura 4.2: Conexión entre la computadora y el PLC
· Iniciamos con la programación en lenguaje ladder o escalera, el programa del
PLC debe tener lógica con las entradas externas como son los selectores y con
las salidas como son los contactos de los relés.
33
· .
34
Figura 4.21: Programación del PLC
35
Tabla 4. 1:
Descripción de las entradas y salidas del PLC
Entrada I1 Acciona la Electroválvula y el llenado
Entrada I2 Acciona la Bomba
Entrada I3 Acciona el pistón
Entrada I4 Acciona Subir el pistón
Entrada I5 La estación de la salida
Entrada I6 Reiniciar el proceso
Salida Q1 Electroválvula 1
Salida Q2 Contacto del Relé 1
Salida Q3 Contacto del Relé 2
Salida Q4 Contacto del Relé 3
Salida Q5 Contacto del Relé 4
Salida Q6 Contacto del Relé 5
Salida Q7 Auxiliar de Bobina
4.12. Pruebas y ajustes realizados para un óptimo funcionamiento de la
máquina.
Para verificar que el sistema funcione correctamente se realizaron las siguientes
pruebas.
· Revisar que los elementos eléctricos y neumáticos estén correctamente
conectados.
· Verificar que este programado una f= 35Hz en el variador de frecuencia para
evitar daños o desgastes en la banda trasportadora por exceso de velocidad.
· Verificar que la gata de tornillo este calibrada da cuerdo al tamaño de envase
a utilizar para asi evitar que las válvulas de llenado dañen los envases.
· Verificar el tiempo de dosificado indicado para el tipo de envase.
· Verificar que las válvulas de llenado y los cilindros separadores estén
calibrados correctamente de acuerdo al tipo de envases a utilizar.
· Una vez encendida la máquina se verificar que los elementos de entrada
funcionan correctamente.
36
CAPÍTULO VI
5. CONCLUSIONES
· Se construyó esta máquina para mejorar de producción con una relación de 4 a
1 en comparación el sistema de producción manual.
· La automatización proporciona una optimización de los procesos de
producción que reduciendo costos y un mayor control de los parámetros de
calidad y seguridad alimentaria.
· Con esta máquina se impulsa las mejoras en el sistema de envasado del yogurt
reduciendo los tiempos de operación manteniendo la misma producción
cumpliendo con normas reglamentarias de higiene y nivel constante de
producto en cada tipo de envase.
· El envasado actualmente es automatizado lo que da condiciones aptas de
salubridad en el área de envasado de yogurt.
· Con esta máquina envasadora se pudo reducir la mano de obra, ya que para
su operación es necesario una sola persona.
· Con la automatización del envasado se controló el derrame de yogurt.
37
5.1. RECOMENDACIONES
· Se recomienda manipular los sistemas ajustables de la máquina a los niveles
adecuados con las herramientas necesarias y no realizar cambios en los
sistemas eléctricos y componentes electrónicos ubicados en el tablero de
control ya que podrían ocasionar daños graves en el sistema.
· Revisar que todos los dispositivos neumáticos y electrónicos estén
conectados adecuadamente y funcionen correctamente.
· En caso de que haya algún problema durante el proceso de envasado, pulsar
inmediatamente el pulsador de emergencia.
· Se recomienda calibrar las válvulas de llenado de acuerdo a las dimensiones
del envase a utilizar.
· Se recomienda cambiar los resortes de las válvulas de llenado cada 3 meses,
debido a que el uso constante de estos pierde sus propiedades reduciendo la
capacidad de elasticidad provocando que las válvulas no cierren correctamente.
38
BIBLIOGRAFIA
[1] INEN, «Tecnologia de los alimentos,» Norma Tecnica Ecuatoriana 2395, vol. Primera
Edicion, p. 2, 2011.
[2] M. R. Fatecha, «academia.edu,» 2015. [En línea]. Available:
http://www.academia.edu/4983207/FICHA_T%C3%89CNICA_DEL_YOGURT. [Último
acceso: 8 12 2019].
[3] Equitek, «Equitek,» 2013. [En línea]. Available: www.equitek.com.mx/envasadora-
botellas/. [Último acceso: diciembre 2019].
[4] «Equitek,» [En línea]. Available: https://www.equitek.com.mx/envasadora-botellas/.
[Último acceso: 17 12 2019].
[5] A. C. Romero, Diseño de una maquina llenadora para botellas pet, Vols. %1 de %2Tesis
de grado, Facultad de Ingenieria Mecanica ESPOL, Guayaquil, 2005, pp. 45-50.
[6] «Plastidel,» [En línea]. Available:
https://plastidel.com.do/productos.php?det=botellas&pop=12. [Último acceso: 22 1
2019].
[7] E. J. Ruano, Construccion y automatizacion de un caldero con un PLC, Vols. %1 de
%2Tesis, Facultad de ingenieria mecanica EPN, Quito, 2009, pp. 9,23.
[8] «Catálogo de PLC KINCO,» [En línea]. Available:
https://cache.industry.siemens.com/dl/files/461/16527461/att_82567/v1/Logo_s.pdf. [Último
acceso: 10 5 2019].
[9] «Catálogo de accesorios eléctricos Camsco,» [En línea].
Available: http://www.schneider-electric.cl/documents/local/catalogos/ci/cap5.pdf.
[Último
acceso: 18 5 2019].
39
[10] A. Jesus, «Scribd- Tablero Electricos,» 2009. [En línea].
Available:
https://es.scribd.com/doc/16155171/tableros-electricos. [Último acceso: 3 04 2019].
[11] CORAPSA, «OAMBO,» [En línea]. Available:
http://corapsa.com.mx/?q=es/productos/chumaceras-amb. [Último acceso: Enero 2019].
40
ANEXOS
41
