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INTRODUCCIÓN

El soplado de materiales termoplásticos comenzó durante la Segunda Guerra

Mundial. El PS el primer material que se usó en el desarrollo de las primeras
máquinas de soplado, y el LDPE el que se empleó en la primera aplicación
comercial de gran volumen (un bote de desodorante).

La introducción del HDPE y la disponibilidad comercial de las máquinas de

soplado, condujo en los años 60 a un gran crecimiento industrial. Hoy en día es el
tercer método más empleado en el procesado de plásticos.

Durante muchos años se empleó casi exclusivamente para la producción de

botellas y botes, sin embargo, los últimos desarrollos en el proceso permiten la
producción de piezas de geometría relativamente compleja e irregular, espesor de
pared variable, dobles capas, materiales con alta resistencia química, etc., y todo
ello a un coste razonable.

Básicamente el soplado está pensado para su uso en la fabricación de productos

de plástico huecos; una de sus ventajas principales es su capacidad para producir
formas huecas sin la necesidad de tener que unir dos o más partes moldeadas
separadamente. Aunque hay diferencias considerables en los diferentes procesos de
soplado, como se verá en las siguientes páginas, todos tienen en común la
producción de un precursor o preforma, su colocación en un molde cerrado, y la
acción de soplarlo con aire para expandir el plástico fundido contra la superficie del
molde, creando así el producto final.
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I. OBJETIVOS

1. OJETIVO GENERAL

 Conocer los conceptos básicos del moldeo por soplado.

2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

 Conocer las diferentes técnicas de moldeo por soplado.

 Identificar las principales máquinas utilizadas en los diferentes moldeos
por soplado.
 Conocer los productos finales que genera el moldeo por soplado.

II. PROCESAMIENTO DE POLÍMEROS: MOLDEO POR SOPLADO

1. DEFINICIÓN

El moldeo por soplado es un proceso en el que se utiliza presión del aire para
inflar plástico suave dentro de la cavidad de un molde. Es un proceso industrial
importante para fabricar piezas de plástico huecas, de una sola pieza y con
paredes delgadas, como botellas y contenedores similares. Mediante este
moldeo la producción está organizada para cantidades muy grandes.

2. PROCESO

Los pasos básicos del moldeo por soplado son:

 Fundir el material.
 Obtener el parison o preforma.
 Introducir el parison o preforma en el molde de soplado.
 Insuflar aire dentro del parison o preforma para que se expanda en el
molde.
 Enfriar y expulsar la pieza.
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3. TÉCNICAS DE SOPLADO / VARIANTES DEL PROCESO

3.1. Moldeo por extrusión-soplado:

En el moldeo por extrusión y soplado, El plástico se funde y se extruye en un

tubo o preforma (por lo regular se orienta de manera que quede vertical). Se
encierra dentro de un molde con una cavidad mucho más grande que el diámetro
del tubo y El aire se inyecta a la preforma y adquiere la forma deseada, se deja
enfriar y se expulsa la pieza.

Dependiendo del material, la relación de soplado puede ser tan alta como 7:1.
Por lo general, el soplado se realiza con un chorro de aire caliente a una presión
de 350 a 700 kPa (50 a 100 psi). Mediante este proceso se pueden moldear
tambores de volúmenes tan grandes como 2000 litros (530 galones). Los
materiales característicos de la matriz son acero, aluminio y cobre-berilio.

En algunas operaciones, la extrusión es continua y los moldes se mueven con la

parte tubular; se cierran alrededor de ella, sellando un extremo, dividiendo el tubo
largo en secciones individuales y moviéndose mientras se inyecta aire en la pieza
tubular. Después la parte se enfría y se expulsa del molde.

 Máquinas de extrusión-soplado
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Con este proceso se producen grandes piezas utilizando básicamente poliolefinas

y PVC. Las poliolefinas suelen precisar un husillo de tres etapas, en las que la
primera hace pasar rápidamente el material a la segunda, donde se comprime para
generar calor y extraer el aire contenido en la resina y en la tercera se asegura un
calentamiento y alimentación regulares al cabezal de extrusión.

Las piezas de gran tamaño se suelen fabricar con HDPE de alto peso molecular,
que tiene una viscosidad del fundido muy elevada que dificulta su procesado con
equipo normal, obligando a aumentar la potencia y reducir la producción. Para
superar estos inconvenientes se utiliza un conjunto de cámara ranurada y husillo
de compresión cero. Las ranuras se sitúan sólo en el tramo de alimentación de la
cámara, que tiene una sección mayor que el resto y proporciona un efecto de carga
para forzar al material hacia el cabezal, sin que el husillo cree contrapresión.
La temperatura generada en esta zona se aumenta eléctricamente en los tramos
siguientes y debido al bajo cizallamiento del material, éste puede extruírse a baja
temperatura, aumentando la consistencia de la preforma.

Máq
uina de doble estación para capacidades de 30 litros
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El sistema no puede emplearse en plásticos sensitivos térmicamente, como el

PVC, para el que se han desarrollado extrusoras de doble husillo o planetarias que
generan producciones elevadas a temperatura controlada.

El plástico, fundido a baja temperatura de modo que la preforma sea autoportante,

entra lateralmente en el cabezal de extrusión desde el que fluye verticalmente la
preforma. El cabezal puede ser del tipo convergente, de más fácil control, en que
se regula la cantidad de material en la salida cónica variando mediante
programación electrónica la distancia a la boca de un mandrín interno también
cónico. El microprocesador permite, por ejemplo, ajustar así el espesor en no
menos de cien puntos a lo largo de una preforma de 30 cm.

Cuando el tamaño es mayor, se utilizan cabezales de tipo divergente que hacen

que la preforma se expansione hacia el exterior al extruirla. En estos cabezales,
tanto el mandrín como la boca tienen la forma de un tronco de cono invertido.

Para eliminar la línea de soldadura que se forma donde se junta la corriente de

fundido, se usan adaptadores en que el fundido pasa alrededor de dos o más patas
delgadas que soportan el mandrín y gira de modo que una corriente solapa y
refuerza a la otra. De este modo puede procesarse PVC y otros materiales
térmicamente sensitivos sin crear problemas en las líneas de soldadura.

Las grandes piezas industriales requieren un acumulador a pistón hidráulico

porque, si se utilizase extrusión contínua, el peso de la preforma la deformaría
durante el tiempo necesario para producirla. Cuando se ha completado la cantidad
necesaria de fundido, el pistón empuja el material, formándose la preforma, a
través de un cabezal de regulación como los descritos, en un tiempo mínimo.

Las prensas portamoldes de extrusión-soplado pueden ser de tipo rotativo de eje

vertical y usan una preforma extruída de forma contínua, como un tubo, y no
cortada individualmente y que los moldes van pinzando en sucesión. Su principal
inconveniente es que los tramos de preforma entre los moldes deben reciclarse y
que los cuellos de la botella, aunque roscados, presentan una cúpula que debe
cortarse en una operación secundaria.
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Las prensas rotativas de eje horizontal producen ristras de botellas de forma

contínua y éstas se cortan y acaban fuera de la máquina.

Otro sistema de preforma contínua consiste en dos moldes que actúan en

lanzadera, con el cabezal situado en el centro y los moldes desplazándose
lateralmente de forma recíproca, en la que mientras uno pinza la preforma y se la
lleva a su posición lateral, en el otro se ha efectuado el soplado y expulsión de la
pieza.

Dado que el transporte de botellas vacías es antieconómico porque su volumen es,

básicamente, aire, muchos envasadores deseaban producir las suyas in situ, lo que
dió lugar a la extrusión-soplado discontínua, en que se usa un husillo de
alimentación intermitente, como en las máquinas de inyección. A la salida de la
extrusora suele haber un colector que reparte el material a varios cabezales de
preforma, bajo los que se sitúan los moldes. La colocación de la aguja de soplado
en el centro del cabezal de preforma permite obtener cuellos de acabado calibrado.

3.2. Moldeo por inyección-soplado:

En el moldeo por inyección y soplado, el plástico fundido es moldeado por

inyección alrededor de un núcleo consiguiendo una pieza tubular corta (parison)
en matrices frías (los parisones se pueden fabricar y guardar para su uso
posterior). Se abren las matrices y el parison se transfiere a una matriz de moldeo
por soplado. Se inyecta aire caliente en el parison, expandiéndolo hasta las
paredes de la cavidad del molde.
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 Máquinas de inyección-soplado

Este sistema es similar al anterior. Se inyecta material sobre una barra de núcleo
formándose el cuello de la botella y la bara tiene un diámetro variable para que se
acumule mayor o menor cantidad de material a lo largo de la misma. El molde de
inyección se abre para permitir transportar la preforma y núcleo a un molde de soplado,
en que se produce el envase. Las ventajas del proceso son que el acabado del cuello es
perfecto y que no existe desperdicio que deba reprocesarse. Pueden moldearse plásticos
como el PE cristal o el PET que son difíciles de moldear por extrusión-soplado. Los
inconvenientes son el mayor coste de los moldes y la limitación de tamaño de las piezas.
Tampoco es posible producir mangos incorporados.

Para obtener ciclos importantes se inyectan moldes múltiples de preforma con sus
correspondientes núcleos a través de un colector. La puesta a punto del proceso es más
difícil que con la extrusión-soplado.

3.3. Moldeo por inyección-soplado biorientado:

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En esta técnica el material en estado fundido se inyecta a través de una boquilla en

un primer molde con la geometría de la preforma, ésta se enfría hasta
temperaturas en las que el material es todavía moldeable, posteriormente se le
introduce en otro molde que posee la geometría que se desea obtener en la pieza.
A diferencia del inyección-soplado, la preforma es estirada axialmente mediante
un pistón metálico, el cual posee orificios por donde se inyecta el aire encargado
de estirar el material de manera radial para que termine de adoptar la forma del
molde.

4. MATERIA PRIMA

Los materiales empleados para el proceso de soplado pertenecen a la familia de

los termoplásticos. Esto se debe a que se necesita que el material tenga un
comportamiento viscoso y se pueda deformar cuando tenga una temperatura
determinada, pues de otra forma la presión ejercida por el aire inyectado no podría
expandir el material por la cavidad del molde.

Los principales termoplásticos utilizados dependen de la técnica empleada, para

extrusión-soplado son; PEBD, PEAD, PVC, PS, PP, PA y ABS. Los utilizados en
la técnica de inyección soplado son; todos los empleados en extrusión-soplado y
además el PE cristal y PET.

5. PRODUCTOS FINALES
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Los contenedores desechables para empacar bienes de consumo líquidos constituyen la

mayor parte de productos que se fabrican con moldeo por soplado, pero no son los
únicos. Otros incluyen tambos grandes (55 gal) para embarcar líquidos y polvos,
grandes tanques de almacenamiento (2 000 gal), tanques para gasolina de automóviles,
juguetes y cascos para veleros y botes pequeños.

Los productos fabricados por moldeo por soplado son ampliamente utilizados en
muchos campos de la industria y en la vida diaria, tales como automoción, productos de
consumo, sector electrónico, tanques de fuel, mobiliario, sanidad, seguridad, embalaje,
juguetes, entre otros.

6.

VENTAJAS

Algunas de las ventajas que brinda este proceso de transformación son las siguientes:

 Diversas capacidades volumétricas

 Requiere  de presiones menores (25 - 150 psi) que el moldeo por inyección
(2,000 - 20,000 psi)
 Los productos obtenidos poseen excelentes propiedades mecánicas, buena
resistencia a la degradación y a ataques químicos.

7. DESVENTAJAS
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Las principales desventajas del moldeo por soplado son:

 Se requieren espacios grandes para el almacenamiento de piezas terminadas
 Se genera material residual en el método de extrusión-soplado
 Incrementos en los costos de producción para reciclar el material residual del
método extrusión-soplado

III. CONCLUSIONES

 Mediante extrusión- soplado se pueden obtener velocidades de

producción muy elevadas y los costes de producción son bajos, sin
embargo se producen muchos recortes y el control del espesor de pared
y de la distribución de espesores es muy limitado.

 Mediante inyección-soplado el control de espesor de las piezas es muy

bueno y no se producen recortes, sin embargo sólo se puede emplear
para piezas relativamente pequeñas y el coste de producción es mucho
mayor.

 Mediante tensión-soplado se obtienen piezas de muy buena

transparencia, buenas propiedades mecánicas y de barrera
(impermeables a gases), si bien el proceso es más caro que los
anteriores.

IV. BIBLIOGRAFÍA

 S. Kalpakjian, “Manufactura, ingeniería y tecnología” 5ta Edición, 2009

 P. Groover Mikell, “Fundamentos de Manufactura Moderna”, 2008