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Diseñando para el montaje y

desmontaje 7
7.1 Introducción
7.1.1 Definición e importancia del proceso de montaje
Un producto de consumo suele ser un conjunto de varios componentes individuales.
Cada componente ha sido planeado, diseñado y fabricado por separado. Sin
embargo, por sí mismos, los componentes tienen muy poca utilidad. Sólo después de
que se ensamblan en el producto final pueden realizar eficazmente su función
prevista.
El ensamblaje de un producto es una función de los parámetros de diseño que son
tanto intensivos (propiedades materiales) como extensivos (atributos físicos) en la
naturaleza. Entre los ejemplos de esos parámetros de diseño figuran, entre otros, la
forma, el tamaño, la compatibilidad de los materiales, la flexibilidad y la
conductividad térmica. Es fácil ver que, cuando los componentes individuales se
fabrican teniendo en cuenta la facilidad de montaje, el resultado es una reducción
significativa de los plazos de montaje. Esto conduce a un ahorro de recursos (tanto
materiales como humanos). Los diseñadores se han enfrentado al problema de
diseñar productos para su ensamblaje al menos desde el comienzo de la Revolución
Industrial.
Nunca se insistirá lo suficiente en la importancia de diseñar para facilitar el
montaje. El caso de diseñar para un ensamblaje fácil y eficiente (en términos de
tiempo como la métrica singular) ha sido hecho numerosas veces por los
investigadores. Esto es obvio a la luz del hecho de que un producto es, la mayoría de
las veces, un ensamblaje de varios componentes individuales. La alineación espacial
entre los componentes funcionalmente importantes es lo que hace que el producto
funcione. Dados estos antecedentes, es imperativo que cada componente sea
diseñado de tal manera que se alinee y se acople eficientemente. Esto implica el
diseño y el procesamiento del componente de una manera específica con respecto a
la forma, el tamaño, las tolerancias y el acabado de la superficie. Un componente
diseñado para el ensamblaje conlleva una reducción sustancial del tiempo de
ensamblaje así como del coste.

7.1.2 Definición e importancia del proceso de desmontaje

En un contexto de ingeniería, el desmontaje es el proceso organizado de desmontar
un producto sistemáticamente ensamblado (montaje de componentes). Los productos
pueden ser desensamblados para permitir el mantenimiento, mejorar la capacidad de
servicio, y/o alcanzar los objetivos de fin de vida (EOL), tales como la reutilización,
remanufactura y reciclaje del producto.
 Contrariamente a la intuición, el desmontaje no es necesariamente lo opuesto al
montaje. En muchos sentidos, los componentes deben ser diseñados para el
desmontaje de manera que el proceso pueda realizarse sin dañar las propiedades
intensivas y extensivas de las piezas. El desmontaje ha comenzado a ganar
importancia como proceso sólo en fecha relativamente reciente. Esto puede
Desarrollo de productos. DOI: [Link]
© 2014 Elsevier Inc. Todos los derechos reservados.
16 Desarrollo de
productos

se atribuyen a la creciente escasez de recursos naturales, al aumento de los costos de

procesamiento de materiales vírgenes (como la extracción de mineral de hierro para
la fabricación de acero) y a la legislación ambiental para que los fabricantes sean
más responsables en lo que respecta a la eliminación de desechos.

7.2 Diseño para el montaje

7.2.1 Definición
El diseño para el ensamblaje (DFA) busca simplificar el producto para que el costo
del ensamblaje se reduzca. Por consiguiente, la aplicación de los principios del DFA
al diseño de los productos suele dar lugar a una mejora de la calidad y la fiabilidad y
a una reducción del equipo de producción y del inventario de piezas. Se ha observado
repetidamente que estos beneficios secundarios a menudo superan las reducciones de
costos en el montaje.
El DFA, en principio, reconoce la necesidad de analizar el diseño tanto de la pieza
como del producto completo para cualquier problema de ensamblaje en una fase
temprana del proceso para reducir los costes durante todo el ciclo del producto. El
DFA puede definirse como un proceso de mejora del diseño del producto para un
montaje fácil y de bajo costo, lo que se logra mediante un enfoque simultáneo de los
aspectos duales de la funcionalidad y la facilidad de montaje.
La práctica del DFA como característica distintiva del diseño es un desarrollo
relativamente reciente, pero muchas empresas han estado haciendo DFA durante
mucho tiempo. Por ejemplo, General Electric publicó un manual interno de
productibilidad de la fabricación en los años sesenta, que debía servir como un
conjunto de directrices y datos de fabricación para los diseñadores. Estas directrices
incluían muchos de los principios del DFA tal y como lo conocemos hoy en día, sin
utilizar nunca esa nomenclatura en particular ni distinguirlo del resto del proceso de
desarrollo del producto.

7.2.2 Diferentes métodos de montaje

Los diferentes métodos de montaje son los siguientes:
● Ensamblaje manual: El ensamblaje manual es un proceso caracterizado por operaciones
realizadas manualmente, con o sin la ayuda de herramientas simples y de uso general,
como destornilladores y alicates. El costo por unidad es constante y el proceso requiere
poca inversión inicial. El montaje manual consiste en piezas que se trasladan a bancos de
trabajo, donde tiene lugar el ensamblaje de los componentes individuales en el producto
final. Generalmente se utilizan herramientas manuales para ayudar al trabajador a realizar
el montaje con facilidad. Aunque es el método de montaje más versátil y adaptable,
normalmente hay un límite superior para el volumen de producción, y los costos de mano
de obra (incluidos los beneficios, la compensación a los trabajadores por fatiga y lesiones,
y los gastos generales para mantener un entorno limpio y saludable) son más elevados.
● Ensamblaje automático: A menudo denominado automatización fija, este método utiliza
máquinas de indexación sincrónica y alimentadores de piezas o máquinas no sincrónicas,
en las que las piezas se manejan mediante un dispositivo de transferencia libre. Por lo
general, el sistema se construye para un solo producto y el costo por unidad disminuye a
 Diseñando para el montaje y desmontaje 16
medida que aumenta el volumen de producción.
● Automatización fija o dura: La automatización fija o dura se caracteriza por implicar una
máquina construida a medida que ensambla sólo un producto específico y conlleva una
gran inversión de capital. A medida que el volumen de producción aumenta, la fracción de
la inversión de capital comparada con
 Ensamblaje automático

Costo de
montaje Ensamblaje
por manual
producto

Ensamblaje robótico

Volumen de producción anual

Figura 7.1 Comparación de los diferentes métodos de montaje en función del tipo, el
volumen de producción y el coste.

el costo total de fabricación disminuye. Las tablas de indexación, los alimentadores de

piezas y los carros de control automáticos tipifican este método de ensamblaje
inherentemente rígido. En algunos casos, el ensamblaje automático también se conoce
como ensamblaje de tipo Detroit.
● Ensamblaje robótico: Esta forma de ensamblaje es la más adecuada para aquellos
productos cuyo volumen de producción se encuentra entre los volúmenes para los métodos
de ensamblaje manual y automático. Este método de ensamblaje de productos puede
alcanzar volúmenes más cercanos a los de los métodos de ensamblaje automático. La
automatización suave o el ensamblaje robótico incorpora el uso de sistemas de ensamblaje
robótico. Esto puede tomar la forma de un solo robot o de una célula de ensamblaje
robótico multiestación con todas las actividades controladas y coordinadas
simultáneamente por un PLC o una computadora. Aunque este tipo de método de
ensamblaje puede tener grandes costos de capital, su flexibilidad a menudo ayuda a
compensar el gasto en muchos productos diferentes.
En la figura 7.1 se hace una comparación entre los costos relativos de los
diferentes métodos de montaje por tipo y por volumen de producción. En la figura
7.2 se muestran las gamas de producción de cada tipo de montaje.

7.3 Directrices de diseño para los diferentes modos de

montaje
7.3.1 Ensamblaje manual
Las siguientes pautas de diseño pueden incorporarse al diseño del producto cuando se
diseñe para el ensamblaje manual:
● Eliminar la necesidad de que el trabajador tome decisiones, incluyendo la realización de
ajustes finales. Asegurar este paso elimina toda la subjetividad del proceso de toma de
decisiones, mejorando así la precisión del proceso de montaje.
● Asegurar la buena accesibilidad del producto así como la visibilidad.
● Eliminar la necesidad de herramientas de ensamblaje o medidores especiales diseñando los
componentes individuales para que sean autoalineables y autoubicados. Las piezas que se
encajan y encajan entre sí eliminan la necesidad de sujetadores separados. Esto resulta en
un ensamblaje más rápido y más económico.
 Volumen de producción anual
5

Ensamblaje
automático para
fines especiales
Número de
componente
s

1
100
200 500

Multistation
Ensambl Uno/dos con los robots
aje brazos
manual robóticos

Figura 7.2 Distinción de los diferentes métodos de montaje en función de los rangos de
producción.

● Minimizar el número total de partes individuales, si es posible. Para facilitar este objetivo,
pueden utilizarse componentes de uso múltiple.
● Eliminar el exceso de partes y combinar dos o más partes en una, si es funcionalmente posible.
● Evita o minimiza la necesidad de reorientar la pieza durante el proceso de montaje.
Asegurarse de que todos los procesos de inserción son simples. Evitar la necesidad de
rotación, liberación y reajuste. La inserción vertical siempre es preferible, ya que utiliza la
gravedad para realizar la tarea.
El proceso de ensamblaje manual conlleva una amplia manipulación de los
componentes por parte de los operadores. Por ello, es necesario diseñar los
componentes con miras a reducir al mínimo la necesidad de una manipulación
extensiva para que el proceso sea más rápido y preciso. A continuación se presentan
algunas directrices para lograr este objetivo:
● Diseña piezas que tienen simetría de extremo a extremo y simetría rotacional sobre el eje
de rotación. Si esto no es posible, el diseño debe incorporar una simetría máxima.
● Cuando sea imposible incorporar la simetría en el diseño de un producto, debe utilizarse la
asimetría obvia para facilitar la orientación y la inserción.
● Proporciona características que evitan el atasco y el enredo de las partes.
● Diseña las piezas de manera que haya poca o ninguna resistencia a la inserción. Esto puede
facilitarse proporcionando chaflanes para guiar la inserción de dos piezas de apareamiento.
● Diseñe un método de ensamblaje piramidal, si es posible. Hay que prever un ensamblaje
pro gresivo sobre un eje de referencia. En general, es mejor ensamblar desde arriba.
● Evita sujetar la pieza. Si esto es inevitable, la pieza debe ser diseñada de manera que se
asegure lo antes posible después de la inserción.
● Diseñe las piezas para facilitar su localización antes de la liberación. La liberación de una
pieza antes de su ubicación es un problema potencial de montaje.
● El uso de sujetadores comunes aumenta el costo de montaje en el siguiente orden: encaje a
presión, doblado de plástico, remachado y atornillado. Tengan en cuenta este factor cuando
diseñen métodos de sujeción y fijación rápida para mantener juntas dos o más partes.
7.3.2 Ensamblaje automático
En la sección anterior se ha distinguido claramente entre el montaje manual y el
montaje automático. Debido a la naturaleza intrínsecamente variable de los dos
métodos de montaje, las directrices de diseño para el montaje automático son
significativamente diferentes de las del montaje manual. Estas directrices son las
siguientes:
● Es necesario incorporar al diseño características de autoalineación y autoubicación para
facilitar el montaje. Se pueden lograr mejoras considerables utilizando chaflanes, pasadores
de guía, ples dim, y tornillos cónicos y ovalados.
● Utiliza la parte más grande y rígida del ensamblaje como base o accesorio, donde las otras
partes se apilan verticalmente para aprovechar la gravedad. Esto, a su vez, elimina la necesidad
de usar un accesorio de montaje. La mejor operación de ensamblaje se realiza en capas. Si esto
no es posible, el ensamblaje debe dividirse en subconjuntos y conectarse en una etapa
posterior.
● Como en todos los demás diseños para los principios X, utilice un alto porcentaje de piezas
estándar. Empleando el concepto de tecnología de grupo, comience con los sujetadores y
las arandelas. Usar módulos y subconjuntos estándar.
● Evitar la posibilidad de que las piezas se enreden, aniden o se desplacen durante la
alimentación, ya que esto puede complicar y retrasar indebidamente el proceso de montaje.
● Evite las piezas flexibles, frágiles y abrasivas y asegúrese de que las piezas tengan la
suficiente resistencia y rigidez para soportar las fuerzas que se ejercen sobre ellas durante
la alimentación, el montaje y el uso.
● Evite reorientar los montajes, ya que esos movimientos pueden requerir una estación de
trabajo o una máquina separada, lo que aumenta los costos.
● Diseñar las piezas para facilitar la automatización presentando o admitiendo las piezas en
la máquina de montaje en la orientación correcta después del mínimo tiempo posible en el
alimentador. Las piezas que son simétricas o claramente asimétricas pueden ser orientadas
fácilmente.
● Diseña piezas con un centro de gravedad bajo, impartiendo así en ellas una tendencia
natural a ser alimentadas.

7.3.3 Ensamblaje robótico

Las directrices son las siguientes:
● Reduzca el número de partes así como el tipo de partes. Muchos manipuladores de robots
tienen poca repetibilidad; por lo tanto, características como los labios, los plomos y los
chaflanes asumen una gran importancia.
● Asegúrate de que las partes que no se aseguran inmediatamente al insertarlas se auto ubican
en el ensamblaje.
● Diseñar los componentes de tal manera que todos puedan ser agarrados e insertados usando
la misma pinza del robot. Los cambios de pinzas y herramientas son una fuente importante
de ineficiencia.
● Diseñe productos que permitan el montaje vertical directamente desde arriba.
● Diseñar componentes para eliminar la necesidad de reorientación. Diseñar las piezas para
que puedan presentarse al brazo del robot en una orientación adecuada para el agarre.
● Diseñar componentes individuales para promover la facilidad de manejo a granel. Es
importante evitar las partes que anidan o se enredan; que son delgadas, pesadas o
excesivamente grandes o pequeñas; o que son resbaladizas.
7.4 Métodos para evaluar el DFA
Varios investigadores han propuesto métodos para evaluar la eficiencia del diseño de
un producto desde la perspectiva del montaje del mismo. La comparación de dos
diferentes
Los diseños de productos que utilizan una de estas metodologías pueden permitir que
se determine el mejor diseño. Como tal, estos métodos se concentran en una
evaluación objetiva del diseño. Obsérvese que existen varios métodos para la
evaluación del montaje, tales como
● El método de evaluación del montaje de Hitachi
● El método DFA de Lucas
● El sistema de evaluación de la productividad de Fujitsu
● El método DFA de BoothroydDewhurst
● El método DFA de AT&T
● El método DFA de Sony
● SAPPHIRE (un paquete de software utilizado para analizar la facilidad de montaje del
producto).
Las tres técnicas que se examinan en este capítulo son
1. El método de evaluación de la asamblea de Hitachi: Este método tiene por objeto
facilitar las mejoras del diseño mediante la identificación de las debilidades del diseño en la
etapa más temprana del proceso utilizando una puntuación de evaluación de la
ensamblabilidad y una relación de costo de ensamblado.
2. El método DFA de Lucas: El análisis se lleva a cabo en tres etapas secuenciales: funcional,
de alimentación y de ajuste.
3. El método DFA de Boothroyd-Dewhurst: Este método busca reducir el número de piezas
considerando la manipulación manual y los tiempos de inserción manual.

7.4.1 El método de evaluación de la capacidad de ensamblaje de Hitachi

El objetivo del método de evaluación de la ensamblabilidad (MEA) de Hitachi es
facilitar las mejoras del diseño mediante la identificación de los puntos débiles en el
diseño del producto en la etapa más temprana posible. Esto se logra utilizando dos
indicadores principales: un índice de puntuación de la evaluación de la
ensamblabilidad (E), que evalúa la calidad del diseño determinando la dificultad de
las operaciones, y un índice de costo de ensamblado (K), que proyecta elementos del
costo de ensamblado.
El método Hitachi considera que tanto el costo como la calidad son importantes.
Esto significa que un diseño de bajo costo no es necesariamente el mejor;
alternativamente, un buen diseño puede ser demasiado caro. Este es el único método
de evaluación que tiene en cuenta la economía del diseño del producto y por lo tanto
no es de naturaleza puramente técnica. En la figura 7.3 se ilustra el flujo de la lógica
en la toma de decisiones de diseño mediante el método de evaluación de Hitachi.
El siguiente es el procedimiento por pasos de Hitachi para la evaluación general del
diseño:
● El universo general de operaciones de ensamblaje se clasifica en 20 tareas de ensamblaje
elementales. A cada tarea se le asigna un símbolo que indica el contenido de la tarea. Cada
tarea se relaciona específicamente con los procesos de inserción y fijación y no con la
manipulación de piezas.
● Cada una de las tareas elementales está sujeta a una puntuación de penalización que refleja
el grado de dificultad de la tarea. Los puntajes de penalización se obtienen del análisis de
los datos del taller y se revisan constantemente para reflejar los cambios en la tecnología y
los métodos. Las puntuaciones de los penaltis se clasifican, y todas se comparan con la tarea
 elemental con la puntuación de penaltis más baja. Por ejemplo, a la simple tarea de colocar
un objeto encima de otro objeto sin requerir mucha precisión se le asigna una puntuación
de penalización de 0 debido a la inherente facilidad con la que la tarea puede ser realizada.
Por el contrario, a la tarea más complicada de soldar (método de ensamblaje) se le asigna la
puntuación de penalización mucho más alta, 20.
● Los factores que influyen en las tareas elementales se extraen como coeficientes y las
puntuaciones de penalización se modifican en consecuencia.
Paso de diseño del producto
Preparar los dibujos conceptuales de los productos, incluidos los de ensamblaje automático
Haciendo dibujos de prototipos
Preparar los dibujos de diseño del producto
Recibiendo muestras

Evaluación de la ensamblabilidad
Grado de dificultad de las operaciones de montaje
(puntuación de evaluación de ensamblaje)
Costos de montaje aproximados (relación de costos de montaje estimados)
M

Comparaciones
Comparaciones de varios diseños conceptuales
Comparación con los productos de otras empresas
Clasificación de ensamblaje de productos: Identificar los puntos a mejorar Estimar los efectos de la me

Figura 7.3 Diagrama de flujo de evaluación de la ensamblabilidad y mejora del diseño para el
método de evaluación de Hitachi.

● Las condiciones de acoplamiento (contacto) apropiadas para cada parte se expresan

mediante otros símbolos AEM.
● El total de las diversas puntuaciones de penalización de un componente individual se
modifica mediante los coeficientes de contacto (como se ha descrito anteriormente) y se
resta de la mejor puntuación posible
(100) para dar la puntuación de evaluación de ensamblabilidad de la pieza.
● La puntuación total del producto se define como la suma de las puntuaciones de
ensamblabilidad de las tareas individuales dividida por el número total de tareas.
● En general, una puntuación de 80 o más y un valor K de 0,7 (que implica un ahorro del
30%) o inferior son aceptables.

7.4.2 Método de evaluación del DFA de Lucas

El método DFA de Lucas fue desarrollado a principios de los años 80 por la
Corporación Lucas en el Reino Unido. El método Lucas se basa en una escala de
puntos que da una medida relativa de la dificultad asociada con el montaje. Este
método se bas a en tres análisis separados y secuenciales, que se describen
mediante el diagrama de flujo de la secuencia de ensamblaje. La figura 7.4 muestra el
diseño de Lucas para el procedimiento de ensamblaje mecánico.
El procedimiento sigue los siguientes pasos.
1. Especificación del diseño del producto
2. Análisis del producto
3. Análisis funcional (primer análisis de Lucas); volver al paso 2 si el análisis da problemas
4. Análisis de alimentación (segundo análisis Lucas)
 Diseño del producto
especificación

Análisis del producto

Análisis funcional

Análisis de la fabricación

El análisis de la manipulación
Análisis de automatización, alimentación, agarre

Análisis del ajuste

Fijación de la inserción

Resultados

Figura 7.4 Diagrama de flujo de la secuencia de montaje del modelo de evaluación del DFA de
Lucas.

5. Análisis de ajuste (tercer análisis Lucas)

6. Evaluación
7. Vuelva al paso 2 si los análisis identifican problemas.
El análisis funcional constituye la primera parte de este sistema de evaluación.
Los componentes se dividen en dos grupos. El primer grupo incluye componentes
que desempeñan una función primaria y, por lo tanto, existen por razones
fundamentales. Estos componentes se consideran esenciales, o partes A. El segundo
grupo, los componentes B, son no esenciales, como los sujetadores y localizadores.
La eficiencia del diseño (DE) se calcula mediante la fórmula:

DEA/(A B100)

La eficiencia del objetivo es de al menos el 60%.

El análisis de la alimentación constituye la segunda parte de este sistema de
evaluación. Este análisis se ocupa de los problemas relacionados con la
manipulación de los componentes y las moscas del subconjunto antes de que sean
admitidos en el sistema de ensamblaje. Respondiendo a un grupo de preguntas sobre
el tamaño, peso, dificultades de manejo y orientación de una pieza,
 Tabla 7.1 Análisis del manejo manual de Lucas (Índice
de manejo = A + B + C + D)
Puntu
ación
A. Tamaño y peso de la pieza
Muy pequeño, requiere herramientas 1.5
Conveniente, sólo con las manos 1
Grande y/o pesado, requiere más de una mano 1.5
Grande y/o pesado, requiere un elevador o dos 3
personas
B. Dificultades de manejo
Delicado 0.4
Flexible 0.6
Sticky 0.5
Tangible 0.8
Anidando severamente 0.7
Afilado o abrasivo 0.3
Intocable 0.5
Problema de agarre, resbaladizo 0.2
No hay dificultades de manejo 0
C. Orientación de la parte
Simétrico, no se requiere orientación 0
De punta a punta, fácil de ver 0.1
De punta a punta, no visible 0.5
D. La orientación rotativa de la parte
Simetría rotacional 0
Orientación rotacional, fácil de ver 0.2
Orientación rotacional, difícil de ver 0.4

se puede calcular su índice de alimentación/manejo. El índice de alimentación/manejo

se calcula de la siguiente manera:

Relación F/H =(Índice de alimentación/manipulación)/Número de

componentes esenciales El valor objetivo es 2,5.

El análisis de ajuste es similar al análisis de alimentación. Un índice de ajuste de
1,5 es un valor objetivo para cada conjunto. Sin embargo, nótese que normalmente
hay una mayor variación en los índices de ajuste que en los índices de alimentación.
Una vez más, se desea un índice de ajuste global de 2,5.

Índice de ajuste = (Índice total de ajuste)/(Número de componentes

esenciales)

La tabla 7.1 muestra el análisis de manipulación manual utilizado en el método

Lucas, mientras que la tabla 7.2 muestra el análisis de ajuste manual para este
método.
 Tabla 7.2 Análisis
del ajuste manual de Lucas
(Índice de ajuste = A + B + C + D + E +
F)
Puntuación
A. Colocación y fijación de la pieza
La orientación de autocontrol 1.0
Requiere de la celebración 2.0
Más uno de los siguientes:
Autoprotección (es decir, chasquidos) 1.3
Follando 4.0
Remachando 4.0
B. Dirección del proceso
Línea recta desde arriba 0
En línea recta, no desde arriba 0.1
No es una línea recta 1.6
Doblar 4.0
C. Inserción
Inserción única 0
Múltiples inserciones 0.7
Múltiples inserciones simultáneas 1.2
D. Acceso y/o visión
Directo 0
E. Alineación
Fácil de alinear 0
Difícil de alinear 0.7
F. Fuerza de inserción
No hay resistencia a la inserción 0
Resistencia a la inserción 0.6
Restringido 1.5

La última parte del método Lucas es calcular el coste de fabricación de cada

componente. Este coste de fabricación puede influir en la elección del material y en
el proceso de fabricación de la pieza. Aunque no es un verdadero cálculo del coste de
la pieza, este método ayuda a guiar a los diseñadores dando una medida relativa del
coste de fabricación. Los valores de cada uno de los siguientes coeficientes se derivan
de tablas detalladas desarrolladas para este fin. El índice del costo de fabricación de
la pieza es

MiRc PcMc
donde
Rc = CcCmpCs (Ct o Cf) es el coste relativo;
Cc = factor de
complejidad; Cmp =
factor material; Cs =
sección mínima;
Ct = factor de tolerancia, o Cf = factor de acabado (el que sea mayor);
Pc = costo de procesamiento;
Mc = VCmt, Wc es el costo del material;
i = volumen (mm3);
Cmt = costo del material;
Wc = Coeficiente de desperdicio.

7.4.3 El método de evaluación del DFA de Boothroyd-Dewhurst

El método de evaluación del montaje de BoothroydDewhurst se basa en dos
principios: la aplicación de criterios a cada pieza para determinar si debe estar
separada de todas las demás, y la estimación de los costos de manipulación y
montaje de cada pieza mediante el proceso de montaje apropiado.
El método BoothroydDewhurst se basa en un diseño existente, que se evalúa y
mejora de forma iterativa. El proceso sigue los siguientes pasos:
1. Seleccione un método de ensamblaje para cada pieza
2. Analizar las piezas para los métodos de ensamblaje dados
3. Refinar el diseño en respuesta a las deficiencias identificadas por el análisis
4. Vuelva al paso 2 hasta que el análisis arroje un diseño satisfactorio.

El análisis se realiza generalmente utilizando una hoja de trabajo específica. Se

utilizan tablas y gráficos para estimar el tiempo de manipulación e inserción de las
piezas. Cada tabla se bas a en un código de dos dígitos, que a su vez se basa en el
tamaño, el peso y las características geométricas de una pieza. Los tiempos de
manipulación e inserción son una función de los siguientes parámetros compuestos.
Cada uno de estos parámetros afecta directamente al proceso de montaje,
simplificándolo o complicándolo:
● Tamaño del componente
● El grosor de los componentes
● El peso de los componentes
● Tendencia del componente a la anidación
● Tendencia del componente al enredo
● Fragilidad de los componentes
● Flexibilidad de los componentes
● Componente resbaladizo
● La pegajosidad de los componentes
● Necesidad de usar dos manos para realizar el ensamblaje
● Necesidad de utilizar herramientas de agarre especializadas para realizar el montaje
● Necesidad de aumento óptico para efectuar el ensamblaje
● Necesidad de asistencia mecánica para efectuar el montaje.
Las operaciones de no ensamblaje también están incluidas en la hoja de trabajo. Por
ejemplo, se asigna un tiempo extra cada vez que se reorienta el montaje.
A continuación, todas las partes se evalúan en base a si cada una de ellas es
realmente necesaria en el ensamblaje haciendo las siguientes preguntas:
● ¿Se mueve la parte en relación con otra parte?
● ¿Son necesarias las propiedades materiales de la pieza?
● ¿Es necesario que la pieza sea una entidad separada por el bien del ensamblaje?

A continuación se evalúa la lista de todas las partes para obtener el número

mínimo de partes teóricamente necesarias, que se denomina Nm. En el cuadro 7.3 se
muestra la tabla que se utiliza comúnmente para la evaluación del ensamblaje según
el método BoothroydDewhurst.
En la columna I, el número 1 se utiliza para representar que una parte es esencial,
y el 0 para representar que una parte no es esencial. El método supone que el tiempo
de montaje ideal de una pieza es de 3 s. Dado este supuesto, el DE puede calcularse
como (3 s × Nm)/Tm.
De este debate se desprende claramente que el método puede llevar bastante
tiempo, debido a la cantidad de detalles intrincados que entraña el procedimiento de
análisis. Se ha desarrollado un programa informático para acelerar la aplicación de
este proceso. En el cuadro 7.4 se muestra un ejemplo de los tiempos estimados
necesarios para la manipulación manual de los componentes para el montaje del
producto.
La columna más a la izquierda de la Tabla 7.4 especifica la simetría de la pieza.
La simetría alfa depende del ángulo a través del cual una pieza debe ser rotada
alrededor de un eje perpendicular al eje de rotación, para repetir su orientación. La
simetría beta depende del ángulo a través del cual una pieza debe ser rotada
alrededor del eje de inserción, para repetir su orientación. Las piezas se clasifican, en
las filas de la tabla, por el total de grados de estos ángulos.
Las columnas 0-3 enumeran las partes de tamaño y peso nominal que son fáciles
de agarrar y manipular con una mano sin la ayuda de herramientas. Las partes de las
columnas 4-7 requieren herramientas de agarre debido a su tamaño. La columna 8
tiene partes que anidan o se enredan gravemente a granel. La columna 9 tiene partes
que requieren dos manos, dos personas o asistencia mecánica para su manipulación.
Los grupos 1 y 2 se subdividen a su vez en categorías que representan la cantidad
de orientación requerida en base a la simetría de la parte.
El segundo dígito del código de manejo se basa en la flexibilidad, la
resbaladicidad, la adherencia, la fragilidad y las características de anidación de la
pieza. Este dígito también depende de las divisiones de grupo del primer dígito como
sigue:
1. Para las columnas 0-3, el segundo dígito clasifica el tamaño y el grosor de una pieza.
2. En las columnas 4-7, el segundo dígito clasifica el grosor de la pieza, el tipo de
herramienta necesaria para la manipulación y la necesidad de aumento óptico durante el
proceso de manipulación.
3. En la columna 8, el segundo dígito clasifica el tamaño y la simetría de una pieza.
4. Para la columna 9, el segundo dígito clasifica la simetría, el peso y el carácter entrelazado
de las partes a granel.

El primer dígito se divide en tres grupos principales:

1. Un primer dígito de 0-2 significa que la pieza no está asegurada inmediatamente después de la
inserción.
2. Un primer dígito de 3-5 significa que la pieza se asegura a sí misma o a otra inmediatamente
después de la inserción.
3. Un primer dígito de 9 significa que el proceso involucra partes que ya están en su lugar.
Tabla 7.3 Método Boothroyd-Dewhurst para evaluar el DFA
A B C D E F G H I Nombre
de la
Asamblea
Parte ID Número de Código Tiempo de Código Tiempo de Tiempo Costo de ¿Parte
operaciones de manipulació de inserción de la esencial?
idénticas manejo n manual inserció manual por operación operación
consecutivas de 2 por pieza n de 2 pieza (BD +F)
dígitos dígitos

Total Tm = Cm = Nm =

Clasificación, codificación y base de datos de las características de las piezas que afectan al
Cuadro 7.4
tiempo de manipulación manual en segundos (para las piezas que se pueden agarrar y manipular con una
mano sin la ayuda de herramientas de agarre)
Partes fáciles de agarrar y manipular Piezas con dificultades de manejo

Espesor > 2 mm Espesor ≤ 2 mm Espesor > 2 mm Espesor ≤ 2 mm

Tamaño > Tamaño Tamaño < Tamaño > Tamaño ≤ Tamaño > Tamaño Tamaño < Tamaño > Tamaño ≤
15 mm 6-15 mm 6 mm 6 mm 6 mm 15 mm 6-15 mm 6 mm 6 mm 6 mm

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
(α +β)< 360 0 1.13 1.43 1.88 1.69 2.18 1.84 2.17 2.65 2.45 2.98
360≤(α +β)≤540 1 1.5 1.8 2.25 2.06 2.55 2.25 2.57 3.06 3 3.38
540≤(α +β)≤720 2 1.8 2.1 2.55 2.36 2.85 2.57 2.9 3.38 3.18 3.7
(α +β)=720 3 1.95 2.25 2.7 2.51 3 2.73 3.06 3.55 3.34 4
17 Desarrollo de
productos

Los grupos 1 y 2 se subdividen a su vez en clases que consideran el efecto del acceso
obstruido o la visión restringida en el tiempo de reunión.
El segundo dígito del código de ensamblaje se basa en las siguientes divisiones de
grupo del primer dígito:

1. Para un primer dígito de 0-2, el segundo dígito clasifica la facilidad de enganche de las
piezas y si es necesario mantener la presión para mantener la orientación o la ubicación.
2. Para un primer dígito de 3-5, el segundo dígito clasifica la facilidad de enganche de las
piezas y si la operación de sujeción implica un simple encaje a presión, una operación de
atornillado o un proceso de deformación plástica.
3. Para un primer dígito de 9, el segundo dígito clasifica los procesos mecánicos,
metalúrgicos y químicos.

Se sabe que el método BoothroydDewhurst reduce el número total de

componentes individuales de un conjunto. Sin embargo, esto se ha logrado a menudo
a costa de la complejidad de las piezas. La complejidad de las piezas no se presta
fácilmente a la fabricación. Del mismo modo, las piezas complejas son
intrínsecamente más difíciles de desmontar.

7.5 Un método de DFA basado en las normas de MTM

Una metodología de ensamblaje mejorada tiene en cuenta numerosos factores, como
el peso, el tamaño y la forma de los componentes que se ensamblan; la frecuencia de
las tareas de ensamblaje (basada en el número de productos similares que se
ensamblan en un plazo determinado); las necesidades de personal; los requisitos
posturales; la manipulación de materiales y la necesidad de preparación de los
componentes. Varios factores humanos, además de los factores de diseño y
económicos, merecen ser considerados debido a la intensidad de la mano de obra del
proceso de ensamblaje.
Las operaciones de montaje más utilizadas se registran y describen con suficiente
detalle. Cada operación de ensamblaje se subdivide en tareas elementales básicas.
Sólo una fracción de estas tareas realiza realmente el ensamblaje. Las tareas
restantes constituyen acciones tales como alcanzar y agarrar herramientas. En el
cuadro 7.5 se presenta un índice basado en el método de medición del tiempo (MTM)
para el montaje. La tarea de montaje más sencilla -insertar un objeto fácil de agarrar
sin que un trabajador capacitado ejerza mucha fuerza con la mano en condiciones
normales- se considera la tarea básica de montaje. A esta tarea se le asignó una
puntuación de 73 unidades de medida del tiempo, que corresponde a una duración de
aproximadamente 2 s. Las puntuaciones posteriores se asignaron sobre la base de un
estudio detallado de las operaciones de montaje más frecuentes.
La figura 7.5 muestra un sistema de medidas que puede ser utilizado para mejorar
la facilidad de montaje de las arquitecturas de los productos. La figura 7.6 representa
un método para permitir la mejora del diseño para el ensamblaje del producto. Cabe
señalar que estas tablas y figuras se mencionarán en un capítulo posterior sobre el
diseño para el mantenimiento.
Cuadro 7.5 Sistema de evaluación para el análisis numérico del
ensamblaje
Atributo o Parámetros de Puntua Interpretación
característica de diseño ción
diseño
Fuerza de montaje
Movimiento en línea Las operaciones de 0.5 Poco esfuerzo requerido
recta, empuje de
no se ejerce presión mano 1 Se requiere un esfuerzo
moderado
2 Se requiere un gran esfuerzo
En línea recta y Girando y empujando 1 Poco esfuerzo requerido
movimiento de giro operaciones a mano 2 Se requiere un esfuerzo
moderado
sin presión 4 Se requiere un gran esfuerzo
Movimiento en línea La fricción entre 2 Poco esfuerzo requerido
recta superficies
con el ejercicio de o de bloqueo... 2.5 Se requiere un esfuerzo
moderado
presión 4 Se requiere un gran esfuerzo
En línea recta y La fricción entre 2.5 Poco esfuerzo requerido
superficies
movimientos de giro o de bloqueo... 3 Se requiere un esfuerzo
con moderado
el ejercicio de la presión 5 Se requiere un gran esfuerzo
Los movimientos de La rigidez del 2.5 Poco esfuerzo requerido
giro con material
Esfuerzo de presión 4 Se requiere un esfuerzo
moderado
6 Se requiere un gran esfuerzo
Manejo de materiales
Componente/apoyo Componente 2 Fácil de entender
tamaño dimensiones (muy 3.5 Moderadamente difícil de
entender
grande o muy 4 Difícil de comprender
pequeño)
Magnitud del peso 2 Luz (< 7,5 libras)
2.5 Moderadamente pesado (< 17.5
lb)
3 Muy pesado (< 27.5 lb)
Componente/apoyo Simetría 0.8 Ligero y simétrico
Simetría componentes fáciles 1.2 Ligero y semisimétrico
de
Maneje 1.4 Ligero y asimétrico
2 Moderadamente pesado,
simétrico
2.2 Moderadamente pesado,
semisimétrico
2.4 Moderadamente pesado,
asimétrico
4.4 Pesado y simétrico
 4.6 Pesado y semisimétrico
5 Pesado y asimétrico
Necesidad de herramientas para el montaje
El ejercicio de la fuerza 1 No se necesitan herramientas
2 Se necesitan herramientas
comunes
3 Se requieren herramientas
especializadas
Esfuerzo de torsión 1 No se necesitan herramientas
2 Se necesitan herramientas
comunes
3 Se requieren herramientas
especializadas
(Continuación)
 Cuadro 7.5 Sistema de evaluación
Cuadro 7.5para el análisis numérico del
(continuación)
ensamblaje
Atributo o Parámetros de Puntua Interpretación
característica de diseño ción
diseño
Accesibilidad de las articulaciones/accesorios
Dimensiones Largo, ancho, 1 Hendiduras de sujeción
superficiales y amplias;
profundidad, radio, una ranura grande y fácilmente
ángulo visible o
hecho con la receso en caso de ajustes bruscos
superficie
1.6 Profundos y estrechos huecos
para los cierres,
ranura o hueco oscuro en caso de
encaja a la perfección
2 Un cierre muy profundo y muy
estrecho
huecos, ranura para fisgonear
El broche de presión es difícil de
localizar
Ubicación En la superficie plana 1 La ubicación de la ranura permite
una fácil
acceso.
En la superficie 1.6 La ubicación de la ranura es
angular difícil de
acceso; alguna manipulación
requerido
En una ranura 2 La ubicación de los surcos es
muy difícil
para acceder
En la superficie 1.5 Se requiere cierta manipulación
vertical
contra la gravedad
En horizontal 1 La ubicación de la ranura permite
una fácil
superficie acceso a
Posicionamiento
Nivel de precisión Simetría 1.2 No se requiere precisión
requerido para 2 Se requiere cierta precisión
posicionar
la herramienta 5 Se requiere una gran precisión
Asimetría 1.5 No se requiere precisión
2 Se requiere cierta precisión
5 Se requiere una gran precisión

7.6 Un estudio de caso del DFA

Es evidente que una vez que se identifican las anomalías de diseño, se pueden
realizar alteraciones para mejorar el diseño del producto desde la perspectiva del
montaje. Una vez que se han tomado las correspondientes decisiones de diseño, se
puede tener en cuenta el costo de fabricación de esos componentes para optimizar el
proceso de fabricación y maximizar el potencial de beneficio.
La figura 7.6 ilustra la aplicación práctica del método DFA. Trata de la operación
de montaje de un monitor de ordenador (la tabla 7.6 presenta los distintos
componentes que constituyen un monitor de ordenador) y se presenta en forma de
tabla en la tabla 7.7.
 Requisito de
Requisito de una
reorientación frecuente
gran fuerza de
durante el montaje
montaje
Demasiado tiempo
improductivo dedicado
a las operaciones de
sujeción

Adoptar un enfoque de Utiliza sujetadores

Rediseñar que se pueden sujetar y desatar
los componentes
montaje "de abajo haciaen una sola
conacción.
conos yIncorporar broches, ganchos, etc. en el diseño de los componentes de t
características
arriba". Rediseñar las de ajuste de forma que
superficies de permitan un fácil montaje
apareamiento para y desmontaje
minimizar la necesidad de Usar la gravedad tanto
como sea
Usar las reglas de diseño estándar
posible
Rediseño
Hacer que las ranuras de los sujetadores, las ranuras, etc. sean fácilme
No

¿Es factible el nuevo diseño?

No Sí

¿Es factible el costo del nuevo diseño?

Sí
Alterar el diseño

Figura 7.5 Mejora de las características de diseño del producto para facilitar el montaje.

La cantidad total de tiempo que se tarda en montar un monitor de ordenador típico es

de aproximadamente
3.378 min. Los tornillos de fijación y las orejetas de flexión son dos de las tareas que
más tiempo consumen y que deben abordarse desde la perspectiva del diseño.
Simplificando estas tareas a través de mejoras en el diseño de los productos se puede
reducir el tiempo de montaje así como los costes relacionados.
El resto de este capítulo se centra en la cuestión del desmontaje de productos: su
importancia en el contexto de las crecientes preocupaciones ambientales, sus
repercusiones en los costos y algunos métodos para que los diseñadores de productos
puedan incorporar el desmontaje como una de las X de la metodología de los IAD.
 Evaluación del montaje

Disponga cada
acción de
ensamblaje
principal en orden
descendente de las

Ordenar las subacciones

dentro de cada acción de
ensamblaje principal en
orden descendente de las
puntuaciones numéricas
Evaluar la puntuación numérica más alta

Evaluar las anomalías de diseño asociadas al proceso

Sugerir alternativas de diseño factibles

No
M a la nacionalidad y al ensamblaje?
...que afecta
como wit fun di
No

Sí

¿Rentable?

Alterar el diseño

Figura 7.6 Metodología para permitir la mejora del diseño para el ensamblaje del producto.

7.7 Diseño para el desmontaje

7.7.1 Definición
En la actual era de la conciencia ambiental, los objetivos de la EOL, como la
reutilización de componentes (componentes de un producto retirado utilizados sin
mejorar en un nuevo producto), la remanufactura (componentes de un producto
retirado utilizados en un nuevo producto después de una
 Tabla 7.6 Componentes de un monitor de ordenador
No. Nombre del componente Material de los Cantidad
componentes
1 Tornillo de la espalda Cobre 4
2 Tornillos PCB Cobre 2
3 Tornillos CRT Cobre 4
4 Ensamblaje de CRT/PCB Mixto 1
5 La cubierta trasera... Plástico 1
6 Base giratoria Plástico 1
7 Pivote Plástico 1
8 Montaje del yugo Mixto 1
9 Cable de desviación Mixto 1
10 Tornillos de retención Cobre 2
11 Cable principal Cobre 1
12 Perillas de ajuste Plástico 4
13 Tornillo de retención del Cobre 1
PCB
14 Los tacos de retención... Aluminio 4
15 Ensamblaje del PCB Mixto 1
16 Tablero trasero Plástico 1
17 CRT Mixto 1

mejora tecnológica), y el reciclaje (reutilización a nivel de material, como el

reciclaje de plásticos), constituyen algunas de las razones más importantes para
desmontar los productos. Esto puede atribuirse al asombroso impacto de los
desechos industriales y domésticos en el medio ambiente. La amplia difusión de los
bienes de consumo y los ciclos de vida más cortos de los productos han dado lugar a
que se deseche un número sin precedentes de productos usados. Por ejemplo, en
2005 había en promedio una computadora por familia en los Estados Unidos. En
1991, la Universidad Carnegie Mellon estimó que unos 150 millones de
computadoras obsoletas, ninguna con materiales fácilmente recuperables, requerían
más de 8 millones de metros cúbicos de espacio en los vertederos a un costo de
alrededor de 400 millones de dólares (Lee et al., 2001). Sin embargo, el número de
posibles vertederos para residuos sólidos no peligrosos ha disminuido
exponencialmente. Sólo en los Estados Unidos, los vertederos disminuyeron de
18.000 en 1985 a 9.000 en 1989. Según un estudio, los Estados Unidos perdieron
más del 70% de sus vertederos para 1997 (Zhang y otros, 1997), y los vertederos de
muchos estados alcanzaron sus capacidades permitidas a un ritmo alarmante. Los
productos EOL contienen grandes cantidades de material reutilizable que es
demasiado caro de eliminar; la recuperación de este material beneficiaría tanto al
fabricante como al medio ambiente.
Según el grado de desmontaje, el desmontaje no destructivo puede clasificarse
además en dos categorías:
● Desmontaje total: El producto completo se desmonta en sus componentes. Esto puede no
ser económicamente viable debido a la imposición de limitaciones externas, como el
tiempo, los factores económicos y la presencia de materiales peligrosos.
● Desmontaje selectivo: El desmontaje selectivo es el desmantelamiento reversible de
productos complejos en subconjuntos menos complejos o en partes individuales (Lambert,
1999). Supone la eliminación sistemática de las partes constituyentes deseables de un
conjunto, asegurando al mismo tiempo que no se produzca un deterioro de las piezas debido
al proceso (Brennan et al., 1994).
Tabla 7.7 Operación de montaje de un monitor de ordenador
Descripción de la tarea Total Fuerza de montaje Manejo de materiales
de la
tarea La El La Tamañ Peso La
fricció acuñam rigidez o del compue simetría
n entre iento del compue sto del
superfi entre las material sto compuest
cies superfic o
ies
1. Ensamblar el tablero trasero
a. Colocar la tabla trasera en su lugar 10.92 – 2 – 2 2 1.2
b. Doblar la primera orejeta de 22 – – 6 3 2 1.4
retención
c. Doblar la segunda orejeta de 22 – – 6 3 2 1.4
retención
d. Doblar la tercera orejeta de 22 – – 6 3 2 1.4
retención
e. Doblar la cuarta orejeta de 22 – – 6 3 2 1.4
retención
2. Ensamblar el PCB
a. Colocar el PCB en su lugar 11.55 – 2 – 2 2 0.8
b. Doblar la primera orejeta de 24.53 – – 6 4 2 0.8
retención
c. Doblar la segunda orejeta de 24.53 – – 6 4 2 0.8
retención
d. Doblar la tercera orejeta de 24.53 – – 6 4 2 0.8
retención
e. Doblar la cuarta orejeta de 24.53 – – 6 4 2 0.8
retención
f. Colocar el tornillo de retención del 18.27 5 – – 4 2 0.8
PCB
3. Ajustar el ensamblaje CRT/PCB
a. Atornillar el primer tornillo del 15.12 2 – – 2 2 0.8
PCB
b. Tornillo segundo tornillo PCB 15.12 2 – – 2 2 0.8
c. Atornillar el primer tornillo del 15.12 2 – – 2 2 0.8
PCB
d. Tornillo segundo tornillo PCB 15.12 2 – – 2 2 0.8
e. Tornillo tercer tornillo del PCB 15.12 2 – – 2 2 0.8
f. Tornillo cuarto tornillo PCB 15.12 2 – – 2 2 0.8
g. Montaje del yugo de ajuste 13.13 – 3 – 2 2 1.4
h. Ajustar el cable de desviación 13.02 – 3 – 2 2 0.8
4. Colocar el cable principal...
a. Instalar el cable principal 17.77 – 3 – 4 2.5 2.2
b. Fijar el primer tornillo de retención 15.65 2 – – 2 2 0.8
c. Fijar el segundo tornillo de 15.65 2 – – 2 2 0.8
retención
5. Ensamblar la cubierta trasera
a. Quitar la tapa trasera 15.44 – 3 – 3.5 2 1.2
b. Tornillo primer tornillo trasero 15.12 2 – – 2 2 0.8
c. Tornillo segundo tornillo trasero 15.12 2 – – 2 2 0.8
d. Tornillo tercer tornillo trasero 15.12 2 – – 2 2 0.8
e. Tornillo cuarto tornillo trasero 15.12 2 – – 2 2 0.8
6. Ensamblar el pivote giratorio
a. Ajustar el pivote giratorio 18.16 – – 4 3.5 2 1.2
b. Soporte giratorio de ajuste 10.92 – 2 – 2 2 1.2
7. Ensamblar la base giratoria
a. Ajustar la base giratoria 10.50 – 2 – 2 2 1.2
b. Girar la base giratoria sobre el 13.54 – 4 – 2 2 1.2
pivote
8. Ensamblar las perillas de ajuste
a. Ajustar el primer botón de ajuste 10.5 – 1.5 – 2 2 0.8
b. Ajustar el segundo botón de ajuste 10.5 – 1.5 – 2 2 0.8
c. Ajustar el tercer botón de ajuste 10.5 – 1.5 – 2 2 0.8
d. Ajustar el cuarto botón de ajuste 10.5 – 1.5 – 2 2 0.8
Puntuación total 563
Tiempo total para la operación de ensamblaje: 5630 TMUs = 3.378 min.
 Herramientas Accesibilidad y posicionamiento Permisos

Esfuerz Esfuerz Dimens Ubicación Precisión Permiso Se Prestacio La fatiga

o de o de iones de la de admiten nes del visual
fuerza torsión colocación postura mociones personal permitida
de la
herramien
ta

1 – 1 - 1.2 – – – 5%
3 – 1.6 – 2 – – – 10%
3 – 1.6 1 2 – – – 10%
3 – 1.6 1 2 – – – 10%
3 – 1.6 1 2 – – – 10%
1

1 – 1 1 1.2 – – – 5%
3 – 2 2 2.5 – – – 10%
3 – 2 2 2.5 – – – 10%
3 – 2 2 2.5 – – – 10%
3 – 2 2 2.5 – – – 10%
1 – 1.6 1 2 – – – 5%

– 2 1.6 2 2 – – – 5%
– 2 1.6 2 2 – – – 5%
– 2 1.6 2 2 – – – 5%
– 2 1.6 2 2 – – – 5%
– 2 1.6 2 2 – – – 5%
- 2 1.6 2 2 – – – 5%
– – 1 1 1.6 – – – 1%
1 – 1 1 1.6 – – – 1%
1

1 - 1.6 1 2 – – – 1%
– – 1.6 2 2 – – – 5%
– 2 1.6 2 2 – – – 5%
2

– 1 1 1 2 – – – 5%
– 2 1.6 2 2 – – – 5%
– 2 1.6 2 2 – – – 5%
– 2 1.6 2 2 – – – 5%
– 2 1.6 2 2 – – – 5%

2 – 1.6 1 2 – – – 5%
1 – 1 – 1.2 – – – 5%

1 – 1 1 1.2 – – – 1%
1 – 1 1 1.2 – – – 1%

1 – 1 1 1.2 – – – –
1 – 1 1 1.2 – – – –
1 – 1 1 1.2 – – – –
1 – 1 1 1.2 – – – –
18 Desarrollo de
productos

Los productos se desmontan selectivamente para realizar los siguientes objetivos:

1. Permitir el mantenimiento y la reparación (servicio). Esto permite la facilidad de realizar
todas las operaciones relacionadas con el servicio, incluyendo el mantenimiento, el mal
funcionamiento, el diagnóstico y la reparación. Los beneficios de diseñar para que sea
posible su mantenimiento incluyen la reducción de los costos de garantía (mayores
ganancias antes de impuestos), mayor atractivo para el cliente y una mayor vida útil debido
a la capacidad del producto de recibir un mantenimiento económico.
2. Disponibilidad de subconjuntos como piezas de servicio o para su montaje en nuevos
productos. Los componentes que son lo suficientemente robustos para un uso prolongado
en otro producto se reutilizan para lograr economías de escala mediante la reutilización de
componentes (optimización de los costos).
3. Eliminación de partes antes de liberar otras partes deseadas.
4. Disponibilidad de piezas destinadas a la reutilización de materiales (reciclaje).
5. Aumento de la pureza de los materiales mediante la eliminación de los contaminantes.
6. Cumplir con las regulaciones que prescriben la remoción de partes definidas, materiales y
sub-posiciones por razones ambientales y de seguridad, como la remoción de fluidos de
trabajo como aceites y lubricantes de motor.

7.7.2 Planificación del proceso de desmontaje

Si se va a incluir el proceso de desmontaje en el producto en la etapa de diseño, es
necesario llevar a cabo una planificación com plementaria del proceso de desmontaje.
En la figura 7.7 se ilustra el concepto general de un plan de proceso de desmontaje.
De la figura 7.7 se desprende claramente que un plan de proceso de desmontaje
comienza con un determinado grupo de productos a desmontar. Cada grupo de
productos tiene ciertas características en común que pueden ser agregadas en
categorías. Un plan de proceso de desmontaje consta de cuatro etapas esenciales,
como se indica a continuación:

Dado el grupo de productos

Análisis del producto Reciclaje Valor Reutilización

del riesgo

Análisis del montaje

Elementos de unión Montaje Componentes

Análisis de uso, modo y efectos Uso condicionado Inesperado

Determinar la estrategia de No destructivo

desmantelamiento Parcialmente
destructivo
Destructivo
Proceso
plan
 Diseñando para el montaje y desmontaje 18
Figura 7.7 Plan del proceso de desmontaje.
1. Análisis del producto: El análisis del producto consiste en evaluar el valor final que se
obtendrá al desmontar el producto. El valor de desmontaje comprende el potencial de
reutilización del producto, su valor de recuperación y los potenciales de riesgo, así como la
tecnología de reciclaje existente. Es necesario determinar el estado de la tecnología de
reciclado, ya que todo el reciclado posterior depende de este factor.
2. Análisis del montaje: Es esencial entender cómo se ha montado un producto para poder
desmontarlo. Por ejemplo, si el diseñador es consciente de los tipos de ajustes, adhesivos,
miembros de unión, ranuras, ranuras, etc. que mantienen el producto unido, es fácil
planificar el desmontaje. Esta planificación consiste en determinar los requisitos de utillaje,
la magnitud de la fuerza, el tiempo y el personal necesarios para efectuar el desmontaje, así
como el conocimiento de los componentes funcionalmente más valiosos. El análisis de
ensamblaje implica un análisis de los elementos de unión, la jerarquía de componentes y la
secuencia de montaje.
3. Análisis de uso, modo y efectos: Dado que la mayoría de los productos se desmontan
después de su uso real (ya sea para mantenimiento o para fines de EOL), han sido
sometidos a un considerable desgaste. La forma en que se han utilizado los productos
determina en gran medida el tipo de modificaciones no intencionadas que pueden haberse
introducido en sus propiedades intensivas y extensivas. Estas modificaciones no fueron
incorporadas en el diseño por el diseñador. El conocimiento de estas condiciones ayuda a
los planificadores de desmontaje a incorporar cualquier contingencia que pueda surgir en el
futuro.
4. Determinación de la estrategia de desmantelamiento: La determinación de la estrategia
de desmantelamiento se ajusta a la razón básica para desmontar el producto. Por ejemplo,
si el producto se va a reciclar (a nivel de material), no es necesario que el desmontaje se
realice con cuidado. Dado que sólo las propiedades intensivas de los componentes son
importantes, puede utilizarse un desmontaje destructivo para acelerar el proceso. Por otra
parte, si se van a reutilizar ciertos componentes del producto (a menudo el caso de
componentes funcionalmente importantes y valiosos), hay que tener mucho cuidado al
separar ese componente de la estructura del producto para mantener tanto sus características
intensivas como extensivas. En este caso, el desmontaje no destructivo puede utilizarse con
una ventaja significativa.

7.8 Diseño para las directrices de desmontaje

Una gran cantidad de literatura discute la planificación y el diseño del desmontaje en
términos de directrices de diseño de desmontaje. La esencia de la mayoría de estas
directrices es mantener la variedad de productos al mínimo, utilizar la construcción
de productos modulares y agrupar materiales similares. A continuación se presentan
algunas de las directrices de desmontaje más importantes.
Para minimizar el trabajo de montaje,

1. Si es posible, es necesario combinar elementos similares en un grupo.

2. La variabilidad de los materiales debe reducirse al mínimo para poder predecir los
procedimientos de desmontaje con cierto grado de certeza.
3. En la medida de lo posible, deben utilizarse materiales compatibles para facilitar el
desmontaje.
4. Cualquier material nocivo, si es funcionalmente importante, debe ser agrupado en
subconjuntos para su rápida eliminación.
5. Cualquier parte valiosa, reutilizable y dañina debe ser fácilmente accesible. Esto ahorra
mucho tiempo y esfuerzo tratando de llegar a la parte en cuestión.
Para lograr una configuración de producto predecible,
1. Es necesario evitar el envejecimiento y las combinaciones de materiales corrosivos, ya que
desmontarlos de forma limpia y eficiente (debido a su tendencia a corroerse, propagar la
corrosión y romperse dentro del producto) suele ser difícil.
2. Lo que se dice en el punto anterior es igualmente cierto en cuanto a la protección de los
subconjuntos contra la corrosión, siendo las razones las mismas.
Para lograr un fácil desmontaje,
1. Los puntos de drenaje deben ser fácilmente accesibles.
2. Los sujetadores deben ser fáciles de quitar o destruir.
3. El número de sujetadores debe ser minimizado para ahorrar tiempo y esfuerzo.
4. Se debe proporcionar un fácil acceso a los puntos de unión, fractura y corte.
5. En términos generales, la ruta de desmontaje debe ser una ruta simple y directa a lo largo
de la cual se eliminan la mayoría de los componentes. Para ello, es necesario evitar las
múltiples direcciones y los movimientos complejos para el desmontaje.
6. Deben evitarse los insertos metálicos en las piezas de plástico, ya que ello aumenta la
variedad de materiales y la complejidad de las piezas y requiere múltiples direcciones y
movimientos complejos en el desmontaje.
Para lograr un fácil manejo,
1. Es necesario dejar al menos una superficie disponible para que se pueda agarrar.
2. Se deben evitar las piezas no rígidas, ya que pueden moverse, doblarse, torcerse y crear
problemas en el desmontaje.
3. Toda sustancia tóxica, de ser necesaria, debe colocarse en unidades selladas para reducir al
mínimo los riesgos para la salud.
Para lograr una fácil separación,
1. Debe evitarse todo proceso de revestimiento secundario, como la pintura, ya que inhibe el
acceso a los componentes y su eliminación.
2. Para separar los diferentes materiales, es necesario marcarlos en consecuencia para
minimizar la confusión al desmontar el producto.
3. Es necesario evitar las piezas y materiales que puedan dañar la maquinaria.
Para reducir la variabilidad,
1. Es necesario utilizar subconjuntos y piezas estándar (construcción de productos modulares).
2. Se debe utilizar una variedad mínima de sujetadores, ya que una gran variedad de
sujetadores requiere una gran variedad de herramientas, habilidades, preparación de la
superficie y posturas de trabajo.

7.9 Algoritmos de desmontaje

El grueso de la investigación realizada sobre el desmontaje examina cuestiones
como la planificación de la secuencia de desmontaje, la evaluación y el análisis del
desmontaje y la recuperación del producto. En esta sección se examinan diversos
enfoques que abordan estas cuestiones y otras conexas.

7.9.1 Enfoque de recuperación de productos

Thierry y otros (1995) propusieron un enfoque de gestión de la recuperación de
productos en el que los productos devueltos pueden recuperarse en cuatro niveles:
producto, módulo, pieza y material
 Cuadro 7.8 Opciones
para la recuperación del producto después
del desmontaje (Thierry et al., 1995)
Opción Objetivo Nivel de desmontaje Resultado

Reparación Restablecer las Nivel de producto Algunas partes

condiciones de (desmontaje y fijación reparadas
Reacondicionamie trabajo limitados)
nto Mejorar al nivel Nivel de módulo Algunos módulos
de calidad, aunque (algunas mejoras reparados o
Remanufacturación no como nuevo tecnológicas) reemplazados
Restablecer al Parte del nivel
Canibalización nivel de calidad, Partes usadas y
como nuevo Desmontaje selectivo e nuevas en nuevos
Recuperación inspección de las partes productos Partes
Reciclaje limitada potencialmente reutilizadas,
reutilizables recicladas o
Nivel de material desechadas
Reutilizar los Los materiales
materiales utilizados en los
solamente nuevos
productos

(en ese orden). Las opciones de recuperación de productos que se pueden lograr
mediante el desmontaje se pueden clasificar en las categorías que figuran en el
cuadro 7.8.
El objetivo de este método es recuperar en la medida de lo posible el valor
económico y ecológico de los productos, componentes y materiales, a fin de reducir
al mínimo las cantidades finales de desechos. Un inconveniente de este enfoque es el
evidente enredo entre las opciones de eliminación, que puede ser bastante confuso.
Por ejemplo, la distinción entre renovación y remanufactura es demasiado sutil para
ser aplicada desde la perspectiva del diseño.
Krikke y otros (1998) examinaron el problema a nivel de gestión táctica para
determinar una estrategia óptima de recuperación y eliminación de productos. El
modelo utilizó el árbol de desmontaje como punto de partida para describir el
proceso de desmontaje del producto de retorno. Se identificaron las partes, módulos
y subpartes recuperables y se representaron en varios subniveles. Tanto los
productos como los componentes recuperables se denominan ensamblajes. El
objetivo del desmontaje es hacer posible la recuperación o eliminación por separado
de cada subconjunto. En este enfoque particular, los materiales no se consideran el
nivel de desmontaje más bajo. Los ensamblajes pueden ser desmontados en
subensamblajes, y los materiales pueden ser separados de los ensamblajes. Las
opciones de reutilización y reciclaje se clasifican según el nivel de calidad de los
productos finales. La reutilización se clasifica en tres categorías distintas: mejora,
restauración y reducción. De manera similar, el reciclaje puede clasificarse como:
reciclaje de material de alta calidad, reciclaje de material de baja calidad y reciclaje
de material alternativo. La eliminación es la incineración o el vertedero. El problema
de optimización se resuelve usando el enfoque de programación dinámica
estocástica.
7.9.2 Planificación óptima de la secuencia de desmontaje
para la recuperación del producto
Un plan de secuencia de desmontaje (DSP) es un programa de tareas que comienza
con un producto a desmontar y termina cuando todas las partes deseadas del producto
están
desconectada (Gungor y Gupta, 1998). El objetivo de un DSP es optimizar la
recuperación de productos mediante la minimización del costo, la maximización del
material recuperado y la minimización del tiempo de desmontaje utilizando técnicas
matemáticas como la programación lineal, la programación dinámica y las
herramientas gráficas.
NavinChandra (1994) describió la recuperación de productos utilizando una
herramienta de CAD (ReStar) para encontrar un plan de recuperación que
equilibre la cantidad de esfuerzo puesto en la recuperación y la cantidad de esfuerzo
ahorrado al reutilizar partes y materiales mediante el uso de un análisis del punto de
equilibrio. Todas las secuencias factibles de desmontaje se determinan utilizando un
gráfico Y/O. Existe una relación OR entre dos componentes, c1 y c2, con respecto a
c3 si c1 o c2 tienen que ser retirados antes de la retirada de c3. Una relación AND
entre c1 y c2 existe con respecto a c3 si tanto c1 como c2 tienen que ser eliminados
antes de eliminar c3. La secuencia de las operaciones de desmontaje depende de las
restricciones espaciales entre los componentes. La metodología del vendedor
ambulante se utiliza para resolver el problema, ya que los productos en cierto estado
de desmontaje son análogos a las ciudades y los pasos de desmontaje son análogos a
las conexiones entre ciudades.
El problema de tratar con las futuras incertidumbres de las opciones de reciclaje
fue abordado por Zussman y otros (1994) utilizando la teoría de la utilidad. Atributos
como el refinamiento de la tecnología, los precios y las tasas de dumping están
obligados a cambiar con el tiempo (dinámico) y, como tal, implican una
incertidumbre para el diseñador y el responsable de las políticas. El método incorpora
la optimización de las secuencias de desmontaje para lograr objetivos como la
maximización del beneficio neto, la maximización de la reutilización de las piezas o
la minimización de los desechos que se dirigen a los vertederos. Se construye un
gráfico de recuperación usando la lógica Y/O como se acaba de describir. Los valores
de diferentes entidades, como las secuencias de desmontaje, las opciones de reciclaje
y los costos relacionados, se utilizan para trazar el gráfico de recuperación.
Gungor y Gupta (1997) presentaron dos algoritmos para obtener un esquema de
desmontaje de estructuras de productos múltiples con partes comunes. El algoritmo
"core algo rithm" determina el número de elementos de raíz que deben ser
desmontados para minimizar el coste de desmontaje. Una raíz se define como un
subconjunto principal, que se compone a su vez de subconjuntos menores que pueden
subdividirse en componentes individuales. El algoritmo de asignación se utiliza para
determinar un programa de desmontaje para las raíces y los subconjuntos asignando
las necesidades de desmontaje a lo largo del horizonte de planificación. Gungor y
Gupta (1997) presentaron un método de evaluación para elegir el mejor proceso de
desmontaje entre varias alternativas. Las secuencias de desmontaje se generan
heurísticamente teniendo en cuenta los siguientes factores: relación de precedencia de
los componentes del producto considerado y grados de dificultad media de cada
componente del producto. El tiempo total de desmontaje, una métrica afectada por
atributos como el tipo de junta y la dirección de los cambios de desmontaje, se elige
para evaluar
en una secuencia de desmontaje particular.
Kuo (2000) dividió la planificación del desmontaje en cuatro etapas distintas:
representación geométrica del montaje, análisis de búsqueda de cutvertex, análisis de
la matriz de precedencia del desmontaje y generación de la secuencia y el plan de
desmontaje para obtener la secuencia de desmontaje de los productos
electromecánicos durante la etapa de diseño. El costo del desmontaje se clasifica
como desmontaje objetivo, desmontaje completo o desmontaje óptimo. El análisis
del árbol de desmontaje es la idea básica de la generación de la secuencia de
desmontaje. El
El gráfico de relación componente-apoyo y las matrices de precedencia de
desmontaje representan las interrelaciones enviadas entre los componentes. El proceso
de desmontaje se simplifica formando módulos de desmontaje. El análisis de
búsqueda de cutvertex permite la descomposición de un módulo en submódulos. Un
cutvertex en un gráfico de componentes es un vértice (componente) cuya
eliminación desconecta el gráfico. En un componente real, el cutvertex es la parte
principal que está conectada a otros componentes. En un módulo, el cutvertex es el
componente de conexión entre otros dos componentes. Se pueden definir tres tipos
distintos de ensamblajes geométricos como:
● Tipo I. Un conjunto que tiene un componente principal al que se unen otros componentes o
subconjuntos directa o indirectamente.
● Tipo II. Un ensamblaje que no tiene ningún componente principal. Todos los componentes
se ensamblan con otros. Esto puede ser desmontado sólo como un único componente.
● Tipo III. Un conjunto que es una combinación de ambos tipos. Puede ser desmontado como
componentes adicionales.
Tres tipos de secuencias, impulsadas por el costo del desmontaje, se analizan en la
formación del árbol de desmontaje:
● Tipo I (secuencia de desmontaje del objetivo). Los componentes específicos se desmontan
para eliminar los componentes valiosos.
● Tipo II (secuencia óptima de desmontaje). El desmontaje se detiene cuando el retorno
marginal de la operación se vuelve antieconómico.
● Tipo III (secuencia de desmontaje completa). Desmontaje completo del producto.
Penev y de Ron (1994) propusieron un algoritmo para diseñar procesos y sistemas
basados en la detección y eliminación de los componentes preferidos. Esto implica la
identificación de un componente venenoso que debe ser liberado del producto. Todas
las secuencias factibles de desmontaje se comprueban y representan mediante la
técnica de gráfico Y/O. Dependiendo de las diversas opciones y limitaciones, se
determina el método más eficiente para liberar el componente o la pieza. A partir de
entonces, las partes restantes se consideran para el desmontaje. Este proceso
continúa mientras siga siendo rentable hacerlo. El enfoque de programación
dinámica se utiliza para optimizar el problema. Lambert (1999) abordó el problema
de la generación de secuencias de desmontaje selectivo utilizando un enfoque de
programación lineal. Se presentó un modelo de optimización económica con
limitaciones ambientales. El proceso de desensamblaje implica una secuencia de
pasos o acciones simples, como la eliminación de una pieza o la separación en dos
subconjuntos separados. Se seleccionan secuencias que combinan los máximos
ingresos netos con las exigencias ambientales. Se calcula la rentabilidad de cada
paso. Se deben llevar a cabo acciones no rentables localmente para permitir los pasos
rentables posteriores o para cumplir con los reglamentos. En este enfoque, las
posibles secuencias de desmontaje se representan mediante un gráfico, que se
transforma en un modelo de programación lineal. Se definen dos conjuntos, S
(subconjuntos) y A (acciones o pasos de proceso). El conjunto S contiene todas las
combinaciones factibles de piezas, el producto completo original así como los
componentes individuales. La secuencia de desmontaje se describe mediante una
secuencia de acciones. La secuencia de desmontaje óptima es la que genera el
máximo ingreso neto, sujeta a restricciones específicas.
 Las piezas para
Generar el DSP la
plan de remanufacturaci
secuencia de ón
desmontaje
Realizar
Producto
el
entrante desmontaje Partes
para
La parte actual del DSP reciclar
DSP es defectuosa modifica
do

Modificar el
plan de
secuencia de
desmontaje
Figura 7.8 Manejo de la incertidumbre en la planificación de la secuencia de desmontaje.
Fuente: Adaptado de Gungor y Gupta, 1998.

7.9.3 Planificación de la secuencia de desmontaje de un producto

con partes defectuosas
Se introduce un alto grado de incertidumbre en el proceso de desmontaje mediante la
mejora o la degradación de un producto en el curso de su utilización por los clientes
y los defectos que se producen en el uso o durante el desmontaje. Gungor y Gupta
(1998) propusieron una metodología para la planificación de la secuencia de
desmontaje de productos con piezas defectuosas. Es necesario incorporar cambios en
los DSP para manejar los factores que provocan incertidumbres. Esto se representa
en la figura 7.8.
Se ha asumido la disponibilidad de los dibujos CAD originales y una estructura
de producto sin cambios. Las relaciones físicas entre los componentes se representan
utilizando la matriz de precedencia de desmontaje desarrollada a partir del modelo
CAD original del producto utilizando las relaciones Y, O, y Y/O. A continuación, se
genera un DSP óptimo. Finalmente, se realiza el proceso de desmontaje real. Una
situación inesperada se trata con la modificación apropiada del DSP.

7.9.4 Evaluación de la planificación del desmontaje basada

en criterios económicos
La cuestión de los costos de desmontaje fue abordada por Feldmann y otros (1999).
Los costos de desmontaje deben ser justificados por las ventajas económicas del
reciclaje. Los costos y beneficios del reciclado difieren para fracciones específicas
de materiales recuperados. Las consideraciones ecológicas más importantes que
deben tenerse en cuenta durante el proceso de desmontaje incluyen (de Ron y Penev,
1995) factores como el valor añadido a los productos y materiales durante la
fabricación, el costo de desmontaje y los ingresos por operación, y la penalización si
no se eliminan completamente los materiales venenosos. Los costos de operación
continúan siendo una de las preocupaciones más desalentadoras para los fabricantes.
El valor económico de los componentes de EOL puede calcularse utilizando la
técnica de cálculo de costos sugerida por Lee y otros (2001). Esta técnica emplea
prácticas convencionales de cálculo de costos además de especificar un costo diverso (la
suma del costo de recolección y el costo de procesamiento), que a su vez se utiliza
para calcular valores de otras entidades, como el valor de reutilización, el valor de
remanufactura, los valores de reciclado primario y secundario, el valor de
incineración y el costo de vertedero.
 Costos/beneficios del reciclaje

Estrategia óptima
Beneficios

Los costos totales

Rango de desmontaje

Costos Costos de desmontaje

Figura 7.9 Determinación de la estrategia óptima de reciclaje y desmontaje.

Fuente: Modificado de Feldmann y otros (1999).

Cuadro 7.9 Tipo de reciclaje según la composición de los componentes

Tipo de reciclaje Definición Composición de los componentes

Reciclaje primario Reciclaje en un nivel de No hay aleación presente en el

calidad comparable componente Contenido de polímero en
Reciclaje Reciclar en un nivel de el componente
secundari calidad inferior, bajar en Presencia de una aleación en el
o bicicleta componente Sin contenido de
polímero
El contenido de la cerámica
Elastómero o material compuesto
Reciclaje terciario Incineración por
Reciclaje del descomposición con Sin contenido de
cuaternario recuperación de energía polímeros
Contenido de
cerámica

En la figura 7.9 se ilustra el papel que desempeñan los factores económicos en la

determinación de una estrategia óptima de reciclado y desmontaje.
Una estrategia de desmontaje basada en la validez económica del proceso fue
ideada por de Ron y Penev (1995). La estrategia consiste en determinar el valor del
producto abandonado como primer paso. Este valor se expresa como la diferencia
entre las sumas de (i) los ingresos por las piezas desmontadas y el reciclaje de los
materiales restantes y (ii) los gastos de transporte y los gastos varios. El segundo
paso consiste en determinar el estado del producto en su ciclo de vida cuando se
desecha. Si un producto no ha terminado completamente su ciclo de vida
operacional, se puede volver a poner en funcionamiento con el mínimo esfuerzo
mediante un servicio apropiado. Esto se recomienda si el producto se encuentra en la
segunda fase de su ciclo de vida. Se recomienda el mantenimiento si el valor
potencial del producto después de incurrir en los costos de desmontaje excede los
ingresos esperados del mismo. Lee y otros (2001) propusieron directrices para
determinar las opciones viables de EOL, incluido el valor económico de los
productos y sus componentes (cuadro 7.9).
 Se han evaluado varios objetivos utilizando directrices económicas. Entre ellos
figuran la reducción al mínimo del impacto ambiental, la reducción al mínimo del
déficit o la maximización del superávit y la reducción al mínimo del tiempo de
desmontaje. El desmontaje se detiene cuando se cumplen uno o más de los criterios
preestablecidos. Estos criterios incluyen el logro de la mayor tasa de retorno o
impacto ambiental y el incurrir en el mayor costo neto positivo.

7.9.5 Modelos geométricos y algoritmos CAD para analizar la

planificación del desmontaje
La cuestión del desmontaje de un conjunto geométricamente restringido de
componentes fue abordada por Srinivasan y Gadh (2002). Se consideraron dos tipos
de limitaciones: las espaciales debidas a las interacciones geométricas
tridimensionales entre los componentes y las limitaciones definidas por el usuario
impuestas por la agrupación de los componentes en subconjuntos. El problema se
resolvió utilizando un algoritmo que se centra en la eliminación de componentes
simultáneamente en lugar de secuencialmente (el algoritmo de desmontaje selectivo
global).
Srinivasan y Gadh (1998) presentaron un algoritmo geométrico para desmontar
selectivamente un producto determinando la secuencia de desmontaje y el número
mínimo de extracciones, dado el componente a desmontar. El algoritmo utiliza el
principio de la propagación de ondas analizando el montaje desde el componente
hacia afuera y ordenando los componentes para el desmontaje.
Otro algoritmo de desensamblaje selectivo basado en CAD fue presentado por
Srinivasan y otros (1999). Una vez determinadas las secuencias de desmontaje
mediante el algoritmo de propagación de ondas, se evalúan utilizando una función
objetiva, como la mini mización del costo. Las decisiones de diseño de desmontaje
se basan entonces en esta secuencia de desmontaje evaluada.
Shyamsundar y Gadh (1999) abordaron el problema de la determinación de un
montaje válido para el que existe al menos una secuencia de desmontaje. Este
enfoque contradice los considerados anteriormente, ya que determina si existe una
secuencia de desmontaje para un producto concreto. Se presentaron dos
metodologías: un gráfico de topología de ensamblaje, cuyos nodos representan los
componentes de un producto, y un conjunto de componentes aglutinados que
representan los componentes que intersectan el límite de un ensamblaje
(componentes más fácilmente accesibles para el desmontaje).

7.9.6 Automatización de la tecnología de desmontaje y predicción de

tendencias futuras
La automatización de la tecnología de desmontaje y reciclaje ha sido tratada en un
reciente estudio de Delphi. La obsolescencia de la tecnología EOL motivó este
estudio. Dado que los productos electrónicos y los automóviles tienen una vida
media de 15 a 25 años, las tecnologías EOL habrán cambiado para cuando estos
productos sean finalmente desechados. Las conclusiones del estudio señalan que los
principales obstáculos a los que se enfrenta la futura tecnología de desmontaje y
reciclado son de carácter más económico que tecnológico (Boks y Templemon,
1998). El desmontaje automático (sólo para una variedad limitada de productos) es
 Cuadro 7.10 Viabilidad técnica
y atractivo económico de la tecnología de
desmontaje automatizado de productos eléctricos y electrónicos y
productos de automoción (entre paréntesis)
Año Viabilidad técnica (%) Viabilidad comercial (%)

Completo Parcialm Limitado Completo Parcialme Limitado

ente nte
Para 1998 2 (6) 7 (6) 29 (22) 4 (0) 2 (0) 12 (16)
Para el año 7 (2) 28 (14) 40 (35) 5 (0) 23 (4) 25 (16)
2000
Para el 2005 26 (4) 39 (33) 24 (22) 11 (2) 25 (24) 39 (35)
Para el 2010 30 (28) 14 (29) 3 (18) 14 (15) 28 (31) 14 (16)
Para el 2015 11 (17) 11 (12) 2 (0) 23 (17) 5 (12) 2 (4)
Para el 2020 9 (15) 2 (4) 2 (2) 12 (17) 5 (10) 5 (4)
Más tarde o 16 (28) 0 (2) 0 (0) 32 (49) 14 (18) 4 (8)
nunca
Fuente: Modificado de Boks y Templemon (1998).

se espera que gane importancia. Los resultados de la automatización de la tecnología

de desmontaje y reciclaje de los bienes de consumo eléctricos y electrónicos están
tabulados en la Tabla 7.10.
Algunos de los principales obstáculos que se cree que impiden que el desmontaje
automatizado se convierta en una actividad comercialmente exitosa van desde una
gran variedad de productos (más importante) hasta variaciones en los productos
devueltos (sólo parcialmente importantes) o un producto muy dañado (menos
importante). En el Instituto de Fabricación Integrada por Ordenador del Instituto de
Tecnología de Georgia se está llevando a cabo una investigación activa sobre el
desmontaje en análisis orientados al ciclo de vida. Esta investigación evaluó la
reciclabilidad de un producto a la luz de las posibles tendencias futuras en el
desarrollo de la tecnología y la economía del reciclaje (Kuo, 2000). Además de las
metodologías precedentes, varios investigadores han estudiado la reciclabilidad de
los materiales. Por ejemplo, Brinkley y otros (1996) se ocuparon del inventario del
ciclo de vida del PVC.

7.10 Un diseño proactivo para el método de

desmontaje basado en las normas de MTM
Una revisión de la literatura demuestra que la mayoría de las investigaciones relativas al
diseño para el desmontaje se han centrado en algoritmos matemáticos que buscan
optimizar la secuencia de desmontaje. Estos algoritmos tienden a ser de naturaleza
altamente teórica y no pueden aplicarse fácilmente al diseño de productos. También
tienden a ser reactivos en su enfoque y demasiado limitados en su alcance como para
afectar al proceso de desmontaje de manera significativa. Más del 70% de los costos
del ciclo de vida del producto se determinan en la etapa de diseño propiamente dicha.
Esto hace que sea importante tener un método que busque lograr un diseño proactivo
del producto para el desmontaje. Tal método ha sido el trabajo pionero de los autores y
se presenta en esta sección.
La metodología de desmontaje tiene en cuenta numerosos factores, como el peso,
el tamaño y la forma de los componentes que se desmontan; la frecuencia de las
tareas de desmontaje (basada en el número de productos similares que se desmontan
dentro de
un plazo determinado); los requisitos de personal; los requisitos posturales; los
requisitos de manipulación de materiales; y la necesidad de preparación de los
componentes, como la limpieza y el desengrase. Hay que tener en cuenta una serie de
factores humanos, ya que el trabajo de desmontaje es muy intensivo en mano de obra.
Estos factores afectan directamente al proceso de desmontaje y, hasta ahora, se han
descuidado en la formulación tanto de los algoritmos de desmontaje como del diseño
de los métodos de desmontaje.
Las operaciones de desmontaje más utilizadas se registran y describen con
suficiente detalle. Cada operación de desmontaje se subdivide en tareas elementales
básicas. Sólo una fracción de las tareas de la operación de desmontaje son realmente
responsables de realizar el desmontaje. Las tareas restantes constituyen acciones
tales como alcanzar las herramientas, agarrar las herramientas y limpiar los
componentes antes del desmontaje. Por ejemplo, en el siguiente estudio de caso se
considera una simple operación de desmontaje que puede subdividirse en varias
tareas elementales.

7.11 Un estudio de caso de diseño para el desmontaje

Las tareas elementales en una simple operación de desenroscado son
1. Limitar el producto para evitar el movimiento durante el desmontaje
2. Alcanza la herramienta (destornillador eléctrico)
3. Agarra la herramienta
4. Posicionar la herramienta (accesibilidad del sujetador)
5. Alinear la herramienta para el comienzo de la operación (accesibilidad del sujetador)
6. Realizar el desmontaje (operación de desenroscado: esfuerzo de fuerza en caso de
operación de desenroscado manual)
7. Guarda la herramienta
8. Quita los tornillos y colócalos en un contenedor
9. Retire el componente y póngalo en un recipiente.
Como se desprende de esta secuencia de operaciones, las tareas 4, 5, y 6
realmente efectúan el desmontaje; las restantes tareas son de naturaleza más auxiliar.
Las tareas 1, 2 y 3 son preparatorias. Alterar estas tareas tendría poco o ningún efecto
en la eficiencia del proceso de desmontaje. Asumiendo la constancia de todas las
demás condiciones, como la destreza del operario y la velocidad de operación, el
peso y el tamaño de la herramienta, y las condiciones del lugar de trabajo, la
eficiencia del proceso de desmontaje puede atribuirse directamente a las tareas 4, 5,
6, y
9. El examen de estas tareas revela que están directamente afectadas por el diseño
con figuración del producto. Por ejemplo, algunos diseños permiten un fácil acceso a
los componentes para su desmontaje, mientras que otros no. La accesibilidad de los
componentes y elementos de fijación es un atributo del diseño que permite la
colocación y la alineación efectivas de una herramienta para fines de desmontaje. De
manera similar, también se puede demostrar que la tarea 9 está directamente afectada
por el diseño del producto. La retirada de los componentes se ve influida por
atributos de diseño como el tamaño, la forma, el peso y el material del componente.
Los componentes grandes, asimétricos y pesados, así como los componentes
diminutos y afilados son difíciles de manipular y provocan una disminución de la
eficacia del desmontaje. Del mismo modo, todas estas tareas requieren la adopción de
una postura particular durante el proceso de desmontaje. Si se debe realizar un gran
número de esas operaciones durante el turno de trabajo (frecuencia de las
operaciones) y el trabajador es
 forzada a adoptar una postura antinatural, lo que resulta en el inicio de la fatiga
estática, los efectos a largo plazo pueden ser devastadores, no sólo para el trabajador
sino también para la organización. Por consiguiente, los criterios de evaluación de un
desmontaje significativo deberían incluir todos estos factores, ya que se relacionan
directamente con el diseño del producto. Otros factores que afectan al proceso de
desmontaje son el peso y el tamaño de la herramienta (las herramientas grandes,
pesadas y poco simétricas son difíciles de manejar) y las operaciones de preparación,
como la limpieza y el desengrase, que pueden reducirse al mínimo mediante la
identificación de posibles trampas de suciedad
antes del desmontaje.
El método propuesto consta de los siguientes elementos distintos: un índice de
evaluación de la semblabilidad de las desviaciones numéricas y la aplicación
sistemática del diseño de los métodos de desmontaje.
El índice de evaluación de la desensamblabilidad numérica es una función de
varios parámetros de diseño que afectan directa o indirectamente al proceso de
desensamblado de los productos de consumo. Se asignan puntuaciones numéricas a
cada uno de estos parámetros en función de la facilidad con que se pueden alcanzar.
Se han abordado los siguientes parámetros:
● El grado de accesibilidad de los componentes y los cierres: La facilidad de acceso es un
prerrequisito para una operación de desmontaje rápida y eficiente. Cuanto menos accesible
es un componente o sujetador, mayor es la puntuación numérica que recibe.
● Cantidad de fuerza (o torsión) necesaria para desenganchar los componentes (en caso
de ajustes a presión) o desatar los sujetadores: Cuanto menor sea la cantidad de fuerza
requerida, mejor es el diseño. La cantidad de esfuerzo requerida es directamente
proporcional al valor de la puntuación numérica recibida.
● Requisitos posturales para realizar tareas de desmontaje: El proceso de desmontaje
sigue siendo predominantemente de trabajo intensivo y, según un reciente estudio de
Delphi, se espera que siga siendo así en el futuro previsible. Como resultado, las
operaciones de desmontaje que requieren que los trabajadores asuman posturas poco
naturales serían muy perjudiciales para el operador que las realiza. Una postura antinatural
es la responsable de la aparición de la fatiga muscular estática. Esta cuestión adquiere una
importancia aún mayor a la luz de la alta frecuencia de las tareas de desmontaje. En el
método se ha previsto la inclusión de asignaciones adicionales en la puntuación de
desmontaje basadas en esta categoría.
● Identificación de las trampas de suciedad: Este factor es importante por razones obvias.
Un producto que ha sido usado regularmente está obligado a acumular suciedad interna
durante un período de tiempo. Desde la perspectiva del desmontaje, los componentes que
acumulan suciedad deben ser limpiados y desengrasados antes de su desmontaje y, por lo
tanto, requieren una preparación previa. Esta actividad requiere mucho tiempo y trabajo.
Los datos empíricos pueden permitir una fácil identificación de los colectores de suciedad
en la etapa de diseño. Esto puede permitir el rediseño de los componentes para facilitar el
desmontaje.
● Factores de diseño como el peso, la forma y el tamaño de los componentes que se
desmontan: Esto puede ser una consideración crucial en el desmontaje del producto,
especialmente porque implica el uso de accesorios y aparatos especiales o simplemente
más trabajadores. Por ejemplo, el CRT de un televisor 25″ puede ser bastante pesado y
grande para que una sola persona lo manipule eficientemente. Estos factores se han
abordado mediante la introducción de un multiplicador adicional para la manipulación de
materiales.
 Se puede considerar que cualquier configuración del producto está compuesta por
dos entidades distintas: elementos funcionales y elementos de fijación. Los elementos
funcionales son directamente responsables de realizar conjuntamente las funciones
primarias, secundarias y terciarias del producto. Por ejemplo, el CRT de un televisor
cumple la función primaria de mostrar la imagen, mientras que los altavoces se
encargan de emitir el sonido. La función secundaria de protección de los componentes
internos de un aparato de televisión la realiza el gabinete.
 Se utilizan sujetadores para unir de forma segura varios elementos funcionales.
Pueden emplearse varias configuraciones de sujetadores, dependiendo de factores
tales como la naturaleza de la tecnología actual, el diseño de los componentes
modificados según las opciones de EOL, los factores humanos y diversos factores
económicos. La clave para resolver el problema del diseño de productos para un fácil
desmontaje es elegir sujetadores y métodos de unión apropiados que permitan un
desmontaje rápido, fácil y económico de un conjunto de componentes
funcionalmente importantes (con las correspondientes modificaciones de diseño de
los componentes funcionales). El método descrito aquí aborda esta situación en dos
partes.
La identificación de las anomalías de diseño ayuda a optimizar el diseño de los
componentes desde la perspectiva del desmontaje. Varios factores de diseño, como
la accesibilidad, la condición de la superficie de acoplamiento, la corrosión, el
tamaño, el peso y la forma, juegan un papel importante en el desmontaje. Por lo
tanto, es imperativo que se aborden en detalle antes de que se finalice el diseño de un
componente concreto. La aplicación de los criterios de evaluación del desmontaje a
un producto da lugar a índices numéricos para diversas categorías de evaluación.
Estos índices pueden multiplicarse por las asignaciones adicionales preestablecidas
para la postura del trabajador, el movimiento y la fatiga visual y las necesidades de
personal. Cuanto más alta sea la puntuación que obtiene una categoría de evaluación,
mayor es la probabilidad de detectar un fallo de diseño dentro de esa categoría. Por
ejemplo, en la operación de desenroscado simple, si la categoría de accesibilidad
recibe una puntuación numérica más alta, esto implica que el diseño del producto
dificulta la fácil accesibilidad de los cierres y existe una oportunidad de rediseñar el
producto en ese ámbito.
Una vez que se hayan identificado las anomalías de diseño, se podrá aplicar la
segunda parte del método para lograr la optimización del diseño. A las opciones de
EOL discretas se les asignan varios componentes después de un análisis económico
exhaustivo. En función de estas opciones, se eligen las configuraciones de sujetadores
apropiados para mejorar el desmontaje. Los componentes pueden ahora (re)diseñarse
basándose en los factores anteriores. Tomando el ejemplo como ejemplo, la
optimización del diseño puede lograrse rediseñando el componente para permitir la
colocación óptima de los sujetadores (si hay más de uno), de manera que todos los
sujetadores se retiren antes de que la herramienta finalmente se guarde. Esto no sólo
implica una colocación óptima, sino también el uso de sujetadores uniformes y
estandarizados. La metodología de diseño para el desmontaje puede ponerse en
práctica para que funcione realmente para el diseñador. En la mayoría de los casos,
la accesibilidad es directamente proporcional a la necesidad de asumir una postura
no natural. Por lo tanto, abordar y optimizar una categoría de evaluación podría
resultar en una solución para otra categoría también. En el cuadro 7.11 se presenta un
índice numérico basado en el tiempo para el desmontaje. La tarea de desmontaje más
sencilla, consistente en retirar un objeto de fácil agarre sin que un trabajador
capacitado ejerza mucha fuerza con la mano en condiciones normales, se ha
considerado como la tarea básica de desmontaje. A esta tarea se le asignó una
puntuación de 73 TMU, que corresponde a una duración de aproximadamente 2 s.
Las puntuaciones posteriores se asignaron sobre la base del estudio detallado de las
operaciones de desmontaje más comunes. En el cuadro 7.12 se han presentado
 previamente las compensaciones por diversos atributos que afectan al proceso de
desmontaje. Las compensaciones relevantes incluyen las realizadas por la postura, la
fatiga y los tipos de movimientos del trabajador y las necesidades del personal. La
sección de asignaciones de la
permanece sin cambios para los procedimientos de desmontaje, mantenimiento y
montaje. La tabl a 7.13 indica los diversos componentes utilizados en un equipo
CRT y
La tabla 7.14 muestra el estudio de caso del monitor de la computadora. La figura
7.10 es una representación jerárquica de la metodología de DFD que se está
discutiendo.
Cuadro 7.11 Sistema de evaluación para un análisis numérico del desmontaje
Atributo de Característica de diseño Parámetros de diseño Puntuaci Interpretación
diseño ón
Fuerza de El movimiento en línea Operaciones de 0.5 Se requiere poco
desmontaje recta sin ejercer presión empuje y tiro con la 1 esfuerzo Se requiere un
mano 3 esfuerzo moderado
Línea recta y 1 Se requiere gran cantidad de
movimiento giratorio sin Operaciones de torsión y 2 esfuerzo Se requiere poco
presión empuje-tiro con la mano 4 esfuerzo
2.5 Se requiere un esfuerzo moderado
Movimiento en línea La fricción entre 3 Se requiere gran cantidad de
recta con esfuerzo de superficies o el 5 esfuerzo Se requiere poco
presión encajonamiento 3 esfuerzo
3.5 Se requiere un esfuerzo moderado
Movimientos en línea La fricción entre 5.5 Se requiere gran cantidad de
recta y giratorios con superficies o el 3 esfuerzo Se requiere poco
esfuerzo de presión encajonamiento 4.5 esfuerzo
Movimientos 6.5 Se requiere un esfuerzo moderado
Manejo de giratorios con esfuerzo La rigidez del material 2 Se requiere gran cantidad de
materiales de presión 3.5 esfuerzo Se requiere poco
4 esfuerzo
Tamaño del componente Dimensiones de los 2 Se requiere un esfuerzo moderado
componentes (muy 2.5 Se requiere un gran esfuerzo
grandes o muy 3 Fácil de agarrar
pequeños) 0.8 Moderadamente difícil de
Magnitud del peso 1.2 comprender Difícil de
1.4 comprender
Simetría de los componentes 2 Luz (< 7,5 libras)
Componentes 2.2 Moderadamente pesado (< 17.5
simétricos fáciles de 2.4 lb) Muy pesado (< 27.5 lb)
manejar 4.4 Luz, simétrica Luz,
4.6 semisimétrica Luz,
5 asimétrica
Moderadamente pesado, simétrico
Moderadamente pesado,
semisimétrico Moderadamente
pesado, asimétrico Pesado, simétrico
Pesado, semisimétrico
Pesado, asimétrico
(Continuación)
Cuadro 7.11 Sistema de evaluación paraCuadro
un análisis numérico del
7.11 (continuación)
desmontaje
Atributo de Característica de diseño Parámetros de diseño Puntuaci Interpretación
diseño ón
Requisito El ejercicio de la fuerza 1 No se necesitan herramientas
de herramientas 2 Se necesitan herramientas comunes
para
desmontaje 3 Se requieren herramientas especializadas
Esfuerzo de torsión 1 No se necesitan herramientas
2 Se necesitan herramientas comunes
3 Se requieren herramientas especializadas
Accesibilidad Dimensiones Longitud, anchura, 1 Hendiduras de sujeción superficiales y amplias; grandes,
profundidad, fácilmente visibles
de las radio, ángulo hecho con ranura/receso en ajustes rápidos
articulaciones y
ranuras superficie 1.6 Profundos y estrechos huecos para los cierres; oscura
ranura/receso en
encaja a la perfección
2 Hendiduras de sujeción muy profundas y estrechas; ranura
para curiosear
el chasquido abierto se ajusta a lo que es difícil de
localizar
Ubicación En la superficie plana 1 La ubicación de la ranura permite un fácil acceso
En la superficie angular 1.6 La ubicación de los surcos es de difícil acceso; alguna
manipulación
requerido
En una ranura 2 La ubicación de la ranura es muy difícil de acceder
Posicionamiento El nivel de precisión requerido Simetría 1.2 No se requiere precisión
para
posicionar la herramienta 2 Se requiere cierta precisión
5 Se requiere una gran precisión
Asimetría 1.6 No se requiere precisión
2.5 Se requiere cierta precisión
5.5 Se requiere una gran precisión
Tabla 7.12 Permisos para
procedimientos de desmontaje,
mantenimiento y montaje
Multiplicadores porcentuales
Permisos de postura...
Sentado 0%
De pie 2%
Inclinándose 5%
Acostado 3%
Agazapado 5%
Estiramiento 8%
En cuclillas 8%
Mociones permitidas
Movimientos normales 0%
Movimientos limitados 5%
Movimientos incómodos 5%
Movimientos con extremidades 10%
confinadas
Los movimientos con el cuerpo 10%
confinado
Prestaciones del personal
Un trabajador extra 100%
Dos trabajadores más 200%
Cada trabajador adicional (200 +100x)%, x = número de trabajadores
adicionales
La fatiga visual se permite...
Atención intermitente 1%
Atención continua 5%
Enfoque fijo 10%

Cuadro 7.13 Componentes de un monitor de

computadora
Componente Material Cantidad
1. Tornillo trasero Cobre 4
2. Tornillos PCB Cobre 2
3. Tornillos CRT Cobre 4
4. Ensamblaje de CRT/PCB Mixto 1
5. La cubierta trasera... Plástico 1
6. Base giratoria Plástico 1
7. Pivote Plástico 1
8. Montaje del yugo Mixto 1
9. Cable de desviación Mixto 1
10. Tornillos de retención Cobre 2
11. Cable principal Cobre 1
12. 12. Perillas de ajuste Plástico 4
13. 13. Tornillo de retención Cobre 1
del PCB
14. 14. Tacos de retención... Aluminio 4
15. Ensamblaje del PCB Mixto 1
16. Tablero trasero Plástico 1
17. CRT Mixto 1
19 Desarrollo de
productos

Tabla 7.14 Estudio de caso para analizar el desmontaje de un monitor de

ordenador
Descripción de la tarea Total Fuerza de desmontaje Manejo de materiales
de la
tarea La El La Tamañ Peso La
fricció acuñam rigidez o del total. simetría
n entre iento del compue del
superfi entre las material sto compuest
cies superfic o
ies
1. Desmontar el tablero trasero
a. Girar la base giratoria sobre el 13.54 – 4 – 2 2 1.2
pivote
b. Sacar la base giratoria 11.51 – 2 – 2 2 1.2

2. Desmontar la tapa trasera

a. Desatornillar el primer tornillo 15.65 2.5 – – 2 2 0.8
trasero
b. Desatornillar el segundo tornillo 15.65 2.5 – – 2 2 0.8
trasero
c. Desenroscar el tercer tornillo 15.65 2.5 – – 2 2 0.8
trasero
d. Desenrosque el cuarto tornillo 15.65 2.5 – – 2 2 0.8
trasero
e. Quitar la tapa trasera 15.44 – 3 – 3.5 2 1.2

3. Desmontar el conjunto CRT/PCB

a. Desatornillar el primer tornillo del 15.65 2.5 – – 2 2 0.8
PCB
b. Desatornillar el segundo tornillo 15.65 2.5 – – 2 2 0.8
del PCB
c. Desatornillar el primer tornillo 15.65 2.5 – – 2 2 0.8
CRT
d. Desenrosque el segundo tornillo 15.65 2.5 – – 2 2 0.8
CRT
e. Desenrosque el tercer tornillo CRT 15.65 2.5 – – 2 2 0.8
f. Desenroscar el cuarto tornillo CRT 15.65 2.5 – – 2 2 0.8
g. Quitar el conjunto CRT/PCB 18.90 – 3 – 4 2.5 2.4

4. Quitar el CRT
a. Retirar el conjunto del yugo 13.13 – 3 – 2 2 1.4
b. Quitar el cable de desviación 13.02 – 3 – 2 2 0.8
c. Quitar el CRT 18.06 – 3 – 4 2.5 2.2

5. Quitar el cable principal

a. Retire el primer tornillo de 15.65 2.5 – – 2 2 0.8
retención
b. Retire el segundo tornillo de 15.65 2.5 – – 2 2 0.8
retención
c. Quitar el cable principal 13.13 – 3 – 4 2.5 2.2
 Herramientas Accesibilidad/posicionamiento Permisos

Esfuerz Esfuerz Dimens Ubicación Precisión Permiso Se Prestacio La fatiga

o de o de iones de la de admiten nes del visual
fuerza torsión colocación postura mociones personal permitida
de la
herramien
ta

1 – 1 1 1.2 – – – 1%
1 – 1 1 1.2 – – – 1%

– 2 1.6 2 2 – – – 5%
– 2 1.6 2 2 – – – 5%
– 2 1.6 2 2 – – – 5%
– 2 1.6 2 2 – – – 5%
– 1 1 1 2 – – – 5%

– 2 1.6 2 2 – – – 5%
– 2 1.6 2 2 – – – 5%
– 2 1.6 2 2 – – – 5%
– 2 1.6 2 2 – – – 5%
– 2 1.6 2 2 – – – 5%
- 2 1.6 2 2 – – – 5%
– – 1.6 1 2.5 – – – 5%
1

1 – 1 1 1.6 – – – 1%
1 – 1 1 1.6 – – – 1%
1 – 1.6 1 2 – – – 1%

– 2 1.6 2 2 – – – 5%
- 2 1.6 2 2 – – – 5%
– – 1.6 1 2 – – – 1%
1
(Continuación)
Tabla 7.14 Estudio de caso para analizar
Cuadro el desmontaje de un monitor
7.14 (continuación)
de ordenador
Descripción de la tarea Total Fuerza de desmontaje Manejo de materiales
de la
tarea La El La Tamañ Peso La
fricció acuñam rigidez o del total. simetría
n entre iento del compue del
superfi entre las material sto compuest
cies superfic o
ies
6. 6. Retire las perillas de ajuste
a. Retire el primer botón de ajuste 11 – 2 – 2 2 0.8
b. Retire el segundo botón de ajuste 11 – 2 – 2 2 0.8
c. Retire el tercer botón de ajuste 11 – 2 – 2 2 0.8
d. Retire el cuarto botón de ajuste 11 – 2 – 2 2 0.8

7. Retire el conjunto del PCB

a. Retire el tornillo de retención del 18.27 5 – – 4 2 0.8
PCB
b. Doblar la primera orejeta de 25.08 – – 6.5 4 2 0.8
retención
c. Doblar la segunda orejeta de 25.08 – – 6.5 4 2 0.8
retención
d. Doblar la tercera orejeta de 25.08 – – 6.5 4 2 0.8
retención
e. Doblar la cuarta orejeta de 25.08 – – 6.5 4 2 0.8
retención
f. Retirar el conjunto del PCB 11.55 – 2 – 2 2 0.8

8. Eliminar el pivote giratorio

a. Sacar el soporte giratorio 18.7 – – 4.5 3.5 2 1.2
b. Retirar el soporte giratorio 10.92 – 2 – 2 2 1.2

9. Retirar el tablero trasero

a. Doblar la primera orejeta de 23.65 – – 6.5 3.5 2 1.4
retención
b. Doblar la segunda orejeta de 23.65 – – 6.5 3.5 2 1.4
retención
c. Doblar la tercera orejeta de 23.65 – – 6.5 3.5 2 1.4
retención
d. Doblar la oreja de retención de la 23.65 – – 6.5 3.5 2 1.4
boca
e. Quitar la tabla trasera 10.92 – 2 – 2 2 1.2

Puntuación total 698

Notas: Tiempo total de desmontaje = 6980; TMUs = 4.188 min. Tiempo total de mantenimiento = 4.188 min. Tarea 1 para el
análisis de desmontaje: Retirar el montaje del PCB. La solución de diseño más factible y rentable: Sustituir cuatro orejetas de
retención por dos o
usar ajustes rápidos para mantener el montaje del PCB en su lugar. Conclusión: La mayor parte del tiempo se dedica a
doblar las orejetas de retención. Demasiadas orejetas dificultan el desmontaje.
 Herramientas Accesibilidad/posicionamiento Permisos

Esfuerz Esfuerz Dimens Ubicación Precisión Permiso Se Prestacio La fatiga

o de o de iones de la de admiten nes del visual
fuerza torsión colocación postura mociones personal permitida
de la
herramien
ta

1 – 1 1 1.2 – – – –
1 – 1 1 1.2 – – – –
1 – 1 1 1.2 – – – –
1 – 1 1 1.2 – – – –

1 – 1.6 1 2 – – – 5%
3 – 2 2 2.5 – – – 10%
3 – 2 2 2.5 – – – 10%
3 – 2 2 2.5 – – – 10%
3 – 2 2 2.5 – – – 10%
1 – 1 1 1.2 – – – 5%

2 – 1.6 1 2 – – – 5%
1 – 1 – 1.2 – – – 5%

3 – 1.6 1 2.5 – – – 10%

3 – 1.6 1 2.5 – – – 10%
3 – 1.6 1 2.5 – – – 10%
3 – 1.6 1 2.5 – – – 10%
1 – 1 – 1.2 – – – 5%
 Asignación de opciones discretas de
EOL a los componentes/fijas
individuales

Asignación de puntuaciones numéricas a cada

opción EOL (3: reutilización, 2:
remanufactura, 1: reciclaje)

Evaluación de la
desensamblabilidad

Clasificar los totales de las tareas

principales en orden
descendente de las

Organizar las tareas constitutivas

dentro de cada tarea principal en
la secuencia
Considere los atributos adecuada
de diseño con la siguiente tarea en orden

Identificar el atributo más importante en términos de puntuación numérica máxima Este es el

último
atributo
asociado
Sugerir un diseño factible con la
alternativas tarea
actual
No

¿Cumple la alternativa los criterios del DfX?

No
Sí

¿Es rentable hacer el cambio de diseño?

No

Sí
¿Es más rentable incurrir en gastos?
Alterar el diseño
Sí

Ir al siguiente atributo de diseño

Figura 7.10 Metodología para la mejora del diseño para el desmontaje.

7.12 Observaciones finales

En este capítulo se abordaron las cuestiones gemelas del montaje y el desmontaje de
los productos. Se discutió la importancia de ambos procesos y se presentó una visión
general de varios métodos de diseño para facilitar cada proceso. Contrariamente a la
opinión generalizada, un proceso es
 no siempre el opuesto exacto del otro. En otras palabras, el proceso de montaje
puede no ser exactamente lo contrario del desmontaje, y viceversa, debido a la
presencia de varios parámetros de productos y procesos que pueden dificultar la
facilidad con que se realiza cualquiera de los dos. El diseñador siempre debe
considerar los pros y los contras del montaje y el desmontaje simultáneamente al
considerar opciones de diseño específicas. El tiempo es sólo una métrica que debe
considerarse al evaluar la facilidad con que se puede llevar a cabo tanto el montaje
como el desmontaje. Otras métricas que pueden utilizarse en esta evaluación son el
esfuerzo, el costo, el uso de accesorios y equipos y las necesidades de mano de obra.
Depende del diseñador utilizar la métrica que se adapte a la condición bajo
consideración.

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