MANUAL DE ESPECIFICACIONES
GENERALES PARA CONSTRUCCIÓN
CAPITULO VI
BOLETÍN N° TITULO
DM(M) 83900
PRUEBAS DE PRESIÓN PARA
SISTEMAS DE TUBERÍAS
1 06-07-99 REVISIÓN GIPM 26 D.N C.G R.L
0 19-11-97 EMISIÓN ORIGINAL 27 A.R. J.G A.R
REV. FECHA DESCRIPCIÓN PAG. REV. APROB. APROB.
APROB. RAÚL LANFRANCHI APROB. FECHA
DM-83900
Índice
1. OBJETIVO
2. ALCANCE
3. NORMAS Y DOCUMENTOS DE REFERENCIA
4. LIMITACIONES Y EXCEPCIONES
5. ASPECTOS GENERALES
6. FLUIDO DE PRUEBA
7. PREPARACIÓN DE LAS PRUEBAS
8. RECIPIENTES Y EQUIPOS
9. PROCEDIMIENTOS DE PRUEBAS HIDROSTÁTICAS Y NEUMÁTICAS
9.1. Procedimiento Según Ansi/Asme B31.1
9.2. Procedimiento Según Ansi/Asme B31.2
9.3. Procedimiento Según Ansi/Asme B31.3
9.4. Procedimiento Según Ansi/Asme B31.4
9.5. Procedimiento Según Ansi/Asme B31.8
9.6. Pruebas en Tuberías Enterradas
9.7. Completación de las Pruebas
10. SEGURIDAD DURANTE LAS PRUEBAS
11. REGISTRO DE PRUEBAS
12. ESPECIFICACIONES PARTICULARES
13. ANEXOS
- Sistemas de Tuberías Dentro del Alcance de los Códigos Ansi/Asme
B31.1, B31.2, B31.3, B31.4, B31.8.
- Estado de los Instrumentos Durante la Prueba de Presión.
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1. OBJETIVO
El presente documento tiene por objetivo establecer los requerimientos mínimos
indispensables para ejecutar los trabajos y responsabilidades de LA
CONTRATISTA relacionados con las pruebas de presión para sistemas de tuberías
del proyecto.
2. ALCANCE
Esta especificación establece las normas y los procedimientos para la realización
de pruebas hidrostáticas y neumáticas en sistemas de tuberías superficiales,
enterradas, nuevas y existentes que hayan experimentado reparaciones o
modificaciones, con el objeto de detectar fugas, verificar su resistencia mecánica,
así como la hermeticidad de los accesorios bridados o roscados bajo prueba.
3. NORMAS Y DOCUMENTOS DE REFERENCIA
Los Sistemas de Tuberías Cubiertos por este Procedimiento son los Siguientes:
3.1. American National Standars Institute (ANSI).
Para los Sistemas de Tuberías Externos de las Calderas Según ANSI
B31.1 Power Piping.
Para el Transporte de Gas Combustible Según ANSI B 31.2 Fuel Gas
Piping.
Para el transporte de gas, vapor, aire, agua, fluidos tipo "D" 1 y tipo
"M"2, productos químicos, aceite y otros productos derivados del
1
Fluido tipo "D": Son aquellos fluidos que no son inflamables ni tóxicos y no
dañan los tejidos humanos. Sus condiciones de presión y temperatura son
las siguientes:
Presión máxima de diseño: 1,034 MPa (150 lbs/pulg 2)
Rango de temperatura de diseño: -29 °C hasta 186 °C
2
Fluido tipo "M": Son aquellos fluidos inflamables que producen daños
irreversibles al contacto o aspiración.
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petróleo según ANSI B 31.3 Chemical Plant and Petroleum Refinery
Piping.
Para el transporte de crudos, condensados, productos Gas Licuado del
Petróleo (G.L.P.), gasolina y amoníaco anhídrido según ANSI B 31.4
Liquid Petroleum Transportation Piping Systems.
Para la distribución y transmisión de gas según ANSI B31.8 Gas
Transmission and Distribution Piping Systems.
Para tuberías de acero carbono, bridas y accesorios, según ANSI
B16.5 Steel Pipe , Flange and Fittings.
Boiler and Pressure Vessel Code. Section V. Nondestructive
Examination.
3.2. American Society of Nondestructive Testing (ASNT)
- SNT-TC-1A Recommended Practice.
3.3. Especificaciones PDVSA - Petróleos de Venezuela, S.A..
- PI-02-08-01 Pruebas Hidrostáticas y Neumáticas para Sistemas de
Tuberías.
Recipientes y equipos conectados a los sistemas de tuberías excepto los indicados
en los apartes a. y b. de la sección 8 de esta especificación.
4. LIMITACIONES Y EXCEPCIONES
Los siguientes sistemas están excluidos de los requerimientos de esta
especificación:
a. Cualquier unidad suministrada como paquete que haya sido probada
previamente por el fabricante de acuerdo a los códigos y normas aplicables.
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b. Tuberías y sistemas abiertos a la atmósfera como drenajes, venteos y
descargas de válvula de seguridad. Estos sistemas no requieren de pruebas
hidrostáticas, pero deberán ser inspeccionados para determinar la calidad de
las soldaduras circunferenciales utilizando radiografía industrial de acuerdo a
un muestreo o spot especificado. Al menos el 5% de la producción de cada
soldador deberá ser evaluada.
c. Válvulas de control. Estas deberán ser desmontadas y reemplazadas por
carretos para protegerlas contra el sucio y demás partículas extrañas
arrastradas durante la prueba.
d. Tuberías de aguas negras o blancas de obras sanitarias, las cuales deberán
ser probadas según los códigos correspondientes.
e. Sistemas de Protección contra Incendio, los cuales deberán ser probados de
acuerdo a los códigos y especificaciones aplicables.
f. Instrumentación (Ver Anexo 2)
5. ASPECTOS GENERALES
Los sistemas de tuberías nuevos y existentes que hayan experimentado
reparaciones o modificaciones deberán ser probados hidrostáticamente o
neumáticamente de acuerdo a los códigos aplicables.
La presión de prueba no se aplicará hasta que no exista un equilibrio térmico entre
el fluido de prueba y la tubería.
La prueba de presión se efectuará posterior al tratamiento térmico aplicado en las
soldaduras que lo requieran.
Si la presión de prueba para un sistema de tuberías conectada a un equipo es igual
o menor que la presión de prueba del equipo, entonces ambos podrán ser
probados en conjunto, previa autorización del REPRESENTANTE DE PDVSA, a la
presión de prueba del sistema de tuberías, excepto en sistemas de tuberías de alta
presión (> 2500 PSI).
Si la presión de prueba del sistema de tuberías es mayor que la del equipo
conectado, la tubería deberá ser desconectada y probada separadamente, sin
embargo, se pueden probar en conjunto a la presión de prueba de la tubería
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siempre y cuando la presión de prueba del equipo no sea menor del 77% de la
presión de prueba de la tubería. Este párrafo no aplica para sistemas de tuberías
de alta presión (>2500 PSI).
La presión de prueba en cualquier sección de una tubería no deberá exceder la
máxima presión permitida en cualquier componente instalado en línea e incluido en
la sección bajo prueba.
Para las pruebas neumáticas, la temperatura mínima del metal de la tubería será
según el siguiente listado:
Espesor Nominal de Temp Mín.
Pared (pulg) (°F)
Acero al Carbono 1-1/2” y menor 60
Acero Aleado con tratamiento 1” y menor 60
térmico
Acero Inoxidable 1” y menor 10
Las temperaturas mínimas para materiales que no se encuentren en el listado
anterior, serán determinadas por el REPRESENTANTE DE PDVSA.
Cuando la presión de la prueba neumática sea mayor a los 15 psig, deberá
hacerse un chequeo preliminar a 15 psig para localizar fugas mayores.
Cualquier defecto que se detecte en el sistema de tuberías o equipos deberá ser
reparado por LA CONTRATISTA después de despresurizar el sistema.
No podrán realizarse ajustes en el apriete de pernos o conexiones roscadas
cuando el sistema esté presurizado por encima de los 30 psig.
En el caso de que requieran hacer algunas reparaciones en la sección ensayada,
LA CONTRATISTA realizará dichas reparaciones a su costo, volviéndose a probar
posteriormente hasta que el resultado sea satisfactorio para la Inspección.
6. FLUIDO DE PRUEBA
El fluido utilizado para realizar las pruebas hidrostáticas deberá ser preferiblemente
agua, y en caso de que éste contamine o afecte el fluido de operación o el material
de la tubería, puede utilizarse otro fluido, previa autorización escrita del
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REPRESENTANTE DE PDVSA. Se permite para tal efecto emplear líquidos
inflamables con puntos de inflamación ("flashpoint") no menores de 50°C (120°F).
En caso de pruebas hidrostáticas, se asegurará que el agua que se vaya a utilizar
sea dulce y limpia. Se instalará un filtro en la tubería de llenado para minimizar la
posibilidad de introducir partículas o materias extrañas en el sistema, durante la
prueba cuando se dude de la limpieza del agua.
El agua para realizar pruebas hidrostáticas a aquellos sistemas de tubería,
recipientes o equipos de acero inoxidable, deberá cumplir con los siguientes
requisitos:
a. No se permite el uso de agua con un contenido de más de 200 ppm de
cloruros.
b. El agua que contenga más de 10 pero menos de 200 ppm de cloruros deberá
ser tratada con una mezcla de 1.5% del peso de soda cáustica y 0.5% del peso
de nitrato de sodio. El contenido de cloruros de la mezcla de la soda cáustica y
el nitrato de sodio no deberá exceder las 500 ppm.
c. El agua cuyo contenido de cloruros sea inferior a 10 ppm no requiere de ningún
tratamiento.
d. Las tuberías, los recipientes y equipos deberán ser drenados cuidadosamente
después de la prueba. Cuando el drenaje completo sea imposible, el sistema
deberá ser limpiado a presión con agua desmineralizada, con un contenido
inferior a 10 ppm de cloruros, alcohol, destilados del petróleo o cualquier otra
solución. No se permite el secado con aire caliente, aunque se puede eliminar
el agua que haya quedado atrapada utilizando un chorro de aire.
Las tuberías que hayan sido limpiadas internamente con chorro de arena
(sandblasting) deberán ser probadas después de la instalación utilizando una
solución que contenga un anticorrosivo.
En aquellos casos donde se considere impráctico realizar la prueba hidrostática,
puede sustituirse ésta última con una prueba neumática, previa autorización escrita
del REPRESENTANTE DE PDVSA, S.A. El fluido utilizado para pruebas
neumáticas deberá ser preferiblemente aire o gases inertes. Los siguientes
sistemas de tuberías y componentes son generalmente incluidos en pruebas
neumáticas:
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a. Tuberías de aire para instrumentos. Estas deberán ser probadas únicamente
con aire seco.
b. Tuberías de aire para válvulas neumáticas.
c. Sistemas de tuberías con revestimiento interno que puede ser dañado por el
agua.
d. Sistemas de tuberías de grandes diámetros para servicios de gas, vapor o de
bajo espesor, cuando por el peso del líquido de prueba se pueda sobrecargar
la estructura soporte o pared del tubo.
Cualquier consideración especial para la prueba (fluido alternativo, materiales de
acero inoxidable, limpieza interna, sandblasting, etc.) que requiera algún sistema
de tuberías, deberá ser reseñada en el listado de líneas.
7. PREPARACIÓN DE LAS PRUEBAS
Todas las juntas de empalme a inspeccionar deberán estar desprovistas de
aislamiento térmico durante la prueba.
LA CONTRATISTA deberá instalar discos ciegos (panquecas) entre las bridas, con
empacaduras de 1/16 pulg de non-asbestos, a fin de separar otros sistemas
cuando se efectúe la prueba hidrostática y/o neumática. El espesor mínimo
requerido para los discos ciegos (panquecas) se puede calcular con la siguiente
ecuación:
tm = dg * 3P +C
16 S E
donde:
tm= Espesor mínimo requerido en pulgadas.
dg= Diámetro interior de la empacadura para bridas de cara levantada ("raised
face") o de cara plana ("flat face"), o el diámetro promedio ("pitch diameter")
de la empacadura para bridas con ranuras para anillos metálicos ("ring joint").
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E = Factor de calidad del material, según se establece en el código ASME B 31.3.
P = Presión de diseño en PSI.
S = Esfuerzo de diseño permisible a la temperatura de diseño en PSI.
c = La suma de la corrosión permitida y profundidad de ranuras. La máxima
presión de prueba hidrostática para discos ciegos (panquecas) de acero al
carbono (SAE 1010) se encuentra tabulado en los Anexos 2 y 3 del
procedimiento de Inspección PDVSA No. PI-02-08-01 medida en pulgadas.
LA CONTRATISTA deberá suministrar todos los materiales y equipos, tales como:
bridas ciegas, panquecas, empacaduras, pernos extra-largos para las bridas con
panquecas, manómetros, bombas y cualquier accesorio necesario para la
realización de las pruebas.
Los manómetros a utilizar durante la prueba deberán estar debidamente calibrados
y con fecha vigente, su rango de presión será de tal forma que la presión de prueba
quede comprendida entre un 30% y un 70% del rango del manómetro. Es
recomendable incluir registradores para mantener un registro permanente como
constancia de la prueba. El manómetro de prueba deberá instalarse sobre el
sistema de tuberías, cerca de la descarga de la bomba utilizada para la prueba.
LA CONTRATISTA deberá llevar un control de registro de las calibraciones de los
manómetros al cual deberá tener acceso en todo momento EL REPRESENTANTE
DE PDVSA. No se permitirá el uso de un manómetro en más de tres (3) pruebas de
presión.
El equipo de prueba deberá ser inspeccionado a fin de verificar sus condiciones. El
sistema de válvulas, manómetros, conexiones de golpe, tuberías, mangueras, etc.,
deberá ajustarse a los requerimientos de presión del sistema y no presentar daños
tales como golpes, corrosión, reparaciones o dudas en cuanto a su capacidad.
Para sistemas con mangueras, es indispensable que éstas estén identificadas
correctamente y no presenten deformaciones permanentes, desgaste u otro tipo de
defecto.
Se deberán evitar sobrecargas en las estructuras soportes de equipos o tuberías
originadas por el peso de agua.
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En toda tubería de gas o vapor, en caso de que sea necesario, se deberán instalar
soportes adicionales temporales, a fin de resistir el peso del líquido durante la
prueba.
Cuando se requiera que la presión de prueba sea mantenida por un período,
durante el cual el fluido de prueba esté sujeto a expansiones térmicas, se deberán
tomar previsiones a fin de evitar excesos de presión. Se recomienda instalar
válvula de alivio calibrada de 1-1/3 veces la presión de prueba hidrostática.
Antes de la prueba, toda tubería y equipo serán revisados, asegurándose de que el
sistema pueda ser completamente drenado después de la misma. Los venteos,
puntos altos, y cualquier otra conexión que pueda servir como venteo, deberán
abrirse para eliminar el aire/gas de las tuberías durante el llenado. Las tuberías
deberán ser completamente purgadas de aire/gas antes de la presurización.
La purga de aire durante el llenado del sistema se realizará aflojando bridas o
usando dispositivos de vacío adecuados.
Las pequeñas secciones de sistemas de tuberías que requieran ser retiradas para
la instalación de discos ciegos deberán ser probadas separadamente.
En las líneas que contengan válvulas de retención (check) la presión de prueba
deberá aplicarse aguas arriba de la válvula con el fin de que la presión actúe
debajo del asiento de la válvula. Si ello no es posible deberá removerse el pistón o
el disco de la válvula o mantenerse los mismos en posición de abierto.
En los sistemas de tuberías donde estén conectados los equipos o instrumentos
diseñados para presiones menores de 0,02 MPa (3 Lbs/pulg 2), éstos deberán ser
desconectados.
Se deberán tomar las precauciones necesarias, a fin de proteger al personal
ubicado cerca de la tubería en caso de ruptura de la misma.
Se considerará la posibilidad de que ocurran fracturas en el material cuando se
realicen pruebas a temperaturas que estén cerca de la temperatura de transición
dúctil-frágil.
Cuando el sistema de tubería a ensayar incluya pases de carreteras principales o
secundarias, deberá considerarse el volumen de tránsito para el momento de la
prueba.
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Todos los instrumentos deberán ser protegidos durante la ejecución de la prueba
hidrostática. En el Anexo 2 se establecen las condiciones en las que deberán estar
los diferentes tipos de instrumentos durante las pruebas hidrostáticas. Los
instrumentos que no aparezcan listados en el Anexo 2 sólo podrán ser sometidos a
la prueba de presión con la autorización del REPRESENTANTE DE PDVSA.
8. RECIPIENTES Y EQUIPOS
Los siguientes recipientes y equipos están excluidos de las pruebas hidrostáticas:
a. Recipientes o equipos soportados por la estructura de otros recipientes o
equipos o por fundaciones incapaces de soportar el peso del agua de la
prueba.
b. Recipientes o equipos que no pueden sostener el peso del agua de la prueba o
aquellos con elementos internos o revestimientos que pudiesen ser dañados
por el fluido de la prueba.
Los siguientes recipientes y equipos están excluidos de todas las pruebas de
presión:
a. Bombas, compresores y turbinas.
b. Aquellos equipos y tuberías asociadas que hayan sido probadas previamente
en la fábrica y cuyo fabricante recomiende específicamente que no se prueben
nuevamente.
La presión en cualquier punto en un recipiente o en un equipo incluido en la prueba
de presión no deberá ser mayor que la presión de prueba de la fábrica del equipo
que indique los planos, hojas de datos o especificaciones del vendedor. En el caso
que la presión de prueba de la tubería sea mayor que la presión de prueba del
equipo o del recipiente, la tubería deberá desconectarse mediante ciegos, y deberá
ser probada separadamente, a menos que se cumpla la condición de presión
descrita en el párrafo 5.6.
Si el equipo o recipiente no pudiese ser desconectado (conexiones soldadas)
deberá implementarse alguna de las siguientes alternativas:
a. EL REPRESENTANTE DE PDVSA. solicitará aprobación escrita del vendedor
para realizar la prueba del equipo a la presión requerida por la tubería.
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b. Reducir la presión de prueba de la tubería a la presión máxima de prueba del
equipo luego de la revisión y aprobación del REPRESENTANTE DE PDVSA.
Aquellos intercambiadores diseñados para una pequeña diferencia de presión entre
el cuerpo y los tubos pueden ser probados simultáneamente como un sólo sistema
con la misma presión o pueden ser excluidos ambos de la prueba, previa
autorización del REPRESENTANTE DE PDVSA.
Aquellos recipientes a presión con dos o más cámaras de presión diseñados
específicamente para una pequeña diferencia de presión entre cámaras pueden
ser probados simultáneamente todas las cámaras de presión adyacentes como un
sistema con la misma presión o pueden excluirse todas las cámaras de presión de
la prueba, previa autorización del REPRESENTANTE DE PDVSA.
9. PROCEDIMIENTOS DE PRUEBAS HIDROSTÁTICAS Y
NEUMÁTICAS
El código aplicable para ejecutar la prueba hidrostática o neumática, será el mismo
utilizado en el diseño de instalación de los sistemas de tuberías.
En el Anexo 1 se indican los sistemas de tuberías dentro del alcance de los códigos
ANSI/ASME B31.1, B31.2, B31.3, B31.4 y B31.8.
9.1. Procedimiento según ANSI/ASME B31.1.
Sistemas de tuberías para el transporte de vapor, agua, aceite. aire, gas (sin
limitarse a estos fluidos), y los sistemas de tuberías externos de las calderas.
a. El fluido de prueba será normalmente agua, de calidad adecuada al
servicio para minimizar efectos corrosivos, a menos que el custodio del
equipo especifique lo contrario. En caso de utilizar aire o gas inerte se
efectuará de la siguiente forma:
La presión de prueba neumática será 1,3 veces la presión de diseño.
La presión se incrementará gradualmente hasta aproximadamente la
mitad de la presión de prueba y luego en intervalos de 1/10 hasta
llegar a la presión de prueba.
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La presión de prueba se mantendrá continuamente durante un
tiempo mínimo de 10 minutos y luego se reducirá hasta la presión de
diseño o 0,689 MPa (100 Lbs/pulg 2), cualquiera sea la menor. A
partir de ese momento se iniciará la inspección y se realizará
durante el tiempo que sea necesario para ello.
La inspección se realizará utilizando agua jabonosa o un método
equivalente, en todas las juntas y conexiones.
b. En caso de utilizar agua se realizará de la siguiente forma:
La presión de prueba no será menor de 1,5 veces la presión de
diseño y no deberá exceder la presión de prueba máxima permitida
de cualquier componente incluido en la prueba. Asimismo, en ningún
momento el sistema de tuberías deberá estar sujeto a un esfuerzo
mayor del 90% de su punto de fluencia. La máxima presión de
prueba hidrostática para tuberías de acero al carbono se encuentra
tabulada en Anexos 4, 5, 6 y 7 del procedimiento de inspección
PDVSA No. PI-02-08-01.
La presión de prueba se mantendrá continuamente por un tiempo
mínimo de 10 minutos y luego se deberá reducir hasta la presión de
diseño. A partir de ese momento se iniciará la inspección durante el
tiempo necesario para ello.
9.2. Procedimiento según ANSI/ASME B 31.2.
Sistemas de tuberías para el transporte de gas natural, mezcla de G.L.P. y
aire, G.L.P. en forma gaseosa y mezcla de todos estos gases.
a. El fluido de prueba puede ser agua, aire o gas inerte (nitrógeno o dióxido
de carbono).
En caso de utilizar agua, se realizará de la siguiente forma:
La presión de prueba no será menor de 1,5 veces la máxima presión
de trabajo, pero la misma nunca debe ser menor de 0,02 MPa
(3Lbs/pulg2), independientemente de la temperatura de diseño.
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La presión de prueba se mantendrá por el tiempo que sea necesario
para determinar si hay fugas, pero no será menor de media hora por
cada 14,15 m3 (500 pie3) o fracción de volumen. En caso de que la
tubería tenga volumen menor de 0,283 m 3 (10 pie3), el tiempo de
duración será de 10 minutos. Para sistemas de tubería que tengan
volumen mayor de 679,2 m3 (24.000 pie3), el tiempo de duración no
deberá exceder de 24 horas. La inspección visual se realizará
mientras el sistema esté presurizado a la presión de prueba.
b. En casos de utilizar aire o un gas inerte, se realizará de la siguiente
forma:
La presión de prueba no deberá exceder, aquella presión que origine
un esfuerzo circunferencial o tangencial mayor del 50% de la
resistencia a la fluencia mínima especificada para la tubería.
El tiempo de prueba será el mismo indicado en la prueba
hidrostática.
La inspección se realizará utilizando agua jabonosa o un método
equivalente, en todas las juntas y conexiones.
9.3. Procedimiento según ANSI/ASME B 31.3.
Sistemas de tuberías para el transporte de gas, vapor, aire, agua, servicios
de fluidos tipo "D" y tipo "M", productos químicos, aceite y otros productos
derivados del petróleo.
a. En caso de utilizarse agua se realizará de la siguiente forma:
La presión de prueba no deberá ser menor de 1,5 veces la presión
de diseño, y en caso de que la temperatura de diseño esté por
encima de la temperatura de prueba, la presión mínima de prueba
se calculará en base a la siguiente ecuación:
Pt = 1,5 x P x St
S
Donde:
Pt = Presión mínima de prueba hidrostática, Lbs/Pulg 2
P = Presión interna de diseño, Lbs/Pulg 2
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St = Valor del esfuerzo admisible a la temperatura de prueba,
Lbs/Pulg2
S = Valor del esfuerzo admisible a la temperatura de diseño,
dada en ANSI/ASME B31.3., Lbs/Pulg2
Nota: Si el valor St/S es mayor de 6,5, entonces siempre se
utilizará 6,5.
Si la presión de prueba "Pt" dada anteriormente excede el límite a
la fluencia del material a la temperatura de prueba, entonces ésta
será reducida a la presión máxima que no exceda dicho límite.
La presión de prueba será mantenida continuamente durante un
tiempo mínimo de 10 minutos y luego será reducida hasta la
presión de diseño, a partir de este momento se iniciara la
inspección y se realizará durante el tiempo que sea necesario.
. En caso de utilizar aire o gas inerte se efectuará de la siguiente forma:
La presión de prueba neumática será de 110% la presión de
diseño.
La presión será gradualmente aumentada por etapas hasta
alcanzar la presión de prueba. En cada etapa la presión se
mantendrá por un lapso de tiempo suficiente para igualar tensiones
internas, y luego la presión será reducida a la presión de diseño
para efectuar la inspección, a partir de ese momento se iniciará la
inspección y se realizará durante el tiempo que sea necesario para
ello.
9.4. Procedimiento según ANSI/ASME B 31.4.
Sistemas de tuberías para transporte de crudos, condensados, productos
G.L.P., gasolina y amoníaco anhídrido.
a. El llenado de la tubería tiene un doble objetivo: efectuar la limpieza e
introducir el fluido necesario dentro del sistema a probar.
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b. Los filtros deberán instalarse en algún lugar de la tubería de suministro
de fluido de prueba, a fin de controlar la contaminación de dicho fluido
con sedimentos o cualquier otra materia extraña.
c. En caso de utilizar agua, se determinará su calidad y suministro. En caso
de utilizar crudo, condensado u otro hidrocarburo que no se vaporice
rápidamente, entonces se tomarán precauciones apropiadas debido al
peligro que esto representa para el personal y el ambiente.
d. Los equipos que no sean sometidos a la prueba serán desconectados
del sistema de tubería utilizando discos ciegos. Las válvulas pueden ser
probadas, siempre y cuando las mismas, incluyendo sus asientos, sean
las adecuadas para soportar la presión de prueba.
e. Los sistemas de tuberías que en algún punto van a operar a un esfuerzo
circunferencial mayor del 20% de la resistencia a la fluencia mínima
especificada, serán sometidos a una prueba hidrostática de 1,25 veces
la presión interna de diseño de la tubería en ese punto, considerando la
presión externa de la columna de agua en ese punto (1psi=2.31 ft de
agua). El tiempo mínimo de duración será de 4 horas.
f. En ningún momento los esfuerzos que se induzcan durante la prueba
hidrostática podrán exceder el esfuerzo correspondiente al 90% del
punto mínimo de fluencia del material. En caso de que esto ocurra, la
presión de prueba se disminuirá hasta la máxima presión a la cual el
esfuerzo producido por la prueba hidrostática no exceda el 90% del
límite de fluencia de la tubería a la temperatura de prueba.
g. La máxima presión de prueba a la cual el esfuerzo producido por la
prueba hidrostática no excede el 90% de límite de fluencia del material
de la tubería se puede calcular con la siguiente ecuación:
Pm = 1,8 Sy x t + Pe
D
Donde:
Pm = Máxima presión de prueba, lbs/pulg 2
Sy = Límite de fluencia mínimo especificado, lbs/pulg 2
t = Espesor de la tubería, pulg
D = Diámetro exterior de la tubería, pulg
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Pe = Presión de la columna de agua (1psi = 2,31 ft de agua)
h. Una prueba hidrostática o neumática puede usarse para sistemas de
tuberías que van a operar a un esfuerzo circunferencial del 20% o menor
del límite de fluencia mínimo especificado. La presión de prueba no será
menor de 1,25 veces la presión interna de diseño (considerando la
presión externa por efectos de columna de agua). En caso de una
prueba neumática, ésta será de 0,689 MPa (100 Lbs/pulg 2) o aquella que
produzca un esfuerzo circunferencial igual al 25% del límite de fluencia
mínimo especificado de la tubería, cualquiera sea el menor. El tiempo de
prueba será el especificado anteriormente.
9.5. Procedimiento según ANSI/ASME B 31.8.
Sistemas de tuberías de distribución y transmisión de gas.
a. El tiempo mínimo de duración de la prueba será de dos (2) horas a partir
del momento de estabilización de la presión de prueba. La presión
mínima de prueba depende de la clasificación del área donde esté
ubicada la tubería a ser probada y de la máxima presión de operación
(M.P.O.).
La clasificación del área se establece por ubicaciones, y las mismas se
presentan como clases 1, 2, 3 y 4. Cada clase incluye áreas específicas,
las cuales se dan en el Anexo 8 del procedimiento de inspección PDVSA
No. PI-02-08-01.
Ubicación Presión mínima
(clasificación) de
prueba
Clase 1 1,10 x M.P.O.
Clase 2 1,25 x M.P.O.
Clase 3 1,40 x M.P.O.
Clase 4 1,40 x M.P.O.3
b. Los equipos que no sean sometidos a la prueba serán desconectados
del sistema de tubería utilizando discos ciegos. Las válvulas de
compuerta podrán ser probadas, siempre y cuando las mismas,
3
Incluye tuberías y verticales en plataformas en el Lago.
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incluyendo sus asientos, sean las adecuadas para soportar la presión de
prueba.
c. La máxima presión de prueba a la cual el esfuerzo producido por la
prueba hidrostática no excede el 90% del límite de fluencia del material
de la tubería, se puede calcular con la siguiente ecuación:
Pm = 1,8 Sy x t
D
Donde:
Pm = máxima presión de prueba, lbs/pulg 2
Sy = Límite de fluencia mínimo especificado lbs/pulg 2
t = Espesor de la tubería, pulg
D = Diámetro exterior de la tubería, pulg
d. En todos los casos en los cuales va a ser probado un sistema de
tuberías a un 20% como mínimo del límite de fluencia especificado, y se
va a emplear gas o aire como medio de prueba, la misma se realizará a
una presión dentro de un rango que va desde 0,689 MPa (100 Lbs/pulg 2)
hasta aquella que produzca un esfuerzo circunferencial del 20% del
límite de fluencia mínimo especificado de la tubería.
e. Toda tubería que opere a una presión menor de 0.689 MPa (100
lbs/pulg2) será probada a la máxima presión que se tenga disponible en
el sistema de distribución al momento de la prueba. En este caso se
utilizarán sustancias jabonosas en todas las juntas que tengan acceso.
9.6. Pruebas en Tuberías Enterradas.
Para realizar pruebas de presión en sistemas de tuberías total o
parcialmente enterradas se deberán seguir las indicaciones del apéndice N
del ANSI/ASME B 31.8 “Recommended Practice for Hydrostatic Testing of
Pipelines in Place”.
a. Como todas las pruebas de presión, deberán ser conducidas previniendo
cualquier daño a personas o propiedades. Cuando la presión de prueba
sea superior a los 400 psig deberán tomarse las precauciones
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necesarias para mantener en el área de la prueba el mínimo del
personal necesario para ejecutarla.
b. Si es necesario dividir la tubería en secciones para la prueba, se deberá
tomar en cuenta las diferencias de elevación a lo largo de cada sección
de forma tal que la presión de prueba esté comprendida entre la máxima
y la mínima presión de prueba establecida para la tubería. Es
recomendable estudiar los planos topográficos de la zona para
determinar la altura de los puntos de seccionamiento de la tubería.
c. Se deberá seguir la siguiente secuencia para la presurización de la línea:
Se deberá elevar la presión hasta un máximo del 80% de la presión
de prueba y mantenerla por un período de tiempo adecuado para
determinar si existen fugas mayores. Este período de tiempo será
determinado por el REPRESENTANTE DE PDVSA. pero en ningún
caso será inferior a los 10 min.
Luego de este período de espera, se deberá aumentar la presión
hasta alcanzar la presión de prueba. Se deberá registrar
automáticamente cualquier desviación de la presión mediante un
disco de registro. Este graficador deberá tener un compensador por
cambios de temperatura o en su defecto, se deberá llevar un registro
paralelo de la temperatura de la tubería.
Cuando se alcance la presión de prueba se iniciará un nuevo
período de espera que deberá durar desde 12 horas para secciones
de tuberías parcialmente enterradas hasta 24 horas para secciones
de tuberías totalmente enterradas.
d. Los manómetros deberán ser lo suficientemente precisos para manejar
desde la máxima presión de la prueba hasta detectar pequeñas caídas
de presión. Los manómetros deberán leer al menos 1,5 veces, pero no
más de 4 veces, la máxima presión de prueba. El manómetro que se
emplee para registrar la presión de la prueba deberá haber sido
calibrado al menos una vez en los 30 días anteriores a la prueba.
e. Si se detecta alguna fuga durante el período de espera, se deberá
reducir la presión mientras se localiza la misma. Después de la
reparación de la fuga, se deberá comenzar nuevamente el proceso de
presurización y se deberá cumplir un nuevo período de espera.
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9.7. Completación de las Pruebas.
a. En el caso de que existan reparaciones o adiciones al sistema de tubería
luego que haya sido probado, la tubería afectada deberá ser probada
nuevamente a la presión especificada originalmente para la prueba. Las
reparaciones menores no necesariamente deberán ser probadas
nuevamente, previa autorización del REPRESENTANTE DE PDVSA,
pudiéndose examinar las soldaduras que no fueron incluidas en la
prueba de presión mediante los siguientes métodos:
Las juntas soldadas a tope (longitudinal, espiral y circunferencial) y
mitrada (circunferencial) deberán ser radiografiadas 100% de
acuerdo al párrafo 344.5 del ASME B31.3.
Todas las soldaduras, incluyendo las soldaduras a elementos
estructurales, excepto las soldaduras indicadas en el punto anterior,
deberán ser examinadas con líquido penetrante de acuerdo al
párrafo 344.4 del ASME B31.3 excepto aquellos materiales
magnéticos que deberán ser examinados por el método de
partículas magnéticas de acuerdo al párrafo 344.3 del ASME B31.3.
b. Luego de la culminación de la prueba, todos los ciegos y panquecas
temporales deberán ser removidos, todos los ciegos operacionales
deberán ser colocados correctamente y todas las líneas y componentes
de tubería (excepto aquellos que hayan sido probados neumáticamente)
deberán ser completamente drenados. Las válvulas, placas de orificio,
juntas de expansión y piezas pequeñas de tubería que fueron removidas
deberán ser reinstaladas con sus empacaduras adecuadas. Todas las
válvulas que fueron cerradas durante la prueba deberán ser abiertas
para asegurar el drenaje de la cavidad del bonete.
c. Deberá tenerse especial cuidado en el drenaje de recipientes con
respecto a la rata de flujo de drenado y la rata de entrada de aire al
mismo para asegurar que el recipiente no estará sometido al vacío.
d. Luego que el sistema haya sido drenado, deberán retirarse los soportes
temporales y se podrán completar el aislamiento térmico y la pintura. Los
soportes tipo resorte deberán ser liberados de retentores que hayan sido
colocados para la prueba.
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e. Aquellas uniones bridadas en las que se hayan colocado panquecas
para la prueba no deberán ser probadas nuevamente. Deberán
removerse las empacaduras y pernos temporales y se deberán colocar
aquellos que correspondan según la clasificación de materiales del
sistema.
f. Posterior a la prueba hidrostática, los sistemas de tuberías se limpiarán
internamente con agua a presión, vapor, productos químicos o aceite
caliente proveniente de los sistemas de circulación de acuerdo con la
condición que se presente, con el objeto de eliminar óxidos, escorias de
soldadura y cualquier otra materia extraña.
10. SEGURIDAD DURANTE LAS PRUEBAS
Se deberán tomar las precauciones apropiadas, a fin de proteger al personal
durante las pruebas, específicamente durante los siguientes períodos:
a. Cuando el esfuerzo circunferencial se incrementa desde el 50% del
límite a la fluencia mínima especificada hasta el máximo esfuerzo
circunferencial de prueba generado.
b. Cuando la presión de prueba sea reducida a la presión máxima de
operación.
11. REGISTROS DE PRUEBAS
Se deberán obtener registros de cada prueba hidrostática y/o neumática realizada
a un sistema de tubería. Estos registros incluirán:
a. Fecha de prueba.
b. Identificación del sistema de tubería y cualquier recipiente o equipo
probado con el sistema de tubería.
c. Fluido de prueba.
d. Presión de Prueba.
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e. Temperatura mínima ambiental.
12. ESPECIFICACIONES PARTICULARES
Se debe anexar al presente documento las especificaciones particulares del
proyecto, las cuales definirán conjuntamente con lo anteriormente expuesto, las
especificaciones técnicas de construcción para el revestimeinto de equipos,
tuberías y accesorios a ejecutarse en el proyecto.
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13 ANEXOS
ANEXO 1
SISTEMAS DE TUBERÍAS DENTRO DEL ALCANCE DE LOS CÓDIGOS
ANSI/ASME B31.1, B31.2, B31.3, B31.4, B31.8
SISTEMAS DE TUBERÍAS CÓDIGO DEL DISEÑO
- En plantas eléctricas ANSI/ASME B31.1
- En plantas de vapor
- En plantas de agua Fluidos transportados: Incluye, aunque no
se limita a vapor, agua, aceite, gas y aire
de servicio.
- En fuentes privadas de suministro de ANSI/ASME B31.2
gas.
- En establecimientos industriales Fluidos transportados: Cualquier gas o
- En edificios y entre edificios mezcla de gases adecuados para su uso
- Que estén comprendidos entre la toma como combustible doméstico o industrial.
del medidor del usuario hasta la Incluye como productos G.L.P., pero en
primera válvula ubicada antes del forma gaseosa que estén o no mezclados
equipo consumidor de gas. con aire.
- En refinerías ANSI/ASME B31.3
- En plantas petroquímicas
- En plantas químicas Productos químicos, gas, vapor, aire,
- En plantas de proceso refrigerantes, fluidos tipo “D” y tipo “M”,
- En patios de tanques aceite y otros productos derivados
- En terminales de carga
- Para el transporte de crudo,
condensado, productos GLP, gasolina
y otros productos derivados del
petróleo, ubicados fuera de las
facilidades de producción
ANEXO 1 (CONT.)
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SISTEMAS DE TUBERÍAS DENTRO DEL ALCANCE DE LOS CÓDIGOS
ANSI/ASME B31.1, B31.2, B31.3, B31.4, B31.8
SISTEMAS DE TUBERÍAS CÓDIGO DE DISEÑO
- Para el transporte de crudo, ANSI/ASME B31.4
condensado, productos GLP, gasolina
y otros productos derivados del Fluidos transportados: crudo,
petróleo, ubicados fuera de las condensado, productos GLP, gasolina y
facilidades de producción. otros productos derivados del petróleo.
- En estaciones de flujo
- En recipientes construidos con
secciones de tubos.
- En patios de tanques
- Múltiples
- Para la distribución y transmisión de ANSI/ASME B31.8
gas.
- En plantas compresoras de gas. Fluido transportado: Cualquier gas o
- En plataformas de Lago (incluye mezcla de gases adecuados para su uso
verticales). como combustible doméstico o industrial.
- En estaciones reguladoras y Incluye productos GLP, pero en forma
controladoras de gas. gaseosa que estén o no mezclados con
- Que estén comprendidos entre las aire.
estaciones arriba mencionadas y la
conexión de toma para los usuarios.
ANEXO 2
ESTADO DE LOS INSTRUMENTOS DURANTE LA PRUEBA DE PRESIÓN
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Incluir
Bloquear Remover Cegar en la Notas
y prueba
ventear
1. Analizadores X
2. Válvulas de Control balanceadas X
3. Instrumentos de Flujo - Tipo celdas y X
fuelles D/P.
4. Instrumentos de Flujo - Rotámetros X 1
5. Medidores de Flujo - tipo desplazamiento X
Positivo
6. Medidores de Flujo - tipo turbina X
7. Interruptores de indicadores de flujo - tipo X
fuelle
8. Interruptores de flujo - tipo vena X
9. Visores de Nivel X
10. Instrumentos de Nivel - Tipo desplazante. X 2
11. Instrumentos de Nivel - tipo celdas y X
fuelles D/P.
12. Interruptores de Nivel - tipo flotante X 2
13. Placas de Orificio X 3
14. Galgas de Presión X
15. Instrumentos de Presión - todos los tipos X
16. Reguladores de Presión X
17. Interruptores de Presión X
18. Válvulas de alivio de Presión (PSV) X 4,5
19. PSV, TSV - conexiones roscadas de 3/4” y X
1”.
ANEXO 2 (CONT.)
ESTADO DE LOS INSTRUMENTOS DURANTE LA PRUEBA DE PRESIÓN
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NOTAS:
1. Precaución: No forzar flujo invertido.
2. Precaución: No sobrepresionar el flotador o el desplazador. Si hay alguna duda,
no deberá ser incluido en la prueba.
3. Instalar después de la prueba y del secado de la línea.
4. No se requieren ciegos o panquecas en las salidas de las válvulas de alivio de
presión (PSV) que descarguen a un sistema que vaya a ser probado a menos de
15 psig.
5. LA CONTRATISTA deberá asegurarse de la remoción de los ciegos o panquecas
instalados para excluir de la prueba las PSV. Estas últimas podrán ser removidas
antes de la prueba en aquellos sistemas de tuberías que no cuenten con la
suficiente flexibilidad para instalar los ciegos.
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