UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO

FACULTAD DE INGENIERÍA EN SISTEMAS ELECTRÓNICA E

INDUSTRIAL

CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL EN PROCESOS DE

AUTOMATIZACIÓN

Tema:

“DISTRIBUCIÓN DE PLANTA DE LA EMPRESA DE CALZADO BOOM’S DE

LA CIUDAD DE AMBATO”

Trabajo de Graduación Modalidad: TEMI Trabajo Estructurado de Manera

Independiente, presentado previo la obtención del título de Ingeniera Industrial en
Procesos de Automatización

Sublínea de Investigación: Gestión de sistemas de planeación y control de la producción

de bienes industriales.

AUTOR: Giovanna Valeria Chaluis Analuisa

TUTOR: Ing. Víctor Pérez R. ,Mg.

AMBATO - ECUADOR
Abril -2015
 APROBACIÓN DEL TUTOR

En mi calidad de Tutor del Trabajo de Investigación sobre el Tema: “DISTRIBUCIÓN

DE PLANTA DE LA EMPRESA DE CALZADO BOOM’S DE LA CIUDAD DE
AMBATO”, elaborado por la Srta. Chaluis Analuisa Giovanna Valeria, estudiante de la
Carrera de Ingeniería Industrial en Procesos de Automatización, de la Facultad de
Ingeniería en Sistemas, Electrónica e Industrial, de la Universidad Técnica de Ambato,
considero que el informe investigativo reúne los requisitos y méritos suficientes para que
continúe con los trámites y consiguiente aprobación de conformidad con el Art. 16 del
Capítulo II, del Reglamento de Graduación para obtener el título Terminal de Tercer
Nivel de la Universidad Técnica de Ambato.

Ambato, Abril del 2015

EL TUTOR

______________________________
Ing. Víctor Pérez R. ,Mg.

i
 AUTORÍA DEL TRABAJO DE INVESTIGACIÓN

El presente trabajo de investigación titulado “DISTRIBUCIÓN DE PLANTA DE LA

EMPRESA DE CALZADO BOOM’S DE LA CIUDAD DE AMBATO” Es
absolutamente original, auténtico y personal, en tal virtud, el contenido, efectos legales y
académicos que se desprenden del mismo son de exclusiva responsabilidad del autor.

Ambato, Abril del 2015

______________________________
Giovanna Valeria Chaluis Analuisa
C.I. 180459745-6

ii
 APROBACIÓN DE LA COMISIÓN CALIFICADORA

La Comisión Calificadora del presente trabajo conformada por los señores docentes Ing.
John Reyes V.,[Link], Ing. Jessica López A.,Mg, revisó y aprobó el Informe Final del
trabajo de graduación titulado “DISTRIBUCIÓN DE PLANTA DE LA EMPRESA
DE CALZADO BOOM’S DE LA CIUDAD DE AMBATO”, presentado por la
señorita Giovanna Valeria Chaluis Analuisa, de acuerdo al Art. 17 del Reglamento de
Graduación para obtener el título terminal de tercer nivel de la Universidad Técnica de
Ambato.

__________________________
Ing. Vicente Morales L., Mg.
PRESIDENTE DEL TRIBUNAL

_______________________ _______________________
Ing. John Reyes V. ,[Link] Ing. Jessica López A. ,Mg
DOCENTE CALIFICADOR DOCENTE CALIFICADORA

iii
 DEDICATORIA

Este trabajo es dedicado con todo mi

corazón principalmente a Dios, ya que
sin la gracia de él nada de esto sería
posible .

A mis padres Magdalena Analuisa y

Abel Chaluis quienes con tanto esfuerzo
y trabajo me han apoyado siempre y han
estado en todos los momentos de mi vida
guiándome por el camino del bien.

A mi querida hermana Silvia Chaluis

quien me ha ayudado y apoyado en todo
y ser un ejemplo a seguir.

Con todo mi amor y cariño para mi

hermana, amiga y confidente fiel, quien
ha sido mi apoyo y fortaleza en
momentos dificiles Marcia Chaluis.

A mi estimado Wilson Morales quien

con su sabiduría y consejos me ha
brindado ese cariño y comprensión de
hermano.

A mis queridos sobrinos Derlin y

Dennise quienes alegran mis días.

A toda mi familia por su apoyo.

Giovanna Valeria Chaluis Analuisa

iv
 AGRADECIMIENTO

A Dios por estar conmigo en todo

momento, por darme las fuerzas y ganas
de seguir adelante.

A mis padres quien siempre se han

esmerado para darme el estudio y se han
esforzado para hacer de mi una persona
de bien.

A mis hermanas que siempre han estado

a mi lado apoyándome y brindadome su
comprensión y amor.

Al Ing. John [Link] ,Ing Víctor

Pérez por impartirme los conocimientos
necesarios para el desarrollo del presente
trabajo a la vez brindarme su apoyo y
confianza.

Giovanna Valeria Chaluis Analuisa.

v
Contenido
APROBACIÓN DEL TUTOR .......................................................................................... i

AUTORÍA DEL TRABAJO DE INVESTIGACIÓN ...................................................... ii

APROBACIÓN DE LA COMISIÓN CALIFICADORA ............................................... iii

DEDICATORIA .............................................................................................................. iv

AGRADECIMIENTO ...................................................................................................... v

ÍNDICE DE TABLAS ..................................................................................................... xi

RESUMEN ..................................................................................................................... xv

ABSTRACT................................................................................................................... xvi

GLOSARIO DE TÉRMINOS Y ACRÓNIMOS.......................................................... xvii

INTRODUCCIÓN ....................................................................................................... xviii

CAPÍTULO 1 .................................................................................................................... 1

EL PROBLEMA ............................................................................................................... 1

1.1 Tema ........................................................................................................................ 1

1.2 Planteamiento del problema .................................................................................... 1

1.3 Delimitación ............................................................................................................ 2

Área académica: ................................................................................................................ 2

1.4 Justificación ............................................................................................................. 3

1.5 Objetivos ................................................................................................................. 3

1.5.1 Objetivo general:..................................................................................................... 3

1.5.2 Objetivos específicos: ............................................................................................. 3

CAPÍTULO 2 .................................................................................................................... 5

MARCO TEÓRICO ......................................................................................................... 5

2.1 Antecedentes investigativos .................................................................................... 5

2.2 Fundamentación teórica. ......................................................................................... 7

2.2.1 Ingeniería industrial. ............................................................................................... 7

vi
2.2.2 Planeación de los procesos de manufactura. ...................................................... 7

2.2.3 Planeación de los procesos ................................................................................. 8

2.2.4 Ingeniería de métodos. ........................................................................................ 8

2.2.5 Tiempo estándar de las operaciones ................................................................. 10

2.2.6 Diseño de sistemas de producción. ................................................................... 14

2.2.7 Distribución de la planta ................................................................................... 14

2.2.8 Análisis del tipo de redistribución. ................................................................. 19

2.2.9 Indicadores empleados para la distribución de planta. ..................................... 19

2.2.10 Métodos de localización de instalaciones de producción ................................. 21

2.2.11 Metodología de Krajewski y Ritzman. ............................................................. 21

2.2.12 Método de guerchet .......................................................................................... 22

2.2.13 Método craft ..................................................................................................... 24

2.2.14 WINQSB .......................................................................................................... 25

2.3 Propuesta de solución ............................................................................................ 28

CAPÍTULO 3 .................................................................................................................. 29

METODOLOGÍA ........................................................................................................... 29

3.1 Modalidad de la investigación. .............................................................................. 29

3.1.1 Investigación de campo. ........................................................................................ 29

3.1.2 Investigación bibliográfica-documental. .............................................................. 29

3.2 Población y muestra .............................................................................................. 30

3.3 Recolección de información. ................................................................................. 30

3.4 Procesamiento y análisis de datos. ........................................................................ 30

3.5 Desarrollo del proyecto ......................................................................................... 31

CAPÍTULO 4 .................................................................................................................. 33

DESARROLLO DE LA PROPUESTA ......................................................................... 33

4.1 Información general de la empresa. ...................................................................... 33

vii
4.2 Entrevista ............................................................................................................... 34

4.2.1 Desarrollo de la entrevista .................................................................................... 34

4.2.2 Conclusiones de la entrevista ............................................................................... 35

4.3 Distribución actual de la empresa ........................................................................ 35

4.3.1 Análisis de los procesos del área de producción de calzado casual R-FASHION. 37

4.4 Análisis de Métodos Actuales de Trabajo que se utiliza para la elaboración calzado
en la empresa BOOM´S. ................................................................................................ 46

4.4.1 Cursograma sinóptico del proceso actual. ............................................................ 46

4.4.2 Cursograma analítico del material ........................................................................ 49

4.4.3 Diagrama del recorrido actual............................................................................... 52

4.5 Estudio de Tiempos en los procesos para la elaboración de calzado R-

FASHION. ...................................................................................................................... 53

4.5.1 Cálculo del número de observaciones .............................................................. 54

4.5.2 Descripcción de los formularios utilizados para el estudio de tiempos. .......... 55

4.5.3 Hoja de trabajo del proceso de Corte................................................................ 59

4.5.4 Resumen de estudio de tiempos del proceso de armado de puntas .................. 60

4.5.5 Cálculo de suplementos del proceso de armado de puntas. .............................. 61

4.5.6 Cálculo final del Suplemento por descanso del proceso de corte. .................... 63

4.5.7 Cálculo y notificación del tiempo tipo del proceso de aramdo de puntas. ....... 63

4.5.8 Resumen de los tiempos estándar de los procesos de elaboración de calzado. . 64

4.6 Analisis de la capacidad de producción. ............................................................... 65

4.6.1 Medición del desempeño de los procesos. ............................................................ 65

4.6.2 Análisis de los procesos críticos. .......................................................................... 65

4.7 Distribución de Planta. .......................................................................................... 68

4.7.1 Análisis de las restricciones .................................................................................. 69

4.8 Metodología para la distribución de planta ........................................................... 70

viii
4.8.1 Recolección de información ............................................................................. 71

4.8.2 Modelo operativo .............................................................................................. 82

4.8.3 Parámetros de cumplimiento en cuanto a seguridad industrial de acuerdo a la

norma vigente para instalaciones de manufactura. ................................................. 95

4.8.4 Evaluación económica de la propuesta . ........................................................ 103

CAPÍTULO 5 ................................................................................................................ 106

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ........................................................... 106

5.1 Conclusiones. ...................................................................................................... 106

5.2 Recomendaciones . .............................................................................................. 108

5.3 Bibliografía ............................................................................................................. 109

ix
ANEXOS

Anexo 1. Formato de entrevista .................................................................................... 112

Anexo 2. Layout actual de la planta alta ....................................................................... 113
Anexo 3. Layout actual de la planta baja ..................................................................... 114
Anexo [Link] y equipo de la planta de calzado BOOM´S. .............................. 115
Anexo 5. Diagrama del recorrido actual del material. .................................................. 121
Anexo 6. Distancia actual del recorrido del material .................................................... 122
Anexo 7. Formatos de Estudio de Tiempos establecidos por la OIT ........................... 123
Anexo 8.Cálculo del número de ciclos ......................................................................... 128
Anexo [Link] para el cálculo de suplementos ........................................................... 136
Anexo 10. Estudio de tiempos del procesos de calzado .............................................. 144
Anexo 11. Diagrana de recorrido propuesto del materia .............................................. 235
Anexo 12. Distancia Propuesta del recorrido del mateial ............................................. 236
Anexo 13. Normativa de ocupación y Edificación. POT Ambato 2020....................... 237
Anexo 14. Plano propuesto para la empresa de calzado BOOM´S. ............................. 238
Anexo 15. Certificado del Director del Proyecto de investigación .............................. 239

x
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 2. Simbología de diagramas de proceso. ................................................................ 9
Tabla 3. Gráficos y diagramas para registrar la información .......................................... 9
Tabla 4. Escalas de valoración ....................................................................................... 11
Tabla 5: Características de los tipos básicos de distribución de planta ......................... 18
Tabla 6. Desarrollo de la distribución de planta por proceso. .......................................... 22
Tabla 7. Coeficientes para la superficie de evolución. .................................................. 24
Tabla 8. Número de personas de calzado BOOM´S. ...................................................... 30
Tabla 9:Línea juvenil de calzado BOOM´S. ................................................................. 37
Tabla 10. Descripción general de los componentes del zapato casual R-FASHION. .. 38
Tabla 11 . Proceso de corte para la elaboración del calzado R-FHASION. ................. 39
Tabla 12. Proceso de destallado para la elaboración del calzado R-FHASION. ........... 39
Tabla 13. Proceso de preparado de piezas para la elaboración del calzado R-FHASION.
........................................................................................................................................ 40
Tabla 14. Proceso de aparado para la elaboración del calzado R-FHASION. .............. 40
Tabla 15. Proceso de troquelado para la elaboración del calzado R-FHASION. ......... 41
Tabla 16. Proceso de empastado para la elaboración del calzado R-FHASION. ........ 41
Tabla 17. Proceso de conformado para la elaboración del calzado R-FHASION. ...... 42
Tabla 18. Proceso de preparado de hormas para la elaboración del calzado R-FHASION.
........................................................................................................................................ 42
Tabla 19. Proceso de armado de puntas para la elaboración del calzado R-FHASION.43
Tabla 20. Proceso de armado de talones para la elaboración del calzado R-FHASION.
........................................................................................................................................ 43
Tabla 21. Proceso de cardado y rayado para la elaboración del calzado R-FHASION. 44
Tabla 22. Proceso de preparado de plantas para la elaboración del calzado R-FHASION.
........................................................................................................................................ 44
Tabla 23. Proceso de plantado de suela para la elaboración del calzado. ..................... 45
Tabla 24. Proceso de terminado para la elaboración del calzado. ................................ 45
Tabla 25: Cursograma analítico del material ................................................................. 50
Tabla 26 : Cursograma analítico del material (Continuación 1). ................................... 51
Tabla 27. Cursograma analítico del material (Continuación 2). .................................... 52
Tabla 28 . Número de observaciones en los procesos de la elaboración de calzado ..... 54

xi
Tabla 29. Ficha explicativa de los elementos y cortes del proceso de armado de puntas.
........................................................................................................................................ 57
Tabla 30. Estudio de tiempos del proceso de armado de puntas .................................... 58
Tabla [Link]ón del estudio de tiempos del proceso de armado de
puntas(Continuación 1) ................................................................................................... 58
Tabla 32. Hoja de trabajo del proceso armado de puntas. .............................................. 60
Tabla 33. Resumen del estudio del proceso de armado de puntas. ................................. 60
Tabla 34.- Cálculo de suplementos del armado de puntas. ............................................ 62
Tabla 35. Cálculo del suplemento por descanso. ............................................................ 63
Tabla 36. Cálculo y notificación del tiempo tipo del proceso de armado de puntas. ..... 64
Tabla 37. Resumen de los tiempos estándar de los procesos de elaboración de calzado.
........................................................................................................................................ 64
Tabla 38. Resumen de los tiempos estándar de los procesos de elaboración de
calzado.(Continuacioón 1) .............................................................................................. 65
Tabla 39. Cálculo de la capacidad real de producción. .................................................. 67
Tabla 40.Cálculo de la superficie de operaciones de la empresa BOOM´S. ................. 71
Tabla 41.Cálculo de la superficie de operaciones de la empresa BOOM´S(Continuación
1) ..................................................................................................................................... 72
Tabla 42. Cálculo de la superficie de operaciones de la empresa BOOM´S. (Continuación
2). .................................................................................................................................... 73
Tabla 43. Cálculo de la superficie de operaciones de la empresa BOOM´S. (Continuación
3). .................................................................................................................................... 74
Tabla 44. Salario que percibe un trabajador. .................................................................. 75
Tabla 45. Matriz de flujo interdepartamental. ................................................................ 76
Tabla 46. Matriz de costo de mover el material. ............................................................ 81
Tabla [Link]ón de los departamentos de calzado BOOM´S. .............................. 84
Tabla 48. Datos de distancias de los departamentos de la empresa. .............................. 92
Tabla 49. Capacidad de producción estimada ................................................................ 94
Tabla 50. Condiciones actuales de los suelos , techos y paredes de calzado BOOM´S. 95
Tabla 51. Condiciones actuales de los pasillos de calzado BOOM´S. .......................... 96
Tabla 52. Condiciones actuales de las puertas y salidas de calzado BOOM´S. ............. 97
Tabla 53. Condiciones actuales de los excusados y urinarios de calzado BOOM´S. ..... 98

xii
Tabla 54. Condiciones actuales de la separación de las máquinas de calzado BOOM´S.
........................................................................................................................................ 99
Tabla 55. Condiciones actuales de la separación de las máquinas de calzado BOOM´S.
...................................................................................................................................... 100
Tabla 56. Condiciones actuales de las salidas de emergencia de calzado BOOM´S. ... 100
Tabla 57. Equipo de protección de calzado BOOM´S.................................................. 101
Tabla 58. Señalización de calzado BOOM´S. .............................................................. 102
Tabla 59. Costo de Inversión – Layout Propuesto ........................................................ 104

xiii
ÍNDICE DE FIGURAS

Figura [Link] de Suplementos . .................................................................................... 12

Figura 2.-Tiempo estándar de un proceso . ..................................................................... 12
Figura [Link]ón por producto ............................................................................... 16
Figura [Link]ón por posición fija. .......................................................................... 16
Figura [Link]ón por procesos ................................................................................ 17
Figura 6.-Distribución por células de trabajo . ............................................................... 17
Figura 7. Indicadores de distribución de planta ............................................................. 20
Figura 8. Módulos de WinQSB. ..................................................................................... 25
Figura [Link] de WinQsb.................................................................................. 26
Figura [Link] principal de WinQsb. ........................................................................ 26
Figura [Link] para ingresar los datos de New Problem. ........................................ 27
Figura [Link]ón de la planta actual.......................................................................... 33
Figura 13. Cursograma sinóptico de la elaboración de calzado casual R-FASHION. .. 48
Figura 14..Flujo de proceso de producción .................................................................... 66
Figura [Link]ón actual de calzado BOOM´S. ...................................................... 68
Figura [Link] de las operaciones. ............................................................................... 69
Figura [Link] lateral de la empresa calzado BOOM´S ................................................ 70
Figura 18. Ventana para crear un nuevo programa. ........................................................ 82
Figura [Link] para guardar el archivo del programa. ............................................. 83
Figura [Link] de la distribución actual de la planta .................................................... 83
Figura [Link] de datos en el software. ..................................................................... 84
Figura [Link] de flujo de material y costos. ........................................................... 85
Figura [Link]ón de características de solución. ........................................................ 86
Figura 24. Layout actual de la planta. ............................................................................. 87
Figura 25. Iteración 1. ..................................................................................................... 87
Figura 26. Iteración 2. ..................................................................................................... 88
Figura [Link]ón 3 ....................................................................................................... 88
Figura [Link] de WinQsb. .................................................................................. 89
Figura [Link] de distancia recorrida actual. .............................................................. 90
Figura [Link] de distancia recorrida actual. .............................................................. 91

xiv
 RESUMEN

El presente trabajo de investigación se encamina a elaborar una redistribución de planta

en la empresa de Calzado BOOM´S, en la cual la principal problemática que se logra
detectar es la mala distribución de los puestos de trabajo, los cuales generan costos
innecesarios por concepto de transporte del material y también provocan la formación de
un escenario laboral riesgoso por concepto de seguridad para los trabajadores.

Tomando como base dicha problemática, se procede a realizar el estudio de tiempos de

cada proceso para la elaboración de calzado para determinar la capacidad de producción
seguidamente se realiza un análisis de la superficie a través del método de Guertchet
para obtener las dimensiones necesarias de cada puesto de trabajo y finalmente se utiliza
el software WinQsb para obtener una redistribución de planta adecuada que permita
reducir los costos de transporte de material.

El análisis de la nueva distribución se apoya en el WinQsb con lo que se logra disminuir

las distancias recorridas y se genera un aumento en la capacidad instalada con una utilidad
anual de $ 33369,6. La inversión para la ampliación de la nueva planta es de $ 41950 con
un período de retorno de 8 meses y 19 días.

Por otra parte se toma en cuenta la seguridad de los trabadores de la empresa y por ello
se establece parámetros de seguridad industrial de acuerdo a la norma vigente para que
los empleados tengan una mejor satisfacción en el puesto de trabajo.

xv
 ABSTRACT

The present research is aimed at developing a redistribution of plant BOOM'S Shoe

Company, in which the main problem which is able to detect the maldistribution of jobs,
which generate unnecessary costs for transporting the material and cause the formation
of a risky labor scene by way of security for workers.

Taking as a basis this problem is determined, the time study of each process for the
production of footwear to determine production capacity then an analysis of the surface
is performed by the method of Guertchet to obtain the necessary dimensions of each post
work and finally the WinQSB software is used to obtain a redistribution of suitable plant
that will reduce transportation costs of material.

The analysis of the new distribution is based on the WinQSB with what they managed to
decrease the distances and an increase in installed capacity with an annual income of $
33,369.6 generated. The investment for the expansion of the new plant is $ 41,950 with a
return period of 8 months and 19 days.

Also take into account the safety of employees is the company and therefore industrial
safety parameters set according to the current norm for employees to have a better
satisfaction in the workplace.

xvi
 GLOSARIO DE TÉRMINOS Y ACRÓNIMOS

Distribución: La disposición de las máquinas, los departamentos, las estaciones de

trabajo, las áreas de almacenamiento, los pasillos y los espacios comunes dentro de una
instalación productiva propuesta o ya existente

Capacidad: Característica que determina la tasa máxima disponible de producción por

unidad de tiempo.

Optimización: Hace referencia a buscar la mejor manera de realizar una actividad.

Insumos: Es todo aquello disponible para el uso y el desarrollo de la vida humana, desde
lo que encontramos en la naturaleza, hasta lo que creamos nosotros mismos, es decir la
materia prima de una cosa.

Layout: Plano de la distribución de planta.

Tiempo estándar: Tiempo que toma realizar determinada tarea, calculado

estadísticamente.

Habilidad. Es la eficiencia para seguir un método dado no sujeto a variación por voluntad
del operario.

Esfuerzo. Es la voluntad de trabajar, controlable por el operario dentro de los límites

impuestos por la habilidad.

Condiciones. Son aquellas condiciones como luz, ventilación, calor, etc., que afectan
únicamente al operario y no aquellas que afecten la operación.

Restriccción: Límite, impedimento o limitación, en la realización de una conducta,

proyecto, etc.

Craft: El método Craft es un programa computarizado de mejoramiento de las

distribuciones. Su objetivo es reducir al mínimo el costo total del transporte.

xvii
 INTRODUCCIÓN

En toda unidad productiva es relevante abordar el tema de distribución de planta con la

finalidad de buscar que la organización consiga una mejor disposición para su
funcionamiento a través de la ordenación de espacios necesarios para movimiento de
material, almacenamiento, equipos o líneas de producción, equipos industriales,
administración, servicios para el personal,etc… [1].

El proyecto de investigación se lo realiza en la empresa de Calzado BOOM´S, esta

empresa se encuentra ubicada en la provincia de Tungurahua en la Ciudadela México
calle Aguacollas 01-390, y se dedica a la confección de calzado deportivo, urbano para
hombre, mujer y niño.

La distribución inadecuada en la planta de calzado ocasiona un desorden y dificulta el

proceso productivo; además los espacios no son suficientes para un manejo adecuado del
material por ello es una iniciativa para la elaboración de una propuesta de distribución
de planta que cumpla con todos los requerimientos legales en cuanto a instalaciones de
manufactura cuidando siempre del bienestar del trabajador.

Se analiza la situación actual de las instalaciones de la empresa y sus procesos con el

objetivo de identificar posibles interrupciones del flujo de materiales para efectuar de
manera eficiente la distribución de planta y posteriormente realizar los ajustes necesarios
que permitan que el producto fluya continuamente y se obtenga más eficiencia en la
elaboración de calzado.

El análisis de diferente factores que afectan a la distribución, en ocasiones se complejiza,

debido al número excesivo de cálculos y posibilidades es por ello que en este estudio se
incorporó el uso de un software que facilita y acelera el proceso de búsqueda de
soluciones como lo es WinQsb que se enfoca en los costos del movimiento del material
brindando alternativas de solución de distribución de planta.

xviii
 CAPÍTULO 1

EL PROBLEMA

1.1 Tema

“Distribución de Planta de la empresa de Calzado BOOM´S de la cuidad de Ambato”

1.2 Planteamiento del problema

Ecuador es un país en vías de desarrollo en el que la industria del calzado se ha fortalecido

y genera en el país unos 100.000 empleos directos e indirectos según los datos del
Ministerio de Industrias y Productividad, la producción nacional de calzado pasó entre
2008 y 2012 de 12 millones de pares a 30 millones, además otros datos reflejan que la
provincia de Tungurahua es la que genera mayor producción de calzado en el país, con
más del 51% lo que no necesariamente significa que se haya superado a las importaciones
pues el consumo de calzado en el país sigue siendo dividido en igual porcentaje entre lo
extranjero y lo autóctono [1].

Datos de la Cámara de Tungurahua (CALTU), señalan que de los 15 millones de pares

de zapatos que se producía en el 2008, se pasó a 28,8 millones en el 2011. Es decir, en
tres años el nivel de manufacturación se incrementó en un 154% según el Ministerio de
Industrias además por ello la Secretaria de Estado del Ecuador está invirtiendo USD 1.5
millones en la infraestructura productiva del sector cuero y calzado, concebida como
bienes y servicios públicos especializados a nivel sectorial y territorial, como la
construcción del Centro de Diseño de Cuero y Calzado en la provincia de Tungurahua,
Centro de diseño de confecciones y calzado en Azuay, laboratorio biomecánico del
calzado, para ajustar el producto a las necesidades reales del consumidor y Laboratorio
de pruebas físicas [2].

1
Cabe mencionar que la mayoría de productores en Tungurahua son artesanales por ello
no toman en cuenta las estrategias de producción que mejoren los recursos de la empresa
cumpliendo a tiempo con la demanda de los clientes y ofreciendo un producto de
excelente calidad.

La empresa de calzado BOOM’S fue creada artesanalmente por sus fundadores los cuales
no tuvieron una capacitación adecuada en el área de distribución de planta y se estableció
su instalación sin tomar en cuenta varios factores técnicos en cuanto a regulaciones que
están determinadas por las leyes y ordenanzas municipales vigentes en la actualidad
tampoco se pensó en la posibilidad de expandirse para poder aumentar su mercado.

Debido a esto la empresa fue creciendo de forma desordenada y no posee una distribución
de planta apropiada en la que se optimicen los recursos y espacio físico disponible. Esto
ocurre ya que no se ha realizado ningún estudio de distribución de planta, ignorando así
los objetivos y metas trazadas a mediano y largo plazo, lo cual está ocasionando gastos
y pérdidas acumulativas que se hacen cada vez más difíciles de sobrellevar. Además la
empresa de calzado BOOM’S no cuenta con estándares adecuados para seguir
incursionado eficientemente en las diferentes líneas de producción de calzado para damas
y caballeros sean estos casual o sport.

1.3 Delimitación

Área académica: Industrial y manufactura.

Línea de investigación: Manufactura.

Sublínea: Gestión de sistemas de planeación y control de la producción de bienes

industriales.

Delimitación espacial: La presente investigación se va a realizar en las instalaciones de

empresa de calzado BOOM’S, de la ciudad de Ambato.

Delimitación temporal: El desarrollo del presente proyecto se va a realizar previo a la

aprobación del perfil en un lapso no más allá de seis meses.

2
1.4 Justificación

El presente trabajo se justifica por la necesidad que tiene Calzado BOOM’S de llevar a
cabo los cambios necesarios en la planta, , que permita optimizar el espacio y tener un
flujo continuo de trabajo sin dificultades, mejorando los procesos de elaboración de
calzado.

Otro aspecto importante es el beneficio económico que obtendrá la empresa , puesto que
al disminuir las distancias recorridas por la materia prima y el cruce de materiales se
recortan los costos de movimiento del material y por lo tanto se aprovecharan mejor los
recursos, logrando una mejora notable en la producción y de la competitividad, por un
menor costo final del producto.

El beneficio más importante es el económico, por ello una distribución de planta en la

empresa BOOM´S, es factible ya que los propietarios de la empresa aprueban que se
realice la investigación pues en la empresa se puede notar cambios en el flujo de
materiales, permitiendo un desarrollo de producto más rápido del producto y con esto los
pedidos de los clientes sean entregados sin demoras y se pueda abastecer la demanda y
satisfacer al cliente.

Además los datos obtenidos de esta investigación servirán de aporte para integrar los
resultados al proyecto de la Dirección de Investigación y Desarrollo DIDE titulado
"Evaluación antropométrica y de métodos para el diseño de puestos de trabajo en la
fabricación de calzado en la pequeña y mediana empresa industria de Tungurahua-
Ecuador" coordinado por el Ing. John Reyes, [Link].

1.5 Objetivos

1.5.1 Objetivo general:

Rediseñar la distribución de planta en las instalaciones de la empresa BOOM’S.

1.5.2 Objetivos específicos:

 Analizar la situación actual de los procesos de la empresa BOOM´S.

3
 Realizar el estudio de tiempos en los procesos de la elaboración de calzado y los
diagramas de operaciones y flujo de material para la elaboración de calzado.

 Diseñar una propuesta de distribución de planta que permita mejorar el manejo de

materiales empresa de calzado BOOM´S.

 Establecer parámetros de cumplimiento en cuanto a seguridad industrial de

acuerdo a la norma vigente para instalaciones de manufactura.

 Integrar los resultados de la investigación al proyecto de la Dirección de

Investigación y Desarrollo DIDE titulado "Evaluación antropométrica y de
métodos para el diseño de puestos de trabajo en la fabricación de calzado en la
pequeña y mediana empresa industria de Tungurahua-Ecuador".

4
 CAPÍTULO 2

MARCO TEÓRICO

2.1 Antecedentes investigativos

Realizar una distribución de planta no es solo organizar los requerimientos de espacio

físico dentro de la fábrica sino que también conlleva enlazar todos los ideales de la alta
gerencia, dando a esta la capacidad y flexibilidad para alcanzar los objetivos que se hayan
trazado.

La mayoría de las empresas realizan su distribución de planta sin tomar en cuenta factores
técnicos, principalmente no evalúan la tasa de crecimiento de producción a largo plazo
lo que conlleva a carecer de espacio suficiente dentro de la instalación y es por ello que
se ven en la necesidad de realizar un estudio adecuado para una redistribución de planta
o analizar una nueva ubicación [3].

Un problema concerniente a la ubicación en las instalaciones se presenta cuando una

empresa en operación cuenta por lo menos con dos instalaciones empresariales y desea
seguir expandiendo sus operaciones en un área geográfica determinada. El origen de este
problema puede ser analizado considerando factores cualitativos, es decir, cualidades
deseables en la nueva ubicación como por ejemplo la seguridad pública, y factores
cuantitativos, los cuales se pueden expresar en términos monetarios o como una razón de
servicio al cliente (por citar un ejemplo), además de considerar la existencia de datos
históricos de operación, comportamiento de oferta y demanda y reconocimiento por parte
de clientes [4].

5
Determinar la distribución óptima de la planta es un problema que ha sido ampliamente
estudiado y para el cual se ha generado diversas metodologías a lo largo de varios años.
Encontrar una solución a este problema es importante para cualquier empresa, dado el
impacto que tiene en la etapa de planeación y ejecución de las operaciones y dadas las
consecuencias directas que tiene sobre su efectividad y eficiencia, ya que condiciona las
relaciones existentes entre los diversos factores y procesos de planta [5].

En el problema de la distribución de espacios en plantas industriales se pretende ubicar

de forma óptima los áreas de acuerdo con sus necesidades. Este es un problema complejo
de optimización combinatoria debido al gran número de distribuciones posibles, y para
cuya solución han sido propuestos varios algoritmos heurísticos; no obstante, dichas
técnicas de solución exploran parcialmente y de forma limitada el espacio de posibles
combinaciones [6].

En la empresa Proalim de la cuidad de Riobamba se elaboró el plano arquitectónico de la

empresa y se filmaron los procesos productivos de los productos: naranjada de 250cm3,
yogurt de 100 cm3 con cereal, bolo largo de 100cm3 y agua de 500cm3, registrándolos
en diagramas de proceso tipo material utilizando símbolos normalizados por la OIT
(Organización Internacional del Trabajo), finalmente se representó su recorrido en los
planos determinando la distribución y tiempo de producción actual. De acuerdo a la
cantidad de movimientos entre puestos y al espacio físico disponible se procedió a
distribuir linealmente la planta.

Con la implementación de esta distribución se incrementó la producción, por

consiguiente los beneficios económicos se elevaron en un 18,72% y la inversión necesaria
la cual se recuperó en 10 días [7].

El estudio de tiempos es una técnica para determinar con la mayor exactitud posible el
tiempo necesario para llevar a cabo una tarea determinada con arreglo a una norma de
rendimiento preestablecido, partiendo de un número limitado de observaciones.
La mayoría de los problemas en la distribución de planta se dan porque estos estudios son
realizados sin demasiada importancia, ignorando los objetivos y metas a mediano y largo
plazo, esto conlleva a gastos y pérdidas acumulativas que se hacen muy difíciles de

6
detener ya que el costo de cambiar una distribución establecida suele ser demasiado
grande. Aquí radica la importancia de realizar un eficiente estudio de distribución de
planta ya que el principal beneficiado será la empresa [8].

La distribución de instalaciones es parte del proyecto de instalación y funcionamiento en

toda empresa, acorde a sus objetivos y programas, más aun cuando existen cambios en la
estructura de la organización, cuando se ha llevado a cabo una modificación de los
sistemas o procedimientos del trabajo, cuando se presenta un incremento en el volumen
de trabajo, o una disminución y aumento del personal cuando se realice una reubicación,
remodelación o innovación de las instalaciones o equipos [9].

2.2 Fundamentación teórica.

2.2.1 Ingeniería industrial.

La ingeniería industrial abarca el diseño, la mejora e instalación de sistemas integrados

de hombre, materiales y equipo. Con sus conocimientos especializados y el dominio de
las ciencias matemáticas, físicas y sociales, juntamente con los principios y métodos de
diseño y análisis de ingeniería, permite predecir, especificar y evaluar los resultados a
obtener de tales sistemas" [10].

Manufactura

La manufactura puede definirse de dos maneras tecnológica y económica.

“Tecnológicamente, es la aplicación de procesos químicos y físicos que alteran la
geometría, las propiedades, o el aspecto de un determinado material para elaborar partes
o productos terminados. Económicamente, la manufactura es la transformación de
materiales en artículos de mayor valor, a través de una o más operaciones o procesos de
ensamble” [11].

2.2.2 Planeación de los procesos de manufactura.

Su función principal es preparar la transición del producto desde las especificaciones de

diseño hasta la manufactura de un producto físico. Su propósito general es optimizar
manufactura dentro de una empresa determinada. El ámbito de la ingeniería de
manufactura incluye muchas actividades y responsabilidades que dependen del tipo de

7
operaciones de producción que realiza la organización. Entre las actividades usuales están
las siguientes:

2.2.3 Planeación de los procesos

Diseño para capacidad de manufactura.

La planeación de procesos implica determinar los procesos de manufactura más

adecuados y el orden en el cual deben realizarse para producir una parte o producto
determinado, que se especifican en la ingeniería de diseño. El plan de procesos debe
desarrollarse dentro de las limitaciones impuestas por el equipo de procesamiento
disponible y la capacidad productiva de la fábrica [11].

Planeación tradicional de procesos.

 Procesos y secuencias.
 Selección del equipo.
 Herramientas, matrices, moldes, soporte y medidores.
 Herramientas de corte y condiciones de corte para las operaciones de maquinado.
 Métodos.
 Estándares de trabajo.
 Estimación de los costos de producción.
 Estimación de materiales.
 Distribución de planta y diseño de instalaciones .

2.2.4 Ingeniería de métodos.

Estudios de métodos

Se encarga del estudio de diseño detallado de estaciones de trabajo y de disminuir las

relaciones entre cada estación de trabajo. En el estado de planeación una estimación es
hecha o se basa en el tiempo en el que un empleado común haga el trabajo en una
determinada estación. Los instrumentos de registro más utilizados dentro de la técnica
del Estudio del Método son los gráficos y los diagramas, y de estos existen gran
diversidad en cuanto a estructura y propósito [12].

8
 Tabla 1. Simbología de diagramas de proceso [12].
Actividad Símbolo Resultado predominante
Operación Se produce o se realiza algo.

Transporte Se cambia de lugar o se mueve un

objeto
Inspección Se verifica la calidad o la cantidad
del producto.
Espera Se interfiere o se retrasa el paso
siguiente.
Almacenaje Se guarda o se protege el producto o
los materiales.
Actividad combinada Operación combinada con una
operación.

Técnicas de registro de información.

El registro de los hechos constituye la base sobre la cual se efectúa el análisis y examen
del Estudio del Método, por esto las técnicas para llevar a cabo tal registro trascienden la
escritura tradicional de la información, dado que resulta sumamente complejo considerar
todos los detalles constituyentes de un proceso (por más básico que sea) en un párrafo
común. Los instrumentos de registro más utilizados dentro de la técnica del estudio del
Método son los gráficos y los diagramas, y de estos existen gran diversidad en cuanto a
estructura y propósito.

Tabla 2. Gráficos y diagramas para registrar la información [12].

Gráficos y Diagramas para registrar información
Cursograma sinóptico del proceso.
Cursograma analítico del proceso.
GRÁFICOS que indican sucesión Cursograma analítico del material.
de hechos. Cursograma analítico del equipo.
Diagrama Bimanual.
Cursograma Administrativo
Diagrama de Actividades múltiples
GRÁFICOS con escala de tiempo. Simograma
Diagrama de recorrido o de circuito
Diagrama de hilos
DIAGRAMAS que indican Ciclograma
movimiento. Cronociclograma
Gráfico de trayectoria.

9
Medición del trabajo

Es la parte cuantitativa del estudio del trabajo que indica el resultado del esfuerzo físico
desarrollado en función del tiempo permitido a un operario para terminar una tarea
específica, siguiendo a un ritmo normal, un método predeterminado [12].

Estudio de tiempos.

Es una técnica de medición del trabajo empleada para registrar los tiempos y ritmos de
trabajo correspondientes a los elementos de una tarea definida, efectuada en condiciones
determinadas y para analizar los datos a fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar
la tarea según una norma de ejecución preestablecida.

Técnicas empleadas para el estudio de tiempos.

Para determinar con mayor exactitud posible el tiempo estándar del proceso u operación,
en la medición del trabajo se ha empleado como técnicas:

Estudio de tiempos con cronómetro: Se ha visto la necesidad del estudio de tiempos

con cronómetro, por diferentes motivos, como demoras causadas por un proceso, bajo
rendimiento, se pretende fijar tiempos estándar de cada proceso de operación.

Método de observaciones instantáneas: Se ha seleccionado por proceso, que operación

se va a medir, es decir el orden de las operaciones según se presenten en el proceso.

Datos estándar

De acuerdo con su definición, es “el tiempo requerido para elaborar un producto es una
estación de trabajo con tres condiciones siguientes: un operador que trabaja a una
velocidad o ritmo normal y hace una tarea específica.

2.2.5 Tiempo estándar de las operaciones

El tiempo estándar de una operación, es el tiempo que debería tardarse un operario

calificado en realizar una operación, utilizando un método definido, a una velocidad
normal y trabajando en condiciones normales de operación (iluminación, ventilación,

10
ambiente). Para convertir una serie de tiempos observados en tiempos tipo o estándar,
requiere de la aplicación sistemática de una serie de pasos como: el cronometraje del
trabajo, la valoración del ritmo, y los suplementos del estudio.

Factor de valoración: Inicialmente es importante observar a un trabajador calificado

quien es la persona que tiene un ritmo tipo es decir un rendimiento promedio con
experiencia y los conocimientos para efectuar la tarea y luego se realiza la valoración
por medio de las escalas de valoración la norma británica corresponde a una valoración
de 100% como se observa en la Tabla 3 [13].
Tabla 3. Escalas de valoración [13].
Escalas Velocidad e
marcha
Descripción del desempeño comparable
60-80 75-100 100-133 0-100
(Norma m/h Km/h
Británica)
0 0 0 0 Actividad nula
Muy lento: movimientos torpes,
40 50 67 50 inseguros; el operario parece medio 2 3,2
dormido y sin interés de trabajar
Constante, resuelto, sin prisa como
60 75 100 75 de obrero no pagado a destajo, pero 3 4,8
bien dirigido y vigilado; parece
lento pero no pierde tiempo adrede
mientras lo observan
100 Activo capaz, como obrero
80 100 133 (Ritmo calificado medio, pagado a destajo; 4 6,4
tipo) logra con tranquilidad el nivel de
calidad y precisión fijado.
Muy rápido, el operador actúa con
100 125 167 125 gran seguridad destreza y 5 8,0
coordinación de movimientos muy
por encima de las del obrero
calificado medio.
Excepcionalmente rápido;
120 150 200 150 concentración y esfuerzo intenso sin 6 9,6
probabilidad de durar por largos
periodos; actuación de
<<virtuoso>> sólo alcanzada por
unos pocos trabajadores
sobresalientes
Suplementos.- Los suplementos que se pueden conceder en un estudio de tiempos se
pueden clasificar a grandes rasgos en:

11
  Suplementos fijos (necesidades personales)
 Suplementos variables (fatiga básica) y
 Suplementos especiales.

Sin embargo existe una clasificación más detallada propuesta por la OIT para segmentar
los suplementos, tal como se muestra en la Figura 1.

Necesidades
personales
Suplementos
Suplementos Suplementos
fijos
por descanso totales
Fatiga básica
Suplementos Tiempo básico
Tensión y esfuerzos
por contingencias
Suplementos
Factores ambientales variables
Suplementos Contenido de trabajo
por razones de política
de la empresa

Suplementos especiales

Figura [Link] de Suplementos [12].

Contenido de trabajo: Contenido de trabajo de una tarea u operación es el tiempo básico

más el suplemento por descanso más un suplemento por trabajo adicional, o sea la parte
del suplemento por contingencias que representa trabajo.

Cálculo del tiempo tipo o estándar para cada proceso: El tiempo tipo o estándar es el
tiempo total de ejecución de una tarea al ritmo. El tiempo tipo se puede representar
gráficamente como se observa en la Figura 2.

Figura 2.-Tiempo estándar de un proceso [12].

12
Fórmula para calcular el tiempo básico

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑜𝑏𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎𝑑𝑜 𝑥 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑟𝑖𝑡𝑚𝑜 𝑜𝑏𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎𝑑𝑜

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑏á𝑠𝑖𝑐𝑜 = (2.1)
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑖𝑡𝑚𝑜 𝑡𝑖𝑝𝑜

Fórmula para calcular el tiempo estándar o tipo.

𝑇𝐸 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑏á𝑠𝑖𝑐𝑜 + 𝑠𝑢𝑝𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 (2.2)

Dónde:

Fv = Factor de Valoración.
TE = Tiempo Estándar.

Holgura: Tolerancias por necesidades personales, retrasos inevitables en el trabajo o

fatiga del trabajador.

Cálculo del número de observaciones para el estudio de tiempos.

Método estadístico

El método estadístico requiere que se efectúen cierto número de observaciones

preliminares (n'), para luego poder aplicar la siguiente fórmula:
Nivel de confianza del 95,45% y un margen de error de ± 5% [13].

2
40√n′ ∑ x2 −(∑ x)2
𝑛=( ∑x
) (2.3)

Dónde:

n = Tamaño de la muestra que deseamos calcular (número de observaciones).

n' = Número de observaciones del estudio preliminar .
Σ = Suma de los valores.
x = Valor de las observaciones.

13
2.2.6 Diseño de sistemas de producción.

Un sistema de producción es el proceso de diseños por medio del cual los elementos se
transforman en productos útiles.

Está caracterizado por la secuencia insumos, conversión, resultados, la misma que se

aplica a una gran variedad de actividades humanas.

2.2.7 Distribución de la planta

La distribución en planta consiste en el ordenamiento físico de los factores y elementos

industriales que participan en el proceso productivo de las empresas; en la distribución
de área, en la determinación de las figuras, formas relativas y ubicación de las distintos
áreas. También es un compromiso entre los recursos que se poseen y los bienes y/o
servicios que se requieren proporcionar.

El principal objetivo es que esta disposición de elementos sea eficiente y se realice de

forma tal, que contribuya satisfactoriamente a la consecución de los fines fijados por la
empresa [14].

Objetivos de una distribución:

El objetivo principal de un diseño y distribución en planta es hallar una ordenación de

las áreas de trabajo y del equipo que sea la más eficiente en costos, al mismo tiempo que
sea la más segura y satisfactoria para los colaboradores de la organización por ello se
establecen los siguientes objetivos [15].

 Minimizar los costos del manejo de materiales.

 Utilizar el espacio disponible de la manera más efectiva.

 Simplificar al máximo el proceso productivo.

 Promover la seguridad en el trabajo y aumentar la satisfacción del personal.

 Estimular a los operarios para aumentar el rendimiento.

 Evitar inversiones innecesarias.

 Principios básicos de la distribución en planta .

14
Principio de la satisfacción y de la seguridad:

A igualdad de condiciones, es más efectiva la distribución que haga el trabajo más

satisfactorio y seguro para los trabajadores [15].

 Principio de la integración de conjunto

La mejor distribución es la que integra a los hombres, materiales, maquinaria,

actividades auxiliares y cualquier otro factor, de modo que resulte el compromiso
mejor entre todas estas partes.

 Principio de la mínima distancia recorrida

A igualdad de condiciones, es mejor la distribución que permite que la distancia

a recorrer por el material sea la menor posible.

 Principio de la circulación o flujo de materiales

En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribución que ordene las áreas

de trabajo de modo que cada operación o proceso esté en el mismo orden o
secuencia en que se transformen, tratan o montan los materiales.

 Principio del espacio cúbico

En igualdad de circunstancias, será más económica aquella distribución que

utilice los espacios horizontales y verticales, ya que se obtienen ahorros de
espacio. Una buena distribución es aquella que aprovecha las tres dimensiones en
igual forma.

 Principio de la flexibilidad

A igualdad de condiciones es más efectiva la distribución que pueda ser ajustada

o reordenada con menos costo o inconveniente.

15
Tipos de distribución en planta

Distribución por producto.

La disposición de las maquinas sigue al producto, según la secuencia de las operaciones

a realizar para fabricarlo. También es un sistema estacionario que se conoce con el
nombre de fabricación según el principio de flujo como se indica en la Figura 3 [16].

Figura [Link]ón por producto [16].

Distribución por posición fija.

En este tipo de distribución los recursos (operarios, materiales, máquinas, herramientas,

etc.) Concurren al bien que se produce o al servicio que se presta, por lo que es un sistema
laboral móvil. Se utiliza cuando el objeto a elaborar es muy grande, lo que dificulta o
torna muy costoso su movimiento como se indica en la Figura 4. Ej.: la construcción de
un barco, de un gasoducto, de un dique, de un edificio, de una autopista, un equipo de
intervención quirúrgica, etc.

Figura [Link]ón por posición fija [16].

16
Distribución por procesos

Se efectúa agrupando las máquinas o procesos del mismo tipo. Es un sistema laboral
estacionario y se lo conoce con el nombre de fabricación según principio de realización
como se observa en la Figura 5.

Figura [Link]ón por procesos [16].

Células de trabajo o células de fabricación flexible.

Este sistema propone la creación de unidades productivas capaces de funcionar con cierta
independencia denominadas células de fabricación flexibles. Dichas células son
agrupaciones de máquinas y trabajadores que realizan una sucesión de operaciones sobre
un determinado producto o grupo de productos. Las salidas de las células pueden ser
productos finales o componentes que deben integrarse al producto final o en otros
componentes. La distribución interna de células de fabricación puede realizarse a su vez
por proceso, por producto o como mezcla de ambas, aunque lo más frecuente es la
distribución por producto como se observa en la Figura 6.

Figura 6.-Distribución por células de trabajo [16].

17
En la Tabla 4 se muestra las características básicas de los tipos de distribución.

Tabla 4: Características de los tipos básicos de distribución de planta [16].

Sistemas
Atendiendo A Por producto Por proceso Por posición fija Flexibles
*Varios productos *Series
*Productos estándar con operaciones *Bajo pedido pequeñas y
Producto *Alto volumen de comunes *Bajo volumen de medianas
producción *Volumen de producción (lotes)
*Demanda estable producción variable *Flexibilidad.
*Demanda variable *Gama de
productos
amplia
Líneas flujo de *Procesos lineales *Líneas *No definidas *Cortas y
material *Secuencias iguales entremezcladas *Material estático sencillas
para todos los retorcidas
productos
Calificación del *Rutinario y *Gran flexibilidad *No hace falta
trabajador repetitivo *Intermedia *Alta calificación trabajadores
*Especializado
*Gran cantidad *Personal de *Prácticamente
Necesidad de *Planificación de planificación *Para nula sólo
personal materia-operarios manejo de programación y supervisión
*Trabajo de control y materiales coordinación
mantenimiento producción y
control de
inventarios
Manejo de *Predecible *Flujo variable *Flujo variable Síncrono,
materiales *Flujo sistemático y *Sistemas de *Equipos de totalmente
automatizable manejo duplicados a manejo generales automático
veces

*Mucha rotación de *Largos *Variables, *Mucha

Inventarios materiales, *Mucho trabajo en continuas rotación de
inventarios curso modificaciones materiales
reducidos. inventarios
reducidos
*Poco efectivo *Baja producción
Uso de espacios *Eficiente *Mucho por unidad de *Muy efectiva
requerimiento por espacio
trabajo en curso
*Equipos y
Inversión *Elevada en equipos *Equipos y procesos móviles
especializados procesos flexibles de proceso general
*Costos fijos *Costos fijos bajos *Bajos costos *Costos fijos
Costo del elevados *Costos variables fijos elevados
producto *Costos variables elevados(material, *Elevados costos *Costos
bajos (mano de obra transporte) variables(mano de variables bajos
y materiales) obra y materiales)

18
2.2.8 Análisis del tipo de redistribución.

Hay cuatro tipos de redistribución, dependiendo del motivo por el cual se ha considerado,
entre las cuales se tiene:

Aumento de capacidad: El sistema productivo permanece inalterado en cuanto a los

productos y procesos que se llevan a cabo.

El cambio se evidencia en la capacidad instalada de la planta con lo que se afectarán las

tasas de producción de los diferentes productos que se procesan.

Cambio en el sistema productivo: Permite el ingreso de nuevas tecnologías, nuevos

procesos, nuevos productos y nuevas etapas a hacer parte del sistema productivo.

Aumentar eficiencia y reducir costos: El sistema productivo permanece inalterado

tanto en capacidad como en características.

Se siguen produciendo los mismos productos mediante los mismos procesos con las
mismas máquinas. Los cambios son efectuados para mejorar el rendimiento del manejo
de materiales dentro de la planta.

Implementación de algún tipo de filosofía/estrategia empresarial: Este tipo de

proyectos responde a la necesidad de modificar el sistema productivo para la aplicación
de alguna estrategia o filosofía de producción.

2.2.9 Indicadores empleados para la distribución de planta.

Los indicadores que han aplicado diferentes autores al problema se pueden clasificar en
dos grandes grupos, aquellos que son cualitativos, es decir que no son cuantificables
mediada física o geométrica, sino que debe recurrir a calificaciones otorgadas por
evaluador externo.

Por otra parte se consideran indicadores cuantitativos, que pueden ser obtenidos por la
medida de alguna característica física o geométrica del layout de la planta. Los
indicadores cuantitativos son los más interesantes pues las medidas se pueden realizar
automáticamente sobre la solución siendo más sencillo realizar automatización del

19
proceso de optimización del problema. En la Figura 7 se muestra una clasificación de los
indicadores:

 Índice de
Cercanía
CUALITATIVOS  Flexibilidad
 Adyacencia
 Movimientos
Indicadores de peligrosos
Distribución de
Planta
Flujo
CUANTITATIVOS
Geométricos

Figura 7. Indicadores de Distribución de Planta [17].

Indicadores cuantitativos

A pesar de que los indicadores cualitativos aportan una información importante en el

proceso de generación de soluciones eficientes en el problema de distribución en
planta, hay muchas otras características que son medibles y que pueden aportar una
información muy valiosa en el proceso de toma de decisiones. Los indicadores
cuantitativos aportan medidas precisas y reales de la bondad de una solución y permiten,
mediante heurísticas conseguir soluciones que mejoren a las actuales. A continuación
se indica los indicadores cuantitativos que se pueden encontrar:

Indicadores de flujo

El flujo que habitualmente se emplea, por ser el que tiene una mayor repercusión en los
costos, es el de materiales, aunque también la importancia del flujo de personal o de
maquinaria. Otra forma de medir el flujo es mediante el tiempo de transporte, que
incluye los medios de manutención.

Costo de transporte de materiales (MHC)

El objetivo principal del problema de distribución en planta es la reducción del costo

de transporte de materiales (Material Handling Cost). El costo de transporte interior de
materiales puede suponer entre el 20‐50% de los costos de fabricación.

20
Tiempo de movimiento de los materiales (MMT)

Otro de los indicadores es el tiempo de movimiento de los materiales. Es un indicador

de la eficiencia de las operaciones, puesto que cuanto más rápido se mueva el material,
mayor será la productividad de la planta.

El tiempo de movimiento de materiales se calcula como el costo de transporte de

materiales, salvo que se emplea el tiempo en lugar del costo por unidad de distancia
viajada entre actividades [17].

2.2.10 Métodos de localización de instalaciones de producción

Desde la década de los 60, etapa donde ocurre la maduración de la teoría de la localización
como área de investigación, se han creado y desarrollado infinidad de métodos analíticos
cuyas aflicciones se extienden más allá de la administración de empresas, lo cual la
convierte en un área pluridisciplinarial.

Dichos métodos constituyen una herramienta de apoyo esencial ante la toma decisiones
sobre localización de instalaciones, las cuales a su vez, son un elemento fundamental
del plan estratégico general de cualquier empresa (aún cuando muchas de ellas la tomen
sólo una vez en su historia), pues una buena selección de la ubicación puede contribuir a
la realización de los objetivos empresariales, mientras que una localización desacertada
puede conllevar un desempeño inadecuado de las operaciones.

El desarrollo de estos métodos ha derivado que los autores clasifiquen los mismos para
una mejor comprensión, estudio y aplicación. La clasificación de los métodos de
localización se rige por diversos criterios.

2.2.11 Metodología de Krajewski y Ritzman.

El objetivo primordial de la localización de instalaciones es maximizar los beneficios de

la ubicación para la compañía; este beneficio es en la mayoría de los casos, financiero; ya
que ésta decisión afecta principalmente los costos fijos y variables de la empresa. A través
de la revisión bibliográfica, se encontró que los costos asociados al transporte de materia

21
prima, insumos y distribución de producto terminado, puede constituir hasta un 25% del
precio de venta del producto. En síntesis, la estrategia usual de localización se enfoca
como una función para la minimización de costos en general

En este sentido, es necesario e importante vincular las decisiones correspondientes a

capacidad con otros elementos, no sólo del subsistema de producción/operaciones sino
con otros aspectos como son las prioridades competitivas, administración de la calidad,
intensidad de capital, flexibilidad de recursos, políticas de inventario, programación y
control de la producción.

Por ello la metodología más idónea para el tipo de Distribución de Planta por Proceso,
es la que elaboraron Krajewski y Ritzman que consta de tres fases como se observa en la
Tabla 5 [18].

Tabla 5. Desarrollo de la distribución de planta por proceso.

FASES
Recolección de información Plan de Distribución
bloque detallada
Matriz de
flujo de
Análisis del
materiales
espacio entre
departamento Consideración
Naturaleza Cuantitativos requerido Minimizar
s de
Matriz de otros
de los el costo de factores
distancias
factores Análisis del transporte:
relevantes espacio Matriz de CRAFT
disponible costos

2.2.12 Método de guerchet

Por este método se calcula los espacios físicos que se requerirán para establecer la planta.
Por lo tanto, se hace necesario identificar el número total de maquinaria y equipo llamados
elementos estáticos y también el número total de operarios y el equipo de acarreo,
llamados elementos móviles. Las máquinas y puestos de trabajo necesitan un cierto

22
espacio físico, denominado superficie estática (Ss); junto a él hay que reservar otro,
denominado superficie de gravitación, (Sg), para que los operarios desarrollen su trabajo
y los materiales y herramientas puedan ser situados. Además, hay que añadir la superficie
de evolución(Se), espacio suficiente para permitir los recorridos de materiales y
operarios. De acuerdo con ello, una de las formas más comunes de calcular la superficie
total necesaria, ST, de un departamento o sección.

𝐒𝐓 = Ss +Sg + Se
(2.4)
Dónde:

ST = superficie total
Ss = superficie estática
Sg = superficie de gravitación
Se = superficie de evolución
Superficie estática (Ss): Corresponde al área de terreno que ocupan los muebles,
máquinas y equipos.
Ss= largo x ancho (2.5)

Superficie de gravitación (Sg): Es la superficie utilizada por el obrero y por el material

almacenado para las operaciones en curso, están alrededor de los puestos de trabajo.

Sg= Ss x N (2.6)
Dónde:

N = Número de lados.
Ss = Superficie Estática.
Superficie de evolución (Se): Es la que se reserva entre los puestos de trabajo para los
desplazamientos del personal, del equipo, de los medios de transporte y para la salida del
producto terminado.
Se= (Ss + Sg) x k (2.7)

K es un coeficiente que puede variar desde 0,5 hasta 3; se calcula como la relación entre:

23
Las dimensiones de los hombres u objetos desplazados, por una parte. El doble de las
cotas medias de muebles o máquinas entre los cuales estos se desenvuelven. Para el valor
de K se tiene una referencia como se observa en la Tabla 6 [19].

Tabla 6. Coeficientes para la superficie de evolución. [19].

K
Gran industria, alimentación y 0,05 a 0,15
evacuación mediante puente grúa
Trabajo en cadena, con trasportador 0,10 a 0,25
mecánico.
Textil (hilado) 0,05 a 0,25
Textil (tejido) 0,50 a 1
Relojería, joyería 0,75 a 1
Pequeña mecánica 1,50 a 2
Industria mecánica 2a3

2.2.13 Método craft

El método Craft es un programa computarizado de mejoramiento de las distribuciones.

Su objetivo es reducir al mínimo el costo total del transporte de una distribución el cual
es el resultado de la suma de todos los elementos de una matriz de flujos (matriz desde-
hacia cada departamento) multiplicando por la distancia y por el costo por metro recorrido
de un departamento a otro.

Utilización de software en el diseño de la instalación.

Debido al elevado número de factores que han de ser tenidos en cuenta a la hora de diseñar
una distribución y al enorme número de cálculos y las posibilidades en los problemas de
distribución, la computadora juega un papel importante facilitando el desarrollo de los
cálculos. Los programas desarrollados para asistir a la distribución en planta pueden
utilizar criterios cuantitativos (debiendo ser especificadas entonces las matrices de
distancia e intensidades de tráfico de áreas) o cualitativos (en cuyo caso se utilizan escalas
de prioridades de cercanía).Existen también softwares creados para resolver el problema
de la Distribución Física. Estos softwares son: Corelap, Craft, Blocplan, Pfast,
FactoryCAD, Factory Plan, Factory Flor, Layout-iQ, WinQsb entre los más populares.
Todos ellos se basan en algoritmos matemáticos [19].

24
2.2.14 WINQSB

WinQSB es una herramienta poderosa para el manejo de métodos cuantitativos, el cual

está conformado por 19 módulos. Este programa contiene los más útiles y populares
métodos cuantitativos usados en las ciencias administrativas, investigación de
operaciones y administración de operaciones.

Módulos de WinQsb.

En la Figura 8 se puede observar los módulos de WinQsb.

Figura 8. Módulos de WinQSB.

El módulo para Distribución de planta es el Facility Location and Layout que se describe
a continuación:

Diseño y localización de plantas (Facility Location and Layout): Resuelve tres

problemas: facilidad de localización, diseño funcional, y línea de equilibrio.
Incluye capacidades para:

 Resolver localizaciones simples y múltiples.

 Usar tres medidas de distancia diferentes.
 Mostrar la solución en un gráfico.
 Mostrar el diseño y análisis de distancia.
 Problemas de línea de equilibrio, muestra el detalle de tareas asignadas y muestra
la solución de la línea de diseño en un gráfico.

25
Instrucciones para la utilización del módulo FLL (Facility Location and Layout)

Para la resolución de problemas de distribución en planta el software utiliza un método

heurístico basado en el algoritmo CRAFT (Computerized Relative Allocation of Facilities
Technique), el cual permite obtener la mejor redistribución de una planta existente a
través de transposiciones sucesivas de sus departamentos o unidades estructurales, hasta
alcanzar el costo mínimo de las interrelaciones entre operaciones o departamentos. A
continuación en la Figura 9 se indica los iconos contenidos en la barra de herramientas
del programa con sus funciones específicas.

Figura [Link] de WinQsb.

Al ejecutar el módulo se visualizará la pantalla principal del software tal y como se

muestra a continuación en la Figura 10.

Figura [Link] principal de WinQsb.

26
Introducción del problema de distribución en planta.

Primeramente se selecciona el comando New Problem en el menú File o simplemente

hará clic en el icono correspondiente a Problema nuevo. El programa mostrará la siguiente
ventana como se indica en la Figura 11.

Figura [Link] para ingresar los datos de New Problem.

A continuación se describe cada una de las casillas de esta ventana:

Problem type (Tipo de problema): Como el caso que nos ocupa son los problemas de
distribución en planta, entonces hacemos clic en la opción Functional Layout.

Objective criterion (Criterio de la función objetivo): En función de las características

del problema puede ser de minimización o maximización.

Problem title (Título del problema): Se escribe el título con que identificamos el
problema.

Number of functional department (Número de departamentos funcionales).

27
Number rows in layout area (Número de filas en el área de distribución).

Number columns in layout area (Número de columnas en el área de distribución).

La definición del criterio de la función objetivo estará muy relacionada con las
características de cada problema en particular. Si la unidad de contribución utilizada es el
costo que representa mover una unidad de flujo por una unidad de distancia entre un
departamento y otro, entonces debe indicarse el criterio de minimización. En caso de que
se trate de unidades de ganancia o ingresos, será maximización.
Mediante un ejemplo demostraremos como se introducen los datos para la resolución de
un problema de Distribución en Planta [20].

2.3 Propuesta de solución

Para resolver la problemática de la inadecuada distribución que posee la empresa de

calzado BOOM´S se propone realizar un estudio de redistribución de planta para el
manejo adecuado de materiales a través del estudio de tiempos tomando en cuenta el
espacio requerido para la planta y el análisis de factores cuantitativos en para una buena
distribución que consiste en llevar el material al lugar indicado en el momento exacto, en
la cantidad apropiada, con un flujo continuo para minimizar los costos de producción
además ubicar de manera óptima los equipos y maquinaria para seguridad de los
empleados .

28
 CAPÍTULO 3

METODOLOGÍA

Esta investigación se desarrolla con un tipo de metodología denominada proyecto de

investigación aplicada (I), la cual tiene la finalidad de solucionar de manera efectiva los
problemas existentes dentro de la empresa específicamente para el caso de estudio de
distribución de planta, aplicando soluciones o alternativas nuevas y viables.

3.1 Modalidad de la investigación.

3.1.1 Investigación de campo.

Se utiliza una investigación de campo debido a que se realiza en su totalidad dentro de

las instalaciones de la empresa de calzado BOOM´S para estar en contacto de forma
directa con la realidad en el lugar de los hechos, con el fin de recolectar información sobre
el problema que se investigó.

3.1.2 Investigación bibliográfica-documental.

La investigación es de modalidad bibliográfica- documental debido a que para la

fundamentación de los conceptos utilizados es necesario un sustento de estudios
realizados en trabajos de autores reconocidos referente al tema de distribución de planta,
a través de técnicas y procedimientos basados en textos, artículos, publicaciones, revistas
y páginas web ; además es necesaria la documentación de la información recolectada de
cada uno de los procesos con el fin de servir como contribución científica y soporte
técnico para trabajos que se puedan realizar posteriormente.

29
3.2 Población y muestra

Población
Para la presente investigación, la población que se va tomar en cuenta el total de
empleados que trabajan en la empresa de calzado “BOOM’S”, tanto administrativos como
el personal del área de producción contando con el siguiente número de personas como
se indica el la Tabla 7.

Tabla 7. Número de personas de calzado BOOM´S.

Personas Número

Gerente Propietaria 1
Personal administrativo 2

Empleados 10

Total 13

Muestra

Debido al número reducido de personas que trabaja en la empresa la muestra para realizar
las mediciones de trabajo será el mismo número de elementos que conforman nuestra
población puesto no supera los 100 elementos.

3.3 Recolección de información.

La recolección de la información se va a realizar tomando datos de todos los procesos

en el área de producción de la empresa de calzado “BOOM’S”, los mismos que sirven
para el estudio de tiempos y para la elaboración de diagramas de procesos.
Además de efectuar una observación participativa minuciosa con el objetivo de obtener
información que sirva para el análisis de distribución de planta.

3.4 Procesamiento y análisis de datos.

 El procesamiento de la información se realiza de acuerdo con:

30
  La observación de la situacion actual de la empresa con el objetivo de definir
claramente la información relevante para cada uno de los siguientes factores:
material, maquinaria, hombre, desplazamiento, espera,servicio, edificio y cambio
utilizando diagramas y flujos de proceso.

 Una vez realizado el análisis de la situación actual se realiza el estudio de tiempos

en los procesos para determinar el tiempo estándar de las operaciones utilizando
formatos para la toma de tiempo establecidos por la OIT.

 Los datos obtenidos en los formatos de toma de tiempos aportan para crear un
sustento de los problemas en los tiempos de fabricación de cada proceso y poder
obtener la capacidad de producción de la planta.

 Adicionalmente los diagramas y estudio de tiempos aportan en el análisis de

inconvenientes en cuanto la producción actual y las limitaciones que posee la
empresa además que sirven para la idealización de una redistribucion de planta.

3.5 Desarrollo del proyecto

 Diagnóstico de la situación actual empresa BOOM’S.

 Análisis de métodos actuales de trabajo que se utiliza para la elaboración calzado

en la empresa BOOM’S, teniendo en cuenta el estudio de métodos y selección de
trabajos a través del cursograma sinóptico del proceso, cursograma analíticos del
proceso y diagrama de recorrido actual.

 Estudio de tiempos en los procesos para la elaboración de calzado utilizando

formatos de toma de tiempos y suplementos de la OIT.

 Determinación del tiempo estándar para la fabricación de calzado.

 Análisis de la capacidad de producción.

 Cálculo del espacio requerido para cada puesto de trabajo a través del método de
guertchet.

31
 Desarrollo de redistribución de planta de calzado BOOM’S para optimización del
espacio físico y mejora de los procesos a traves de software WinQsb.

 Establecimiento de parámetros de cumplimiento en cuanto a seguridad industrial

de acuerdo a la norma vigente para instalaciones de manufactura a través del
reglamento de seguridad y salud de los trabajadores y mejoramiento del medio
ambiente de trabajo decreto 2393, Plan de Ordenamiento Territorial Ambato
2020, Norma técnica ecuatoriana NTE INEN ISO 3864-1:2013 para símbolos
gráficos y colores de seguidad y señales de seguridad y la Norma estándar para la
aplicación de colores de control de Riesgos (Necc 2).

 Evaluacion del período de recuperación de laa inversión para la propuesta del

proyecto de investigación.

32
 CAPÍTULO 4

DESARROLLO DE LA PROPUESTA

En el presente capítulo se analiza la metodología actual para la fabricación de calzado en

la empresa BOOM´S con el fin de elaborar una propuesta de distribución dentro de las
instalaciónes de producción a fin de ubicar adecuadamente los puestos de trabajo y la
maquinaria existente para garantizar un flujo de trabajo uniforme en la fábrica que
permita obtener una producción mas eficiente.

4.1 Información general de la empresa.

Razón social: Calzado BOOM´S.

Gerente propietaria: Sra. Fanny Bombón.

Líneas de producción: Calzado Deportivo, Urbano para Hombre, Mujer y Niño.

Ubicación: Ambato, provincia de Tungurahua en la Ciudadela México calle Aguacollas

01-390.

Figura [Link]ón de la planta actual

33
4.2 Entrevista

Es necesario recolectar toda la información de la empresa e identificar los problemas en

cuanto de distribución de planta para proponer una solución óptima para ello se recurre a
una entrevista con el Jefe de producción de la empresa BOOM´S como se observa en el
Anexo1.

4.2.1 Desarrollo de la entrevista

Dirigida a: Jefe de Producción Santiago Pazmiño

1.- ¿Cuál es la distribución actual que tiene la empresa?

La planta está distribuida de manera lógica de acuerdo a la necesidad de seguir una

secuencia para elaborar adecuadamente el calzado.

2.- ¿Tiene problemas de retraso en la entrega de pedidos?

No siempre pero hay ocasiones en las cuales los pedidos se acumulan y el personal no
está capacitado para cumplir con todos.

3.- ¿Cuál es el modelo de calzado más comercial?

El modelo casual para hombre R-FASHION.

4.- ¿Cree que el desempeño de los trabajadores a su cargo es siempre el correcto?

El desempeño es bueno más pienso que si se podría mejorar aún más ya que los atrasos
son frecuentes y se pierde mucho tiempo en realizar otras actividades que no van con la
producción.

5.- ¿Cree usted que existe una buena utilización de espacio de trabajo?

No debido a que existen algunas máquinas que ya no se ocupan y utilizan mucho espacio.

6.- ¿Cree que una buena distribución de planta mejoraría la producción?

34
Si porque la planta estaría más ordenada y se obtendría satisfacción del para realizar
adecuadamente su trabajo.

4.2.2 Conclusiones de la entrevista

De acuerdo con la entrevista se da a conocer que la distribución planta actual se

encuentra distribuida de forma lógica sin realizar ningún estudio técnico lo que origina
problemas en la producción sin considerar la optimización de espacio, tiempos ni
distancia generando retrasos en la entrega de pedidos puesto que no cuenta con un estudio
de métodos y tiempos.

Un aspecto importante es que la empresa debe capacitar al personal respecto a las

funciones laborales que deben desempeñar en el puesto de trabajo que ocupan y sobre
todo puedan acoplarse a nuevos cambios dentro de la producción de manera correcta para
poder implementar mejoras en la producción.

Finalmente se analiza que la empresa realiza varios modelos de calzado casual o

deportivo para hombres, mujeres y niños de los cuales el más comercial es el modelo
casual R-FASHION de acuerdo al jefe de producción quien de acuerdo a su experiencia
es el modelo que tiene mayor demanda por eso se ha tomado como referencia para el
estudio de métodos y tiempos.

4.3 Distribución actual de la empresa

Al analizar la distribución actual de la empresa BOOM´S de detallan algunos aspectos

importantes:

En la planta baja se encuentra el área administrativa la cual esta conformada por la gerencia,
diseño y ventas que son utilizadas para la exhibición , venta de productos ,cuestiones de
innovación, gestión de los recursos físicos y financieros. Existe también una bodega de
producto terminado en donde se encuentran ubicadas todas las cajas de calzado para ser
empacadas e identificadas para su lugar de destino. Adicionalmente en esta planta se
encuentra el comedor y servicios sanitarios para uso de los trabajadores.
En la planta alta se encuentra el área de producción que cuenta con las siguientes áreas:

35
Área de producción
 Área de corte
 Área de destallado
 Área de preparado de piezas
 Área de aparado
 Área de troquelado
 Área de empastado
 Área de conformado
 Área de preparado de hormas
 Área de armado de puntas
 Área de armado de talones y costados
 Área de cardado
 Área de preparado de plantas
 Área de plantado de suelas
 Área de terminado
 Bodega de materia prima
 Oficina de recepción de pedido
 Bodega provisional

Cabe mencionar que la empresa tiene una estructura inclinada es decir fue construida sobre
una pendiente y para ingresar se debe descender aproximadamente 12 metros lo que hace
difícil el ingreso de materia prima y el embarque de producto terminado. Las áreas de
producción se encuentran ubicadas en un orden secuencial, sin embargo el espacio de
trabajo no es el adecuado debido a que no se toma en cuenta las normativas de manufactura
ni la seguridad de los trabajadores como se establece en el decreto 2393; en cuanto a la
producción existe un flujo inadecuado del material que origina retrasos en la producción
generando costos adicionales para la empresa. La distribución de las instalaciones de la
empresa de calzado BOOM´S se muestra en el Anexo 2 y Anexo 3.

Maquinaria
Como Calzado BOOM´S cuenta con maquinaria que sirve de apoyo a los operarios para
la producción de calzado la cual se decribe en cada proceso como se observa en el
Anexo 4.

36
Análisis de la línea de producción.

Calzado BOOM´S cuenta con una amplia variedad de productos para damas, caballeros y
niños ; estos modelos buscan brindar calidad, innovación y moda . A continuación en la
Tabla 8 se muestra algunos de los modelos de mayor demanda en el mercado dirigidos a
un segmento juvenil para hombre.

Tabla 8:Línea juvenil de calzado BOOM´S.

Línea Juvenil de calzado BOOM´S

Especificaciones Generales.
Modelo: casual RS701
Color:azul con negro
Talla:37-42
Suela:cesar

Modelo: deportivo G003

Color: gris
Talla: 37-42
Suela: falcao

Modelo: deportivo NP34

Color: negro
Talla: 38-41
Suela: sicko

Modelo: casual R-FASHION

Color: café
Talla: 38-42
Suela:Monar café

4.3.1 Análisis de los procesos del área de producción de calzado casual R-

FASHION.

Para realizar el estudio de procesos se elige el modelo para hombre R-FASHION por
ser uno de los mas comerciales según la entrevista realizada al jefe de producción además
cumple con todos los procesos completos para su elaboración por ello es ideal para
realizar el estudio de métodos y tiempos .
La descripción general de los compontes del calzado se muestran en la Tabla 9.

37
 Tabla 9. Descripción General de los componentes del zapato casual R-FASHION.

Descripción general de los compontes del zapato R-FASHION.

Modelo: casual R-FASHION
Color: café
Talla: 38-42
Suela:Monar café

PIEZAS MATERIALES ZAPATO

Núm. Nombre de la pieza Descripción
1 Corte
El corte está conformado
por: capellada, costados,
lengüeta y talón.

2 Contrafuerte Este refuerzo permite que el Cuero café

talón adquiera firmeza en la
Forro
zona donde se unen los
costados. Lona
3 Punta Este refuerzo permite Plantilla de terminado
moldear la parte delantera Plantilla de montaje
del zapato manteniéndola Pasadores
firme. Primer
4 Horma La horma es un molde Pega amarilla
tridimensional de plástico
Suela
con la forma del pie
humano sobre el cual se Grapas
diseña y se monta el corte Material de laminado
del zapato. Papel y etiquetas
5 Planta Es la parte inferior del Hilo
calzado la que toca el suelo Embalajes y otros
y asegura tracción y
durabilidad.

6 Plantilla Es una pieza plana de

material flexible y forma de
suela de zapato que se
introduce en el interior del
calzado para hacerlo más
cómodo.

A continuación se describe los procesos de elaboración del calzado R-FASHION y la

maquinaria y equipo utilizado en cada proceso.

CORTE.- El primer paso en este proceso es recibir una orden de producció[Link] procede
a seleccionar las bandas de cuero de mejor calidad para cortar los costados, lengüetas,

38
capelladas y talones superiores a continuación se corta a mano el forro para laterales,
forro de lengüeta, e insumos después de tener toda la serie del modelo se clasifica las
piezas según la orden de producción, y se pintan los bordes para codificar los números.
En la Tabla 10 se observa las especificaciones del proceso de corte.

Tabla 10 . Proceso de corte para la elaboración del calzado R-FHASION.

Área del proceso de corte de la elaboración de calzado

en la empresa BOOM´S.

Nombre del proceso: CORTE

Responsable del Proceso: Operario de corte
Maquinaria y 1 Mesa de Corte Manual.
Auxiliar
Herramientas Cuchilla, chaveta, moldes de lata,
piedra.
Insumos Fundas, ligas, pinturas y brocha.
Entradas Paquetes (6 Bandas de cuero en dm2 o
pies), forro en metros, textil café.
Salidas Piezas de cuero en dm2, Piezas de
forros, Insumos cortados.

DESTALLADO.- En este proceso se recibe las piezas cortadas, las cuales son
entregadas en una gaveta plástica en la que se encuentran los modelos seleccionados se
elige unicamente las piezas de cuero para rebajar el espesor de las piezas de cuero en la
máquina destalladora y por último todas las piezas, son ordenadas para ser entregadas. En
la Tabla 11 se observa las especificaciones del proceso de destallado.

Tabla 11. Proceso de destallado para la elaboración del calzado R-FHASION.

Área del proceso de destallado de la elaboración de

calzado en la empresa BOOM´S.

Nombre del proceso: DESTALLADO

Responsable del Proceso: Operario de destallado
Maquinaria y 1 Destalladora, 1 Mesa de
Auxiliar Trazado.
Herramientas Cuchilla, piedra afilada,
eliminador de rebaba, limpiador
piedra
Insumos Fundas, gavetas.
Entradas Piezas de cuero en dm2.
Salidas Piezas de cuero en dm2
,destalladas y señaladas

39
PREPARADO DE PIEZAS .- En este proceso se procede a señalar los puntos para
rayar los costados de cuero con una mina de plata y el molde para luego pasar a la máquina
empioladora y coser la costura de [Link] pintar los cantos visibles de los
costados. En la Tabla 12 se observa las especificaciones del proceso de destallado.

Tabla 12. Proceso de preparado de piezas para la elaboración del calzado R-FHASION.

Área del proceso de preparado de piezas de la

elaboración de calzado en la empresa BOOM´S.

Nombre del proceso: PREPARADO DE PIEZAS

Responsable del Proceso: Operario de destallado
Maquinaria y 1 Destalladora, 1 Mesa de
Auxiliar Trazado
Moldes para rayado, minas de
Herramientas plata, puntero, compás rayado,
regla metálica.
Insumos Fundas, gavetas.
Entradas Piezas de cuero en dm2
Salidas Piezas de cuero en dm2
Destalladas y señaladas.

APARADO.- En este proceso se corta y quema hilos de las piezas de cuero a

continuación se cierra talones ,se pasa pega, arma cortes, vira entradas, coloca forros y
coloca ojales; luego todos los cortes son organizados según la orden de producción y
colocados en gavetas. En la Tabla 13 se observa las especificaciones del proceso de
aparado.
Tabla 13. Proceso de aparado para la elaboración del calzado R-FHASION.

Área del proceso de aparado de la

elaboración de calzado en la empresa
BOOM´S.

Nombre del proceso: APARADO

Responsable del Proceso: Operario de aparado
Maquinaria y 1 máquina de coser.
Auxiliar
Herramientas 1 máquina de coser.
Insumos Fundas, hilos de color, pega,
ojales.
Entradas Piezas de cuero en dm2,
forros, y material textil.
Salidas Cortes completos (en pares)

40
TROQUELADO.- Este proceso consiste en cortar las piezas del zapato como punteras,
contrafuertes y plantillas en la máquina troqueladora con un molde de acero denominado
troquel. En la Tabla 14 se observa las especificaciones del proceso de troquelado.

Tabla 14. Proceso de troquelado para la elaboración del calzado R-FHASION.

Área del proceso de troquelado de la

elaboración de calzado en la empresa
BOOM´S.

Nombre del proceso: TROQUELADO

Responsable del Proceso: Operario de Troquelado
Maquinaria y 1 troqueladora.
Auxiliar
Herramientas Troqueles.
Insumos Fundas, cartón.
Entradas Paquetes (6 Bandas de cuero
en dm2 o pies), material
sintético.
Salidas Piezas de cuero en dm2,
|
punteras, contrafuertes y
plantillas.

EMPASTADO.- En este proceso se corta los filos de los forros sobrantes del corte para
proceder a colocar la pega y unir con el contrafuerte, después se coloca pega y se une
las punteras al corte. Finalmente, los cortes son organizados y colocados en la mesa para
el siguiente proceso. En la Tabla 15 observar las especificaciones del proceso de
empastado.

Tabla 15. Proceso de empastado para la elaboración del calzado R-FHASION.

Área del proceso de empastado de la

elaboración de calzado en la empresa
BOOM´S.

Nombre del proceso: EMPASTADO

Responsable del Proceso: Operario de Empastado
Maquinaria y 1 mesa de empastado
Auxiliar
Herramientas Brocha, dispensador de pega,
tijeras
Insumos Fundas, pasadores.
Entradas Cortes.
Salidas Corte completo

41
CONFORMADO.- En este proceso se coloca el corte en la conformadora en posición
vertical para que se conforme los talones y se espera que la máquina termine de ejecutar
la operación. En la Tabla 16 se puede observar las especificaciones del proceso de
empastado.

Tabla 16. Proceso de conformado para la elaboración del calzado R-FHASION.

Área del proceso conformado de la

elaboración de calzado en la empresa
BOOM´S.
Nombre del proceso: CONFORMADO
Responsable del Proceso: Operario de Conformado
Maquinaria y 1 conformadora de talones.
Auxiliar
Insumos Fundas.
Entradas Corte completo empastado

Salidas Corte completo conformado

el talón

PREPARADO DE HORMAS.-El primer paso en este proceso es colocar la plantilla en

la horma luego se recorta los filos sobrantes de la plantilla y se pasa pega en la planta
para finalmente colocarla en los estantes. En la Tabla 17 se observa las especificaciones
del proceso de empastado.

Tabla 17. Proceso de preparado de hormas para la elaboración del calzado R-FHASION.

Área del proceso de preparado de hormas de

la elaboración de calzado en la empresa
BOOM´S.
Nombre del proceso: PREPARADO DE HORMAS
Responsable del Proceso: Operario de Preparado de Hormas
Maquinaria y Grapadora. Mesa de empaste,
Auxiliar máquina strobel
Herramientas Grapas, brocha, tijera.
Insumos Hormas, plantillas, hilo,
pintura.
Entradas Hormas, plantillas.
Salidas Horma preparada

42
ARMADO DE PUNTAS. En este proceso se da forma a la punta del zapato utilizando
la amadora de puntas en la cual se coloca la horma con el corte ,se sujeta los pasadores
de prueba y se espera que la máquina acabe de armar luego se retira el zapato para
martillarlo y finalmente se coloca las grapas. En la Tabla 18. se observa las
especificaciones del proceso de armado de puntas.

Tabla 18. Proceso de armado de puntas para la elaboración del calzado R-FHASION.

Área del proceso de armado de puntas de la

elaboracion de calzado en la empresa
BOOM´S.
Nombre del proceso: ARMADO DE PUNTAS
Responsable del Proceso: Operario de Armado de Puntas
Maquinaria y 1 Armadora de puntas,
Auxiliar 1vaporizador.
Herramientas Martillo de zapatos.
Entradas Corte empastado, y horma
preparada para armar
Salidas Corte armado en las puntas.

ARMADO DE TALONES Y COSTADOS.- En este proceso se arma los talones y

costados del zapato a mano utilizando una pinza de zapatero. Finalmente, se saca las
grapas y se coloca en el estante. En la Tabla 19 se observa las especificaciones del
proceso de armado de talones.

Tabla 19. Proceso de armado de talones para la elaboración del calzado R-FHASION.

Área del proceso de armado de talones de la

elaboracion de calzado en la empresa
BOOM´S.
Nombre del proceso: ARMADO DE PUNTAS
Responsable del Proceso: Operario de Armado de Puntas
Maquinaria y 1 Vaporizador, 1 Mesa para
Auxiliar armado de talones.
Herramientas Martillo de zapatos, tenazas,
saca grapas, pinzas
Entradas Corte armado en las puntas
Salidas Corte armado.

43
CARDADO Y RAYADO.- El primer paso en este proceso es coger piso en la cardadora,
luego se raya el borde del zapato con la mina de plata utilizando como referencia la planta
que se colocara al zapato; después se carda por la zona rayada para colocar pega en la
zona cardada y se coloca en un estante. En la Tabla 20 se observa las especificaciones
del proceso de cardado y rayado.

Tabla 20. Proceso de cardado y rayado para la elaboración del calzado R-FHASION.

Área del proceso de cardado y rayado de la

elaboración de calzado en la empresa
BOOM´S.

Nombre del proceso: Cardado y Rayado

Responsable del Proceso: Operario de Cardado
Maquinaria y 1 Máquina cardadora.
Auxiliar
Lija ,rayador , mina de plata,
Herramientas brocha.
Insumos Estante, pega.
Entradas Corte armado en horma.
Salidas Corte armado en horma
cardado.

PREPARADO DE PLANTAS.- En este proceso primero se clasifica las plantas y luego

se coloca limpiador, halógeno y primer en el interior de las plantas. Finalmente se coloca
las plantas en el armario un lapso de tiempo para que se seque la pega. En la Tabla 21 se
observa las especificaciones del proceso de preparado de plantas.

Tabla 21. Proceso de preparado de plantas para la elaboración del calzado R-FHASION.

Área del proceso de preparado de plantas de

la elaboracion de calzado en la empresa
BOOM´S.

Nombre del proceso: Preparado de Plantas

Responsable del Proceso: Operario de Preparado de Plantas.
Maquinaria y Extractor de olores, cabina de
Auxiliar preparado de plantas.
Herramientas Brocha
Insumos Limpiador, halógeno,primer.
Entradas Plantas
Salidas Plantas preparadas.

44
PLANTADO DE SUELA.- En este proceso se coloca el corte armado en la horma y la
planta en el horno reactivador después se realiza el centrado manual para enviar el zapato
a la prensa. Finalmente se coloca en un estante para obtener dureza y para que pueda
ser descalzado. En la Tabla 22. se puede observar las especificaciones del proceso de
plantado de suela.

Tabla 22. Proceso de plantado de suela para la elaboración del calzado.

Área del proceso de plantado de suela de la

elaboración de calzado en la empresa boom´s.
Nombre del proceso: Plantado de suela.
Responsable del Proceso: Operario de Plantado de suela.
Maquinaria y Prensa, Horno reactivador
Auxiliar
Herramientas Estantes
Insumos Guaipe, estantes.
Entradas Zapato cardado.
Salidas Zapato plantado.

TERMINADO.- En este proceso se coloca la plantilla interna ,los pasadores y etiquetas.

Se limpian los sobrantes de pega. Se colocan. Se codifican las cajas y se arman.
Finalmente se empaca el zapato. En la Tabla 23 se puede observar las especificaciones
del proceso de plantado de suela.

Tabla 23. Proceso de terminado para la elaboración del calzado.

Area del proceso de terminado de la

elaboración de calzado en la empresa
BOOM´S.
Nombre del proceso: Terminado.
Responsable del Proceso: Operario de Terminado.
Maquinaria y Plancha de estampados, Mesa
Auxiliar de terminado.
Herramientas Brocha, dispensador de pega,
tijeras, quemador de hilos.
Insumos Pasadores, estampados, cremas,
plantillas , etiquetería y cajas de
cartón.
Entradas Zapato plantado.
Salidas Zapato terminado.

45
4.4 Análisis de métodos actuales de trabajo que se utiliza para la elaboración
calzado en la empresa BOOM´S.

Para realizar una correcta distribución de instalaciones se desarrolla un estudio de

métodos para la producción del calzado, para esto se utiliza el cursograma sinóptico del
proceso que indican la sucesión de hechos y el cursograma analítico del material además
y el diagrama de recorrido del material que indican movimiento.

4.4.1 Cursograma sinóptico del proceso actual.

En este cursograma se representa gráficamente tan sólo las principales operaciones e

inspecciones del proceso de producción por tanto no incluye demoras transportes ni
almacenamientos de tal forma que permita un análisis preliminar de la totalidad del
proceso, antes de iniciar un estudio detallado. Como se observa en la Figura 13.

A continuación se destalla las características de cada operación e inspección.

Operación 1: Cortar con cuchilla los costados, la lengüeta, capellada y soporte de talón
en cuero café, cuello en textil, café y punteras, talón y lengüeta en forro tomate.
Inspección 1: Verificar que estén cortadas todas las piezas.
Operación 2: Destallar las piezas de cuero en la maquina destalladora.
Operación 3: Rayar las piezas de cuero y pintar los bordes visibles del cuero.
Operación 4: Coser costura de adorno de los costados en la máquina empioladora.
Inspección 2: Revisar cortes.
Operación 5: Recortar hilos sobrantes.
Operación 6: Unir los costados, talón superior y capellada con sus respectivos forro y
textil en la máquina de coser.
Operación 7: Colocar ojales a mano con martillo y cincel.
Inspección 3: Revisar cortes.
Operación 8: Troquelar las plantillas, punta y contrafuertes con el troquel.
Operación 9: Colocar punta y contrafuerte en el corte con dos tipos de pegamento
neopreno y de pistola.
Operación 10: Colocar pasadores de prueba.

46
Operación 11: Conformar en la máquina los talones del corte.
Operación 12: Colocar en horno para reactivar pega del corte.
Operación 13: Grapar la plantilla con la horma y colocar pega en la plantilla de armado.
Operación 14: Colocar pega en la suela.
Operación 15: Colocar el corte en la horma.
Operación 16: Armar las puntas del corte armado en horma en la máquina de armar
puntas.
Inspección 4: Verificar que no exista cuero levantado.
Operación 17: Armar los talones y costados con pinza de zapatero y martillo.
Operación 18: Cardar para coger piso y asentar (golpear).
Operación 19: Rayar los bordes del corte armado en horma de acuerdo a la planta para
cardar la zona marcada.
Operación 20: Cardar por la zona rayada para colocar pega por la zona de cardado.
Operación 21: Colocar pega en la zona cardada.
Operación 22: Preparar las plantas utilizando limpiador, alógeno y primer.
Operación 23: Reactivar la planta y el corte armado en horma.
Operación 24: Centrar la planta y corte armado en horma.
Operación 25: Prensar el zapato plantado.
Inspección 5: Verificar que le material este bien unido.
Operación 26: Sacar horma del zapato y pasadores de prueba
Inspección 6: Verificar que no existan fallas.
Operación 27: Colocar plantillas pasadores, etiqueta, número e indicaciones.
Operación 28: Empacar zapato terminado.

47
 MATERIAL CUERO
PRENSADO PREPARADO CARDADO CAFÉ SEMIGRASO
REACTIVADO DE PLANTA ARMADO DE PREPARADO CONFORMADO TROQUELADO FORRO Y TEXTIL
PUNTAS DE HORMA
(OPEARIO)

Prensado Prepado 18 Cardado para Troquelado 1 Corte de cuero, forro y textil

25 23 Reactivar planta 22 coger piso Armado Conformado 8
del zapato
y corte armado las plantas 16 de puntas
11 talones plantillas, puntas
13 Grapado y y contrafuertes Verificar todas las piezas
en horma colocado de 1
Rayado
Rayado deldel cortadas
Verificar que
19 zapato
zapato de
de acuerdo
acuerdo Verificar que pega en
5 4 plantilla 2
el material a
a la
la planta
planta no exista Destallar piezas de cuero
este bien cuero
20 Cardado por la Rayar las piezas de cuero y
unido levantado 3
zona rayada 14 Colocado de pega pintar
en suela
Coser costura de adorno de
4 los costados
21 Colocar pega en
la zona cardada 2 Revisar cortes

5 Recortar hilos

Unir las piezas de cuero con

6 forros y textiles

7 Colocar ojales

3 Revisar cortes

Colocado punta y contrafuerte

9 en el corte

Colocado pasadores de
10
prueba

12 Colocado de corte en horno

15 Colocado de corte en
la horma

Armado talones y
17 punteras con martillo

Centrar planta y
24 corte armado en
horma

Sacado de horma y
26
pasadores de prueba

Verificar que no
6 existan fallas

Colocar plantillas y
27
etiquetas

Operaciones: 28 28 Empacar

Inspecciones: 6

Figura 13. Cursograma sinóptico de la elaboración de calzado casual R-FASHION.

48
4.4.2 Cursograma analítico del material

Después de realizar diagrama general de un proceso es decir el cursograma sinóptico, se

realiza el cursograma analítico del material también conocido como diagrama de flujo
o curso de proceso, ya que expone la circulación o sucesión de los hechos en un proceso
[21] .

Este diagrama representa gráficamente el orden en que suceden las operaciones, las
inspecciones, los transportes, las demoras y los almacenamientos durante el proceso de
elaboración de calzado, e incluye información adicional, tal como el tiempo necesario y
la distancia recorrida.

En la Tabla 24, Tabla 25 y Tabla 26 se observa el cursograma analítico del material de la

línea de ensamble del zapato casual R-FASHION con sus respectivos tiempos y
distancias.

Además se especifica, el nombre del producto y el proceso que se realiza para la

elaboración de calzado modelo R-FASHION indicando claramente el punto de partida y
de término, también se indica el lugar en que se efectúa la operación, el número de
referencia del diagrama de la hoja, y el número de hojas, el nombre del observador, la
fecha del estudio, la descripción de los símbolos empleados y un resumen de las
distancias, tiempo para poder comparar los métodos antiguos con los nuevos.

Al final del diagrama se indica el número operaciones, las inspecciones, los transportes,
las demoras y los almacenamientos.

Al realizar el cursograma analítico actual del material se observa que existen 28

operaciones , 16 transportes, 7 demoras, 6 inspecciones y 2 almacenajes además en la
planta de producción actual la distancia que recorre el material es de 53,13 m y el tiempo
que se demora en realizar un par es de 18,44 min cabe mencionar que este tiempo no
posee los suplementos necesarios para calcular el tiempo estándar es por ello que más
adelante se realiza el estudio de tiempos para obtener el tiempo exacto en realizar un par
de calzado.

49
 Tabla 24: Cursograma analítico del material

CURSOGRAMA ANALÍTICO DEL MATERIAL

Diagrama Núm: 1 Hoja Núm: 1 de 3 RESUMEN
OBJETO: Calzado Casual R-FASHION ACTIVIDAD Símbolo Actual
ACTIVIDAD: Elaboracion de calzado casual RFASHION Operación: 9
CAFÉ
Transporte: 6
Método:Actual Lugar: Taller de zapatos Espera:
Inspección: 3
Almacenamiento: 1
Operarios: 10 Ficha Núm: 1 Distancia (m): 25,5 m
Tiempo(min-hombre) 9,78
Elaborado por: Valeria Chaluis Fecha:30/06/2014
Aprobado por: [Link] Reyes,[Link]
cantidad(par)

Tiempo (min)
distancia (m)
Símbolo
# DESCRIPCION Observaciones

1 Almacenado de materia prima

2 Transportar corte a mesa de corte 1 7,9
3 Cortar piezas de cuero, forros y textil. 1 2,03 Manualmente
4 Inspeccionar de material sobrante 1
5 Transportar a area de destallado 1 4,1
6 Destallar las piezas de cuero. 1 0,66 Máquina
Transportar a mesa de preparado de
7
piezas 1 0,5
Rayar piezas de cuero y pintar cantos
Manualmente
8 visibles. 1 0,9
Transportadar piezas de cuero a máquina
9 empioladora 1 1
10 Coser costura de adorno de los costados 1 Máquina
11 Enviar a zona de aparado 1 2,5
12 Revisar cortes 1
13 Recortar hilos sobrantes de piezas 1 Manualmente
Unir costados ,talón superior y capellada
Máquina
14 con los forros y textil 1 4,4
15 Colocar ojales en los cortes 1 Manualmente
16 Revisar cortes 1
17 Transportar cortes a mesa de empastado 1 6
Troquelar plantillas, punta y
Máquina
18 contrafuertes. 1 0,5
19 Transportar a mesa de empastado 1 3,5

Manualmente
20 Colocar punta y contrafuerte en el corte 1 1,29

50
 Tabla 25 : Cursograma analítico del material (Continuación 1).

CURSOGRAMA ANALÍTICO DEL MATERIAL

Diagrama Núm: 2 Hoja Núm: 2 de 3 RESUMEN

OBJETO: Calzado Casual R-FASHION ACTIVIDAD Símbolo Actual

ACTIVIDAD: Elaboracion de calzado casual R- Operación: 12
FASHION CAFÉ
Transporte: 6
Método:Actual Lugar: Taller de zapatos Espera: 3
Inspección: 1
Almacenamiento:
Operarios: 9 Ficha Núm: 2 Distancia (m): 15,1
Tiempo(min-hombre) 4,7
Elaborado por: Valeria Chaluis Fecha:30/06/2014
Aprobado por: [Link] Reyes,[Link]

cantidad(1 par) Símbolo

Tiempo (min)
distancia (m)
# DESCRIPCION Observaciones

21 Transportar a mesa de empastado 2 1 0,6 |

22 Esperar por pasadores 1
23 Colocar pasadores de prueba 1 Manualmente
24 Trasportar cortes al área de conformado 1 1
25 Conformar los talones del corte 1 0,32 Máquina
26 Transportar corte a horno reactivador 1
27 Colocar corte en horno 1 3,5 Manualmente
28 Esperar que se reactive el pegamento 1
29 Grapado de plantilla con la horma 1 Máquina
30 Colocar pega en la suela 1 0,79 Manualmente
31 Esperar que seque la pega 1
32 Tranportar al siguiente proceso 1 3,6
33 Colocar el corte en la horma 1 Manualmente
34 Transportar a la armadora de puntas 1
Armado de puntas del corte armado en la
35 Máquina
horma. 1 0,56
36
Verificar que no exista cuero levantado. 1
Transportar corte armado en horma a
37
mesa de armado de talones 1 2,1
38 Armado de talones y costados 1 1,24 Manualmente
39 Espera temporal
40 Transportar a cardado 2,1
41 Cardar para coger piso y asentar 1 1,8 Máquina
Rayar los bordes del corte armado en
42 Manualmente
horma de acuerdo a la planta 1
43 Cardar por la zona rayada 1 Máquina
44 Colocar pega en la zona cardada 1 Manualmente
Enviar corte armado en horma a zona de
45
plantado de suela 1 4,5
46 Esperar por plantas 1

51
 Tabla 26. Cursograma analítico del material (Continuación 2).

CURSOGRAMA ANALÍTICO DEL MATERIAL

Diagrama Núm: 3 Hoja Núm: 3 de 3 RESUMEN
OBJETO: Calzado Casual RFASHION ACTIVIDAD Símbolo Actual
ACTIVIDAD: Elaboracion de calzado casual RFASHION Operación: 7
CAFÉ
Transporte: 2
Método:Actual Lugar: Taller de zapatos Espera: 2
Inspección: 2

1
Almacenamiento:

Operarios: 10 Ficha Núm: 3 Distancia (m): 10,1 m

Tiempo(min-hombre) 3,86 min
Elaborado por: Valeria Chaluis Fecha:30/06/2014
Aprobado por: [Link] Reyes,[Link]

Tiempo (min)
distancia (m)
cantidad( Símbolo
1par)
# DESCRIPCION Observaciones

Preparar plantas utilizando

49 Manualmente
limpiador,alógeno y primer 0,39
50 Esperar que las plantas esten listas 1
51 Enviar plantas a zona de plantado de suela. 1 4,6
52 Reactivar planta y corte armado en horma 1 1,17 Máquina
53 Centrar planta y corte armado en horma 1 Manualmente
54 Prensar el zapato plantado 1 Máquina
55 Verificar que el material este bien unido 1
56 Esperar que se enfrie el zapato 1
57 Sacar horma y pasadores prueba 1 Manualmente
58 Verificar que no existan fallas 1
59 Trasportar al área de terminado 1 5,5
60 Colocar plantillas, pasadores y etiquetas 1 2,3 Manualmente
61 Empacar zapato terminado 1 Manualmente
62 Almacenado de zapato 1

TOTAL 1 53 18,44 28 16 6 5 2

4.4.3 Diagrama del recorrido actual.

El diagrama de recorrido complementa la información consignada en el diagrama

analítico; este consiste en un plano de la planta o sección donde se desarrolla el proceso
objeto del estudio. En este diagrama se registran todos los diferentes movimientos del
material, indicando con su respectivo símbolo y numeración cada una de las diferentes

52
actividades, y el lugar donde estas se ejecutan .En este tipo de diagrama se puede observar
de mejor manera el proceso actual que sigue la producción de calzado casual modelo R-
FASHION y que presenta problemas de demoras en el proceso de fabricación con el fin
de poder hacer correcciones para optimizar tiempos y obtener mayor producción con los
mismos recursos existentes. El diagrama de recorrido permite ver desde donde sale la
materia prima de bodega hasta donde se termina la elaboración del calzado además se
tiene una perspectiva general de cómo se encuentra distribuida la planta, su maquinaria y
procesos por ello se puede observar que se realizan demasiados recorridos innecesarios
por parte de los trabajadores.

Análisis del Diagrama de recorrido actual.

En el Anexo 5 se observa el flujo del material para la elaboración del modelo R-

FASHION y el espacio destinado para la maquinaria en el cual se puede apreciar
excesivas distancias a recorrer debido a la incorrecta ubicación de las máquinas dentro y
la falta de espacio para la comidad de los trabajadores. En el Anexo 6 se indica la distancia
del recorrido del material. Con este análisis se puede encontrar posibilidades de mejorar
la distribución de equipos y maquinarias para disponerse correctamente en las estaciones
de manera que permitan un procesos de producción de calzado más eficiente con el
mínimo de manipulación.

4.5 Estudio de Tiempos en los procesos para la elaboración de calzado R-

FASHION.

Para el desarrollo del estudio de tiempos se utiliza los formularios para reunir datos
establecidos por el libro de la OIT (Organización Internacional del Trabajo), debido a que
en estos modelos se registra de forma mas detallada los datos necesarios para el estudio
brindado mayor exactitud en los resultados. Como se indica en el Anexo 7. En el siguiente
apartado se presenta únicamente un ejemplo del estudio de tiempos debido a la gran
extensión del estudio, los demás valores estándares requeridos para la investigación se
presentan en forma de resumen con los datos más [Link] empezar el estudio de
tiempos primero se establece el número de observaciones en el cual se el método
estadístico que brinda un nivel de confianza del 95,45% y un margen de error de ± 5%.

53
4.5.1 Cálculo del número de observaciones

Se efectúa un cierto número de observaciones preliminares (n'), para ello se realiza

una muestra tomando 10 lecturas sí los ciclos son <= 2 minutos y 5 lecturas sí los ciclos
son > 2 minutos, esto debido a que hay más confiabilidad en tiempos más grandes, que
en tiempos muy pequeños donde la probabilidad de error puede aumentar para luego
poder aplicar Ecuación 2.3:

En la Tabla 27 se muestra el resumen del número de observaciones para cada proceso

de elaboración de calzado R-FASHION. El cálculo completo de cada operación se
muestra en el Anexo 8.

Tabla 27 . Número de observaciones en los procesos de la elaboración de calzado

Operaciones Núm. de
ciclos
Corte 10
Destallado 9
Preparado de piezas 10
Aparado 8
Troquelado 10
Empastado 12
Conformado 9
Preparado de hormas 11
Armado de puntas 13
Armado de talones y 10
costados
Cardado y rayado 10
Preparado de plantas 13
Plantado de suela 10
Terminado 10

54
4.5.2 Descripcción de los formularios utilizados para el estudio de tiempos.

El Anexo 7 se indica cada una de las tablas y formularios utilizados para el estudio
de tiempos y la explicación de cada una de ellas se detalla a continuación:

1. Ficha explicativa de los elementos y cortes

Es un método adecuado para definir los elementos y cortes entre los cuales tenemos los
elementos repetitivos que aparecen cada ciclo como elementos casuales que no
reaparecen en cada ciclo de trabajo, sino a intervalos tanto regulares como irregulares.
En la ficha también se indica las características del puesto de trabajo del proceso para
tener una mejor perspectiva y un adecuado análisis.

2. Formulario de estudio de tiempos

Muestra los datos esenciales sobre el estudio, la primera columna V corresponde a

la valoración de cada elemento, las cantidades de la columna C corresponden a los
valores cronometrados.

El tiempo restado TR se obtiene al restar cada tiempo cronometrado posterior del

anterior y el tiempo básico se obtiene al multiplicar el tiempo restado por la valoración
al ritmo tipo.

3. Hoja de trabajo

En la hoja de trabajo se anota los tiempos básicos de cada elemento , para obtener su
promedio. Las cantidades de la columna TCM corresponde al tiempo condicionado
por la máquina, es decir el tiempo que está determinada únicamente por factores
técnicos propios de la máquina.

4. Hoja de resumen de estudio

En esta hoja de resumen de estudio se anotan los tiempos básicos de todos los
elementos tanto repetitivos como casuales y se indican como trabajo exterior o interior.
Además de esto se indica la frecuencia con que aparecen los elementos y la observación
que indica cuantos ciclos se observó cada elemento .

55
5. Hoja para el cálculo de suplementos por descanso

Para calcular el suplemento por descanso se realiza el análisis a cada elemento

determinando la tensión física, tensión mental y condiciones de trabajo utilizando las
tablas de tensiones relativas y las tablas de conversión de puntos.

Cálculo final del Suplemento por descanso.

Para determinar el suplemento total por fatiga se utiliza la tabla de cálculo de

suplementos por descanso y el suplemento por necesidades personales que
corresponde al 5 por ciento del tiempo total básico o en ciertos casos el trabajo
exterior más el tiempo condicionado por la máquina.

Finalmente el total de suplementos por descanso es la suma del suplemento total

por fatiga más el suplemento por necesidades personales.

Cálculo y notificación del tiempo tipo o estándar: el tiempo tipo o estándar que
se obtiene corresponde al tiempo básico (trabajo interior y exterior) más algunas
holguras inevitables que corresponden al suplemento por descanso.

A continuación se presenta el estudio completo del proceso de armado de puntas

debido que es el mas indicado debido a que en este proceso se debe tomar el mayor
número de observaciones como se indicaba en la Tabla 27 y en este proceso se utiliza
una máquina con esto se puede observar el TCM (tiempo condicionado por la
máquina).

Ficha explicativa del proceso de armado de puntas para la elaboración de calzado.

Es un método adecuado para definir los elementos y cortes entre los cuales tenemos
los elementos repetitivos que aparecen cada ciclo como elementos casuales que no
reaparecen en cada ciclo de trabajo, sino a intervalos tanto regulares como irregulares.

En la ficha también se indica las características del puesto de trabajo del proceso de
armado de puntas para tener una mejor perspectiva y un adecuado análisis como se
observa en la Tabla 28.

56
 Tabla 28. Ficha explicativa de los elementos y cortes del proceso de armado de puntas.

Ficha Numero: 1
FICHA EXPLICATIVA
Producto: Calzado Casual RFASHIONCafé.
Material: Cuero, forro, textil.
Operación: Armado de puntas
Máquina: Armadora de puntas
ELEMENTOS REPETITIVOS
A. Colocar corte en la horma, llevarlo a la armadora
Corte: Máquina empieza a armar.

B. Sujetar los pasadores de prueba.

Corte: Soltar pasador

C. Esperar que máquina acabe de armar

Corte: Máquina suelta zapato

D. Martillar y grapar las puntas para enviar al armado de talones

Corte: Mano suelta zapato.

ELEMENTOS CASUALES
Preparar la máquina armadora
Hablar con el jefe de producción
DESCRIPCIÓN DEL LUGAR DE TRABAJO

Area: 2,26 X 2,23=5,03 m2

Equipo:Armadora de puntas
Herramientas:
Martillo de zapatos

Una vez definidos los elementos del proceso de armado de puntas de calzado se procede
a cronometrar cada elemento como se muestra en la Tabla 29 y Tabla 30.

57
 Tabla 29. Estudio de tiempos del proceso de armado de puntas
Estudio de Tiempos
Departamento: Producción Estudio Núm.:1
Operación: Armado de puntas Hoja Número: 1 de 2
Estudio de métodos núm.: 1 Término: [Link]
Instalación/máquina: Armadora de puntas Comienzo: [Link]
Herramientas y calibradores: Martillo de zapato Tiempo Transc.: [Link]
Operario: Diego Ortiz
Ficha número:2
Producto/Pieza: Zapato Casual R-FASHION CAFÉ Observado por: Valeria Chaluis
Aprovado por: Ing John Reyes. M, Sc
Material: Cuero Fecha:16-05-2014
Descripcion del Elemento V. C. TR TB. Descripcion del Elemento V. C. TR TB.
Antes del cronometraje 153
Preparar la máquina armadora 100 72 19 19
1 A 100 90 18 18 9 A 100 23 18 18
B 100 96 6 6 B 100 29 6 6
C 203 7 C 36 7
D 100 39 36 36 D 100 74 38 38
Hablar con el jefe de producción 100 90 16 16

2 A 100 59 20 20 10 A 100 806 16 16

B 100 66 7 7 B 100 13 7 7
C 73 7 C 20 7
D 100 306 33 33 D 100 57 37 37
152
3 A 100 22 16 16
B 100 29 7 7
C 36 7
D 100 71 35 35 Cronometro detenido a las 900
8:19
4 A 100 88 17 17 Tiempo transcurrido 9 min
B 100 93 5 5 Despúes de cronometraje 43
C 401 8
D 100 37 36 36
Verificación Tiempos 552
5 A 100 54 17 17 Restados 152
B 100 61 7 7
C 67 6 704
D 100 97 30 30
Antes de cronometraje 153
6 A 100 515 18 18 Después de cronometraje 43
B 100 22 7 7
C 29 7
D 100 65 36 36 Tiempo transcurrido 900

7 A 100 83 18 18
B 100 90 7 7
C 96 6
D 100 633 37 37

8 A 100 52 19 19
B 100 58 6 6
C 66 8
D 100 705 39 39
552
Nota: V = Valoración. C = Cronometraje T.R. = Tiempo Restado T.B. = Tiempo Básico

Tabla 30. Continuación del Estudio de tiempos del proceso de armado de puntas(Continuación 1)

58
 Estudio de Tiempos
Departamento: Producción Estudio Núm.:1
Operación: Armado de puntas Hoja Número: 2 de 2
Estudio de métodos núm.: 1 Término: [Link]
Instalación/máquina: Armadora de puntas Comienzo: [Link]
Herramientas y calibradores: Martillo de zapato Tiempo Transc.: [Link]
Operario: Diego Ortiz
Ficha número:2
Producto/Pieza: Zapato Casual R-FASHION CAFÉ Observado por: Valeria Chaluis
Aprovado por: Ing. John Reyes. M,Sc
Material: Cuero Fecha:16-05-2014
Descripcion del Elemento V. C. TR TB. Descripcion del Elemento V. C. TR TB.
Antes del cronometraje 184
1 A 100 202 18 18
B 100 9 7 7
C 15 6
D 100 50 35 35
Revisar los cortes 100 64 14 14

2 A 100 84 20 20
B 100 91 7 7
C 98 7
D 100 335 37 37

3 A 100 51 16 16
B 100 58 7 7
C 64 6
D 100 401 37 37
217

Cronometro detenido a las 500

10:20
Tiempo transcurrido 5 min
Despúes de cronometraje 99

Verificación Tiempos 217

Restados

217

Antes de cronometraje 184

Después de cronometraje 99

Tiempo transcurrido 500

Nota: V = Valoración. C = Cronometraje T.R. = Tiempo Restado T.B. = Tiempo Básico

4.5.3 Hoja de trabajo del proceso de armado de puntas.

59
En la siguiente hoja de trabajo se anota los tiempos básicos de los elementos A, B,
C, D, para obtener su promedio.

En la columna de TCM (Tiempo condicionada por la máquina) ya que se utiliza la

armadora de puntas y por último se obtiene el total de minutos básicos de todos los
elementos de la operación de corte como indica la Tabla 31.

Tabla 31. Hoja de trabajo del proceso armado de puntas.

Estudio núm.: Hoja de trabajo Hoja núm.: 3 de 4

Elemento A B C D TCM
(Minutos
(Tiempos básicos) Efectivo)
1 18 6 7 36 13
2 20 7 7 33 14
3 16 7 7 35 14
4 17 5 8 36 13
5 17 7 6 30 13
6 18 7 7 36 14
7 18 7 6 37 13
8 19 6 8 39 14
9 18 6 7 38 13
10 16 7 6 37 13
11 18 7 6 35 13
12 20 7 7 37 14
13 16 7 6 37 13
Totales 2,310 0,860 4,660 1,740
Veces 13 13 13 13
Promedios 0,178 0,066 0,358 0,134
Minutos
TCM = 0,134 efectivos

4.5.4 Resumen de estudio de tiempos del proceso de armado de puntas

En el resumen de estudio se anotan los tiempos básicos de todos los elementos tanto
repetitivos como casuales y se indican como trabajo exterior e interior debido a que
se utiliza la máquina armadora de puntas para realizar la operación como indica la
Tabla 32.

Tabla 32. Resumen del estudio del proceso de armado de puntas.

60
 Resumen del estudio
Departamento: Producción Estudio núm: 1
Operación: Armado de puntas Estudio de métodos
Hoja núm: 4 de 4
núm.: 1
Fecha: 16-
05-2014
Instalación/máquina: Armadora de puntas Núm: 3 Término: [Link]
Comienzo: [Link]
T.
Herramientas y calibradores: Martillo de zapatos transcurrido: 9 min
Producto/pieza: Calzado Casual RFASHION Cafe
Material: Cuero
Observado por:
Valeria Chaluis
Aprovador por: Ing.
Condiciones trabajo: Buenas John Reyes.M,Sc.
Operario: Diego Ortiz
Sexo: Masculino Ficha numero: 1
El. Num. Descripción del elemento T.B F. Obs.
Repetitivos
A Trabajo exterior 0,178 1/1 13
B Trabajo interior 0,066 1/1 13
D Trabajo exterior 0,358 1/1 13
Elementos de Máquina 0,134
C Tiempo no ocupado dentro del TCM 0,068 1/1 13
Elementos casuales y contingencias

Preparar máquina armadora 0,015 1/13 ____

Hablar con el jefe de producción 0,012 1/13

Revisar cortes 0,011 1/13

4.5.5 Cálculo de suplementos del proceso de armado de puntas.

Luego se realiza el cálculo para la obtención de los suplementos necesarios para

conocer el valor del tiempo estándar tomando en cuenta: tensión física, tensión mental
y condiciones de trabajo utilizando las tablas del Anexo 9 como muestra la Tabla 33.

61
 Tabla 33.- Cálculo de suplementos del armado de puntas.
SUPLEMENTOS DE ARMADO DE PUNTAS
ELEMENTOS REPETITIVOS ELEMENTOS CASUALES
Martillar y
Colocar corte en Sujetar los Esperar que grapar las puntas
Preparar máquina
TIPO DE TENSIÓN la horma, llevarlo pasadores de máquina acabe para enviar al Revisar cortes
armadora
a la armadora prueba. de armar armado de
talones
Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos
Fuerza Media (Kg) Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
TENSIÓN
FÍSICA

Postura Bajo 4 Bajo 4 Bajo 4 Bajo 4 Bajo 4

Vibraciones Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Ciclo Breve Bajo 0 Alto 8 Mediano 6 Bajo 2 Mediano 4
Ropa Molesta Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Consentración/Ansiedad Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2
CONDICIONES TENSIÓN
DE TRABAJO MENTAL

Monotonia Mediano 5 Mediano 5 Mediano 5 Mediano 5 Mediano 5

Tensión Visual Bajo 2 Bajo 0 Bajo 4 Bajo 4 Bajo 4
Ruido Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2
Temperatura/Humedad Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Ventilación Bajo 1 Bajo 1 Bajo 1 Bajo 1 Bajo 1
Emanaciones de Gases Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Polvo Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Suciedad Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Presencia de agua Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Total de Puntos 16 22 0 24 20 22
Suplemento por descanso,
incluyendo pausas para tomar 11 13 13 13 13
una bebida (porcentaje)
Suplemento por fatiga (Restar
5% asignado a necesidades 6 8 8 8 8
personales)

62
4.5.6 Cálculo final del Suplemento por descanso del proceso de armado de puntas.

Suplemento por descanso es el que se añade al tiempo básico para dar al trabajador la
posibilidad de reponerse de los efectos fisiológicos y psicológicos causados por la
ejecución de determinado trabajo en determinadas condiciones y para que pueda atender
a sus necesidades personales como se observa en la Tabla 34.

Tabla 34. Cálculo del suplemento por descanso.

Cálculo final del Suplemento por descanso

Suplemento por fatiga
Fatiga Suplemento
Tiempo básico
(%) Minuto
Elementos de trabajo
8
interior B 0,066 0,0053

Elementos de trabajo
6
Exterior A 0,178 0,0107
D 0,358 8 0,0286
Elementos casuales 0,015 8 0,0012
0,011 8 0,0009
0,562 0,0467
Suplemento por contingencias
2,5 % del tiempo básico total ,
suplemento por 0,012
descanso inclusive 0,003
5 % del trabajo exterior mas el tiempo condicionado por la máquina 0,0348
(0.536 + 0.068)*0.05
Total del suplemento por
descanso

Suplemento por fatiga mas 0,5650

Suplemento por necesidades personales 0,0348
0,5998
o sea: 0,60

4.5.7 Cálculo y notificación del tiempo tipo del proceso de armado de puntas.

En la Tabla 35. se puede observar gráficamente el tiempo tipo de la operación del corte
que corresponde a la ecuación 2.2

63
 Tabla 35. Cálculo y notificación del tiempo tipo del proceso de armado de puntas.

Cálculo y notificación del tiempo tipo

Trabajo exterior 0,562 min. básicos
Trabajo interior 0,066 min. básicos
Suplemento por descanso (SD) 0,600 min.
Suplemento por tiempo no ocupado 0,068 min.
Tiempo tipo 1,296 min. Tipo

Tiempo total de ciclo

Tiempo condicionado por
la maquina 0.134 min. 0.08 min

A B --C- D SD

Tiempo total de ciclo 1.296 minutos

1 par = 2,6

4.5.8 Resumen de los tiempos estándar de los procesos de elaboración de

calzado.

A continuación se presenta la Tabla 36 y Tabla 37 que corresponde al resumen de los

tiempos de todas las operaciones del calzado R-FASHION con sus respectivos
suplementos. El estudio completo de tiempos de todos los procesos de la elaboración de
calzado se puede observar en el Anexo 10.

Tabla 36. Resumen de los tiempos estándar de los procesos de elaboración de calzado.
Tiempo
Operación TB SUPLEMENTOS Tiempo estándar
(min) (min) Estándar por par
(min) (min)
Corte 2,03 0,24 2,27 4,54
Destallado 0,669 0,130 0,8 1,6
Preparado de 0,93 0,11 1,04 2,08
piezas
Aparado 4,41 0,53 4,94 9,88
Troquelado 0,51 0,07 0,58 1,16
Empastado 1,29 0,16 1,45 2,9
Conformado 0,32 0,26 0,58 1,16
Preparado de 0,79 0,09 0,88 1,76
hormas
Armado de puntas 0,56 0,668 1,296 2,6
Armado de talones 1,24 0,14 1,38 2,76
y costados
Cardado y Rayado 1,835 0,220 2,06 4,12

64
Tabla 37. Resumen de los tiempos estándar de los procesos de elaboración de calzado.(Continuacioón 1)

Tiempo
Operación TB SUPLEMENTOS Tiempo estándar
(min) (min) estándar (min)
Preparado de 0,39 0,05 0,44 0,88
Plantas
Plantado de suelas 1,17 0,14 1,31 2,62
Terminado 2,303 0,280 2,58 5,16
TOTAL 43,22 min/par

En el resumen se puede observar que es necesario 43,22 min por par para la elaboración
del calzado R-FASHION con una distancia de recorrido de 53,13 m.

4.6 Analisis de la capacidad de producción.

Para determinar el número de pares de zapatos que es capaz de producir cada operación
se utiliza la ecuación (4.1), teniendo en cuenta que el tiempo de producción por día
corresponde a 8 horas laborables, es decir, 480 minutos.
1
𝐶𝑝 = ∗TDP (4.1)
𝑇𝑠

Cp = capacidad de producción

Ts = tiempo estándar

TPD = tiempo de producción por día.

4.6.1 Medición del desempeño de los procesos.

Calzado BOOM´S produce bajo pedido por órdenes de producción de 12 pares. A

continuación en la Figura 14 se indica el flujo general del proceso que representa cada
una de las operaciones que comprende la elaboración de calzado, además se indica el
tiempo requerido para llevar a cabo dicha operación.

4.6.2 Análisis de los procesos críticos.

La estación más lenta determina la producción por día y por lo tanto, sólo es posible
producir 92 pares por jornada puesto que ese es el límite de la operación,que
corresponde a la estación de troquelado , empastado y conformado es decir que esta
es la capacidad de producción actual de la empresa BOOM´S.

65
 PREPARADO
CORTE DESTALLADO APARADO TROQUELADO
DE PIEZAS
Ts= 4,54 min/par Ts= 3,68 min/par Ts=9,88*2 min/par
Cp=106 pares/día Cp=130 pares/día Cp= 96 pares/día

MP

CARDADO Y ARMADO DE ARMADO DE CONFORMADO EMPASTADO

RAYADO TALONES PUNTAS
Ts= 2,6 min/par Ts= 5,22 min/par
Ts= 2,76 min/par
Ts= 4,12 min/par Cp= 184 pares/día Cp=166
92 pares/día
Cp= 173 pares/día Cp= pares/día
Cp= 117 pares/día

PLANTADO DE PREPARADO PREPARADO

SUELAS TERMINADO DE HORMAS DE PLANTAS
Ts= 2,64 min/par
Ts= 2,62 min/par Ts= 5,16 min/par Cp=181 pares/día
Cp= 183 pares/día Cp= 93 pares/día
pares/día

Figura 14..Flujo de proceso de producción .

66
 Tabla 38. Cálculo de la capacidad real de producción.

CAPACIDAD DE
Tiempo por operario Número de Pares al
OPERACIÓN PRODUCCION
min día
Cp=1/Ts
𝑚𝑖𝑛
60
OPERARIO 1 ℎ𝑜𝑟𝑎 ∗ 8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
Corte TIEMPO TAREA 𝑚𝑖𝑛 𝑑𝑖𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑠
4,54 106
4,54 min/par 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑖𝑎
= 105,72

Destallado 𝑚𝑖𝑛
60
OPERARIO 2 ℎ𝑜𝑟𝑎 ∗ 8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑠
𝑚𝑖𝑛 130
TIEMPO TAREA 3,68 𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑖𝑎
Preparado de 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑠
3,68 min/par
piezas = 130,43

OPERARIO 3 𝑚𝑖𝑛
60 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑠
Aparado TIEMPO TAREA ℎ𝑜𝑟𝑎
𝑚𝑖𝑛 ∗ 8 𝑑𝑖𝑎
= 48*2 96
𝑑𝑖𝑎
9,88
9,88 min/par 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑠

Empastado
OPERARIO 4 𝑚𝑖𝑛
60
Conformado TIEMPO TAREA ℎ𝑜𝑟𝑎 ∗ 8 = 92 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑠
5,22 min/par 𝑚𝑖𝑛 92
5,22 𝑑𝑖𝑎
Troquelado 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑠
𝑚𝑖𝑛
60
Preparado de ℎ𝑜𝑟𝑎 ∗ 8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
hormas OPERARIO 5 𝑚𝑖𝑛
2,64 𝑑𝑖𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑠
TIEMPO TAREA 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑠 181
Preparado de 2,64 min/par = 181,8 𝑑𝑖𝑎
Plantas
𝑚𝑖𝑛
60
Armado de OPERARIO 6 ℎ𝑜𝑟𝑎 ∗ 8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 184 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑠
puntas TIEMPO TAREA 𝑚𝑖𝑛 𝑑𝑖𝑎 184
2,6 𝑑𝑖𝑎
2,6 min/par 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑠
𝑚𝑖𝑛
OPERARIO 7 60
Armado de ℎ𝑜𝑟𝑎 ∗ 8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 173 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑠
TIEMPO TAREA 𝑚𝑖𝑛 173
talones 2,76 𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑖𝑎
2,76 min/par 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑠
𝑚𝑖𝑛
OPERARIO 8 60
ℎ𝑜𝑟𝑎 ∗ 8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
TIEMPO TAREA 𝑚𝑖𝑛 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑠
Cardado y 4,12 𝑑𝑖𝑎
4,12 min/par 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑠 117
Rayado 𝑑𝑖𝑎
= 116,50
𝑚𝑖𝑛
60
OPERARIO 9 ℎ𝑜𝑟𝑎 ∗ 8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
Plantado de 𝑚𝑖𝑛 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑠
TIEMPO TAREA 2,62 𝑑𝑖𝑎
suelas 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑠 183
2,62 min/par 𝑑𝑖𝑎
= 183,2
𝑚𝑖𝑛
OPERARIO 10 60
ℎ𝑜𝑟𝑎 ∗ 8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
TIEMPO TAREA 𝑚𝑖𝑛
Terminado 5,16 𝑑𝑖𝑎 93
𝑝𝑎𝑟𝑒𝑠
5,16 min/par 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑖𝑎
= 93,02

67
4.7 Distribución de Planta.

A través del estudio de métodos y tiempos se detectó cada uno de los problemas
presentes en la producción por lo tanto, con toda la información recolectada es posible
llevar a cabo la propuesta de la nueva distribución que permita organizar los puestos
de trabajo y asegure la fluidez de los materiales, personas e información a través del
sistema productivo.

Además, se busca hallar una ordenación más económica para el trabajo, de igual forma
segura y satisfactoria para los empleados.

Figura [Link]ón actual de calzado BOOM´S.

Algunos de los síntomas que se pusieron en manifiesto para recurrir a la redistribución de

una planta fueron:

 Congestión y deficiente utilización del espacio.

 Acumulación excesiva de materiales en proceso.

 Excesivas distancias a recorrer en el flujo de trabajo.

 Simultaneidad de cuellos de botella y ociosidad en centros de trabajo.

 Trabajadores cualificados realizando demasiadas operaciones poco complejas.

 Ansiedad y malestar de la mano de obra. Accidentes laborales.

68
  Dificultad de control de las operaciones y del personal.

4.7.1 Análisis de las restricciones

Antes de proceder a realizar la distribución de planta es necesario conocer las restricciones

que posee la planta de producción entre las cuales tenemos:

 Restricciones de precedencia: Se debe tomar en cuenta el orden de ciertas áreas

deben ir una a continuación de otra y no se puede alterar el orden de los mismos
es decir el corte, destallado, aparado, montaje y terminado en orden general. Sin
embargo los procesos dentro de cada una si pueden ser modificadas como se
indica en la Figura 16.

Corte Destallado Aparado Montaje Terminado

Figura [Link] de las Operaciones.

 Restricciones de zona: Se debe tomar en cuenta que las áreas en las que se
trabaja con productos inflamables no pueden estar juntas a las que trabajan con
fuego , es decir el terminado no puede ir junto al empastado ni al aparado puesto
que se utiliza pegamento y materiales inflamables como son las telas y forros del
zapato.

Otra restricción es el preparado de plantas que necesita un lugar apartado de las

demás zonas pues se trabaja con químicos como: limpiador , alógeno y primer
por eso debe tener una buena ventilación.

 Restricciones de estructuras de la planta: Es necesario mencionar que la

construcción de la planta de encuentra realizada en una pendiente por ello el
segundo piso tiene una parte que está anclada directamente al suelo y es ahí donde
está ubicada la armadora de puntas con un peso aproximado de 1200 Kg por lo
que no puede moverse a otro lugar de la planta pues la estructura de la instalación
sufriría deformaciones y ocasionaría problemas como se observa en la Figura 17.

69
 Figura [Link] lateral de la empresa calzado BOOM´S

.
4.8 Metodología para la distribución de planta

Para realizar el estudio se debe tener claro cuál es la decisión clave, en este caso es la
ordenación de los departamentos, lo que se logra satisfaciendo criterios relevantes como
disminuir las distancias a recorrer y el costo del transporte de materiales, procurando
aumentar la eficiencia de las operaciones. Así, la superficie, la seguridad en el trabajo
y la localización fija de determinados departamentos, limitarán y, probablemente,
modificarán las soluciones obtenidas.
Aplicación de metodología de Krajewski y Ritzman.

Una vez identificada que tipo de distribución es la existente en la empresa de calzado

BOOM´S se procede a determinar la mejor metodología para su posterior ejecución.
Luego, la metodología más idónea para el tipo de distribución de planta por proceso, es
la que elaboraron Krajewski y Ritzman que consta de tres fases como se observa en la
Tabla 38.
Tabla [Link] de la distribución de planta por proceso.

FASES
Recolección de información Plan de Distribución
bloque detallada
Matriz de flujo de
Análisis del materiales entre
espacio departamentos
Naturaleza de requerido Matriz de Minimizar el Consideración
los factores Cuantitativos Distancias costo de de otros
relevantes Análisis del Matriz de costos transporte: factores
espacio CRAFT
disponible

70
4.8.1 Recolección de información

Para recoger información que sirva de soporte para poder realizar una distribución adecuada
se toma en cuenta los siguientes aspectos:

Análisis del espacio requerido.

Para determinar el espacio necesario de cada puesto de trabajo del área de producción se
usa el método de Guerchet, el cual permite evaluar el espacio físico para tener una
aproximación del área requerida. Este método se realiza con el propósito de tener el
espacio adecuado para los equipos, máquinas y todos los recursos necesarios para la
fabricación del producto.

Tabla 39.Cálculo de la superficie de operaciones de la empresa BOOM´S.

Área de corte
Características Superficie de Guertchet
Superficie Superficie
Nº Superficie Superficie
Máquina/Equipos/ Largo Ancho de de
N°. de estática total
Mobiliarios (l) (a) gravitación evolución
lados (Ss) m² (St) m²
(Sg) m² (Se) m²
1 Mesa de corte 1,2 0,9 1 1,08 1,08 2,16 4,32
2 Estante de moldes 1,6 0,5 1 0,8 2,4 3,2 6,4
3 Estampadora 1,2 0,8 1 0,96 0,96 1,92 3,84
TOTAL 11,53

Área de destallado
Características Superficie de Guertchet
Superficie Superficie
Nº Superficie Superficie
Máquina/Equipos/ Largo Ancho de de
N°. de estática total
Mobiliarios (l) (a) gravitación evolución
lados (Ss) m² (St) m²
(Sg) m² (Se) m²
Máquina
4 1 0,55 0,55 1,1 2,2
empioladora 1,1 0,5
Máquina de coser
5 1 0,59 0,59 1,18 2,36
singer1 1,18 0,5
Máquina de coser
6 1 0,5 0,5 1 2
singer2 1 0,5
Máquina de coser
7 1 0,55 0,55 1,1 2,2
singer3 1,1 0,5
8 Destalladora 1,1 0,5 1 0,55 0,55 1,1 2,2
TOTAL 10,96

71
 Tabla 40.Cálculo de la superficie de operaciones de la empresa BOOM´S(Continuación 1)

Área de Aparado
Características Superficie de Guertchet
Superficie Superficie
Superficie Superficie
Máquina/Equipos/ Largo Ancho Nº de de de
N°. estática total
Mobiliarios (l) (a) lados gravitación evolución
(Ss) m² (St) m²
(Sg) m² (Sv) m²
Máquina de coser
9 1 0,55 0,55 1,1 2,2
Overlock 1 1,1 0,5
Máquina de coser
10 1 0,55 0,55 1,1 2,2
Overlock 2 1,1 0,5
11 Mesa de cortes 2,4 0,6 2 1,44 5,76 7,2 14,4
TOTAL 13,03
Área de Troquelado
Características Superficie de Guertchet
Superficie
Nº Superficie Superficie Superficie
Máquina/Equipos/ Largo Ancho de
N°. de estática de evolución total
Mobiliarios (l) (a) gravitación
lados (Ss) m² (Sv) m² (St) m²
(Sg) m²
12 Troqueladora 1,2 1 1 1,2 1,2 2,4 4,8
Estante de
13 1 0,234 0,234 0,468 0,936
troqueles 0,65 0,36
14 Máquina strobel 1,25 0,5 1 0,625 0,625 1,25 2,5
Destalladora de
1 1,44 1,44 2,88 5,76
plantas 2,4 0,6
TOTAL 13,99

Área de Empastado
Características Superficie de Guertchet
Superficie
Nº Superficie Superficie Superficie
Máquina/Equipos/ Largo Ancho de
N°. de estática de evolución total
Mobiliarios (l) (a) gravitación
lados (Ss) m² (Sv) m² (St) m²
(Sg) m²
15 Mesa de empastado 0,8 0,6 2 0,48 0,96 0,46 1,42
Esructura de
16 1 0,85 0,85 1,7 3,4
empastado 1,7 0,5
TOTAL 4,82
Área de Conformado
Características Superficie de Guertchet
Superficie
Nº Superficie Superficie Superficie
Máquina/Equipos/ Largo Ancho de
N°. de estática de evolución total
Mobiliarios (l) (a) gravitación
lados (Ss) m² (Sv) m² (St) m²
(Sg) m²
1 Conformadora 0,7 0,6 1 0,42 0,42 0,84 1,68
TOTAL 1,68

72
 Tabla 41. Cálculo de la superficie de operaciones de la empresa BOOM´S. (Continuación 2).

Área de Preparado de hormas

Características Superficie de Guertchet
Superficie
Nº Superficie Superficie Superficie
Máquina/Equipos/ Largo Ancho de
N°. de estática de evolución total
Mobiliarios (l) (a) gravitación
lados (Ss) m² (Sv) m² (St) m²
(Sg) m²

1 Estante de hormas 1 0,3249 0,3249 0,6498 1,2996

0,57 0,57
2 Grapadora 0,2 0,17 1 0,034 0,034 0,068 0,136
3 Estante movil 1,3 0,41 4 0,533 2,132 2,665 5,33
TOTAL 6,6
Área de Armado de puntas
Características Superficie de Guertchet
Superficie
Nº Superficie Superficie Superficie
Máquina/Equipos/ Largo Ancho de
N°. de estática de evolución total
Mobiliarios (l) (a) gravitación
lados (Ss) m² (Sv) m² (St) m²
(Sg) m²
Armadora de
1 1 2,1016 2,1016 4,2032 8,4064
puntas 1,48 1,42
TOTAL 8,40

Armado de Armado de Talones y costados

Características Superficie de Guertchet
Superficie
Nº Superficie Superficie Superficie
Máquina/Equipos/ Largo Ancho de
N°. de estática de evolución total
Mobiliarios (l) (a) gravitación
lados (Ss) m² (Sv) m² (St) m²
(Sg) m²
Mesa de armar
1 1 0,2652 0,2652 0,5304 1,0608
talones 0,52 0,51
Mesa sacadora de
2 1 0,265 0,265 0,53 1,06
hormas 0,53 0,5
3 Horno pequeño 0,35 0,35 4 0,1225 0,49 0,6125 1,225
TOTAL 3,3
Área de Cardado
Características Superficie de Guertchet
Superficie
Nº Superficie Superficie Superficie
Máquina/Equipos/ Largo Ancho de
N°. de estática de evolución total
Mobiliarios (l) (a) gravitación
lados (Ss) m² (Sv) m² (St) m²
(Sg) m²
1 Cardadora 1,8 0,7 1 1,26 1,26 2,52 5,04
2 Estante 1,3 0,41 4 0,533 2,132 2,665 5,32
TOTAL 10,3

73
 Tabla 42. Cálculo de la superficie de operaciones de la empresa BOOM´S. (Continuación 3).
Área de Preparado de Plantas
Características Superficie de Guertchet
Superficie
Nº Superficie Superficie Superficie
Máquina/Equipos/ Largo Ancho de
N°. de estática de evolución total
Mobiliarios (l) (a) gravitación
lados (Ss) m² (Sv) m² (St) m²
(Sg) m²
1 Cámara de alógeno 2 1 1 1 1 2 4
TOTAL 4
Área de Plantado de Suelas
Características Superficie de Guertchet
Superficie
Nº Superficie Superficie Superficie
Máquina/Equipos/ Largo Ancho de
N°. de estática de evolución total
Mobiliarios (l) (a) gravitación
lados (Ss) m² (Sv) m² (St) m²
(Sg) m²
1 Reactivadora 0,8 0,65 1 0,52 0,52 1,04 2,08
3 Prensa 1 0,5 0,5 1 0,25 0,25 0,5 1
Prensa 2 0,8 0,6 1 0,48 0,48 0,96 1,92
Estante móvil 1,03 0,45 4 0,4635 1,85 2,31 4,16
TOTAL 9,16

Área de Terminado
Características Superficie de Guertchet
Superficie
Nº Superficie Superficie Superficie
Máquina/Equipos/ Largo Ancho de
N°. de estática de evolución total
Mobiliarios (l) (a) gravitación
lados (Ss) m² (Sv) m² (St) m²
(Sg) m²

1 Mesa de terminado 3 0,52 1,56 2,08 4,16

0,8 0,65

2 Estante de zapatos 3 0,25 0,75 1 2

0,5 0,5
3 Estante 2 0,8 0,6 2 0,48 0,96 1,44 2,8
4 Cajas 1,25 0,65 2 0,8125 1,625 0 2,4375
TOTAL 11,47

De acuerdo al método de Guerchet para el área de producción se requiere de 109,24 m2

para ubicar los distintos puestos de trabajo con sus respectivos equipos y máquinas en
el diseño de la nueva distribución.

74
[Link] Sistema de manejo de materiales.

El manejo de materiales puede llegar a ser el problema de la producción ya que agrega

poco valor al producto, consume una parte del presupuesto de manufactura. Este manejo
de materiales incluye consideraciones de movimiento, lugar, tiempo, espacio y cantidad.

[Link] Matriz de flujo de materiales entre departamentos

Las cargas representan lo que produce cada operario en su puesto de trabajo es decir que
en la empresa se realiza 92 pares de zapatos al día y aproximadamente 1840 pares al mes.

[Link] Matriz de costos de mover el material

Para realizar la matriz primero se debe calcular el costo de mover el material de un

departamento a otro.

[Link] Costo de mover el material.

Para calcular el costo de mover el material se toma en cuenta los tiempos de los
transportes ejecutados para realizar cada operación para la elaboración de calzado y el
sueldo del operario debido a que el movimiento lo realiza manualmente.

Costo transporte = Sueldo hora x Tiempo ( 4.1)

Para determinar el sueldo de los empleados se lo hace de acuerdo al Art. 113 del código
de trabajo donde establece el derecho al décimo tercer sueldo comprendido desde el 1 de
diciembre del año anterior al 30 de noviembre del año en curso y del derecho a la décima
cuarta remuneración para los empelado que es pagada hasta el 15 de marzo en las regiones
de la costa e insular, y hasta el 15 de agosto en las regiones de la Sierra y Amazónica.
Además se considera que el aporte patronal mínimo al IEES es de 11.15% [22].

Tabla 43. Salario que percibe un trabajador.

Salario Básico
Sueldo Décimo tercero Décimo cuarto
Aportaciones al Total
iess del Sueldo al
empleador mes
$ 340 $340/12 meses= $340/12 meses= 11,15% $ 434,57
$28,33/mes $28,33/mes

75
 Tabla 44. Matriz de flujo interdepartamental.

Matriz de flujo interdepartamental

Departamentos 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

1 BMP 92 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
2 Corte 92 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
3 Destallado 92 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
4 Preparado de piezas 92 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
5 Aparado 0 92 0 0 0 0 0 0 0 0
6 Troquelado 92 0 0 0 0 0 0 0 0
7 Empastado 92 0 0 0 0 0 0 0
8 Conformado 0 92 0 0 0 0 0
9 Preparado de Hormas 92 0 0 0 0 0
10 Armado de puntas 92 0 0 0 0
11 Armado de Talones 92 0 0 0
12 Cardado 0 92 0
13 Preparado de Plantas 92
14 Plantado de suela 92
15 Terminado

76
Cálculo del movimiento del material

 Costo de mover el material de bodega de materia prima a corte.

𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐩𝐚𝐫 = 0,0032 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬

( 434,57 dólares ) 𝐝ó𝐥𝐚𝐫𝐞𝐬

𝐂𝐨𝐬𝐭𝐨 𝐡𝐨𝐫𝐚 = = 𝟐, 𝟕
( 160 horas) 𝐡𝐨𝐫𝐚

dólares
𝐂𝐨𝐬𝐭𝐨 𝐩𝐚𝐫 = 2,7 ∗ 0,0032 horas = 𝟎, 𝟎𝟎𝟖𝟔 dólares
hora

 Costo de mover el material de corte a destallado.

𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐩𝐚𝐫 = 𝟎, 𝟎𝟎𝟕𝟎 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬

( 434,57 dólares ) 𝐝ó𝐥𝐚𝐫𝐞𝐬

𝐂𝐨𝐬𝐭𝐨 𝐡𝐨𝐫𝐚 = = 𝟐, 𝟕
( 160 horas) 𝐡𝐨𝐫𝐚

dólares
𝐂𝐨𝐬𝐭𝐨 𝐩𝐚𝐫 = 2,7 ∗ 0,0070 horas = 𝟎, 𝟎𝟏𝟗𝟎 𝐝ó𝐥𝐚𝐫𝐞𝐬
hora

 Costo de mover el material de destallado a preparado de piezas.

𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐩𝐚𝐫 = 𝟎, 𝟎𝟎𝟕𝟖 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬

( 434,57 dólares ) 𝐝ó𝐥𝐚𝐫𝐞𝐬

𝐂𝐨𝐬𝐭𝐨 𝐡𝐨𝐫𝐚 = = 𝟐, 𝟕
( 160 horas) 𝐡𝐨𝐫𝐚

dólares
𝐂𝐨𝐬𝐭𝐨 𝐩𝐚𝐫 = 2,7 ∗ 0,0078 horas = 𝟎, 𝟎𝟐𝟏𝟐 𝐝ó𝐥𝐚𝐫𝐞𝐬
hora

 Costo de mover el material de preparado de piezas al aparado.

𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐩𝐚𝐫 = 𝟎, 𝟎𝟏𝟐𝟑 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬

( 434,57 dólares ) 𝐝ó𝐥𝐚𝐫𝐞𝐬

𝐂𝐨𝐬𝐭𝐨 𝐡𝐨𝐫𝐚 = = 𝟐, 𝟕
( 160 horas) 𝐡𝐨𝐫𝐚

dólares
𝐂𝐨𝐬𝐭𝐨 𝐩𝐚𝐫 = 2,7 ∗ 0,0123 horas = 𝟎, 𝟎𝟑𝟑𝟒 𝐝ó𝐥𝐚𝐫𝐞𝐬
hora

77
 Costo de mover el material de aparado a empastado.

𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐩𝐚𝐫 = 𝟎, 𝟎𝟓𝟎𝟐 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬

( 434,57 dólares ) 𝐝ó𝐥𝐚𝐫𝐞𝐬

𝐂𝐨𝐬𝐭𝐨 𝐡𝐨𝐫𝐚 = = 𝟐, 𝟕
( 160 horas) 𝐡𝐨𝐫𝐚

dólares
𝐂𝐨𝐬𝐭𝐨 𝐩𝐚𝐫 = 2,7 ∗ 0,0502 horas = 𝟎, 𝟏𝟑𝟔𝟑 𝐝ó𝐥𝐚𝐫𝐞𝐬
hora

 Costo de mover el material de troquelado a empastado.

𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐩𝐚𝐫 = 𝟎, 𝟎𝟎𝟔𝟓 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬

( 434,57 dólares ) 𝐝ó𝐥𝐚𝐫𝐞𝐬

𝐂𝐨𝐬𝐭𝐨 𝐡𝐨𝐫𝐚 = = 𝟐, 𝟕
( 160 horas) 𝐡𝐨𝐫𝐚

dólares
𝐂𝐨𝐬𝐭𝐨 𝐩𝐚𝐫 = 2,7 ∗ 0,0065 horas = 𝟎, 𝟎𝟏𝟕𝟕 𝐝ó𝐥𝐚𝐫𝐞𝐬
hora

 Costo de mover el material de empastado a conformado.

𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐩𝐚𝐫 = 𝟎, 𝟎𝟎𝟔𝟓 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬

( 434,57 dólares ) 𝐝ó𝐥𝐚𝐫𝐞𝐬

𝐂𝐨𝐬𝐭𝐨 𝐡𝐨𝐫𝐚 = = 𝟐, 𝟕
( 160 horas) 𝐡𝐨𝐫𝐚

dólares
𝐂𝐨𝐬𝐭𝐨 𝐩𝐚𝐫 = 2,7 ∗ 0,0065 horas = 𝟎, 𝟎𝟕𝟕𝟏 𝐝ó𝐥𝐚𝐫𝐞𝐬
hora

 Costo de mover el material de conformado al armado de puntas.

𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐩𝐚𝐫 = 𝟎, 𝟎𝟎𝟓𝟖 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬

( 434,57 dólares ) 𝐝ó𝐥𝐚𝐫𝐞𝐬

𝐂𝐨𝐬𝐭𝐨 𝐡𝐨𝐫𝐚 = = 𝟐, 𝟕
( 160 horas) 𝐡𝐨𝐫𝐚

dólares
𝐂𝐨𝐬𝐭𝐨 𝐩𝐚𝐫 = 2,7 ∗ 0,0058 horas = 𝟎, 𝟎𝟏𝟓𝟖 𝐝ó𝐥𝐚𝐫𝐞𝐬
hora

 Costo de mover el material de preparado de hormas al armado de puntas.

𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐩𝐚𝐫 = 𝟎, 𝟎𝟏𝟐𝟎 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬

78
 ( 434,57 dólares ) 𝐝ó𝐥𝐚𝐫𝐞𝐬
𝐂𝐨𝐬𝐭𝐨 𝐡𝐨𝐫𝐚 = = 𝟐, 𝟕
( 160 horas) 𝐡𝐨𝐫𝐚

dólares
𝐂𝐨𝐬𝐭𝐨 𝐩𝐚𝐫 = 2,7 ∗ 0,0120 horas = 𝟎, 𝟎𝟑𝟐𝟔 𝐝ó𝐥𝐚𝐫𝐞𝐬
hora

 Costo de mover el material de armado de puntas al armado de talones y

costados.

𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐩𝐚𝐫 = 𝟎, 𝟎𝟐𝟖𝟔 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬

( 434,57 dólares ) 𝐝ó𝐥𝐚𝐫𝐞𝐬

𝐂𝐨𝐬𝐭𝐨 𝐡𝐨𝐫𝐚 = = 𝟐, 𝟕
( 160 horas) 𝐡𝐨𝐫𝐚

dólares
𝐂𝐨𝐬𝐭𝐨 𝐩𝐚𝐫 = 2,7 ∗ 0,0286 horas = 𝟎, 𝟎𝟕𝟕𝟕 𝐝ó𝐥𝐚𝐫𝐞𝐬
hora

 Costo de mover el material de armado de talones y costados a cardado.

𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐩𝐚𝐫 = 𝟎, 𝟎𝟎𝟖𝟓 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬

( 434,57 dólares ) 𝐝ó𝐥𝐚𝐫𝐞𝐬

𝐂𝐨𝐬𝐭𝐨 𝐡𝐨𝐫𝐚 = = 𝟐, 𝟕
( 160 horas) 𝐡𝐨𝐫𝐚

dólares
𝐂𝐨𝐬𝐭𝐨 𝐩𝐚𝐫 = 2,7 ∗ 0,0085 horas = 𝟎, 𝟎𝟐𝟑𝟏 𝐝ó𝐥𝐚𝐫𝐞𝐬
hora

 Costo de mover el material de cardado a plantado de suela.

𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐩𝐚𝐫 = 𝟎, 𝟎𝟑𝟗 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬

( 434,57 dólares ) 𝐝ó𝐥𝐚𝐫𝐞𝐬

𝐂𝐨𝐬𝐭𝐨 𝐡𝐨𝐫𝐚 = = 𝟐, 𝟕
( 160 horas) 𝐡𝐨𝐫𝐚

dólares
𝐂𝐨𝐬𝐭𝐨 𝐩𝐚𝐫 = 2,7 ∗ 0,039 horas = 𝟎, 𝟎𝟖𝟑𝟗 𝐝ó𝐥𝐚𝐫𝐞𝐬
hora

 Costo de mover el material de preparado de plantas a plantado de suela.

𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐩𝐚𝐫 = 𝟎, 𝟎𝟎𝟕𝟖 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬

( 434,57 dólares ) 𝐝ó𝐥𝐚𝐫𝐞𝐬

𝐂𝐨𝐬𝐭𝐨 𝐡𝐨𝐫𝐚 = = 𝟐, 𝟕
( 160 horas) 𝐡𝐨𝐫𝐚

79
 dólares
𝐂𝐨𝐬𝐭𝐨 𝐩𝐚𝐫 = 2,7 ∗ 0,0078 horas = 𝟎, 𝟎𝟐𝟏𝟐 𝐝ó𝐥𝐚𝐫𝐞𝐬
hora

 Costo de mover el material de plantado de suela a terminado.

𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐩𝐚𝐫 = 𝟎, 𝟎𝟏𝟐𝟒 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬

( 434,57 dólares ) 𝐝ó𝐥𝐚𝐫𝐞𝐬

𝐂𝐨𝐬𝐭𝐨 𝐡𝐨𝐫𝐚 = = 𝟐, 𝟕
( 160 horas) 𝐡𝐨𝐫𝐚

dólares
𝐂𝐨𝐬𝐭𝐨 𝐩𝐚𝐫 = 2,7 ∗ 0,0124 horas = 𝟎, 𝟎𝟑𝟑𝟕 𝐝ó𝐥𝐚𝐫𝐞𝐬
hora

 Costo de mover el material de terminado al almacenado temporal.

𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐩𝐚𝐫 = 𝟎, 𝟎𝟏𝟒𝟎 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬

( 434,57 dólares ) 𝐝ó𝐥𝐚𝐫𝐞𝐬

𝐂𝐨𝐬𝐭𝐨 𝐡𝐨𝐫𝐚 = = 𝟐, 𝟕
( 160 horas) 𝐡𝐨𝐫𝐚

dólares
𝐂𝐨𝐬𝐭𝐨 𝐩𝐚𝐫 = 2,7 ∗ 0,0140 horas = 𝟎, 𝟎𝟑𝟖𝟎 𝐝ó𝐥𝐚𝐫𝐞𝐬
hora

A continuación en la Tabla 45 se indica el costo de transportar 1 par de zapatos desde una

estación de trabajo a otra desde la bodega de materia prima hasta el terminado los cuales
se calculan con los tiempos de los transportes ejecutados por cada operario para realizar
cada operación para la elaboración de calzado R-FASHION y el sueldo del mismo debido
a que el movimiento lo realiza manualmente .

80
 Tabla 45. Matriz de costo de mover el material.

Matriz de costos

Departamentos 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

1 BMP 0,0086 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

2 Corte 0,019 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

3 Destallado 0,212 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Preparado de
4 0,0334 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
piezas
5 Aparado 0 0,1363 0 0 0 0 0 0 0 0 0

6 Troquelado 0,0177 0 0 0 0 0 0 0 0 0

7 Empastado 0,0771 0 0 0 0 0 0 0 0

8 Conformado 0 0,0158 0 0 0 0 0 0
Preparado de
9 0,0326 0 0 0 0 0 0
Hormas
Armado de
10 0,0777 0 0 0 0 0
puntas
Armado de
11 0,0231 0 0 0 0
Talones
12 Cardado 0 0,0839 0 0
Preparado de
13 0,0212 0 0
Plantas

14 Plantado de 0,0337 0
suela
15 Terminado 0,038
16 BPT

81
4.8.2 Modelo operativo

A continuación se presenta un modelo de solución de acuerdo a los resultados del análisis

del estudio de tiempos y métodos, análisis del flujo interdepartamental y el costo de mover
materiales a través de los departamentos realizado anteriormente utilizando WinQsb.
Para la resolución de la redistribución de planta se utiliza el módulo FLL (Facility
Location and Layout) método heurístico basado en el algoritmo CRAFT (Computerized
Relative Allocation of Facilities Technique), el cual permite obtener la mejor
redistribución de una planta existente a través de transposiciones sucesivas de sus
departamentos o unidades estructurales, hasta alcanzar el costo mínimo de las
interrelaciones entre operaciones o departamentos.

[Link] Procedimiento y desarrollo del algoritmo (Análisis cuantitativo con

WINQSB).

A continuación se describe paso a paso la utilización del software para determinar la

solución más óptima para la redistribución de planta de calzado BOOM´S.

Paso 1.- Se debe abrir el software WINQSB y ejecutar el módulo Facility Location
and Layout, el cual se representa por el icono:

Paso 2: Se crea un nuevo programa nuevo problema (File > New Problem) como se
observa en la Figura 18.

Figura 18. Ventana para crear un nuevo programa.

Las extensiones de los ficheros con los modelos las pone el programa por defecto, por
lo tanto solamente debemos preocuparnos del nombre del problema, que no deberá tener
más de 8 caracteres como se observa en la Figura 19.

82
 Figura [Link] para guardar el archivo del programa.

Paso 3: Antes de ingresar los datos en el software se realiza un malla que represente la
distribución actual con una escala de un metro como se muestra en la Figura 20 para
determinar el número de filas y columnas y además que servirá para poder ubicar las
coordenadas de cada departamento y ubicarlos en el software.

Figura [Link] de la distribución actual de la planta

Paso 4.- Luego de guardar el nombre del problema aparece un cuadro de dialogo en el
cual se selecciona el tipo de problema a resolver, que para este caso será Functional
Layout (diseño funcional), debido a que esta considera que la posición de los
departamentos funcionales es en forma relativa, o funcional.

Se escribe el número de departamentos que en este caso son 16, número de filas 11 y
columnas 18 como se observa en la Figura 21.

83
 Figura [Link] de datos en el software.

Paso 5.- Se procede a ingresar el flujo que se transporta entre departamentos sobre el
costo mensual de mover el material entre departamentos para identificar a cada
departamento se estableció de la siguiente codificación:

Tabla [Link]ón de los departamentos de calzado BOOM´S.

Código Departamento
B Bodega de materia prima
C Corte
D Destallado
P Preparado de Piezas
A Aparado
T Troquelado
E Empastado
F Conformado
H Preparado de Hormas
N Armado de puntas
M Armado de talones
O Cardado
Q Preparado de plantas
U Plantado de suela
V Terminado
G Bodega Provisional
X Oficina 1

Es necesario establecer en la columna Location Fixed si el departamento es fijo y NO

si el departamento es móvil en este caso todos los departamentos de producción son
móviles a excepción del departamento (N) que corresponde a la armadora de puntas que
vendría a ser una restricción y los departamentos (B) Bodega de materia prima y (V)
oficina que permanecen [Link] ingresa las coordenadas donde se encuentran cada uno
de los departamentos guiándose en el plano de malla de la Figura 22.

84
Figura [Link] de flujo de material y costos.

85
Paso 6.- Ingresados todos los datos en las respectivas celdas procedemos al siguiente
paso que es dar solución al problema dando clic en el botón solver

Aparecerá un cuadro de dialogo donde presenta las opciones de solución así como las de
cálculo de distancias, para este caso se utiliza la opción (Improve by Exchanging 2 then
3 departmentos) Bidireccional por intercambio de tres maneras , y la distancia Euclidiana
con esto el programa dará la solución que presente mejor optimización de recursos, tanto
en espacio físico como económico.

En la Figura 23 se puede apreciar la selección de estas opciones.

Figura [Link]ón de características de solución.

La primera iteración que da el programa es la equivalente a la situación inicial si se

presiona el ícono de layout iteration;

Se despliega el layout actual como se observa en la Figura 24 y a continuación las demás

iteraciones hasta llegar al layout final, ver Figura 25 ,Figura 26 y Figura 27.

86
 Figura 24. Layout Actual de la Planta.

En la Figura 24 se observa la distribución actual de Calzado BOOM´S un costo de $

527,29 al mes de acuerdo al flujo actual del material.

Figura 25. Iteración 1.

87
En la Figura 25 se observa el cambio de lugar del aparado(A) y el troquelado(T) con un
costo de movimiento del material de $ 505,98.

Figura 26. Iteración 2.

En la Figura 26 se observa el cambio del proceso del empastado (E) por el conformado
(F) el cual indica un costo de movimiento del material con un costo de $ 493,78.

Figura [Link]ón 3

88
En la Figura 27 se observa el cambio de lugar del proceso de T(Troquelado) por el
prepara de cortes (P)cual indica un costo de movimiento del material de $ 492,53 .

[Link] Análisis de Resultados de costos

Despues de analizar las alternativas de solucion del software se obtiene como resultado
que se puede mejorar de $527,29 a $492,53 con un ahorro de $34,76 por el movimiento
de 96 pares se tiene un ahorro mensual de $ 695,2 y un ahorro anual de $ 8342,4.

[Link] Análisis de Resultados de distancias.

Paso 7: después de termianr de ejecutar todas las iteraciones posibles se da clic en Results
para analizar la solución del software como se observa en la Figura 28.

Figura [Link] de WinQsb.

A continuación se indica la matriz de recorrido actual que genera el software en el cual

se toma en cuenta sólo las distancias de recorrido que se realiza en la elaboración de
calzado en la empresa BOOM´S y generar la matriz de distancia de recorrido propuesto
en las cual se puede apreciar que se disminuye la distancia de 51,33 a 47,4 m es decir que
se obtiene un flujo de material más eficiente a través del intercambio de los dos
departamentos mencionados anteriormente como se observa en las Figura 29 y Figura 30
y posteriormente dibujar los planos con la distancias recorridas en la distribución actual
la propuesta .

89
 Figura [Link] de distancia recorrida actual.

Distancia total recorrida Actual: 53,13 m

90
 Figura [Link] de distancia recorrida actual.

Distancia Total Recorrida Propuesta: 47,04 m.

91
Analisis de distancia

Mediante la solución del software WInQsb se compara con la disposición física actual
y la propuesta en la cual se indica que se reduce 6,09 m al intercambiar dos departementos
el empastado y conformado y el de troquelado por aparado debido a que la instalación
está orientada al proceso, se fabrican productos en gran cantidad, los trabajos fluyen en
diversos esquemas de jornada, y es preciso manejar una cantidad relativamente grande de
materiales por ello se presenta como una mejor [Link] la Tabla 47 se tiene los
movimientos que se requieren para la elaboración del calzado deportivo, además en este
cuadro se observa las distancias entre los departamentos de la planta actual y de la planta
propuesta.

Tabla 47. Datos de distancias de los departamentos de la empresa.

Movimientos Distancia actual Movimientos Distancia

actuales entre entre propuestos propuesta entre
departamentos departamentos (m) entre departamentos
departamentos Propuesta en (m)
BMP-1 7,91 BMP-1 7,91
1-2 4,12 1-2 4,12
2-3 1,5 2-5 1,74
3-4 2,55 5-3 3,36
4-6 6,02 3-4 1,7
5-6 3,54 4-6 3,01
6-7 1,58 6-7 1,25
7-9 3,54 7-9 1,58
8-9 3,61 8-9 3,61
9-10 2,06 9-10 2,06
10-11 2,06 10-11 2,06
11-13 4,53 11-13 4,53
12-13 4,61 12-13 4,61
13-14 5,5 13-14 5,5
Total 53,13 m Total 47,04 m

Se propone mejorar el flujo de producción por eso con los datos obtenidos mediante la
ejecución del software, tanto en costos como distancias se procede a dibujar los nuevos
planos de la planta de producción y diagramas de recorrido y se reubica las mesas de
trabajo y demás inmuebles de cada proceso, ocupando el espacio sugerido por el

92
programa el cual indica que se debe cambiar el orden del empastado por el conformado,
además el troquelado se ubicó en el área de corte para para tener un flujo de material mas
uniforme como se observa en el Anexo 11.

En el Anexo 12 se observa la distancia actual de recorrido de la planta y en el Anexo 13

se observa la distancia propuesta de recorrido de la planta de calzado BOOM´S.

Análisis de la capacidad de produción propuesta

A través de la solución obtenida por el software acerca de la distribución de planta se

procede a determinar la nueva capacidad de producción tomando en cuenta que el
proceso de troquelado lo realizará el operario de destallado y de esta manera se enviará
en la orden de producción todos los cortes preparados y troquelados al proceso siguiente.

Además se considera que se trabaja 8 horas al día por tanto tomando en cuenta la
asignación de tareas a los operarios a los cuales les sobra tiempo como es el caso del
operario 6 el cual el 3% de su tiempo el cual esta dedicado solo a la manipulación del
material es decir encargado de traer toda la materia prima y organizar para entregar al
operario 1 ; en el caso del operario 5 el cual también prestara el 9% de su tiempo al
operario 2 en la troqueladora, y en el caso del operario 9 que prestara el 17% de su tiempo
al operario 10 como se observa en la Tabla 48.

Con esto se obtiene un tiempo estimado de 4,4 min por par con el cual se procede a
calcular la capacidad de producción estimada tomando en cuenta la misma cantidad de
operarios y utilizando la ecuación (4.1) se obtiene como resultado que la planta ensta en
capacidad de producir 108 pares diarios .

1 1 0,2272 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑠 𝑚𝑖𝑛 ℎ𝑜𝑟𝑎

𝐶𝑝 = 𝑇𝑆 = 4,4 = ∗ (60 ℎ𝑜𝑟𝑎) ∗ (8 ) = 108 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑠/𝑑í𝑎
𝑚𝑖𝑛 𝑑𝑖𝑎

93
 Tabla 48. Capacidad de producción estimada

Tiempo Valoración
Porcentaje Capacidad
TS Para produccion Numero de de acuerdo
Operación Operario de TS de
1 obrero para 9 obreros al num de
producción producción
lotes obreros
1(100%),
Corte 1 4,54 490,32 102,15 1,03 4,40777 108,9
6(3%)
Destallado 1,6
Preparado de
2 2,08 522,72 108,9 2(100%),5(9%) 1,09 4,44 108,11
piezas
Troquelado 1,16
Aparado 3 4,4 475,2 99 1 (100%) 1 4,4 109,09
Empastado
4 125,28 26,1 4(92) 0,92 4,41 108,84
Conformado 1,16
Preparado de
0,88
Plantas
5 285,12 59,4 5 (60%) 0,6 4,4 109,09
Preparado de
1,76
hormas
Armado de puntas 6 2,6 280,8 58,5 6 (59%) 0,59 4,40678 108,92
Armado de talones
7 2,76 298,08 62,1 7(63%) 0,63 4,38095 109,57
y costados
Cardado y Rayado 8 4,12 444,96 92,7 8 (93%) 0,93 4,43011 108,35
Plantado de suelas 9 2,62 282,96 58,95 9(59%) 0,59 4,44068 108,09
10(100%),
Terminado 10 5,16 557,28 116,1 1,17 4,41026 108,84
9(17%)

94
4.8.3 Parámetros de cumplimiento en cuanto a seguridad industrial de acuerdo a las
normas vigentes en el Ecuador.

En el Ecuador existen varias normativas referentes a edificaciones,seguridad y salud

laboral así como distribución de instalaciones.

 Reglamento de seguridad y salud de los trabajadores y mejoramiento del

medio ambiente de trabajo (Decreto 2393).

El reglamento de seguridad y salud de los trabajadores y mejoramiento del medio

ambiente de trabajo propuesto en el decreto 2393 establece como objetivo la prevención,
disminución o eliminación de riesgos del trabajo y el mejoramiento del ambiente de trabajo
[23].

Art. 23.- Suelos, techos y paredes.

 El pavimento constituirá un conjunto homogéneo, liso y continúo. Será de material

consistente, no deslizante y facil de limpieza

 Los techos y tumbados deberán reunir las condiciones suficientes para resguardar a
los trabajadores de las inclemencias del tiempo.

 Las paredes serán lisas, pintadas en tonos claros y susceptibles de ser lavadas y
desinfectadas.

Tabla 49. Condiciones actuales de los suelos , techos y paredes de calzado BOOM´S.

Condiciones actuales de los suelos , techos y paredes de calzado BOOM´S.

Condiciones Conformidad Obsevaciones

Los pisos de la
empresa de calzado se
encuentran en mal
Si ( ) estado de igual
manera las paredes
por lo se pueden
No (x) generan accidentes
laborales.

95
Art 24.-Pasillos.
 Los corredores, galerías y pasillos deberán tener un ancho adecuado a su utilización.

 La separación entre máquinas u otros aparatos, será suficiente para que los
trabajadores puedan ejecutar su labor cómodamente y sin riesgo, no será menor a 800
milímetros, contándose esta distancia a partir del punto más saliente del recorrido de
las partes móviles de cada máquina.

 Cuando existan aparatos con partes móviles que invadan en su desplazamiento una
zona de espacios libre, la circulación del personal quedará limitada preferentemente
por protecciones y en su defecto, señalizada con franjas pintadas en el suelo, que
delimiten el lugar por donde debe transitarse.

 Los pasillos, galerías y corredores se mantendrán en todo momento libre de obstáculos

y objetos almacenados.

Tabla 50. Condiciones actuales de los pasillos de calzado BOOM´S.

Condiciones actuales de los pasillos de calzado BOOM´S.

Condiciones Conformidad Obsevaciones

Los pasillos de la
empresa no poseen el
ancho adecuado.
Si ( )
Además los pasillos se
encuentran
No (x) obstaculizados debido
al desorden de la
empresa impiendo el
flujo continuo del
material.

96
Art 33. Puertas y salidas.
 Las salidas y puertas exteriores de los centros de trabajo, cuyo acceso será visible o
debidamente señalizado, serán suficientes en número y anchura, para que todos los
trabajadores ocupados en los mismos puedan abandonarlos con rapidez y seguridad.

 En los accesos a las puertas, no se permitirán obstáculos que interfieran la salida

normal de los trabajadores.

 El ancho mínimo de las puertas exteriores será de 1,20 metros cuando el número de
trabajadores que las utilicen normalmente no exceda de 200.

 Se procurará que las puertas abran hacia el exterior.

Tabla 51. Condiciones actuales de las puertas y salidas de calzado BOOM´S.

Condiciones actuales de las puertas y salidas de calzado BOOM´S.

Condiciones Conformidad Obsevaciones

Las puertas de salida

Si ( ) de la empresa no se
abren hacia el
No (x) exterior dificultando
asi la salida de los
trabajadores en caso
de emergencia.

Art 42.- Excusados y urinarios

 Estarán provistos permanentemente de papel higiénico y de recipientes especiales y

cerrados para depósito de desechos.

97
 Cuando los excusados comuniquen con los lugares de trabajo estarán completamente
cerrados y tendrán ventilación al exterior, natural o forzada.

 Las dimensiones mínimas de las cabinas serán de 1 metro de ancho por 1,20 metros
de largo y de 2,30 metros de altura.

 Las puertas impedirán totalmente la visibilidad desde el exterior y estarán provistas de

cierre interior y de un colgador.

 Se mantendrán con la debidas condiciones de limpieza, desinfección y

desodorización.

Tabla 52. Condiciones actuales de los excusados y urinarios de calzado BOOM´S.

Condiciones actuales de los excusados y urinarios de calzado BOOM´S.

Condiciones Conformidad Obsevaciones

Las puertas de salida

Si ( ) de la empresa no se
abren hacia el
No (x) exterior dificultando
asi la salida de los
trabajadores en caso
de emergencia.

Art. 74. Separación de las máquinas.

l..-La separación de las máquinas será la suficiente para que los operarios desarrollen su
trabajo holgadamente y sin riesgo, y estará en función:

a) De la amplitud de movimientos de los operarios y de los propios elementos de la

máquina necesarios para la ejecución del trabajo.
b) De la forma y volumen del material de alimentación, de los productos elaborados y
del material de desecho.

98
 c) De las necesidades de mantenimiento. En cualquier caso la distancia mínima entre las
partes fijas o móviles más salientes de máquinas independientes, nunca será inferior a
800 milímetros.

2.-Cuando el operario deba situarse para trabajar entre una pared del local y la máquina, la
distancia entre las partes más salientes fijas o móviles de ésta y dicha pared no podrá ser
inferior a 800 milímetros.

3.-Se establecerá una zona de seguridad entre el pasillo y el entorno del puesto de trabajo, o
en su caso la parte más saliente de la máquina que en ningún caso será inferior a 400
milímetros. Dicha zona se señalizará en forma clara y visible para los trabajadores.

Tabla 53. Condiciones actuales de la separación de las máquinas de calzado BOOM´S.

Condiciones actuales de la separación de las máquinas de calzado BOOM´S

Condiciones Conformidad Obsevaciones

La máquinaria no
tiene el espacio
necesario lo que
Si ( ) dificulta que los
operarios desarrollen
su trabajo
No (x) holgadamente y sin
riesgo.

Art. 159. Extintores móviles.

Los extintores se situarán donde exista mayor probabilidad de originarse un incendio,

próximos a las salidas de los locales, en lugares de fácil visibilidad y acceso y a altura no
superior a 1.70 metros contados desde la base del extintor.

Se colocarán extintores adecuados junto a equipos o aparatos con especial riesgo de

incendio, como transformadores, calderos, motores eléctricos y cuadros de maniobra y
control.

99
 Cubrirán un área entre 50 a 150 metros cuadrados, según el riesgo de incendio y la capacidad
del extintor.

Tabla 54. Condiciones actuales de la separación de las máquinas de calzado BOOM´S.

Condiciones actuales de la separación de las máquinas de calzado BOOM´S

Condiciones Conformidad Obsevaciones

La empresa si cuenta
con extintores
móviles colocados de
Si (x ) en la entrada y el área
de montaje
cumpliendo así con el
No () Art 159 del decreto
2393.

Art. 161. Salidas de emergencia.

Las salidas de emergencia tendrán un ancho mínimo de 1,20 metros, debiendo estar siempre
libres de obstáculos y debidamente señalizados.

Tabla 55. Condiciones actuales de las salidas de emergencia de calzado BOOM´S.

Condiciones actuales de las salidas de emergencia de calzado BOOM´S

Condiciones Conformidad Obsevaciones

Las salidas de
emergencia de la
empresa de calzado no
Si ( ) tienen las
dimensiones
adecuadas y no se
No (x) encuentran
señalizadas.

Art. 176. Ropa de trabajo.

Siempre que el trabajo implique por sus características un determinado riesgo de accidente o
enfermedad profesional, o sea marcadamente sucio, deberá utilizarse ropa de trabajo adecuada
que será suministrada por el empresario.

100
Art. 179. Protección auditiva.

Cuando el nivel de ruido en un puesto o área de trabajo sobrepase el límite máximo de presión
sonora de 85 decibeles, será obligatorio el uso de elementos individuales de protección
auditiva.

Art. 180. Protección de vías respiratorias.

En todos aquellos lugares de trabajo en que exista un ambiente contaminado, con

concentraciones superiores a las permisibles, será obligatorio el uso de equipos de protección
personal de vías respiratorias.

Tabla 56. Equipo de protección de calzado BOOM´S.

Equipo de protección de calzado BOOM´S

Condiciones Conformidad Obsevaciones

Calzado BOOM´S si
cuenta con un equipo
de protección para sus
Si ( x ) empleados pero se
debe brindar una
No () capacitación de los
mismos para su uso
continuo.

 Plan de Ordenamiento Territorial Ambato 2020

Art. 106. Señalización.

Las salidas incluidas las de emergencia,, deberán señalizarse mediante textos y símbolos en
letreros claramente visibles desde cualquier punto del área a al que sirvan y estarán
iluminados.

Las características de estos letreros deberán ser las especificadas en el reglamento contra
incendios del Cuerpo de Bomberos de Ambato. [24]

Art. 107. Puertas.

101
Las puertas de las salidas o de las salidas de emergencia, deberán satisfacer los siguientes
requisitos:
a) Siempre serán abatibles hacia el exterior sin que sus hojas obstruyan pasillos o
escaleras.
b) Contarán con dispositivos que permitan su apertura con el simple empuje de los
concurrentes.
c) Cuando comuniquen con escaleras , entre la puerta y el desnivel inmediato deberá
haber un descanso con una Longitud mínima de 1.20 m. y
d) No habrá puertas simuladas ni se colocarán espejos en las mismas.

Tabla 57. Señalización de calzado BOOM´S.

Señalización de calzado BOOM´S

Condiciones Conformidad Obsevaciones

Calzado BOOM´S
No posee señalización
adecuada por lo que
Si ( ) hace difícil identificar
áreas y salidas de
No (x) emergencia

Norma técnica ecuatoriana NTE INEN ISO 3864-1:2013. Símbolos Gráficos y Colores
de seguidad y señales de seguridad.

 El propósito de los colores de seguridad y señales de seguridad es llamar la atención

rápidamente a los objetos y situaciones que afectan la seguridad y salud y para lograr la
comprensión rápida de un mensaje especifico.
 Las señales de seguridad deberán ser utilizadas solamente para instrucciones que estén
relacionadas con la seguridad y salud de las personas. [25]

Tipos de señales

 Señales de prohibición: Forma redonda. Pictograma negro sobre fondo blanco,

borde y banda rojos.

102
  Señales de obligación: Forma redonda. Pictograma blanco sobre fondo
azul.
 Señales relativas a los equipos de lucha contra incendios: Forma rectangular
o cuadrada. Pictograma blanco sobre fondo rojo.
 Señales de salvamento o socorro: Forma rectangular o cuadrada. Pictograma
blanco sobre fondo verde.

Norma estándar para la aplicación de colores de control de Riesgos (Necc 2)

Líneas de demarcación de pisos [26].

Color amarillo: límites de áreas de trabajo (5 a 12 cm de ancho)

Color verde: límites de áreas de almacenamiento (5 a 12 cm de ancho)

Color blanco: límites de áreas de circulación (5 a 12 cm de ancho)

Color amarillo o negro: Franjas de cruce peatonal.

4.8.4 Evaluación económica de la propuesta .

Según los datos que se obtiene para mejorar el transporte del material y aumentar la
producción se requiere de una ampliación de la planta de 50 m2 para poder cumplir las
normativa de acuerdo al decreto 2393.

Datos técnicos de la propuesta

Área total requerida para la ampliación: 50 m2.

Costo del terreno:De acuerdo al Plan de ordenamiento territorial Ambato 2020 de acuerdo
como se observa en el Anexo 14 el metro cuadrado tiene un costo de $275 del terreno para la
empresa.

Costo de la obra civil: De acuerdo al Ing Manuel Guzmán, director de avalúos y catastros
del Municipio de Ambato. El valor del metro cuadrado se determina por el tipo del inmueble
desde 96 dólares hasta 350 dólares

103
La planta requiere una apliación 50 m2 de terreno para el área de producción, en la inversión
se estima el costo de un terreno más grande debido a la construcción de área administrativa,
áreas verdes, parqueaderos, entre otros.

Tabla 58. Costo de Inversión – Layout Propuesto

Espacio Físico
Terreno (50m2) $13000
Obra civil $18250
Instalación elécrica $1500
Instalación neumática $ 3500
Total = $ 36250
Patentes y licencias
Aprovación de los planos $ 5500
Señalización de seguridad
Señales de seguridad $ 200
Total de la inversión: $ 41950

Retorno de la inversión.

Para determinar el período de retorno de la inversión basado en la utilidad que se genera con
el aumento de la capacidad de producción [27].

Según datos que proporciona la empresa se puede notar que el margen de utilidad de Calzado
R-FASHION es de $6,00.

Ahorro de trasporte en materiales: $ 8342,4. de una línea de producción considerando que

se tiene aproximadamente 4 líneas de producción se la misma famila es decir con las mismas
características se tendría un ahorro de $ 33369,6.

Utilidad de pares que se aumenta:

Con la nueva distribución de planta se genera un aumento en la producción de calzado R-

FASHION de 16 pares de zapatos al día por lo tanto la empresa tiene una utilidad anual de

104
$23040, con los siguientes datos se calcula el periodo de recuperación de la inversión basado
en la utilidad obtenida.

Linea de producción: R-FASHION.

Costo del total: $ 36.
PVP: $42.
Margen de contribución: 14,28%.
Utilidad: $6.
Pares que se aumenta: 16 pares
Total de utilidad diario: $ 96.
Total anual: $23040

Total de utilidad : Ahorro en transporte de material+ producción ganada.

Total de utilidad: 33369,6 +$23040= 56409

𝑖𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖ó𝑛
𝑷𝒆𝒓í𝒐𝒅𝒐 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝑰𝒏𝒗𝒆𝒓𝒔𝒊ó𝒏 = (4.2)
𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑

$41950
𝑷𝒆𝒓í𝒐𝒅𝒐 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝑰𝒏𝒗𝒆𝒓𝒔𝒊ó𝒏 =
$56409

𝑷𝒆𝒓í𝒐𝒅𝒐 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝑰𝒏𝒗𝒆𝒓𝒔𝒊ó𝒏 = 0,743 años

De la ecuación 4.2 se deduce que la inversión de la propuesta se recupera en el lapso de 8

meses y 19 días. Por tanto el análisis que se realiza para la ampliación de la empresa BOOM´S
es rentable y genera muchos beneficios económicos

Una vez que se indica el beneficio que tendrá la empresa tanto en producción como en
costos de transporte del material y una efectiva utilización del espacio disponible para
mejorar las condiciones del trabajo es preciso indicar el plano correspondiente tal como se
indica en el Anexo 14.

105
 CAPÍTULO 5

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1 Conclusiones.

 Al realizar el análisis y la descripción de la empresa se conoce que para la

elaboración de calzado la empresa BOOM´S cuenta con cinco macro procesos,
corte, destallado, aparado, montaje y terminado los cuales debido a la ordenación
inadecuada de cada departamento provocan que el flujo del material se congestione
y genere costos de transporte de material elevados.

 Al realizar el estudio de tiempos de cada proceso en elaboración de calzado se

determinó que el tiempo estándar de producción de la empresa calzado BOOM´S
es de 43,22 minutos por par y según el cálculo de las capacidades de producción se
establece que la producción actual es de 92 pares de zapatos por jornada se puede
evidenciar que existen transportes de material de largas distancias debido a que la
distribución de la planta no es la adecuada . con el nuevo método de trabajo se
determinó que se pueden producir 108 pares diarios en el mismo tiempo.

 La propuesta de rediseño de la distribución de planta de producción de la empresa

BOOM´S se realizó a través del uso del software WinQS en el cual se identificó
que la mayor frecuencia de flujo se da en el área de montaje entre los procesos de
empastado y conformado puesto que se observa recorridos innecesarios y
congestión del material en proceso, además ciertas máquinas no se encuentran en el

106
 sitio adecuado por esto los materiales no siempre recorren de una estación a la
siguiente de manera óptima.

 Se analizó que la empresa carece del cumplimiento de normativas de seguridad con

respecto al espacio de trabajo los operarios tienen muy poco espacio para realizar
su trabajo; el pasillo principal no cumple la dimensión de 1,2 m estándar y 0,8m de
distancia que deben tener las máquinas con respecto a la pared generando así
problemas de incomodidad en los operarios y dificultad para el flujo continuo del
material. En cuanto a la señalización la empresa no cuenta con una señalética
adecuada que contenga la información necesaria para orientar y prevenir accidentes
laborales.

 Con el estudio se obtuvo ahorro anual de $ 33369,6 en cuanto al transporte de

material de 4 líneas de producción y un aumento de producción del cual se obtiene
utilidades de $23040 anual por lo que la empresa debería tomar en cuenta la
ampliación de la misma para cumplir las normativas correspondientes pues se ha
demostrado que el proyecto es factible y se puede recuperar la inversión en 8 meses
y 19 días.

 Los resultados que se obtienen en la presente investigación aportaron al proyecto

CENI titulado, “Evaluación antropométrica y de métodos para el diseño de puestos
de trabajo en la fabricación de calzado en la pequeña y mediana industria de
Tungurahua-Ecuador mediante el cual es posible solventar las necesidades de las
empresas de calzado en cuanto a optimización de recursos necesarios para obtener
una máxima capacidad de producción con calidad y cumpliendo con las
normativas necesarias para cuidar del bienestar de sus trabajadores.

107
5.2 Recomendaciones .

 La empresa de calzado BOOM´S debe realizar un análisis en grupo de productos

de características similares para contar con un estándar de producción y realizar un
estudio de tiempos a toda la línea de producción a fin de obtener mejores beneficios
económicos de tal modo que se redistribuya de mejor manera los equipos y la
maquinaria que no se utiliza en el ciclo productivo por su antigüedad debe darse de
baja para incrementar la seguridad para los operarios.

 Se recomienda el uso del software WinQsb para la distribución de planta puesto que
utiliza la metodología Craft basado criterios cuantitativos como las distancias y flujo
del material y permite el ingreso de datos reales acorde a la empresa brindando
resultados satisfactorios.

 Se debe implementar las normas de seguridad industrial , de acuerdo a la norma

vigente para instalaciones de manufactura a través del reglamento de seguridad y
salud de los trabajadores y mejoramiento del medio ambiente de trabajo decreto
2393, el plan de ordenamiento territorial Ambato 2020 , la Norma técnica
ecuatoriana NTE INEN ISO 3864-1:2013 para la señalización y la norma estándar
para la aplicación de colores de control de Riesgos (Necc 2) las cuales son las que se
aplican en el Ecuador en cuanto a empresas industriales a fin de mejorar los aspectos
referentes al lugar de trabajo de los empleados.

 Se recomienda tomar en cuenta los resultados que se obtienen en la presente

investigación que aportaron al proyecto CENI titulado, “Evaluación antropométrica
y de métodos para el diseño de puestos de trabajo en la fabricación de calzado en la
pequeña y mediana industria de Tungurahua-Ecuador para realizar un estudio
ergonómico de los puestos de trabajo.

108
 Bibliografía

[1] R. Arteaga Serrano , Junio 2013. [En línea]. Available:

[Link]
1/Industria_del_calzado_genera_100.000_empleos_en_el_Ecuador.html#.UurLp_s
oVp9.
[2] 25 Febrero 2013. [En línea]. Available: [Link]
modelo-a-seguir-en-el-crecimiento-del-sector-cuero-y-calzado/.
[3] J. Avila Vera, Enero 2010. [En línea]. Available:
[Link]
[4] J. A. Cruz Cruz, «Localización de Planta,» Virtual Pro, vol. 1, nº 113, p. 8, Junio
2011.
[5] A. F. Salazar, L. C. Vargas, C. E. Añasco y J. P. Orejuela, «Propuesta de distribución
en planta bietapa en ambientes de manofactura flexible mediante el proceso analítico
jerárquico,» EIA, nº 14, pp. 161-175, Diciembre 2010.
[6] R. Sortino, «Radiación y distribución de planta (Layaut) como gestión empresaria,»
Invenio, vol. 4, nº 6, pp. 125-139, Junio 2001.
[7] D. M. Naula Apugllón y D. F. Carrillo Constante, «Distribución de planta en la
empresa PROALIM en base al estudio de métodos y tiempos de trabajo.,» Riobamba,
2010.
[8] N. C. Jativa Cárdenas, «Diseño de la distribución de la nueva planta en la empresa
Maldonado García Maga.,» Quito, 2012.
[9] J. P. Reyes Vásquez, «Diseño para la distribución de nuevas instalaciones de la
empresa INSTRUEQUIPOS CIA. LTDA. en el parque industrial de Ambato.,»
Ambato, 2007.
[10] R. W. Hammond, Articulación y Modernización en Ingeniería Industrial, Bogota:
Acofi, 2000.

109
[11] M. P. Grower, Fundamentos de manufactura moderna, materiales procesos y
sistemas., México: Raela Maes, 2003.
[12] G. Kanawaty, Introducción al Estudio del Trabajo OIT, Ginebra: Oficina
Internacional del Trabajo, 1998.
[13] Oficina Internacional del Trabajo, Introducción al Estudio de Trabajo, vol. 4, G.
Kanawaty, Ed., Madrid: McGraw-Hill, 2002.
[14] FORINTEC,Servicios Generales de Formación y Consultoría, S.L., «Manual 19
Distribución de Planta,» CEEI Comunidad Valenciana, vol. 2, nº 46690, pp. 17-18,
2008.
[15] . J. Moore, Plan Layout and Design, Pekin: Macmillan Publishing Co, Inc, 1962.
[16] S. Shmueli, «Distribución de Planta,» 20 Julio 2011. [En línea]. Available:
[Link] [Último
acceso: 27 Mayo 2013 04 2014].
[17] J. M. Montalva Subirats, «Optimización multiobjetivo de la Distribución en Planta
de procesos,» Valencia, 2011.
[18] A. F. Martínez Gómez, «Rediseño del sistema productivo de la empresa Sustratos de
Colombia S.A. en la ciudad de Manizales, para la ampliación de su capacidad
productiva.,» GTA Innovación y desarrollo tecnológico, Manizales, 2011.
[19] A. Suñé, F. Gil y I. Arcusia , Diseño de Sistemas Productivos, Madrid: Ediciones
Días de Santos S.A, 2004, p. 164.
[20] H. Martínez Rubin , Manual de uso del WINQSB, vol. 1, México: Instituto
Tecnológico de Tepic, 2010.
[21] B. Salazar López, «Ingenieros Industriales,» Ingenieros Industriales, 27 junio 2012.
[En línea]. Available: [Link]
el-ingeniero-industrial/ingenier%C3%ADa-de-metodos/t%C3%A9cnicas-de-
registro-de-la-informaci%C3%B3n/. [Último acceso: 12 mayo 2014].

110
[22] H. Congreso Nacional, «Codigo De Trabajo,» Vols. %1 de %2Registro Oficial
Suplemento 167 de 16-dic-2005, nº Codificación 17, 2013.
[23] J. P. Reyes Vasquez, Estudio del trabajo Aplicaciones en la industria Ecuatoriana,
Primera edición ed., Ambato, Tungurahua, 2014, p. 110.

[24] Municipalidad el cantón Ambato, «Plan de Ordenamiento Terriotorial Ambato

2020,» Ambato, 2009.
[25] Insituto Ecuatoriana de Normalización INEN, «Norma técnica ecuatoriaNa ISO
3864-1:2013 Señales de seguridad,» Quito, 2013.
[26] ODELCO Norte (Gerencia Riesgo, Ambiente y Calidad) , «Norma Estándar para la
Aplicación de Coloresde Control de Riesgos,» Chile, 2006.
[27] M. Córdova Padilla, Formulación y evaluación de proyectos, vol. Segunda edición,
México: Ecoe Ediciones, 2011.

111
Anexo 1. Formato de entrevista
UTA

Facultad de Ingeniería en Sistemas Electrónica en Industrial

ENTREVISTA
Nombre: Fecha:
Cargo:
Entrevistador:

1.- ¿Cuál es la distribución actual que tiene la empresa?

………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………

2.- ¿Tiene problemas de retraso en la entrega de pedidos?

…………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………

3.- ¿Cuál es el modelo de calzado más comercial?

………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………

4.- ¿Cree que el desempeño de los trabajadores a su cargo es siempre el correcto?

………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………

5.- ¿Cree usted que existe una buena utilización de espacio de trabajo?
………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………

6.- ¿Cree que una buena distribución de planta mejoraría la producción?

………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………

112
Anexo 2. Layout actual de la planta alta

113
Anexo 3. Layout actual de la planta baja

114
Anexo [Link] y equipo de la planta de calzado BOOM´S.

Área Maquinaria y Cantidad Representación Gráfica

equipo
1
Mesa de corte

1
Estante de
CORTE
moldes

Estampadora 1

1
Destalladora

DESTALLADO

Máquinas de 3
coser Singer

115
Área Maquinaria y Cantidad Representación Gráfica
equipo

Máquina 1
DESTALLADO empioladora

1
Mesa de
cortes

APARADO

Máquina de 2
coser

Estante de 1
troqueles

TROQUELADO

116
 Maquinaria y Cantidad Representación Gráfica
equipo
Troqueladora 1

Máquina 1
TROQUELADO strobel

Destalladora 1
de punta y
contrafuerte

1
Mesa de
estampado
ESTAMPADO

117
 Maquinaria y Cantidad Representación Gráfica
equipo
1

Estructura de
estampado

CONFORMADO Conformadora 1
de talones

Estante de
PREPARADO Hormas
DE
HORMAS

1
Grapadora

118
Área Maquinaria y Cantidad Representación Gráfica
equipo
1
Armadora de
ARMADO DE puntas
PUNTAS

ARMADO DE Mesa de
TALONES armado te
talones
1

Horno
Reactivador
1

Cardado y Rayado Cardadora 1

119
Área Maquinaria y Cantidad Representación Gráfica
equipo
1

Preparado de Cabina de
Plantas alógeno

Plantado de suelas Horno 1

reactivar
prensa 2

Terminado Mesa de 1
terminado

120
Anexo 5. Diagrama del recorrido actual del material.

121
Anexo 6. Distancia actual del recorrido del material

122
Anexo 7. Formatos de Estudio de Tiempos establecidos por la OIT
1.- Ficha explicativa del proceso

FICHA DESCRIPTIVA
Producto:

Material:

Operación:

Máquina:

ELEMENTOS REPETITIVOS
A.
B.
C.
D.
E.
F.
G.
H.
ELEMENTOS CASUALES Y CONTINGENCIAS

DESCRIPCIÓN DEL LUGAR DE TRABAJO

123
2.-Formualrio general de estudio de tiempos

Estudio de Tiempos
Departamento Estudio N
Operación: Hoja Número:
Fecha:
Estudio de métodos núm.: Término:
Instalación/máquina: Comienz
Herramientas y calibradores: Tiempo Transc.:
Operario:
Ficha nú
Producto/Pieza: Observado por:
Fecha:
Material: Revisado por:

Descripcion Descripcion del

del Elemento V. C. TR TB. Elemento V. C. TR TB.

a: V = Valoración. C = Cronometraje T.R. = Tiempo Restado T.B. = Tiempo Bá

124
Hoja de trabajo.

Resumen de estudio.

125
 Cálculo de suplementos

Tabla I puntos asignados a las diversas tensiones: resumen

126
 Cálculo de tiempo tipo.

Cálculo y notificación del tiempo tipo del Corte

Trabajo exterior min. básicos

Trabajo interior min. básicos
Suplemento por descanso (SD) min.
Suplemento por tiempo no ocupado min.

Tiempo tipo

Tiempo total de ciclo

127
Anexo 8.Cálculo del número de ciclos
Se efectúen cierto número de observaciones preliminares (n'), para luego poder aplicar la
Ecuación 2:

𝟐
𝟒𝟎√𝒏′ ∑ 𝒙𝟐 − (∑ 𝒙)𝟐
𝒏=( )
∑𝒙

Dónde:

n = Tamaño de la muestra que deseamos calcular (número de observaciones)

n' = Número de observaciones del estudio preliminar

Σ = Suma de los valores

Número de ciclos del Proceso de Corte

Elemento A Elemento B Elemento C Elemento D Elemento E

Número de
iteración Tiempo Tiempo Tiempo
Tiempo (x) (x2) (x2) (x2) Tiempo (x)
(x) (x) (x)
1 22,24 494,6 26,87 722,0 15,11 228,31 15,17 230,13 6,0 35,8
2 26,6 707,6 28,16 793,0 15,21 231,34 12,79 163,58 4,9 23,6
3 23,12 534,5 27,55 759,0 15,31 234,40 13,48 181,71 4,9 23,7
4 25,18 634,0 27,27 743,7 15,95 254,40 14,50 210,25 5,0 24,7
5 25,61 655,9 27,56 759,6 15,82 250,27 15,13 228,92 4,9 23,6
6 22,93 525,8 25,52 651,3 16,45 270,60 12,62 159,26 5,2 27,5
7 22,97 527,6 26,08 680,2 15,75 248,06 12,54 157,25 4,9 23,6
8 23,24 540,1 28,78 828,3 15,85 251,22 13,85 191,82 5,7 32,8
9 23,53 553,7 28,67 822,0 16,01 256,32 15,14 229,22 5,7 32,7
10 24,57 603,7 27,89 777,9 15,01 225,30 14,43 208,22 5,3 28,5

Suma 239,99 5777,5 274,35 7536,7 156,47 2450,23 139,65 1960,37 52,4 276,6

Número de
observaciones:
5 2 1 8 10

El número de observaciones (n) para el proceso corte corresponde a 10

128
Número de ciclos del Proceso de Destallado.

Elemento A Elemento B Elemento C Elemento D

Número de iteración Tiempo Tiempo Tiempo
(x2) (x2) (x2) Tiempo (x)
(x) (x) (x)
1 8,87 78,68 5,11 26,11 15,17 230,13 5,28 27,88
2 8,16 66,59 5,21 27,14 12,79 163,58 4,86 23,62
3 7,34 53,88 5,3 28,09 13,48 181,71 4,57 20,88
4 7,27 52,85 5,95 35,40 14,50 210,25 4,87 23,72
5 7,56 57,15 5,82 33,87 15,13 228,92 4,86 23,62
6 7,52 56,55 6,25 39,06 12,62 159,26 5,24 27,46
7 7,98 63,68 5,75 33,06 12,54 157,25 4,66 21,72
8 8,78 77,09 5,85 34,22 13,85 191,82 5,73 32,83
9 8,67 75,17 6,01 36,12 15,14 229,22 5,75 33,06
10 7,89 62,25 5,01 25,10 14,43 208,22 5,12 26,21
Suma 80,04 643,88 56,26 318,19 139,65 1960,37 50,94 261,00

Número de
observaciones:
8 8 8 9

El número de observaciones (n) para el proceso destallado corresponde a 9

Número de ciclos del Proceso de Preparado de piezas

Elemento A Elemento B Elemento C Elemento D

Número de
iteración Tiempo Tiempo Tiempo Tiempo
(x2) (x2) (x2) (x2)
(x) (x) (x) (x)
1 15,28 233,48 10,95 119,90 11,8 139,24 12,8 163,84
2 14,59 212,87 10,37 107,54 9,95 107,54 11,53 161,80
3 16,55 273,90 12,56 157,75 11,65 135,72 12,23 149,57
4 15,64 244,61 11,39 129,73 10,81 129,73 13,12 179,29
5 14,90 222,01 9,94 98,80 11,29 98,80 11,93 143,28
6 17,08 291,73 11,72 137,36 9,89 137,36 12,28 151,04
7 16,37 267,98 10,29 105,88 11,72 127,46 12,29 142,32
8 15,13 228,92 9,89 97,81 9,94 97,81 11,97 150,80
9 14,8 219,04 9,95 99,00 11,39 99,00 13,39 132,94
10 16,14 260,50 11,18 124,99 10,37 116,86 12,72 172,13
Suma 156,48 2455,03 108,24 1178,78 108,81 1189,53 124,26 1547,03
Número de
observaciones:
4 10 8 3

El número de observaciones (n) para el proceso preparado de piezas corresponde a 10

129
Número de ciclos del Proceso de Aparado.

Elemento A Elemento B Elemento C Elemento D Elemento E

Número de
iteración Tiempo Tiempo Tiempo Tiempo Tiempo
(x2) (x2) (x2) (x2) (x2)
(x) (x) (x) (x) (x)
1 37,80 1428,84 69,52 4833,03 13,15 172,92 21,72 471,76 13,71 187,96
2 33,41 1116,23 85,76 7354,78 13,79 190,16 24,67 608,61 14,87 221,12
3 30,62 937,58 74,52 5553,23 13,98 195,44 25,65 657,92 15,94 254,08
4 35,49 1259,54 80,29 6446,48 12,50 156,25 21,79 474,80 14,70 216,09
5 36,49 1331,52 76,72 5885,96 14,87 221,12 23,54 554,13 14,71 216,38
6 33,97 1153,96 80,76 6522,18 12,98 168,48 25,27 638,57 15,87 251,86
7 38,86 1510,10 72,72 5288,20 12,87 165,64 21,92 480,49 16,71 279,22
8 33,75 1139,06 76,72 5885,96 11,89 141,37 24,67 608,61 13,87 192,38
9 36,03 1298,16 77,72 6040,40 12,95 167,70 25,65 657,92 15,94 254,08
10 35,01 1225,70 80,17 6427,23 13,76 189,34 24,34 592,44 14,70 216,09
Suma 351,43 12400,7 774,9 60237,44 132,74 1768,423 239,22 5745,252 151,02 2289,27

Número de
observaciones: 7 5 6 6 6

Elemento F Elemento G Elemento H Elemento I Elemento J Elemento K

Tiempo Tiempo Tiempo Tiempo Tiempo Tiempo

(x2) (x2) (x2) (x2) (x2) (x2)
(x) (x) (x) (x) (x) (x)

28,48 811,11 17,45 304,50 2,93 8,58 16,92 286,29 19,75 390,06 19,43 377,52
26,92 724,69 18,07 326,52 2,92 8,53 15,97 255,04 21,10 445,21 20,45 418,20
30,80 948,64 16,36 267,65 3,20 10,24 14,40 207,36 21,57 465,26 20,67 427,25
29,48 869,07 15,96 254,72 3,05 9,30 16,80 282,24 18,95 359,10 19,85 394,02
27,67 765,63 17,45 304,50 2,81 7,90 16,67 277,89 19,82 392,83 19,72 388,88
30,96 958,52 17,54 307,65 2,72 7,40 14,78 218,45 20,18 407,23 21,23 450,71
28,61 818,53 15,81 249,96 2,42 5,86 16,26 264,39 19,58 383,38 22,60 510,76
27,58 760,66 16,34 267,00 2,76 7,62 15,18 230,43 18,76 351,94 20,17 406,83
29,80 888,04 15,22 231,65 2,83 8,01 14,56 211,99 18,98 360,24 23,14 535,46
31,76 1008,70 14,35 205,92 3,02 9,12 16,80 282,24 18,67 348,57 21,12 446,05
292,06 8553,58 164,55 2720,07 28,66 82,551 158,34 2516,31 197,36 3903,82 208,38 4355,69

4 7 8 6 4 5

El número de observaciones (n) para el proceso aparado corresponde a 9

130
 Número de ciclos del Proceso de Troquelado.

Elemento A Elemento B Elemento C

Número de iteración
Tiempo (x) (x2) Tiempo (x) (x2) Tiempo (x) (x2)

1 5,54 30,69 4,44 19,71 5,24 27,46

2 6,19 38,32 5,42 29,38 4,24 17,98
3 5,36 28,73 4,78 22,85 4,81 23,14
4 6,28 39,44 4,79 22,94 5,19 26,94
5 6,74 45,43 5,18 26,83 4,81 23,14
6 5,63 31,70 4,46 19,89 4,63 21,44
7 5,97 35,64 5,52 30,47 4,92 24,21
8 6,31 39,82 5,20 27,04 4,56 20,79
9 5,66 32,04 4,93 24,30 4,13 17,06
10 6,86 47,06 5,56 30,91 5,12 26,21
Suma 60,54 368,8524 50,28 254,3354 47,65 228,3517

Número de observaciones: 10 10 9

El número de observaciones (n) para el proceso troquelado corresponde a 10

Número de ciclos del Proceso de Empastado.

Elemento A Elemento B Elemento C Elemento D Elemento E Elemento F

Número de
iteración Tiempo Tiempo Tiempo
(x2) (x2) (x2) Tiempo (x) Tiempo (x) Tiempo (x)
(x) (x) (x)
1 18,9 357,21 5,48 30,03 15,17 230,13 5,98 35,76 5,98 35,76 25,53 651,78
2 22,67 513,93 5,78 33,41 12,79 163,58 4,86 23,62 4,86 23,62 22,87 523,04
3 19,8 392,04 7,02 49,28 13,48 181,71 4,77 22,75 4,92 24,21 21,87 478,30
4 20,1 404,01 5,95 35,40 14,50 210,25 4,87 23,72 4,87 23,72 22,67 513,93
5 21,11 445,63 5,82 33,87 15,13 228,92 4,86 23,62 4,86 23,62 23,86 569,30
6 18,93 358,34 6,45 41,60 12,62 159,26 5,24 27,46 5,24 27,46 25,82 666,67
7 19,67 386,91 7,12 50,69 12,54 157,25 4,89 23,91 4,66 21,72 26,76 716,10
8 19,89 395,61 5,85 34,22 13,85 191,82 5,73 32,83 5,73 32,83 22,87 523,04
9 20,12 404,81 6,01 36,12 15,14 229,22 5,75 33,06 5,75 33,06 24,62 606,14
10 21,06 443,52 5,97 35,64 14,43 208,22 4,83 23,33 4,9 24,01 23,76 564,54

Suma 202,25 4102,02 61,45 380,27 139,65 1960,37 51,78 270,06 51,77 270,00 240,63 5812,83

Número de
observaciones: 5 11 8 12 12 6

El número de observaciones (n) para el proceso empastado corresponde a 12

131
Número de ciclos del Proceso de Conformado.

Elemento A Elemento B Elemento C

Número de
iteración Tiempo Tiempo Tiempo
(x2) (x2) (x2)
(x) (x) (x)
1 14,26 203,3476 11,55 133,4025 4,52 20,4304
2 13,87 192,3769 11,55 133,4025 4,76 22,6576
3 13,98 195,4404 11,55 133,4025 4,5 20,25
4 12,01 144,2401 11,55 133,4025 4,98 24,8004
5 14,67 215,2089 11,55 133,4025 4,89 23,9121
6 13,08 171,0864 11,55 133,4025 4,78 22,8484
7 13,69 187,4161 11,55 133,4025 5,52 30,4704
8 12,87 165,6369 11,55 133,4025 4,53 20,5209
9 14,06 197,6836 11,55 133,4025 5,31 28,1961
10 14,99 224,7001 11,55 133,4025 5,52 30,4704
Suma 137,48 1897,137 115,5 1334,025 49,31 244,5567
Número de
observaciones:
6 0 9

El número de observaciones (n) para el proceso conformado corresponde a 9

Número de ciclos del Proceso de Preparado de hormas.

Elemento A Elemento B Elemento C

Número de
iteración
Tiempo (x) (x2) Tiempo (x) (x2) Tiempo (x) (x2)

1 12,53 157,00 20,99 440,58 10,56 111,51

2 15,55 241,80 19,67 386,91 9,98 99,60
3 12,48 155,75 19,84 393,63 10,78 116,21
4 12,98 168,48 20,01 400,40 9,03 81,54
5 12,67 160,53 21,97 482,68 11,03 121,66
6 13,76 189,34 18,93 358,34 9,65 93,12
7 14,76 217,86 19,67 386,91 10,36 107,33
8 13,09 171,35 19,89 395,61 11,05 122,10
9 13,08 171,09 20,89 436,39 9,86 97,22
10 15,47 239,32 21,06 443,52 10,15 103,02
Suma 136,37 1872,51 202,92 4124,98 102,45 1053,32
Número de
observaciones:
11 3 6

El número de observaciones (n) para el proceso preparado de hormas corresponde a 11

132
Número de ciclos del Proceso de Armado de puntas.

Elemento A Elemento B Elemento C Elemento D

Número de
Tiempo Tiempo Tiempo Tiempo
iteración (x2) (x2) (x2) (x2)
(x) (x) (x) (x)
1 10,85 117,72 3,85 14,82 4,15 17,22 21,52 463,11
2 11,94 142,56 4,02 16,16 3,98 15,84 19,89 395,61
3 9,35 87,42 3,96 15,68 4,04 16,32 21,13 446,48
4 9,93 98,60 3,23 10,43 4,77 22,75 21,76 473,50
5 10,19 103,84 4,13 17,06 3,87 14,98 18,15 329,42
6 10,85 117,72 4,04 16,32 3,96 15,68 21,84 476,99
7 11,03 121,66 4,15 17,22 3,85 14,82 22,02 484,88
8 11,64 135,49 3,36 11,29 4,64 21,53 23,15 535,92
9 10,96 120,12 3,51 12,32 4,49 20,16 22,75 517,56
10 9,35 87,42 4,29 18,40 3,71 13,76 22,13 489,74
11 10,56 111,51 3,9 15,21 3,56 12,67 20,72 429,32
12 11,7 136,89 4,05 16,40 4,06 16,48 21,94 481,36
13 9,72 94,48 4,43 19,62 3,71 13,76 22,13 489,74
Suma 138,07 1475,45 50,92 200,95 52,79 215,99 279,13 6013,63
Número de
observaciones:
10 12 12 5

El número de observaciones (n) para el proceso armado de puntas corresponde a 12

Número de ciclos del Proceso de Armado de talones y costados.

Elemento A Elemento B Elemento C

Número de
Tiempo Tiempo Tiempo
iteración (x2) (x2) (x2)
(x) (x) (x)
1 65,92 4345,446 7,15 51,1225 6,13 37,5769
2 59,78 3573,648 7,96 63,3616 7,12 50,6944
3 58,15 3381,423 7,87 61,9369 7,07 49,9849
4 60,11 3613,212 6,22 38,6884 5,93 35,1649
5 60,17 3620,429 7,35 54,0225 6,52 42,5104
6 59,56 3547,394 6,73 45,2929 6,47 41,8609
7 57,13 3263,837 6,67 44,4889 5,92 35,0464
8 65,45 4283,703 7,13 50,8369 6,46 41,7316
9 63,5 4032,25 7,28 52,9984 5,81 33,7561
10 63,78 4067,888 6,29 39,5641 5,58 31,1364
Suma 613,55 37729,23 70,65 502,3131 63,01 399,4629
Número de
observaciones:
4 10 10

El número de observaciones (n) para el proceso armado de talones corresponde a 10

133
Número de ciclos del Proceso de Cardado y Rayado.

Elemento A Elemento B Elemento C Elemento D

Número de
iteración Tiempo Tiempo Tiempo Tiempo
(x2) (x2) (x2) (x2)
(x) (x) (x) (x)
1 15,24 232,2576 21,17 448,1689 44,93 2018,705 28,73 825,4129
2 16,86 284,2596 20,67 427,2489 42,81 1832,696 27,7 767,29
3 15,54 241,4916 26,87 721,9969 41,63 1733,057 25,71 661,0041
4 16,78 281,5684 25,78 664,6084 45,93 2109,565 26,66 710,7556
5 17,01 289,3401 25,12 631,0144 40,27 1621,673 24,62 606,1444
6 16,67 277,8889 23,57 555,5449 43,59 1900,088 25,35 642,6225
7 16,23 263,4129 22,95 526,7025 44,82 2008,832 26,47 700,6609
8 15,96 254,7216 24,04 577,9216 42,59 1813,908 25,27 638,5729
9 16,74 280,2276 24,98 624,0004 43,16 1862,786 26,92 724,6864
10 14,48 209,6704 25,78 664,6084 44,07 1942,165 28,05 786,8025
Suma 161,51 2614,839 240,93 5841,815 433,8 18843,47 265,48 7063,952
Número de
observaciones:
4 10 2 4

El número de observaciones (n) para el proceso cardado y rayado corresponde a 10

Número de ciclos del Proceso de Preparado de Plantas.

Elemento A Elemento B Elemento C

Número de
iteración Tiempo Tiempo Tiempo
(x2) (x2) (x2)
(x) (x) (x)
1 11,18 124,99 9,65 93,12 8,94 79,92
2 12,32 151,78 9,51 90,44 7,99 63,84
3 11,38 129,50 8,99 80,82 9,04 81,72
4 9,75 95,06 10,52 110,67 8,76 76,74
5 9,81 96,24 9,80 96,04 8,34 69,56
6 10,98 120,56 9,65 93,12 9,58 91,78
7 12,79 163,58 9,21 84,82 8,58 73,62
8 11,31 127,92 11,13 123,88 8,35 69,72
9 9,63 92,74 10,55 111,30 9,15 83,72
10 10,93 119,46 9,27 85,93 8,22 67,57
Suma 110,08 1221,84 98,28 970,15 86,95 758,18
Número de
observaciones:
13 7 5

El número de observaciones (n) para el proceso preparado de plantas corresponde a 13

134
Número de ciclos del Proceso de Plantado de suela.

Elemento A Elemento B Elemento C Elemento D Elemento E

Número de
iteración Tiempo Tiempo Tiempo Tiempo Tiempo
(x2) (x2) (x2) (x2) (x2)
(x) (x) (x) (x) (x)
1 5,46 29,81 30 900 51,56 2658,43 10 100 7,48 55,95
2 4,96 24,60 30 900 52,78 2785,73 10 100 6,94 48,16
3 4,81 23,14 30 900 52,41 2746,81 10 100 8,05 64,80
4 5,17 26,73 30 900 53,08 2817,49 10 100 7,32 53,58
5 4,87 23,72 30 900 51,98 2701,92 10 100 6,95 48,30
6 5,73 32,83 30 900 55,68 3100,26 10 100 7,56 57,15
7 4,46 19,89 30 900 52,82 2789,95 10 100 7,84 61,47
8 5,39 29,05 30 900 53,31 2841,96 10 100 6,92 47,89
9 5,72 32,72 30 900 54,9 3014,01 10 100 7,13 50,84
10 5,01 25,10 30 900 55,86 3120,34 10 100 7,84 61,47
Suma 51,58 267,59 300 9000 534,38 28576,9 100 1000 74,03 549,61
Número de
observaciones:
9 0 1 0 5

El número de observaciones (n) para el proceso plantado de suela corresponde a 9

Número de ciclos del Proceso de Terminado.

Elemento A Elemento B Elemento C Elemento D Elemento E

Número de
iteración Tiemp Tiemp Tiemp Tiemp Tiemp
(x2) (x2) (x2) (x2) (x2)
o (x) o (x) o (x) o (x) o (x)
2291,53 1034,90 727,920 255,360
1 8,11 65,7721 47,87 32,17 26,98 15,98
7 9 4 4
1010,60 668,739 285,272
2 7,98 63,6804 48,7 2371,69 31,79 25,86 16,89
4 6 1
2216,52 760,104 308,704
3 8,39 70,3921 47,08 32,48 1054,95 27,57 17,57
6 9 9
2527,07 669,256 251,856
4 6,95 48,3025 50,27 36,50 1332,25 25,87 15,87
3 9 9
2658,43 1032,33 721,459 318,979
5 7,82 61,1524 51,56 32,13 26,86 17,86
4 7 6 6
2328,06 1268,78 742,017 232,257
6 8,28 68,5584 48,25 35,62 27,24 15,24
3 4 6 6
1193,01 710,755 277,555
7 7,75 60,0625 49,8 2480,04 34,54 26,66 16,66
2 6 6
2587,75 1214,52 825,412 247,432
8 6,86 47,0596 50,87 34,85 28,73 15,73
7 3 9 9
2272,42 826,562 280,562
9 7,76 60,2176 47,67 35,14 1234,82 28,75 16,75
9 5 5
2589,79 1327,14
10 8,59 73,7881 50,89 36,43 25,9 670,81 15,9 252,81
2 5
618,985 24323,3 11703,3 2710,79
Suma 78,49 492,96 341,65 270,42 7323,04 164,45
7 4 3 3
Número de
observaciones 8 1 4 2 4
:

135
Anexo [Link] para el cálculo de suplementos

Tabla I puntos asignados a las diversas tensiones: resumen

Puntos asignados a las diversas tensiones: resumen

Tipo de tension Grado
Baj Medio Alto
A Tensión física provocada por la naturaleza del o
. trabajo
1. Fuerza ejercida en promedio 0- 0-113 0-149
2. Postura 85
0-5 6-11 12-16
3. Vibraciones 0-4 5-10 11-15
4. Ciclo breve 0-3 4-6 7-10
5. Ropa molesta 0-4 5-12 13-20
B Tensión mental
. 1. Concentración o ansiedad 0-4 0-10 11-16
2. Monotonía 0-2 3-7 8-10
3. Tensión visual 0-5 6-11 12-20
4. Ruido 0-2 3-7 8-10
C Tensión física o mental provocada por la naturaleza
. de las
condiciones de trabajo.
1. Temperatura
Humedad baja 0-5 6-11 12-16
Humedad 0-5 6-14 15-26
mediana 0-6 7-17 18-36
Humedad alta 0-3 4-9 10-15
2. Ventilación 0-3 4-8 9-12
3. Emanaciones de gases 0-3 4-8 9-12
4. Polvo 0-2 3-6 7-10
5. Suciedad 0-2 3-6 7-10
6. Presencia de agua

136
2. POSTURA
Determinar si el trabajador está sentado, de pie, agachado o en una posición
engorrosa, si tiene que manipular una carga y si ésta es fácil o difícil de manipular.

Puntos
Sentado cómodamente 0
Sentado incómodamente, o a veces sentado y a veces a pie 2
De pie o andando libremente 4
Subiendo o bajando escaleras sin carga 5
De pie o andando con una carga 6
Subiendo o bajando escaleras de mano, o debiendo a veces inclinarse, 8
levantarse, estirarse o arrojar objetos
Levantando pesos con dificultad, traspalando balasto a un contenedor 10

Debiendo constantemente inclinarse, levantarse, estirarse o arrojar 12

objetos
Extrayendo carbón con un zapapico, tumbado en una veta baja 16

3. VIBRACIONES
Considerar el impacto de las vibraciones en el cuerpo, extremidades o manos, y el
aumento del esfuerzo mental debido a las mismas o a una serie de sacudidas o golpes.

Puntos
Sentado cómodamente 0
Sentado incómodamente, o a veces sentado y a veces a pie 2
De pie o andando libremente 4
Subiendo o bajando escaleras sin carga 5
De pie o andando con una carga 6
Subiendo o bajando escaleras de mano, o debiendo a veces inclinarse, 8
levantarse, estirarse o arrojar objetos
Levantando pesos con dificultad, traspalando balasto a un contenedor 10

Debiendo constantemente inclinarse, levantarse, estirarse o arrojar 12

objetos
Extrayendo carbón con un zapapico, tumbado en una veta baja 16

137
4. CICLO BREVE (FACTOR MUY REPETITIVO)
Si en un trabajo muy repetitivo una serie de elementos muy cortos forman un ciclo
que se repite continuamente durante un largo periodo, se atribuyen puntos como se
indica a continuación a fin de compensar la imposibilidad de alternar los músculos
utilizados durante el trabajo.

Tiempo medio del ciclo (centímetros) Puntos

16-17 1
15 2
13-14 3
12 4
10-11 5
8-9 6
7 7
6 8
5 9
Menos de 5 10

5. ROPA MOLESTA
Considerar el peso de la ropa de protección en relación con el esfuerzo y el
movimiento. Observar asimismo si la ropa estorba la aireación y la respiración.

Puntos
Guantes de caucho para cirugía 1
Guantes de caucho de uso domestico
Botas de caucho 2
Gafas protectoras para afilador 3
Guantes de caucho o piel de uso industrial 5
Mascara (por ejemplo para pintar con pistola) 8
Traje de amianto o chaqueta encerada 15
Ropa de protección incomoda y mascarilla de respiración 20

5. ROPA MOLESTA
Considerar el peso de la ropa de protección en relación con el esfuerzo y el
movimiento. Observar asimismo si la ropa estorba la aireación y la respiración.

Puntos
Guantes de caucho para cirugía 1
Guantes de caucho de uso domestico
Botas de caucho 2
Gafas protectoras para afilador 3
Guantes de caucho o piel de uso industrial 5

138
Mascara (por ejemplo, para pintar con pistola) 8
Traje de amianto o chaqueta encerada 15
Ropa de protección incomoda y mascarilla de respiración 20

5. ROPA MOLESTA
Considerar las posibles consecuencias de una menor atención por parte del
trabajador, el grado de responsabilidad que asume, la necesidad de coordinar los
movimientos con exactitud y el grado de precisión o exactitud exigida.
Puntos
Hacer un montaje corriente 0
Traspalar balasto
Hacer un embalaje corriente; lavar vehículos 1
Empujar carrito por un pasillo despejado
Alimentar troquel de prensa sin tener que aproximar la mano a la 2
prensa

Rellenar de agua una batería

Pintar paredes 3
Juntar lotes pequeños y sencillos sin necesidad de prestar mucha 4
atención
Coser a máquina con guía automática
Pasar con carrito a recoger pedidos de almacén 5
Hacer una inspección simple
Cargar/descargar troquel de una prensa; alimentar la prensa a mano
Pintar metal labrado con pistola 6
Sumar cifras 7
inspeccionar componentes detallados
Bruñir y pulir 8
Coser a máquina guiando manualmente el trabajo 10
Empaquetar bombones surtidos recordando de memoria la presentación
y efectuando la consiguiente selección
Montar trabajos demasiado complejos para ser automatizados
Soldar piezas sujetas con una plantilla
Conducir un autobús con tráfico intenso o neblina 15
Marcar piezas con detalles de mucha precisión

2. MONOTONÍA
Considerar el grado de estímulo mental y, en caso de trabajar con otras personas,
espíritu de competencia, música, etc.

Puntos
Efectuar de a dos un trabajo por encargo 0

139
Limpiarse los zapatos solitariamente durante media hora 3
Efectuar un trabajo repetitivo 5
Efectuar un trabajo no repetitivo
Hacer una inspección corriente 6
Sumar columnas similares de cifras 8

Efectuar solo un trabajo sumamente repetitivo 11

2. MONOTONÍA
Considerar el grado de estímulo mental y, en caso de trabajar con otras personas,
espíritu de competencia, música, etc.

Puntos
Efectuar de a dos un trabajo por encargo 0
Limpiarse los zapatos solitariamente durante media hora 3
Efectuar un trabajo repetitivo 5
Efectuar un trabajo no repetitivo
Hacer una inspección corriente 6
Sumar columnas similares de cifras 8

Efectuar solo un trabajo sumamente repetitivo 11

Soldar por arco con máscara 10

Inspeccionar con la vista en forma continua, p. ej., los tejidos salidos
del telar

Hacer grabados utilizando un monóculo de aumento 14

3. RUIDO
Considerar si el ruido afecta a la concentración, si es un zumbido constante o un
ruido de fondo, si es regular o aparece de improviso, si es irritante o sedante. (Se ha
dicho del ruido que es un sonido fuerte producido por otra persona y no por mí.)

Puntos
Trabajar en una oficina tranquila sin ruidos que distraigan 0
Trabajar en un taller de pequeños montajes
Trabajar en una oficina del centro de la ciudad oyendo continuamente 1
el ruido del trafico
Trabajar en un taller de máquinas ligeras 2
Trabajar en una oficina o taller donde el ruido distraiga la atención
Clasificar manzanas según su tamaño
140
 Trabajar en un taller de carpintería 4

Hacer funcionar un martillo de vapor en una fragua 5

Perforar pavimentos de carretera 9
Tensión física o mental provocada 10

B. Tensión física o mental provocada por la naturaleza de las condiciones de trabajo.

1. TEMPERATURA Y HUMEDAD
Considerar las condiciones generales de temperatura y humedad de la atmósfera y
clasificarlas como se indica a continuación. Según la temperatura media observada,
seleccionar el valor adecuado en una de las series siguientes:
Humedad Temperatura
(por ciento) Hasta 23 Co
De 23 a 32 oC Más de 32 oC
Hasta 75 0 6-9 12-
De 76 a 85 1 8-1 2 16
15-
Más de 85 4- 12-17 26
20-
3- 36
2. VENTILACIÓN 6
Considerar la calidad y frescura del aire, así como el hecho de que circule o no
(climatización o corriente natural).

Puntos
0
Fabricas con ambiente físico similar al de una oficina
Talleres con ventilación aceptable, pero con un poco de corriente de 1
aire
Talleres con corrientes de aire 3
Sistema de cloacas 14

2. EMANACIÓN DE GASES
Considerar la naturaleza y concentración de las emanaciones de gases: tóxicos o nocivos
para la salud; irritantes para los ojos, nariz, garganta o piel; olor desagradable

Puntos
Torno con liquido refrigerantes 0
Pintura de emulación 1
Corte por llama de oxidación
Soldadura con resina
Gases de escapa de vehículos de motor en un pequeño garaje 5
comercial
Pintura celulosita 6
Trabajos de modelado con metales 10

141
Operaciones de rectificación y bruñido cono buen sistema de 1
aspiración de aire
Aserrar madera 2
Evacuar cenizas 4
Abrasión de soldaduras 6
Trasegar coque de tolvas a volcadores o camiones 10
Descargar cemento 11
Demoler Edificios 12

3. POLVO
Considerar el volumen y tipo de polvo.
Puntos
Trabajo de oficina 0
Operación normales de montaje ligero
Trabajo en taller de prensas
Operaciones de rectificación y bruñido cono buen sistema de 1
aspiración de aire
Aserrar madera 2
Evacuar cenizas 4
Abrasión de soldaduras 6
Trasegar coque de tolvas a volcadores o camiones 10
Descargar cemento 11
Demoler Edificios 12

4. SUCIEDAD
Considerar la naturaleza del trabajo y la molestia general causada por el hecho de
que sea sucio. Este suplemento comprende el << tiempo para lavarse>> en los
casos en que se paga (es decir, si los trabajadores disponen de tres o cinco minutos
para lavarse, etc.). No deben
atribuirse puntos y tiempo a la vez
Puntos
Trabajo de oficina 0
Operación normales de montaje
Manejo de multicopistas de oficina 1
Barrido de polvo y basura 2
Desmontaje de motores de combustible interna 4
Trabajo debajo de un vehículo de motor usado 5
Descargar de sacos de cemento 7
Extracción de carbón 10
Deshollinado de chimeneas

142
 5. PRESENCIA DE AGUA
Considerar el efecto acumulativo del trabajo efectuado en ambiente mojado
durante un largo período.

Puntos
Operaciones normales de fabrica 0
Trabajo al aire libre, p, cj, el de cartero 1
Trabajo continuo en lugares húmedos 2
Apomazado de paredes con agua 4
Manipulacion continua de productos mojados 5
Lavanderia, tintoreria: trabajos con agua y vapor
Suelo empapado de agua, manos en cantacto con el agua. 10

Tabla de conversión de los puntos.

Porcentaje de suplemento por descanso según el total de puntos atribuidos.
Puntos 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
1 0
1 0
1 0
1 0
1 0
1 0
1 0
1 1
1 1
1 1
1
0
2 1
1 1
1 1
1 1
1 1
1 2
1 2
1 2
1 2
1 2
1
0 3 3 3 3 4 4 4 4 5 5
3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
0
4 51 61 62 62 72 72 72 82 82 82
0
5 92 92 02 02 12 12 22 22 32 32
0 4 4 5 6 6 7 7 8 8 9
6 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
0
7 0
3 0
3 1
3 2
3 2
4 3
4 4
4 4
4 5
4 6
4
0
8 7
4 7
4 8
4 9
4 0
4 0
4 1
5 2
5 3
5 4
5
0 5 6 7 8 8 9 0 1 2 3
9 5 5 5 5 5 5 6 6 6 6
0
100 4
6 5
6 6
6 7
6 8
6 9
7 0
7 1
7 2
7 3
7
110 4
7 5
7 6
7 8
7 9
8 0
8 1
8 2
8 3
8 4
8
5 7 8 9 0 2 3 4 5 7
120 8 8 9 9 9 9 9 9 9 100
130 8
101 9
103 1
105 2
106 3
107 5
109 6
110 7
112 9
113 115
140 116 118 119 121 122 123 125 126 128 130

143
Anexo 10. Estudio de tiempos del procesos de calzado Ficha Numero: 1

PROCESO DE CORTE FICHA DESCRIPTIVA

Producto:
Ficha explicativa de los elementos y cortes Calzado
del proceso Casual
de corte. Modelo RFHASION CAFÉ
Material: Cuero, forro, textil. Ficha Numero: 1
Operación: Corte
FICHA
FICHA DESCRIPTIVA
DESCRIPTIVA
Máquina: A mano
Producto:
Producto:Calzado CalzadoCasualCasual
Modelo RFHASION
Modelo CAFÉ
ELEMENTOS REPETITIVOS
RFASHION
Material: Cuero, forro, textil.
A. Recibir la orden y traer el material de bodega
Corte: Dejar material en la mesa de trabajoOperación:Cuero,
Material: Corte forro, textil.
Operación: Corte
Máquina: A mano
Máquina: A mano.
B. Coger el molde y cortar cuero: costado, lengüeta, capellada,
ELEMENTOS talón superior y pintar.
REPETITIVOS
ELEMENTOS REPETITIVOS
A. Corte:
Recibir
A. Retirar
Recibir lacuero.
la orden
ordeny ytraer
traerelelmaterial
material de
de bodega
bodega.
Corte: Dejarmaterial
materialenenlalamesa
Corte:
C. Cojer Dejar
el molde y cortar en textil losmesa de trabajo
Talónde trabajo.
superior y pintar.
B. Coger el molde y cortar cuero: costado, lengüeta, capellada y talón.
Corte:Retirar textil.
B. CogerCorte: Retiraryelcortar
el molde cuero. cuero: costado, lengüeta, capellada, talón superior y pintar.
C. Coger
D. Coger moldeely molde
cortar y cortar
en en textil
forro lateral, el talón
forro superior.
de lengüeta y puntera.
Corte: Retirar cuero.
Corte: Retirar el textil.
Corte: Retirar forro.
C. D. Coger
Cojer moldeyycortar
el molde cortar en
el forro
textillateral, forrosuperior
los Talón de lengüeta y puntera.
y pintar.
E. Entregar cortes
Corte: a destallado.
Retirar el forro.
Corte:Retirar textil.
Corte: Dejar los cortesa destallado.
E. Entregar cortes en el área de destallado.
Corte: DejarELEMENTOS
cortes en el área de destalladoY CONTINGENCIAS
D. Coger molde y cortar en forroCASUALES lateral, forro de lengüeta y puntera.
ELEMENTOS
Elegir molde deCASUALES
acuerdo al modelo.
Corte:
Elegir moldeRetirar forro.
de acuerdo al modelo.
Afilar la cuchilla con una piedra
Afilar cuchilla con piedra
E. Entregarpiezas
Clasificar cortescortadas
a destallado.
Clasificar piezas cortadas
Corte: Dejar los cortes en el área de destallado.
DESCRIPCIÓN DEL LUGAR DE TRABAJO
DESCRIPCION DEL
ELEMENTOS LUGAR DE
CASUALES TRABAJO
Y CONTINGENCIAS
Elegir molde de acuerdo al modelo.
m2
Afilar la cuchilla con una piedra Área: 2,56X3,339=8,6
Area: 2,56 x 3,39= 8,6 m2
Clasificar piezas cortadas Equipo
Equipo: Mesa : Mesa de corte
de corte, , estante
estante de hormas
de hormas.
Herramientas:Cuchilla, piedra de afilar, moldes
DESCRIPCION DEL LUGAR
Herramientas:Cuchilla
Insumos :
DE
, piedra
Fundas,
TRABAJO
ligas,depinturas
afilar ,ymoldes.
brocha.

Insumo:Fundas,lijas,pintura y brochas
Area: 2,56 x 3,39= 8,6 m2
Equipo : Mesa de corte , estante de hormas
Herramientas:Cuchilla, piedra de afilar, moldes
Insumos : Fundas, ligas, pinturas y brocha.

144
Formulario del estudio de tiempos del proceso de corte.

145
 Estudio de Tiempos
Departamento: Producción Estudio Núm.:1
Operación: Corte Hoja Número: 1 de 2
Fecha: 13/05/2014
Estudio de métodos núm.: 1 Término: [Link]
Instalación/máquina: A mano Comienzo: [Link]
Herramientas y calibradores: Cuchilla , piedra para afilar, moldes Tiempo Transc.: 22 min
Operario: Klever Lema
Ficha número: 1
Producto/Pieza: Zapato Casual RFHASION CAFÉ Observado por: Valeria Chaluis
Fecha: 13/05/2014
Material: Cuero Aprovado por : Ing. John Reyes ,[Link]

Descripcion del Elemento V. C. TR TB. Descripcion del Elemento V. C. TR TB.

Antes del cronometraje 146
Traer el material de bodega 100 154 8 8
A 100 249 95 95 6 A 100 1248 96 96
1 B 100 94 45 45 B 100 91 43 43
C 100 319 25 25 C 100 1318 27 27
D 100 44 25 25 D 100 39 21 21
E 100 54 10 10 E 100 48 9 9

7 A 100 1443 95 95
2 A 100 451 97 97 B 100 86 43 43
B 100 98 47 47 C 100 1512 26 26
C 100 523 25 25 D 100 33 21 21
D 100 44 21 21 E 100 41 8 8
E 100 52 8 8 Afilar cuchilla con una piedra 100 49 8 8

3 A 100 646 94 94 8 A 100 1645 96 96

B 100 92 46 46 B 100 93 48 48
C 100 718 26 26 C 100 1719 26 26
D 100 40 22 22 D 100 42 23 23
E 100 48 8 8 E 100 52 10 10

4 A 100 847 99 99 9 A 100 1852 100 100

B 100 92 45 45 B 100 1900 48 48
C 100 919 27 27 C 100 27 27 27
D 100 43 24 24 D 100 52 25 25
E 100 51 8 8 E 100 62 10 10
Abastecerse de pintura 100 70 8 8

5 A 100 1047 96 96 10 A 100 2068 98 98

B 100 93 46 46 C 100 2114 46 46
C 100 1119 26 26 D 100 39 25 25
D 100 44 25 25 E 100 63 24 24
E 100 52 8 8 E 100 72 9 9
Clasificar piezas y enviar a 100 83 11 11
1006 destallado 1031

Nota: V = Valoración. C = Cronometraje T.R. = Tiempo Restado T.B. = Tiempo Básico

Continuación del Estudio de tiempos del proceso de corte.

146
 Estudio de Tiempos (Continuación)
Departamento: Producción Estudio Núm.:1
Operación: Corte Hoja Número: 2 de 2
Fecha: 13/05/2014
Estudio de métodos núm.: 1 Término: [Link]
Instalación/máquina: A mano Comienzo: [Link]
Herramientas y calibradores: Cuchilla , piedra para afilar, moldes Tiempo Transc.: 22 min
Operario: Klever Lema
Ficha número: 1
Producto/Pieza: Zapato Casual RFHASION CAFÉ Observado por: Valeria Chaluis
Fecha: 13/05/2014
Material: Cuero Aprovado por : Ing. John Reyes ,[Link]

Descripcion del Elemento V. C. TR TB. Descripcion del Elemento V. C. TR TB.

Cronometro detenido a las 2200
9:36
Tiempo transcurrido 22 min
Despúes de cronometraje 17

Verificación Tiempos 1006

Restados 1031

2037

Antes de cronometraje 146

Después de cronometraje 17

Tiempo transcurrido 2200

Nota: V = Valoración. C = Cronometraje T.R. = Tiempo Restado T.B. = Tiempo Básico

Hoja de trabajo del proceso de corte.

147
 Hoja: 3
Estudio núm.: 1 Hoja de trabajo
de 4
Elemento A B C D E TCM
(Minutos
(Tiempos básicos)
Efectivo)
1 95 45 25 25 10 -
2 97 47 25 21 8 -
3 94 46 26 22 8 -
4 99 45 27 24 8 -
5 96 46 26 25 8 -
6 96 43 27 21 9 -
7 95 43 26 21 8 -
8 96 48 26 23 10 -
9 100 48 27 25 10 -
10 98 46 25 24 9 -
Totales 9,66 4,57 2,60 2,31 0,88 0,00
Veces 10 10 10 10 10 0
Promedios 0,966 0,457 0,260 0,231 0,088 0
TCM = 0 Minutos efectivos
A+B+D+E+F= 2,002

Resumen de estudio.
Resumen del estudio
Departamento: Producción Sección: Corte Estudio núm: 1
Operación: Corte Estudio de métodos núm.: 1 Hoja núm: 4 de 4
Instalación/máquina: no Término:
T.
Herramientas y calibradores: cuchilla, piedra afilar , moldes de corte transcurrido: 9:36
Producto/pieza: Calzado Casual RFASHION2 CAFÉ T. inicio: 9:14
T.
Plano Núm: 1 Material: Cuero observado: 20 min
Observado por: Valeria
Chaluis
Aprovado por: Ing John
Condiciones trabajo: Buenas Reyes, [Link]
Operario: Klever Lema Sexo:
Masculino Ficha numero: 1
El. Num. Descripción del elemento T.B F. Obs.
Repetitivos
A Trabajo exterior 0,966 1/1 10
B Trabajo exterior 0,457 1/1 10
C Trabajo exterior 0,260 1/1 10
D Trabajo exterior 0,231 1/1 10
E Trabajo exterior 0,088 1/1 10
Elementos de Máquina
Elementos casuales y contingencias
Elegir molde de acuerdo al modelo 0,008 1/10
Afilar la cuchilla con una piedra 0,008 1/10
Clasificar piezas cortadas 0,008 1/10
Abatecerse de pintura 0,0011 1/10

148
 Cálculo de suplementos de área de Corte.

SUPLEMENTOS DEL ÁREA DE CORTE

ELEMENTOS REPETITIVOS ELEMEN TOS CASUALES
Coger molde y
Coger molde y Coger y cortar en
Recibir la orden y cortar cuero:
cortar en textil forro lateral, forro Entregar cortes a Elegir molde de Afilar cuchilla con una Clasificar piezas
TIPO DE TENSIÓN traer el material de costado, lengüeta,
los Talón de lengüeta y destallado acuerdo a la talla piedra cortadas
bodega capellada, talón
superior y pintar. puntera.
superior y pintar.
Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos
Fuerza Media (Kg) Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
TENSIÓN
FÍSICA

Postura Bajo 4 Bajo 4 Bajo 4 Bajo 4 Bajo 4 Bajo 4 Bajo 4 Bajo 4

Vibraciones Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Ciclo Breve Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Mediano 6 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Ropa Molesta Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Consentración/Ansiedad Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 1 Mediano 5
CONDICIONES TENSIÓN
MENTAL

Monotonia Mediano 5 Mediano 5 Mediano 5 Mediano 5 Mediano 5 Mediano 3 Mediano 3 Mediano 3

Tensión Visual Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2
Ruido Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2
Temperatura/Humedad Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
DE TRABAJO

Ventilación Bajo 1 Bajo 1 Bajo 1 Bajo 1 Bajo 1 Bajo 1 Bajo 1 Bajo 1

Emanaciones de Gases Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Polvo Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Suciedad Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2
Presencia de agua Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Total de Puntos 16 16 16 22 16 14 15 19
Suplemento por descanso, incluyendo
pausas para tomar una bebida 12 12 12 13 11 11 12 12
(porcentaje)

Suplemento por fatiga (Restar 5% 7 7 7 6 8 6 7 7

asignado a necesidades personales)

149
Cálculo final del Suplemento por descanso.

Suplemento por fatiga

Tiempo Fatiga Suplemento
básico (%) Minuto
Elementos de trabajo interior --- --- ---
El trabajo es manual y no hay tiempo
condicionado por la máquina por lo que no existe
trabajo interior.
Elementos de trabajo Exterior A 0,9966 7 0,0698
B 0,457 7 0,0320
C 0,26 7 0,0182
D 0,231 6 0,0139
E 0,088 8 0,0070
Elementos casuales 0,008 6 0,0005
0,008 7 0,0006
0,011 7 0,0008
TOTAL 2,0596 0,1427
Suplemento por contingencias
2,5 % del tiempo básico total , suplemento por
descanso inclusive

Suplemento por necesidades personales

5 % del trabajo exterior mas el tiempo condicionado por la máquina 0,1016

Total del suplemento por descanso

Suplemento por fatiga
mas 0,1427
Suplemento por necesidades personales 0,1016
Suma: 0,2422
Total 0,24 min

Cálculo y notificación del tiempo tipo del corte

Cálculo y notificación del tiempo tipo del Corte

Trabajo exterior 2,03 min. básicos
Trabajo interior 0,00 min. básicos
Suplemento por descanso (SD) 0,24 min.
Suplemento por tiempo no ocupado 0,00 min.
Tiempo tipo 2,27 min. Tipo
Tiempo total de ciclo

1 PAR = 4,54 min

150
PROCESO DE DESTALLADO
Ficha Explicativa de los elementos y cortes del proceso de Destallado
Ficha Numero: 1 de 4
DESCRIPCION DE ACTIVIDADES
Producto: Calzado Casual RFASHION CAFÉ.
Material: Cuero, forro, textil.
Operación: Destallado
Máquina: Destalladora
ELEMENTOS REPETITIVOS
A. Rebajar filos de lengüeta.
Corte: Soltar lengüeta.

B. Rebajar filos capellada.

Corte: Soltar capellada.

C. Rebajar costado y talón superior

Corte: Soltar costado

D. Enviar a preparado de piezas

Corte: Soltar el material en proceso.

ELEMENTOS CASUALES Y CONTINGENCIAS

Coger el material en proceso que viene de la operación anterior
Ayudar a descargar plantas
Hablar con el jefe de producción

DESCRIPCIÓN DEL LUGAR DE TRABAJO

Área: 2,88 x 2,82= 8,12 m2

Maquina: Destalladora
Marca: JONTEX JT-801
Peso: 45 Kg
Materiales: Piezas de cuero,
Insumos Fundas, ligas.

151
Formulario General de estudio de tiempos del proceso de Destallado
Estudio de Tiempos
Departamento: Producción Estudio Núm.:1 1
Operación: Destallado Hoja Número: 2 de 4
Estudio de métodos núm:1 Término: [Link]
Instalación/máquina: Destalladora Comienzo: [Link]
Tiempo Transc.: 9 min
Herramientas y calibradores: limpiador Operario: Mario López
Ficha número: 2
Producto/Pieza: Zapato Casual RFHASION CAFÉ Observado por: Valeria Chaluis
Material: Cuero Fecha:13 /05/2014
Aprovador por: Ing. John Reyes, M,Sc
Descripcion del Elemento V. C. TR TB. Descripcion del Elemento V. C. TR TB.
Antes del cronometraje 172
Coger el material en proceso que
viene de la operación anterior 100 91 19 19
1 A 100 206 15 15 8 A 100 85 15 15
B 100 15 9 9 B 100 95 10 10
C 100 40 25 25 C 100 118 23 23
D 100 49 9 9 D 100 709 10 10

2 A 100 63 14 14 9 A 100 23 14 14
B 100 72 9 9 B 100 33 10 10
C 100 93 21 21 C 100 58 25 25
D 100 301 8 8 D 100 68 10 10
Hablar con jefe de produción 100 93 25 25
Ayudar a descargar y cargar 100 51 50 50
plantas 100 404 53 53 10 A 100 806 13 13
3 A 100 16 12 12 B 100 14 8 8
B 100 25 9 9 C 100 38 24 24
C 100 47 22 22 D 100 47 9 9
Clasificar piezas y enviar a
D 100 55 8 8 aparado 100 57 10 10
206
4 A 100 67 12 12
B 100 77 10 10 Cronómetro detenido a las
C 100 501 24 24 8:38 900
D 100 9 8 8 |
Tiempo transcurrido 22 min
5 A 100 22 13 13 Despúes de cronometraje 43
B 100 32 10 10
C 100 57 25 25
D 100 65 8 8
Verificación Tiempos Restados 479
6 A 100 78 13 13 206
B 100 88 10 10
C 100 609 21 21 685
D 100 18 9 9
Antes de cronometraje 172
7 A 100 31 13 13 Después de cronometraje 43
B 100 41 10 10
C 100 62 21 21 Tiempo transcurrido 900
D 100 70 8 8
479
Nota: V = Valoración. C = Cronometraje T.R. = Tiempo Restado T.B. = Tiempo Básico

152
Hoja de trabajo del proceso de Destallado

Estudio núm.: 1 Hoja de trabajo Hoja núm.: 3 de 4

Elemento A B C D TCM

(Tiempos básicos) (Minutos Efectivo)

1 15 9 25 9 -
2 14 9 21 8 -
3 12 9 22 8 -
4 12 10 24 8 -
5 13 10 25 8 -
6 13 10 21 9 -
7 13 10 21 8 -
8 15 10 23 10 -
9 14 10 25 10 -
10 13 8 24 9 -

Totales 1,340 0,950 2,310 0,870 -

Veces 10 10 10 10 -

Promedios 0,134 0,095 0,231 0,087 -

TCM = 0,000 Minutos efectivos

A+B+C+D= 0,547 Minutos Básicos

153
Resumen de estudio de tiempos del proceso de Destallado

Resumen del estudio

Departamento: Producción Estudio núm: 1

Operación: Destallado Estudio de métodos núm.: 1 Hoja núm: 4 de 4

Término:
Instalación/máquina: Cardadora Núm: 1 [Link]
Herramientas y calibradores: Mina de rayar T. transcurrido: 9 min
Producto/pieza: Calzado Casual RFASHION CAFÉ T. inicio 10:00
Material: Cuero T. observado 7,28
Observado por: Valeria
Chaluis
Aprovado por: Ing. John Reyes.
Condiciones trabajo: Buenas M,Sc
Operario: Mario Lara Sexo: Masculino Ficha numero: 1
El.
Descripción del elemento T.B F. Obs.
Núm.
Repetitivos
A Trabajo exterior 0,134 1/1 10
B Trabajo exterior 0,095 1/1 10
C Trabajo exterior 0,231 1/1 10
D Trabajo exterior 0,087 1/1 10

Elementos de Máquina ____ ____ ____

_______________________ ____ ____ ____

Elementos casuales y contingencias

Coger el material en proceso que
viene de la operación anterior 0,02 1/10
Ayudar a descargar y cargar plantas 0,103 1/10 ____ saco de 45 Kg
Hablar con jefe de producción 0,03 1/10

154
 Cálculo de suplementos del proceso de Destallado.

SUPLEMENTOS DEL DESTALLADO

TAREAS
Elemento Ocasional
Elemento Ocasional
Rebajar filos de Rebajar filos Rebajar costado y Enviar a preparado (Ayudar a descargra
TIPO DE TENSIÓN coger el material en
lengüeta. capellada. talón superior de piezas rollos de tela y plantas
proceso
)
Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos
Fuerza Media (Kg) Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Mediano 0 Mediano 76
TENSIÓN
FÍSICA

Postura Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 4 Bajo 4

Vibraciones Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 0 Bajo 0
Ciclo Breve Bajo 3 Mediano 6 Bajo 0 Mediano 6 Bajo 0 Mediano 5
Ropa Molesta Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Consentración/Ansiedad Bajo 1 Bajo 1 Bajo 1 Bajo 1 Bajo 1 Bajo 1
CONDICIONES TENSIÓN
MENTAL

MonotonÍa Mediano 5 Mediano 5 Mediano 5 Mediano 5 Bajo 0 Bajo 0

Tensión Visual Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 0 Bajo 0
Ruido Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2
Temperatura/Humedad Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
DE TRABAJO

Ventilación Bajo 1 Bajo 1 Bajo 1 Bajo 1 Bajo 1 Bajo 1

Emanaciones de Gases Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Polvo Bajo 1 Bajo 1 Bajo 1 Bajo 1 Bajo 1 Bajo 1
Suciedad Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2
Presencia de agua Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Total de Puntos 21 24 18 24 11 92
Suplemento por descanso,
incluyendo pausas para tomar 13 14 12 14 11 56
una bebida (porcentaje)
Suplemento por fatiga (Restar
5% asignado a necesidades 8 9 7 9 6 51
personales)

155
Cálculo final del Suplemento por descanso del proceso de Destallado.

Cálculo final del Suplemento por descanso

Suplemento por fatiga

Tiempo Fatiga Suplemento
básico (%) Minuto
Elementos de trabajo ---- ---- ----
interior
No existe el tiempo condicionado por la
máquina puesto que la destalladora no es
automática y por lo tanto no existe trabajo
interior.

Elementos de trabajo
8
Exterior A 0,134 0,0107
B 0,095 9 0,0086
C 0,231 7 0,0162
D 0,087 9 0,0078
Elemento casual 0,019 6 0,0011
Elemento casual 0,103 51 0,0525
TOTAL: 0,669 0,0969
Suplemento por
contingencias
2,5 % del tiempo básico total , suplemento
por 0,025
descanso inclusive 0,00065

Suplemento por necesidades personales

5 % del trabajo exterior más el tiempo condicionado por la máquina 0,0335

Total del suplemento por

descanso

Suplemento por fatiga mas 0,0969

Suplemento por necesidades personales 0,0335
0,1304
o sea: 0,13

156
Cálculo y notificación del tiempo tipo de Destallado.

PROCESO DE PREPARADO DE PIEZAS

Ficha Explicativa de los elementos y cortes del proceso de Preparado de Piezas.

Hoja de 1 de 4
FICHA DESCRIPTIVA
Producto: Calzado Casual RFASHION Café.
Mate rial: Cuero
Ope ración: Rayado y cosido
Máquina: A mano
ELEMENTOS REPETITIVOS
A. Rayar costados de cuero con (Molde y mina).
Corte : Soltar el molde y mina.

B. Coser la costura de adorno de los costados en la Máquina empioladora.

Corte : Parar la máquina.

C. Pintar los bordes del cuero que van a estar visibles.

Corte : Soltar pintura
D. Llevar el material en proceso al aparado.
Corte : Dejar el material en la mesa de aparado
ELEMENTOS CASUALES Y CONTINGENCIAS
Seleccionar los costados de cuero
Colocar el hilo en la máquina empioladora
Preparar pintura
DESCRIPCIÓN DEL LUGAR DE TRABAJO

Area: 2,56 x 3,39= 8,6 m2

Equipo : Mesa de corte , estante de hormas
Herramientas:Cuchilla, piedra de afilar, moldes
Insumos : Fundas, ligas, pinturas y brocha.

157
Formulario General de estudio de tiempos del proceso de Preparado de Piezas

Estudio de Tiempos
De partame nto: Producción Estudio Núm.: 1
Ope ración: Preparado de piezas Hoja Núme ro: 2 de 4
Estudio de mé todos núm: 1 Té rmino: [Link]
Instalación/máquina: Empioladora Comie nzo: [Link]
He rramie ntas y calibradore s : Mina, moldes Tie mpo Transc.: [Link]
Ope rario: Mario López
Ficha núme ro: 1
Producto/Pie za: Zapato casual R-FASHION CAFÉ Obse rvado por: Valeria Chaluis
Aprovado por: Ing. John Reyes. M,Sc
Mate rial: cuero Fe cha: 13-05-2014

De scripcion de l Ele me nto V. C. TR TB. De scripcion de l Ele me nto V. C. TR TB.

Antes del cronometraje 143
Seleccionar los costados de cuero 100 60 17 17
1 A 100 85 25 25 10 A 100 1019 27 27
Colocar el hilo en la maquina
empioladora 100 241 56 56 B 100 38 19 19
B 100 59 18 18
Preparar la pintura 100 91 32 32 C 100 55 17 17
C 100 311 20 20 Revisar y enviar al aparado 100 68 13 13
D 100 32 21 21 D 100 89 21 21

2 A 100 56 24 24 97
B 100 73 17 17
C 100 90 17 17
D 100 409 19 19
Cronometro detenido a las 1100
3 A 100 37 28 28 10:09
B 100 58 21 21 Tiempo transcurrido 9 min
C 100 77 19 19 Despúes de cronometraje 11
D 100 97 20 20

4 A 100 523 26 26
B 100 42 19 19 Verificación Tiempos 849
C 100 60 18 18 Restados 97
D 100 82 22 22
946
5 A 100 607 25 25
B 100 24 17 17
C 100 43 19 19 Antes de cronometraje 143
D 100 63 20 20
Después de cronometraje 11
6 A 100 91 28 28
B 100 711 20 20
C 100 27 16 16 Tiempo transcurrido 1100
D 100 47 20 20

7 A 100 74 27 27
B 100 91 17 17
C 100 811 20 20
D 100 31 20 20

8 A 100 56 25 25
B 100 72 16 16
C 100 89 17 17
D 100 909 20 20

9 A 100 34 25 25
B 100 51 17 17
C 100 70 19 19
D 100 92 22 22
849

Nota: V = Valoración. C = Cronometraje T.R. = Tiempo Restado T.B. = Tiempo Básico

158
Hoja de trabajo del proceso de Preparado de Piezas

Estudio núm.: 1 Hoja de trabajo Hoja núm.: 3 de 4

Elemento A B C D TCM

(Minutos
(Tiempos básicos)
Efectivo)
1 25 18 20 21 -
2 24 17 17 19 -
3 28 21 19 20 -
4 26 19 18 22 -
5 25 17 19 20 -
6 28 20 16 20 -
7 27 17 20 20 -
8 25 16 17 20 -
9 25 17 19 22 -
10 27 19 17 21 -

Totales 2,600 0,000 1,810 0,000 1,820 2,050 -

Veces 10 10 10 10 10 10 -
Promedios 0,260 0,000 0,181 0,000 0,182 0,205 -

TCM = 0 Minutos efectivos

A+B+C = 0,623 Minutos básicos

159
Resumen de estudio de tiempos del proceso de Preparado de piezas.

Resumen del estudio

Departamento: Producción Sección: Prep. de piezas Estudio núm: 1

Operación: Preparado de piezas Estudio de métodos núm.: 1 Hoja núm: 4 de 4

Fecha: 13/05/2014
Instalación/máquina: Empioladora Núm.: 1 Término: [Link]
Comienzo: [Link]
T.
Herramientas y calibradores: mina, moldes transcurrido: [Link]
Producto/pieza: Calzado Casual RFASHION Café.
Observado por: Valeria Chaluis
Aprovado por: [Link] Reyes
Material: Cuero .M,Sc
Condiciones trabajo: Buenas
Operario: Mario López
Sexo: Masculino Ficha numero: 1
El.
Descripción del elemento T.B F. Obs.
Núm.
Repetitivos
A Trabajo exterior 0,260 1/1 10
B Trabajo exterior 0,181
C Trabajo exterior 0,182 1/1 10
D Trabajo exterior 0,205

Elementos de Máquina
________________________
____ ____ ____

Elementos casuales y contingencias

Seleccionar costados de cuero 0,017 1/10

Colocar hilo en la máquina empioladora 0,056 1/10 ____

Preparar pintura 0,032 1/10

160
Cálculo de suplementos del proceso de Preparado de Piezas.

SUPLEMENTOS DEL ÁREAS DE PREPARADO DE PIEZAS

ELEMENTOS REPETITIVOS ELEMENTOS CASUALES
Coser la costura de Llevar el
Rayar costados adorno de los Pintar los bordes Seleccionar Colocar hilo en la
material en
TIPO DE TENSIÓN de cuero con costados en la del cuero que van a costados de máquina Preparar pintura
Máquina estar visibles.
proceso al
(Molde y mina). cuero enmpioladora
empioladora. aparado

Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos
Fuerza Media (Kg) Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
TENSIÓN
FÍSICA

Postura Bajo 4 Bajo 2 Bajo 4 Bajo 4 Bajo 4 Bajo 2 Bajo 4

Vibraciones Bajo 0 Bajo 2 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Ciclo Breve Bajo 0 Bajo 0 Bajo 1 Bajo 0 Bajo 1 Alto 8 Bajo 0
Ropa Molesta Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Consentración/Ansiedad Bajo 1 Bajo 4 Bajo 3 Bajo 0 Bajo 4 Bajo 4 Bajo 2
CONDICIONES TENSIÓN
DE TRABAJO MENTAL

Monotonia Mediano 5 Mediano 5 Mediano 5 Mediano 5 Mediano 5 Mediano 5 Mediano 5

Tensión Visual Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 4 Bajo 2 Bajo 2
Ruido Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Temperatura/Humedad Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Ventilación Bajo 1 Bajo 1 Bajo 1 Bajo 1 Bajo 1 Bajo 1 Bajo 1
Emanaciones de Gases Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Polvo Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Suciedad Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Presencia de agua Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Total de Puntos 13 16 16 12 19 22 14
Suplemento por descanso,
incluyendo pausas para tomar 11 12 12 11 12 13 11
una bebida (porcentaje)
Suplemento por fatiga (Restar
5% asignado a necesidades 6 7 7 6 7 8 6
personales)

161
Cálculo final del Suplemento por descanso del proceso de Preparado de Piezas.

Cálculo final del Suplemento por descanso

Suplemento por fatiga

Tiempo Fatiga Suplemento

básico (%) Minuto

Elementos de trabajo interior --- --- ---

El trabajo no posee tiempo interior pues la

máquina empioladora no es automática y el
ritmo del trabajo lo controla el operario

Elementos de trabajo
6
Exterior A 0,26 0,0156
B 0,181 6 0,0109
C 0,182 7 0,0127
D 0,205 6 0,0123
Elementos casuales 0,017 7 0,0012
0,056 8 0,0045
0,032 6 0,0019
0,933 0,0591

Suplemento por necesidades

personales

5 % del trabajo exterior más el tiempo condicionado por la

0,0467
máquina (0.311+0.21)*0.05

Total del suplemento por descanso

Suplemento por fatiga mas 0,0591

Suplemento por necesidades personales 0,0467
Suma 0,1057
o sea: 0,11

162
Cálculo y notificación del tiempo tipo de Preparado de Piezas.

Cálculo y notificación del tiempo tipo del Preparado de Piezas

Trabajo exterior 0,93 min. básicos

Trabajo interior 0,00 min. básicos
Suplemento por descanso (SD) 0,11 min.
Suplemento por tiempo no ocupado 0,00 min.

Tiempo tipo 1,04 min. Tipo

Tie mpo total de ciclo

Tiempo exterior: 0,93 s= 0.11 min

A B C SD

Tiempo total de ciclo 1.04 minutos

1 PAR= 2,08

PROCESO DE APARADO

Ficha Explicativa de los elementos y cortes del proceso de Aparado.

Ficha Nume ro: 4
FICHA EXPLICATIVA
Producto: Calzado Casual RFASHION2 Café.
Material: Cuero, forro, textil.
Operación:Aparado
Máquina: Aparado
ELEMENTOS REPETITIVOS
A. Cortar hilos sobrantes de los costados de cuero
Corte: Poner el ensamble en la mesa.
B. Seleccionar las piezas de cuero y los forros.
Corte: Colocar piezas en la mesa .
C. Coser los costados y talones de cuero.
Corte: Parar la maquina de coser.
D. Formar cuellos
Corte:Soltar martilo
E. Colocar esponjaj en cuellos y coser
Corte:Parar máquina de coser.
F. Colocar forro en los costados y coser.
Corte: Parar la maquina.
G. Coser lengueta con forro y cerrar.
Corte: Parar la máquina.
H. Pegar y coser lengüeta con capellada
Corte: parar la máquina.
I. Unir corte costados,, capellada, lengüeta
Corte: parar la maquina .
J. Colocar ojales
Corte: Soltar martillo y cincel.
K. Enviar los cortes al áera de empastado.
Corte: Soltar el material.
ELEMENTOS CASUALES
Colocar el hilo en la maquina de coser
Llenar de pega el recipiente
Ir a llevar ojales de bodega
Hablar con el jefe de produccion
DESCRIPCIÓN DEL LUGAR DE TRABAJO

Área: 3,34 x 2,9= 9,6 m2

Equipo: Mesa , máquina de coser
Herramientas: tijeras,aguja
Insumo: Fundas, hilos,pega , ojales

163
Formulario General de estudio de tiempos del proceso Aparado.

Estudio de Tiempos
Departamento: Producción Estudio Núm.:1
Operación: Aparado Hoja Número: 2 de 4
Estudio de métodos núm.:1 Término: [Link]
Instalación/máquina: Máquina de coser Comienzo: [Link]
Herramientas y calibradores: Tijeras, martillo,pega. Tiempo Transc.: [Link]
Operario:Patricia Quispe
Ficha número: 1
Producto/Pieza: Zapato RFASHION Observado por: Valeria Chaluis
Aprovado por: Ing. John Reyes. M,Sc.
Material:Cuero Fecha:15/05/1024
Descripcion del Elemento V. C. TR TB. Descripcion del Elemento V. C. TR TB.
Antes del cronometraje 100 186
Colocar el hilo en la maquina
de coser 100 228 42 42
1 A 100 91 63 63 4 A 100 92 59 59
B 100 407 116 116 B 100 1826 134 134
C 100 29 22 22 C 100 47 21 21
Llenar de pega el recipiente 100 67 38 38 D 100 83 36 36
D 100 503 36 36 E 100 1908 25 25
E 100 26 23 23 F 100 57 49 49
F 100 73 47 47 G 100 84 27 27
G 100 602 29 29 H 100 89 5 5
H 100 7 5 5 I 100 2017 28 28
I 100 35 28 28 J 100 49 32 32
Ir a llevar ojales de bodega 100 81 46 46 K 100 63 14 14
J 100 714 33 33
K 100 28 14 14

2 A 100 84 56 56 5 A 100 2124 61 61

B 100 927 143 143 B 100 2252 128 128
C 100 50 23 23 C 100 77 25 25
D 100 91 41 41 D 100 2316 39 39
E 100 1016 25 25 E 100 41 25 25
F 100 61 45 45 F 100 87 46 46
G 100 91 30 30 G 100 2416 29 29
H 100 96 5 5 H 100 21 5 5
I 100 1123 27 27 I 100 49 28 28
J 100 58 35 35 J 100 82 33 33
K 100 71 13 13 K 100 96 14 14

3 A 100 1222 51 51 6 A 100 2553 57 57

B 100 1346 124 124 B 100 2688 135 135
C 100 69 23 23 C 100 2710 22 22
D 100 1412 43 43 D 100 52 42 42
E 100 39 27 27 E 100 78 26 26
F 100 90 51 51 F 100 2830 52 52
G 100 1517 27 27 G 100 59 29 29
H 100 22 5 5 H 100 64 5 5
I 100 46 24 24 I 100 89 25 25
J 100 82 36 36 J 100 2923 34 34
K 100 94 12 12 K 100 35 12 12
Hablar con el jefe de produccion 100 1633 39 39

1447 1302
Nota: V = Valoración. C = Cronometraje T.R. = Tiempo Restado T.B. = Tiempo Básico

164
Formulario General de estudio de tiempos del proceso Aparado. (Continuación.)
Estudio de Tiempos
Departamento: Producción Estudio Núm.:1
Operación: Aparado Hoja Número: 2 de 4
Estudio de métodos núm.:1 Término: [Link]
Instalación/máquina: Máquina de coser Comienzo: [Link]
Herramientas y calibradores: Tijeras, martillo,pega. Tiempo Transc.: [Link]
Operario:Patricia Quispe
Ficha número: 1
Producto/Pieza: Zapato RFASHION Observado por: Valeria Chaluis
Aprovado por: [Link] Reyes.M,Sc
Material:Cuero Fecha:15/05/1024

Descripcion del Elemento V. C. TR TB. Descripcion del Elemento V. C. TR TB.

Antes del cronometraje Realizar una inspeccion 15
7 A 100 3000 65 65 10 A 100 62 58 58
B 100 21 121 121 B 100 4396 134 134
C 100 42 21 21 C 100 4419 23 23
D 100 79 37 37 D 100 60 41 41
E 100 3207 28 28 E 100 85 25 25
F 100 55 48 48 F 100 4538 53 53
G 100 81 26 26 G 100 62 24 24
H 100 85 4 4 H 100 67 5 5
I 100 3312 27 27 I 100 95 28 28
J 100 45 33 33 J 100 4626 31 31
K 100 59 14 14 K 100 40 14 14

8 A 100 3415 56 56 436

B 100 43 128 128
C 100 63 20 20
D 100 3604 41 41 Cronometro detenido a las 4700
E 100 27 23 23 10:49
F 100 73 46 46 Tiempo transcurrido 49 min
G 100 3700 27 27 Despúes de cronometraje 60
H 100 5 5 5
I 100 30 25 25
J 100 61 31 31 Verificación Tiempos 1447
K 100 74 13 13 Restados 1302
1269
9 A 100 3834 60 60 436
B 100 3964 130 130 4454
C 100 86 22 22 Antes de cronometraje 186
D 100 4029 43 43 Después de cronometraje 60
E 100 56 27 27
F 100 4106 50 50
G 100 31 25 25 Tiempo transcurrido 4700
H 100 36 5 5
I 100 60 24 24
J 100 92 32 32
K 100 4204 12 12

1269

Nota: V = Valoración. C = Cronometraje T.R. = Tiempo Restado T.B. = Tiempo Básico

165
Hoja de trabajo del proceso de Aparado.

Estudio núm.: 1 Hoja de trabajo Hoja núm.: 3 de 4

Elemento A B C D E F G H I J K TCM

(Minutos
(Tiempos básicos)
Efectivo)

1 63 116 22 36 23 47 29 5 28 33 14 -

2 56 143 23 41 25 45 30 5 27 35 13 -

3 51 124 23 43 27 51 27 5 24 36 12 -

4 59 134 21 36 25 49 27 5 28 32 14 -

5 61 128 25 39 25 46 29 5 28 33 14 -

6 57 135 22 42 26 52 29 5 25 34 12 -

7 65 121 21 37 28 48 26 4 27 33 14 -

8 56 128 20 41 23 46 27 5 25 31 13 -

9 60 130 22 43 27 50 25 5 24 32 12 -

10 58 134 23 41 25 53 24 5 28 31 14 -

Totales 5,86 12,9 2,2 4,0 2,5 4,9 2,7 0,5 2,6 3,3 1,3 -

Veces 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 -

Promedios 0,586 1,3 0,22 0,40 0,25 0,49 0,27 0,05 0,26 0,33 0,13 -

TCM = 0 Minutos efectivos

A+B+C+D+E+F+G+H+I+J+K = 4,286

166
Resumen de estudio de tiempos del proceso de Aparado.

Resumen del estudio

Departamento: Producción Estudio núm: 1

Operación: Aparado Estudio de métodos núm.: 1 Hoja núm: 4 de 4

Fecha:
:14/05/1024
Término:
Instalación/máquina: Máquina de coser [Link]
Comienzo: [Link]
Herramientas y calibradores: Martillo, tijera, pegamento T. transcurrido: [Link]
Producto/pieza: Calzado Casual RFASHION Café
Material: Cuero
Observado por: Valeria Chaluis
Aprovado por : Ing. John
Condiciones trabajo: Buenas Reyes.M,Sc
Operario: Patricia Quispe Sexo: Femenino Ficha numero: 1
El.
Descripción del elemento T.B F. Obs.
Núm.
Repetitivos
A Trabajo exterior 0,586 1/1 10
B Trabajo exterior 1,293 1/1 10
C Trabajo exterior 0,222 1/1 10
D Trabajo exterior 0,399 1/1 10
E Trabajo exterior 0,254 1/1 10
F Trabajo exterior 0,487 1/1 10
G Trabajo exterior 0,270 1/1 10
H Trabajo exterior 0,049 1/1 10
I Trabajo exterior 0,264 1/1 10
J Trabajo exterior 0,330 1/1 10
K Trabajo exterior 0,132 1/1 10

Elementos de Máquina ____ ____ ____

Elementos casuales y contingencias ____ ____ ____
Colocar el hilo en la máquina de
coser 0,042
Llenar pega en el recipiente 0,038
Ir a llevar ojales de bodega 0,046
Hablar con el jefe de producción 0,039 ____ ____

167
 Cálculo de suplementos del proceso de Aparado.

SUPLEMENTOS APARADO
ELEMENTOS REPETITIVOS ELEMENTOS CASUALES

Coser el cuello de
Coser para cerrar
Cortar hilos Seleccionar las Pegar lengüetas textil café en el Doblar y poner
Coser los costados el borde del talón y Coser talones con Colocar el hilo en Llenar pega en el Ir a traer ojales de
TIPO DE TENSIÓN sobrantes de los piezas de cuero y Formar cuellos Coser talón. con punteras y talón de cuero con esponja en el borde Colocar ojales.
y talones de cuero. recortar bordes de punteras y forro. maquina de coser recipiente bodega
costados de cuero los forros. coser la pieza de forro del talón.
forro sobrantes.
(costado).

Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos
Fuerza Media (Kg) Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
TENSIÓN
FÍSICA

Postura Bajo 4 Bajo 2 Bajo 4 Bajo 4 Bajo 2 Bajo 4 Bajo 2 Bajo 4 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 4 Bajo 2 Bajo 4 Bajo 4
Vibraciones Bajo 0 Bajo 2 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 2 Bajo 0 Bajo 2 Bajo 0 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Ciclo Breve Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Alto 8 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Ropa Molesta Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Consentración/Ansiedad Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
MENTAL
TENSIÓN

MonotonÍa Mediano 6 Mediano 6 Mediano 6 Mediano 6 Mediano 6 Mediano 6 Mediano 6 Mediano 6 Mediano 6 Mediano 6 Mediano 6 Mediano 6 Mediano 6 Mediano 6
Tensión Visual Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2
Ruido Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2
CONDICIONES DE

Temperatura/Humedad Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Ventilación Bajo 1 Bajo 1 Bajo 1 Bajo 1 Bajo 1 Bajo 1 Bajo 1 Bajo 1 Bajo 1 Bajo 1 Bajo 1 Bajo 1 Bajo 1 Bajo 1
TRABAJO

Emanaciones de Gases Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Polvo Bajo 1 Bajo 0 Bajo 1 Bajo 0 Bajo 1 Bajo 0 Bajo 1 Bajo 0 Bajo 1 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Suciedad Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Presencia de agua Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Total de Puntos 16 15 16 15 16 15 16 23 16 15 15 13 15 15
Suplemento por descanso, incluyendo
pausas para tomar una bebida 12 12 12 12 12 12 12 13 12 12 12 11 12 12
(porcentaje)

Suplemento por fatiga (Restar 5% 7 7 7 7 7 7 7 8 7 7 7 6 7 7

asignado a necesidades personales)

168
Cálculo final del Suplemento por descanso del proceso de Aparado.

Cálculo final del Suplemento por descanso

Suplemento por fatiga

Tiempo Fatiga Suplemento
básico (%) Minuto
Elementos de trabajo
______
interior ______ _____ __________

El trabajo es manual y no existe el

tiempo condicionado por la máquina por lo
que no existe trabajo interior.

Elementos de trabajo
7
Exterior A 0,586 0,0410
B 1,293 7 0,0905
C 0,222 7 0,0155
D 0,399 7 0,0279
E 0,254 7 0,0178
F 0,487 7 0,0341
G 0,27 7 0,0189
H 0,049 7 0,0034
I 0,264 8 0,0211
J 0,33 7 0,0231
K 0,132 7 0,0092
Elementos casuales 0,042 6 0,0025
0,038 7 0,0027
0,046 7 0,0032
TOTAL 4,412 0,3111

Suplemento por necesidades

personales

5 % del trabajo exterior más el tiempo condicionado por la máquina 0,2206

Total del suplemento por

descanso

Suplemento por fatiga mas 0,3111

Suplemento por necesidades personales 0,2206
Suma: 0,5317
o sea: 0,53

169
 Cálculo de suplementos del proceso d Aparado.

Cálculo y notificación del tiempo tipo del Aparado

Trabajo exterior 4,412 min. básicos
Trabajo interior _____ min. básicos
Suplemento por descanso (SD) 0,530 min.
Suplemento por tiempo no ocupado ____ min.

Tiempo tipo 4,94 min. Tipo

Tiempo total de ciclo

s= 0,53 min
Trabajo exterior 4,4

A B C D E F G H I J K SD

Tiempo total de ciclo 4.94 minutos

1 par =9,88

PROCESO DE TROQUELADO

Ficha Explicativa de los elementos y cortes del proceso de Troquelado.

Ficha Numero: 1
FICHA DESCRIPTIVA
Producto: Calzado Casual RFASHION2 Café.
Material: Material sintetico , troqueles,
Operación: Troquelado
Máquina: Troqueladora
ELEMENTOS REPETITIVOS
A. Colocar el material la máquina y troquelar la plantilla
Corte: soltar el material.

B. Colocar el material y troquelar dentros y contrfuertes

Corte: Soltar el material

C. Ordenar y enviar al montaje las piezas troqueladas

Corte: Soltar el material

ELEMENTOS CASUALES
Seleccionar troqueles
Traer material
Traer material para dentros y contrafuertes
Revisar piezas

Área: 2,73 x 2,75 = 7,5

Equipo: Troqueladora
Herramientas: troqueles
Insumo: Fundas, cartón

170
 Formulario General de estudio de tiempos del proceso de Troquelado.
Estudio de Tiempos
Departamento: Producción Estudio Núm.: 1
Operación: Troquelado Hoja Número: 2 de 4
Estudio de métodos núm.:1 Término: [Link]
Instalación/máquina: Troqueladora Comienzo: [Link]
Herramientas y calibradores: Troqueles Tiempo Transc.: [Link]
Operario: Jose Toapanta
Ficha número:1 2
Producto/Pieza: Calzado casual R-FASHION CAFÉ Observado por: Valeria Chaluis
Aprovado por: Ing. John Reyes. M,Sc
Material: Cuero Fecha: 15-05-2014
Descripcion del Elemento V. C. TR TB. Descripcion del Elemento V. C. TR TB.
Antes del cronometraje 146
Seleccionar troqueles 100 91 45 45
Traer el material 100 268 77 77
1 A 100 77 9 9 10 A 100 603 11 11
Traer material para dentros y
contrafuertes 100 342 65 65 B 100 12 9 9
B 100 49 7 7 C 100 21 9 9
C 100 58 9 9 Revisar las piezas 100 64 43 43

2 A 100 68 10 10 72
B 100 77 9 9
C 100 96 19 7
Cronometro detenido a las 700
3 A 100 405 9 9 11:05
B 100 13 8 8 Tiempo transcurrido 6 min
C 100 21 8 8 Despúes de cronometraje 36

4 A 100 31 10 10
B 100 39 8 8 Verificación Tiempos 446
C 100 48 9 9 Restados 72
518
5 A 100 59 11 11
B 100 68 9 9
C 100 76 8 8 Antes de cronometraje 146
Después de cronometraje 36
6 A 100 85 9 9
B 100 92 7 7
C 100 500 8 8 Tiempo transcurrido 700
Ajustar la maquina para doblar el material100 13 13 13
7 A 100 23 10 10
B 100 32 9 9
C 100 40 8 8

8 A 100 51 11 11
B 100 60 9 9
C 100 68 8 8

9 A 100 77 9 9
B 100 85 8 8
C 100 92 7 7
446
Nota: V = Valoración. C = Cronometraje T.R. = Tiempo Restado T.B. = Tiempo Básico

171
Hoja de trabajo del proceso de Troquelado.

Estudio núm.: Hoja de trabajo Hoja núm.: 3 de 4

Elemento A B C TCM

(Tiempos básicos) (Minutos Efectivo)

1 9 7 9 -

2 10 9 7 -

3 9 8 8 -

4 10 8 9 -

5 11 9 8 -

6 9 7 8 -

7 10 9 8 -

8 11 9 8 -

9 9 8 7 -

10 11 9 9 -

Totales 0,990 0,830 0,810 -

Veces 10 10 10 -

Promedios 0,099 0,083 0,081 -

TCM = 0 Minutos efectivos

A+B+C= 0,26

172
Resumen de estudio de tiempos del proceso de Troquelado.

Resumen del estudio

Departamento: Producción Estudio núm: 1

Operación: Troquelado Estudio de métodos núm.: 1 Hoja núm: 4 de 4

Fecha: 15-05-2014
Instalación/máquina: -------------- Núm: Término: [Link]
Comienzo: [Link]
Herramientas y calibradores: ------------------------- Calibr. --------------------- T.
---- transcurrido: [Link]
Producto/pieza: Calzado Casual RFASHION2 Café Núm.: 40
Plano Núm.: Material: Cuero
Observado por: Valeria
Chaluis
Calidad: Según plano Condiciones trabajo: Aprovado por: Ing. John
Buenas Reyes. M, Sc
Operario: José Toapanta
Sexo: Masculino Ficha numero:
El.
Descripción del elemento T.B F. Obs.
Núm.
Repetitivos
A Trabajo exterior 0,099 1/1 10
B Trabajo exterior 0,083
C Trabajo exterior 0,081 1/1 10
Elementos de Máquina
________________________
____ ____ ____
Elementos casuales y contingencias

Seleccionar troqueles 0,045 1/10 ____

Traer material 0,077 1/10

Traer material para dentros y puntas 0,065 1/10

Ajustar máquina 0,013 1/10

Revisar las piezas 0,043 1/10

173
Cálculo de suplementos del proceso de Troquelado.

ELEMENTOS REPETITIVOS ELEMENTOS CASUALES

Colocar el
Colocar el Ordenar y enviar
material la
material y al montaje las Seleccionar Traer material para Traer material para
TIPO DE TENSIÓN máquina y Ajustar maquina Revisar las piezas
troquelar dentros piezas troqueles plantillas dentros y puntas
troquelar la
y contrfuertes troqueladas
plantilla
Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos
Fuerza Media (Kg) Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
TENSIÓN
FÍSICA

Postura Bajo 4 Bajo 4 Bajo 4 Bajo 4 Bajo 4 Bajo 4 Bajo 4 Bajo 4

Vibraciones Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 2
Ciclo Breve Mediano 5 Mediano 6 Mediano 6 Mediano 6 Mediano 6 Mediano 6 Mediano 6 Mediano 6
Ropa Molesta Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Consentración/Ansiedad Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
MENTAL
TENSIÓN

Monotonia Mediano 5 Mediano 5 Mediano 5 Mediano 5 Mediano 5 Mediano 5 Mediano 5 Mediano 5

Tensión Visual Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2
Ruido Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2
CONDICIONES DE

Temperatura/Humedad Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0

Ventilación Bajo 1 Bajo 1 Bajo 1 Bajo 1 Bajo 1 Bajo 1 Bajo 1 Bajo 1
TRABAJO

Emanaciones de Gases Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Polvo Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Suciedad Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Presencia de agua Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Total de Puntos 21 22 22 20 20 20 20 22
Suplemento por descanso,
incluyendo pausas para tomar 13 13 13 13 13 13 13 13
una bebida (porcentaje)
Suplemento por fatiga (Restar
5% asignado a necesidades 8 8 8 8 8 8 8 8
personales)

174
Cálculo final del Suplemento por descanso del proceso de Troquelado.

Cálculo final del Suplemento por descanso

Suplemento por fatiga

Tiempo Fatiga Suplemento

básico (%) Minuto

Elementos de trabajo -
interior -- --- --- ---

Elementos de trabajo Exterior A 0,099 8 0,0079

B 0,083 8 0,0066
C 0,081 8 0,0065
Elementos casuales 0,045 8 0,0036
0,077 8 0,0062
0,065 8 0,0052
0,013 8 0,0010
0,043 8 0,0034
0,506 0,0405

Suplemento por necesidades

personales

5 % del trabajo exterior más el tiempo condicionado por la

0,0253
máquina (0.311+0.21)*0.05

Total del suplemento por

descanso
Suplemento por fatiga mas 0,0405
Suplemento por necesidades personales 0,0253
0,0658
o sea: 0,07

175
 Cálculo final del Suplemento por descanso del proceso de Troquelado.
Cálculo y notificación del tiempo estándar

Trabajo exterior 0,51 min. básicos

Trabajo interior 0,00 min. básicos
Suplemento por descanso (SD) 0,07 min.
Suplemento por tiempo no ocupado 0,00 min.
Tiempo tipo 0,58 min. Tipo

Tie mpo total de ciclo

Trabajo exterior 0,51 minutos 0.07 min

A B C SD

Tiempo total de ciclo 0.58 minutos

1 PAR= 1,16

PROCESO DE EMPASTADO

Ficha Explicativa de los elementos y cortes del proceso de Empastado.

Ficha Nume ro: 1

FICHA EXPLICATIVA
Producto: Calzado Casual RFASHION2 Café.
Mate rial: Cuero, forro, textil.
Ope ración: Empastado
Máquina: A mano
ELEMENTOS REPETITIVOS
A. Coger corte y recortar forros sobrantes del corte .
Corte : Colocar el corte en la mesa.

B. Coger corte y Pegar puntera .

Corte : Soltar corte.

C. Colocar contrafuerte con pegamento de soplete en el talón del corte.

Corte : Soltar soplete.

D. Sopletear con pega blanca el corte para pegar forros (para mantener flexible los costados del
zapato).
Corte : Soltar el soplete.

E. Dar pega todo el contorno del corte.

Corte : Soltar el corte.

F. Colocar pasadores de prueba y enviar al área de conformado

Corte : Soltar el corte.

ELEMENTOS CASUALES
Llenar de pega el recipiente
Traer pasadores de bodega
DESCRIPCIÓN DEL LUGAR DE TRABAJO

Áre a: 2,24 x 2,02 = 4,65 m2

Equipo: Mesa de empastado
He rramie ntas : Brocha, dispensador de pega, tijeras
Ins umo: Fundas , pasadores

176
Formulario General de estudio de tiempos del proceso de Empastado.
Estudio de Tiempos
Departamento: Producción Estudio Núm.: 1
Operación: Empastado Hoja Número: 1 de 4
Estudio de métodos núm.:1 Término: [Link]
Instalación/máquina: A mano Comienzo: [Link]
Herramientas y calibradores: Mesa de empastado Tiempo Transc.:18 min
Operario: José Toapanta
Ficha número: 1
Producto/Pieza: Calzado casual R-FASHION CAFÉ Observado por: Valeria Chaluis
Aprovado por : Ing John Reyes. M,Sc
Material: Cuero Fecha: 15-05-2014

Descripcion del Elemento V. C. TR TB. Descripcion del Elemento V. C. TR TB.

Antes del cronometraje 186
1 A 100 218 32 32 6 A 100 84 32 32
Llenar de pega el recipiente 100 46 28 28
B 100 55 9 9 B 100 95 11 11
C 100 80 25 25 C 100 916 21 21
D 100 90 10 10 D 100 25 9 9
E 100 300 10 10 E 100 34 9 9
Traer pasadores de bodega 100 19 19 19
F 100 62 43 43 F 100 77 43 43

2 A 100 400 38 38 7 A 100 1010 33 33

B 100 10 10 10 B 100 22 12 12
C 100 31 21 21 C 100 43 21 21
D 100 39 8 8 D 100 51 8 8
E 100 47 8 8 E 100 59 8 8
F 100 85 38 38 F 100 1104 45 45

3 A 100 518 33 33 8 A 100 37 33 33

B 100 30 12 12 B 100 47 10 10
C 100 52 22 22 C 100 70 23 23
D 100 60 8 8 D 100 80 10 10
E 100 68 8 8 E 100 90 10 10
F 100 604 36 36 F 100 1228 38 38

4 A 100 38 34 34 9 A 100 60 32 34
B 100 48 10 10 B 100 71 11 10
C 100 72 24 24 C 100 99 28 25
D 100 80 8 8 D 100 1310 11 10
E 100 88 8 8 E 100 21 11 10
F 100 726 38 38 F 100 64 43 41

5 A 100 61 35 35 10 A 100 99 35 35
B 100 71 10 10 B 100 1410 11 10
C 100 96 25 25 C 100 37 27 24
D 100 804 8 8 D 100 45 8 8
E 100 12 8 8 E 100 54 9 8
F 100 52 40 40 F 100 96 42 40
666 644
Nota: V = Valoración. C = Cronometraje T.R. = Tiempo Restado T.B. = Tiempo Básico

177
Formulario General de estudio de tiempos del proceso de Empastado. (Continuación)
Estudio de Tiempos
Departamento: Producción Estudio Núm.: 1
Operación: Empastado Hoja Número: 1 de 4
Estudio de métodos núm.:1 Término: [Link]
Instalación/máquina: A mano Comienzo: [Link]
Herramientas y calibradores: Mesa de empastado Tiempo Transc.:18 min
Operario: José Toapanta
Ficha número: 1
Producto/Pieza: Calzado casual R-FASHION CAFÉ Observado por: Valeria Chaluis
Aprovado por : Ing John Reyes. M,Sc
Material: Cuero Fecha: 15-05-2014

Descripcion del Elemento V. C. TR TB. Descripcion del Elemento V. C. TR TB.

11 A 100 1531 35 33
B 100 43 12 11
C 100 69 26 23
D 100 77 8 8
E 100 87 10 9
F 100 1626 39 37

12 A 100 57 31 34
B 100 73 16 14
C 100 96 23 21
D 100 1705 9 9
E 100 14 9 8
F 100 63 49 47

267

Cronometro detenido a las 10:18 1800

Tiempo transcurrido 18 min
Despúes de cronometraje 37

Verificación Tiempos Restados 666

644
267
1577

Antes de cronometraje 186

Después de cronometraje 37

Tiempo transcurrido 1800

Nota: V = Valoración. C = Cronometraje T.R. = Tiempo Restado T.B. = Tiempo Básico

178
Hoja de trabajo del proceso de Empastado.

Estudio núm.: Hoja de trabajo Hoja núm.: 3 de 4

Elemento A B C D E F TCM

(Minutos
(Tiempos básicos)
Efectivo)

1 32 9 25 10 10 43 -
2 38 10 21 8 8 38 -
3 33 12 22 8 8 36 -
4 34 10 24 8 8 38 -
5 35 10 25 8 8 40 -
6 32 11 21 9 9 43 -
7 33 12 21 8 8 45 -
8 33 10 23 10 10 38 -
9 34 10 25 10 10 41 -
10 35 10 24 8 8 40 -
11 33 11 23 8 9 37 -
12 34 14 21 9 8 47 -

Totales 4,06 1,29 2,75 1,04 1,04 4,86 0,00

Veces 12 12 12 12 12 12 -

Promedios 0,338 0,108 0,229 0,087 0,087 0,405 0

TCM = 0 Minutos efectivos

A+B+C+D+E+F = 1,254

179
Resumen de estudio de tiempos del proceso de Empastado.

Resumen del estudio

Departamento: Producción Estudio núm.: 1

Operación: Empastado Estudio de métodos núm.: 1 Hoja núm.: 4 de 4

Fecha: 15/05/2014
Instalación/máquina: A mano Término: [Link]
Comienzo: [Link]
Herramientas y calibradores: Brocha, dispensador de pega, tijeras T. transcurrido: 18 min
Producto/pieza: Calzado Casual RFASHION Café
Material: Cuero
Observado por: Valeria
Condiciones trabajo: Buenas Chaluis
Operario: José Toapanta
Sexo: Masculino Ficha numero: 1
El.
Descripción del elemento T.B F. Obs.
Núm.
Repetitivos
A Trabajo exterior 0,338 1/1 12
B Trabajo exterior 0,108 1/1 12
C Trabajo exterior 0,229 1/1 12
D Trabajo exterior 0,087 1/1 12
E Trabajo exterior 0,087 1/1 12
F Trabajo exterior 0,405 1/1 12

Elementos de Máquina
_______________________ ____ ____ ____

Elementos casuales y contingencias

Llenar pega en el recipiente 0,023 1/12 ____

Traer pasadores de bodega 0,015 1/12

180
Cálculo de suplementos del proceso de Empastado.

SUPLEMENTOS EMPASTADO
ELEMENTOS REPETITIVOS ELEMENTOS CASUALES
Colocar
Coger corte y Sopletear con
contrafuerte con Dar pega todo el Colocar
recortar forros Coger corte y pega blanca el Llenar en el Traer pasasores de
TIPO DE TENSIÓN pegamento de contorno del pasadores de
sobrantes del Pegar puntera corte para pegar recipiente bodega
soplete en el corte. prueba.
corte forros
talón del corte.
Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos
Fuerza Media (Kg) Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
TENSIÓN
FÍSICA

Postura Bajo 4 Bajo 4 Bajo 4 Bajo 4 Bajo 4 Bajo 4 Bajo 4 Bajo 4

Vibraciones Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Ciclo Breve Bajo 0 Mediano 5 Bajo 0 Mediano 6 Mediano 6 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Ropa Molesta Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Consentración/Ansiedad Bajo 4 Bajo 4 Bajo 4 Bajo 4 Bajo 4 Bajo 4 Bajo 2 Bajo 1
CONDICIONES TENSIÓN
DE TRABAJO MENTAL

Monotonia Mediano 5 Mediano 5 Mediano 5 Mediano 5 Mediano 5 Mediano 5 Mediano 5 Mediano 5

Tensión Visual Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Ruido Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2
Temperatura/Humedad Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Ventilación Bajo 1 Bajo 1 Bajo 1 Bajo 1 Bajo 1 Bajo 1 Bajo 1 Bajo 1
Emanaciones de Gases Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Polvo Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Suciedad Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Presencia de agua Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Total de Puntos 16 21 16 22 22 16 14 13
Suplemento por descanso,
incluyendo pausas para tomar 12 13 12 13 13 12 11 11
una bebida (porcentaje)
Suplemento por fatiga (Restar
5% asignado a necesidades 7 8 7 8 8 7 6 6
personales)

181
Cálculo final del Suplemento por descanso del proceso de Empastado.

Cálculo final del Suplemento por descanso

Suplemento por fatiga
Tiempo Fatiga
Suplemento Minuto
básico (%)

Elementos de trabajo
interior --- --- --- ---

El trabajo es manual y no hay

tiempo condicionado por la máquina
por lo que no existe trabajo interior.

Elementos de trabajo
7
Exterior A 0,338 0,0237
8
B 0,108 0,0086
C 0,229 7 0,0160
D 0,087 8 0,0070
E 0,087 8 0,0070
F 0,405 7 0,0284
Elementos casuales 0,023 6 0,0014
0,015 6 0,0009
1,292 0,0929

Suplemento por necesidades

personales

5 % del trabajo exterior más el tiempo condicionado por la

máquina 0,0646

Total del suplemento por

descanso

Suplemento por fatiga mas 0,0929

Suplemento por necesidades personales 0,0646
SUMA 0,1575
o sea: 0,16

182
 Cálculo final del Suplemento por descanso del proceso de Empastado.

Cálculo y notificación del tiempo tipo

Trabajo exterior 1,29 min. básicos
Trabajo interior 0,00 min. básicos
Suplemento por descanso (SD) 0,16 min.
Suplemento por tiempo no ocupado 0,00 min.

Tiempo tipo 1,45 min. Tipo

Tie mpo total de ciclo

Trabajo exterior 1.29 minutos 0.16 min

A B C D E F SD

Tiempo total de ciclo 1.45 minutos

1 par 2,9

PROCESO DE CONFORMADO.

Ficha Explicativa de los elementos y cortes del proceso de Conformado.

Ficha Numero: 2
FICHA EXPLICATIVA
Producto: Calzado Casual RFASHION2 Café.
Material: Cuero, forro, textil.
Operación: Conformado
Máquina: Conformadora de talones
ELEMENTOS REPETITIVOS
A. Tomar ensamble, colocarlo en soporte de talones.
Corte: Máquina empieza a conformar talones.

B. Esperar que acabe de conformar

Corte: Maquina para de conformar

C. Tomar el corte y enviarlo a la armadora de puntas

Corte: mano suelta corte

ELEMENTOS CASUALES
Encender la conformadora
DESCRIPCION DEL LUGAR DE TRABAJO

Área: 2,24 x 1,32

Equipo:Conformadora
Insumo: Fundas

183
 Formulario General de estudio de tiempos del proceso de Conformado.
Estudio de Tiempos
Departamento: Producción Estudio Núm.:1
Operación: Conformado Hoja Número: 1 de 4
Estudio de métodos núm.:1 Término: [Link]
Instalación/máquina: Conformado Comienzo: [Link]
Herramientas y calibradores:--- Tiempo Transc.: [Link]
Operario: Ivan Pérez
Ficha número:1
Producto/Pieza: Observado por: Valeria Chaluis
Aprovado por: Ing. John Reyes. M,Sc
Material: Cuero Fecha:15-05-2014

Descripcion del Elemento V. C. TR TB. Descripcion del Elemento V. C. TR TB.

Antes del cronometraje 52
Encender la conformadora 100 60 8 8
1 A 100 84 24 24 10 A 100 50 25 25
B --- 105 21 --- B --- 71 21 ---
C 100 14 9 8 C 100 80 9 9

2 A 100 37 23 23 55
B --- 58 21 ---
C 100 66 8 8
Cronometro detenido a las 600
3 A 100 89 23 23 11:06
B --- 210 21 --- Tiempo transcurrido 6 min
C 100 18 8 8 Despúes de cronometraje 20

4 A 100 38 20 20
B --- 59 21 --- Verificación Tiempos 473
C 100 67 8 8 Restados 55
528
5 A 100 91 24 24
B --- 310 19 19
C 100 18 8 8 Antes de cronometraje 52
Después de cronometraje 20
6 A 100 40 22 22
B --- 61 21 ---
C 100 69 8 8 Tiempo transcurrido 600

7 A 100 92 23 23
B --- 413 21 ---
C 100 22 9 9

8 A 100 43 21 21
B --- 64 21 ---
C 100 72 8 8

9 A 100 95 23 23
B --- 516 21 ---
C 100 25 9 9

473

Nota: V = Valoración. C = Cronometraje T.R. = Tiempo Restado T.B. = Tiempo Básico

184
Hoja de trabajo del proceso de Conformado.

Estudio núm.: Hoja de trabajo Hoja núm.: 3 de 4

Elemento A B C TCM

(Tiempos básicos) (Minutos Efectivo)

1 24 -- 8 21
2 23 -- 8 21
3 23 -- 8 21
4 20 -- 8 21
5 24 -- 8 21
6 22 -- 8 21
7 23 -- 9 21
8 21 -- 8 21
9 23 -- 9 21

10 25 -- 9 21

Totales 2 0 1 2,1

Veces 10 10 10 10

Promedios 0,228 0,000 0,083 0,21

TCM = 0.21 Minutos efectivos

185
Resumen de estudio de tiempos del proceso de Conformado.

Resumen del estudio

Departamento: Producción Estudio núm: 1

Operación: Conformar talones Estudio de métodos núm.: 1 Hoja núm: 4 de 4

Fecha: 15-05-
2014
Instalación/máquina: Conformadora Término: 12:36
Comienzo: 12:30
Herramientas y calibradores: ------ T. transcurrido: 6 min
Producto/pieza: Calzado Casual RFASHION Café
Material: Cuero
Observado por: Valeria
Condiciones trabajo: Buenas Chaluis
Operario: Iván Pérez
Sexo: Masculino Ficha numero: 1
El.
Descripción del elemento T.B F. Obs.
Núm.
Repetitivos
A Trabajo exterior 0,228 1/1 10
C Trabajo exterior 0,083 1/1 10

Elementos de Máquina
Tiempo que tarda la maquina en
B
conformar el talón 0,210 1/1 10

Elementos casuales y contingencias

Encender la máquina conformadora 0,008 1/10 ____

186
Cálculo de suplementos del proceso de Conformado

SUPLEMENTOS DE CONFORMADO
ELEMENTOS REPETITIVOS E. CASUALES

Tomar e nsamble ,
Espe rar que acabe Tomar e l corte y Ence nde r la máquina
TIPO DE TENSIÓN colocarlo e n soporte
de conformar colocarlo de la me sa conformadora
de talone s.

Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos

Fuerza Media (Kg) Bajo 0 - - Bajo 0 Bajo 0
TENSIÓN
FÍSICA

Postura Bajo 4 - - Bajo 4 Bajo 4

Vibraciones Bajo 0 - - Bajo 0 Bajo 0
Ciclo Breve Bajo 0 - - Mediano 6 Bajo 0
Ropa Molesta Bajo 0 - - Bajo 0 Bajo 0
Concentración/Ansiedad Bajo 0 - - Bajo 0 Bajo 0
CONDICIONES TENSIÓN
DE TRABAJO MENTAL

Monotonia Mediano 5 - - Mediano 5 Mediano 5

Tensión Visual Bajo 2 - - Bajo 0 Bajo 0
Ruido Bajo 2 - - Bajo 2 Bajo 2
Temperatura/Humedad Bajo 0 - - Bajo 0 Bajo 0
Ventilación Bajo 1 - - Bajo 1 Bajo 1
Emanaciones de Gases Bajo 0 - - Bajo 0 Bajo 0
Polvo Bajo 0 - - Bajo 0 Bajo 0
Suciedad Bajo 0 - - Bajo 0 Bajo 0
Presencia de agua Bajo 0 - - Bajo 0 Bajo 0
Total de Puntos 14 0 18 12
Suple me nto por de scanso,
incluye ndo pausas para tomar 11 0 12 11
una be bida (porce ntaje )
Suple me nto por fatiga (Re star
5% asignado a ne ce sidade s 6 0 7 6
pe rsonale s)

187
Cálculo final del Suplemento por descanso del proceso de Conformado.

Cálculo final del Suplemento por descanso

Suplemento por fatiga

Tiempo Fatiga Suplemento

básico (%) Minuto

Elementos de trabajo interior --- --- --- ---

Elementos de trabajo A 0,228 6 0,0137

Exterior
C 0,083 7 0,0058
0,008 6 0,0005
Elemento casual
0,319 0,0200

Suplemento por necesidades

personales

5 % del trabajo exterior más el tiempo condicionado por la máquina

0,0265
(0.311+0.21)*0.05

Total del suplemento por descanso

Suplemento por fatiga mas 0,0200

Suplemento por necesidades personales 0,0265
SUMA: 0,0464
o sea: 0,05

188
 Cálculo final del Suplemento por descanso del proceso de Conformado.

Cálculo y notificación del tiempo tipo del Empastado

Trabajo exterior 0,32 min. básicos
Trabajo interior 0,00 min. básicos
Suplemento por descanso (SD) 0,05 min.
Suplemento por tiempo no ocupado 0,21 min.

Tie mpo tipo 0,58 min. Tipo

Tie mpo total de ciclo

TCM 0.21 minutos 0.05 min

A - - - - - - - - -B- - - - - - - C SD

Tiempo total de ciclo 0.58 minutos

1 PAR =1,16

PROCESO DE PREPARADO DE HORMAS

Ficha Explicativa de los elementos y cortes del proceso de Preparado de Hormas.

Ficha Numero: 2
FICHA EXPLICATIVA
Producto: Calzado Casual RFASHION2 Café.
Material: Hormas, plantillas, grapas
Operación: Preparado de hormas
Máquina: Grapadora
ELEMENTOS REPETITIVOS
A. Coger la horma plástica y grapar con la plantilla
Corte: Dejar de grapar.

B. Recortar filos sobrantes de la plantilla.

Corte: Colocar en el estante.

C. Colocar pega (isarcol) y enviar a la armadora de puntas

Corte: Dejar en el estante.

ELEMENTOS CASUALES
Seleccionar horma
Seleccionar plantillas
Preparar pegamento

DESCRIPCIÓN DEL LUGAR DE TRABAJO

Area: 2,7 x1,48 = 3,9 m2

Equipo: Grapadora
Herramientas:Grapas. Brocha, Tijera
Insumos: Hormas, plantilla,hilo

189
Formulario General de estudio de tiempos del proceso de Preparado de Hormas.
Estudio de Tiempos
Departamento: Producción Estudio Núm.: 1
Operación: Prepara de Hormas Hoja Número: 1 de 4
Estudio de métodos núm.:1 Término: [Link]
Instalación/máquina: Grapadora Comienzo: [Link]
Herramientas y calibradores: tiejras, hormas, plantillas Tiempo Transc.: [Link]
Operario: Israel Pazmiño
Ficha número:1
Producto/Pieza: Calzado Casual R-FASHION CAFÉ Observado por: Valeria Chaluis
Aprovador por: [Link] Reyes.M,Sc
Material: Cuero Fecha:15-05-2014

Descripcion del Elemento V. C. TR TB. Descripcion del Elemento V. C. TR TB.

Antes del cronometraje 78
Seleccionar horma 100 93 15 15
Seleccionar plantillas 100 106 13 13
1 A 100 28 22 21 10 A 100 64 26 26
B 100 67 39 35 B 100 903 39 35
Preparar pegamento 100 86 19 19
C 100 206 20 18 C 100 22 19 17

2 A 100 31 25 26 84
B 100 68 37 33
C 100 87 19 17
Cronometro detenido a las 1000
3 A 100 307 20 21 15:09
B 100 44 37 33 Tiempo transcurrido 9 min
C 100 64 20 18 Despúes de cronometraje 78

4 A 100 87 23 22
B 100 424 37 33 Verificación Tiempos 760
C 100 41 17 15 Restados 84
844
5 A 100 63 22 21
B 100 504 41 37
C 100 24 20 18 Antes de cronometraje 78
Después de cronometraje 78
6 A 100 46 22 23
B 100 82 36 32
C 100 600 18 16 Tiempo transcurrido 1000

7 A 100 25 25 25
B 100 62 37 33
C 100 81 19 17

8 A 100 703 22 22
B 100 40 37 33
C 100 60 20 18

9 A 100 81 21 22
B 100 820 39 35
C 100 38 18 16
760

Nota: V = Valoración. C = Cronometraje T.R. = Tiempo Restado T.B. = Tiempo Básico

190
Formulario General de estudio de tiempos del proceso de Preparado de Hormas. (Continuación)

Estudio de Tiempos
Departamento: Producción Estudio Núm.: 1
Operación: Prepara de Hormas Hoja Número: 1 de 4
Estudio de métodos núm.:1 Término: [Link]
Instalación/máquina: Grapadora Comienzo: [Link]
Herramientas y calibradores: tiejras, hormas, plantillas Tiempo Transc.: [Link]
Operario: Israel Pazmiño
Ficha número:1
Producto/Pieza: Calzado Casual R-FASHION CAFÉ Observado por: Valeria Chaluis
Aprovador por: [Link] Reyes.M,Sc
Material: Cuero Fecha:15-05-2014

Descripcion del Elemento V. C. TR TB. Descripcion del Elemento V. C. TR TB.

Antes del cronometraje 167

11 A 105 91 24 25
B 95 230 39 37
C 95 49 19 18

82

Cronometro detenido a las 300

09:03
Tiempo transcurrido 3 min
Despúes de cronometraje 51

Verificación Tiempos Restados 82

82

Antes de cronometraje 91
Después de cronometraje 51

Tiempo transcurrido 300

Nota: V = Valoración. C = Cronometraje T.R. = Tiempo Restado T.B. = Tiempo Básico

191
Hoja de trabajo del proceso de Preparado de Hormas.

Estudio núm.: Hoja de trabajo Hoja núm.: 3 de 4

Elemento A B C TCM

(Tiempos básicos) (Minutos Efectivo)

1 21 35 18 -
2 26 33 17 -
3 21 33 18 -
4 22 33 15 -
5 21 37 18 -
6 23 32 16 -
7 25 33 17 -
8 22 33 18 -
9 22 35 16 -
10 26 35 17 -
11 25 37 18 -

Totales 2,540 3,760 1,880 -

Veces 11 11 11 -

Promedios 0,231 0,342 0,171 -

TCM = 0 Minutos efectivos

A+B+C = 0,744

192
Resumen de estudio de tiempos del proceso de Preparado de Hormas.

Resumen del estudio

Departamento: Producción Estudio núm.: 1
Operación: Preparado de hormas Estudio de métodos
Hoja núm.: 4 de 4
núm.: 1
Fecha: 13-05-
2014
Instalación/máquina: Grapadora Término: [Link]
Comienzo: [Link]
T.
Herramientas y calibradores: Tijera, grapas, brocha. transcurrido: 9 min
Producto/pieza: Calzado Casual RFASHION Café
Observado por: Valeria
Chaluis
Aprovador por: Ing. John
Condiciones trabajo: Buenas Reyes.M,Sc
Operario: Israel Pazmiño
Sexo: Masculino Ficha numero:
El.
Descripción del elemento T.B F. Obs.
Núm.
Repetitivos
A Trabajo exterior 0,231 1/1 11
B Trabajo exterior 0,342
C Trabajo exterior 0,171 1/1 11

Elementos de Máquina
________________________ ____ ____ ____

Elementos casuales y contingencias

Seleccionar horma 0,014 1/11 ____

Seleccionar plantilla 0,012 1/11

Preparar pegamento 0,017 1/11

193
Cálculo de suplementos del proceso de Preparado de Hormas.

SUPLEMENTOS PREPARADO DE HORMAS

ELEMENTOS REPETITIVOS ELEMENTOS CASUALES
Colocar pega
Coger la horma Recortar filos
(isarcol) y enviar a
TIPO DE TENSIÓN plástica y grapar con sobrantes de la Seleccionar horma Seleccionar plantilla Preparar pegamento
la armadora de
la plantilla plantilla.
puntas
Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos
Fuerza Media (Kg) Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
TENSIÓN
FÍSICA

Postura Bajo 4 Bajo 4 Bajo 4 Bajo 4 Bajo 4 Bajo 4

Vibraciones Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Ciclo Breve Bajo 0 Bajo 0 Bajo 1 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Ropa Molesta Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Consentración/Ansiedad Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 4 Bajo 4 Bajo 4
MENTAL
TENSIÓN

Monotonia Mediano 5 Mediano 5 Mediano 5 Mediano 5 Mediano 5 Mediano 5

Tensión Visual Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2
Ruido Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2
Temperatura/Humedad Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
CONDICIONES
DE TRABAJO

Ventilación Bajo 1 Bajo 1 Bajo 1 Bajo 1 Bajo 1 Bajo 1

Emanaciones de Gases Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Polvo Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Suciedad Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Presencia de agua Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Total de Puntos 16 16 17 18 18 18
Suplemento por descanso,
incluyendo pausas para tomar 12 12 12 12 12 12
una bebida (porcentaje)
Suplemento por fatiga (Restar
5% asignado a necesidades 7 7 7 7 7 7
personales)

194
Cálculo final del Suplemento por descanso de Preparado de Hormas.

Cálculo final del Suplemento por descanso

Suplemento por fatiga

Tiempo Fatiga Suplemento

básico (%) Minuto

Elementos de trabajo
interior --- --- --- ---

Elementos de trabajo A 0,231 7 0,0162

Exterior
B 0,342 7 0,0239
C 0,171 7 0,0120
0,014 7 0,0010
Elemento casual
0,0118 7 0,0008
0,0172 7 0,0012
0,787 0,0551

Suplemento por necesidades

personales

5 % del trabajo exterior más el tiempo condicionado por la máquina

0,0394
(0.311+0.21)*0.05

Total del suplemento por

descanso

Suplemento por fatiga mas 0,0551

Suplemento por necesidades personales 0,0394
SUMA: 0,0944
o sea: 0,09

195
 Cálculo final del Suplemento por descanso del proceso de Preparado de Hormas.

Cálculo y notificación del tiempo tipo del Empastado

Trabajo exterior 0,79 min. básicos
Trabajo interior 0,00 min. básicos
Suplemento por descanso (SD) 0,09 min.
Suplemento por tiempo no ocupado 0,00 min.

Tiempo tipo 0,88 min. Tipo

Tie mpo total de ciclo

Tie mpo e xte rior 0,79 s=0.09 min

A B C S

Tie mpo total de ciclo 0.88 minutos

1 PAR =1,76

PROCESO DE ARMADO DE PUNTAS

Ficha Explicativa de los elementos y cortes del proceso de Armado de Puntas.

Ficha Numero: 1
FICHA EXPLICATIVA
Producto: Calzado Casual RFASHIONCafé.
Mate rial: Cuero, forro, textil.
Ope ración: Armado de puntas
Máquina: Armadora de puntas
ELEMENTOS REPETITIVOS
A. Colocar corte en la horma, llevarlo a la armadora
Corte : Máquina empieza a armar.

B. Sujetar los pasadores de prueba.

Corte : Soltar pasador

C. Esperar que máquina acabe de armar

Corte : Máquina suelta zapato

D. Martillar y grapar las puntas para enviar al armado de talones

Corte : Mano suelta zapato.

ELEMENTOS CASUALES
Preparar la máquina armadora
Hablar con el jefe de producción
DESCRIPCIÓN DEL LUGAR DE TRABAJO

Are a: 2,26 X 2,23=5,03 m2

Equipo:Armadora de puntas
He rramie ntas
Martillo
: de zapatos

196
Formulario General de estudio de tiempos del proceso de Armado de Puntas

Estudio de Tiempos
Departamento: Producción Estudio Núm.:1
Operación: Armado de puntas Hoja Número: 1 de 2
Estudio de métodos núm.: 1 Término: [Link]
Instalación/máquina: Armadora de puntas Comienzo: [Link]
Herramientas y calibradores: Martillo de zapato Tiempo Transc.: [Link]
Operario: Diego Ortiz
Ficha número:2
Producto/Pieza: Zapato Casual R-FASHION CAFÉ Observado por: Valeria Chaluis
Aprovado por: Ing John Reyes. M, Sc
Material: Cuero Fecha:16-05-2014
Descripcion del Elemento V. C. TR TB. Descripcion del Elemento V. C. TR TB.
Antes del cronometraje 153
Preparar la máquina armadora 100 72 19 19
1 A 100 90 18 18 9 A 100 23 18 18
B 100 96 6 6 B 100 29 6 6
C 203 7 C 36 7
D 100 39 36 36 D 100 74 38 38
Hablar con el jefe de producción 100 90 16 16

2 A 100 59 20 20 10 A 100 806 16 16

B 100 66 7 7 B 100 13 7 7
C 73 7 C 20 7
D 100 306 33 33 D 100 57 37 37
152
3 A 100 22 16 16
B 100 29 7 7
C 36 7
D 100 71 35 35 Cronometro detenido a las 900
8:19
4 A 100 88 17 17 Tiempo transcurrido 9 min
B 100 93 5 5 Despúes de cronometraje 43
C 401 8
D 100 37 36 36
Verificación Tiempos 552
5 A 100 54 17 17 Restados 152
B 100 61 7 7
C 67 6 704
D 100 97 30 30
Antes de cronometraje 153
6 A 100 515 18 18 Después de cronometraje 43
B 100 22 7 7
C 29 7
D 100 65 36 36 Tiempo transcurrido 900

7 A 100 83 18 18
B 100 90 7 7
C 96 6
D 100 633 37 37

8 A 100 52 19 19
B 100 58 6 6
C 66 8
D 100 705 39 39
552
Nota: V = Valoración. C = Cronometraje T.R. = Tiempo Restado T.B. = Tiempo Básico

197
 Formulario General de estudio de tiempos del proceso de Armado de Puntas. (Continuación)

Estudio de Tiempos
Departamento: Producción Estudio Núm.:1
Operación: Armado de puntas Hoja Número: 2 de 2
Estudio de métodos núm.: 1 Término: [Link]
Instalación/máquina: Armadora de puntas Comienzo: [Link]
Herramientas y calibradores: Martillo de zapato Tiempo Transc.: [Link]
Operario: Diego Ortiz
Ficha número:2
Producto/Pieza: Zapato Casual R-FASHION CAFÉ Observado por: Valeria Chaluis
Aprovado por: Ing. John Reyes. M,Sc
Material: Cuero Fecha:16-05-2014
Descripcion del Elemento V. C. TR TB. Descripcion del Elemento V. C. TR TB.
Antes del cronometraje 184
1 A 100 202 18 18
B 100 9 7 7
C 15 6
D 100 50 35 35
Revisar los cortes 100 64 14 14

2 A 100 84 20 20
B 100 91 7 7
C 98 7
D 100 335 37 37

3 A 100 51 16 16
B 100 58 7 7
C 64 6
D 100 401 37 37
217

Cronometro detenido a las 500

10:20
Tiempo transcurrido 5 min
Despúes de cronometraje 99

Verificación Tiempos 217

Restados

217

Antes de cronometraje 184

Después de cronometraje 99

Tiempo transcurrido 500

Nota: V = Valoración. C = Cronometraje T.R. = Tiempo Restado T.B. = Tiempo Básico

198
Hoja de trabajo del proceso de Armado de Puntas.

Estudio núm.: Hoja de trabajo Hoja núm.: 3 de 4

Elemento A B C D TCM

(Minutos
(Tiempos básicos) Efectivo)
1 18 6 7 36 13
2 20 7 7 33 14
3 16 7 7 35 14
4 17 5 8 36 13
5 17 7 6 30 13
6 18 7 7 36 14
7 18 7 6 37 13
8 19 6 8 39 14
9 18 6 7 38 13
10 16 7 6 37 13
11 18 7 6 35 13
12 20 7 7 37 14
13 16 7 6 37 13

Totales 2,310 0,860 4,660 1,740

Veces 13 13 13 13

Promedios 0,178 0,066 0,358 0,134

TCM = 0,134 Minutos efectivos

B = 0,066 Minutos básicos

Elemento C (no ocupado) = 0,068 Minutos

199
Resumen de estudio de tiempos del proceso de Armado de Puntas.

Resumen del estudio

Departamento: Producción Estudio núm.: 1

Operación: Armado de puntas Estudio de métodos núm.: 1 Hoja núm.: 4 de 4

Fecha: 16-05-2014

Instalación/máquina: Armadora de puntas Núm.: 3 Término: [Link]

Comienzo: [Link]
Herramientas y calibradores: Martillo de zapatos T. transcurrido: 9 min
Producto/pieza: Calzado Casual RFASHION Café
Material: Cuero
Observado por: Valeria
Chaluis
Aprovado por : Ing. John
Condiciones trabajo: Buenas Reyes. M, Sc
Operario: Diego Ortiz
Sexo: Masculino Ficha numero: 1
El.
Descripción del elemento T.B F. Obs.
Núm.
Repetitivos
A Trabajo exterior 0,178 1/1 13
B Trabajo interior 0,066 1/1 13
D Trabajo exterior 0,358 1/1 13

Elementos de Máquina 0,134

C Tiempo no ocupado dentro del TCM 0,068 1/1 13

Elementos casuales y contingencias

Preparar máquina armadora 0,015 1/13 ____

Hablar con el jefe de producción 0,012 1/13

Revisar cortes 0,011 1/13

200
 Cálculo de suplementos del proceso de Armado de Puntas

SUPLEMENTOS DE ARMADO DE PUNTAS

ELEMENTOS REPETITIVOS ELEMENTOS CASUALES
Martillar y
Colocar corte en Sujetar los Esperar que grapar las puntas
Preparar máquina
TIPO DE TENSIÓN la horma, llevarlo pasadores de máquina acabe para enviar al Revisar cortes
armadora
a la armadora prueba. de armar armado de
talones
Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos
Fuerza Media (Kg) Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
TENSIÓN
FÍSICA

Postura Bajo 4 Bajo 4 Bajo 4 Bajo 4 Bajo 4

Vibraciones Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Ciclo Breve Bajo 0 Alto 8 Mediano 6 Bajo 2 Mediano 4
Ropa Molesta Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Consentración/Ansiedad Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2
CONDICIONES TENSIÓN
DE TRABAJO MENTAL

Monotonia Mediano 5 Mediano 5 Mediano 5 Mediano 5 Mediano 5

Tensión Visual Bajo 2 Bajo 0 Bajo 4 Bajo 4 Bajo 4
Ruido Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2
Temperatura/Humedad Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Ventilación Bajo 1 Bajo 1 Bajo 1 Bajo 1 Bajo 1
Emanaciones de Gases Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Polvo Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Suciedad Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Presencia de agua Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Total de Puntos 16 22 0 24 20 22
Suplemento por descanso,
incluyendo pausas para tomar 11 13 13 13 13
una bebida (porcentaje)
Suplemento por fatiga (Restar
5% asignado a necesidades 6 8 8 8 8
personales)

201
Cálculo final del Suplemento por descanso de Armado de Puntas.

Cálculo final del Suplemento por descanso

Suplemento por fatiga

Tiempo Fatiga Suplemento

básico (%) Minuto

Elementos de trabajo
interior B 0,066 8 0,0053

Elementos de trabajo A 0,178 6 0,0107

Exterior
D 0,358 8 0,0286
Elementos 0,015 8 0,0012
casuales
0,011 8 0,0009
0,562 0,0467
Suplemento por
contingencias
2,5 % del tiempo básico total ,
suplemento por 0,012
descanso
inclusive 0,003
5 % del trabajo exterior más el tiempo condicionado por la
máquina 0,0348
(0.536 + 0.068)*0.05

Total del suplemento por

descanso

Suplemento por fatiga mas 0,5650

Suplemento por necesidades personales 0,0348
0,5998
o sea: 0,60

202
Cálculo final del Suplemento por descanso del proceso de Armado de Puntas.

Cálculo y notificación del tiempo tipo

Trabajo exterior 0,562 min. básicos
Trabajo interior 0,066 min. básicos
Suplemento por descanso (SD) 0,600 min.
Suplemento por tiempo no ocupado 0,068 min.
Tiempo tipo 1,296 min. Tipo

Tie mpo total de ciclo

Tiempo condicionado por
la maquina 0.134 min. 0.08 min

A B --C- D SD

Tiempo total de ciclo 1.296 minutos

1 par = 2,6

PROCESO DE ARMADO DE TALONES Y COSTADOS.

Ficha Explicativa de los elementos y cortes del proceso de Talones y costados.

Ficha Numero: 2
FICHA EXPLICATIVA
Producto: Calzado Casual RFASHION2 Café.
Material: Hormas, plantillas, grapas.
Operación: Armar talones y costados.
Máquina: A mano
ELEMENTOS REPETITIVOS
A. Armar los talones y costados con pinzas de zapatero y martillo.
Corte: Soltar martillo

B. Sacar grapas del zapato y revisar que no exista cuero levantado.

Corte: Dejar zapato en estante
C. Enviar a la zona de cardado
Corte: Colocar el material en proceso en estantes

ELEMENTOS CASUALES
Hablar con el jefe de produción
DESCRIPCION DEL LUGAR DE TRABAJO

Area: 2,26 x 1,53 m2=3,45

Equipo:Mesa para armar talones
Herramientas: Martillo, pinza de zapatero

203
Formulario General de estudio de tiempos del proceso de Armado de Talones y costados
Estudio de Tiempos
Departamento: Producción Estudio Núm.: 1
Operación: Armado de talones Hoja Número: 1 de 4
Estudio de métodos núm.:1 Término: [Link]
Instalación/máquina: A mano Comienzo: [Link]
Herramientas y calibradores : Martillo,pinzas de zapatero. Tiempo Transc.: 8 min
Operario: Javier Ortiz
Ficha número:1
Producto/Pieza: Calzado Casual R-FASHION CAFÉ Observado por: Valeria Chaluis
Aprovado por: Ing. John Reyes. M, Sc
Material: Cuero Fecha: 16-05-2014

Descripcion del Elemento V. C. TR TB. Descripcion del Elemento V. C. TR TB.

Antes del cronometraje 124
1 A 100 234 110 110 10 A 100 1349 106 106
B 100 46 12 12 B 100 59 10 10
C 100 56 10 10 C 100 68 9 9
Hablar con el jefe de producción 100 79 11 11
2 A 100 356 100 100 136
B 100 69 13 13
C 100 81 12 12
Cronometro detenido a las 1400
3 A 100 478 97 97 9:08
B 100 91 13 13 Tiempo transcurrido 8 min
c 100 403 12 12 Despúes de cronometraje 21

4 A 100 603 100 100

B 100 13 10 10 Verificación Tiempos 1119
C 100 23 10 10 Restados 136
1255
5 A 100 723 100 100
B 100 35 12 12
C 100 46 11 11 Antes de cronometraje 124
Después de cronometraje 21
6 A 100 845 99 99
B 100 56 11 11
C 100 67 11 11 Tiempo transcurrido 1400

7 A 100 962 95 95
B 100 73 11 11
C 100 83 10 10

8 A 100 1092 109 109

B 100 1104 12 12
C 100 15 11 11

9 A 100 1221 106 106

B 100 33 12 12
C 100 43 10 10

1119

204
Hoja de trabajo del proceso de Armado de Talones y Costados.

Estudio núm.: Hoja de trabajo Hoja núm.: 3 de 4

Elemento A B C TCM

(Minutos
(Tiempos básicos)
Efectivo)
1 110 12 10 -
2 100 13 12 -
3 97 13 12 -
4 100 10 10 -
5 100 12 11 -
6 99 11 11 -
7 95 11 10 -
8 109 12 11 -
9 106 12 10 -
10 106 10 9 -

Totales 10,220 1,160 1,060 -

Veces 10 10 10 -

Promedios 1,022 0,116 0,106 -

TCM = 0 Minutos efectivos

A+B+C = 1,24

205
Resumen de estudio de tiempos del proceso de Armado Talones y Costados.

Resumen del estudio

Departamento: Producción Estudio núm.: 1

Operación: Armado de Talones Estudio de métodos núm.: 1 Hoja núm.: 4 de 4

Fecha:
Instalación/máquina: A mano Término:
Comienzo:
Herramientas y calibradores: Martillo, pinzas de zapatero. T. transcurrido:
Producto/pieza: Calzado Casual RFASHION2 Café T. punteo:
T. neto:
Material: Cuero T. observado:
Condiciones trabajo: Buenas Observado por:
Operario: Javier Ortiz Sexo: Masculino Ficha numero: 1
El. Núm. Descripción del elemento T.B F. Obs.
Repetitivos
A Trabajo exterior 1,022 1/1 10
B Trabajo exterior 0,116 1/1 10
Trabajo exterior 0,106 1/1 10

Elementos de Máquina
________________________
____ ____ ____

Elementos casuales y contingencias

Hablar con el operario de cardado 0,011 ____ ____

206
Cálculo de suplementos del proceso de Armado de Talones y Costados.

Suplementos de Armado de Talones y Costados

TAREAS
Armar los
talones y Sacar grapas del
TIPO DE TENSIÓN costados con zapato y revisar Enviar a zona
pinzas de que no exista de cardado
zapatero y cuero levantado.
martillo.
Esfuerz
Puntos Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos
o
Fuerza Media (Kg) Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
TENSIÓN
FÍSICA

Postura Bajo 4 Bajo 4 Bajo 4

Vibraciones Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Ciclo Breve Bajo 0 Mediano 6 Mediano 6
Ropa Molesta Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Concentración/Ansied
TENSIÓN
MENTAL

ad Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0

Monotonía Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Tensión Visual Bajo 4 Mediano 10 Mediano 10
Ruido Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2
Temperatura/Humeda
CONDICIONES DE

d Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0

TRABAJO

Ventilación Bajo 1 Bajo 1 Bajo 1

Emanaciones de
Gases Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Polvo Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Suciedad Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Presencia de agua Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Total de Puntos 11 23 23
Suplemento por descanso,
incluyendo pausas para
11 13 13
tomar una bebida
(porcentaje)

Suplemento por fatiga

(Restar 5% asignado a 6 8 8
necesidades personales)

207
Cálculo final del Suplemento por descanso de Armado de Talones y costados.

Cálculo final del Suplemento por descanso

Suplemento por fatiga

Tiempo Fatiga Suplemento

básico (%) Minuto

Elementos de trabajo
interior --- --- --- ---

Elementos de trabajo A 1,022 6 0,0613

Exterior
B 0,116 8 0,0093
C 0,106 8 0,0085
1,244 0,0791
Suplemento por
contingencias
2,5 % del tiempo básico total ,
suplemento por 0,011
descanso inclusive 0,00004
5 % del trabajo exterior más el tiempo condicionado por la
0,0622
máquina

Total del suplemento por

descanso

Suplemento por fatiga mas 0,0791

Suplemento por necesidades personales 0,0622
Suma: 0,1413
o sea: 0,14

208
Cálculo final del Suplemento por descanso del proceso de Armado de Talones y
Costados

Cálculo y notificación del tiempo tipo del Armado de Talones

Trabajo exterior 1,24 min. básicos
Trabajo interior 0,00 min. básicos
Suplemento por descanso (SD) 0,14 min.
Suplemento por tiempo no ocupado 0,00 min.

Tie mpo tipo 1,38 min. Tipo

Tie mpo total de ciclo

Tiempo exterior 1,24 s= 0.14 min

A B SD

Tiempo total de ciclo 1,38 minutos

1 PAR = 2,76

PROCESO DE CARDADO Y RAYADO

Ficha Explicativa de los elementos y cortes del proceso de Cardado y Rayado.

Ficha Numero: 4
FICHA EXPLICATIVA
Producto: Calzado Casual RFASHION2 Café.
Material: Cuero, forro, textil.
Operación: Cardado y rayado
Máquina: Cardadora
ELEMENTOS REPETITIVOS
A. Coger piso en cardadora (cardar el cuero sobrante en la planta del zapato).
Corte: Poner el ensamble en el estante.

B. Sujetar planta en la horma y rayar bordes del zapato de acuerdo al contorno de la planta.
Corte: Poner el ensamble en el estante.

C. Cardar por la zona rayada

Corte: Poner el ensamble en el estante.

D. Colocar pega por la zona de cardado y enviar al plantado de suelas

Corte: Colocar en el estante.

ELEMENTOS CASUALES
Hablar con el jefe
DESCRIPCIÓN DEL LUGAR DE TRABAJO

Area: 2,58 x 1,89 =4,87 m2

Equipo:Máquina Cardadora
Herramientas:Lija, mina ,brocha
Insumo: Estante, pega.

209
Formulario General de estudio de tiempos del proceso de Cardado y Rayado

Estudio de Tiempos
Departamento: Producción. Estudio Núm.:1
Operación: Cardado y Rayado Hoja Número: 2 de 4
Estudio de métodos núm.:1 Término: [Link]
Instalación/máquina: Cardadora Comienzo: [Link]
Herramientas y calibradores: Mina para rayar,brocha,lija. Tiempo Transc.: [Link]
Ficha número: 01
Producto/Pieza: Zapato RFASHION CAFÉ Observado por: Valeria Chaluis
Aprovado por: Ing. John Reyes. M,Sc
Material:Cuero Fecha:16 /05/1024

Descripcion del Elemento V. C. TR TB. Descripcion del Elemento V. C. TR TB.

Antes del cronometraje 186
1 A 100 211 25 25 9 A 100 75 28 28
B 100 46 35 35 B 100 1717 42 42
C 100 321 75 75 C 100 89 72 72
D 100 69 48 48 D 100 1834 45 45
Hablar con el jefe 100 46 12 12
2 A 100 97 28 28 10 A 100 70 24 24
B 100 431 34 34 B 100 1913 43 43
C 100 502 71 71 C 100 86 73 73
D 100 48 46 46 D 100 2033 47 47
386
3 A 100 74 26 26
B 100 619 45 45
C 100 88 69 69
D 100 731 43 43 Cronometro detenido a las 2100
10:02
4 A 100 59 28 28 Tiempo transcurrido 22 min
B 100 802 43 43 Despúes de cronometraje 67
C 100 79 77 77
D 100 923 44 44
Verificación Tiempos 1461
5 A 100 51 28 28 Restados 386
B 100 93 42 42
C 100 1060 67 67 1847
D 100 1101 41 41
Antes de cronometraje 186
6 A 100 29 28 28 Después de cronometraje 67
B 100 68 39 39
C 100 1241 73 73
D 100 83 42 42 Tiempo transcurrido 2100

7 A 100 1310 27 27
B 100 48 38 38
C 100 1423 75 75
D 100 67 44 44

8 A 100 94 27 27
B 100 1534 40 40
C 100 1605 71 71
D 100 47 42 42
1461
Nota: V = Valoración. C = Cronometraje T.R. = Tiempo Restado T.B. = Tiempo Básico

210
Hoja de trabajo del proceso de Cardado y Rayado.

Estudio núm.: 1 Hoja de trabajo Hoja núm.: 3 de 4

Elemento A B C D TCM
(Minutos
(Tiempos básicos)
Efectivo)
1 25 35 75 48 -
2 28 34 71 46 -
3 26 45 69 43 -
4 28 43 77 44 -
5 28 42 67 41 -
6 28 39 73 42 -
7 27 38 75 44 -
8 27 40 71 42 -
9 28 42 72 45 -
10 24 43 73 47 -

Totales 2,690 4,010 7,230 4,420 -

Veces 10 10 10 10 -

Promedios 0,269 0,401 0,723 0,442 -

TCM = - Minutos efectivos

A+B+C+D= 1,835

211
Resumen de estudio de tiempos del proceso de Cardado y Rayado.

Resumen del estudio

Departamento: Producción Estudio núm.: 1

Operación: Cardado y Rayado Estudio de métodos núm.: 1 Hoja núm.: 4 de 4

Fecha: :16 /05/1024

Instalación/máquina: Cardadora Término: [Link]
Comienzo: [Link]
Herramientas y calibradores: Mina de rayar lija, brocha T. transcurrido: [Link]
Producto/pieza: Calzado Casual RFASHION Café
Material: Cuero
Observado por: Valeria Chaluis
Aprovador por: Ing. John
Condiciones trabajo: Buenas Reyes. M,Sc
El. Núm. Descripción del elemento T.B F. Obs.
Repetitivos
A Trabajo exterior 0,269 1/1 10
B Trabajo exterior 0,401 1/1 10
C Trabajo exterior 0,723 1/1 10
D Trabajo exterior 0,442 1/1 10

Elementos de Máquina ____ ____ ____

_______________________ ____ ____ ____

Elementos casuales y contingencias

Hablar con el jefe 0,012 ____ ____

212
 Cálculo de suplementos del proceso de Cardado y Rayado.

SUPLEMENTOS CARDADO Y RAYADO

TAREAS
Suje tar planta e n
Coge r pis o e n
la horma y rayar Colocar pe ga por
cardadora (cardar
borde s de l zapato Cardar por la zona la zona de cardado
TIPO DE TENSIÓN e l cue ro s obrante
de acue rdo al rayada y e nviar al
e n la planta de l
contorno de la plantado de s ue las
zapato).
planta.
Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos
Fuerza Media (Kg) Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
TENSIÓN
FÍSICA

Postura Bajo 4 Bajo 4 Bajo 4 Bajo 4

Vibraciones Bajo 2 Bajo 0 Bajo 2 Bajo 0
Ciclo Breve Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Ropa Molesta Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Concentración/Ansiedad Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
CONDICIONES TENSIÓN
DE TRABAJO MENTAL

Monotonía Mediano 6 Mediano 6 Mediano 6 Mediano 6

Tensión Visual Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2
Ruido Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2
Temperatura/Humedad Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Ventilación Bajo 1 Bajo 1 Bajo 1 Bajo 1
Emanaciones de Gases Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Polvo Bajo 1 Bajo 0 Bajo 1 Bajo 0
Suciedad Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Presencia de agua Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Total de Puntos 18 15 18 15
Suple me nto por de s cans o,
incluye ndo paus as para tomar 12 12 12 12
una be bida (porce ntaje )
Suple me nto por fatiga (Re s tar
5% as ignado a ne ce s idade s 7 7 7 7
pe rs onale s )

213
Cálculo final del Suplemento por descanso de Cardado y Rayado.

Cálculo final del Suplemento por descanso

Suplemento por fatiga

Tiempo Fatiga Suplemento

básico (%) Minuto

Elementos de trabajo
interior ______ _____ ______ __________

El trabajo es manual y no existe el

tiempo condicionado por la máquina
por lo que no existe trabajo interior.

Elementos de trabajo A 0,269 7 0,0188

Exterior
B 0,401 7 0,0281
C 0,723 7 0,0506
D 0,442 7 0,0309
1,835 0,1285
Suplemento por
contingencias
2,5 % del tiempo básico total ,
suplemento por 0,012
descanso inclusive 0,0034
5 % del trabajo exterior más el tiempo condicionado por la máquina 0,0919

Total del suplemento por

descanso

Suplemento por fatiga mas 0,1285

Suplemento por necesidades personales 0,0919
SUMA= 0,2204
o sea: 0,22

214
Cálculo final del Suplemento por descanso del proceso de Cardado y Rayado.
Cálculo y notificación del tiempo tipo del Cardado y Rayado
Trabajo exterior 1,835 min. básicos
Trabajo interior _____ min. básicos
Suplemento por descanso (SD) 0,220 min.
Suplemento por tiempo no ocupado ____ min.
Tie mpo tipo 2,06 min. Tipo

Tiempo trabajo exterior=1,835 min s= 0.22 min

A B C D SD

Tiempo total de ciclo 2.06 minutos

1 par = 4,12

PROCESO DE PREPARADO DE PLANTAS:

Ficha Explicativa de los elementos y cortes del proceso de Preparado de Plantas.

Ficha Numero: 2
FICHA EXPLICATIVA
Producto: Calzado Casual RFASHION2 Café.
Material: Plantas
Operación: Preparado de plantas
Máquina: A mano
ELEMENTOS REPETITIVOS
A. Poner limpiador en suelas con una brocha.
Corte: Dejar planta en estante (Esperar por 50 min).

B. Poner alógeno en las plantas.

Corte: Colocar en el estante (Esperar 15 minutos).

C. Poner Primer o base y enviar a plantado de suela

Corte: Colocar en el estante. (Esperar 25 minutos).

ELEMENTOS CASUALES
Preparar limpiador
Llenar el recipiente de alógeno
Hablar con el jefe de produccion
DESCRIPCIÓN DEL LUGAR DE TRABAJO

Área: 2,37x 1,89= 4,47 m2

Equipo: Cabina de preparado de Plantas.
Herramientas Brocha
:
Insumo:Limpiador, halógeno, primer, plantas

215
 Formulario General de estudio de tiempos del proceso de Preparado de Plantas.

Estudio de Tiempos
Departamento: Producción Estudio Núm.: 1
Operación: Preparado de Plantas Hoja Número: 1 de 4
Estudio de métodos núm.: 1 Término: [Link]
Instalación/máquina: A mano Comienzo: [Link]
Herramientas y calibradores: Brocha Tiempo Transc.: [Link]
Ficha número: 1
Producto/Pieza: Zapato Casual R-FASHION CAFÉ Observado por: Valeria Chaluis
Aprovador por: [Link] Reyes. M,Sc
Material: Cuero Fecha:16-05-2014

Descripcion del Elemento V. C. TR TB. Descripcion del Elemento V. C. TR TB.

Antes del cronometraje 165
Preparar limpiador 100 77 12 12
1 A 100 96 19 19 10 A 100 48 18 18
B 100 212 16 16 B 100 63 15 15
C 100 27 15 15 C 100 77 14 14
Hablar con el jefe de produccion 100 90 13 13
2 A 100 48 21 21 60
B 100 64 16 16
C 100 77 13 13
Cronometro detenido a las 700
3 A 100 96 19 19 11:27
B 100 311 15 15 Tiempo transcurrido 7 min
C 100 26 15 15 Despúes de cronometraje 10

4 A 100 42 16 16
B 100 60 18 18 Verificación Tiempos 465
C 100 75 15 15 Restados 60
525
5 A 100 91 16 16
B 100 407 16 16
C 100 21 14 14 Antes de cronometraje 165
Después de cronometraje 10
6 A 100 39 18 18
B 100 55 16 16
C 100 71 16 16 Tiempo transcurrido 700

Llenar el recipiente de alógeno 100 79 8 8

7 A 100 500 21 21
B 100 15 15 15
C 100 29 14 14

8 A 100 48 19 19
B 100 67 19 19
C 100 81 14 14

9 A 100 97 16 16
B 100 615 18 18
C 100 30 15 15

465

Nota: V = Valoración. C = Cronometraje T.R. = Tiempo Restado T.B. = Tiempo Básico

216
Formulario General de estudio de tiempos del proceso de Preparado de Plantas. (Continuación)

Estudio de Tiempos
Departamento: Producción Estudio Núm.: 1
Operación: Preparado de Plantas Hoja Número: 1 de 4
Estudio de métodos núm.: 1 Término: [Link]
Instalación/máquina: A mano Comienzo: [Link]
Herramientas y calibradores: Brocha Tiempo Transc.: [Link]
Ficha número: 1
Producto/Pieza: Zapato Casual R-FASHION CAFÉ Observado por: Valeria Chaluis
Aprovado por: Ing John Reyes. M,Sc
Material: Cuero Fecha:16-05-2014

Descripcion del Elemento V. C. TR TB. Descripcion del Elemento V. C. TR TB.

Antes del cronometraje 175
1 A 95 95 20 19
B 90 214 19 17
C 90 31 17 15

2 A 95 50 19 18
B 90 68 18 16
C 95 84 16 15

3 A 105 300 16 17
B 90 19 19 17
C 90 35 16 14

160

400
Cronometro detenido a las 9:43

Tiempo transcurrido 4 min

Despúes de cronometraje 65

Verificación Tiempos Restados

160
160

Antes de cronometraje 175

Después de cronometraje 65

Tiempo transcurrido 400

Nota: V = Valoración. C = Cronometraje T.R. = Tiempo Restado T.B. = Tiempo Básico

217
Hoja de trabajo del proceso de Preparado de Plantas.

Estudio núm.: Hoja de trabajo Hoja núm.: 3 de 4

Elemento A B C TCM

(Tiempos básicos) (Minutos efectivos)

1 19 16 15 -
2 21 16 13 -
3 19 15 15 -
4 16 18 15 -
5 16 16 14 -
6 18 16 16 -
7 21 15 14 -
8 19 19 14 -
9 16 18 15 -
10 18 15 14 -

Totales 1,830 1,640 1,450 -

Veces 13 13 13 -

Promedios 0,141 0,126 0,112 -

TCM = 0 Minutos efectivos

A+B+C = 0,38

218
Resumen de estudio de tiempos del proceso de Preparado de Plantas.

Resumen del estudio

Departamento: Producción Estudio núm.: 1
Operación: Conformar talones Estudio de métodos
Hoja núm.: 4 de 4
núm.: 1
Fecha: 16-05-
2014
Instalación/máquina: A mano Término: [Link]
Comienzo: [Link]
T.
Herramientas y calibradores: Brocha transcurrido: [Link]
Producto/pieza: Calzado Casual RFASHION Café
Material: Cuero
Observado por: Valeria
Chaluis
Aprovado por:[Link]
Condiciones trabajo: Buenas Reyes, M,Sc.
Operario:
Sexo: Masculino Ficha numero:
El.
Descripción del elemento T.B F. Obs.
Núm.
Repetitivos
A Trabajo exterior 0,141 1/1 13
B Trabajo exterior 0,126 1/1 13
C Trabajo exterior 0,112 1/1 13

Elementos de Máquina
________________________ ____ ____ ____

Elementos casuales y
contingencias
Preparar limpiador 0,0092 ____ ____
Llenar el recipiente de alógeno 0,006
Halar con el jefe de producción 0,01

219
Cálculo de suplementos del proceso de Preparado de Plantas.

SUPLEMENTOS DE PREPARADO DE PLANTAS

ELEMENTOS REPETITIVOS ELEMENTOS CASUALES

Pone r limpiador Pone r Prime r o

Pone r alóge no e n Lle nar re cipie nte
TIPO DE TENSIÓN e n sue las con base y e nviar a Pre para limpiador
las plantas. de alóge no
una brocha. plantado de sue la

Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos
Fuerza Media (Kg) Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
TENSIÓN
FÍSICA

Postura Bajo 4 Bajo 4 Bajo 4 Bajo 4 Bajo 4

Vibraciones Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Ciclo Breve Bajo 0 Bajo 1 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2
Ropa Molesta Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Consentración/Ansiedad Bajo 3 Bajo 3 Bajo 3 Bajo 3 Bajo 3
MENTAL
TENSIÓN

Monotonia Mediano 5 Mediano 5 Mediano 5 Mediano 5 Mediano 5

Tensión Visual Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2
Ruido Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2
Temperatura/Humedad Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
CONDICIONES
DE TRABAJO

Ventilación Bajo 1 Bajo 1 Bajo 1 Bajo 1 Bajo 1

Emanaciones de Gases Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Polvo Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Suciedad Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Presencia de agua Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Total de Puntos 17 18 19 19 19
Suple me nto por de scanso,
incluye ndo pausas para tomar 12 12 12 12 12
una be bida (porce ntaje )
Suple me nto por fatiga (Re star
5% asignado a ne ce sidade s 7 7 7 7 7
pe rsonale s)

220
Cálculo final del Suplemento por descanso del Preparado de Plantas.

Cálculo final del Suplemento por descanso

Suplemento por fatiga

Tiempo Fatiga Suplemento

básico (%) Minuto

Elementos de trabajo
---
interior --- --- ---

Elementos de trabajo A 0,141 7 0,0099

Exterior
B 0,126 7 0,0088
C 0,112 7 0,0078
elementos 0,0092 7 0,0006
casuales
0,006 7 0,0004
0,3942 0,0276
Suplemento por
contingencias
2,5 % del tiempo básico total ,
suplemento por 0,01
descanso inclusive 0,00024
5 % del trabajo exterior más el tiempo condicionado por la máquina 0,0197

Total del suplemento por

descanso

Suplemento por fatiga mas 0,0276

Suplemento por necesidades personales 0,0197
SUMA: 0,0473
o sea: 0,05

221
Cálculo final del Suplemento por descanso del proceso del Preparado de Plantas.

Cálculo y notificación del tiempo tipo del Preparado de Plantas

Trabajo exterior 0,39 min. básicos
Trabajo interior 0,00 min. básicos
Suplemento por descanso (SD) 0,05 min.
Suplemento por tiempo no ocupado 0,00 min.

Tie mpo tipo 0,44 min. Tipo

Tie mpo total de ciclo

Tiempo exterior=0,39 s= 0.05 min

A B C S

Tiempo total de ciclo 0.44 minutos

1 par = 0,88

PROCESO DE PLANTADO DE SUELA

Ficha Explicativa de los elementos y cortes del proceso de Plantado de Suela.

Ficha Nume ro: 1

FICHA EXPLICATIVA
Producto: Calzado Casual RFASHION2 Café.
Mate rial: Horma, corte, plantilla, planta
Ope ración: Plantado de suela
Máquina: Prensadora, Reactivadora
ELEMENTOS REPETITIVOS
A. Colocar el zapato y la planta en la reactivadora.
Corte : Máquina empieza a reactivar la planta y ensamble.

B. Sacar del horno planta y zapato y unirlos manualmente para colocarlos en prensadora.
Corte : Máquina empieza prensado.

C. Esperar que la máquina termine de prensar.

Corte : Máquina termina de prensar.

D. Retirar el zapato de la prensadora y enviar terminado

Corte : Colocar en el estante.

Nota: La actividad B e s de un zapato ante rior que ya se e ncue ntra re activado

ELEMENTOS REPETITIVOS
Calentar reactivadora
DESCRIPCION DEL LUGAR DE TRABAJO

Are a :4,68x 2,97=13,89 m2

Equipo: Prensa, horno reactivador.
Insumo:Guaipe, estantes.

222
Formulario General de estudio de tiempos del proceso de Plantado de suela.
Estudio de Tiempos
Departamento: Producción Estudio Núm.: 1
Operación: Plantado de suela. Hoja Número: 1 de 4
Estudio de métodos núm.: 1 Término: [Link]
Instalación/máquina: Comienzo: [Link]
Herramientas y calibradores: estantes Tiempo Transc.: 16 min
Ficha número: 11
Producto/Pieza:Calzado Casual R-FASHION CAFÉ Observado por: Valeria Chaluis
Aprovado por : [Link] Reyes.M,Sc
Material: Cuero Fecha: 16-05-2014

Descripcion del Elemento V. C. TR TB. Descripcion del Elemento V. C. TR TB.

Antes del cronometraje 134
Calentar reactivadora 100 204 70 70
1 A 100 13 9 9 8 A 100 95 9 9
B 100 99 86 86 B 100 1184 89 89
C 100 316 17 17 C 100 1201 17 17
D 100 28 12 12 D 100 13 12 12

2 A 100 36 8 8
B 100 424 88 88 9 A 100 23 10 10
C 100 41 17 17 B 100 1315 92 92
D 100 53 12 12 C 100 32 17 17
D 100 44 12 12
3 A 100 61 8 8
B 100 548 87 87
C 100 65 17 17 10 A 100 52 8 8
D 100 78 13 13 B 100 1445 93 93
C 100 62 17 17
4 A 100 87 9 9 D 100 75 13 13
B 100 675 88 88
C 100 92 17 17 389
D 100 704 12 12
Cronometro detenido a las 1500
5 A 100 12 8 8 9:51
B 100 99 87 87 Tiempo transcurrido 16 min
C 100 816 17 17 Despúes de cronometraje 25
D 100 28 12 12

6 A 100 38 10 10 Verificación Tiempos 952

B 100 931 93 93 Restados 389
C 100 48 17 17
D 100 61 13 13 1341

7 A 100 68 7 7 Antes de cronometraje 134

B 100 1056 88 88 Después de cronometraje 25
C 100 73 17 17
D 100 86 13 13
Tiempo transcurrido 1500

952

Nota: V = Valoración. C = Cronometraje T.R. = Tiempo Restado T.B. = Tiempo Básico

223
Hoja de trabajo del proceso de Plantado de suela.

Estudio núm.: Hoja de trabajo Hoja núm.: 3 de 4

Elemento A B C D TCM
(Minutos
(Tiempos básicos)
Efectivo)
1 9 86 12 17
2 8 88 12 17
3 8 87 13 17
4 9 88 12 17
5 8 87 12 17
6 10 93 13 17
7 7 88 13 17
8 9 89 12 17
9 10 92 12 17
10 8 93 13 17

Totales 0,86 8,91 0,00 1,24 1,70

Veces 10 10 10 10 10,00

Promedios 0,086 0,891 0,000 0,124 0,17

TCM = 0.17 Minutos efectivos

A+B+C+D = 1,271

224
Resumen de estudio de tiempos del proceso de Plantado de suela.

Resumen del estudio

Departamento: Producción Estudio núm.: 1

Operación: Plantado de suela Estudio de métodos núm.: 1 Hoja núm: 4 de 4

Fecha: 16-05-2014
Instalación/máquina: Reactivadora, prensa Término: [Link]
Comienzo: [Link]
Herramientas y calibradores:---- T. transcurrido: 16 min
Producto/pieza: Calzado Casual RFASHION CAFE
Material: Cuero
Observado por: Valeria Chaluis
Aprovador por: Ing John
Condiciones trabajo: Buenas Reyes.M,Sc
El. Núm. Descripción del elemento T.B F. Obs.
Repetitivos

A Trabajo Exterior 0,086 1/1 10

B Trabajo Exterior 0,891 1/1 10

D Trabajo Exterior 0,124 1/1 10

Elementos de Máquina Prensadora 0,17 1/1 10

Elementos casuales y contingencias

calentar el horno reactivador 0,07

225
Cálculo de suplementos del proceso de Plantado de Suela.

SUPLEMENTOS DE PLANTADO DE SUELA

Elementos Repetitivos Elemento Casual
Sacar del horno
Colocar el zapato y la planta y zapato y Esperar que la Retirar el zapato de
Calentar horno
TIPO DE TENSIÓN planta en la unirlos manualmente máquina termine de la prensadora y
reactivador
reactivadora. para colocarlos en prensar. enviar terminado
prensadora.
Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos
Fuerza Media (Kg) Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
TENSIÓN

Postura Bajo 4 Bajo 4 Alto 12 Bajo 4

FÍSICA

Vibraciones Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0

Ciclo Breve Alto 9 Bajo 0 Mediano 4 Alto 7
Ropa Molesta Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Consentración/Ansiedad Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
TENSIÓN
MENTAL

Monotonia Mediano 5 Mediano 5 Mediano 5 Mediano 5

Tensión Visual Bajo 0 Bajo 2 Bajo 4 Bajo 4
Ruido Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2
Temperatura/Humedad Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
CONDICIONES DE

Ventilación Bajo 1 Bajo 1 Bajo 1 Bajo 1

TRABAJO

Emanaciones de Gases Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0

Polvo Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Suciedad Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Presencia de agua Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Total de Puntos 21 14 28 23
Suplemento por descanso,
incluyendo pausas para tomar 13 11 15 13
una bebida (porcentaje)
Suplemento por fatiga (Restar 5%
asignado a necesidades 8 6 10 8
personales)

226
Cálculo final del Suplemento por descanso de Plantado de Suela.

Cálculo final del Suplemento por descanso

Suplemento por fatiga

Tiempo Fatiga Suplemento

básico (%) Minuto

Elementos de trabajo
interior ____ _____ __ _____

Elementos de trabajo A 0,086 8 0,0069

Exterior
B 0,891 6 0,0535
D 0,124 10 0,0124
0,07 8 0,0056
elementos casuales
1,171 0,0783

Suplemento por necesidades

personales

5 % del trabajo exterior más el tiempo condicionado por la máquina 0,0636

(1.101+0.17)*0.05

Total del suplemento por

descanso

Suplemento por
fatiga mas 0,0783
Suplemento por necesidades
personales 0,0636
0,1419
o sea: 0,14

227
Cálculo final del Suplemento por descanso del proceso de Plantado de Suela.

Cálculo y notificación del tiempo tipo del Plantado de Suelas

Trabajo exterior 1,17 min. básicos

Trabajo interior 0,00 min. básicos
Suplemento por descanso (SD) 0,14 min.
Suplemento por tiempo no ocupado 0,00 min.
Tiempo tipo 1,31 min. Tipo

Tiempo total de ciclo

Trabajo exterior 1.10 minutos 0.14 min

A C B C D SD

Tiempo total de ciclo 1.17 minutos

1 PAR= 2,62

228
PROCESO DE TERMINADO.

Ficha Explicativa de los elementos y cortes del proceso de Terminado

Ficha Numero: 4
FICHA EXPLICATIVA
Producto: Calzado Casual RFASHION2 Café.
Material: Cuero, forro, textil.
Operación: Armado de puntas
Máquina: Armadora de puntas
ELEMENTOS REPETITIVOS
A. Sacar horma de zapato
Corte: Poner el zapatoen el estante.

B. Colocar plantillas y Poner pasadores.

Corte :Dejar en estante

C. Pegar etiquetas y talla en plantilla

Corte: Etiquetas colocadas.

D. Limpiar con líquido removedor el zapato.

Corte: Colocar en el estante.

E. empacar zapatos y enviar a la bodega.

Corte: Zapato empacado.

ELEMENTOS CASUALES
Traer pasadores
Clasificar plantillas
Calentar plancha
DESCRIPCIÓN DEL LUGAR DE TRABAJO

Area: 5,31 x 2,5 = 13,27 m2

Herraminetas: Tijeras, plancha,quemador de hilos, brocha

Insumo:Pasadores, estampados, cremas, plantillas ,

etiquetería y cajas de cartón.

229
Formulario General de estudio de tiempos del proceso de Terminado.
Estudio de Tiempos
Departamento: Producción Estudio Núm.:1
Operación: Terminado Hoja Número: 2 de 4
Estudio de métodos núm.:1 Término: [Link]
Instalación/máquina: A mano Comienzo: [Link]
Herramientas y calibradores: Plancha,tijeras. Tiempo Transc.: 8 min
Ficha número: 01
Producto/Pieza: Zapato RFASHION CAFÉ Observado por: Valeria Chaluis
Aprovado por: [Link] Reyes.M,Sc
Material:Cuero Fecha:12 /05/1024
Descripcion del Elemento V. C. TR TB. Descripcion del Elemento V. C. TR TB.
Antes del cronometraje 155
Traer pasadores 100 179 24 24
1 A 100 93 14 14 7 A 100 62 13 13
Clasificar plantillas 100 227 34 34
B 100 307 80 80 B 100 1745 83 83
Calentar plancha 100 407 100 100
C 100 61 54 54 C 100 1803 58 58
D 100 506 45 45 D 100 47 44 44
E 100 33 27 27 E 100 75 28 28

2 A 100 46 13 13 8 A 100 86 11 11
B 100 627 81 81 B 100 1971 85 85
C 100 80 53 53 C 100 2029 58 58
D 100 723 43 43 D 100 77 48 48
E 100 51 28 28 E 100 2103 26 26

3 A 100 65 14 14
B 100 843 78 78 9 A 100 16 13 13
C 100 97 54 54 B 100 95 79 79
D 100 943 46 46 C 100 2254 59 59
E 100 72 29 29 D 100 2302 48 48
E 100 30 28 28
4 A 100 84 12 12
B 100 1068 84 84
C 100 1129 61 61 10 A 100 44 14 14
D 100 72 43 43 B 100 2429 85 85
E 100 98 26 26 C 100 90 61 61
D 100 2533 43 43
5 A 100 1211 13 13 E 100 60 27 27
B 100 97 86 86 911
C 100 1351 54 54
D 100 96 45 45 Cronometro detenido a las 2600
E 100 1426 30 30 14:08

6 A 100 40 14 14 Tiempo transucrrido: 8 min

B 100 1520 80 80 Despúes de cronometraje 40
C 100 79 59 59
D 100 1624 45 45 Verficacion de tiempos restados 1494
E 100 49 25 25 911
2405
1494 Antes del cronometraje 155
Después del cronometraje 40
2600
Nota: V = Valoración. C = Cronometraje T.R. = Tiempo Restado T.B. = Tiempo Básico

230
Hoja de trabajo del proceso de Terminado.

Estudio núm.: 1 Hoja de trabajo Hoja núm.: 3 de 4

Elemento A B C E TCM

(Tiempos básicos) (Minutos Efectivo)

1 14 80 54 27 -
2 13 81 53 28 -
3 14 78 54 29 -
4 12 84 61 26 -
5 13 86 54 30 -
6 14 80 59 25 -
7 13 83 58 28 -
8 11 85 58 26 -
9 13 96 92 28 -
10 14 101 94 27 -

Totales 1,310 8,540 6,370 2,740 -

Veces 10 10 10 10 -

Promedios 0,131 0,854 0,637 0,274 -

TCM = Minutos efectivos

A+B+C+D+E = 2,346

231
Resumen de estudio de tiempos del proceso de Terminado

Resumen del estudio

Departamento: Producción Estudio núm: 1

Operación: Terminado Estudio de métodos núm.: 1 Hoja núm: 4 de 4

Fecha: :16 /05/1024

Instalación/máquina: A mano Término: [Link]
Comienzo: [Link]
8
Herramientas y calibradores: Tijeras, plancha. T. transcurrido: min
Producto/pieza: Calzado Casual RFASHION Café
Material: Cuero
Observado por: [Link]
Aprovado por: [Link]
Condiciones trabajo: Buenas Reyes. M,Sc
Operario: Elsa Pérez Sexo: Masculino Ficha numero: 1
El. Núm. Descripción del elemento T.B F. Obs.
Repetitivos
A Trabajo exterior 0,131 1/1 10
B Trabajo exterior 0,854 1/1 10
C Trabajo exterior 0,637 1/1 10
D Trabajo exterior 0,450 1/1 10
E Trabajo exterior 0,27 1/1 10
Elementos de Máquina ____ ____ ____
_______________________ ____ ____ ____

Elementos casuales y contingencias

Traer pasadores 0,011 ____ ____
Clasificar plantillas 0,012
Calentar plancha 0,008

232
 Cálculo de suplementos del proceso de Terminado.

SUPLEMENTOS DE TERMINADO
ELEMENTOS REPETITIVOS ELEMENTOS CASUALES
Colocar Limpiar con
Pegar etiquetas Colocar el papel
Sacar horma de plantillas y líquido Clasificar
TIPO DE TENSIÓN y talla en de empaque y Traer pasadores Calentar plancha
zapato Poner removedor el plantillas
plantilla empacar zapatos.
pasadores. zapato.
Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos
Fuerza Media (Kg) Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
TENSIÓN
FÍSICA

Postura Bajo 4 Bajo 4 Bajo 4 Bajo 4 Bajo 4 Bajo 4 Bajo 4 Bajo 4

Vibraciones Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Ciclo Breve Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Mediano 5 Mediano 4 Bajo 0
Ropa Molesta Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Concentración/Ansiedad Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 4 Bajo 2
CONDICIONES TENSIÓN
DE TRABAJO MENTAL

MonotonÍa Mediano 6 Mediano 6 Mediano 6 Mediano 6 Mediano 6 Mediano 6 Mediano 6 Mediano 6

Tensión Visual Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2
Ruido Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2 Bajo 2
Temperatura/Humedad Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Ventilación Bajo 1 Bajo 1 Bajo 1 Bajo 1 Bajo 1 Bajo 1 Bajo 1 Bajo 1
Emanaciones de Gases Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Polvo Bajo 1 Bajo 0 Bajo 1 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Suciedad Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Presencia de agua Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0 Bajo 0
Total de Puntos 16 15 16 15 15 20 23 17
Suplemento por descanso,
incluyendo pausas para tomar 12 12 12 12 12 13 13 12
una bebida (porcentaje)
Suplemento por fatiga (Restar
5% asignado a necesidades 7 7 7 7 7 8 8 7
personales)

233
Cálculo final del Suplemento por descanso de Terminado.

Cálculo final del Suplemento por descanso

Suplemento por fatiga

Tiempo Fatiga Suplemento

básico (%) Minuto

Elementos de trabajo
interior ______ _____ ______ __________

El trabajo es manual y no existe el

tiempo condicionado por la máquina por
lo que no existe trabajo interior.
Elementos de trabajo A 0,131 7 0,0092
Exterior
B 0,854 7 0,0598
C 0,637 7 0,0446
D 0,45 7 0,0315
E 0,2 7 0,0140
Elementos casuales 0,011 8 0,0009
0,012 8 0,0010
0,008 7 0,0006
2,303 0,1614

Suplemento por necesidades

personales

5 % del trabajo exterior más el tiempo condicionado por la máquina 0,1152

Total del suplemento por

descanso

Suplemento por fatiga mas 0,1614

Suplemento por necesidades personales 0,1152
0,2766
o sea: 0,28

233
Cálculo final del Suplemento por descanso del proceso de Terminado.

Cálculo y notificación del tiempo tipo de Terminado.

Trabajo exterior 2,303 min. básicos
Trabajo interior _____ min. básicos
Suplemento por descanso (SD) 0,280 min.
Suplemento por tiempo no ocupado ____ min.
Tie mpo tipo 2,58 min. Tipo

Tie mpo total de ciclo

0.4 min

A B C D E SD

Tiempo total de ciclo 2,58 minutos

1 par= 5,16 min

234
Anexo 11. Diagrana de recorrido propuesto del materia

235
Anexo 12. Distancia Propuesta del recorrido del mateial

236
Anexo 13. Normativa de ocupación y Edificación. POT Ambato 2020.

237
Anexo 14. Plano propuesto para la empresa de calzado BOOM´S.

238
Anexo 15. Certificado del Director del Proyecto de investigación

239