Cesar Andrés Mariño Acevedo 201520695
Jorge Andrés Rincón Maldonado 201522286
INVENTARIO DE REPUESTOS
RAZONES PARA TENER INVENTARIO
Satisfacer cada día las mayores necesidades de los Clientes.
Satisfacer las necesidades variables del día a día de Producción
Prevenir una futura interrupción del abastecimiento o escases
Prevenir un futuro incremento de demanda de productos (aumento de la producción)
Aplicar estrategias reactivas de almacenamiento en materiales críticos y stocks de
seguridad
Imposibilidad para asegurar el cumplimiento permanente de algunos proveedores
Permitir intervalos de recibo mayores a los requerimientos
Aceptar a veces acuerdos con proveedores para entregas impredecibles
Aceptar incumplimientos
Aceptar compras de mayor cantidad para ganar descuentos
Constantes fluctuaciones en los precios
Tipos de inventarios Tipos de manejo de inventarios
Especulativo Inventario propio
Perecederos Gestionado por el Cliente
En tránsito Gestionado por el Proveedor
Rotativo Consignación
Estratégico Justo a tiempo
Seguridad Centros de distribución
Crítico Al granel
Esencial Bodegas satélites.
No stock
VALORACIÓN DEL RIESGO: MODELO CLAVE PARA LA TOMA DE
DECISIONES
A cada material analizado se le deberá asignar una identificación por el nivel de criticidad
encontrado. Por supuesto, esa identificación debe quedar registrada en el sistema de
información y de alguna manera tener el registro histórico de los cambios de criticidad ya
que esta puede cambiar con el tiempo por los cambios en los factores que determinan el
nivel de probabilidad y el nivel de severidad.
MODELO PARA EL MEJORAMIENTO DE LA GESTIÓN
El iceberg de la gestión de los inventarios
Optimizaciones sostenibles y sistemáticas requieren ir más allá de la simple vista de la
cantidad de ítems, del valor de la bodega o de los parámetros de reposición. Estos tres
conjuntos de valores solo son el resultado de la definición e implementación que se haga
sobre: el sistema de información, el sistema de gestión, las interacciones o interrelaciones
con los otros procesos, los procedimientos o métodos, las políticas de inventario y su
consonancia con las demás políticas de la empresa, del nivel de conocimiento de las
personas que ejecutan los procesos y de los paradigmas sobre el cual se construye cada uno
de los anteriores.
MODELO DE GESTIÓN SISTÉMICA DE PROCESOS DE EMPRESA
Liderazgo y Gente (Quién hace)
Métodos (Cómo hacer)
Tecnología y materiales (Con qué hacer)
Datos e información (Cuánto percibir)
Organización (Dónde estar)
Aseguramiento y control de gestión (Porqué hacer)
POLÍTICA Y PROCEDIMIENTOS PARA INVENTARIO DE REPUESTOS
Política de inventario
La política deben ser normas mandatorias. En ningún momento deben ser
opcionales.
La política de inventario puede estar a nivel empresarial, divisional o funcional,
dependiendo del tamaño de la empresa. Entre más arriba de la organización sea
donde se genere la política, más global y menos particular será su declaración. Sin
embargo, deberá seguir la primera pauta descrita para que sea aplicable.
Para definir la política se requiere tener primero definida la estrategia empresarial.
Dado que el impacto de los repuestos es sobre la operación de los equipos, se deben
tener definidas las estrategias operacional o de producción y de mantenimiento.
La política debe reflejar la visión gerencial sobre los inventarios.
Las definiciones que se hagan deben estar basadas en el contexto operativo de la
empresa.
La política deberá contener los aspectos que a cada proceso le impactan, sin que uno
sobresalga más que otros pero sin dejar de omitir alguno por insignificante que
parezca.
La política de inventario debe tener coautoría de los responsables de mantenimiento,
producción, financiero, seguridad y medio ambiente, contable, compras y los
propios administradores del inventario.
La política debe ser clara y congruente con las demás políticas y estrategias, con la
forma como se valorizará cada artículo y con las previsiones contables en casos de
pérdida, obsolescencia o deterioro.
La política deberá estar alineada con las estrategias y las políticas de compras, sin
que una se imponga sobre la otra.
Procedimiento de catalogación
Catalogación: Es el conjunto de actividades lógicas y secuenciales que permiten entregar a
todos los usuarios reales y potenciales del catálogo un producto acorde con sus necesidades.
Dentro de las actividades se incluyen aquellas particulares para el control y seguimiento de
la aplicación de las reglas y estándares, como también las requeridas para el mejoramiento
continuo propiciado por los cambios tecnológicos, por el ingreso de nuevos materiales y
por las constantes actualizaciones que los fabricantes hacen a sus productos.
Y ¿quiénes son los usuarios del catálogo de repuestos? El primero que salta a la vista es
mantenimiento. Pero también son usuarios los administradores de las bodegas, los
administradores del inventario, los compradores, los proveedores de repuestos, los
planeadores de proyectos y los operadores. Es una gran población de la empresa la que
trabaja con esta herramienta, por lo que el diseño del procedimiento y del mismo catálogo
debe responder a todas las necesidades.
Diseño del catálogo
Datos básicos: Identificador único, Identificadores de referencia, Descriptor único,
Unidades de medida, Descriptores de referencia, Clasificadores (Internos: propios de
cada empresa, Nacionales: los que las cámaras de comercio o las oficinas de
gubernamentales desean aplicar para mejorar los procesos de análisis, Regionales: los
definidos por convenios comerciales entre varios países, Internacionales: aceptados
internacionalmente por varios países.
Datos para análisis: Fechas, Datos de modificaciones, Utilización o destino (porque es
un producto del proceso interno de la empresa y se quiere almacenar, porque hace parte
de un equipo, porque hace parte de una lista de materiales que mantenimiento requerirá
en algún momento), manipulación para definir los mecanismos para recibos,
transportes, despachos y almacenamiento.
PROCEDIMIENTO DE PLANEACIÓN Y REPOSICIÓN
Para definir el plan de inventario de repuestos se requiere del conocimiento y aplicación de
varios aspectos:
Modelo de gestión del riesgo con las clasificaciones de criticidad
Desempeño esperado del inventario en términos de nivel de servicio
Pronóstico de la demanda
Destacamos a continuación los pasos a seguir para calcular una predicción ya que puede
aplicar para una gama de repuestos importantes:
Recoger datos: Identificar fuentes de datos, Toma de datos, Depuración
Analizar información: Identificar tipo de previsión, Predicción preliminar (modelo
matemático)
Analizar incidencias: determinar la base probabilística o determinístico: Identificar
condiciones del pasado que conlleven ajustes a la predicción, Identificar condiciones
del futuro que conlleven ajustes a la predicción, Determinación del impacto potencial
de cada condición, Ajustar la predicción preliminar
Tomar acciones: Revisar periódicamente la predicción, Identificar y Analizar las causas
de las desviaciones, Definir acciones para ajustar el modelo
Estrategias de abastecimiento con sus costos y tiempos
Valoración de los costos de tener inventario.
Se requiere resolver la siguiente inecuación: FI*CTP < f*LC*t
Costo de Tener (real) < Costo de no tener (riesgo)
Costo de tener:
FI = factor de inventario asociado al precio del producto. Este valor puede oscilar entre el
15% y el 30% dependiendo del tipo de material. En algunas empresas generan un solo valor
para aplicarlo a todos los repuestos pero esta práctica puede generar distorsiones en
aquellos que se alejan mucho, para arriba o para abajo, del valor escogido.
CTP = Costo total del producto.
Costo de no tener:
f = Frecuencia de los requerimientos en un año: probabilidad de demanda o “el tiempo
medio entre fallas” estimado o calculado.
LC = Lucro cesante por día, debido a la no disponibilidad del repuesto: corresponde al
Impacto tras la materialización del Riesgo por no tener el ítem durante un día
t = tiempo en días que demoraría el repuesto desde que es requerido (abastecimiento) hasta
el momento en que llega. No se incluye el tiempo de reparación.
PROCEDIMIENTO DE ALMACENAMIENTO
Algunos modelos que se han venido usando son:
Centros de Distribución con gran capacidad de almacenamiento y especialización en el
recibo, más pequeñas bodegas localizadas estratégicamente según las demandas.
Bodega única para el servicio de toda la planta, sin asociación a otra bodega de la
empresa, independiente de la localización geográfica.
Bodega central con bodegas auxiliares (satélites) cuando la ubicación geográfica de las
necesidades lo amerita.
Sitios de almacenamiento: Elementos claves para estimar un centro de distribución:
Efectos en la oportunidad en la entrega a los usuarios
Cálculo de los costos (personal, equipos, instalaciones, oportunidad de negocios, hurtos,
transporte, costo de proveeduría asociado, costo de capital).
Comparación de los Costos actuales, costos de inversión, costos a futuro
Dimensionar la cantidad de movimientos y efectos sobre el control
Identificar y costear las restricciones del transporte
Evaluar las capacidades del sistema de información
Definir perfiles del Personal y su ubicación
Oportunidad para implementar nuevas tecnologías
