UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

UNIDAD DE POSGRADO DE LA FACULTAD DE

INGENIERÍA ELÉCTRICA Y ELECTRÓNICA

“AUTOMATIZAR LA SINCRONIZACIÓN, PUESTA EN

PARALELO Y CONTROL DE VARIABLES FÍSICA Y
ELÉCTRICAS EN GRUPOS ELECTRÓGENOS DE
EMERGENCIA”

TESIS PARA OPTAR EL GRADO ACADÉMICO DE

MAESTRO EN CIENCIAS DE LA ELECTRÓNICA
CON MENCIÓN EN CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN

AUTORES
Bach. EDUARDO PABLO VEGA ZAPATA
Bach. EPIFANÍA EULOGIA PÉREZ ESTRELLA

Callao, 2019
PERÚ
DEDICATORIA

De parte del Bach. Eduardo Pablo Vega Zapata:

A mi familia, a mis difuntos padres y amigos por su
apoyo incondicional.
De parte de la Bach. Epifanía Eulogia Pérez Estrella:
A mis amados padres, In memoriam y a mis hijos
Miguel, Sabina y Valentín, quienes son el motivo de
mi existencia.

2
 AGRADECIMIENTOS

De parte del Bach. Eduardo Pablo Vega Zapata:

Agradezco el apoyo de mi esposa, Julia, mis hijos y mi sobrina Otilia en la
realización de este trabajo, así como también el soporte brindado por mis
amigos y colegas. Así mismo, deseo expresar mi gratitud hacia mis
padres, que en paz descansen, por inculcarme los valores necesarios
para encaminarme en la vida. Por último, pero no menos importante, doy
gracias a todas aquellas personas que de una u otra manera prestaron su
apoyo para llevar a buen término el presente trabajo de investigación.

De parte de la Bach. Epifanía Eulogia Pérez Estrella:

Agradezco a Dios por haber guiado mis pasos, a mis padres por su
ejemplo de constancia y valentía frente a las adversidades. A los
maestros que nos brindaron sus consejos basados en la experiencia y en
sus conocimientos para poder lograr la culminación de este trabajo. Por
último, agradezco a mis hijos, que están presentes en mi mente y en mi
corazón y que son la fuerza que me nutre día a día.
 ÍNDICE
ÍNDICE 1
ÍNDICE DE FIGURAS 4
CAPÍTULO I 12
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 12
1.1. Descripción de la realidad problemática 12
1.2. Formulación del problema 13
1.2.2. Problemas Específicos 13
1.3. Objetivo de la investigación 13
1.4. Justificación del problema 14
1.5. Limitaciones y facilidades 14
CAPÍTULO II 15
2. MARCO TEÓRICO 15
2.1. Antecedentes del estudio 15
2.2. Marco filosófico 18
2.2.1. Fundamento ontológico 18
2.2.2. Fundamentación metodológica 18
2.2.3. Fundamentación epistemológica 18
2.3. Bases teóricas 19
2.3.1. Generador Síncrono 19
2.3.2. El generador síncrono de rotor de polos salientes 19
2.3.3. El generador síncrono de rotor cilíndrico 21
2.3.4. Características principales del estator 22
2.3.5. Sistemas de excitación de campo y excitadores 25
2.3.6. Circuito equivalente y Diagrama Fasorial 37
2.3.7. Eficiencia, potencia y Tamaño de las máquinas eléctricas 41
2.3.8. Sistemas de enfriamiento 41
2.3.9. Principios de operación del generador trifásico 43
2.3.10. Salida de potencia de un generador trifásico 45
2.3.11. Conexión estrella Y 45
2.3.12. Conexión delta 47
2.3.13. Potencia activa, reactiva y aparente en circuitos trifásicos 47
2.3.14. Cortocircuito y circuito abierto de los generadores 54

1
 2.3.15. Pérdidas y eficiencia 56
2.3.16. Operación en paralelo de los grupos electrógenos 58
2.3.17. Condiciones requeridas para generadores en paralelo 64
2.3.19. Similares características constructivas 68
2.3.20. Procedimiento para conectar los generadores 68
2.3.21. Sincronización de los generadores 69
2.3.22. Uso de un sincronoscopio 72
2.3.23. Sincronización automática 73
2.3.24. Puesta a carga 74
2.3.25. Esquema alternador síncrono real 77
2.3.26. Consideraciones a tener en cuenta 78
2.3.27. Consideraciones a sistemas Actuales de Baja Tecnología 79
2.3.28. Problemática de los sistemas actuales usados en el Perú 80
2.3.29. Monitoreo de los grupos electrógenos en el Perú 81
2.3.30. Sistema de monitoreo de equipos a distancia 82
2.3.31. Métodos o formas de acceso inalámbrico a la red 85
2.3.32. Características de un sistema de monitoreo de generadores 89
2.3.33. Monitoreo de variables físicas y eléctricas 90
2.3.34. Implementación y desarrollo de la arquitectura del sistema 92
2.3.35. Sistema adquisición de datos 94
2.3.36. Velocidad de muestreo recomendada 95
2.3.37. Tiempo de conversión 98
2.3.38. La etapa de acondicionamiento de la señal 99
2.3.39. Subsistemas de procesamiento de datos 105
2.3.40. Trabajo para el interruptor de Transferencia Automático 119
2.3.41. Interruptor de Transferencia Automático 120
2.3.42. Algoritmo de un interruptor de transferencia automático 124
2.4. Definición de términos básicos 133
CAPÍTULO III 137
3. VARIABLES E HIPOTESIS 137
3.1. Definición de las variables 137
3.2. Operacionalización de las variables 137
3.3. Hipótesis general e Hipótesis específicas 138

2
CAPÍTULO IV 139
4. METODOLOGIA 139
4.1. Tipo de investigación 139
4.2. Diseño de la investigación 139
Control de tiempos para reposicion de la Energia Electrica 188
4.3. Población y muestra 191
4.4. Técnica e instrumentación para recopilar información 191
CAPÍTULO V 192
5. RESULTADOS: 192
CAPÍTULO VI 195
6. CONCLUSIONES 195
CAPÍTULO VII 198
7. RECOMENDACIONES 198
CAPÍTULO VIII 200
8. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 200
ANEXOS 203
1. Matriz de consistencia 204
2. Módulo DSE8610 205
3. Módulo DSE8660 207
4. Interruptor de transferencia en la barra de carga 209
5. Esquema eléctrico de la barra de generadores 210
6. Diagrama en bloques del generador con PMG 210
7. Interruptor electromagnético sentron 3WL 212

3
 ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1. Rotor de poolo saliente ............................................................. 20

figura 2. Generador con rotor de polo saliente ......................................... 21

figura 3. Rotor de polos lisos.................................................................... 21

figura 4. Generador con rotor cilindrico .................................................... 22

figura 5. Devanado de un estator ............................................................. 24

figura 6. Soporte del estator .................................................................... 24

figura 7.. Corte transversal de un generador síncrono. ............................ 25

figura 8. Sistema de excitación con dc..................................................... 26

figura 9. Excitación mediante excitatrices de corriente continua. ............. 27

figura 10. Excitación mediante excitatrices de corriente alterna con

diodos ..................................................................................... 28

figura 11. Sistema de excitación sin escobillas ........................................ 30

figura 12. Autoexcitación indirecta .......................................................... 32

figura 13. Autoexcitación directa .............................................................. 33

figura 14. Excitación sin escobillas con autoexcitación indirecta y

compensación ......................................................................... 34

figura 15.. Sistema de excitación ac estacionario .................................... 35

figura 16. Sistema de excitación estatico ................................................. 37

figura 17. Circuito equivalente monofásico .............................................. 38

figura 18. Circuito equivalente conectado a una carga ............................ 39

figura 19. Distribución del campo magnético para cinco ranuras por
fase ......................................................................................... 40

figura 20.. Representación vectorial de los voltajes con diferentes

cargas ..................................................................................... 41

4
figura 21. Sistema de enfriamiento hidráulico ......................................... 43

figura 22. Generador trifásico con rotor de dos polos .............................. 44

figura 23. Conexión estrella y................................................................... 46

figura 24. Conexión delta ..................................................................... 47

figura 25. Diagrama fasorial con carga resistiva ...................................... 48

figura 26. Reacción del inducido con carga resistiva ............................... 49

figura 27. Diagrama vectorial del generador con carga inductiva ........... 49

figura 28.. Reacción del inducido con carga inductiva ............................. 50

figura 29. Diagrama vectorial del generador con carga capacitiva .......... 50

figura 30. Reaccion del inducido a carga capacitiva ................................ 51

figura 31. Generador trifasico con una sola fase ...................................... 52

figura 32. Característica de circuito abierto ............................................. 55

figura 33. Característica de corto circuito ................................................. 56

figura 34. Generadores operando en paralelo ........................................ 58

figura 35. Gráfica del voltaje 120v - 60 hz ................................................ 65

figura 36. Gráfica del voltaje 120v - 58 hz ............................................... 66

figura 37. Diferencia de frecuencias de 2hz ............................................. 66

figura 38. Secuencia de fases .................................................................. 67

figura 39. Sincronizacion en lamparas apagadas ................................... 69

figura 30. Diferencia de potencial en las lamparas .................................. 70

figura 41. Sincronización lámparas encendidas ....................................... 70

figura 42. Diferencia de potencial ............................................................ 71

figura 43. Puesta en paralelo del generador- instrumentos...................... 71

figura 44. Sincronoscopio de luces encendidas ....................................... 72

5
figura 45. Sincronoscopio de aguja .......................................................... 72

figura 46. Aumento de máquina motriz .................................................... 75

figura 47. Variación de la excitación ........................................................ 76

figura 48. Aumento de la velocidad y excitación ...................................... 76

figura 49.. Esquema real del alterador en paralelo .................................. 77

figura 50. Tablero para puesta en paralelo de generadores .................... 78

figura 51. Evolución de la plataforma gsm inicial ..................................... 87

figura 52. Evaluación de la plataforma gsm inicial .................................. 87

figura 53. Manejo de información en el grupo electrógeno ...................... 92

figura 54. Conexionado modulo esclavo – maestro ................................. 93

figura 55. Subsistema de adquisición de datos ...................................... 101

figura 56. Esquema de un sistema de adquisición de datos .................. 104

figura 57. Sistema digital de adquisición de datos ................................. 104

figura 58. Canales de corriente del ade7758 ......................................... 106

figura 59. Canal de tensión del ade7758 ............................................... 107

figura 60. Operación de escritura serial ade7758 ................................. 108

figura 61. Operación de lectura serial ade7758 ..................................... 109

figura 62. Señal de potencia activa a plena escala en el ade7758 ........ 110

figura 63. Cálculo de energía activa en el ade7758 .............................. 111

figura 64. Cálculo de potencia reactiva ade7758 ................................... 113

figura 65. Cálculo de potencia aparente ade7758.................................. 114

figura 66. Cálculo de corriente ade7758 ................................................ 116

figura 67. Cálculo de tensión ade7758 .................................................. 117

figura 68. Memoria sd ............................................................................ 119

6
figura 69. Interruptor de transferencia con 4 generadores a barra
común ................................................................................... 124

figura 70. Diagrama de flujo para iniciar y finalizar la transferencia

automatica ............................................................................ 125

figura 71. Diagrama de flujo para el proceso de transferencia

automatico ............................................................................ 126

figura 30. Diagrama de flujo para calentar relojes .................................. 128

figura 73. Diagrama de flujo para arranque semanal de grupos

electrogenos.......................................................................... 128

figura 74. Diagrama de flujo para cierre del interruptor de

transferencia ......................................................................... 129

figura 75. Diagrama de flujo para la sincronizacion ............................... 131

figura 76. Diagrama de flujo para transferencia de carga a la red

comercial ............................................................................... 132

figura 77. Grupo electrógeno onan dfbf - 275 kva .................................. 143

figura 78. Grupo electrógeno onan modelo dfcc - 350 kva .................... 144

figura 79. Grupo electrógeno kohler modelo 1000rozd71 – 1250 kva.... 144

figura 80. Grupo electrogeno caterpillar modelo c32 – 1300 kva ........... 145

figura 81. Tableros de transferencia automática (ats) ............................ 150

figura 82. Esquema del ats a ser utilizado en el sistema ...................... 151

figura 83. Flujograma de transferencia y re transferencia automática ... 154

figura 84. Flujograma de generadores a la red ...................................... 155

figura 85. Flujograma de calentamiento semanal de generadores ........ 156

figura 86. Flujograma de anulación del calentamiento semanal de

generadores .......................................................................... 156

figura 87. Módulo principal de transferencia y sincronización ................ 157

7
figura 88. Arreglo utilizado para control de sincronización y
transferencia ......................................................................... 163

figura 89. Tablero de sincronización y transferencia automático ........... 164

figura 90. Equipos controladores de sincronización y transferencia ...... 165

figura 91. Interruptor sentron 3wl siemenes .......................................... 166

figura 92. Horas trabajadas vs. Costo por tarea.................................... 176

figura 93. Horas totales vs. Costo total .................................................. 177

figura 94. Costo total por componente ................................................... 179

figura 95. Costo para periféricos del tablero de transferencia ................ 180

figura 96. Tiempo para reposicion del sistema electrico

sistema actual ....................................................................... 188

figura 97. Tiempo de reposicion del sistema electrico sistema

propuesto .............................................................................. 189

figura 98. Perdida economica por no contar con sistema propuesto ..... 190

figura 99. Dos grupos electrógenos en paralelo y sincronizados con

la red ..................................................................................... 192

figura 100. Cuadro de conmutación 2500a - sincronización entre dos

generadores con la red ......................................................... 193

figura 101. Funcionamiento de varios generadores en paralelo y en

emergencia con la red........................................................... 194

8
 ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1. Características de los generadores ubicados en la sala de

maquinas ............................................................................................... 145

tabla 2. Equipos trabajando en red trifasica con 440 v. ......................... 146

tabla 3. Equipos trabajando en red monofasica con 220 v..................... 146

tabla 4. Circuitos eléctricos con prioridad 1............................................ 147

tabla 5. Circuitos eléctricos con prioridad 2............................................ 147

tabla 6. Voltaje vs. Frecuencia vs. Velocidad ......................................... 158

tabla 7. Costo puesta en marcha del sistema ........................................ 176

tabla 8. Horas trabajadas vs. Costo total por área ................................. 177

tabla 9. Precio costo de controladores lógicos programables ................ 178

tabla 10. Precio simplificado del costo de los controladores .................. 179

tabla 11. Precio de periféricos para sincronización automática ............. 180

tabla 12.. Corte y restablecimiento de energia electrica sistema actual 189

tabla 13. Corte y restablecimiento de energia electrica sistema

propuesto ............................................................................................... 190

tabla 14. Cuadro comparativo horas de reposicion de la energia electrica

vs. Perdida economica por no tener sistema automatizado ................... 191

9
 Resumen

El presente trabajo de investigación realiza una descripción detallada de

los grupos electrógenos síncronos, teniendo en cuenta las condiciones
necesarias para realizar la sincronización y transferencia automática,
también mencionaremos las ventajas de operar varios generadores de
corriente alterna en paralelo.

El sistema de transferencia estará formado por dos partes principales.

1.- La primera parte será el Controlador Lógico Programable que cumple

la función inteligente del sistema, la etapa de control ordena el arranque
de los grupos electrógenos de emergencia, su sincronización, puesta en
paralelo y transferencia a la barra común, la conexión para alimentar la
carga y la protección de los generadores.

2.- La segunda parte será el sistema de fuerza, que estará formado por
los interruptores termomagnéticos, interruptores motorizados y toda su
periferia, el sistema de fuerza actuará según las ordenes enviadas por el
controlador lógico programable.

El sistema de adquisición de datos estará formado por un protocolo de

comunicaciones RS-485 que se encargará del control de una red de
dispositivos y la visualización de diferentes magnitudes tales como:
frecuencia, voltaje, intensidades de corriente, potencias etc.

Con el algoritmo interno del PLC se pueden modificar las variables del
generador y las del motor diésel, los datos que se están recibiendo y
enviando a través de las redes nos permiten visualizar las ondas
sinusoidales que está produciendo cada generador durante y después de
realizar la sincronización y transferencia automática.

En cada uno de los generadores estará ubicado un módulo de control que

nos permitirá monitorear cada una de las variables físicas y eléctricas del
generador y realizar las configuraciones correspondientes. TABLA 1.

10
 Abstract

This research work provides a detailed description of the synchronous

generator sets, taking into account the conditions necessary to perform
automatic synchronization and transfer, we will also mention the
advantages of operating several alternating current generators in parallel.

The transfer system will consist of two main parts.

1.- The first part will be the Programmable Logic Controller that fulfills the
intelligent function of the system, the control stage orders the start of the
emergency generator sets, their synchronization, parallel setting and
transfer to the common bar, the connection to feed the load and protection
of the generators.

2.- The second part will be the force system, which will be formed by
thermomagnetic switches, motorized switches and all its periphery, the
force system will act according to the orders sent by the programmable
logic controller.

The data acquisition system will consist of an RS-485 communications

protocol that will be in charge of the control of a network of devices and
the visualization of different magnitudes such as: frequency, voltage,
current intensities, powers etc.

With the internal algorithm of the PLC, the variables of the generator and
those of the diesel engine can be modified, the data that is being received
and sent through the networks allows us to visualize the sine waves that
each generator is producing during and after synchronization and
automatic transfer.

In each of the generators a control module will be located that will allow us
to monitor each of the physical and electrical variables of the generator
and make the corresponding settings.

11
 CAPÍTULO I

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1. Descripción de la realidad problemática

La calidad del servicio eléctrico en el sector urbano y sobre todo en el

sector rural no está completamente garantizado, por lo que es posible que
ocurra un corte total del servicio por causas técnicas u otras fallas no
controladas. En la Mina Comarsa específicamente, un corte total del
servicio eléctrico no programado es atendidas por lo general por un
operador encargado de arrancar el grupo electrógeno y realizar la
transición de la energía eléctrica de la red pública a los generadores
eléctricos de emergencia. Este procedimiento es realizado de forma
manual por lo que origina una interrupción momentánea de las
actividades productivas de la empresa, ocasionando pérdidas económicas
significativas.

Muchas empresas tienen sistemas de transferencia y sincronización

automática obsoletos o en el peor de los casos no tienen un sistema
automático que detecte el corte de energía eléctrica de la red pública y
realice la transición automática a los generadores de emergencia, del
mismo modo también pueda detectar el restablecimiento de la energía
eléctrica de la red pública y desconectar los generadores de emergencia.

Estudios de operatividad del sistema actual de la Mina Comarsa evidencia

deficiencias en el sistema de sincronización de los generadores y la
demora en el restablecimiento de la energía eléctrica en los diferentes
puntos de producción, ocasionando pérdidas económicas y el no
cumplimiento de un cronograma de actividades establecido.

12
1.2. Formulación del problema
De lo expuesto anteriormente se formulan las siguientes preguntas de
investigación.

1.2.1. Problema general

¿Cómo el diseño e implementación de un sistema de sincronización y
transferencia automático, basado en tecnología de control y módulos PLC
en la mina Comarsa, permitirá un control eficiente en los grupos
electrógenos de emergencia?
1.2.2. Problemas Específicos
a) ¿Cómo influye un sistema de sincronización y transferencia
automático en las instalaciones y redes eléctricas de la mina
Comarsa?
b) ¿En qué medida la implementación del sistema de sincronización y
transferencia automático influye en los tiempos de reposición de la
energía eléctrica en la mina Comarsa?

1.3. Objetivo de la investigación

1.3.1. Objetivo General

Demostrar que la tecnología de control y módulos PLC utilizados en el

diseño e implementación del sistema de sincronización y transferencia
automático lograra un control eficiente en grupos electrógenos de
emergencia.

1.3.2. Objetivos Específicos

a) Demostrar que el sistema de sincronización y transferencia automático

influye positivamente en las instalaciones y redes eléctricas de la mina
Comarsa.

b) Establecer los tiempos de reposición de la energía eléctrica con el

sistema de sincronización y transferencia automático.

13
1.4. Justificación del problema
La importancia de tener un sistema automatizado en el control de grupos
electrógenos es eliminar los errores humanos, disminuyendo el tiempo de
accionamiento en distintos elementos actuadores (Interruptores
Termomagnéticos de apertura y Cierre) evitando daños materiales,
Económicos, pérdidas humanas y consiguiendo de esta manera
seguridad total.

El proyecto planteado ayuda al desarrollo de un conjunto completo de

control de carga y gestión del motor en cada generador, basado en
controladores Lógicos Programables para utilizarlo con controladores
electrónicos de velocidad de motor y un regulador digital de voltaje
independiente (DVR2000E) marca Maratón Electric.

1.5. Limitaciones y facilidades

El costo de implementación de un nuevo sistema es siempre un reto que

muchas empresas tienen dificultades al realizar el presupuesto de
equipos e infraestructura, pero esto se verá compensado con una
producción continua, confiable y beneficios económicos para la empresa.

Se realizarán los estudios de pre factibilidad del proyecto para demostrar

que el costo del mismo no es obstáculo o impedimento, se harán los
cálculos de pérdidas económicas por falta de producción (falta de energía
eléctrica, demora en la reposición de la misma) y se comparará con el
costo de implementación del sistema.

14
 CAPÍTULO II

2. MARCO TEÓRICO

2.1. Antecedentes del estudio

En la presente tesis se presentarán, algunos aportes e investigaciones

desarrolladas en el campo:

Hauser Javier (2013) en su tesis doctoral titulada “Diseño e

implementación del control electrónico de una planta eléctrica Caterpillar
de 75 kVA, para la empresa corporación LABEXM C.A.” presenta el
diseño y la implementación de un sistema de control para una planta
eléctrica Caterpillar de 75 kVA, la cual transforma la energía térmica que
se produce al explotar el combustible dentro de los cilindros en energía
mecánica gracias a la rotación del cigüeñal; utilizando un microcontrolador
para la supervisión de la máquina, un servomotor para el control de
velocidad y una tarjeta electrónica con circuitos de control de potencia con
realimentación para regular el voltaje.

El aporte que nos brinda este antecedente para el presente trabajo de

investigación es que nos sirve como referencia para hacer el código
fuente y un bosquejo de las posiciones en lo referente a las instrucciones
a realizar por los grupos electrógenos. Este trabajo de investigación
diseña e implementa el control electrónico, el cual consta de tres partes
fundamentales:

• Un sistema de control que regula la velocidad del motor. Controla

la cantidad de combustible que se inyecta a los cilindros y ésta a su
vez se acciona por medio de un servomotor.
• Un sistema de control que va a regular el voltaje de salida del
generador.
• Un control digital, el cual se encarga de la puesta en marcha,
parada de emergencia, arranque automático del grupo electrógeno.

15
Paucará Jonathan (2017), en su tesis de maestría titulada “Diseño de un
sistema de detección y compensación de fallas eléctricas tipo islanding en
smargrids”, presenta la estructura de control de un sistema detector y
compensador de fallas eléctricas de tipo corte abrupto de energía en una
Smart Grid. Para la detección de la falla se ha implementado un algoritmo
basado en la inyección y detección de una perturbación en la tensión de
la carga. Para la compensación de la falla, el control realiza un cambio en
la señal de referencia y pasa al modo desconectado de la red.

Asimismo, se mejoró el control de frecuencia para el proceso de re

sincronización con la red eléctrica, una vez que ésta fue reestablecida.
Finalmente, el inversor es reconectado a la red eléctrica y se pasa al
modo conectado a la red, donde la referencia pasa a ser nuevamente la
señal con perturbación.

El aporte que nos brinda este trabajo de investigación es que detalla la

problemática en micro inversores actuales conectados y desconectados a
la red. Modela el micro inversor y propone un sistema de control, muestra
la simulación, el análisis de los resultados de la simulación y su
implementación.

Mendoza Edgardo (2012). en su tesis de titulación titulada “Control de una

planta generadora de energía eléctrica” - Universidad Tecnológica de la
Mixteca”. Presenta el diseño y construcción de un sistema de control para
regular el voltaje y la frecuencia de salida de una planta de energía, en
sus valores nominales: 127 V/60 Hz ante la conexión y desconexión
repentina de cargas, con un tiempo de respuesta de 2,5 segundos.

El aporte que nos brinda este trabajo de investigación es por que aborda
el problema controlar una planta de energía eléctrica constituida por un
motor de gasolina y un alternador trifásico, con capacidad de 6,6 kW –
conexión delta alta en serie y 4 polos. El sistema de control, está basado
en dos microcontroladores que se encargan de mantener el voltaje y la

16
frecuencia en su valor nominal mediante la implementación de dos
controladores, uno del tipo P (proporcional) y el otro ON-OFF, el cual está
dividido en dos bloques:

• Una tarjeta de control, el cual usa un detector de cruce por cero para
medir la frecuencia de la señal generada, comparándola
posteriormente con un valor de referencia de manera que se
determina el error. Éste se corrige por medio de un actuador,
modificando la velocidad del motor de gasolina; que acciona el
alternador hasta obtener el valor de frecuencia nominal. Con respecto
al control del voltaje, se emplea un lazo de realimentación proporcional
al generador; el cual también es comparado con un valor de referencia.

• Una etapa de potencia, para suministrar y manipular el voltaje de

excitación del devanado de campo del alternador. Para ello se
requiere de un circuito rectificador del voltaje de corriente alterna, una
etapa de potencia para el control del actuador y un detector de cruce
por cero. Una etapa final de visualización de datos.

En el control de la frecuencia, se utiliza un detector de cruce por cero para

medir la frecuencia de la señal generada, comparándola posteriormente
con un valor de referencia, de esta manera se determina el error y por
medio de un actuador se modifica la velocidad del motor que acciona al
alternador, hasta obtener el valor de la frecuencia nominal.

Para el control de voltaje, se emplea un lazo de realimentación de voltaje

proporcional, el cual es comparado con un valor de referencia, de esta
forma la etapa de potencia entrega un voltaje de excitación proporcional a
dicho error, manteniendo el voltaje en su valor nominal.

17
2.2. Marco filosófico

2.2.1. Fundamento ontológico

El fundamento ontológico del marco teórico se describe de la siguiente

manera: El sistema de sincronización y transferencia automática de
generadores consiste en un sistema de varios enlaces, controlados por el
algoritmo en cada uno de los módulos (modulo esclavo, modulo maestro y
PLC del tablero de sincronización y transferencia automático), el objetivo
del problema consiste en mantener el sistema operativo para cualquier
eventualidad en las líneas de transmisión. El trabajo de monitoreo en la
red será realizado por el PLC ubicado en el TTA, mediante el algoritmo
implementado.

2.2.2. Fundamentación metodológica

Diseñar y desarrollar procedimientos estándares para sustentar un

estudio de factibilidad y confiabilidad para la vigencia y operatividad del
plan del proyecto de investigación.

Se toma como punto de partida las bases de conocimiento teórico y

práctico con el objetivo de innovar sistemas de control y distribución,
cumpliendo con las metas trazadas. Se realizarán pruebas y simulaciones
continuas en diferentes escenarios hasta alcanzar resultados óptimos,
eficientes y de calidad que beneficien al usuario y a las comunidades
aledañas.

2.2.3. Fundamentación epistemológica

Nuestra sociedad industrial, paso por diferentes etapas. En el siglo XIX,

se produjo Ia Revolución Industrial, impulsada por la máquina de vapor.
La introducción de las maquinas eléctricas, caracterizó la primera mitad
del siglo XX. Con la invención del transistor en el año 1948, se inició la
“Primera Revolución Electrónica", se produjo el fenómeno de la
globalización. Con la invención de| tiristor en 1956 caracterizó, Ia

18
“Segunda Revolución Electrónica” que culmina con la madurez de la
electrónica de potencia en los albores del siglo XXI. La aparición de
nuevas estructuras y funcionalidades de los inversores estáticos. El
desarrollo de los componentes electrónicos, unida a la evolución de los
inversores estáticos y del control, ha evolucionado rápidamente, en la
última década del siglo XX.

2.3. Bases teóricas

El tema principal a tratar en esta tesis es el control de generadores en

paralelo, por lo que se estudiarán a los generadores síncronos o
alternadores, que son máquinas sincrónicas utilizadas para convertir
potencia mecánica en potencia eléctrica de tipo corriente alterna (AC).

Un generador es una máquina eléctrica rotativa que transforma energía

mecánica en energía eléctrica. Lo consigue gracias a la interacción de los
dos elementos principales que lo componen: la parte móvil llamada rotor,
y la parte estática que se denomina estator.

Para entender mejor el principio de funcionamiento de los generadores

sincrónicos, es necesario estudiar previamente las máquinas síncronas.

2.3.1. Generador Síncrono

Los generadores síncronos trifásicos son el principal mecanismo que

convierten la energía mecánica en energía eléctrica, llegando a tener
potencias de más de 1000 MW. El generador síncrono es parte
fundamental en las plantas de generación de energía eléctrica. En esta
sección se presentan las características de estos generadores.

Los generadores síncronos pueden operar con un campo magnético

estacionario o con uno rotatorio.

2.3.2. El generador síncrono de rotor de polos salientes

Este tipo de generador se utiliza por lo general en centrales

hidroeléctricas donde las turbinas giran a bajas velocidades (entre 50 y

19
300 rpm). Como se requiere una frecuencia de 50 o 60 Hz, se necesita un
gran número de polos en el rotor, por esa razón los rotores de baja
velocidad tienen un gran tamaño, Figura 1.

FIGURA 1. ROTOR DE POOLO SALIENTE

FUENTE: Adaptado de M&M Bobinados Industriales.

En un generador síncrono de campo estacionario, los polos magnéticos

estacionarios son generados por una corriente directa en el devanado del
estator. El rotor tiene un devanado trifásico y sus terminales están
conectadas a anillos colectores situados en el eje. El voltaje trifásico
inducido en la armadura rotatoria está en función de la velocidad de
rotación y de la corriente directa de excitación en los polos estacionarios.
La frecuencia del voltaje inducido está en función de la velocidad y del
número de polos en el campo, Figura 2.

20
 FIGURA 2. GENERADOR CON ROTOR DE POLO SALIENTE
FUENTE: Adaptado de Kosow 1993.

2.3.3. El generador síncrono de rotor cilíndrico

Este tipo de generador se utiliza por lo general en centrales

termoeléctricas donde las turbinas giran a alta velocidad, del orden de
más 1500 rpm, para ello utiliza un rotor cilíndrico largo y sólido de acero
que contiene una serie de ranuras longitudinales. Se utilizan bobinas de
campo concéntricas, firmemente insertadas en las ranuras y retenida,
Figura 3.

FIGURA 3. ROTOR DE POLOS LISOS

FUENTE: Pool de Maquinarias Industriales Santa Patricia S.A

21
El entrehierro cuenta con un espesor constante a lo largo de toda la
circunferencia de tal forma que, para que el campo magnético sea de
forma senoidal, la distribución de las ranuras no es uniforme.

En este tipo de rotores las bobinas se colocan en forma radial lo cual

permite una mayor distribución de la fuerza magneto motriz ( en cada
polo consiguiendo una mejor onda senoidal en la fuerza electromotriz
generada ( ). El campo magnético rotatorio generado en el rotor induce
un voltaje trifásico sobre el devanado en una armadura estacionaria
llamada estator. El devanado trifásico del estator está conectado
directamente a la carga, Figura 4.

FIGURA 4. GENERADOR CON ROTOR CILINDRICO

FUENTE: Adaptado de Kosow 1972.

2.3.4. Características principales del estator

El estator de un generador síncrono trifásico se compone de un núcleo

cilíndrico laminado con un conjunto de ranuras donde se realiza un
devanado trifásico imbricado, Figura 5. El devanado se conecta en Y y el

22
neutro a tierra. Se prefiere una conexión estrella a una delta por las
siguientes razones:

1. El voltaje más alto entre un conductor del estator y el núcleo de

éste conectado a tierra es del 58% del voltaje de línea. Por lo que
se puede reducir la cantidad de aislante en las ranuras del estator y
aumentar la sección transversal de los conductores. Un conductor
más grueso o de mayor sección transversal permite incrementar la
intensidad de corriente y por lo tanto la salida de potencia de la
máquina.

2. Cuando un generador síncrono es puesto a funcionar con una

determinada carga, el voltaje inducido en cada fase se distorsiona
y deja de ser armónico. Con una conexión estrella, los armónicos
distorsionantes de línea a neutro se cancelan entre sí y los voltajes
de línea permanecen armónicos en todas las condiciones de carga.
Si la conexión es delta, los voltajes armónicos distorsionantes
no
 se cancelan y se acumulan incrementándose las pérdidas
eléctricas.

En un generador síncrono el voltaje de línea nominal está en función de

su capacidad de kVA, mientras más mayor sea la potencia, más alto es el
voltaje, Sin embargo, el voltaje nominal entre líneas es por lo general
menor a 25 kV dado que el aislamiento en las ranuras ocupa mucho
espacio.

Debido a las grandes velocidades a las que giran los rotores en las
plantas termoeléctricas, se busca que los generadores estén fijos, para
poder evitar vibraciones, Figura 5 y Figura 6.

23
FIGURA 5. DEVANADO DE UN ESTATOR
FUENTE: Guangzhou ENGGA Generators

FIGURA 6. SOPORTE DEL ESTATOR

FUENTE: (Nakamura, et al. 2012)

24
2.3.5. Sistemas de excitación de campo y excitadores

Los generadores síncronos tienen su salida de voltaje en media tensión

por lo que es necesario hacer uso de un sistema de excitación en el
campo magnético para obtener el voltaje de salida deseado. Para ello es
necesario realizar un diseño del sistema de excitación tal que pueda
mantener el voltaje de salida en forma estable cuando existan cambios
repentinos de carga.

Para lograrlo, se utilizan dos generadores de cd: un excitador principal y

un excitador auxiliar. También se emplean excitadores estáticos sin partes
rotatorias.

El excitador principal proporciona la intensidad de corriente para excitar al

campo del generador síncrono por medio de las escobillas y anillos
colectores. Normalmente el voltaje del excitador queda entre 125 y 600 V,
es regulado manual o automáticamente mediante sistemas de control que
varían la corriente producida por el excitador auxiliar, Figura 7.

FIGURA 7.. CORTE TRANSVERSAL DE UN GENERADOR SÍNCRONO.

FUENTE: Wildi, 2007.

25
La capacidad de potencia del excitador principal está en función de la
capacidad del generador síncrono. Por lo general, para excitar un
alternador de 1000 kVA se requiere un excitador de 25 kW (2.5% de su
capacidad), mientras que para un alternador de 500 MW es suficiente un
excitador de 2500 kW (0.5% de su capacidad).

La excitación varía automáticamente y responde a los cambios de carga

para mantener un voltaje de línea de corriente alterna constante o para
controlar la potencia reactiva suministrada al sistema de servicio eléctrico.
Una perturbación importante en el sistema puede ocasionar una caída de
voltaje repentina a través de las terminales del alternador. Entonces el
excitador debe reaccionar con rapidez para evitar que el voltaje de
corriente alterna disminuya. Por ejemplo, el voltaje del excitador tiene que
aumentar el doble de su valor normal en sólo 300 o 400 ms, esto es una
respuesta muy rápida.

La Figura 8. muestra un sistema de excitación de DC típico, el cual cuenta

con un conmutador el cual abastece de corriente continua al campo del
generador principal. El excitador es controlado por un amplidina que es
una máquina de DC de construcción especial que tiene un conjunto de
escobillas separadas en 90° eléctricos

FIGURA 8. SISTEMA DE EXCITACIÓN CON DC.

FUENTE: Kundur et. al, 1994.

26
Excitación mediante excitatrices de CD

La forma común de excitación para un generador síncrono por una fuente

de corriente continua es una excitatriz, esto refiere, a un generador que se
acopla al eje donde está ubicada la máquina síncrona y el motor de
accionamiento, es decir los tres van acoplados al mismo eje.

Para este caso, la excitatriz será una máquina de corriente continua, de

excitación independiente donde su inductor estará en el estator y su
inducido estará en el rotor y se conectará exteriormente a través de un
colector de delgas.

Esta excitatriz necesita que su inductor esté alimentado con corriente

continua por una segunda excitatriz más pequeña, de este modo se
tendrá la excitatriz principal y la excitatriz auxiliar, Figura 9. ambas estarán
acopladas al mismo eje de la máquina síncrona. La excitatriz auxiliar es
una máquina de corriente continua donde su inductor está conectado en
paralelo con su inducido. Por lo tanto, se trata de una máquina
autoexcitada, ya que su inductor está alimentado por la tensión que se
genera en su propio inducido y no necesita de ningún generador externo.

FIGURA 9. EXCITACIÓN MEDIANTE EXCITATRICES DE CORRIENTE

CONTINUA.
FUENTE: Pozueta, 2015.

27
Controlando la corriente de excitación en la excitatriz principal, por
ejemplo, mediante una resistencia variable controlamos la tensión que
proporcionará su inducido. Esto, a su vez, va regular la corriente de
excitación de la máquina síncrona, Es decir, controlando una corriente
pequeña, que es la del inductor de la excitatriz principal, se controla una
corriente más grande que es la de excitación de la máquina síncrona.

El principal inconveniente de este sistema es que precisa de tres

colectores: el colector de anillos de la máquina síncrona y los de delgas
de las excitatrices de corriente continua. Los colectores, especialmente
los de delgas, son elementos delicados que son fuente de averías y
requieren un mantenimiento cuidadoso que obliga a mantener parada la
máquina durante su realización.

Excitación con excitatrices de CA con Rectificadores

Para omitir el uso de colectores de delgas podemos utilizar excitatrices de

corriente alterna con rectificadores Figura: 10.

FIGURA 10. EXCITACIÓN MEDIANTE EXCITATRICES DE CORRIENTE

ALTERNA CON DIODOS
FUENTE: Pozueta, 2015

28
Un rectificador es un circuito electrónico encargado de rectificar un voltaje
alterno en voltaje continuo, el rectificador puede ser controlado y no
controlado, el rectificador controlado regula electrónicamente el voltaje e
incluye en su circuito transistores y tiristores, el rectificador no controlado
no regula la tensión de salida y está formado por diodos, condensadores y
resistencias.

En este sistema la excitatriz principal es un alternador síncrono cuyo

inducido está conectado a un rectificador de diodos (no controlado) y la
excitatriz auxiliar es una máquina síncrona de imanes permanentes por lo
tanto carece de colector de anillos y su inducido está conectado a un
rectificador controlado.

Para regular la corriente de excitación de la máquina síncrona se actúa

sobre el rectificador controlado de la excitatriz auxiliar. Este regula la
tensión continua con la que se alimentará al inductor de la excitatriz
principal; con lo que, al mismo tiempo, controla la tensión alterna que ésta
última produce. La tensión continua con que se alimenta el inductor de la
máquina síncrona controla su corriente de excitación y es proporcional a
la tensión alterna que procede de la excitatriz principal. Por lo tanto, con el
rectificador controlado de la excitatriz auxiliar se consigue un control
electrónico de la excitación de la máquina síncrona que presenta varias
ventajas respecto al método anterior: mayor rendimiento, ajuste más fino,
posibilidad de utilizar un sistema electrónico de control.

En este sistema sólo existe dos colectores de anillos, el de la máquina

síncrona y el de la excitatriz principal, no interviene ningún colector de
delgas. Por lo tanto, aunque todavía sigue habiendo colectores, es un
sistema más confiable que el anterior, el cual estaba empleando
generadores de c.c. y, por tanto, colectores de delgas.

29
Excitación sin escobillas

En este sistema de excitación la excitatriz principal tiene ahora una forma

contraria a la habitual, con el inductor en el estator y el inducido en el rotor.
El rectificador no controlado de la excitatriz principal está colocado en el
rotor y gira con este, Figura 11.

FIGURA 11. SISTEMA DE EXCITACIÓN SIN ESCOBILLAS

FUENTE: Pozueta, 2015.

La excitatriz auxiliar es de imanes permanentes y no tiene colector. Su

inducido está ubicado en el estator, donde también está su rectificador
controlado que alimenta al inductor de la excitatriz principal, que está
ubicado en su estator. Por lo tanto, hasta ahora no ha hecho falta ningún
colector, pues todos estos elementos inducido de la excitatriz auxiliar, su
rectificador controlado e inductor de la excitatriz principal están situados
en elementos fijos, sin movimiento.

30
El inducido de la excitatriz principal está con el rotor, donde también está
su rectificador no controlado. Entonces, la conexión eléctrica entre los dos
elementos no necesita de colectores, ya que ambos giran con el rotor y no
hay ningún movimiento relativo entre ellos.

Finalmente, el voltaje continúo producido por el rectificador no controlado

es aplicado al inductor de la máquina síncrona que está ubicado en su
rotor. Por lo tanto, la conexión eléctrica entre estos dos elementos que
giran conjuntamente rectificador no controlado e inductor de la máquina
síncrona tampoco precisa de ningún colector. Se tiene, pues, un sistema
de excitación “sin escobillas” es decir, sin ningún colector.

Al igual que en el método anterior, el control de excitación de la máquina

síncrona es realizada electrónicamente mediante el rectificador controlado
de la excitatriz auxiliar.

Excitación sin escobillas con autoexcitación indirecta

En el sistema mostrado en la Figura 12 se puede apreciar una modificación

con respecto al anterior. Sigue utilizando una excitatriz con el inductor en el
estator y el inducido en el rotor, donde también se encuentra el rectificador
no controlado. Esta es la única excitatriz, ya que se suprime la excitatriz
piloto de imanes permanentes.

En este sistema el inductor de la excitatriz se alimenta a partir del voltaje

alterno que genera la máquina síncrona. Este voltaje alterno se reduce
mediante un transformador y se convierte en continuo mediante el
rectificador controlado, el cual permite, en última instancia, controlar la
corriente de excitación de la máquina sincrónica. En este sistema tampoco
se utilizan colectores de ningún tipo, es un sistema “sin escobillas”.

El puente rectificador puede ser controlado a base de tiristores u otro tipo

de componentes de la electrónica de potencia.

31
Este equipo estático requiere un mantenimiento periódico menor que las
máquinas de corriente continua, además de una mayor fiabilidad, pero,
sin embargo, necesita una fuente de corriente continua para los casos de
arranque del generador, ya que la tensión en bornes, en ese instante es
cero y el circuito de excitación no se encuentra energizada.

FIGURA 12. AUTOEXCITACIÓN INDIRECTA

FUENTE: Santos, 2015.

Según se ha visto, el generador síncrono de inducción implica que el

generador requiera bobinas de excitación y un sistema de escobillas –
anillos rozantes, menos en el tipo brushless, donde, sin embargo, el
inconveniente es que el rotor es de una gran complejidad.

Autoexcitación directa
En el sistema de la Figura 13 no se utilizan excitatrices. La tensión de
excitación de la máquina síncrona es obtenida directamente del voltaje
alterno que su inducido genera. Este voltaje alterno es reducido a través
de un transformador y se convierte en tensión continua mediante un
rectificador controlado, el cual permite regular electrónicamente la
corriente de excitación de la máquina síncrona.

32
 FIGURA 13. AUTOEXCITACIÓN DIRECTA
FUENTE: Santos, 2015.

Este será un modo que presenta una respuesta muy rápida, aunque
vuelve a requerir que la máquina síncrona tenga un colector de dos anillos.

En los sistemas con autoexcitación, ya sea directa o indirecta es preciso

disponer de baterías como un sistema de respaldo para alimentar al
devanado inductor durante el arranque, cuando el alternador aún no ha
empezado a generar tensión alterna. Otro problema de estos sistemas
con autoexcitación es que un cortocircuito en las inmediaciones de la
máquina sincrónica provoca una disminución importante en la tensión
alterna en bornes de su inducido y, en consecuencia, en el sistema de
excitación. Para prevenir se añade un circuito de compensación que actúe
en función de la corriente del inducido. El circuito de compensación no
aparece representado en los esquemas de la Figura 12 y de la Figura 13,
pero en la Figura 14 sí lo incluye.

Esta compensación se puede implementar empleando como

transformador de excitación uno especial, denominado transformador de
compoundaje. Este transformador tiene dos devanados primarios, uno de
tensión y otro de corriente, que se conectan respectivamente en paralelo
y en serie con el inducido.

33
 FIGURA 14. EXCITACIÓN SIN ESCOBILLAS CON AUTOEXCITACIÓN
INDIRECTA Y COMPENSACIÓN
FUENTE: Santos, 2015.

Excitación de AC

Este tipo de excitación utiliza alternadores como fuentes para la excitación

del generador de poder o principal. Generalmente los dos generadores
están montados sobre el mismo eje. La salida del primer generador es
rectificada por un conjunto de rectificadores. La salida de DC es
alimentada directamente al rotor del generador síncrono. La armadura del
excitador de AC y los rectificadores giran sobre el mismo eje. En este tipo
de sistemas el rectificador trifásico reemplaza al conmutador, los anillos
de contacto y las escobillas. A continuación, se explicarán brevemente las
formas de excitación en AC.

Este sistema de excitación es utilizado generalmente en los generadores

modernos, el generador auxiliar es llamado PMG (Generador de imanes

34
permanentes), su motor Diésel es electrónico y el sistema de regulación
está conformado por un DVR.

Rectificación Estacionaria

En este tipo de sistemas la rectificación se realiza mediante rectificadores

estacionarios, por lo cual la excitación se hace a través de anillos
deslizantes. El excitador se presenta en modo auto excitado, por lo que su
campo se obtiene a través de un rectificador con tiristores que toma la
energía a la salida del alternador excitador, con lo que se logra tener un
control sobre el mismo, el cual puede modificar el voltaje a su salida y por
extensión al voltaje de campo del alternador de potencia o principal. Cabe
mencionar que en este arreglo no se tiene control sobre los diodos
rectificadores, Figura 15.

FIGURA 15.. SISTEMA DE EXCITACIÓN AC ESTACIONARIO

FUENTE: Adaptado de Kundur, et al. 1994.

Cuando se usan rectificadores controlados, los diodos estacionarios

cambian por rectificadores controlados estacionarios, de tal manera que el
regulador de voltaje controla el encendido de los tiristores, adicionando un

35
regulador independiente para el encendido de los rectificadores del
alternador excitador.

Lo anterior constata que existen dos modos independientes de regulación:

el primero por un regulador de AC que mantiene el voltaje en los bornes
del estator del alternador principal a un voltaje de referencia de AC, y otro
con un regulador de DC mantiene constante el voltaje en el campo del
generador principal de acuerdo a una referencia determinada.

Estática

En estos sistemas de excitación todos los componentes son estáticos,

desde los rectificadores ya sean controlados o no, como la fuente de
excitación de DC para el campo del generador. Aquí la fuente de
alimentación se obtiene desde el mismo generador, a través de un
transformador reductor conectado al mismo bus de fase, aislada al que
están conectadas las terminales del estator del generador.

Dentro de las características de este tipo de sistemas de excitación se

encuentra que debido a que el transformador está conectado al mismo
bus del generador, en caso de que exista una falla externa, provocará una
reducción de voltaje en el generador, por lo que el transformador también
disminuirá la tensión de alimentación al campo del generador. En la
Figura 16. se muestra un sistema estático de excitación.

36
 FIGURA 16. SISTEMA DE EXCITACIÓN ESTATICO

FUENTE: Adaptado de Kundur, et al. 1994.

2.3.6. Circuito equivalente y Diagrama Fasorial

Un generador síncrono se puede clasificar en operación en vacío y

operación con carga, considerando además si es de polos lisos o polos
salientes. De este modo se puede obtener dos circuitos equivalentes,
Figura 17 y 18.

Operando en vacío, dependerá sólo de la excitación en el devanado

excitador, por lo que en el devanado del inducido se puede considerar
como una fuente de tensión alterna , que es directamente proporcional a
la magnitud del campo.

37
 FIGURA 17. CIRCUITO EQUIVALENTE MONOFÁSICO
FUENTE: Elaboración propia

En el circuito equivalente monofásico, Figura 17, el inducido puede ser

representado por una fuente de tensión que depende de la velocidad,
una reactancia síncrona asociadas a las fugas del inductor y una
resistencia como la resistencia efectiva del devanado. Con lo anterior
se puede obtener que debido a la circulación de una corriente en el
estator existirá una caída de tensión en la impedancia síncrona, pero
mientras se tenga condiciones de circuito abierto, la tensión en las
terminales será igual a la tensión interna .

Cuando el circuito del inducido se cierre debido a una carga, se debe

considerar perdidas de energía por efecto Joule y fugas magnéticas. Por
lo general se deprecia el régimen transitorio y se analiza el circuito en
régimen permanente.

Al conectar el circuito a una carga, la corriente que circula en el devanado

del inductor genera un flujo en el entrehierro. La corriente en los
devanados del inducido genera un flujo opuesto , del cual una parte de
este flujo corresponde a un flujo de fugas. Sin embargo, la mayor parte

38
del flujo atraviesa el entrehierro y está acoplado con el devanado de
excitación. Por lo tanto, el flujo resultante en el entrehierro es +
inducen una tensión en el estator, y respectivamente, originando
una tensión resultante que puede ser representada por la suma fasorial.

FIGURA 18. CIRCUITO EQUIVALENTE CONECTADO A UNA CARGA

FUENTE: Elaboración propia

La corriente y el campo inductor se encuentran en fase. Por ejemplo,

cuando el campo principal pasa justamente delante de los conductores de
la primera fase, en ese instante se tiene la máxima tensión y si la
corriente está en fase, por los conductores de esta fase pasará también
una corriente máxima, Figura 19.

39
 FIGURA 19. DISTRIBUCIÓN DEL CAMPO MAGNÉTICO PARA CINCO
RANURAS POR FASE
FUENTE: Elaboración propia

Considerando cada fase armónica representado por una función senoidal,

aparece un campo giratorio de velocidad impuesta por el campo del rotor.

En la Figura 20, se muestra una representación vectorial de voltajes con

diferentes cargas y los tres casos posibles que se pueden presentar de la
posición de la corriente con respecto a la tensión inducida por el
campo principal.

Debido a la posición que presente la corriente respecto a E, variará la

fuerza electromotriz total, de acuerdo al ángulo que se presente entre las
componentes. Cuando la reacción del inducido es tal que el campo
resultante es mayor que el campo principal, se dice que aquella es
magnetizante, mientras que, en caso contrario, se dice que es
desmagnetizante.

40
FIGURA 20.. REPRESENTACIÓN VECTORIAL DE LOS VOLTAJES CON
DIFERENTES CARGAS
FUENTE: Elaboración propia

2.3.7. Eficiencia, potencia y Tamaño de las máquinas eléctricas

El tamaño físico de una máquina eléctrica está relacionado con su

eficiencia, salida de potencia, costo relativo y elevación de la temperatura.
Así por ejemplo un generador síncrono de potencia de salida de 1 kW que
tiene una eficiencia del 73%, triplica sus dimensiones, su eficiencia se
incrementa alrededor del 90% a pesar del incremento de las perdidas,
pero es una mejora considerable. El gran problema es la elevación de
temperatura, la máquina más grande se calienta más. Para evitar daños a
los materiales aislantes, se debe considerar el enfriamiento de los
devanados, limitando su temperatura a un máximo de 200 °C
aproximadamente.

2.3.8. Sistemas de enfriamiento

Para evitar el rápido deterioro de los materiales aislantes en el interior de

las máquinas eléctricas, se debe disponer de un adecuado enfriamiento
de los devanados del estator y rotor, por lo que hay que monitorear su
temperatura con sensores de temperatura en diferentes posiciones.

41
Con relación al sistema de enfriamiento, las máquinas síncronas se
pueden clasificar como siguen:

 Ventilación abierta

El sistema se ventila de forma natural por convección del aire externo y el

movimiento de la misma máquina.

 Auto ventilación

Se instalan ventiladores o turbinas de ventilación acoplados al rotor, los

cuales son capaces de activar el movimiento del aire en contacto con el
generador.

 Ventilación forzada

Se instalan ventiladores externos capaces de activar el movimiento del

aire en contacto con el generador.

 Ventilación en circuito cerrado

Se usa un gas pesado o refrigerante en contacto con las partes vivas, se

hace circular por un circuito cerrado a través del generador.

 Enfriamiento por líquido

El enfriamiento se lleva a cabo mediante la circulación de aceites o agua,

Figura 21.

 Enfriamiento mixto

Se presenta en turbo alternadores de potencia alta, en los cuales por uno

de los devanados es enfriado por medio de circulación de líquido y el otro
es enfriado por gas circulante.

42
 FIGURA 21. SISTEMA DE ENFRIAMIENTO HIDRÁULICO
FUENTE: Fischer Pandas

2.3.9. Principios de operación del generador trifásico

La energía eléctrica es generada, transmitida y distribuida en forma de

energía trifásica. Aunque por lo general, en el sector residencial las
instalaciones eléctricas son monofásicas, estos se derivan del sistema
trifásico básico. Se prefiere la energía trifásica a la monofásica por varias
razones importantes:

a. Las máquinas eléctricas trifásicos son más simples, más baratos y

más eficientes.

b. Las líneas de transmisión trifásicas pueden suministrar más

potencia.

43
 c. La regulación del voltaje de líneas de transmisión trifásicas es
inherentemente mejor.

d. El conocimiento de los circuitos trifásicos es esencial para entender

la tecnología energética. Las técnicas de circuitos básicos
monofásicos se pueden aplicar a circuitos trifásicos. La mayoría de
los circuitos trifásicos se pueden reducir a diagramas monofásicos
elementales.

Un generador trifásico tiene tres devanados idénticos. Los tres devanados

A, B y C están colocados a 120° entre sí, como se muestra en la Figura
22.

FIGURA 22. GENERADOR TRIFÁSICO CON ROTOR DE DOS POLOS

FUENTE: Elaboración propia

Cuando el rotor gira a velocidad constante, los voltajes inducidos en los

tres devanados A, B y C tienen los mismos valores eficaces, pero

44
desfasados 120o. En el momento en que el rotor está en la posición
mostrada en la Figura 22, sólo el voltaje está en su valor positivo
máximo. El voltaje alcanzará su pico positivo cuando el rotor haya
girado un ángulo de 120° y el voltaje alcanzará su pico positivo cuando
el rotor haya girado 240° a partir de su posición inicial.

2.3.10. Salida de potencia de un generador trifásico

Si se conectan resistores idénticos en cada fase, las corrientes

resultantes, , y , son idénticas y están en fase con los voltajes ,
y , respectivamente, por lo que también están mutuamente
desfasadas 120°. La potencia instantánea suministrada a cada resistor se
compone otra vez de una onda de potencia que oscila entre cero y un
valor máximo . Sin embargo, los picos de potencia no
ocurren al mismo tiempo en los tres resistores, debido al ángulo de fase
entre los voltajes. Si sumamos las potencias instantáneas se tiene una
potencia resultante constante de . Como la salida eléctrica es
constante, la potencia mecánica requerida para impulsar el rotor también
es constante, por lo que un generador trifásico no vibra. Además, el flujo
de potencia en la línea de transmisión, que conecta el generador a la
carga, es constante.

2.3.11. Conexión estrella Y

El generador trifásico, se puede considerar como circuitos monofásicos

eléctricamente independientes. Es posible utilizar un conductor neutro que
conduzca la suma de las tres corrientes de retorno, , y . Al
principio parece que la sección transversal de este conductor neutro debe
ser tres veces la de las líneas a, b y c. Sin embargo, la suma de las tres
corrientes de retorno es cero en cada instante, por lo que este conductor

45
podría suprimirse, Figura 23. Este tipo de conexión entre el generador y la
carga, se denomina conexión estrella o Y, porque las tres ramas se
asemejan a la letra Y.

El circuito compuesto por el generador, la línea de transmisión y la carga

se llama sistema trifásico de tres conductores. Cuando se utiliza el
conductor neutro, se denomina sistema trifásico de 4 conductores. Por lo
general, el conductor neutro de un sistema como éste es del mismo
tamaño o un poco más chico que los conductores de línea. Los sistemas
trifásicos de cuatro conductores son ampliamente utilizados por usuarios
comerciales e industriales. Los conductores de línea a menudo se llaman
fases.

FIGURA 23. CONEXIÓN ESTRELLA Y

FUENTE: Elaboración propia

Debido a la simetría del sistema trifásico, el voltaje eficaz de línea a

través de los dos terminales cualesquiera del generador es igual a √ el
voltaje eficaz del voltaje de cada fase (línea a neutro), √ . Así, por

46
ejemplo, si el voltaje eficaz en la fase A es 100 V, entonces el voltaje
entre las líneas ab, bc o ac es 173 V.

2.3.12. Conexión delta

Si el final de cada fase se une formando un sistema cerrado, llamado

conexión delta o triángulo, y de cada uno de los vértices del triángulo
parten las líneas de distribución, Figura 24, los voltajes eficaces de cada
línea coinciden con el valor de los voltajes en fase, , y la corriente
en cada una de las lineas es √

FIGURA 24. CONEXIÓN DELTA

FUENTE: Elaboración propia

2.3.13. Potencia activa, reactiva y aparente en circuitos trifásicos

La relación entre potencia activa P, potencia reactiva Q y potencia

aparente S es la misma en circuitos trifásicos balanceados que en
circuitos monofásicos. Por consiguiente, se tiene:

47
 √

 Carga Resistiva

Cuando se conecta una carga resistiva pura el factor de potencia es la

unidad (FP =1), encontrando la corriente en fase con el voltaje,
alcanzando sus valores máximos en el mismo instante, Figura 25.

FIGURA 25. DIAGRAMA FASORIAL CON CARGA RESISTIVA

FUENTE: Elaboración propia

Del mismo modo la reacción del inducido genera f.m.m. desplazada 90° a
la f.m.m. generada por el inductor, generando una f.m.m. resultante,
Figura 26.

48
 FIGURA 26. REACCIÓN DEL INDUCIDO CON CARGA RESISTIVA
FUENTE: Elaboración propia

 Carga Inductiva

Una carga inductiva pura conectada a las terminales de salida del

generador, la corriente presenta un desfase de 90° con la f.e.m., haciendo
que los valores máximos de las corrientes se desplacen 90° con respecto
al máximo de las f.e.m.s, Figura 27.

FIGURA 27. DIAGRAMA VECTORIAL DEL GENERADOR CON CARGA

INDUCTIVA
FUENTE: Elaboración propia

49
La reacción del inducido genera una f.m.m. que se opone a la f.m.m. del
inductor, la carga inductiva pura produce una reacción desmagnetizante,
que reduce la f.m.m. y la f.e.m. inducida, Figura 28.

FIGURA 28.. REACCIÓN DEL INDUCIDO CON CARGA INDUCTIVA

FUENTE: Elaboración propia

 Carga Capacitiva

Una carga capacitiva pura conectada a las terminales del generador, hará
que la corriente alcance su valor máximo 90° antes de que el polo se sitúe
en las extremidades de las espiras del inducido, donde la f.e.m. es
máxima, Figura 29.

FIGURA 29. DIAGRAMA VECTORIAL DEL GENERADOR CON CARGA

CAPACITIVA

FUENTE: Elaboración propia

50
Del mismo modo a los 2 casos anteriores el inducido genera una f.m.m.,
que fortalece a la f.m.m. del inductor, de tal forma que provoca un efecto
magnetizante como en la Figura 30.

FIGURA 30. REACCION DEL INDUCIDO A CARGA CAPACITIVA

FUENTE: Elaboración propia

La salida del generador no es pura y presentan un desfase comprendido

entre -90° y +90° por las reacciones del inducido, derivándose variaciones
en la f.m.m. resultante, así como en el flujo en el entrehierro al mismo
tiempo que influye en la f.e.m. obtenida en el inducido. Debido a este
hecho los sistemas eléctricos de potencia deben mantener condiciones en
las que el ángulo de desfasamiento entre la corriente y la f.e.m. sea cero
o lo más cercano a cero.

 Relación de corto circuito y reactancia síncrona Xs

Partiendo de los conceptos ya expresados se puede considerar un

generador trifásico, girando a velocidad nominal, que cuenta con una
corriente de campo a través del sistema de excitación, al cual se le
conecta en sus terminales una carga trifásica balanceada, tanto el
generador como las cargas tienen una conexión en estrella.

51
Conforme el devanado inductor cuenta con la corriente de campo se
produce un flujo el cual gira con el inductor e induce tres voltajes de
igual magnitud en el estator, los cuales están desfasados 120°.

Conjuntamente se sabe que los devanados presentan una resistencia

despreciable y una inductancia , la cual se puede representar como una
reactancia , reactancia dada por:

• = reactancia síncrona por fase [Ω]

• = frecuencia del generador [Hz]
• = inductancia aparente del devanado del estator por fase [H]

Se considera que la reactancia síncrona , es típicamente de 10 a 100

veces mayor a la magnitud de la resistencia .

Debido a que se encuentra en estado estable y las condiciones en cada

una de sus fases es la misma (considerando el desfasaje entre los
voltajes y corrientes entre fases), Figura 31. En esta se observa que la
resistencia se considera despreciable debido a que quien produce un
mayor cambio en los parámetros de salida es , el circuito equivalente
será representado por una fuente de voltaje y , conectada en serie con
la fuente, lo cual es el equivalente de Thévenin del generador.

FIGURA 31. GENERADOR TRIFASICO CON UNA SOLA FASE

FUENTE: Elaboración propia

52
Considerando el valor de se establece que la magnitud de en las
terminales del generador depende de y el valor de la impedancia .

Para obtener el valor de la reactancia síncrona no saturada, se hacen

pruebas de circuito abierto y de corto circuito.

En la construcción de plantas generadoras nuevas, durante la etapa de

pruebas y puesta en servicio, los clientes suelen solicitar pruebas en
campo del generador, además de las realizadas en fabrica, entre las que
se encuentran la prueba de saturación en corto circuito y circuito abierto.

Durante la prueba de saturación del generador en circuito abierto el

generador es llevado a su velocidad nominal, cerrando el interruptor de
campo de tal forma que la corriente de excitación es llevada hasta que el
voltaje nominal de línea a línea es alcanzado. En este punto se toma
lecturas del voltaje de línea a neutro del generador , así como la
corriente de excitación . El siguiente paso es disminuir la corriente de
excitación hasta llegar a cero y abrir el interruptor de campo,
disminuyendo la velocidad del generador hasta cero rpm.

Sucesivamente se cortocircuitan las terminales del generador, llevando al

generador a velocidad nominal, cerrando el interruptor de campo e
incrementando la corriente de excitación a su valor nominal, bajo estas
condiciones se toma lectura de la corriente del generador , que se
puede leer en el Regulador Automático de Voltaje (AVR).

Teniendo los datos correspondientes la reactancia síncrona puede ser

calculada con la siguiente expresión:

Donde:

• = Reactancia síncrona, por fase [Ω]

• = Voltaje de línea a neutro en circuito abierto [V]

53
 • = Corriente de corto circuito por fase, con la misma
requerida para

Este valor de corresponde a la reactancia síncrona de eje directo, la

cual es utilizada para describir el comportamiento de la máquina síncrona.

Así como la reactancia síncrona nos proporciona información sobre el

comportamiento del generador, la relación de corto circuito nos
proporciona información del tamaño físico del mismo dependiendo de la
capacidad, el factor de potencia y la velocidad. Con los datos obtenidos
de las pruebas de corto circuito y circuito abierto se puede definir la
relación de corto circuito, el cual se define como la razón de la corriente
de campo a voltaje nominal en circuito abierto, a la corriente de campo
requerida para la corriente nominal del inducido en corto circuito.

La relación de corto circuito tiene efecto de comportamiento sobre el

generador principalmente en los siguientes aspectos:

• Regulación de voltaje
• Estabilidad
• Operación en paralelo
• Corriente de corto circuito
• Autoexcitación

2.3.14. Cortocircuito y circuito abierto de los generadores

Cuando se instala un generador nuevo en alguna central generadora de

electricidad, este cuenta con ciertas características que el fabricante
proporciona en forma de curvas características del generador, dentro de
las cuales se encuentran las curvas de circuito abierto y de corto circuito.

La curva característica de circuito abierto se puede corroborar por medio

del protocolo de prueba del circuito abierto descrito durante la obtención
del valor de la reactancia síncrona , el generador se lleva a velocidad

54
nominal, se cierra el interruptor de campo excitando el devanado inductor,
sin carga alguna conectada a las terminales del generador se incrementa
la corriente de campo hasta alcanzar el voltaje nominal, tomando lecturas
de la corriente de campo y el voltaje de salida durante todos los
incrementos. Con los datos obtenidos se puede obtener la curva
característica de circuito abierto, el cual nos permite encontrar el voltaje
interno generado para una corriente de campo dada, Figura 32.

FIGURA 32. CARACTERÍSTICA DE CIRCUITO ABIERTO

FUENTE: Elaboración propia

Para obtener la curva característica de cortocircuito del generador, en la

Figura 32, se cortocircuitan las terminales de salida del generador, luego,
se lleva al generador a velocidad nominal, siguiendo con el cierre del
interruptor de campo para poder contar con una corriente de excitación en
el devanado del rotor o inductor. Se incrementa la corriente de excitación
teniendo presente que así mismo lo hará la corriente de armadura, y se
toman lecturas de corriente de campo , y corriente de armadura .

55
 FIGURA 33. CARACTERÍSTICA DE CORTO CIRCUITO

FUENTE: Elaboración propia

2.3.15. Pérdidas y eficiencia

El generador síncrono requiere de una fuente de potencia mecánica, que

puede ser un motor primario o una turbina que mantenga la velocidad del
generador constante.

No toda la potencia mecánica que recibe el generador puede ser

convertida a energía eléctrica, ya que durante este proceso existen
perdidas de potencia. La potencia total bajo condiciones de carga que se
pierde, es la suma de las pérdidas que se presentan en:

• Pérdidas en el inducido
• Pérdidas en el fierro
• Pérdidas mecánicas
• Pérdidas por excitación
• Pérdidas en los accesorios

56
Las pérdidas en el inducido se deben principalmente por el efecto Joule,
así como las pérdidas adicionales en el estator. Para el cálculo de las
perdidas por efecto Joule se emplea la resistencia del devanado del
estator:

Donde:

• = Potencia disipada en forma de calor en el estator (W)

• = Resistencia por fase del bobinado del estator
• = Corriente por fase

Existen otro tipo de pérdidas en el estator que se derivan por corrientes

parásitas debido a la variación de magnetización, así como las pérdidas
producidas por las corrientes entre conductores de un mismo devanado y
las pérdidas en los cabezales de los devanados.

Las pérdidas mecánicas se derivan de las condiciones de operación de la

máquina ya que debe de mantener sus parámetros constantes y las
pequeñas variaciones a cambios de temperaturas representa pérdidas
que están constituidas por:

• Pérdidas por fricción de chumaceras

• Pérdidas por ventilación
• Pérdidas por fricción entre escobillas y anillos colectores

Las pérdidas por excitación se generan debido a la resistencia del

bobinado de campo y de la excitatriz (cuando cuenta con ella) y se
calculan bajo condiciones de operación nominal. Se consideran la
corriente de excitación y con la resistencia del bobinado de campo a
75°C, por lo que las pérdidas se obtienen por:

( )

57
Donde:

• 2 = Perdidas en escobillas por contacto

2.3.16. Operación en paralelo de los grupos electrógenos

La elección de un generador depende principalmente de la cantidad de

energía de reserva que se requiere para su aplicación específica. Sin
embargo, no siempre es posible encontrar un generador que coincida
exactamente con sus necesidades. A veces, la capacidad de la potencia
de salida de las unidades generadoras estándar disponibles en el
mercado puede ser muy superior a su requerimiento mínimo o no llegan a
su máxima exigencia. Esta es un área en la que pueden brillar los
generadores paralelos, Figura 34.

FIGURA 34. GENERADORES OPERANDO EN PARALELO

FUENTE: Cortesía Gitpower

 Operación en paralelo de los generadores

La forma más fácil de conectar un sistema paralelo es utilizar generadores

que sean idénticos, o que tengan la misma potencia de salida y lapso de

58
bobina del alternador. Otro enfoque es tener dos o más generadores de
salida variable. En cualquiera de los casos, éstos se pueden conectar en
paralelo con el aparellaje eléctrico para lograr la producción máxima
durante el requerimiento más alto o la salida mínima deseada durante
otros momentos.

 Ventajas de los sistemas paralelos de generación de energía

Los sistemas paralelos de reserva de energía son ventajosos en

comparación de grandes unidades individuales. Sin embargo, la
implementación de estos sistemas se ha limitado a grandes proyectos o
aplicaciones de misión crítica, debido a las restricciones de costos más
altos, espacio y el alto nivel de complejidad para instalar y mantener.
Hasta hace poco, muchas empresas grandes y pequeñas se habían
abstenido del funcionamiento en paralelo de los grupos electrógenos. Con
la introducción de sofisticadas tecnologías integradas de control digital,
ahora los sistemas en paralelo se han vuelto mucho más fáciles de operar.

1) Confiabilidad

La redundancia inherente al funcionamiento en paralelo de múltiples

generadores proporciona mayor fiabilidad que la ofrecida por una sola
unidad generadora para cargas críticas. Si una unidad falla, las cargas
críticas se redistribuyen entre otras unidades en el sistema de manera
prioritaria. En muchos entornos, las cargas críticas que necesitan el nivel
más alto de energía eléctrica de respaldo fiable por lo general representan
solamente una fracción de la energía total generada por el sistema. En un
sistema paralelo, esto significa que los elementos más críticos tendrán la
redundancia necesaria para mantener el poder incluso si una de las
unidades se apaga.

59
2) Capacidad de ampliación

Al dimensionar generadores para que coincidan con los requisitos de

carga, a menudo es difícil proyectar con precisión los aumentos en la
carga y planificar adecuadamente para los requisitos adicionales previstos.
Si las proyecciones de carga son agresivas, la inversión inicial en un
generador puede ser mayor de lo necesario. Por otro lado, si las
proyecciones de carga son insuficientes, es posible que se queden sin
energía de reserva o se corra el riesgo de recurrir a costosas
actualizaciones del generador, o incluso la compra de otra unidad.

Operar en sistemas en paralelo es más fácil permitir variaciones en la

carga sin salirse del presupuesto o acumular unidades costosas. Siempre
que se tenga suficiente espacio, los generadores se pueden agregar para
suministrar energía adicional cuando sea necesario. Los generadores
redundantes se pueden retirar y usar por separado en otros sitios.

3) Flexibilidad

El uso de varias unidades en paralelo ofrece una mayor flexibilidad que el

uso de un generador único de gran tamaño y de alta capacidad. Los
generadores múltiples más pequeños que funcionan en paralelo no
necesitan ser agrupados juntos y pueden estar situados de forma
distribuida, disminuyendo la necesidad de una presencia muy grande para
un solo generador de gran tamaño. Las instalaciones en la azotea o la
colocación de generadores de tamaño pequeño en áreas limitadas son
solamente algunas formas creativas para acomodarlos. Puesto que las
unidades no requieren de un gran espacio colectivo, en el que tengan que
estar una junto a la otra, a menudo pueden ser situadas en pequeñas
instalaciones o cuando el espacio es un factor restrictivo.

60
4) Facilidad de mantenimiento y capacidad de uso

Si un generador en el sistema falla o requiere mantenimiento, las

unidades individuales se pueden desmontar y ser atendidas sin
interrumpir el funcionamiento de otras unidades. La redundancia inherente
a un sistema paralelo proporciona varios niveles de protección y garantiza
un suministro ininterrumpido de energía para los circuitos críticos.

5) Relación costo-efectividad y calidad de desempeño

Las unidades individuales que funcionan en paralelo suelen ser de menor

capacidad. Los motores utilizados en estos generadores son
generalmente industriales, para carretera o motores de gran volumen
diseñados con avanzada tecnología de fabricación, que les otorga un alto
grado de confiabilidad y bajo costo de generación por unidad de energía.

Consideraciones clave en la creación de sistemas paralelos

En la mayoría de situaciones, cada generador individual en un sistema

paralelo consiste de cuatro a seis microcontroladores cableados juntos.
La complejidad de la instalación aumenta si los generadores individuales
han sido fabricados por diferentes fabricantes y los controladores se
basan en una combinación de tecnologías analógicas y digitales.
Regularmente, se necesitan alrededor de entre 3 y 4 semanas para crear
un generador de gran capacidad en paralelo y tenerlo listo para el
suministro de energía de reserva. Sin embargo, en aplicaciones más
pequeñas, como residencias privadas y pequeñas empresas, esto puede
tomar menos tiempo. El proceso de instalación, en ambos casos, implica
seis características clave y es un proceso complejo que requerirá la
asistencia de un técnico electricista con experiencia.

61
Características clave:
• Control de velocidad
Cada generador individual funciona de acuerdo a la velocidad y
frecuencia especificada de su motor. Cuando los generadores
individuales están acoplados entre sí, las velocidades del motor se
encierran en la velocidad general de todo el sistema.

• Equilibrio de carga
La carga compartida por cada generador determina la velocidad de
su motor. En un sistema paralelo, la carga es compartida por todos
los generadores.

• Sincronización
Es por supuesto, esencial para sincronizar la fase de cada
generador a la de todo el sistema. Los equipos automáticos de
sincronización también se pueden utilizar en muchas situaciones.

• Regulación del voltaje

Como en el caso de las velocidades del motor en los generadores
individuales, el voltaje de cada unidad está encerrado en las otras
unidades en el sistema. Cuando cualquier unidad tiene un voltaje
un poco más alto que otros generadores en el sistema, termina
cargando con toda la tensión de carga del sistema. Los
reguladores de voltaje de los generadores individuales están
interconectados en un sistema de corriente cruzada reactiva, que
regula los puntos de ajuste de voltaje de los generadores
individuales mediante la recopilación de las aportaciones de todos
los transformadores que controlan los voltajes individuales.

• Controlador del grupo electrógeno

Un controlador se instala para revisar el control de los parámetros
del motor y de los alternadores de cada unidad en el sistema. El
control de carga y la programación de los generadores para

62
 encenderse/apagarse también se puede hacer con algunos de los
controladores digitales más recientes disponibles.

• Relevador (relé) proactivo

El controlador proactivo del relé verifica la sincronización apropiada,
carga y el equilibrio del voltaje adecuado y revierte las funciones de
la energía.

Todas estas características están generalmente reguladas por la

instalación de micro controladores en los generadores. En los
tradicionales sistemas operativos paralelos, cada uno de los generadores
tiene sus propios controladores, además de un controlador maestro que
rige el sistema combinado. Esto no es viable en montajes pequeños, e
incluso algunas veces en los que son más grandes, debido a la inmensa
complejidad y al costo de instalación. Cada uno de los controladores tiene
que ser instalado para que puedan controlar el funcionamiento del
generador individual y tienen que estar en sintonía con el funcionamiento
del sistema paralelo que está controlado por el controlador maestro.

En los sistemas paralelas tradicionales, que son más viejos, también hay
una gran cantidad de ruido eléctrico debido a la operación simultánea de
múltiples controladores. Esto genera una gran cantidad de perturbación y
estos sistemas están a menudo predispuestos a colapso temporal. Por lo
tanto, se requiere de supervisión constante para un abastecimiento de
energía durante constante fallas de energía, lo que representa un gasto
añadido y un obstáculo a superar.

Algunos de los problemas encontrados en los sistemas paralelos

tradicionales se superan mediante la integración de sistemas de control
digital. En el paralelismo integrado, cada generador tiene solamente un
controlador digital que se utiliza para supervisar y controlar todas las
anteriores características clave. Esto reduce considerablemente el ruido y
mejora el rendimiento de la unidad de potencia paralela. Estos

63
controladores son también dispositivos de “conectar y reproducir”. Si uno
falla, simplemente es cuestión de desconectar sustituirlo por una unidad
de repuesto.

Una vez que todo ha sido configurado por profesionales capacitados, la

necesidad de asistencia técnica de expertos es también muy reducida.
Las empresas que optan por los generadores integrados tampoco tienen
que lidiar con la molestia adicional del cableado sin fin, ya que el número
de controladores se reduce al mínimo y toda la comunicación es digital.

El funcionamiento de las características clave se puede controlar por

medio de un ordenador mediante la conexión del controlador maestro al
mismo, abriendo paso a la solución de problemas sin complicaciones. El
equipo eléctrico en paralelo moderno también se puede conectar al
equipo de cómputo y al Internet para monitoreo remoto. Como se puede
ver, el usar generadores en paralelo tiene muchas ventajas claras y debe
considerarse para cualquier compañía que busca llegar a un nivel alto y
redundante de energía de reserva.

Sin embargo, hay costos y otras consideraciones a tener en cuenta,

debido a la complejidad que implica, la experiencia técnica es imperativa
para diseñar e instalar correctamente la configuración de un sistema
paralelo.

2.3.17. Condiciones requeridas para generadores en paralelo

Para conectar generadores en paralelo es necesario tener en cuenta

algunos aspectos para el correcto funcionamiento:

 Voltajes iguales
Si los voltajes de los generadores son diferentes por el mínimo valor
que sea, tendremos una circulación de corriente demasiado grande

64
 cuando cerramos el interruptor, para omitir este problema cada una de
las fases tendrá que tener el mismo voltaje y Angulo de fase respecto
al conductor donde será conectado, es decir el voltaje de la fase A
deberá ser completamente igual al voltaje de la fase A’, esto se
cumplirá para las dos fases restantes, es decir fase B - B’ y fase C - C’,
del mismo modo tenemos que asegurar que los voltajes RMS de línea
sean también iguales.

• Frecuencias iguales

Las frecuencias de los 2 o más generadores al igual que los voltajes

deben ser las mismas ya que se ocasionarían graves problemas, esto lo
podemos visualizar en las siguientes gráficas, la primera grafica tiene 60
Hz y un voltaje de fase de 120 V, Figura 35

FIGURA 35. GRÁFICA DEL VOLTAJE 120V - 60 HZ

FUENTE: Elaboración propia

La siguiente grafica tiene 58 Hz apenas 2 Hz menor que la anterior y el

mismo voltaje de fase, Figura 36.

65
 FIGURA 36. GRÁFICA DEL VOLTAJE 120V - 58 HZ

FUENTE: Elaboración propia

Y en la Figura 37. podemos ver el resultado que sucedería si ponemos a

funcionar el generador a frecuencias diferentes (60 Hz y 58 Hz).

FIGURA 37. DIFERENCIA DE FRECUENCIAS DE 2HZ

FUENTE: Elaboración propia

Como se puede ver en la Figura 37. la resultante de la suma de las ondas

a distintas frecuencias y al mismo voltaje, se obtiene a la salida un voltaje
totalmente distorsionado y con una frecuencia igual a la diferencia entre el
valor de las frecuencias de las dos primeras ondas lo cual nos ocasionaría
grandes problemas en la carga.

66
2.3.18. Comprobar secuencias de fase
Para comprobar la secuencia de fase los dos generadores deben tener la
misma secuencia de fase. Existen varios métodos que permiten verificar
la secuencia de fase.
Un sencillo método permite comprobar la secuencia de fase. Para ello se
recurre a un pequeño motor asíncrono trifásico, que se conecta
provisionalmente a las barras de la red. Luego se van acoplando
sucesivamente, pero uno a uno los distintos alternadores, pudiendo estar
seguros que la secuencia de fase es idéntica para todos ellos, cuando el
motor gira en el mismo sentido.
Los ángulos de desfasaje ω entre dos fases deben ser iguales, esto
corresponde a una secuencia en la que los voltajes de fase en ambos
generadores llegan al máximo. Si la secuencia en los dos generadores es
diferente, aun se tenga un par de voltajes en fase, los otros dos pares
estarán desfasados en 120°, al conectar los dos generadores de este
modo no habrá problemas con la fase A, pero habrá un flujo grande de
corriente por las fases B y C dañando seriamente ambas máquinas.
Figura 38.

FIGURA 38. SECUENCIA DE FASES

FUENTE: Elaboración propia

67
2.3.19. Similares características constructivas

Un factor casi no mencionado en la literatura es que las máquinas deben

ser idénticos o similares, al menos en su parte constructiva, y de
potencias similares, de preferencia del mismo fabricante.

2.3.20. Procedimiento para conectar los generadores

En este punto comúnmente llamado puesta en paralelo de generadores,

se deben seguir algunos pasos y precauciones para el óptimo
funcionamiento de estas máquinas síncronas.

 Poner en funcionamiento el generador a conectar

En esta etapa del proceso ponemos en funcionamiento el generador que

vamos a colocar en paralelo, esto significa que debemos llevarlo a su
velocidad síncrona, es decir, igualar sus frecuencias Igualar el
valor de sus voltajes, también debemos igualar la secuencia de fase y
compararlo con la secuencia de fase del sistema que se está operando.

• Secuencia de fases

Para asegurarnos de cumplir esta condición y de las expuestas en puntos

anteriores se indican algunos métodos a continuación.

Tenemos varias maneras para demostrar esto, una de las formas puede
ser la conexión de un motor de inducción de baja potencia en los
terminales de cada generador, si este motor gira en la misma dirección en
ambos generadores, entonces ellos tendrán la misma secuencia de fase.

Por el contrario, si el motor de inducción gira en sentido contrario respecto

de los dos generadores las secuencias de fase serán diferentes y
debemos invertir dos conductores del generador para corregir la
secuencia. Otro método más simple para medir la secuencia de fase es el
uso de un secuencímetro, el mismo que puede ser electrónico o un

68
electromecánico, pero ambos siguen el mismo principio del motor de
inducción expuesto anteriormente.

2.3.21. Sincronización de los generadores

Este punto es de importancia cuanto se trata de generadores en paralelo,

antes de poner en funcionamiento los dos o más generadores se deben
hacer algunas pruebas para asegurar su correcta sincronía.

 El método de las "lámparas de fase apagadas"

Este método consiste en conectar las lámparas entre UU', VV’, WW’ la
diferencia de potencial entre lámparas, nos indica si se cumplen las
condiciones, es decir cuando las lámparas están apagadas se
verifican las condiciones, Figuras 39 y 40.

FIGURA 39. SINCRONIZACION EN LAMPARAS APAGADAS

FUENTE: Elaboración propia

69
 FIGURA 40. DIFERENCIA DE POTENCIAL EN LAS LAMPARAS

FUENTE: Elaboración propia

 El método de las "luces rotantes o encendidas."

Las diferencias de potencial entre lámparas varían en módulo si las

velocidades de rotación son diferentes. Cuando están en sincronismo la
lámpara UU' está apagada y las otras dos brillan igualmente, de no ocurrir
esto se ve el encendido alternativamente en un sentido u otro como si
estuvieran girando, indicando que la máquina va más lenta o más rápida.
Una vez cumplida las condiciones se puede decir que las máquinas están
en sincronía, Figuras 41 y 42.

FIGURA 41. SINCRONIZACIÓN LÁMPARAS ENCENDIDAS

FUENTE: Elaboración propia

70
 FIGURA 42. DIFERENCIA DE POTENCIAL

FUENTE: Elaboración propia

A continuación, se indica un esquema con todas estas características

juntas.

En la Figura 43 se puede ver un voltímetro llamado voltímetro cero, va

colocado como indica el esquema, entre la misma fase, y recibe este
nombre debido a que cuando indica un valor de cero voltios el generador
está en sincronía.

FIGURA 43. PUESTA EN PARALELO DEL GENERADOR-

INSTRUMENTOS
FUENTE: Elaboración propia

71
2.3.22. Uso de un sincronoscopio

Un sincronoscopio es un instrumento que indica la sincronía de los

generadores, mide la diferencia en los ángulos de fase de cualquier línea
entre los dos sistemas.

Entre los principales están los digitales y de aguja, Figuras 44 y 45.

FIGURA 44. SINCRONOSCOPIO DE LUCES ENCENDIDAS

FUENTE: Cortesía Celsa

FIGURA 45. SINCRONOSCOPIO DE AGUJA

FUENTE: Cortesía Directindustry

72
2.3.23. Sincronización automática

En la actualidad la mayoría de los fabricantes de grupos electrógenos,

instalan durante el proceso de fabricación de sus equipos, módulos de
control digital. Estos módulos necesitan una programación previa,
realizada por un técnico especializado, y una vez programados, realizan y
supervisan la sincronización de los distintos grupos, analizando y
controlando en tiempo real todos los parámetros del grupo electrógeno,
de forma que toda la operación de sincronización se realiza
automáticamente y de forma segura.

Opcionalmente, y para instalaciones críticas se pueden añadir distintos

controladores externos adicionales para mejorar la seguridad.

Estos equipos externos se encargan de analizar en forma confiable el

proceso crítico de sincronización, entradas y salida a carga, equilibrado
de cargas, etc. de la instalación, y trabajan conjuntamente con los propios
controladores digitales de cada equipo, de forma que los arranques y
paradas programados o automatizadas, según las necesidades de la
instalación a suministrar, se realicen de forma automática, sin
preocupaciones para el usuario final.

La sincronización de grupos electrógenos en paralelo aporta grandes

ventajas como hemos comentado anteriormente en este trabajo de
investigación.

• Permite suministrar grandes cantidades de energía que de otra

forma sería muy costoso o inviable en muchos casos.
• Aporta una mayor seguridad a la instalación, ya que, al contar con
varios equipos, resulta más fácil, reparar, sustituir, etc., uno de
ellos, sin necesidad de dejar caer por completo el sistema, dado
que el resto de los equipos continúan funcionando.

73
 • En ocasiones puede resultar mucho más económico la instalación
de varios equipos de menos potencia con una instalación síncrona
en paralelo que un único grupo electrógeno mucho más potente.
• La sincronización de grupos electrógenos en paralelo permite una
mayor eficiencia de los equipos, dado que en este tipo de
instalación es posible conectar y desconectar uno o varios de los
grupos electrógenos sincronizados en función de la demanda de la
red eléctrica, lo que permite aprovechar al máximo la potencia del
grupo reduciendo así el consumo.

2.3.24. Puesta a carga

En un alternador una vez que se tiene los rpm deseadas, lo que conlleva
a la frecuencia de red y la tensión ajustada a la de servicio, al aplicársele
carga existirá una caída de tensión que deberá ser compensada con una
mayor excitación y mantener la tensión de operación de forma automática
o de forma manual, de la misma forma al asumir carga (kW) la maquina
motriz necesitará compensar la caída de velocidad y tensión del
generador.

De la misma forma un alternador que pierde carga tendrá que hacer

ajustes de velocidad y de voltaje, de no hacer esto podríamos provocar
grandes daños a la máquina, como una sobre velocidad y todos los
problemas que ocasionarían dicha situación.

La carga en un alternador implica ajuste de voltaje y ajuste de velocidad.

En caso de alternadores en paralelo, una vez trabajando estos
sincronizadamente el ajuste de tensión será controlado por un
compensador en cuadratura, que irá a mantener el FP (factor de potencia)
lo cual implica un cuidado especial, del mismo modo las cargas entre los
alternadores serán controlados por el torque de la maquina al ser ajustado
el control de velocidad.

74
A continuación, se explican más detalladamente algunos casos que
pueden suceder en la puesta a carga de los generadores:

Se considera el caso de una máquina conectada a barras sobre las

cuales existen ya trabajando otras máquinas, tales que sus potencias son
muy superiores a la primera, de manera que ésta no puede alterar la
tensión de barras, por esto se considera u = cte. y se dice sobre barras
infinitas.

Caso 1

Máquina en vacío: será I = 0, δ = 0, E0 = U, el estar en vacío es igual a su

fem la que coincide con la tensión de barras.

Caso 2

Se le aumenta la velocidad de la máquina motriz conectada al alternador.

Como δ es una medida de la potencia desarrollada, el incremento de la
velocidad resultará en un avance de E0 sobre U en un ángulo δ. Con esto
fluirá una I perpendicular a [Link].I en conclusión se entrega corriente a la
red, Figura 46.

FIGURA 46. AUMENTO DE MÁQUINA MOTRIZ

FUENTE: Elaboración propia

75
Caso 3
Se varía solo la excitación. Sobreexcitado: corriente en retraso de π / 2.
Sobrexcitado: corriente en adelanto de π/2. En conclusión, se produce
corriente reactiva pura, Figura 47.

FIGURA 47. VARIACIÓN DE LA EXCITACIÓN

FUENTE: Elaboración propia

Caso 4

Se aumenta la velocidad y la excitación. Como la diferencia E 0 - U es

mayor, la I será mayor y, en conclusión: en este caso mejoramos o
variamos el cosΦ según la necesidad o norma presente, Figura 48.

FIGURA 48. AUMENTO DE LA VELOCIDAD Y EXCITACIÓN

FUENTE: Elaboración propia

76
2.3.25. Esquema alternador síncrono real

A continuación, se indican algunos esquemas reales de generadores en

paralelo, en el mismo se indican todos los instrumentos y cuidados que se
deben colocar, además se pueden ver las múltiples protecciones para el
cuidado del equipo, Figura 49.

FIGURA 49.. ESQUEMA REAL DEL ALTERADOR EN PARALELO

FUENTE: Elaboración propia

También se muestra a continuación un panel que tienen acoplados todos

los instrumentos necesarios para la puesta en paralelo, Figura 50.

77
 FIGURA 50. TABLERO PARA PUESTA EN PARALELO DE
GENERADORES
FUENTE: Cortesía Maquinarias industriales Santa Patricia SA

2.3.26. Consideraciones a tener en cuenta

Como consideraciones en el presente trabajo, se pueden destacar las

siguientes:

a) Antes de conectar los generadores en paralelo recordar siempre y

asegurarse de los siguientes puntos.
• Se acelera la máquina al número de r.p.m. nominales igualando
frecuencia1 con frecuencia 2.
• Se regula la excitación hasta que la tensión de bornes sea igual a
la tensión de línea.
• Se realiza la sincronización.
• Se activa el interruptor para unir a la barra infinita.
• Según las necesidades de potencia se aumenta la velocidad o se
aumenta la excitación.
b) Se debe tener mucho cuidado con los valores de corriente y voltaje
para no dañar la máquina ya que es posible que la línea a la que nos
deseamos acoplar supero el voltaje que puede producir

78
 nuestro alternador. En ese caso no se debe acoplar ya que la máquina
resentiría y reduciríamos su vida útil.
c) Si se acopla mal, la máquina actuará como motor, girando en sentido
contrario.
d) Para ajustar la repartición de potencia real entre los generadores sin
cambiar (frecuencia del sistema), se deben incrementar
simultáneamente los puntos de ajuste del mecanismo regulador en un
generador, al mismo tiempo que se disminuyen los puntos de ajuste
en el mecanismo regulador del otro generador.
e) Para ajustar el reparto de potencia reactiva entre grupos electrógenos
sin necesidad de cambiar el voltaje VT, debemos aumentar la corriente
de campo en un generador y disminuir la corriente de campo en el otro
en forma paralela, es decir simultáneamente.
f) Para ajustar el voltaje VT sin variar el reparto de potencia reactiva
debemos aumentar o disminuir en forma paralela las corrientes de
campo en ambos generadores.

En este trabajo se han podido destacar las grandes ventajas que brinda la
configuración de alternadores en paralelo, como es el suministrar la
suficiente potencia que requieran las cargas, como el suministro en la
distribución de energía eléctrica, y esto a su vez satisface una demanda
que cada día va creciendo debido a que el mundo es más dependiente de
la energía eléctrica.

2.3.27. Consideraciones a sistemas Actuales de Baja Tecnología

En el Perú en la actualidad se utilizan en gran parte tableros de control

análogos para el monitoreo y control de los grupos electrógenos. Estos
tableros solamente permiten que se realicen las acciones de control
desde el lugar donde se encuentra el grupo por medio de un operario que
se encuentra en el sitio. Estos paneles en su mayoría presentan las
siguientes partes:

79
 • Instrumentos de Medición
Voltímetros, amperímetros, tacómetros, frecuencímetros,
Horómetros, medidor de presión de aceite, voltímetro de batería,
• Instrumentos de Control
Interruptor on/off/auto, botón de parada de emergencia, botón de
precalentador del motor, botón probador de lámparas, etc.
• Lámparas de Advertencia
Fallo de encendido, temperatura alta de refrigerante, presión baja
de aceite, sobre velocidad, etc.

Todas estas funciones son realizadas de manera analógica tanto eléctrica

como visualmente. Estos tableros están situados en la parte delantera o a
un costado del grupo. Este tipo de sistema es ampliamente usado en el
Perú a pesar de que existen nuevas tecnologías en el rubro y empresas
peruanas que brindan el servicio, pues son de menor precio y además la
mayoría de la mano de obra son técnicos en Electricidad y mecánicos que
están entrenados a usarlos y se aferran a esta tecnología mirando con
recelo a la nueva era de la tecnología digital, encontrándola muy confusa
y en un idioma que muchos de los técnicos peruanos no dominan, el
inglés.

2.3.28. Problemática de los sistemas actuales usados en el Perú

A pesar de que los paneles analógicos son dispositivos muy bien

diseñados y trabajan bien durante largos periodos de tiempo, éstos no
permiten o hacen muy difícil el monitoreo de los grupos a distancia, el
manejo de varios grupos a la vez en un solo panel, o tener un historial de
funcionamiento del grupo.

El monitoreo de los grupos con los paneles analógicos se tiene que hacer
en el sitio por medio de un técnico que revise panel por panel para
observar que todo esté funcionando correctamente y dentro de los niveles
establecidos.

80
Cada grupo posee un panel para sí mismo y resulta difícil unir todos los
grupos para poder observarlos desde un solo panel de control instalado
en un sitio alejado de los grupos, eso involucraría una cantidad grande de
cables de señales que irían desde los grupos al panel general, haciendo
el proceso muy enredado.

Las lecturas ofrecidas por los instrumentos son instantáneas, es decir solo
se presentan durante el momento del suceso y no se almacenan ni se
guarda un registro de ellos, por lo cual no se puede observar de nuevo
una lectura que ya ha ocurrido ni se pueden ver las condiciones bajo las
cuales ha estado funcionamiento el grupo.

2.3.29. Monitoreo de los grupos electrógenos en el Perú

Los grupos electrógenos se encuentran sometidos a duras condiciones de

trabajo y mal mantenimiento, las cuales aumentan la probabilidad de
fallas en cualquiera de las numerosas partes del sistema. Además, al
sobre exigir algunas de las características del grupo, como puede ser la
potencia máxima o la corriente nominal, se aumentan las posibilidades de
que en un futuro ocurra una falla en el bobinado del generador o en
alguna de las partes del motor.

Estas fallas se manifiestan como un comportamiento irregular en el

funcionamiento de los parámetros tanto eléctrico como mecánico del
grupo, por estos motivos, surge la necesidad de crear un sistema que
permita acceder a dichos parámetros, para poseer no solo una respuesta
rápida y eficiente en el caso que se presente una falla, sino que nos
permita ver las condiciones a las cuales está operando dicho grupo
electrógeno y así darle el correcto mantenimiento cuando llegue el caso.
Es necesario que esta información pueda ser accedida a su debido
momento por la empresa responsable del mantenimiento del grupo
electrógeno.

81
Un correcto funcionamiento de un grupo electrógeno en todo momento es
el resultado de un correcto mantenimiento y una respuesta rápida ante
cualquier eventualidad. Sin embargo, la falta de comunicación y la
informalidad está comprometiendo la eficiencia de dicho mantenimiento,
pues no se tiene registro de las condiciones de trabajo del grupo
electrógeno ni de si la empresa que realiza el mantenimiento es la
calificada o son técnicos informales como los que abundan en nuestro
país. La falta de información trae consigo el hecho de que no sea posible
poder anticiparse a las fallas o evitar que éstas traigan consecuencias
mayores, pues un problema es detectado cuando éste ya ocurrió,
pudiendo desencadenar una serie de eventos mucho peor.

2.3.30. Sistema de monitoreo de equipos a distancia

Como ya es de conocimiento en nuestra época, una de las más grandes

necesidades de las personas es la comunicación. La tecnología existente
en estos días puede satisfacer las necesidades tanto de pequeñas y
grandes empresas, así como la de profesionales, estudiantes y familias.

Esta nos ofrece acceso a múltiples servicios como lo son: la telefonía

celular, el Internet, las redes sociales. Las necesidades de comunicación
de las empresas han llegado al punto en el que se necesita saber de
manera concreta el estado y funcionamiento de los equipos, vehículos o
maquinarias que integran la flota de activos que posee la empresa. Esta
necesidad junto con la viabilidad y disponibilidad de la Internet se juntan
para crear una solución a las necesidades de monitoreo de equipos o
maquinarias a distancia en tiempo real.

Esta tesis plantea métodos de solución para lograr un monitoreo de

variables medidas en los distintos equipos que poseen las empresas,
como lo son las maquinarias y vehículos, utilizando tecnologías de acceso
a redes de telefonía o tecnologías de comunicación inalámbricas GSM,
CDMA u otras. De manera específica, el estudio se centrará aplicado a

82
los grupos electrógenos que posee la empresa Comarsa (Compañía
Minera a Aurífera Santa Rosa SA) en su flota ubicada en Mina,
monitoreando sus parámetros y comunicándolos a una central vía Internet.
La comunicación se dará utilizando la red telefónica o sistemas de
comunicación inalámbricas de bajo costo.

 Algunas empresas con soluciones de monitoreo a distancia

La intercomunicación de equipos con una central a este nivel es un

servicio proporcionada por varias empresas, entre ellas tenemos a la
empresa Deep Sea Electronics (DSE), la cual es especializada en
automatización de generadores y soluciones de comunicaciones. Sus
módulos, como el DSE 8610 y DSE 8660, tienen los siguientes aspectos:

• Entradas y salidas tanto analógicas como digitales, las cuales le

permiten monitorear los diversos aspectos del motor y del
generador, para así poder tomar acciones de control.
• Estos módulos pueden ser conectados a una PC por medio de un
cable serial RS232 o por medio de un módem dependiendo del
modelo del módulo.
• Encendido y apagado manual y automático, panel digital con
display LCD gráfico, auto sincronización con la red eléctrica
comercial o con otros grupos electrógenos. Reparto de carga en
forma automática. Parámetros completamente programables vía
PC.

El servicio que esta tesis plantea proporcionar es brindado en cierta

manera por la empresa Sudamericana NETVMI, la cual tiene como
enfoque a la reposición de productos. Según esta empresa: ‘’Concepto de
VMI (Vendor Managed Inventory - Reposición Automática de Producto)
VMI es una solución automatizada de información de inventarios (líquidos,
gaseosos o a granel) para clientes, que permite que el proveedor envíe

83
productos conforme a la conveniencia o demanda de producción, lo que
se llama "Reposición Automática de Producto ‘’

• ‘’El sistema NetVMI” consiste en la recolección de datos de

inventarios a distancia a través de equipos de telemetría
(medidores y comunicadores) que son instalados en el local (en
tanques, silos o depósitos).
• Los datos son recibidos por un Data Center quedando a
disposición del proveedor a través de Internet ([Link]),
e-mail o archivos enviados vía FTP (File Transfer Protocol) para un
Sistema ERP como por ejemplo R3-SAP’’.

La empresa Buenos Aires Robotic Society (BARS) nos provee también de

un equipo de telemetría utilizando su producto Bars100 el cual según la
empresa en la dirección de su página web nos brinda las siguientes
características:

• “El Bars100 es un equipo de telecontrol vía GSM para entornos

industriales que le permite controlar desde su teléfono GSM y
mediante el servicio de mensajes cortos incidencias en
instalaciones remotas (estaciones de bombeo, repetidores,
máquinas de vending, alarmas, sistemas de riego, sistemas
demóticos, etc.).
• Cuenta con un juego de 8 entradas digitales que al ser activadas
provocan el envío de un SMS a los teléfonos configurados con el
texto descriptivo de la alarma, nombre del equipo, fecha y hora en
que se produjo la anomalía.
• Permite activar dispositivos de manera remota para lo que cuenta
con 8 salidas por relay que se pueden activar mediante el envío de
un mensaje corto. Este sistema fue pensado para el control y
adquisición de datos.

84
 • Por medio de los módulos de entradas y salidas puede operar con
los elementos de uso industrial. Control de temperatura, pesaje y
dosificación, control de producción, lógica combinacional y
secuencial, registro de eventos y señalización, tableros de
comando y automatización.
• Su sistema de comunicación le permite activar elementos a
distancia y obtener la lectura de estados de entrada, así como de
cualquier sensor adosado al sistema’’.

Otra empresa que proporciona este servicio utilizando tecnología GSM es

la empresa Comtech que por medio de sus módulos de tecnología M2M
(machine to machine) proporciona el servicio de monitoreo a distancia. De
la información en su página web: [Link] ‘’La
tecnología M2M es la habilidad de cualquier máquina para intercambiar
información con personas y centros de gerencia’’ esto proporciona
soluciones de negocios que generan retornos rápidos de inversión
alineando productos y soluciones para satisfacer las necesidades
tecnológicas y de negocios’’. Una de las áreas en la que Comtech aplica
su tecnología M2M es en el área de expendedores de alimentos. Tanto en
este rubro como en el resto de servicios que esta empresa brinda, los
equipos poseen las siguientes características:

• Acceso a la información de cada uno de sus equipos en tiempo real

por medio de internet.
• Uso de tecnología GSM para transmitir información.
• Dispositivos M2M adaptables a variedad de sistemas para
monitoreo

2.3.31. Métodos o formas de acceso inalámbrico a la red

Las tecnologías utilizadas por las empresas presentadas anteriormente

para resolver los problemas de comunicación entre los equipos son
CDMA (Code División Múltiple Access) y GSM (Global System for Mobile

85
Communications). CDMA (Code División Múltiple Access) es un sistema
de acceso múltiple por división de código, utiliza la técnica de espectro
expandido mandando múltiples señales en un mismo ancho de banda en
señales similares al ruido. En general se basan en las técnicas de
secuencia directa, sin embargo, puede haber sistemas SS híbridos:
DS/FH, FH/TH, etc. que aplicadas a diversidad de usuarios dan lugar a
nuevos esquemas múltiples. Las comunicaciones son separadas con
códigos ortogonales, la voz se descompone en bits digitalizados y los
grupos de bits se etiquetan con un código, cada código se asocia a una
sola llamada en la red. Los grupos de bits de una llamada se transmiten
aleatoriamente junto con los de las demás llamadas. Posteriormente se
vuelven a colocar en el orden correcto para completar la conversación.

La tecnología CDMA es utilizada en teléfonos celulares para la

transmisión de datos por empresas como Telefónica, la cual utiliza CDMA
2000 1X. La tecnología CDMA ha evolucionado a través del tiempo dando
lugar al CDMA2000 1x, 3x, 1xEV, etc.

En las tecnologías GSM (Global System for Mobile Communications) el

cual es un estándar internacional de comunicaciones digitales celulares,
usadas en el Perú por varias empresas de Telecomunicaciones.
‘El método utilizado por el GSM para administrar las frecuencias es una
combinación de dos tecnologías: el TDMA (Time División Múltiple Access)
y el FDMA (Frequency División Múltiple Access). El FDMA divide los 25
MHz disponibles de frecuencia en 124 canales con un ancho de 200 kHz
y una capacidad para transmisión de datos de alrededor 270 Kbps. Una o
más de estas frecuencias es asignada a cada estación base y dividida
nuevamente en cuestión de tiempo, utilizando el TDMA, en ocho espacios
de tiempo (timeslots). El terminal utiliza un timeslot para recepción y otro
para emisión. Ellos están separados temporalmente para que el móvil no
reciba y transmita al mismo tiempo. Esta división de tiempo también es

86
denominada full rate. Las redes también pueden dividir las frecuencias en
16 espacios, proceso designado half-rate, pero la calidad de transmisión
es inferior, Figuras 51 y 52.

FIGURA 51. EVOLUCIÓN DE LA PLATAFORMA GSM INICIAL

FUENTE: Cortesia GSM

FIGURA 52. EVALUACIÓN DE LA PLATAFORMA GSM INICIAL

FUENTE: Cortesia GSM

87
Hoy en día se está implementando cada vez en mayor porcentaje la
tecnología Wifi, la cual es una red de acceso inalámbrico. Los llamados
‘’hot spots’’ se están incrementando en toda la ciudad, lo cual, si la
cobertura llegara a ser comparable con la de los teléfonos celulares, sería
la tecnología inalámbrica más versátil para la comunicación en general y
la conexión a Internet.

Para el caso de transmisión de datos en dispositivos fijos tenemos la

tecnología alámbrica clásica ISDN. Ésta utiliza módems analógicos o
digitales en redes de telefonía digital para transmitir o recibir datos. Esta
tecnología contempla dos tipos de interfaces, que se conocen como BRI
(Basic Rate Interface) y PRI (Primary Rate Interface). Una interfaz BRI
tiene dos canales de 64Kbps que se conocen como canales B y un canal
de señalización de 16Kbps conocido como canal D. Este tipo de interfaz
describe como BRI =2B+D. Los accesos PRI tienen 30 canales B y 16
canales de señalización D. Este interfaz se denota como PRI = 30B+D.
Este tipo de interfaz es comúnmente utilizada para aplicaciones de voz
(por ejemplo, enlaces entre una central telefónica pública CO y la central
telefónica privada PABX) o por los proveedores de servicios para atención
de diversos y múltiples usuarios.

ISDN fue desarrollado por los distribuidores de telefonía con la intención

de crear una red totalmente digital que permitiera el transporte de voz, así
como de aplicaciones de datos (textos, gráficas, videoconferencia, etc.)
todo transmitido desde una única interfaz de red’.

La tecnología xDSL, en particular el ADSL (Asymmetric Digital Suscribir

Line) que permite velocidades sobre los 10Mbps es una de las
tecnologías con mayor disponibilidad hoy en día, tanto en empresas como
en hogares. El ADSL permite una velocidad de bajada o downstream
mayor que la velocidad de subida o upstream, por eso se dice que es
asimétrica. Esta tecnología permite el tráfico de datos y voz

88
simultáneamente (full dúplex) por el par de cobre de la línea telefónica,
haciendo que los precios de implementación no sean tan altos. Se puede
transmitir de 5 a 9 km desde la central telefónica debido a la calidad de la
línea telefónica, pero con el uso de repetidores instalados cada cierto
tramo, la distancia se hace irrelevante.

2.3.32. Características de un sistema de monitoreo de generadores

Teniendo en cuenta el avance tecnológico en materia de comunicaciones

y de las distintas tecnologías utilizadas por las empresas para resolver
sus necesidades de comunicación podemos obtener la siguiente síntesis:

• Las empresas están optando cada vez más por sistemas que
permitan tener una comunicación con todos sus equipos y
maquinarias, para así tener una respuesta rápida ante las
necesidades de su empresa y del mercado.
• El acceso a Internet desde dispositivos inalámbricos es una norma
hoy en día debido a la gran demanda de este servicio. Para este fin
se pueden utilizar las tecnologías GSM o CDMA las cuales están
compitiendo entre sí en el mercado.
• Para la conexión alámbrica, si bien existen módems xDSL y
empresas que brinden este servicio (Speedy de telefónica, cable
net de cable mágico) en mayor demanda.
• Ancho de banda y velocidad, debido al precio y a la cantidad de
información a transmitir, sólo es necesario módems ISDN de menor
velocidad y precio.
• Se deben de tener claramente definidos 3 sistemas separados para
poder lograr el monitoreo de algún equipo a distancia, éstos son: el
módulo de adquisición de datos, el módulo procesador y de
almacenamiento de la información, y por último el dispositivo de
comunicación, el cual puede ser un módem alámbrico o
inalámbrico.

89
 • Existen soluciones integrales para el manejo y control de grupos
electrógenos cuyo precio es relativamente elevados a comparación
de otras soluciones existentes en el mercado. Es una necesidad
tener un sistema práctico que permita monitorear los datos en
estos equipos para su correcto funcionamiento en cualquier
momento debido a la importancia de la tarea que ellos realizan.

Si bien existen diversas soluciones para el monitoreo de datos a distancia,

se puede rescatar de los servicios proporcionados por las empresas y
las tecnologías usadas, una solución integral aplicada a grupos
electrógenos que englobe los siguientes conceptos:

• Utiliza tecnología inalámbrica GSM para el sistema de

comunicación, teniendo la flexibilidad de utilizar en su defecto
módems alámbricos con tecnologías ISDN, xDSL, etc.
• Permita realizar acciones de control a distancia
• Monitoreo en tiempo real por medio de Internet
• Reporte de mantenimiento mensual o en un lapso de tiempo
preprogramado.
• Aviso rápido, por medio de mensajes de texto a celular o e-mail, en
caso de una falla inminente.
• Que presente una solución económica y fiable para que su uso se
amplíe a otros sistemas, más allá de los grupos electrógenos,
modificando solamente algunos parámetros para la adaptación al
nuevo sistema.

2.3.33. Monitoreo de variables físicas y eléctricas

El monitoreo de datos en los equipos, en especial de los grupos

electrógenos, es una técnica que involucra cantidades grandes de
información. Para esto el sistema diseñado debe de ser capaz no solo de
almacenar la información, sino de decidir cuál información es importante

90
para poder enviar al usuario los datos más relevantes del proceso y no
enviar una cantidad grande de datos sin utilidad aparente.

Actualmente algunas empresas proveen el servicio que este dispositivo va

a brindar, pero dichas empresas se basan en redes de baja cobertura y es
necesario habilitar puntos de acceso o estaciones base para poder
acceder a dicha red, por este motivo el precio del sistema instalado es de
elevado costo. El sistema planteado debe de utilizar redes existentes de
cobertura amplia para poder disminuir así los costos de instalación. El
costo del servicio es un factor económico que depende del sistema de red
de comunicación escogido, dependiendo de su disponibilidad, de la
complejidad del equipo o maquinaria a monitorear y de la complejidad de
la instalación.

Cuando un sistema de monitoreo es instalado, se espera que este alivie

las preocupaciones por la incertidumbre de la operación de la maquinaria
o equipo monitoreado. El sistema de monitoreo debe de ser fiable y
seguro al punto que el usuario no debe de preocuparse si el sistema
funciona bien o no, puesto que ello sería aumentar una preocupación más
en un ya estresante medio de trabajo.

El sistema de comunicaciones utilizado por el equipo desarrollado va a

ser escogido por el usuario de acuerdo a sus necesidades y disponibilidad
de infraestructura. Es decir, si el usuario posee acceso a una red
telefónica en las inmediaciones, puede optar por un sistema de
transmisión basado en un módem ISDN. Si es de preferencia el usuario
puede optar por un sistema de comunicación basado en tecnología móvil
celular GSM, siempre y cuando se encuentre dentro del área de servicio.
Esto quiere decir que el sistema debe permitir un fácil cambio de sistemas
de comunicación sin alterar el resto del equipo instalado, Figura 53.

Muchas empresas poseen la necesidad de monitorear sus equipos, no

solo los grupos electrógenos, así que el sistema debe de permitir una fácil

91
adaptación a diversos equipos que se encuentren en el mercado sin tener
que alterar de manera significativa los procesos vitales del sistema. Esto
quiere decir que el sistema debe de considerar un amplio rango de uso y
un estándar entre etapas de manejo de la información para el logro de la
compatibilidad del sistema.

FIGURA 53. MANEJO DE INFORMACIÓN EN EL GRUPO

ELECTRÓGENO
FUENTE: Cortesia Modasa - Talleres

2.3.34. Implementación y desarrollo de la arquitectura del sistema

El sistema se plantea como la integración de 2 grandes partes. Estas

partes estarán constituidas por 2 módulos independientes: El módulo
esclavo y el Módulo maestro. El módulo esclavo es el que va a estar
físicamente en el tablero del grupo electrógeno y va a encargase de
obtener los parámetros físico y eléctricos de funcionamiento del grupo en
tiempo real, es decir generador y motor diésel.

El módulo maestro va a recopilar dicha información y la va a almacenar

en una memoria independiente. Como destino final de la información, el
módulo maestro va a transmitir dicha información al usuario final a través
de Internet.

92
El módulo maestro permite almacenar la información de más de un
módulo esclavo pues todos están configurados en una red RS-485. Todo
el sistema se aprecia mejor en la siguiente Figura 54.

 Modulo Esclavo

FIGURA 54. CONEXIONADO MODULO ESCLAVO – MAESTRO

FUENTE: Femax

Este módulo se encargará de realizar 4 tareas principales:

• Lectura de los datos físicos y eléctricos del grupo por medio de los
sensores.
• Acciones básicas de automatización no aplicables a redes de
grupos en paralelo como lo son el encendido ante falla de la red
comercial.
• Apagado del grupo ante una falla crítica.
• Interaccionar con el técnico por medio de un programa que permita
variar los rangos máximos y mínimos de las señales medidas.

93
Para realizar estas tareas el módulo esclavo cuenta con los siguientes
componentes:

 Subsistema de Adquisición de datos

• Interfaz de entrada para interactuar con los sensores y con las
señales de voltaje y corriente.
• Un ADE 7758 que es el encargado de pre procesar las señales de
voltaje y corriente y obtener así mediciones de energía activa,
reactiva y aparente, así como los valores RMS de voltaje y
corriente.

2.3.35. Sistema adquisición de datos

La adquisición de datos o adquisición de señales consiste en la toma de

muestras del mundo real (sistema analógico) para generar datos que
puedan ser manipulados por un ordenador u otros dispositivos
electrónicos (sistema digital). Consiste en tomar un conjunto de señales
físicas, convertirlas en tensiones eléctricas y digitalizarlas de manera que
puedan ser procesadas por una computadora o PAC. Se requiere una
etapa de acondicionamiento, que adecua la señal a niveles compatibles
con el elemento que hace la transformación a señal digital. El elemento
que hace dicha transformación es el módulo de digitalización o tarjeta de
adquisición de datos (DAQ).

 Proceso de adquisición de datos: definiciones

• Dato
Representación simbólica (numérica, alfabética...), atributo o
característica de un valor. No tiene sentido en sí mismo, pero
convenientemente tratado (procesado), se puede utilizar en la
relación de cálculos o toma de decisiones.

94
 • Adquisición
Recogida de un conjunto de variables físicas, conversión en voltaje
y digitalización de manera que se puedan procesar en un
ordenador.
• Sistema
Conjunto organizado de dispositivos que interactúan entre sí
ofreciendo prestaciones más completas y de más alto nivel.

Una vez que las señales eléctricas se transformaron en digitales, se

envían a través del bus de datos a la memoria del PC. Una vez los datos
están en memoria pueden procesarse con una aplicación adecuada,
archivarlas en el disco duro, visualizarlas en la pantalla, etc.

• Bit de resolución
Número de bits que el convertidor analógico o digital (ADC) utiliza
para representar una señal.
• Rango
Valores máximo y mínimo entre los que el sensor, instrumento o
dispositivo funcionan bajo unas especificaciones.
• Teorema de Nyquist
Al muestrear una señal, la frecuencia de muestreo debe ser mayor
que dos veces el ancho de banda de la señal de entrada, para
poder reconstruir la señal original de forma exacta a partir de sus
muestras. En caso contrario, aparecerá el fenómeno del aliasing
que se produce al infra muestrear. Si la señal sufre aliasing, es
imposible recuperar el original.

2.3.36. Velocidad de muestreo recomendada

Los componentes de los sistemas de adquisición de datos, poseen

sensores adecuados que convierten cualquier parámetro de medición de
una señal eléctrica, que se adquiere por el hardware de adquisición de
datos. Los datos adquiridos se visualizan, analizan, y almacenan en un

95
ordenador, ya sea utilizando el proveedor de software suministrado u otro
software.

Los controles y visualizaciones se pueden desarrollar utilizando varios

lenguajes de programación de propósito general como Visual BASIC, C++,
Fortran, Java, Lisp, Pascal. Los lenguajes especializados de
programación utilizados para la adquisición de datos incluyen EPICS,
utilizada en la construcción de grandes sistemas de adquisición de datos,
LabVIEW, que ofrece un entorno gráfico de programación optimizado para
la adquisición de datos, y MATLAB. Estos entornos de adquisición
proporcionan un lenguaje de programación además de bibliotecas y
herramientas para la adquisición de datos y posterior análisis.

De la misma manera que se toma una señal eléctrica y se transforma en

una digital para enviarla al ordenador, se puede también tomar una señal
digital o binaria y convertirla en una eléctrica. En este caso el elemento
que hace la transformación es una tarjeta o módulo de Adquisición de
Datos de salida, o tarjeta de control. La señal dentro de la memoria del
PC la genera un programa adecuado a las aplicaciones que quiere el
usuario y, luego de procesarla, es recibida por mecanismos que ejecutan
movimientos mecánicos, a través de servomecanismos, que también son
del tipo transductores.

Un sistema típico de adquisición utiliza sensores, transductores,

amplificadores, convertidores analógico - digital (A/D) y digital - analógico
(D/A), para procesar información acerca de un sistema físico de forma
digitalizada.

En este caso DAQ funciona como transductor de señales análogas a

digitales, propiciando así el procesamiento de datos a través de sus
funciones de entradas.

96
 Adquisición de datos

La adquisición de datos se inicia con el fenómeno físico o la propiedad

física de un objeto (objeto de la investigación) que se desea medir. Esta
propiedad física o fenómeno podría ser el cambio de temperatura o la
temperatura de una habitación, la intensidad o intensidad del cambio de
una fuente de luz, la presión dentro de una cámara, la fuerza aplicada a
un objeto, o muchas otras cosas. Un eficaz sistema de adquisición de
datos puede medir todas estas diferentes propiedades o fenómenos.

Un sensor es un dispositivo que convierte una propiedad física o

fenómeno en una señal eléctrica correspondiente medible, tal como
tensión, corriente, el cambio en los valores de resistencia o condensador,
etc. La capacidad de un sistema de adquisición de datos para medir los
distintos fenómenos depende de los transductores para convertir las
señales de los fenómenos físicos mensurables en la adquisición de datos
por hardware. El término transductores es sinónimo de sensores en
sistemas de DAQ. Hay transductores específicos para diferentes
aplicaciones, como la medición de la temperatura, la presión, o flujo de
fluidos. DAQ también despliega diversas técnicas de acondicionamiento
de Señales para modificar adecuadamente diferentes señales eléctricas
en tensión, que luego pueden ser digitalizados usando CED.

Las señales pueden ser digitales (también llamada señales de la lógica) o

analógicas en función del transductor utilizado.

El acondicionamiento de señales suele ser necesario si la señal desde el

transductor no es adecuada para la DAQ hardware que se utiliza. La
señal puede ser amplificada o des amplificada, o puede requerir de
filtrado, o un cierre patronal, en el amplificador se incluye para realizar
demodulación. Varios otros ejemplos de acondicionamiento de señales
podría ser el puente de conclusión, la prestación actual de tensión o
excitación al sensor, el aislamiento, linealización, etc. Este pretratamiento

97
de la señal normalmente lo realiza un pequeño módulo acoplado al
transductor.

DAQ hardware son por lo general las interfaces entre la señal y un PC.
Podría ser en forma de módulos que pueden ser conectados a la
computadora a través de los puertos (paralelo, serie, USB, etc.) o ranuras
de las tarjetas conectadas (PCI, ISA) en la placa madre. Por lo general, el
espacio en la parte posterior de una tarjeta PCI es demasiado pequeño
para todas las conexiones necesarias, de modo que una ruptura de caja
externa es obligatoria. Las tarjetas DAQ a menudo contienen múltiples
componentes, como: Multiplexores, ADC, DAC, TTL-IO, temporizadores
de alta velocidad, memoria RAM. Estos son accesibles a través de un bus
por un microcontrolador, que puede ejecutar pequeños programas. El
controlador es más flexible que una unidad lógica dura cableada, pero
más barato que una CPU de modo que es correcto para bloquear con
simples bucles de preguntas.

El driver software habitualmente viene con el hardware DAQ o de otros

proveedores, y permite que el sistema operativo pueda reconocer el
hardware DAQ y dar así a los programas acceso a las señales de lectura
por el hardware DAQ. Un buen driver ofrece un alto y bajo nivel de acceso.

2.3.37. Tiempo de conversión

Es el tiempo que tarda en realizar una medida el convertidor en concreto,

y dependerá de la tecnología de medida empleada. Evidentemente nos da
una cota máxima de la frecuencia de la señal a medir.

Este tiempo se mide como el transcurrido desde que el convertidor recibe

una señal de inicio de "conversión" (normalmente llamada SOC, Start of
Conversión) hasta que en la salida aparece un dato válido. Para que
tengamos constancia de un dato válido tenemos dos caminos:

• Esperar el tiempo de conversión máximo que aparece en la hoja de

características.

98
 • Esperar a que el convertidor nos envíe una señal de fin de
conversión.

Si no se respeta el tiempo de conversión, en la salida tendremos un valor,

que dependiendo de la constitución del convertidor será:

• Un valor aleatorio, como consecuencia de la conversión en curso

• El resultado de la última conversión

2.3.38. La etapa de acondicionamiento de la señal

Con más detalle, en una etapa de acondicionamiento podemos encontrar

las siguientes funciones, aunque no todas pueden estar siempre
presentes:

• Amplificación
• Excitación
• Filtrado
• Multiplexado
• Aislamiento
• Linealización
 Amplificación

Es el tipo más común de acondicionamiento. Para conseguir la mayor

precisión posible la señal de entrada debe ser amplificada de modo que
su máximo nivel coincida con la máxima tensión que el convertidor pueda
leer.

 Aislamiento

Otra aplicación habitual en el acondicionamiento de la señal es el

aislamiento eléctrico entre el transductor y el ordenador, para proteger al
mismo de transitorios de alta tensión que puedan dañarlo. Un motivo
adicional para usar aislamiento es el garantizar que las lecturas del

99
convertidor no son afectadas por diferencias en el potencial de masa o
por tensiones en modo común.

Cuando el sistema de adquisición y la señal a medir están ambas

referidas a masa pueden aparecer problemas si hay una diferencia de
potencial entre ambas masas, apareciendo un "bucle de masa", que
puede devolver resultados erróneos.

 Multiplexado

El multiplexado es la conmutación de las entradas del convertidor, de

modo que con un sólo convertidor podemos medir los datos de diferentes
canales de entrada. Puesto que el mismo convertidor está midiendo
diferentes canales, su frecuencia máxima de conversión será la original
dividida por el número de canales muestreados. Se aconseja que los
multiplexores se utilicen antes del conversor y después del
condicionamiento de la señal, ya que de esta manera no molestará a los
aislantes que podamos tener.

 Filtrado

El fin del filtro es eliminar las señales no deseadas de la señal que

estamos observando. Por ejemplo, en las señales cuasi-continuas, (como
la temperatura) se usa un filtro de ruido de unos 4 Hz, que eliminará
interferencias, incluidos los 50/60 Hz de la red eléctrica.

Las señales alternas, tales como la vibración, necesitan un tipo distinto de

filtro, conocido como filtro antialiasing, que es un filtro pasa bajo, pero con
un corte muy brusco, que elimina totalmente las señales de mayor
frecuencia que la máxima a medir, ya que si no se eliminan aparecerán
superpuestas a la señal medida, con el consiguiente error.

100
 Excitación

La etapa de acondicionamiento de señal a veces genera excitación para

algunos transductores, como por ejemplos las galgas "extensométricas",
"termistores" o "RTD", que necesitan de la misma, bien por su constitución
interna, (como el termistor, que es una resistencia variable con la
temperatura) o bien por la configuración en que se conectan (como el
caso de las galgas, que se suelen montar en un puente de Wheatstone).

 Linealización

Muchos transductores, como los termopares, presentan una respuesta no

lineal ante cambios lineales en los parámetros que están siendo medidos.
Aunque la linealización puede realizarse mediante métodos numéricos en
el sistema de adquisición de datos, puede ser una buena idea realizar
esta corrección mediante circuitería externa. Como vemos, Figura 55, los
bloques principales son:

FIGURA 55. SUBSISTEMA DE ADQUISICIÓN DE DATOS

FUENTE: Elaboración propia

101
 El transductor

Es un elemento que convierte la magnitud física que vamos a medir en

una señal de salida (normalmente tensión o corriente) que puede ser
procesada por nuestro sistema. Salvo que la señal de entrada sea
eléctrica, podemos decir que el transductor es un elemento que convierte
energía de un tipo en otro. Por tanto, el transductor debe tomar poca
energía del sistema bajo observación, para no alterar la medida.

 El acondicionamiento de señal

Es la etapa encargada de filtrar y adaptar la señal proveniente del

transductor a la entrada del convertidor analógico / digital. Esta
adaptación suele ser doble y se encarga de:

• Adaptar el rango de salida del transductor al rango de entrada del

convertidor. (Normalmente en tensión).
• Acoplar la impedancia de salida de uno con la impedancia de
entrada del otro.

La adaptación entre los rangos de salida del convertidor y el de entrada

del convertidor tiene como objetivo aprovechar el margen dinámico del
convertidor, tal que la máxima señal de entrada debe coincidir con la
máxima del convertidor, pero no con la máxima tensión admisible, ya que
para ésta entran en funcionamiento las redes de protección que el
convertidor lleva integrada.

Por otro lado, la adaptación de impedancias es imprescindible ya que los

transductores presentan una salida de alta impedancia, que normalmente
no puede excitar la entrada de un convertidor, cuya impedancia típica
suele estar entre 1 y 10 k.

El convertidor analógico/digital es un sistema que presenta en su salida

una señal digital a partir de una señal analógica de entrada, (normalmente
de tensión) realizando las funciones de cuantificación y codificación.

102
La cuantificación implica la división del rango continuo de entrada en una
serie de pasos, de modo que para infinitos valores de la entrada la salida
sólo puede presentar una serie determinada de valores. Por tanto, la
cuantificación implica una pérdida de información que no podemos olvidar.

La codificación es el paso por el cual la señal digital se ofrece según un

determinado código binario, de modo que las etapas posteriores al
convertidor puedan leer estos datos adecuadamente. Este paso es
importante, ya que puede hacer que obtengamos datos erróneos, sobre
todo cuando el sistema admite señales positivas y negativas con respecto
a masa, momento en el cual la salida binaria del convertidor nos da tanto
la magnitud como el signo de la tensión que ha sido medida.

La etapa de salida es el conjunto de elementos que permiten conectar el

s.a.d con el resto del equipo, y puede ser desde una serie de buffers
digitales incluidos en el circuito convertidor, hasta una interfaz RS-232,
RS-485 o Ethernet para conectar a un ordenador o estación de trabajo, en
el caso de sistemas de adquisición de datos comerciales.

 Ventajas

Flexibilidad de procesamiento, posibilidad de realizar las tareas en tiempo

real o en análisis posteriores (a fin de analizar los posibles errores), gran
capacidad de almacenamiento, rápido acceso a la información y toma de
decisión, se adquieren gran cantidad de datos para poder analizar,
posibilidad de emular una gran cantidad de dispositivos de medición y
activar varios instrumentos al mismo tiempo, facilidad de automatización,
etc. Se utiliza en la industria, el control de máquinas y de producción, la
detección de fallas y el control de calidad entre otras aplicaciones, Figuras
56 y 57.

103
FIGURA 56. ESQUEMA DE UN SISTEMA DE ADQUISICIÓN DE DATOS

FUENTE: Cortesia Andean Management - Talleres

FIGURA 57. SISTEMA DIGITAL DE ADQUISICIÓN DE DATOS

FUENTE: Cortesia Andean Management - Talleres

104
2.3.39. Subsistemas de procesamiento de datos

Dos microprocesadores PIC16F877A encargados del manejo del

programa principal para la adquisición de señales de los sensores y del
ADE7758, manejo de las entradas y salidas lógicas, manejo del software
de comunicaciones con el protocolo Modbus y manejo del programa que
interactúa con el técnico usuario.

1) ADE7758 (Analog Devices)

 Descripción general

ADE7758 es un circuito integrado usado para la medición de energía

eléctrica en sistemas trifásicos, el cual posee una interfaz serial y dos
salidas de pulsos de frecuencia. Incorpora conversores A/D de segundo
orden, un integrador digital, y todo el procesamiento de señal requerido
para realizar cálculos de energía activa, reactiva, aparente, cálculos de
tensión y corriente eficaz con una gran precisión. Es capaz de medir
energía activa, reactiva y aparente en varias configuraciones trifásicas,
como delta o estrella, ambas con tres o cuatro cables. Este circuito
también provee un sistema de calibración por cada fase, permitiendo
corregir problemas de offset, y desfases entre otros.

 Canales de Corriente ADE7758

La Figura 58 muestra el camino que sigue la señal de entrada en el canal

de corriente. En el modo de muestreo de forma de onda, las salidas del
conversor son palabras de 24 bytes cuyo formato es complemento a 2
muestreadas a un máximo de 26 kbps. (Kilo muestras por segundo). Con
una señal analógica de entrada a plena escala de +/-0.5V, el conversor
produce su máximo valor de salida que varía entre D7AE14h y 2851Ech.

105
 FIGURA 58. CANALES DE CORRIENTE DEL ADE7758
FUENTE: Cortesia Luna, 2006

 Canales de Tensión ADE7758

La Figura 59 muestra el procesamiento realizado para la entrada VA en el

canal de tensión (igual para VB y VC).

Antes de pasar al registro de forma de onda, la salida del conversor pasa

a través de un filtro pasa bajos (LPF1) con una frecuencia de corte de 260
Hz. Este filtro atenúa la señal suavemente, por ejemplo, a 60 Hz esta
señal es atenuada en un 3.575%. Las muestras de onda de forma son
datos en complemento a 2 que varían entre 2748h y D8B8h.

106
 FIGURA 59. CANAL DE TENSIÓN DEL ADE7758
FUENTE: Cortesia Luna, 2006

 Protocolo de Comunicación ADE7758.

El ADE7758 tiene integrada una interfaz de comunicación serial, la cual

está compuesta de 4 señales: SCLK, DIN, DOUT y CS

 SCLK: Señal de reloj. Todas las operaciones de transferencia de

datos son sincronizadas con esta señal de reloj.
 DOUT: Salida lógica que permite que los datos salgan en el flanco
de subida de la señal de reloj.
 DIN: Entrada lógica en la cual entran los datos en el flanco de
bajada de la señal SCLK.
 CS: Entrada lógica que actúa como la selección del integrado. Esta
entrada es usada

Cuando múltiples dispositivos comparten el bus serial. Un flanco de

bajada en CS coloca al ADE7758 en modo de comunicación y debe
dejarse esta entrada en activo bajo para toda la transferencia de los datos.

Todas las operaciones en el ADE 7758 deben empezar con una escritura
al registro de comunicación. El registro de comunicación es un registro de

107
solo escritura de 8 bits. El bit más significativo determina si la siguiente
transferencia de datos es lectura o escritura. Si el bit más significativo es
1 indica que la operación que se quiere llevar a cabo es de escritura
mientras que si es cero la operación es de lectura. Los siete bits menos
significativos contienen la dirección del registro al cual se quiere acceder.

 Operación de Escritura Serial

Con el ADE7758 en modo de comunicación y la entrada chip select CS en

activo bajo, una escritura debe ser realizada al registro de comunicación.
El bit más significativo de este byte enviado debe ser ajustado a 1,
indicando que la próxima operación es de escritura de datos. El ADE7758
empieza a leer los datos en el próximo flanco descendente del reloj serial
SCLK y los bits restantes son leídos en el flanco descendente de los
pulsos de reloj posteriores. Si ocurre otra transferencia de datos, esta
debe terminar como mínimo 900ns después de que haya ocurrido la
transferencia del byte anterior, Figura 60.

FIGURA 60. OPERACIÓN DE ESCRITURA SERIAL ADE7758

FUENTE: Cortesia Luna, 2006

108
Operación de Lectura Serial

Durante una operación de lectura del ADE7758 los datos son transferidos
en el flanco ascendente del reloj serial. Como en el caso de la operación
de escritura, una escritura debe ser realizada al registro de comunicación.

Con el ADE7758 en modo de comunicación y CS en lógico bajo, se

realiza una escritura al registro de comunicación con el bit más
significativo de este ajustado a 0, indicando que se realizara una
operación de lectura de datos. Los siete bits menos significativos
contienen la dirección del registro que se quiere leer. En el momento en
que el ADE7758 recibe el último bit del primer byte la salida DOUT sale
de un estado de alta impedancia y empieza a enviar datos por el bus
serial. Cuando una operación de lectura se lleva a cabo, el comando de
lectura no debería suceder al menos 1.1us después de la escritura en el
registro de comunicación, Figura 61.

FIGURA 61. OPERACIÓN DE LECTURA SERIAL ADE7758

FUENTE: Cortesia Luna, 2006

109
 Cálculo de Potencia Activa ADE7758

La potencia activa promedio sobre un número de ciclos de línea está dada

por la siguiente expresión:

Donde α es la diferencia de fase entre la corriente y la tensión y T es el

periodo del ciclo de línea.

La señal de potencia instantánea es generada multiplicando las señales

de corriente y voltaje en cada fase. La componente DC de la potencia
instantánea en cada fase es extraída por LPF2 (filtro pasa bajas).

La potencia activa de cada fase se acumula en el correspondiente registro

De 16 bits (AWATTHR, BWATTHR, o CWATTHR), la señal de potencia

activa obtenida a plena escala en el ADE7758 se representa en la Figura
62.

FIGURA 62. SEÑAL DE POTENCIA ACTIVA A PLENA ESCALA EN

EL ADE7758
FUENTE: Elaboración propia

110
El ADE7758 realiza la integración de la señal de potencia activa
acumulando continuamente esta señal en registros internos de energía de
40 bits. Los registros WATTHR (AWATTHR, BWATTHR, o CWATTHR)
representan los 16 bits más significativos de estos registros internos. La
acumulación discreta en el tiempo es equivalente a la integración en
tiempo continuo. La Figura 63 muestra el esquema del proceso empleado
para el cálculo de la energía activa en al ADE7758.

FIGURA 63. CÁLCULO DE ENERGÍA ACTIVA EN EL ADE7758

FUENTE: Elaboración propia

El promedio de la señal de potencia activa es continuamente agregado al

registro interno de energía. Esta adición es una operación con signo. Si la
energía es negativa entonces es substraída del registro de energía activa.

La potencia activa promedio es dividida entre el contenido de un registro

divisor antes de ser agregado al registro de acumulación correspondiente
WATTHR. Cuando el valor en el registro WDIV [7:0] es 0 ó 1, la potencia
activa es acumulada sin división. WDIV es un registro sin signo, de 8 bits
que es útil para aumentar el tiempo que les toma a los registros de
energía en desbordarse con señales de entrada a plena escala.

111
El tiempo mínimo que le toma a estos registros en desbordarse depende
del registro de ganancia xWATT GAIN. Cuando este registro presenta
valores de 7FFh, 000h y 800h los tiempos mínimos son 0.13, 0.52 y 0.79
segundos respectivamente.

Se puede activar una interrupción en el ADE7758 para que avise cuando

un registro de acumulación de energía está lleno hasta la mitad, con el fin
de leerlo antes que este registro se desborde y se pierdan los datos. Otra
forma de leer estos registros es activar el bit RSTREAD con el fin de que
estos registros vuelvan a cero después de una lectura.

El periodo de muestreo en tiempo discreto para la acumulación de

energía es 0.4us (4/CLKIN), por lo tanto, se toman 2500 kbps (kilo
muestras por segundo). Si se supone una carga estable, el tiempo mínimo
que transcurre antes que los registros de energía se desborden está dado
por la siguiente ecuación:

Donde 0xFF, FFFF, FFFF es el valor máximo que puede almacenar el

registro interno de energía y 0xCCCCD es la máxima salida del filtro pasa
bajos.

Para el cálculo de la potencia activa se divide el contenido del registro de

energía entre el tiempo de acumulación de este registro, dicho tiempo se
calcula de la siguiente forma:

[ ]

Donde es el tiempo de acumulación cuando el registro de ganancia es y

que corresponde a 0.52 segundos, y WDIV [7:0] es el factor de
escalamiento el cual puede ser de 255 veces máximo.

112
El ADE7758 también provee un pin de salida (APCF) capaz de entregar
información de la energía activa a través de pulsos de frecuencia, los
cuales son proporcionales a la energía activa medida.

 Cálculo de Potência Reactiva ADE7758

La potencia reactiva promedio sobre un número de ciclos de línea está

dada por la siguiente expresión:

Al igual que para la potencia activa, la componente DC de la señal de

potencia reactiva instantánea en cada fase es extraída por un filtro pasa
bajas. Este proceso es ilustrado en la Figura 64. La potencia reactiva de
cada fase es acumulada en el registro correspondiente de 16 bits
(AVARHR, BVARHR, CVARHR).

FIGURA 64. CÁLCULO DE POTENCIA REACTIVA ADE7758

FUENTE: Elaboración propia

113
La señal de potencia reactiva es acumulada constantemente en los
registros internos de energía. Esta adición es una operación con signo por
lo tanto energías negativas son substraídas. La potencia activa promedio
es dividida entre el contenido de un registro divisor antes de que esta sea
agregada al registro de energía con el fin de aumentar el tiempo en el cual
se desborda el registro de energía.

El pin 17 (VARCF) de ADE7758 es una salida que emite pulsos

proporcionales a la energía reactiva total.

 Cálculo de Potencia Aparente ADE7758

El ADE7758 usa el método de aproximación aritmética para calcular la

potencia aparente, Figura 65.

Los valores eficaces de la tensión y la corriente son multiplicados en cada

fase para producir la potencia aparente de la correspondiente fase. La
salida del multiplicador pasa por un filtro pasa bajos para obtener la
potencia aparente promedio.

FIGURA 65. CÁLCULO DE POTENCIA APARENTE ADE7758

FUENTE: Elaboración propia

114
A diferencia de la potencia activa y reactiva, no existen registros para
compensar el offset existente en canal de potencia aparente. Esto se
debe a que la compensación de offset que se le hace a los registros de
tensión y corriente es suficiente.

El proceso para calcular la energía aparente es el mismo explicado

anteriormente para la energía activa y reactiva. El único aspecto diferente
es el tiempo mínimo de acumulación de energía, el cual es mayor en este
caso y se muestra a continuación:

Donde 0xB9954 es la máxima salida del filtro.

Utilizando el registro VADIV se puede aumentar el tiempo de acumulación

de la energía aparente en los registros respectivos.

Ajustando el bit 7 en el registro WAVMODE se asegura que la salida de

pulsos en el pin 17 muestra información acerca de la potencia aparente y
no de la potencia reactiva.

 Cálculo de Corriente ADE7758

La Figura 66 muestra el proceso para calcular el valor la tensión rms por

parte del ADE7758 para una fase. El mismo procedimiento es usado para
las dos fases restantes.

115
 FIGURA 66. CÁLCULO DE CORRIENTE ADE7758
FUENTE: Elaboración propia

El filtro LPF3 extrae el promedio de la señal de corriente al cuadrado, la

señal resultante se suma con un registro que corrige el offset (AIRMSOS),
para después extraer la raíz cuadrada y guardar el resultado en el registro
de 24 bits AIRMS.

Con las señales de entrada a plena escala, el conversor produce un

código de salida aproximado de 1D3781h. El ADE7758 tiene registros
capaces de remover el offset presente en cualquiera de las fases
(AIRMSOS, BIRMSOS, CIRMSOS). Un offset puede existir debido a
ruidos de entrada que son integrados en la componente DC cuando se
eleva al cuadrado la corriente.

 Cálculo de tensión ADE7758

Con las señales análogas de entrada a plena escala (0.5V), el filtro LPF1
produce un código de salida aproximado de +/-9,372d a 60 Hz.
Posteriormente esta salida es elevada al cuadrado y pasa nuevamente
por un filtro pasa bajas LPF3 con el fin de extraer el valor promedio de la
señal de tensión. Luego es extraída la raíz cuadrada y finalmente se suma
la señal resultante con un registro que corrige el offset que se presente en

116
el canal de tensión de cada fase. El registro xVRMSGAIN5 es usado para
escalar las salidas de los conversores A/D en +/- 50%, Figura 67.

FIGURA 67. CÁLCULO DE TENSIÓN ADE7758

FUENTE: Elaboración propia

El error típico en la medición de la tensión RMS es de 0.5% y esta

medición tiene un ancho de banda de 260Hz.

 Interrupciones

Las interrupciones en el ADE7758 son manejadas a través del registro de

estado de interrupción, (STATUS [23:0], dirección 19h) y del registro
mascara de interrupción (MASK [23:0], dirección 18h). Cuando un evento
de interrupción ocurre en el ADE7758, la bandera correspondiente en el
registro estado de interrupción cambia a 1 lógico. Si el bit de mascara
para esta interrupción es un 1 lógico, entonces la salida lógica pasa a
activa bajo. Para determinar la fuente de la interrupción, el
microcontrolador debe realizar una lectura del registro RSTATUS.
Después de realizada la lectura del registro la salida vuelve a su estado
normal activo alto.

 Subsistema de comunicaciones e interfaces

• Un MAX232 para la comunicación serial RS 232 con una PC por
medio del protocolo Modbus.

117
 • Un MAX485 para la comunicación con el módulo maestro por
medio del protocolo Modbus.
• Interfaz con el usuario por medio de un teclado matricial de 4x4 y
una pantalla de LCD de 20 caracteres.
 Módulo Maestro

Este módulo se encargará de las siguientes tareas:

• Recopilar la información de los diferentes módulos esclavos y

almacenarla en una memoria MMC.
• Analizar las banderas de alarmas de cada uno de los módulos
esclavos.
• Transmitir la información almacenada en el disco al usuario final.

Para realizar estas tareas el módulo maestro posee 2 bloques

característicos: El módulo de almacenamiento de datos y el módulo de
comunicaciones y acceso punto a punto al usuario final, tomo manejado
por el microcontrolador maestro.

Estos dispositivos de almacenamiento de memoria vienen en diferentes

capacidades, siendo las últimas versiones de 10GB. En este proyecto se
van a usar memorias de alta capacidad pues el volumen de información a
almacenar es alto.

El microcontrolador del módulo maestro puede acceder a los registros de

memoria a través del puerto SPI. Todas las memorias MMC implementan
este tipo de comunicación.

Estas memorias presentan la configuración que se muestra en la Figura

68.

118
 FIGURA 68. MEMORIA SD
FUENTE: Elaboración propia

2.3.40. Trabajo para el interruptor de Transferencia Automático

La transferencia automática es un proceso dentro de una planta eléctrica,

el ATS (Sistema de Transferencia Automático) podrá ser instalado en
empresas, hospitales, centros mineros, edificios que junto con una
subestación eléctrica y un conjunto de grupos electrógenos servirán de
respaldo para abastecer en forma continua y eficaz el servicio eléctrico,
este proceso será ejecutado sin la intervención de un operador humano.

La transferencia automática se activará cuando se detecte una falla

eléctrica en la fuente principal (red comercial) entonces el sistema
ordenará automáticamente a la planta eléctrica auxiliar (generadores) el
suministro de energía al lugar de respaldo, cuando el suministro de
energía comercial se normaliza el sistema manda apagar la planta
eléctrica auxiliar, quedando todo normalizado.

Un interruptor de transferencia es un dispositivo que se instala en un

tablero para adosar, cuya función es activar inmediatamente una planta
eléctrica auxiliar cuando se presenta falla en la red eléctrica principal.

El proceso de transferencia puede llegar a ser un sistema muy complejo y

tedioso, en la mayoría de casos la transferencia básicamente puede estar

119
formado por componentes tales como: dos interruptores, el sistema de
control y la barra común.

Los interruptores de transferencia automático están formados por un

circuito de fuerza y uno de mando, el primero está constituido por los
interruptores de potencia, que son los encargados de realizar la
conmutación para el trabajo en media o baja tensión (baja tensión con
niveles inferiores a 1kV y media tensión con niveles entre 1kV a 44kV).

El diseño de la conexión eléctrica para estos interruptores está sujeto a

las necesidades del usuario, los interruptores de potencia son
monitoreados constantemente por el circuito de mando, éste a su vez está
formado por el controlador lógico programable y un conjunto de
dispositivos periféricos compuesto por los relés, medidores de potencia y
actuadores.

El PLC actuará de acuerdo a una secuencia de instrucciones (Algoritmo)

dependiendo de la información recibida por los dispositivos periféricos,
con la presencia de un PLC se acondiciona el sistema a necesidad del
usuario, pudiendo trabajar muchos ITA como el PLC lo permita.

2.3.41. Interruptor de Transferencia Automático

La operatividad en la transferencia automática está gobernada por una

secuencia de instrucciones lógicas (Algoritmo) dentro del controlador
lógico programable que realiza la función de control, existen varias
instrucciones que debemos seguir para asegurar el correcto
funcionamiento de la transferencia. El requisito para lograr el
funcionamiento de la transferencia automática es una serie de
acontecimientos que deben ocurrir para que el PLC realice la secuencia
de transferencia o por el contrario pueda realizar uno o varios procesos
alternativos, esta serie de acontecimientos esta específicamente
relacionada con las limitaciones del hardware.

120
Los acontecimientos que activan o desactiva el interruptor de
transferencia automático son verificados en las entradas de señal del
controlador lógico programable a través de los dispositivos periféricos.
Los Interruptores y los relés de voltaje están compuestos de algunos
contactos secos que son utilizados como medio de señalización para los
lazos cerrados de control en el controlador lógico programable.

Anticipadamente estamos definiendo cual será el procedimiento básico

para ejecutar nuestra transferencia, entonces podemos decir, si nuestra
transferencia se encuentra en estado de reposo, y en cualquier momento
surge una modificación en los valores de voltaje de la red comercial esto
provocará el procedimiento siguiente:

1.- Se desconecta el interruptor de la red comercial.

2.- Los generadores arrancan y se sincronizan a la barra común.

3.- Se comprueba el voltaje de los generadores conectados en paralelo.

4.- Se conecta el interruptor de la barra común de los generadores.

Con lo mencionado anteriormente se está cumpliendo con la secuencia

de transferencia desde la alimentación de la red comercial hacia el
servicio de la red auxiliar (generadores), aparentemente el proceso de
transferencia no es tedioso, pero pueden surgir algunos inconvenientes
tales como:

¿Qué sucederá si los generadores no arrancan? O ¿Qué sucederá si los

generadores se apagan después de la transferencia? estas interrogantes
se tendrán que exponer cuando se diseñe el algoritmo de la transferencia.

Cuando el voltaje de red comercial se normaliza se realiza la transferencia

desde el servicio de red auxiliar hacia la red comercial, el procedimiento
para realizar esta transferencia será:

121
1.- Se interrumpe el interruptor de la barra común de los generadores y se
produce un breve corte de energía eléctrica a las cargas en operación.

2.- Se conecta (cierra) el interruptor de servicio de la red comercial.

3.- Los generadores que están sincronizados a la barra común abren sus
interruptores quedando libres de la barra.

4.- Después del tiempo preestablecido por el fabricante los generadores

se enfrían para después apagarse y salir del proceso. Existen condiciones
externas para iniciar el proceso de transferencia, estas condiciones las
llamaremos enclavamientos, que serán analizadas a continuación.

• Enclavamiento

Los enclavamientos son circuitos eléctricos utilizados para impedir que la

transferencia automática realice procesos indebidos y peligrosos, un
ejemplo de esto podría ser la conexión simultanea del interruptor para el
generador y la red comercial a la barra común. Los enclavamientos más
comunes utilizados en el interruptor de transferencia automático son:

1.- Bloqueo del interruptor automático de la red comercial por corto

circuito o sobrecarga, esto se puede comprobar a través del contacto
auxiliar de disparo del interruptor que no permite que cierre contacto
cualquiera de los dos interruptores como consecuencia del corto circuito
en la barra de carga.

2.- Bloqueo del interruptor automático de los generadores por corto

circuito o sobrecarga, esto se puede comprobar mediante el contacto
auxiliar de disparo del interruptor que no permite que cierre contacto
cualquiera de los dos interruptores como consecuencia del corto circuito
en la barra de carga.

3.- Bloqueo del interruptor de la barra común, esto se puede comprobar a

través del contacto auxiliar de disparo del interruptor que no permite el

122
cierre de contacto en cualquiera de los dos interruptores, esto será como
consecuencia del corto circuito en la barra de carga.

4.- Bloqueo del interruptor de generadores debido a la corriente inversa,

esto se puede comprobar a través del contacto auxiliar del relé de
potencia inversa, impidiendo que el interruptor de generadores se pueda
cerrar nuevamente, apagando el (los) generador inmediatamente.

5.- Autorizar el apagado de generadores por indicación de falla, esta falla

se programa en el control de generadores y se comprueba a través de un
contacto auxiliar.

6.- Se tiene tres tipos de falla en cada generador, cada uno con su propio
contacto auxiliar, estos impiden que el generador arranque nuevamente.

7.- Enclavamiento compartido (mutuo) de generadores, estos pueden ser

eléctricos, mecánicos o para programar, el enclavamiento compartido se
comprueba a través de los contactos auxiliares normalmente abierto o
cerrado de los interruptores y se utiliza para evitar que dos interruptores
se activen simultáneamente y provoquen un corto circuito.

• Diagrama unifilar de la transferencia

Un interruptor de transferencia automático preparado para sincronizar
generadores a una barra común, está conformado por generadores
provistos de interruptores motorizados, sistemas medidores de voltaje (el
detalle se observa en 59, 60, 80,) protectores contra potencia inversa (67).

Cada generador está conectado a la barra común, y para dar seguridad al

Sistema estos generadores se sincronizan a la barra antes de entregar
potencia a la carga, en la barra común existen medidores de voltaje y
frecuencia, tanto el relé de frecuencia como el de voltaje envían señales
de campo al PLC para que este pueda acelerar o no el generador que
hará la función de una barra infinita. La barra común estará conectada al
interruptor general y esté conectado al interruptor motorizado.

123
En la barra de carga se encuentra conectado los interruptores principales
y los de la barra común, estos interruptores están motorizados y poseen
en su interior enclavamientos mecánicos, la barra de carga posee un
sistema para medir potencia, que será utilizado para comunicar al PLC la
posibilidad de sincronizar otro generador a la barra común para alimentar
la carga, o en su defecto retirar uno de la red de servicio.

La alimentación eléctrica procede de un transformador y es interrumpida

por el interruptor principal, en el interruptor principal se instala un relé de
voltaje, quien será el encargado de avisar si es correcto o no activar el
interruptor de transferencia automático.

FIGURA 69. INTERRUPTOR DE TRANSFERENCIA CON 4

GENERADORES A BARRA COMÚN

FUENTE: Cortesia Mendoza, 2003

2.3.42. Algoritmo de un interruptor de transferencia automático

Dentro del interruptor de transferencia automático tenemos instalado el

algoritmo que gobierna la lógica del sistema, es decir un conjunto de
instrucciones y procedimientos que el controlador lógico programable
tiene que realizar. Para una mejor administración de estos procedimientos
se puede ordenar como segmentos. Inicio transferencia automática figura
70

124
 FIGURA 70. DIAGRAMA DE FLUJO PARA INICIAR Y FINALIZAR LA
TRANSFERENCIA AUTOMATICA
FUENTE: Elaboración propia

El relay para comprobación de voltaje monitorea la tensión y frecuencia

en la red eléctrica comercial y en la red de emergencia, estos dispositivos
serán activados cuando el voltaje o la frecuencia salgan de un valor
preestablecido o cuando se presente falta de fase, el indicador de falla en
este caso será el contacto auxiliar.

El contacto auxiliar para ser utilizado puede ser normalmente abierto o

cerrado, esto depende del diseño utilizado para el relay, lo recomendable
es usar un contacto normalmente abierto, el motivo es porque cada relé
se alimenta del mismo voltaje que está midiendo, entonces en caso se
presente ausencia total de voltaje el relé no dará aviso al PLC, podemos
verificar que algunos relés pueden tener incorporado el temporizador que
retarda la indicación de falla en el sistema o bien cuando este normalice el
servicio. Esta alternativa es muy importante para evitar la transferencia
cuando se produzcan transitorios en la red de servicio comercial o exista
un restablecimiento temporal del servicio, cuando el relay no presente
esta opción, esta deberá ser incluida en el PLC.

125
• Secuencia para transferir al sistema de emergencia

El procedimiento para la transferencia es un conjunto de temporizadores

que se encuentran conectados en serie, esto se debe a que cada uno de
los requisitos para la transferencia debe ejecutarse uno a continuación del
otro, de tal manera que no se transpongan, cuando el requisito para
activar cada uno de los temporizadores se hace cero estos también se
hacen cero y las salidas conectadas al temporizador serán nulas. Si con
el inicio de la transferencia desaparece todo, los temporizadores se irán a
cero dejando libre las salidas conectadas a este. Figura 71

FIGURA 71. DIAGRAMA DE FLUJO PARA EL PROCESO DE

TRANSFERENCIA AUTOMATICO
FUENTE: Elaboración propia

El procedimiento de la transferencia se inicia cuando se activa el inicio de

transferencia, esto será como sigue: se abre el interruptor general luego
de un tiempo de reposo , posteriormente después de esperar un tiempo
y observando que el interruptor general se abre, será activada una

126
marca interna en el PLC que activara el arranque de los generadores,
luego de transcurrido un tiempo y si los generadores se activaron se
coloca en uno de ellos la marca de sincronía, que es un registro interno
utilizado para activar esta función, después de ser habilitada la función de
sincronía se llama un software llamado subrutina de generadores, quien
se encargara de administrar el arranque de los mismos, al mismo tiempo
su correcta sincronización a la barra común.

• Calentamiento semanal de generadores

El arranque semanal de generadores es una secuencia por medio del cual
está activa la función de arranque para los generadores y los hace
trabajar en vacío por un tiempo prefijado por el usuario, en este proceso
se verifica el correcto funcionamiento mecánico y eléctrico, pudiendo
corregir algún desperfecto encontrado en el sistema, el horario (día y
hora) del arranque semanal es fijado por el propio usuario en el tablero
eléctrico del operador ubicado en el panel eléctrico del interruptor de
transferencia automático, en este podemos calibrar (ajuste) el registro
correspondiente al día y la hora del arranque semanal, este registro es
comparado con el registro interno del controlador lógico programable que
podrá ser una subrutina o un registro interno en el microprocesador, la
calibración y el registro interno se comparan para verificar si son iguales o
no, de ser iguales, a uno de ellos se coloca una marca interna que indica
el arranque semanal del generador, después de un tiempo preestablecido
esta marca se repone a cero, el tiempo preestablecido está definido como
t10 que es la duración del arranque semanal. Figuras 72 y 73.

127
 FIGURA 72. DIAGRAMA DE FLUJO PARA CALENTAR RELOJES
FUENTE: Elaboración propia

FIGURA 73. DIAGRAMA DE FLUJO PARA ARRANQUE SEMANAL DE

GRUPOS ELECTROGENOS
FUENTE: Elaboración propia

128
Rutina de sincronización

Cada uno de los generadores se sincroniza independientemente, uno a

continuación del otro, por tal razón, el sistema de mando del interruptor
automático de transferencia cuenta con un solo sincronoscopio, la
decisión de que generador se va a sincronizar a la barra común de
generadores se hace por medio de un selector que es manejado por el
controlador lógico programable, es entonces el sincronoscopio quien
introduce los generadores a la barra directamente sin pasar por el
controlador lógico programable, Figura 74.

FIGURA 74. DIAGRAMA DE FLUJO PARA CIERRE DEL INTERRUPTOR

DE TRANSFERENCIA

FUENTE: Elaboración propia

129
Los sincronoscopios tienen contactos auxiliares que indican si éste está
energizado, si cumple con la sincronía, si hay voltaje en la barra común.
El contacto de presencia de voltaje en la barra común se puede emplear
para indicar que un generador está en barra, si por el contrario la barra
común no tiene voltaje no hay generador en la barra, este contacto
auxiliar es importante puesto que sirve para introducir en la barra el primer
generador directamente por medio de un bypass, siendo los generadores
posteriores sincronizados al primero. Cada generador permanece
seleccionado un tiempo t después del cual se abre el selector
introduciendo el generador siguiente.

 Sincronización de generadores a la barra común

La sincronización es secuencial, es decir que nunca se sincronizan dos

generadores a la vez, como se dijo con anterioridad, el primer generador
entra directamente a la barra puesto que el sincronoscopio lo habilita para
tal efecto, los generadores posteriores se van sincronizando sobre el
primero que entro a la barra común, como no es posible saber sí el primer
generador (en este caso el número uno) está disponible, el procedimiento
para todos los generadores es el mismo, cada uno de ellos entra con la
expectativa de sincronizar siendo el sincronoscopio quien los habilita para
conectar a la barra común de generadores.

Cuando un generador está fuera de servicio el algoritmo debe de ser

capaz de saltar al siguiente generador y sincronizarlo o bien introducirlo
directamente, es decir que si el generador número uno falla el algoritmo
puede colocar el generador número dos como referencia y sincronizar el
número tres y el cuatro sucesivamente.

Cuando la sincronización concluye, es decir que más de un generador se

introdujo en la barra se procede a activar la indicación de sincronización
concluida, esta marca sirve para terminar el proceso de transferencia,
Figura 75.

130
 FIGURA 75. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA SINCRONIZACION

FUENTE: Elaboración propia

Secuencia para la Transferencia del Sistema al Suministro de

Energía Eléctrica Comercial

La transferencia al servicio de energía eléctrica comercial se inicia cuando

el relé de supervisión de voltaje determina que el suministro eléctrico de la
acometida es adecuado, sin embargo es necesario dejar pasar un tiempo
para que se considere seguro reconectar, este lapso de tiempo puede
ajustarse en el relé de supervisión de voltaje en el suministro de la
acometida o bien en el controlador lógico programable, pudiendo variar

131
entre unos minutos hasta algunas horas, concluido dicho tiempo se
procede a transferir la carga a la barra de suministro de la acometida, el
procedimiento se describe a continuación: Se desconecta el Interruptor de
la barra común de los generadores, luego de un lapso de tiempo que sirve
para disolver la energía residual del sistema se conecta el interruptor del
suministro de la acometida quedando energizadas las cargas, Figura 76.

FIGURA 76. DIAGRAMA DE FLUJO PARA TRANSFERENCIA DE

CARGA A LA RED COMERCIAL
FUENTE: Elaboración propia

Es necesario hacer una observación, si bien el proceso es totalmente

automático no existe sincronización del servicio de emergencia y el
suministro de energía comercial, la sincronización entre la barra de la
acometida y la barra común de generadores supondría una ventaja
puesto que la transferencia del servicio de emergencia al servicio
comercial seria imperceptible para el usuario, sin embargo la transferencia
que se propone aquí está constituida por cuatro generadores

132
sincronizados que alternan su funcionamiento, según las necesidades de
carga, la operación en paralelo de los generadores requiere de la
implementación de varios sistemas para el control de la potencia
entregada por cada uno de los generadores (en este caso particular se
emplea un compartidor de carga Woodward 2301), estos sistemas
impiden la sincronización de la barra de generadores con la barra del
suministro eléctrico comercial.

2.4. Definición de términos básicos

 Acometida
Instalación para ingreso de energía eléctrica desde el proveedor de
servicio eléctrico comercial.
 Algoritmo
Secuencia de Instrucciones que se deben seguir para realizar una
acción.
 Capacidad Interruptora
Cantidad máxima de Amperios que puede conducir un dispositivo
eléctrico durante un cortocircuito, sin sufrir daños permanentes.
 Circuito de Mando
Conjunto de Dispositivos Electrónicos y Electromecánicos que
0operan en baja tensión y realizan la Lógica de control de un sistema
de potencia que usualmente opera en alta tensión.
 Contacto Auxiliar
Contacto que se activa o desactiva cuando un elemento principal
realiza una operación.
 Controlador Lógico Programable
Computadora de uso Industrial que tiene la finalidad de controlar un
proceso automático.
 Coordinación de Protección
Procedimiento por medio del cual se seleccionan y ajustan los
interruptores de una instalación eléctrica para evitar la apertura

133
 accidental de un interruptor principal cuando la falla ocurre en un
circuito secundario.
 Enclavamiento
Condición que no permite dos operaciones simultaneas.
 Rectificador de Voltaje
Operación que transforma Energía Eléctrica Alterna en Energía
Eléctrica Continua, es decir Energía Polarizada.
 Master – Esclavo
Sistema de Control Automatizado con Módulos Principal (Maestro) y
Módulos Secundarios (Esclavo).
 Falla Asimétrica
Falla Eléctrica que se predice cuando existe un desbalance de fases,
usualmente se produce por el desplazamiento de las fases y el neutro
debido a una sobrecarga o corto circuito en un lugar remoto al área de
protección del Dispositivo de falla asimétrica.
 Grupo Electrógeno
Maquina Eléctrica que transforma Energía Mecánica en Energía
Eléctrica, esta Maquina Eléctrica está conformada por el Motor de
Combustión y el Generador de Potencia Eléctrica.
 Relé
Dispositivo eléctrico que cumple con la función de medir una variable
eléctrica.
 Reloj del Sistema
Reloj interno del Controlador Lógico Programable que sirve de base de
tiempo para todos los Temporizadores.
 Scada
Sistema de búsqueda y adquisición de Datos para lograr una
información eficiente en tiempo real.
 Selectividad
Se refiere a la coordinación de protecciones.

134
 Sincronización
Proceso por medio del cual se ajustan las variables eléctricas de un
Generador que se pretende conectar en paralelo a una barra común.
 Temporizador
Dispositivo Eléctrico que cumple la función de producir un retardo de
tiempo.
 Umbral
Límite Máximo y Mínimo de un valor de consigna.
 AVR
Regulador Automático de Voltaje.
 DVR
Regulador Digital de Voltaje.
 DSE
Deep Sea Electronics.
 RS 232
Puerto de Comunicación.
 RS 485
Puerto de Comunicación.
 J1939
Enlace de Comunicación.
 KVA
Kilo Volta Amper.
 PLC
Control Lógico Programable.
 MASTER
Central Control de Red.
 KVAR
Kilo Volta Amper Reactivo.
 IEC
Normalización Europea para Dispositivos Eléctricos.

135
 Drop
Sistema de regulación de Potencia real que se basa en la reducción
de la Frecuencia para compensar la Potencia real del Generador.
 Din
Comité de Normalización Industrial Alemana.
 DMA
Abreviatura para la máxima demanda de Amperios.

136
 CAPÍTULO III

3. VARIABLES E HIPOTESIS

3.1. Definición de las variables

Consideramos 3 variables importantes en el proceso de investigación:

 Variable independiente X
Implementación de un sistema de sincronización y transferencia
automática en generadores de emergencia.
 Variable Dependiente Y
Reposición inmediata de la energía eléctrica.
 Variable Dependiente Z
Calidad de la energía eléctrica

3.2. Operacionalización de las variables

Se presentan los indicadores de las variables mencionadas.

 Variable X
• X1 = Implementación del módulo de control y monitoreo de
parámetros eléctricos.
• X2 = Implementación sistema de transferencia y periféricos.
• X3 = Implementación tablero de fuerza y mando.

 Variable Y
• Y1 = Reposición de energía eléctrica.
• Y2 = Cortes de la energía eléctrica comercial.

 Variable Z
• Z1 = Cargas eléctricas centralizadas.
• Z2 = Cargas eléctricas Distribuidas.

137
3.3. Hipótesis general e Hipótesis específicas

En función del planteamiento del problema, de las interrogantes

planteadas en base a los antecedentes técnicos, así como también del
objetivo general y específicos es que se plantea la siguiente hip Otesis.

 Hipótesis general
La implementación del sistema de sincronización y transferencia
automática a una barra común, en base a tecnología de control y
utilizando módulos PLC lograra controlar eficientemente los grupos
electrógenos de emergencia en la mina Comarsa.

 Hipótesis específica 1
Los sistemas de sincronización y transferencia automático en
generadores tienen un impacto positivo en las instalaciones
industriales y redes eléctricas en la Mina Comarsa.

 Hipótesis especifica 2
El tiempo de reposición del sistema eléctrico disminuye, dando
continuidad a la producción y disminuyendo los riesgos por
electrocución.

138
 CAPÍTULO IV

4. METODOLOGIA

 Etapas de la Investigación:
• Modelo mejorado No.1
Aumentar la carga eléctrica del sistema con la actual línea de
alimentación.
• Modelo mejorado No.2
Realizar pruebas de carga y aumentar diámetro en los cables de
alimentación o instalar en paralelo una terna adicional.
• Modelo mejorado No.3
Consiste en monitorear variables desde el punto de generación
automática hacia la carga.

4.1. Tipo de investigación

El tipo de investigación es aplicativo y de nivel explicativo, se recopila la

mayor cantidad de información en lo referente a componentes del nuevo
sistema, su funcionamiento, características, normas, estándares y se
introduce la innovación del sistema en mención, especialmente para el
desarrollo de los estudios de confiabilidad, calidad y servicio total.

4.2. Diseño de la investigación

El diseño de la investigación es experimental se hace una evaluación

antes y después de la implementación de un sistema de sincronización y
transferencia automática en generadores de emergencia de la Mina Minas
Pampa y Comarsa, se realizan pruebas en tres escenarios posibles.

La factibilidad del funcionamiento de un sistema de emergencia depende

en gran medida de las decisiones tomadas durante el proceso del diseño,
siendo la decisión más tediosa la selección correcta de los Grupos
Electrógenos a trabajar.

139
Se debe estar atentos a no reducir los costos de ingeniería
subdimensionando el diseño, la mejor opción económica será encontrar el
dimensionamiento correcto del generador para el sistema.

Para encontrar los requerimientos de potencia del sistema de energía

alterna se debe determinar el peor panorama para el sistema eléctrico al
que se desea alimentar.

Debemos considerar las siguientes preguntas para empezar con el diseño

del sistema

 ¿El sistema a instalarse debe estar preparado para las

interrupciones a corto plazo, de algunas horas o para las
interrupciones a largo plazo que pueden durar días?
 ¿El servicio de energía eléctrica de la empresa proveedora es de
alto grado de confianza?
 ¿Es posible obtener el registro de interrupciones imprevistas de
energía que afectan a la Empresa Minera de los último tres años
de servicio?

Conocer el registro de interrupciones imprevistas de energía que afectan

a la Empresa Minera de los últimos tres años tiene un impacto muy
dramático en los requisitos y costo del sistema planteado.

Antes de trabajar con el dimensionamiento del generador se debe

determinar si todo el sistema requiere el suministro de potencia o solo
algunas unidades o áreas.

Durante las interrupciones imprevistas, toma al menos 10 segundos antes

que los generadores restauren la energía a las cargas seleccionadas del
sistema. En este periodo de 10 segundos, solamente las cargas que se
alimentan con respaldo de un Sistema de Energía Ininterrumpida (UPS,
Uninterrumpible Power System) podrán sostener energía hasta que las
cargas se cambien a la fuente alterna del servicio de emergencia.

140
Estas expectativas definen cuáles serán las unidades o áreas del sistema
eléctrico que se verán afectadas por la falta de energía eléctrica, se
elabora una lista de sistemas críticos que son prioritarios y que deben ser
conectados al servicio alterno de emergencia (EPS, Emergency Power
Supply) y otra lista de las unidades que deben seguir contando con una
unidad de respaldo o soporte (UPS).

 Determinando las dimensiones del generador

Los grupos electrógenos deben ser dimensionados en forma correcta

para evitar futuras sobrecarga, que pueden dar lugar a una pobre calidad
de la energía y dañar tanto al generador como a los equipos (cargas)
conectadas a este.

Para determinar en forma correcta el tamaño de los generadores se debe

desarrollar un listado crítico de las cargas y determinar el grado de la
corriente continua de todo el equipo, se debe reconocer las características
de funcionamiento de la red eléctrica bajo condiciones estables, los picos
de carga, la altura respecto del nivel del mar, los rangos de temperatura
ambiente, las variables climatológicas, si existen otros generadores ya
conectados que sirvan o entreguen potencia a la carga instalada.

La capacidad del grupo electrógeno dependerá enteramente de la carga

(clasificación, condiciones de operación, picos de corriente, factor de
potencia, armónicos de la carga, elevación, temperatura, variables del
clima), así como del modo que será utilizado, es decir si trabajara como
stand by (espera), o se le dará un uso continuo, como primario.

A continuación, detallamos las maneras de uso del grupo electrógeno:

 Las unidades del tipo en espera (stand by) trabajan de forma

periódica un tiempo de cuatro a seis horas simultáneamente.
 Las unidades del tipo primaria trabajan de forma continua con
cargas variables y a su potencia nominal.

141
  La potencia del generador SKVA indica la capacidad del generador
de asumir carga cuando el aumento de la misma es repentino
(como el arranque de motores eléctricos). En el Sistema de carga
proyectada tabularemos los circuitos individuales y calcularemos
para cada uno de ellos la carga respectiva.

Como medida de seguridad se hace un listado de todos los motores

eléctricos a ser utilizados en el sistema, puesto que son estos los que
requieren una mayor potencia, así como las corrientes de inrush de los
motores conectados a la red. Debemos recordar que todos los motores
eléctricos conectados a la red necesitan de tres a cuatro veces su
corriente nominal para comenzar el funcionamiento continuo del mismo,
de la misma manera para el dimensionamiento del generador debemos
considerar las pérdidas de potencia por altura, es decir se considera una
reducción del 6% por cada 1000 metros de altura y una pérdida del 2%
por cada 5.6°C de incremento de temperatura después de los 30°C.

 Selección correcta del voltaje de operación

Los generadores pueden operar en diferentes niveles, el rango de 120 V a

600 V para bajo voltaje y de 600 V. a 35 kV para media tensión. El nivel
de voltaje que se debe utilizar depende de las características de la carga,
para cargas distribuidas en una extensa área con una capacidad de
potencia alta es preferible emplear media tensión. Reduciendo el voltaje
en las proximidades de la carga, lo que supone varias ventajas.
Mencionaremos las más significativas:

Operación económica del sistema y los bajos costos de implementación,

con el inconveniente de requerir un mantenimiento más exhaustivo,
implementos y herramientas más sofisticadas y por tanto costosas, sin
incluir el entrenamiento de los operarios y técnicos que deben ser más
preparados. Para el presente caso de estudio, para cargas puntuales
donde no es necesaria distribución en media tensión se instalarán grupos

142
electrógenos de 480VAC O 220VAC, la potencia de cada uno de ellos
estará en razón directa a la carga.

 Cálculo de la capacidad de carga para todo el sistema

A continuación, se presenta el cuadro general con la necesidad de carga

de todo el sistema, los cálculos se hacen en forma individual para cada
equipo, considerando potencias aparentes y potencias reales, para luego
hacer la sumatoria de todas las cargas y obtener la carga total del sistema.

En la Tabla 1 se observan las cargas por separado que serán utilizadas

en el sistema propuesto, con estos datos se puede establecer el número
de generadores a utilizar en el sistema automatizado.

La empresa Comarsa cuenta actualmente con grupos electrógenos

instalados en la sala de máquinas, trabajando en forma manual y
conectada a las diferentes cargas del sistema en mención, Figuras 77, 78,
79 y 80.

FIGURA 77. GRUPO ELECTRÓGENO ONAN DFBF - 275 KVA

FUENTE: Cortesía Compañía Minera Comarsa Trujillo – Perú

143
FIGURA 78. GRUPO ELECTRÓGENO ONAN MODELO DFCC - 350 KVA
FUENTE: Cortesía Compañía Minera Comarsa Trujillo – Perú

FIGURA 79. GRUPO ELECTRÓGENO KOHLER MODELO 1000ROZD71

– 1250 KVA
FUENTE: Cortesía Compañía Minera Comarsa Trujillo – Perú

144
 FIGURA 80. GRUPO ELECTROGENO CATERPILLAR MODELO C32 –
1300 kVA
FUENTE: Cortesía Compañía Minera Minaspampa Trujillo - Perú

A continuación, se muestran las tablas características.

• Tabla 4.1 con relación de grupos electrógenos a utilizarse.

• Tablas 4.2 y 4.3 con relación de cargas a ser utilizada en el
sistema
• Tabla 4.4. de prioridades 1
• Tabla 4.5 de prioridades 2

TABLA 2. CARACTERÍSTICAS DE LOS GENERADORES UBICADOS

EN LA SALA DE MAQUINAS

KVA x KW x KVA.
Ítem Descripción Marca Modelo Cantidad Voltaje
UNI. UNI. TOT.
1 Generador Onan DFCC 10 460 V 350 280 3500

2 Generador Kohler 1000ROZD71 3 460 V 1250 1000 3750

3 Generador Caterpillar C32 1 460 V 1300 1040 1300

TOTALES 14 2900 2320 8550

Fuente: Elaboración propia

145
 TABLA 3. EQUIPOS TRABAJANDO EN RED TRIFASICA CON 440 V.

Corriente Corriente KVA

Ítem Descripción Cantidad F. P KW Total
Unitaria Total Total

1 Bomba de Agua Sumergible 6 196 1176 0.8 895 716

2 Bomba de Agua Horizontal 3 428 1284 0.8 977 782
3 Tableros Arranque Ƴ/Δ 18 0.03 0.54 0.68 411 280
4 Tableros Arranque Directo 13 0.02 0.26 0.68 198 135
5 Tableros Variador de Velocidad 5 0.01 0.05 0.89 38 34
6 Motores eléctricos planta lixivia. 1 5 37 185 0.8 141 113
7 Motores eléctricos planta lixivia. 2 4 31 124 0.75 94 71
8 Motores eléctricos planta lixivia. 3 2 13 26 0.75 20 15
9 Motores eléctricos planta lixivia. 4 3 19 57 0.8 43 35
10 Motores eléctricos planta Pro. 1 3 12 36 0.8 27 22
11 Motores eléctricos planta Pro. 2 2 9 18 0.8 14 11
12 Motores eléctricos planta Pro. 3 3 13 39 0.75 30 23
TOTALES 67 2946 2888 2237

Fuente: Elaboración propia

TABLA 4. EQUIPOS TRABAJANDO EN RED MONOFASICA CON 220 V.

Corriente Corriente KVA

Ítem Descripción Cantidad F. P KW Total
Unitaria Total Total
1 Computadoras oficina admr. 1 6 0.55 3.3 726 720
2 Computadoras oficina admr. 2 6 0.55 3.3 726 720
3 Computadoras oficina admr. 3 4 0.55 2.2 484 480
4 Computadora oficina Técnica 1 4 0.55 2.2 484 480
5 Computadora oficina Técnica 2 5 0.55 2.8 616 600
6 Iluminación oficina admr. 1 10 0.05 0.5 110 100
7 Iluminación oficina admr. 2 12 0.05 0.6 132 120
8 Iluminación planta lixivia. 1 6 0.05 0.3 66 60
9 Iluminación planta lixivia. 2 6 0.05 0.3 66 60
10 Iluminación planta Pro. 1 5 0.05 0.25 55 50
11 Iluminación planta Pro. 2 7 0.06 0.42 92 84
12 Iluminación oficina Técnica 1 6 0.06 0.36 79 72
13 Iluminación oficina Técnica 2 5 0.06 0.3 66 60
TOTALES 17 3702 3606

Fuente: Elaboración propia

146
 TABLA 5. CIRCUITOS ELÉCTRICOS CON PRIORIDAD 1.

KVA.
Ítem Descripción Cantidad Unidad Tipo de Red Prioridad KW. Total
Total
1 Bomba de Agua Sumergible 6 Uní. Trifásico 1 895 716
2 Bomba de Agua Horizontal 3 Uní. Trifásico 1 977 782
3 Tableros Arranque Ƴ/Δ 18 Uní. Trifásico 1 411 280
4 Tableros Arranque Directo 13 Uní. Trifásico 1 198 135
5 Tableros Variador de Velocidad 5 Uní. Trifásico 1 38 34
6 Motores eléctricos planta Lix. 1 5 Uní. Trifásico 1 141 113
7 Motores eléctricos planta Lix. 2 4 Uní. Trifásico 1 94 71
8 Motores eléctricos planta Lix. 3 2 Uní. Trifásico 1 20 15
9 Motores eléctricos planta Lix. 4 3 Uní. Trifásico 1 43 35
10 Motores eléctricos planta Pro. 1 3 Uní. Trifásico 1 27 22
11 Motores eléctricos planta Pro. 2 2 Uní. Trifásico 1 14 11
12 Motores eléctricos planta Pro. 3 3 Uní. Trifásico 1 30 23
13 Iluminación planta Lixivia. 1 6 Uní. Monofásico 1 66 60
14 Iluminación planta Pro. 1 5 Uní. Monofásico 1 55 50
15 Iluminación oficina Técnica 2 5 Uní. Monofásico 1 66 60
TOTAL, DE CARGA 3075 2407

Fuente: Elaboración propia

TABLA 6. CIRCUITOS ELÉCTRICOS CON PRIORIDAD 2.

Tipo de KVA.
Ítem Descripción Cantidad Unidad Prioridad KW. Total
Red Total
1 Computadoras oficina admr. 1 6 Uní. Monofásico 2 726 720
2 Computadoras oficina admr. 2 6 Uní. Monofásico 2 726 720
3 Computadoras oficina admr. 3 4 Uní. Monofásico 2 484 480
4 Computadora oficina Técnica 1 4 Uní. Monofásico 2 484 480
5 Computadora oficina Técnica 2 5 Uní. Monofásico 2 616 600
6 Iluminación oficina admr. 1 10 Uní. Monofásico 2 110 100
7 Iluminación oficina Admr. 2 12 Uní. Monofásico 2 132 120
8 Iluminación planta lixivia. 2 6 Uní. Monofásico 2 66 60
9 Iluminación planta Pro. 2 7 Uní. Monofásico 2 92 84
10 Iluminación oficina Técnica 1 6 Uní. Monofásico 2 79 72
TOTAL, DE CARGA 3515 3436

Fuente: Elaboración propia

147
En las tablas se indican los grupos electrógenos que serán utilizados en el
sistema propuesto, el cálculo de potencia total que entregaran dichos
generadores al sistema automatizado, considerando un factor de potencia
de FP = 0,8. A continuación, se expresan dichas potencias:

• Potencia Aparente (S) = 8550 kVA

• Potencia Activa (A) = 6840 kW

El requerimiento total de potencia eléctrica (kVA) se muestra en las

Tablas 2 y 3. Se realizaron los cálculos para cada uno de los circuitos
eléctricos, considerando el tipo de red, el tipo de carga y el voltaje a ser
utilizado.

En el caso de la Mina Comarsa que opera en el Distrito de Angasmarca -

Trujillo a 3760 msnm, motivo por el cual se debe considerar las pérdidas
de potencia eléctrica por altura, del 6% por cada 1000 metros, las
perdidas por aumento de temperatura no serán consideradas en este
proyecto debido a que estas son menores a 30o.

De acuerdo a los cálculos efectuados el sistema completo necesita 6590

kVA para alimentar a todos los circuitos eléctricos mencionados en las
Tablas 2 y 3, la sincronización y puesta en paralelo de los 14 generadores
mostrados en la Tabla 1 entregan una potencia total de 8550 kVA de los
cuales debemos considerar la perdida de potencia eléctrica total por altura,
que en este caso es del 22%. En resumen, las potencias son:

• Potencia total entregada por los generadores = 8550 kVA

• Potencia nominal para ser utilizada por la carga = 6669 KVA

Se puede concluir que la potencia eléctrica real que entregará el conjunto

de grupos electrógenos es mayor a la demandada por la totalidad de las
cargas, se debe notar que el exceso de 79 kVA quedará en stand by para
futuras cargas a ser instaladas.

148
La Tabla 4. muestra las prioridades de carga 1, en este caso la potencia
requerida será de 3075 kVA, para lo cual trabajaran dos generadores
Onan de 350 kVA cada uno, dos generadores Kohler de 1250 kVA y un
C32 Cat. De 1300 kVA haciendo una potencia total de 4500 kVA, a esta
potencia se debe restar el 22% de perdida por altura, resultando una
potencia real de 3510 kVA, teniendo un exceso de 435 kVA que quedara
como reserva.

En la Tabla 5. se muestra las prioridades de carga 2, para este caso se

tiene una necesidad de carga de 3515 kVA. para lo cual trabajaran tres
Onan de 350 kVA cada uno, un C32 Caterpillar de 1300 kVA y dos Kohler
de 1250 kVA cada uno Haciendo una potencia total de 4850 kVA.
Restando las pérdidas de potencia por altura (22%) se tiene 3783 kVA, la
suma de carga en las prioridades 2 será de 3515 kVA, por lo tanto, se
tiene un exceso de 268 kVA, que se guardará para cualquier ampliación.

Las prioridades mencionadas serán configuradas en el tablero de

transferencia mediante el algoritmo que regirá en el Controlador Lógico
Programable, que en este caso será el Módulo DSE 8660, de igual
manera este módulo seleccionará los generadores a ser arrancados y
controlará las necesidades de carga en todo el sistema.

 El Tablero de transferencia

Se trabajarán 14 grupos electrógenos:

• 10 grupos electrógenos marca Onan de 350 kVA modelo DFCC.

• 03 grupos electrógenos Kohler de 1250kVA cada uno modelo
1000ROZD71
• 01 grupo electrógeno marca Caterpillar de 1300 kVA modelo C32.

Para cumplir con los requerimientos del sistema, se debe seleccionar un

equipo de sincronización automática que sea de rápida actuación, un
repartidor de carga que asegure el equilibrio de carga automática y el
control de la secuencia del sistema cuando se tenga en funcionamiento

149
en paralelo con la red. Se debe proporcionar al generador la protección
necesaria en caso se tenga alguna falla y por último se debe tener una
transferencia automática.

Existen equipos que realizan por separado estas funciones, pero será
necesario realizar un acoplamiento adicional para adaptar cada uno de
ellos. Actualmente se cuenta con equipos que incluyen en su diseño la
incorporación del sistema de integración para funcionar en conjunto los
equipos necesarios para la conexión automática con el sistema. A estos
equipos se les conoce como ATS (Sistema de Transferencia Automático)
e incluyen en conjunto equipos de control, monitoreo, sincronismo,
paralelismo, transferencia automática y comunicación remota, Figuras 81
y 82.

FIGURA 81. TABLEROS DE TRANSFERENCIA AUTOMÁTICA (ATS)

FUENTE: Tecnoelettra

150
 FIGURA 82. ESQUEMA DEL ATS A SER UTILIZADO EN EL SISTEMA
FUENTE: Elaboración propia

Propósito

Nuestro propósito es siempre mejorar los niveles de transferencia,

sincronización y puesta en paralelo de los grupos electrógenos ubicados
en la sala de máquinas de la empresa minera. El proyecto en mención
será automatizado y además las variables físicas y eléctricas tanto de los
generadores como de los motores diésel serán monitoreadas en tiempo
real y enviadas en forma inalámbrica a una sala de control de procesos.

Para el diseño e implementación del sistema, se ha tomado en cuenta

que debe ser o estar constituido por los elementos necesarios para lograr
un control y automatización eficiente en el proceso general.

 Modo de operación del tablero de transferencia y sincronización

De acuerdo al diseño propuesto en el proyecto, el tablero de

sincronización y transferencia automático cuenta con dos modos de
operación:

151
Modo de Operación Manual

Durante este modo de operación, el sistema de control enciende los

generadores, activa los disyuntores (Contactores, llaves termomagnéticas,
relés etc.) y la carga de forma manual, se realiza la Re transferencia de
recarga a la red, se desconecta cada generador de la barra común
mediante sus disyuntores.

Se hace mención que se optó por este método de trabajo, para realizar un
encendido periódico que permita verificar que los generadores se
encuentren en perfecto estado para actuar cuando se produzca una falla
de red en la empresa eléctrica.

Además, cuando exista una falla o falta de comunicación entre la red de

comunicación e intercambio de datos con el control del generador.

Cabe recordar que en aplicaciones de este tipo (Ciclo ejercicio del

generador) el operador arrancará el/los generadores desde el módulo de
control de cada generador y no habrá transferencia de energía a la carga,
el periodo de tiempo del ejercicio será definido por el encargado de
controlar el sistema.

Modo de Operación Automático

Durante este modo de operación se aplican las características de Stand

by; es decir en caso de falla de red el sistema de control realiza las
maniobras de acoplamiento en paralelo y sincronismo de los generadores,
la maniobra conmutación y reparto de carga con detección de la cantidad
de generadores necesarios para abastecer la carga.

Así también, cuando retorna la red, se conmuta la energía auxiliar hacia la

energía principal y se desacoplan los generadores de la barra común.

Los generadores están disponibles para alimentar la carga de haber una

falla en la red, los generadores se encienden uno a continuación del otro
mediante un tiempo controlado por un temporizador programado en el

152
Módulo de control principal, una vez sincronizado y funcionando en
paralelo se acoplan a la barra común, cerrando su disyuntor,
inmediatamente se realiza la maniobra de conmutación de red a los
generadores con la cual toman la carga. Al retorno de la red el
conmutador cambia de posición ejecutando la maniobra generador – red y
los generadores se desacoplan de la barra común.

Ciclo de ejercicio Automático

Como ya lo mencionamos líneas arriba, el generador debe ser trabajado

periódicamente para asegurar que se mantenga en condiciones de
operación. La hora y la cantidad de días entre ejercicios puede ser
ajustada desde las teclas de operación (Configuración) y/o desde el NMS
(Software Configuration Suite) para que el grupo generador trabaje
durante un periodo de tiempo predeterminado por la suma de los tiempos
de Re transferencia de carga a energía externa más el ciclo de
enfriamiento del grupo generador, para luego apagarse automáticamente.
Durante este periodo, la energía suministrada por el generador no se
conecta a la carga.

Si ocurriese un corte de energía durante o segundos antes de iniciarse el

proceso del ciclo de ejercicios automático este se anula y el TTA continúa
con la respuesta normal ante un corte de energía.

Los ciclos de ejercicio automático, puede deshabilitarse desde el Módulo

de control principal (Jumper J4) ubicado en el TTA. En caso se encuentre
deshabilitado en el display aparecerá el mensaje PRUEBA
DESHABILITADA.

153
En la Figuras 83 se muestra el flujograma de transferencia y re
transferencia automática.

FIGURA 83. FLUJOGRAMA DE TRANSFERENCIA Y RE

TRANSFERENCIA AUTOMÁTICA

FUENTE: Elaboración propia

154
En la Figuras 84 se muestra el flujograma conexión de generadores a la
red.

FIGURA 84. FLUJOGRAMA DE GENERADORES A LA RED

FUENTE: Elaboración propia

155
En la Figuras 85. se muestra el flujograma de activación del calentamiento
semanal automático de generadores y en la Figura 86. se muestra el
flujograma de la anulación de la activación del calentamiento semanal de
generadores.

FIGURA 85. FLUJOGRAMA DE CALENTAMIENTO SEMANAL DE

GENERADORES
FUENTE: Elaboración propia

FIGURA 86. FLUJOGRAMA DE ANULACIÓN DEL CALENTAMIENTO

SEMANAL DE GENERADORES
FUENTE: Elaboración propia

156
 Sistema de Señalización y Alarmas

El tablero de transferencia automático de energía y sincronización de

generadores de emergencia cuenta con alarmas visuales (Pantalla Táctil)
y luces de señalización para conocer el estado de cada uno de los
generadores y el sistema en general, para conocimiento del operador y
personal destacado para esta labor, Figura 87.

FIGURA 87. MÓDULO PRINCIPAL DE TRANSFERENCIA Y

SINCRONIZACIÓN

FUENTE: Elaboración propia

 Generador Encendido

Para indicar este estado se emplea una luz verde de señalización que
permite conocer si el generador ha sido encendido. Esta se activa
mediante un contacto del relé auxiliar de encendido.

157
 Disyuntor Cerrado

Para indicar este estado se emplea una luz verde de señalización que
permite conocer si el disyuntor ha sido conectado a la barra común. Esta
se activa mediante un contacto de relé auxiliar.

 Falla del Generador

La luz indicadora de falla se activa cuando se detecta cualquier situación

de falla o si no arranca, baja frecuencia, bajo voltaje o sobre frecuencia en
el generador. La luz roja de señalización es un indicativo de una grave
falla en el generador dando como resultado la desconexión automática de
su correspondiente disyuntor y apagado inmediato del generador.

 Red

Para conocer el estado de la red se emplea un indicador y simbología

luminosa de color verde, que se enciende cuando la red está presente,
para esto utilizamos un relé de supervisión para el voltaje.

 Voltajes, Frecuencias y Velocidad de los Generadores

En la pantalla táctil se activarán unas alarmas visuales de color rojo y

podrán verse los detalles de cada alarma, estas tendrán un tiempo
programado en el PLC (DSE 8660), para ser corregidas, de lo contrario el
sistema está programado para apagar el/los generadores. En la Tabla 6.
se detallan los rangos y magnitudes.

TABLA 7. VOLTAJE VS. FRECUENCIA VS. VELOCIDAD

Magnitudes Mínimo Máximo

Frecuencia (Hz) 57 61

Voltaje (Voltios) 210 240

Velocidad (RPM) 1750 1830

FUENTE: Elaboración propia

158
Falla en la carga

En el momento que se encuentra activada o desactivada la carga se

mostrara una señal visual que indicara el estado de la carga.

Circuito de mando para la transferencia con sincronización

automática

Este circuito cumple la misión de sincronizar y transferir los generadores a

la carga en el instante que el suministro de energía externa falle. El
circuito de mando es por sí mismo un conjunto de aparatos e
instrumentos que realizan el control eficiente y responsable del sistema.
El circuito de mando estará conformado de la siguiente forma:

 Periferia o Periféricos del sistema de control

 El control propiamente dicho
 Instrumentos de medición
 Red de adquisición de datos
 Instrumentos de visualización
 Actuadores

A continuación, detallamos cada uno de ellos.

Periferia o periféricos del sistema de control

Los periféricos están conformados por una cantidad grande de relés, los
más comunes podrían ser: Relé de Voltaje, Relé de frecuencia, Relé de
potencia inversa, Relé de secuencia negativa, Relé diferencial; además
de los elementos antes mencionados se puede agregar el Sincronoscopio
y el Relé de Verificación de sincronía.

159
El control

El control está constituido por el Controlador Lógico Programable (PLC),

que para nuestro caso se ha seleccionado el módulo DSE 8660.

A primera vista se podría pensar que un PLC puede controlar tanto la

velocidad de los generadores, sincronizarlos y además controlar el flujo
de carga, lo anterior supone una integración total del funcionamiento en la
transferencia.

En la actualidad se hace común el empleo de controladores lógicos

programables para el control de infinidad de procesos, pero la
sincronización de generadores conlleva ciertas predisposiciones que
dejan fuera de esta aplicación a muchos de ellos.

Todos los módulos con salidas y entradas deben ejecutar de forma rápida
su objetivo, en particular los módulos con entrada analógicas, deben
trabajar en tiempo real y no de forma multiplexada.

El funcionamiento de la sincronización y transferencia manual/automático

estará regido por el algoritmo dentro del Módulo DSE 8660 (PLC), este
realizara el control del sistema, existen algunas directrices que se
deberán seguir para garantizar que el funcionamiento sea el adecuado.

Lo mencionado anteriormente no descarta el uso de un PLC para sustituir

el esquema de relevación en Interruptor Automático de transferencia, en
especial el control en todos los modos de arranque, operación,
funcionamiento de generadores, comunicación con la pantalla táctil y
además con el sistema Scada.

Medición

Para nuestro proyecto estamos utilizando como Modulo principal el DSE

8660 que pertenece a la conocida marca Deep Sea Electronics, este nos
permitirá visualizar todos los parámetros eléctricos de los generadores y
red principal de distribución de energía eléctrica en baja tensión. Las

160
corrientes deben medirse a través de los transformadores de corriente,
este módulo es el más adecuado para realizar las mediciones de las
magnitudes que nos interesan para la sincronización, en lugar de utilizar
un instrumento para realizar la medición de cada una de las magnitudes,
tenemos en un solo modulo la medición de tensión, frecuencia, corrientes,
potencia entre otras magnitudes.

Red de Adquisición de Datos

Lo constituye las redes que se utilizan para la adquisición de datos y para

el monitoreo con el sistema Scada.
Visualización

En general las interfaces de usuario sirven para visualizar el

funcionamiento del sistema, además de su parametrización son tres los
sistemas de visualización y manejo de datos más comunes, el primero es
el panel del operador, que es una pantalla con una representación gráfica
del sistema donde el funcionamiento del mismo se puede parametrizar,
visualizar el funcionamiento de la máquina, además de desplegar un
conjunto de mensajes de alarma que funcionan en conjunto con señales
de alerta dentro del controlador.
El segundo es el Scada, este es un sistema mucho más completo, puesto
que es un programa de computación que puede emplear los recursos de
la computadora, es capaz de guardar datos del funcionamiento del equipo,
por tal razón es útil para guardar el historial de funcionamiento de los
generadores, el historial de la calidad de servicio de energía eléctrica, la
utilización del Scada permite la posibilidad de hacer servicio remoto al
sistema completo, solo es necesario la adición de módulos de software
para poder acceder de forma remota al sistema de adquisición de datos
(Telemetría). Además del Scada están los módulos de comunicación para
controlador lógico programable.

161
Actuadores

Los actuadores están formados por los relés de interface y contactores

gobernados por el PLC, actuando directamente en el circuito de potencia
del tablero de transferencia y sincronización.

Software para Módulos DSE 8660 Y DSE 8610

El software utilizado por estos módulos es el Configuration Suite,

programa exclusivo de Deep Sea Electronics para todos sus módulos,
este programa permite conocer los valores en tiempo real de las
magnitudes eléctricas, tales como Voltaje, Frecuencia, Intensidades de
corriente, potencia y además visualizar en pantalla valores físicos y
eléctricos del generador y motor diésel, además está monitoreando
constantemente el estado del PLC, es decir los módulos DSE 8660 y DSE
8610.

Selección del Sistema de transferencia y Sincronización

Actualmente existe una Tecnología basada en el control para grupos

electrógenos, sistemas de control, transferencia de carga y accesorios
para motores y generadores, incluyendo cargadores de batería. Deep Sea
Electronics ha diseñado los módulos DSE que presentan las siguientes
funciones:

 Controles Digitales para cubrir diversas necesidades

 Protecciones, alarmas y paradas de emergencia
 Anunciación y Monitoreo de parámetros a distancia
 Arranque de motores en modo Manual y/o Automático
 Visualización digital de parámetros de motor, generador, Control
local y/o remoto.

Es por ello que tanto para la selección del tablero de transferencia y

sincronización automática más el tablero de control para cada grupo

162
electrógeno utilizaremos los módulos DSE 8660 y DSE 8610
respectivamente. Para el tablero de sincronización y transferencia
automática utilizaremos el arreglo mostrado líneas abajo.

Como ya fue mencionado anteriormente, la empresa Minera posee los 14

generadores ubicados en la sala de máquinas trabajando de manera
manual, una vez funcionando los generadores debemos alimentar la red
para suplir las fallas producidas en las líneas de transmisión eléctrica, es
por esta razón que optamos por el arreglo mostrado líneas arriba, Figura
88.

FIGURA 88. ARREGLO UTILIZADO PARA CONTROL DE

SINCRONIZACIÓN Y TRANSFERENCIA
FUENTE: Elaboración propia

163
El tablero requerido por el sistema se puede mostrar en la Figura 89.

FIGURA 89. TABLERO DE SINCRONIZACIÓN Y TRANSFERENCIA

AUTOMÁTICO
FUENTE: Minera COMARSA

Las características técnicas del arreglo mostrado en la Figura 88. son las
siguientes:

• Voltaje de operación: 220, 440, 480 VCA

• Voltaje máximo: 600 VCA
• Voltaje de control: 24 VCD
• Controlador: Deep Sea, DSE 8610, DSE 8660
• Interruptores: 3WL, automático de bastidor abierto
• Corriente de interruptores: 800 – 3600
• Accesorios para interruptor: Bobina de apertura, 24VCD
• Bobina de cierre, 24 VCD
• Motoreductor, 24 VCD
• Bobina de mínima tensión, 110 – 127 VCA
• Transformador de 300 VA
• Barras de conexión: Solera de cobre estañado
• Envolvente: Nema 1
• Tipo de pintura: Epoxi anti corrosión color plomo

164
 • Láminas: Acero decapado SAE 1008
• Galvanizado A653 – CS
• Dimensiones del Tablero: 1100 x 2600 x 700 mm (Frontal, Alto,
fondo)

Los controladores que serán utilizados se muestran en la Figura 90.

FIGURA 90. EQUIPOS CONTROLADORES DE SINCRONIZACIÓN Y

TRANSFERENCIA
FUENTE: Deep Sea Electronics

Como se observa en la parte superior, aparte del equipo de sincronización

y transferencia automática DSE 8660, se debe colocar en cada grupo
electrógeno un módulo DSE 8610 que incluye la función como un ATF, es
decir verifica el control de falla del mismo, monitorea las variables físicas y
eléctricas del motor diésel y generadores, al mismo tiempo hace la
repartición de carga.

Para los interruptores automáticos se utilizó el modelo Sentron 3WL de

marca Siemens con bastidor abierto, estos cumplen de forma óptima lo
relativo a la operación y supervisión de procesos para sistemas de control
electrónico, además estos interruptores cubren rangos de intensidad de

165
corriente de 630 – 6300 A Tanto en 3 o 4 polos, son idóneos para
aplicaciones de hasta 1000 V.

Los modelos se caracterizan por un diseño idéntico, tanto en ejecución fija

como en extraíble, con el mismo modo de operación en todos los tamaños
y accesorios comunes, Figura 91.

FIGURA 91. INTERRUPTOR SENTRON 3WL SIEMENES

FUENTE: Siemens Corp.

Las especificaciones técnicas de estos equipos y de los interruptores se

podrán observar en los anexos.

La ventaja de estos tableros es que pueden conectar sus controladores

para funcionar como un solo conjunto en el momento de sincronizar los
generadores, para realizar la conexión automática con la red.

166
Existen empresas que trabajan exclusivamente con los controladores
seleccionados y diseñan estos tableros con las especificaciones antes
descritas.

Módulos electrónicos utilizados en el Sistema

 Características del Módulo DSE 8660

El Módulo de control DSE 8660, el cual ha sido diseñado para permitir la

sincronización de una o varias redes normales y enviar al arranque los
grupos electrógenos que se quieran sincronizar con esta red, así mismo
monitorea una o varias plantas de generación eléctrica para permitir
transferir la carga de la red normal.

Utilizando el sincronizador interno podemos habilitar las funciones de

paralelismo del controlador, el cual está diseñado para sincronizar el
suministro de red normal con uno o varios grupos electrógenos y puede
ser utilizado en modo de arranque en horario punta para Abastecer las
cargas del sistema por caída de la red principal, siendo auxiliado por un
reloj anualizado (Opcional), el cual contempla los arranques dependiendo
de los horarios aplicables en las diferentes zonas geográficas.

Una vez activada en la modalidad de planta de emergencia, con la ventaja

de evitar por completo el inconveniente del corte al efectuarse la Re
transferencia.

El Módulo de control y transferencia DSE 8660 monitorea y protege a la

planta de generación eléctrica y su sistema de unidad de transferencia
indicando cualquier situación de falla con la facilidad de ver todos los
parámetros de operación en pantalla, opcionalmente el tablero de control
del DSE 8660 puede ser configurado para sincronizarse e igualar voltajes
para colocarse en paralelo con el suministro normal/emergencia. Esta
característica puede ser usada para suministrar una cantidad fija de

167
potencia a la carga y/o suministro normal o repartir la carga con otros
sistemas generadores habilitados por un tiempo determinado.

El innovador Microprocesador contenido en el interior del módulo de

control permite una gama de complejas ediciones, mediciones y funciones
múltiples, las cuales pueden ser totalmente configuradas para ser
incorporadas como estándar.

 Instrumentación Básica mostrada en el Display del Módulo

• Tensión del bus (L1-N, L2-N, L3-N)
• Tensión del bus (L1-L2, L2-L3, L1-L3)
• Frecuencia del bus (Hz)
• Potencia del bus (KW)
• Potencia del bus (KVAR)
• Secuencia de fase del bus
• Amperios/PF de la carga
• Potencia de la carga
• Tensión de la red (L1-N, L2-N, L3-N)
• Tensión de la red (L1-L2, L2-L3, L1-L3)
• Frecuencia de la red (Hz)
• Corriente de la red (Amperios)
• Potencia de la red (KW)
• Potencia de la red (KVAR)
• Potencia de la red (KVA)
• PF de la red
• Secuencia de fase de la red
• ROCOF/Cambio de vector
• Sincronoscopio
 Características del Módulo DSE 8610

El control DSE 8610 está creado para permitir que el operador pueda
iniciar o parar el grupo electrógeno, y si es necesario transferir la carga al

168
generador, sea de forma manual (a través de los pulsadores de operación
en el panel central) o automático.

Las características de sincronización y distribución de carga están

incluidas en el controlador, juntamente con las protecciones necesarias
para el sistema.

Tenemos la facilidad de ver los diferentes parámetros de operación del

sistema a través de la pantalla LCD.

El DSE 8610 es un módulo de sincronía fácil de utilizar, lo estaremos

utilizando en sistemas de reparto de carga de múltiples generadores (14
Grupos Electrógenos), está diseñado para sincronizar hasta 32
generadores, incluyendo motores electrónicos y no electrónicos.

El módulo estará monitoreando e indicando el estado operacional y

condiciones de falla en el sistema, el registro de eventos guardará hasta
250 eventos para facilitar el mantenimiento.

Esta incluido un extenso número de mediciones fijas y flexibles, así como

extensas opciones de comunicación y expansión.

Utilizando el Software de PC DSE Configuration Suite podemos en forma

sencilla modificar secuencias, temporizadores y alarmas.

Con todos los puertos de comunicación capaces de estar activos al

mismo tiempo, el DSE 8610 es ideal para una amplia variedad de
aplicaciones de reparto de carga.

El poderoso microprocesador ARM permite la incorporación de una serie

de recursos avanzados que incluyen:

• Texto mostrado en pantalla LCD (Múltiples idiomas)

• Monitoreo de tensión, corriente y potencia RMS verdadero.
• Monitoreo de parámetros de motor

169
 • Entradas configurables para su uso como alarmas y otras
funciones adicionales
• Interfaz directa con el módulo ECU para motores electrónicos
• Conexión directa a los reguladores de velocidad y de tensión para
división de carga y sincronización
• Protección de R.O.C.O.F y salto de vector para detectar fallas de
red cuando este en paralelo con los generadores.
 Instrumentación del Módulo DSE 8610
• Velocidad de motor
• Presión de aceite de motor
• Temperatura del refrigerante de motor
• Voltaje de la batería del motor
• Voltaje del alternador de carga
• Tiempo de funcionamiento del motor/número de arranques de
motor
• Próximo mantenimiento (Si es habilitado)
• Nivel de combustible (Opcional)
• Velocidad del motor (RPM)
• Voltaje de generador (L1-N, L2-N, L3-N)
• Voltaje del generador (L1-L2, L1-L3, L2-L3)
• Frecuencia del generador (Hz)
• Corriente del generador (Amperes)
• Corriente de tierra del generador
• Carga del generador (KW)
• Carga del generador (KVA)
• Factor de potencia del generador
• Carga del generador (KVAR)
• Energía del generador
• Secuencia de fase del generador
• Sincronoscopio
• Voltaje de bus (L1-N, L2-N, L3-N)

170
• Voltaje del bus (L1-L2, L1-L3, L2-L3)
• Frecuencia del bus (Hz)

• Descripción Básica de Operación del Sistema

• Modo de energía normal

Bajo circunstancias normales, cuando la energía externa está
disponible, el tablero de transferencia automático (TTA) sensa el
voltaje de línea como normal y conecta la energía a la carga a
través del contactor de potencia, un cargador de baterías
incorporado mantiene la batería de arranque del grupo electrógeno
cargada.

• Ocurre el corte de energía

Cuando el voltaje de línea externa cae a menos del valor de
referencia o falla por completo, el sistema de control inicia
automáticamente la secuencia de arranque de los grupos
electrógenos para luego conmutar la carga a la energía
suministrada por ellos mismos.
Este valor de referencia es seleccionable desde el módulo de
control mediante el software Configuration Suite de DSE a través
del NMS. El TTA está monitoreando constantemente la fuente
externa de energía y la del grupo electrógeno (cada 1 segundo);
cuando sensa energía externa inaceptable, espera un tiempo pre
programado y después envía una señal para arrancar el/los grupos
electrógenos (de acuerdo a la necesidad de carga). Esta señal se
cancela si la energía externa regresa antes de completarse la
demora en el arranque, una vez iniciada la secuencia de arranque
esta no se detendrá aun cuando la energía externa se normalice,
en este caso la carga seguirá alimentada con energía externa.

171
 Si el corte de energía persiste, la señal de arranque es recibida, los
motores arrancan y alcanzan un régimen constante de operación,
el TTA sensa que la energía disponible por el generador sea la
correcta y espera otro tiempo pre programado antes de transferir la
energía del generador a la carga a través del contactor de potencia.
Si por alguna causa los motores de los generadores no arrancan
en el primer intento, realiza un segundo, un tercero o hasta la
cantidad de pulsos de arranque programado desde el NMS, con un
intervalo de espera entre cada pulso, también programado desde el
NMS. Si fallara en todos los intentos de arranque, en la pantalla del
controlador se encenderá una señal luminosa que indicara “Falla
de arranque “, esta nota permanecerá hasta que el grupo
electrógeno sea puesto en marcha nuevamente.

• La energía externa regresa

Cuando la energía externa regresa, el TTA sensa y verifica que el
voltaje sea el adecuado. Después de chequear esto, inicia el
proceso de apagado del grupo electrógeno. Durante un tiempo
programado desde el NMS, el control del TTA mantiene la carga
conectada al generador, pasado este lapso, envía la señal al
contactor de potencia para transferir la carga a la fuente externa de
energía y desconectarla del generador. En este momento, el
generador esta fuera de línea y trabajara un tiempo programado
para enfriarse adecuadamente.
Después del ciclo de enfriamiento el TTA envía el pulso de
apagado al motor del generador.
Si ocurriese un corte de energía externo, durante el proceso del
ciclo de enfriamiento, el TTA conmuta la carga nuevamente al
generador y cancela el proceso de apagado.

172
• Costos contra Beneficios

Los costos de ejecución del proyecto son definitivamente dos:

 Los costos de Ingeniería
 Costos de los equipos para implementar la aplicación o
sistema
Los costos de Ingeniería representan la inversión en honorarios
profesionales por el diseño y la ejecución y la ejecución del
proyecto, son intangibles a no ser por el funcionamiento del
producto terminado, los costos por equipo representan la inversión
en el equipo eléctrico necesario para la aplicación, esta inversión
es tangible. Es necesario hacer un desglose tanto para la inversión
en Ingeniería como la inversión en equipo, esto es necesario para
determinar el costo real del proyecto y también para realizar el
análisis de la inversión a largo plazo.
• Inversión en Ingeniería

En esta sección se desglosan los estimados en horas requeridas para

el diseño y ejecución de los trabajos necesarios para habilitar el
sistema de sincronización automática, se hace de esta manera puesto
en el mercado de los servicios profesionales en el área de
Instrumentación y automatización, los honorarios serán considerados
en horas trabajadas.
Como referencia se tomarán los siguientes precios por hora trabajada:

 Para la hora de Ingeniería tanto en automatización como en el

diseño será de: USS $13.0
 Para la hora del técnico electricista o mecánico será de: USS
$ 8.0

Diseño del sistema de relevación

En el sistema de relevación están incluido los relés de protección y el

sistema de selección del generador y sincronización.

173
El diseño del sistema de relevación estará conformado por lo
siguiente:

 Diseño del esquema eléctrico

 Elaboración de los planos
 Elaboración del listado de partes
 Presupuesto de materiales y presupuesto de la mano de obra
para la elaboración del tablero.

Total, de horas estimadas = 130 horas

Elaboración del Algoritmo

El algoritmo de funcionamiento del sistema de transferencia es el

conjunto de instrucciones necesarias para que el sistema de
transferencia cumpla su cometido, en el diseño del algoritmo se
tomara en cuenta, tanto las condiciones de operación normal como
la probabilidad de una posible falla, también estaremos
considerando el hardware disponible, de tal forma que se diseñe de
acuerdo a la necesidad especifica.

Total, horas de Ingeniería = 55 Horas

Implementación y Configuración del programa

La implementación y configuración del programa se basa en el

algoritmo de funcionamiento y el hardware disponible como
resultado del proceso de diseño, esto comprende:

 El sistema Operativo del sistema de transferencia y

sincronización automática.
 Diseño y configuración de la interface hombre/maquina, el
HMI en este caso es un panel táctil para la operación del
mismo.

Total, de horas de Ingeniería = 150 horas

174
Montaje del sistema de control

La elaboración del sistema de control comprende el montaje de los

siguientes componentes:

 Montaje de todos los componentes eléctricos en el tablero

principal
 Cableado general en todos los componentes
 Alambrado y prueba en todo el sistema eléctrico

Nota: No incluye el resto de los componentes del sistema

Total, horas del técnico = 180 horas

Puesta en marcha

La puesta en funcionamiento comprende todos los trabajos de

Ingeniería y técnico electricista que sean necesarios para poner
operativo todo el sistema.

Es decir, en las instalaciones físicas del cliente o usuario final. Para

poner en marcha el sistema se requiere de 60 Horas de Ingeniería,
se entiende que esta consideración se hace solo para los trabajos
extras que implica la sincronización automática, siendo mayor el
tiempo que se necesita para la puesta en marcha del sistema
completo.

A continuación, mostramos en las Tablas 7 y 8, y Figuras 92 y 93,

el resumen de todo lo mencionado.

175
Resumen horas trabajadas vs. Costo total por área

TABLA 8. COSTO PUESTA EN MARCHA DEL SISTEMA

Área de Horas de Costo por Costo por
Ítem Descripción de la Tarea
Trabajo Trabajo hora USS Tarea USS
1 Diseño del Sistema de relevación Ingeniería 130 13 1690

2 Elaboración del Algoritmo Ingeniería 55 13 715

3 Implementación y configuración del Sistema Ingeniería 150 13 1950

4 Montaje Sistema de Control para tablero principal y G. E Técnica 180 9 1620

5 Puesta en marcha del Sistema Ingeniería 40 13 520
6 Puesta en marcha el Sistema Técnica 20 9 180

7 Pruebas y Correcciones Ingeniería 30 13 390

TOTALES 605 7065

Fuente: Elaboración propia

HORAS TRABAJADAS Y COSTO POR TAREA

TOTALES 605 7065

Pruebas y Correcciones 30 13 390

Puesta en marcha el Sistema 20 9 180

Puesta en marcha del Sistema 40 13 520

Montaje Sistema de Control para tablero principal y G.E 180 9 1620

Implementacion y configuracion del Sistema 150 13 1950

Elaboracion del Algoritmo 55 13 715

Diseño del Sistema de relevacion 130 13 1690

0 2000 4000 6000 8000 10000

Horas de Trabajo Costo por hora USS Costo por Tarea USS

FIGURA 92. HORAS TRABAJADAS VS. COSTO POR TAREA

Fuente: Elaboración propia

176
 TABLA 9. HORAS TRABAJADAS VS. COSTO TOTAL POR ÁREA

Área de Horas totales Costo Total del

Ítem
Trabajo de Trabajo Área USS

1 Ingeniería 405 5265

2 Técnica 200 1800

3 Total 605 7065

Fuente: Elaboración propia

HORAS TOTALES DE TRABAJO VS. COSTO TOTAL

8000
7065
7000
6000
5265
5000
4000
3000
1800
2000
1000 405 200 605
0
Ingenieria Tecnica Total
Horas total de Trabajo 405 200 605
Costo Total del Area USS 5265 1800 7065

Horas total de Trabajo Costo Total del Area USS

FIGURA 93. HORAS TOTALES VS. COSTO TOTAL

Fuente: Elaboración propia

Costo del sistema para implementar la sincronización automática.

La selección de equipo extra comprende:

• La selección del sistema de relevación

• El Controlador Lógico Programable
• El sistema de visualización

177
En el caso particular de los controladores, se tiene el diseño preliminar
que se mostró anteriormente, el diseño preliminar requiere de 32 entradas
digitales y 24 salidas a relé para el caso del módulo esclavo, es decir el
módulo DSE 8610 que estará ubicado en cada grupo electrógeno, para el
caso del módulo Maestro DSE 8660 debemos contar con 24 entradas
digitales y 18 salidas a relé y además contar con los puertos RS262 y
RS485 para comunicación con los módulos esclavos y envió de
información al usuario final mediante el sistema de Telemetría, Tablas 9 y
10, y Figura 94.

TABLA 10. PRECIO COSTO DE CONTROLADORES LÓGICOS

PROGRAMABLES
Precio
Precio
Ítem Descripción del componente Cantidad Unidad Unitario
Total USS
USS
1 Tablero de Barras con sincronización y reparto automático: 1 70250 70250
A1 Interruptor Termo magnético Motorizado (Mando 220VAC) 1 Uní.
Marca Siemens Sentron 3WL de 3x3600 Amp..
B1 Juego de barras para entrada de cables y subida a barra de enlace 1 Jgo.
C1 Módulo de Sincronismo Automático entre grupos electrógenos 14 Uní.
Modelo DSE 8610 Marca Deep Sea Electronics
2 Cargador de Baterías 24 VDC - 15 Amp. (Sin Instrumentos) 14 Uní. 175 2450
Para ser instalado Dentro del TTA
3 Tablero de Transferencia Automático de 3x6300 Amp. - 440 VAC 1 27990 27990
A3 Interruptor Termomagnético Motorizado (Mando 220VAC) 2 Uní.
Marca ABB de 3x6300 Amp..
B3 Juego de barras de cobre para ingreso de cables. 1 Jgo.
C3 Barra para toma a tierra 1 Uní.
D3 Barra de neutro común 1 Uní.
E3 Módulo de T.A. y puesta en paralelo con la red comercial 1 Uní
Modelo DSE 8660 Marca Deep Sea Electronics
F3 Transformadores de corriente de 6300/5A 2 Uní.
4 Juego de barras de enlace de 14 Tableros de 3x3600 Amp. 1 Jgo. 4850 4850
5 Tablero de barras de 3x6300 Amperios- 440VAC 1 Uní. 8140 8140
colocado en medio de los Tableros de Paralelismo

TOTAL 113,680
Fuente: Elaboración propia

178
 TABLA 11. PRECIO SIMPLIFICADO DEL COSTO DE LOS

Precio
Precio
Ítem Descripción del componente Cantidad Unidad Unitario
Total USS
USS
1 Tablero de Barras con sincronización y reparto automático 1 Uní. 70250 70250
2 Cargador de Baterías 24 VDC - 15 Amperios 14 Uní. 175 2450
3 Tablero de Transferencia Automático de 3x6300 Amperios 1 Uní. 27990 27990
4 Juego de barras de enlace de 3x3600 Amperios 1 Jgo. 4850 4850
5 Tablero de barras de 3x6300 Amperios- 440VAC 1 Uní. 8140 8140
Total 113,680

CONTROLADORES
Fuente: Elaboración propia

100%
90%
80%
70250 2450 27990 4850 8140 113,680
70%
60%
50%
40%
70250 27990 4850 8140
30%
20%
10% 1 175 14 1 1 1
0%
Tablero de Cargador de Tablero de Juego de Tablero de Total
Barras con Baterías 24 Transferencia barras de barras de
sincronización VDC - 15 Automático de enlace de 3x6300
y reparto Amperios 3x6300 3x3600 Amperios-
automático Amperios Amperios 440VAC

FIGURA 94. COSTO TOTAL POR COMPONENTE

Fuente: Elaboración propia

El sistema de relevación está conformado por los contactores auxiliares

que realizan la función de conmutar los generadores a sincronizar,
además también tenemos que considerar los instrumentos, el
sincronoscopio y el relé de sincronización, Tabla 11 y Figura 94.

El listado de los materiales será el siguiente:

179
 TABLA 12. PRECIO DE PERIFÉRICOS PARA SINCRONIZACIÓN

Precio Precio
Ítem Descripción del Componente Cantidad
Unitario USS Total USS
1 Contactor Auxiliar 4 NA + 4 NC 20 A 28 130 3640

2 Selector de 8 posiciones con neutro - 4 contactos 4 250 1000

3 relé de chequeo de sincronía 4 320 1280

4 relé de verificación de Frecuencia 8 1450 11600

5 Accesorios, Bornes, Interruptores Mini - Automáticos 1 1700 1700

6 Interruptor de 3 Posiciones S/Enc. Con Accesorios 8 55 440

Total 19660

AUTOMÁTICA
Fuente: Elaboración propia

COSTO PERIFERICOS
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
Selector Accesorios
Interrupto
Contactor de 8 relé de relé de , Bornes,
r de 3
Auxiliar 4 posiciones chequeo verificació Interrupto
Posiciones Total
NA + 4 NC con de n de res Mini -
S/Enc. Con
20 A neutro - 4 sincronía Frecuencia Automátic
Accesorios
contactos os
Precio Total USS 3640 1000 1280 11600 1700 440 19660
Precio Unitario USS 130 250 320 1450 1700 55
Cantidad 28 4 4 8 1 8

FIGURA 95. COSTO PARA PERIFÉRICOS DEL TABLERO DE

TRANSFERENCIA
Fuente: Elaboración propia

Inversión en Mantenimiento Preventivo y Correctivo

De acuerdo a la experiencia adquirida en proyectos similares se puede

predecir la necesidad de servicios de emergencia y las horas requeridas
para el servicio de mantenimiento preventivo en el sistema de
Transferencia con sincronización automática, luego de una revisión de los

180
servicios prestados al usuario se determinó que el 75% de los casos de
falla, esta se debe principalmente a problemas con el trabajo de los
generadores, los más notorios se deben a problemas con la distribución
de la carga, sobrecalentamientos, perdidas en la presión de aceite de
motor, etc.

En promedio se requiere una visita cada 90 días por concepto de

reparaciones de emergencia, además se puede programar una visita cada
100 días para verificar el funcionamiento del sistema de transferencia, por
concepto de mantenimiento del tablero principal, reparación de los
generadores, mantenimiento preventivo de los generadores y motor diésel,
no se está sugiriendo ningún precio por concepto de mano de obra puesto
que estos sistemas son parte integral del sistema de transferencia,
independiente si esta es manual o Automático, por esta razón no se está
enumerando. Debemos recordar que parte de los objetivos del presente
trabajo de tesis es evaluar la parte técnica y económica para verificar la
factibilidad de implementar un sistema de transferencia automático
comparado con un sistema totalmente manual.

Entonces podemos determinar cómo necesarios 15 horas de Ingeniería

por cada 100 días, para verificar el funcionamiento del sistema completo,
es decir generador, motor diésel y sistema de control, sincronización y
transferencia.

 Determinación del Valor de Posición

Para determinar el valor de posición necesitamos el valor de la inversión

inicial P, el valor de recuperación del mercado VM, el horizonte de la
inversión N, la tasa de retorno mínima I

I, CA Costo de la adquisición (Valor posición).

Los datos serán los siguientes:

181
• P: Valor de inversión inicial
Es la suma del precio de todas las horas correspondiente a lo
técnico y de Ingeniería, más el costo de todos los instrumentos,
PLC, dispositivos de relevación, materiales e insumos utilizados en
el sistema.
• VM: El valor de recuperación en el mercado
Es el resultado de P*0.30, 0.30 es un factor de depreciación
ampliamente utilizado para los sistemas de Automatización
Industrial.
• N: Horizonte de la Inversión
El horizonte de la inversión es de 10 años, aun cuando la duración
del sistema Automático de transferencia puede ser
aproximadamente de 15 años, se está considerando un tiempo
menor para que el valor de recuperación de inversión no sea cero
debido a lo obsoleto.

• I: Tasa de retorno mínima

Como la inversión se realizará en virtud de solucionar una
necesidad mas no de generar una ganancia, entonces, se estará
asumiendo un valor de I = 12% que será el mejor valor de la tasa
de interés bancario contabilizado anualmente.

Ecuación: CA = (P-VM) (A/P, i, n) +VM*i

Dónde: CA= Costo anual de posesión
Entonces:
CA = (P-VM) [i (1+i) ⁿ/ (1+i) ⁿ-1]-VM*i
• P = Valor de Inversión Inicial
• VM = Valor de recuperación en el mercado
• I = Tasa de Retorno Mínima
• N = Horizonte de la Inversión

182
 Calculando los valores de las incógnitas en la formula general:
• Calculando el valor de inversión inicial (P)
P = Costo mano de obra de Ingeniería + Costo mano de obra Técnica
+ Precio de Controladores + Costo Equipo de Sincronización.
P = 5265 + 1800 + 92770 + 16180
P = 116,015 + IGV
IGV = 20,882.7
P = 116,015 + 20,882.7
P = 136,897.7

• Calculando el Valor de Recuperación en el Mercado (VM)

VM = P*0.30

VM = 136,897.7*0.30

VM = 41,069.310

• Obteniendo el Valor Horizonte de Inversión (N)

N = 10 Años

• Obteniendo el Valor de Tasa Retorno Mínima (I)

• I = 12%

• Reemplazando estos valores en la formula general.

CA = (136,897.7 – 40,919.36) [0.12 (1+0.12) ¹ᴼ/ (1+0.12) ¹ᴼ-1)] –

40,919.36*0.12

CA = (95,978.39) [0.12 (3.1058) /2.1058] - 4,910.3172

CA = (95,978.39) [0.3727/2.1058] – 4,910.3172

CA = (95,978.39) [0.1769] – 4,910.3172

CA = 16,978.5630 – 4,910.3172

183
 CA = 12,068.2458

Nota: Este es el costo de automatizar la transferencia y sincronización de

generadores por año, aun cuando el sistema no sea operado.

 Costo de mantenimiento por año

Para determinar el costo de mantenimiento por año, es necesario saber la

cantidad de trabajo x mano de obra para un año, y el valor de los insumos
y materiales a ser usados, se está considerando luego de realizar un
estudio de evaluación de dos años de funcionamiento de la transferencia
en Minas aledañas que se requiere de USS. 11,630 por concepto de
Ingeniería para revisar o reparar el sistema de Sincronización y
Transferencia Automático.

Nota: Se está incluyendo un costo adicional de USS. 3,850

Variables a considerar para el Cálculo Costo de Mantenimiento por Año

• T: Costo Anual en Mantenimiento

• S: Incremento previsto Anual en Costo de Mantenimiento (10%)
• I: Tasa Interés de Referencia
• N: Horizonte del estudio

Entonces:

CA. Mante. = T (P/Tṣ, i, n) (A/P, i, n)

Valores de las variables:

• T = 11,630 + 3,850
• T = 15,480
• S = 10%
• I = 12%
• N = 10 Años

184
Aplicando la fórmula:

CA. Mante. = T [ (1+S/1+i) ⁿ- 1/s-i] *[i (1+i) ⁿ/ (1+i) ⁿ-1]

CA. Mante. = 15,480[ (1+0.10/1+0.12) ¹ᴼ -1/0.10 – 0.12] *[0.12 (1+0.12) ¹ᴼ/

(1+0.12) ¹ᴼ -1]

CA. Mante. = 15,480[(1.10/1.12) ¹ᴼ -1/ (-0.02)]*[0.12 (1.12) ¹ᴼ/ (1.12) ¹ᴼ -1

CA. Mante. = 15,480[8.24]*[0.1769]

CA. Mante. = 22,564.5148

Costo de Posesión anual total será:

CA TOTAL = CA + CA Mante.

CA TOTAL = 12, 068.2458 + 22, 564.5148

CA TOTAL = 34,632.76

Entonces visto desde el aspecto económico; si las pérdidas que se

producen anualmente por no tener el Sistema de Sincronización y
Transferencia Automático son menores de USS. 34,632.76, la operación
manual del sistema será la más factible, por el contrario, si las perdidas
por no tener el Sistema mencionado anteriormente son mayores del costo
de Implementación, entonces lo más factible será implementar el Sistema
propuesto.

 Pertinencia económica de la propuesta

El objetivo de este tema es presentar una evaluación muy concisa de las

ventajas que se obtendrían si se implementaran los resultados propuestos
de este trabajo en la Empresa Minera Comarsa. La información
Económica presentada se sustenta en precios que fueron aportados por
empresas suministradoras de los equipos; y las afectaciones económicas
sobre la producción del mineral se basan en comportamientos estimados
del suministro eléctrico.

185
La minera Comarsa tiene un estimado de producción de
aproximadamente 5,680 onzas del mineral por mes, considerando que el
año 2017 se perdió 427 horas (18 días) de producción ocasionado por
fluctuaciones de energía eléctrica de aproximadamente 4 horas diarias
(utilizado para restablecer el sistema eléctrico), equivalente a 3,416 onzas
de perdida por año traducidas en unos USS 4ʾ440,800 aproximadamente,
adicionalmente se perdió 2 días de energía eléctrica equivalente a 384
onzas de perdida al año traducidas en USS. 499,200 aproximadamente.

La propuesta tiene un costo aproximado de USS. 203,000 lo cual se

mostró en los cálculos efectuados anteriormente.

Considerando las pérdidas ocasionadas por no contar con el sistema

propuesto tendremos lo siguiente:

Costo para implementar el sistema propuesto = 203,000 USS.

Costo de perdida con el sistema actual = 4’440,800

Pérdida económica con el sistema actual vs. Sistema propuesto

4’440,800 – 203,000 = 4’237,800 USS.

Pérdida económica con sistema propuesto vs. Costo sistema automático

686,400 – 203,000 = 483,400 USS.

Podemos concluir que las pérdidas económicas ocasionadas por no tener

la implementación del sistema de sincronización y transferencia
automática será de:

Perdidas generales = Perdida económica con el sistema actual – Perdida

económica con el sistema propuesto.

P.G = P.E.S.A – PESP

P.G = 4’237,800 – 483,400

P.G = 3’754,400 USS.

186
El costo para implementar el sistema comprende lo siguiente:

• Costo Total de los Controladores.

• Costo de periféricos para la sincronización
• Costo mano de obra para Ingeniería y técnico.
• Costo Mantenimiento anual del sistema
• Costos adicionales e imprevistos.

 Control de tiempos para reposición de la Energía Eléctrica

Una transferencia automática resulta un complemento muy útil para el

conjunto de grupos electrógenos en aquellos casos donde se necesite un
suministro constante de energía. El TTA está diseñado para otorgar
mucha seguridad y eficiencia en el momento que se produce una falla en
la red externa, poniendo en marcha los grupos electrógenos previamente
a un precalentamiento del motor. Los TTA son programables según sean
las necesidades, poseen fuente de energía propia para asegurar su
funcionamiento.

Los tiempos que se programan para las instalaciones en cada grupo

electrógeno son:

 Espera para reconocer el corte o baja tensión = 0.1 – 30 seg.

 Cebado o precalentamiento del motor diésel = se especifica para
cada grupo electrógeno por parte del fabricante, generalmente el
tiempo promedio será = 1 – 3 minutos.
 Tiempo calentamiento del motor antes de conectar la carga = 2 – 4
minutos.
 Sincronización de cada generador a la barra común = 1 - 2
minutos.
 Verificación parámetros de la carga = 1 – 2 minutos.
 Realizar transferencia a la barra de carga y estabilizar el sistema =
1 – 3 minutos.

187
Con los datos obtenidos podemos determinar los tiempos de reposición
de la energía para el sistema propuesto y el sistema actual que utiliza la
mina Comarsa, en las Tablas 12 – 13 y las figuras 96 – 97 se puede
apreciar con más detalle lo mencionado líneas arriba.

Control de tiempos para reposicion de la Energia Electrica

9000

8000

7000

6000

5000

4000

3000

2000

1000

0
Ene. Feb. Mar. Abril May. Jun. Jul. Agos. Set. Oct. Nov. Dic. TOT.
Perdida economica (USS.) 374.400 624.000 416.000 624.000 374.400 312.000 332.800 260.000 166.400 249.600 374.400 332.800 4440.800
mineral sin producir (0nzas) 288 480 320 480 288 240 256 200 128 192 288 256 3416
Horas sin producir 36 60 40 60 36 30 32 25 16 24 36 32 427
Restaurar sistema (horas) 4 5 4 5 4 5 4 5 4 3 4 4 0
No. Veces corte energia 9 12 10 12 9 6 8 5 4 8 9 8 100

FIGURA 96. TIEMPO PARA REPOSICION DEL SISTEMA ELECTRICO

SISTEMA ACTUAL
FUENTE: Elaboracion propia

188
TABLA 13.. CORTE Y RESTABLECIMIENTO DE ENERGIA ELECTRICA

No. Veces Restaurar mineral sin Pérdida

Horas sin
Descripción corte sistema producir económica
producir
energía (horas) (0nzas) (USS.)
Enero 9 4 36 288 374,400
Febrero 12 5 60 480 624,000
Marzo 10 4 40 320 416,000
Abril 12 5 60 480 624,000
Mayo 9 4 36 288 374,400
Junio 6 5 30 240 312,000
Julio 8 4 32 256 332,800
Agosto 5 5 25 200 260,000
Septiembre 4 4 16 128 166,400
Octubre 8 3 24 192 249,600
Noviembre 9 4 36 288 374,400
Diciembre 8 4 32 256 332,800
TOTAL 100 Promedio = 4 427 3416 4’440,800

SISTEMA ACTUAL
FUENTE: Elaboracion propia

1600

1400

1200

1000

800

600

400

200

0
Ene. Feb. Mar. Abril May. Jun. Jul. Agos. Sep. Oct. Nov. Dic. TOTAL
Perdida economica (USS.) 62.400 72.800 72.800 72.800 62.400 41.600 62.400 31.200 31.200 62.400 52.000 62.400 686.400
mineral sin producir (0nzas) 48 56 56 56 48 32 48 24 24 48 40 48 528
Horas sin producir 6 7 7 7 6 4 6 3 3 6 5 6 66
No. Veces corte energia 9 12 10 12 9 6 8 5 4 8 9 8 100

FIGURA 97. TIEMPO DE REPOSICION DEL SISTEMA ELECTRICO

SISTEMA PROPUESTO
FUENTE: Elaboracion propia

189
TABLA 14. CORTE Y RESTABLECIMIENTO DE ENERGIA ELECTRICA
SISTEMA PROPUESTO
Horas Mineral sin Pérdida
No. Veces Restaurar
Descripción sin producir económica
corte energía sistema (horas)
producir (0nzas) (USS.)
Enero 9 0.7 6 48 62,400
Febrero 12 0.6 7 56 72,800
Marzo 10 0.7 7 56 72,800
Abril 12 0.6 7 56 72,800
Mayo 9 0.7 6 48 62,400
Junio 6 0.6 4 32 41,600
Julio 8 0.7 6 48 62,400
Agosto 5 0.6 3 24 31,200
Setiembre 4 0.8 3 24 31,200
Octubre 8 0.7 6 48 62,400
Noviembre 9 0.6 5 40 52,000
Diciembre 8 0.7 6 48 62,400
TOTAL 100 Prom. = 0,66 66 528 686,400

FUENTE: Elaboracion propia

5000 4440.800
4000

3000

2000

1000 427 528 686.400

4 0.66 66 361
3 3.416 2.888
0

-1000

-2000

-3000

-4000 -3754.400
-5000
Restaurar sistema Total horas sin Total Mineral sin Total sin producir
(horas) producir producir (USS)
Sistema actual 4 427 3.416 4440.800
Sistema propuesto 0.66 66 528 686.400
No tiene sistema nuevo 3 361 2.888 -3754.400

FIGURA 98. PERDIDA ECONOMICA POR NO CONTAR CON SISTEMA

PROPUESTO
FUENTE: Elaboracion propia

190
TABLA 15. CUADRO COMPARATIVO HORAS DE REPOSICION DE LA
ENERGIA ELECTRICA Vs. PERDIDA ECONOMICA POR NO TENER
SISTEMA AUTOMATIZADO

Restaurar Total, horas Total, Mineral Total, sin

Descripción
sistema (horas) sin producir sin producir producir (USS)

Sistema actual 4 427 3,416 4’440,800

Sistema propuesto 0,66 66 528 686,400

No tiene sistema nuevo 3.34 361 2,888 -3’754,400

FUENTE: Elaboracion propia

4.3. Población y muestra

La población y muestra está constituida por las empresas COMARSA y

MINAS PAMPAS

4.4. Técnica e instrumentación para recopilar información

 Levantamiento de información en campo

Realizar un levantamiento de información en campo con la finalidad de

actualizar las instalaciones eléctricas, y así poder modelar con un grado
de certeza muy confiable.

 Mediciones Eléctricas en campo

En los puntos considerados críticos se harán pruebas de Aislamiento y

mediciones eléctricas en forma directa o indirecta con el fin de obtener la
información bien precisa de las cargas a ser conectadas al nuevo sistema.

 Información de Mina

Se recogerá toda la información necesaria de Mina, es decir historial,

antecedentes, protocolos de prueba realizadas anteriormente etc.

191
 CAPÍTULO V

5. RESULTADOS:

 Con la implementación del sistema de sincronización y

transferencia automática a una barra común se logrará un control
eficiente de los grupos electrógenos en la mina Comarsa, toda vez
que utilicemos:
 Una Fuente principal
 Una Fuente de reserva
 Una Fuente de emergencia

 La conexión en paralelo de los generadores y los tiempos de

reposición del sistema eléctrico en la mina Comarsa será factible
desde el punto de vista técnico y económico, la implementación del
sistema de sincronización y transferencia automático podrá trabajar
de dos maneras diferentes utilizando módulos DSE 8610 y
módulos DSE 8660. Figura 99 – Figura 100.

FIGURA 99. DOS GRUPOS ELECTRÓGENOS EN PARALELO Y

SINCRONIZADOS CON LA RED
FUENTE: INMESOL

192
FIGURA 100. CUADRO DE CONMUTACIÓN 2500A - SINCRONIZACIÓN
ENTRE DOS GENERADORES CON LA RED
FUENTE: INMESOL

Como reserva en caso de fallo de red

En esta configuración los grupos están parados cuando la red está

disponible dentro de sus parámetros aceptables.

En caso de que se produzca un fallo de ésta, ambos grupos arrancan

simultáneamente, se sincronizan y asumen la carga. En función del nivel
de carga demandado por la instalación en cada momento, ambos grupos
seguirán suministrando potencia o uno de ellos parará y será el otro el
que asuma toda la carga, hasta que el consumo suba por encima de
cierto umbral (programable), momento en que el segundo grupo volverá a
arrancar, sincronizar con el primero y asumir carga.

Cuando vuelve el suministro de red y alcance unos parámetros

aceptables de tensión y frecuencia, los grupos se sincronizarán con la red,
y la carga se transferirá a ésta sin que la instalación sufra ningún micro-
corte de suministro. Tras un tiempo prudencial de enfriamiento, los grupos
pararán y quedarán listos para entrar en funcionamiento cuando la red
vuelva a fallar, Figura 101.

193
 FIGURA 101. FUNCIONAMIENTO DE VARIOS GENERADORES EN
PARALELO Y EN EMERGENCIA CON LA RED
FUENTE: Elaboración propia

Para absorber excesos de potencia consumida

En esta configuración, cuando la instalación comience a consumir más

potencia de la que hay disponible desde la red, los grupos arrancarán
simultáneamente, se sincronizan entre ellos y con la red, y pasarán a
suministrar potencia a la instalación conjuntamente con la red. Dentro de
esta configuración a su vez existen dos modalidades de funcionamiento:

• Las centralitas de los grupos electrógenos se pueden programar

para que éstos aporten la parte de la potencia que la red no puede
suministrar, modalidad conocida como “peak-shaving”, fluctuando
de esta manera la potencia aportada por los grupos según
evolucione el consumo de la instalación, y consumiendo desde la
red su potencia máxima disponible o contratada.
• Por otro lado, las centralitas de los grupos se pueden programar
para que los grupos aporten una potencia fija (ajustable), y que las
fluctuaciones de la demanda de potencia por parte de la instalación
sean suministradas desde la red. Esta modalidad se conoce como
“base-load”.

194
 CAPÍTULO VI

6. CONCLUSIONES

 Desde el punto de vista Técnico y económico se tomarán en

cuenta los siguientes puntos:

 Emplear un sistema de sincronización y transferencia automático

contra un sistema totalmente manual, queda justificado cuando se
demuestra que las pérdidas económicas anuales causadas por la
falta del sistema automático exceden el costo de implementación
más el costo de mantenimiento del sistema.
 Desde el punto de vista técnico, lo único que puede limitar el
proyecto es la disponibilidad del sistema.
 El sistema de transferencia y sincronización automática es
técnicamente factible, pero se requiere de un mantenimiento más
riguroso y confiable comparado con un sistema manual.
También será importante contar con un equipo de técnicos
calificados y un programa de actualización permanente para operar
este sistema automático.
 El diseño del sistema de transferencia y sincronización automático
debe estar preparado para el aumento de carga instalada,
posibilidad de ampliación y modificación tanto del circuito eléctrico
del sistema automático como de los paneles de distribución.
 Referente al diseño del tablero de transferencia, Controladores y
periféricos para mando y fuerza se tomarán en cuenta los
siguientes puntos:

 Es importante recordar que los interruptores de fuerza del sistema

de transferencia actúan también como los interruptores del tablero
principal, por tal motivo, su dimensionamiento debe ser el correcto
tanto en corriente y en capacidad interruptora, como también debe
ser capaz de operar a plena carga.

195
 El sistema de adquisición y almacenamiento de datos es de mucha
importancia para verificar el comportamiento mecánico de los
generadores, el funcionamiento de los reguladores de voltaje y los
compartidores de carga del generador, la indicación de fallas
durante el funcionamiento, el comportamiento de la carga, la
calidad en el servicio comercial de la energía eléctrica, lo
mencionado anteriormente cobra gran importancia en relación al
análisis estadístico del servicio eléctrico y el funcionamiento del
sistema automático.
 El PLC posee ventajas muy significativas, entre las más
destacadas tenemos:
1. Facilidad para cambiar el funcionamiento del sistema en forma
completa, solamente cambiando el programa interno del PLC,
sin necesidad de cambiar la arquitectura del mando.
2. Reducción de costos de fabricación al reducir la cantidad de
componentes necesarios.
3. Reducción de tiempos muertos por reparación, debido a la
facilidad para localizar las fallas, los PLCs de marcas
reconocidas tienen herramientas sofisticadas de diagnóstico
que son de gran utilidad para localizar fallas.
4. Reducción de espacios físicos en los tableros.
5. Reducción de pérdidas por irradiación de calor.
6. Capacidad de trabajar en red con otros sistemas inteligentes,
tales como recolección y proceso de datos.
 El circuito de mando del tablero de transferencia automático, debe
tener con carácter obligatorio una fuente de energía de emergencia
que reemplace de energía eléctrica al circuito de mando mientras
dure el proceso de sincronización y transferencia.
 Es necesario un programa de mantenimiento estricto, que permita
la prueba de los equipos del sistema para garantizar un correcto

196
 funcionamiento en caso se presente una falla en el servicio de
energía eléctrica comercial.
 En caso exista la posibilidad de incrementar la carga es posible
que sea necesario adicionar nuevos generadores para satisfacer la
demanda, en este caso se debe verificar las características del
compartidor de carga y del regulador de voltaje tanto de los
generadores que ya están instalados como de los generadores que
se pretende incrementar, se debe tomar mucha importancia en el
criterio de seleccionar si los generadores trabajaran en el modo
operario de carga compartida o por caída.
 En el caso de proyectos donde se desea sincronizar
automáticamente varios generadores que ya están instalados y
trabajan de forma independiente, es de suma importancia decidir la
cantidad de carga que absorberá cada uno de los generadores y el
modo de control para el reparto de la potencia real y reactiva.
 Un factor importante en el desempeño del sistema de carga
compartida es la cantidad de cargas que serán conectadas al
sistema de transferencia automático, es necesario y obligatorio
realizar un estudio detallado de los consumos de corrientes tanto
transitorios como permanentes de las cargas más importantes y
críticas del sistema.

197
 CAPÍTULO VII

7. RECOMENDACIONES

 En función con el mantenimiento del sistema de transferencia con

sincronización automática y el mantenimiento de los generadores
se plantea las siguientes recomendaciones:

 Es necesario un programa riguroso de mantenimiento, se sugiere

elaborar un cronograma de actividades para el mantenimiento del
equipo, donde estén previsto los tiempos muertos causados por la
ausencia de operación de los generadores o de los interruptores de
fuerza.
 En el programa de mantenimiento deberá incluirse la reparación,
ajuste de motor, cambio de aceite, cambio de filtros y verificación
de refrigerantes, para los generadores eléctricos deberán
verificarse estado de las bobinas tanto del estator como del rotor,
rectificadores, rodajes, pruebas de aislamiento en forma general,
Para el sistema automático de transferencia debe incluir los ajustes
y calibración de relés automáticos y componentes del circuito de
fuerza, es decir interruptores termomagnético, interruptores
motorizados y periférico.
 Antes de energizar los equipos debemos estar seguros que estos
se encuentran conectados a la malla de tierra en el sistema tanto el
control de generación como los transformadores de alta potencia y
reconcentradores, de esta manera lograremos tener una protección
para todos los equipos, lo más importante es que se logre
estabilización en las señales analógicas tanto de salida como de
entrada a los equipos de control.

198
 En cuanto al estado de los grupos electrógenos ante cualquier
eventualidad, es decir para el arranque de los mismos ante
cualquier corte de energía eléctrica. Debemos considerar los
siguientes puntos:

 Es necesario programar pruebas en forma periódica del sistema,

trabajando a plena carga, estas pruebas tienen por finalidad
detectar fallas en el sistema visto de una forma integral. Las
pruebas a plena carga deberán ser programadas tomando en
cuenta los tiempos muertos que puedan causar.
 Para la construcción y montaje de los tableros de control debemos
dimensionarlo correctamente, de tal manera que se tenga espacio
suficiente para futuras ampliaciones de los dispositivos de control,
cableado o cualquier otra mejora en el sistema, se puede dejar
instalados cables para evitar cablearlos nuevamente por la tubería,
estos podrían usarse para pruebas o cualquier otra emergencia.
 Debemos instalar en cada uno de los grupos electrógenos el
sistema de precalentamiento para conseguir arranques rápidos y
eficientes, debemos monitorear constantemente el estado de las
baterías que serán utilizadas en el arranque.

199
 CAPÍTULO VIII

8. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

1. ABAD TORRES, Jackeline; AGUINDA, Grefa; PATRICIA,

Verónica. Diseño e implementación de un tablero para la transferencia
automática de energía y sincronización de generadores de emergencia
para el centro comercial El Condado. 2008. Tesis de Licenciatura.
QUITO/EPN/2008.

2. BONIFAZ, José Luis; RODRIGUEZ PARDINA, Martin. Distribución

eléctrica en el Perú: Regulación y eficiencia. Universidad del Pacífico,
2001.

3. CHAPMAN, Stephen J. Máquinas eléctricas (5a. McGraw Hill Mexico,

2012.

4. FERNÁNDEZ, Julián Rodríguez; FILIU, Luis Miguel Cerda; SÁNCHEZ-

HORNEROS, Roberto Bezos. Automatismos industriales. Ediciones
Paraninfo, SA, 2014.

5. GUERRA VARGAS, Hugo. Análisis del reparto de carga de grupos

electrógenos Caterpillar operando en paralelo. 2008.

6. GURU, Bhag S., et al. Máquinas eléctricas y transformadores. Oxford

University Press, 2003.

7. HAUSER, Javier. Diseño e implementación del control electrónico de

una planta eléctrica Caterpillar de 75kVA para la empresa Corporación
Labex CA. 2011. Tesis Doctoral. UNIVERSIDAD NUEVA ESPARTA.

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México. 1993.

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stability and control. New York: McGraw-hill, 1994.

10. LUNA, Christian. Transferencia y sincronización automática de

generadores de emergencia en instalaciones industriales [en línea].
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11. MANUEL, CORTEZ. Máquinas síncronas y motores ca de

colector. Editorial Reverté. España, 2004.

12. MENDOZA, Edgardo Yescas. Control de una planta generadora de

energía eléctrica. 2003. Tesis Doctoral. UNIVERSIDAD
TECNOLÓGICA DE LA MIXTECA.

13. MORA, Jesús Fraile. Máquinas eléctricas. McGraw-Hill, 2008.

14. NAKAMURA, T., et al. Development and fundamental study on a

superconducting induction/synchronous motor incorporated with MgB2
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no 1, p. 014004.

15. PAUCARA, Jonathan. Diseño de un sistema de detección y

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Tesis de Maestría. PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL
PERÚ.

16. POZUETA, Miguel Ángel Rodríguez. Máquinas Eléctricas OCW de la

Universidad Carlos III. 2015.

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de energía eléctrica. Ediciones CEAC, SA, 1978.

18. RODRIGUEZ Ronald y MOROCHO, Diana. Generadores síncronos en

Paralelo. Universidad Politécnica Salesiana, sede Cuenca. 2017.

19. SANTOS, David. Máquinas eléctricas de corriente alterna. OCW de la

Universidad Carlos III. 2015.

20. VILORIA, José Roldán, et al. Automatismos y cuadros eléctricos.

Editorial Paraninfo, 2004.

21. WILDI, Theodore. Máquinas eléctricas y sistemas de potencia. México:

Pearson educación, 2007.

202
ANEXOS

203
 1. Matriz de consistencia

Título: "Automatizar la sincronización, puesta en paralelo y control de variables físicas y

eléctricas en grupos electrógenos de emergencia "
PROBLEMAS OBJETIVOS HIPÓTESIS VARIABLES MÉTODOLOGÍA

PROBLEMA GENERAL OBJETIVO GENERAL HIPÓTESIS GENERAL VARIABLE INDEPENDIENTE X El tipo de investigación es
aplicativo y de nivel
¿Cómo el diseño e Demostrar que mediante La implementación del Implementación de un explicativo, se recopila la
implementación de la tecnología de control y sistema de sincronización sistema de sincronización y mayor cantidad de
un sistema de módulos PLC utilizado en y transferencia automática transferencia automática en información en lo referente
sincronización y el diseño e a una barra común, en generadores de a componentes del nuevo
transferencia
implementación del base a tecnología de emergencia. sistema, su
automático basado
sistema de sincronización control y utilizando funcionamiento,
en tecnología de
control y módulos y transferencia módulos PLC es factible Indicadores: características, normas,
PLC en la mina automático se lograra un para el control eficiente de estándares y se introduce
control eficiente en los grupos electrógenos X1 = Implementación del la innovación del sistema
Comarsa, permitirá
un control eficiente grupos electrógenos de de emergencia en la mina módulo de control y en mención,
en los grupos emergencia. Comarsa. monitoreo de parámetros especialmente para el
electrógenos de eléctricos. desarrollo de los estudios
emergencia? de confiabilidad, calidad y
X2 = Implementación de
servicio total.
transferencia y periféricos.
PROBLEMA OBJ. ESPECÍFICO No 1 HIPÓTESIS ESPECIFICA No 1
ESPECÍFICO No 1 X3 = Implementación
Demostrar que el sistema Los sistemas de tablero de fuerza y mando.
¿Cómo impacta un de sincronización y sincronización y
sistema de transferencia automática transferencia automático VARIABLE DEPENDIENTE Y
sincronización y influye de una manera en generadores tienen un
positiva en las impacto positivo en las Reposición inmediata de la
transferencia
instalaciones industriales instalaciones industriales y energía eléctrica.
automática en las
instalaciones y redes eléctricas de la redes eléctricas para la
Indicadores:
industriales y redes mina Comarsa. Mina Comarsa.
eléctricas en la Y1 = Reposición de energía
mina Comarsa? eléctrica.
PROBLEMA OBJET. ESPECÍFICO No 2 HIPÓTESIS ESPECIFICA No 2
ESPECÍFICO No 2 Y2 = Cortes de energía
Establecer los tiempos de El tiempo de reposición eléctrica.
¿En qué medida la reposición de la energía del sistema eléctrico
implementación del eléctrica en la mina disminuye dando VARIABLE DEPENDIENTE Z
sistema de Comarsa, en base al continuidad a la
sincronización y sistema de sincronización producción y Calidad de la energía
transferencia y transferencia disminuyendo los riesgos eléctrica.
automático influye automática y en base al por electrocución.
en el tiempo de sistema actual. Indicadores:
reposición del
Z1 = Cargas centralizadas.
sistema eléctrico?
Z2 = Cargas Distribuidas.

204
2. Módulo DSE8610

205
206
3. Módulo DSE8660

207
208
4. Interruptor de transferencia en la barra de carga

209
5. Esquema eléctrico de la barra de generadores

6. Diagrama en bloques del generador con PMG

210
211
7. Interruptor electromagnético sentron 3WL

212
213
214
215
216
217
218
219
220
221
222
223
224
225
226
227
228
229
230
231
232
233