Cerámicas avanzadas alta resistencia al choque térmico, resistencia excelente a la abrasión y a la corrosión, baja densidad, y,

Introducción por lo tanto, un momento bajo de inercia. Además, el nitruro de silicio se fabrica de materias primas
Son aquellos materiales que combinan las características y las ventajas de la cerámica tradicional, por abundantes.
ejemplo inercia química, capacidad a alta temperatura, y dureza, con la capacidad de soportar una Sistema Material
tensión mecánica significativa. Como toda cerámica, tíétt están formados por compuestos inorgánicos y Hay dos técnicas básicas para la síntesis Industrial del polvo S¡3N„, aunque existen otros métodos
no metálicos; además, a menudo son mezclas de varios componentes y/o materiales de fase múltiple que disponibles. El más antiguo y más extensamente utilizado es el método de nitrado n del silicio. El silicio
tienen estructuras cristalinas comp lejas. Estos materiales se realizan generalmente para ser se callenta en una atmósfera del nitrógeno a las temperaturas de 1100-1450 °C en la presencia de un
completamente densos y para tener tolerancias dimensionales ajustadas. Además de ser diseñados catalizador de hierro. La pureza del producto depende de la pureza de los materiales de partida, de la
soportar niveles substancialmente más altos de la tensión mecánica y térmica, hay otras características cantidad de catalizador usada, y del grado al cual se quita el catalizador. El otro proceso comercial es
importantes que hacen a la cerámica estructural avanzada diferente de las cerámicas tradicionales. Los una reacción donde el tetracloruro del silicio o un silano reaccionan con amoníaco líquido a bajas
polvos, las composiciones, el procesado, y microestructura que resulta se deben controlar temperaturas. El compuesto del silicio se disuelve en un solvente aromático tal como tolueno y la imida
cuidadosamente para proporcionar los niveles requeridos del funcionamiento. Por lo tanto, la cerámica de silicio se forma en el ¡nterfaz entre el amoníaco líquido y la fase orgánica. La Imida de silicio se
estructural avanzada es más costosa que cerámica tradicional. separa y se convierte térmicamente al nitruro de silicio cristalino dando por resultado un polvo de la
La mayoría de la cerámica estructural avanzada bajo desarrollo se basa hoy en el nitruro de silicio, pureza elevada.
Si,N4; carburo del silicio, SiC; zirconia, Zr02; o alúmina, Al203. Además, materiales tales como El nitruro de silicio existe en dos modificaciones cristalográficas hexagonales señaladas como la a y las
diborato de titanio TÍB2; nitruro de aluminio, AIN; oxinitrato de aluminio de silicio, SiAION; y algunos (3-fases. La fase (3 es frecuente a altas temperaturas. Las impurezas metálicas son negativas para las
otros carburos y nítruros de cerámica se clasifican a menudo como cerámicas avanzadas o de alta características termomecánicas del ShN„ y en los polvos más puros su concentración total no excede de
tecnología debido a ios métodos de procesado o usos. Los compuestos de matriz cerámica también están 100 ppm. Los niveles de tolerancia para los metales varían, pero cualquier contaminante preferiblemente
aumentando sus aplicaciones como cerámica estructural avanzada. El nitruro de silicio, el carburo del se debe dispersar homogéneamente en el polvo que estar presente en partículas discretas. Los álcalis y
silicio, y las zirconias monolíticas representan una familia de materiales más bien que un solo los metales que forman los cristales que tienen un bajo punto de fusión son inaceptables porque pueden
compuesto. Una amplia gama de microestructuras y las características se puede adaptar dentro de cada causar fallos a las altas temperaturas. El aluminio y el magnesio no son problemáticos por lo que se
familia, con modificaciones de las composiciones o procesado, para optimizar el funcionamiento de los utilizan con frecuencia como aditivos de sinterizacion. Los metales de la transición tales como Fe, Ni, o
materiales para usos específicos. Cr pueden afectar a la dureza del material.
Características Físicas Cerámica estructural de Zirconia
La cerámica estructural avanzada posee una combinación de capacidades a alta temperatura, alta fuerza, La cerámica de Zirconia representa bastante una nueva clase de materiales estructurales avanzados. Su
tolerancia a la dureza o a defecto, alta dureza, resistencia mecánica a las altas temperaturas, resistencia uso potencial en usos estructurales primero fue observado en los mediados de los años setenta. Desde
al desgaste, resistencia a la corrosión, resistencia al choque térmico, resistencia al abrasión, y entonces han aparecido numerosas publicaciones dedicadas enteramente a estos materiales.
durabilidad a largo plazo. En la Figura 1 se muestra la tensión y las gamas de uso de temperaturas para Sistema Material
SiC, Si,N4 y Zr02. La cerámica de zirconia, que se utiliza bajo condiciones de la alta tensión y La zirconia pura a presiones atmosféricas exhibe tres organismos polimorfos cristalinos bien definidos:
temperaturas moderadamente altas (hasta 600 °C), tiene la fuerza más alta a baja temperatura. . Aunque las fases monociclica, tetragonales, y cúbicas. La fase monocídica es estable hasta 1170 °C donde se
la dureza a baja temperatura del nitruro de silicio es menor que para la zirconia, el nitruro de silicio transforma a la fase tetragonal. A 2370 °C la fase tetragonal se transforma a la fase cúbica que existe
mantiene sus características hasta 1200 °C El carburo del silicio es algo más débil que el nitruro de hasta 2680 °C, el punto de fusión de la zirconia.
silicio sobre todo el rango de temperaturas, pero mantiene buena dureza y resistencia a la abrasión a las En el enfriamiento de la transformación de tetragonal a monociclica, se produce un aumento grande del
temperaturas más altas (1500 °C) volumen (3-5%). Este cambio es suficiente para causar grietas. Así, la fabricación de componentes
grandes de zirconia pura no es posible. La extensión del volumen de la transformación se puede utilizar
Características y aplicaciones de la cerámica estructural de carburo de silicio como ventaja, sin embargo, por la adición de los óxidos estabilizantes cúbicos, lo más común es
Características magnesia, óxido de calcio, Cao, y óxido de ¡trio. Estos óxidos pueden estabilizar la forma cúbica
Las características de la cerámica estructural de SiC se demuestran en la Tabla 1. Estas características se relativamente débil por debajo de la temperatura ambiente. Por otra parte, si se agrega una cantidad
presentan para los materiales representados. Las variaciones pueden existir dentro de una forma dada insuficiente de óxido estabilizante, y el material se procesa correctamente, las partículas de zirconia
dependiendo del fabricante. La figura 2 demuestra la tensión del SiC en función de temperatura. puede ser conservado en la forma tetragonal metastable a temperatura ambiente. Estos materiales se
Sinterizado o slnterizado/HIP SiC es el mejor material para ios usos en temperaturas sobre 1400 °C y el refieren como cerámica de zirconia parcialmente estabilizada (PSZ).
densificado en fase liquida presenta el mejor funcionamiento a bajas temperaturas. La forma enlazada Durante el uso de la tensión, por ejemplo en la región de una grieta el propagar, las partículas
por reacción se utiliza sobre todo por su facilidad de fabricación y no por sus características mecánicas tetragonales metastable se transforman a la fase monociclica estable. La extensión del volumen
superiores. resultante se coloca en la región aíredeóor de estas partículas, adyacentes a la grieta, en compresión, y se
retarda la propagación de grieta hasta que se aumenta la tensión aplicada. El trabajo adicional requerido
Las curvas de la rotura de SiC por stress se muestran en el cuadro 3. Todos los compuestos son para mover la grieta a través de la matriz puede conducir a aumentos en dureza, y resistencia al choque
resistentes a ruptura por servicio a elevadas temperaturas. Además, SiC demuestra una resistencia térmico. Las fases presentes en estas cerámicas, su cantidad, tamaño, y la distribución, se pueden
excepcional a la oxidación incluso en 1200 °C como resultado de la formación de una capa superficial controlar para producir los materiales que tienen un rango de características adaptadas para los usos
de la silicona protectora de la pureza elevada. específicos. La transformación se piensa que ocurre por un proceso sin difusión. Se refiere a menudo
como transformación martensítica, teniendo una histéresis térmica entre los ciclos de enfriamiento y
Las características del módulo elástico y de la expansión térmica son dadas por las características del calentamiento. La transformación es dependiente del tamaño de partícula; partículas más finas se
cristal de SiC en si mismo, y la conductividad térmica o la difusividad térmica de los carburos del silicio transforman en a temperatura más baja que partículas más gruesas. El endurecimiento de la
tiende a ser substancialmente más alta que las de ¡a otra cerámica estructural. La difusividad térmica en transformación puede también resultar por la incorporación de partículas finas del zirconia en otra
función de la temperatura se muestra en el cuadro 4. Estos valores tienden a ser sensibles a la forma de matriz, tal como Al203. Estos materiales se denominan zirconia cerámica endurecida (ZTC). Un tercer
carburo del silicio, pero todos los valores caen perceptiblemente conforme la temperatura aumenta. La tipo de material de cerámica se forma usando una concentración baja del óxido de itrio en zirconia y un
combinación de un módulo elástico alto y moderado coeficiente de la expansión térmica convierte al tamaño de grano muy fino. Resulta aproximadamente un 100% de zirconia tetragonal pollcristalina
SiC en susceptible al daño por choque térmico. La resistencia al choque térmico es perceptiblemente (TZP).
más baja que la del nitruro de silicio, pero más alta que la cerámica estructural del zirconia. El
comportamiento ante el choque térmico es también muy dependiente de la aplicación. Por ejemplo, los Cerámica estructural de carburo de Silicio
cambios de temperatura muy rápidos pueden conducir a una preferencia del Si3N, sobre SiC, mientras El carburo del silicio ha sido el material más se ha empleado para los usos de cerámicas estructurales.
que para índices moderados del cambio de temperatura la alta conductividad térmica de SiC puede Las características tales como expansión térmica relativamente baja, el alto radio fuerza-peso, alta
conducir a un funcionamiento mejor. conductividad térmica, dureza, resistencia a la abrasión y a la corrosión, y lo más Importantemente, el
mantenimiento de la resistencia elástica a temperaturas de hasta 1650 °C, han conducido a una amplia
La resistencia a la fractura de SiC tiende a ser más baja que la de la otra cerámica estructural lo cual gama de usos. Además, es posible producir cantidades grandes de polvos puros del carburo del silicio y
conduce a una cierta preocupación por el uso de SiC en ciertos motores de combustión, tales como formas requeridas del componente.
rotores de turbina que puedan ser susceptibles al impacto de objetos extraños. El oxido de ¡trio SiC Sistema Material
sintetizado en fase liquida es comparable a otra cerámica estructural en resistencia a la fractura. Las El carburo del silicio se presenta en una variedad de formas cristalinas pollrnórficas, generalmente
características de la abrasión y de la corrosión no se han medido tan extensivamente como otras señalada 0-SIC para la forma cúbica y a-SiC para las variedades hexagonales y romboédricas. La forma
características mecánicas. El desgaste y el coeficiente de medidas de la fricción han sido sobre todo alfa es la más estable a temperaturas sobre 2000 °C, mientras que el p-SiC cúbico es el producto más
específicos del uso, pero precisan la importancia de la preparación superficial y de la caracterización. común cuando el carburo del silicio se produce en temperaturas más bajas. La mayoría del polvo del
Los resultados publicados de la abrasión demuestran buena resistencia a la abrasión angular de la carburo del silicio es producido por el proceso de Acheson que Implica la reducción de la arena de la
partícula o de la mezcla. SIC enlazado por reacción tiende a ser el más susceptible al desgaste erosivo sílice de pureza elevada que rodea una base eléctricamente calentada del coque del petróleo o del carbón
debido a desgaste preferencial de los granos libres conectados a la superficie del silicio. SiC enlazado de la antracita. La reacción se realiza a alrededor 2400 °C durante 36 h donde se forma el a-SiC. Se
por reacción también aparece mucho menos resistente a los ácidos, a los álcalis, y a los productos de alta separa el producto basándose en la pureza (determinada por el color cristalino) y la tierra. Para los usos
temperatura de la combustión que el material sintetizado monofásico. En contacto con el sulfato de de cerámica estructurales este material se debe mo ler, a menudo a tamaños submicrométricos, y se debe
sodio, o escorias acidas o básicas del carbón de la gasificación del carbón, SIC tiende a corroerse limpiar químicamente de Impurezas. La gran escala de este proceso conduce a un costo relativamente
levemente en una reacción de picaduras. En reacciones básicas de la escoria del carbón a las bajo para una materia prima de la pureza tan elevada.
temperaturas a partir de 1000 a 1300 °C, la reacción implica la disolución de la capa protectora de la El o-SiC se puede también producir directamente con la pureza deseada por la reacción en fase gaseosa
oxidación del sílice seguida por la reacción con el Fe o el Ni para formar los silicatos de bajo punto de del plasma de especies tal como silano, y el metano. Polvos del (3-SiC se pueden producir por la misma
fusión. El carburo slnterizado del silicio también se ha demostrado que también se corroe a temperaturas reacción en fase gaseosa a una temperatura más baja (1500- 1600 °C) o por reacciones de la
elevadas en atmósferas que contenían hidrogeno. La reacción parece ser una descarburacíón del SiC, descomposición del polímero.
particularmente en los límites de grano, dando por resultado regiones ricas del silicio y un poco de
polvillo radiactivo del grano. La corrosión de los vapores y de las partículas de cristal del silicato del Tecnología de fabricación
sodio ha demostrado que SiC slnterizado y enlazado por reacción se corroe con la oxidación pasiva Los carburos del silicio para el uso estructural se pueden clasificar como: sinterlzado enlazado por
seguida por la disolución de la capa del óxido. El componente del silicio en SiC enlazado por reacción reacción, fase líquida, y de estado sólido slnterizado. El SiC4 enlazado por reacción es un compuesto de
fue oxidado más rápidamente que la fase de SiC. una matriz continua de SÍC que tiene silicio de 5 a del 20%, y metal que llena el volumen restante. Para
Aplicaciones formar este material, una preforma del polvo que contenía el carbón agregado como polvo o como el
Los carburos del silicio se utilizan más para funcionamiento con desgaste a baja temperatura que para el producto de la descomposición de una resina de la fuente del carbón, se infiltra con silicio alrededor
comportamiento de alta temperatura. Los usos son tales como inyectores de chorro de arena, sellos 1500 °C con contacto directo o usando el vapor del silicio. El silicio reacciona con la preforma del
automotores de la bomba de agua, cojinetes, componentes de la bomba, y dados de extrusión que carbón para formar una estructura que tiende un puente sobre el SIC. El exceso de sílice restante, llena
utilizan la alta dureza, resistencia de la abrasión, y resistencia a la corrosión del carburo del silicio . Los el espacio de poro residual y da un producto completamente denso que tiene integridad estructural hasta
usos estructurales a elevada temperatura se extienden desde las gargantas del Inyector del cohete hasta 1370 °C. El silicio se funde a 1410 QC. La preforma se puede fabricar por cualquiera de los procesos de
los rodillos del horno y la combinación de la alta conductividad térmica, de la dureza y de la estabilidad cerámica tradicionales. El polvo del carburo del silicio utilizado para la preforma no requiere tamaños
a alta temperatura hace que se fabriquen los componentes de los tubos de intercambiadores de calor de de partícula submícrometricos y la pureza de otras formas de SÍC denso, aunque preformas realizadas
carburo del silicio. con tamaños de partícula más finos de SIC tienden a dar un producto más fuerte. El sistema enlazado
La mayoría de los usos del motor implican componentes auxiliares tales como rotores del turbo, piezas por reacción produce poco cambio dimensional (< 1 %) de la preforma, permitiendo formas grandes y
del tren de válvula para reducir pérdidas por fricción, pernos de la muñeca del pistón, y compartimientos complejas que presentan tolerancias dimensionales ajustadas. Por otra parte, las bajas temperaturas
de precombustión. El uso de SIC para los pistones y los trazadores de líneas del cilindro se ha (1500 °C) empleadas durante el enlazado por reacción, combinada con la flexibilidad de tamaño y
demostrado, pero la alta conductividad térmica hace difícil el uso de SiC frente otra cerámica pureza del polvo, proporcionan un producto de buena calidad con un coste razonable.
estructural. Sin embargo, la altas conductividad térmica y dureza a las altas temperaturas hacen SIC una El deseo de una forma de más alta dureza de SiC denso, conveniente para los usos en temperaturas sobre
buena opción para los combustores. La tecnología bien desarrollada de la fabricación y un coste más 1300
bajo de la materia prima también han dado lugar al uso de SiC para muchos componentes inmóviles de
la turbina de gas. Los rotores y las paletas de turbina de SiC también se han mostrado, pero las Características y aplicaciones de la cerámica estructural de carburo de silicio
consideraciones de la dureza material han dado lugar a menudo a la selección de SI3N4. Características
Los usos futuros pueden implicar el uso de SiC como substratos para los chips de silicio, haciendo uso las características de la cerámica estructural de SIC se demuestran en la Tabla 1. Estas características se
de la alta conductividad térmica de SiC. La baja densidad de los carburos del silicio puede también dar presentan para los materiales representados. Las variaciones pueden existir dentro de una forma dada
lugar a usos en espacio. Tal uso está en los espejos espaciales, haciendo uso del alto grado de pulido dependiendo del fabricante. La figura 2 demuestra la tensión del SIC en función de temperatura.
posible de la superficie de SiC denso. Sinterlzado o sinterizado/HIP SiC es el mejor material para los usos en temperaturas sobre 1400 °C y el
Cerámica estructural del Nitruro de Silicio densificado en fase liquida presenta el mejor funcionamiento a bajas temperaturas. La forma enlazada
El nitruro de silicio es el material dominante para los usos de cerámica estructurales en ambientes de la por reacción se utiliza sobre todo por su facilidad de fabricación y no por sus características mecánicas
alta tensión mecánica y térmica por ejemplo en los motores de vehículos de la propulsión. Sus superiores.
características hacen a este material el único conveniente para alta tensión mecánica a temperatura
ambiente y a temperaturas elevadas, buena resistencia a la oxidación y al desgaste a altas temperaturas,
Las curvas de la rotura de SiC por stress se muestran en el cuadro 3. Todos los compuestos son pm). ZTC son formados generalmente por la mezcla de los polvos del zirconia y !a matriz, y
resistentes a ruptura por servicio a elevadas temperaturas. Además, SiC demuestra una resistencia sinterizando o preparando químicamente polvos de la composición mezclada por copreclpitación. La
excepcional a la oxidación incluso en 1200 °C como resultado de la formación de una capa superficial síntesis por mezcla del polvo da partículas intergranulares mientras que la ruta química produce los
de la sllicona protectora de la pureza elevada. intragranular. Las características mecánicas son optimizadas manteniendo una fase muy bien dispersada
del zirconia y evitando crecimiento de la partícula durante la sinterización. Sin embargo, las
Las características del módulo elástico y de la expansión térmica son dadas por las características del temperaturas de la sinterización deben ser bastante elevadas hasta alcanzar una densidad completa.
cristal de SIC en sí mismo, y la conductividad térmica o la difusividad térmica de ios carburos del silicio Mecanismos del Endurecimiento
tiende a ser substancialmente más alta que las de la otra cerámica estructural. La difusividad térmica en Los mecánicos de transformación de tetragonal monocíclica pueden efectuar a la dureza de la cerámica.
función de la temperatura se muestra en el cuadro 4. Estos valores tienden a ser sensibles a la forma de Endurecimiento por Transformación Inducida por Tensión
carburo del silicio, pero todos los valores caen perceptiblemente conforme la temperatura aumenta. La
combinación de un módulo elástico alto y moderado coeficiente de la expansión térmica convierte al El campo de tensión de una grieta puede iniciar la transformación martensítica; las partículas
SiC en susceptible al daño por choque térmico. La resistencia al choque térmico es perceptiblemente transformadas se expanden contra la matriz, dando por resultado la tensión de compresión en la
más baja que la del nitruro de silicio, pero más alta que la cerámica estructural del zirconia. El superficie de la grieta. Esta tensión actúa para reducir la eventual propagación de la grieta. Las
comportamiento ante el choque térmico es también muy dependiente de la aplicación. Por ejemplo, los partículas que se han transformado en la vecindad de la grieta abarcan lo que se llama zona de proceso.
cambios de temperatura muy rápidos pueden conducir a una preferencia del Si3N4 sobre SiC, mientras Esta zona tiende a blindar el extremo de la grieta donde la tensión es aplicada.
que para índices moderados del cambio de temperatura la alta conductividad térmica de SIC puede Capas superficiales Compresivas
conducir a un funcionamiento mejor. La transformación espontánea de tetragonal a monocíclica de las partículas de zirconia puede ocurrir en
La resistencia a la fractura de SiC tiende a ser más baja que la de la otra cerámica estructural lo cual o cerca de la superficie de una parte macroscópica como resultado de la ausencia del constreñimiento
conduce a una cierta preocupación por el uso de SiC en ciertos motores de combustión, tales como hidrostático cerca de la superficie libre. Las partículas amplían e Inducen una tensión de compresión.
rotores de turbina que puedan ser susceptibles al impacto de objetos extraños. El oxido de itrio SiC Esta capa superficial compresiva conduce a una alta tensión de la fractura y en algunos casos la fuerza
sinterizado en fase liquida es comparable a otra cerámica estructural en resistencia a la fractura. Las puede ser doblada. El pulido superficial se ha encontrado como el método más eficaz de Inducir esta
características de la abrasión y de la corrosión no se han medido tan extensivamente como otras transformación.
características mecánicas. El desgaste y el coeficiente de medidas de la fricción han sido sobre todo Endurecimiento de la Microgrieta
específicos del uso, pero precisan la importancia de la preparación superficial y de la El endurecimiento ser puede resultar de las microgrietas residuales y de la tensión inducida en las
caracterización. Los resultados publicados de la abrasión demuestran buena resistencia a la microgrietas. Se forman las microgrietas residuales cuando las partículas tetragonales conservadas son
abrasión angular de la partícula o de \a mezcla. SiC enlazado por reacción tiende a ser el más susceptible más grandes que un cierto tamaño crítico que las hace transformar espontáneamente al enfriarse. Las
al desgaste erosivo debido a desgaste preferencial de los granos libres conectados a la superficie del tensiones generadas alrededor de las partículas transformadas inducen microgrietas entre las partículas y
silicio. SiC enlazado por reacción también aparece mucho menos resistente a tos ácidos, a los álcalis, y a la matriz. Las microgrietas pueden extender se en ei campo de tensión de la grieta al propagarse, o al
los productos de alta temperatura de la combustión que el material sinterizado monofásico. En contacto desviarse la grieta al propagarse, de tal modo que al absorberse o al disiparse la energía de fractura,
con el sulfato de sodio, o escorias acidas o básicas del carbón de la gasificación del carbón, SiC tiende a aumenta la dureza de la cerámica. Sin embargo, aunque se aumenta la dureza de la fractura, la presencia
corroerse levemente en una reacción de picaduras. En reacciones básicas de la escoria del carbón a las de microgrietas inducidas por tensión o residuales puede dar lugar a una reducción significativa en la
temperaturas a partir de 1000 a 1300 °C, la reacción implica la disolución de la capa protectora de la resistencia a la fractura. Debido a la creciente resistencia a la fractura, las microestructuras que tienen
oxidación del sílice seguida por la reacción con el Fe o el Ni para formar los silicatos de bajo punto de microgrietas residuales son útiles en las situaciones que se requiere resistencia al choque térmico. Estos
fusión. El carburo sinterizado del silicio también se ha demostrado que también se corroe a temperaturas materiales se deben procesar cuidadosamente para producir las partículas bastante grandes para que se
elevadas en atmósferas que contenían hidrogeno. La reacción parece ser una descarburación del SiC, puedan transformar, pero bastante pequeño para causar solamente el desarrollo limitado de la
particularmente en tos 'imites de grano, dando por resultado reglones ricas del silicio y un poco de microgrieta. La microestructura de los materiales del zirconia se puede diseñar para obtener
polvillo radiactivo del grano. La corrosión de los vapores y de las partículas de cristal del silicato del combinaciones óptimas de la resistencia y de la dureza a la fractura controlando la cantidad relativa al
sodio ha demostrado que SIC sinterizado y enlazado por reacción se corroe con la oxidación pasiva endurecimiento por transformación inducida por tensión y a las microgrietas. La dependencia de la
seguida por la disolución de la capa del óxido. El componente del silicio en SiC enlazado por reacción temperatura de las características mecánicas también se correlaciona con diversos mecanismos del
fue oxidado más rápidamente que la fase de SiC. endurecimiento. El endurecimiento por transformación proporciona altas resistencia y dureza a
Aplicaciones temperaturas bajas e intermedias pero su eficacia disminuye conforme la temperatura aumenta. El
Los carburos del silicio se utilizan más para funcionamiento con desgaste a baja temperatura que para el endurecimiento de la microgrieta es un mecanismo menos eficaz del endurecimiento pero es
comportamiento de alta temperatura. Los usos son tales como inyectores de chorro de arena, sellos esencialmente independiente de la temperatura.
automotores de la bomba de agua, cojinetes, componentes de la bomba, y dados de extrusión que Desviación de la Grieta
utilizan la alta dureza, resistencia de la abrasión, y resistencia a la corrosión del carburo del silicio . Los La desviación de la grieta puede producirse cuando las partículas se transforman delante de una grieta al
usos estructurales a elevada temperatura se extienden desde las gargantas del inyector del cohete hasta propagarse. La grieta se puede desviar por el campo de tensión residual localizado que se produce como
los rodillos del horno y la combinación de la alta conductividad térmica, de la dureza y de la estabilidad resultado de la transformación de la fase. La fuerza se reduce con eficacia en la porción desviada de la
a alta temperatura hace que se fabriquen los componentes de los tubos de íntercambiadores de calor de grieta al propagarse dando por resultado el endurecimiento de la pieza.
carburo del silicio.
La mayoría de los usos del motor implican componentes auxiliares tales como rotores del turbo, piezas Cerámicas resistentes al calor
del tren de válvula para reducir pérdidas por fricción, pernos de la muñeca del pistón, y compartimientos Las cerámicas técnicas presentan fuertes enlaces atómicos híbridos iónico/covalentes, que les confiere,
de precombustión. El uso de SiC para los pistones y los trazadores de líneas del cilindro se ha además de fragilidad (impedimento del desplazamiento de los planos atómicos entre sí) dureza y rigidez,
demostrado, pero la alta conductividad térmica hace difícil el uso de SÍC frente otra cerámica un alto punto de fusión que las convierte en excelentes materiales resistentes al calor, es decir,
estructural. Sin embargo, la altas conductividad térmica y dureza a las altas temperaturas hacen SiC una refractarios. Las principales innovaciones en el campo de las cerámicas refractarias son las siguientes.
buena opción para los combustores. La tecnología bien desarrollada de la fabricación y un coste más Cerámicas resistentes a las altas temperaturas
bajo de la materia prima también han dado lugar al uso de SiC para muchos componentes inmóviles de En las últimas décadas se han obteniendo muestras de N4SI3 y CSi, que mantienen sus resistencias a la
la turbina de gas. Los rotores y las paletas de turbina de SiC también se han mostrado, pero las tracción de 56 kg/mm2 y 39 kg/mm2 respectivamente, a 1200 °C.
consideraciones de la dureza material han dado lugar a menudo a la selección de SÍ3N4. El mantenimiento de la resistencia a elevadas temperaturas de los productos terminados, con ambas
cerámicas, es función del proceso de fabricación llevado a cabo para obtenerlas.
Los usos futuros pueden implicar el uso de SiC como substratos para ios chips de silicio haciendo uso Se han llevando a cabo estudios sobre una cerámica tenaz transformada que resulta lo suficientemente
de la alta conductividad térmica de SiC. La baja densidad de los carburos del silicio puede también dar estable a elevadas temperaturas, como para poderse considerar aplicable en el desarrollo y construcción
lugar a usos en espacio. Tal uso está en los espejos espaciales, haciendo uso del alto grado de pulido de cilindros para motores Diesel ligeros, camisas de cilindros, cabezas de pistón, turbinas de gas
posible de la superficie de SiC denso. adiabáticas y recuperadores e intercambiadores de calor, es decir, se trata de una de las cerámicas más
avanzadas para intentar progresar en el importante campo de los motores adiabáticos.
Fabricación de cerámica estructural de Zirconia La cerámica en cuestión ha sido ensayada a 1.200 °C durante 300 horas sin mostrar degradación alguna,
Tecnología de la Fabricación y al parecer podría mantenerse a la misma temperatura durante 600 horas.
Los aditivos estabilizantes se deben distribuir uniformemente dentro de los polvos de partida para las Los investigadores comparan a dicho material con la círconia (Zr02) parcialmente estabilizada (PSZ),
cerámicas de zirconia. La distribución homogénea se puede lograr por la coprecipltación controlada de pero la cerámica en estudio, al contrario de lo que le sucede a la PSZ, no se degrada a las temperaturas
los hidróxidos los cuales son descompuestos por calcinación que produce polvos de tamaños de que harían perder su tenacidad a ésta.
partícula finos. Los polvos sinterable activos son producidos comercialmente, generalmente por la Dicha cerámica está formada por partículas de solución sólida, finamente divididas, de ZrO2/Hf0j,
hidrólisis de una mezcla de ZrOCI2 y de YCI3 para precipitar el hidroxido mezclado. El método dispersa en otra solución sólida, como matriz, de alúmina (Al203/Cr203) o mulllta (3AI203,
produce un polvo que tiene un tamaño de partícula muy fino, cerca 0.3 milímetro. Los métodos 2S¡02/3Cr203, 2Si02),
alternativos para fabricar polvos activos incluyen el C VD y la oxidación hidrotérmica. Los mejores resultados, con las propiedades óptimas, se obtienen cuando la cerámica contiene 20% de
Los polvos de Zirconia se pueden formar usando técnicas tales como "slip casting", prensado en seco, y moles de Cr203 lo que, eleva la dureza y el modulo elástico del material; con el 10/20 moles % de Hf02
moldeado por Inyección. La cerámica puede ser densificada por slnterlzación, prensado en caliente, o se mejora sustancialmente la fractura tenaz.
prensado ¡sostático en caliente, con tal que el tratamiento térmico del material sea apropiado para Cerámicas moldeables y maquinables
desarrollar la microestructura deseada. Otros métodos de la fabricación, tales como sinterización por Actualmente existen cerámicas de OMg que pueden moldearse, por métodos convencionales, para
microondas, están también bajo investigación. La sinterización por reacción se ha utilizado para obtener piezas de posible mecanización para ser utilizadas a elevadas temperaturas. Este material
producir microestructuras de las partículas del zirconia en varias matrices cerámicas. cerámico está formado por un sistema de dos elementos, un polvo cerámico y un activador líquido.
Zirconia Parcialmente Estabilizada Dicha mezcla puede moldearse bajo cualquier forma; después de calentarse puede mecanizarse por
PSZ se abarca de una matriz cúbica de zirconia que tiene una fina dispersión de partículas tetragonales. medio de herramientas convencionales. Las piezas terminadas poseen una buena resistencia térmica y
Los aditivos estabilizantes están en la orden de varios % en peso de MgO, de CaO, o de Y203 para excelentes propiedades dieléctricas (resistividad: 1010 ohm/cm; resistencia dieléctrica: 100 vols/mil) y
producir las microestructuras apropiadas. Los polvos primero se slnterizan a una temperatura apropiada, puede soportar temperaturas de hasta 1.540 °C.
solución recocida en la región cúbica monofásica del diagrama de fase de la zirconia, y entonces es En varios laboratorios se han desarrollado materiales de N4S¡3 especiales para aplicaciones resistentes
sometido a un tratamiento térmico (envejecido) en la región bifásica para nuclear y hacer crecer los al calor. Añadiéndole óxidos de Lantano y otros metales de Tierras Raras, se obtiene una cerámica
precipitados tetragonales dentro de la matriz cúbica. Una gama crítica del tamaño, desde altamente estable, que puede ser perfectamente sinterizada (elevada presión y temperaturas), no
submicrométrico a varios micrómetros, existe para la transformación inducida por stress de las presentando pérdida alguna de resistencia mecánica incluso cuando se callenta hasta los 1.300°C
partículas tetragonales del zirconia. Si el material envejecido es demasiado largo y los precipitados Cerámica tenaz resistente a los choques térmicos
crecen más que el tamaño crítico, las partículas se transforman espontáneamente a la fase monocíclica al Una cerámica obtenida en Zirania constituida por 02Zr/T¡ producto de interreacclón obtenido en crisoles
enfriarse a la temperatura ambiente; si las partículas son más pequeñas que el tamaño crítico, la en los que el Ti puede fundirse sin la aplicación de oxígeno, puede soportar choques térmicos de hasta
transformación no ocurre. El límite crítico del tamaño depende del constreñimiento de la matriz y de la 1.650 °C y que, en consecuencia, tiene la resistencia suficiente para aplicarse en alabes de
composición del zirconia. Mientras que se aumenta el contenido del óxido estabilizante, la energía libre turboalímentadores.
química asociada a la transformación de la fase disminuye y por lo tanto se induce a partículas más Se proyecta introducir óxido de circonio pulverizado y Ti en el interior del molde, y fundirlos
grandes pueden que permanezcan en la forma tetragonal metastable. conjuntamente. Ambos materiales "roban" oxígeno del Zr02 por oxidación/reducción para formar
cristales de anclaje de ZrO, TÍ02 y metal (Ti). Con este proceso se mejora la estabilidad de la cerámica
Zirconia Tetragonal Polycrystalina para soportar ciclos térmicos.
La cerámica de TZP se puede producir por composiciones estabilizadas usando Y203 (2-4 mol de %) o Los investigadores de estas cerámicas la han calentado hasta los 1.900°C, enfriándola a continuación a
el óxido del cerio (IV), Ce02 (9-14 mol de %) por sinterización en la región tetragonal monofásica del 204/260 °C, repitiendo el ciclo 20 veces sin destruir la integridad de la estructura. Un crisol fabricado
diagrama de fase. Para conservar la fase tetragonal a la temperatura ambiente, el tamaño de grano se con Zr02 simple no soportaría ni un solo ciclo. Los cambios dimensionales son del orden del 1%, y el
debe mantener muy pequeño (generalmente < 1 pm). Cada grano es frenado por los granos circundantes punto de fusión de la cerámica se aproxima a los 2.200°C.
de transformarse a la forma monocíclica estable. Los materiales de TZP exhiben valores La cerámica en cuestión puede obtenerse por una variedad de métodos, incluyendo la compresión
excepcionalmente altos de la resistencia a la fractura y alta dureza. EL TZP de óxido de Itrio, sin isostática y el H.I.P, y el prensado en frío utilizando una cera parafina como aglomerante, para mantener
embargo, exhibe una disminució n seria de la dureza cuando es envejecido en aire entre 150 y 300 °C. los polvos ligados. La contracción durante el procesado es del 8/10%.
Debido a un tamaño de grano fino y la presencia de una fase del límite de grano, las cerámicas de TZP Cerámica mullita para elevadas temperaturas
muestran pseudosuperplasticidad a 1200 °C. Esta característica proporciona las oportunidades para el La cerámica de mullita (Al203/Si02) en la que, la proporción de impurezas se rebaja al 0,1% adquiere
conformado de piezas de este material. una resistencia mecánica comparable al CSi, que puede mantenerse a temperaturas de hasta 1.400°C. La
Zirconia Cerámica Endurecida mullita en cuestión se obtiene a base de Sílice (SiOj) y Alúmina (Aho3) de alta pureza. Calentando la
Las partículas de Zirconia se pueden encajar en matrices del para formar una variedad de cerámicas mezcla y controlando el crecimiento de las mallas cristalinas se consiguen mullitas de las purezas
endurecidas por transformación. Los matrices incluyen el Al203, el b2-alumina, el mullita, Si3N„, especificadas.
SiAIOIM, TiB2, MgO, y el disilicio de mollbdeno MoSi2. Los requisitos son que la matriz no reaccione Además de su elevada resistencia a altas temperaturas, las cerámicas en estudio poseen las ventajas de,
con el Zr02 y que tenga un módulo elástico suficientemente alto para conservar el Zr02 en el estado relativos bajos costes de producción, fácil fabricación y resistencia a la corrosión.
tetragonal. Las partículas del zirconia pueden entonces transformarse como hacen en materiales de PSZ
o de TZP. Se obtienen resultados óptimos de dureza usando zirconia muy fina (generalmente de < 1 1.- INTRODUCCIÓN
Un pirómetro en un instrumento utilizado para medir, por medios eléctricos, elevadas temperaturas por Permiten una respuesta más rápida a los cambios de temperatura que los tubos cerámicos. Los tubos
encima del alcance de los termómetros de mercurio. Este término abarca a los pirómetros ópticos, de cerámicos se utilizan hasta 1650 °C.
radiación, de resistencia y termoeléctricos.
Nos vamos a centrar en los pirómetros de radiación y en los pirómetros ópticos. La relación entre la f.e.m. generada y la temperatura del cuerpo es independiente de la distancia entre el
Los pirómetros de radiación se fundan en la ley de Stefan - Bollzman y se destinan a medir elevadas cuerpo y la lente (excluyendo la presencia de gases o vapores que absorban energía) siempre que la
temperaturas, por encima de 1600 °C mientras que los pirómetros ópticos se fundan en la ley de imagen cubra totalmente la unión caliente de la pila termoeléctrica.
distribución de la radiación térmica de Wien y con ellos se lian definido puntos por encima de 1063 °C El fabricante normaliza la relación entre las dimensiones del objeto y su distancia a la lente, para
en la Escala Internacional de Temperaturas. garantizar unas buenas condiciones de lectura. De este modo existen pirómetros de radiación de ángulo
Las medidas pirométricas, exactas y cómodas, se amplían cada vez más, incluso para temperaturas estrecho (factor de distancia 20:1) y de ángulo ancho (factor de distancia 7:1)
relativamente bajas (del orden de 800 °C) Un problema de gran importancia es la selección del material de la lente que debe transmitir la máxima
energía compatible con la gama de radiaciones emitida.
PIROMETROS DE RADIACION Las lentes de Pyrex se utilizan en el campo de temperaturas de 850 C a 1750 C,
PRINCIPIO FISICO EN ELQ UE SE BASAN la lente de sílice fundida en el intervalo de 450 C a 1250 C y
Los pirómetros de radiación se fundamentan en la ley de Slefan - Boltzman que dice que la energía la lente de fluoruro de calcio para temperaturas inferiores.
radiante emitida por la superficie de un cuerpo negro aumenta proporcionalmente a la cuarta potencia de En la figura de distribución de energía radiante (vista anteriormente) puede verse que la radiación
la temperatura absoluta del cuerpo, es decir visible presenta el área entre 0.4 y 0.75 mieras, que las lentes de pyrex permiten el paso de ondas de 0.3
W=oT4 donde a 2.7 mieras, que las de sílice fundida dejan pasar ondas de 0.3 a 3.5 mieras; las llamas no luminosas
W (potencia emitida) es el flujo radiante por unidad de área, irradian y absorben energía en una banda ancha de 2.4 a 3.2 mieras debido a la presencia de CO2 y
o- es la constante de Slefan - Boltzman (cuyo valor es 5.67 10"8 W / m2 K4) y vapor de agua. De este modo, el empleo de la lente de pyrex elimina prácticamente todas las longitudes
T es la temperatura en Kelvin de onda correspondientes a la energía irradiada por el CO2 y vapor de agua y por consiguiente la
Si el cuerpo radiante de área A está dentro de un recinto cerrado que está a la temperatura To, su pérdida medida de la temperatura no viene influida por la presencia de llamas no luminosas. Sin embargo, un
neta de energía por segundo, por radiación está dada por: pirómetro con lente de sílice que deja pasar ondas entre 0.3 y 3.8 mieras es sensible a la radiación de la
U = a A (T4 - To4) llama no luminosa si ésta interfiere en la línea de mira del instrumento. Asimismo, un pirómetro
La ley de Stef'an fue establecida primeramente en forma experimental por Stefan en 1879; Boltzman especial constituido por una lente de fluoruro de calcio y con un ángulo de enfoque ancho para captar la
proporcionó su demostración termodinámica en 1884, mayor cantidad posible de energía (que a bajas temperaturas es muy débil) permite medir temperaturas
ancla en mieras. muy bajas de 50 C a 200 °C.
Desde el punto de vista de la medición de temperaturas industriales, las longitudes de onda térmicas 2.3.- USOS
abarcan desde las 0.1 mieras para las radiaciones ultravioletas, hasta las 12 mieras para las radiaciones El pirómetro de radiación se puede recomendar en lugar del termoeléctrico en los casos siguientes:
infrarrojas. La radiación visible ocupa un intervalo entre la longitud de onda de 0.45 mieras para el valor
violeta, hasta las 0.70 mieras para el rojo. I. donde un par termoeléctrico sería envenenado por la atmósfera de horno
2.2.- ESTRUCTURA DE LOS PIRÓMETROS DE RADIACIÓN 2. para la medida de temperaturas de superficies
Los pirómetros de radiación para uso industrial, fueron introducidos hacia i 902 y desde entonces se han 3. para medir temperaturas de objetos que se muevan
construido de diversas formas. El medio de enfocar la radiación que le llega puede ser una lente o un 4. para medir temperaturas superiores a la amplitud de los pares termoeléctricos formados por metales
espejo cóncavo; el instrumento suele ser de "foco fijo" o ajustable en el foco, y el elemento sensible comunes
puede ser un simple par termoeléctrico en aire o en bulbo de vacío o una pila termoeléctrica de unión 5. donde las condiciones mecánicas, tales como vibraciones o choques acorten la vida de un par
múltiple en aire. La fuerza electromotriz se mide con un milivoltímetro o con un potenciómetro, con termoeléctrico caliente
carácter indicador, indicador y registrador o indicador, registrador y regulador. 6. cuando se requiere gran velocidad de respuesta a los cambios de temperatura.
El espejo cóncavo es a veces preferido como medio para enfocar por dos razones: Este pirómetro reemplaza al pirómetro óptico cuando se desea registrar y vigilar las temperaturas
1) la imagen de la fuente se enfoca igualmente bien en el receptor para todas las longitudes de onda, superiores a 1600 C. Esta sustitución requiere que la fuente sea lo suficientemente grande para llenar el
puesto que el espejo no produce aberración cromática, en tanto que la lente puede dar una imagen neta campo del pirómetro de radiación.
para una sola longitud de onda. Un ejemplo interesante de la tennoinelría basada en la radiación del cuerpo negro fue descubierto por A.
2) las lentes de vidrio o de sílice vitrea absorben completamente una parte considerable de la radiación Penzias y R.W. Winson en 1965. Utilizando un radiotelescopio y operando en el intervalo de longitudes
de largas longitudes de onda. La radiación reflejada por el espejo difiere poco en longitud de onda de ondas centimétricas detectaron una radiación de fondo que parece inundar uniformemente el
media de la que en él incide. Universo y cuyas características espectrales coinciden con las correspondientes a un cuerpo negro a la
2.2.1. TIPO ESPEJO temperatura de unos 3 K (radiación 3 K del universo). Por este motivo Penzias v Wihon recibieron el
En la FIGURA siguiente se presenta esquemáticamente los rangos ópticos de un pirómeho de radiación Premio Nobel de Física de 1978.
moderno del tipo de espejo. La radiación entra, desde una fuente, a través de una ventana A de sílice
vitrea, es reflejada por el espejo esférico B y llevada a un foco sobre el diafragma J, en el centro del cual 3.- PIRÓMETROS ÓPTICOS
hay una abertura C. 3.1 PRINCIPIO FÍSICO EN EL QUE SE BASAN
La radiación que pasa a través de C es reflejada por el espejo esférico D hacia el receptor E, donde se Se basan en la ley de distribución de la radiación térmica de Wien. Xm = A / T, donde A = 0.2897 si A.
forma una imagen de C. La superficie de J se blanquea ligeramente con óxido de magnesio para que „, viene en cm.
refleje difusamente suficiente luz que haga visible la imagen de la fuente cuando se mira a través de una La longitud de onda correspondiente al máximo de potencia irradiada en forma de radiaciones
lente H colocada detrás de B. El instrumento es orientado por el observador de manera que la imagen de comprendidas en un intervalo infinitamente pequeño de longitudes de onda es inversamente
la porción de la fuente que ha de ser mirada, cubra la abertura C. Dado que B no produce ninguna proporcional a la temperatura del cuerpo negro.
aberración cromática y muy poca aberración esférica, la imagen de la fuente, colocada a la distancia En la medición de temperaturas con estos pirómetros hacemos uso de una característica de la radiación
para la cual está enfocado el espejo, es muy neta y puede hacerse que una porción muy definida de la térmica: el brillo. El brillo de la radiación en una banda muy estrecha de longitudes de onda emitidas por
imagen cubra C. una fuente, cuya temperatura ha de medirse, es confrontado visualmente con el brillo, en la misma
La relación de la distancia de la fuente al diámetro requerido por la fuente (factor distancia) es banda, de una fuente calibrada.
aproximadamente de 24 a I para distancias mayores de 24 pulgadas. En 24 pulgadas, el diámetro de la Si la fuente es un radiador perfecto, un llamado cuerpo negro, existe una relación entre el brillo Jvr de la
fuente debe ser por lo menos de 1 pulgada; en 48 pulgadas, de 2 pulgadas, etc. fuente en esta banda estrecha, la longitud landa de la onda efectiva media de esta banda y la temperatura
Para distancias más cortas de la fuente, el factor distancia es más largo. absoluta T de la fuente, la cual se expresa muy aproximadamente por la ley de distribución de la
Para distancias mayores de 20 pulgadas, el instrumento puede emplearse como de "foco universal" si radiación térmica de Wien:
está debidamente enfocado y graduado para una distancia de 24 pulgadas. JlT = ClA.'sexp[C2/A.T]
Un obturador F ajustable delante de la ventana A sirve para regular el tamaño de la abeilura que deja La modificación de Planck de esta ley
osar la radiación de manera que la fuerza electromotriz utilizada de la pila termoeléctrica se ajuste JXT = C, V5exp[(C2/A.T)-l]
estrechamente a una temperatura de la tabla de temperaturas y f.e.m.
Diafragmas de entrada lijos proporcionan el ajuste del intervalo del pirómetro en anchos límites. El es exacta. En estas expresiones C¡ y C2 son constantes físicas que pueden ser determinadas
extremo superior del intervalo puede ser de 1000 a 1800 C, e incluso superior a 1800 C, si se necesita, experimentalmente por varios métodos.
para un máximo de f.e.m. de 20 milivollios. La ley de Wien es suficientemente exacta para las longitudes de onda visibles hasta por lo menos 1800
La escala no es lineal y sigue aproximadamente la ley de la cuarta potencia en la relación entre la °C y es matemáticamente de manejo más cómodo que la ley de Planck.
temperatura y la f.e.m. 3.2 ESTRUCTURA DE LOS PIRÓMETROS ÓPTICOS
Dado que el extremo inferior de la escala está comprimido, una f.e.m. menor de I milivollio en una El pirómetro óptico empleado en la determinación de altas temperaturas tales como las temperaturas de
amplitud de 20 milivoltios no es útil en la medida de temperaturas. La escala que termina en 1000 C fusión del platino, del molibdeno o del tungsteno, es del tipo de filamento cuya imagen desaparece.
comienza en 450 C y la que termina en 1800 C comienza en 825 C.
En la mitad superior de la amplitud se descubren fácilmente cambios de temperatura de la fuente del Si la fuente es un radiador perfecto, un llamado cuerpo negro, existe una relación entre el brillo Jvr de la
orden de 0.1 % del valor medido. fuente en esta banda estrecha, la longitud landa de la onda efectiva media de esta banda y la temperatura
El tiempo requerido para conseguir el equilibrio después de un cambio grande y rápido de temperatura absoluta T de la fuente, la cual se expresa muy aproximadamente por la ley de distribución de la
de la fuente depende de la capacidad calorífica del receptor y de la rapidez con la que disipa el calor. radiación térmica de Wien:
Este tiempo de respuesta en el instrumento que hemos descrito es de 1 a 10 segundos, según el tamaño JlT = ClA.'sexp[C2/A.T]
del receptor. La modificación de Planck de esta ley
2.2.2. TIPO LENTE JXT = C, V5exp[(C2/A.T)-l]
En la figuras se representa un pirómetro de radiación del tipo lente.
Pirómetro de radiación total
bobina de compensación de temperatura ambiente es enfocado sobre el objeto incandescente cuya temperatura se va a medir. El filamento de tungsteno de
lente una lámpara de alto vacío está situado en el plano focal del objetivo del telescopio. El ocular es
termopila enfocado sobre este plano, e incluye un filtro de vidrio rojo que sólo transmite una estrecha banda de
lente de enfoque longitudes de onda visible centrada en 0.65 mieras. El filamento de tungsteno es calentado por la
tornillo de ajuste corriente de una batería, corriente regulada por un reóstato y medida, preferiblemente, por un método
aro de montaje potenciométrico. Para hacer una medición, las imágenes supeipuestas de la fuente y del filamento son
bomas confrontadas en brillo ajustando la corriente del filamento. Cuando el brillo es igual, el filamento
conducto desaparece
empaquetadura
contra el fondo de la imagen de la fuente. El filamento aparece como linea oscura o brillante, según que
Este pirómetro está formado por una lente (2) de pyrex, sílice o fluoruro de calcio que concentra la sea menos brillante o más brillante que la imagen de la fuente. El ojo es muy sensible a la diferencia en
radiación del objeto caliente en una pila termoeléctrica (3) formada por varios termopares de Pt - Pt Rd brillo, y dado que la brillantez de un objeto aumenta proporcionalmente al múltiplo 10-20 de su
de pequeñas dimensiones y montados en serie. La radiación está enfocada incidiendo directamente en temperatura absoluta, un error de 1% en la confrontación del brillo supone solamente un error de 0.05 a
las uniones caliente de los termopares. La f.e.m. que proporciona la pila termoeléctrica depende de la 0.1% en la temperatura.
diferencia de temperaturas entre la unión caliente (radiación procedente del objeto enfocado) y la unión Cuando se ha conseguido la desaparición del filamento, se lee la corriente, o bien, si la escala de
frío. Esta última coincide con la de la caja del pirómetro, es decir, con la temperatura ambiente. La corrientes está graduada en temperaturas, se lee esta directamente.
compensación de este se lleva a cabo mediante una resistencia de níquel (1) conectada en paralelo con La figura siguiente representa un pirómetro óptico moderno muy usado en el laboratorio y en trabajo
los bornes de conexión del pirómetro. industrial. Este instrumento está graduado por la observación de la corriente requerida para conseguir la
La compensación descrita se utiliza para temperaturas ambientales máximas de 120 °C. A mayores desaparición cuando la fuente es un cueipo negro mantenido en varias temperaturas conocidas.
temperaturas se emplean dispositivos de refrigeración por aire o por agua que disminuyen la
temperatura de la caja en unos 10 a 40 °C por debajo de la temperatura ambiente.
En la medida de bajas temperaturas la compensación se efectúa utilizando además una resistencia Una de esta puede ser la temperatura de fusión del oro, 1063 °C, y otra la de la plata, 960.8 °C. Otras
termostática adicional que mantiene constante la temperatura de la caja en unos 50 °C, valor que es un temperaturas del horno de cuerpo negro pueden determinarse por medio de un par termoeléctrico patrón
poco más alto que la temperatura ambiente que pueda encontrarse y lo suficientemente bajo como para de platino con platino - 1% de rodio. La escala de la corriente frente a la de temperaturas se obtiene por
reducir apreciablemente la diferencia de temperatura útil. El pirómetro puede apuntar al objeto bien interpolación entre esas temperaturas medidas. El extremo inferior práctico de la escala de temperaturas
directamente, bien a través de un tubo de mira abierto (se impide la llegada de radiación de otras fuentes del pirómetro óptico es aproximadamente 750 °C; a temperaturas inferiores el brillo de la imagen es
extrañas) o cerrado (medida de temperatura en baños de sales para tratamientos térmicos, hornos) excesivamente débil para hacer posible la confrontación exacta. El extremo superior de la escala del
Los tubos pueden ser metálicos o cerámicos. Los primeros son de acero inoxidable o aleaciones instrumento ta como se ha descrito es aproximadamente 1250 °C. A temperaturas más elevadas, el ojo
metálicas resistentes al calor y a la corrosión y se emplean temperaturas que no superan generalmente es deslumhrado por el brillo.
los 1100 °C.
En la medición de altas temperaturas es necesario cubrir con una pantalla la radiación de la fuente de y húmedo de los granos obtenidos, embolsado de los granos secos y; conformado de los granos húmedos
modo que se reduzca el brillo lo bastante para que pueda ser confrontado en la amplitud de escala del mediante prensado, extrusión y vaciado. Para el caso de los ladrillos prensados o apisonados
filamento. Una pantalla que transmite una fracción conocida de la radiación es un disco giratorio con monolíticos vaciados o apisonados se les puede pasar por un proceso final de secado y/o quemado.
sectores colocado entre la lente del objetivo y el filamento. Con la ley de distribución de la radiación
térmica de Wien puede demostrarse la siguiente relación emisividad de 0.4 es aplicable al acero y es la superficie limpia más oscura con la cual debe ser
comparado un filamento.
A. ln x / C2 = 1 / T2 - 1 / T, = A 3.5 GRADUACIÓN
donde X es la longitud de onda efectiva media transmitida por el filtro rojo, x es la fracción de la luz Los pirómetros ópticos de laboratorio de fábrica son graduados por un método de sustitución. Un
transmitida por la pantalla, c2 es una constante conocida (14380 micro grados), T| es la temperatura pirómetros óptico patrón que ha sido graduado a temperaturas fijas de solidificación se emplea para
absoluta observada a través de la pantalla tal como se mide en la escala del pirómetro y T2 es la medir la temperatura aparente de un filamento aplastado de tungsteno, luego se sustituye el patrón por el
temperatura real de la fuente. Para una pantalla dada y un filtro de vidrio rojo, A es una constante, la pirómetro que va a ser graduado y se observa la corriente en que se consigue la desaparición. El
cual se expresa ordinariamente en "mireds" (microgrados recíprocos negativos) y es computable filamento de tungsteno no es "negro"; pero si los filtros de vidrio rojo de los dos instrumentos son
mediante los valores conocidos de X, x y c2. En la determinación de una temperatura T2 superior a semejantes, las correcciones de emisividad son las mismas para ambos y se obtendrá una graduación del
1063 °C, se emplea una pantalla que reduce el brillo suficientemente para hacer que Ti caiga en la escala cuerpo negro del instrumento que se ensaya.
por debajo de 1063 °C. Después, midiendo T|, se puede calcular T2. Por este método se han 3.6 OTROS ERRORES
determinado temperaturas en la Escala Internacional de Temperaturas (escala termodinámica) para Además de la luz extraña, hay que evitar otras fuentes de error: los humos o vapores entre el pirómetro y
temperatura de solidificación hasta la del tungsteno, 3380 °C. Para las temperaturas superiores a unos la fuente; el polvo u otros depósitos en las lentes, pantallas o lámparas, y la pérdida de voltaje de las
1800 °C la discrepancia entre las leyes de Wien y de Planck se hace significante, y la última se emplea baterías del filamento.
en la computación de temperaturas de solidificación. El pirómetro debe probarse de tiempo en tiempo frente a un pirómetro patrón.
Fuera del laboratorio de patrones, el disco con sectores no es práctico y se le reemplaza con una pantalla 4. - PIRÓMETROS FOTOELÉCTRICOS
absorbente de vidrio. El valor A de la pantalla es determinado midiendo a través de ella la temperatura Junto a los pirómetros visuales clásicos, que trabajan en general con X = 0.65 um, se construyen
aparente Ti de una fuente de cuerpo negro a la temperatura conocida Ti, tal como, por ejemplo, la actualmente pirómetros fotoeléctricos que funcionan en el infrarrojo próximo y cuya precisión es muy
temperatura de solidificación del platino. superior (0.01 Ka 1000 K y 0.1 Ka 3000 K.)
Supongamos que la lectura en la escala de temperaturas del pirómetro, cuando la fuente es la
solidificación del platino es un horno de cueipo negro, se encuentra que es 1000 °C o 1273 K. Se sabe PROCESO DE PREPARACIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS
que la temperatura de solidificación del platino es 1760 °C o 2033 K. Entonces Las materias consiste en la degradación en tamaño y forma de los granos de los minerales refractarios
A = 1/2033 - 1/ 1273 = 0.000294 o 294 mireds (microgrados recíprocos negativos) por chancado y molienda, de tal manera, que queden aptos para realizar una mezcla determinada con
Si el vidrio de la pantalla tiene las debidas características de transmisión, A es constante para todos los ellos.
valores de T2, y para cada temperatura en la escala menor puede calcularse la temperatura El chancado puede realizarse vía chancadoras de quijadas, martillos, rodillos, ruedas etc. y, la molienda
correspondiente de una fuente, observada a través de la pantalla. De esta forma puede ponerse una vía molino de bolas, de barras, etc. Luego, los minerales chancados son enviados a un sistema de
escala mayor paralela a la escala menor para emplearla cuando se miden temperaturas superiores a las cernido donde son separados en grano cuyo tamaño puede variar de 0.4mm y enviados a sus respectivas
comprendidas en la escala anterior. Los límites de error son tales, que pueden hacerse fácilmente tolvas. El tamaño de los granos finos y superfinos de los proceso de molienda puede variar entre 300 y
medidas válidas dentro de una tolerancia de mas menos 4 °C hasta 1225 °C y de mas menos 8 °C hasta lOum y dichos granos pueden ser enviados a sus respectivas tolvas o ser embolsados si son de poco
1750 °C con un pirómetro óptico industrial propiamente mantenido y usado inteligentemente. Incluso volumen o muy reactivas con el aire del medio ambiente.
los observadores inexperimentados hacen lecturas aceptables dentro del margen de 5 °C. a temperaturas 1.1.2 PROCESO DE MEZCLADO
hasta 1750 °C, y los observadores experimentados, en una habitación oscura aciertan con menor error de El proceso de mezclado se lleva a cabo seleccionando y dosificando los granos de cada uno de los
un grado centígrado. ingredientes que se encuentran en la receta de fabricación de acuerdo a su tamaño, de tal manera, que el
Otros pirómetros ópticos de corriente variable usan la caída de voltaje en el filamento, o la resistencia de espectro granulométrico de la mezcla final sea el mas idóneo para obtener un producto que al ser
este filamento, como medida de la temperatura de desaparición. conformado por cualquier medio (prensado, vaciado, apisonado, proyectado, etc.), tenga la menor
3.3 CORRECCIONES EN LA TEMPERATURA DE CUERPOS NO NEGROS cantidad posible de poros o vacíos, tenga la máxima densidad aparente y la máxima resistencia
Un cueipo negro es aquel que absorbe toda la radiación que incide en él y no refleja ninguna. Un cueipo mecánica. Así mismo, la matriz de la mezcla, constituida por los granos mas finos, debe ser diseñada de
negro a temperaturas inferiores a la incadescencia es, por consiguiente, perfectamente negro. A tal forma que resista la corrosión, penetración, abrasión, erosión, etc. de escorias de metales fundidos o
temperaturas superiores es luminoso, y en cualquier temperatura dada emite radiación en mayor grado sustancias liquidas y gaseosas y , junto al esqueleto del producto, conformado por los granos gruesos e
que cualquier cueipo no negro conforme a la ley de radiación de Kirchhoff, la cual afirma que todo intermedios, deben también ser diseñados para resistir el choque térmico por cambios bruscos de
cuerpo que es buen "absorbedor" de radiación, es asimismo buen radiador y justamente en la misma temperatura durante el calentamiento o el enfriamiento y resistir cambios elásticos o deformaciones
proporción. permanentes a altas temperaturas.
La emisividad (o coeficiente de emisión) de un cuerpo no negro es la relación de la intensidad radiante En el proceso de mezclado se puede emplear mezcladores de cilindro horizontal rotatorio, de ruedas o
del cuerpo a la intensidad radiante de una fuente de cuerpo negro a la misma temperatura. La de paletas de eje vertical de alta velocidad de rotación y de mezcla intensivo.
reflectividad de un cuerpo no negro es la relación de las intensidades radiantes incidente y reflejada. La
suma de la emisividad y la reflectividad es igual a la unidad. La radiación de un cueipo negro se puede El primero generalmente para mezclas secas o de especialidades refractarias secas (castables, morteros,
observar a través de una pequeña abertura en un recinto opaco que está todo él a temperatura uniforme. apisonados, proyectables, "sprays" y granos) muy conocidos como monolíticos y los últimos para
Tiene un valor aproximado a la radiación de un cuerpo negro la radiación de las cavidades profundas en mezclas húmedas (ladrillos, plásticos y castables vaciados). Para formas vaciadas con castables también
un cueipo uniformemente calentado y en hornos que están cerca del equilibrio térmico. Las superficies se usan los mezcladores de paletas de eje horizontal de baja velocidad de rotación.
expuestas nunca son negras, y cuando sus temperaturas se miden con un pirómetro óptico, el resultado El proceso de mezclado consiste en homogeneizar totalmente todos los ingredientes durante un tiempo
difiere de la verdadera temperatura, puesto que es demasiado baja si la superficie está en espacio abierto determinado que puede variar de 3 a 8 min. dependiendo de la cantidad del tamaños de los granos de
y demasiado alta si está en un horno, cuyas paredes están más calientes que la superficie. dichos ingredientes. El mezclado en húmedo se lleva acabo usando agua y un aglutinante.
Las emisividades espectrales de muchas sustancias son conocidas para A, = 0.65 mieras (longitud de Por razones económicas, solo 3 o 4 granos de distinto tamaño son comúnmente usados (granos gruesos,
onda a la que es sensible el pirómetro óptico), y es posiblemente mediante el empleo de tablas intermedios, finos y superfinos) para alcanzar un empaquetamiento de partículas tan denso como sea
preparadas aplicar las correcciones a los valores medidos para determinar la verdadera temperatura. Los posible durante el conformado o su aplicación directa como material monolítico. Para conseguir esto se
valores de emisividad varían desde aproximadamente 0.1 para el cobre o el oro pulimentado, o 0.3 para emplea los métodos de distribución de granos determinados por Fumas, Andreasen o Funk y Dinger.
el platino pulimentado, hasta 0.8 para el acero al carbono oxidado y 0.96 para el carburo de titanio. En Así, las características de la mezcla y el producto final resultante pueden ser específicamente
una temperatura medida de 1000 °C si la emisividad es 0.1 la verdadera temperatura es 1196 °C en tanto influenciadas por la selección de la distribución de tamaño de los granos de la mezcla estructurada en
que para una emisividad de 0.9 la temperatura verdadera es 1008 °C si la superficie medida está en base al tamaño de grano de cada uno de sus ingredientes. En la tabla 1.1 se puede observar una
espacio abierto. distribución típica de granos de acuerdo a su tamaño para productos refractarios comunes
Las tablas de correcciones están basadas en la hipótesis de que la emisividad de la superficie es la Los minerales refractarios monolíticos secos se embolsan directamente después del mezclado de los
misma para todas las longitudes de onda, y en este caso, el cuerpo no negro se llama no gris y la medida ingredientes y se despachan
de la radiación en la longitud de onda A. es una verdadera medida de la temperatura del cuerpo. 1.1.3. PROCESO DE CONFORMADO
Algunos cueipos son radiadores selectivos, esto es, emiten radiación que no está en concordancia con la La selección de este proceso depende de la posibilidad de darle forma o configurar en un molde
curva de distribución del cueipo negro. Esto ocurre en la luz de las lámparas fluorescentes, de lámparas determinado la mezcla ya preparada de acuerdo a su contenido de humedad y plasticidad, a las
de vapor de mercurio y de la mayor parte de las llamas. Un pirómetro óptico no mide la temperatura de propiedades finales del producto, al número de piezas a obtener y a la complejidad del producto
estas fuentes. diseñado. El proceso de conformado es muy importante para obtener la mas alta densidad, la menor
Con correcciones de emisividad adecuadas, el pirómetro óptico es muy útil para comprobar los porosidad y la mas alta resistencia mecánica de los refractarios. Es aquí donde deben controlarse la
pirómetros de radiación. mayor parte de los defectos superficiales e internos del ladrillo para evitar que estos se magnifiquen en
el proceso de quema posterior.
3.4 ERRORES DEBIDOS A LA REFLEXIÓN Los siguientes son algunos procesos de conformado:
Los cuerpos no negros son reflectores de radiación. La medida con el pirómetro óptico está basada sólo Proceso de prensado con prensas neumáticas de impacto, prensas electromecánica (de rotula y de
en la radiación emitida. Por lo tanto, cualquier luz de una lámpara, ventana u otra fuente de luz que sea fricción) e hidráulica con un contenido de humedad en las mezclas que varia entre 2y 6% y una presión
reflejada por la superficie que se está midiendo en el telescopio pirométrico introduce un error en la de prensado entre 40 y 120 Mpa. Una presión mas alta origina que los granos se fracturen y se obtenga
lectura y esto debe evitarse. dentro del ladrillo un espectro granulométrico mas fino y muy distinto al de la mezcla original.
Las superficies limpias de metales fundidos son buenas reflectoras y por consecuencia tienen baja Proceso de extrusión y prensado también con prensas de impacto para impacto para mezclas muy
emisividad. La emisividad del acero fundido para X = 0.65 mieras tiene un valor generalmente aceptado plásticas (plásticos refractarios).
de 0.4. Las partículas de óxido de hierro flotantes sobre el metal tienen valores más altos de emisividad, Proceso de apisonado con vibraciones neumáticos para formatos difíciles de prensar y pequeña cantidad
y por consiguiente aparecen como manchas brillantes sobre la superficie; son estas mas negras que el de piezas grandes a fabricar.
acero. Proceso de vaciado con vibradores electro-mecánicos par formatos complejos y pequeñas cantidad de
piezas grandes a muy grandes a fabricar.
PROCESO DE FRABICACION, CONTROL DE CALIDAD Y MEDICIÓN DE PROPIEDADES
INTRODUCCIÓN 1.1.4. PROCESO DE SECADO
Los productos refractarios son materiales de alta tecnología y de su calidad dependen muchos los En mayoría de los casos, las piezas conformadas, especialmente, las más voluminosas, deben ser
procesos industriales de alta temperatura del usuario, por ello, su proceso de fabricación debe ser secadas cuidadosa y totalmente. En este proceso evitara la aparición de rajaduras o de defectos después
monitoreado con mucha precisión del proceso de quema. Dependiendo del tamaño y de la forma a secar, así del perfil térmico del secado,
Los procesos más comunes para la producción de materiales refractarios son la preparación de las el tiempo de este proceso puede durar de muchos días a muchas semanas.
materias primas por chancado, molienda y cernido; dosificación y mezclado en seco y húmedo de los Solo los ladrillos ligados o aglutinantes con sustancia orgánica o química que no necesita ser quemados
granos obtenidos, embolsados de los granos secos y conformados de los granos húmedos mediante antes de su aplicación, son secados arriba de 150°C. Los ladrillos orgánicamente ligados generalmente
prensado, extrusión y vaciado. Finalmente, en su proceso último de quemado se producen una serie de se secan entre 150 y 300°C y los químicamente ligados se secan entre 300y 600°C laso en el que se
transformaciones físico-químicas que desarrollan y forman la estructura requerida. produce una especie de tratamiento térmico o sinterización con aumento de resistencia mecánica debido
Todos estoe procesos funcionan sincronizadamente, de tal forma, que su productividad y calidad de los a la reacción química, a la eliminación de sustancias volátiles o del agua constituida de algunos
productos van de la mano para garantizar la rentabilidad debida de una empresa y también para ingredientes.
satisfacer las propiedades solicitadas por los usuarios. 1.1.5. PROCESO DE QUEMA O COCCIÓN
Técnicas como el control predictivo (PPC) y el control estadístico de los procesos (SPC) son muy La mayoría de los productos refractarios verdes (prensado, apisonado o vaciados), son quemados a
usadas, para asegurar que estos sean mantenidos consistentemente en el tiempo. temperaturas elevadas que fluctúan entre 1200 y 1850°C en hornos tipo túnel o en hornos periódicos de
1. PROCESO DE MANUFACTURA campana levadiza ("carbell"), de puerta levadiza ("shuttle") o de tipo colmena ("round").
Los productos refractarios se pueden fabricar de acuerdo con los siguientes procesos de manufactura: Durante este proceso se produce una serie de transformaciones físico-químicas, formación de bases
Refractarios gruesos con tamaño de grano de hasta 6mm y en determinados casos hasta 25mm, en fundidas o de bajo punto de fusión, excreciones y volatilización de algunos gases de fase descompuesta.
especial, los refractarios monolíticos o no conformados. De esta forma, se desarrolla y se forma la estructura característica para cada tipo de mezcla refractaria.
Refractarios especiales finos con tamaño de grano debajo de 1 mm Esta estructura es normalmente definida por el tipo, cantidad, tamaño, forma, orientación y arreglo de
Refractarios obtenidos por fusión de sus materias primas las fases sobre la cual el material esta finalmente hecho.
Refractarios aislantes porosos y fibras cerámicas Los tres componentes principales de la estructura del material refractario quemado son los siguientes:
El propósito de este capitulo será abordar con mayor amplitud solo el primer caso puesto que su proceso Los granos, que no son modificados substancialmente durante el quemado.
de manufactura es el mas utilizado para producir el mayor volumen de productos refractarios en el La matriz ligante de los granos gruesos o intermedios, que se forma primero durante la quema.
mundo. Los poros, que básicamente determinan las muchas de las propiedades de todos los materiales
1.1. MANUFACTURA DE REFRACTARIOS GRUESOS refractarios.
Es el proceso mas común de producción de materiales refractarios se divide en las siguientes etapas: De los tres, la matriz ligante que une los granos de diferente tamaño es de mucha importancia para
preparación de las materias primas por chancado, cernido y molienda; dosificación y mezclado en seco medir la resistencia en caliente, a la corrosión y al choque térmico de los ladrillos. Cuando se
incrementa la temperatura y tiempo de quemado, la porosidad y la resistencia a la deformación por
aplastamiento disminuyen, no obstante, la resistencia en frío y en caliente, así como la refractariedad viscosidad y densidad de resinas, aceitas y reactivos químicos, análisis químico, etc.
bajo carga, el tamaño medio de poros y, consecuentemente, la permeabilidad a los gases y el tamaño de Almacenamiento en pilas y rumas
los cristales, generalmente tienden a aumentar. Sin embargo; la temperatura de quema solo debe llegar Densidad de apilado, ubicación correcta para evitar contaminaciones e inspección general para
al nivel mas óptimo que el ladrillo pueda necesitar, por que puede producirse demasiado ablandamiento, determinar presencia de materiales extraños.
deformaciones y vitrificaciones que afectarán la forma y dimensiones del ladrillo, además de la Chancado o trituración primaria
producción de mucho material reciclable cuando se emplea altas temperaturas de quema. En la siguiente Lavado, limpieza de rocas y análisis granulométrico.
tabla 1.2 se puede ver temperaturas de quema de diferentes ladrillos de distinto tipo y energía necesaria Calcinación de arcillas, serpentina u otros
aproximada para obtener ladrillos quemados óptimamente. Porosidad , gravedad específica y densidad aprente de los granos gruesos e intermedios y control de
eficiencias.
Tabla 1.2 Temperatura de quema de ladrillos refractarios y energía requerida Chancado secundario y molienda
Análisis granulométrico y control de eficiencias
1.1.6. TRATAMIENTO O ACABADO FINAL Cernido o clasificación
Donde se requiere una exactitud dimensional de los ladrillos, por ejemplo, cuando se van a instalar sin Análisis granulométrico, control de distribución de granos y control de eficiencias
empleo de juntas de mortero, es necesario realizar un proceso de pulido o de corte adicional. En otros Mezclado para fabricación de especialidades o productos conformados
casos, cuando se requiere mejorar la resistencia a la hidratación o corrosión, es necesario utilizar la Chequeo de formulación o receta del producto, dosificación del peso adecuado de los ingredientes y
impregnación de los ladrillos con alquitrán resinas liquidas y soluciones sulfatadas o fosfatadas. Esto agregado de aditivos, análisis granulométrico en seco y en húmedo, dosificado de material recirculante y
generalmente se lleva a cabo al vacío. humedad
1.2. MANUFACTURA DE REFRACTARIOS FINOS Conformado: Prensado de ladrillos y plásticos y vaciado de castables
La fabricación de este tipo de refractarios se lleva a cabo en una extensión muy limitada. Pequeñas Densidad y dimensiones del ladrillo, aspecto físico superficial e interno (control de defectos), fluidez de
piezas de forma complicada, ladrillos grandes e incluso bloques son preparados con materiales muy los castables, tiempo de fraguado de los castables e índice de trabajabilidad de los plásticos refractarios.
finos (<lmm) o incluso en forma de polvos de grado micrométrico. La manufactura se lleva a cabo Embolsado de especialidades o productos no conformados
mediante prensado isostático o mediante vaciado deslizante. A través de una quema de alta Control de pesos, vaciado de muestras de castables y proyectables y chequeo de propiedades físicas y
sinterización, producto final sale con muy baja o con ninguna porosidad y el grado de encogimiento mecánicas, conformado de muestras de apisonables y chequeo de propiedades físicas y mecánicas,
lineal a menudo llega hasta 25%. control de sedimentación y propiedad de adherencia de morteros y paletizado e identificación correctos.
Los requerimientos de su exactitud dimensional y de su calidad superficial son muy estrechos, por ello, Ladrillos y piezas vaciadas quemadas para despacho
su acabado final va acompañado de un proceso de pulido adicional. Medición de dimensiones y dilataciones; densidad, porosidad y gravedad específica aparente, resistencia
1.3. MANUFACTURA DE LOS LADRILLOS REFRACTARIOS FUNDIDOS a la flexión ( módulo de roturo o MOR ), resistencia a la compresión, aspecto físico superficial externo e
Ladrillos de alúmina, circona, silicato de circonio, óxido de cromo, cromita, etc son fabricados con interno (control de defectos) y paletizado e identificación correctos.
materiales refractarios relativamente puros y de grano bastante finos en un horno de arco eléctrico. 2.1 PROPIEDADES DE LOS PRODUCTOS REFRACTARIOS
Luego, e material fundido es vaciado en moldes de arena, el grafito o en, casos especiales, en moldes de Las propiedades de los productos refractarios que son determinados más rápidamente son la
metal si los productos tiene paredes muy delgadas. Los formatos varían desde pequeños componentes a composición química, densidad, porosidad, gravedad especifica aparente y resistencia mecánica a
bloques de mas de 2m de longitud. temperatura ambiente. Estas propiedades son las que a menudo se emplean para el control de calidad y
La estructura típica de estos productos se forma durante el enfriamiento de la masa fundida y se control de los procesos de manufactura
manifiesta como una estructura densa, sin poros abiertos, con uniones inter-cristalinas y un entrelazado
intensivo de cristales. La fase vitrea parcial existente es pequeña y generalmente no realiza una función La composición química se usa como base para clasificación de los refractarios en general. En cuanto a
de liga o de unión entre cristales. los materiales conformados tanto en la planta del fabricante, en este caso ladrillos, como las
La estructura cristalina muy densa le da a los productos una resistencia mecánica, a la corrosión y a la especialidades conformadas o instaladas en el equipo u horno del cliente; la densidad, porosidad y
erosión muy superior a elevadas temperaturas; sin embargo, tiene como desventajas su relativa baja resistencia de los productos durante la operación son influenciadas por muchos factores. Entre ellos, se
resistencia al choque térmico y la falta de homogeneidad de su estructura, los cuales son producidos por encuentran el tipo y calidad de las materias primas; el tamaño, ubicación, ajuste y acoplado de las
la presencia de cavidades y la segregación de los granos cristalinos durante el proceso de enfriamiento partículas entre ellas, del contenido de la humedad en el momento del prensado de los ladrillos o de la
después del moldeo. instalación de las especialidades, de la temperatura y duración de la quema previa de los ladrillos o del
proceso del cliente, de la atmósfera del horno y de la velocidad de enfriamiento.
Las cavidades en lo ladrillos pueden reducirse mediante un moldeo controlado o eliminarse mediante La resistencia mecánica a la flexión (MOR) o compresión (CCS) de los productos está controlada por la
corte con sierras de diamante en la sección superior de la superficie. matriz constituida por los granos finos que rodean a los granos más grandes. A temperatura ambiente,
Estos ladrillos usualmente son fabricados para los hornos de vidrio y para las soleras de los hornos de esta resistencia mecánica es un indicador importante para determinar la habilidad del refractario de
precalentamiento de la planta de laminado de acero. resistir la abrasión y el impacto a bajas temperaturas de aplicación y al manipuleo y embarque. Sin
1.4. MANUFACTURA DE REFRACTARIOS AISLANTES embargo, una buena resistencia mecánica determinada en frío no provee o puede proveer pequeña
Los refractarios aislantes son aquellos que aislan paredes o la carcasa metálica de los hornos de los información sobre la resistencia mecánica a la temperatura de operación de los refractarios en un homo
materiales refractarios principales con el objetivo de evitar o reducir las pérdidas de calor debido a su cualquiera, más aún, si la matriz contiene mucha fase vitrea y peor aún si ésta es muy fluida
baja capacidad y conductividad térmica. 2.2 PROPIEDADES DETERMINADAS A TEMPERATURA AMBIENTE
Los refractarios aislantes generalmente tienen una porosidad mayor de 44%. La mayoría de ellos tiene 2.2.1 INSPECCIÓN DE DIMENSIONES, DESVIACIONES DE LA FORMA Y APARIENCIA
entre 60 y 90% y en algunos casos llegan hasta 99%. Muchos procesos existen para producir los poros SUPERFICIAL EXTERNA E INTERNA
de estos materiales para producir los poros en estos materiales. Pueden ser mediante ignición, espumado Las dimensiones se determinan mediante la norma ASTM C134 y se miden en mm, las desviaciones de
hinchamiento, agregado de gases, evaporación de líquidos y sólidos, utilización de aditivos sintéticos o la forma en % y la apariencia superficial se determina mediante índices de calidad para medir por
naturales ligeros o materiales fibrosos, etc. atributos la cantidad, proporción y/o tamaño de defectos. Este método utiliza niveles de méritos (l=Bajo,
Los ladrillos aislantes son fabricados mediante vaciado, centrifugado o prensado. Durante el vaciado, 2=Regular, 3=Bueno, 4=Excelente), para calificar valores de las propiedades intrínsecas y atributos de
los moldes de metal perforados son recubiertos con papel filtro antes de ser llenados. Soluciones de la apariencia superficial de los refractarios y productos en general. Fig.2.7Inspección final de ladrillos
sulfito, yeso o cemento pueden ser agregados a la mezcla para darle resistencia mecánica y dar mayor Dependiendo del tipo de material refractario, dimensiones de los ladrillos, método de manufactura y
velocidad al fraguado. aplicación final, existen especificaciones para la variación de las dimensiones (0.75 a 2%) y para la
El proceso de centrifugado es muy eficiente debido al conformado continuo de grandes bloques. variación en la forma de los ladrillos (alabeo, terceduras o combado hasta 1.5% de la diagonal). En la
Mezclas secas, semi-secas y plásticas son prensadas mediante extrusión o con prensas mecánicas o Fig.2.7 se observa a un inspector realizando la prueba del sonido con martillo para determinar la
hidráulicas. Los ladrillos, piezas cilindricas o planchas son quemadas en hornos con compartimientos o presencia de defectos internos.
en la parte superior de los hornos túnel y, para despacho, se pueden cortar o esmerilar para obtener la 2.2.2 COMPOSICIÓN QUÍMICA
forma deseada, este proceso se lleva acabo debido al alto grado de encogimiento de estos materiales La composición química sirve como base para realizar la clasificación de los refractarios y como guía
durante el secado y quemado. para definir sus propiedades químicas y su refractariedad. También sirve para realizar el control de
1.5. MANUFACTURAS DE FIBRAS CERÁMICAS calidad de las materias primas y de los productos terminados. Pequeñas cantidades de algunos
Estos materiales son de baja masa y de muy baja conductividad térmica y, por ello son muy eficientes componentes que en alguna oportunidad no se les dio la debida importancia hoy en día constituyen los
como aislantes del calor en hornos que trabajan a bajas temperaturas (<1800°C) con diferentes factores controlantes del rendimiento de muchos de los refractarios a elevadas temperaturas. Sin
atmósferas. embargo, la composición química puede no ser el criterio mas importante para la selección de los
En el presente, es posible fabricar fibras inorgánicas de casi todos los materiales (óxidos, carburos, refractarios debido a que ladrillos de diferencia procedencia pero de idéntico análisis químico, pueden
nitruros, metales, carbón y mezcla de todos ellos). tener diferente comportamiento en las mismas condiciones de operación; puesto que, pueden reaccionar
Las fibras amorfas se fabrican mediante fusión e un horno de arco eléctrico a mas o menos 1900°C. las distinto ante la presencia de escorias, pueden ser mas o menos susceptibles a los esfuerzos mecánicos
fibras se forman cuando el material fundido fluye en dirección contraria al movimiento de un disco de generados en la operación, al choque térmico o al desconchamiento ("spalling") ante los cambios
rotación rápida o cuando es soplado de lado o paralelo a una corriente de aire de aire de alta velocidad. bruscos de temperatura o su estabilidad volumétrica puede variar mucho o poco con la temperatura
Estas fibras pueden medir 50mm de largo con diámetros de 2 a 3 fj m. la formación de la fibra es 2.2.3 DENSIDAD APARENTE
acompañada vía fuerza centrífuga si se aplica el método centrífugo. Se determina mediante la norma ASTM C134 y se da en kg/m3. Consiste en medir la razón del peso del
La manufactura de las fibras policristalinas es técnicamente mas fácil y el material base utilizado son refractario con respecto al volumen que ocupa La densidad es una medida indirecta de su capacidad
sales de aluminio a las que se le agregan polímeros orgánicos para obtener fibras en un proceso de calorífica o su habilidad de acumular calor. Es muy importante, por ejemplo, en la instalación de
hilado o centrifugado. Ácido silícico es agregado como estabilizador de los cristales durante el proceso regenadores de calor.
de tratamiento térmico. Una fibra mitad amorfa mitad cristalina se forma aproximadamente 1100°C 2.2.4 POROSIDAD APARENTE
finalmente la fibra se transforma a puramente policristalina mediante quemado. La porosidad desaparece Se determina mediante la norma ASTM C20 o C830 y se da en % de los poros abiertos o
totalmente y la fibra consistirá finalmente de mulita, corindón o una mezcla de ellos dependiendo de la interconectados entre ellos con respecto al volumen exterior del refractario.
cantidad de ácido silícico agregado. La porosidad le provee al refractario la habilidad de resistir la penetración de los metales, escorias y
2. CONTROL Y ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD DE LOS PROCESOS Y PRODUCTOS fundentes a su interior. Por otro lado, mientras más alta sea la porosidad del refractario más alta su
REFRACTARIOS. capacidad de aislamiento. En contraste con la porosidad abierta, la porosidad real representa la
La evaluación de los procesos y de las propiedades de los materiales refractarios en toda la línea de porosidad total de la muestra que incluye los poros cerrados que se encuentran en los granos mas
fabricación es vital para la manufactura de productos consistentes en calidad y de óptima performance gruesos y que son difíciles de determinar. L a porosidad real se determina mediante la norma ASTM
en operación. Tanto el personal de control de calidad como los de manufactura usan la determinación de C135.
las propiedades en todo el proceso como un medio de asegurar que el producto reúna los estándares 2.2.5 RESISTENCIA A LA ABRASIÓN
definidos para cada calidad o tipo de producto. Se determina mediante la norma ASTM C704 y se da en cm3 de material desprendido
Técnicas de aseguramiento de la calidad, como el control estadístico de los procesos (SPC), y el control por el impacto de carburo de silicio fino.
predictivo de los procesos (PPC) mediante métodos de regresión de alta correlación lineal como el Fig. 2.8 Prueba de abrasión en ladrillo de alta alúmina
mostrado líneas abajo son muy usadas para mantener los procesos de manufactura consistentemente en En muchos tipos de servicio, los refractarios están sujetos al impacto de piezas pesadas de material
el tiempo. alimentado a los hornos, a la abrasión de materiales metálicos o no metálicos o al roce de los gases o
Ic= 3.2522xl0"2 MOR (MPa) -9.6xl<)-4 P (%) + 7.678x1o"3 D (kg/m3) + 0.382 dL(%) - polvos a alta velocidad. Para darle alta resistencia contra estas acciones, los refractarios deben ser
19.533+-0.17 R=0.8945 mecánicamente fuertes y bien ligados o sintetizados. El ladrillo más fuerte o mecánicamente mas
(Ic: índice de calidad de ladrillos quemados MOR: Resistencia a la flexión. P: Porosidad. D: Densidad. resistente generalmente es el mas resistente a la abrasión.
dL: Dilatación lineal del ladrillo verde a quemado. R: Coeficiente de correlación lineal múltiple) 2.2.6 RESISTENCIA A LA FLEXIÓN (MOR) Y COMPRESIÓN (CCS)
El método de los índices de calidad (Ic) fue creado en Repsa en 1997 para desarrollar nuevos productos, Se determinan mediante la norma ASTM C133 y se da en MPa. Estas resistencias son las mas
para investigar el efecto de la variación de los procesos en la calidad de los productos y para evaluar la ampliamente usadas para la selección de los materiales refractarios sin embargo, sus resultados
calidad superficial e intrínseca de los ladrillos mediante el empleo de números tomados arbitrariamente determinados en frió no pueden utilizarle para prever su rendimiento en caliente, pero, sirven para
como el 1 que significa calidad baja, el 2 calidad regular, el 3 calidad buena y el 4 calidad excelente. evaluar el grado de liga y sinterización de dichos refractarios, así como para prever su resistencia en
Todos los procesos funcionan sincronizadamente, de tal forma, que su productividad y la calidad de los aplicaciones estructurales. La resistencia mecánica también nos indica la habilidad del ladrillo a resistir
productos van de la mano para garantizar la rentabilidad debida de la empresa y, también, las el manipuleo y el embarque sin dañarse y a resistir la abrasión y el impacto en aplicaciones de baja
propiedades solicitadas, los precios y tiempo de entrega con lo que se asegura la satisfacción final de los temperatura Las variables que afectan significativamente la resistencia mecánica en frió son la liga
usuarios. química, la temperatura de quemado, la porosidad y la resistencia y tamaño de los agregados
Las siguientes son las pruebas de control realizadas en la línea de producción: refractarios.
• Recepción de materias primas Con este método las pruebas son más simples, rápidas y baratas para chequear todos los sub-lotes que
Análisis granulométrico; porosidad, gravedad específica, y densidad aparente de los granos gruesos e conforman el lote de producción diario.
intermedios, gravedad específica real de los granos finos, cono pirométrico equivalente (PCE), 23 PROPIEDADES DETERMINADAS A ELEVADAS TEMPERATURAS
plasticidad de arcillas, humedad, pérdidas por ignición, viscosidad y densidad de resinas, aceitas y 2.3.1 CONO PUtOMETRICO EQUIVALENTE (PCE)
reactivos químicos, análisis químico, etc.
Se determina mediante la norma ASTM C24. Es un método estándar que generalmente se emplea para componentes básicos: arcilla, sílice (pedernal) y feldespato. Las cerámicas ingenieriles, por el contrario,
evaluar la capacidad de ablandamiento a alta temperatura de las arcillas y de las mezclas o minerales están constituidas, típicamente, por compuestos puros o casi puros tales como oxido de aluminio
alúmina-sílica. En esta prueba, una muestra molida del material a ser probado se moldea en forma de (A1203), carburo de silicio (SiC), y nitruro de silicio (SÍ3N4).
tacos piramidales inclinados montadas en una placa cerámica de alta refractariedad junto con otros PROCESO DE PRODUCCIÓN DEL MATERIAL CERÁMICO
conos numerados de diferente refractariedad conocida que funcionan como guías. La placa se quema a PREPARACIÓN DE MATERIAS PRIMAS
una velocidad de calentamiento hasta que los conos se ablanden y doblen. El número de cono patrón El proceso cerámico comienza con la selección de las materias primas que deben formar parte de la
cuta punta toca la base superior de la placa al mismo tiempo que la punta del cono de prueba es composición de la pasta, que son fundamentalmente arcillas, feldespatos, arenas, carbonates y caolines.
reportado como el valor del PCE buscado. En la industria cerámica tradicional las materias primas se suelen utilizar tal y como se extraen de la
El PCE no indica el punto de fusión del material sino el punto en que este se ablanda e indica el mina o cantera, o después de someterlas a un mínimo tratamiento. Su procedencia natural exige, en la
comportamiento térmico del material de prueba con respecto al patrón. Los valores de PCE para mayoría de los casos, una homogeneización previa que asegure la continuidad de sus características.
materiales refractarios normalmente varían entre 30 y 37, sin embargo, hay otros materiales con menos MOLTURACIÓN POR VÍA SECA O HÚMEDA
PCE que pueden ser utilizados para aplicaciones especiales. Una vez realizada la primera mezcla de los distintos componentes de la pasta cerámica, ésta se somete
23.2 CAMBIO DE DIMENSIÓN PERMANENTE EN REQUEMADO por lo general a un proceso de molturación. que puede ser vía seca o vía húmeda.
Se determina mediante la norma ASTM C113 y se en %. Consiste en observar los cambios permanentes En el primer caso se produce una fragmentación, manteniéndose tanto los agregados como los
de dimensiones de los refractarios tanto en expansión como en contracción con el cambio de aglomerados de partículas, siendo el tamaño de partículas resultante superior al obtenido por vía
temperatura y tiempo para conocer de antemano lo que podría ocurrir durante la operación. En el diseño húmeda. Al elegir el tipo de molturación a emplear, un factor decisivo lo constituye el coste de la
de los refractarios es deseable que cualquier cambio de dimensiones sea completada durante el proceso inversión a realizar en cada caso.
de quema, de tal manera, que se pueda prevenir futuras expansiones o contracciones durante el servicio.
En servicio, si la temperatura de los hornos son demasiado altas y son mantenidas por un periodo de YIOLTURACIÓN POR VÍA HÚMEDA Y SECADO POR ATOMIZACIÓN
tiempo elevado puede haber un cambio adicional de dimensiones, generalmente pequeño, pero El procedimiento que se ha impuesto totalmente en la fabricación de pavimentos y revestimientos
permanente. Cambios excesivos de dimensiones durante el servicio son dañinos para la estabilidad del cerámicos por monococción, como consecuencia de las importantes mejoras técnicas que supone, es el
homo, Precisamente, la prueba de requemado determina la cantidad de este cambio permanente de de vía húmeda y posterior secado de la suspensión resultante por atomización.
dimensiones para rediseñar el producto o para prevenir al cliente acerca de la temperaturas máximas de En el procedimiento de vía húmeda, las materias primas pueden introducirse total o parcialmente en el
operación de los refractarios. molino de bolas, que es lo habitual, o desleírse directamente. A la suspensión resultante (barbotina) se le
La prueba de requemado también nos revela si el refractario ha sido quemado lo suficiente a las elimina una parte del agua que contiene hasta alcanzar el contenido en humedad necesario para cada
temperaturas y tiempos óptimos seleccionados y, si los productos no son previamente quemados, nos proceso.
revela si ha sido manufacturado con materiales volumétricamente estables o tienen la refractariedad El proceso de atomización es un proceso de secado, por ei cual una suspensión pulverizada en finas
adecuada. gotas, entra en contacto con aire caliente para producir un producto sólido de bajo contenido en agua.
El contenido en humedad presente en la suspensión (barbotina), suele oscilar entorno a 0,30-0,45 kg. de
Cuando no se producen cambios dilatométricos de naturaleza permanente y los refractarios regresan a su agua / kg. de sólido seco, este contenido en agua tras el proceso de atomización se reduce a 0,05-0,07
dimensión inicial después del enfriamiento se dice que el refractario ha sufrido solo una "expansión kg. de agua / kg. de sólido seco.
térmica reversible (AL rev.)". Esto generalmente sucede cuando los refractarios son requemados a una El proceso de secado por atomización se desarrolla el siguiente esquema:
temperatura muy por debajo de su temperatura de quema original. Bombeo y pulverización de la suspensión.
2.3.3 DESLIZAMflENTO BAJO CARGA ("CREEP") Generación y alimentación de los gases calientes.
Se lleva a cabo bajo la norma ASTM C16 y se mide como % de asentamiento de una pared vertical a Secado por contacto gas caliente-gota suspensión.
elevadas temperaturas con respecto a su dimensión original o como la temperatura máxima de Separación del polvo atomizado de los gases.
resistencia a ese asentamiento o hundimiento. Los atomizadores operan siguiendo la siguiente secuencia: la barbotina procedente de las balsas de
En servicio, los materiales refractarios deben soportar una carga mínima que sea igual al peso del almacenamiento de las plantas de molienda, con un contenido en sólidos entre el 60 y el 70 % y con una
revestimiento instalado sobre el punto de referencia. La presión ejercida depende de la altura del viscosidad adecuada (alrededor de 1000cp.), es bombeada por medio de bombas de pistón al sistema de
revestimiento y de la densidad del material. Por lo tanto, para aplicaciones donde todo el revestimiento pulverización de la barbotina.
esta a elevadas temperaturas es importante conocer la capacidad de resistencia a la carga de los La barbotina finamente nebulizada y dividida, se seca poniéndola en contacto con una corriente de gases
materiales seleccionados para tai fin. calientes. Estos gases provienen de un quemador convencional aire-gas natural o son los gases de escape
23.4 CONDUCTIVIDAD TÉRMICA de una turbina de cogeneración.
Se lleva a cabo las normas ASTM C201 y C202 y se mide en W/m.K. El granulado, con una humedad entre el 5,5 y el 7%, es descargado en una cinta transportadora y llevado
Cuando un horno es calentado, la energía térmica fluye dentro de la estructura del refractario causando a los silos para su posterior prensado.
una gradiente de temperatura entre la cara interior y exterior de las paredes y el techo del homo. Parte de La corriente de gases utilizada para secar la barbotina y obtener el polvo atomizado es eliminada por la
esta energía, se almacena en el refractario y parle se pierde hacia el exterior por radiación y convección. parte superior del atomizador conteniendo un elevado grado de humedad y partículas de polvo muy
La cantidad de calor perdida es a menudo de considerable importancia para la economía del proceso, por finas en suspensión.
ello es también muy importante conocer el coeficiente de conductividad térmica o valor de k de cada La implantación del proceso de secado por atomización para la obtención de la materia prima del
material envuelto en la construcción de un homo para reducir dicha pérdida de calor. soporte (polvo atomizado), conlleva unas importantes ventajas que favorecen el desarrollo de las
Los factores más importantes que afectan la conductividad térmica son la composición mineralógica, la posteriores etapas del proceso de fabricación. Una de las ventajas más importantes es la obtención de
cantidad de fase amorfa o vitrea, la porosidad y la temperatura Para materiales de la misma composición granulos más o menos esféricos, huecos en su interior y muy uniformes, lo que confiere al polvo
mineralógica, la proporción de espacios porosos es incuestionablemente el factor más importante que atomizado una elevada fluidez, facilitando las operaciones de llenado de los moldes de las prensas y
afecta la conductividad térmica. Mientras más alta sea la porosidad menor será la conductividad térmica. prensado de piezas de gran formato.
2.3.5 DESINTEGRACIÓN TÉRMICA ("SPALLING" O DESCONCHADO) Otras ventajas a destacar son la consecución de dos operaciones, secado y granulación, a la vez y con el
Se determina mediante la norma ASTM C38 y se mide como % de pérdida de peso con respecto al mismo equipo. Por otra parte el control de las variables del proceso presentan una gran simplicidad
original. También se puede medir por la cantidad de grietas en un prisma o por la pérdida de resistencia aunque, debe tenerse en cuenta, la elevada rigidez en las condiciones límites de operación, que vienen
mecánica de la muestra. impuestas por las características geométricas y constructivas de la instalación. Además cabe destacar el
El "spalling" es la pérdida de fragmentos de la cara de un refractario debido a la formación de rajaduras carácter continuo del proceso, por lo que puede ser automatizado.
y posterior rotura cuando se le somete a esfuerzos térmicos, mecánicos o estructurales. Para mejorar la En cuanto al coste energético de este proceso de secado es muy elevado pero se consigue aumentar la
resistencia al "spalling" se agregan inhibidores especiales en la mezcla, los ladrillos o formas se diseñan rentabilidad del mismo, por el aprovechamiento del calor de los gases y generación de electricidad
apropiadamente; se optimiza de tamaño de los granos de los agregados y se lleva a cabo un control mediante la implantación de turbinas de cogeneración
estricto del proceso de manufactura En servicio, se debe tener cuidado en la construcción y operación AMASADO
del homo. El proceso de amasado consiste en el mezclado intimo con agua de las materias primas de la
composioción de la pasta, con esto se consigue una masa plástica fácilmente moldeable por extrusión.
El "spalling" térmico se produce por cambios dilatométricos desiguales en las diferentes partes del PRENSADO EN SECO
refractario y están generalmente asociados con los cambio rápidos de temperatura Los refractarios con El procedimiento predominante de conformación de las piezas pieza es el prensado en seco (5-7% de
mayor resistencia al "spalling" térmico son aquellos que tienen mas baja expansión térmica, alta humedad), mediante el uso de prensas hidráulicas. Este procedimiento de formación de pieza opera por
resistencia a la tensión, bajo modulo de elasticidad, alta conductividad térmica, alta porosidad y, los que acción de una compresión mecánica de la pasta en el molde y representa uno de los procedimientos más
en su composición, tienen ingredientes capaces de generar microfísuras que alivian las tensiones económicos de la fabricación de productos cerámicos de geometría regular.
internas generadas por los cambios bruscos de temperaturas. El sistema de prensado se basa en prensas óleo dinámicas que realizan el movimiento del pistón contra
El "spalling" mecánico es causado por tensiones generadas por el impacto o la presión ejercida sobre el la matriz por medio de la compresión de aceite y presentan una serie de características como son:
refractario. También puede resultar del secado rápido de una revestimiento húmedo recién instalado, del elevada fuerza de compactación, alta productividad, facilidad de regulación y constancia en el tiempo
ancho inadecuado de las juntas de dilatación del revestimiento o del despuntado de la cara de trabajo de del ciclo de prensado establecido. Las prensas se han desarrollado mucho en los últimos años y son
los ladrillos, en especial, en hornos arqueados, debido a que tiene mayor expansión que la cara fría. equipos con automatismos muy sofisticados fácilmente regulables y muy versátiles.
Esto, generalmente, es agravado por el calentamiento rápido de la estructura EXTRUSIÓN
El "spalling" estructural es usualmente causado por cambios diferenciales en la estructura interna del Básicamente el procedimiento de con formación de pieza por extrusión consiste en hacer pasar una
refractario que puede ser agravado por la penetración de metales, escorias, álcalis u otros materiales columna de pasta, en estado plástico, a través de una matriz que forma una pieza de sección constante.
extraños a dicha estructura Dichas alteraciones cambian la mineralogía y las propiedades químicas y Los equipos que se utilizan constan de tres partes principales: el sistema propulsor, la matriz y la
físicas del refractario en las zonas de contaminación. Fragmentos de la cara caliente de los refractarios cortadora El sistema propulsor mas habitual es el sistema de hélice.
tienden a desprenderse debido a la diferencia en expansión o contracción con respecto a las zonas SECADO DE PIEZAS CONFORMADAS
adyacentes, al incremento de la sensibilidad a los cambios de temperatura o a la presencia de grietas de La pieza cerámica una vez conformada se somete a una etapa de secado, con el fin de reducir el
encogimiento o expansión. contenido en humedad de las piezas tras su conformado hasta niveles los suficientemente bajos (0,2-0,5
23.6 ATAQUE CON ESCORIAS %). para que las fases de cocción y, en su caso, esmaltado se desarrollen adecuadamente.
Se lleva a cabo mediante la norma ASTM C768 o C874 y se mide en mm como la profundidad de la En los secaderos que normalmente se utilizan en la industria cerámica, el calor se transmite
corrosión y la penetración o como % de área corroída o penetrada en el refractario. mayoritariamente por convección, desde gases calientes a la superficie de la pieza, participando
A menudo se emplean métodos mas convencionales como la prueba de la "copa" o del ataque directo al ligeramente el mecanismo de radiación desde dichos gases y desde las paredes del secadero a dicha
refractario a temperaturas muy superiores a las de servicio para acelerar el ataque y compensar otros superficie.
factores que se presentan en la operación del horno.
El ataque con escorias se refiere a la reacción química que produce el contacto de las escorias, metales Por lo tanto, durante el secado de piezas cerámicas, tiene lugar simultánea y consecutivamente un
fundidos y fundentes que son absorbidos por el refractario durante el servicio. El ataque produce desplazamiento de agua a través del sólido húmedo y a través del gas. El aire que se utiliza debe ser lo
corrosión, erosión, descomposición y/o penetración en el interior del refractario por tales sustancias. Los suficientemente seco y caliente, pues se utiliza, no sólo para eliminar el agua procedente del sólido sino
materiales alcalinos y la mayoría de escorias metalúrgicas son altamente básicos y los fundentes altos en también para suministrar la energía en forma de calor, que necesita esa agua para evaporarse.
sílice son ácidos. Como regla general, si la relación (%CaO + %MgO)/(%Si02 + %A1203) > 1 en la Actualmente el secado de las piezas se realiza en secaderos verticales u horizontales. Tras el
escoria, esta es básica de lo contrario, es acida. conformado de las piezas éstas se introducen en el interior del secadero, en donde se ponen en contacto
En la tabla 2.1 se describen algunas propiedades físicas de los ladrillos más comunes en la industria en contracorriente con gases calientes. Estos gases calientes son aportados por un quemador aire-gas
refractaria natural o por gases calientes procedentes de la chimenea de enfriamiento del horno. El principal
mecanismo de transmisión de calor entre el aire y las piezas es el de convección.
[Link] cerámicos En general los secaderos horizontales tienen un consumo menor que los verticales, debido a la mejor
INTRODUCCIÓN: disposición de las piezas dentro del secadero y a la menor masa térmica.
Los materiales cerámicos son materiales inorgánicos no metálicos, constituidos por elementos metálicos COCCIÓN O COCCIONES, CON O SIN ESMALTADO
y no metálicos enlazados principalmente mediante enlaces iónicos y/o covalentes. Las composiciones En los productos no esmaltados, tras la etapa de secado se realiza la cocción. Asimismo, en el caso de
químicas de los materiales cerámicos varían considerablemente, desde compuestos sencillos a mezclas productos esmaltados fabricados por bicocción, tras el secado de las piezas en crudo se realiza la
de muchas fases complejas enlazadas. primera cocción.
Las propiedades de los materiales cerámicos también varían mucho debido a diferencias en los enlaces, ESMALTADO
los materiales cerámicos son típicamente duros y frágiles con baja tenacidad y ductilidad. Los materiales El esmaltado consiste en la aplicación por distintos métodos de una o varias capas de vidriado con un
cerámicos se comportan usualmente como buenos aislantes eléctricos y térmicos debido a la ausencia de espesor comprendido entre 75-500 mieras en total, que cubre la superficie de la pieza. Este tratamiento
electrones conductores, normalmente poseen temperaturas de fusión relativamente altas y, asimismo, se realiza para conferir al producto cocido una serie de propiedades técnicas y estéticas, tales como:
una estabilidad relativamente alta en la mayoría de los medios mas agresivos debido a la estabilidad de impermeabilidad, facilidad de limpieza, brillo, color, textura superficial y resistencia química y
sus fuertes enlaces. Debido a estas propiedades los materiales cerámicos son indispensables para mecánica.
muchos de los diseños en ingeniería. ESMALTES Y FRITAS
Se clasifican en dos grupos: materiales cerámicos tradicionales y materiales cerámicos de uso especifico El vidriado, al igual que la pasta cerámica, está compuesto por una serie de materias primas inorgánicas.
en ingeniería. Normalmente los materiales cerámicos tradicionales están constituidos por tres Contiene sílice como componente fundamental (formador de vidrio), así como otros elementos que
actúan como fundentes (alcalinos, alcalinoterreos, boro, cinc, etc.), como opacíficantes (circonio, titanio, material refractario.
etc.), como colorantes (hierro, cromo, cobalto, manganeso, etc). Diboruro de magnesio (MgB2, es un superconductor no convencional.
Dependiendo del tipo de producto, de su temperatura de cocción, y de los efectos y propiedades a Óxido de zinc (ZnO), un semiconductor
conseguir en el producto acabado, se formula una amplia variedad de esmaltes. Ferrita (Fe304) es utilizado en núcleos de transformadores magnéticos y en núcleos
En otros procesos cerámicos (porcelana artística, sanitarios) se utilizan en la formulación de vidriados de memorias magnéticas.
única y exclusivamente materias primas cristalinas, naturales o de síntesis, que aportan los óxidos Esteatita, utilizada como un aislante eléctrico.
necesarios. En cambio, en el proceso de pavimentos y revestimientos cerámicos se vienen usando Ladrillos, utilizados en construcción
materias primas de naturaleza vitrea (fritas), preparadas a partir de los mismos materiales cristalinos Oxido de uranio (U02). empleado como combustible en reactores nucleares
sometidos previamente a un tratamiento térmico de alta temperatura. • Óxido de itrio, bario y cobre (YBa2Cu307-x), superconductor de alta temperatura
FRITAS: NATURALEZA, COMPOSICIÓN Y FABRICACIÓN
Las fritas son compuestos vitreos, insolubles en agua, que se obtienen por fusión a temperatura elevada CARBURO DE BORO
(1500°C) y posterior enfriamiento rápido de mezclas predeterminadas de materias primas. La gran El carburo de boro (B12C3) (tetraboro, B4-C, B4C, diamante negro) es un sólido cristalino negro casi
mayoría de los esmaltes que se utilizan en la fabricación industrial de pavimentos y revestimientos tan duro como el diamante. Se usa para tallar y como material para la construcción de objetos
cerámicos tienen una parte fritada en mayor o menor proporción en su composición, pudiéndose tratar resistentes. En la escala de Mohs tiene una dureza de 9,3 Fue descubierto en el siglo 19 como un sub-
en algunos casos de una sola frita o de mezclas de diferentes tipos de fritas. producto de reacciones que involucraban boruros metálicos. No fue hasta 1930 cuando este material fue
El proceso de fabricación de fritas, comúnmente llamado fritado, tiene como objetivo la obtención de un estudiado científicamente.
material vitreo insoluble en agua, mediante fusión y posterior enfriamiento de mezclas diferentes Su punto de fusión es 2350°C (2623.15 K), y su punto de ebullición es >3500°C (>3773.15 K). Su peso
materiales. molar es de 55,255 g/mol; y su densidad es de 2,52 g/cm3. Su estructura cristalina es rombohedral. Se
Existen gran variedad de fritas cerámicas, que difieren en su composición química y en las prepara por reacción de ácido bórico con grafito a 2600 °C.
características físicas relacionadas con ésta. Como se ha explicado previamente, los componentes que EL SILICIO
por sí son solubles o tóxicos se aportan siempre en forma fritada para reducir considerablemente su El silicio es uno de los componentes principales de los aerolitos, una clase de meteoroides.
solubilidad; así sucede con el plomo, el boro, los alcalinos y algunos otros elementos minoritarios. El Medido en peso el silicio representa más de la cuarta parte de la corteza terrestre y es el segundo
resto de componentes pueden ser utilizados en forma fritada o como materia prima cristalina, elemento más abundante por detrás del oxígeno. El silicio no se encuentra en estado nativo; arena,
dependiendo del efecto que se busca. cuarzo, amatista, ágata, pedernal, ópalo y jaspe son algunas de los minerales en los que aparece el óxido,
Las fritas pueden clasificarse atendiendo a muy diversos criterios: en función de su composición mientras que formando silicatos se encuentra, entre otros, en el granito, feldespato, arcilla, hornblenda y
química (plúmbicas, borácicas, etc.), de sus características físicas (opacas, transparentes, etc.), de su mica.
intervalo de fusión (fundentes, duras), etc. En la actualidad se han desarrollado una serie de fritas, El silicio comercial se obtiene a partir de sílice de alta pureza en horno de arco eléctrico reduciendo el
destinadas a determinados procesos de producción, que engloban varias de las características buscadas, óxido con electrodos de carbono a temperatura superior a 1900 °C:
y que hacen todavía más difícil la clasificación de las fritas cerámicas. Si02 + C -> Si + C02
La mezcla de materias primas pasa a una tolva de alimentación, desde la que entra al horno, donde tiene El silicio líquido se acumula en el fondo del horno de donde se extrae y se enfria. El silicio producido
lugar el fritado propiamente dicho. La alimentación del horno se lleva a cabo mediante un tornillo sin por este proceso se denomina metalúrgico y tiene una pureza superior al 99%. Para la construcción de
fin, cuya velocidad controla el flujo másico de material alimentado al horno. dispositivos semiconductores es necesario un silicio de mayor pureza, silicio ulirapuro, que puede
PREPARACIÓN Y APLICACIÓN DE ESMALTES. DECORACIÓN obtenerse por métodos físicos o químicos.
El proceso de preparación de los esmaltes consiste normalmente en someter a la frita y aditivos a una Los métodos físicos de purificación del silicio metalúrgico se basan en la mayor solubilidad de las
fase de molienda, en molino de bolas de alúmina, hasta obtener un rechazo prefijado. A continuación se impurezas en el silicio líquido, de forma que éste se concentra en las últimas zonas solidificadas. El
ajustan las condiciones de la suspensión acuosa cuyas características dependen del método de aplicación primer método, usado de forma limitada para construir componentes de radar durante la Segunda Guerra
que se vaya a utilizar. El esmaltado de las piezas cerámicas se realiza en continuo y los métodos de Mundial, consiste en moler el silicio de forma que las impurezas se acumulen en las superficies de los
aplicación más usuales en la fabricación de estos productos cerámicos son: En cortina, por granos; disolviendo éstos parcialmente con ácido se obtenía un polvo más puro. La fusión por zonas, el
pulverización, en seco o las decoraciones. primer método usado a escala industrial, consiste en fundir un extremo de la barra de silicio y trasladar
La serigrafia es la técnica mayoritariamente utilizada para la decoración de baldosas cerámicas, debido a lentamente el foco de calor a lo largo de la barra de modo que el silicio va solidificando con una pureza
su facilidad de aplicación en las líneas de esmaltado. Esta técnica se utiliza tanto en monococción como mayor al arrastrar la zona rundida gran parte de las impurezas. El proceso puede repetirse las veces que
en bicocción y tercer fuego, y consiste en la consecución de un determinado diseño que se reproduce por sea necesario hasta lograr la pureza deseada bastando entonces cortar el extremo final en el que se han
aplicación de una o varias pantallas superpuestas (telas tensadas de una luz de malla determinada). Estas acumulado las impurezas
pantallas presentan la totalidad de su superficie cerrada por un producto endurecedor, dejando libre de Los métodos químicos, usados actualmente, actúan sobre un compuesto de silicio que sea más fácil de
paso únicamente el dibujo que se va a reproducir. Al pasar sobre la pantalla un elemento que ejerce purificar descomponiéndolo tras la purificación para obtener el silicio.
presión (rasqueta), se obliga a la pasta serigráfica a atravesarla, quedando la impresión sobre la pieza. Los compuestos comúnmente usados son el triclorosilano (HSÍC13), el tetracloruro de silicio
COCCIÓN DE PIEZAS (SÍC14) y el silano (SiH4).
La cocción de los productos cerámicos es una de las etapas más importantes del proceso de fabricación, En el proceso Siemens, las barras de silicio de alta pureza se exponen a 1150°C al triclorosilano, gas que
ya que de ella dependen gran parte de las características del producto cerámico: resistencia mecánica, se descompone depositando silicio adicional en la barra según la siguiente reacción:
estabilidad dimensional, resistencia a los agentes químicos, facilidad de limpieza, resistencia al fuego, 2 HSiCB ~> Si + 2 HC1 + SiCL,
etc. El silicio producido por éste y otros métodos similares se denomina silicio policristalino y típicamente
tiene una fracción de impurezas de 0,001 ppm o menor.
Las variables fundamentales a considerar en la etapa de cocción son, el ciclo térmico (temperatura- El método Dupont consiste en hacer reaccionar tetracloruro de silicio a 950°C con vapores de cinc muy
tiempo), y la atmósfera del horno, que deben adaptarse a cada composición y tecnología de fabricación, puros:
dependiendo del producto cerámico que se desee obtener. SiCl4 + 2 Zn -> Si + 2 ZnCl2
La operación de cocción consiste en someter a las piezas a un ciclo térmico, durante el cual tienen lugar Este método, sin embargo, está plagado de dificultades (el cloruro de cinc, subproducto de la reacción,
una serie de reacciones en la pieza que provocan cambios en su microestructura y les confieren las solidifica y obstruye las líneas) por lo que eventualmente se ha abandonado en favor del proceso
propiedades finales deseadas. Siemens.
COCCIÓN ÚNICA, MONOCOCCIÓN Y BICOCCIÓN Una vez obtenido el silicio ultrapuro es necesario obtener uno monocristal, para lo que se utiliza el
Los materiales cerámicos pueden someterse a una, dos o más cocciones. Las baldosas no esmaltadas proceso Czochralski.
reciben una única cocción; en el caso de baldosas esmaltadas, pueden someterse a una cocción tras la MÉTODO DE OBTENCIÓN
aplicación del esmalte sobre las piezas crudas (proceso de monococción), o someterse a una primera Se realiza con la explotación del yacimiento a cielo abierto, sin voladuras. El mineral se obtiene
cocción para obtener el soporte, al que se aplica el esmalte para someterlo luego a una segunda directamente de los diferentes bloques del yacimiento con el fin de obtener la calidad requerida del
cocción(proceso de bicocción). En algunos materiales decorados se aplica una tercera cocción a menor mineral, con palas que arrancan y cargan la bauxita en camiones de alto tonelaje que la transportaran
temperatura. hasta la estación de trituración. En el sistema de trituración, la bauxita es trasladada hasta un molino,
En ocasiones puede haber un secado adicional tras la etapa de esmaltado. Esta se lleva a cabo que reducirá el material a un tamaño de grano inferior a los lOOmm para su fácil manejo y traslado.
inmediatamente antes de introducir el material en el horno, con el fin de reducir el contenido en Predesilicación
humedad de las piezas hasta niveles suficientemente bajos para que la etapa de cocción se desarrolle Consta de 4 tanques calentadores de 1.7m3 y bombas destinados a controlar los niveles de sílice (Si02),
adecuadamente. en el licor de proceso y la alumina. El proceso consiste en elevar la temperatura de 650m3/h de pulpa de
COCCIÓN RÁPIDA bauxita a la temperatura de 100CC, manteniéndola durante 8 horas, al tiempo que se agita el material.
La cocción rápida de las baldosas cerámicas, actualmente predominante, se realiza actualmente en Trituración y molienda
hornos monoesrrato de rodillos, que han permitido reducir extraordinariamente la duración de los ciclos Tiene como función reducir el mineral de bauxita a un tamaño de partículas apropiado para extracción
de cocción hasta tiempos inferiores a los 40 minutos, debido a la mejora de los coeficientes de de alumina.
transmisión de calor de las piezas, y a la uniformidad y flexibilidad de los mismos. Desarenado
En los hornos monoestrato, las piezas se mueven por encima de los rodillos y el calor necesario para su Separa los desechos insolubles de tamaño comprendidos entre .1 y .5 mm, los cuales se producen en la
cocción es aportado por quemadores gas natural-aire, situados en las paredes del horno. Los etapa de disolución de la alumina en el licor cáustico.
mecanismos principales de transmisión de calor presentes durante este proceso son la convección y la Separación y lavado de lodo
radiación. Esta área tiene como función la separación de la mayor parte de los desechos indisolubles, comúnmente
Al tratarse de hornos no muflados el contacto de los gases con el producto es directo, lo cual mejora los llamados lodos rojos, producto de la disolución de alumina en el licor cáustico y la recuperación de la
coeficientes de transporte de calor, disminuyendo la duración del ciclo de cocción, reduciendo el mayor cantidad de soda cáustica asociada a estos desechos, empleando para ello una operación de
consumo energético y aumentando la flexibilidad de éstos hornos respecto a los anteriormente lavado con agua en contracorriente.
empleados para este proceso.
Los gases calientes resultantes de la operación de cocción se emiten a la atmósfera por dos focos Caustificación de carbonatos
emisores. Por una parte los humos procedentes de la zona de precalentamiento y cocción, se emiten al Controla los niveles de contaminación del licor de proceso a través del carbonato de sodio (Na2 C03).
exterior por una chimenea que se encuentra a la entrada del horno y los humos de la zona de Capacidad: 600m3 de licor/hora, para la conversión de 4 toneladas de carbonato de sodio a carbonato de
enfriamiento se emiten por una chimenea que se encuentra a la salida del horno. calcio (CaC03) por hora, el cual se elimina el proceso.
Los humos procedentes del proceso de precalentamiento y cocción se componen principalmente de Apagado de cal
sustancias procedentes de la combustión y compuestos gaseosos de carácter contaminante procedentes Tiene la función de apagar la cal viva y producir una lechada de hidróxido de calcio que se utiliza en la
de la descomposición de las materias primas y partículas de polvo en suspensión. En cuanto a los humos separación y lavado del Iodo, en la caustificación de carbonatos y la filtración de seguridad.
de la etapa de enfriamiento se trata de aire caliente, pudiendo contener partículas de polvo. Filtración de seguridad
Separa las trazas el lodo rojo en el licor madre saturado en alúmina.
TRATAMIENTOS ADICIONALES Enfriamiento por expansión
En algunos casos, en particular en baldosas de gres porcelánico, se realiza una operación de pulido Opera la reducción de la temperatura del licor madre al valor requerido para ei proceso de precipitación
superficial de las piezas cocidas con lo que se obtienen baldosas homogéneas brillantes no esmaltadas. de alumina.
CLASIFICACIÓN Y EMBALADO Precipitación
Por ultimo con la etapa de clasificación y embalado finaliza el proceso de fabricación del producto En esta área la alumina es disuelta en el licor madre y en estado de sobresaturación es inducida a
cerámico. cristalizar en forma de trihidroxido de aluminio sobre una semilla del mismo compuesto.
La clasificación se realiza mediante sistemas automáticas con equipos mecánicos y visión superficial de Clasificación de hidrato
las piezas. El resultado es un producto controlado en cuanto a su regularidad dimensional, aspecto Clasificación por tamaño de partículas del trihidroxido de aluminio, conocido como hidrato, producto
superficial y características mecánicas y químicas. que se utiliza para calcinar semilla fina y semilla gruesa.
CLASIFICACIÓN Y EMBALADO Filtración y calcinación de producto
Por último con la etapa de clasificación y embalado finaliza el proceso de fabricación del producto En estas áreas se convierte el trihidroxido de aluminio en alumina grado metalúrgico, con máxima
cerámico. reducción de sodio soluble asociado al hidrato.
La clasificación se realiza mediante sistemas automáticas con equipos mecánicos y visión superficial de Filtración de semilla final
las piezas. El resultado es un producto controlado en cuanto a su regularidad dimensional, aspecto Filtración y lavada con agua caliente de la semilla fina a ser reciclada en el área de precipitación, a fin
superficial y características mecánicas y químicas. de eliminar el oxalato de sodio y otras impurezas precipitadas en ella y así garantizar el control de
PROCESOS DE MANUFACTURAS DE MATERIA PRIMA granulometría del hidrato.
Históricamente, los productos cerámicos han sido duros, porosos y frágiles. El estudio de la cerámica Filtración de semilla gruesa
consiste en una gran extensión de métodos para mitigar estos problemas y acentuar las potencialidades Filtración de la semilla gruesa con el fin de reducir al máximo el reciclaje de licor agotado, con poca
del material, así como ofrecer usos no tradicionales. Ejemplos de materiales cerámicos: capacidad para precipitar el hidrato.
Nitruro de silicio (SÍ3N4), utilizado como polvo abrasivo. CARBURO DE SILICIO
Carburo de boro (B4C), usado en algunos helicópteros y cubiertas de tanques.
Carburo de silicio (SiC), empleado en hornos microondas, en abrasivos y como
El carburo de silicio, también llamado carborundo, (SiC) es un carburo covalente de estequiomería 1:1 y
que tiene una estructura de diamante, a pesar del diferente tamaño del C y Si, que podría impedir la
misma. Es casi tan duro como el diamante.
Es un compuesto que se puede denominar aleación sólida, y que se basa en

que sobre la estructura anfitrión (C en forma de diamante) se cambian átomos de este por átomos de Si,
siempre y cuando el hueco que se deje sea similar al tamaño del átomo que lo va a ocupar.
OBTENCIÓN
El carburo de silicio se obtiene de arenas o cuarzo de alta pureza y coke de petróleo que fusionados en
horno eléctrico a más de 2000 °C se obtiene el carburo de silicio:
Si02 + 3 C -> SiC + 2 CO
Selección, molienda, lavado, secado, separación magnética, absorción del polvo, cribado, mezclado y
envasado.
DIBORURO DE MAGNESIO
El diboruro de magnesio es un superconductor a alta temperatura. El diboruro de magnesio desafia los
principios que hasta hace muy poco se suponía que cumplían los superconductores óptimos. Con una
temperatura crítica cercana a los 40 K, promete una gran variedad de aplicaciones.
ÓXIDO DE ZINC
El óxido de zinc es un compuesto químico de color blanco, se le conoce como zinc blanco. Su fórmula
es ZnO y es poco soluble en agua pero muy soluble en ácidos. Se le encuentra en estado natural en la
cincita. Se usa como pigmento e inhibidor del crecimiento de hongos en pinturas, como rellenador en
llantas de goma y como pomada antiséptica en medicina. Alta capacidad calorífica Acelerador y
activador para la vulcanización del caucho. Pigmento protector de la Radiación ultravioleta. Una
observación importante es que actúa como una capa protectora para el zinc sólido para que así éste no se
oxide fácilmente por tener un alto potencial de oxidación.
FERRITA
Las ferritas son materiales cerámicos ferromagnéticos, compuestos por hierro, boro y bario, estroncio o
molibdeno. Las ferritas tienen una alta permeabilidad magnética, lo cual les permite almacenar campos
magnéticos con más fuerza que el hierro. Las ferritas se producen a menudo en forma de polvo, con el
cual se pueden producir piezas de gran resistencia y dureza, previamente moldeadas por presión y luego
calentadas, sin llegar a la temperatura de fusión, dentro de un proceso conocido como sinterización.
Mediante este procedimiento se fabrican núcleos para transformadores, bobinas y otros elementos
eléctricos o electrónicos.
LADRDLLO
Un ladrillo es una pieza cerámica, generalmente ortoédrica, obtenida por moldeo, secado y cocción a
altas temperaturas de una pasta arcillosa, cuya dimensiones suelen rondar 24 x 11,5 x 6 cm. Se emplea
en albañileria para la ejecución de fábricas de ladrillo, ya sean muros, tabiques, tabicones, etc. Se estima
que los primeros ladrillos fueron creados alrededor del 6.000 aC.

♦ LA ARCILLA
La arcilla con la que se elabora los ladrillos es un material sedimentario de partículas muy pequeñas de
silicatos hidratados de alúmina, además de otros minerales como el caolín, la montmorillonita y la illita.
. GEOMETRÍA
Su forma es la de un prisma rectangular, en el que sus diferentes dimensiones reciben el nombre de
soga, tizón y grueso, siendo la soga su dimensión mayor. Así mismo, las diferentes caras del ladrillo
reciben el nombre de tabla, canto y testa (la tabla es la mayor).
Por lo general, la soga es del doble de longitud que el tizón o, más exactamente, dos tizones más una
junta, lo que permite combinarlos libremente. El grueso, por el contrario, puede no estar modulado.
Existen diferentes formatos de ladrillos, por lo general de un tamaño que permita manejarlo con una
mano. En particular, destaca el formato métrico, en el que las dimensiones son 24 x 11,5 x 5,25 cm
(nótese que cada dimensión es dos veces la inmediatamente menor más 1 cm de junta).
. TOPOS DE LADRDLLO
Según su forma, los ladrillos se clasifican en:
Ladrillo Perforado, que son todos aquellos que tienen perforaciones en la tabla que ocupen más del 10%
de la superficie de la misma. Muy popular para la ejecución de fachadas de ladrillo visto.
Ladrillo Macizo, aquellos con menos de un 10% de perforaciones en la tabla. Algunos modelos
presentan rebajes en dichas tablas y en las testas para ejecución de muros sin llagas.
Ladrillo Tejar o Manual, simulan los antiguos ladrillos de fabricación artesanal, con apariencia tosca y
caras rugosas. Tienen buenas propiedades ornamentales.
Ladrillo Hueco, son aquellos que poseen perforaciones en el canto o en la testa, que reducen el volumen
de cerámica empleado en ellos. Son los que se usan para tabiquería que no vaya a sufrir cargas
especiales. Pueden ser de varios tipos: Rasilla: Su Grueso y su Soga son mucho mayores que su Tizón.
Ladrillo Hueco Simple: Posee una hilera de perforaciones en la testa Ladrillo Hueco Doble: Posee dos
hileras de perforaciones en la testa
• USOS
Los ladrillos son utilizados en construcción en cerramientos, fachadas y particiones.
Se utiliza principalmente para construir muros o tabiques. Aunque se pueden colocar a hueso, lo
habitual es que se reciban con mortero. La disposición de los ladrillos en el muro se conoce como
aparejo, existiendo gran variedad de ellos.