MATERIALES METÁLICOS

1
 TEMARIO
Introducción

Tipos de materiales

Aluminio y sus aleaciones.- Introducción

Metales de aleación y clasificación de las aleaciones del aluminio

Equivalencias de las aleaciones de aluminio de forja más utilizadas.

Propiedades mecánicas de las aleaciones de aluminio

Titanio y sus aleaciones

Aleaciones de titanio

Aceros.- Introducción.

Metales ferrosos.- Historia

Metales ferrosos.- Siderurgia

Metales ferrosos.- Proceso

Microestructuras de los Aceros

Tipos de hornos

Productos férreos

Clasificación de los productos férreos

Presentación comercial del acero.

2
Introducción

Los materiales son las sustancias que componen cualquier cosa o producto. Desde el
comienzo de la civilización, los materiales junto con la energía han sido utilizados por el hombre
para mejorar su nivel de vida. Como los productos están fabricados a partir de materiales, estos
se encuentran en cualquier parte alrededor nuestro. Los más comúnmente encontrados son
madera, hormigón, ladrillo, acero, plástico, vidrio, caucho, aluminio, cobre y papel.

Existen muchos mas tipos de materiales y debido al progreso de los

programas de investigación y desarrollo, se están creando continuamente nuevos materiales.

La producción de nuevos materiales y el procesado de estos hasta convertirlos en

productos acabados, constituyen una parte importante de nuestra economía actual.

Debemos conocer de la estructura interna y propiedad de los materiales, de modo que

seamos capaces de seleccionar el mas adecuado para cada aplicación y de desarrollar los
mejores métodos de procesado.

Se trabaja también para crear nuevos materiales o para modificar las propiedades de los
ya existentes. Los diseñadores usan los materiales ya existentes, los modificados o los nuevos
para diseñar o crear nuevos productos y sistemas.

La búsqueda de nuevos materiales progresa continuamente. Por ejemplo los diseñadores

mecánicos buscan materiales para altas temperaturas, de modo que los motores de reacción
puedan funcionar más eficientemente. Los diseñadores eléctricos procuran encontrar nuevos
materiales para conseguir que los dispositivos electrónicos puedan operar a mayores
velocidades y temperaturas.

3
Tipos de materiales

La mayoría de los materiales están divididos en tres grupos principales: metálicos,

poliméricos, y cerámicos

Materiales metálicos:

Estos materiales son sustancias inorgánicas que están compuestas de uno o mas elementos
metálicos, pudiendo contener también algunos elementos no metálicos; Ejemplo de elementos
metálicos son: hierro, cobre, aluminio, níquel y titanio.

Como elementos no metálicos podríamos mencionar al carbono.

Los materiales de cerámica, como los ladrillos, el vidrio la loza, los aislantes y los
abrasivos, tienen escasa conductividad tanto eléctrica como térmica y aunque pueden tener
buena resistencia y dureza son deficientes en ductilidad, conformabilidad y resistencia al
impacto.

Como polímeros, se incluyen el caucho, los plásticos y muchos tipos de adhesivos. Se producen
creando grandes estructuras moleculares a partir de moléculas orgánicas obtenidas del petróleo
o productos agrícolas.

4
Aluminio y sus aleaciones.- Introducción

Después del oxígeno y el silicio, el aluminio es el elemento más abundante de la corteza

terrestre, y el segundo metal más consumido del mundo, por delante incluso del cobre.
Aproximadamente las dos terceras partes de las reservas de Bauxitas (mineral del cual se extrae
el aluminio y cuya composición es Al203.2H20) de alta calidad se concentran en cuatro países
como son Australia, Guinea, Brasil, y Jamaica; sin embargo el primer país productor de aluminio
primario son los Estados Unidos.

El aluminio tiene una baja densidad 2,7 gr/cm3, casi una tercera parte de la densidad
que presenta el acero, y cristaliza en el sistema de ccc (cúbico de caras centradas), presenta
una buena resistencia a la corrosión, excepto a las soluciones alcalinas fuertes. Su resistencia a
la corrosión proviene de la formación natural de una capa de óxido. Esta resistencia a la
corrosión del aluminio y sus aleaciones puede mejorarse mediante el anodizado. El aluminio no
produce chispas y no es magnético, posee así mismo una conductividad eléctrica y calorífica
excelente, no es tóxico y por esto se explica su utilización en utensilios de cocina, depósitos de
agua, para envolver alimentos etc.

Uno de los inconvenientes que presenta el aluminio y sus aleaciones es que tienen una
resistencia pobre al desgaste en aplicaciones donde hay contacto metal con metal. El aluminio
puro tiene una resistencia a la tensión de alrededor de 850 kgr/cm2, pero este valor puede
incrementarse por tres procedimientos principales como son:

§ Endurecimiento por deformación en frío.

§ Incremento de la resistencia de la solución sólida por aleación.
§ Endurecimiento por precipitación.

5
 El aluminio es un metal que reúne una serie de propiedades mecánicas excelentes
dentro del grupo de los metales no férreos, de ahí su elevado uso en la industria.

Dentro del ciclo vital del aluminio, éste se encuentra actualmente en la etapa de
madurez, es decir, su producción está estabilizada desde hace un par de décadas, aunque en la
industria de la automoción su uso es cada vez mayor. Esta aparente contradicción se debe a que
está siendo sustituido por nuevos materiales, como los polímeros o los materiales compuestos,
en aplicaciones en las que hasta ahora se había utilizado el aluminio. Esto mismo ocurre en
mayor medida con los metales ferrosos, donde su producción sí ha disminuido, al verse
sustituidos por los nuevos materiales o por el propio aluminio. Este es el caso de los automóviles
o motocicletas, donde cada día aparecen más motos con bastidores de aluminio y coches con
suspensiones, partes del chasis y carrocería fabricados con aluminio.

El aluminio posee una buena resistencia mecánica en algunas de sus aleaciones incluso
a altas temperaturas, lo que hace que esté llegando a sustituir a aleaciones de titanio en el
mundo aeronáutico, donde la ligereza unida a la resistencia mecánica son factores
importantísimos.

Posee muy buena resistencia a la corrosión gracias a la película de alúmina, que se

forma en su superficie de forma espontánea y lo protege de la corrosión.

Una propiedad cada vez más en alza que el aluminio posee es la reciclabilidad, donde el
aluminio destaca especialmente, ya que, si bien el aluminio es el metal más abundante en la
corteza terrestre, el proceso de obtención del aluminio requiere una alta cantidad de energía en
comparación con otros metales como es el caso del acero. Esta cantidad de energía se reduce
enormemente en el proceso de producción secundaria (reciclaje) provocando que la industria lo
tenga muy en cuenta a la hora de ahorrar dinero en forma de energía.

Como propiedades físicas del aluminio caben resaltar, su alta conductividad térmica y
eléctrica, -esta última le hace adecuado para muchas aplicaciones dentro de la industria

6
eléctrica- su baja temperatura de fusión y su elevada temperatura de ebullición -hacen al
aluminio muy idóneo para la fundición-.

El aluminio cristaliza en la red FCC (ó CCC) y no sufre cambios alotrópicos, lo que le

confiere una alta plasticidad, aunque las propiedades mecánicas varían enormemente según
sean los elementos de aleación y los tratamientos termomecánicos a los que se haya sometido
el aluminio.

Metales de aleación y clasificación de las aleaciones del aluminio:

Las propiedades del aluminio dependen de un conjunto de factores, de estos, el más

importante es la existencia de metales de aleación. Con la excepción del aluminio purísimo
(99,99 % de pureza), técnicamente se utilizan sólo materiales de aluminio que contienen otros
elementos. Aún en el aluminio purísimo, las impurezas (Fe y Si) determinan, en gran medida,
sus propiedades mecánicas.

Los elementos de aleación principales del aluminio son: cobre (Cu), silicio (Si), magnesio
(Mg), zinc (Zn) y manganeso (Mn).

En menores cantidades existen, frecuentemente, como impurezas o aditivos: hierro (Fe),

cromo (Cr) y titanio (Ti).

Para aleaciones especiales se adiciona: niquel (Ni), cobalto (Co), plata (Ag), litio (Li),
vanadio (V), circonio (Zr), estaño (Sn), plomo (Pb), cadmio (Cd) y bismuto (Bi).

ALEACIONES ALUMINIO-COBRE

7
ALEACIONES ALUMINIO-SILICIO

ALEACIONES ALUMINIO-CINC

ALEACIONES ALUMINIO-MAGNESIO

ALEACIONES ALUMINIO-MANGANESO

La clasificación del aluminio y sus aleaciones se divide en dos grandes grupos bien
diferenciados, estos dos grupos son: forja y fundición. Esta división se debe a los diferentes
procesos de conformado que puede sufrir el aluminio y sus aleaciones.

8
 Dentro del grupo de aleaciones de aluminio forjado encontramos otra división clara, que
es la del grupo de las tratables térmicamente y las no tratables térmicamente. Las no tratables
térmicamente solo pueden ser trabajadas en frío con el fin de aumentar su resistencia.

A continuación se dan los criterios de denominación de las aleaciones de aluminio en

España:

Las aleaciones de aluminio se identifican con la letra L = (Aleación ligera) seguida de

cuatro cifras que comienzan por:

L-3.XXX que corresponden a las aleaciones de forja (Extrusión y laminación).

L-2.XXX que corresponden a las aleaciones de fundición.

Las siguientes tres cifras conforman los grupos de las siguientes aleaciones:

0XX = Aluminio Puro

1XX = Aluminio-Cobre
3XX = Aluminio-Magnesio
4XX = Aluminio-Magnesio-Silicio
5XX = Aluminio-Silicio
7XX = Aluminio-Zinc
8XX = Aluminio-Manganeso
9XX = Varias

Ejemplo: la aleación del 99,5% de Al es igual a L-3051.

Además de una numeración de cinco cifras que son:

38.XXX para el grupo de aleaciones de aluminio. Siendo las tres últimas cifras (XXX) las que
coinciden con las tres primeras de la anterior denominación (UNE), excepto las de aluminio puro
que eran L-114/L-115/L-116/L-117/L-118.

Ejemplo: la aleación del 99,5% de Al es igual a L-3051 38.114

Una letra que sigue a la designación de la aleación y que está separada de ella con un
guión indica el estado en que se encuentra la aleación o la designación del tratamiento térmico
básico. La adición de un dígito subsiguiente cuando es aplicable, indica el tratamiento específico
que se empleó para producir el tratamiento térmico básico. Las letras utilizadas para indicar el
estado básico en el cual se encuentra la aleación son: O, F, T, H, W y su significado se detalla a
continuación:

• Estado O. Recocido. Aplicado a los semi-productos para obtener el estado más bajo de
resistencia.

• Estado F. Bruto de fabricación. Aplicado al proceso de fabricación de los semi-productos en

el que no existen controles especiales sobre las condiciones térmicas o deformación en frío
empleados. No hay valores establecidos para las características mecánicas.

9
• Estado W. Tratamiento térmico de solución y temple. Es un estado y aplicado únicamente a
las aleaciones que maduran espontáneamente a la temperatura ambiente después del
tratamiento a solución y temple. Este estado solo se utilizará cuando se indica el tiempo del
madurado natural. Por ejemplo W ½ hora.

• Estado H. Acritud. Aplicado a semi-productos cuya resistencia ha aumentado mediante

deformación en frío, con o sin tratamiento térmico complementario para conseguir alguna
reducción de las características mecánicas.

Subdivisión del estado H:

La primera cifra que sigue a la H indica la variación específica de las operaciones básicas del
proceso según:

- H1: Acritud solamente. Aplicado a los semi-productos, los cuales son endurecidos por
deformación plástica en frío, solamente hasta obtener la resistencia mecánica deseada, sin
tratamiento térmico complementario.

- H2: Acritud y recocido parcial. Aplicado a los semi-productos que son endurecidos por
deformación plástica en frío hasta obtener una resistencia mecánica superior a la deseada, la
cual se obtiene posteriormente mediante un tratamiento térmico de recocido parcial. En este
estado para un mismo nivel de resistencia mecánica que el H, presenta un mayor alargamiento.

- H3: Acritud y estabilizado. Aplicado a los semi-productos que son endurecidos por
deformación plástica en frío y cuyas características mecánicas han sido estabilizadas
posteriormente por un tratamiento térmico a baja temperatura. La estabilización generalmente
disminuye la resistencia mecánica y aumenta la ductibilidad. Esta denominación es únicamente
aplicable a aquellas aleaciones que si no son estabilizadas sufren un ablandamiento a
temperatura ambiente, como las de AlMg.

El dígito que sigue a las designaciones H1, H2 y H3 indicará el grado final de acritud
recibido.

- HX2: Estado ¼ duro. Su resistencia a la tracción se encuentra aproximadamente a la

mitad entre la de estado recocido y la del semiduro.

- HX4: Estado semiduro. Su resistencia a la tracción se encuentra aproximadamente a la

mitad entre la del estado recocido y la del duro.

- HX6: Estado tres cuarto duro. Su resistencia a la tracción se encuentra

aproximadamente a la mitad entre la del estado semiduro y la del duro.

- HX8: Estado duro: tiene el máximo grado de acritud generalmente utilizado.

- HX9: Estado extraduro. Su resistencia a la tracción excede a la del estado duro.

Los dígitos impares indicarán estados cuya resistencia a la tracción es la media de las
correspondientes a los estados de dígitos pares adyacentes.

10
 Tercera cifra en la subdivisión del estado H. Las siguientes tres cifras a la letra H sirven
para todas las aleaciones forjables.

- H 111: aplicado a los semi-productos que después de un recocido final mantienen un

endurecimiento por deformación en frío que impide calificarlo como estado recocido, pero no lo
suficiente como para calificarlo como H(X)1.

- H 112: aplicado a los semi-productos que pueden adquirir algún endurecimiento por
deformación a elevada temperatura y por el cual hay unos límites de características mecánicas.

- H 113: aplicado a las chapas, que después de un recocido final mantienen un

endurecimiento por deformación en frío que impide calificarlo como estado recocido.

• Estado T. Tratamiento térmico de endurecimiento estructural para producir estados

distintos F, O y H. A semi-productos en los que se aumenta su resistencia mecánica mediante
tratamiento térmico con o sin acritud suplementaria, para obtener estados estables. La letra “T”
va siempre seguida de uno o más dígitos.

Subdivisión del estado T:

Las cifras del 1 al 10 que siguen a la letra “T” indican las secuencias específicas de los
tratamientos básicos como se verá a continuación.

- T1: tratamiento de temple desde la temperatura de extrusión y maduración

natural. Aplicado a los semi-productos, que desde la temperatura de extrusión reciben un
enfriamiento a velocidad suficiente (temple), de manera que con una maduración natural
posterior, se incrementan sus propiedades mecánicas.

- T2: tratamiento de temple desde la temperatura de extrusión, acritud y

maduración natural. Aplicado a los semi-productos que después de un enfriamiento a
velocidad suficiente (temple) desde la temperatura de extrusión (o laminación) reciben
una acritud determinada, seguida de un madurado natural con objeto de mejorar su
resistencia mecánica.

- T3: tratamiento térmico de solución, temple, acritud y madurado natural.

Aplicado a los semi-productos que después de un tratamiento de solución o temple,
reciben una acritud determinada seguida de una maduración natural con objeto de
mejorar su resistencia mecánica.

- T4: tratamiento térmico de solución, temple y maduración natural. Aplicado a

los semi-productos que después de un tratamiento de solución, temple y maduración
natural mejoran sus propiedades mecánicas.

- T5: tratamiento térmico de temple desde la temperatura de extrusión y

maduración artificial. Aplicado a los semi-productos que desde la temperatura de
extrusión reciben un enfriamiento con aire forzado a velocidad suficiente (temple), de
manera que, con una maduración artificial posterior se incrementan sus propiedades
mecánicas.

11
 - T6: tratamiento térmico de solución, temple y maduración artificial. Aplicado a
los semi-productos que después de un tratamiento de solución temple y maduración
artificial mejoran sus propiedades mecánicas.

- T7: tratamiento térmico de solución, temple y sobre-maduración /estabilizado.

Aplicado a los semi-productos que son madurados artificialmente después del
tratamiento de solución y temple, más allá del límite correspondiente a la máxima
resistencia con el fin de controlar alguna característica significativa.

- T8: tratamiento térmico de solución, temple, acritud y maduración artificial.

Aplicado a los semi-productos que reciben una acritud determinada en el temple y la
maduración artificial para mejorar su resistencia.

- T9: tratamiento térmico de solución, temple, maduración artificial y acritud.

Aplicado a los semi-productos que son deformados en frío después del tratamiento de
solución, temple y maduración artificial, para mejorar su resistencia mecánica.

- T10: tratamiento térmico de temple desde temperatura de extrusión, acritud y

maduración artificial. Aplicado a los semi-productos que después del enfriamiento
(temple) y antes de la maduración artificial reciben una acritud determinada.

La segunda cifra indica variaciones en el tratamiento que alteran de forma

significativa las propiedades de los semi-productos.

- T31: tratamiento térmico de solución, temple y acritud del 1%.

- T41: tratamiento térmico de solución y temple con refrigerante a temperatura.

- T35: tratamiento térmico de solución, temple y tracción controlada del 1,5 al

3%.

- T36: tratamiento térmico de solución, temple y acritud del 7%.

- T42: tratamiento térmico de solución a partir de O o F, temple y maduración

natural.

- T62: tratamiento de solución a partir de O o F, temple y maduración artificial.

- T51, T52, T53, T54: enfriamiento (temple) desde la temperatura de extrusión

con diferentes grados de enfriamiento, de manera que con una misma maduración
artificial se consiguen características mecánicas finales diferentes.

- T53: enfriamiento, (temple), desde la temperatura de extrusión y doble

maduración artificial.

- T61: tratamiento térmico de solución, temple y maduración artificial en

condiciones diferentes a la T6.

- T72: tratamiento de estabilizado a partir de T42.

12
 - T73: tratamiento térmico de solución, temple, y maduración con doble
tratamiento (estabilización para mejorar la resistencia a corrosión bajo tensiones y
maduración).

- T74: tratamiento térmico de solución, temple en agua a temperatura superior a

50º C y maduración con doble tratamiento.

- T76: tratamiento térmico de solución, temple, endurecimiento por deformación

y maduración artificial. El endurecimiento por tracción del 1,5 al 3%.

- T83: similar al T8.

- T86: tratamiento térmico de solución, temple, acritud y maduración artificial.

- T87: tratamiento térmico de solución, temple, endurecimiento por deformación

y maduración artificial.

- T89: tratamiento térmico de solución, temple y endurecimiento suficiente para

lograr las características mecánicas y maduración artificial.

- T93, T94: tratamiento térmico de solución, temple y endurecimiento suficiente

para lograr las características mecánicas.

La tercera cifra añadida indica eliminación de tensiones mediante enderezado por

tensión controlada.

- T(x)51: aplicado a los semi-productos que después del tratamiento térmico de

solución y templado, indica la acritud que reciben de un último enderezado por tracción
controlada de 1 a 3%.

- T(x)50: igual que el anterior pero aplicado a barras, perfiles, tubos extruídos y
estirados: porcentaje acritud enderezado por tracción controlada del 3%, menos el tubo
de 0,5 al 3%.

- T(x)511: igual que el anterior pero se admite un estirado menor después de la tracción
controlada.
.
Conviene señalar que, dentro de las aleaciones para forja, los grupos principales de las
no tratables térmicamente son: 1xxx, 3xxx y 5xxx. Dentro de las tratables térmicamente los
grupos principales son: 2xxx, 6xxx y 7xxx. En esta ultima división, se encuentran las aleaciones
de aluminio con mayores resistencias mecánicas, los grupos 2xxx y 7xxx, por lo que son las
aleaciones más indicadas para la industria aeronáutica.

13
Equivalencias de las aleaciones de aluminio de forja más utilizadas.

En las tablas siguientes se pueden ver las equivalencias entre distintas normas
internacionales.

14
 Cada grupo de aleaciones tiene unas propiedades que las hacen más adecuadas para ser
usadas en aplicaciones específicas.

1000- Excelente conductividad eléctrica, soldabilidad y resistencia a corrosión, baja resistencia

estática. Uso en conductores eléctricos, equipo químico, papel.

2000- Resistencia estática y a fatiga alta. Algunas más resistentes a alta temperatura, soldables.
Mala resistencia a corrosión. Camiones, ruedas, remaches, fuselajes.

3000 - propiedades parecidas a las 1000 pero con mayor resistencia estática. Utensilios de
cocina, industria química, latas.

4000- Aplicaciones alta temperatura, como pistones y como elemento de aporte para soldaduras.
5000 - Excelente resistencia a corrosión, buena fatiga, soldable y resistencia estática moderada.
Conductores eléctricos, arquitectura, mosquiteros, barcos, bicicletas, tuberías.

15
6000- Excelentes a corrosión. Tratables térmicamente, muy conformable. Automóviles, tuberías,
artículos deportivos, estructuras soldadas.

7000 - Alta resistencia mecánica, baja resistencia a corrosión, no soldables. De aplicación casi
exclusiva en aeronáutica.

Materiales Candidatos: 7150-T651 7050- T7651 7475-T7651

FTU (Tracción) 83 76 75
FCY (Compresión) 76 65 59
SCC (stress corrosión) 8 25 25
Corrosión mala excel. excel.
Coste 3 2.71 2.25
Fabricabilidad excel. excel. excel.
Durabilidad regular. excel. excel.

Propiedades mecánicas de las aleaciones de aluminio

Las propiedades mecánicas o propiedades de resistencia mecánica sirven en la mayoría

de los casos como base para dictaminar sobre un material metálico, con vistas a un fin de
aplicación concreto. A continuación se da un resumen de las propiedades mecánicas más
importantes del aluminio.

Dureza: la mayoría de las veces se da en los materiales de aluminio la dureza Brinell, a

causa de la sencillez de su determinación. Los valores de la dureza Brinell se extienden desde
HB=15 para aluminio purísimo blando hasta casi HB=110 para AlZnMgCu 1,5 endurecido
térmicamente, es decir, aleación 7075.

El método Rockwell se basa en la resistencia que oponen los materiales a ser

penetrados, se determina la dureza en función de la profundidad de la huella. Permite medir
durezas en aceros templados.

La carga previa en HR normal es de 10 Kp y en HR superficial es de 3 Kp.

Ventajas del método Rockwell:

- Método rápido y preciso, no necesita de operarios especializados.

- Huellas más pequeñas que el método Brinell.

- Inconveniente tiene que si el material no asienta perfectamente, las medidas resultan

falseadas.

16
De vez en cuando se utiliza la microdureza, una variante del método Vickers, para determinar la
dureza de capas anodizadas.

Resistencia en el ensayo de tracción: los importantísimos valores característicos que

se obtienen en el ensayo de tracción para juzgar las propiedades resistentes de los materiales
metálicos en general, son aplicables a los materiales de aluminio. Generalmente estos valores
son el límite elástico 0,2%, la resistencia máxima a la tracción, el alargamiento a la rotura, así
como la estricción de rotura.

En general, la resistencia aumenta con el aumento en elementos de aleación. Los

dominios de la resistencia en cada aleación surgen, ante todo, como consecuencia de los
aumentos de resistencia que se consiguen por deformación en frío o endurecimiento por
tratamiento térmico. Los distintos elementos de aleación actúan de modo muy diferente en
cuanto al aumento de resistencia. A continuación se muestra un gráfico que resume la
resistencia a la tracción de las aleaciones de aluminio.

Al aumentar la resistencia, aumenta el límite 0,2% más deprisa que la resistencia a la

tracción, independientemente del mecanismo que motive el aumento de la resistencia. Este
aumento se nota especialmente cuando el aumento de resistencia tiene lugar por deformación
en frío. En general no se desean altas relaciones entre los límites elásticos (límite 0,2% y
resistencia máxima) ya que expresan un comportamiento relativamente quebradizo del material,
razón fundamental por la que no se puede aumentar de forma arbitraria la resistencia de un
material metálico.

Resistencia a la compresión, a la flexión, al corte y a la torsión: en los materiales

alumínicos se puede admitir que el valor del límite de aplastamiento 0,2% (parámetro de la
resistencia a la compresión) es igual al valor del límite elástico 0,2% de tracción.

17
 La resistencia a la flexión en las aleaciones de aluminio se tiene en cuenta para las de
fundición, en aquellos casos en que, al realizar el ensayo de tracción no es posible determinar el
límite elástico con suficiente exactitud a causa de su pequeño valor.

La resistencia al cizallamiento es importante para el cálculo de la fuerza necesaria para

el corte y para determinadas construcciones. No existen valores normalizados. Generalmente
está entre el 55 y 80 % de la resistencia a la tracción.

Casi nunca se determina la resistencia a la torsión, si se considera una distribución lineal

de tensiones, puede considerársela igual a la resistencia al cizallamiento.

Propiedades resistentes a temperaturas elevadas: al aumentar la temperatura,

disminuyen la resistencia a la tracción, el límite elástico y la dureza, en tanto que, en general,
aumenta el alargamiento de rotura y la estricción de rotura. El factor tiempo juega un papel
esencial en la determinación de valores de resistencia para altas temperaturas. Esta influencia
se exterioriza de dos maneras:

1.- Cambios de estado. Bajo la influencia de temperaturas elevadas se pueden producir

modificaciones permanentes en la estructura de los materiales que han experimentado
endurecimiento por deformación en frío, estas traen consigo una disminución de la resistencia
mecánica.

2.- Procesos de fluencia. A temperaturas elevadas el material puede experimentar

deformaciones lentas bajo la acción de cargas en reposo, aumentando la velocidad en el cambio
de forma con el incremento de la temperatura y de la tensión. Al mismo tiempo pueden surgir
tensiones por debajo de la resistencia a la tracción o del límite elástico 0,2%.

Características de resistencia a bajas temperaturas: el comportamiento de los

metales a bajas temperaturas depende fundamentalmente de la estructura de su red cristalina. El
aluminio con su red FCC (ó CCC) tiene la misma estructura que el cobre, el níquel o los aceros
austeníticos, por eso no se presentan nunca en las aleaciones de aluminio a temperaturas bajas
las complicaciones (rápido descenso de la resiliencia, entre otras) que tienen lugar sobre todo en
los aceros ferríticos.

Resistencia a la fatiga: la fatiga depende de una serie de factores. Además de la

composición, estado y procedimiento de obtención del material, hay que considerar la clase y
frecuencia de las solicitaciones y, especialmente, la configuración de los elementos constructivos
(distribución de fuerzas, tensiones máximas, superficie). La denominación "resistencia a la fatiga"
se utiliza como concepto genérico para todos los casos de solicitud alternativas.

Influencia del material. La resistencia a la fatiga se aumenta mediante la formación de

soluciones cristalinas, la conformación en frío y el endurecimiento. En las aleaciones de aluminio
para laminación y forja existe una clara diferencia entre las que no endurecen y las que
endurecen.

Influencia de la solicitación. Al juzgar los valores de la resistencia a la fatiga se ha de

tener en cuenta el tipo de solicitación (tracción, compresión, flexión alternativa o rotativa) y, ante
todo, la posición de la tensión media o la relación de tensiones respectivamente. Además, se ha
de observar atentamente si se da la amplitud de resistencia a la fatiga o a la máxima tensión
superior.

18
 Además de los anteriores factores, también influyen en la resistencia a la fatiga, los
máximos de tensión o efectos de entalladura, el estado superficial y del ambiente, la soldadura y
la temperatura.

Mecánica de la rotura. Tenacidad: el comportamiento en cuanto a la resistencia a la

rotura de un material es importante. En los elementos de construcción se presupone que existen
siempre fisuras de un determinado tamaño y que se dimensionan los elementos de tal modo que
estas fisuras no sobrepasan una magnitud crítica, dentro de un período de vida previsto y sobre
todo, que no aumenten de modo inestable. La carga puede ser monótona estática u oscilante.
También se puede tener en cuenta la carga de fluencia (método más apropiado para los
materiales de aluminio) o las grietas de corrosión bajo tensión.

El valor característico utilizado con más frecuencia es el de la tenacidad a las fisuras K,

definido para el estado de tensiones uniforme como la concentración de tensiones crítica en la
punta de la fisura, que ocasiona la continuación del crecimiento de la misma. Los valores altos
de K significan alta tenacidad, siendo favorables, cuando también son elevados los valores de
resistencia a la tracción y el límite elástico.

Entre los valores de resistencia habituales obtenidos del ensayo de tracción y la

tenacidad a las fisuras no existe, en general, ninguna dependencia. Desde el punto de vista
cualitativo, la tenacidad a las fisuras desciende al aumentar la resistencia. El objetivo de la
investigación de los materiales es desarrollar los que tengan más resistencia y al mismo tiempo
mayor tenacidad a la rotura.

Resistencia al desgaste: la resistencia a la abrasión o al desgaste de los materiales de

aluminio es particularmente baja en el rozamiento en seco. No existe relación entre dureza y
resistencia mecánica por un lado y resistencia a la abrasión por el otro.

Los materiales de aluminio sometidos a rozamiento, en determinadas circunstancias de

funcionamiento, muestran un comportamiento aceptable como prueban las numerosas
aplicaciones que tienen en cojinetes de fricción y émbolos. Debe mencionarse también que el
desgaste se puede reducir drásticamente por un tratamiento superficial apropiado.

19
20
Titanio y sus aleaciones

Al igual que el berilio, el titanio es una aparición relativamente reciente en el panorama de la

ingeniería, pues se introdujo en escala comercial alrededor de 1950. Es un metal blanco lustroso,
con una densidad de 4,51 gr/cm3 y una temperatura de fusión de 1668ºC.

En muchos casos se puede incrementar la resistencia de las aleaciones de titanio hasta

el nivel de los aceros de resistencia alta. Este factor combinado con su baja densidad y módulo
de elasticidad relativamente alto (1,12x106 kgf /cm2) lo convierte en un candidato principal para
usarse en las aplicaciones aeronáuticas, por ejemplo como miembros estructurales del fuselaje,
refuerzos para las vigas que forman el ala, y en componentes de los motores a reacción como en
los discos y en las hojas de los compresores de las turbinas. Esta aplicación se fundamenta en el
hecho de que el titanio tiene un elevado punto de fusión y conserva su resistencia a
temperaturas elevadas.

El titanio presenta dos estructuras polimórficas, una alfa (α) a temperaturas menores de
1625 ºC y otra beta (β) a temperaturas más altas que esta. El titanio comercialmente puro es un
material relativamente débil, pierde su resistencia a temperaturas elevadas, pero tiene una gran
resistencia a la corrosión.

21
 Aleaciones de titanio

ESTRUCTURA GRANULAR
DEL L7301 (Ti-6A1-4V)

X 100 X 200

Los elementos de aleación del titanio suelen ser el aluminio, el hierro, el manganeso,
cromo, molibdeno, vanadio, y otros, estos elementos de aleación en general elevan la
resistencia del material, y actúan como estabilizadores de alguna de las fases, haciendo que
puedan estar presentes a temperaturas más altas o bien a temperaturas inferiores. Entre las
aleaciones de titanio más empleadas están las siguientes:

• Aleaciones de titanio alfa (α): contienen usualmente un 5% de aluminio y 2,5% de estaño.

Estas aleaciones no responden al tratamiento por calor y no alcanzan a desarrollar la resistencia
que se consigue en otras aleaciones de titanio; presentan sin embargo una adecuada resistencia
a la corrosión y oxidación, así como mantienen bien su resistencia a temperaturas elevadas,
entre 315 º C y 595 º C dándose entre estos límites la mejor resistencia a la corrosión.

• Aleaciones de titanio beta (β): suelen tener como elementos de aleación, aluminio 3%, cromo
11%, y vanadio 13%. Presentan una ductilidad relativamente baja en comparación con otras
aleaciones, pueden ser sometidas a tratamiento térmico y envejecidas para conseguir
resistencias mayores.

• Aleaciones de titanio alfa-beta (α + β): poseen un buena ductilidad así como valores
elevados de resistencia, siendo las más fuertes dentro de la familia de las aleaciones de titanio.
Existen diversos tipos de aleaciones alfa-beta y entre los elementos que llevan estas aleaciones
se pueden citar aluminio 6%, vanadio 4%-6%, estaño 2%, manganeso 8%, etc.

Las aleaciones de titanio tienen un buena compatibilidad con el tejido humano, razón por la cual
se emplea también para implantes quirúrgicos, como prótesis de cadera, etc.

22
Aceros.- Introducción.

No se conoce con exactitud la fecha en que se descubrió la técnica de fundir mineral de

hierro para producir el metal para ser utilizado. Los primeros utensilios de hierro descubiertos por
los arqueólogos en Egipto datan del año 3.000 a.c., y se sabe que antes de esa época se
empleaban adornos de hierro; los griegos ya conocían hacia el 1.000 a.c, la técnica de cierta
complejidad para endurecer armas de hierro mediante tratamiento térmico.

Las aleaciones producidas por los primeros artesanos del hierro (y de hecho todas las
aleaciones de hierro fabricadas hasta el siglo XIV d.C.) se clasifican en la actualidad como hierro
forjado. Para producir esas aleaciones se calentaba una masa de mineral de hierro y carbón
vegetal en un horno o forja con tiro forzado. Ese tratamiento reducía el mineral a una masa
esponjosa de hierro metálico lleno de una escoria formada por impurezas metálicas y cenizas de
carbón vegetal. Esta esponja de hierro se retiraba mientras permanecía incandescente y se
golpeaba con pesados martillos para expulsar la escoria y dejar el hierro. El hierro producido en
esas condiciones solía contener un 3% de partículas de escoria y un 0,1% de otras impurezas.
En ocasiones esta técnica de fabricación producía accidentalmente auténtico acero en lugar de
hierro forjado. Los artesanos del hierro aprendieron a fabricar acero calentando hierro forjado y
carbón vegetal en recipientes de arcilla durante varios días, con lo que el hierro absorbía
suficiente carbono para convertirse en acero.

Después del siglo XIV se aumentó el tamaño de los hornos utilizados para la fundición y
se incrementó el tiro para forzar el paso de los gases de combustión por la carga o mezcla de
materias primas. En estos hornos de mayor tamaño el mineral de hierro de la parte superior del
horno se reducía a hierro metálico y a continuación absorbía más carbono como resultado de los
gases que lo atravesaban. El producto de estos hornos era el llamado arrabio, una aleación que
funde a una temperatura menor que el acero o el hierro forjado. El arrabio se refinaba después
para fabricar acero. La producción moderna de arrabio emplea altos hornos que son modelos
perfeccionados de los usados antiguamente. El proceso de refinado del arrabio para la
producción de acero mediante chorros de aire se debe al inventor británico Henry Bessemer, que
en 1855 desarrolló el horno o convertidor que lleva su nombre. Desde la década de los 60
funcionan varios minihornos que emplean electricidad para producir acero a partir de chatarra.

Las aleaciones de hierro y carbono -aceros y fundiciones- son las aleaciones metálicas
más importantes de la civilización actual. Por su volumen, la producción de fundición y de acero
supera en más de diez veces la producción de todos los demás metales juntos.

Corrientemente se da el nombre de acero y fundición, a las aleaciones hierro - carbono

(si tienen más del 2% de C son fundiciones y si tienen menos del 2% de C son aceros).

El hierro forma soluciones con muchos elementos: con los metales, soluciones por
sustitución, con el carbono, nitrógeno e hidrógeno, soluciones por inserción.

La solubilidad del carbono en el hierro depende de la forma cristalográfica en que se

encuentra el hierro. La solubilidad del carbono en el hierro (cúbica de cuerpo centrado) es menor
que el 0,02% y en el hierro (cúbica da caras centradas) es hasta el 2%.

23
 Se distinguen tres grupos de aceros al carbono: eutectoides, que contienen cerca de un
0,8% de C, cuya estructura está constituida únicamente por perlita: Hipoeutectoides, que
contienen menos del 0,8% de C, con estructura formada por ferrita y perlita; e Hipereutectoides,
que contienen del 0,8 al 2% de C y cuya estructura consta de perlita y cementita.

Metales ferrosos.- Historia

Los materiales ferrosos tienen una superficie brillante, conducen muy bien el calor y la
electricidad. El hierro es la base de los materiales férreos, (hierro, fundición, acero). Estos
metales son utilizados para fabricar trenes, aviones y satélites.

La fundición empezó a realizarse en Turquía en el año 1700 a.c.

En esa época se fundía el hierro con hornos rudimentarios en forma cóncava. En el 1300
en Europa se empleo los altos hornos. Hasta entonces el hierro colado con alto contenido de
carbono era lo más frecuente en el moldeo de piezas, tenia el inconveniente de que los objetos
eran muy frágiles.

Para ello se fundió el hierro con menos contenido de carbono. El procedimiento de

carbono consiste en introducir el hierro colado procedente del alto horno en un horno reverbero.

En el 1856 el ingles Henry Bessemer aplicó un procedimiento revolucionario para

transformar el hierro colado, más adelante inventó el convertidor Bessemer.

En 1860, el inglés Edwar A. Cowper, inventó los recuperadores de calor.

En 1865, se inventó el procedimiento Martín para el refinado del hierro.

En 1877, se utilizan hornos eléctricos.

En 1884, entró el primer alto horno de coque en España.

24
En 1900, Hernoult patenta el primer horno eléctrico de arco.

En 1960, se instala en España la primera colada continua.

En 1965, marcha en España la primera acería con convertidores soplados con oxígeno.

Metales ferrosos.- Siderurgia

El concepto de siderurgia comprende una serie de operaciones mediante las cuales se

obtiene un metal férreo, desde la extracción del mineral hasta la presentación final del producto.

Es una serie de operaciones mediante las cuales se obtiene el metal férreo.

El mineral del hierro que se extrae de una mina normalmente es impuro, los minerales
que se emplean en siderurgia tienen de hierro, de un 50 á un 65%.

Otros Proporción en
Mineral Nombre nombres, Hierro del mineral características
variedades Puro %
Magnetita Fe3O4 72,4 Color gris magnético
Hematites Fe2O3 Hematites roja Color rojizo, gris hasta
Óxidos 70
Oligisto negro
Limonitas Hematites parda Color amarillento (ocre)
60
Fe2O3nH2O Ocres
Siderita CO3Fe Siderosa Hierro Debe calcinarse para
Carbonato 48,2
espático pasarlo a óxido de hierro

El primer tratamiento es separar el mineral del hierro, se puede hacer por magnetismo o
por flotación.

Carbón de coque: de todos los carbonos disponibles son aptos las denominadas hullas
grasas y semigrasas. La misión del carbono de coque es producir por combustión el calor
necesario para la reacción química de reducción.

Metales ferrosos.- Proceso

El primer proceso sería separar el hierro de las materias inútiles; el material de hierro se
puede sacar por muchos procesos en los cuales la ganga es el producto inservible y la mena es
el mineral de hierro puro.

Se introduce el material y un fundente en el alto horno el cual basa su funcionamiento en

el carbón de coque. El fundente hace que la impureza todavía existente en el mineral de hierro
flote sobre el hierro líquido, que es conocido como la escoria, que se extrae cada dos horas por
la piquera de escoria.

25
 Periódicamente se sangra el horno y se conduce al arrabio por canales de arena a una
cuchara torpedo la cual puede abrirse o cerrarse y que a través de unos electrodos evita el
enfriamiento del arrabio (cuchara torpedo).

El hierro que contiene la cuchara no es útil todavía ya que posee altos contenidos en
carbono, azufre y otros materiales que hacen que el hierro colado sea muy frágil.

De la cuchara ya hay solo dos opciones; o bien se traslada el acero (como lingotes de
arrabio) a la acería o se vierte el hierro en lingoteras y se fabrican lingotes de hierro.

En la acería la primera operación es el afino del arrabio que consiste en introducirlo en un

horno (convertidor) en el cual se le terminan de eliminar el exceso de carbono y el resto de
impurezas, además de alearlo con níquel, cromo, vanadio, etc. para darle nuevas propiedades.

También se obtiene acero con chatarra de la misma a la cual se le aportan fundentes y ferro
aleaciones para las propiedades; este proceso necesita altas temperaturas para llevarse a cabo
(más de 1000º C).
Los hornos más antiguos pero que pueden estar funcionando ahora mismo son:
• EL CUBILOTE. Ha sido un horno muy utilizado para la obtención de hierro de
segunda colada o hierro de moldeo. Prácticamente no se utiliza.
• EL HORNO MARTÍN-SIEMENS
• EL CONVERTIDOR DE THOMAS Y BESSEMER. Horno que se alimenta
básicamente de arrabio y para introducir chatarra debe ser primero
seleccionada. Utiliza una corriente ascendente de aire y O2 los cuales oxidan
las impurezas.

De todas maneras el más utilizado es el horno eléctrico que es un horno

especialmente indicado para el fundido de varios metales que van a ser aleados y cuyo punto de
fusión es muy alto (la fabricación de acero para herramienta y el acero inoxidable).

En el interior tiene un revestimiento de ladrillo, y alcanza una temperatura de 3500º C., y

soporta un peso de 100 TN. Materia prima que se emplea en acero y aleaciones como (Ni, Cr,
Mo, etc.).

Después del afinamiento del acero se necesita pasarlo a estado sólido o lo que se conoce
como colada del acero. Existen tres tipos de colada que son:
1. Colada directa. La cuchara se coloca encima de las lingoteras o receptáculos
y se deja caer a chorro el acero líquido.
2. Colada por sifón. La cuchara vierte el acero líquido por un conducto central
el cual a través de conductos horizontales reparte el acero líquido por las
lingoteras.
3. Colada continua. Es un proceso mas moderno que los anteriores y consiste
en verter el acero liquido en un molde de fondo desplazable el cual tiene la
forma geométrica del semiproducto (placas, redondos, etc.); se denomina
colada continua porque el acero sale continuamente de la maquina, ya
moldeado, hasta que vacía la cuchara.

26
 Las ventajas que presenta la colada continua es que se evitan los gastos de las
lingoteras, el gasto del desmoldeo y existe menor gasto en mano de obra.

En España, la primera instalación que se puso en marcha fue en 1960.

Horno de fosa. Los lingotes deben colocarse en un horno especial, donde se

recalientan hasta que toda la masa se solidifique uniformemente para evitar posibles roturas
internas.

Tren de laminación desbastador. Estos lingotes solidificados se llevan a una serie de

trenes de laminación en caliente para darles una forma adecuada, después los hacen pasar
entre dos rodillos o cilindros que giran a la misma velocidad y en sentidos contrarios y reducen la
sección alargando su longitud considerablemente.

Se distinguen dos tipos de laminación:

a) Laminación en caliente, en el que la temperatura del material esta comprendida entre

800 y 1250 ºC
b) Laminación en frío, cuando se hace a temperatura ambiente

El primer tren de laminación se denomina tren de laminación desbastador y lo que hace es

reducir el lingote a dos formas:

a) Desbaste cuadrado o bloom

b) Planchon o slab

Productos comerciales que se obtienen:

Los desbastes o blooms pasan directamente a los trenes de palanquilla o a los trenes de
perfiles estructurales en los que se reducen a palanquillas, perfiles estructurales, carriles y
barras comerciales que se utilizan en construcción de barcos, puentes, etc.

Las palanquillas obtenidas que se presentan como barras y rollos, tras operaciones de
estirado y calibrado se convierten en alambres, telas metálicas, barras calibradas, etc. Tren
de laminación para la obtención de bandas. Los planchones o slabs se introducen en el tren
de bandas en caliente. A la salida podemos encontrar chapas gruesas y medias de espesores
entre 3 y 50 mm y longitudes de hasta 40m. En las chapas finas se obtienen espesores de hasta
1.6 mm y longitudes de hasta 600 m.

Estas chapas se obtienen en bobinas o rollos.

La chapa laminada en caliente tiene aplicación en construcción naval, construcciones de

depósitos y calderas, vagones de ferrocarril, etc.

Tren de laminación en frío de bandas. Las chapas de laminación de bandas en

caliente se pasan por otro tren de laminación en frío. Se consigue asi chapas de características
mecánicas y un endurecimiento superficial adecuados para la industria automovilística y de los
electrodomésticos.

27
 Las chapas y bobinas laminadas en frío mediante recubrimientos metálicos, se obtienen
hojalata y chapa galvanizada.

Fabricación de tubos. La fabricación de tubos por soldadura consiste en curvar una

banda y unir sus bordes mediante soldadura como el MIG, el TIG, el electrodo manual, plasma,
bombardeo electrónico, y el más empleado, soldadura a tope por resistencia eléctrica.
Los pasos más importantes son:

a) Corte longitudinal. Las bobinas se cortan en tiras de la anchura necesaria para obtener
el diámetro requerido de los tubos y se empalman unas con otras por medio de
soldadura.
b) Conformado. Se hace pasar por una serie de rodillos verticales y horizontales, donde se
va curvando.

Acabado. Se hace pasar por un dispositivo que elimina las rebabas.

28
29
30
Microestructuras de los Aceros

Los constituyentes metálicos que pueden presentarse en los aceros al carbono son:
ferrita, cementita, perlita, sorbita, troostita, martensita, bainita, y rara vez austenita, aunque
nunca como único constituyente. También pueden estar presentes constituyentes no metálicos
como óxidos, silicatos, sulfuros y aluminatos.

El análisis de las microestructuras de los aceros al carbono recocidos y fundiciones

blancas deben realizarse en base al diagrama metaestable Hierro-carburo de hierro o Cementita.

31
Diagrama Fe-C

Las microestructuras que presenta el diagrama de equilibrio para los aceros al carbono
son:

Ferrita (Hierro α)

Es una solución sólida de carbono en hierro alfa; su solubilidad a la temperatura

ambiente es del orden de 0.008% de carbono, por esto se considera como hierro puro. La
máxima solubilidad de carbono en el hierro alfa es de 0,02% a 723 °C.

Microestructura del acero al carbono, cristales blancos de ferrita. La ferrita es la fase más blanda
y dúctil de los aceros, cristaliza en la red cúbica centrada en el cuerpo, tiene una dureza de 90

32
Brinell y una resistencia a la tracción de 28 kg/mm2, llegando hasta un alargamiento del 40%. La
ferrita se observa al microscopio como granos poligonales claros.

En los aceros, la ferrita puede aparecer como cristales mezclados con los de perlita, en
los aceros de menos de 0.6%C, formando una red o malla que limita los granos de perlita, en los
aceros de 0.6 a 0.85%C en forma de agujas o bandas circulares orientados en la dirección de los
planos cristalográficos de la austenita como en los aceros en bruto de colada o en aceros que
han sido sobrecalentados. Este tipo de estructura se denomina Widmanstatten.

La ferrita también aparece como elemento eutectoide de la perlita formando láminas

paralelas separadas por otras láminas de cementita, en la estructura globular de los aceros de
herramientas aparece formando la matriz que rodea los glóbulos de cementita, en los aceros
hipoeutectoides templados, puede aparecer mezclada con la martensita cuando el temple no ha
sido bien efectuado.

Cementita

Es el carburo de hierro de fórmula Fe3C, contiene 6.67 %C y 93.33 % de hierro, es el

microconstituyente más duro y frágil de los aceros al carbono, alcanzando una dureza Brinell de
700 (68 Rc) y cristaliza en la red ortorómbica.

Microestructura del acero 1%C, red blanca de cementita. En las probetas atacadas con
ácidos se observa de un blanco brillante y aparece como cementita primaria o proeutéctica en
los aceros con más de 0.9%C formando una red que envuelve los granos de perlita, formando
parte de la perlita como láminas paralelas separadas por otras láminas de ferrita, se presenta en
forma de glóbulos o granos dispersos en una matriz de ferrita, cuando los aceros de alto carbono
se han sometido a un recocido de globulización, en los aceros hipoeutectoides que no han sido
bien templados.

Perlita

Es el microconstituyente eutectoide formado por capas alternadas de ferrita y cementita,

compuesta por el 88 % de ferrita y 12 % de cementita, contiene el 0.8 %C. Tiene una dureza de
250 Brinell, resistencia a la tracción de 80 kg/mm2 y un alargamiento del 15%; el nombre de
perlita se debe a las irisaciones que adquiere al iluminarla, parecidas a las perlas. La perlita
aparece en general en el enfriamiento lento de la austenita y por la transformación isotérmica de
la austenita en el rango de 650 a 723°C.

Microestructura del acero al carbono, cristales oscuros de perlita. Si el enfriamiento es

rápido (100-200°C/seg.), la estructura es poco definida y se denomina Sorbita, si la perlita
laminar se somete a un recocido a temperatura próxima a 723°C, la cementita adopta la forma
de glóbulos incrustados en la masa de ferrita, denominándose perlita globular.

Austenita

Es el constituyente más denso de los aceros y está formado por una solución sólida por
inserción de carbono en hierro gamma. La cantidad de carbono disuelto, varía de 0.8 al 2 % C
que es la máxima solubilidad a la temperatura de 1130°C. La austenita no es estable a la
temperatura ambiente pero existen algunos aceros al cromo-níquel denominados austeníticos
cuya estructura es austenita a temperatura ambiente.

33
La austenita está formada por cristales cúbicos centrados en las caras, con una dureza de 300
Brinell, una resistencia a la tracción de 100 kg/mm2 y un alargamiento del 30 %, no es
magnética.

Microestructura de la austenita. La austenita no puede atacarse con nital, se disuelve

con agua regia en glicerina apareciendo como granos poligonales frecuentemente maclados,
puede aparecer junto con la martensita en los aceros templados.

Martensita

Es el constituyente de los aceros templados, está conformado por una solución sólida
sobresaturada de carbono o carburo de hierro en ferrita y se obtiene por enfriamiento rápido de
los aceros desde su estado austenítico a altas temperaturas.

El contenido de carbono suele variar desde muy poco carbono hasta el 1% de carbono,
sus propiedades físicas varían con su contenido en carbono hasta un máximo de 0.7 %C.

Microestructura de la martensita. La martensita tiene una dureza de 50 a 68 Rc,

resistencia a la tracción de 170 a 250 kg/mm2 y un alargamiento del 0.5 al 2.5 %, muy frágil y
presenta un aspecto acicular formando grupos en zigzag con ángulos de 60 grados.

Los aceros templados suelen quedar demasiado duros y frágiles, inconveniente que se
corrige por medio del revenido que consiste en calentar el acero a una temperatura inferior a la
crítica, inferior (727°C), dependiendo de la dureza que se desee obtener, enfriándolo luego al
aire o en cualquier medio.

Troostita

Es un agregado muy fino de cementita y ferrita, y se produce por un enfriamiento de la

austenita con una velocidad de enfriamiento ligeramente inferior a la crítica de temple o por
transformación isotérmica de la austenita en el rango de temperatura de 500 a 6000C, o por
revenido a 4000C.

Sus propiedades físicas son intermedias entre la martensita y la sorbita, tiene una
dureza de 400 a 500 Brinell, una resistencia a la tracción de 140 a 175 kg/mm2 y un
alargamiento del 5 al 10%. Es un constituyente nodular oscuro con estructura radial apreciable a
unos 1000X y aparece generalmente acompañando a la martensita y a la austerita.

Sorbita

Es también un agregado fino de cementita y ferrita. Se obtiene por enfriamiento de la austerita,

con una velocidad de enfriamiento bastante inferior a la crítica de temple o por transformación
isotérmica de la austenita en la zona de 600 a 650%, o por revenido a la temperatura de 600%.
Su dureza es de 250 a 400 Brinell, su resistencia a la tracción es de 88 a 140 kg/mm2, con un
alargamiento del 10 al 20%.

Con pocos aumentos aparece en forma muy difusa como manchas, pero con 1000X
toma la forma de nódulos blancos muy finos sobre fondo oscuro, figura 16; de hecho tanto la

34
troostita como la sorbita pueden considerarse como perlita de grano muy fino.

Bainita

Es el constituyente que se obtiene en la transformación isotérmica de la austenita

cuando la temperatura del baño de enfriamiento es de 250 a 500°C. Se diferencian dos tipos de
estructuras: la bainita superior de aspecto arborescente formada a 500-580°C, compuesta por
una matriz ferrítica conteniendo carburos. Bainita inferior, formada a 250-4000C tiene un aspecto
acicular similar a la martensita y constituida por agujas alargadas de ferrita que contienen
delgadas placas de carburos.

La bainita tiene una dureza variable de 40 a 60 Rc comprendida entre las

correspondientes a la perlita y a la martensita.

Los constituyentes que pueden presentarse en los aceros aleados son los mismos de los
aceros al carbono, aunque la austenita puede ser único contituyente y además pueden aparecer
otros carburos simples y dobles o complejos.

La determinación del tamaño de grano austenítico o ferrítico, puede hacerse por la

norma ASTM o por comparación de la microfotografías de la probeta a 100X, con las retículas
patrón numeradas desde el 1 para el grano más grueso hasta el 8 para el grano más fino.

En el sistema ASTM el grosor del grano austenítico se indica con un número

convencional n, de acuerdo con la formula:

logG=(n-1)log2

Donde G es el número de granos por pulgada cuadrada sobre una imagen obtenida a 100
aumentos; este método se aplica a metales que han recristalizado completamente, n es el
número de tamaño de grano de uno a ocho.

Forma, tamaño y distribución de los cristales o granos en la microestructura del acero para
comparación a 100X

Tipos de hornos

Horno de hogar abierto o crisol

El horno de hogar abierto asemeja un horno enorme, y se le denomina de esta manera

porque contiene en el hogar (fondo) una especie de piscina larga y poco profunda (6m de ancho,
por 15 m de largo, por 1 m de profundidad, aproximadamente).

El horno se carga en un 30% a un 40% con chatarra y piedra caliza, empleando aire
precalentado, combustible líquido y gas para la combustión, y largas lenguas de fuego pasan
sobre los materiales, fundiéndolos. Al mismo tiempo, se quema (o se oxida) el exceso de
carbono y otras impurezas como el fósforo, silicio y manganeso.

Este proceso puede acelerarse introduciendo tubos refrigerados por agua

(lanzas), los que suministran un grueso flujo de oxígeno sobre la carga.

35
 Periódicamente, se revisan muestras de la masa fundida en el laboratorio para
verificar la composición empleando un instrumento denominado espectrómetro. También se
determinan los niveles de carbono.

Si se está fabricando acero de aleación, se agregarán los elementos de aleación

deseados. Cuando las lecturas de composición son correctas, el horno se cuela y el acero
fundido se vierte en una olla de colada.

El proceso completo demora de cinco a ocho horas, mientras que el Horno de

Oxígeno Básico produce la misma cantidad de acero en 45 minutos aproximadamente. Debido a
esto, este horno ha sido virtualmente reemplazado por el de Oxígeno Básico.

Horno De Oxigeno Básico

Es un horno en forma de pera que puede producir una cantidad aproximadamente de

300 toneladas de acero en alrededor de 45 minutos.

El horno se inclina desde su posición vertical y se carga con chatarra de acero fría
(cerca de un 25%) y luego con hierro derretido, después de ser devuelto a su posición vertical,
se hace descender hacia la carga una lanza de oxígeno refrigerada por agua y se fuerza sobre
ella un flujo de oxígeno puro a alta velocidad durante 20 minutos. Este actúa como fuente de
calor y para la oxidación de las impurezas.

Tan pronto como el chorro de oxígeno comienza, se agrega la cal y otros materiales
fundentes. La reacción química resultante desarrolla una temperatura aproximada de 1.650º C.
El oxígeno se combina con el exceso de carbono acabando como gas y se combina también con
las impurezas para quemarlas rápidamente. Su residuo es absorbido por la capa flotante de
escoria.

Después de haberse completado la inyección de oxígeno, se analiza el contenido de

carbono y la composición química de diversas muestras de la masa fundida.

Cuando la composición es correcta, el horno se inclina para verter el acero fundido en

una olla de colada.

Aunque se pueden producir algunos aceros de aleación con este proceso, el ciclo de
tiempo aumenta considerablemente, eliminando así su ventaja principal.

Consecuentemente, el proceso de oxígeno básico, como el del hogar abierto, se emplea

generalmente para producir altos tonelajes de acero con un bajo nivel de carbono, que son los
de mayor consumo. Estos aceros con bajo nivel de carbono se utilizan para barras, perfiles y
planchas gruesas y delgadas.

Horno de Arco Eléctrico

Es el más versátil de todos los hornos para fabricar acero. No solamente puede
proporcionar altas temperaturas, hasta 1.930ºC, sino que también puede controlarse
eléctricamente con un alto grado de precisión.

36
 Debido a que no se emplea combustible alguno, no se introduce ningún tipo de
impurezas. El resultado es un acero más limpio.

Consecuentemente, puede producir todo tipo de aceros, desde aceros con regular
contenido de carbono hasta aceros de alta aleación, tales como aceros para herramientas,
aceros inoxidables y aceros especiales para los cuales se emplea principalmente.

Otra ventaja sobre el Horno de Oxígeno Básico es que puede operar con grandes
cargas de chatarra y sin hierro fundido.

El Horno de Arco Eléctrico se carga con chatarra de acero cuidadosamente

seleccionada. El arrabio fundido se emplea raramente. Si la carga de chatarra es muy baja en
carbono, se agrega coque (el cual es casi puro carbono) o electrodos de carbono de desecho,
para aumentar así su nivel.

Al aplicarse la corriente eléctrica, la formación del arco entre los electrodos gigantes
produce un calor intenso. Cuando la carga se ha derretido completamente, se agregan dentro del
horno cantidades medidas de los elementos de aleación requeridos.

La masa fundida resultante se calienta, permitiendo que se quemen las impurezas y que
los elementos de aleación se mezclen completamente.

Para acelerar la remoción del carbono, el oxígeno gaseoso se introduce generalmente

en forma directa dentro de acero fundido por medio de un tubo o lanza. El oxígeno quema el
exceso de carbono y algunas de las impurezas, mientas otras se desprenden como escoria por
la acción de varios fundentes.

Cuando la composición química de la masa fundida cumple con las especificaciones, el

horno se inclina para verter el acero fundido dentro de una olla de colada.

Este horno puede producir una hornada de acero en un período de dos a seis horas,
dependiendo del horno individual.

Productos férreos

Se llaman materiales ferrosos o férreos aquellos en los que el hierro es el elemento

predominante. En una primera clasificación se pueden distinguir cuatro tipos:

a) Hierro, cuando el contenido de carbono esta comprendido entre 0,008 y 0,03 por 100.
b) Acero, una aleación de hierro mas carbono, en el que este ultimo esta comprendido
entre el 0,03 y 1,76 por 100.
c) Fundición, si el contenido de carbono esta comprendido entre 1,76 y 6,67 por 100.
d) Grafito, cuando el contenido de carbono es mayor del 6,67 por 100.

37
Clasificación de los productos férreos

La norma UNE 36.001 clasifica los productos siderúrgicos en cuatro clases:

I. Hierros. Con esta denominación se designan dos tipos de productos:

- El elemento hierro.
- Producto siderúrgico.

II. Aceros. Es una aleación de hierro-carbono en el que el contenido de carbono puede

oscilar entre 0,1 y 1,76 por 100.

Clasificación de los aceros. En la práctica se suelen designar los aceros de dos formas
distintas:

a) Por su composición química se clasifican en:

1. Aceros NO aleados. Dependiendo del porcentaje de carbono, se

suelen denominar:

% de carbono Nombre Resistencia a la tracción

0,1 a 0,2 Acero extrasuave 38 a 48 Kg/mm2
0,2 a 0,3 Acero suave 48 a 55 Kg/mm2
0,3 a 0,4 Acero semisuave 55 a 62 Kg/mm2
0,4 a 0,5 Acero semiduro 62 a 70 Kg/mm2
0,5 a 0,6 Acero duro 70 a 75 Kg/mm2
0,6 a 0,7 Acero extraduro 75 a 80 Kg/mm2

2. Aceros aleados.

b) Designación convencional numérica:

Se definen mediante la letra F que sirve para identificar el acero, seguida de cuatro
cifras:

• La primera cifra indica grandes grupos de acero.

• La segunda cifra establece distintos subgrupos con características
comunes.
• Las dos ultimas cifras no tienen valor clasificativo, solamente tienen como
misión diferenciar un tipo de acero de otro, aplicándose a medida que estos
aceros van siendo definidos cronológicamente.

38
Presentación comercial del acero.

Las formas mas comunes de los aceros que se emplean en la industria mecánica y metálica, se
pueden clasificar en tres grandes categorías:

• Barras. Se obtienen por laminación en caliente/frío. Si el diámetro de los redondos es

menor de 5 mm y tiene gran longitud se llaman alambres.
• Perfiles. Se obtienen por laminación. Su longitud es de 5 a 12 metros.
• Palastros. Son chapas laminadas cuyas medidas oscilan entre 1x2 metros a 3x5 metros.

39