NCh2929

Contenido

Página

Preámbulo III

1 Alcance y campo de aplicación 1

2 Referencias normativas 1

3 Términos y definiciones 2

USO EXCLUSIVO - Constructora e ingeniería 3myg ltda (PROHIBIDO LA REPRODUCCIÓN)

4 Principios generales 3

4.1 Concepto básico 3

4.2 Información para evaluar el riesgo 5

5 Determinación de los límites de la máquina 5

6 Identificación del peligro 6

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7 Estimación del riesgo 6

7.1 Generalidades 6

7.2 Elementos del riesgo 6

7.3 Aspectos a considerar cuando se establecen los elementos de riesgo 10

8 Evaluación del riesgo 13

8.1 Generalidades 13

8.2 Obtención de los objetivos de reducción del riesgo 13

8.3 Comparación de los riesgos 14

9 Documentación 14

Impreso por: NATALIA MILLAN

 NCh2929
Contenido

Página

Anexos

Anexo A (informativo) Ejemplos de peligros, situaciones peligrosas y eventos

peligrosos 16

Anexo B (informativo) Métodos para analizar los peligros y estimar el riesgo 23

B.1 Generalidades 23

B.2 Análisis preliminar del peligro (PHA) 23

USO EXCLUSIVO - Constructora e ingeniería 3myg ltda (PROHIBIDO LA REPRODUCCIÓN)

B.3 Método “Qué ocurre si” 23

B.4 Modo de falla y análisis de los efectos (FMEA) 24

B.5 Simulación de defectos para los sistemas de control 24

B.6 Método MOSAR (Método organizado para el análisis sistémico de

riesgos) 25

B.7 Análisis del árbol de defectos (FTA) 25

B.8 Técnica DELPHI 26

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Anexo C (informativo) Bibliografía 27

Anexo D (informativo) Justificación de los cambios editoriales 28

Figuras

Figura 1 - Proceso iterativo para obtener seguridad 4

Figura 2 - Elementos de riesgo 7

Tablas

Tabla A.1 16

Tabla D.1 - Cambios editoriales 28

II

Impreso por: NATALIA MILLAN

 NORMA CHILENA NCh2929-2004
ISO 14121: 1999

Seguridad de máquinas - Principios para la evaluación de

riesgos

USO EXCLUSIVO - Constructora e ingeniería 3myg ltda (PROHIBIDO LA REPRODUCCIÓN)

Preámbulo

El Instituto Nacional de Normalización, INN, es el organismo que tiene a su cargo el

estudio y preparación de las normas técnicas a nivel nacional. Es miembro de la
INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION (ISO) y de la COMISION
PANAMERICANA DE NORMAS TECNICAS (COPANT), representando a Chile ante esos
organismos.

Esta norma se estudió para establecer los principios generales para realizar el
procedimiento conocido como evaluación de riesgos.
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Esta norma es idéntica a la versión en inglés de la Norma Internacional ISO 14121: 1999
Safety of machinery - Principles of risk assessment.

Para los propósitos de esta norma, se han realizado los cambios editoriales que se indican
y justifican en Anexo D.

La norma NCh2929 ha sido preparada por la División de Normas del Instituto Nacional de
Normalización, y en su estudio el Comité estuvo constituido por las organizaciones y
personas naturales siguientes:

Ascensores Schindler Miguel Covarrubias S.

Asociación Chilena de Seguridad, AChS Oscar Soto P.
Empresa Nacional de Aeronáutica, ENAER Erwin Stock N.
Dirección del Trabajo Lionel Cancino S.
Instituto Nacional de Normalización, INN Jorge Muñoz C.
Universidad de Santiago Marco Avaria A.

III

Impreso por: NATALIA MILLAN

 NCh2929

En forma adicional a las organizaciones que participaron en Comité, el Instituto recibió

respuesta durante el período de consulta pública de esta norma, de las entidades
siguientes:

Instituto de Investigaciones y Ensayes de Materiales, IDIEM

Empresa de Transporte de Pasajeros Metro S.A.
Intertek Caleb Brett

Los Anexos A, B, C y D no forman parte de la norma, se insertan sólo a título informativo.

Esta norma ha sido aprobada por el Consejo del Instituto Nacional de Normalización, en
sesión efectuada el 18 de noviembre de 2004.

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IV

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 NORMA CHILENA NCh2929-2004
ISO 14121: 1999

Seguridad de máquinas - Principios para la evaluación de

riesgos

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1 Alcance y campo de aplicación

Esta norma establece los principios generales para el procedimiento conocido como
evaluación de riesgos, mediante el cual se reúnen el conocimiento y la experiencia de
diseño, uso, incidentes, accidentes y daños relacionados con la máquina para poder
evaluar los riesgos durante todas las fases de la vida de la máquina [ver 3.11 a) de
ISO/TR 12100-1: 1992].

Esta norma proporciona una guía sobre la información que se requiere para poder realizar
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la evaluación del riesgo. Se describen los procedimientos para identificar los peligros y
estimar y evaluar el riesgo. El propósito de esta norma es proporcionar asesoría para la
toma de decisiones relacionadas con la seguridad de las máquinas y el tipo de
documentación necesaria para verificar la evaluación del riesgo efectuada.

Esta norma no tiene por objeto ofrecer una cuenta detallada de los métodos para analizar
los peligros y estimar el riesgo, puesto que esto está tratado en otras partes (por ejemplo,
libros de texto y otros documentos de referencia). Un resumen de algunos de estos
métodos se ofrece sólo a manera de información (ver Anexo B).

2 Referencias normativas

Los documentos normativos siguientes contienen disposiciones que, por referencia en

este texto, constituyen disposiciones de esta norma. Para referencias con fecha,
enmiendas posteriores o revisiones de éstas no se aplica ninguna de estas publicaciones.
No obstante, se alienta a las partes en acuerdo basados en esta norma para que estudien
la posibilidad de aplicar las ediciones más recientes de los documentos normativos
indicados a continuación. Para referencias sin fecha, se aplica la última edición del

Impreso por: NATALIA MILLAN

 NCh2929

documento normativo mencionado. Los miembros de ISO e IEC mantienen registros de las
normas internacionales vigentes en la actualidad.

ISO/TR 12100-1: 1992 Safety of machinery - Basic concepts, general principles for
design - Part 1: Basic terminology, methodology.
ISO/TR 12100-2: 1992 Safety of machinery - Basic concepts, general principles for
design - Part 2: Technical principles and specifications.
IEC 60204-1: 1992 Safety of machinery - Electrical equipment of machines -
Part 1: General requirements.
EN 292-2:1991/A1: 1995 Safety of Machinery - Basic concepts, general principles for
design - Part 2: Technical principles and specifications.

NOTA EXPLICATIVA NACIONAL

1) La equivalencia de las normas internacionales señaladas anteriormente con las normas chilenas, y su
grado de correspondencia es el siguiente:

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Norma internacional Norma nacional Grado de correspondencia
ISO/TR 12100-1:1992 NCh2859/1: 2004 EQV
ISO/TR 12100-2:1992 NCh2859/2: 2004 EQV
IEC 60204-1: 1992 No hay -

EN 292-2: 1991/A1: 1995 No hay -

2) Las normas ISO/TR 12100-1: 1992 e ISO/TR 12100-2: 1992, tienen una nueva
versión, como sigue: ISO 12100-1: 2003 e ISO 12100-2: 2003.
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3 Términos y definiciones

Para los propósitos de esta norma, se aplican los términos y definiciones indicados en
ISO/TR 12100-1: 1992 y adicionalmente los siguientes:

3.1 daño: lesión física y/o deterioro a la salud o la propiedad

[ISO/IEC Guide 51: 1990, 3.4]

3.2 evento peligroso: evento que puede causar daño

3.3 medidas de seguridad: medios para eliminar un peligro o reducir un riesgo

NOTA - Para información adicional ver cláusula 5 de ISO/TC 12100-1: 1992.

3.4 riesgo residual: riesgo remanente después de haber tomado las medidas de seguridad

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 NCh2929

4 Principios generales

4.1 Concepto básico

La evaluación del riesgo es una serie de etapas lógicas para poder examinar, en forma
sistemática, los peligros asociados a las máquinas. Siempre que sea necesario, a la
evaluación del riesgo le sigue la reducción del riesgo descrita en cláusula 5 de
ISO/TR 12100-1:1992. Cuando este proceso se repite da el proceso iterativo para
implementar medidas de seguridad que permitan eliminar peligros, tanto como sea posible.

La evaluación del riesgo incluye (ver Figura 1):

- el análisis del riesgo

1) determinación de los límites de la máquina (ver cláusula 5);

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2) identificación del peligro (ver cláusula 6);

3) estimación del riesgo (ver cláusula 7);

- la evaluación del riesgo (ver cláusula 8).

El análisis del riesgo ofrece la información requerida para la evaluación del riesgo que, a su
vez, permite hacer juicios sobre la seguridad de la máquina (ver 3.4 de ISO/TR 12100-1:
1992).

La evaluación del riesgo se basa en las decisiones con juicio. Estas decisiones deben estar
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respaldadas por métodos cualitativos complementados, en lo posible, por métodos

cuantitativos. Los métodos cuantitativos son particularmente apropiados cuando la
gravedad y la extensión del daño previsible son altas.

Los métodos cuantitativos son de utilidad para evaluar medidas de seguridad alternativas
y determinar cuál ofrece una mejor protección.

NOTA - La aplicación de métodos cuantitativos está restringida por la cantidad de datos útiles disponibles y en
muchas aplicaciones el riesgo sólo se podrá evaluar cualitativamente.

La evaluación del riesgo se debe realizar de manera que se pueda documentar el

procedimiento seguido y los resultados obtenidos (ver cláusula 9).

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COMIENZO

Determinación de los
límites de la máquina
(ver cláusula 5)

Análisis del
Identificación del riesgo
peligro

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(ver cláusula 6)

Estimación del riesgo

(ver cláusula 7) Evaluación del
riesgo

Evaluación del riesgo

(ver cláusula 8)
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¿Es segura la Sí
FINAL
máquina?

No

Reducción del riesgo

NOTA - La reducción del riesgo y la selección de las medidas de seguridad apropiadas no forman parte de la
evaluación del riesgo. Para más explicaciones, ver cláusula 5 de ISO/TR 12100-1: 1992 e ISO/TR 12100-2.

Figura 1 - Proceso iterativo para obtener seguridad

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4.2 Información para evaluar el riesgo

La información para la evaluación del riesgo y cualquier análisis cualitativo y cuantitativo

debe incluir, según corresponda, lo siguiente:

- límites de la máquina (ver cláusula 5);

- requisitos para las fases de vida de la máquina [ver 3.11 a) de ISO/TR 12100-1: 1992];

- dibujos del diseño u otros medios para establecer la naturaleza de la máquina;

- información concerniente al suministro de energía;

- cualquier historial relacionado con accidentes e incidentes;

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- cualquier información sobre daños a la salud.

La información se debe actualizar a medida que se desarrolla el diseño y cuando se

requieran modificaciones.

Con frecuencia es posible establecer comparaciones entre situaciones de peligro similares,

asociadas a diferentes tipos de máquinas, siempre que exista suficiente información sobre
los peligros y las circunstancias de los accidentes.

La ausencia de un historial de accidentes, un pequeño número de accidentes o accidentes

de poca gravedad no debe conducir a la presunción automática de la existencia de un
riesgo bajo.
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Para el análisis cuantitativo, se pueden usar los datos de las bases de datos, manuales,
laboratorios y especificaciones de los fabricantes, siempre que exista confianza en la
idoneidad de los datos. La incertidumbre asociada a estos datos debe ser indicada en la
documentación (ver cláusula 9).

Para suplementar los datos cualitativos se pueden usar los datos basados en el consenso
de opinión, derivados de la experiencia, de los expertos (por ejemplo, Técnica DELPHI -
ver Anexo B, cláusula B.8).

5 Determinación de los límites de la máquina

La evaluación del riesgo debe tener en cuenta:

- las fases de la vida de la máquina [ver 3.11a) de ISO/TR 12100-1: 1992];

- los límites de la máquina (ver 5.1 de ISO/TR 12100-1: 1992) incluyendo el uso
previsto (tanto el uso correcto como el funcionamiento de la máquina, así como
también, las consecuencias de un mal funcionamiento o del mal uso razonablemente
previsibles en conformidad con 3.12 de ISO/TR 12100-1: 1992);

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 NCh2929

- el rango total de usos previsibles de la máquina (por ejemplo, industrial, no industrial y

doméstico) por parte de las personas, identificadas por sexo, edad, mano usada en
forma predominante, capacidades físicas limitantes (por ejemplo, deterioro visual o
auditivo, estatura, fuerza);

- nivel previo de capacitación, experiencia o habilidad de los usuarios previsibles, tales

como:

1) operadores (incluyendo personal de mantenimiento o técnicos);

2) aprendices y personal subalterno (juniors);

3) público en general;

- exposición de otras personas a los peligros asociados a la máquina, cuando se pueda

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prever razonablemente.

6 Identificación del peligro

Se deben identificar todos los peligros, situaciones peligrosas y eventos peligrosos

asociados. El Anexo A ofrece ejemplos para ayudar en este proceso, (para más
información relacionada con la descripción de peligros generados por las máquinas,
ver cláusula 4 de ISO/TR 12100-1: 1992).

Para el análisis sistemático de peligros existen diferentes métodos. Los ejemplos se

indican en Anexo B.
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7 Estimación del riesgo

7.1 Generalidades

Después de identificar el peligro (ver cláusula 6) se debe efectuar la estimación del riesgo
para cada peligro determinando los elementos de riesgo que se indican en 7.2. Una vez
determinados estos elementos, es necesario tener en cuenta los aspectos que se indican
en 7.3.

7.2 Elementos del riesgo

7.2.1 Combinación de elementos del riesgo

El riesgo asociado a una situación particular o a un proceso técnico se deduce de la

combinación de los elementos siguientes:

- gravedad del daño;

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 NCh2929

- probabilidad de que ocurra ese daño, que es función de:

1) la frecuencia y duración de la exposición de las personas al peligro;

2) la probabilidad de que ocurra un evento peligroso;

3) las posibilidades técnicas y personales de evitar o limitar el daño (por ejemplo,

reducir la velocidad, equipo de detención de emergencia, dispositivo habilitador,
conciencia de los riesgos).

Los elementos se ilustran en Figura 2 y los detalles adicionales se proporcionan en 7.2.2

y 7.2.3.

Existen diferentes métodos para el análisis sistemático de estos elementos. Los ejemplos
se indican en Anexo B.

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NOTA - En muchos casos no es posible determinar con exactitud estos elementos, sólo se pueden estimar.
Esto se aplica especialmente a la probabilidad de ocurrencia de un posible daño. En algunos casos, no es
posible establecer fácilmente la gravedad del posible daño (por ejemplo, en el caso de daño a la salud debido a
sustancias tóxicas o estrés).

RIESGO es una GRAVEDAD y PROBABILIDAD DE QUE OCURRA ese daño

relacionado función de del posible
con el daño que frecuencia y duración de la exposición
peligro puede
considerado resultar del
peligro probabilidad de que ocurra el evento peligroso
considerado
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posibilidad de evitar o de limitar el daño

Figura 2 - Elementos de riesgo

7.2.2 Gravedad (grado del posible daño)

La gravedad se puede estimar teniendo en cuenta:

- la naturaleza de lo que se debe proteger:

1) personas;

2) propiedad;

3) medioambiente;

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- gravedad de las lesiones o del daño a la salud:

1) ligera (normalmente, reversible);

2) seria (normalmente, irreversible);

3) muerte;

- alcance del daño (por cada máquina):

1) una persona;

2) varias personas.

7.2.3 Probabilidad de que ocurra el daño

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La probabilidad de que ocurra el daño se puede estimar teniendo en cuenta 7.2.3.1
a 7.2.3.3.

7.2.3.1 Frecuencia y duración de la exposición

- necesidad de acceder a la zona de peligro (por ejemplo, para operación normal,

mantenimiento o reparaciones);

- naturaleza del acceso (por ejemplo, alimentación manual de materiales);

- tiempo transcurrido en la zona de peligro;

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- número de personas que requieren acceso;

- frecuencia del acceso.

7.2.3.2 Probabilidad de que ocurra un evento peligroso

- confiabilidad y otros datos estadísticos;

- historial de accidentes;

- historial de daños a la salud;

- comparación de riesgos (ver 8.3).

NOTA - La aparición de un evento peligroso puede ser de origen personal o técnico.

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7.2.3.3 Posibilidades de evitar o limitar el daño

a) por quién está encargado del funcionamiento de la máquina:

1) personas capacitadas;

2) personas no capacitadas;

3) sin personal;

b) por la rapidez con que se presenta el evento peligroso:

1) repentinamente;

2) rápidamente;

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3) lentamente;

c) por conocimiento del riesgo:

1) mediante información general;

2) mediante observación directa;

3) a través de señales de advertencia y dispositivos indicadores;

d) por la habilidad personal de evitar o limitar el daño (por ejemplo, reflejos, agilidad,
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posibilidad de escape):

1) posible;

2) posible en ciertas condiciones;

3) imposible;

e) por la experiencia práctica y el conocimiento:

1) de la máquina;

2) de máquinas similares;

3) sin experiencia.

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7.3 Aspectos a considerar cuando se establecen los elementos de riesgo

7.3.1 Personas expuestas

En la estimación del riesgo se debe considerar a todas las personas expuestas al peligro.
Esto incluye a los operadores (ver 3.21 de ISO/TR 12100-1: 1992) y otras personas para
las que sea razonablemente previsible que puedan ser afectadas por la máquina.

7.3.2 Tipo, frecuencia y duración de la exposición

La estimación de la exposición al peligro en consideración (incluyendo daños a la salud a

largo plazo) requiere del análisis y la consideración de todos los modos de funcionamiento
y métodos de trabajo de la máquina. En particular, esto afecta la necesidad de acceso
durante la puesta en marcha, la instrucción, el cambio o corrección del proceso, la
limpieza, la detección de fallas y el mantenimiento (ver 3.11 de ISO/TR 12100-1: 1992).

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La estimación del riesgo debe considerar las situaciones en que es necesario modificar las
funciones de seguridad, por ejemplo, durante el mantenimiento.

7.3.3 Relación entre la exposición y los efectos

Se debe tener en cuenta la relación entre la exposición a un peligro y sus efectos. Se

deben considerar también los efectos de la exposición acumulada y los efectos sinérgicos.
Cuando la estimación del riesgo considera estos efectos debe, en lo posible, basarse en
datos apropiados reconocidos.

NOTA - Pueden existir datos sobre accidentes para indicar la probabilidad y gravedad de las lesiones asociadas
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al uso de un tipo particular de máquina con un tipo particular de medida de seguridad.

7.3.4 Factores personales

Los factores personales pueden afectar el riesgo y se deben tener en cuenta en la

estimación del mismo. Esto incluye, por ejemplo:

- interacción de personas con la máquina;

- interacción entre las personas;

- aspectos psicológicos;

- efectos ergonómicos;

- capacidad de las personas de tener conciencia de los riesgos en una situación

determinada dependiendo de su capacitación, experiencia y habilidad.

10

Impreso por: NATALIA MILLAN

 NCh2929

La estimación de la habilidad de las personas expuestas debe considerar los aspectos

siguientes:

- aplicación de los principios ergonómicos en el diseño de la máquina;

- habilidad natural o desarrollada para ejecutar las tareas requeridas;

- conciencia de los riesgos;

- nivel de confianza al efectuar las tareas requeridas sin desviación intencional o no

intencional;

- tentación a desviarse de las prácticas de trabajo seguras y necesarias.

La capacitación, la experiencia y la habilidad pueden afectar el riesgo, pero ninguno de

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estos factores se debe usar como sustituto de la eliminación del peligro, la reducción del
riesgo por medio del diseño o la utilización de defensas, donde se puedan implementar
estas medidas de seguridad.

7.3.5 Confiabilidad de las funciones de seguridad

La estimación del riesgo debe considerar la confiabilidad de los componentes y sistemas,

por lo que se debe:

- identificar las circunstancias que pueden dar como resultado daño (por ejemplo, falla
de un componente, falla de la energía, alteraciones eléctricas);
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- cuando sea apropiado usar métodos cuantitativos para comparar medidas de

seguridad alternativas;

- proporcionar información que permita seleccionar funciones, componentes y

dispositivos de seguridad apropiados.

Los componentes y sistemas identificados como capaces de proporcionar funciones

críticas (ver 3.13.1 de ISO/TR 12100-1: 1992) requieren de especial atención.

Cuando más de un dispositivo relacionado con la seguridad contribuye a una función de

seguridad, la selección de estos dispositivos debe ser consistente cuando se considere su
confiabilidad y su comportamiento.

Cuando las medidas de seguridad incluyen: organización del trabajo, comportamiento

correcto, atención, uso del elemento de protección personal, capacitación o
adiestramiento, en la estimación del riesgo se debe considerar la confiabilidad
relativamente baja de estas medidas comparadas con las medidas técnicas de seguridad
comprobadas.

11

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 NCh2929

7.3.6 Posibilidad de frustrar, o evitar las medidas de seguridad

La estimación del riesgo debe considerar la posibilidad de frustrar o evitar las medidas de
seguridad. La estimación también debe tener en cuenta el incentivo de frustrar o evitar las
medidas de seguridad, por ejemplo:

- la medida de seguridad retarda la producción o interfiere con cualquier otra actividad o

preferencias del usuario;

- la medida de seguridad es difícil de aplicar;

- están involucradas otras personas diferentes del operador;

- la medida de seguridad no es reconocida por el usuario o no es aceptada como

adecuada para su función.

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La posibilidad de frustrar una medida de seguridad depende del tipo de medida de
seguridad (por ejemplo, defensa ajustable, dispositivo de desplazamiento programable) y
sus detalles de diseño.

El uso de sistemas electrónicos programables introduce la posibilidad adicional de frustrar

o evitar la medida de seguridad si el acceso al software de seguridad no está diseñado y
vigilado correctamente. La estimación del riesgo debe identificar cuando las medidas
relacionadas con la seguridad no están separadas de otras funciones de la máquina y debe
determinar hasta que punto es posible el acceso. Esto es de especial importancia cuando
se necesita hacer un acceso remoto con fines de diagnóstico o corrección del proceso
(ver 12.3.5 de IEC 60204-1: 1992).
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7.3.7 Capacidad para mantener las medidas de seguridad

La estimación del riesgo debe considerar si las medidas de seguridad se pueden mantener
en la condición necesaria para proporcionar el nivel de protección requerido.

NOTA - Si no es posible mantener fácilmente la medida de seguridad en el orden de trabajo correcto, esto
puede constituir un estímulo para frustrar o evitar la medida de seguridad para permitir el uso continuado de la
máquina.

7.3.8 Información de uso

La estimación del riesgo debe considerar la adecuada implementación de cláusula 5 de

ISO/TR 12100-2: 1992 debido a la información de uso que se debe proporcionar con la
máquina.

12

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 NCh2929

8 Evaluación del riesgo

8.1 Generalidades

Después de la estimación del riesgo, se debe efectuar la evaluación del riesgo para
determinar si se requiere reducir el riesgo o si se ha obtenido la seguridad. Si se requiere
reducir el riesgo, entonces se deben seleccionar y aplicar medidas de seguridad
apropiadas y repetir el procedimiento (ver Figura 1). Durante este proceso iterativo, es
importante para el diseñador comprobar si se han creado peligros adicionales cuando se
han aplicado medidas de seguridad nuevas. Si ocurren peligros adicionales, se deben
añadir a la lista de peligros identificados.

La obtención de los objetivos de reducción del riesgo (ver 8.2) y un resultado favorable de
la comparación del riesgo (ver 8.3) permite confiar en la seguridad de la máquina
(ver 3.4 de ISO/TR 12100-1: 1992).

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8.2 Obtención de los objetivos de reducción del riesgo

La obtención de las condiciones siguientes indicará que el proceso de reducción del riesgo
puede concluir:

a) Se ha eliminado el peligro o reducido el riesgo mediante:

1) diseño o sustitución por materiales y sustancias menos peligrosas;

2) defensas.
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b) La defensa seleccionada es de un tipo que, por experiencia, ofrece una condición

segura para el uso previsto.

c) El tipo de defensa seleccionada es apropiado para el uso en función de lo siguiente:

1) probabilidad de frustrar o evitar (la medida de seguridad);

2) gravedad del daño;

3) obstáculo para la ejecución de la tarea requerida.

d) La información sobre el uso previsto de la máquina es suficientemente clara.

e) Los procedimientos de operación para el uso de la máquina son compatibles con la

habilidad del personal que usa la máquina u otras personas que puedan estar
expuestas a los peligros asociados a la misma.

f) Las prácticas seguras de trabajo recomendadas para el uso de la máquina y los

requisitos de capacitación relacionados se han descrito adecuadamente.

13

Impreso por: NATALIA MILLAN

 NCh2929

g) El usuario está suficientemente informado sobre los riesgos residuales en las

diferentes fases de la vida de la máquina.

h) Si se recomienda el uso de elementos de protección personal, la necesidad de estos

elementos y los requisitos de capacitación para su uso se han descrito
adecuadamente.

i) Las precauciones adicionales son suficientes (ver cláusula 6 de ISO/TR 12100-2: 1992).

8.3 Comparación de los riesgos

Como parte del proceso de evaluación del riesgo, los riesgos asociados a la máquina se
pueden comparar con aquellos de una máquina similar, siempre que se apliquen los
criterios siguientes:

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- la máquina similar es segura;

- el uso previsto y la manera según la cual están construidas ambas máquinas son
comparables;

- los peligros y los elementos de riesgo son comparables;

- las especificaciones técnicas son comparables;

- las condiciones de uso son comparables.

El uso de este método de comparación no elimina la necesidad de seguir el proceso de

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evaluación del riesgo descrito en esta norma para las condiciones específicas de uso. Por
ejemplo, cuando se usa una sierra de banda para cortar carne y se compara con una sierra
de banda para cortar madera, se deben evaluar los riesgos asociados a los diferentes
materiales.

9 Documentación

Para el propósito de esta norma, la documentación sobre evaluación del riesgo debe
demostrar el procedimiento seguido y los resultados obtenidos. Esta documentación1)
incluye, cuando sea pertinente:

a) la máquina para la cual se hizo la evaluación (por ejemplo, especificaciones, límites,

uso previsto);

b) cualquier presunción pertinente que se haya hecho (por ejemplo, cargas, resistencias,
factores de seguridad);

1) La documentación sobre evaluación del riesgo se debe mantener durante toda la vida útil de la máquina;
asimismo la documentación asociada a nuevas evaluaciones originadas por posibles modificaciones que
se hagan durante la vida útil (por ejemplo: debido a transformaciones o nueva ubicación de la máquina).
14

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c) peligros identificados:

- situaciones peligrosas identificadas;

- eventos peligrosos considerados en la evaluación;

d) información en la cual se basó la evaluación del riesgo (ver 4.2);

- datos y fuentes usados (por ejemplo, historial de accidentes, experiencias

obtenidas en base a la reducción del riesgo aplicada a una máquina similar);

- incertidumbre asociada a los datos usados y su impacto en la evaluación del

riesgo;

e) objetivos que se deben alcanzar mediante las medidas de seguridad;

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f) medidas de seguridad implementadas para eliminar los peligros identificados o para
reducir los riesgos (por ejemplo, de normas u otras especificaciones);

g) riesgos residuales asociados a la máquina;

h) resultado de la evaluación final del riesgo (ver Figura 1).

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15

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Anexo A
(Informativo)

Ejemplos de peligros, situaciones peligrosas y eventos peligrosos

Tabla A.1

ISO/TR 12100
Anexo A de
Nº Peligros Parte 1: Parte 2:
EN 292-2: 1991/A1: 1995
1992 1992
Peligros, situaciones peligrosas y eventos peligrosos

1 Peligros mecánicos debido a:

- partes de máquinas o piezas de trabajo, por ejemplo: 1.3 4.2 3.1,

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3.2, 4
a) forma;
b) ubicación relativa;
c) masa y estabilidad (energía potencial de los
elementos que se pueden mover por efecto de la
gravedad;
d) masa y velocidad (energía cinética de los elementos
en movimiento controlado o no controlado);
e) insuficiencia de resistencia mecánica.
- acumulación de energía dentro de la máquina, por 1.5.3, 1.6.3 4.2 3.8,
ejemplo: 6.2.2
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f) elementos elásticos (resortes);

g) líquidos y gases a presión;
h) efecto del vacío.
1.1 Peligro de trituración 1.3 4.2.1
1.2 Peligro de cizallamiento
1.3 Peligro de cortes o roturas
1.4 Peligro de enmarañamiento
1.5 Peligro de aspiración o de atrapamiento
1.6 Peligro de impacto
1.7 Peligro de acuchillamiento o perforación
1.8 Peligro de fricción o abrasión
1.9 Peligro de inyección o eyección de fluido a alta presión 1.32 4.2.1 3.8
2 Peligros eléctricos debido a:
2.1 contacto de personas con partes energizadas (contacto 1.5.1, 1.6.3 4.3 3.9,
directo) 6.2.2
(continúa)

16

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Tabla A.1 (continuación)

ISO/TR 12100
Anexo A de
Nº Peligros Parte 1: Parte 2:
EN 292-2: 1991/A1: 1995
1992 1992
2.2 contacto de personas con partes que se han energizado 1.5.1 4.3 3.9
en condiciones de falla (contacto indirecto)
2.3 acercamiento a partes energizadas con alta tensión 1.5.1, 1.6.3 4.3 3.9,
6.2.2
2.4 fenómenos electrostáticos 1.5.2 4.3 3.9
2.5 radiación térmica u otros fenómenos tales como 1.5.1, 1.5.5 4.3 3.9
proyección de partículas fundidas y efectos químicos de
cortocircuitos, sobrecargas, etc.
3 Peligros térmicos, que dan como resultado:
3.1 quemaduras, escaldaduras y otras lesiones por el posible 1.5.5, 1.5.6, 1.5.7 4.4

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contacto de personas con objetos o materiales con
temperatura extremadamente alta o baja, por llamas o
explosiones y también por la radiación de fuentes de calor
3.2 daños a la salud por ambiente de trabajo frío o caliente 1.5.5 4.4
4 Peligros generados por ruido, que dan como resultado:
4.1 pérdida de audición (sordera), otros desórdenes 1.5.8 4.5 3.2, 4
psicológicos (por ejemplo: pérdida del equilibrio, pérdida
de la conciencia)
4.2 interferencia con la comunicación hablada, señales
acústicas, etc.
5 Peligros generados por la vibración
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5.1 Uso de máquinas manuales que dan como resultado una 1.5.9 4.6 3.2
variedad de desórdenes neurológicos y vasculares
5.2 Vibración de cuerpo completo, especialmente cuando
está combinada con una mala postura
6 Peligros generados por radiación
6.1 Radiación de baja frecuencia, radiofrecuencia; microondas 1.5.10 4.7
6.2 Radiación infrarroja, visible y ultravioleta
6.3 Rayos X y rayos gamma
6.4 Rayos alfa, rayos beta, electrones o haces de iones, 1.5.10, 1.5.11 4.7 3.7.3,
neutrones 3.7.11
6.5 Láseres 1.5.12 4.7
7 Peligros generados por materiales y sustancias (y sus
elementos constituyentes) procesados o usados por la
máquina
7.1 Peligros por contacto o inhalación de fluidos nocivos, 1.1.3, 1.5.13, 1.6.5 4.8 3.3 b),
gases, neblinas, humos y polvos 3.4
7.2 Peligro de fuego o explosión 1.5.6, 1.5.7 4.8 3.4
7.3 Peligros biológicos o microbiológicos (virales o bacterianos) 1.1.3, 1.6.5, 2.1 4.8
(continúa)
17

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Tabla A.1 (continuación)

ISO/TR 12100
Anexo A de
Nº Peligros Parte 1: Parte 2:
EN 292-2: 1991/A1: 1995
1992 1992
8 Peligros generados por ignorar los principios ergonómicos
en el diseño de la máquina, como por ejemplo: peligros
de:
8.1 posturas no saludables o esfuerzo excesivo 1.1.2 d), 1.1.5, 1.6.2, 4.9 3.6.1,
1.6.4 6.2.1,
6.2.3,
6.2.4,
6.2.6
8.2 consideración inadecuada de la anatomía brazo-mano o 1.1.2 d), 2.2 4.9 3.6.2
pierna-pie
8.3 uso descuidado del equipo de protección personal 1.1.2 e) 3.6.6

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8.4 iluminación local inadecuada 1.1.4 3.6.5
8.5 sobrecarga y subcarga mental, (estrés) 1.1.2 d) 4.9 3.6.4
8.6 error humano, conducta humana 1.1.2 d), 1.2.2, 1.2.5, 4.9 3.6,
1.2.8, 1.5.4, 1.7 3.7.8,
3.7.9,
5, 6.1.1
8.7 diseño, ubicación o identificación inadecuados de los 1.2.2 3.6.6,
controles manuales 3.7.8
8.8 diseño o ubicación inadecuados de las unidades de 1.7.1 3.6.7,
presentación visual 5.2
9 Combinación de peligros 4.10
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10 Puesta en marcha imprevista, rebosamiento

imprevisto/exceso de velocidad (o cualquier mal
funcionamiento similar) debido a:
10.1 falla/desorden del sistema de control 1.2.7, 1.6.3 3.7,
6.2.2
10.2 restauración del suministro de energía después de una 1.2.6 3.7.2
interrupción
10.3 influencias externas sobre el equipo eléctrico 1.2.1, 1.5.11, 4.1.2.8 3.7.11
10.4 otras influencias externas (gravedad, viento, etc.) 1.2.1 3.7.3
10.5 errores en el software 1.2.1 3.7.7
10.6 errores del operador (debido a incompatibilidad de la 1.1.2 d), 1.2.2, 1.2.5, 4.9 3.6,
máquina con las características y habilidades personales, 1.2.8, 1.5.4, 1.7 3.7.8,
ver 8.6) 3.7.9,
5, 6.1.1
11 Imposibilidad de detener la máquina en las mejores 1.2.4, 1.2.6, 1.2.7 3.7,
condiciones posibles 3.7.1,
6.1.1
12 Variaciones de la velocidad de rotación de las 1.3.6 3.2, 3.3
herramientas
(continúa)

18

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Tabla A.1 (continuación)

ISO/TR 12100
Anexo A de
Nº Peligros Parte 1: Parte 2:
EN 292-2: 1991/A1: 1995
1992 1992
13 Falla del suministro de energía 1.2.6 3.7,
3.7.2
14 Falla del circuito de control 1.2.1, 1.2.3, 1.2.4, 3.7,
1.2.5, 1.2.7, 1.6.3 6.2.2
15 Errores de ajuste 1.5.4 4.9 5.5,
6.2.1
16 Rotura durante el funcionamiento 1.3.2 4.2.2 3.3
17 Caída o eyección de objetos o fluidos 1.3.3 4.2.2 3.3, 3.8
18 Pérdida de la estabilidad/volcamiento de la máquina 1.3.1 4.2.2 6.2.5
19 Resbalones, tropezones y caídas de personas 1.5.15 4.2.3 6.2.4

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(relacionadas con la máquina)
Peligros adicionales, situaciones peligrosas y eventos peligrosos debido a la movilidad

20 Relacionados con la función de recorrido

20.1 Movimiento cuando se pone en marcha el motor 3.3.2, 3.3.4
20.2 Movimiento sin conductor en la posición de conducción 3.3.2
20.3 Movimiento sin que todas las partes se encuentren en 3.3.2
posición segura
20.4 Exceso de velocidad de la máquina controlada con el pie 3.3.4
20.5 Exceso de oscilaciones cuando se encuentra en 3.4.1
movimiento
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20.6 Capacidad insuficiente de la máquina para bajar la 3.3.3, 3.3.5

velocidad, detenerse e inmovilizarse
21 Vinculados con la posición del motor (incluyendo
puesto de conducción) en la máquina
21.1 Caída de personas durante el acceso a (o en/desde) la 3.2.1, 3.2.3, 3.4.5, 3.4.7
posición de trabajo
21.2 Gases de escape/falta de oxígeno en la posición de 3.2.1
trabajo
21.3 Fuego (combustibilidad de la cabina, falta de medios 3.2.1, 3.5.2
de extinción)
21.4 Peligros mecánicos en la posición de trabajo:
a) contacto con las ruedas; 3.2.1
2)
b) desplazamiento sucesivo ; 3.2.1, 3.4.3
c) caída de objetos, penetración por objetos; 3.2.1, 3.4.4
d) rotura de partes que giran a alta velocidad; 3.4.2
e) contacto de personas con herramientas o partes 3.3.4
de la máquina (máquinas controladas con el pie).
(continúa)

2) En inglés: Rollover.
19

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Tabla A.1 (continuación)

ISO/TR 12100
Anexo A de
Nº Peligros Parte 1: Parte 2:
EN 292-2: 1991/A1: 1995
1992 1992
21.5 Visibilidad insuficiente desde las posiciones de trabajo 3.2.1
21.6 Iluminación inadecuada 3.1.2
21.7 Asiento inadecuado 3.2.2
21.8 Ruido en la posición de trabajo 3.2.1
21.9 Vibración en la posición de trabajo 3.21, 3.2.2, 3.6.3
21.10 Medios de evacuación/salida de emergencia 3.2.1
insuficientes
22 Debido al sistema de control
22.1 Ubicación inadecuada de los controles manuales 3.2.1, 3.3.1, 3.4.5

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22.2 Diseño de los controles manuales y forma de uso 3.2.1, 3.3.1, 3.3.3
inadecuados
23 De la manipulación de la máquina (falta de estabilidad) 3.1.3
24 Debido a la fuente de energía y a la transmisión de la
energía
24.1 Peligros por causa del motor y las baterías 3.4.8, 3.5.1
24.2 Peligros por causa de la transmisión de energía entre 3.4.7
máquinas
24.3 Peligros por causa de acoplamiento y remolque 3.4.6
25 De/a terceras personas
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25.1 Puesta en marcha/uso no autorizados 3.3.2

25.2 Salida de una parte fuera de su posición de detención 3.4.1
25.3 Falta o insuficiencia de medios de advertencia 1.7.4, 3.6.1
acústicos o visuales
26 Instrucciones insuficientes para el conductor/operador 3.6

Peligros adicionales, situaciones peligrosas y eventos peligrosos debido al izado

27 Peligros mecánicos y eventos peligrosos

27.1 Caída de cargas, colisiones, golpeteo de la máquina
causado por:
27.1.1 falta de estabilidad 4.1.2.1
27.1.2 carga no controlada - sobrecarga - momentos de 4.2.1.4, 4.3.3, 4.4.2 a)
vuelco excedidos
27.1.3 amplitud de movimientos no controlada 4.1.2.6 a), 4.2.1.3
27.1.4 movimiento imprevisto/involuntario de las cargas 4.1.2.6 c)
27.1.5 dispositivos/accesorios de sostén inadecuados 4.1.2.6 e), 4.4.1
27.1.6 colisión de una o más máquinas 4.1.2.6 b)
(continúa)

20

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 NCh2929

Tabla A.1 (continuación)

ISO/TR 12100
Anexo A de
Nº Peligros Parte 1: Parte 2:
EN 292-2: 1991/A1: 1995
1992 1992
27.2 Causados por acceso de personas al soporte de la 4.3.3
carga
27.3 Causados por descarrilamiento 4.1.2.2
27.4 Causados por la resistencia mecánica insuficiente de 4.1.2.3
las partes
27.5 Causados por el diseño inadecuado de poleas, 4.1.2.4
cilindros
27.6 Causados por la selección inadecuada de cadenas, 4.1.2.4, 4.1.2.5, 4.3.1,
sogas, aparatos de izado y accesorios y su integración 4.3.2
inadecuada a la máquina

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27.7 Causados por el descenso de la carga bajo el control 4.1.2.6 d)
del freno de roce
27.8 Causados por condiciones anormales del 4.4.1, 4.4.2 d)
montaje/ensayo/uso/mantenimiento
27.9 Causados por el efecto de la carga en las personas 4.1.2.6 b), 4.1.2.7, 4.2.3
(impacto por carga o contrapeso)
28 Peligros eléctricos
28.1 Causados por la iluminación 4.1.2.8
29 Peligros generados por ignorar los principios
ergonómicos
29.1 Visibilidad insuficiente desde la posición de 4.1.2.7, 4.4.2 c)
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conducción

Peligros adicionales, situaciones peligrosas y eventos peligrosos debido a trabajos subterráneos

30 Peligros mecánicos y eventos peligrosos debido a:

30.1 falta de estabilidad de los soportes que refuerzan el 5.1
techo
30.2 falla del control de frenos o del acelerador de la 5.4
máquina que se desplaza sobre rieles
30.3 falla o falta del control del anclaje de la máquina que 5.4, 5.5
se desplaza sobre rieles
31 Movimientos restringidos de las personas 5.2
32 Fuego y explosión 5.6
33 Emisión de polvo, gases, etc. 5.7
(continúa)

21

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Tabla A.1 (conclusión)

ISO/TR 12100
Anexo A de
Nº Peligros Parte 1: Parte 2:
EN 292-2: 1991/A1: 1995
1992 1992
Peligros adicionales, situaciones peligrosas y eventos peligrosos debido al izado o al
desplazamiento de personas

34 Peligros mecánicos y eventos peligrosos debido a:

34.1 resistencia mecánica inadecuada; coeficientes de 6.1.2
trabajo inadecuados
34.2 falla del control de carga 6.1.3
34.3 falla de los controles en el transportador del personal 6.2.1
(función, prioridad)
34.4 sobrevelocidad del transportador del personal 6.2.3

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35 Caídas de personas desde el transportador del personal 1.5.15, 6.3.1, 6.3.2,
6.3.3
36 Caída o volcamiento del transportador del personal 6.4.1, 6.4.2
37 Error personal, comportamiento personal 6.5
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Anexo B
(Informativo)

Métodos para analizar los peligros y estimar el riesgo

B.1 Generalidades

Existen numerosos métodos para analizar el peligro y estimar el riesgo y en este anexo se
ofrecen algunos solamente. También se incluyen técnicas de análisis del riesgo que
combinan el análisis del peligro con la estimación del riesgo.

Cada método se ha desarrollado para usos particulares. Por lo tanto, puede que se
necesite modificar ciertos detalles para aplicarlos en forma especial a las máquinas.

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Hay dos tipos básicos de análisis de riesgo: uno se denomina método deductivo y el otro
método inductivo. En el método deductivo, se supone un evento final y enseguida se
buscan los eventos que podrían causar este evento final. En el método inductivo, se
supone la falla de un componente. El análisis posterior identifica los eventos que podría
originar esta falla.

B.2 Análisis preliminar del peligro (PHA) 3)

El método PHA es un método inductivo cuyo objetivo es identificar, para todas las fases
de vida de un sistema/subsistema/componente especificado, los peligros, las situaciones
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peligrosas y los eventos peligrosos que podrían llevar a un accidente. El método identifica
las posibilidades de accidentes y evalúa cualitativamente el grado de lesión o de daño
posibles para la salud. A continuación se ofrecen propuestas para la toma de medidas de
seguridad y se entrega el resultado de su aplicación.

El PHA se debería actualizar durante las fases de diseño, construcción y ensayo para
detectar peligros nuevos y hacer correcciones en caso necesario.

La descripción de los resultados obtenidos se puede presentar de diferentes maneras

(por ejemplo, tabla, árbol).

B.3 Método “Qué ocurre si”

El método “Qué ocurre si” es un método inductivo. Para aplicaciones relativamente

simples, se revisa el diseño, el funcionamiento y el uso de la máquina. En cada etapa se
formula la pregunta “Qué ocurre si” y se responde para evaluar los efectos de las fallas de
los componentes o errores de procedimiento conducentes a la creación de peligros en la
máquina.

3) En inglés: Preliminary Hazard Analysis.

23

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 NCh2929

Para aplicaciones más complejas, el método “Qué ocurre si” se puede aplicar mejor
usando una lista de verificación y dividiendo el trabajo para asignar ciertos aspectos del
uso de la máquina a las personas que tienen la mayor experiencia o habilidad para evaluar
estos aspectos. Se auditan las prácticas de los operadores y los conocimientos del
trabajo. Se evalúan la adaptabilidad del equipo, el diseño de la máquina, su sistema de
control y su equipo de seguridad. Se revisan los efectos del material que se está
procesando y se auditan los registros de funcionamiento y mantenimiento. Generalmente,
una evaluación de la lista de verificación de la máquina precede el uso de los métodos
más complejos que se describen a continuación.

B.4 Modo de falla y análisis de los efectos (FMEA) 4)

El FMEA es un método inductivo en el cual el propósito principal es evaluar la frecuencia y

las consecuencias de la falla del componente. Cuando los procedimientos de operación o

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el error del operador son significativos, pueden ser más adecuados otros métodos.

El FMEA puede requerir de más tiempo que el árbol de fallas, porque para cada
componente se considera cada modo de falla. Algunas fallas tienen una probabilidad de
ocurrencia muy baja. Si estas fallas no se analizan en profundidad, esta decisión debería
quedar registrada, de preferencia, en la documentación.

B.5 Simulación de defectos para los sistemas de control

En este método inductivo, los procedimientos de ensayo se basan en dos criterios: la

tecnología y la complejidad del sistema de control. Principalmente, se aplican los métodos
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siguientes:

- ensayos prácticos en el circuito real y simulación de defectos en los componentes

reales, particularmente en zonas de duda, concernientes al comportamiento
identificado durante la comprobación teórica y el análisis;

- simulación del comportamiento del control (por ejemplo, por medio de modelos de
hardware y/o software).

Siempre que se sometan a ensayo partes complejas relacionadas con la seguridad,

generalmente es necesario dividir el sistema en varios subsistemas funcionales y someter
exclusivamente la interfase a ensayos de simulación de defectos.

Esta técnica se puede aplicar también a otras partes de la máquina.

4) En inglés: Failure Mode and Effects Analysis.

24

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B.6 Método MOSAR 5) (Método organizado para el análisis sistémico de

riesgos)

El MOSAR es un enfoque completo en 10 etapas. El sistema que se analiza (máquina,

proceso, instalación, etc.) se considera como un número de subsistemas que interactúan.
Para identificar los peligros, las situaciones peligrosas y los eventos peligrosos se usa una
tabla.

Con una segunda tabla se estudia si las medidas de seguridad son adecuadas y una
tercera tabla considera sus interdependencias.

Un estudio, que usa herramientas conocidas (tales como FMEA) acentúa las posibles
fallas peligrosas. Esto lleva a elaborar accidentes de ficción. Por consenso las ficciones se
clasifican en una tabla de gravedad.

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Una nueva tabla, nuevamente por consenso, vincula la gravedad con los objetivos a
cumplir mediante las medidas de seguridad y especifica los niveles de comportamiento de
las medidas técnicas y organizacionales.

Enseguida, se incorporan las medidas de seguridad a los árboles lógicos y los riesgos
residuales se analizan mediante una tabla de aceptabilidad definida por consenso.

B.7 Análisis del árbol de fallas (FTA) 6)

El FTA es un método deductivo realizado sobre la base de un evento considerado como

no deseado y permite que el usuario de este método encuentre el conjunto completo de
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caminos críticos conducentes al evento no deseado.

Primero se identifican los eventos peligrosos o máximos. Enseguida, todas las

combinaciones de fallas individuales que puedan llevar a ese evento peligroso se muestran
en el formato lógico del árbol de fallas. Estimando las probabilidades de errores
individuales, y usando después las expresiones aritméticas apropiadas, se puede calcular
la probabilidad de un evento máximo. El impacto de un cambio de sistema en la
probabilidad de un evento máximo se puede evaluar fácilmente y de este modo FTA
facilita la investigación del impacto de las medidas de seguridad alternativas. También se
ha encontrado que este método es útil para determinar la causa de los accidentes.

Este método se describe en IEC 61025.

5) En inglés: Method Organized for a Systemic Analysis of Risks.

6) En inglés: Fault Tree Analysis.

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B.8 Técnica DELPHI

Se interroga a un gran círculo de expertos en diversas etapas; a todos los participantes se

comunica el resultado de la etapa previa junto con información adicional.

Durante la tercera o la cuarta etapa, la interrogación anónima se concentra en aquellos

aspectos en que no se ha llegado a un acuerdo hasta ese momento.

Básicamente, el método Delphi es un método de pronóstico que también se usa para

generar ideas. Este método es especialmente eficiente debido a que se limita a expertos.

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Anexo C
(Informativo)

Bibliografía

Normas internacionales en las cuales se describen métodos para analizar los peligros y
estimar los riesgos.

[1] ISO/IEC Guide 51: 1990 Guidelines for the inclusion of safety aspects in standards.

[2] ISO 60812: 1985 Analysis techniques for system reliability - Procedure for
failure mode and effect analysis (FMEA).

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[3] IEC 61025: 1990 Fault tree analysis (FTA).

NOTA EXPLICATIVA NACIONAL

La guía ISO/IEC Guide 51: 1990, tiene una versión actualizada al año 1999, cuyo título es “Safety aspects -
Guidelines for their inclusion in standards”.
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Anexo D
(Informativo)

Justificación de los cambios editoriales

Tabla D.1 - Cambios editoriales

Cláusula/subcláusula Cambios editoriales Justificación

En toda la norma Se reemplaza “esta norma La norma es de alcance nacional.

internacional” por “esta norma”.
2 Se agregan 2 notas explicativas. La primera nota es para indicar el
nivel de correspondencia con las
normas chilenas y la segunda es

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para indicar que existe una versión
actualizada de la norma citada.
9 Se agrega nota al pie de página. Para dejar establecido el tiempo
durante el cual se debe guardar la
documentación.
B.2, B.4, B.6 y B.7 Se agrega nota al pie de página. Para indicar el significado de la
sigla en inglés.
Anexo C Se agrega nota explicativa. Para indicar que existe una versión
actualizada de la norma citada.
C.2 Se elimina. Establece la equivalencia entre las
normas europeas y las normas
internacionales de referencia.
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 NORMA CHILENA NCh 2929-2004
ISO 14121: 1999
INSTITUTO NACIONAL DE NORMALIZACION  INN-CHILE

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Seguridad de máquinas - Principios para la evaluación de
riesgos

Safety of machinery - Principles of risk assessment

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Primera edición : 2004

CORRESPONDENCIA CON NORMA INTERNACIONAL

ISO 14121: 1999 (E) Safety of machinery - Principles of risk assessment, IDT

Descriptores:

CIN 13.110

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Miembro de : ISO (International Organization for Standardization) • COPANT (Comisión Panamericana de Normas Técnicas)

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