¿QUÉ ES RCM?

RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad/Confiabilidad) es una

técnica más dentro de las posibles para elaborar un plan de mantenimiento en una planta industrial y
que presenta algunas ventajas importantes sobre otras técnicas. Inicialmente fue desarrollada para el
sector de aviación, donde los altos costes derivados de la sustitución sistemática de piezas amenazaba la
rentabilidad de las compañías aéreas. Posteriormente fue trasladada al campo industrial, después de
comprobarse los excelentes resultados que había dado en el campo aeronáutico.

Fue documentado por primera vez en un reporte escrito por F.S. Nowlan y H.F. Heap y publicado por el
Departamento de Defensa de los Estados Unidos de América en 1978. Desde entonces, el RCM ha sido
usado para ayudar a formular estrategias de gestión de activos físicos en prácticamente todas las áreas
de la actividad humana organizada, y en prácticamente todos los países industrializados del mundo. Este
proceso definido por Nowlan y Heap ha servido de base para varios documentos de aplicación en los
cuales el proceso RCM ha sido desarrollado y refinado en los años siguientes. Muchos de estos
documentos conservan los elementos clave del proceso original. Sin embargo, el uso extendido del
nombre “RCM” ha llevado al surgimiento de un gran número de metodologías de análisis de fallos que
difieren significativamente del original, pero que sus autores también llaman “RCM”. Muchos de estos
otros procesos fallan en alcanzar los objetivos de Nowlan y Heap, y algunos son incluso
contraproducentes. En general tratan de abreviar y resumir el proceso, lo que lleva en algunos casos a
desnaturalizarlo completamente.

Como resultado de la demanda internacional por una norma que establezca unos criterios mínimos para
que un proceso de análisis de fallos pueda ser llamado “RCM” surgió en 1999 la norma SAE JA 1011 y en
el año 2002 la norma SAE JA 1012. No intentan ser un manual ni una guía de procedimientos, sino que
simplemente establecen, como se ha dicho, unos criterios que debe satisfacer una metodología para que
pueda llamarse RCM. Ambas normas se pueden conseguir en la dirección [Link]

La metodología descrita en estos artículos de adapta a esta norma.

 FASE 1: LISTADO DE FUNCIONES Y ESPECIFICACIONES

 FASE 2: DETERMINACIÓN DE FALLOS FUNCIONALES Y TÉCNICOS
 FASE 3: DETERMINACIÓN DE LOS MODOS DE FALLO
 FASE 4: ANALISIS DE LA GRAVEDAD DE LOS FALLOS. CRITICIDAD
 FASE 5: DETERMINACION DE MEDIDAS PREVENTIVAS
 FASE 6: OBTENCIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO Y AGRUPACIÓN DE MEDIDAS PREVENTIVAS
 FASE 7: PUESTA EN MARCHA DE LAS MEDIDAS PREVENTIVAS OBTENIDAS
FASE 1: LISTADO DE FUNCIONES Y ESPECIFICACIONES
Completar esta fase significa detallar todas las funciones que tiene el sistema que se
está estudiando, cuantificando cuando sea posible como se lleva a cabo esa función
(especificación a alcanzar por el sistema).

Por ejemplo, si analizamos una caldera, su función es producir vapor en unas

condiciones de presión, temperatura y composición determinadas, y con un caudal
dentro de un rango concreto. Si no se alcanzan los valores correctos, entenderemos
que el sistema no está cumpliendo su función, no está funcionando correctamente, y
diremos que tiene un ‘fallo’

Para que el sistema cumpla su función cada uno de los subsistemas en que se
subdivide deben cumplir la suya. Para ello, será necesario listar también las funciones
de cada uno de los subsistemas.

Por último, cada uno de los subsistemas está compuesto por una serie de equipos.
Posiblemente fuera conveniente detallar la función de cada uno de estos equipos y
elementos, por muy pequeño que fuera, pero esto haría que el trabajo fuera
interminable, y que los recursos que deberíamos asignar para la realización de este
estudio fueran tan grandes que lo harían inviable. Por ello, nos conformaremos con
detallar las funciones de unos pocos equipos, que denominaremos ‘equipos
significativos’.

Tendremos, pues, tres listados de funciones:

 Las funciones del sistema en su conjunto

 Las funciones de cada uno de los subsistemas que lo componen
 Las funciones de cada uno de los equipos significativos de cada subsistema

FASE 2: DETERMINACIÓN DE FALLOS FUNCIONALES Y

TÉCNICOS
Un fallo es la incapacidad de un ítem para cumplir alguna de sus funciones. Por ello
decíamos en el apartado anterior que sí realizamos correctamente el listado de
funciones, es muy fácil determinar los fallos: tendremos un posible fallo por cada
función que tenga el item (sistema, subsistema o equipo) y no se cumpla.

Puede ser conveniente hacer una distinción entre fallos funcionales y fallos técnicos.
Definiremos como fallo funcional aquel fallo que impide al sistema en su conjunto
cumplir su función principal. Naturalmente, son los más importantes. Veamos un
ejemplo.
Un sistema de refrigeración, para cumplir su función, necesita cumplir una serie de
especificaciones. Las más importantes son: caudal de agua de refrigeración,
temperatura, presión y composición química.

Un fallo funcional del sistema de refrigeración puede ser:

Caudal insuficiente de agua de refrigeración

Será un fallo funcional porque con caudal insuficiente es imposible que el sistema de
refrigeración pueda cumplir su función, que es refrigerar. La planta probablemente
parará o verá disminuida su capacidad por este motivo.

Los fallos técnicos afectan tanto a sistemas como a subsistemas o equipos. Un fallo
técnico es aquel que, no impidiendo al sistema cumplir su función, supone un
funcionamiento anormal de una parte de éste.

Estos fallos, aunque de una importancia menor que los fallos funcionales, suponen
funcionamientos anormales que pueden tener como consecuencia una degradación
acelerada del equipo y acabar convirtiéndose en fallos funcionales del sistema.

La fuentes de información para determinar los fallos (y los modos de fallo que veremos
en el apartado siguiente) son muy diversas. Entre las principales podemos citar las
siguientes: consulta al histórico de averías, consultas al personal de mantenimiento y
de producción y estudio de los diagramas lógicos y funcionales de la planta.

Histórico de averías
El histórico de averías es una fuente de información valiosísima a la hora de determinar
los fallos potenciales de una instalación. El estudio del comportamiento de una
instalación, equipo o sistema a través de los documentos en los que se registran las
averías e incidencias que pueda haber sufrido en el pasado nos aporta una información
esencial para la identificación de fallos.

En algunas plantas no existe un archivo histórico de averías suficientemente fiable, un

archivo en el que se hayan registrado de forma sistemática cada una de las averías que
haya tenido cada equipo en un periodo determinado. Pero con algo de imaginación,
siempre es posible buscar una fuente que nos permita estudiar el historial del equipo:

 Estudio de los partes de trabajo, de averías, etc. Agrupando los partes de trabajo por equipos es posible
deducir las incidencias que han afectado a la máquina en un periodo determinado
 Facturas de repuesto. Es laborioso, pero en caso de necesitarse, puede recurrirse al departamento de
contabilidad para que facilite las facturas del material consumido en mantenimiento en un periodo
determinado (preferiblemente largo, 5 años, por ejemplo). De esta información es posible deducir las
incidencias que han podido afectar al equipo que se estudia
  Diarios de incidencias. El personal a turnos utiliza en ocasiones diarios en los que refleja los incidentes
sufridos, como medio para comunicárselos al turno siguiente. Del estudio de estos diarios también es
posible obtener información sobre averías e incidentes en los equipos.

En otras plantas, la experiencia acumulada todavía es pequeña. Hay que recordar que
las plantas industriales suponen el empleo de una tecnología relativamente nueva, y es
posible que la planta objeto de estudio lleve poco tiempo en servicio.

Personal de mantenimiento
Siempre es conveniente conversar con cada uno de los miembros que componen la
plantilla, para que den su opinión sobre los incidentes más habituales y las formas de
evitarlos. Esta consulta ayudará, además, a que el personal de mantenimiento se
implique en el RCM. Como veremos en el apartado correspondiente, la falta de
implicación del personal de mantenimiento será una dificultad para su puesta en marcha
del plan de mantenimiento resultante.

Personal de producción
Igual que en el apartado anterior, la consulta al personal de producción nos ayudará a
identificar los fallos que más interfieren con la operación de la planta.

Diagramas lógicos y diagramas funcionales

Estos diagramas suelen contener información valiosa, incluso fundamental, para
determinar las causas que pueden hacer que un equipo o un sistema se detengan o se
disparen sus alarmas. Los equipos suelen estar protegidos contra determinados fallos,
bien mostrando una alarma como aviso del funcionamiento incorrecto, bien
deteniéndolos o impidiendo que se pongan en marcha si no se cumplen determinadas
condiciones. El estudio de la lógica implementada en el sistema de control puede
indicarnos posibles problemas que pudiera tener la instalación.
 FASE 3: DETERMINACIÓN DE LOS MODOS DE FALLO
Una vez determinados todos los fallos que puede presentar un sistema, un
subsistema o uno de los equipos significativos que lo componen, deben estudiarse los
modos de fallo. Podríamos definir ‘modo de fallo’ como la causa primaria de un fallo, o
como las circunstancias que acompañan un fallo concreto.

Cada fallo, funcional o técnico, puede presentar, como vemos, múltiples modos de fallo.
Cada modo de fallo puede tener a su vez múltiples causas, y estas a su vez otras
causas, hasta llegar a lo que se denomina ‘causas raíces’.

No obstante, la experiencia demuestra que, si se trata de hacer un estudio tan

exhaustivo, los recursos necesarios son excesivos. El análisis termina abandonándose
con pocos avances, se bloquea.

Por tanto, es importante definir con qué grado de profundidad se van a estudiar los
modos de fallo, de forma que el estudio sea abordable, sea técnicamente factible.

Es aconsejable estudiar modos de fallo y causas primarias de estos fallos, y no seguir

profundizando. De esta forma, perderemos una parte de la información valiosa, pero a
cambio, lograremos realizar el análisis de fallos de toda la instalación con unos recursos
razonables y en un tiempo también razonable. Recordemos que, según Pareto, el 20%
de las causas son responsables del 80% de los problemas.

Un ejemplo sencillo: Modos de fallo en el nivel de un tanque de

agua
Como ejemplo, pensemos en una caldera que produce vapor para ser consumido en
una turbina de vapor con la que generar energía eléctrica. Supongamos el sistema
‘Circuito agua-vapor’ y el subsistema ‘Agua de alimentación’. Uno de los fallos que
puede presentar es el siguiente:

El nivel del tanque de agua de alimentación es bajo

Los modos de fallo, o causas que pueden hacer que ese nivel sea bajo pueden ser las
siguientes:

 Las bombas de condensado no impulsan agua desde el condensador

 La tubería que conduce el agua desde las bombas de condensado está obstruida
 La tubería que conduce el agua desde las bombas de condensado tiene una rotura
 Válvula de recirculación de las bombas de condensador está totalmente abierta
 Fuga importante en la caldera, en alguno de los circuitos (alta, media o baja presión)
 Fuga o rotura en el cuerpo del tanque de agua de alimentación
 Fuga o rotura en la tubería de salida del tanque hacia las bombas de alta, media o baja presión
 Válvula de Drenaje abierta o en mal estado
 Sistema de control de nivel no funciona correctamente
Más ejemplos: Fallos y modos de fallo en el motor eléctrico de
una bomba
En el estudio del motor de una bomba centrífuga de gran tamaño utilizada para la
impulsión de un circuito de agua de refrigeración, se identificaron 6 fallos. A
continuación se muestran esos fallos con todos los modos de fallo identificados.

Fallo A: El motor no gira

Modos de fallo:

 Bobinado roto o quemado

 Terminal de conexión del cable eléctrico de alimentación defectuoso
 Fallo de alimentación del motor (no recibe corriente eléctrica)
 Eje bloqueado por rodamientos dañados

Fallo B: Altas vibraciones

Modos de fallo:

 Eje doblado
 Rodamientos en mal estado
 Desalineación con el elemento que mueve
 Desequilibrio en rotor de la bomba o del motor
 Acoplamiento dañado
 Resonancias magnéticas debidas a excentricidades
 Uno de los apoyos del motor no asienta correctamente

Fallo C: La protección por exceso de consumo (el "térmico") salta

Modos de fallo:

 Térmico mal calibrado

 Bobinado roto o quemado
 Rodamientos en mal estado
 Desequilibrios entre las fases
 El motor se calienta porque el ventilador se ha roto

Fallo D: La protección por cortocircuito salta

Modos de fallo:

 Bobinado roto o quemado

 Terminal defectuoso
 Elemento de protección en mal estado
Fallo E: La protección por derivación salta
Modos de fallo:

 Fallo en el aislamiento (fase en contacto con la carcasa)

 La puesta a tierra está en mal estado
 Una de las fases está en contacto con tierra

Fallo F: Ruido excesivo

Modos de fallo:

 Eje doblado
 Rodamientos en mal estado
 Rozamientos entre rotor y estator
 Rozamientos en el ventilador
 Mala lubricación de rodamientos (rodamientos “secos”)

Fallo G: Alta temperatura de la carcasa externa

Modos de fallo:

 Rodamientos en mal estado

 Suciedad excesiva en la carcasa
 Ventilador roto
 Lubricación defectuosa en rodamientos

Con la lista de los posibles modos de fallo de cada una de los identificados
anteriormente, estaremos en disposición de abordar el siguiente punto: el estudio de la
criticidad de cada fallo.

FASE 4: ANALISIS DE LA GRAVEDAD DE LOS FALLOS.

CRITICIDAD
El siguiente paso es determinar los efectos de cada modo de fallo y, una vez
determinados, clasificarlos según la gravedad de las consecuencias.

La primera pregunta a responder en cada modo de fallo es, pues: ¿qué pasa si
ocurre? Una sencilla explicación lo que sucederá será suficiente. A partir de esta
explicación, estaremos en condiciones de valorar sus consecuencias para la
seguridad y el medio ambiente, para la producción y para el mantenimiento.

Consideraremos tres posibles casos: que el fallo sea crítico, que el fallo
sea importante o que sea tolerable.
 En lo referente a la seguridad y al impacto medioambiental del fallo, consideraremos
que el fallo es crítico si existen ciertas posibilidades de que pueda ocurrir, y
ocasionaría un accidente grave, bien para la seguridad de las personas o bien para el
medioambiente. Consideraremos que es importante si, aunque las consecuencias
para la seguridad y el medioambiente fueran graves, la probabilidad de que ocurra el
fallo es baja. Por último, consideraremos que el fallo es tolerable si el fallo tiene poca
influencia en estos dos aspectos.

En cuanto a la producción, podemos decir que un fallo es crítico si el fallo supone una
parada de planta, una disminución del rendimiento o de la capacidad productiva, y
además, existe cierta probabilidad de que el fallo pudiera ocurrir. Si la posibilidad es
muy baja, aunque pueda suponer una parada o afecte a la potencia o al rendimiento, el
fallo debe ser considerado como importante. Y, por último, el fallo será tolerable si no
afecta a la producción, o lo hace de modo despreciable.

Desde el punto de vista del mantenimiento, si el coste de la reparación (de la suma del
fallo más otros fallos que pudiera ocasionar ese) supera una cantidad determinada (por
ejemplo, 10.000 Euros), el fallo será crítico. Será importante si está en un rango inferior
(por ejemplo, entre 1000 y 10.000 Euros) y será tolerable por debajo de cierta cantidad
(por ejemplo, 1000 Euros). Las cantidades indicadas son meras referencias, aunque
pueden considerarse aplicables en muchos casos.

En resumen, para que un fallo sea crítico, debe cumplir alguna de estas condiciones:

 Que pueda ocasionar un accidente que afecte a la seguridad o al medioambiente, y que existan
ciertas posibilidades de que ocurra
 Que suponga una parada de planta o afecte al rendimiento o a la capacidad de producción
 Que la reparación del fallo más los fallos que provoque este (fallos secundarios) sea superior a cierta
cantidad

Análisis de criticidad de fallo

Fallo Crítico Para que un fallo sea importante:

 No debe cumplir ninguna de las condiciones que lo hagan crítico

 Debe cumplir alguna de estas condiciones:
 Que pueda ocasionar un accidente grave, aunque la probabilidad sea baja
 Que pueda suponer una parada de planta, o afecte a la capacidad de producción y/o rendimiento,
pero que probabilidad de que ocurra sea baja
 Que el coste de reparación sea medio
Análisis de criticidad de fallo. Fallo Importante
Para que un fallo pueda ser considerado tolerable, no debe cumplir ninguna condición
que le haga ser crítico o importante, y además, debe tener poca influencia en seguridad
y medioambiente, no afecte a la producción de la planta y tenga un coste de reparación
bajo.

Análisis de criticidad de fallo. Fallo tolerable

FASE 5: DETERMINACION DE MEDIDAS PREVENTIVAS

Determinados los modos de fallo del sistema que se analiza y clasificados estos modos
de fallo según su criticidad, el siguiente paso es determinar las medidas preventivas
que permiten bien evitar el fallo bien minimizar sus efectos. Desde luego, este es el
punto fundamental de un estudio RCM.

Las medidas preventivas que se pueden tomar son de cinco tipos: tareas de
mantenimiento, mejoras, formación del personal, modificación de instrucciones de
operación y modificación de instrucciones de mantenimiento. Es aquí donde se ve la
enorme potencia del análisis de fallos: no sólo se obtiene un conjunto de tareas de
mantenimiento que evitarán estos fallos, sino que además se obtendrán todo un
conjunto de otras medidas, como un listado de modificaciones, un plan de formación,
una lista de procedimientos de operación necesarios. Y todo ello, con la garantía de
que tendrán un efecto muy importante en la mejora de resultados de una instalación.

Tareas de Mantenimiento
Son los trabajos que podemos realizar para cumplir el objetivo de evitar el fallo o
minimizar sus efectos. Las tareas de mantenimiento pueden, a su vez, ser de los
siguientes tipos:

 Tipo 1: Inspecciones visuales. Veíamos que las inspecciones visuales siempre son rentables. Sea cual
sea el modelo de mantenimiento aplicable, las inspecciones visuales suponen un coste muy bajo, por
lo que parece interesante echar un vistazo a todos los equipos de la planta en alguna ocasión.
 Tipo 2: Lubricación. Igual que en el caso anterior, las tareas de lubricación, por su bajo coste,
siempre son rentables
 Tipo 3: Verificaciones del correcto funcionamiento realizados con instrumentos propios del equipo
(verificaciones on-line). Este tipo de tareas consiste en la toma de datos de una serie de parámetros
de funcionamiento utilizando los propios medios de los que dispone el equipo. Son, por ejemplo, la
verificación de alarmas, la toma de datos de presión, temperatura, vibraciones, etc. Si en esta
verificación se detecta alguna anomalía, se debe proceder en consecuencia. Por ello es necesario, en
primer lugar, fijar con exactitud los rangos que entenderemos como normales para cada una de los
puntos que se trata de verificar, fuera de los cuales se precisará una intervención en el equipo. También
 será necesario detallar como se debe actuar en caso de que la medida en cuestión esté fuera del rango
normal.
 Tipo 4: Verificaciones del correcto funcionamiento realizado con instrumentos externos del equipo. Se
pretende, con este tipo de tareas, determinar si el equipo cumple con unas especificaciones prefijadas,
pero para cuya determinación es necesario desplazar determinados instrumentos o herramientas
especiales, que pueden ser usadas por varios equipos simultáneamente, y que, por tanto, no están
permanentemente conectadas a un equipo, como en el caso anterior. Podemos dividir estas
verificaciones en dos categorías:
o Las realizadas con instrumentos sencillos, como pinzas amperimétricas, termómetros por
infrarrojos, tacómetros, vibrómetros, etc.
o Las realizadas con instrumentos complejos, como analizadores de vibraciones, detección de
fugas por ultrasonidos, termografías, análisis de la curva de arranque de motores, etc.

 Tipo 5: Tareas condicionales. Se realizan dependiendo del estado en que se encuentre el equipo. No
es necesario realizarlas si el equipo no da síntomas de encontrarse en mal estado. Estas tareas
pueden ser:
o Limpiezas condicionales, si el equipo da muestras de encontrase sucio
o Ajustes condicionales, si el comportamiento del equipo refleja un desajuste en alguno de sus
parámetros
o Cambio de piezas, si tras una inspección o verificación se observa que es necesario realizar
la sustitución de algún elemento
 Tipo 6: Tareas sistemáticas, realizadas cada cierta hora de funcionamiento, o cada cierto tiempo, sin
importar como se encuentre el equipo. Estas tareas pueden ser:
o Limpiezas
o Ajustes
o Sustitución de piezas
 Tipo 7: Grandes revisiones, también llamados Mantenimiento Cero Horas, Overhaul o Hard Time, que
tienen como objetivo dejar el equipo como si tuviera cero horas de funcionamiento.

Una vez determinado los modos de fallo posibles en un ítem, es necesario determinar
qué tareas de mantenimiento podrían evitar o minimizar los efectos de un fallo. Pero
lógicamente, no es posible realizar cualquier tarea que se nos ocurra que pueda evitar
un fallo. Cuanto mayor sea la gravedad de un fallo, mayores recursos podremos
destinar a su mantenimiento, y por ello, más complejas y costosas podrán ser las tareas
de mantenimiento que tratan de evitarlo.

Por ello, el punto anterior se explicaba la necesidad de clasificar los fallos según sus
consecuencias. Si el fallo ha resultado ser crítico, casi cualquier tarea que se nos ocurra
podría ser de aplicación. Si el fallo es importante, tendremos algunas limitaciones, y si
por último, el fallo es tolerable, solo serán posibles acciones sencillas que prácticamente
no supongan ningún coste.

En este último caso, el caso de fallos tolerables, las únicas tareas sin apenas coste son
las de tipo 1, 2 y 3. Es decir, para fallos tolerables podemos pensar en inspecciones
visuales, lubricación y lectura de instrumentos propios del equipo. Apenas tienen coste,
y se justifica tan poca actividad por que el daño que puede producir el fallo es
perfectamente asumible.

En caso de fallos importantes, a los dos tipos anteriores podemos añadirle ciertas
verificaciones con instrumentos externos al equipo y tareas de tipo condicional; estas
tareas sólo se llevan a cabo si el equipo en cuestión da signos de tener algún problema.
Es el caso de las limpiezas, los ajustes y la sustitución de determinados elementos.
Todas ellas son tareas de los tipos 4 y 5. En el caso anterior, se puede permitir el fallo,
y solucionarlo si se produce. En el caso de fallos importantes, tratamos de buscar
síntomas de fallo antes de actuar.

Si un fallo resulta crítico, y por tanto tiene graves consecuencias, se justifica casi
cualquier actividad para evitarlo. Tratamos de evitarlo o de minimizar sus efectos
limpiando, ajustando, sustituyendo piezas o haciéndole una gran revisión sin esperar a
que dé ningún síntoma de fallo.

La siguiente tabla trata de aclarar qué tipos de tareas de mantenimiento podemos

aplicar dependiendo de la criticidad del fallo determinado en el punto anterior.

La determinación de la frecuencia de las tareas de

mantenimiento

Una vez determinadas las tareas, es necesario determinar con qué frecuencia es
necesario realizarlas. Existen tres posibilidades para determinar esta frecuencia:

1. Si tenemos datos históricos que nos permitan conocer la frecuencia con la que se produce el fallo,
podemos utilizar cualquier técnica estadística (las técnicas estadísticas aplicables son diversas, pero
exceden los objetivos de este texto) que nos permita determinar cada cuanto tiempo se produce el fallo
si no actuamos sobre el equipo. Deberemos contar con un número mínimo de valores (recomendable
más de 10, aunque cuanto mayor sea la población más exactos serán los resultados). La frecuencia
estará en función del coste del fallo y del coste de la tarea de mantenimiento (mano de obra +
materiales + pérdida de producción durante la intervención).
2. Si disponemos de una función matemática que permitan predecir la vida útil de una pieza, podemos
estimar la frecuencia de intervención a partir de dicha función. Suele ser aplicable para estimar la vida
de determinados elementos, como los álabes de una turbina de gas, los cojinetes o rodamientos de un
equipo rotativo o la vida de una herramienta de corte.
3. Si no disponemos de las informaciones anteriores, la determinación de la frecuencia con la que deben
realizarse las tareas de mantenimiento propuestas debe hacerse en base a la opinión de expertos. Es
la más subjetiva, la menos precisa de las formas de determinar la frecuencia de intervención, y sin
embargo, la más utilizada. No siempre es posible disponer de información histórica o de modelos
matemáticos que nos permitan predecir el comportamiento de una pieza.

Si no se dispone de datos históricos ni de fórmulas matemáticas, podemos seguir estos

consejos:

 Es conveniente fijar una frecuencia diaria para tareas de muy bajo coste, como las inspecciones
visuales o las lecturas de parámetros.
 La frecuencia mensual es aconsejable para tareas que supongan montajes o desmontajes
complejos, y no esté justificado hacer a diario.
 La frecuencia anual se reserva para tareas que necesitan que la planta esté parada, y que no se
justifica realizarlas con frecuencia mensual
Estas frecuencias indicativas no son sino meras guías de referencia. Para cada caso,
es conveniente comprobar si la frecuencia propuesta es la más indicada.

Por último, y con el fin de facilitar la elaboración del plan de mantenimiento, es

conveniente especificar la especialidad de la tarea (mecánica, eléctrica, predictiva, de
operación, de lubricación, etc.)

Mejoras y modificaciones de la instalación

Determinados fallos pueden prevenirse más fácilmente modificando la instalación, o

introduciendo mejoras. Las mejoras pueden ser, entre otras, de los siguientes tipos:

 Cambios en los materiales. Manteniendo el diseño de las piezas, el único cambio que se realiza es en
la calidad de los materiales que se emplean. Algunos ejemplos: cambios en la composición química
del acero con el que está fabricada la pieza, en el tratamiento superficial que recibe esta para mejorar
las características de la capa más externa, en el tipo de aceite con el que lubricamos dos piezas
metálicas que mantienen entre sí contacto en movimiento, etc.
 Cambios en el diseño de una pieza. La geometría de algunas piezas hace que en determinados puntos
acumulen tensiones que facilitan su falla. Un simple cambio en el diseño de estas piezas puede hacer
que cumplan su función perfectamente y que su probabilidad de rotura disminuya sensiblemente.
 Instalación de sistemas de detección, bien de aviso o bien para evitar que el equipo funcione en
condiciones que puedan ser perjudiciales
 Cambios en el diseño de una instalación. En ocasiones no es una pieza, sino todo un conjunto el que
debe ser rediseñado, para evitar determinados modos de fallo. Es el caso, por ejemplo, de fallas
producidas por golpes de ariete: no suele ser una pieza la que es necesario cambiar, sino todo un
conjunto, añadiendo elementos (como tuberías flexibles o acumuladores de presión) y modificando
trazados.
 Cambios en las condiciones de trabajo del ítem. Por último, en ocasiones la forma de evitar la falla de
una pieza o un equipo no es actuar sobre éstos, sino sobre el medio que los rodea. Imaginemos el
caso de un fallo en un intercambiador de calor producido por incrustaciones en el haz tubular que
conduce el líquido de refrigeración. Este fallo puede evitarse tratando químicamente este líquido con
un producto anti-incrustante: no estaríamos actuando sobre el intercambiador, sino sobre un
componente externo (las características físico-químicas del líquido refrigerante).


Cambios en los procedimientos de operación

El personal que opera suele tener una alta incidencia en los problemas que presenta
un equipo. Podemos decir, sin lugar a dudas, que esta es la medida más barata y más
eficaz en la lucha contra las averías. En general, las tareas de mantenimiento tienen un
coste, tanto en mano de obra como en materiales. Las mejoras tienen un coste añadido,
relacionado con el diseño y con las pruebas. Pero un cambio en un procedimiento de
operación tiene en general un coste muy bajo, y un beneficio potencial altísimo. Como
inconveniente, todos los cambios suelen tener una inercia alta para llevarlos a cabo,
por lo que es necesario prestar la debida atención al proceso de implantación de
cualquier cambio en un procedimiento.

En ocasiones, para minimizar los efectos de un fallo es necesario adoptar una serie de
medidas provisionales si este llegara a ocurrir. Dentro de los cambios en procedimientos
de operación, un caso particular es este: instrucciones de operación para el caso de
que llegue a ocurrir un fallo en concreto.

Cambios en procedimientos de mantenimiento

Algunas averías se producen porque determinadas intervenciones del personal de
mantenimiento no se hacen correctamente. La redacción de procedimientos en los que
se indique claramente cómo deben realizarse determinadas tareas, y en los que figuren
determinados datos (tolerancias, ajustes, pares de apriete, etc.) es de gran utilidad.

Formación
Bien para evitar que determinados fallos ocurran, o bien para resolverlos rápidamente
en caso de que sucedan, en ocasiones es necesario prever acciones formativas, tanto
para el personal de operación como para el de mantenimiento.

La formación en determinados procedimientos, la formación en un riesgo en particular

o el repaso de un diagrama unifilar, o el estudio de una avería sucedida en una
instalación similar son ejemplos de este tipo de acción.

FASE 6: OBTENCIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO Y

AGRUPACIÓN DE MEDIDAS PREVENTIVAS
Determinadas las medidas preventivas para evitar los fallos potenciales de un
sistema, el siguiente paso es agrupar estas medidas por tipos (tareas de
mantenimiento, mejoras, procedimientos de operación, procedimientos de
mantenimiento y formación), lo que luego nos facilitará su implementación.

El resultado de esta agrupación será:

 Plan de Mantenimiento. Era inicialmente el principal objetivo buscado. El plan de mantenimiento lo

componen el conjunto de tareas de mantenimiento resultante del análisis de fallos. Puede verse que
aunque era el objetivo inicial de este análisis, no es el único resultado útil.
 Lista de mejoras técnicas a implementar. Tras el estudio, tendremos una lista de mejoras y
modificaciones que es conveniente realizar en la instalación. Es conveniente depurar estas mejoras,
pues habrá que justificar económicamente ante la Dirección de la planta y los gestores económicos la
necesidad de estos cambios
 Actividades de formación. Las actividades de formación determinadas estarán divididas normalmente
en formación para personal de mantenimiento y formación para personal de operación. En algunos
casos, es posible que se sugiera formación para contratistas, en tareas en que éstos estén
involucrados
 Lista de Procedimientos de operación y mantenimiento a modificar. Habremos generado una lista de
procedimientos a elaborar o a modificar que tienen como objetivo evitar fallos o minimizar sus efectos.
Como ya se ha comentado, habrá un tipo especial de procedimientos, que serán los que hagan
referencia a medidas provisionales en caso de fallo
FASE 7: PUESTA EN MARCHA DE LAS MEDIDAS
PREVENTIVAS OBTENIDAS

Ya hemos visto que tras el estudio de RCM se obtienen una serie de medidas
preventivas, entre las que destaca el Plan de Mantenimiento a desarrollar en la
instalación. Pero una vez obtenidas todas estas medidas y agrupadas de forma
operativa, es necesario implementarlas.

Puesta en marcha del plan de mantenimiento

Determinado el nuevo plan de mantenimiento, hay que sustituir el plan anterior por el
resultante del estudio realizado. Es conveniente repasarlo una vez más, por si se
hubieran olvidado tareas. Sobre todo, es necesario comprobar que las tareas
recomendadas por los fabricantes han sido tenidas en cuenta, para asegurar que no se
olvida en el nuevo plan ninguna tarea importante. Pero una vez revisado, hay que tratar
de que la implementación sea lo más rápida posible.

Para alguna de las tareas que se detallen en el nuevo plan es posible que no se
disponga en planta de los medios necesarios. Por ello, es necesario que los
responsables del mantenimiento se aseguren de que se dispone de los medios técnicos
o de los materiales necesarios.

También es imprescindible formar al personal de mantenimiento en el nuevo plan,

explicando en qué consiste, cuales son las diferencias con el anterior, y que fallos se
pretenden evitar con estos cambios

Implementación de mejoras técnicas

La lista de mejoras obtenida y depurada hay que presentarla a la Dirección de la planta
para su realización. Habrá que calcular el coste que supone, solicitar algunos
presupuestos y preseleccionar posibles contratistas (en el caso de que no puedan
implementarse con personal de la planta). También habrá que exponer y calcular los
beneficios que se obtienen que la implementación de cada una de ellas.

Puesta en marcha de las acciones formativas

Para implementar las acciones formativas determinadas en el análisis, no hay más que
incluirlas en el Plan de Formación de la planta. La gran diferencia entre las acciones
formativas propuestas por el RCM y la mayoría de las que suelen formar parte de los
planes de formación suele ser que los propuestos por el RCM tienen como objetivo la
solución a problemas tangibles, y, por tanto, se traducen rápidamente en una mejora
de los resultados.
Puesta en marcha de cambios en procedimientos de
operación y mantenimiento
Para la implementación de estos cambios en procedimientos de operación y
mantenimiento es necesario asegurar que todos los implicados conocen y comprenden
los cambios. Para ellos es necesario organizar sesiones formativas en los que se
explique a todo el personal que tiene que llevarlos a cabo cada uno de los puntos
detallados en los nuevos procedimientos, verificando que se han entendido
perfectamente. Este aspecto formativo es el más importante para asegurar la
implementación efectiva de los cambios en procedimientos