DISEÑO DE UNA PLANTA INDUSTRIAL COMPLETAMENTE

NUEVA PARA LA PRODUCCION DE EMPAQUES EXTRUIDOS,

COEXTRUIDOS Y LAMINADOS
FABRICA INDUSTRIAL“ROTO EMPAQUES”

POR:
KATHERIN BUSTAMANTE BERRIO
CATHERINE CEBALLOS BEDOYA
OSZAR ALEXIS FISCO OVALLE
CAMILO ACEVEDO FLOREZ

DISEÑO DE PLANTAS
GRUPO 001

PROFESOR
HENRY CASTRO ARANGO

POLITECNICO COLOMBIANO JAIME ISAZA CADAVID

FACULTAD DE ADMINISTRACION
INGENIERIA DE PRODUCTIVIDAD Y CALIDAD
MEDELLIN
ANTIOQUIA
2020-1
 CONTENIDO
- Introducción
1. Objetivos

2. Presentación

3. Método krick

3.1. Definición del proyecto

3.2. Recolección de la información
3.3. Análisis crítico de la información
3.4. Selección de las mejores alternativas de solución
3.5. Selección de la mejor alternativa
3.6. Implantación
3.7. Evaluación y seguimiento

4. Sistema industrial RETO EMPAQUES

4.1 Gestión de mercados

4.1.1. Producto
4.1.2. Plaza
4.1.3. Precio
4.1.4. Promoción
4.2. Diseño industrial
4.2.1. Reciclar
4.2.2. Reutilizar
4.2.3. Reducir
4.2.4. Responsabilidad
4.3. Diseño de plantas
4.3.1. Cero defectos
4.3.1.1. Acción correctiva
4.3.1.2. Acción preventiva
4.3.2. Cero paro de maquinas
4.3.3. Cero almacenamientos
4.3.4. Cero esperas
4.3.5. Cero papeleos

5. Nociones básicas para el diseño de RETO EMPAQUES

5.1. Throughput 38
5.2. Inventario 38
5.3. Gastos de operación
INTRODUCCIÓN
Mediante el presente trabajo, daremos a conocer el proceso de
conformación y consolidación en el mercado de la empresa ROTO
EMPAQUES, como organización con enfoque social y productivo
encaminada a satisfacer las necesidades de los clientes y
consumidores para la correcta conservación y empaque de los
diferentes alimentos a conservar y consumir.
La importancia en los procesos de empaque de alimentos se ha
convertido en una situación compleja que amerita que se le dé un
manejo integral desde el diseño de su producto para que cumpla con
normas invima de rotulado y etiquetado, los inventarios se ajuste a las
necesidades de cada empresa y almacenarse técnicamente para
identificar claramente las existencias.
Actualmente, el consumidor demanda alimentos en los que el tiempo
de cocinado y preparación sea lo menor posible, la evolución de los
hábitos se ve reflejada también en los envases o empaques, los
cuales ya no son meros continentes de alimentos, sino elementos
activos en la conservación o el marketing, para ellos se desarrollan
continuos estudios y diseños con el fin de mantener los alimentos
frescos durante más tiempo y suaves para resultar más atractivos.
OBJETIVOS
Objetivo general: El diseño de una nueva planta industrial para la
producción de empaques flexibles para alimentos.
Objetivos específicos:
▪ Proyectar y planificar, el funcionamiento, la puesta en marcha y
la consolidación de la empresa industrial en el mercado.
▪ Definir los procesos de producción de los diferentes empaques
que la empresa fabricara y consolidara.
▪ Planificar los procesos de producción según los requerimientos
para sacar el mayor provecho posible a los recursos disponibles.
Presentación:

Misión: La misión de ROTO EMPAQUES es ofrecer soluciones

integrales de empaque especializado a nuestros mercados meta, con
gente que trabaja con pasión por adaptarse a las dinámicas
expectativas de los clientes y del mercado, asegurando la seguridad
del producto y adaptando tecnologías de vanguardia de acuerdo con
sus necesidades, y satisfaciendo a sus accionistas y colaboradores.

Visión: Desarrollarnos de forma continua y sostenida como empresa

confiable, con la que sea fácil tratar, generando negocios de calidad
para nuestros accionistas, en un marco de respeto a las leyes y
normas de ética de negocios vigentes en las regiones e industrias en
que nos desarrollamos, generando empleos bien remunerados
permitiendo y promoviendo el desarrollo profesional de nuestro
personal, agregando valor a nuestras relaciones comerciales por
medio de la innovación de productos, procesos y servicios, ejecutada
con excelencia por un grupo de gente creativa, con el fin de obtener
la preferencia de nuestros clientes a través del tiempo .
3. APLICACIÓN MÉTODO KRICK

3.1. Definición del proyecto:

a. Estado A del proyecto.

• Diseño de planta industrial completamente nueva.

• Producción de 70 toneladas de bolsas extruidos por mes.

• Producción de 120 toneladas de bolsas coextruidos por mes.

• Producción de 100 toneladas de laminado por mes.

• Los meses son de 30 días.

• Tres (3) turnos por día.

• Cada turno es de 8 horas.

• La producción se desarrollara en la planta

b. Estado B del proyecto.

Diseñar una planta industrial completamente nueva para producir 70

toneladas de bolsas extruidas, 120 toneladas de bolsas coextruidas,
100 toneladas de bolsas laminado la cual trabajara 30 días al mes,
con 3 turnos al día (cada turno de 8 horas)

C .Restricciones.
Todas las del estado A + las nuevas restricciones que van surgiendo.

• Diseño de planta industrial completamente nueva.

• Producción de 70 toneladas de bolsas extruidas.
• Producción de 120 toneladas de bolsas coextruidas.
• Producción de 100 toneladas de bolsas laminadas.
• Proceso de elaboración de las distintas bolsas.
• Los meses son de 30 días.
• Tres (3) turnos por día.
• Cada turno es de 8 horas.
• El proceso de elaboración será en la planta de producción.
• Almacenamiento de materia prima, producto en proceso y
producto terminado.
• Diagrama de procesos.
• Logística de comercialización, distribución y márquetin.
• Planificación para la gestión de compras de materia primas.
• Compra de herramientas y repuestos necesarios
• Gestionar los recursos y la capacitación necesaria para la puesta
de marcha inicial de los equipos
• La adecuada distribución de las maquinas en la planta para el
mayor aprovechamiento del espacio disponible
• La adecuación de los espacios propicios del personal
administrativo
• Prevención, mitigación y compensación de los impactos
ambientales en el suelo, agua y aire.
• Documentación requerida para legalizar la planta industrial.
• Permisos legales y normatividad para el funcionamiento de la
planta.
• Fundas de nailon
• Localización.
• Empaques y embalajes y su tipo de material y capacidad.
• Presentación del producto.
• Sistema de empaque.
• Cantidad de materia prima requerida para la producción.
• Generación de subproductos para reutilización.
• Inversión inicial.
 • Tasa de retorno de la inversión.
• Tipo de maquinaria para la producción.
• Investigación de nuevos tecnologías para el desarrollo de
productos con el medio ambiente

d. Criterios.
• Mejorar la productividad
• Mejorar la calidad
• Reducir movimientos
• Eliminar cuellos de botella
• Disminuir esperas
• Balancear líneas de producción
• Reducir movimientos innecesarios
• Mejora continua
• Mejorar la seguridad de los trabajadores
• Normalizar los procesos y procedimientos
• Mejorar los métodos de trabajo
• Reducir tiempos improductivos de los operarios
• Reducir tiempos inactivos de las máquinas
• Mejorar los almacenamientos
• Implementar mantenimientos en las máquinas
• Eliminar papeleos
• Reducir costos de producción
• Reducir inventarios
• Reducir gastos de operación
• Obtener rentabilidad
• Satisfacer al cliente
• Producir productos, bienes de calidad
• Cubrir mercados
• Posicionar en el mercado
• Estandarizar los procesos
• Reducir registros innecesarios
• Reducir gastos de operación
• Ganar dinero.
e. Límite de tiempo

Bitácora
En enero de 2018 comienza todo el proceso de gestión de los
siguientes requerimientos:
• Licencia construcción
• Licencia suelos
• Formulario único de licencia ambiental
• Localización mediante coordenadas alcance del proyecto
• Licencia de construcción
• Estudio de suelos

Mayo 2018: Luego de ser gestionados y aprobados los respectivos

permisos según los requerimientos legales se procede a la compra del
terreno.
Junio 2018: se realiza la compra de la maquinaria requerida para el
proceso de producción de los empaques y transformación de la
materia prima, los equipos son importados de estados unidos y
tardaran seis meses en llegar.
Julio 2018: se comienza con la construcción de toda la infraestructura
de la planta de producción, de igual manera teniendo en cuenta las
necesidades estructurales de la maquinaria se comienza con la
contratación de toda la parte de obras civiles.
Diciembre 2018: comienza la llegada de la maquinaria desde el país
de origen, estos arribos se producen en los últimos días del mes, ase
que el montaje de los equipos comenzara en enero.
De igual manera se comienza con la contratación de personal directo
que trabajara en la empresa, con el fin de comenzar las respectivas
capacitaciones del proceso de producción.
Enero 2019: comienza el montaje de la maquinaria con el apoyo de la
parte técnica del proveedor y personal contratado por la empresa tanto
del área de mantenimiento como operarios de producción e ingeniería.
El tiempo estimado del montaje de los equipos para el comienzo de
pruebas de funcionamiento es de cuatro meses.
Febrero 2019: las obras de infraestructura de la planta avanzan en un
90%
Abril 2019: el proceso de montaje de las maquinas avanza en un 85%
Junio 2019: en los primeros días del mes se comienza con las
pruebas de los equipos de producción, cumpliendo con el tiempo
estipulado.
Julio 2019: el equipo comercial de la empresa comienza a tener
contacto con clientes para la comercialización de los empaques, cada
vez se hace más necesario.
Agosto 2019: se termina al 100% las obras de infraestructura de la
planta de producción.
A mediados del mes comienzan a salir de la línea de producción los
primeros empaques de prueba, dando asi los Teques finales a todo el
proceso de puesta a punto de los equipos, inicialmente mientras se
realizan ajustes la capacidad de producción es de un 60 %, esperando
que para el mes de octubre se tenga plena capacidad de producción.
Septiembre 2019: la fábrica comienza de manera formal la producción
de los primeros empaques cumpliendo con los requerimientos de
calidad que exigen los clientes y el mercado, se comienzan a
despachar los primeros pedidos y continúa la puesta en marcha de las
maquinas.
Octubre 2019: se termina la puesta a punto de la maquinaria, la planta
entra en plena operación productiva.
3.2. RECOLECCIÓN DE LA INFORMACIÓN

Se recolecto información acerca de los municipios de Barbosa,

Girardota y Copacabana debido a que son las opciones más viables
para montar la planta industrial, la información recolectada es acerca
de su descripción física, economía, artesanías, vías y medios de
comunicación, principales empresas en este municipios e información
financieras como servicios públicos, peajes, valor de lotes y arriendos,
además de las zonas rurales.

MUNICIPIO COPACABANA
Copacabana es un municipio de Colombia ubicado en el Valle de
Aburra del departamento de Antioquia. Limita al sur con Guarne, al
oriente con Girardota, al norte con San Pedro de los Milagros y al
occidente con el municipio de Bello. Su cabecera municipal está
a 18 kilómetros de Medellín.

Cuenta con una extensión: 70 Km2, con una población: 66.665 (DANE
Junio 30/2011) clima: Templado, altitud: 1.454 m.s.n.m. gentilicio:
Copacabanense, fecha de Fundación: 8 de Septiembre de 1541
fundadores: Capitán Jorge Robledo - Fray Facundo de la Parra

GEOGRAFIA
El municipio de Copacabana cuenta con un área de 70 km², de los
cuales 12.7km son de suelo urbano, se encuentra localizado en las
estribaciones de la Cordillera Central Colombiana (sistema montañoso
andino), formando parte del Valle de Aburrá , este municipio hace
parte del proceso de conurbación del área metropolitana de Medellín.
el área urbana cuenta con una temperatura de 21°C y una altura de
1454 msnm.
El valle es atravesado de sur a norte por el río Medellín, el cual cambia
de dirección en el municipio de Bello hacia el noreste. Los principales
afluentes del río en el territorio de la localidad son las quebradas:
Rodas, El Convento, Piedras Blancas, La Chuscala, Guasimalito o de
Los Escobar, La Tolda, Los Aguacates, el ahogado y la quebrada El
Limonal.
Las principales alturas son: Cerro del Ancón 1600 msnm, cerro del
Umbí 2050 msnm, Cerro de la Palma 1600 msnm, Alto de Las Cruces
2550 msnm, Alto de La Virgen 2550 msnm, Alto Morrón 2500 msnm,
Alto de La Sierra 2450 msnm, Cerro de Las Lajas 2550 msnm. Frente
a ella se encuentra el colegio la trinidad.

ECONOMIA

El municipio de Copacabana cuenta con una industria muy bien

desarrollada para el número de habitantes con que cuenta. Haceb
S.A., el principal fabricante de electrodomésticos en Colombia tiene
sus instalaciones industriales en este Municipio, y las curtimbres de
Copacabana son las más importantes. La localidad tiene también una
importante industria turística.

Copacabana cuenta con una excelente vía de doble calzada que la

comunica con sus vecinas Bello y Medellín. El proyecto del Metro de
Medellín, tiene pensado llegar al municipio de Copacabana, aunque
aún no hay fecha programada.

MEDIO AMBIENTE

En el Norte del Área Metropolitana se presentan las formaciones

vegetales o zonas de vida: bosque húmedo premontano; bosque muy
húmedo premontano; bosque húmedo montano bajo; bosque muy
húmedo montano bajo. Estas zonas corresponden sólo a áreas
rurales.
Bosque Húmedo Premontano: comprende las áreas que tienen como
límites climáticos generales una biotemperatura media aproximada
entre 18 y 24º C, un promedio anual de lluvias entre los 1.000 y 2.000
m, sobre el nivel del mar.
Bosque muy Húmedo Premontano: la biotemperatura media entre 18 y
24ºC pero el promedio anual de lluvias varía entre 2.000 y 4.000 mm.
TRANSPORTE PÚBLICO

• Buses. Existe en la localidad un sistema privado de buses urbanos

que atiende todos los sectores del municipio e igualmente se
cuenta con rutas que comunican a Copacabana y a Medellín.
Adicionalmente, está el “sistema integrado de transporte” el cual
consta de buses que comunican a la última estación del Metro de
Medellín (Niquia) con las diferentes áreas del municipio.

• Taxis. Hay numerosas empresas de taxis que cubren toda el área

metropolitana, y entre ellas hay algunas con servicios bilingües en
inglés. El servicio de pedido de taxi por teléfono es el más usual y
seguro. Algunas empresas prestan servicios intermunicipales. Es
usual además el servicio de taxi colectivo; algunos de estos
colectivos pueden ser cómodos y rápidos, aunque suelen estar
supeditados al cupo completo.

• Transporte Urbano. El municipio cuenta con gran cantidad de

camperos que hacen rutas a las veredas del municipio, como:
Cabuyal, Salado, Quebrada arriba, Sabaneta, Zarsal, Ancon,
Alvarado, Noral, entre otras.

ESTRUCTURA POLITICA- ADMINISTRATIVO

El Municipio de Copacabana está regido por un sistema democrático

basado en los procesos de descentralización administrativa generados
a partir de la proclamación de la Constitución Política de
Colombia de 1991. A la ciudad la gobierna un alcalde (poder
ejecutivo), acompañado de un equipo de gobierno (gabinete).
También existe un Concejo Municipal que es una estructura político
administrativa que aprueba lar normas más importantes sobre los
destinos del (Municipio) tales como el (Plan de Desarrollo), (Plan
Básico de Ordenamiento Territorial), (Presupuesto General de Rentas
y Gastos), entre otros.
El Alcalde de Copacabana es el jefe de gobierno y de la
administración municipal, representando legal, judicial y
extrajudicialmente al municipio. Es un cargo elegido por voto popular
para un periodo de cuatro años, que en la actualidad es ejercido por
Óscar Alberto Restrepo Restrepo, elegido el 25 de octubre de 2015
con la votación más alta de la historia para un burgomaestre en la
localidad, logrando casi el 60 % de los votos válidos emitidos. Entre
sus funciones principales está la administración de los recursos
propios de la municipalidad, velar por el bienestar y los intereses de
sus conciudadanos y representarlos ante el Gobierno Nacional,
además de impulsar políticas locales para mejorar su calidad de vida,
tales como programas de salud, vivienda, educación e infraestructura
vial y mantener el orden público.
En su periodo de gestión logro la construcción de la 3 etapa de la
ciudadela, la entrega del Hospital Santa Margarita, gestión que se dio
inicio en el periodo del ex- mandatario Héctor Monsalve.
El Concejo Municipal de Copacabana es una Corporación pública de
elección popular, compuesta por 15 ediles de diferentes tendencias
políticas, elegidos democráticamente para un período de cuatro años.
En la actualidad y para el periodo 2019 la mesa directiva la encabeza
el concejal Juan Carlos Rivera Osorno como su Presidente. Cuenta
además con un Secretario General, encargado de dirigir la acción
administrativa del Concejo, en la actualidad dicho cargo lo ocupa el
Ingeniero Nelson Augusto Muñoz Gómez. El concejo emite acuerdos
de obligatorio cumplimiento en su jurisdicción territorial. Entre sus
funciones está aprobar los proyectos del alcalde, dictar las normas
orgánicas del presupuesto y expedir anualmente el presupuesto de
rentas y gastos. Los quince concejales para el periodo constitucional
2016 - 2019 son:
Administrativamente la Alcaldía de Copacabana se divide en dos
grandes grupos: La administración central y las entidades
descentralizadas. Se entiende por Administración Central, el conjunto
de entidades que dependen directamente del Alcalde. Estas entidades
son denominadas Secretarías, Departamentos Administrativos,
Direcciones u Oficinas Asesoras
Las secretarías son unidades administrativas cuyo principal objetivo es
la prestación de servicios a la Comunidad o a la Administración
Central. Para lo cual, la Alcaldía cuenta con cuenta con 8 secretarías,
1 departamento administrativo y con 2 entidades descentralizadas:
Instituto de Vivienda de Interés Social y Reforma Urbana -INVICOP- al
mando de Frank Montoya Arroyave y la Junta Municipal de Deportes y
Recreación bajo la dirección del licenciado Jorge Iván Tobón Arango.
 MUNICIPIO DE GIRARDOTA

GEOGRAFIA
El municipio de Girardota se encuentra localizado al norte del Valle de
Aburrá, cuenta con un área de 82 km² y hace parte del área
metropolitana de la ciudad de Medellín. Su área urbana de 1,5 km²
aún no tiene una conurbación; como la mayoría de los municipios que
conforman el área metropolitana. La cabecera cuenta con una
temperatura de 22 °C y una altura 1425 msnm
El territorio del municipio es montañoso y su relieve corresponde a
la Cordillera Central Colombiana (sistema montañoso andino). Las
principales cuencas hídricas son el Río Medellín que recorre todo el
valle y las quebradas El Salado, El Tigre, La Correa, Caimito, La Silva
y Los Ortegas, entre otras.
La principal altura es el Alto de Las Cruces con 2550 msnm, que
comparte con el municipio de Copacabana.

ECONOMIA

• Agricultura: Caña, Café, Cebolla, mango

• Ganadería: Vacuno de Leche, Porcinos, Equinos
• Manufacturas varias
• Cerámica
• Fibra Sintética.
El municipio no tuvo industria sólida hasta bien entrado en siglo XX.
Hace sólo veinticinco años que la municipalidad cuenta con industrias
sostenibles que le dan casi la mitad de sus ingresos. Antes de la
llegada de la industria, la región vivía de la agricultura y de la
producción de panela.
El municipio es paso obligado para las personas que van hacia la
Costa Atlántica y para Puerto Berrío. El lugar es un centro
de peregrinaje muy concurrido lo que le permite disponer de algunas
entradas extras.

DEMOGRAFIA
De acuerdo con las cifras presentadas por el DANE del censo 2005,3
Girardota cuenta actualmente con una población de 58 000 habitantes,
siendo ésta la novena aglomeración urbana del área metropolitana del
Valle de Aburrá que suma un total de 3 312 165 de personas.4 El
municipio cuenta con una densidad poblacional de aproximadamente
548 habitantes por kilómetro cuadrado. El 49% de la población son
hombres y el 51% mujeres. La ciudad cuenta con una tasa
de analfabetismo del 8,3% en la población mayor de 5 años de edad.
Los servicios públicos tienen una buena cobertura, ya que un 98,1%
de las viviendas cuenta con servicio de energía eléctrica, mientras que
un 86,4% tiene servicio de acueducto y un 87,9% de
comunicación telefónica.
TRANSPORTE PÚBLICO

• Buses: Existe en la localidad un sistema privado de buses urbanos

que comunican a Girardota y a Medellín. Adicionalmente, está el
“sistema integrado de transporte” el cual consta de buses que
comunican a la última estación del Metro de Medellín (Niquia) con
el área urbana del municipio.

• Taxis: Hay numerosas empresas de taxis que cubren toda el área

metropolitana, y entre ellas hay algunas con servicios bilingües en
inglés. El servicio de pedido de taxi por teléfono es el más usual y
seguro. Algunas empresas prestan servicios intermunicipales. Es
usual además el servicio de taxi colectivo; algunos de estos
colectivos pueden ser cómodos y rápidos, aunque suelen estar
supeditados al cupo completo.

• Colectivos: La misma empresa que presta el servicio de transporte

en Buses y Taxis, presta el servicio interveredal de colectivos

ESTRUCTURA POLITICA -ADMINISTRATIVA

El Municipio de Girardota está regido por un sistema democrático

basado en los procesos de descentralización administrativa generados
a partir de la proclamación de la Constitución Política de
Colombia de 1991.
El Alcalde de Girardota es el jefe de gobierno y de la administración
municipal, representando legal, judicial y extrajudicialmente al
municipio. Es un cargo elegido por voto popular para un periodo de
cuatro años, que en la actualidad es ejercido por Diego Armando
Agudelo Torres (2020-2023).
Entre sus funciones principales está la administración de los recursos
propios de la municipalidad, velar por el bienestar y los intereses de
sus conciudadanos y representarlos ante el Gobierno Nacional,
además de impulsar políticas locales para mejorar su calidad de vida,
tales como programas de salud, vivienda, educación e infraestructura
vial y mantener el orden público.
Administrativamente la alcaldía de Girardota se divide en dos grandes
grupos: La administración central y las entidades descentralizadas. Se
entiende por Administración Central, el conjunto de entidades que
dependen directamente del Alcalde. Estas entidades son denominadas
Secretarías.
Las secretarías son unidades administrativas cuyo principal objetivo es
la prestación de servicios a la Comunidad o a la Administración
Central. Para lo cual, la Alcaldía cuenta con cuenta con 9 secretarías y
con las 3 entidades descentralizadas: Hospital San Rafael, Instituto de
Deportes y Recreación (INDER) y el Fondo de Vivienda de Interés
Social (FOVIS).

DIVISION ADMINISTRATIVA

Veredas

• Portachuelo. • Mangarriba
• La Holanda. • Las Cuchillas
• San Esteban. • Juan Cojo
• La Mata • El Barro
• La Matica • El Cano
• El Socorro • El Palmar
• Potrerito • El Yarumo
• La Palma • San Diego
• Mercedes Abrego • La Meseta
• San Andrés • Jamundí
• El Paraíso • Encenillos
• El Totumo • La Calera
• Loma de los Ochoa

MUNICIPIO DE BARBOSA
El Municipio de Barbosa está ubicado al norte del Valle de Aburra,
nombre antiguo: Hatillo de Barbosa, Potreros de Barbosa, Llanos de
Barbosa, Hacienda Barbosa, fecha de Fundación: 25 de agosto de
1795 Erigido Municipio: 1812 Población: 43.547 habitantes según
reporte del DANE a Marzo de 2006 Coordenadas, Gentilicio:
Barboseño, Barbosano, Barbosino
Geográficas
Latitud Norte 6° 26' 21''. Longitud Oeste 75° 20' 04'' de Greenwich
Humedad relativa: 2000 a 2.500 ml por año Apelativos del Municipio:
"Puerta del Nordeste Antioqueño", "Distrito Dulce con Sabor a Piña",
“Antesala del Área Metropolitana", "La Ruta Dulce de la Diversión, la
Alegría y la Cordialidad”, “Vive Barbosa, Viaja por Ella” Límites:
Oriente con Santo Domingo, en una longitud de 8,5 Km.; Occidente
con Girardota, en longitud de 11,2 Km.; Norte con Don Matías en una
longitud de 31,9 Km.; Sur con el Municipio de Concepción en longitud
de 17,5 Km. y con San Vicente en 15,2 Km.
• Barbosa, está a una altura de 1300 MS. sobre el nivel del mar.

TERRITORIO
Rural
Veredas:
Aguas Claras, Altamira, Buenos Aires parte alta, Buenos Aires baja,
Buga, Cestillal, Chorrohondo, Corrientes, Dos Quebradas, El Cortado,
El Guayabo, El Hoyo, El Paraíso, El Salado, El Tablazo Hatillo, El
Tablazo Popalito, El Tigre, El Viento, Filoverde, Graciano, Guayabal,
Isaza, La Aguada, La Calda, La Cejita, La Chapa Alta, La Chorrera, La
Cuesta, La Ese, La Gómez, La Herradura, La Montañita, La Montera,
La Playa, La Primavera, La Quiebra, La Tolda, Las Lajas, Las Peñas,
Las Victorias, Matasanos, Mocorongo, Mocoronguito, Monte loro,
Monterredondo, Pachohondo, Pantanillo, Platanito, Potrerito, Quintero,
San Eugenio, Tamborcito, Ventanas, Volantín.

CORREGIMIENTOS:
El Hatillo y Popalito.

Economía

Industria
La base de su economía en la actualidad es la industria, entre las que
figuran 80 grandes empresas de actividades de manufacturas, cartón,
papeles finos, textiles, químicos, alimentos, confecciones como:
Papelsa, Colombiana Kimberly Colpapel, Tejicondor, Andercol, Líquido
Carbónico, Cryogas, Tinturas y Telas, Avícola Marruecos, SuperPollo
Paisa, Cárnicos del Norte, entre otras.

En el sector comercial se cuenta con más de 1.000 negocios

comerciales, entre los cuales se encuentran, heladerías, mixtos,
supermercados, tiendas, tabernas, carpinterías, cerrajerías, depósitos
y otros.

Sector Agropecuario

Comercio
En el sector agrario se están fomentando como productos alternativos
la caña, el café, las naranjas y productos de pan, como el maíz, la
yuca, el plátano y el frijol; la piña aún se produce pero en menor
escala, debido al traslado que tuvo este producto por la compra de
fincas que fueron convertidas para el recreo y el descanso. Así mismo
Barbosa por su clima y ubicación geográfica ha aumentado a un
mayor nivel la producción de la panela, realizando un primer intento de
exportación hacia los Estados Unidos con una diversa presentación. El
Fique es otra alternativa siendo este municipio el segundo productor
en el Departamento de Antioquia de este cultivo.
Servicios

El municipio de Barbosa cuenta con una infraestructura en la

prestación de diferentes servicios: en cuanto al transporte, las
empresas Transmeba y Transportes Barbosa Porcecito son las
prestadoras del servicio entre la ciudad de Medellín y Barbosa,
poseedoras de un buen parque automotor con buses y microbuses y
con una amplia frecuencia. Así mismo existen otras dos empresas
como Cootrabar y Coobatran.

En el sector salud el municipio presta un buen servicio con la E.S.E.

Hospital San Vicente de Paul, hospital de primer nivel, que posee una
moderna sala de urgencias, que le permite cumplir con funciones de
segundo nivel, un puesto de salud en el corregimiento de El Hatillo,
además se encuentra ubicado el Seguro Social, 5 centros médicos,
varios consultorios médicos y odontológicos, droguerías y laboratorios
clínicos.

En la parte de Servicios Públicos Básicos Domiciliarios, Empresas

Públicas de Medellín es quien presta los servicios de agua, energía y
teléfono con una amplia cobertura y de óptima calidad.

Se desarrolla en la actualidad el proyecto de optimización de redes de

acueducto y alcantarillado, que contribuirá a mejorar la calidad de vida
de los barboseños y visitantes, ya que la calidad del agua será mejor,
se podrá contar con las redes de gas y por ende la recuperación y
pavimentación total de las vías del municipio, una necesidad urgente.
De otro lado existen más de ocho sitios de telecomunicaciones e
Internet, como Telecom, Arnicomartel y cafés Internet.

Existe también la Empresa de Servicios Públicos de Barbosa

EMBASEO, que es la encargada del Aseo del Municipio, en cuanto al
barrido de calles, recolección y disposición final de residuos.

En la parte de comunicaciones, Barbosa posee dos emisoras al

servicio de la comunidad, dos empresas de televisión por suscripción:
EPM Televisión y Cable Pacifico y un canal comunitario de televisión
con programación cultural y de servicio a la ciudadanía.
Otros servicios a los que se puede acceder en Barbosa son las
entidades financieras como Bancolombia y la Cooperativa Financiera
de Antioquia. Observando la necesidad de otros bancos o
corporaciones, se tiene una infraestructura con varios parqueaderos,
tres estaciones de servicio de gasolina: Terpel Club del Río en la
vereda Filoverde en la autopista Norte, Mobil Barbosa y la Estación
Terpel Puertas del Nordeste en la zona urbana, Barbosa ofrece un
variado menú con una gran cantidad de restaurantes, a través de su
corredor gastronómico que inicia desde el Parque de las Aguas,
pasando por el Alto de Matasanos, entre la vía de El Hatillo y Barbosa.

Esta población tiene varios grupos de socorro conformados por un

Cuerpo de Bomberos Voluntarios, Cruz Roja, Grupo Scout "Zulú 89" y
el Comité Local de Prevención y Atención de Desastres (CLOPAD).

En cuanto a la seguridad y apoyo se refiere; Barbosa es apoyada por

el Ejército Nacional, en el corredor vial desde el Parque de las Aguas
hasta el sector de Molino viejo; igualmente en el casco urbano,
además de la Policía de Carreteras, se cuenta con un comando de
Policía, Fiscalía Seccional y Local, Juzgado Penal y Civil, Inspección
de Policía, Registraduría y Notaría.

INFORMACIÓN DE INTERÉS

Situado en el extremo norte del Valle de Aburrá sobre la margen

derecha del río Medellín en una estribación de la cordillera de los
Andes, el municipio de Barbosa hace parte del Área Metropolitana,
está ubicado a sólo 36 kilómetros de la ciudad de Medellín y es paso
obligado hacia el nordeste del departamento, Magdalena Medio,
Santanderes, la Costa Norte, Venezuela y sirve como vía alterna con
la capital del país.

Fue fundado en 1795 por Diego Fernández Barbosa y erigido

Municipio en 1812. En términos climáticos Barbosa está clasificado
como bosque húmedo subtropical, con una temperatura promedio de
23 grados centígrados, su altura sobre el nivel del mar es de 1.300
metros, una población cercana a los 44 mil habitantes y cuenta con
206 kilómetros cuadrados de territorio, de los cuales 203 pertenecen al
área rural, extensión que lo coloca en el Valle de Aburrá después de
Medellín en el segundo lugar a este nivel.

Limita al Norte: con el municipio de Don Matías, al Sur: con

Concepción y San Vicente, al oriente: con Santo Domingo y al
Occidente: con Girardota.
Visitar a Barbosa es encontrarse con un remanso de naturaleza viva,
con el caudal desbordante de sus 64 quebradas y con la cordialidad y
dinamismo que hacen parte de la idiosincrasia de su gente.

Esta localidad ha sido denominada tradicionalmente 'Tierra de la Piña"

o "Distrito Dulce Con Sabor a Piña", por la importancia que tuvo este
producto en los renglones de su economía y porque aún hoy es un
destacado centro de su comercialización, lo cual dio lugar a la
celebración de las reconocidas Fiestas de la Piña.

Para llegar hasta Barbosa desde Medellín, la capital del departamento,

se transita por la Autopista Norte; otra forma es desplazarse en el
Metro hasta la Terminal del Norte o La Estación Niquía, donde
encontrará las dos empresas que prestan el servicio de bus o
microbuses igualmente. Debido a su localización, ha sido llamada
"Antesala del Área Metropolitana".

ESTRUCTURA POLITICA –ADMINISTRATIVA

El municipio de Barbosa está regido por un sistema democrático
basado en los procesos de descentralización administrativa generados
a partir de la proclamación de la Constitución Política de
Colombia de 1991. A la ciudad la gobierna un Alcalde (poder ejecutivo)
y un Concejo Municipal (poder legislativo).
El alcalde de Barbosa es el jefe de gobierno y de la administración
municipal, representando legal, judicial y extrajudicialmente al
municipio. Es un cargo elegido por voto popular para un periodo de
cuatro años, que en la actualidad es ejercido por Edgar Augusto
Gallego Arias.
Entre sus funciones principales está la administración de los recursos
propios de la municipalidad, velar por el bienestar y los intereses de
sus conciudadanos y representarlos ante el gobierno nacional,
además de impulsar políticas locales para mejorar su calidad de vida,
tales como programas de salud, vivienda, educación e infraestructura
vial; y así mismo mantener el orden público.
El Concejo Municipal de Barbosa es una corporación pública de
elección popular, compuesta por 13 ediles de diferentes tendencias
políticas, elegidos democráticamente para un período de cuatro años.
El concejo es la entidad legislativa del municipio y emite acuerdos de
obligatorio cumplimiento en su jurisdicción territorial. Entre sus
funciones está aprobar los proyectos del alcalde, dictar las normas
orgánicas del presupuesto y expedir anualmente el presupuesto de
rentas y gastos.
Administrativamente la alcaldía de Barbosa se divide en dos grandes
grupos: la administración central y las entidades descentralizadas. Se
entiende por administración central, el conjunto de entidades que
dependen directamente del alcalde. Estas entidades son denominadas
secretarías.
Las secretarías son unidades administrativas cuyo principal objetivo es
la prestación de servicios a la comunidad o a la administración central.
Para lo cual, la alcaldía cuenta con 7 secretarías y con las 3 entidades
descentralizadas: Hospital San Vicente de Paúl, Instituto de Deportes
y Recreación -INDER- y Embaseo.
TRANSPORTE PÚBLICO

• Buses. Existe en la localidad un sistema privado de buses urbanos

que comunican a Barbosa y a Medellín. Adicionalmente, está el
“sistema integrado de transporte” el cual consta de buses que
comunican a la última estación del Metro de Medellín (Niquia) con
el área urbana del municipio.

• Taxis. Hay numerosas empresas de taxis que cubren toda el área

metropolitana, y entre ellas hay algunas con servicios bilingües en
inglés. El servicio de pedido de taxi por teléfono es el más usual y
seguro. Algunas empresas prestan servicios intermunicipales. Es
usual además el servicio de taxi colectivo; algunos de estos
colectivos pueden ser cómodos y rápidos, aunque suelen estar
supeditados al cupo completo.

DEMOGRAFIA
De acuerdo con las altas cifras presentadas por el DANE del
censo 2005,4 Barbosa cuenta actualmente con una población de
42 537 habitantes, siendo ésta la décima aglomeración urbana
del área metropolitana del Valle de Aburrá que suma un total de
3 312 165 de personas.5 El municipio cuenta con una densidad
poblacional de aproximadamente 206 habitantes por kilómetro
cuadrado. El 49,2 % de la población son hombres y el 50,8 % mujeres.
La ciudad cuenta con una tasa de analfabetismo del 8,6% en la
población mayor de 5 años de edad.
Los servicios públicos tienen una alta cobertura, ya que un 99% de las
viviendas cuenta con servicio de energía eléctrica, mientras que un
80,2% tiene servicio de acueducto y un 78% de
comunicación telefónica.

HIDROGRAFIA
La principal corriente de agua es el río Medellín, otras corrientes
importantes son las Quebradas: Aguas Claras, Corrientes, Dos
quebradas, El Llano, El Viento, Hatillo, La Búcaros, La Calda, La
Chocona, La Herradura, Mulato, Ovejas, Santa Rosa, Yarumito. los
charcos reconocidos de barbosa por su festividad.
En el municipio se encuentra el canal denominado "Vertedero La
Tasajera" que es el desagüe de la hidroeléctrica del mismo nombre,
cuyas aguas provienen del río Grande, por medio de esta obra de
ingeniería parte de la corriente hídrica del río Grande se une al río
Medellín antes de la confluencia natural entre estos dos ríos
CLIMA
En términos climáticos Barbosa está clasificado como bosque húmedo
subtropical, la cabecera se encuentra a una altura de 1300 msnm y
presenta una temperatura promedio de 22.2°C, y cuenta con
206 km² de territorio (de los cuales 203 pertenecen al área rural), es el
segundo municipio más grande en extensión del Valle de Aburrá
después de Medellín.
 LOCALIZACION

Macro localización por criterio

Para la selección de la macro localización, se realizó un estudio

detallado de 3 municipios:

• COPACABANA

• GIRARDOTA

• BARBOSA

FACTORES DE ESTUDIO PUNTAJE COPACABANA GIRARDOTA BARBOSA

OPTIMO
Factores directos

1. AGUA
Disponibilidad 80 70 75 80
Facilidades de dilución 20 15 15 15
subtotal 100 85 85 95

2. ENERGIA Y
TELECOMUNICACIOES
Disponibilidad 80 70 70 70
Regularidad en el servicio 20 15 15 15
Telecomunicaciones 20 15 15 15
Subtotal 120 100 100 100

3 .TRANSPORTE
Medio de transporte 70 60 60 60
Medio - Reunión - Entrega 30 20 20 20
subtotal 100 80 80 80
4.MANO DE OBRA
Potencial mano de obra 60 50 50 50
Calidad de mano 60 40 40 40
Costo de mano de obra 40 40 40 40
Facilidad de movilidad 50 50 50 50
Facilidad de capacitación 60 60 60 60
subtotal 270 240 240 240

5 DISPONIBLIDAD DE TIERRAS
APTAS
Terrenos aptas 80 40 50 70
Distancias centros urbanos 70 50 40 50
Facilidad de servicio 60 50 50 50
Tierras aptas 90 60 70 80
Subtotal 300 200 210 250

6 .IMPACTOS AMBIENTALES
Alto potencial contaminantes 80 70 70 70
Mediano potencial contaminante 90 80 85 50
Bajo potencial contaminante 20 15 15 15
subtotal 190 165 170 135
Total Factores Directos

Factores Indirectos

1 .SOCIOS ECONOMICOS
Dotación urbana 90 50 50 50
Servicios comunales 20 15 15 15
Otros servicios 30 25 25 25
Vivienda 90 60 60 60
Desarrollo agrícola e industrial 80 70 70 70
Atractivos permanentes 60 60 60 60
Subtotales 370 280 280 255

2. ASPÉCTOS LEGALES
Laborales 90 60 60 60
Físicas 80 50 50 50
Subtotales 170 110 11O 110

Total factores indirectos

 total

Después de realizar el estudio detallado de los factores directos e

indirectos que se tuvieron en cuenta, determinamos que el municipio
que obtuvo mayor puntaje fue en el municipio de BARBOSA

ESQUEMA MACROLOCALIZACION

Ubicación municipio de Barbosa

 MICROLOCALIZACIÓN

Para la selección de la microlocalización, se realizó un estudio

detallado de las alternativas de terrenos o lotes, que nos permitió
elegir 3 veredas ubicadas en el municipio de BARBOSA:

• BUGA

• LA PLAYITA

• LA GRACIANO

La vereda que escogimos fue Buga, esta vereda cuenta con área
disponible para la planta, cuenta con una topografía uniforme, facilidad
de acceso a una vía importante, fuentes de energía y de agua,
elevación suficiente y está situada cerca del casco urbano, de la
autopista HATILLO – BARBOSA y muy cerca de MEDELLIN; por lo
tanto, consideramos que la vereda seleccionada para ubicar nuestra
planta industrial es esta vereda.

Esquema de microlocalización
LOCALIZACIÓN POR VENTAJAS ECONÓMICAS

Para el proyecto se están considerando tres alternativas de

localización:
• Localización A (COPACABANA)

• Localización B (GIRARDOTA)

• Localización C (BARBOSA)
Vamos a elegir la opción más rentable entre tres sitios de ubicación de
la planta industrial y tendremos en cuenta los siguientes factores:

• Costo del transporte mensual

• Alquiler mensual de la planta industrial.
• Distancia promedio hasta Medellín

El transporte se realizará diariamente en 4 camiones cada uno con

capacidad para:
- transportar 10 toneladas
- Costo transporte: 6.000.000 $/viaje
- 10 toneladas/diarios* 4 carros/día* 30 días/mes: 1200 toneladas/mes
- 600.000 $/viaje *4 viajes/día *30 días/mes: 72.000.000$/mes

SITIO A (COPACABANA)

Peaje: 3800 por trayecto

Distancia Copacabana –Medellín 18.8 km

Compra de terreno $800.000.000
Transporte mensual $72.000.000
Servicios públicos $ 90.000.000
Peaje mensual $ 228.000

TOTAL $ 9.6228.000

SITIO B (GIRARDOTA)

Peaje diario: $ 17400 por trayecto

Peaje $1.044.000 mensual

Compra de lote $ 800.200.000
Distancia Girardota-Medellín 26,5 km
Transporte mensual $ 72.000.000
Servicios públicos $ 85.000.000

TOTAL $958.244.000
SITIO C (BARBOSA)

Peaje: $ 174000 por trayecto

Compra de terreno $700.000.000
Peaje: $1.044.000 mensual
Distancia san Barbosa-Medellín 43,6 km
Transporte mensual $72.000.000
Servicios públicos $80.000.000

TOTAL $ 853.044.000

El municipio más adecuado para localizar la planta industrial es

Barbosa, debido a que es el municipio que genera menor costo.

Para la realización del asentamiento industrial es necesario

conocer el POT del municipio de Barbosa y en especial conocer
el capítulo sobre el uso de suelos (ver anexo N°1). Luego de
conocer esto es necesario el certificado de uso de suelos o
certificado de ubicación (anexo N°2).

4. SISTEMA INDUSTRIAL.

4.1GESTION DE MERCADOS.

Actualmente la mayor cantidad de productos alimenticios como

productos cárnicos y lácteos, frutos deshidratados, comidas listas
para consumo, aceites comestibles, sopas, alimentos para bebés,
entre muchos otros más son empacadas en bolsas o “pouches”
multicapa mediante coextrusión o laminado, que otorgan resistencia
al calor ofreciendo a su vez resistencia mecánica de tensión e
impermeabilidad a gases y vapor de agua, conservando las
propiedades organolépticas de olor, sabor, textura etc. de los
productos empacados.
Nuestra empresa pretende posicionarse en el mercado nacional, como
una empresa productora de empaques flexibles para alimentos
satisfaciendo las necesidades de los clientes y garantizando todas las
especificaciones y requisitos del mercado.
Dado a la creciente demanda de alimentos conservados en empaques
nuestra planta industrial a montar estará en un buen momento ya que
a pesar de los grandes esfuerzos que se hacen a diario para que los
productos alimenticios que ofrece el mercado por conservar lo más
fresco posibles dichos alimentos, nuestra empresa estará preparada
para suplir la demanda que aquellas empresas productoras de
alimentos está requiriendo.

4.1.1 Producto: La planta industrial que se montara de empaques

flexibles para alimentos, los realizara de la siguiente manera:

-Empaque flexible sencillo

-Empaque tipo sobre con cierre hermético
-Sello pack
-Bolsa Flex Up
-Empaques flexibles
-Bolsa con forma
-Optiflex

4.1.2 Plaza: Al ser los productores de los empaques flexibles para

alimentos nuestro canal de distribución seria directo.
Ya que una vez terminada la hoja de pedido con sus características
correspondientes según la exigencia del cliente, estos serán
entregados al mismo para así terminar ahí nuestra canal de
distribución.

PRODUCTOR---------------------------------------------------------------------------
------------CLIENTE.

4.1.3 Precio: Para la fijación de nuestros precios, estos estarán

ligados directamente a las presentaciones que ofrecemos y también a
los requerimientos que nuestro cliente tenaga hacia nosotros, por lo
cual si el cliente quiere una forma característica o que los empaques
tengan un cierre hermético por ejemplo, de allí irían ligados todos
nuestros precios.

4.1.4 Promoción: Campaña publicitaria: se recurrirán a los siguientes

medios:

- Radio: Se realizaran varias cuñas radiales en las principales

emisoras de la ciudad, en estas se hablará de las propiedades, costos
y beneficios con los que contaran las empresas con las cuales
tengamos la posibilidad de concretar negocios.

- Televisión: Se realizarán comerciales de televisión en los principales

canales de la ciudad, los cuales son Teleantioquia, Telemedellín y
cosmovisión se espera vincularse a programas relacionados con la
industria alimenticia y de esta forma entrar de forma visual y auditiva
en los potenciales clientes, bien sean micro empresarios o empresas
con gran trayectoria a lo largo de la región.

4.2 DISEÑO INDUSTRIAL O DESARROLLO.

Desarrollaremos este ITEM trabajando bajo la filosofía de las 4 erres:

4.2.1 Reciclar: Seremos una empresa consiente de los productos los

cuales estamos desarrollando y por este motivo nuestros productos
elaborados a base de caña de azúcar por lo cual vamos a reciclar
desde el inicio del proceso productivo de tal forma que nuestras
materias primas también hayan tenido un proceso de reciclaje y de
una u otra forma reducir el impacto ambiental que estamos generando
al realizar nuestros procesos productivos y la elaboración de nuestro
producto final.
También incentivar y ayudar a las campañas que se realicen por
medio de juntas comunales o a través de las gobernaciones ayudando
así a tomar conciencia sobre los productos que día a día consumimos
y el impacto ambiental al cual están sujetos por el consumo diario de
dichos productos.

4.2.2 Reutilizar: Puesto que la mayoría de las películas multicapa

están destinadas al empacado de productos alimenticios (productos
de vida corta), que se convierten en residuos después de su
uso, debe contemplarse su reincorporación al ciclo productivo
mediante su reciclado. Esta tendencia está generando
subsecuentemente una gran cantidad de residuos plásticos en la
corriente residual municipal de nuestras ciudades, debido
principalmente a un inadecuado manejo de dichos productos al final
de su ciclo de vida, afectando adversamente nuestro medio ambiente
y sistema ecológico.

El reciclado de películas de una sola capa, como PE, PP, PVC, PS o

PET, actualmente no representa problema ya que hoy día es práctica
común de las empresas transformadoras de película plástica, siendo
utilizada en diversas aplicaciones.
Sin embargo, el reciclado de películas multicapa se presenta como un
reto importante, debido a causas entre las cuales se pueden
mencionar las siguientes:

• Una gran diversidad de materiales plásticos utilizados para

cada capa que conforma estructura.
• Debido a la gran similitud visual que presentan tanto la película
mono capa y multicapa, puede propiciar una separación
ineficiente entre ambas, llevando a la generación de problemas
en durante el procesamiento y a una reducción en las
propiedades del producto terminado
• Grandes diferencias en las propiedades de procesamiento de
cada uno de los materiales utilizados para la película multicapa,
como lo puede ser la diferencia en viscosidad entre los
materiales de cada capa.
• La falta de implementación de metodologías prácticas o equipos
automatizados comerciales para la identificación de películas
multicapa, tales como estructuras bicapa comerciales de
PA/PE, PS/PE, PVC/PE, PET/PE, etc.),
• El efecto de tintas de impresión contenidas en materiales
reciclados, ocasionando por la descomposición de los
pigmentos decoloración y la ´presencia de ojos de pescado o
geles por entrecruzamiento del material.
• Un factor por demás importante es la degradación de los
materiales plásticos causado por el reprocesamiento múltiple
de la película plástica. La calidad del reciclado es también
influenciado negativamente por otros procesos paralelos como
la adhesión térmica o la cristalización inducida durante la etapa
de enfriamiento. Una anotación de gran interés, es tener en
cuenta, que varios factores iniciales negativos generalmente se
juntan, el efecto combinado presenta un mayor daño en el
empaque final.
• La carencia de un sistema eficiente para la recolección de
materiales plásticos que ya cumplieron con su ciclo de vida
productivo, tanto mono capa y con mayor énfasis de
requerimientos en materiales multicapa, lo que termina en el
acumulamiento y mezclado heterogéneo con otros materiales
plásticos con características similares como el color, espesor,
rigidez, entre otra.
4.2.3 Reducir: En nuestra empresa trataremos de reducir el uso de
eso plásticos y derivados para así tener una mejor recepción a los ojos
del mercado actual, y el cual también nos servirá para aprovechar al
máximo todas las propiedades del mismo, reduciendo así costos
relacionados a estos, por lo cual al ser nuestros empaques a base de
caña de azúcar, usaríamos el plástico en algunos componentes tales
como los cierres herméticos.
Factores a contemplar en la preparación de la mezcla de materiales
que formarán una de las capas de la estructura de la película:

1. La ubicación adecuada de la capa del material reciclado en la

película coextruida o laminada, que casi la mayor parte de los
casos constituyen generalmente.
2. La estabilidad del material o de la mezcla de materiales
reciclados, la cual depende del grado de degradación de los
plásticos.
3. La compatibilidad entre los plásticos constituyentes de la
mezcla de materiales reciclados, además de una apropiada
dispersión entre los componentes.
4. El efecto del contenido, en la estabilidad de flujo, así como en la
distribución de las capas de la estructura completa.
5. La forma y tamaño del granulo adecuado que permita una
eficiente alimentación al equipo de extrusión.
6. La selección y definición de las condiciones de operación del
sistema de coextrusión, que son altamente dependientes de las
características geológicas o de flujo de los plásticos
considerados para conformar la multicapa.

4.2.4 Responsabilidad: En el constante afán del hombre por aspirar

a la comodidad, a “facilitarse la vida”, el uso de los empaque de
diversos materiales, entre ellos los plásticos, ha contribuido
grandemente con dicho propósito. Los empaques son importantes
para cumplir con la gran demanda de preservar y garantizar la
seguridad y calidad de los alimentos, así como proteger los mismos
de las condiciones ambientales como son luz, humedad y del oxígeno
entre muchos otros más requerimientos.
Sin embargo hay que tener en cuenta el constante cambio del público
y la percepción q este tiene al respecto de le impacto ambiental que
se genera a diario a través del consumo de productos de la canasta
familiar, por lo cual hay que tener varias consideraciones
económicas y medioambientales para así ser una empresa siempre a
la vanguardia y que también está comprometida con el cambio y
ayuda hacia el medio ambiente , en lo que respecta en particular en
empaques plásticos flexibles, a desarrollar películas multicapas que
cumplan con especificaciones técnicas especiales, difíciles de
alcanzar con películas mono capa.

4.3 DISEÑO O DISTRIBUCION.

La nueva infraestructura que se está implementando para la planta de

plásticos para mejorar los procesos que se están indicando con el cual
se pretende tener un mejor control en los procesos y que cada puesto
de trabajo tenga establecidas sus responsabilidades. También se
especificara cuál es el propósito y requerimientos mínimos para el
puesto que tienen que tener para operar en su puesto de una mejor
manera y sus responsabilidad como trabajadores de la planta, esto es
de gran ayuda a la planta como para el departamento de recursos
humanos ya que con esta información se puede hacer más fácil el
buscar el perfil que se necesita para contratar cuando sea requerido
por el Gerente de planta.
El sistema de producción se enfocara en la eliminación de
desperdicios o todo que añada valor, se eliminaran las inspecciones
innecesarias, se reducirán transportes y retrasos mejorando la
distribución, los movimientos y los tiempos, realizaremos plan de
mantenimiento preventivo una vez a la semana para lograr la eficacia
en el proceso. La planta trabajara bajo instrucciones claras, de
acuerdo a cuanto se va a producir en qué cantidad, mediante qué
medios y como transportarlo.
La distribución de la maquinaria seguirá el flujo del proceso del
producto por ende diseñaremos un flujo optimo que contribuya a
maximizar la eficiencia de los procesos.

4.3.1 CERO DEFECTOS: Los defectos de laminación son los más

difíciles y costosos de corregir en la producción de materiales para
empaques flexibles. Por lo cual nuestra organización estará siempre al
tanto de los defectos de laminación detectados en el proceso de
conversión cuando este está prácticamente terminado, quedando solo
la opción de disponer el material defectuoso. De tal forma que se le dé
un uso adecuado a dichos defectos para así optimizar al máximo el
retorno de estos al proceso productivo desde cero
Existe una alta relación entre la cantidad de adhesivo, las
tintas/adhesivo, los niveles de tensión y la calidad de las materias
primas utilizadas en las capas, para que variables de calidad como
plenitud, apariencia del diseño y adherencia entre capas se
mantengan dentro de los niveles especificados. Cada uno de ellos
puede ser el resultado de producir materiales laminados que no
pueden ser utilizados por nuestros clientes.

4.3.1.1. Acción correctiva: Las acciones correctivas pueden incluir

cambios en los siguientes aspectos:

(La organización tomará acciones para eliminar la causa de no

conformidades con objeto de prevenir que vuelva a ocurrir. Las
acciones correctivas deben ser apropiadas a los efectos de las no
conformidades encontradas).

-Procesos
-Documentos del control del proceso
-Prácticas de fabricación
-Perfiles de entrenamientos
-Recursos
-Instalaciones
-Equipos
-Materiales, etc.

4.3.1.2. Acción preventiva: La organización determinará acciones

para eliminar las causas de no conformidades potenciales para
prevenir su ocurrencia. Las acciones preventivas deben ser
apropiadas a los efectos de los problemas potenciales. Debe
establecerse un procedimiento documentado para definir los requisitos
para:

-Determinar las no conformidades potenciales y sus causas.

-Evaluar la necesidad de actuar para prevenir la ocurrencia de no
conformidades.
-Determinar e implementar las acciones necesarias.
-Registrar los resultados de las acciones tomadas.
-Revisar las acciones preventivas tomadas.

4.3.2. CEROS PAROS DE MAQUINAS: El mantenimiento de equipos,

infraestructuras, herramientas, maquinaria, etc. representa para
nuestra organización una toma preventiva tanto de inversión como de
buenas prácticas de trabajo al interior de la misma ya que a mediano y
largo plazo acarreará ganancias en cuanto al ahorro que representa
tener trabajadores con seguridad al trabajar y también de la
maquinaria en buenos estados lo cual permitirá que a través del
tiempo estas se conserven de la mejor forma posible y también se
tendrán índices de accidentalidad bajos.

Se hará mantenimiento preventivo, correctivo y predictivo. Mantener

las áreas y ambientes de trabajo con adecuado orden, limpieza,
iluminación, etc. Es parte del mantenimiento preventivo de los sitios de
trabajo. El equipo de mantenimiento será el responsable de llevar a
cabo este plan. Para ello se incluirá en la lista de revisión los
siguientes aspectos:

-Revisión hermeticidad en las laminadoras.

-Revisión de flexografía.
-Revisión del estado de suelos, techos, paredes y material aislante.
-Revisión estado de materias primas.
-Revisión del estado de las tintas para las impresiones
correspondientes.
-Revisar el correcto funcionamiento de los equipos.
-Revisar medios de transporte
-Revisar equipos de limpieza.
-Revisar el estado de las cuchillas en máquinas de corte.
-Revisar paulatinamente las máquinas de extrusión.

4.3.3 CERO ALMACENAMIENTO: Nuestra organización se esforzará

por limitar las existencias, realizando continuamente pronósticos de la
demanda para fabricar exactamente lo que nos pida el mercado. La
empresa trabajará bajo pedido evitando al máximo la baja rotación de
los inventarios. De tal forma que no incurriremos en costos asociados
al almacenamiento, teniendo así un mayor control de en cuanto a los
recursos y materia primas necesarias para la buena gestión del
proceso productivo.

4.3.4 CERO ESPERAS: En situaciones donde se genere alguna

demora o cuellos de botellas, Nuestra organización realizará un
análisis crítico para encontrar el problema de raíz para tratar de aplicar
mejoras para lograr la eficacia del proceso, además se realizará
balanceo en la línea de producción eliminando las esperas y retrasos.
Lo cual nos será de gran ayuda ya que nuestros clientes estarán
obteniendo su producto final en los tiempos y fechas acordadas lo que
nos generara una mejor reputación y de esta forma tendremos clientes
fieles y satisfechos.

4.3.5 CERO PAPELEO: Nuestra organización disminuirá la papelería,

eliminará la burocracia, las firmas, registros físicos y electrónicos, con
fin de mejorar continuamente los procesos.
Implementaremos las técnicas del justo a tiempo y MRP. Tales como
la reducción de inventarios, por medio de un buen sistema de logística,
se invertirá en el departamento de abastecimiento para que la
producción siempre cuente con los insumos necesarios, y no halla
exceso de materiales.
Contaremos con personal capacitado y entrenado para controlar todos
los puntos críticos del proceso; con la implementación del BPM se
tendrá un buen procedimiento para la limpieza y desinfección de los
equipos y utensilios y con esto se mejorara la calidad de los productos,
y mejoramos la confiabilidad de la empresa.
5. NOCIONES BASICAS PARA EL DISEÑO.

La meta de nuestra organización es ganar dinero por medio de sus

ventas, a través de 3 indicadores, tales como:

5.1 THROUGHPUT: Nos vamos a ayudar de esta técnica para así

tener una mejor gestión y comunicación con cada uno de nuestros
canales que de una u otra forma infieren en nuestro proceso
productivo y de allí tener una buena gestión de todos nuestros
recursos.

-Excelente relación con los clientes.

-Excelente relación con los proveedores.

-Lograr penetrar a nuevos nichos de mercado.

-Realizar productos de buena calidad y buen sabor.

-Certificando proveedores para una buena calidad en los productos.

-Creando alianzas estratégicas con nuestros distribuidores para una

mayor rotación de producto.

5.2 INVENTARIO: Las materias primas e insumos para empaques

flexibles para alimentos cumplirán con los siguientes requisitos:
a. La recepción de materias primas debe realizarse en condiciones
que eviten su contaminación, alteración y daños físicos.

b. Las materias primas e insumos deben ser inspeccionados, previo al

uso, clasificados y sometidos a análisis de laboratorio cuando así se
requiera, para determinar si cumplen con las especificaciones de
calidad establecidas al efecto.

c. Las materias primas e insumos que requieran ser almacenadas

antes de entrar a las etapas de proceso, deberán almacenarse en
sitios adecuados que eviten su contaminación y alteración.

d. Los depósitos de materias primas y productos terminados ocuparan

espacios independientes, salvo en aquellos casos en que a juicio de la
autoridad sanitaria competente no se presenten peligros de
contaminación para los empaques.

f. Las zonas donde se reciban o almacenen materias primas estarán

separadas de las que se destinan a elaboración o embalaje del
producto final.

5.3 GASTOS DE OPERACIÓN: Nuestra empresa realizará una

distribución monetaria justa para invertir en publicidad, con el fin de:
Considerar que es fundamental la aplicación de conocimientos,
innovación y desarrollo en técnicas de empaque para garantizar la
continuidad de la empresa y la generación de recursos que
incrementen la rentabilidad y por ende coadyuven el crecimiento
económico del país.
Por ende nuestros gastos de operación serán bien estructurados y
llevaran una minuciosa inspección de tal forma de que se le invierta
adecuadamente a la infraestructura, publicidad y recolección de
información dando así pie a un ciclo de mejora continua y que a través
del tiempo obtengamos buena reputación en el mercado de empaques
flexibles para alimentos.

6. GERENCIA DE PROYECTOS.

El Modelo de Gerencia de Proyectos que adoptaremos en la planta

industrial es el modelo abierto, donde se aplique la democracia, se
trabaje en equipo, donde toda la empresa pueda aportar con la
innovación; no existirán jefes, sino Líderes con habilidades para
gerencia. En nuestra empresa, tendremos un enfoque hacia el cliente,
identificando sus necesidades, deseos, requerimientos, expectativas,
considerando que el “rey” es el cliente; mirando siempre hacia afuera
(el entorno, las oportunidades y amenazas) y luego hacia adentro
(fortalezas y debilidades).
En nuestra empresa, no habrá supervisores, sino facilitadores, que no
vigilen, sino que apoyen y orienten al personal, durante los procesos.
Aplicaremos los conceptos de la Escuela de Mercadotecnia Social, es
decir enfocada hacia la producción, la calidad, la promoción, la
satisfacción de las necesidades y deseos del consumidor y el
compromiso con el medio ambiente; es decir trabajaremos con
Responsabilidad Social, pensando en el beneficio de la sociedad, y en
el desarrollo sostenible para las futuras generaciones.
Para alcanzar la meta de nuestra empresa (ganar dinero), también es
fundamental tener una excelente estrategia logística, que nos permita
satisfacer las necesidades del cliente y proveer productos, bienes y
servicios adecuados, en la cantidad requerida, en las condiciones
adecuadas , en el lugar preciso, en el tiempo exigido y a un costo
razonable, y siempre estando comprometidos con el medio ambiente
tratando de mitigar y reducir el impacto medioambiental que se genera
en nuestro proceso productivo.
7. IMPACTOS AMBIENTALES – PREVENCIÓN Y MITIGACIONES.

Todo establecimiento destinado a la fabricación, procesamiento,

envase y almacenamiento de empaques flexibles para alimentos debe
implantar y desarrollar unas adecuadas prevenciones y mitigaciones
con objetivos claramente definidos y con los procedimientos
requeridos para disminuir los riesgos de contaminación de los
empaques. Este plan debe ser responsabilidad directa de la dirección
de la empresa.

7.1 RECURSOS AFECTADOS.

EL AGUA: Dado que es una empresa la cual cuenta con gran

cantidad de empleados, el agua es una de las mayores afectadas
dado que es vital para el funcionamiento de la misma, en actividades
como el lavado de máquinas, el consumo normal al interior de la
empresa, y al contar con consumo de electricidad esta se ve afectada
ya que en Colombia la mayor parte de extracción de energía es a
través de la presas para la elaboración de la misma.

EL AIRE: Dado que en los procesos productivos de la organización en

la elaboración de los empaques flexibles se van a tener que usar
maquinas en las que se va a transformas las materia primas que
llegan a esta, y por ende estas mezclas y preparaciones de los
empaque generaran olores ofensivos y contaminantes para el medio
ambiente y la sociedad.

EL SUELO: Al salir ya el producto terminado este tomara rumbo hacia

las empresas productoras de alimentos las cuales lo van a requerir y
por ende estos empaques al llegar al consumidor final, procederán a
ser desechados y así terminaran en vertederos en los cuales a pesar
de que nuestro productos es hecho a base de caña de azúcar este
mismo contara con algunas partes elaboradas a base de plásticos y a
los cuales les tomaran muchos años en descomponerse y así
afectando todas las capas del subsuelo.

8. IMPACTOS AMBIENTALES – PREVENCION Y MITIGACIONES

En la planta industrial diseñada para la fabricación de empaques

flexibles para alimentos en la cual su materia prima es el bagazo de
caña de azúcar se pueden identificar los siguientes impactos
ambientales en su proceso de producción: Las fibras cortas de bagazo
sufren degradación por micro organismos y procesos fermentativos
durante su periodo de almacenamiento lo que genera malos olores, se
puede controlar la emisión de estos gases al fermentarse con la
remoción de la medula del bagazo que ayuda a la remoción de
azucares residuales e impurezas y por lo tanto, es importante asegurar
las propiedades del bagazo para su conservación, se tendrá
precaución en el tiempo de almacenamiento por lo que este si es muy
prolongado por ser sus propiedades puede atraer insectos y roedores;
el uso de agua potable; contaminación en el agua por residuos en el
proceso químico con el bagazo.

RECURSOS AFECTADOS
EL AGUA: Por el uso que se le da para la producción del material al
tener contacto con el bagazo y químicos que generan residuos y por
su uso cotidiano para el funcionamiento de la planta y desempeño de
las labores de los colaboradores.
AIRE: La fermentación que genera el almacenamiento del bagazo
produce emisión de gases amoniaco y SO2.

MITIGACIONES
La planta Roto Empaques de acuerdo con los impactos ambientales
generados por el proceso de producción, investigara, creará e
implementará un plan en cual estén las opciones más idóneas para
hacer control y mitigar los daños ambientales que puede llegar a
causar, dicho plan a su vez brinda beneficios económicos a la
empresa al tener una buena administración de los residuos que se
generan.
Manejo de residuos solidos
La disposición final que tendrá el residuo del bagazo se le hará el
proceso respectivo para que puedan disponer de él y ser vendido y
usado como abono, lo que significa beneficios económicos para la
empresa al tener perdida mínima en su materia prima e ingresos por la
venta de dichos residuos.
Los empaques que en el proceso de producción que sufren algún
defecto y que no cumplen con los estándares de calidad y residuos de
empaques podrán ser reciclados y pasarán a un proceso que permita
su aprovechamiento máximo.

Manejo de emisiones atmosféricas.

Con el fin de contra restar la acumulación de gases en la planta

industrial y zona de almacenamiento se mitigará de dos maneras:
Se implementará un sistema de ventilación en la zona de
almacenamiento que permitirá la emisión de los gases al ambiente,
este sistema de ventilación contará con un tratamiento de los gases
para que sea mínimo el impacto en el aire.
Como segunda medida se le realizara un tratamiento en la medula del
bagazo que permite la eliminación de azucares que es el principal
componente para la fermentación.
Manejo de residuos líquidos
Los sistemas de tratamiento de residuos líquidos que se
implementaran incluyen la operación o conjunto de operaciones que
tienen por objetivo modificar las características físicas, químicas o
biológicas de un residuo. Estas acciones tienen como fin: reducir o
neutralizar las sustancias peligrosas que contienen los residuos,
recuperar materias o sustancias valorizables y facilitar el uso como
fuente de energía o adecuar el residuo para su posterior tratamiento
finalista.

Además de realizar todas las actividades anteriores es necesario tener

otras mediadas en la planta de Roto Empaques a nivel de gestión
interna:
Previo a la construcción se desarrollará un plano arquitectónico de la
planta de producción en el cual se especifica su distribución en cuanto
a sistemas de ventilación, distribuciones de redes de acueducto y
aguas residuales, que permita el trabajo continuo, hidratación,
funcionamiento interno de la planta y mínimo desperdicio de agua;
aprovechamiento óptimo del espacio a la hora de su distribución;
planta eléctrica y demás factores que son necesarios para el
desempeño idóneo de la planta.

Seguridad y salud ocupacional

La planta de producción Roto Empaques además de mitigar el impacto
ambiental que puede generar la planta industrial de los elementos
mencionados anteriormente, considera los impactos que pueden tener
los colaboradores de la planta. De acuerdo a esto se identificaron los
principales riesgos que se presentan.
Riesgo químico: se puede dar en la fermentación del bagazo de la
caña de azúcar, así mismo con los químicos manipulados para su
producción.
Riesgo mecánico: posibles golpes o atrapamientos en la
manipulación de la maquinaria o herramientas.
Riesgo ergonómico: posibles posturas inadecuadas, movimientos
repetitivos o sobre esfuerzos en la planta de producción y en el área
administrativa cuando estén desempeñando sus actividades laborales.
Riesgo físico: ruidos que pueden generar disconfort auditivo y térmico
por la maquinaria utilizada.
Riesgo biológico: se puede presentar en la manipulación del bagazo
de caña de azúcar si no se tiene una correcta manipulación.
Riesgo sicosocial: puede darse por las cargas de producción
(laborales) que se le asignen a un colaborador.

Medidas preventivas para mitigar los riesgos

Riesgo químico: apoyado en el sistema de ventilación, utilización de

mascarilla y prendas especiales para la manipulación de estos.
Riesgo mecánico: plan de capacitación que abarque el correcto uso
de las maquinas, así mismo, un plan preventivo de mantenimiento de
las maquinas.
Riesgo ergonómico: adecuación correcta del puesto de trabajo,
capacitación en higiene postural, correcto levantamiento de cargas,
realizar pausas activas.
Riesgo físico: uso de tapa oídos de copa o de inserción, de ser
posible hacer cerramiento acústico a la maquinaria evitando la
propagación de ruido emitido.
Riesgo biológico: Trajes adecuados para la manipulación del
bagazo.
Riesgo sicosocial: procurar tener una planeación y organización de
la planta que no genere sobre cargas laborales para los
colaboradores.

Salud ocupacional y condiciones de trabajo

Contar con personas idóneas para llevar a cabo un sistema de gestión

de seguridad y salud en el trabajo.
Dotación de uniforme adecuada de acuerdo al área de trabajo
Orden, limpieza y mantenimiento de herramientas, quipos y lugar de
trabajo.
Optimización de la higiene y lavado de los trabajadores. Optimización
de las condiciones de trabajo, enfocada a áreas de trabajo
climatizadas, lugares para descanso, vestidores y agua potable.

Diagrama de residuos planta industrial.

Costos del manejo inadecuado de los residuos.
Oportunidades de un buen manejo de residuos

Medidas de mitigación, reparación y compensación de impactos

ambientales.
Las medidas de mitigación ambiental, constituyen el conjunto de
acciones de prevención, control, atenuación, restauración y
compensación de impactos ambientales negativos que deben
acompañar el desarrollo de un proyecto, a fin de asegurar el uso
sostenible de los recursos naturales involucrados y la protección del
medio ambiente.

En la etapa de la construcción de la planta

Impactos
1. Contaminación del suelo y afectación de su calidad en las capas
superficiales, por posibles derrames de combustibles o lubricantes.
2. Cambios en la estructura del suelo por derrames de combustibles o
lubricantes.
3. Contaminación de aguas subterráneas por efluentes domésticos.
4. Generación de residuos sólidos urbanos (RSU), especiales (RE) y
residuos de construcción.
5. Emisión de gases de los motores de combustión interna de las
maquinarias y vehículos de la obra.
6. Emisión de partículas en suspensión y polvos a la atmósfera.
7. Ruidos provocados por las maquinarias, circulación de camiones
8. Afectación del paisaje del área.

Medidas mitigadoras propuestas.

• Se seleccionará el sitio para la instalación del obrador de preferencia
en un espacio ya intervenido. Su ubicación se hará de tal manera que
no represente un impacto visual importante sobre el paisaje.
• Para la materialización de las instalaciones temporarias se evitarán
desmontes, rellenos, remoción de vegetación y de suelo.
• A los efectos de seguridad contará con un sereno durante las 24
horas e iluminación nocturna
 • El obrador dispondrá de áreas destinadas personal (comedor y
sanitario), áreas destinadas a tareas técnicas (oficinas) y otras
destinadas a vehículos y máquinas, así como también un galpón para
el acopio de materiales.
• Los residuos generados en el obrador tendrán el tratamiento y
disposición final de acuerdo a la normativa vigente y que se detalla en
el Programa de Gestión de Residuos, estando prohibida la quema de
materiales.
• Las instalaciones temporarias serán preferentemente prefabricadas.
• Los obradores estarán provistos de los servicios básicos (agua
potable, electricidad, baños químicos y gas).
• Los obradores cumplirán con la normativa de Higiene y Seguridad.
• La limpieza de los obradores será mantenida permanentemente en
todas las instalaciones existentes. Incluye, entre otros, el correcto
manejo de los residuos, la higiene en la totalidad de los ambientes de
las edificaciones permanentes y temporarias, la disposición apropiada
de los efluentes, etc.
• Los ruidos producidos por el obrador no deberán exceder los
estándares admisibles por la normativa.
• Durante la operación del obrador se realizará una adecuada gestión
del agua, evitando su derroche en todas las tareas y en ningún caso
se dejará correr el agua sin darle un uso específico.
• Los obradores serán señalizados adecuadamente teniendo en
cuenta los accesos, el movimiento de vehículos y peatones.
Se deberá contar con un recipiente con tapa, ubicado lejos del acceso
de aves y otros animales, para el depósito de los residuos. El residuo
será trasladado diariamente al basural municipal.
• Se deberá contar con un recipiente de 200 litros, con tapa, bajo techo
para impedir el contacto con aguas pluviales, para depositar todos los
residuos especiales que se generarán en la obra.
• El obrador deberá tener material de primeros auxilios y matafuegos.
 • Las maquinarias y vehículos con motores de combustión interna
deberán estar en buenas condiciones de funcionamiento y deberán
cumplir con las reglamentaciones vigentes.
• Se transportará el material proveniente de préstamo cubierto con
malla o lona.
• Se humedecerán los sectores de la obra por los cuales circulen
maquinarias o vehículos, para evitar que se levante polvo. Se
empleará en esta tarea agua de reuso.
• Mantener en las mejores condiciones mecánicas las maquinarias y
vehículos, para reducir al mínimo las emisiones de ruidos
Evitar el paso de maquinarias sobre suelo con cobertura vegetal fuera
del área de la obra.
• Se colocarán carteles de señalización indicativos de obra en
construcción y prohibición del acceso a las zonas de obra, de
personas ajenas a ellas, los que serán complementados con el uso de
vallas. Dichos carteles se ubicarán en el camino vecinal próximo al
sector de la planta y en el ingreso a la zona de obras.
• Una vez finalizada la obra, todos aquellos espacios que se
encuentren susceptibles de ser erosionados, se acondicionarán a fin
de evitar la posible erosión y minimizar el impacto negativo desde el
punto de vista paisajístico ya sea regenerando la cobertura vegetal
natural o restaurando el sitio de tal forma de aproximar las condiciones
a las del estado inicial.
• En cuanto a los escombros y/o materiales sobrantes, la Empresa se
encargará de su retiro, transporte y disposición final de acuerdo a lo
establecido por el municipio de la localidad.

Impactos ambientales operación planta industrial Roto Empaques

Emisión de ruidos y vibraciones
Emisión de material articulado
Emisión de gases de gases
 Seguridad de los Operarios
Generación de residuos inertes por la limpieza de ciclones y filtros de
mangas
Consumo de gas y electricidad
Generación de residuos especiales en tareas de mantenimiento.

Mitigación ambiental operación planta industrial Roto Empaques

Establecer y cumplir el Plan de Mantenimiento de las maquinas
•Se cumplirá con el Plan de Gestión Ambiental
• Se capacitará el personal acerca de los riesgos en el trabajo y las
medidas de seguridad que deberían tomar para evitar la exposición a
gases y las medidas de primeros auxilios
• Implementar un plan de monitoreo de calidad de aire ambiente en el
área de la planta
• Vigilancia médica periódica de los operadores

8. Clasificación de la industria para Roto Empaques

En el mundo hay un gran número de industrias que transforman un

sinfín de materias primas en una enorme variedad de objetos y
productos. Se puede decir que la industria se divide en dos grandes
ramas:

• Industrias pesadas.
• Industrias ligeras

Industria ligera. Es aquella en la que también, a partir de otro tipo de

maquinaria y herramientas, se convierten materias primas en bruto o
semi elaboradas en productos para el consumo de las personas y de
otras empresas, llamadas de servicios.
Algunas industrias que conforman la industria ligera son:
Industria alimentaria
Industria Farmacéutica
Industria textil
Industria alimentaria: se transforma la materia prima de la agricultura
y ganadería en preparar, envasar y conservar alimentos para el
consumo humano y animal.
La planta industrial Roto Empaques pertenece al grupo de industrias
ligeras y su vez industria alimentaria.

Clasificación según la organización de la producción o diversificación

de la producción, donde hay cuatro clasificaciones:

Industrias monolineales
Industrias convergentes o sintéticas.
Industrias divergentes o analíticas.
Industrias combinadas.

La planta Roto EMPAQUES es una industria combinada, se basa en el

aprovechamiento múltiple de la materia prima, en la coordinación de
las fases sucesivas por las que pasa la elaboración de la materia
prima; en el aprovechamiento múltiple de los desechos o de la materia
prima, de los semifabricados o de la energía.
9. Clasificación de la planta industrial para Roto Empaques
Según la organización de la producción o diversificación.

Según la organización de la producción las plantas industriales pueden

ser:

Plantas industriales por posición fija.

Plantas industriales por departamentos o secciones o lotes de

producción o tandas, baches o por procesos.

Plantas industriales en serie o cadena o lineal o por producto.

Plantas industriales en mallas o celdas o islas.

La planta Rota empaques será por departamentos o secciones o lotes

de producción o tandas, baches o por procesos.

La distribución en planta por proceso se adopta cuando la producción

se organiza por lotes. El personal y los equipos que realizan una
misma función general se agrupan en una misma área De acuerdo con
la secuencia de operaciones establecidas.

Ejemplo.

Ventajas

1. Sistema no flexible para el trabajo individual

2. Equipo menos costoso (equipo general)
3. Menos vulnerabilidad ante las fallas
4. Aumento satisfactorio en el trabajo (más diversidad y reto)

Desventajas
1. Manejo costoso de materiales
2. Alto costo de mano de obra
3. Más alto costo de supervisión por empleado
4. Más utilización del equipo
5. Control de producción mas complejo

Según el sistema de flujo

Según el flujo de la materia prima, el producto en proceso y el

producto terminado las plantas pueden ser:

Plantas horizontales.
Plantas verticales.

En todas las plantas industriales anteriores se pueden dar los

siguientes flujos.

Planta de flujo lineal o recto.

Plantas en flujo zig-zag o serpentinas(S)
Plantas en flujo (U)
Plantas en flujo en (L)
Plantas en flujo en circular o cerrado (O)
Plantas de flujo combinado.

Roto Empaques será una planta horizontal ( 1solo piso), y además

tendrá un flujo en zigzag o serpentinas(S), con el fin de optimizar el
espacio de la planta.
10. CONCLUSIONES

Con la realización del proyecto se rectificó la importancia de tener muy

claras las bases teóricas para un diseño de planta industrial por lo que
de acuerdo al conocimiento que se tenga se pueden aplicar
correctamente los pasos del método krick que es el apoyo
fundamental para todo este proceso y guía para tomar las decisiones
correctas.

Se evidencia la fuerza que a través de los años ha cogido todo el tema

ambiental que rodea las plantas industriales, pero la poca importancia
que muchas empresas muestran, porque de acuerdo a los requisitos
para poder proceder con el desarrollo de esta magnitud se puede
entender que muchas no cumplen con estos estándares.

Es un proyecto que obliga a todos los integrantes a cuestionarse,

informarse e innovar sobre temas tan simples como los empaques de
alimentos, mostrando que siempre va existir una manera de mejorar lo
existente, que siempre hay algo para agregar y nos impulsa a buscar
nuevos materiales que sean amigables con el medio ambiente, que
pueden ser más costosos, pero como buenos ingenieros debemos
encontrar como contra restar el factor costo mas alto.

Tener claro el lugar donde se va ubicar la planta industrial, tratando de

no causar un impacto ambiental muy fuerte para las personas de su
alrededor y contribuyendo con el cuidado del lugar, informase para
saber si el suelo es apto, si hay disponibilidad de energía, agua,
alcantarillado, fácil acceso para que los productos sea distribuidos a
diferentes puntos de la ciudad y del país y demás aspectos que son de
gran importancia a la hora de tomar la decisión de la localización
adecuada.

11. RECOMENDACIONES

Hacer el mayor aprovechamiento posible de residuos de alimentos en

este caso el bagazo de caña de azúcar el cual puede ser una muy
buena opción para implementarlo en muchos empaques de alimentos.
Llevar a cabo de manera correcta el plan de mitigación de los
impactos ambientales, para evitar multas y sanciones por incumplir
con los reglamentos.

Crear conciencia a los colaboradores de la planta de producción sobre

el cuidado del medio ambiente y aprovechamiento total de los recursos

Realizar estudios más detallados para empezar a diseñar un plan de

exportación de los empaques a base de bagazo de caña de azúcar.

Comprometerse con generar fuentes de empleo para las personas que

viven en la región.

Crear programas para mejorar la calidad de vida de las personas que

se encuentran alrededor y dentro de la planta industrial.

ANEXO 1: PLAN DE ORDENAMIENTO TERRITORIAL

REQUISITOS USO DE SUELOS
• Copia de cédula de la persona que va a montar el negocio.
• El pago es de 74.000
• Se hace la solicitud a la secretaria de planeación
El tiempo de respuesta es que de quince días

REQUICITOS

LICENCIA DE CONSTRUCCION
• Copia de la cedula del propietario
• Impuesto predial unificado
• Paz y salvo municipal
• Certificado de libertad y tradición
• Escritura publica
 • Los documentos técnicos dependiendo el tipo de licencia son
diseños arquitectónicos, estructurales y si la edificación tiene
más de 2000m construidos exigen estudio de suelo.
• Duración del proceso de licencia de construcción son 45 días
hábiles.

Localización mediante coordenadas, alcance del proyecto.

Formulario único de licencia ambiental

Para ambiental deben de tener un estudio de impacto ambiental.

BIBLIOGRAFIA

Cuaderno con los apuntes de Diseño de plantas industriales. Profesor:

Henry Castro. 2020-1

Diapositivas sobre impacto ambiental. Conferencia. Profesor: Henry

Castro.

CIBERGRAFIA

Plan de desarrollo territorial :

http://www.barbosa.gov.co/Transparencia/PlaneacionGestionyControl/
PLAN%20DE%20DESARROLLO%20CONSTRUYAMOS%20JUNTOS
%20POR%20LA%20PAZ%20%202016-2019.pdf

Plan básico de ordenamiento territorial:

https://notinet.com.co/verdes_impuesto.php?taxesdep=4874

Requisitos certificado uso de suelos:

https://actualicese.com/certificado-de-uso-de-suelo-documentos-a-
tener-en-cuenta-para-realizar-su-tramite/

Servicios y tramites alcaldía de Barbosa:

http://www.barbosa.gov.co/Ciudadanos/Paginas/Tramites-y-Servicios-
Secretaria-de-Planeacion.aspx

Alcaldía de Medellín: https://www.medellin.gov.co/irj/portal/medellin

Alcaldía de Girardota:
http://www.girardota.gov.co/Paginas/default.aspx

Estudio impacto ambiental uso bagazo caña de azúcar en cuba:

https://www.tdx.cat/bitstream/handle/10803/50994/tzgu.pdf?sequence=
6&isAllowed=y
FACTOR MATERIAL
𝑡𝑜𝑛
70 𝑑𝑒 𝑒𝑚𝑝𝑎𝑞𝑢𝑒𝑠 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑢𝑖𝑑𝑜𝑠
𝑚𝑒𝑠

𝑡𝑜𝑛
120 𝑑𝑒 𝑒𝑚𝑝𝑎𝑞𝑢𝑒𝑠 𝑐𝑜𝑒𝑥𝑡𝑟𝑢𝑖𝑑𝑜𝑠
𝑚𝑒𝑠

𝑡𝑜𝑛
100 𝑑𝑒 𝑒𝑚𝑝𝑎𝑞𝑢𝑒𝑠 𝑙𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎𝑑𝑜𝑠
𝑚𝑒𝑠

FUNDAS PARA SALCHICHÓN (EMPAQUES EXTRUIDOS)

ton
70 de Fundas para salchichón tipo AMIPAK
mes
ETAPA 6 = 2% = 71,4286 ton/mes de
1−
100%

curado de tintas.

ton
71,4286 de curado de tintas
mes
ETAPA 5 = 0% = 71,4286 ton/mes de impresión
1−
100%

flexográfica del estampado.

ton
71,4286 de impresión flexográfica del estampado
mes
ETAPA 4 = 7% =76,8049 ton/mes de
1−
100%

impresión flexográfica (base en blanco).

ton
76,8049 de impresión flexográfica (base en blanco)
mes
ETAPA 3 = 0% = 76,8049 ton/mes de
1−
100%

Extrusión.

ton
76,8049 de extrusión
mes
ETAPA 2 = 0.5% = 77,1909 ton/mes de dosificación de poliamida
1−
100%

(Nylon).
 ➢ Por cada 0.025 ton de materia prima → 0,001 ton de pigmentos.

77,1909 ton/mes * 0,001 ton de pigmento/0.025 ton de materia prima →

3,0876 ton/mes de pigmentos.

77,1909 ton/mes - 3,0876 ton/mes = 74,1033 ton/mes dosificación de

Poliamida (Nylon).
ton
74,1033 de dosificación de poliamida (Nylon)
mes
ETAPA 1 = 0% = 74,1033 ton/mes de
1−
100%

Poliamida (Nylon).

BOLSAS PARA YOGURT (EMPAQUES COEXTRUIDOS)

ton
60 de bolsas para yogurt
mes
ETAPA 6 = 3% = 61,8557 ton/mes de curado de tintas.
1−
100%

ton
61,8557 de curado de tintas
mes
ETAPA 5 = 0% = 61,8557 ton/mes de impresión
1−
100%

flexográfica (una sola cara).

ton
61,8557 de impresión flexográfica (una sola cara)
mes
ETAPA 4 = 4% = 64,4330 ton/mes de
1−
100%

coextrusión de película soplada tubular.

ton
64,4330 de coextrusión de película soplada tubular
mes
ETAPA 3 = 1% = 65,0838 ton/mes de
1−
100%

dosificación de poliamida (Nylon) y dosificación de polietileno de baja densidad.

➢ Por cada 0.025 ton de materia prima → 0,001 ton de pigmentos.

 65,0838 ton/mes * 0,001 ton de pigmento/0.025 ton de materia prima →

2,6034 ton/mes de pigmentos.

65,0838 ton/mes - 2,6034 ton/mes = 62,4804 ton/mes de materia prima.

➢ 62,4804 ton/mes * 30% → 18,7441 ton/mes de dosificación de Poliamida

(Nylon)
ton
18,7441 de dosificación de poliamida (Nylon)
mes
ETAPA 2 = 0% = 18,7441 ton/mes de
1−
100%

Poliamida (Nylon)

➢ 62,4804 ton/mes * 70% → 43,7363 ton/mes de dosificación de

polietileno de baja densidad.

ton
43,7363 de dosificación de polietileno de baja densidad
mes
ETAPA 1 = 0% = 43,7363
1−
100%

ton/mes de polietileno de baja densidad.

EMPAQUES PARA QUESO PARMESANO (EMPAQUES COEXTRUIDOS)

ton
60 de empaques para queso parmesano tipo flex up
mes
ETAPA 7 = 2% = 61,2245 ton/mes
1−
100%

de curado de tintas.

ton
61,2245 de curado de tintas.
mes
ETAPA 6 = 0% = 61,2245 ton/mes de impresión
1−
100%

flexográfica de la imagen.

ton
61,2245 de impresión flexográfica de la imagen
mes
ETAPA 5 = 1.2% = 61,9681 ton/mes de
1−
100%

impresión flexográfica base en blanco.

 ton
61,9681 de impresión flexográfica base en blanco
mes
ETAPA 4 = 0% = 61,9681 ton/mes de
1−
100%

coextrusión.

ton
61,9681 de coextrusión
mes
ETAPA 3 = 1% = 62,5940 ton/mes de dosificación de
1−
100%

polietileno de baja densidad y dosificación de polipropileno.

➢ 62,5940 ton/mes * 30% → 18,7782 ton/mes de dosificación de

polietileno de baja densidad.

ton
18,7782 de dosificación de polietileno de baja densidad.
mes
ETAPA 2 = 0% = 18,7782
1−
100%

ton/mes de polietileno de baja densidad.

➢ 62,5940 ton/mes * 70% → 43,8158 ton/mes de dosificación de

polipropileno.
ton
43,8158 de dosificación de polipropileno
mes
ETAPA 1 = 0% = 43,8158 ton/mes de
1−
100%

polipropileno.

EMPAQUE PARA MORTADELA TIPO LAMINA SUPERIOR (EMPAQUES

LAMINADOS)
ton
50 de empaque para mortadela tipo lamina superior
mes
ETAPA 9 = 2,5% = 51,2821 ton/mes
1−
100%

de laminado.
 ton
51,2821 de laminado
mes
ETAPA 8 = 1,5% = 52,0630 ton/mes de coextrusión y curado de
1−
100%

tintas.

➢ Por cada 0.1 ton de un rollo de película → 0,000003 ton de adhesivo.

52,0630 ton/mes * 0,000003 ton de adhesivo/0.1 ton → 0.0016 ton/mes de

adhesivo.

52,0630 ton/mes – 0.0016 ton/mes = 52,0614 ton/mes de coextrusión y

curado de tintas.

➢ 52,0614 ton/mes * 50% → 26,0307 ton/mes de coextrusión.

ton
26,0307 de coextrusión
mes
ETAPA 7 = 1% = 26,2936 ton/mes de dosificación de poliéster
1−
100%

y nylon.

ton
26,2936 de dosificación de poliéster y nylon
mes
ETAPA 6 = 0% = 26,2936 ton/mes de
1−
100%

poliéster y nylon.

➢ 52,0614 ton/mes * 50% → 26,0307 ton/mes de curado de tintas.

ton
26,0307 de curado de tintas
mes
ETAPA 5 = 0% = 26,0307 ton/mes de impresión
1−
100%

flexográfica de la imagen.
 ton
26,0307 de impresión flexográfica de la imagen
mes
ETAPA 4 = 1.2% = 26,3469 ton/mes de
1−
100%

impresión flexográfica base en blanco.

ton
26,3469 de impresión flexográfica base en blanco
mes
ETAPA 3 = 0% = 26,3469 ton/mes de
1−
100%

extrusión.

ton
26,3469 de extrusión
mes
ETAPA 2 = 0.5% = 26,4793 ton/mes de dosificación de polietileno
1−
100%

de baja densidad.

ton
26,4793 de dosificación de polietileno de baja densidad
mes
ETAPA 1 = 0% = 26,4793 ton/mes
1−
100%

de polietileno de baja densidad.

EMPAQUE PARA CAFÉ (EMPAQUES LAMINADOS)

ton
50 de empaque para café tipo flow pack
mes
ETAPA 9 = 2% = 51,0204 ton/mes de curado
1−
100%

de tintas.

ton
51,0204 de curado de tintas
mes
ETAPA 8 = 0% = 51,0204 ton/mes de impresión
1−
100%

flexográfica de la imagen

ton
51,0204 de impresión flexográfica de la imagen
mes
ETAPA 7 = 1,2% = 51,6401 ton/mes de
1−
100%

impresión flexográfica base en blanco.

 ton
51,6401 de impresión flexográfica base en blanco
mes
ETAPA 6 = 0% = 51,6401 ton/mes de
1−
100%

laminado.

ton
51,6401 de laminado
mes
ETAPA 5 = 1.5% = 52,4265 ton/mes coextrusión y extrusión.
1−
100%

➢ Por cada 0.1 ton de un rollo de película → 0,000003 ton de adhesivo.

52,4265 ton/mes * 0,000003 ton de adhesivo/0.1 ton → 0.0016 ton/mes de

adhesivo.

52,4265 ton/mes – 0.0016 ton/mes = 52,4249 ton/mes de coextrusión y

extrusión.

➢ 52,4249 ton/mes * 50% → 26,21245 ton/mes de coextrusión.

ton
26,21245 de coextrusión
mes
ETAPA 4 = 1% = 26,4772 ton/mes de dosificación de
1−
100%

polipropileno y polietileno de baja densidad.

ton
26,4772 de dosificación de polipropileno y polietileno de baja densidad
mes
ETAPA 3 = 0% =
1−
100%

26,4772 ton/mes de polipropileno y polietileno de baja densidad.

➢ 52,4249 ton/mes * 50% → 26,21245 ton/mes de extrusión.

 ton
26,21245 de extrusión
mes
ETAPA 2 = 0.5% = 26,3442 ton/mes de dosificación de foil de
1−
100%

aluminio.

ton
26,3442 de dosificación de foil de aluminio
mes
ETAPA 1 = 0% = 26,3442 ton/mes de foil de
1−
100%

aluminio.

RITMO DE PRODUCCIÓN

𝟏𝟎𝟎𝟎 𝐤𝐠
CONSTANTE:
𝟕𝟐𝟎 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬

FUNDAS PARA SALCHICHÓN

𝟏𝟎𝟎𝟎 𝐤𝐠 kg
ETAPA 1 = 74,1033 x = 102,92125 horas
𝟕𝟐𝟎 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬

𝟏𝟎𝟎𝟎 𝐤𝐠 kg
ETAPA 2 = 77,1909 x = 107,2096 horas
𝟕𝟐𝟎 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬

𝟏𝟎𝟎𝟎 𝐤𝐠 kg
ETAPA 3 = 76,8049 x = 106,6735 horas
𝟕𝟐𝟎 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬

𝟏𝟎𝟎𝟎 𝐤𝐠 kg
ETAPA 4 = 76,8049 x = 106,6735 horas
𝟕𝟐𝟎 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬

𝟏𝟎𝟎𝟎 𝐤𝐠 kg
ETAPA 5 = 71,4286 x = 99,2064
𝟕𝟐𝟎 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 horas

𝟏𝟎𝟎𝟎 𝐤𝐠 kg
ETAPA 6 = 71,4286 x = 99,2064
𝟕𝟐𝟎 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 horas
BOLSAS PARA YOGURT

𝟏𝟎𝟎𝟎 𝐤𝐠 kg
ETAPA 1 = 45,55866 x = 63,2759 horas
𝟕𝟐𝟎 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬

𝟏𝟎𝟎𝟎 𝐤𝐠 kg
ETAPA 2 = 19,52514 x = 27,11825 horas
𝟕𝟐𝟎 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬

𝟏𝟎𝟎𝟎 𝐤𝐠 kg
ETAPA 3 = 65,0838 x = 90,3942 horas
𝟕𝟐𝟎 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬

𝟏𝟎𝟎𝟎 𝐤𝐠 kg
ETAPA 4 = 64,4330 x = 89,4903 horas
𝟕𝟐𝟎 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬

𝟏𝟎𝟎𝟎 𝐤𝐠 kg
ETAPA 5 = 61,8557 x = 85,9107 horas
𝟕𝟐𝟎 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬

𝟏𝟎𝟎𝟎 𝐤𝐠 kg
ETAPA 6 = 61,8557 x = 85,9107 horas
𝟕𝟐𝟎 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬

EMPAQUES PARA QUESO PARMESANO

𝟏𝟎𝟎𝟎 𝐤𝐠 kg
ETAPA 1 = 43,8158 x = 60,8553 horas
𝟕𝟐𝟎 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬

𝟏𝟎𝟎𝟎 𝐤𝐠 kg
ETAPA 2 = 18,7782 x = 26,0808 horas
𝟕𝟐𝟎 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬

𝟏𝟎𝟎𝟎 𝐤𝐠 kg
ETAPA 3 = 62,5940 x = 86,9361 horas
𝟕𝟐𝟎 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬

𝟏𝟎𝟎𝟎 𝐤𝐠 kg
ETAPA 4 = 61,9681 x = 86,0668 horas
𝟕𝟐𝟎 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬

𝟏𝟎𝟎𝟎 𝐤𝐠 kg
ETAPA 5 = 61,9681 x = 86,0668 horas
𝟕𝟐𝟎 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬
 𝟏𝟎𝟎𝟎 𝐤𝐠 kg
ETAPA 6 = 61,2245 x = 85,0340 horas
𝟕𝟐𝟎 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬

𝟏𝟎𝟎𝟎 𝐤𝐠 kg
ETAPA 7 = 61,2245 x = 85,0340 horas
𝟕𝟐𝟎 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬

EMPAQUE PARA MORTADELA TIPO LAMINA SUPERIOR

𝟏𝟎𝟎𝟎 𝐤𝐠 kg
ETAPA 1 = 26,4793 x = 36,7769 horas
𝟕𝟐𝟎 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬

𝟏𝟎𝟎𝟎 𝐤𝐠 kg
ETAPA 2 = 26,4793 x = 36,7769 horas
𝟕𝟐𝟎 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬

𝟏𝟎𝟎𝟎 𝐤𝐠 kg
ETAPA 3 = 26,3469 x = 36,5929 horas
𝟕𝟐𝟎 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬

𝟏𝟎𝟎𝟎 𝐤𝐠 kg
ETAPA 4 = 26,3469 x = 36,5929 horas
𝟕𝟐𝟎 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬

𝟏𝟎𝟎𝟎 𝐤𝐠 kg
ETAPA 5 = 26,0315 x = 36,1549 horas
𝟕𝟐𝟎 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬

𝟏𝟎𝟎𝟎 𝐤𝐠 kg
ETAPA 6 = 26,2936 x = 36,5189 horas
𝟕𝟐𝟎 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬

𝟏𝟎𝟎𝟎 𝐤𝐠 kg
ETAPA 7 = 26,0315 x = 36,1549 horas
𝟕𝟐𝟎 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬

𝟏𝟎𝟎𝟎 𝐤𝐠 kg
ETAPA 8 = 52,0630 x = 72,3097 horas
𝟕𝟐𝟎 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬

𝟏𝟎𝟎𝟎 𝐤𝐠 kg
ETAPA 9 = 51,2821 x = 71,2251 horas
𝟕𝟐𝟎 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬
EMPAQUE PARA CAFÉ

𝟏𝟎𝟎𝟎 𝐤𝐠 kg
ETAPA 1 = 26,3442 x = 36,5892 horas
𝟕𝟐𝟎 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬

𝟏𝟎𝟎𝟎 𝐤𝐠 kg
ETAPA 2 = 26,21325 x = 36,4073 horas
𝟕𝟐𝟎 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬

𝟏𝟎𝟎𝟎 𝐤𝐠 kg
ETAPA 3 = 26,4772 x = 36,7739 horas
𝟕𝟐𝟎 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬

𝟏𝟎𝟎𝟎 𝐤𝐠 kg
ETAPA 4 = 26,21325 x = 36,4073 horas
𝟕𝟐𝟎 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬

𝟏𝟎𝟎𝟎 𝐤𝐠 kg
ETAPA 5 = 52,4265 x = 72,8146 horas
𝟕𝟐𝟎 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬

𝟏𝟎𝟎𝟎 𝐤𝐠 kg
ETAPA 6 = 51,6401 x = 71,7224 horas
𝟕𝟐𝟎 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬

𝟏𝟎𝟎𝟎 𝐤𝐠 kg
ETAPA 7 = 51,6401 x = 71,7224 horas
𝟕𝟐𝟎 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬

𝟏𝟎𝟎𝟎 𝐤𝐠 kg
ETAPA 8 = 51,0204 x = 70,8617 horas
𝟕𝟐𝟎 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬

𝟏𝟎𝟎𝟎 𝐤𝐠 kg
ETAPA 9 = 51,0204 x = 70,8617 horas
𝟕𝟐𝟎 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬
FACTOR MAQUINARIA

FUNDAS PARA SALCHICHÓN

ETAPA Maquina Capacidad teórica F.U

(kg/hora)

2 Extrusora ROR 40 AP 50 95%

3 Flexográfica Roll to 166,67 85%

Roll (base blanca)

4 Flexográfica 175 95%

Markandy (8 tintas)

6 Corrugadora 42 85%

𝟑𝟎 𝐝𝐢𝐚 𝟑 𝐭𝐮𝐫𝐧𝐨 𝟖 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬

𝐱 𝐱 = 𝟕𝟐𝟎
𝟏 𝐦𝐞𝐬 𝟏 𝐝𝐢𝐚 𝟏 𝐭𝐮𝐫𝐧𝐨 𝐦𝐞𝐬
Política de la empresa = 15% de horas extra/mes → 15% de 720 = 108 Horas
extra/mes
kg
107,2096 horas
ETAPA 2 (EXTRUSORA)= kg = 2,26 Extrusoras.
50 horas x 0,95

➢ Si se compran 2 extrusoras= 2,26 - 2 = 0,26 extrusoras faltantes

horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐦á𝐪𝐮𝐢𝐧𝐚 𝐟𝐚𝐥𝐭𝐚𝐧𝐭𝐞𝐬
0,26 x 720 mes
= 187,2
𝐦𝐞𝐬
➢ Si se compran 3 extrusoras = 3 – 2,26 = 0,74 extrusoras disponibles
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐦á𝐪𝐮𝐢𝐧𝐚 𝐝𝐢𝐬𝐩𝐨𝐧𝐢𝐛𝐥𝐞𝐬
0,74x 720 mes
= 532,8
𝐦𝐞𝐬
RESPUESTA: Se compran 3 extrusoras, ya que la empresa no cuenta con el
presupuesto para pagar 187,2 horas extra/mes.
kg
106,6735 horas
ETAPA 3 (FLEXOGRÁFICA ROLL TO ROLL) = kg = 0,75
166,67 horas x 0,85
Flexográfica Roll to Roll.
 ➢ Si se compran 0 flexográfica Roll to Roll = 0,75-0 = 0,75 Flexográficas
faltantes
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐦á𝐪𝐮𝐢𝐧𝐚 𝐟𝐚𝐥𝐭𝐚𝐧𝐭𝐞𝐬
0,75 x 720 mes
= 540
𝐦𝐞𝐬
➢ Si se compran 1 flexográfica Roll to Roll = 1-0,75 = 0,25 Flexográficas
disponibles
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐦á𝐪𝐮𝐢𝐧𝐚 𝐝𝐢𝐬𝐩𝐨𝐧𝐢𝐛𝐥𝐞𝐬
0,25 x 720 mes
= 180
𝐦𝐞𝐬
RESPUESTA: Se compra 1 flexográfica roll to roll (base blanca), ya que la
empresa no cuenta con el presupuesto para pagar 540 horas extra/mes.
kg
106,6735
horas
ETAPA 4 (FLEXOGRÁFICA MARKANDY) = kg = 0,64 Flexográficas
175 horas x 0,95
Markandy.
➢ Si se compran 0 flexográfica markandy = 0,64-0 = 0,64 Flexográficas
faltantes
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐦á𝐪𝐮𝐢𝐧𝐚 𝐟𝐚𝐥𝐭𝐚𝐧𝐭𝐞𝐬
0,64 x 720 mes
= 460,8
𝐦𝐞𝐬
➢ Si se compran 1 flexográfica markandy = 1-0,64 = 0,36 Flexográficas
disponibles
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐦á𝐪𝐮𝐢𝐧𝐚 𝐝𝐢𝐬𝐩𝐨𝐧𝐢𝐛𝐥𝐞𝐬
0,36 x 720 mes
= 259,2
𝐦𝐞𝐬
RESPUESTA: Se compra 1 flexográfica markandy (8 tintas), ya que la empresa no
cuenta con el presupuesto para pagar 460,8 horas extra/mes.
kg
99,2064
horas
ETAPA 6 (CORRUGADORA) = kg = 2,78 Corrugadoras
42 horas x 0,85

➢ Si se compra 2 Corrugadoras = 2,78 - 2 = 0,78 corrugadoras faltantes

horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐦á𝐪𝐮𝐢𝐧𝐚 𝐟𝐚𝐥𝐭𝐚𝐧𝐭𝐞𝐬
0,78 x 720 mes
= 561,6
𝐦𝐞𝐬
➢ Si se compran 3 Corrugadoras = 3 – 2,78 = 0,22 corrugadoras disponibles
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐦á𝐪𝐮𝐢𝐧𝐚 𝐝𝐢𝐬𝐩𝐨𝐧𝐢𝐛𝐥𝐞𝐬
0,22 x 720 mes
= 158,4
𝐦𝐞𝐬
RESPUESTA: Se compra 3 Corrugadoras, ya que la empresa no tiene el
presupuesto para pagar 561,6 horas extra/mes.
BOLSAS PARA YOGURT

ETAPA Maquina Capacidad teórica F.U

(kg/hora)

3 Coextrusora KLM 45 95%

2354

5 Flexográfica 175 95%

Markandy (8 tintas)

6 Refiladora ITAGIL 187,5 85%

𝟑𝟎 𝐝𝐢𝐚 𝟑 𝐭𝐮𝐫𝐧𝐨 𝟖 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬

𝐱 𝐱 = 𝟕𝟐𝟎
𝟏 𝐦𝐞𝐬 𝟏 𝐝𝐢𝐚 𝟏 𝐭𝐮𝐫𝐧𝐨 𝐦𝐞𝐬
Política de la empresa = 15% de horas extra/mes → 15% de 720 = 108 Horas
extra/mes
kg
90,3942 horas
ETAPA 3 (COEXTRUSORA)= kg = 2,11 Coextrusoras.
45 horas x 0,95

➢ Si se compran 2 Coextrusoras= 2,11 - 2 = 0,11 coextrusoras faltantes

horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐦á𝐪𝐮𝐢𝐧𝐚 𝐟𝐚𝐥𝐭𝐚𝐧𝐭𝐞𝐬
0,11 x 720 mes
= 79,2
𝐦𝐞𝐬
➢ Si se compran 3 Coextrusoras = 3 – 2,11 = 0,89 coextrusoras disponibles
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐦á𝐪𝐮𝐢𝐧𝐚 𝐝𝐢𝐬𝐩𝐨𝐧𝐢𝐛𝐥𝐞𝐬
0,89 x 720 mes
= 640,8
𝐦𝐞𝐬
RESPUESTA: Se compran 2 coextrusoras, y se pagan 79,2 horas extra/mes.
kg
85,9107
horas
ETAPA 5 (FLEXOGRÁFICA MARKANDY) = kg = 0,52 Flexográficas
175 horas x 0,95
Markandy.
➢ Si se compran 0 flexográfica markandy = 0,52 - 0 = 0,52 Flexográficas
faltantes
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐦á𝐪𝐮𝐢𝐧𝐚 𝐟𝐚𝐥𝐭𝐚𝐧𝐭𝐞𝐬
0,52 x 720 mes
= 374,4
𝐦𝐞𝐬
➢ Si se compran 1 flexográfica markandy = 1-0,52 = 0,48 Flexográficas
disponibles
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐦á𝐪𝐮𝐢𝐧𝐚 𝐝𝐢𝐬𝐩𝐨𝐧𝐢𝐛𝐥𝐞𝐬
0,48 x 720 mes
= 345,6
𝐦𝐞𝐬
RESPUESTA: Se compra 1 flexográfica markandy (8 tintas), ya que la empresa no
cuenta con el presupuesto para pagar 374,4 horas extra/mes.
kg
85,9107 horas
ETAPA 6 (REFILADORA) = kg = 0,54 Refiladoras.
187,5 horas x 0,85

➢ Si se compran 0 Refiladoras = 0,54-0 = 0,54 Refiladoras

horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐦á𝐪𝐮𝐢𝐧𝐚 𝐟𝐚𝐥𝐭𝐚𝐧𝐭𝐞𝐬
0,54 x 720 mes
= 388,8
𝐦𝐞𝐬
➢ Si se compran 1 Refiladoras = 1-0,54 = 0,46 Refiladoras disponibles
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐦á𝐪𝐮𝐢𝐧𝐚 𝐝𝐢𝐬𝐩𝐨𝐧𝐢𝐛𝐥𝐞𝐬
0,46 x 720 mes
= 331,2
𝐦𝐞𝐬
RESPUESTA: Se compra 1 Refiladoras, ya que la empresa no cuenta con el
presupuesto para pagar 388,8 horas extra/mes.

EMPAQUES PARA QUESO PARMESANO

ETAPA Maquina Capacidad teórica F.U
(kg/hora)

3 Coextrusora KLM 45 95%

2354

4 Flexográfica Roll to 166,67 85%

Roll (base blanca)

5 Flexográfica 175 95%

Markandy (8 tintas)

7 Dobladora-Selladora- 145,83 95%

Cortadora

𝟑𝟎 𝐝𝐢𝐚 𝟑 𝐭𝐮𝐫𝐧𝐨 𝟖 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬

𝐱 𝐱 = 𝟕𝟐𝟎
𝟏 𝐦𝐞𝐬 𝟏 𝐝𝐢𝐚 𝟏 𝐭𝐮𝐫𝐧𝐨 𝐦𝐞𝐬
Política de la empresa = 15% de horas extra/mes → 15% de 720 = 108 Horas
extra/mes
kg
86,9361 horas
ETAPA 3 (COEXTRUSORA)= kg = 2,03 Coextrusoras.
45 horas x 0,95

➢ Si se compran 2 Coextrusoras= 2,03 - 2 = 0,03 coextrusoras faltantes

horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐦á𝐪𝐮𝐢𝐧𝐚 𝐟𝐚𝐥𝐭𝐚𝐧𝐭𝐞𝐬
0,03 x 720 mes
= 21,6
𝐦𝐞𝐬
➢ Si se compran 3 Coextrusoras = 3 – 2,03 = 0,97 coextrusoras disponibles
 horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐦á𝐪𝐮𝐢𝐧𝐚 𝐝𝐢𝐬𝐩𝐨𝐧𝐢𝐛𝐥𝐞𝐬
0,97 x 720 mes
= 698,4
𝐦𝐞𝐬
RESPUESTA: Se compran 2 coextrusoras, y se pagan 21,6 horas extra/mes.
kg
86,0668 horas
ETAPA 4 (FLEXOGRÁFICA ROLL TO ROLL) = kg = 0,61
166,67 horas x 0,85
Flexográfica Roll to Roll.
➢ Si se compran 0 flexográfica Roll to Roll = 0,61-0 = 0,61 Flexográficas
faltantes
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐦á𝐪𝐮𝐢𝐧𝐚 𝐟𝐚𝐥𝐭𝐚𝐧𝐭𝐞𝐬
0,61 x 720 mes
= 439,2
𝐦𝐞𝐬
➢ Si se compran 1 flexográfica Roll to Roll = 1-0,61 = 0,39 Flexográficas
disponibles
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐦á𝐪𝐮𝐢𝐧𝐚 𝐝𝐢𝐬𝐩𝐨𝐧𝐢𝐛𝐥𝐞𝐬
0,39 x 720 mes
= 280,8
𝐦𝐞𝐬
RESPUESTA: Se compra 1 flexográfica roll to roll (base blanca), ya que la
empresa no cuenta con el presupuesto para pagar 439,2 horas extra/mes.
kg
86,0668
horas
ETAPA 5 (FLEXOGRÁFICA MARKANDY) = kg = 0,52 Flexográficas
175 horas x 0,95
Markandy.
➢ Si se compran 0 flexográfica markandy = 0,52 - 0 = 0,52 Flexográficas
faltantes
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐦á𝐪𝐮𝐢𝐧𝐚 𝐟𝐚𝐥𝐭𝐚𝐧𝐭𝐞𝐬
0,52 x 720 mes
= 374,4
𝐦𝐞𝐬
➢ Si se compran 1 flexográfica markandy = 1-0,52 = 0,48 Flexográficas
disponibles
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐦á𝐪𝐮𝐢𝐧𝐚 𝐝𝐢𝐬𝐩𝐨𝐧𝐢𝐛𝐥𝐞𝐬
0,48 x 720 mes
= 345,6
𝐦𝐞𝐬
RESPUESTA: Se compra 1 flexográfica markandy (8 tintas), ya que la empresa no
cuenta con el presupuesto para pagar 374,4 horas extra/mes.
kg
85,0340 horas
ETAPA 7 (CORTADORA- DOBLADORA-SELLADORA) = kg =
145,83 horas x 0,95
0,61 Cortadora-selladora-dobladora.
➢ Si se compran 0 cortadora-selladora-dobladora= 0,61 - 0 = 0,61 cortadora-
selladora-dobladora faltantes
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐦á𝐪𝐮𝐢𝐧𝐚 𝐟𝐚𝐥𝐭𝐚𝐧𝐭𝐞𝐬
0,61 x 720 mes
= 439,2
𝐦𝐞𝐬
➢ Si se compran 1 cortadora-selladora-dobladora = 1 – 0,61 = 0,39 cortadora-
selladora-dobladora disponibles
 horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐦á𝐪𝐮𝐢𝐧𝐚 𝐝𝐢𝐬𝐩𝐨𝐧𝐢𝐛𝐥𝐞𝐬
0,39 x 720 mes
= 280,8
𝐦𝐞𝐬
RESPUESTA: Se compran 1 cortadora-selladora-dobladora, ya que la empresa no
cuenta con el presupuesto para pagar 439,2 horas extra/mes.

LAMINA SUPERIOR PARA MORTADELA

ETAPA Maquina Capacidad teórica F.U

(kg/hora)

3 Flexográfica Roll to 166,67 85%

Roll (base blanca)

4 Flexográfica 175 95%

Markandy (8 tintas)

7 Coextrusora KLM 45 95%

2354

8 Laminadora DLM 125 80%

9 Refiladora ITAGIL 187,5 85%

𝟑𝟎 𝐝𝐢𝐚 𝟑 𝐭𝐮𝐫𝐧𝐨 𝟖 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬

𝐱 𝐱 = 𝟕𝟐𝟎
𝟏 𝐦𝐞𝐬 𝟏 𝐝𝐢𝐚 𝟏 𝐭𝐮𝐫𝐧𝐨 𝐦𝐞𝐬
Política de la empresa = 15% de horas extra/mes → 15% de 720 = 108 Horas
extra/mes
kg
36,5929 horas
ETAPA 3 (FLEXOGRÁFICA ROLL TO ROLL) = kg = 0,26
166,67 horas x 0,85
Flexográfica Roll to Roll.
➢ Si se compran 0 flexográfica Roll to Roll = 0,26-0 = 0,26 Flexográficas
faltantes
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐦á𝐪𝐮𝐢𝐧𝐚 𝐟𝐚𝐥𝐭𝐚𝐧𝐭𝐞𝐬
0,26 x 720 mes
= 187,2
𝐦𝐞𝐬
➢ Si se compran 1 flexográfica Roll to Roll = 1-0,26 = 0,74 Flexográficas
disponibles
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐦á𝐪𝐮𝐢𝐧𝐚 𝐝𝐢𝐬𝐩𝐨𝐧𝐢𝐛𝐥𝐞𝐬
0,74 x 720 mes
= 532,8
𝐦𝐞𝐬
RESPUESTA: Se compra 1 flexográfica roll to roll (base blanca), ya que la
empresa no cuenta con el presupuesto para pagar 187,2 horas extra/mes.
 kg
36,5929
horas
ETAPA 4 (FLEXOGRÁFICA MARKANDY) = kg = 0,22 Flexográficas
175 horas x 0,95
Markandy.
➢ Si se compran 0 flexográfica markandy = 0,22 - 0 = 0,22 Flexográficas
faltantes
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐦á𝐪𝐮𝐢𝐧𝐚 𝐟𝐚𝐥𝐭𝐚𝐧𝐭𝐞𝐬
0,22 x 720 mes
= 158,4
𝐦𝐞𝐬
➢ Si se compran 1 flexográfica markandy = 1-0,22 = 0,78 Flexográficas
disponibles
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐦á𝐪𝐮𝐢𝐧𝐚 𝐝𝐢𝐬𝐩𝐨𝐧𝐢𝐛𝐥𝐞𝐬
0,78 x 720 mes
= 561,6
𝐦𝐞𝐬
RESPUESTA: Se compra 1 flexográfica markandy (8 tintas), ya que la empresa no
cuenta con el presupuesto para pagar 158,4 horas extra/mes.
kg
36,1549 horas
ETAPA 7 (COEXTRUSORA)= kg = 0,85 Coextrusoras.
45 x 0,95
horas

➢ Si se compran 0 Coextrusoras= 0,85 - 0 = 0,85 coextrusoras faltantes

horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐦á𝐪𝐮𝐢𝐧𝐚 𝐟𝐚𝐥𝐭𝐚𝐧𝐭𝐞𝐬
0,85 x 720 mes
= 612
𝐦𝐞𝐬
➢ Si se compran 1 Coextrusoras = 1 – 0,85 = 0,15 coextrusoras disponibles
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐦á𝐪𝐮𝐢𝐧𝐚 𝐝𝐢𝐬𝐩𝐨𝐧𝐢𝐛𝐥𝐞𝐬
0,15 x 720 mes
= 108
𝐦𝐞𝐬
RESPUESTA: Se compran 1 coextrusoras, ya que la empresa no tiene
presupuesto para pagar 612 horas extra/mes.
kg
72,3097 horas
ETAPA 8 (LAMINADORA)= kg = 0,72 Laminadora.
125 horas x 0,80

➢ Si se compran 0 Laminadora = 0,72 - 0 = 0,72 Laminadora faltantes

horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐦á𝐪𝐮𝐢𝐧𝐚 𝐟𝐚𝐥𝐭𝐚𝐧𝐭𝐞𝐬
0,72 x 720 mes
= 518,4
𝐦𝐞𝐬
➢ Si se compran 1 Laminadora = 1 – 0,72 = 0,28 Laminadora disponibles
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐦á𝐪𝐮𝐢𝐧𝐚 𝐝𝐢𝐬𝐩𝐨𝐧𝐢𝐛𝐥𝐞𝐬
0,28 x 720 mes
= 201,6
𝐦𝐞𝐬
RESPUESTA: Se compran 1 Laminadora, ya que la empresa no tiene
presupuesto para pagar 518,4 horas extra/mes.
kg
71,2251 horas
ETAPA 9 (REFILADORA) = kg = 0,45 Refiladoras.
187,5 x 0,85
horas

➢ Si se compran 0 Refiladoras = 0,45-0 = 0,45 Refiladoras

 horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐦á𝐪𝐮𝐢𝐧𝐚 𝐟𝐚𝐥𝐭𝐚𝐧𝐭𝐞𝐬
0,45 x 720 mes
= 324
𝐦𝐞𝐬
➢ Si se compran 1 Refiladoras = 1-0,45 = 0,55 Refiladoras disponibles
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐦á𝐪𝐮𝐢𝐧𝐚 𝐝𝐢𝐬𝐩𝐨𝐧𝐢𝐛𝐥𝐞𝐬
0,55 x 720 mes
= 396
𝐦𝐞𝐬
RESPUESTA: Se compra 1 Refiladoras, ya que la empresa no cuenta con el
presupuesto para pagar 324 horas extra/mes.

EMPAQUE PARA CAFÉ

ETAPA Maquina Capacidad teórica F.U
(kg/hora)

2 Extrusora ROR 40 AP 50 95%

4 Coextrusora KLM 45 95%

2354

5 Laminadora DLM 125 80%

6 Flexográfica Roll to 166,67 85%

Roll (base blanca)

7 Flexográfica 175 95%

Markandy (8 tintas)

9 Dobladora-Selladora- 145,83 95%

Cortadora
𝟑𝟎 𝐝𝐢𝐚 𝟑 𝐭𝐮𝐫𝐧𝐨 𝟖 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬
𝐱 𝐱 = 𝟕𝟐𝟎
𝟏 𝐦𝐞𝐬 𝟏 𝐝𝐢𝐚 𝟏 𝐭𝐮𝐫𝐧𝐨 𝐦𝐞𝐬
Política de la empresa = 15% de horas extra/mes → 15% de 720 = 108 Horas
extra/mes
kg
36,4073
horas
ETAPA 2 (EXTRUSORA)= kg = 0,77 Extrusoras.
50 x 0,95
horas

➢ Si se compran 0 extrusoras= 0,77- 0 = 0,77 extrusoras faltantes

horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐦á𝐪𝐮𝐢𝐧𝐚 𝐟𝐚𝐥𝐭𝐚𝐧𝐭𝐞𝐬
0,77 x 720 mes
= 554,4
𝐦𝐞𝐬
➢ Si se compran 1 extrusoras = 1 – 0,77= 0,23 extrusoras disponibles
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐦á𝐪𝐮𝐢𝐧𝐚 𝐝𝐢𝐬𝐩𝐨𝐧𝐢𝐛𝐥𝐞𝐬
0,23 x 720 mes
= 165,6
𝐦𝐞𝐬
RESPUESTA: Se compran 1 extrusoras, ya que la empresa no cuenta con el
presupuesto para pagar 554,4 horas extra/mes.
 kg
36,4073 horas
ETAPA 4 (COEXTRUSORA)= kg = 0,85 Coextrusoras.
45 horas x 0,95

➢ Si se compran 0 Coextrusoras=0,85 - 0 = 0,85 coextrusoras faltantes

horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐦á𝐪𝐮𝐢𝐧𝐚 𝐟𝐚𝐥𝐭𝐚𝐧𝐭𝐞𝐬
0,85 x 720 mes
= 612
𝐦𝐞𝐬
➢ Si se compran 1 Coextrusoras = 1 – 0,85 = 0,15 coextrusoras disponibles
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐦á𝐪𝐮𝐢𝐧𝐚 𝐝𝐢𝐬𝐩𝐨𝐧𝐢𝐛𝐥𝐞𝐬
0,15 x 720 mes
= 108
𝐦𝐞𝐬
RESPUESTA: Se compran 1 coextrusoras, ya que la empresa no tiene
presupuesto para pagar 612 horas extra/mes.
kg
72,8146
horas
ETAPA 5 (LAMINADORA)= kg = 0,73 Laminadora.
125 x 0,80
horas

➢ Si se compran 0 Laminadora = 0,73 - 0 = 0,73 Laminadora faltantes

horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐦á𝐪𝐮𝐢𝐧𝐚 𝐟𝐚𝐥𝐭𝐚𝐧𝐭𝐞𝐬
0,73 x 720 mes
= 525,6
𝐦𝐞𝐬
➢ Si se compran 1 Laminadora = 1 – 0,73 = 0,27 Laminadora disponibles
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐦á𝐪𝐮𝐢𝐧𝐚 𝐝𝐢𝐬𝐩𝐨𝐧𝐢𝐛𝐥𝐞𝐬
0,27 x 720 mes
= 194,4
𝐦𝐞𝐬
RESPUESTA: Se compran 1 Laminadora, ya que la empresa no tiene
presupuesto para pagar 525,6 horas extra/mes.

kg
71,7224 horas
ETAPA 6 (FLEXOGRÁFICA ROLL TO ROLL) = kg = 0,51
166,67 horas x 0,85
Flexográfica Roll to Roll.
➢ Si se compran 0 flexográfica Roll to Roll = 0,51-0 = 0,51 Flexográficas
faltantes
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐦á𝐪𝐮𝐢𝐧𝐚 𝐟𝐚𝐥𝐭𝐚𝐧𝐭𝐞𝐬
0,51 x 720 mes
= 367,2
𝐦𝐞𝐬
➢ Si se compran 1 flexográfica Roll to Roll = 1-0,51 = 0,49 Flexográficas
disponibles
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐦á𝐪𝐮𝐢𝐧𝐚 𝐝𝐢𝐬𝐩𝐨𝐧𝐢𝐛𝐥𝐞𝐬
0,49 x 720 mes
= 352,8
𝐦𝐞𝐬
RESPUESTA: Se compra 1 flexográfica roll to roll (base blanca), ya que la
empresa no cuenta con el presupuesto para pagar 367,2 horas extra/mes.
kg
71,7224
horas
ETAPA 7 (FLEXOGRÁFICA MARKANDY) = kg = 0,43 Flexográficas
175 horas x 0,95
Markandy.
 ➢ Si se compran 0 flexográfica markandy = 0,43 - 0 = 0,43 Flexográficas
faltantes
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐦á𝐪𝐮𝐢𝐧𝐚 𝐟𝐚𝐥𝐭𝐚𝐧𝐭𝐞𝐬
0,43 x 720 mes
= 309,6
𝐦𝐞𝐬
➢ Si se compran 1 flexográfica markandy = 1-0,43 = 0,57 Flexográficas
disponibles
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐦á𝐪𝐮𝐢𝐧𝐚 𝐝𝐢𝐬𝐩𝐨𝐧𝐢𝐛𝐥𝐞𝐬
0,57 x 720 mes
= 410,4
𝐦𝐞𝐬
RESPUESTA: Se compra 1 flexográfica markandy (8 tintas), ya que la empresa no
cuenta con el presupuesto para pagar 309,6 horas extra/mes.
kg
70,8617 horas
ETAPA 9 (CORTADORA- DOBLADORA-SELLADORA) = kg =
145,83 horas x 0,95
0,51 Cortadora-selladora-dobladora.
➢ Si se compran 0 cortadora-selladora-dobladora= 0,51 - 0 = 0,51 cortadora-
selladora-dobladora faltantes
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐦á𝐪𝐮𝐢𝐧𝐚 𝐟𝐚𝐥𝐭𝐚𝐧𝐭𝐞𝐬
0,51 x 720 mes
= 367,2
𝐦𝐞𝐬
➢ Si se compran 1 cortadora-selladora-dobladora = 1 – 0,51 = 0,49 cortadora-
selladora-dobladora disponibles
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐦á𝐪𝐮𝐢𝐧𝐚 𝐝𝐢𝐬𝐩𝐨𝐧𝐢𝐛𝐥𝐞𝐬
0,49 x 720 mes
= 352,8
𝐦𝐞𝐬
RESPUESTA: Se compran 1 cortadora-selladora-dobladora, ya que la empresa no
cuenta con el presupuesto para pagar 367,2 horas extra/mes.

MEDIDAS VISTA SUPERIOR DE LAS MAQUINAS

LARGO (m) ANCHO (m)

EXTRUSORA (A) 5 3

COEXTRUSORA (B) 5 3

LAMINADORA (C) 5 2

DOBLADORA-SELLADORA- 6 3

CORTADORA (D)
CORTADORA-REFILADORA (E) 4 2

IMPRESORA FLEXOGRAFICA 6 2

BASE EN BLANCO (F)

IMPRESORA FLEXOGRAFICA 6 2

COLORES (G)

CORRUGADORA (H) 3 2

SUPERFICIES REQUERIDAS PARA LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

TABLA EN (m²)

n NOMBRE Ss N Sg (Ss + K Se St St*n

MAQUINA Sg)

4 EXTRUSORA (A) 15 2 30 45 2,5 112,5 157,5 630

6 COEXTRUSORA 15 3 45 60 2,5 150 210 1260

(B)

2 LAMINADORA (C) 10 4 40 50 2,5 125 175 350

2 DOBLADORA- 18 2 36 54 2,5 135 189 378

SELLADORA-

CORTADORA (D)

2 CORTADORA- 8 2 16 24 2,5 60 84 168

REFILADORA (E)

4 IMPRESORA 12 2 24 36 2,5 90 126 504

FLEXOGRAFICA

BASE EN

BLANCO (F)
5 IMPRESORA 12 2 24 36 2,5 90 126 630

FLEXOGRAFICA

COLORES (G)

3 CORRUGADORA 6 2 12 18 2,5 45 63 189

(H)

4109

➢ √4109m² = 64,1015m. Según el cálculo, para la distribución en planta se requiere

un lote de 65m x 65m con el fin de poder ubicar todas las maquinas

➢ De acuerdo con el número de máquinas que se obtuvo y el área que se requiere,

se propone la siguiente distribución en planta:

FACTOR HOMBRE
Política de la empresa = 15% de horas extra/mes → 15% de 720 = 108 Horas
extra/mes
HORAS HOMBRE NECESARIAS EN EXTRUSIÓN
FUNDAS PARA SALCHICHÓN
100Kg →1H-H
1Kg →X= 0,01 H-H/Kg
ton horas hombre
➢ HORAS HOMBRE NECESARIAS= 77,1909 mes
x 10 ton
=
horas hombre
771,9090 mes
30 dia 3 turno 8 horas horas
➢ HORAS DISPONIBLES= x x = 720
1 mes 1 dia 1 turno mes
RENDIMIENTO DEL OPERARIO= 83%
𝟕𝟕𝟏,𝟗𝟎𝟗𝟎 𝟏
Número de hombres necesarios= 𝐱 =
𝟕𝟐𝟎 𝟎.𝟖𝟑
𝟏, 𝟐𝟗 𝐡𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞𝐬 𝐧𝐞𝐜𝐞𝐬𝐚𝐫𝐢𝐨𝐬
➢ Si contratamos 1 operarios = 1,29 – 1 = 0,29 hombres faltantes
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐡𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞 𝐟𝐚𝐥𝐭𝐚𝐧𝐭𝐞𝐬
0,29 x 720 = 208,8
mes 𝐦𝐞𝐬
➢ Si contratamos 2 operarios = 2 – 1,29 = 0,71 hombres disponibles
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐡𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞 𝐝𝐢𝐬𝐩𝐨𝐧𝐢𝐛𝐥𝐞𝐬
0,71 x 720 = 511,2
mes 𝐦𝐞𝐬
RESPUESTA: Se contratan 2 operarios, porque la empresa no tiene el presupuesto para
pagar hasta 208,8 horas extra/ mes

EMPAQUE PARA CAFÉ

90Kg →1H-H
1Kg→ X= 0,0111 H-H/Kg
ton horas hombre
➢ HORAS HOMBRE NECESARIAS= 26,21325 mes x 11,1 ton
=
horas hombre
290,9671
mes
30 dia 3 turno 8 horas horas
➢ HORAS DISPONIBLES= x x = 720
1 mes 1 dia 1 turno mes
RENDIMIENTO DEL OPERARIO= 83%
𝟐𝟗𝟎,𝟗𝟔𝟕𝟏 𝟏
Número de hombres necesarios= 𝐱 =
𝟕𝟐𝟎 𝟎.𝟖𝟑
𝟎, 𝟑𝟖 𝐡𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞𝐬 𝐧𝐞𝐜𝐞𝐬𝐚𝐫𝐢𝐨𝐬
➢ Si contratamos 0 operarios = 0,38 – 0 = 0,38 hombres faltantes
 horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐡𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞 𝐟𝐚𝐥𝐭𝐚𝐧𝐭𝐞𝐬
0,38 x 720 = 273,6
mes 𝐦𝐞𝐬
➢ Si contratamos 1 operarios = 1 – 0,38 = 0,62 hombres disponibles
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐡𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞 𝐝𝐢𝐬𝐩𝐨𝐧𝐢𝐛𝐥𝐞𝐬
0,62 x 720 = 466,4
mes 𝐦𝐞𝐬
RESPUESTA: Se contrata 1 operario, porque la empresa no tiene el presupuesto para
pagar hasta 273,6 horas extra/ mes

LAMINA SUPERIOR PARA MORTADELA

95Kg →1H-H
1Kg →X= 0,0105 H-H/Kg
ton horas hombre
➢ HORAS HOMBRE NECESARIAS= 26,4793 mes x 10,5 ton
=
horas hombre
278,0327 mes
30 dia 3 turno 8 horas horas
➢ HORAS DISPONIBLES= 1 mes
x 1 dia
x 1 turno = 720 mes
RENDIMIENTO DEL OPERARIO= 83%
𝟐𝟕𝟖,𝟎𝟑𝟐𝟕 𝟏
Número de hombres necesarios= 𝐱 =
𝟕𝟐𝟎 𝟎.𝟖𝟑
𝟎, 𝟒𝟕 𝐡𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞𝐬 𝐧𝐞𝐜𝐞𝐬𝐚𝐫𝐢𝐨𝐬
➢ Si contratamos 0 operarios = 0,47 – 0 = 0,47 hombres faltantes
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐡𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞 𝐟𝐚𝐥𝐭𝐚𝐧𝐭𝐞𝐬
0,47 x 720 = 338,4
mes 𝐦𝐞𝐬
➢ Si contratamos 1 operarios = 1 – 0,47 = 0,53 hombres disponibles
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐡𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞 𝐝𝐢𝐬𝐩𝐨𝐧𝐢𝐛𝐥𝐞𝐬
0,53 x 720 = 381,6
mes 𝐦𝐞𝐬
RESPUESTA: Se contrata 1 operario, porque la empresa no tiene el presupuesto para
pagar hasta 338,4 horas extra/ mes.

HORAS HOMBRE NECESARIAS EN COEXTRUSIÓN

BOLSAS PARA YOGURT
68,09Kg →1H-H
1Kg →X= 0,0147 H-H/Kg
ton horas hombre
➢ HORAS HOMBRE NECESARIAS= 65,0838 mes x 14,7 ton
=
horas hombre
956,7319
mes
30 dia 3 turno 8 horas horas
➢ HORAS DISPONIBLES= x x = 720
1 mes 1 dia 1 turno mes
RENDIMIENTO DEL OPERARIO= 83%
 𝟗𝟓𝟔,𝟕𝟑𝟏𝟗 𝟏
Número de hombres necesarios= 𝐱 =
𝟕𝟐𝟎 𝟎.𝟖𝟑
𝟏, 𝟔𝟎 𝐡𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞𝐬 𝐧𝐞𝐜𝐞𝐬𝐚𝐫𝐢𝐨𝐬
➢ Si contratamos 1 operarios = 1,60 – 1 = 0,60 hombres faltantes
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐡𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞 𝐟𝐚𝐥𝐭𝐚𝐧𝐭𝐞𝐬
0,60 x 720 = 432
mes 𝐦𝐞𝐬
➢ Si contratamos 2 operarios = 2 – 1,60 = 0,40 hombres disponibles
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐡𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞 𝐝𝐢𝐬𝐩𝐨𝐧𝐢𝐛𝐥𝐞𝐬
0,40 x 720 = 288
mes 𝐦𝐞𝐬
RESPUESTA: Se contratan 2 operarios, porque la empresa no tiene el presupuesto para
pagar hasta 432 horas extra/ mes.

EMPAQUE PARA QUESO PARMESANO

68,09Kg →1H-H
1Kg →X= 0,0147 H-H/Kg
ton horas hombre
➢ HORAS HOMBRE NECESARIAS= 62,5940 mes
x 14,7
ton
=
horas hombre
920,1318 mes
30 dia 3 turno 8 horas horas
➢ HORAS DISPONIBLES= x x = 720
1 mes 1 dia 1 turno mes
RENDIMIENTO DEL OPERARIO= 83%
𝟗𝟐𝟎,𝟏𝟑𝟏𝟖 𝟏
Número de hombres necesarios= 𝐱 =
𝟕𝟐𝟎 𝟎.𝟖𝟑
𝟏, 𝟓𝟒 𝐡𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞𝐬 𝐧𝐞𝐜𝐞𝐬𝐚𝐫𝐢𝐨𝐬
➢ Si contratamos 1 operarios = 1,54 – 1 = 0,54 hombres faltantes
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐡𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞 𝐟𝐚𝐥𝐭𝐚𝐧𝐭𝐞𝐬
0,54 x 720 = 388,8
mes 𝐦𝐞𝐬
➢ Si contratamos 2 operarios = 2 – 1,54 = 0,46 hombres disponibles
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐡𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞 𝐝𝐢𝐬𝐩𝐨𝐧𝐢𝐛𝐥𝐞𝐬
0,46 x 720 = 331,2
mes 𝐦𝐞𝐬
RESPUESTA: Se contratan 2 operarios, porque la empresa no tiene el presupuesto para
pagar hasta 388,8 horas extra/ mes.

EMPAQUE PARA CAFÉ

65,29Kg →1H-H
1Kg →X= 0,0153 H-H/Kg
ton horas hombre
➢ HORAS HOMBRE NECESARIAS= 26,21325 mes x 15,3 ton
=
horas hombre
401,0627 mes
 30 dia 3 turno 8 horas horas
➢ HORAS DISPONIBLES= x x = 720
1 mes 1 dia 1 turno mes
RENDIMIENTO DEL OPERARIO= 83%
𝟒𝟎𝟏,𝟎𝟔𝟐𝟕 𝟏
Número de hombres necesarios= 𝐱 =
𝟕𝟐𝟎 𝟎.𝟖𝟑
𝟎, 𝟔𝟕 𝐡𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞𝐬 𝐧𝐞𝐜𝐞𝐬𝐚𝐫𝐢𝐨𝐬
➢ Si contratamos 0 operarios = 0,67 – 0 = 0,67 hombres faltantes
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐡𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞 𝐟𝐚𝐥𝐭𝐚𝐧𝐭𝐞𝐬
0,67 x 720 = 482,4
mes 𝐦𝐞𝐬
➢ Si contratamos 1 operarios = 1 – 0,67 = 0,33 hombres disponibles
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐡𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞 𝐝𝐢𝐬𝐩𝐨𝐧𝐢𝐛𝐥𝐞𝐬
0,33 x 720 = 237,2
mes 𝐦𝐞𝐬
RESPUESTA: Se contrata 1 operario, porque la empresa no tiene el presupuesto para
pagar hasta 482,4 horas extra/ mes.

LAMINA SUPERIOR PARA MORTADELA

73Kg→ 1H-H
1Kg →X= 0,0137 H-H/Kg
ton horas hombre
➢ HORAS HOMBRE NECESARIAS= 26,0315 mes
x 13,7
ton
=
horas hombre
356,6316
mes
30 dia 3 turno 8 horas horas
➢ HORAS DISPONIBLES= 1 mes
x 1 dia
x 1 turno = 720 mes
RENDIMIENTO DEL OPERARIO= 83%
𝟑𝟓𝟔,𝟔𝟑𝟏𝟔 𝟏
Número de hombres necesarios= 𝐱 =
𝟕𝟐𝟎 𝟎.𝟖𝟑
𝟎, 𝟔𝟎 𝐡𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞𝐬 𝐧𝐞𝐜𝐞𝐬𝐚𝐫𝐢𝐨𝐬
➢ Si contratamos 0 operarios = 0,60 – 0 = 0,60 hombres faltantes
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐡𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞 𝐟𝐚𝐥𝐭𝐚𝐧𝐭𝐞𝐬
0,60 x 720 = 432
mes 𝐦𝐞𝐬
➢ Si contratamos 1 operarios = 1 – 0,60 = 0,40 hombres disponibles
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐡𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞 𝐝𝐢𝐬𝐩𝐨𝐧𝐢𝐛𝐥𝐞𝐬
0,40 x 720 = 288
mes 𝐦𝐞𝐬
RESPUESTA: Se contrata 1 operario, porque la empresa no tiene el presupuesto para
pagar hasta 432 horas extra/ mes.

HORAS HOMBRE NECESARIAS EN LAMINADO

EMPAQUE PARA CAFÉ
93,75Kg →1H-H
1Kg→ X= 0,0107 H-H/Kg
ton horas hombre
➢ HORAS HOMBRE NECESARIAS= 52,4265 mes x 10,7 ton
=
horas hombre
560,9636
mes
30 dia 3 turno 8 horas horas
➢ HORAS DISPONIBLES= 1 mes
x 1 dia
x 1 turno = 720 mes
RENDIMIENTO DEL OPERARIO= 83%
𝟓𝟔𝟎,𝟗𝟔𝟑𝟔 𝟏
Número de hombres necesarios= 𝐱 =
𝟕𝟐𝟎 𝟎.𝟖𝟑
𝟎, 𝟗𝟒 𝐡𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞𝐬 𝐧𝐞𝐜𝐞𝐬𝐚𝐫𝐢𝐨𝐬
➢ Si contratamos 0 operarios = 0,94 – 0 = 0,94 hombres faltantes
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐡𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞 𝐟𝐚𝐥𝐭𝐚𝐧𝐭𝐞𝐬
0,94 x 720 = 676,8
mes 𝐦𝐞𝐬
➢ Si contratamos 1 operarios = 1 – 0,94 = 0,06 hombres disponibles
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐡𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞 𝐝𝐢𝐬𝐩𝐨𝐧𝐢𝐛𝐥𝐞𝐬
0,06 x 720 = 43,2
mes 𝐦𝐞𝐬
RESPUESTA: Se contrata 1 operario, porque la empresa no tiene el presupuesto para
pagar hasta 676,8 horas extra/ mes.

LAMINA SUPERIOR PARA MORTADELA

97Kg →1H-H
1Kg →X= 0,0103 H-H/Kg
ton horas hombre
➢ HORAS HOMBRE NECESARIAS= 52,0630 mes x 10,3 ton
=
horas hombre
536,2489
mes
30 dia 3 turno 8 horas horas
➢ HORAS DISPONIBLES= 1 mes
x 1 dia
x 1 turno = 720 mes
RENDIMIENTO DEL OPERARIO= 83%
𝟓𝟑𝟔,𝟐𝟒𝟖𝟗 𝟏
Número de hombres necesarios= 𝐱 =
𝟕𝟐𝟎 𝟎.𝟖𝟑
𝟎, 𝟗𝟎 𝐡𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞𝐬 𝐧𝐞𝐜𝐞𝐬𝐚𝐫𝐢𝐨𝐬
➢ Si contratamos 0 operarios = 0,90 – 0 = 0,90 hombres faltantes
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐡𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞 𝐟𝐚𝐥𝐭𝐚𝐧𝐭𝐞𝐬
0,90 x 720 = 648
mes 𝐦𝐞𝐬
➢ Si contratamos 1 operarios = 1 – 0,90 = 0,10 hombres disponibles
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐡𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞 𝐝𝐢𝐬𝐩𝐨𝐧𝐢𝐛𝐥𝐞𝐬
0,10 x 720 = 72
mes 𝐦𝐞𝐬
RESPUESTA: Se contrata 1 operario, porque la empresa no tiene el presupuesto para
pagar hasta 648 horas extra/ mes.
HORAS HOMBRE NECESARIAS PARA IMPRESIÓN FLEXOGRÁFICA
(COLORES)
FUNDAS PARA SALCHICHÓN
159,61Kg →1H-H
1Kg →X= 0,0063 H-H/Kg
ton horas hombre
➢ HORAS HOMBRE NECESARIAS= 76,8049 mes
x 6,3 ton
=
horas hombre
483,8709 mes
30 dia 3 turno 8 horas horas
➢ HORAS DISPONIBLES= 1 mes
x 1 dia
x 1 turno = 720 mes
RENDIMIENTO DEL OPERARIO= 83%
𝟕𝟔,𝟖𝟎𝟒𝟗 𝟏
Número de hombres necesarios= 𝐱 =
𝟕𝟐𝟎 𝟎.𝟖𝟑
𝟎, 𝟏𝟐 𝐡𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞𝐬 𝐧𝐞𝐜𝐞𝐬𝐚𝐫𝐢𝐨𝐬
➢ Si contratamos 0 operarios = 0,12 – 0 = 0,12 hombres faltantes
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐡𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞 𝐟𝐚𝐥𝐭𝐚𝐧𝐭𝐞𝐬
0,12 x 720 = 86,4
mes 𝐦𝐞𝐬
➢ Si contratamos 1 operarios = 1 – 0,12 = 0,88 hombres disponibles
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐡𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞 𝐝𝐢𝐬𝐩𝐨𝐧𝐢𝐛𝐥𝐞𝐬
0,88 x 720 = 633,6
mes 𝐦𝐞𝐬
RESPUESTA: No se contratan operarios y se pagan 86,4 horas extra/mes.

BOLSAS PARA YOGURT

152,41Kg →1H-H
1Kg →X= 0,0066 H-H/Kg
ton horas hombre
➢ HORAS HOMBRE NECESARIAS= 64,4330 mes x 6,6 ton
=
horas hombre
425,2578 mes
30 dia 3 turno 8 horas horas
➢ HORAS DISPONIBLES= x x = 720
1 mes 1 dia 1 turno mes
RENDIMIENTO DEL OPERARIO= 83%
𝟒𝟐𝟓,𝟐𝟓𝟕𝟖 𝟏
Número de hombres necesarios= 𝐱 =
𝟕𝟐𝟎 𝟎.𝟖𝟑
𝟎, 𝟕𝟏 𝐡𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞𝐬 𝐧𝐞𝐜𝐞𝐬𝐚𝐫𝐢𝐨𝐬
➢ Si contratamos 0 operarios = 0,71 – 0 = 0,71 hombres faltantes
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐡𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞 𝐟𝐚𝐥𝐭𝐚𝐧𝐭𝐞𝐬
0,71 x 720 = 511,2
mes 𝐦𝐞𝐬
➢ Si contratamos 1 operarios = 1 – 0,71 = 0,29 hombres disponibles
 horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐡𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞 𝐝𝐢𝐬𝐩𝐨𝐧𝐢𝐛𝐥𝐞𝐬
0,29 x 720 = 208,8
mes 𝐦𝐞𝐬
RESPUESTA: Se contrata 1 operario, ya que la empresa no cuenta con el presupuesto
para pagar 511,2 horas extra/mes.

EMPAQUE PARA QUESO PARMESANO

154Kg →1H-H
1Kg →X= 0,0065 H-H/Kg
ton horas hombre
➢ HORAS HOMBRE NECESARIAS= 61,9681 mes
x 6.5 ton
=
horas hombre
402,7927 mes
30 dia 3 turno 8 horas horas
➢ HORAS DISPONIBLES= x x = 720
1 mes 1 dia 1 turno mes
RENDIMIENTO DEL OPERARIO= 83%
𝟒𝟎𝟐,𝟕𝟗𝟐𝟕 𝟏
Número de hombres necesarios= 𝐱 =
𝟕𝟐𝟎 𝟎.𝟖𝟑
𝟎, 𝟔𝟕𝐡𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞𝐬 𝐧𝐞𝐜𝐞𝐬𝐚𝐫𝐢𝐨𝐬
➢ Si contratamos 0 operarios = 0,67 – 0 = 0,67 hombres faltantes
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐡𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞 𝐟𝐚𝐥𝐭𝐚𝐧𝐭𝐞𝐬
0,67 x 720 = 482,4
mes 𝐦𝐞𝐬
➢ Si contratamos 1 operarios = 1 – 0,67 = 0,33 hombres disponibles
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐡𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞 𝐝𝐢𝐬𝐩𝐨𝐧𝐢𝐛𝐥𝐞𝐬
0,33 x 720 = 237,6
mes 𝐦𝐞𝐬
RESPUESTA: Se contrata 1 operario, porque la empresa no tiene el presupuesto para
pagar hasta 237,6 horas extra/ mes.

EMPAQUE PARA CAFÉ

149,29Kg →1H-H
1Kg→ X= 0,0067 H-H/Kg
ton horas hombre
➢ HORAS HOMBRE NECESARIAS= 51,6401 mes x 6,7 ton
=
horas hombre
345,9887 mes
30 dia 3 turno 8 horas horas
➢ HORAS DISPONIBLES= 1 mes
x 1 dia
x 1 turno = 720 mes
RENDIMIENTO DEL OPERARIO= 83%
𝟑𝟒𝟓,𝟗𝟖𝟖𝟕 𝟏
Número de hombres necesarios= 𝐱 =
𝟕𝟐𝟎 𝟎.𝟖𝟑
𝟎, 𝟓𝟖 𝐡𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞𝐬 𝐧𝐞𝐜𝐞𝐬𝐚𝐫𝐢𝐨𝐬
 ➢ Si contratamos 0 operarios = 0,58 – 0 = 0,58 hombres faltantes
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐡𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞 𝐟𝐚𝐥𝐭𝐚𝐧𝐭𝐞𝐬
0,58 x 720 = 417,6
mes 𝐦𝐞𝐬
➢ Si contratamos 1 operarios = 1 – 0,58 = 0,42 hombres disponibles
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐡𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞 𝐝𝐢𝐬𝐩𝐨𝐧𝐢𝐛𝐥𝐞𝐬
0,42 x 720 = 302,4
mes 𝐦𝐞𝐬
RESPUESTA: Se contrata 1 operario, porque la empresa no tiene el presupuesto para
pagar hasta 417,6 horas extra/ mes.

LAMINA SUPERIOR PARA MORTADELA

153Kg →1H-H
1Kg →X= 0,0065 H-H/Kg
ton horas hombre
➢ HORAS HOMBRE NECESARIAS= 26,3469 mes x 6,5 ton
=
horas hombre
171,2549
mes
30 dia 3 turno 8 horas horas
➢ HORAS DISPONIBLES= 1 mes
x 1 dia
x 1 turno = 720 mes
RENDIMIENTO DEL OPERARIO= 83%
𝟏𝟕𝟏,𝟐𝟓𝟒𝟗 𝟏
Número de hombres necesarios= 𝐱 =
𝟕𝟐𝟎 𝟎.𝟖𝟑
𝟎, 𝟐𝟗 𝐡𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞𝐬 𝐧𝐞𝐜𝐞𝐬𝐚𝐫𝐢𝐨𝐬
➢ Si contratamos 0 operarios = 0,29 – 0 = 0,29 hombres faltantes
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐡𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞 𝐟𝐚𝐥𝐭𝐚𝐧𝐭𝐞𝐬
0,29 x 720 = 208,8
mes 𝐦𝐞𝐬
➢ Si contratamos 1 operarios = 1 – 0,29 = 0,71 hombres disponibles
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐡𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞 𝐝𝐢𝐬𝐩𝐨𝐧𝐢𝐛𝐥𝐞𝐬
0,71 x 720 = 511,2
mes 𝐦𝐞𝐬
RESPUESTA: Se contrata 1 operario, porque la empresa no tiene el presupuesto para
pagar hasta 208,8 horas extra/ mes.

HORAS HOMBRE NECESARIAS PARA IMPRESIÓN FLEXOGRÁFICA (BASE

BLANCO)
FUNDAS PARA SALCHICHÓN
155,21Kg →1H-H
1Kg →X= 0,0064 H-H/Kg
ton horas hombre
➢ HORAS HOMBRE NECESARIAS= 76,8049 mes x 6,4 ton
=
horas hombre
491,5514 mes
 30 dia 3 turno 8 horas horas
➢ HORAS DISPONIBLES= x x = 720
1 mes 1 dia 1 turno mes
RENDIMIENTO DEL OPERARIO= 83%
𝟒𝟗𝟏,𝟓𝟓𝟏𝟒 𝟏
Número de hombres necesarios= 𝐱 =
𝟕𝟐𝟎 𝟎.𝟖𝟑
𝟎, 𝟖𝟐 𝐡𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞𝐬 𝐧𝐞𝐜𝐞𝐬𝐚𝐫𝐢𝐨𝐬
➢ Si contratamos 0 operarios = 0,82 – 0 = 0,82 hombres faltantes
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐡𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞 𝐟𝐚𝐥𝐭𝐚𝐧𝐭𝐞𝐬
0,82 x 720 = 590,4
mes 𝐦𝐞𝐬
➢ Si contratamos 1 operarios = 1 – 0,82 = 0,18 hombres disponibles
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐡𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞 𝐝𝐢𝐬𝐩𝐨𝐧𝐢𝐛𝐥𝐞𝐬
0,18 x 720 = 129,6
mes 𝐦𝐞𝐬
RESPUESTA: Se contrata 1 operario, porque la empresa no tiene el presupuesto para
pagar hasta 590,4 horas extra/ mes.

EMPAQUE PARA QUESO PARMESANO

145Kg →1H-H
1Kg →X= 0,0064 H-H/Kg
ton horas hombre
➢ HORAS HOMBRE NECESARIAS= 61,9681 mes x 6.4 ton
=
horas hombre
396,5958
mes
30 dia 3 turno 8 horas horas
➢ HORAS DISPONIBLES= 1 mes
x 1 dia
x 1 turno = 720 mes
RENDIMIENTO DEL OPERARIO= 83%
𝟑𝟗𝟔,𝟓𝟗𝟓𝟖 𝟏
Número de hombres necesarios= 𝐱 =
𝟕𝟐𝟎 𝟎.𝟖𝟑
𝟎, 𝟔𝟔 𝐡𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞𝐬 𝐧𝐞𝐜𝐞𝐬𝐚𝐫𝐢𝐨𝐬
➢ Si contratamos 0 operarios = 0,66 – 0 = 0,66 hombres faltantes
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐡𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞 𝐟𝐚𝐥𝐭𝐚𝐧𝐭𝐞𝐬
0,66 x 720 = 475,2
mes 𝐦𝐞𝐬
➢ Si contratamos 1 operarios = 1 – 0,66 = 0,34 hombres disponibles
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐡𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞 𝐝𝐢𝐬𝐩𝐨𝐧𝐢𝐛𝐥𝐞𝐬
0,34 x 720 = 244,8
mes 𝐦𝐞𝐬
RESPUESTA: Se contrata 1 operario, porque la empresa no tiene el presupuesto para
pagar hasta 244,8 horas extra/ mes.

EMPAQUE PARA CAFÉ

144,12Kg →1H-H
1Kg→ X= 0,0069 H-H/Kg
 ton horas hombre
➢ HORAS HOMBRE NECESARIAS= 51,6401 mes x 6,9 ton
=
horas hombre
356,3167 mes
30 dia 3 turno 8 horas horas
➢ HORAS DISPONIBLES= 1 mes
x 1 dia
x 1 turno = 720 mes
RENDIMIENTO DEL OPERARIO= 83%
𝟑𝟓𝟔,𝟑𝟏𝟔𝟕 𝟏
Número de hombres necesarios= 𝐱 =
𝟕𝟐𝟎 𝟎.𝟖𝟑
𝟎, 𝟔𝟎 𝐡𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞𝐬 𝐧𝐞𝐜𝐞𝐬𝐚𝐫𝐢𝐨𝐬
➢ Si contratamos 0 operarios = 0,60 – 0 = 0,60 hombres faltantes
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐡𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞 𝐟𝐚𝐥𝐭𝐚𝐧𝐭𝐞𝐬
0,60 x 720 = 432
mes 𝐦𝐞𝐬
➢ Si contratamos 1 operarios = 1 – 0,60 = 0,40 hombres disponibles
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐡𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞 𝐝𝐢𝐬𝐩𝐨𝐧𝐢𝐛𝐥𝐞𝐬
0,40 x 720 = 288
mes 𝐦𝐞𝐬
RESPUESTA: Se contrata 1 operario, porque la empresa no tiene el presupuesto para
pagar hasta 432 horas extra/ mes.

LAMINA SUPERIOR PARA MORTADELA

147Kg →1H-H
1Kg →X= 0,0068 H-H/Kg
ton horas hombre
➢ HORAS HOMBRE NECESARIAS= 26,3469 mes x 6,8 ton
=
horas hombre
179,1589 mes
30 dia 3 turno 8 horas horas
➢ HORAS DISPONIBLES= 1 mes
x 1 dia
x 1 turno = 720 mes
RENDIMIENTO DEL OPERARIO= 83%
𝟏𝟕𝟗,𝟏𝟓𝟖𝟗 𝟏
Número de hombres necesarios= 𝐱 =
𝟕𝟐𝟎 𝟎.𝟖𝟑
𝟎, 𝟑𝟎 𝐡𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞𝐬 𝐧𝐞𝐜𝐞𝐬𝐚𝐫𝐢𝐨𝐬
➢ Si contratamos 0 operarios = 0,30 – 0 = 0,30 hombres faltantes
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐡𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞 𝐟𝐚𝐥𝐭𝐚𝐧𝐭𝐞𝐬
0,30 x 720 = 216
mes 𝐦𝐞𝐬
➢ Si contratamos 1 operarios = 1 – 0,30 = 0,70 hombres disponibles
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐡𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞 𝐝𝐢𝐬𝐩𝐨𝐧𝐢𝐛𝐥𝐞𝐬
0,70 x 720 = 504
mes 𝐦𝐞𝐬
RESPUESTA: Se contrata 1 operario, porque la empresa no tiene el presupuesto para
pagar hasta 216 horas extra/ mes.
HORAS HOMBRE NECESARIAS PARA LA CORTADORA-DOBLADORA-
SELLADORA
EMPAQUE PARA QUESO PARMESANO
138,54Kg →1H-H
1Kg →X= 0,0072 H-H/Kg
ton horas hombre
➢ HORAS HOMBRE NECESARIAS= 61,2245 mes x 7,2 ton
=
horas hombre
440,8164 mes
30 dia 3 turno 8 horas horas
➢ HORAS DISPONIBLES= 1 mes
x 1 dia
x 1 turno = 720 mes
RENDIMIENTO DEL OPERARIO= 83%
𝟒𝟒𝟎,𝟖𝟏𝟔𝟒 𝟏
Número de hombres necesarios= 𝐱 =
𝟕𝟐𝟎 𝟎.𝟖𝟑
𝟎, 𝟕𝟒 𝐡𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞𝐬 𝐧𝐞𝐜𝐞𝐬𝐚𝐫𝐢𝐨𝐬
➢ Si contratamos 0 operarios = 0,74 – 0 = 0,74 hombres faltantes
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐡𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞 𝐟𝐚𝐥𝐭𝐚𝐧𝐭𝐞𝐬
0,74 x 720 = 532,8
mes 𝐦𝐞𝐬
➢ Si contratamos 1 operarios = 1 – 0,74 = 0,26 hombres disponibles
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐡𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞 𝐝𝐢𝐬𝐩𝐨𝐧𝐢𝐛𝐥𝐞𝐬
0,26 x 720 = 187,2
mes 𝐦𝐞𝐬
RESPUESTA: Se contrata 1 operario, porque la empresa no tiene el presupuesto para
pagar hasta 532,8 horas extra/ mes.

EMPAQUE PARA CAFÉ

93Kg →1H-H
1Kg→ X= 0,0108 H-H/Kg
ton horas hombre
➢ HORAS HOMBRE NECESARIAS= 51,0204 mes x 10,8 ton
=
horas hombre
551,0203 mes
30 dia 3 turno 8 horas horas
➢ HORAS DISPONIBLES= 1 mes
x 1 dia
x 1 turno = 720 mes
RENDIMIENTO DEL OPERARIO= 83%
𝟓𝟓𝟏,𝟎𝟐𝟎𝟑 𝟏
Número de hombres necesarios= 𝐱 =
𝟕𝟐𝟎 𝟎.𝟖𝟑
𝟎, 𝟗𝟐 𝐡𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞𝐬 𝐧𝐞𝐜𝐞𝐬𝐚𝐫𝐢𝐨𝐬
➢ Si contratamos 0 operarios = 0,92 – 0 = 0,92 hombres faltantes
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐡𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞 𝐟𝐚𝐥𝐭𝐚𝐧𝐭𝐞𝐬
0,92 x 720 = 662,4
mes 𝐦𝐞𝐬
➢ Si contratamos 1 operarios = 1 – 0,92 = 0,08 hombres disponibles
 horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐡𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞 𝐝𝐢𝐬𝐩𝐨𝐧𝐢𝐛𝐥𝐞𝐬
0,08 x 720 = 57,6
mes 𝐦𝐞𝐬
RESPUESTA: Se contrata 1 operario, porque la empresa no tiene el presupuesto para
pagar hasta 662,4 horas extra/ mes.

HORAS HOMBRE NECESARIAS PARA LA CORTADORA REFILADORA

BOLSAS PARA YOGURT
92Kg →1H-H
1Kg →X= 0,0109 H-H/Kg
ton horas hombre
➢ HORAS HOMBRE NECESARIAS= 61,8550 mes x 10,9 ton
=
horas hombre
674,2195
mes
30 dia 3 turno 8 horas horas
➢ HORAS DISPONIBLES= 1 mes
x 1 dia
x 1 turno = 720 mes
RENDIMIENTO DEL OPERARIO= 83%
𝟔𝟕𝟒,𝟐𝟏𝟗𝟓 𝟏
Número de hombres necesarios= 𝐱 =
𝟕𝟐𝟎 𝟎.𝟖𝟑
𝟏, 𝟏𝟑 𝐡𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞𝐬 𝐧𝐞𝐜𝐞𝐬𝐚𝐫𝐢𝐨𝐬
➢ Si contratamos 1 operarios = 1,13 – 1 = 0,13 hombres faltantes
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐡𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞 𝐟𝐚𝐥𝐭𝐚𝐧𝐭𝐞𝐬
0,13 x 720 = 93,6
mes 𝐦𝐞𝐬
➢ Si contratamos 2 operarios = 2 – 1,13 = 0,87 hombres disponibles
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐡𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞 𝐝𝐢𝐬𝐩𝐨𝐧𝐢𝐛𝐥𝐞𝐬
0,87 x 720 = 626,4
mes 𝐦𝐞𝐬
RESPUESTA: Se contrata 1 operario, y se pagan 93,6 horas extra/ mes.

LAMINA SUPERIOR PARA MORTADELA

95Kg →1H-H
1Kg →X= 0,01015 H-H/Kg
ton horas hombre
➢ HORAS HOMBRE NECESARIAS= 51,2821 mes x 10,15 ton
=
horas hombre
520,5133 mes
30 dia 3 turno 8 horas horas
➢ HORAS DISPONIBLES= x x = 720
1 mes 1 dia 1 turno mes
RENDIMIENTO DEL OPERARIO= 83%
𝟓𝟐𝟎,𝟓𝟏𝟑𝟑 𝟏
Número de hombres necesarios= 𝐱 =
𝟕𝟐𝟎 𝟎.𝟖𝟑
𝟎, 𝟖𝟕 𝐡𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞𝐬 𝐧𝐞𝐜𝐞𝐬𝐚𝐫𝐢𝐨𝐬
 ➢ Si contratamos 0 operarios = 0,87 – 0 = 0,87 hombres faltantes
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐡𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞 𝐟𝐚𝐥𝐭𝐚𝐧𝐭𝐞𝐬
0,87 x 720 = 626,4
mes 𝐦𝐞𝐬
➢ Si contratamos 1 operarios = 1 – 0,87 = 0,13 hombres disponibles
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐡𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞 𝐝𝐢𝐬𝐩𝐨𝐧𝐢𝐛𝐥𝐞𝐬
0,13 x 720 = 93,6
mes 𝐦𝐞𝐬
RESPUESTA: Se contrata 1 operario, porque la empresa no tiene el presupuesto para
pagar hasta 626,4 horas extra/ mes.

HORAS HOMBRE NECESARIAS PARA LA CORRUGADORA

FUNDAS PARA SALCHICHÓN
135Kg →1H-H
1Kg →X= 0,0074 H-H/Kg
ton horas hombre
➢ HORAS HOMBRE NECESARIAS= 71,4286 mes x 7,4 ton
=
horas hombre
528,5716 mes
30 dia 3 turno 8 horas horas
➢ HORAS DISPONIBLES= 1 mes
x 1 dia
x 1 turno = 720 mes
RENDIMIENTO DEL OPERARIO= 83%
𝟓𝟐𝟖,𝟓𝟕𝟏𝟔 𝟏
Número de hombres necesarios= 𝐱 =
𝟕𝟐𝟎 𝟎.𝟖𝟑
𝟎, 𝟖𝟖 𝐡𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞𝐬 𝐧𝐞𝐜𝐞𝐬𝐚𝐫𝐢𝐨𝐬
➢ Si contratamos 0 operarios = 0,88 – 0 = 0,88 hombres faltantes
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐡𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞 𝐟𝐚𝐥𝐭𝐚𝐧𝐭𝐞𝐬
0,88 x 720 = 633,6
mes 𝐦𝐞𝐬
➢ Si contratamos 1 operarios = 1 – 0,88 = 0,12 hombres disponibles
horas 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐡𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞 𝐝𝐢𝐬𝐩𝐨𝐧𝐢𝐛𝐥𝐞𝐬
0,12 x 720 = 86,4
mes 𝐦𝐞𝐬
RESPUESTA: Se contrata 1 operario, porque la empresa no tiene el presupuesto para
pagar hasta 633,6 horas extra/ mes.

7. FACTOR ESPERA
Este factor se relaciona con los almacenamientos parciales y definitivos, los
almacenamientos parciales serán de personas inactivas, maquinas inactivas,
cuellos de botellas o embotellamiento y el material en espera que está
almacenado en un área del proceso de producción o prestación de servicio
aguardando a ser trasladado a la operación siguiente.
Los almacenamientos definitivos se encuentran al comienzo o al final del proceso
productivo y también durante la distribución de productos o servicios, en este se
almacena materia prima, materiales, este mismo es un servicio para la empresa el
cual es un área de almacenado determinada y única.

Formas de almacenamiento:
Almacenamiento según características y cantidad de material
➢ Almacenamiento a granel
La forma de almacenamiento de la compañía Roto empaques será a granel,
donde se almacenarán grandes cantidades para su distribución debido a que el
requerimiento de producción es por toneladas.

Almacenamiento según localización

➢ Almacén centralizado.
Ya que no habrá distribuidores, revendedores si no que todo se manera desde
punto de fábrica al cliente directo el almacenamiento según situación o
localización será centralizado.

7.1 EMPAQUE, ENVASES Y EMBALAJE (E.E.E)

El producto será de una excelente calidad, buena terminación y distribuido correctamente
evitando ofender al consumidor, producto y el país.

Nuestros empaques comunican y protegen, protegen y no comunican.

Los empaques de algunos de nuestros productos serán atractivos visual e
informativamente, suministraran información nutricional, sugerencias de uso y
almacenamiento, lote, fechas de fabricación y de vencimiento; estos empaques
facilitaran el almacenamiento y distribución de los productos. Se ha de buscar,
para cada producto, un material con impermeabilidad intermedia, que favorezca el
equilibrio apropiado a fin de lograr la máxima conservación posible en este caso
por los embutidos (salchichón y mortadela).

Los empaques serán primarios ya que son los que se ponen en contacto directo
con el alimento, como lo serían las fundas para cubrir el salchichón, empaque para
café, bolsas para yogur, empaque para queso parmesano y empaque lámina
superior para mortadela. Es evidente que los empaques primarios tienen que estar
libres de sustancias tóxicas y ser compatibles con el alimento, para que no
provoquen cambios de color, sabor, u otras reacciones químicas extrañas.

Pero también será secundarios, los secundarios son cajas o envolturas exteriores
que contienen latas o frascos, pero no están en contacto directo con el alimento ya
que en nuestros productos terminados tenemos empaques y embalajes que
utilizaremos para empacado de estos como el cartón, cartón corrugado y las
bolsas individuales y de polietileno de alta densidad.

7.2 UNIDAD DE CARGA

Para definir la estantería definiremos primero la unidad de carga y la estiba.
La unidad de carga es la agrupación que se hace de la mercancía para facilitar su
manejo, tanto al interior como al exterior de la empresa.
En el caso de Roto Empaques se maneja la unidad de carga secundaria (UCS)
puesto que para facilitar el manejo de la mercancía se paletizará (estibas) el
producto terminado, el arrume de mercancía sobre la estiba va a tener un máximo
de altura de 1.80 mts para facilitar la visibilidad del conductor del montacargas.

Embalaje del producto terminado

En el caso de roto empaques el embalaje en cajas de cartón será fundamental,
de la acertada selección del cartón lograremos que la caja cumpla el propósito
para el cual fue diseñada. Esto es fundamental si la caja es muy frágil se
deteriorará, lo mismo que la mercancía. Esta cumple con los siguientes requisitos:
- Proteger la mercancía
- Transmitir información básica como datos del remitente y del destinatario,
número consecutivo y señal de prevención para su manipulación.
- Transmitir Imagen de marca como el logotipo
- Prevenir para su manipulación

En el caso de roto empaques su embalaje de producto terminado seria el

siguiente:
Las fundas para salchichón corrugadas se empacarán en bolsas individualmente y
estas en cajas de cartón corrugado de 54 unidades y tendrá un peso de 81kg.
Los empaques para café serán empacados en cajas de cartón corrugado de 532
unidades y tendrá un peso de 7.98 Kg.
El empaque para queso parmesano será empacado en cajas de cartón corrugado
de 640 unidades y tendrá un peso de 6.4 kg, la bolsa para yogurt será bobinada y
empacada en bolsas de polietileno de alta densidad de 1 unidad y tendrá un peso
de 20 kg. Y la lámina superior para mortadela será bobinada y empacada en
bolsas de polietileno de alta densidad de 1 unidad y tendrá un peso de 20 kg.
7.3 ESTIBAS

Se paletizará (estibas) el producto terminado, el arrume de mercancía sobre la

estiba va a tener un máximo de altura de 1.80 mts para facilitar la visibilidad del
conductor del montacargas.

Las más utilizadas son las estibas de madera, aunque últimamente están
cobrando fuerza las estibas de plástico que, además, pueden fabricarse con
materiales reciclados por ende augura un futuro prometedor y se debería
considerar puesto que son muy ecológicas, fuertes y robustas, durables, bajo
peso, no retienen humedad, no se pudren, no toman mal olor, no se desastilla
entre otras muchas más ventajas.

Ya que la mayoría de los productos terminados se empacarán en cajas de cartón,

la estiba tablero disponible es perfecta para este caso.

7.4 ESTANTERÍA
Roto empaque implementara para el almacenamiento ESTANTERÍA POR
GRAVEDAD CON RODILLOS pues garantiza una excelente rotación de
mercancía ya que se carga por un lado y por el lado opuesto se retira lo que va a
despachar aprovechando la gravedad permitiendo también la menor distancia
recorrer con el menor tiempo para acceder a la mercancía almacenada.
7.5 TIPOS O CLASES DE DISTRIBUCIÓN
La distribución que se implementará en ROTO EMPAQUE será de tipo selectiva,
ya que se cubren los nichos de mercado más importantes y que más nos
benefician, donde se encuentra los puntos fijos y concretos para su mayor venta.

TIPOS DE CANALES DE DISTRIBUCIÓN

Manejaremos primeramente el canal cero ya que tendremos nuestro punto de
venta en nuestra compañía Roto Empaques según la exigencia del cliente, estos
serán entregados al mismo por ende al no haber contacto con intermediarios
(mayoristas, minoristas y detallistas) y al tener contacto directo con el cliente o
empresa nuestro canal será de LONGITUD CERO es decir del fabricante al
consumidor.

F C

Una de las ventajas de este tipo de canal de longitud cero es que a menor longitud
menor esperas y almacenamiento.

7.6 RIESGOS EN LA MANIPULACIÓN Y TRANSPORTE

Cargue y descargue (riesgos por caída libre):
➢ Ruptura de los empaques
➢ Confusión o desorden de los productos
➢ Derrames del producto
➢ Contaminación cruzada de los productos
➢ Caídas de los productos.

NOTA: Para prevenir, mitigar y corregir los riesgos se deben hacer pruebas de
control calidad por ejemplo la prueba de caída libre.
Las tostadas por ejemplo serán de mayor cuidado ya que debido a su textura se
pueden quebrar fácilmente en caída o mal manejo de esta, el pan a diferencia
siendo de una textura más fina y densa tendrá un riesgo mucho menor.

Movimiento de los vehículos

➢ Volcamiento de los productos
➢ Deterioro de los productos
➢ Ruptura de los empaques
➢ Abolladura de los empaques
➢ Mezcla de productos empacados
➢ Derrames de productos
➢ Choques

Para prevenir, mitigar y corregir los riesgos se deben hacer pruebas de control
calidad llamadas pruebas vibratorias entre estas están plataforma vibratoria,
cilindro vibratorio y máxima aceleración de choque (G), en este caso la prueba de
choque será para transporte doméstico y camiones en el mismo país.

Riesgos de almacenamiento.
➢ Derrumbes de arrumes
➢ Aplastamiento de productos en la base de la canasta
➢ Exceso de carga almacenada permitida
➢ Combinación de productos almacenados
➢ Falta de seguimiento y control a la temperatura de los productos almacenados
➢ Inestabilidad parcial o total de la instalación o superficie de almacenamiento

Para prevenir, mitigar y corregir los riesgos se deben hacer pruebas de control
calidad como lo es la prueba de la fuerza máxima de comprensión estática.

Riesgos climatológicos
 ➢ Temperatura
➢ Humedad relativa
➢ Lluvia
➢ Luz directa con el producto
➢ Calor
➢ Presión
➢ Altura

Para prevenir, mitigar y corregir los riesgos se deben hacer pruebas de control
calidad como la prueba de nevera, por ejemplo.

Otros riesgos
➢ Plagas (roedores, cucarachas, etc.)
➢ Poca seguridad

Para prevenir, mitigar y corregir los riesgos se deben hacer pruebas de control
calidad como mantener un alto grado de higiene personal: utilizar ropa exclusiva y
limpia, lavarse las manos, evitar prácticas que puedan ser causa de
contaminación, como fumar, comer, etc., proteger los cortes y heridas, mantener
los equipos, utensilios y superficies en perfectas condiciones de conservación y
limpieza. Tener cámaras de seguridad para evitar robos.

8. FACTOR SERVICIO
Servicios relativos al material

8.1 MÉTODOS DE TRABAJO

DIAGRAMA ANALÍTICO DE PROCESO

PROCESOS: PROCESO GENERAL DE EMPAQUES FLEXIBLES
LUGAR: FABRICA INDUSTRIAL ROTO EMPAQUES
 DESCRIPCIÓN OBSERVACIONES

Pre prensa -Polipropileno

mono y biorientado
-Polietileno baja
densidad (LDPE)
-Poliamida
(NYLON)
-Poliéster
-EVOH
-Foil de aluminio
-Polietileno de
mediana y alta
densidad

Traslado a
impresión

Impresión - Impresión
flexográfica roll to
roll (para tinta color
blanco)
-Impresión doctor
blade (tres tintas)
-Impresión CTP
(ocho tintas)

Traslado a
laminado
Laminado Laminadora
( Con o sin
solvente)
Traslado a corte
y bobinado
Corte y bobinado

Traslado a
sellado
Sellado Proceso
complementario
Aplicación de Proceso
recubrimiento complementario
(lacas)
DIAGRAMA ANALÍTICO DE PROCESO
PROCESOS: PROCESO FUNDAS PARA SALCHICHÓN
LUGAR: FABRICA INDUSTRIAL ROTO EMPAQUES

DESCRIPCIÓN OBSERVACIONES

Dosificación de Por cada 25kg de

poliamida (Nylon) mp se adiciona 1kg
de pigmentos

Traslado a
extrusión
Extrusión Extrusora

Traslado a
Impresión
Impresión Flexográfica roll to
flexografica roll
(Base en blanco)
Impresión Flexografica
flexografica del (tres tintas)
estampado Pigmentos
(colores: humo,
humo claro, rojo
naranja, naranja,
naranja oscuro)

Curado de tintas

Traslado a
corrugado
Corrugado Maquina
automático, corte corrugadora
y colocación de automática
mallas y clipeado
DIAGRAMA ANALÍTICO DE PROCESO
PROCESOS: PROCESO DE BOLSAS PARA YOGURT
LUGAR: FABRICA INDUSTRIAL ROTO EMPAQUES

DESCRIPCIÓN OBSERVACIONES

Dosificación de Por cada 25kg de

polietano de baja MP, se adiciona 1
densidad y Kg de pigmentos.
poliamida(Nylon)
Traslado a
coestrusora

Coextrusion Coextrusora
de película soplada
tubular
Traslado a
impresión

Impresión Impresora
flexografica flexográfica (para
tinta color blanco)
Una sola cara
Pigmento: Color
blanco
Impresora
flexografica( tres
tintas)
Curado de tintas

Traslado

Corte y refine Manual

DIAGRAMA ANALÍTICO DE PROCESO
PROCESOS: PROCESO EMPAQUE PARA QUESO PARMESANO
LUGAR: FABRICA INDUSTRIAL ROTO EMPAQUES

DESCRIPCIÓN OBSERVACIONES

Dosificación de
polipropileno y
polietano de baja
densidad
Traslado a
coextrusora

Coextrusion Maquina
Coextrusora

Traslado a
Impresión

Impresión Base en blanco

flexografica Impresora
flexográfica Roll to
Roll
Impresión Impresora
flexografica de la flexográfica (ocho
imagen tintas)

Curado de tintas

Traslado a
doblado, sellado
y corte

Doblado, sellado Dobladora,

y corte selladora y
cortadora
DIAGRAMA ANALÍTICO DE PROCESO
PROCESOS: PROCESO EMPAQUE PARA CAFÉ
LUGAR: FABRICA INDUSTRIAL ROTO EMPAQUES

DESCRIPCIÓN OBSERVACIONES

Dosificación de
foil de aluminio.
Dosificación
Polipropileno y
polietileno de
baja densidad
Traslado a
extrusora y
Coextrusora
Extrusión Maquina extrusora
Coextrusión (Foil de aluminio)
Maquina
Coextrusora(polipropileno
y polietileno de baja
densidad)
Traslado a
laminado

Laminado Por cada 100kg de un

rollo de película se
adicionan 3gr. de
adhesivo
Laminadora
Traslado a
impresión

Impresión Impresora flexográfica

flexográfica ( para tinta color blanco)

Impresión Impresora flexográfica

flexográfica de la (ocho tintas)
imagen

Curado de tintas

Traslado a
doblado, sellado
y corte
Dobladora, selladora y
Doblado, sellado cortadora
y corte
DIAGRAMA ANALÍTICO DE PROCESO
PROCESOS: PROCESO LAMINA SUPERIOR PARA MORTADELA
LUGAR: FABRICA INDUSTRIAL ROTO EMPAQUES

DESCRIPCIÓN OBSERVACIONES

Dosificación de
polietileno de
baja densidad,
poliéster y nylon

Traslado a
extrusora y
Coextrusora
Extrusión Maquina extrusora
Coextrusión (Polietileno baja
densidad)
Maquina Coextrusora
(Poliéster y nylon)
Traslado a
impresión

Impresión Polietileno de baja

Flexográfica densidad
Impresora
flexográfica (para
tinta color blanco)

Impresión Polietileno baja

flexográfica de la densidad
imagen Impresora
flexografica ( Ocho
tintas)
Curado de tintas Polietileno baja
densidad

Traslado a
laminado

Laminado Polietileno baja

densidad, Poliéster y
Nylon
Laminadora
Traslado a corte
y refine

Corte y refine Cortadora

8.2 PRUEBAS DE CONTROL DE CALIDAD

Los aspectos que interfieran de alguna manera sobre el proceso de la producción
dentro de Roto Empaques deberán ser controlados para que la calidad se alcance
y se pueda mantener. Realizando un control de calidad, definiendo ciertos
parámetros que nos ayuden a llevar un proceso productivo bajo control.
Los controles pueden ser realizados de manera subjetiva, determinando
características cualitativas, no medibles, siendo percibidas por el tacto, la visión,
hasta el olfato, como por ejemplo el color o tono que tiene el empaque después de
pasar por varios procesos, en comparación al resultado que se está esperando
lograr con su aspecto físico.
También pueden realizarse controles por medio de herramientas que nos midan
ciertas características que no pueden ser percibidas con los sentidos, sino que
arrojan valores que nos permiten identificar si cumplen o no con las
especificaciones. Estos son controles físicos y químicos, que pueden ser aplicados
tanto a la materia prima como al producto terminado. Siendo el tamaño final del
empaque, su peso, entre otras. Estos controles pueden ser realizados por los
operarios, previamente capacitados, durante la producción de las mismas, de lo
contrario si será inspeccionada cada característica al final se requeriría contar con
un espacio para dicho control, como un laboratorio.

Pruebas para el control de calidad material empaque

La función principal de los ensayos y pruebas es la de comprobar la idoneidad del
empaque frente al producto y al ciclo de distribución al que será sometido
Determinación del gramaje
Es la masa en gramos de un metro cuadrado del material del empaque. El
gramaje se determina cortando varias porciones del material
G=K x m/A
Determinación de humedad
La humedad es la cantidad de agua que puede contener cualquier tipo de material
ya sea de empaque o materia prima.
Experimentalmente la determinación de humedad en un material de empaque se
determina por calentamiento y pesada.
%H = (P1-P2) x 100/m

Determinación del gauge

Es una prueba que consiste en determinar el grosor de un material de empaque

Determinación de Porosidad
Propiedad por la cual un material de empaque permite el paso de un fluido líquido
o gaseoso. Sirve para medir la resistencia del material al paso del aire.
Por ende, se deben cumplir unos requerimientos para los empaques en Roto
Empaques:
• Ausencia de toxinas y compatibilidad con el alimento: Los empaques se
clasifican como primarios y secundarios. Los primarios son los que se
ponen en contacto directo con el alimento, como una lata o frasco. Los
secundarios son cajas o envolturas exteriores que contienen latas o
frascos, pero no están en contacto directo con el alimento. Es evidente que
los empaques primarios tienen que estar libres de sustancias tóxicas y ser
compatibles con el alimento, para que no provoquen cambios de color,
sabor, u otras reacciones químicas extrañas.

• Protección sanitaria: Significa protección contra la introducción de

microorganismos y suciedad. También comprende la resistencia a la
penetración de insectos que perforan algunos materiales, y a los dientes
filosos de los roedores.

• Protección contra pérdidas o asimilación de humedad y grasa: El alimento

no debe absorber humedad de la atmósfera, y los alimentos húmedos no
deben perder humedad y resecarse. Hay excepciones como las películas
permeables que permiten el escape de humedad de hortalizas que respiran.
La protección relacionada con grasas está destinada a impedir que los
alimentos grasos como la mantequilla, se filtren por las envolturas. Un
material impermeable no es necesariamente impenetrable para la grasa, ya
que ésta puede disolverse a través del material de la envoltura, como un
 solvente pasa a través de una membrana permaselectiva. De igual manera,
un material impenetrable para la grasa no lo es necesariamente para el
agua.

• Protección contra pérdida o asimilación de gas y olor: Los olores extraños

deben ser excluidos, pero los olores deseables como el aroma del café o de
la esencia de vainilla deben conservarse. Para que muchos alimentos
tengan estabilidad en el almacenamiento, hay que excluir de ellos el
oxígeno. Empero, como en el caso de la humedad de las hortalizas, hay
algunos productos que generan dióxido de carbono que tiene que
escaparse del empaque, como es el caso de algunas masas productoras de
gases.

• Transparencia y la protección contra la luz: La transparencia del empaque

es deseable porque el comprador le gusta ver lo que está comprando. Esto
no presenta problemas cuando se trata de alimentos que no son sensibles
a la luz. Con alimentos sensibles a la luz, la mayoría lo son, aunque sea en
grados muy limitados, la selección del empaque tiene que hacerse por
criterio, tomando en cuenta la duración probable de la vida de
almacenamiento del producto y el grado de daño que provocará la luz
durante este periodo.

• Resistencia a los impactos: Es importante para prevenir que los empaques

se rompan, lo cual resultaría probablemente en la contaminación del
contenido. Pero también se necesita resistencia a los daños que los
impactos u otras tensiones físicas puede causar en el producto (como la
protección de las galletas contra el quebrantamiento).

• Inviolabilidad: Es importante en el caso de algunos alimentos perecederos.

Hoy en día se usan unas tapas en la parte superior de algunos productos,
que son ligeramente cóncavas que tienen un sello hermético y que
aseguran al comprador que el producto no se había abierto previamente.
Otros sistemas que garantizan la inviolabilidad de diversos productos
incluyen cintas de celulosa que sellan el cuello el lugar en que se cierra el
envase, y películas membranosas que sellan el cuello de los envases
debajo de la tapa removible. Estos reducen además las posibilidades de
escurrimiento del producto, transferencia de gases y pérdida de aroma.

• Facilidad de apertura.

• Medio de verter: Son importantes no solo en envases de productos líquidos,

sino también en los de muchos sólidos en forma de gránulos o partículas,
desde cereales para desayunos hasta sal. La facilidad con que estos
materiales fluyen del envase determinan el tamaño y forma de las
aperturas.
• Medio de volver a cerrar.
 • Facilidad de desecho: Es mayor si el envase se puede quemar, aplastar o
triturar. Los de metal se aplastan fácilmente y el vidrio se tritura. La quema
no debe producir humo tóxico o de otra manera nocivo que contaminaría el
aire.

• Limitaciones de tamaño, forma y peso: Los empaques resultan más

económicos cuando su peso es menor, siempre y cuando así proporcionen
protección adecuada. El tamaño y la forma son determinados por factores
relacionados con la venta.

• Resistan los procesos de esterilización sin que se modifique sus

características físicas.

• Se debe exigir del empaque inercia, es decir que, no comunique olores,

sabores, ni sustancias tóxicas al producto contenido, y además que estén
limpios, libres de impurezas.

• Apariencia, facilidad para ser impreso.

• Características especiales.

Muchas de las propiedades deseables obtenibles de los envases flexibles están

íntimamente relacionadas con las propiedades de los plásticos. Desde el punto de
vista de sus aplicaciones a los empaques, algunas propiedades son:

➢ Resistencia mecánica a la tracción: Esta propiedad frecuentemente

determina la cantidad material plástico que se necesita para formar la pared de
un envase.

➢ Resistencia mecánica a la perforación: Muchos productos envasados tienen

aristas cortantes y puntas agudas; por ejemplo, galletas, fideos, bocaditos. El
material de envase debe ser mecánicamente resistente al efecto destructivo de
estas formas características de ciertos productos envasados, cediendo
elásticamente ante el efecto de perforación, sin romperse ni deformarse.
➢ Resistencia mecánica a bajas temperaturas: Una gran parte de alimentos
envasados tienen que mantenerse refrigerados, cuando no congelados, para
llegar en óptimas condiciones de preservación al consumidor.

➢ Barrera: Una de las funciones primarias de un convertidor es la de proveer

envases con las bajas permeabilidades posibles a los gases y vapores, al
oxígeno, a la luz, a los aromas.

➢ Sellabilidad: Todos los empaques flexibles deben ser cerrados de alguna

manera, y la gran mayoría lo son por termo sellado. Este es un proceso en el
cual una de las capas que componen el conseguir su fusión y luego es
 mantenida en contacto con la superficie opuesta, de similar constitución, hasta
que las dos capas solidifiquen formando una única capa.

➢ Imprimibilidad: El uso del envase para promocionar y describir al producto es

una muy importante herramienta de mercadeo. Los gráficos, el texto, la
disposición de las figuras en el envase, tienen que estar reproducidos de
manera muy precisa y atractiva.

➢ Versatilidad de fabricación: Todos los plásticos de uso corriente pueden ser

convertidos en películas delgadas, fuertes y transparentes.

➢ Durabilidad: Como el vidrio, los plásticos no se oxidan y son inertes al ataque

de la gran mayoría de agentes ambientales comunes, con excepción de los
rayos ultravioleta.

➢ Costo: Por último, y no menos importante, tenemos el costo del envase, que
es en muchos casos el factor que decide entre un tipo de envase y otro

Embutidos (mortadela y salchichón)

El empaque para las carnes procesadas (embutidos) en el caso de ROTO
EMPAQUES la mortadela y el salchichón debe presentar impermeabilidad al
oxígeno y vapor de agua evitando durante la operación de llenado la inclusión de
aire.
Se emplean como materiales de empaque envolturas a base de celulosa, de
caseína y alginatos, en formulaciones particulares que puedan hacerse
comestibles o no, de acuerdo con el contenido a proteger. En los embutidos que
requieren cocción previa para su consumo, usualmente se emplean empaques
que deben eliminarse.
En la protección de los productos en estado fresco (vegetales, carnes, embutidos)
como los empaques impermeables al vapor de agua favorecen las alteraciones
microbianas y los permeables aumentan las pérdidas de humedad, se ha de
buscar, para cada producto, un material con impermeabilidad intermedia, que
favorezca el equilibrio apropiado a fin de lograr la máxima conservación posible.
En la conservación de productos líquidos o semilíquidos que se someten a
tratamientos térmicos, se han de emplear envases impermeables al agua y a su
vapor, y que presenten completa hermeticidad en los cierres, aún después de los
tratamientos térmicos.
Con productos grasos, ricos en aceite, se requieren materiales con resistencia
específica a estas sustancias, a fin de evitar su migración y por ende mal aspecto.
El empaque empleado también debe ser impermeable al oxígeno y a los gases
(aromas) en general, dada la tendencia de estos alimentos a la oxidación y a la
absorción de aromas y sabores extraños.
Con los productos secos, deshidratados, se deben emplear envases o empaques
que sean impermeables al vapor de agua principalmente. Si se emplean películas
de polímeros o papeles que permitan intercambio de humedad con la atmósfera
circundante, los productos empacados deben entonces almacenarse en
condiciones de humedad inferior al 70% H.R, para evitar el desarrollo de hongos.

8.3 SISTEMA DE GESTIÓN INTEGRAL

Normas ISO

Roto Empaques se regirá bajo la norma ISO 9001 de 2015, basada en la gestión
de calidad, que contribuye a que las organizaciones cumplan las necesidades y
expectativas de los clientes y mejoren su desempeño en general.
En esta norma se resaltan algunos numerales que se consideran fundamentales
para el desarrollo de la empresa.

➢ Capítulo 4

Numeral 4.2: Debido a su efecto o efecto potencial en la capacidad de la

organización de proporcionar regularmente productos y servicios que satisfagan
los requisitos del cliente y los legales y reglamentarios aplicables.
➢ Capítulo 5

Numeral 5.1.2: La alta dirección debe demostrar liderazgo y compromiso con

respecto al enfoque al cliente
Numeral 5.3: La alta dirección debe asegurarse de que las responsabilidades y
autoridades para los roles pertinentes se asignen, se comuniquen y se entiendan
en toda la organización
➢ Capítulo 6

Numeral 6.3: Cuando la organización determine la necesidad de cambios en el

sistema de gestión de la calidad, estos cambios se deben llevar a cabo de manera
planificada.
➢ Capítulo 7

Numeral 7.1.3: La organización debe determinar, proporcionar y mantener la

infraestructura necesaria para la operación de sus procesos y lograr la
conformidad de los productos y servicios.
Numeral 7.1.4: La organización debe determinar, proporcionar y mantener el
ambiente necesario para la operación de sus procesos y para lograr la
conformidad de los productos y servicios.
Numeral 7.4: La organización debe determinar las comunicaciones internas y
externas pertinentes al sistema de gestión de la calidad, que incluyan: a) qué
comunicar; b) cuándo comunicar; c) a quién comunicar; d) cómo comunicar; e)
quién comunica.
➢ Capítulo 8

Numeral 8.2.1: La comunicación con los clientes debe incluir: a) proporcionar la

información relativa a los productos y servicios; b) tratar las consultas, los
contratos o los pedidos, incluyendo los cambios; c) obtener la retroalimentación de
los clientes relativa a los productos y servicios, incluyendo las quejas de los
clientes; d) manipular o controlar la propiedad del cliente; e) establecer los
requisitos específicos para las acciones de contingencia, cuando sea pertinente
Numeral 8.3.6: La organización debe identificar, revisar y controlar los cambios
hechos durante el diseño y desarrollo de los productos y servicios, o
posteriormente en la medida necesaria para asegurarse de que no haya un
impacto adverso en la conformidad con los requisitos. La organización debe
conservar la información documentada sobre: a) los cambios del diseño y
desarrollo; b) los resultados de las revisiones; c) la autorización de los cambios; d)
las acciones tomadas para prevenir los impactos adversos
➢ Capítulo 9

Numeral 9.1.2: La organización debe realizar el seguimiento de las percepciones

de los clientes del grado en que se cumplen sus necesidades y expectativas. La
organización debe determinar los métodos para obtener, realizar el seguimiento y
revisar esta información.
➢ Capítulo 10

Numeral 10.3: La organización debe mejorar continuamente la conveniencia,

adecuación y eficacia del sistema de gestión de la calidad. La organización debe
considerar los resultados del análisis y la evaluación, y las salidas de la revisión
por la dirección, para determinar si hay necesidades u oportunidades que deben
considerarse como parte de la mejora continua. Además, se tendrá en cuenta la
norma ISO 14000 con el fin de implementar prácticas responsables con el medio
ambiente y establecer principios en la organización que conlleven a la reducción
de los impactos ambientales generados por cada uno de los procesos. Esto
permite que la empresa fortalezca su imagen empresarial pues se une a actuar
bajo la normatividad existente y a ofrecer productos de excelente calidad. El reflejo
estará en una mejora de las finanzas y un aumento de la competitividad.
Norma ISO 7000 y Norma ISO 780 • Especifican una serie de símbolos que se
debe utilizar para marcar los empaques, embalajes y transmitir sus instrucciones
de manipulación. Marcado o rotulado Sirve para: Identificar los productos. Facilitar
el manejo y ubicación de las mercancías en el momento de ser monitoreadas.

8.4 MAQUINARIA
Servicios relativos a la maquinaria
En Roto Empaques se realizará un mantenimiento correctivo, preventivo y
predictivo puesto que los equipos son un medio y el servicio es un fin que
queremos conseguir. Las tareas de mantenimiento sobre un equipo deben ser tan
importantes como las productivas.
El mantenimiento preventivo nos permitirá llevar un control regular de las
instalaciones y/o componentes, así como del conjunto de trabajos y revisión
necesarios para garantizar el funcionamiento constante y el buen estado de
conservación de un equipo para así más adelante evitar demoras, mayores
costos, daños en el material, productos no conformes y mala calidad.
Este formato nos permitirá llevar un buen control y orden con el mantenimiento
que se le llevará a cabo a las máquinas de Roto Empaques.

FICHA MANTENIMIENTO DE
MÁQUINA

Fecha de aprobación: Fecha próxima de revisión:

PLAN DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
Realizar controles e inspeccionar
con el fin de prevenir y evitar daños
mayores.
MÁQUINAS Periodicidad de Revisión
Extrusora por 40P (50KG/H) Cada 20 días
COEXTRUSORA KLM 2354 (45KG/H) Cada 25 días
FLEXOGRÁFICA ROLL TO ROLL Cada 15 días
(Base blanca) (166,67 KG/H)
REFILADORA ITAGIL (187,50 KG/H) Cada 15 días
LAMINADORA DLM (125 KG/H) Cada 20 días
FLEXOGRÁFICA MARKANDY (8 Cada 15 días
tintas)(175KG/H)
CORTADORA-DOBLADORA- Cada 15 días
SELLADORA (145,83 KG/H)
CORRUGADORA AUTOMÁTICA Cada 25 días
(42 KG/H)
OBSERVACIONES

Nota: También de deben realizar inspecciones periódicas 1 o dos veces por semana.

FORMATO DEL HISTORIAL DE REVISIONES Y REPARACIONES

MANTENIMIENTO DE MÁQUINAS
HISTORIAL
MAQUINA:
MODELO:
MARCA:
CAPACIDAD TEORICAKG/H
DIMENSIONES:
Peso: Ancho: Largo:
Alto:
Tareas (Descripción del personal a cargo, repuestos...) Hora/Fecha:
Inicio:

Finalización :

Inicio:

Finalización:

Mantenimiento Tiempo Encargado

Mantenimiento preventivo Inspecciones periódicas- 1 o Actividades de inspección

dos veces por semana Personal mantenimiento

Mantenimiento Correctivo Se ejecuta después de El encargado de realizar las

ocurrida una falla en reparaciones es el personal de
determinada máquina, por lo mantenimiento.
que se debe realizar de Actividades de reparación.
manera urgente
Mantenimiento predictivo Cuidado diario en la jornada Los empleados se deben
 laboral encontrar bien entrenados y
capacitados, se espera que se
ocupen de las reparaciones
básicas, de la limpieza del
equipo a su cargo, de la
lubricación (cambios de
aceites y engrases), ajustes de
piezas mecánicas, de la
inspección y detección diaria
de hechos anormales en el
funcionamiento del equipo
Actividades de conservación.
Programación de paradas Cuando sea necesario una Actividades de cambio
programadas de planta. instalación, ampliación, Actividades de instalación
nuevas tecnologías

8.5 SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO

Servicios relativos al hombre

MATRIZ DE RIESGO

PELIGROS CONDICIONES
PELIGROS FÍSICOS VALORACIÓN CUALITATIVA VALORACIÓN CUALITATIVA
DE SEGURIDAD

ALTA- UBICACIÓN ALTA- UBICACIÓN

FUENTE Y FUENTE Y
FACTORES DE RIESGO MEDIA - FACTORES DE RIESGO MEDIA
RIESGO O ACTIVIDAD RIESGO
BAJA - BAJA O ACTIVIDAD

Piso mojado
Sonido- y sin cintas
perder Ruido de auto Jornada de
Medio Media
capacidad maquinas deslizantes- trabajo
auditiva Caídas o
RUIDO PISOS PELIGROSOS tropezones

Lámparas-
problemas Áreas de
Baja - - -
visión o trabajo
ILUMINACIÓN fatiga visual ESCALERAS PELIGROSAS

Sonido- Vibración Maquinas

Media ORIFICIOS SIN Alta No usar
dolores maquinas
VIBRACIONES PROTECCIÓN Quemadura guantes al
de
 cabeza sacar

Maquinas Temperaturas
Alta PASILLOS -. - -
TEMPERATURAS ALTAS Quemadura altas maquinas OBSTACULIZADOS

Uso de
Maquinas Máquinas- Maquinas
Media - Alta
Superficies TEMPERATURAS Quemaduras Extrusora y
TEMPERATURAS BAJAS EXTREMAS Coextrusora

ELÉCTRICO (ALTA, Y BAJA Equipos- Electricidad

- - - baja
ULTRA VIOLETA TENSIÓN) Electrocución empresa

ELECTROMAGNÉTICAS - - - TRANSITO - - -

PUBLICO - - -

ALTA- UBICACIÓN ALTA- UBICACIÓN

FUENTE Y FUENTE Y
PELIGROS QUÍMICOS MEDIA - PELIGROS MECÁNICOS MEDIA
RIESGO O ACTIVIDAD RIESGO
BAJA - BAJA O ACTIVIDAD

Polvo de
Extrusión y Equipos- Manipulación
polietileno y Alta MAQUINARIA EN MAL Alta
coextruccion Accidentes de máquinas
POLVOS polipropileno ESTADO

MAQUINARIA SIN
Baja - Baja -
HUMOS GUARDAS

Nylon y
Media - - Baja -
FIBRAS poliéster MAQUINARIA SIN ANCLAR

Lacas Impresora

Tintas Alta Flexografica y - Baja -

Aplicación de MAQUINARIA SIN FRENO
LÍQUIDOS Solventes recubrimiento DE SEG.

VAPORES . Baja - EQUIPOS A PRESIÓN - Baja -

Equipos,
- Baja - Media Planta
AEROSOLES EQUIPOS DEFECTUOSOS Accidentes

Polietileno
de alta y baja Alta Coextrusora HERRAMIENTA - Baja -
GASES densidad DEFECTUOSA

Polietileno
Extrusión
Polipropileno Alta - Baja -
Extrusión HERRAMIENTA
MATERIAL PARTICULADO Poliamida INAPROPIADA

PELIGROS BIOLÓGICOS FUENTE ALTA- UBICACIÓN -. - -

VEHÍCULOS SIN
 MEDIA - O ACTIVIDAD MANTENIMIENTO
BAJA

RETROEXCAVADORAS
Baja - - -
HONGOS INSEGURAS

POLEAS O PLUMAS
Aire Baja Inhalación - - -
VIRUS DEFECTUOSAS

BACTERIAS - - -

Contacto con
Aire o
materiales
contacto con Media
como nylon,
materiales
ALERGIA poliéster

Baño-
Baja Uso de estos
BAÑOS EN MAL ESTADO Bacterias

ALTA- UBICACIÓN ALTA- UBICACIÓN

FUENTE Y PELIGROS DE INCENDIO O FUENTE Y
PELIGROS PSICOSOCIALES MEDIA - MEDIA
RIESGO O ACTIVIDAD EMERGENCIAS RIESGO
BAJA - BAJA O ACTIVIDAD

Jornada de Extintores-
Fatiga Alta Alta Empresa
ALTA CARGA DE TRABAJO trabajo EXTINTORES OCULTOS Incendios

Jornada de Jornada de EXTINTORES Extintores-

Medio Alta Empresa
ESTÁNDARES ALTOS trabajo trabajo DESCARGADOS Incendios

Jornada de Extintores-
Monotonía Media Alta Empresa
TRABAJO MONÓTONO trabajo SIN EXTINTORES Incendio

TRABAJO DE GRAN Jornada de

Estrés Media Gabinetes. Baja. Empresa
CONCENTRACIÓN trabajo GABINETES OBSTRUIDOS

Jornada de MANGUERAS EN MAL Mangueras-

Monotonía Baja Media Empresa
TRABAJO REPETITIVO trabajo ESTADO incendio

Jornada de SIN CAMILLA O

Fatiga Media Camilla Media Empresa
FALTA MOTIVACIÓN trabajo INAPROPIADA

Botiquín- Mal
Jornada de
Monotonía Baja primer Baja. Empresa
trabajo
TRABAJO AISLADO BOTIQUÍN INCOMPLETO auxilio

ORDENES Jornada de SIN DIRECTORIO DE

Estrés Media Directorio. Baja. Empresa
CONTRADICTORIAS trabajo EMERGENCIAS

Materias
ESCAPE DE GASES plásticas son Alta Uso de estos
PELIGROSOS combustibles

FUENTE Y ALTA- ALTA-

BIOMECÁNICOS UBICACIÓN FENÓMENOS NATURALES FUENTE UBICACIÓN
RIESGO MEDIA - MEDIA
 BAJA O ACTIVIDAD - BAJA O ACTIVIDAD

Trabajo-
Muy Puesto de M.
TRABAJO DE PIE Riesgo Baja Colombia
Alta. trabajo Ambiente.
PROLONGADO ergonómico SISMO

Trabajo-
Puesto de
TRABAJO SENTADO Riesgo Baja. M. Ambiente Baja Colombia
trabajo
PROLONGADO Ergonómico TERREMOTO

Riesgo Puesto de
Baja M. Ambiente Baja Colombia
DISEÑO DEL PUESTO Ergonómico trabajo VENDAVAL

INCLINAC. TRONCO Riesgo Puesto de

Alta. - - -
PROLONGADO Ergonómico trabajo INUNDACIÓN

SOBRECARGAS Y Riesgo Puesto de

- - - -
ESFUERZOS Ergonómico trabajo DERRUMBE

Riesgo
Puesto de
SOBRETIEMPOS DE ergonómico, Media - - -
trabajo
TRABAJO fatiga PRECIPITACIONES

GIROS DE TRONCO Riesgo Puesto de

Bajo M. Ambiente Baja. Colombia
PERMANENTES Ergonómico trabajo PRECIPITACIONES LLUVIAS

MOVIMIENTOS Riesgo Puesto de PRECIPITACIONES M.

Alto Baja. Colombia
REPETITIVOS Ergonómico trabajo GRANIZADAS Ambiente.

FLEXIÓN DE PIERNAS Riesgo Puesto de PRECIPITACIONES

Medio M. Ambiente Baja Colombia
PROLONGADA Ergonómico trabajo HELADAS

PREVENCIÓN PRODUCCIÓN

- Diseño y disposición adecuados de la planta que, en particular, deben tener en

cuenta los riesgos de explosiones e incendios.
- Formación del personal y diseño de los procesos y operaciones para asegurar
que las plantas complejas se mantienen bajo control.
- Establecimiento de un Plan de emergencia.
- El equipo de protección personal, incluirá: Protección de manos y brazos, de cara
y ojos contra las salpicaduras, cascos, equipos respiratorios, protección auditiva,
etc. (en función de las características del puesto), y siempre tomando prioridad la
protección colectiva frente al uso de la individual, usando ventilación, protección
contra salpicaduras de las máquinas, etc.
La reducción de la exposición al polvo y a los humos, puede realizarse también
limitando el tiempo y el número de turnos.
EL RIESGO DE INCENDIO Y/O EXPLOSIÓN

Todas las materias plásticas de mayor difusión son combustibles; sin embargo,
existen importantes diferencias cuando se trata de una fuente de calor pequeña,
así como en cuanto a la velocidad de propagación de las llamas durante la primera
fase del incendio.

Los artículos termoplásticos tienden a fundir cuando se calientan. El resultado

puede ser doble: o bien parte del combustible se aleja de la fuente de ignición o
bien el fuego se propaga por medio del goteo de llama. Los artículos de plástico
termoendurecible tienden a conservar su forma cuan-do se calientan.
MEDIDAS DE PREVENCIÓN
• Orden y limpieza
• Extremar las medidas de orden y limpieza en las áreas de embalaje y
desembalaje y almacenes.
• Delimitación en el suelo de zonas de almacenamiento; observando lo prescrito
en cuanto a dimensiones limite, la identificación, la incompatibilidad de productos,
e instalando papeleras, contenedores metálicos con tapa, etc.
Mantenimiento de los equipos e instalaciones, en especial sistemas eléctrico,
calderas, máquinas de moldeo, mediante programas adecuados de mantenimiento
preventivo y predictivo.
Las medidas de control necesarias para reducir los riesgos, se realizan de acuerdo
con la siguiente jerarquía:
• Eliminación.
• Sustitución.
• Controles de ingeniería.
• Señalización, advertencia y/o controles administrativos.
• Equipos de protección personal.
• Capacitación

1. Los Riesgos Físicos:

Hay que vigilar el tipo de lámparas y respetar los niveles adecuados de luz.
Además, la temperatura y la humedad en el ambiente si son excesivamente altas
o bajas pueden producir efectos adversos en las personas. Los valores ideales en
el trabajo son 21ºC y 50% de humedad.
En Roto empaques es importante cuidar los cambios bruscos de temperatura y la
manipulación de maquinaria.

2. Los Riesgos Químicos:

Debemos protegernos con mascarillas, guantes y delimitar el área de trabajo. Es

importante anotar que nylon y poliéster puede favorecer las reacciones alérgicas.
Usar los guantes y tapabocas es el mejor hábito para evitar la aparición de
lesiones a la piel o enfermedades respiratorias.

3. Riesgos Biológicos:

Para evitarlas se recomienda tener un control de las vacunas

y, sobretodo, protegerse con el equipo adecuado. Es fundamental tener en cuenta
en la panadería que quien tiene acceso a producto siempre debe usar el
tapabocas, incluso cuando le sirve al cliente. Esta es una forma de garantizar el
bienestar de la comunidad.
El aseo dentro del lugar de trabajo y el manejo adecuado de los
desechos evitan muchos dolores de cabeza con la presencia de hongos y plagas.

4. Riesgos Ergonómicos:

La ergonomía es la ciencia que busca adaptar de manera integral el lugar de

trabajo y el hombre. Los principales factores de riesgo ergonómicos son las
posturas inadecuadas, el levantamiento de peso y el movimiento repetitivo.
Cuando levantamos peso, la espalda tiene que estar completamente recta y las
rodillas flexionadas. Si son trabajos físicos, antes de empezar debemos estirar los
músculos y las articulaciones para evitar futuras lesiones. Hay que utilizar métodos
seguros en todo momento. En los hombres se aceptan cargas de 25 kilos y en las
mujeres de 12 kilos. No se sobrepase y recuerde la postura correcta.

5. Peligros Condicionales de Seguridad

Es importante mantener señalización en todas las áreas de la panadería,

incluyendo el área de producción. Así mismo, las cintas antideslizantes favorecen
el agarre del pie y disminuyen posibles caídas.

6. Riesgos Psicosociales
Para prevenirlas es recomendable respetar los horarios laborales sin excederse en
las horas.
Debemos tener como mínimo un descanso de 15 minutos a partir de las 6 horas.
La estabilidad y un buen ambiente nos ayudaran a disminuir estos riesgos.
7. Riesgos Mecánicos

Este tipo de riesgos se ven reflejados en los trabajos en altura, superficies

inseguras, un mal uso de las herramientas o de equipos defectuosos. Debemos
asegurarnos siempre de revisar la maquinaria en la que trabajamos para evitar
posibles accidentes. Es una recomendación Importante tener en cuenta que no
vale la pena ahorrar en la revisión técnica de los equipos, incluyendo los hornos.

8. Riesgos Ambientales

Estos factores son los únicos que no podemos controlar. Se manifiestan en la

naturaleza y tienen que ver con la lluvia, la tempestad, las inundaciones. Lo que sí
podemos prever en tiempo de verano es la limpieza de canales, la revisión
de tuberías y la instalación de las trampas de grasa.

9. FACTOR SERVICIO
Roto Empaques es una empresa que entiende de la importancia de implementar
cambios y adaptarse a estos, ya que el mercado está en transformación
constante, por eso es necesario realizar un mejoramiento continuo e innovar.
También es importante aclarar que no existen plantas industriales completamente
perfectas, todas están sujetas a cambios, no son estáticas son dinámicas.

Cambio al factor material: La empresa realizará un análisis y utilizara métodos

para la selección de sus proveedores como el modelo de selección de
proveedores por ponderación o atreves de la aplicación Odoo (ERP) para
relacionarse mejor y conocer más a fondo a los proveedores llevando a cabo
nuestros conocimientos en logística, si están certificados que ofrecen etc. Y así
poder obtener materias primas de la mejor calidad. También ampliar nuestras
materias primas para producir empaques innovadores con nuevos materiales.
Cambio al factor maquinaria: Roto Empaque entiende que la tecnología, la
globalización y las Tics permiten un gran cambio y avance de las industrias y, por
tanto, considera importante reemplazar las máquinas por equipos nuevos que
permitan el aumento de la productividad por medio de la reducción de tiempos
improductivos y la automatización de ciertas actividades con el fin de aumentar la
eficiencia y eficacia del sistema.
Cambio al factor hombre: La empresa realizará programas de capacitación con
el fin de que los operarios se conviertan en polifuncionales que manejas diferentes
sistemas, que puedan adquirir los conocimientos y habilidades para ocupar
cualquier puesto de trabajo. Brindar un gran apoyo en el área de recursos
humanos para motivarlos y que se sientan parte de nuestra compañía Roto
Empaques.
Cambio al factor espera: Roto empaques llevara a cabo una buena planeación
para la cantidad de materia prima a requerir para así tener el inventario necesario
y acertado con el fin de evitar daños o perdida de estos y así también evitarle
costos a la empresa, es decir, crear una estrategia para producir lo demandado
por el mercado y de esta manera, reducir el stock s. Evitar en lo máximo tener
maquinas inactivas por falta de materia prima o fallas en estas . También elegir de
manera inteligente el uso de estanterías y estibas para nuestros productos,
teniendo en cuenta la importancia que se está dando con el uso de estibas en
plástico.

Cambio al factor servicios: Respecto al factor material, la empresa desarrollará

un estudio de tiempos con el fin de observar actividades críticas durante el
proceso de producción y de esta manera, eliminar operaciones que no generan un
valor agregado sobre el producto. Además, considera importante implementar en
las máquinas el mantenimiento predictivo para pronosticar las fallas futuras con el
objetivo de ejecutar un plan antes de que ocurran las fallas. Esto conlleva a En los
servicios relativos al hombre, la empresa capacitara a los empleados con el fin
conocer los elementos de la Seguridad y Salud en el Trabajo, velando de esta
manera por la integridad y salud de ellos. Por ultimo llevar a cabo las
certificaciones necesario en normas ISO 9001 de 2015, como la normas ISO14000
que cubre los aspectos en gestión de los sistemas medioambientales.

Cambio al factor cambio: Roto empaques decide continuar innovando en cada

una de sus áreas. De la mano con sus empleados trabajará por conseguir un
aumento en la productividad de la empresa, realizando cada tarea de manera
eficaz y contribuyendo así a un máximo aprovechamiento de sus recursos y, por
consiguiente, a la reducción de costos. Siendo innovadores con todo lo que la
actualidad nos trae y la globalización para así avanzar con lo último en
conocimiento y tecnología.

Cambio al factor edificio: La empresa más adelante con un poco más

experiencia tiene como visión crear nuevas sedes en varios departamentos de
Colombia con el fin de hacer presencia con sus excelentes productos y facilitar de
esta manera el proceso de distribución y crecimiento de Roto Empaques.

Cambio al factor movimiento: Cueros Wild S.A, eliminará cuellos de botellas

mediante la realización de un balanceo de líneas de producción. Esto a su vez
conlleva a la reducción de tiempos y movimientos innecesarios y a la desaparición
de reprocesos. Todo reflejado en un aumento de la productividad de la empresa.
Cambio al factor medio ambiente: Roto empaques llevara a cabo un estudio
sobre los impactos que generan cada una de sus actividades con el fin de mitigar
los efectos al medio ambiente. Además, implementará un enfoque ambiental, que
consistirá en capacitaciones a los empleados con el fin de crear conciencia sobre
la importancia de implementar prácticas responsables con el medio ambiente tales
como: clasificación adecuada de residuos sólidos, uso eficiente de agua y energía,
manejo integrado de plagas, compra y consumo responsable, entre otros. Para
mitigar estos impactos se pretende construir un "pozo de estancamiento" de aguas
residuales donde a los efluentes líquidos se les separará periódicamente las
partículas sólidas de metales y otros contaminantes; y por qué no a largo plazo
con el propósito de contar con una solución integral, adquirir una planta de
tratamiento para efluentes líquidos.

En cuanto al interior del área de producción donde se trabaja con tintas y

solventes, las concentraciones también requieren de control, con un extractor de
vapores efectivo, evitando la concentración de los mismos dentro de la planta de
producción y mejorando las condiciones de trabajo del personal que labora en el
área. Así mismo, se pretende comprar laminadoras que no usen solventes, para
minimizar el uso de adhesivos con este, evitando emisiones a la atmósfera.

10. FACTOR EDIFICIO

Para la empresa es necesario conformar un equipo interdisciplinario que haga

parte de nuestra planta industrial, conformada por:

Ingeniero civil: Encargado de realizar los planos estructurales, el estudio de

suelos, cálculos estructurales, vigas de amarre, cerchas.

Electricista: Encargado de los planos o redes eléctricas de las instalaciones.

Arquitecto: Encargado de realizar los planos arquitectónicos, la iluminación de la

planta, sus fachadas.

Ingeniero de productividad y calidad: Encargado de realizar el plano de la

distribución de las máquinas o diseño de la planta, teniendo en cuenta cada área o
superficie de estas.