4.1.

-MATERIAL DE BASE
Deberá ajustarse a las siguientes especificaciones de calidad.
A.1) ESTUDIO DE CANTERAS
Siendo las canteras, la fuente de aprovisionamiento de suelo y rocas
necesarias para la pavimentación de pistas y veredas, se procedió a
efectuar el reconocimiento de los depósitos existentes y canteras
autorizadas para su explotación, las que deberán encontrarse lo más
cercano posible a la zona del estudio, y por lo tanto, estas serían las
que se encuentran en la Cantera Chillico de origen aluvial a una
distancia de 25 Km. De la zona de estudio (Del Barrio Miraflores Sector
“4” del Distrito de San Juan Bautista), con los accesos de la carretera
asfaltada Ayacucho-Huanta y una trocha de 5 Km. Al río de la cantera
Chillico. Con una potencia de 100,000 m3 aproximadamente, que es
disponible la explotación de la cantera durante todo el año que es
propiedad de la comunidad, el material es de origen aluvial que ha sido
utilizado para afirmado, relleno, mejoramiento de sub base y base en
los pavimentos, la explotación de la cantera se realiza con maquinarias
pesadas como tractor oruga, cargador frontal y volquetes. Este material
se ha explotado para los trabajos de afirmado, asfaltado y concreto en
mayoría de carretera del medio.
A.2) GRANULOMETRÍA
La composición final de la mezcla de agregados o cantera presentará
una granulometría continua y bien graduada (sin inflexiones notables) y
según uno de los requisitos granulométricos que se indica en la tabla
B-1, para las zonas con altitud de 3000 msnm se deberá seleccionar la
gradación “A”.

4.2.-CARACTERISTICAS DE LOS MATERIALES DE OBRA - BASE

El material para la sub-base deberá consistir en un suelo granular de
baja plasticidad, el cual, en opinión del Supervisor deberá reunir todos
los requisitos indispensables para su utilización.

Las piedras mayores de 2 pulg.o mayores que los 2/3 del espesor
 estipulado para esta capa, deberán ser eliminadas en el lugar de
procedencia del material, o manualmente, si se encuentran
acumuladas en la sub-rasante.
No se permitirá el empleo de terrones de arcilla plástica o material
orgánico.
Los materiales que se usarán como sub-base serán suelos granulares
del tipo A-1-a o A-1-b del sistema de clasificación AASHTO, debiendo
cumplir con los requisitos de granulometría siguientes:

MALLA ABERTURA
% QUE PASA (EN PESO)
CUADRADA
GRAD.A GRAD. B GRAD. C
2" 100 100
1" -- 75-95 100
3/8" 30-65 40-75 50-85
N° 4 25-55 30-60 35-65
N° 10 15-40 20-45 25-50
N° 40 8-20 15-30 15-30
N° 200 2-8 5-15 5-15

La curva granulométrica del material de sub-base ubicada dentro de estos

límites, no tendrá cambios bruscos de curvatura. La fracción de material que
pase la malla N° 200, no excederá los 2/3 de la fracción que pase la malla N°
40. El tamaño máximo será de 2" (51 mm).
Otros requisitos físicos y mecánicos que deberán satisfacerse, son:
 C.B.R. (ASTM, D-1883) : Mínimo 35%
 Límite líquido (AASHTO, T-89) : Máximo 25%
 Índice de plasticidad (AASHTO, T-91) : Máximo 6%
 Desgaste "Los Ángeles"
(500 revolución, AASHTO, T-96) : Máximo 50%
 Equivalente de arena (AASHTO, T-176): Mínimo 30%
El material de sub-base será colocado y extendido sobre la sub-rasante
aprobada, en volumen apropiado para que alcance el espesor indicado en los
planos una vez que sea compactado. El extendido se realizará con
motoniveladora, o a mano en sitios de difícil acceso exclusivamente.
COLOCACIÓN Y EXTENDIDO
Una vez que el material ha sido extendido se procederá al riego y
homogenización de todo el material utilizando agua potable de la vecindad o
camiones cisterna provistos de dispositivos que garanticen un riego uniforme
lo más cercana a la óptima definida por el ensayo de compactación Próctor
Modificado, obtenida en el laboratorio para una muestra representativa del
material de sub-base.
Inmediatamente se procederá al extendido y explanación del material
homogéneo hasta conformar una superficie que, una vez compactada,
alcance el espesor y geometría de los perfiles del proyecto.

COMPACTACIÓN
La compactación se efectuará con rodillos cuyas características de peso y
eficiencia serán comprobadas por la supervisión. De preferencia se usarán
rodillos liso-vibratorios, lisos y neumáticos con ruedas oscilantes. La
compactación se empezará de los bordes hacia el centro, con pasadas en la
dirección del eje de la vía y en número suficiente para que se asegure la
densidad de campo de control.
Para el caso de áreas de difícil acceso al rodillo, la compactación se realizará
con una plancha vibratoria hasta alcanzar los niveles de densidad requeridos.
El grado de compactación mínimo exigido será del 100-98% de la máxima
densidad seca del ensayo Próctor Modificado (AASHTO T-180, método D).
Los controles que servirán para verificar la calidad de material, son:
a) Granulometría (AASHTO T-88, ASTM D1422)
b) Límites de consistencia (AASHTO T89/90, ASTM D1423/1424)
c) Clasificación por el sistema AASHTO
d) Ensayo C.B.R.
e) Próctor modificado (AASHTO T-180, Método D)
La frecuencia de estos ensayos será determinada por la supervisión y será
obligatoria cuando se evidencie un cambio en el tipo de suelo del material de
sub-base.
Para verificar la compactación se utilizará la norma de densidad de campo
(ASTM D 1556). El ensayo se realizará cada 200 m2 de superficie
compactada, en puntos dispuestos al tresbolillo.
En la verificación de la geometría se permitirá hasta el 20% (en exceso), para
la flecha de bombeo, no tolerándose diferencias por defecto. Las cotas del
proyecto se aproximarán a 1 cm, por defecto o por exceso.

A.1) AGREGADO GRUESO

Se denominará así a los materiales retenidos en la Malla N°4, los que

consistirán de partículas pétreas durables y trituradas, capaces de soportar
los efectos de manipuleo, extendido y compactación sin producción de finos
contaminantes.

Deberán cumplirse con las siguientes características:

% Dos caras de fractura fracción > 3/8” (ASTM D5821) > 50%

Abrasión Los Ángeles (ASTM C-131) Máx. 40%

Partículas chatas y alargadas (ASTM D-4791) Máx. 20%

Sales solubles totales Máx. 1%

Durabilidad al sulfato de sodio (ASTM C-88) Máx. 12%

A.2). AGREGADO FINO

Se denominará así a los materiales pasantes de la malla N° 4 que podrán

provenir de fuentes naturales o de procesos de trituración o combinación de
ambos.

Deberán cumplir con las siguientes características:

Límite Líquido (ASTM D-423) Máx. 25%

Índice Plástico (ASTM D-424) Máx. 6%

 Equivalente de Arena (ASTM D-2419) Mín. 35%

Sales solubles totales Máx. 1%

A.3). GRANULOMETRÍA

La granulometría es la distribución de las partículas de un suelo de acuerdo a

su tamaño. Esta se determina mediante el tamizado o paso del agregado por
mallas de distinto diámetro hasta el tamiz N°200 (de diámetro 0.074 mm),
considerándose el material que pasa dicha malla en forma global. Para
conocer su distribución granulométrica por debajo de ese tamiz se hace el
ensayo de sedimentación.

La composición final de la mezcla de agregados presentará una granulometría

continua y bien graduada (sin inflexiones notables) según una fórmula de
trabajo de dosificación aprobada por el Supervisor y según uno de los
requisitos granulométricos y tolerancias que se indican en la Tabla.

Tabla

Requerimientos Granulométricos para Base Granular

Porcentaje en Peso Que Pasa

Tamiz (mm)
1 2 3
2" 50.800 100
1-1/2" 38.100 100 95 a 100
1" 25.400 97 a 100 100
3/4" 19.050 70 a 92
3/8" 9.525 56 a 70 50 a 85 50 a 70
N° 4 4.760 39 a 53 35 a 65 35 a 55
N° 10 2.000 25 a 50
N° 30 0.590 12 a 25
N° 40 0.420 12 a 21 15 a 30
N° 200 0.074 4a8 5 a 15 0a8
La denominación 3, es presentada como opcional para conformar capas de
base granular en pavimentos nuevos, sujeto a la aprobación del Supervisor.
En todos los demás casos adoptar las denominaciones 2 y 1, siendo posible
el uso de la denominada 3 bajo aprobación del Supervisor.

El material de base granular, deberá cumplir además, con las siguientes

características físicas mecánicas y químicas que a continuación se indican:

% Pasa N° 200 / % Pasa N° 40 < 60%

Valor relativo de soporte, C.B.R., ASTM D-1883, Mín. 100%

al 100% MSD

Grado de Compactación, ASTM D-1556 Mín. 100%

Para prevenir segregaciones y garantizar los niveles de compactación y

resistencia exigidos por la presente especificación, el material que produzca el
proveedor deberá dar lugar a una curva granulométrica uniforme,
sensiblemente paralela a los límites de la franja por utilizar, sin saltos bruscos
de la parte superior de un tamiz a la inferior de un tamiz adyacente o
viceversa.
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MÉTODO DE DISEÑO DE PAVIMENTO RÍGIDO

5.1 MÉTODO AASHTO 93

El método de diseño AASHTO 93, originalmente conocido como AASHO, fue

desarrollado en los Estados Unidos en la década de los 60, basándose en un
ensayo a escala real realizado durante 2 años en el estado de Illinois. De los
estudios realizados se obtuvieron tablas, gráficos y una ecuación empírica que
relaciona las diferentes variables de diseño, la primera versión data de 1986 al cual
se realizaron revisiones y obtuvieron la versión mejorada que es del año 1993 y es
actualmente la más usada. Una característica de este método es que introduce el
concepto de serviciabilidad como una medida de la capacidad para brindar una
superficie cómoda al usuario las variables o factores que incluyen en el diseño son:
 Tráfico.
 Drenaje
 Clima.
 Capacidad de transferencia de cargas.
 Niveles de serviciabilidad deseado
 Grado de confiabilidad de diseño.
Todos estos factores están relacionados a través de la siguiente ecuación de la
AASHTO:

(4.1.1)

Donde:
LogW82 = Número previsto de ejes equivalentes de 8.2 Ton durante el
periodo de diseño.
Página7

ZR = Desviación normal estándar.

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S0 = Error estándar de todas las variables.

D = Espesor de la losa de concreto en milímetros.
ΔPSI = Pérdida de serviciabilidad prevista en el diseño.
Pt = Serviciabilidad final.
Sc = Módulo de rotura del concreto en Mpa (método de carga en los tercios
de la luz).
J = Coeficiente de transferencia de carga en las juntas.
Cd = Coeficiente de drenaje.
Ec = Módulo de elasticidad del concreto en Mpa.
K = Módulo de reacción de la subrasante (coeficiente de balastro) en Mpa/m.
Reemplazando los valores de diseño y a partir de un proceso iterativo se
obtiene el valor del espesor ”D”de la losa de concreto.

5.1.1. TRAFICO-EJES EQUIVALENTES

En el método el tráfico que se aplica a la vía durante el periodo de diseño

debe ser transformado en ejes simples equivalentes de 82 KN (8.2Ton),
es necesario conocer el número de vehículos que pasan por un punto
para esto se determina el volumen de tránsito mediante aforos.
En todo estudio se deben obtener dos valores: tránsito medio general y
tránsito medio diario de camiones. El tránsito varía de acuerdo al día de la
semana, a la semana del mes, según la época del año, etc. por lo que es
importante tener en cuenta las tasas decrecimiento, la distribución en cada
sentido de la vía.
El pavimento estará sometido a diferentes cargas (ejes) y cada una
producirá diferentes esfuerzos y deformaciones, para tomar en cuenta
esta diferencia el volumen de tránsito se transforma en un número
equivalente de ejes de una determinada carga la cual producirá el mismo
daño que todo el volumen mixto de vehículos, a este valor transformado
se le denomina equivalente Simple Axial lado ESAL (ejes equivalentes).
Según la AASHTO esta carga uniformizada es de 80 KN, 18 Kips ó 8.2
Ton, para realizar la conversión se usan los factores Equivalentes de
Carga LEF (Load Equivalente Factor).
Página8

La fórmula dada por la AASHTO es:

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(4.1.2)

Dónde:
(IMD0)i= Número de vehículos inicial del tipo i.
D = Factor de distribución por dirección.
L = Factor de distribución por carril.
G = Factor de crecimiento.
LEF = Factor equivalente de carga por cada vehículo.

5.1.2. NÚMERO DE VEHÍCULOS INICIAL (IMD0)i

Es equivalente al índice medio diario anual de cada tipo de vehículo, el aforo

vehicular generalmente se realiza durante una semana y el volumen semanal
se obtiene de dividir el número total de vehículos aforados entre el número de
días del conteo. El tránsito promedio diario anual TPDA se calcula en base al
tránsito promedio diario semanal TPDS según la siguiente expresión:

TPDA = TPDS ± A (4.1.3)

A = K.g (4.1.4)

Donde:

A= Máxima diferencia entre TPDA y TPDS.

K= Número de desviaciones estándar correspondientes al nivel de
confiabilidad, valores entre 1.64 y 1.96 para confiabilidad del 90 % y 95 %
respectivamente.
g= Error estándar de la media.
Para calcular g se tiene la siguiente expresión:
(4.1.5)
Página9

(4.1.6)

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Donde:
TDi=Volumen de transito del día i.
TPDS=transito Promedio diario semanal
n = Número de días aforado
N = Para IMDa se toma 365 días
Remplazando los valores calculados se obtendrán valores máximo y
mínimo de TPDA (IMDa) se tomará el mayor.

5.1.3. FACTOR EQUIVALENTE DE CARGA

El Factor Equivalente de Carga es la relación entre la pérdida de

serviciabilidad, grado de confort que tiene la superficie de rodadura, causada
por la carga de un tipo de eje de 80KN ya la producida por un eje estándar en
el mismo eje.

N◦deESAL's de 80KN que producen una pérdida de serviciabilidad

LEF=-------------------------------------------------------------------------------------------
N◦de ejes de 80KN que producen la misma pérdida de serviciabilidad

Los LEF’s varían de acuerdo al espesor y al índice de serviciabilidad final

asumido en el diseño, por tanto se debe asumir el espesor de losa y la
serviciabilidad final de para obtener los factores.
Debido al uso de cuadros donde a parte se deben realizar interpolaciones para
obtener los valores exactos del factor equivalente de carga FEC, también se
cuentan con fórmulas simplificadas de la AASSHTO:

FEC = (4.1.7)

(4.1.9)
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(4.1.10)

(4.1.11)

Donde:
pt = Índice de serviciabilidad final, en este caso para pavimento rígido
seleccionamos este valor como 2.5.
LX = Peso del eje en Kip.
L2 = Este valor puede ser 1,2 ó 3 si el eje es simple, doble o triple
respectivamente.
D = Espesor de la losa de concreto en pulgadas.

5.1.4. PERIODO DE DISEÑO

Es el tiempo transcurrido desde entre la apertura al servicio vehicular y el

momento en que el pavimento requiera una rehabilitación, es decir cuando el
nivel de serviciabilidad es mínimo. Los periodos de diseño recomendados por la
AASSHTO se muestran en el cuadro siguiente:

Cuadro 5.1: Periodos de análisis o diseño

Los pavimentos rígidos construidos en la ciudad de Ayacucho han sido

diseñados con un periodo de 20 años.

5.1.5. FACTOR DE DISTRIBUCIÓN POR DIRECCIÓN

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En la mayoría de los casos este factor es de 0.50, ya que la mitad va

en una dirección y la otra mitad en la otra dirección esto cuando la vía
es de doble sentido, si la vía es un sola dirección el factor es 1.00.

Cuadro 5.2: Factor de distribución por dirección

5.1.6. FACTOR DE DISTRIBUCIÓN POR CARRIL

Es aquel carril que recibe el mayor número de ESAL’s que en una vía
de una calzada con dos carriles en direcciones contrarias cualquiera de
ellos puede ser el carril de diseño, en vías con varios carriles será el
externo ya que los vehículos pesados van en ese carril.

Cuadro 5.3: Factor de distribución por carril

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5.1.7. FACTOR DE CRECIMIENTO

El factor de crecimiento del tráfico se calcula aplicando la

siguiente fórmula:

(4.1.12)

Donde:
r =tasa de crecimiento
n = número de años

5.1.8. CONFIABILIDAD R Y DESVIACIÓN NORMAL ESTÁNDAR ZR

La confiabilidad es la probabilidad de que la estructura del pavimento se

comporte de manera satisfactoria durante el periodo de diseño establecido
e: sometido a las diferentes solicitaciones de carga, es decir es la probabilidad
de de
r = tasa que las deformaciones y esfuerzos generados en el pavimento estén por
debajo nde
crecimiento = los valores permisibles. Este valor debe ser de acuerdo a la
importancia de la vía, la confiabilidad de en la resistencia de las capas que la
n´umero de a˜nos
conforman y de la predicción del tránsito. Para calcular ZR podemos emplear
la siguiente ecuación para no estar buscando el valor en el cuadro y poder
programarlo en una hoja de cálculo:

R%
ZR = −DIST R.NORM.ESTAND.INV(------------) (4.1.13)
100

donde:

R= confiabilidad en porcentaje.
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Figura 5.1.1: Concepto de índice de confianza

En la figura se observa que solo hay un 5 % de probabilidad que la

estructura falle ya que nuestro porcentaje de confiabilidad es de 95 %.

El siguiente cuadro muestra los valores de ZR para cada nivel de confianza.

Cuadro 5.4: Valores de ZR en función de la confiabilidad R

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Cuadro 5.5: Valores de R en función a clasificación de vía

5.1.9. ERROR ESTÁNDAR COMBINADO S 0

Es la desviación estándar conjunta, incluye la ley de desviación estándar de la

predicción del tránsito y la desviación estándar de la predicción del
comportamiento del pavimento, es decir el número de ejes que puede soportar
el pavimento hasta que su serviciabilidad descienda por debajo de un
determinado Pt.
El valor de S0 acota la variabilidad de todos estos factores dentro de unos
límites permisibles, con el fin de asegurar que la estructura del pavimento
se comporte adecuadamente durante su período de diseño.
Se recomiendan:valores entre 0.30-0.40 para pavimentos rígidos. Pavimento
rígido nuevo 0.35.

5.1.10. PÉRDIDA DE SERVICIABILIDAD ΔPSI

La serviciabilidad es una medida de las condiciones del pavimento, que está

relacionada con la comodidad y seguridad que brinda al usuario de la vía,
también se relaciona con las condiciones físicas que presenta como fallas,
grietas, etc. Cuando el conductor circula por primera vez o en repetidas
ocasiones sobre una vía, experimenta la sensación de seguridad o inseguridad
dependiendo de lo que ve y del grado de dificultad para controlar el vehículo. El
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principal factor asociado a la seguridad y comodidad del usuario es la calidad de

rodamiento que depende de la regularidad o rugosidad superficial. del

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pavimento. La valoración de este parámetro define el concepto de Índice de

Serviciabilidad Presente (PSI, por sus siglas en inglés).

Serviciabilidad final: Es el valor mínimo que puede ser aceptado antes de

realizar una rehabilitación, refuerzo o reconstrucción del pavimento. Se
recomienda que para vías de mayor tránsito este valor sea de 2.5 y para vías de
menor tránsito el valor sea de 2.0.

Serviciabilidad inicial: El índice de serviciabilidad inicial Po se establece como la

condición original del pavimento inmediatamente después de su construcción o
rehabilitación. AASHTO estableció para pavimentos rígidos un valor inicial
deseable de 4.5, si es que no se tiene información disponible para el diseño.

La diferencia entre el índice de serviciabilidad inicial Po y el índice de

serviciabilidad final Pt es ΔPSI = P0− Pt.

5.1.11. MÓDULO DE REACCIÓN DE LA SUBRASANTE K

Este factor nos da idea de cuánto se asienta la subrasante cuando se le aplica

un esfuerzo de compresión, es igual a la carga en libras por pulgada cuadrada
sobre un área de carga, dividido por la deflexión en pulgadas para esa carga.
Los valores de K son expresados como libras por pulgada cuadrada por
pulgada (pci).
Para determinar el valor del Módulo de reacción se emplea la prueba de carga
sobre placa el cual requiere tiempo y es costosa, el valor de K es estimado
generalmente por correlación con otros ensayos simples como la razón de
soporte california (CBR). El resultado es válido porque no se requiere la
determinación exacta del valor K, las variaciones normales para un valor
estimado no afectarán apreciablemente los requerimientos de espesores del
pavimento.

En el Apéndice se detalla el proceso de cálculo para una toma de datos

estacionales durante un año.
Como se indicó el Módulo de reacción K de la subrasante o de una capa del
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pavimento se obtiene de correlaciones con el CBR empleando las siguientes

relaciones:

K = 2.55 + 52.5LogCBR (Mpa/m) ,CBR ≤10% (4.1.14)

K = 46 + 9.08(LogCBR)4.34 (Mpa/m) , CBR ≥10% (4.1.15)

El módulo de reacción K de la Subrasante debe corregirse por la presencia de

la Subbase:

(Mpa/m)

5.1.12. MÓDULO DE ROTURA DEL CONCRETO S0 C

Es un parámetro muy importante como variable de entrada para el diseño
de pavimentos rígidos, ya que va a controlar el agrietamiento por fatiga
del pavimento, originado por las cargas repetitivas. Se le conoce también
como resistencia a la tracción del concreto por flexión o módulo de rotura
medido a los 28 días, para lo cual se realiza la prueba de la viga simple
con cargas en los tercios de la luz (AASHTO T 97).
El módulo de rotura también se puede determinar a través de las
siguientes correlaciones:

S0 C = k(f'c)0.5,7 < k <12 (4.1.16)

Donde:
f’c = Resistencia simple a la compresión del concreto en psi.
S’c = Módulo de rotura del concreto en psi.
Los valores del módulo de rotura varían entre 2.8 MPa (400 psi) y 4.8
MPa (700 psi). Asíparaf’c=210kg/cm2 se tiene un máximo de S’c=46.11
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Kg/cm2=4.52 MPa.

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5.1.13. MÓDULO DE ELASTICIDAD DEL CONCRETO EC

Es un parámetro que indica la rigidez y la capacidad de distribuir cargas que

tiene una losa de pavimento. Es la relación entre la tensión y la deformación.
Las deflexiones, curvaturasy tensiones están directamente relacionadas
con el módulo de elasticidad del concreto. El Instituto del Concreto
Americano (ACI) sugirió en unidades métricas:

E = 15000( ) (4.1.17)

Dónde:
f’c = Resistencia simple a la compresión del concreto en KPa.
Ec = Módulo de elasticidad del concreto en KPa.

Para las unidades establecidas en la ecuación AASHTO:

Ec= 1471 (4.1.18)

Dónde:
f’c = Resistencia simple a la compresión del concreto en Kg/cm2.
Ec = Módulo de elasticidad del concreto en MPa.
Así, para un concreto f’c=210 Kg/cm2 se tieneEc=21316.8 Mpa.

5.1.14. COEFICIENTE DE DRENAJE CD

El valor del coeficiente de drenaje está dado por dos factores:
La calidad de drenaje, que viene determinado por el tiempo que el agua
infiltrada tarda en ser evacuado del pavimento.
Exposición a la saturación, que es el porcentaje de tiempo durante el año en
que el pavimento está expuesto a niveles de humedad que se aproximan a la
saturación.
Los valores recomendados para el coeficiente de drenaje deberán estar entre
Página18

1.0 y 1.10

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Cuadro 5.6: Calidad de drenaje

Cuadro 4.7: Valores de coeficiente de drenaje Cd

5.1.15. COEFICIENTE DE TRANSMISIÓN DE CARGA “J”

Las cargas de tránsito deben ser transmitidas de una manera eficiente de una
losa a la siguiente para minimizar las deflexiones en las juntas. Las
deflexiones excesivas producen el fenómeno de bombeo de la subbase y
posteriormente rotura de la losa de concreto. La capacidad de una estructura
de pavimento de concreto para transferir (distribuir) cargas a través de juntas
es tomado en cuenta en el método AASHTO 93 por medio del coeficiente de
Página19

transferencia de carga J. Los dispositivos de transferencia de carga (barras

pasajuntas), trabazón de agregados y la presencia de bermas de concreto

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tienen efecto sobre éste valor. Es recomendable usar el valor más alto de J
cuando el valor del módulo de reacción de la subrasante K es menor.

Cuadro 4.8: Valores de coeficiente de transmisión de carga J

VERIFICACIÓN DE DISEÑO DE PAVIMENTO RIGIDO DE LAS CALLES,

JIRONES DEL BARRIO DE MIRAFLORES SECTOR “4” DEL DISTRITO
DE SAN JUAN BAUTISTA-AYACUCHO.

6.1. DESCRIPCIÓN DE LA ZONA DE ESTUDIO

La zona de estudio corresponde a los Jirones 01,02,03,04,05,06, (Barrio

Miraflores Sector-4). Como tenemos Jirón Lucia Carbajal, Jr. Las
Palmeras, Jr. Santino, Jr. Curardas), del Distrito de San Juan Bautista
Ayacucho, Provincia de Huamanga. Se encuentra a una distancia de
2Km del centro de la ciudad a 2770 msnm.
El clima que presenta es Templado Seco, donde se tiene la ocurrencia de altas
precipitaciones y temperaturas cálidas, con promedios de 18° C y máximas de
25° C. Las lluvias suelen presentarse de octubre a marzo, esporádicamente en
los meses de abril a septiembre.
Esta Jirones y Calles es bastante circulada por los vehículos Microbuses, y
otros ya que es una vía de conexión hacia las provincias del sur como
cangallo, Huancapi, Vilcas Huamán, Andahuaylas y al centro de la ciudad de
Ayacucho su importancia en que el pavimento diseñado garantice su servicio
para esto se va a analizar con un método de diseño desarrollados en el
capítulo.
Página20

El proyecto comprende la construcción de pavimento rígido con f’c=210 Kg/cm2,

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e= 0.20 m. en una longitud existente de acuerdo al plano de ubicación de la

calicatas.

6.2. EST UDIO DE SUELOS

6.2.1. ESTUDIO DE MECÁNICA DE SUELOS DE LA SUBRASANTE

Se realizaron 06 calicatas de 1.30m de profundidad de las cuales se obtuvieron las

muestras a las cuales se realizaron los ensayos:

Ensayos estándar: Análisis granulométrico por tamizado, determinación de límite

líquido, determinación de límite plástico, para poder clasificar el suelo.

ESUMEN DE LAS CALICATAS Y DE LOS ENSAYOS DE

LABORATORIO MUESTRAS ALTERADAS

CALICATA Profund. muestra SUCS ASSHTO %Fino LL% LP% IP%

(m)
C1-M1 0.0-1.20 M-1 SM A-1-b(0) 25.30 20.10 N.P N.P
C2-M2 0.0-1.20 M-2 SM A-1-b(0) 27.60 19.40 N.P N.P
C3-M3 0.0-1.20 M-3 SM A-1-b(0) 28.04 26.00 22.05 3.95
C4-M4 0.0-1.50 M-4 SM A-1-b(0) 51.59 32.92 30.55 2.37
C5-M5 0.0-1.50 M-5 SM A-1-b(0) 14.75 55.54 52.90 2.64
C6-M6 0.0-1.20 M-6 SM A-2-4(0) 35.56 18.50 N.P N.P
Cuadro 6.1: Clasificación de Subrasante

Ensayos especiales: Relación humedad-densidad (próctor modificado) y el

CBR de suelos para poder correlacionarlos y obtener el módulo de reacción de
la sub rasante y el módulo de resilente de la misma. Del ensayo de CBR debido
a la variabilidad que se presentaba se seleccionó como de diseño el menor
valor el cual de CBR = 13.09 %.
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CBR AL 95 % DE LA M.D.S. = 13.09 %

CBR AL 100 % DE LA M.D.S. = 15.11 %

6.2.2. ESTUDIO DE MECÁNICA DE SUELOS DE LA SUB BASE

El material de préstamo que será usada para la capa subbase es proveniente

dela cantera de Chillico la cual está ubicada a 19 Km de la ciudad de
Ayacucho, a este material se realizaron los ensayos de: Análisis
granulométrico por tamizado, determinación de Límite líquido,
determinación de límite plástico, para poder clasificar el suelo.
Se determinóque es una mezcla de tres tipos de material: Grava de forma
angulosa (que da resistencia), arena (para llenar los vacíos que dejan las
gravas y dar estabilidad) y finos (mejorar la estabilidad de la capa). Un IP
grande corresponde a un suelo muy arcilloso y uno pequeño a un suelo
poco arcilloso. Un IG cero significa un suelo muy bueno y un IG mayor o
igual a 20 un suelo noulizable en carretera y/o Pavimentos.
El Ip del material de CHILLICO está en los límites permisibles para
subbase (6 % como máximo para pavimentos por debajo de 3000 msnm).
En caso del límite líquido el permisible es de 25 % para subbase que es un
indicativo de plasticidad del material.
NOMBRE DE GRUPO
(ASTM-2000)D-2487
CANTERA LL % LP % IP % AASHTO SUCS

GRAVA MAL GRADUA-

DA CON GRAVA
CHILLICO 19.67 13.41 6.26 A-1-a(0) GP-GM
LIMOSA
DE, BAJA PLASTICID.

Cuadro 6.2: Clasificación de Subbase-Cantera Chillico

Ensayos de abrasión por medio de la máquina de los Ángeles: Este ensayo

nos determina que tan resistente al desgaste o abrasión son los agregados
Página22

en sus puntos de contacto debido a las condiciones de esfuerzo-deformación

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impuestas por las cargas de tráfico a las que será sometido el pavimento. La
estructura del pavimento distribuye los esfuerzos de la carga de un máximo
hasta un mínimo en la subrasante por esta razón los agregados que están
cerca a la superficie deben ser más resistentes y estos transmiten los
esfuerzos a través de puntos de contacto donde actúan presiones altas. El
límite permisible es del 50 %.

RESUMEN DE LA CANTERA

CANTERA AASHTO SUCS DESGASTE LOS ANGELES

GP-GM(GRAVA MAL
GRADUADA CON
CHILLICO A-1-a (0) GRAVA LIMOSA, 21.7 %
BAJA PLASTICIDAD.

Cuadro 6.3: Resultados de ensayo de desgaste Los Ángeles cantera Chillico

Ensayos de California Bearing Ratio o CBR: Para materiales de canteras el

CBR debe ser mínimo del 40 % referido al 100 % de la Máxima Densidad Seca
(MDS) y una penetración de carga de 0.1”(2.5mm). A través de este valor
podemos correlacionar para obtener el módulo de reacción de la subbase. CBR
de diseño 72 %.

CBR AL 100 CBR AL 95 %

CANTERA LL % LP % IP % AASHTO % MDS MDS
(0.1”) (0.1”)
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CHILLICO 19.67 13.41 6.26 A-1-a(0) 72 % 46 %

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NO-EXPANS NO-EXPANS.
Cuadro 6.4: Resultados de ensayo de CBR cantera Chillico

Máxima Densidad seca y Contenido óptimo de humedad: Para esto se

realizó el ensayo de Proctor Modificado esto de acuerdo a la
compactación que se tendrá en obra, la subbase debe ser compactada al
100 % de la Máxima Densidad, para lo cual el contenido de humedad
puede variar en una rango de ± 2. En el cuadro se muestran los
resultados:

MDS MAXIMA OCH OPTIMO

DENSIDAD SECA CONTENIDO DE

CANTERA AASHTO

(gr/cm3) HUMEDAD (%)

CHILLICO A-1-a (0) 2.09 (gr/cm3) 7.10 %

Cuadro 6.5: Resultados de ensayo de Proctor Modificado cantera chillico

6.3 AFORO VEHICULAR

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Cuadro 6.6: Resultados de aforo vehicular

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Se realizó el análisis del tráfico para el diseño del pavimento rígido el cual se
muestra en el siguiente cuadro con los valores de Índice Medio Diario, las
características de cada clase de vehículo se pueden ver en el Apéndice.

6.4. MÉT ODO DE DISEÑO AASHTO 93

Como primer método emplearemos la fórmula de la AASTHO

versión 1993, la ecuación es: Como primer método emplearemos
la formula empírica de AASHTO versión1993,la ecuación es: (6.4.1)

Para continuar se deben conocer las variables que presenta la ecuación

los cuales se desarrollan.

6.4.1. TRAFICO EN EJES SIMPLES EQUIVALENTES ESAL´S

En el método AASHTO 93 el tráfico que circulara por la vía deben ser

transformados a ejes simples equivalentes de 8.2 toneladas dada por la
AASHTO es:

Dónde:
= Numero de vehículos inicial del tipo i.
D = factor de distribución por dirección.
L= Factor de distribución por carril.
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G = factor de crecimiento.

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FEC = factor equivalente de carga por cada vehículo.

6.4.1.1 NÚMEROS DE VEHÍCULO INICIAL

Los datos de aforo vehicular con que se cuenta muestran los índices
medios diarios por cada tipo de vehículo por tanto el es cada uno
de los valores que aparecen en el cuadro, la suma de todos los vehículos
livianos no generan daño sobre la estructura por eso se consideran los
vehículos pesados.

TIPO DE
IMD
VEHÍCULO
C2 95
C3 56
C4 3
8X4 7
B2 2
B3-1 1
B4-1 3
MDA 172
CUADRO 6.7: IMD resultado de aforo vehicular

6.4.1.2. FACTOR EQUIVALENTE DE CARGA FEC

Para calcular los factores equivalentes de carga usaremos las ecuaciones

5.4.2, 5.4.3, 5.4.4, 5.4.5 y 5.4.6 los que se muestran a continuación:
FEC = (5.4.2)

(6.4.3)

(6.4.4)
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(5.4.5)

(6.4.6)

Dónde:
pt = Índice de serviciabilidad final, en este caso para pavimento rígido
Seleccionamos este valor como 2.5
Lx= Peso del eje en Kit.
L2= Este valor puede ser 1,2 o 3 si el eje simple, doble o triple
respectivamente.
D = Espesor de la losa de concreto en pulgadas.

Ejemplo para calcular el factor equivalente del eje simple 7 toneladas se

tiene:

Para el resto de los ejes se muestra en el siguiente cuadro:

PESO
TIPO DE DE PESO DE
IMD L(m) EJE L2 Bx B18 Gt WtxWT18 FEC
VEHICULO EJE EJE(Kip)
(Ton)
96 12.30 Delant. 1 7 15.43 1.06 1.14 -0.20 1.90 0.526
C2
96 12.30 1ºEje 1 11 24.25 1.60 1.14 -0.20 0.30 3.307
60 13.20 Delant. 1 7 15.43 1.06 1.14 -0.20 1.90 0.526
C3
60 13.20 1ºEje 2 18 39.68 1.71 1.14 -0.20 0.30 3.387
3 13.20 Delant. 1 7 15.43 1.06 1.14 -0.20 1.90 0.526
C4
3 13.20 1ºEje 3 23 50.71 1.64 1.14 -0.20 0.34 2.924
Página27

7 13.20 Delant. 2 14 30.86 1.21 1.14 -0.20 0.79 1.264

8X4
7 13.20 1ºEje 2 18 39.68 1.71 1.14 -0.20 0.30 3.387

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2 13.20 Delant. 1 7 15.43 1.06 1.14 -0.20 1.90 0.526
B2
2 13.20 1ºEje 1 11 24.25 1.60 1.14 -0.20 0.30 3.307
1 14.00 Delant. 1 7 15.43 1.06 1.14 -0.20 1.90 0.526
B3-1
1 14.00 1ºEje 2 16 35.27 1.40 1.14 -0.20 0.47 2.147
3 15.00 Delant. 2 14 30.86 1.21 1.14 -0.20 0.79 1.264
B4-1
3 15.00 1ºEje 2 16 35.27 1.40 1.14 -0.20 0.47 2.147

Cuadro 6.8: factor equivalente de carga calculado

6.4.1.3. FACTOR DE DISTRIBUCIÓN POR DIRECCIÓN D

De acuerdo al Items3.1.1.4 la vía tendrá dos carriles en sentido contrarios

es decir todo el conteo del tráfico se dividirá en dos por tanto D 050% =
0.50.

6.4.1.4 FACTOR DE DISTRIBUCIÓN POR CARRIL L

De acuerdo al cuadro 3.3 para 01 carril en una sola dirección se tiene

L=1.00.

6.4.1.5. FACTOR DE CRECIMIENTO G

El factor de crecimiento se calcula a través de la siguiente ecuación, el

periodo de diseño es n=20 años de acuerdo al cuadro 3.1 y r=3%,
reemplazando:

Reemplazando los valores obtenidos en la ecuación 5.4.2. se tiene el

cuadro 5.10 con el valor de ESAL´s total de diseño.

TIPO DE IMD ESAL

FEC (b) D(C) L(D) G€
VEHICULO (A) (AxBxCxDxEx365)
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96 0.526 0.50 1.00 26.87 2.47E+05

C2
96 3.307 0.50 1.00 26.87 1.557E+06
60 0.526 0.50 1.00 26.87 1.547E+05
C3
60 3.387 0.50 1.00 26.87 9.965E+05
3 0.526 0.50 1.00 26.87 7.734E+05
C4
3 2.924 0.50 1.00 26.87 4.302E+04
7 1.264 0.50 1.00 26.87 4.341E+04
8X4
7 3.387 0.50 1.00 26.87 1.163E+05
2 0.526 0.50 1.00 26.87 5.156E+03
B2
2 3.307 0.50 1.00 26.87 3.244E+04
1 0.526 0.50 1.00 26.87 2.578E+05
B3-1
1 2.147 0.50 1.00 26.87 1.053E+04
3 1.264 0.50 1.00 26.87 1.860E+04
B4-1
3 2.147 0.50 1.00 26.87 3.158E+04
ESAL´s TOTAL 3.267E+06
Cuadro 6.9: calculo final de ESAL´s para diseño de pavimento Barrio Miraflores sector “4”.

6.4.2. CONFIABILIDAD R Y DESVIACIÓN NORMAL ESTÁNDAR Z R

Para las calles y jirones para el Barrio Miraflores sector – 4. En una vía
tipo red secundaria de acuerdo al cuadro 3.5 la AASHTO recomienda una
confiabilidad R entre 75% y 95%, seleccionamos como valor de R =85%.
Con el valor de confiabilidad podemos entrar al cuadro 3.4 en todo caso
usar la fórmula donde se obtiene:

ZR = - DISTR.NORM.ESTAND.INV

6.4.3. ERROR ESTÁNDAR COMBINADO S0

Para pavimento rígido nuevo S0 = 0.35

6.4.4. PERDIDA DE SERVICIABILIDAD PSI

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-Serviciabilidad Final Pt: Como tenemos Jirón Lucia Carbajal, Jr. Las
Palmeras, Jr. Santino, Jr. Curardas), del Distrito de San Juan Bautista
Ayacucho, Provincia de Huamanga.) y el centro de la Ciudad por tanto
de acuerdo al ITem 3.1.4:Pt = 4.5.
-Serviciabilidad inicial p0: según la AASHTO para rígidos nuevos de
acuerdo al Item 3.1.4:P0 = 4.5
- Perdida de Serviciabilidad PSI: es la diferencia entre los índices de
PSI final e inicial:
PSI = 4.5 -2.0 =2.5

6.4.5. MÓDULO DE REACCIÓN DE LA SUBRASANTE“K”

Para obtener el valor de K usaremos correlacionándonos en función al

valor del CBR obtenido mediante el estudio de Mecánica de Suelos.
El CBR dela Subrasante obtenido es 13.09 % y para el material de
Subrasante (Cantera Chillico) se obtuvo un CBR = 72%. Se empleara las
siguientes correlaciones:
K=2.55 + 52.5 Log CBR (Mpa/m), CBR≤ 10%
K=46+9.08 (logCBR (Mpa/m), CBR≤ 10%

 Para la subrasante se tiene reemplazando al valor de CBR = 13.09%

K=46+9.08(log13.09 =61.07 (Mpa/m),

 Para la Subbase se tiene reemplazando el valor de CBR = 72%:

K=46+9.08(log72 =179.37 (Mpa/m),

 El módulo de reacción K de la Subrasante corregirse por la presencia de

la Sub Base:

√( ( ) ( ) ) (Mpa/m)

√( ( ) ( ) )= 76.48(Mpa/m)
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6.4.6. MÓDULO DE ROTURA DEL CONCRETO SC

La resistencia a compresión del concreto para este diseño es 210 Kg/cm2

empleando la ecuación 3.1.16 seleccionando un valor de k=9 se tiene:

6.4.7. MÓDULO DE ELASTICIDAD DEL CONCRETO EC

Empleando la ecuación 4.1.18 para el concreto de 210 Kg/cm2 se tiene:

6.4.8. COEFICIENTE DEL DRENAJE CD

Según la recomendación el coeficiente de drenaje debe estar entre 1 y

1.10, Cd = 1.0.

6.4.9. COEFICIENTE DE TRANSMISIÓN DE CARGA “J”

El pavimento contara con refuerzo en las juntas para mejorar la

transferencia de cargas, del cuadro 3.8 J=3.1.

6.4.10. CALCULO DE ESPESOR DE LOSA DE CONCRETO “D”

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Finalmente tenemos todas las variables conocidas:

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=3.267E+06
ZR=-1.037
S0= 0.35
∆PSI= 2.5
Pt= 2.0
K= 76.48 Mpa/m
S!c= 3.92 Mpa
Ec = 24614.54 Mpa
Cd= 1.0
J= 3.1
Reemplazando en la ecuación AASHTO 6.4.1 para pavimentos rígidos se
tiene:
D=20.3cm

Teniendo en cuenta estas Variables se recomienda diseñar un pavimento

rígido para un periodo de vida útil de 20 años.
El espesor de loza recomendable como máximo es:
Espesor Máximo de Pavimento Recomendable = 20.00 cm.

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INDICE

7. ESTUDIO Y DISEÑO DE MEZCLA DE CANTERA

7.1. GENERALIDADES
7.1.1. Objetivos del Estudio.
7.2. ASPECTOS GENERALES DEL PROYECTO
7.2.1. Ubicación.
7.2.2. Accesibilidad
7.2.3. Condiciones Climáticas.
7.2.3.1. Precipitación.
7.2.3.2. Temperatura.
7.2.3.3. Nubosidad.
7.3. ASPECTOS GENERALES DE LAS CANTERAS
7.3.1. Ubicación.
7.3.2. Accesibilidad.
7.4. GEOLOGIA DE LOS AGREGADOS
7.4.1. Depósitos Glaciofluviales (Qh – gf).
7.4.2. Depósitos Aluviales (Qh – al)
7.4.3. Depósitos Coluviales (Qh – co)
7.5. ENSAYOS DE LABORAT ORIO PARA LOS AGREGADOS
7.6. CARACTERISTICAS FISICOMECANICAS DE LOS AGREGADOS
7.7. POTENCIA DE LOS AGREGADOS
7.7.1. Agregado Fino.
7.7.2. Agregado Grueso.
7.8. DISEÑO DE MEZCLA.
7.8.1. Mezcla de Concreto
7.8.2. Conceptos Previos
7.8.3. Diseño de Mezcla Método del Agregado Global.
7.9. CONCLUSIONES
7.9.1. Conclusiones del Agregado Fino (A.F.)
7.9.2. Conclusiones del Agregado Grueso (A.G.)
7.9.3. Otras Conclusiones.
Página33

ESTUDIO DE DISEÑO DE MEZCLA Y EVALUACIÓN DE CANTERAS.

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7.1. GENERALIDADES:
7.1.1. OBJETIVOS DEL ESTUDIO:

El objetivo principal es determinación de las propiedades físicas del

agregado fino y grueso para determinar aportes unitarios de estos
materiales incluidos el cemento y el agua en el concreto para una
determina resistencia a la compresión de dicho concreto preestablecido.

7.2. ASPECTOS GENERALES DEL PROYECTO:

7.2.1. UBICACIÓN:
El área más próxima de explotación de agregados, es el Rio Chacco
(Trisoline), ubicado a 18.0 a 20.0 Km. de distancia de la zona de trabajo
(Barrio Miraflores sector “4”), cerca al Instituto tecnológico Alvarez
Huapaya; que es suficiente para todo el tramo, lo cual ya existe una
carretera amplio transitable, asfaltado a (río Chacco); para poder trasladar
el material. La cantera de agregados de río Chacco, existe una buena
potencia o banco de material de agregado. Estos agregados son de
buena calidad que han explotado para diferentes obras, en la cantidad
necesaria para satisfacer las necesidades del proyecto, el análisis tomado
demuestra que cumple las especificaciones técnicas. Se adjunta en la
siguiente hoja los resultados de análisis Granulométrico por tamizado y
Diseño de mezcla de concreto f’c= 210; 175; 140 Kg/cm2.

7.2.2. ACCESIBILIDAD:
El acceso a la zona de estudio es de la siguiente manera: partiendo del
Barrio Miraflores sector “4”, del Distrito de San Juan Bautista, ciudad de
Huamanga mediante carretera Asfaltada y una distancia aproximada de
20.0 Km se encuentra en río chacco(trisolini).
7.2.3. CONDICIONES CLIMÁTICAS:

7.2.3.1. PRECIPITACIÓN:
Como es usual en la sierra peruana las precipitaciones son abundantes,
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torrenciales e incluido los granizos en los meses de Diciembre – Abril y

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escasez de lluvias en los meses Mayo – Noviembre temporada seca.

7.2.3.2. TEMPERATURA:
La temperatura en la zona de estudio es templado los cuales dependen
de las estaciones y temporadas, Enero – Mayo con temperaturas que
oscilan desde 5ºC hasta los 18ºC, Mayo – Agosto las temperaturas
descienden considerablemente que puede variar hasta los 25ºC.
7.2.3.3. NUBOSIDAD:
Las nubes, por su constitución misma están transformándose
continuamente por lo que presentan se presentan bajo una enorme
variedad de formas. En la sierra el origen de las nubes es conectivo y
orográfico y se caracterizan por ser medias como alto cúmulos y alto
estratos las que se caracterizan por tener gotitas de agua.

7.3. ASPECTOS GENERALES DE LAS CANTERAS:

7.3.1. UBICACIÓN:
El banco de agregado grueso y fino se ubica en las riberas del río chacco
a una distancia aproximada de 20 Km. De la zona donde se construirá la
construcción de Pistas y veredas Barrio Miraflores sector “4” de los,
Jirones, Calles del Distrito de San Juan Bautista en la provincia de
Huamanga, departamento de Ayacucho.

7.3.2. ACCESIBILIDAD:
Partiendo de la zona del proyecto y mediante carretera Asfaltada en buen
estado se tiene la siguiente ruta: zona donde se proyecta la construcción
de pistas y veredas Barrio Miraflores sector “4” del Distrito de San Juan
Bautista, Provincia Huamanga, distancia aproximada de 20 Km cuyo
recorrido es por carretera salida Huanta, Moyorina, chacco. Se encuentra
las riberas del río Chacco, en el cual se encuentran abundantes bancos
de agregado como Arena, Piedra Chancada y hormigón de buena calidad
y potencia suficiente que se ha utilizado en las obras de la zona, se
utilizaría para la losa de pistas y veredas de dicha avenida de la cantera
chacco-trisoliniAyacucho.
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7.4. GEOLOGIA DE LOS AGREGADOS:

De acuerdo con las observaciones del especialista en geología se

muestra depósitos cuaternarios tales como los glacio fluviales los
aluviales y los coluviales.

7.4.1. DEPÓSITOS GLACIOFLUVIALES (QH – GF):

En el área de estudio, especialmente en las cabeceras de los valles se

observan sedimentos semiestratificados de carácter intermedio, entre los
bancos aluviales de corrientes de agua, y las masas heterogéneas de
origen glaciar. Estos depósitos corresponden a los antiguos frentes de
fusión de glaciares cuaternarios, que se depositan los materiales
arrastrados por los hielos, dejando una cobertura de materiales
principalmente finos, de limos, arenas y grava fina.
Los depósitos glaciofluviales generalmente se presentan cerca a las
antiguas áreas de glaciación, y se explayan hasta altitudes aproximadas
de 2,670 msnm.

7.4.2. DEPOSITOS ALUVIALES (QH – AL):

Se origina por el acarreo de fragmentos rocosos de los ríos con
escorrentía permanente. Están constituidos por cantos rodados y gravas
heterométricas, con relleno areno-limoso. Ocupan el cauce actual de los
ríos y terrazas anegadizas. El espesor de estos depósitos es variable. La
importancia de los depósitos aluviales es que constituyen una fuente
potencial de aprovechamiento de materiales de construcción local para
agregados de concreto.

7.4.3. DEPÓSITOS COLUVIALES (QH – CO):

Se les conoce también con el nombre de derrubios de ladera a veces

inconsolidadas. Se originan por la paulatina reptación de los suelos
residuales y consiguiente acumulación en las laderas menos empinadas.
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Están constituidos principalmente por masas limo-arenosas, con

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inclusiones de fragmentos rocosos, angulosos, heterométricos. Sus

espesores se encuentran entre 1-5 m.

7.5. ENSAYOS DE LABORATORIO PARA LOS AGREGADOS:

 Análisis Granulométrico por tamizado.

 Modulo de Fineza.
 Peso especifico de la arena
 Peso especifico de la piedra chancada.
 Peso Unitario Seco Suelto.
 Peso Unitario Seco Compactado.
 Absorción.
 Humedad
 Diseño de Mezcla

7.6. CARACTERISTICAS FISICOMECANICAS DE LOS AGREGADOS:

Agregados para Concreto. Los agregados finos y gruesos para

fabricación de concreto cumplirán con las especificaciones de la
designación C-33 de la ASTM y las normas ITINTEC 77, 78, 92, 93, 98,
126, 127, 129, 130, 174, 177, 589. Se tendrá en cuenta la siguiente
clasificación:
6.2.2.1 Agregado Fino. La granulometría de la arena estará dentro de los
siguientes límites:

Malla No. % que Pasa

3/8 100

4 95 – 100

8 80 – 100

16 50 – 85

30 25 – 60

50 10 – 30
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100 2 – 10

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El agregado fino:
El que se utilice para la fabricación del concreto cumplirá con las
siguientes condiciones:
- Módulo de finura entre 2.3 y 3.1
- Pasa tamiz 200, no mayor del 3% para hormigón sujeto a desgaste y no
mayor del 5% para cualquier otro caso.
- Deberá estar libre de raíces, micas, limos o cualquier otro material que
pueda afectar la resistencia del concreto.
Previamente y con treinta (30) días mínimo de anticipación al vaciado de
los concretos, la institución y/o Ejecutor suministrará a la Interventoría los
análisis necesarios de las arenas y los agregados gruesos que se
utilizarán en la obra, para comprobar la bondad de los materiales, análisis
que informarán: procedencia, granulometría, módulo de finura, porcentaje
en peso de materias orgánicas, naturaleza de las mismas y concepto del
laboratorio o de entidades competentes que garanticen calidad.
Agregado Grueso:
Se compondrá de roca o grava dura; libre de pizarra, lajas u otros
materiales exfoliables o descompuestos que puedan afectar la resistencia
del agregado. No contendrá exceso de piedras planas; estará limpio y
desprovisto de materias orgánicas.
El tamaño máxi mo del agregado oscilará entre 3/4 y ½ pulg. de la menor
dimensión del elemento de la estructura.
La granulometría será la siguiente:
Para fundaciones:

Tamiz que Pasa %

2-l/2" 100

2" 95 a 100

1" 35 a 70

½ 10 a 30

No. 4 0a5
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Para losas y vigas:

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Tamiz que Pasa %

1-1/2" 100

1" 95 a 100

½" 25 a 60

No 4 0 a 10

No 8 0a5

Además se debe tener en cuenta, que la cantidad de material que pasa

tamiz 200 no será mayor de 1%.
Cuando en las fuentes de agregado no se encuentren materiales de la
granulometría ni de las características de limpieza exigidas en los
capítulos anteriores, serán de cuenta la institución y/o Contratista los
gastos en que incurra para el lavado, limpieza y reclasificación de éstos.
La aceptación por parte de la Interventoría de una fuente de materiales
indicada, no exime a éste de la responsabilidad que tiene con relación a
sus características de acuerdo con estas especificaciones.

7.7. POTENCIA DE LOS AGREGADOS:

Los agregados fino y grueso se encuentran separado y procesado en la

chancadora entre si en la cantera denominada Chacco (trisolini), situado
a 50 minutos aproximadamente desde la zona donde se proyecta la
construcción de pistas y veredas.

7.7.1. AGREGADO FINO:

Se define como agregado fino a aquel proveniente de la desintegración

natural o artificial, que pasa el tamiz ITINTEC 9.5 mm. (3/8") y que cumple
con los limites establecidos en la Norma ITINTEC 400.037
El agregado fino puede consistir de arena natural o manufacturada, o una
combinación de ambas. Sus partículas serán limpias, de perfiles
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preferentemente angulares, duros, compactos y resistentes.

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El agregado fino deberá estar libre de cantidades perjudiciales de polvo,

terrones, partículas escamosas o blandas, esquistos, pizarras, álcalis,
materia orgánica, sales u otras sustancias dañinas.
El agregado fino deberá estar graduado dentro de los límites indicados en
la Norma ITINTEC 400.037. Es recomendable tener en cuenta lo
siguiente:
 La granulometría seleccionada deberá ser preferentemente continua,
ConValoresretenidos en las mallas N° 4 a N° 100 de la serie Taylor.
 El agregado no deberá retener más de 45% en dos tamices
consecutivos cualesquiera.
 En general es recomendable que la granulometría se encuentre dentro
de los siguientes límites:
MALLA % que pasa
3/8" 100
No 4 95 - 100
No 8 80 - 100
No 16 50 - 85
No 30 25 - 60
No 50 10 - 30
No 100 2 - 10

7.7.2. AGREGADO GRUESO:

Se define como agregado grueso al retenido en el tamiz ITINTEC 4.75

mm. (N° 4) proveniente de la desintegración natural o mecánica de las
rocas y que cumple con los limites establecidos en la Norma ITINTEC
4 0 0 .0 3 7 .
El agregado grueso podrá consistir de grava natural o triturada, piedra
partida, o agregados metálicos naturales lo artificiales. Sus partículas
serán limpias, de perfil preferentemente angular o semiangular, duras,
compactas, resistente, y de textura preferentemente rugosa.
Las partículas deberán ser químicamente estables y deberán estar libres
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de escamas, tierra, polvo, lino, humus, incrustaciones superficiales,

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materia orgánica, sales u otras sustancias dañinas.

El agregado grueso deberá estar graduado dentro de los límites
especificados en la Norma ITINTEC 400.037. Es recomendable tener en
cuenta lo siguiente:
 La granulometría seleccionada será preferentemente continua.
 La granulometría seleccionada deberá permitir obtener la máxi ma
densidad del concreto, con una adecuada trabajabilidad en función de las
condiciones de colocaciónde la mezcla.
 La granulometría seleccionada no deberá tener más del 5% del
agregado retenido enla malla de 11/2" y no mide del 6% del agregado que
pasa la malla de 1/4".El tamaño máxi mo nominal del agregado grueso no
deberá ser mayor de:
 Un quinto de la menor dimensión entre caras de encofrado; o un tercio
delperalte de las losas; o
 Tres cuartos del espacio libre mínimo entre barras o alambres
individuales deRefuerzo, paquetes de barras, terrones.
Estos agregados tanto fino y grueso se encuentran en las riberas del río
Chacco (Trisolini) formando extensas playas almacenadas de este
material de aproximadamente 200 – 300 m2. Mientras que el material
conformado por piedra mediana de 4” y piedra grande de 4” - 6” se
encuentran en las riberas del río Chacco.

7.8. DISEÑO DE MEZCLA:

Corresponderá a la Institución o al Contratista el diseño de las mezclas de

concreto y efectuar las pruebas de laboratorio que confirmen y garanticen
su correcta utilización.
Para evaluar la diferencia existente entre las condiciones de laboratorio y
las condiciones en la obra, las resistencias de diseño de las mezclas y las
resultantes de las pruebas de los concretos preparados, tendrán un valor
superior, cuando menos en un 20% a las resistencias de los concretos
requeridos en la obra. La dosificación propuesta y los ensayos de
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laboratorio que comprueben su resistencia, cumplirán con los

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asentamientos exigidos para las diferentes partes de la obra,

asentamientos que serán certificados por el laboratorio que realice las
pruebas. La Institución y/o Contratista, con treinta (30) días de
anticipación míni ma, someterá al Interventor para su aprobación,
muestras de todos los materiales indicando su procedencia y los diseños
de las mezclas de concreto correspondientes, señalando la cantidad de
cemento y de agua por metro cúbico de concreto para cada una de las
proporciones usadas y con tres diferentes dosificaciones de agua por
cada tamaño máxi mo de los agregados.
Para las pruebas de resistencia, también someterá al Interventor, con 15
días de anticipación, cilindros de concreto obtenidos con los diferentes
tipos de mezcla utilizados para el diseño, en cantidad no menor de cuatro
(2) muestras para cada edad de ensayo (7 y 28 días) y cada dosificación
de agu a.
La Interventoría relacionará las mezclas a usar en cada parte de la obra
de acuerdo con los ensayos certificados del laboratorio y ordenará al
Contratista la utilización de ella. Con base en los ensayos se obtendrá
también la relación que existe entre la resistencia a los siete (7) días y la
probable a los veintiocho (28) días.
Durante la construcción se harán pruebas según indicaciones del
Interventor, para establecer la calidad de los materiales y la relación que
existe entre la resistencia a los 7 y 28 días; igualmente, se determinará el
tiempo óptimo de mezclado y la velocidad de la mezcladora.
Para concretos en los que se utilicen aditivos plastificantes, se diseñarán
las mezclas de laboratorio con el respectivo aditivo y no se permitirá su
uso mientras no se disponga de los resultados.
La Interventoría podrá ordenar variaciones en la mezcla o en las
resistencias de acuerdo con el tipo de la estructura y las condiciones de la
obra o del terreno.
Para mezclas de 210 Kg/cm2 (3000 lbs/pulg2) o mayores, sólo se
aceptarán dosificaciones proporcionales al peso.
La aprobación dada por el ejecutor a las distintas dosificaciones exime la
responsabilidad respecto a la calidad de los concretos incorporados en la
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obr a.

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7.8.1. MEZCLA DE CONCRETO:

Dentro de estas especificaciones se asigna a la Institución y/o Contratista

la plena responsabilidad respecto a la producción de concretos de la
resistencia y laborabilidad indicados en los planos y se regula la acción de
control ejercida por La Entidad por conducto de su Interventor.
Todos los concretos serán mezclados mecánicamente. El equipo será
capaz de combinar y mezclar los componentes, producir una mezcla
uniforme dentro del tiempo y a la velocidad especificada y descargada sin
segregación de partículas.
La Institución y/o Contratista tendrá, como mínimo, una mezcladora de
reserva para garantizar que la programación en el vaciado sea continua.
El tiempo óptimo de mezclado para cada barcada, después que todos los
elementos estén en la mezcladora, se determinará en el campo según las
condiciones de operación.
El tiempo de mezcla especificado se basa en el control apropiado de la
velocidad de rotación de la mezcladora.
La mezcladora girará a velocidad uniforme y no será operada a
velocidades mayores de las recomendadas por el fabricante. Tampoco
podrá cargarse en exceso de la capacidad recomendada por el mismo.
De acuerdo con las áreas de trabajo las mezclas de concreto se
efectuarán con base en las siguientes normas:
Todo concreto será dosificado por peso, o por volumen, para mezclas
inferiores a 210 kg/cm2 de resistencia y para proporcionar la necesaria
manejabilidad. La cantidad de agua contenida en los agregados será
determinada de tiempo en tiempo como sea requerido porel Interventor y
esta cantidad será deducida del agua añadida en la mezcla, con el objeto
de mantener constante la relación agua-cemento (A/C).

En todos los casos, la consistencia del concreto será tal que se obtenga
un asentamiento que permita una buena manejabilidad en su colocación,
de acuerdo con la geometría del elemento. No se permitirá el empleo de
mezclas que tengan más de 30 minutos de preparadas o añadir agua al
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concreto, una vez se haya terminado el proceso de preparación.

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Para la losa de pistas y veredas podrán utilizarse mezcladoras

mecánicas, con velocidad de giro de acuerdo con lo especificado por el
fabricante.

7.8.2. CONCEPTOS PREVIOS:

Condiciones de Saturación:
Se esquematiza las condiciones de saturación de una partícula ideal de
agregado, partiendo de la condición seca hasta cuando tiene humedad
superficial, pudiéndose asimilar visualmente los conceptos de saturación
en sus diferentes etapas.
Peso Específico:
Es el cociente de dividir el peso de las partículas entre el volumen de las
mismas sin considerar los vacíos entre ellas. Las normas ASTM C-127 y
C-128 establecen el procedimiento estandarizado para su determinación
en laboratorio, distinguiéndose 3 maneras de expresarlo en función de las
condiciones de saturación.
Hay que tomar en cuenta que las expresiones de la norma son
adimensionales, luego hay que multiplicarlas por la densidad del agua en
las unidades que se deseen para obtener el parámetro a usar en los
cálculos. Su valor para agregados normales oscila entre 2,500 y 2,750
Kg./m3.
Peso Unitario:
Es el cociente de dividir el peso de las partículas entre el volumen total
incluyendo los vacíos. Al incluir los espacios entre las partículas, está
influenciando por la manera en que se acomodan estas, lo que lo
convierte en un parámetro hasta cierto punto relativo.
La norma ASTM C-29 define el método estándar para evaluarlo, en la
condición de acomodo de las partículas luego a compactarlas en un
molde metálico apisonándolas con 25 golpes con una varilla de 5/8” en 3
capas. El valor obtenido, es el que se emplea en algunos métodos de
diseño de mezclas para estimar las proporciones y también para hacer
conversiones de dosificaciones en peso a dosificaciones en volumen.
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El valor del peso unitario para agregados normales oscila entre 1500 y

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1700 Kg./m3
Porcentaje Vacíos:
Es la medida del volumen expresado en porcentaje de los espacios entre
las partículas de los agregados. Depende también del acomodo de las
partículas, por lo que su valor es relativo como en el caso del peso
unitario.
La misma norma ASTM C-29 indicada anteriormente establece la fórmula
para calcularlo, empleando los valores de peso específico y peso unitario
estándar:
Absorción:
Es la capacidad de los agregados de llenar con agua los vacíos al interior
de las partículas. El fenómeno se produce por capilaridad, no llegándose
a llenar completamente los poros indicados pues se refleja en el concreto
reduciendo el agua de mezcla, con influencia en las propiedades
resistentes y en la trabajabilidad, por lo que es necesario tenerla siempre
en cuenta para hacer las correcciones necesarias.

7.8.3 DISEÑO DE MEZCLA (MÉT ODO DEL AGREGADO ACI)

Datos Previos:
Se adjunta el diseño de mezcla en la siguiente hoja: (Anexo N° 3)

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CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

8.0. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

-En dicho tramo se deberá realizar el cajeo de capa orgánica o rellenos de

basuras existentes mayores o igual a los espesores diseñados. Dicho
espesor recomendado a cajear será hasta encontrar un suelo de
subrasante libre de materia orgánica.
-En términos generales, para la construcción de las estructuras de
pavimento, se debe garantizar que el suelo de subrasante esté libre de
basura o algún material contaminante, y nivelada adecuadamente.
-Para efectos de control de compactación durante la construcción, es necesario
efectuar pruebas, que permitan conocer la máxima densidad y el óptimo contenido de
humedad de los diferentes tipos de suelos.
-El empalme con las vías existentes, se deberá realizar muy cuidadosamente, para
que no se presenten desniveles considerables y fisuras en las juntas de empalme.
-La base granular, subbase granular, deberán cumplir con las Normas para la
construcción de pavimento rígido de la Avenidas, jirones y calles (Del Barrio Miraflores
sector “4”). Preparación de la mezcla - Controles de calidad.
-Se debe verificar periódicamente los materiales a utilizar en la obra, realizando
previamente ensayos de laboratorio; además, durante el proceso constructivo se
debe realizar el control de calidad con ensayos de campo y laboratorio.
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-En el estudio se ha encontrado un tipo de suelo que podemos considerar

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como:
a.-Capa superior (superficie del terreno); existe un material orgánico con
presencia de raicillas de pasto natural de baja plasticidad, semicompacto
hasta 0.50 m. de promedio, el cual deberá ser eliminado por completo.
b.-Estratos inferiores. En casi todo el tramo del estudio existe material
limo arenoso con un % min de grava “SM”, de baja plasticidad de color
beig claro, en estado compacto, duro, con características limoso poco o
nada de fino hasta 1.50m de profundidad y hacia el fondo sigue igual
Semicompacto.
-TRAMO 01: Conformado por las calicatas del 01 al 06, que se
encuentran en los Jirones, y las calles (Del Barrio Miraflores sector “4”);
de la sub rasante en su totalidad está conformado por arenas limoso, con
humedades naturales, % de finos que varía de 14.75 a 51.59%, con
características semicompacto.
De acuerdo a los resultados del ensayo de laboratorio realizado al
material de la sub rasante de la calicata C1/C6, extraída a una
profundidad de 0.25 m. a 1.50 m. se obtiene el CBR de diseño:

CBR AL 95 % DE LA M.D.S. =13.09%

CBR AL 100% DE LA M.D.S.=15.11 %

De igual manera se recomienda los resultados del ensayo de laboratorio

realizado al MATERIAL DE BASE-Pavimento Rígido (Cantera-Chillico),
tenemos los siguientes:

CBR AL 95 % DE LA M.D.S = 46.33 %

CBR AL 100% DE LA M.D.S =72 %

Por lo que se recomienda que sea necesario considerar en el diseño de

pavimentos:
-TRAMO Nº 02:
-El material de base Granular, debe ser seleccionado, el cual será
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colocado y compactado en capas sucesivas, debiendo lograrse que el

grado de compactación a nivel de sub-rasante y sub base sea mayor o

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igual a 95 % de la máxima densidad seca y a nivel de base mayor o igual

a 100% de la máxima densidad seca en pavimentos, obtenida para dicho
material mediante el ensayo Proctor modificado (NORMA ASTM D-1557)
y Densidades de campo (Norma ASTM D-1556).
-Los valores de EAL (ejes equivalentes acumulados) han sido calculados
tomando como referencia los datos conseguidos en los Jirones y Calles
(Barrio Miraflores sector “4”), del Distrito de San Juan Bautista.

-La alternativa adoptada de la estructura del pavimento es la del método

AASHTO 93, sobre la base de los cálculos efectuados para un período de
diseño de 20 años, considerando los espesores de sus capas en cm., se
presenta en el Cuadro Nº 1, respectivo.

CUADRO Nº 1

ESTRUCTURA DEL PAVIMENTO

Espesores de las Capas del Pavimento

Concreto Base Espesor

Diseño Nº
total
Rígido Granular
(cm.)
(cm.) (cm.)

Unico 20 20 40

Cabe indicar que por el material encontrado y teniendo los análisis de

estudio de suelos, es recomendable colocar una capa de 0.20 m. de un
material seleccionado para base.
-Durante la ejecución del perfilado de la sub rasante de encontrarse
suelos saturados y/o material de relleno contaminado, estos deberán ser
eliminados hasta una profundidad mínima de 0.60 m luego ser
remplazado con material granular de cantera, compactadas en capas de
0.20 m. al 95 % de la MDS del proctor modificado.

-Las muestras obtenidas en campo se realizaron ensayos estándar y

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especiales para determinar las características físicas y mecánicas.

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-Del diseño estructural se tiene una sub rasante compactada al 95 %, una

base de material seleccionado granular de la cantera Chillico de 0.20 m.
compactado al 100% en toda la longitud del tramo y una carpeta rígida de
0.20m. de fc=210 kg/cm2.

-Se recomienda que toda zanja y/o desnivel existente debe ser rellenado
con material seleccionado y compactado en capas sucesivas hasta llegar
al nivel de la sub rasante.

-Es conveniente indicar que los materiales constructivos para las

pavimentación sean de calidad, tanto la piedra como los agregados para
concreto deberán cumplir con los requisitos mínimos de la norma y
ensayo de laboratorio.

-En la influencia del río Chacco(Trisolini), se encuentra una buena

potencia de banco de material gravo arenoso con buenas características
de resistencia y durabilidad como agregados para la construcción de
pistas y veredas.
-En las obras de concreto se utilizará el agua potable que consume la
población, además estas obras no presenta evidencia de problemas en el
concreto por el uso de esta agua. Se concluye se podrá usar el agua
entubada.
-De igual manera se recomienda en la ejecución de la obra realizar el
diseño de mezcla de concreto y sacar pruebas de concreto o testigo cada
7,14 y 28 días y su respectivo rotura a compresión simple.
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VISTA PANORAMICA, SACANDO LA MUESTRA ENLA CANTERA CHILLICO

COMO MATERIAL DE PRESTAMO-BASE, JUNTAMENTE CON LOS
COMUNEROSDE LAZONA.

EXTRAENDO MUESTRA DE LA CANTERA CHILLICO COMO MATERIAL DE

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BASE PARA UTILIZAR EN EL BARRIO MIRAFLORES SECTOR 4. EXISTIENDO

BUENA POTENCIA PARA TODO EL TRAMO DEL PAVIMENTO RIGIDO.

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ANEXO 1.

RESULTADOS DE LOS ENSAYOS DE LABORATORIO

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ANEXO 2.

REGISTRO DE PERFIL DE EXCAVACIONES

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ANEXO 3.

DISEÑO DE MEZCLA “METODO ACI”

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ANEXO 4.

PANEL DE FOTOGRAFIAS

FOTOGRAFÍA Nº 01
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VISTA PANORÁMICA, SE OBSERVA LA CALICATA EXCAVADA A UNA

PROFUNDIDAD DE 1.50M EN EL JIRÓN CUCARDAS (CALICATA-4)
FOTOGRAFÍA Nº 02

SE OBSERVA, LA CALICATA EXCAVADA EN EL JR. LUCIA CARBAJAL

A UNA PROFUNDIDAD.
FOTOGRAFIA Nº 03
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VISTA PANORÁMICA, VERIFICANDO LA PROFUNDIDAD DE LA CALICATA.

FOTOGRAFIA Nº 04

SE OBSERVA, LA CALICATA EXCAVADA SUELO SEMICOMPACTO CON

PRESENCIA DE GRAVA.

FOTOGRAFÍA Nº 05
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VISTA PANORÁMICA, CALICATA EXCAVADA EN EL JR. LAS PALMERAS.

FOTOGRAFÍA Nº 06

SE OBSERVA, LA CALICATA EXCAVADA EN EL JR. SANTINO SUELO LIMOSO.

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