INSTITUTO TECNOLÓGICO DE MORELIA

DIVISIÓN DE ESTUDIOS PROFESIONALES

DEPARTAMENTO DE METAL - MECÁNICA

INFORME TÉCNICO PROFESIONAL

REINGENIERÍA PARA LA MEJORA DE LA EFICIENCIA ENERGÉTICA

DE UNA MÁQUINA DE PRODUCCIÓN DE HIDROGENO PARA LA

LIMPIEZA DE MOTORES DE COMBUSTIÓN INTERNA

PARA OBTENER TÍTULO DE:

INGENIERO MECÁNICO
PRESENTA:

ANGEL MANUEL VÁZQUEZ VIVEROS

ASESOR:

ASESOR INTERNO: MI. GILBERTO DANIEL CONEJO MAGAÑA

ASESOR EXTERNO: DR. CARLOS ALBERTO GUIZAR GÓMEZ

MORELIA, MICHOACÁN ABRIL 2019

Dedicatoria

Por darme oportunidad de vivir un día

A Dios
más y permitirme concluir esta meta en

mi vida y darme fuerzas para seguir

siempre adelante.

A mi madre María Oralia Viveros

A mis padres
Hernández agradecer por toda la

enseñanza de la vida, cariño y amor

que siempre me ha otorgado por todo el

tiempo, sacrificio y dedicación durante

toda mi vida y especialmente en esta

etapa tan importante de la misma y por

el apoyo que me dio cuando más lo

necesitaba. A mi padre Santiago

Vazquez Quiroz por todo el apoyo

brindado y sacrificio por haber creído en

mí y guiarme por buen camino y

ayudarme a alcanzar esta meta en mi

vida. Los quiero mucho y espero que

este logro obtenido pueda recompensar

parte de todos sus sacrificios y

situaciones que vivieron para lograrlo.

I
A mis hermanos Artemio Vazquez Viveros por todo tu

apoyo y sacrificio que hiciste para poder

concluir esta meta conmigo hermano

por tus buenos consejos y estar

conmigo cuando más lo necesite.

Ricardo Vazquez Viveros por todo tu

apoyo hermano y el tiempo que siempre

me ayudaste, por tu gran compañía y

estar siempre conmigo. Los quiero

mucho y gracias por ser parte de mi vida

y estar conmigo en todos los buenos y

malos momentos.

A mis familiares Mi abuela Maximiliana Hernández

Romero (Q.E.P.D) por haber formado

parte de vida y haberme inculcado

muchos valores desde niño y a todos

mis tíos y tías por el apoyo y ánimos que

me daban para concluir esta meta.

II
Agradecimientos

Por darme la oportunidad de haber

ingresado a sus filas y ser parte de esta

Al Instituto Tecnológico de Morelia gran institución que forma los mejores

profesionistas y que fue mi segundo

hogar durante toda la carrera.

Por impartir y forjar todos los

conocimientos día a día haciendo

explotar mis más grandes capacidades

y hacerme ver la vida de una mejor

Al Departamento de Mecánica y toda manera tanto personalmente como

su plantilla de profesores profesionalmente y que actualmente me

ayudan a resolver problemas aplicando

los conocimientos obtenidos en clases,

gracias a todos mis profesores.

MI. Gilberto Daniel Conejo Magaña, por

el tiempo dedicado en todo este

A mi asesor
proceso y ser la guía para lograr esta

meta.

I
 Dr. Ignacio Juárez Campos, MI. Gilberto

Daniel Conejo Magaña, M. C. Miguel

A mis profesores
Valdovinos Lombera por compartirme

sus conocimientos y blindarme el apoyo

para concluir la carrera, así como los

consejos de cada uno de ellos.

A mis amigos de generación gracias por

todos los momentos y experiencias que

vivimos juntos fue la mejor etapa de mi

vida y en especial a Martin y Miguel son

A mis amigos como mi segunda familia y también a

todos aquellos que iniciaron conmigo

este sueño y algunos no concluyeron a

mi lado, pero gracias en su momento

fueron parte muy importante para llevar

ésto a cabo y también a los que ahorita

se encuentran conmigo por sus buenos

consejos y deseos. Y a mis profesores

del cetís Jorge Silva y Pedro

Fernández.

II
Resumen

La creciente demanda energética mundial para la realización de las actividades del ser

humano moderno, está provocando un notable desgaste de las fuentes de energía no

renovables, como el carbón, petróleo, gas natural y uranio. El uso excesivo de

combustibles fósiles ha ido provocando y haciendo cada vez más grave el problema

del calentamiento global derivado del efecto invernadero cuyas consecuencias

comienzan a hacer estragos en nuestro planeta. Es por tanto vital buscar alternativas

que nos ayuden a frenar éstos problemas.

Como bien sabemos, los combustibles fósiles, que hoy utilizamos para generar

energía, tienen los días contados. Ya que, el aumento de la población año tras año

requiere un mayor consumo de energía.

También, a raíz de ésto, hay y habrá, si seguimos de esta manera, un aumento

importante de la contaminación, efecto invernadero, lluvia ácida, elevación de

temperatura planetaria, que pueden ocasionar desde problemas respiratorios,

catástrofes climáticas y ambientales.

Por éstas razones nos hemos propuesto analizar el hidrogeno como vector energético,

para un futuro próximo. Analizaremos tanto su potencial como combustible, la

producción del mismo a partir de la electrolisis y como un agente en la limpieza de

motores de combustión interna.

I
Este proyecto se desarrolla con el objetivo de diseñar un sistema de generación de

hidrógeno por electrólisis el cual es diseñado y construido por el departamento de

Ingeniería Mecánica del Instituto Tecnológico de Morelia.

Conocer en qué punto se encuentra el estado del arte del diseño de electrolizadores y

sistema de almacenamiento, se realiza una revisión bibliográfica asociada a la

generación de hidrógeno, su consumo en diferentes tipos de materiales para celdas

de combustible y su modo de almacenamiento.

Después de esta revisión bibliográfica y habiendo conocido los diferentes tipos de

materiales factibles de electrolizadores, se toma la decisión de escoger el sistema que

brinde mayor durabilidad ofrezca una mayor eficiencia y condiciones de seguridad.

II
 Índice
Dedicatoria .......................................................................................................................................... I
Agradecimientos ................................................................................................................................. I
Resumen ............................................................................................................................................. I
Índice ................................................................................................................................................ III
1. Introducción ............................................................................................................................... 1
2. Justificación y delimitaciones ..................................................................................................... 5
3. Objetivos .................................................................................................................................... 6
3.1. Objetivo general .................................................................................................................. 6
3.2. Objetivos específicos ........................................................................................................... 7
4. Planteamiento del problema ...................................................................................................... 7
5. Alcances y limitaciones ............................................................................................................... 8
6. Marco teórico ............................................................................................................................. 9
6.1. Antecedentes ...................................................................................................................... 9
6.1.1. La teoría del empleo del hidrógeno como fuente energética. ...................... 15
6.2. Sistema de aprovechamiento energético ........................................................................... 15
6.3. Niveles energéticos electrónicos ........................................................................................ 16
6.4. Propiedades del hidrógeno ................................................................................................ 18
6.4.1. Propiedades físicas .............................................................................................. 18
6.4.2. Propiedades químicas.......................................................................................... 19
6.5. Aplicaciones ...................................................................................................................... 20
6.5.1. Combustible para cohetes .................................................................................. 21
6.5.2. Recubrimiento para metales ............................................................................... 22
6.5.3. Depuración de piscinas por cloración salina .................................................. 22
6.5.4. Astronautas: producción oxígeno en estación internacional ...................... 22
6.5.5. El hidrógeno como portador de energía ............................................................ 22
6.5.6. Hidrógeno como combustible ............................................................................ 23
6.6. Estudio sobre diferentes tipos de electrolizadores. ............................................................ 25
6.6.1. Tipos de celda de combustible........................................................................... 25
6.7. Obtención de hidrógeno .................................................................................................... 29
6.8. Métodos para obtención del hidrógeno y algunos electrolizadores .................................... 31
6.9. hidrogeno en motores de combustión interna ................................................................... 47
6.9.1. Motor de combustion interna.............................................................................. 47

III
 6.9.2. Consecuencia de la carbonilla en los motores ............................................... 49
6.9.3. Funcionamiento de limpieza de motores mediante hidrógeno .................... 51
6.9.4. Efectos de la limpieza de motores mediante hidrógeno ............................... 52
6.9.5. Comparativa entre tipos de limpieza de motores ........................................... 53
6.10. Reingeniería y su metodología ....................................................................................... 54
7. Reingeniería inicial ................................................................................................................... 66
8.1.- Eficiencia ............................................................................................................................... 72
8. Elaboración de diagramas de trabajo y circuitos eléctricos ...................................................... 74
8.1. Diseño del generador......................................................................................................... 81
8.2. Diseño del sistema ............................................................................................................. 89
8.3. Circuito de gas ................................................................................................................... 90
8.4. Elementos de seguridad..................................................................................................... 91
9. Diseño en del electrolizador en CAD ......................................................................................... 93
9.1. Diseño asistido por computadora (CAD)............................................................................. 93
10. Materiales........................................................................................................................... 102
11. Armado de prototipo y fotografías ..................................................................................... 103
12. Pruebas o ensayos .............................................................................................................. 122
12.1. Desarrollo experimental .............................................................................................. 132
12.2. Metodología ................................................................................................................ 133
12.2.1. Preparación de los electrodos ...................................................................... 133
12.2.2. Tratamiento de picado.................................................................................... 134
12.2.3. Material a utilizar ............................................................................................. 135
12.3. Preparación de los electrodos ...................................................................................... 136
12.4. Preparación de la cuba electrolítica ............................................................................. 137
12.5. Medición del flujo ........................................................................................................ 137
12.6. Proceso del electrolisis................................................................................................. 137
13. Modificaciones de reingeniería ........................................................................................... 139
14. Análisis de resultados ......................................................................................................... 140
15. Recomendaciones ............................................................................................................... 144
16. Conclusiones ....................................................................................................................... 145
17. Bibliografía ......................................................................................................................... 147
18. Otras referencias ................................................................................................................ 148
19. Anexos ................................................................................................................................ 151

IV
Ilustración 6-1 . Celda de combustible de membrana de intercambio de protones .............................................. 26

Ilustración 6-2 Celda de combustible de metanol directo .................................................................................. 27

Ilustración 6-3 Celda de combustible de carbonato fundido .............................................................................. 28

Ilustración 6-4Celda de combustible de óxido sólido ........................................................................................ 29

Ilustración 6-5 Electrolizador por medio de la electrólisis ................................................................................. 32

Ilustración 6-6 Esquema simplificado de un electrolizador PEM ................................................................ 37

Ilustración 6-7Estructura del electrolizador PEM.............................................................................................. 40

Ilustración 6-8 Estructura de membrana de intercambio de protones ................................................................. 42

Ilustración 6-9 Representación de una celda húmeda (Wet Cell) ....................................................................... 43

Ilustración 6-10 Representación de una celda seca (Dry Cell) ........................................................................... 44

Ilustración 6-11 Ciclo de 4 tiempos ( Ciclo Otto).............................................................................................. 48

Ilustración 6-12 Representación del ciclo Otto (Termodinámico) ...................................................................... 49

Ilustración 6-13 Partes del vehículo las cuales son afectadas por la carbonilla .................................................. 50

Ilustración 6-14 Tabla comparativa entre diferentes tipos de limpieza de motores de combustión interna........... 53

Ilustración 7-1 Tabla de información sobre el agua y el hidrogeno .................................................................... 68

Ilustración 8-1 Componentes principales de una celda seca .............................................................................. 82

Ilustración 8-2 Tapa delantera y trasera del generador ...................................................................................... 83

Ilustración 8-3 Representación de los electrodos .............................................................................................. 86

Ilustración 8-4 Junta para unión del generador.................................................................................................. 88

Ilustración 8-5 Representación simple y en general del sistema del generador .................................................. 89

Ilustración 8-6 Esquema básico de un burbujeador ........................................................................................... 93

Ilustración 9-1 Filtro ........................................................................................................................................ 95

Ilustración 9-2 Placa bipolar ............................................................................................................................ 96

Ilustración 9-3 Recipientes para fluidos líquidos .............................................................................................. 97

V
Ilustración 9-4 Estructura base ......................................................................................................................... 98

Ilustración 9-5 Celdas ...................................................................................................................................... 98

Ilustración 9-6 Condensador ............................................................................................................................ 99

Ilustración 9-7 Perillas eléctricas..................................................................................................................... 100

Ilustración 9-8 Ensamble del electrolizador ..................................................................................................... 101

Ilustración 11-1 Primera estructura para llevar a cabo la base del generador. .................................................... 106

Ilustración 11-2 Construcción de base para generador. .................................................................................... 106

Ilustración 11-3 Instalación de componentes eléctricos en base del generador ( centro de carga y regulador de
voltaje). .......................................................................................................................................................... 107

Ilustración 11-4 Instalación de puente de diodos en base del generador encargado de cambiar la polaridad de
corriente alterna a corriente continua y una breve explicación grafica de su funcionamiento. ............................ 108

Ilustración 11-5 Se toman imágenes microscópicas para analizar la superficie de las placas. ............................ 109

Ilustración 11-6 Pernos con rosca y separador de polimérico para crear el modulo y poder unir el conjunto de placas.
...................................................................................................................................................................... 110

Ilustración 11-7 Conjunto de placas listas para ser ensambladas y crear el modulo. .......................................... 111

Ilustración 11-8 Modulo de celdas completamente ensamblado diferentes vistas. ............................................. 112

Ilustración 11-9 Instalación de componentes hidráulicos en base de generador como depósito de agua y filtro tipo1
además de un ventilador para la disipación de calor del módulo. ...................................................................... 114

Ilustración 11-10 Vista previa de generador con sus componentes y agregado el transformador eléctrico y módulo
de celdas. ....................................................................................................................................................... 115

Ilustración 11-11 Armado de segundo módulo de celdas.................................................................................. 115

Ilustración 11-12 Proceso de instalación de circuito eléctrico en panel de control del generador. ...................... 116

Ilustración 11-13 Proceso de instalación de circuito eléctrico en panel de control del generador diferente vista. 117

Ilustración 11-14 Conexión de indicadores de corriente y tensión del generador............................................... 118

Ilustración 11-15 Circuito eléctrico de panel de control terminado ................................................................... 119

Ilustración 11-16 Instalación de segundo módulo de celdas en la base en conjunto de los demás componentes . 120

Ilustración 11-17 Ensamble terminado de base de generador con tablero de control ......................................... 121

Ilustración 12-1 Pruebas iniciales de cantidad de voltaje y amperaje para empezar a producir hidrógeno. ......... 122

VI
Ilustración 12-2 Materiales necesarios para llevar acabo el fluido para pruebas. ............................................... 122

Ilustración 12-3 Pruebas de limpieza para ver la superficie de rugosidad y porosidad a placas .......................... 123

Ilustración 12-4 Comparativa entre terminación superficial de placas .............................................................. 123

Ilustración 12-5 Superficie de placa inferior limpia ......................................................................................... 124

Ilustración 12-6 Superficie de placa inferior limpia ......................................................................................... 124

Ilustración 12-7 Zona de cambio es la parte de la placa donde el fluido entra en contacto con la placa y en la zona
donde no hay contacto con el fluido, se puede observar la zona limpia y la zona afectada................................. 124

Ilustración 12-8 Estandarizar las cantidades ideales para obtener una mezcla adecuada .................................... 125

Ilustración 12-9 Registro de datos en para llevar un control del proceso .......................................................... 126

Ilustración 12-10 Agua destilada y otros componentes químicos para el proceso .............................................. 127

Ilustración 12-11 Recipiente para medir cantidad de hidrogeno producido en pruebas iniciales. ....................... 127

Ilustración 12-12 Pruebas en módulo de celdas, se observa en la imagen de la de izquierda que se empieza a generar
un burbujeo pasando los 15 amperes de corriente, lo cual nos trae problemas en nuestro proceso ..................... 128

Ilustración 12-13 Proceso de llenado de fluido de módulo de celda .................................................................. 128

Ilustración 12-14 Ensamble de generador de hidrógeno probando qué no existan fugas de fluido en las
canalizaciones ................................................................................................................................................ 129

Ilustración 12-15 Pruebas de circuito eléctrico de panel de control y elemento dañado en dichas pruebas. ........ 130

Ilustración 12-16 Pruebas de tablero de control en conjunto con celdas (tablero de control funcionando) .......... 131

Ilustración 14-1Voltaje vs Densidad de Corriente ............................................................................................ 140

Ilustración 14-2Corriente vs caudal ................................................................................................................. 141

Ilustración 14-3 Comparación entre voltaje y densidad de corriente ................................................................. 142

VII
1. Introducción

La búsqueda de una manera de conseguir energía limpia y efectiva sigue siendo uno

de los mayores problemas a nivel mundial actualmente. Nuestra dependencia del uso

de combustibles fósiles para conseguir la energía que consumimos a diario ha llevado

a que la contaminación del planeta aumente, y no solo eso, sino que además nuestra

fuente primaria de energía (los combustibles fósiles) son una fuente no renovable, lo

cual significa que, en algún momento del futuro, éstas fuentes ya no estarán

disponibles. Esto ha llevado a mucha gente a idear nuevas formas de obtención de

energía, como la energía solar fotovoltaica, térmica, eólica y biomasa, sin embargo,

muchas de éstas resultan poco disponibles para algunas regiones [12].

La producción de hidrógeno a través del electrólisis del agua promete ser de gran

importancia futura. Por lo tanto, el desarrollo de un método electrolítico de alta

eficiencia representa el primer paso hacia la mejora de la economía del hidrógeno. Hay

varios intentos para mejorar el proceso electrolítico con el aumento de la eficiencia y

la reducción de las emisiones de carbono, que hacen de la electrólisis un método

aceptable para la producción de hidrógeno, con la idea de ajustar todos los aspectos

en la generación del hidrógeno con el desarrollo sostenible(Marčeta Kaninski, Maksić,

Stojić, & Miljanić, 2004).

El hidrógeno es el elemento más ligero de la naturaleza, así como el más abundante

en el universo, totalizando más del 70%. Se encuentra en las estrellas jóvenes, en el

polvo interestelar y en las enormes nubes de gas suspendidas en el espacio, pero la

mayor parte de él se encuentra formando diversos compuestos químicos. Presenta

muy baja solubilidad en líquidos, pero una alta solubilidad en metales, especialmente

en paladio. En su forma atómica puede solubilizarse en metales dando lugar a

compuestos con relación estequiometria del tipo de aleaciones, o no estequiometria

del tipo de hidruros. El hidrógeno es un gas incoloro, inodoro, insípido, altamente

flamable y no es tóxico. El hidrógeno se quema en el aire formando una llama azul

pálido casi invisible. El hidrógeno es el más ligero de los gases conocidos en función

a su bajo peso específico con relación al aire. Por esta razón, su manipulación requiere

de cuidados especiales para evitar accidentes. El hidrógeno es particularmente

propenso a fugas debido a su baja viscosidad y a su bajo peso molecular (2,016 g/mol).

Es un combustible con un alto contenido energético, que proporciona 28,7 kcal/g. de

hidrógeno, frente a 11,9 kcal/g del gas natural, 10,8 kcal/g de la gasolina, 10,932 kcal/g

del butano y 10,08 kcal/g del propano.

Es el tercer elemento más común en la Tierra después del oxígeno y el silicio. El

hidrógeno es el elemento más simple que conoce el hombre. Un átomo de hidrógeno

tiene tan sólo un protón y un electrón y es el origen de toda la energía que proviene

del sol. El sol es básicamente una bola gigante de gases de hidrógeno y helio. En un

proceso llamado fusión, cuatro átomos de hidrógeno se combinan para formar un

átomo de helio, liberando gran cantidad de energía en forma de radiación.

Es almacenado como energía química en combustibles fósiles. El hidrógeno es un gas,

no obstante, no existe en forma natural en la tierra. Sólo se puede encontrar en forma

compuesta. Combinado con oxígeno es agua, combinado con carbón es una forma
2
orgánica tal como el metano, hulla, petróleo, entre otros. Se encuentra en todos los

organismos crecientes (biomasa). La mayoría de esta energía que usamos hoy en día

proviene de combustibles fósiles. Cada día utilizamos más energía, principalmente

hulla, para producir electricidad. El hidrógeno es una de las energías portadoras más

prometedoras del futuro. Es de alta eficiencia, produce baja contaminación, puede ser

usado para transporte, calor y generadores de poder en lugares donde es difícil de

usar electricidad. Mientras el hidrógeno no sea encontrado en manera natural, debe

ser producido. Sus principales aplicaciones industriales son el refinado de

combustibles fósiles (por ejemplo, el hidrocracking) y la producción de amoníaco

(usado principalmente para fertilizantes) también se utiliza como combustible y

refrigerante, además en la industria química se usa para la hidrogenación de distintos

productos como grasas o petróleos [16]

La electrólisis del agua es uno de los métodos más simples utilizados para la

producción de hidrógeno. Tiene la ventaja de poder producir hidrógeno usando

solamente energía renovable. Para ampliar el uso de la electrólisis del agua, es

obligatorio reducir el consumo de energía, el costo y el mantenimiento de los

electrolizadores de corriente, y, por otro lado, aumentar su eficiencia, durabilidad y

seguridad(Zoulias, Varkaraki, Lymberopoulos, Christodoulou, & Karagiorgis, 2004).

El hidrogeno es un elemento químico con una forma molecular especificado por 𝐻2 ; y

se encuentra en forma de gas diatónico.

3
Uniéndolo con el oxígeno se puede formar agua, pero solo en forma de gas es un

producto inflamable, por lo que hay que trabajar con precaución. Siendo uno de los

materiales más abundantes en el universo, pero aun así el hidrógeno elemental es

relativamente raro en la Tierra y es producido industrialmente a partir de hidrocarburos

como, por ejemplo, el metano [15].

La mayor parte del hidrógeno elemental se obtiene "in situ", es decir, en el lugar y en

el momento en el que se necesita. Los mayores mercados en el mundo disfrutan de la

utilización del hidrógeno para el mejoramiento de combustibles fósiles (en el proceso

de hidrocraqueo) y como anteriormente se mencionó en la producción de amoníaco

(principalmente para el mercado de fertilizantes).

Actualmente la industria automotriz enfrenta un enorme reto en lograr nuevos

estándares en la reducción de emisiones de gases de efecto invernadero que son

nocivas para la salud y que representan un grave daño al medio ambiente, el proyecto

encuentra fuerte sustento y fortaleza de éxito dados los marcos regulatorios de

verificación vehicular que cada vez más gobiernos estatales se encuentran

implementando en sus respectivas jurisprudencias ambientales El generador de

hidrógeno es un dispositivo que se instala junto al motor y se interconecta a la admisión

de aire del vehículo, cerca del sistema de inyección. Los vehículos funcionan con la

potencia generada por la combustión de aire y combustible, y es ahí donde se forma

el carbón dentro de la cámara de combustión. Las bujías generan la ignición para

quemar el combustible, gradualmente se oxidan por la acción del calor y el área de

encendido se desgasta al mismo tiempo que se ensucia de carbón y se crea una

película cada vez más gruesa dentro de todo el motor, lo que conlleva a una
4
disminución del rendimiento, daño interno de las características de la cámara de

combustión y mayor impacto ecológico por una mayor emisión de gases carbonizados

a la atmósfera.

Una de las causas más comunes asociadas a la acumulación de carbón, es el uso de

combustibles deficientes.

2. Justificación y delimitaciones

Todo el hidrógeno del mundo podría transformarse de una sola vez y el éxito del

experimento propagarse en el Universo como una nueva estrella (Francis William

Aston, Premio Nobel de Química en 1922.) Existen infinidad de artículos de

investigación sobre el hidrógeno, pero muy pocos se refieren a la limpieza de motores

de combustión interna con hidrógeno. Un artículo de divulgación publicado por la

UNAM llamado “Energías Renovables Biológicas-Hidrógeno-Pilas de Combustible”

menciona que uno de los usos alternativos del hidrógeno es para la limpieza de

automotores para así hacer más eficiente la combustión interna y emitir menos gases

de efecto invernadero. Por otro lado, en el artículo: “P. Hoffmann, Tomorrows Energy:

Hydrogen, fuel cells and the prospects for the cleaner planet, (The MIT Press,

Cambridge, 2002).” Dice que las tecnologías de hidrógeno pueden ser una alternativa

de uso para el mantenimiento interno del motor de los automóviles sin afectar el medio

ambiente y libre de generar residuos tóxicos nocivos para la tierra y el ser humano. La

novedad estriba en considerar al hidrógeno como un combustible, es decir, como algo

que puede quemarse o transformarse, para lograr mover los vehículos, la industria y,

en definitiva, la sociedad tal y como la conocemos. Como combustible, el hidrógeno

5
arde, al igual que arden la gasolina o el gas natural, pero con la diferencia de que la

única emisión producida es vapor de agua, sin presencia de dióxido de carbono. Así

pues, estamos ante un combustible LIMPIO a la hora de su utilización. Los equipos

semi automatizados de grandes cantidades de producción de hidrogeno, que se ofrece

actualmente son de tecnología, diseño y fabricación completamente Oriental. Las

empresas tienen que desembolsar una mayor cantidad de recursos para la orden,

requisición, traslado y puesta en marcha de los equipos, además, los técnicos

responsables de la puesta en marcha y del mantenimiento de los equipos son en la

mayoría de las ocasiones extranjeros. Los tiempos muertos por fallo de componentes

son un grave problema al tener la necesidad de solicitar refacciones al extranjero

ocasionando paros en producción y funcionamiento, colocando a las agencias, talleres

de mantenimiento de automotores o incluso las empresas que ya usan esta tecnología

para sus procesos térmicos en una serie de problemas mayores, los costos de

producción son elevados y la mano de obra para la operación de los equipos son altos

derivados de la necesidad de una operación compleja de los sistemas de mando y

control de los mismos.

3. Objetivos

3.1. Objetivo general

Desarrollar un diseño innovador, mejorando la eficiencia energética de una máquina

de producción de hidrógeno, mediante la metodología de Reingeniería de productos y

6
con herramientas tecnológicas de CAD (Computer-Aided Design). Para una posterior

construcción de un prototipo.

3.2. Objetivos específicos

• Analizar la máquina generadora de hidrógeno

• Determinar las especificaciones del proyecto por QFD (Quality Function

Deployment).

• Generar los archivos CAD/CAM (Computer-Aided Design/Computer-Aided

Manufacturing).

• Elaborar documentación e información del proyecto.

• Aplicación de la metodología de la reingeniería de productos para el rediseño de la

máquina generadora de Hidrógeno.

4. Planteamiento del problema

La obtención del hidrógeno se basa en el principio químico de la electrolisis, que es la

disociación del oxígeno (𝑂) e hidrógeno (𝐻2 ) contenidos en el agua. En la actualidad

existen varias empresas que se dedican a la producción de equipos generadores de

7
hidrogeno los cuales tienen el gasto energético de un nivel considerable y utilizan 220

volts, y se desea cambiar a 110 volts, por lo que las empresas requieren se realice un

equipo para trabajar en condiciones adecuadas a nuestra región. Esta propuesta de

innovación se basa en la reingeniería de un generador de hidrogeno con fundamento

tecnológico de alta eficiencia energética y para un desarrollo posterior de un prototipo

de un generador de hidrógeno, así como en diversos procesos que requieran

combustión, tal es el caso de motores, tortillerías, calderas, procesos de la industria

alimenticia, industria de la transformación, procesos de soldadura, etc. resultando un

proyecto de sustentabilidad en beneficio del medio ambiente.

5. Alcances y limitaciones

El presenté proyecto busca con herramientas de vanguardia en el diseño mecánico

como CAD, realizar un diseño innovador por parte del Tecnológico Nacional de México

con su representación a través del Instituto Tecnológico de Morelia.

Lograr incrementar la producción de hidrogeno combinando la disponibilidad de los

equipos de 220 volts a 110 volts. En dicho proyecto participaran docentes de la

maestría y licenciatura de ingeniería mecánica, con las líneas de trabajo: del cuerpo

académico “Desarrollo de Productos de Innovación Tecnológica” Análisis, Diseño y

Manufactura para el Desarrollo y Mejora de Procesos, Productos y Servicios.”, y

personal de los colaboradores del proyecto; Sistemas Cibernéticos y Mecatrónicas de

8
Guizar Gomez Carlos Alberto; Diseño de experimentos, Manufactura esbelta y Seis

Sigma de Lara Hernández Rafael; Diseño CAD y Manufactura de Productos de Conejo

Magaña Gilberto Daniel; así como de la maestría y licenciatura de mecánica con

Ponciano Guzmán José Nicolás y su línea de investigación Sistemas de Manufactura

y Diseño de Elementos Mecánicos. Analizando las diferentes operaciones, flujos,

tiempos y métodos, así como aditamentos utilizados en el equipo actual para realizar

las mejoras en la eficiencia energética, que permitan cumplir los objetivos de rediseño,

de acuerdo a las especificaciones establecidas por los clientes y las normatividades

aplicables de ley a este proyecto para el desarrollo de un equipo de ingeniería y diseño

100% mexicano de un generador de hidrógeno con alta eficiencia energética; mediante

el método de electrolisis para su utilización en la descarbonización de cámaras de

combustión interna en la industria automotriz.

6. Marco teórico

6.1. Antecedentes

El hidrógeno diatómico gaseoso, (𝐻2 ), fue formalmente descrito por primera vez en la

Edad Media al realizar los primeros estudios más o menos formales sobre la obtención

y propiedades del hidrógeno por T. Von Hohenheim (más conocido como Paracelso,

1493 – 1541) quien lo obtuvo artificialmente mezclando metales con ácidos fuertes.

Paracelso no era consciente de que el gas inflamable generado en éstas reacciones

químicas estaba compuesto por un nuevo elemento químico. En 1671, Robert Boyle

9
redescubrió y describió la reacción que se producía entre limaduras de hierro y ácidos

diluidos, y que generaba hidrógeno gaseoso.

En 1766, Henry Cavendish fue el primero en reconocer el hidrógeno gaseoso como

una sustancia discreta, identificando el gas producido en la reacción metal – ácido

como “aire inflamable” y descubriendo que la combustión del gas generaba agua.

Cavendish tropezó con el hidrógeno cuando experimentaba con ácidos y mercurio.

Aunque asumió erróneamente que el hidrógeno era un componente liberado por el

mercurio y no por el ácido, fue capaz de describir con precisión varias propiedades

fundamentales del hidrógeno. Tradicionalmente, se considera a Cavendish el

descubridor de este elemento.

En 1780 se produjo por primera vez a partir de vapor de agua una mezcla gaseosa

combustible formada por 50% de hidrógeno, 40% de monóxido de carbono, además

de dióxido de carbono y nitrógeno. Posteriormente se produjo el gas compuesto por

50% de hidrógeno, 30% de metano, 6% de monóxido de carbono y trazas de otros

gases.

Posteriormente, en 1783, él mismo descubrió que el hidrógeno era un elemento

independiente que por combinación con el oxígeno formaba agua. De ahí le viene su

nombre al hidrógeno que significa algo como “productor de agua”, fue Lavoisier al

conocer el experimento de 1783 quien le dio ese nombre al gas.

En 1800 se obtiene por primera vez hidrógeno y oxígeno por electrólisis del agua.

10
En 1820 tienen lugar los primeros experimentos del uso del hidrógeno como

combustible para máquinas.

En 1828 se propone la primera celda de combustible (tecnología para el uso del

hidrógeno).

Alrededor de los años 1874 al 1879 se comienza a predecir la producción del hidrógeno

a partir de agua usando electricidad, así como un amplio uso del hidrógeno.

En 1898 se consigue la licuefacción del hidrógeno.

En 1920 se desarrollan las primeras ideas sobre automóviles y máquinas movidas por

hidrógeno.

En 1923 Haldane pronostica que la electricidad de la energía eólica podría usarse para

electrizar agua obteniendo hidrógeno y oxígeno, y éstos dos gases podrían licuarse y

almacenarse, de este modo el hidrógeno producido por electrólisis podría ser licuado

y almacenado y sería el combustible del futuro.

En 1927 se hacen las primeras demostraciones del posible uso del hidrógeno como

combustible para aviones

En 1928 Erren obtiene la primera patente de un motor de hidrógeno y en 1930 se

construye el primer prototipo de automóvil movido por hidrógeno.

En 1932 Lawacsek desarrolla la ingeniería básica de vehículos movidos por hidrógeno

y sugiere que la energía podría transportarse vía hidrógeno por gaseoductos similares

a los usados para el gas natural.

11
Durante la II Guerra Mundial se tratan de obtener motores para aviones movidos por

hidrógeno. También se estudia su uso como combustible en los dirigibles alemanes

zeppelín.

En 1937 ocurre el desastre del dirigible Hindenburg, lo que supone el fin del uso directo

del hidrógeno en aeronáutica, aunque en realidad aquí se justifica el accidente

diciendo que el hidrógeno se almacenaba con materiales inflamables.

En 1939 un equipo de investigadores elabora un sistema multi-combustible formado

por automóviles que pueden usar tanto gasolina como hidrógeno.

En 1948 King publica su conocido trabajo sobre el uso del hidrógeno en automóviles.

En 1950 Bacon desarrolla las primeras celdas de combustible comerciales para

aplicaciones prácticas, que después modifica la NASA en sus aplicaciones espaciales.

En 1962 Bockris propone usar en plataformas marinas celdas electroquímicas para

electrolizar el agua del mar y suministrar el hidrógeno así obtenido a las ciudades para

ser usado.

En 1963 se lanzan los primeros cohetes espaciales impulsados por una mezcla de

oxígeno e hidrógeno líquido.

En 1968 se presentaron modelos con el hidrógeno como combustible. La NASA en

este mismo año dirigió un estudio sobre los aspectos económicos de la producción a

gran escala de hidrógeno líquido.

12
Durante los años 70 se buscó una economía basada en el hidrógeno, como portador

de energía, para solucionar el problema energético planteado por la disminución de

fuentes de combustibles fósiles, debido a la demanda creciente de energía y al

deterioro del medioambiente como consecuencia de quemar combustibles fósiles.

En 1970 se crea la Asociación Internacional de la Energía del Hidrógeno y se habla

por primera vez de “la economía del hidrógeno” y de “el hidrógeno como combustible”.

El Centro Técnico de General Motors comienzan a desarrollar activamente éstos

conceptos, proponiendo como fuentes primarias de energía las renovables y el agua

para obtener de ellas electricidad e hidrógeno. Y en el Centro de Investigación

EURATOM de Italia se le asigna al hidrógeno la función de “portador de energía o

vector energético”.

En 1973 se organizó un simposium de la economía del hidrógeno. En ese mismo año

se hizo un estudio sobre la conducción de hidrógeno a través de gaseoductos, en el

que se concluyó que las tuberías de gas natural usadas para el hidrógeno necesitarían

la misma cantidad de energía, pero las bombas tendrían que ser tres veces más

potentes. También se indicó que prácticamente toda la energía necesaria puede

suministrarse en forma de hidrógeno a través de gaseoductos, el hidrógeno puede

conducirse así hasta grandes distancias y es intercambiable con la electricidad, los

costes de producción de hidrógeno serían en su mayor parte de inversión para

producirlo. En otros estudios realizados también en 1973, en los que se relacionó la

demanda de energía con la calidad de vida y el crecimiento demográfico y económico,

se indicó que las ventajas básicas del hidrógeno como alternativa a la energía eléctrica

son sus bajos costes de transmisión y distribución, su almacenaje y el hecho de que

13
el modo normal de transportarlo es mediante tuberías subterráneas.

En 1974 se celebra la Primera Conferencia Mundial sobre la Energía de Hidrógeno.

En 1980 se hacen las primeras demostraciones de vehículos movidos por hidrógeno.

Aunque ya existían algunos prototipos de vehículos con hidrógeno anteriores, como

un tractor de 1959 y un coche de 1965.

En años más recientes varios investigadores han promovido la llamada “economía del

hidrógeno “que propugna la utilización del hidrógeno como el combustible que mueva

la economía mundial y han desarrollado el concepto del hidrógeno como portador de

energía. Tal es el caso de Boris en 1975, Dickinson en 1977 y Veziroglu en 1987.

Después de las crisis energéticas de los años 1973 y 1983, se han intensificado las

investigaciones y desarrollos tecnológicos sobre la energía del hidrógeno, quedando

así reflejado en programas nacionales e internacionales, entre los que cabe destacar

el Hysolar desarrollado por Arabia Saudita y Alemania, y el EQHHPP o Hydro-

Hydrogen Pilot Project fruto de la colaboración entre Canadá y Europa.

En 2002 ha tenido lugar la XIV Conferencia Mundial sobre la Energía del Hidrógeno,

en la que se presentaron gran cantidad de trabajos relativos al tema del hidrógeno. En

éstos casi 30 años desde la primera se han celebrado 14 Conferencias Mundiales de

la Energía del Hidrógeno.

Actualmente la producción, transporte, almacenamiento y usos del hidrógeno se

continúan investigando y discutiendo en conferencias, libros, estudios, periódicos, etc.

14
Existen diversas asociaciones relacionadas con el hidrógeno, una internacional, una

americana, una europea y muchas nacionales [14].

6.1.1. La teoría del empleo del hidrógeno como fuente energética.

La teoría del empleo del hidrógeno como fuente energética se remonta a 1839, cuando

William Grove demostró que se podía generar corriente eléctrica a partir de una

reacción electroquímica entre hidrógeno y oxígeno. Hoy en día y, partiendo de este

descubrimiento, miles de científicos de todo el mundo persiguen el objetivo de lograr

convertir el hidrógeno en una fuente de energía limpia, barata y aplicable a cualquier

uso.

Con la situación energética actual, caracterizada por una dependencia casi total de

combustibles fósiles y de la energía nuclear y, ante los riesgos por contaminación

nuclear, las amenazas del previsible agotamiento de los recursos fósiles y del

calentamiento global del planeta, a la par que se mantienen las crecientes exigencias

energéticas de la sociedad actual, es imprescindible encontrar una fuente energética

capaz de suplir a las anteriores, ya que el résto de energías (solar, eólica, hidráulica,

etc.), a pesar del enorme desarrollo experimentado en los últimos años, son incapaces

de cubrir los requerimientos actuales.

6.2. Sistema de aprovechamiento energético

En cuanto al aprovechamiento energético del hidrógeno, existen actualmente dos

sistemas; la fusión de núcleos de hidrógeno y las pilas de combustible. En el primer

caso y, todavía en una fase experimental, se pretende emular de forma controlada el

15
proceso de producción energética que acontece en el interior de las estrellas, basado

en reacciones de fusión nuclear en condiciones de presión y temperatura muy

elevadas, en las que dos núcleos atómicos de hidrógeno se funden para dar lugar a

un núcleo de helio. En este sentido, la Unión Europea, Rusia, Canadá y Japón, a los

que se sumarán Estados Unidos y China, están promoviendo desde 1.987 un gran

proyecto, denominado proyecto ITER (International Thermonuclear Experimental

Reactor) con el que se espera llegar a controlar esta energía.

La fuente de energía más asequible a los usos de nuestra vida cotidiana y que, en

algunos casos, ya se está empleando, es la pila de combustible. Esta es un generador

de electricidad que, basado en la reacción de electrolisis del agua, que emplea

hidrógeno y oxígeno del aire, produce agua y libera electrones y calor. Además, a

diferencia de las pilas convencionales que agotan los reactivos electroquímicos, este

tipo de pilas no contamina y renueva continuamente el hidrógeno consumido.

6.3. Niveles energéticos electrónicos

El nivel energético del estado fundamental electrónico de un átomo de hidrógeno es -

13,6 eV, que equivale a un fotón ultravioleta de, aproximadamente, 92 mm de longitud

de onda.

Los niveles energéticos del hidrógeno pueden calcularse con bastante precisión

empleando el modelo atómico de Bohr, que considera que el electrón órbita alrededor

del protón de forma análoga a la órbita terrestre alrededor del Sol. Sin embargo, la

fuerza electromagnética hace que el protón y el electrón se atraigan, de igual modo

16
que los planetas y otros cuerpos celestes se atraen por la fuerza gravitatoria. Debido

al carácter discreto (cuantizado) del momento angular postulado en los inicios de la

Mecánica Cuántica por Bohr, el electrón en el modelo de Bohr sólo puede orbitar a

ciertas distancias permitidas alrededor del protón y, por extensión, con ciertos valores

de energía permitidos. Una descripción más precisa del átomo de hidrógeno viene

dada mediante un tratamiento puramente mecano - cuántico que emplea la ecuación

de onda de Schrödinger o la formulación equivalente de las integrales de camino de

Feynman para calcular la densidad de probabilidad del electrón.

El tratamiento del electrón a través de la hipótesis de De Broglie (dualidad onda -

partícula) reproduce resultados químicos (tales como la configuración del átomo de

hidrógeno) de manera más natural que el modelo de partículas de Bohr, aunque la

energía y los resultados espectrales son los mismos. Si en la construcción del modelo

se emplea la masa reducida del núcleo y del electrón (como se haría en el problema

de dos cuerpos en Mecánica Clásica), se obtiene una mejor formulación para los

espectros del hidrógeno, y los desplazamientos espectrales correctos para el deuterio

y el tritio. Pequeños ajustes en los niveles energéticos del átomo de hidrógeno, que

corresponden a efectos espectrales reales, pueden determinarse usando la Teoría

Mecánica-Cuántica completa, que corrige los efectos de la Relatividad Especial (ver

ecuación de Dirac), y computando los efectos cuánticos originados por la producción

de partículas virtuales en el vacío y como resultado de los campos eléctricos (ver

Electrodinámica Cuántica).

En el hidrógeno gaseoso, el nivel energético del estado electrónico fundamental está

dividido a su vez en otros niveles de estructura hiperfina, originados por el efecto de

17
las interacciones magnéticas producidas entre los espines del electrón y del protón. La

energía del átomo cuando los espines del protón y del electrón están alineados es

superior que cuando los espines no lo están. La transición entre esos dos estados

puede tener lugar mediante la emisión de un fotón a través de una transición de dipolo

magnético. Los radiotelescopios pueden detectar la radiación producida en este

proceso, lo que sirve para crear mapas de distribución del hidrógeno en la galaxia.

6.4. Propiedades del hidrógeno

A continuación, veremos las diferentes propiedades físicas y químicas que tiene el

hidrógeno, así como sus características.

6.4.1. Propiedades físicas

Las propiedades físicas del hidrógeno son:

 En condiciones normales, el hidrógeno es un gas incoloro, inodoro y sin sabor.

 Es la molécula más pequeña conocida.

 El hidrógeno dispone de una densidad en estado gaseoso (a 20ºC y 1 atm) de

0,08376 kg/𝑚3 ; y una densidad líquida de 0,0708 kg/l.

 El volumen específico de gas de hidrógeno (a 20ºC y 1 atm) es de 11,9 𝑚3 /kg,

mientras que el volumen específico del hidrógeno líquido (a – 253ºC y 1 atm)

es de 0,014 𝑚3 /kg.

 Posee una gran rapidez de transición, cuando las moléculas se encuentran en

fase gaseosa. Debido a esta propiedad, hay ausencia casi total, de hidrógeno

en la atmósfera terrestre.

18
  Facilidad de efusión, así como también de difusión.

 Optima conductividad calorífica.

 Punto de fusión de 14,025 K en escala Leiden que es igual a -259.2ºC

 Punto de ebullición de 20,268 K en escala Leiden que es igual a -252.7ºC

 Relación de expansión de 1:848. Significa que el hidrógeno, en su estado

gaseoso en condiciones atmosféricas, ocupa 848 veces más que cuando se

encuentra en estado líquido.

6.4.2. Propiedades químicas

Las propiedades químicas del hidrógeno son:

 Tiene un peso atómico de 100974 uma.

 Posee un estado de oxidación de +1, -1.

 Completa su nivel de valencia con un electrón capturado, para así poder

producir el anión H.

 Se combina con los metales alcalinos y alcalinotérreos (menos con el berilio y

magnesio), a través de enlaces iónicos.

 Forma enlaces tipo covalentes, con los no metales.

 Forma enlaces metálicos con los elementos de transición.

 El hidrógeno, H, siempre se encuentra asociado a otro elemento, menos en el

estado gaseoso.

 Posee una estructura cristalina hexagonal.

 Reacciona con la gran mayoría de los elementos de la tabla periódica.

19
 6.5. Aplicaciones

En la industria química y petroquímica se requieren grandes cantidades de 𝐻2 . La

aplicación principal del 𝐻2 es para el procesamiento (refinado) de combustibles fósiles,

y en la síntesis de amoníaco (proceso de Haber). Los procesos fundamentales que

consumen 𝐻2 en una planta petroquímica son la hidrodesalquilación, la

hidrodesulfurización y el hidrocraking. El 𝐻2 posee otros muchos usos como agente

hidrogenante, particularmente en el incremento de la saturación de grasas y aceites

insaturados (que se encuentran en productos como la margarina), y en la producción

de metanol. Es empleado también en la manufactura del ácido clorhídrico, y como

agente reductor para minerales metálicos.

 Producción de ácido clorhídrico, combustible para cohetes, y reducción de

minerales metálicos.

 El hidrógeno líquido se emplea en aplicaciones criogénicas, incluyendo la

investigación de la superconductividad.

 Empleado antaño por su ligereza como gas de relleno en globos y zepelines,

tras el desastre del Hindenburg se abandonó su uso por su gran inflamabilidad.

Aparte de sus usos como reactivo, el 𝐻2 posee muchas aplicaciones en Física e

Ingeniería. Se usa para el escudo de gas en métodos de soldadura tales como la

soldadura de hidrógeno atómico. El 𝐻2 se emplea como refrigerante en generadores

eléctricos en las estaciones eléctricas, ya que es el gas con mayor conductividad

térmica. El 𝐻2 líquido se usa en la investigación criogénica, incluyendo el estudio de la

superconductividad. Puésto que el 𝐻2 es más ligero que el aire (posee una densidad

20
poco mayor a la quinceava parte de la del aire) fue usado como gas de relleno para

globos aerostáticos y aeronaves. No obstante, aún se sigue usando para inflar globos

sonda meteorológicos.

Los isótopos del hidrógeno también tienen sus aplicaciones particulares. El deuterio

(2H) posee aplicaciones en el campo de la fisión nuclear, como moderador para frenar

neutrones, y también tiene aplicaciones en reacciones de fusión nuclear. Los

compuéstos de deuterio tienen usos en Química y Biología, sobre todo en los estudios

de efectos isotópicos. El tritio (3H), generado en los reactores nucleares, se usa en la

producción de bombas de hidrógeno, como radiomarcador en Ciencias Biológicas, y

como fuente de radiación en pinturas luminiscentes.

La temperatura de equilibrio del punto triple del hidrógeno es un punto fijo definido en

la escala de temperaturas ITS-90. El spin o giro de la molécula de hidrógeno puede

ser alineado homogéneamente mediante ondas de radiofrecuencia. Esta propiedad es

el fundamento de la resonancia magnética nuclear, dispositivo de obtención de

imágenes que es capaz de recoger información en función de la diferente velocidad de

recuperación del spin original de las moléculas de hidrógeno (presentes en el agua)

de los diferentes tejidos de un ser vivo.

6.5.1. Combustible para cohetes

La industria aeroespacial ha sido la pionera y precursora del empleo de hidrógeno

como combustible de los cohetes espaciales, gracias a lo cual, hoy en día se conoce

como comprimir y almacenar hidrógeno en una célula o pila de combustible,

produciendo únicamente un residuo de agua y calor. La clave para cambiar a una

21
economía energética basada en el hidrógeno está en lograr producir y manejar el

hidrógeno de forma barata y limpia, ya que en la naturaleza no se encuentra en estado

puro y hay que obtenerlo a partir de diferentes materias primas [15].

6.5.2. Recubrimiento para metales

El recubrimiento de metales se realiza en multitud de ocasiones a través del

electrólisis, por ejemplo, la electrólisis del cobre en agua.

6.5.3. Depuración de piscinas por cloración salina

Cada vez está estando más en auge la depuración del agua de piscinas a través de la

cloración salina. Este método consiste en echar sal al agua y a través de un clorador

salino generar el cloro necesario para la depuración de la piscina. La técnica detrás de

los cloradores salinos es precisamente la electrólisis del agua.

6.5.4. Astronautas: producción oxígeno en estación internacional

Es interesante comentar que el oxígeno que purifica el aire en la Estación Internacional

Espacial se está produciendo a través de electrólisis del agua. El hidrógeno también

producido por este método se utiliza también para generar posteriormente energía en

una célula de combustible.

6.5.5. El hidrógeno como portador de energía

El hidrógeno no es una fuente de energía, excepto en el hipotético contexto de las

plantas comerciales de fusión nuclear alimentadas por deuterio o tritio, una tecnología

que actualmente se encuentra en desarrollo en el reactor experimental ITER. La

energía del Sol proviene de la fusión nuclear del hidrógeno, sin embargo, es un

22
proceso complicado de conseguir en la Tierra. El hidrógeno elemental obtenido de

fuentes solares, biológicas o eléctricas cuesta mucha más energía para producirlo de

la que se obtiene de su combustión.

6.5.6. Hidrógeno como combustible

Se ha hablado mucho del hidrógeno molecular como posible portador de energía. El

uso del 𝐻2 tendría la ventaja de que las fuentes fósiles podrían usarse directamente

para la obtención del gas (a partir de metano, por ejemplo). El 𝐻2 usado en los medios

de transporte produciría una combustión limpia en la que el único producto sería el

agua, eliminando por completo las emisiones de 𝐶𝑂2 .

Sin embargo, los costes para la infraestructura necesaria para llevar a cabo una

conversión completa a una economía del hidrógeno serían sustanciales. Además, la

densidad energética del hidrógeno líquido o gaseoso (dentro de unas presiones

prácticas) es significativamente menor que los combustibles tradicionales.

Debido a que el hidrógeno es escaso en forma libre y la mayor parte de él se encuentra

combinado con otros elementos, no es una fuente de energía primaria, como sí lo son

el gas natural, el petróleo y el carbón.

En realidad, el hidrógeno es un vector energético, es decir un portador de energía que

se debe producir a partir de fuentes primarias. Aun así, el hidrógeno como combustible

presenta diversas ventajas. El hidrógeno se quema en el aire libre cuando hay

concentraciones entre el 4 y 7.5% de su volumen, en cambio el gas natural lo hace

23
entre 5.4 y 15%. La temperatura por combustión espontánea es de 585 °C, mientras

que para el gas natural es de 540 °C.

El gas natural explota en concentraciones de 6.3 a 14%, mientras que el hidrógeno

requiere concentraciones entre el 13 y el 64%, por lo que el gas natural es más

explosivo que el hidrógeno.

En la actualidad existen cuatro formas de utilizar el hidrógeno para producir energía:

 Uniendo sus núcleos dentro de un reactor denominado Tokamak, durante el

proceso conocido como fusión nuclear.

 Combinándolo electroquímicamente con el oxígeno sin generar flama para

producir directamente electricidad dentro de un reactor conocido como celda de

combustible.

 Combinándolo químicamente con el oxígeno del aire a través de quemadores

convencionales y a través de procesos catalíticos, teniendo este método una

amplia aplicación doméstica.

 Combinándolo químicamente con el oxígeno en medio acuoso dentro de una

caldera no convencional para producir vapor motriz, en el ciclo conocido como

Chan K'iin.

Uno de los principales problemas que se tienen con el hidrógeno es su

almacenamiento y transporte. Si se confina en forma gaseosa, el contenedor tendría

que soportar presiones de hasta 200 atmósferas. Si se desea almacenar en forma

líquida, se tiene que enfriar a -253 °C y posteriormente guardarse en un depósito

24
perfectamente aislado. Otra forma de almacenamiento se puede llevar a cabo

mediante una reacción química reversible con diversas sustancias formando hidruros

metálicos. [27].

6.6. Estudio sobre diferentes tipos de electrolizadores.

6.6.1. Tipos de celda de combustible

Para transformar hidrógeno en energía es común usar las celdas de combustible, éstas

celdas se componen de tres partes que son: ánodo, electrolito y cátodo, el hidrógeno

ingresa por el lado del ánodo entrando en contacto con la capa de difusión de gas, la

cual se encarga de ubicar homogéneamente el hidrógeno sobre la capa catalizadora,

esta capa, normalmente de platino y carbono, se encarga de separar los protones de

los electrones, éstos últimos realizan el trabajo, mientras que los protones pasan por

el electrolito. Por el cátodo está ingresando oxígeno proveniente del aire, uniéndose

con el hidrógeno del ánodo y formando agua. Existen varios tipos de celdas de

combustible las cuales se describen a continuación.

[Link]. Celdas de combustible de membrana de intercambio de

protones (CCMIP)

Son un tipo de celda que contiene una membrana, la cual es fabricada generalmente

en un polímero conductor de protones, la membrana conduce los protones hacia el

cátodo debido a la composición química de esta, pero los electrones se ven forzados

a tomar otro camino, debido a que la membrana es construida en materiales aislantes,

25
este otro camino puede ser el abastecimiento de energía, después de ésto, los

electrones que han viajado por el circuito externo y los protones empiezan a reaccionar

con el oxígeno generando agua en forma de líquido o vapor, que son los residuos que

genera este proceso químico como se puede observar en la ilustración 6-1.

Ilustración
[Link]. Las6-1 . Celda de
celdas decombustible de membrana
combustible dedemetanol
intercambiodirecto
de protones(CCMD)

Son una subcategoría de las celdas de intercambio de protones las cuales utilizan el

metanol como combustible. Su principal ventaja es la facilidad de transporte del

metanol, un líquido denso en el cual su energía es razonablemente estable en

condiciones ambientales, pero tiene como desventaja que sus eficiencias son bajas

comparadas con otro tipo de celdas de combustible.

26
Los rangos de trabajo en este tipo de celdas están entre los 25W y los 5kW y las

temperaturas de trabajo entre 90 y 120 °C,se puede observar en la ilustración 6-2.

Ilustración 6-2 Celda de combustible de metanol directo

[Link]. Las celdas de combustible de carbonato fundido (CCCF)

Son un tipo de celdas que usan sal de litio de carbonato potásico como electrolito a

altas temperaturas (superiores a 600 °C). Esta sal se funde permitiendo el flujo de

carga, siendo la carga los iones negativos del carbonato dentro de la celda se puede

observar en la ilustración 6-3. Este tipo de celda puede utilizar como combustible

además de hidrógeno puro, gases como el gas natural, biogás y el gas producido a

partir de carbón. El hidrógeno presente en éstos gases reacciona con los iones de

27
carbonato y se generan como residuos agua, dióxido de carbono y pequeñas

cantidades de otros productos químicos. Los electrones viajan a través de un circuito

externo generando electricidad y regresan al cátodo, allí el oxígeno reacciona con el

aire y el dióxido de carbono que son enviados desde el cátodo para formar iones de

carbonato y reponer el electrolito. La principal desventaja de este tipo de sistemas está

en su corta vida útil, pues el electrolito de carbonato acelera la corrosión del ánodo y

el cátodo acortando la durabilidad del sistema.

Ilustración 6-3 Celda de combustible de carbonato fundido

[Link]. Las celdas de combustible de óxido sólido (CCOS)

Son un tipo de celda en la cual el oxígeno cargado negativamente viaja del cátodo al

ánodo y los iones de hidrógeno cargados positivamente viajan del ánodo al cátodo

como en todos los demás tipos de celdas de combustible se puede observar en la

ilustración 6-4. Este tipo de celdas posee la ventaja de que el combustible utilizado no

debe ser necesariamente hidrógeno puro, si no que puede ser un gas rico en hidrógeno

como es el caso del metano, el butano y el propano, incluso es capaz de trabajar con
28
hidrocarburos pesados como la gasolina y el diésel, pero con una reformación previa.

Los residuos que genera este tipo de celda son agua, calor y energía eléctrica al igual

que en los demás tipos de celda. Según el tipo de combustible que se utilice para su

proceso puede generar dióxido de carbono CO2, pero sus emisiones son mucho

menores comparadas con una planta de generación de energía eléctrica a partir de

combustibles fósiles. Los rangos de operación de este tipo de celdas son de 100W a

los 2MW y sus temperaturas de operación están entre los 800 y los 1000 °C [11].

Ilustración 6-4Celda de combustible de óxido sólido

6.7. Obtención de hidrógeno

El hidrógeno hoy en día se ha convertido en una de las principales fuentes de estudio,

referentes a las formas de energía alternativas, se están investigando a gran escala la

forma más eficiente de obtenerlo, su gran potencial se debe a que es un elemento

abundante, sin embargo, no es posible encontrarlo libre. Su molécula más sencilla es

el hidrógeno diatómico, en la tierra tampoco se encuentra esta forma elemental del

29
hidrógeno, pero se le puede obtener a partir del agua o los hidrocarburos, después de

realizar ciertos procesos eléctricos, térmicos, químicos o bioquímicos.

La obtención del hidrógeno se puede clasificar dependiendo del tipo de energía

utilizada en el proceso, eléctrica, térmica, fotónica y bioquímica.

Dentro de esta clasificación encontramos diversas maneras de obtener el hidrógeno

como lo son:

Energía eléctrica:

 Electrólisis (agua)

 Descomposición de gas natural por arco de plasma (gas natural).

Energía térmica:

 Termólisis

 Termo catálisis

 Proceso termoquímico:

 Conversión de biomasa

o División de agua

o Gasificación

o Reformación de metano

Energía fotónica:

 PV-electrólisis (agua)

30
  Foto-catálisis (agua)

 Método foto-electro-químico (agua)

 Bio-fotolisis (agua)

Energía bioquímica:

 Fermentación oscura (biomasa)

 Enzimática (agua)

A continuación, se explican las formas más utilizadas para obtener el hidrógeno y

especialmente la electrólisis, como caso específico de este estudio.

6.8. Métodos para obtención del hidrógeno y algunos

electrolizadores

Electrólisis

El proceso consta de dos electrodos que están conectados a un flujo de energía

eléctrica y sumergidos en una solución (comúnmente agua), el que está conectado al

polo positivo es conocido como ánodo y el conectado al polo negativo como cátodo,

cada electrodo atrae a los iones opuéstos, así el ánodo atrae a los iones negativos y

es el lugar donde aparece el oxígeno, mientras que en el cátodo se atraen a los

31
positivos haciendo que el hidrógeno aparezca allí se puede observar en la ilustración

6-5.

Ilustración 6-5 Electrolizador por medio de la electrólisis

Algunos aspectos importantes a tener en cuenta son:

 Nunca deben unirse los electrodos, ya que la corriente eléctrica no va a realizar

el recorrido correcto y por lo tanto la batería se sobrecalentará y quemará.

 Siempre debe utilizarse corriente continua como por ejemplo energía de

baterías o de adaptadores de corriente, nunca corriente alterna como la energía

obtenida del enchufe de la red.

 La electrólisis debe hacerse de tal manera que los dos gases desprendidos no

entren en contacto, de lo contrario producirían una mezcla peligrosamente

32
 explosiva ya que el oxígeno y el hidrógeno resultantes se encuentran en

proporción estequiometria.

 Una manera de producir agua otra vez, es mediante la exposición a un

catalizador. El más común es el calor, aunque existen otros como el platino en

forma de lana fina o polvo, en este caso debe hacerse con mucho cuidado,

incorporando cantidades pequeñas de hidrógeno en presencia de oxígeno y el

catalizador, de manera que el hidrógeno se queme suavemente, produciendo

una llama tenue, de lo contrario podría ocurrir un accidente.

 El parámetro para ingresar a un catálogo y seleccionar el electrolizador

adecuado es únicamente el flujo volumétrico de hidrógeno deseado a la salida

del sistema.

Descomposición de gas natural por arco de plasma

Para este método se utiliza un reactor el cual está compuésto de 3 electrodos y plasma

inyectado, el plasma se utiliza en estado ionizado, en donde sus electrones se

encuentran en estado excitado y es utilizado como medio de alto voltaje para la

descarga de corriente eléctrica. Se utiliza como fuente de hidrógeno al gas natural, el

cual está compuésto básicamente por metano, cuando se hace fluir el metano a través

del arco de plasma ionizado, debido a la excitación de los electrones, este se disocia

33
en hidrógeno y carbono negro, el hidrógeno permanece en su estado gaseoso

mientras que el carbono se solidifica en forma de hollín.

Termólisis

Es el proceso por el cual un compuésto se divide en dos o más componentes debido

a un considerable aumento de temperatura, en el caso del agua, se encuentra que el

proceso de disociación se presenta a partir de los 2500 K, temperatura en la cual se

permite una disociación de poco más del 4% a presión atmosférica. Este proceso es

reversible, por lo tanto, para no perder el hidrógeno obtenido se debe realizar un

enfriamiento para detener la reacción química, este enfriamiento no debe tardar más

de unos cuantos milisegundos, este se realiza con la ayuda de un gas auxiliar que se

encuentra entre los 400 a 450 K y no es reactivo con el hidrógeno, pues de lo contrario

se podría perder gran cantidad del hidrógeno.

Termo catálisis

En vista de la limitación de los materiales existentes hoy en día para la realización de

la termólisis, debido a las altas temperaturas involucradas, existe la posibilidad de

utilizar catalizadores para disminuir las temperaturas de disociación, utilizando hilos

metálicos como catalizador, se observa una disociación del hidrógeno a temperaturas

34
de 1600 K, la descomposición del agua se aprecia en porcentajes menores, pero ésto

se ve compensado en el aumento en la tasa de reacción debido al catalizador.

Reformado

Este proceso consiste en la reacción de un hidrocarburo con el vapor de agua,

básicamente lo que se hace es exponer el hidrocarburo, generalmente metano, con

vapor de agua a unas condiciones de presión entre 3 y 25 bares y temperatura entre

700 y 900 °C, generando varias reacciones químicas que arrojan como resultados

hidrógeno y dióxido de carbono, debido a la gran cantidad de energía involucrada en

el proceso, es generalmente utilizado para la producción a gran escala. En algunos

casos la pureza del hidrógeno no es muy buena, por el contenido de azufre presente

en el hidrocarburo.

Gasificación

Es un proceso termoquímico en el cual mediante varias reacciones químicas, se logra

obtener hidrógeno a partir de la biomasa y vapor de agua o aire, como resultado de

éstas reacciones químicas se obtienen principalmente hidrógeno y 21 monóxido de

carbono, pero también otros productos en cantidades menores como lo son el dióxido

de carbono, el metano y otros hidrocarburos, el principal impedimento en el proceso

es el factor económico, pues el consumo energético involucrado es demasiado alto, lo

que lleva su uso básicamente a laboratorios.

Bio-fotólisis

35
También conocido como foto disociación biológica del agua, este proceso trata de

exponer micro algas o cianobacterias a la luz del sol, las cuales transforman el agua

en hidrógeno y oxígeno, hoy en día no es muy viable este proceso, debido a su bajo

ritmo de producción, pero se está estudiando mucho acerca de este método, por su

gran potencial y bajo consumo energético para la producción del hidrógeno. Se está

haciendo énfasis en encontrar un tipo de organismo adecuado para aumentar la

eficiencia de la producción de hidrógeno.

Fermentación oscura

El aprovechamiento energético de residuos por métodos biológicos, se suele vincular

a la producción de metano en procesos de digestión anaerobia. Sin embargo, existen

procesos biológicos, como la denominada fermentación oscura, que permiten obtener

hidrógeno en lugar de metano como subproducto final de la conversión anaerobia de

la materia orgánica. Este proceso se logra gracias a microorganismos anaerobios (que

no utilizan oxígeno) los cuales digieren los residuos para obtener energía química

generando como producto hidrógeno.

Síntesis del sustento teórico

El proceso electrolítico consiste en hacer pasar una corriente eléctrica a través de un

electrolito, entre dos electrodos conductores denominados ánodo y cátodo. Cuando

conectamos los electrodos con una fuente de energía, el electrodo que se une al polo

positivo del generador es el ánodo y el electrodo que se une al polo negativo del

generador es el cátodo. Una reacción de electrólisis puede ser considerada como el

36
conjunto de dos medias reacciones, una oxidación anódica y una reducción catódica

a este conjunto de herramientas se puede definir como un electrolizador [12].

Clasificación de electrolizadores

Debido a que existe gran variedad de electrolizadores, es posible clasificarlos de

diferentes maneras, a continuación, se muestran las principales.

Clasificación de los electrolizadores según sus materiales de diseño

Según los materiales de diseño del electrolizador, éstos se pueden clasificar en

alcalinos y PEM (Proton Exchanger Membrane) se puede observar en la ilustración 6-

6.

Ilustración 6-6 Esquema simplificado de un electrolizador PEM

Los electrolizadores alcalinos son más económicos y duraderos, pueden trabajar con

presiones de hasta 25 bares, los PEM son más compactos que los alcalinos, pueden

trabajar con presiones de varios cientos de bares, manejan densidades de corriente

elevadas y su diseño aumenta la vida útil de las membranas.

37
Clasificación de los electrolizadores según la disposición y forma de conexión

de los electrodos.

Los electrolizadores también pueden clasificarse por la forma en cómo están

dispuéstos los electrodos, ya que pueden presentar diferencias en su forma

constructiva, a continuación, se describen los más representativos. Los

electrolizadores de célula también son llamados electrolizadores mono polares, cada

célula que contiene el electrolizador contiene su respectivo cátodo y ánodo, con el

espacio necesario para el electrolito, separados por un diafragma que suele ser una

bolsa que rodea el electrodo, por lo que dispone de doble diafragma, las células están

conectadas en paralelo en este tipo de electrolizador, el hidrógeno y el oxígeno se

recogen en tanques o módulos conectados a los espacios catódico y anódico

respectivamente. Los electrolizadores tipo filtro-prensa también son llamados

electrolizadores bipolares, los electrodos están conectados en serie y funcionan como

ánodo por un lado y cátodo por el otro, posee un diafragma entre cada par de láminas,

este tipo de electrolizador es más eficiente en muchos aspectos respecto a los tipo

célula, ocupa menos espacio para una misma capacidad, la pureza del hidrógeno es

ligeramente más alta y el rendimiento energético es mayor, también su temperatura y

presión de operación suelen ser más elevadas que en uno tipo célula, por éstas

razones son más cotosos los tipo filtro-prensa.

La electricidad necesaria para generar hidrógeno por medio de un electrolizador PEM

llega a representar el 70% del costo de producción de este producto. Además, su vida

útil es en general de unos 5 años, por lo que avanzar en éstos dos puntos se puede

generar una reducción importante al momento de pensar en la producción en masa.

38
Debido a todo ésto, es más común ver este tipo de electrolizadores produciendo

pequeñas cantidades de hidrógeno, ideal para un laboratorio.

La actividad de una composición con 40-50% de dióxido de Rutenio (𝑅𝑈 𝑂2 ) es

comparable a la actividad del dióxido de Iridio (𝐼𝑟𝑂2 ) puro y los parámetros de

rendimiento de la electrolisis con 𝑅𝑈 𝑂2 (30%) 𝐼𝑟𝑂2 (32%) y dióxido de Estaño (𝑆𝑛𝑂2 )

(38%) para un ánodo electrocatalizador con una cara de platino de 0,8 mg/ 𝑐𝑚2 es muy

similar a los parámetros de rendimiento de la electrolisis con un ánodo electrolizado

con iridio en una concentración de 2 a 2,4 mg/𝑐𝑚2 .Experimentos realizados por el

Instituto Kurchatov demostraron también que los electrolizadores PEM con

catalizadores de Paladio en el cátodo dieron como resultados: Consumo de energía

3,9-4,1 kW-h/𝑚3 de hidrógeno a 1 amperio por centímetro cuadrado, voltaje de celda

1,68 V a 1,72V, temperatura 90 °C, pureza de hidrógeno más de 99,98%, presión de

trabajo hasta 30 bar, carga de metales nobles es de 0,3-1,0 mg/ 𝑐𝑚2 en el cátodo y el

ánodo en 1,5-2 ,0 mg/ 𝑐𝑚2 , tiempo de operación hasta 10000 horas. Sin embargo,

debido al alto costo que puede tener este tipo de materiales, se optó por electrodos de

cobre, que, gracias a sus propiedades físicas, como su alta conductividad y su

resistencia a altas temperaturas lo hace un material idóneo para este proyecto. El

desarrollo de electrolizadores que operan a una presión de hasta 30 bares ha

generado gran interés, investigaciones compararon las características voltiampéricas

en electrolizadores a esta presión y a presión atmosférica encontrando resultados

como la reducción de la sobretensión en el ánodo, además, para una corriente de

funcionamiento de 2 A/ 𝑐𝑚2 el voltaje de la electrolisis disminuyo entre 70 a 80 mV

además de ésto el aumento de presión permite un aumento de la temperatura hasta

39
por encima de los 120 °C; presentando una reducción de la resistencia en la

membrana. Para una presión de 25 bares y una corriente de 1 A/ 𝑐𝑚2 , la tensión de la

celda fue de 1,65 voltios, también se demostró con la investigación realizada por el

Instituto Kurchatov que la burbuja de gas generada durante la electrolisis se reduce,

mejorando el contacto entre la capa catalítica y el colector de corriente además de que

aumenta la facilidad para transportar el hidrógeno producido.

En la siguiente ilustración 6-7 se muestra el esquema general de un electrolizador

PEM.

Ilustración 6-7Estructura del electrolizador PEM

Entre los diferentes tipos de electrolizadores, los PEM son los que ofrecen mejores

eficiencias, además de la ventaja de poder obtener los gases (hidrógeno y oxígeno)

comprimidos directamente del electrolizador, como ya se ha mencionado

anteriormente su gran desventaja es el costo, por este motivo su comercialización ha

40
sido en muy baja escala y se han utilizado principalmente para aplicaciones de

laboratorio.

En cuanto al diseño, factores como la geometría del electrolizador tiene mucha

influencia, se encuentran electrolizadores cuadrados rectangulares y circulares, siendo

éstos últimos los mejores en cuanto al manejo de presiones, además de que ayuda a

controlar la acumulación de gases, como la que se presenta en los vértices del

electrolizador en el caso de los de forma geométrica cuadrada o rectangular.

Se han realizado algunos experimentos con electrolizadores PEM en los cuales se

observó que con el aumento de presión en el electrolizador no hay una gran variación

en el rendimiento electroquímico, sin embargo en la eficiencia eléctrica si se obtuvieron

cambios importantes, debido a la disminución de la resistencia óhmica, la cual en una

conexión en serie disminuyó de 1,7 a 0,7 Ω 𝑐𝑚2 , por lo tanto se requiere menos

consumo de energía eléctrica y ésto eleva la eficiencia del electrolizador.

Para la construcción del electrolizador se necesita seleccionar empaques de sellado

para los gases obtenidos del proceso, electrodos, materiales y geometría adecuados

para el ánodo y el cátodo, el respectivo catalizador que requiere la 28 membrana de

intercambio de protones, así como parámetros de funcionamiento tales como presión

y temperatura con las cuales va a trabajar el sistema. El electrolito en este

electrolizador será una membrana de intercambio de protones (PEM) que es un

derivado del teflón y que tiene la estructura mostrada en la ilustración 6-8.

41
 Ilustración 6-8 Estructura de membrana de intercambio de protones

La parte encargada de distribuir de manera correcta los gases sobre los electrodos se

llama difusor de gas, y su objetivo principal es que el gas entre en contacto con toda

la superficie de éstos optimizando al máximo el proceso, están hechas de una tela de

grafito porosa.

Selección del electrolizador

Diseñaremos un generador de hidrógeno por electrólisis. La electrólisis del agua es la

descomposición de agua en gas de oxígeno e hidrógeno por medio de una corriente

eléctrica a través del agua.

Una fuente de poder eléctrica es conectada a dos electrodos hechos de algún metal

inerte como el platino o acero inoxidable, los cuales son puéstos en el agua. En una

celda propiamente diseñada, el hidrógeno aparecerá en el cátodo (el electrodo

negativamente cargado, donde los electrones son bombeados al agua), y el oxígeno

aparecerá en el ánodo (el electrodo positivamente cargado). La cantidad de hidrógeno

generado es el doble que la de oxígeno, y ambas son proporcionales al total de carga

42
eléctrica que fue enviada por el agua. Para realizar la electrolisis necesitamos una

celda donde se pueda producir.

Existen dos tipos de celda, cela húmeda (Wet cell) y celda seca (Dry cell) se puede

observar en la ilustración 6-9.

Ilustración 6-9 Representación de una celda húmeda (Wet Cell)

La celda seca, es un electrolizador, es decir, es un dispositivo utilizado para generar

hidrógeno y oxígeno mediante el principio de electrólisis del agua. Éste contiene el

electrolito dentro de sí. A diferencia de la celda húmeda, que también es un

electrolizador, es una cuba electrolítica y contiene tanto la solución como el electrodo

múltiple dentro de sí.

43
La principal diferencia es que la Celda Seca puede soportar una mayor cantidad de

corriente eléctrica que se transforma en calor pero que es disipado por las placas

externas del electrodo al medio ambiente. Por el contrario, la celda húmeda, por su

diseño no posee una capacidad de disipación de calor tan efectiva, ya que el calor

generado por los electrodos es absorbido por el electrolito. En este caso, si

aumentamos la corriente eléctrica, también aumentará la temperatura del electrolito,

convirtiéndose en vapor. Ésto es un efecto perjudicial, ya que el gas resultante sería

una mezcla de hidrógeno, oxígeno y vapor de agua.

En nuestro caso, nos decantaremos por el generador de celda seca (Dry cell) se puede

observar en la ilustración 6-10.

Ilustración 6-10 Representación de una celda seca (Dry Cell)

44
Características a considerar

A continuación, veremos una serie de consideraciones y consejos para los

generadores de hidrógeno por electrólisis, que nos servirán para poder diseñar nuestro

generador:

 La producción de gas es directamente proporcional a la corriente consumida

solamente. En condiciones STP (0° C, 1 atm) se necesita aproximadamente

1.594 amperios de cada litro por hora (LPH) por celda, mientras que se

necesitará menos si se mide el volumen de gas a temperatura ambiente.

 El voltaje de la celda (entre dos electrodos) ideal sería de alrededor de 1.48V,

y cualquier cosa por encima de este valor pierde eficiencia. El voltaje más bajo

de celdas en la práctica parece estar alrededor de 1.8V-2.0V. La tensión o

voltaje sólo es necesario para circular la corriente a través de la celda, no tiene

relación con la cantidad de gas producido. La sobretensión de las celdas (por

encima de 1.48V) se determina por; los materiales de los electrodos, la

densidad de corriente, la distancia entre electrodos y la conductividad del

electrolito.

 Potencia o Eficiencia Total se define como la cantidad de vatios necesarios para

producir un LPH. Los diseños de celdas en serie parecen tener la máxima

eficiencia en el rango de 2.5-3 vatios por cada LPH. El electrolizador más eficaz

tendría un gran número de las celdas en serie con espaciado cercano entre

celdas (3 mm) y una baja corriente (10A).

45
 El voltaje de la celda es a menudo alrededor de 12V, y ponen el suficiente

electrolito para pasar 5A más o menos. 5A crea sólo el 3,5 LPH de gas, por lo

que la eficiencia es muy mala en los 18,5 Watts por LPH. Los electrolizadores

en serie de 7 celdas bien diseñados producen 7 veces esa cantidad de gas o

24,5 LPH con la misma potencia, es decir son mucho más eficientes.

 El voltaje de la celda también depende de la densidad de corriente (corriente /

área total del electrodo). Celdas con áreas pequeñas son menos eficientes, ya

que requiere un voltaje más alto para pasar la misma cantidad de Amperios.

Buenas prácticas de densidad de corriente son de alrededor de 0.5A/[Link] o

0.1A/𝑐𝑚2 . Un electrolizador debe tener un área de al menos unos 170 𝑐𝑚2 .para

soportar alrededor de 20A.

 Cuanto mayor sea la corriente a través de la celda (mayor densidad de

corriente), más alto es el voltaje de la celda. La eficiencia energética disminuye

a medida que aumenta la corriente si la superficie de las placas se mantiene

igual. Para mantener la eficiencia energética, el mismo incremento de la

superficie de la placa debe ser en proporción con la corriente (mantener la

misma densidad de corriente).

 Cuanto más pequeña es la distancia entre electrodos más bajo será el voltaje

de la celda. En la práctica 3 mm de distancia entre electrodos es bueno hasta

cerca de 10A. A mayores corrientes el electrolito inicia la formación de espuma

que subirá sobre las placas (reduce la eficiencia) y el electrolizador comienza a

escupir espuma de electrolito. Para usar 10-40A use una separación de 5-8 mm.

46
  El mejor electrolito es NaOH (1 parte de NaOH por 4 partes de agua por peso)

o KOH (28% por peso). En la práctica, éstos dan el voltaje más bajo a la celda.

El mejor material para elaborar electrodos sería el níquel, pero las placas son muy

caras. Acero con chapa niquelada también funcionaría. El material para electrodo más

práctico es el INOX 317L, que es un acero inoxidable de cromo níquel austenítico que

contiene molibdeno. Esta adición aumenta la resistencia a la corrosión general, mejora

la resistencia a picaduras de soluciones de iones de cloruro y proporciona mayor

resistencia a temperaturas elevadas. El acondicionamiento de la superficie del

electrodo es muy importante para reducir al mínimo el voltaje de la celda. Lo mejor es

lijar las placas del electrodo (patrón cruzado a 90 grados) para formar un apilamiento

de montes microscópicos. Las placas no deberán tocarse con los dedos desnudos

pues la grasa de éstos constituye un excelente aislante para la formación del gas.

6.9. hidrogeno en motores de combustión interna

6.9.1. Motor de combustion interna

Un motor de combustión interna es un tipo de máquina que obtiene energía mecánica

directamente de la energía química producida por un combustible que arde dentro de

una cámara de combustión, la parte principal de un motor.

Casi todos los automóviles de hoy utilizan lo que es llamado un ciclo de combustión

de cuatro tiempos para convertir gasolina a movimiento. El ciclo de cuatro tiempos

también es conocido como ciclo de OTTO, en honor a Nikolaus Otto como se puede

observar en las siguientes ilustraciones 6-11 y 6-12.

47
Éstos son:

1. Admisión: El pistón baja en el momento en que la válvula de admisión se abre,

permitiendo el ingreso de la mezcla aire/gasolina.

2. Compresión: El pistón sube comprimiendo la mezcla aire/gasolina, las dos válvulas

están cerradas.

3. Explosión: El pistón llega al máximo de su recorrido llamado Punto Muerto Superior,

la bujía entrega la chispa, se produce la explosión y el pistón es impulsado hacia abajo.

4. Escape: El pistón sube nuevamente, pero esta vez la válvula de escape se

encuentra abierta permitiendo la salida de los gases quemados.

Ilustración 6-11 Ciclo de 4 tiempos ( Ciclo Otto)

48
 Ilustración 6-12 Representación del ciclo Otto (Termodinámico)

Éstos motores pueden ser, básicamente, atmosféricos o sobrealimentados por medio

de un turbo. Todos ellos con inyección electrónica. Aunque también funcionaban

mediante un sistema de carburación este tipo de ingreso de combustible ya ha

quedado rezagado [28].

El motor constantemente genera carbono en partes muy esenciales para su

funcionamiento lo que provoca que el motor se debilite y sufra daños. Además, causa

que el rendimiento de la gasolina sea menor al habitual.

6.9.2. Consecuencia de la carbonilla en los motores

Los residuos generados (carbonilla), se van acumulando poco a poco en todo el

circuito del motor, primero en las partes más en contacto con la zona donde se quema

del combustible (cámara de combustión de cada cilindro independiente) y

posteriormente en las zonas más externas como se puede observar en la ilustración

6-13.

49
Se van depositando por todos los elementos que componen desde la admisión hasta

el propio sistema de escape (codos, válvulas, cámara de combustión, inyectores,

turbo, EGR (Exhaust Gas Recirculation), FAP (Filtro antipartículas) generándose una

obstrucción de los conductos que provoca la pérdida progresiva de prestaciones de su

vehículo, perdida de potencia, aumento del consumo o averías costosas.

Ilustración 6-13 Partes del vehículo las cuales son afectadas por la carbonilla

La carbonilla se va acumulando rápidamente en el motor y en las piezas involucradas

en el proceso de combustión y escape, creando obstrucciones y muy a menudo

costosas averías.

En las zonas en las que se desarrollan éstos procesos la acumulación de carbonilla

afecta directamente a la eficacia del vehículo y a la larga podría generar problemas

para pasar la revisión y verificaciones

Por todo ésto es conveniente realizar descarbonizaciones con frecuencia y añadirlas

al servicio de mantenimiento periódico de su vehículo para poder disolver y limpiar la

50
carbonilla generada en el interior de su motor, evitando costosas averías y respetando

siempre el medio ambiente.

6.9.3. Funcionamiento de limpieza de motores mediante hidrógeno

El alto poder calorífico y explosivo del hidrógeno, muy superior al de la gasolina,

permite hacer subir con rapidez la temperatura de la combustión con el fin de despegar,

quemar, desintegrar y eliminar los depósitos de carbonilla acumulados en el motor.

Este proceso puede oscilar entre los 90 y 120 minutos, dependiendo del tipo y estado

del motor.

Para realizar nuestra primera descarbonización, en primer lugar, y una vez hayamos

seguido los pasos anteriores para su puesta en marcha, colocaremos el conducto de

hidrógeno en la admisión del vehículo (después del filtro del aire o el caudalímetro en

caso de que tuviera y antes del turbo o cámara de combustión).

Posteriormente colocaremos las pinzas en los bornes correspondientes de la batería

del vehículo para alimentar la descarbonizadora (la pinza del cable color rojo se

emplea para interconectar el borne positivo (+), mientras que la pinza del cable negro

se emplea para interconectar el borne negativo (–) o “tierra”).

Una vez arrancado el vehículo procederemos de la forma especificada para potenciar

la descarbonización durante el proceso.

51
Al finalizar el tiempo de limpieza procederemos a desconectar las pinzas de la batería

y retirar el tubo de gas de la admisión y posteriormente apagaríamos el motor.

Se recomienda circular con el vehículo durante los 20 kilómetros posteriores a la

descarbonización a revoluciones altas (entre 3.000 y 4.000 rpm) para terminar de

expulsar los posibles réstos líquidos que queden [29].

6.9.4. Efectos de la limpieza de motores mediante hidrógeno

Los efectos son prácticamente inmediatos ya que incluso durante la limpieza podremos

notar como nuestro motor va suavizándose notando un cambio de sonido y una

disminución de las vibraciones y en la ilustración 7-14 se puede ver una comparativa

entre tipos de limpieza en motores.

Los efectos que pueden producirse tras limpiar el motor pueden ser:

 Recuperación de potencia (caballos).

 Reducción del consumo de manera progresiva.

 Recuperación de eficacia en la compresión en cada cilindro y por lo tanto del

par motor.

 Pedal de aceleración más suave.

 Recuperación del par motor en marchas altas.

 Mayor reprís y par motor en marchas altas favoreciendo los adelantamientos

incluso en pendientes pronunciadas.

 Reducción de las vibraciones y sonido producido por el motor.

 Estiramiento de las marchas para favorecer la conducción en bajas.

52
  Reducción de las emisiones de humo negro y emisiones contaminantes hasta

un 90% favoreciendo el medio ambiente.

 Suavidad en los tirones producidos al cambiar o reducir de marcha.

 Mucha más suavidad a ralentí.

 Suavidad en la transición de marchas en coches automáticos [30].

6.9.5. Comparativa entre tipos de limpieza de motores

Métodos tradicionales de Métodos tradicionales de Descarbonizaciones

Tipos de limpieza
limpieza de esmontaje limpieza con espuma. con HHO CARB
Duración Entre 5 y 8 horas Entre 2 y 4 horas
90 Minutos
Ningún tipo de
contaminación, sin
Emisión de
Residuos químicos y Residuos químicos emisiones de ningún
contaminantes durante
partículas de carbón altamente toxicos tipo y reducción de
el proceso
gases emitido por el
vahículos.
Operación muy
Considerable mano de Empleo de productos sencilla que no
Ventajas/Desventajas obra, suele afectar las quimícos y posibles averías compromete ni
propiedades del motor. del motor. genera ningún
problema al motor.
Proceso más
Altos costes (tiempo y
económico y
mano de obra), filtro de Altos costes en productos y
accesible del
Coste aceite, líquido mano de obra, más aceite de
mercado. Amigable
anticongelantey aceite del motor y filtros.
con el medio
motor
ambiente.

Ilustración 6-14 Tabla comparativa entre diferentes tipos de limpieza de motores de combustión interna

53
 6.10. Reingeniería y su metodología

Reingeniería es la revisión fundamental y el rediseño radical de procesos para alcanzar

mejoras espectaculares en medidas críticas y contemporáneas de rendimiento, tales

como costos, calidad, servicio y rapidez”. la cual se basa en la parte de procesos de

negocios y administrativos.

La Reingeniería de Procesos es una de las herramientas de gestión que surge a

comienzos de los noventa de la mano de los autores Michael Hammer y James

Champy. Debe entenderse como un estímulo al cambio de las realidades

empresariales. Pretende proporcionar soluciones que permitan a las organizaciones

enfrentarse a los retos que exigen los clientes, al obstáculo que representa la

competencia y, por último, al riesgo que supone un importante cambio en la empresa.

Como partes fundamentales de la implementación de esta metodología citamos las

personas, las actividades y las técnicas y herramientas. La definición más aceptada

actualmente es la siguiente "La Reingeniería es el replanteamiento fundamental y el

rediseño radical de los procesos del negocio para lograr mejoras dramáticas dentro de

medidas críticas y contemporáneas de desempeño, tales como costo, calidad, servicio

y rapidez". (Hammer 1994) En la definición anterior planteada por Hammer y Champy

existen cuatro palabras claves: Fundamental, Radical, dramáticas y Procesos. Éstas

palabras son claves debido a que:

1. Una reingeniería buscará por qué se está realizando algo fundamental.

54
 2. Los cambios en el diseño deberán ser radicales (desde la raíz y no

superficiales).

3. Las mejoras esperadas deben ser dramáticas (no de unos pocos porcentajes).

4. Los cambios se deben enfocarse únicamente sobre los procesos.

Se puede decir que una reingeniería es un cambio dramático en el proceso y que como

efecto de ésto se tendrá un rompimiento en la estructura y la cultura de trabajo, La

base fundamental de la reingeniería es el servicio al cliente, a pesar del énfasis en

ésto, en general las empresas no logran la satisfacción del cliente y una de las razones

es que los métodos y los procesos han dejado de ser inadecuados en tal grado que el

reordenamiento no es suficiente, lo que se necesita es elaborar de nuevo la

"ingeniería" del proceso. A juicio de Hammer la esencia de la reingeniería es que la

gente esté dispuesta a pensar de un modo diferente en el proceso y accedan a

deshacerse de las anticuadas reglas y suposiciones básicas de los procesos en la

organización.

Además, la reingeniería requiere el abandono de los viejos procesos y la búsqueda de

nuevos que agreguen valor al consumidor, rompiendo la estructura y cultura de trabajo.

Desde otro punto de vista la reingeniería "Es el rediseño rápido y radical de los

procesos estratégicos de valor agregado - y de los sistemas, las políticas y las

estructuras organizaciones que los sustentan para optimizar los flujos del trabajo y la

productividad de una organización". (Manganelli, 1995) En su forma más sencilla la

reingeniería cambia el proceso para corregir el ajuste entre el trabajo, el trabajador, la

organización y su cultura para maximizar la rentabilidad del negocio. Cabe destacar

que este tipo de metodologías se aplica para el rediseño de equipos en la actualidad,

55
en todo tipo de proceso. Otro aspecto que consideraremos es el uso de nuevas

tecnologías

La reingeniería es un nuevo enfoque que analiza y modifica los procesos básicos de

trabajo en el negocio. En realidad, las perspectivas de la reingeniería pueden ser muy

atractivas para la gente de negocios, pues le permitirá aplicar a plenitud todos sus

conocimientos en sus empresas, con el propósito (como dijimos antes) de hacerlos

más efectivos: mayor rapidez, mayor cantidad, mayor calidad, menores costos,

mayores ganancias. Como toda actividad novedosa ha recibido diversidad de

nombres, entre ellos, modernización, transformación y reestructuración. Sin embargo,

independientemente del nombre, la meta es aumentar la capacidad para competir en

el mercado mediante la reducción de costos. Este objetivo es constante y se aplica por

igual a la producción de bienes o la prestación de servicios. El reciente surgimiento de

los esfuerzos de reingeniería no se basa en la invención de nuevas técnicas

administrativas.

Durante décadas, la ingeniería industrial, los estudios de tiempo y movimiento, la

economía administrativa, la investigación de operaciones y los análisis de sistemas

han estado relacionados con los procesos de negocios. [2]

56
Algunos pasos a seguir son:

1.-Saber que se va a rediseñar, Recordemos que son los procesos y no las

organizaciones los sujetos a reingeniería Para identificar y entender mejor los

procesos, se les pueden poner nombres que indiquen su estado inicial y final

2.-Manufactura: proceso de aprovisionamiento a despacho.

3.-Desarrollo de producto: de concepto a prototipo.

4.-Ventas: de comprador potencial a pedido.

5.-Despacho de pedidos: de pedido a pago.

6.-Servicio: de indagación a resolución. Considerando que lo procesos pueden ser

procesos quebrantados los cuales tienen dificultades en tener un producto final

7.- Procesos importantes. Son los que causan un impacto directo a los clientes, y

es el segundo en importancia al seleccionar procesos de reingeniería para

procesos factibles.

Otro concepto es el de factibilidad y se basa en el radio de influencia en cuanto a la

cantidad de unidades organizacionales que intervienen en él, mientras más sean,

mayor será el radio de influencia.

57
Realizar posteriormente una reconstrucción de los procesos: Como:

• Varios oficios se combinan en uno

• Los trabajadores toman decisiones

• Los pasos del proceso se ejecutan en orden natural

• Los trabajos tienen múltiples versiones

• El trabajo se realiza en el sitio razonable

• Se reducen las verificaciones y los controles

• La conciliación se minimiza

• Un gerente de caso ofrece un solo punto de contacto

• Prevalecen operaciones híbridas centralizadas-descentralizadas para conocer

tipos de cambios que ocurren al rediseñar los procesos

• Cambian las unidades de trabajo: de departamentos funcionales a equipos de

proceso

• Los oficios cambian: de tareas simples a trabajo multidimensional

• El papel del trabajador cambia: de controlado a facultado

• La preparación para el oficio cambia: de entrenamiento a educación

• El enfoque de medias de desempeño y compensación se desplaza: de actividad a

resultados • Cambian los criterios de ascenso: de rendimiento a habilidad

• Los valores cambian: de proteccionistas a productivos

• Los gerentes cambian: de supervisores a entrenadores

El Líder es un alto ejecutivo que respalda, autoriza y motiva el esfuerzo total de

reingeniería. Debe tener la autoridad suficiente para que persuada a la gente de

aceptar los cambios radicales que implica la reingeniería. Sin este líder el proceso de
58
reingeniería queda en buenos propósitos sin llegar a culminarse como se espera. Debe

mantener el objetivo final del proceso, necesita la visión para reinventar la empresa

bajo nuevos esquemas competitivos, mantiene comunicados a empleados y directivos

de los propósitos a lograr, así como los avances logrados. Designa a quienes serán

los dueños de los procesos y asigna la responsabilidad de los avances en el

rendimiento. Dueño del proceso Gerente de área responsable de un proceso

específico y del esfuerzo de ingeniería correspondiente.

En las empresas tradicionales no se piensa en función de procesos, se

departamentalizan las funciones, con lo que se ponen fronteras organizacionales a los

procesos. Los procesos deben de identificarse lo más pronto posible, asignar un líder

y este a los dueños de los procesos. Es importante que los dueños de procesos tengan

aceptación de los compañeros con los que van a trabajar, aceptar los procesos de

cambio que trae la reingeniería, y su función principal es vigilar y motivar la realización

de la reingeniería.

El oficio de los dueños no termina cuándo se completa el proyecto de reingeniería,

cuándo se tiene el compromiso de estar orientado a procesos, cada proceso sigue

ocupando de un dueño que se responsabilice de su ejecución.

Equipo de reingeniería. Formado por un grupo de individuos dedicados a rediseñar un

proceso específico, con capacidad de diagnosticar el proceso actual, supervisar su

reingeniería y su ejecución. Es el encargado de realizar el trabajo pesado de producir

ideas, planes y convertirlos en realidades. Cabe mencionar que un equipo solo puede

trabajar con un proceso a la vez, de tal manera que se debe formar un equipo por cada

59
proceso que se está trabajando. El equipo debe tener entre 5 y 10 integrantes, máximo,

de los cuales una parte debe de conocer el proceso a fondo, pero por poco tiempo

para que no lo acepten como algo normal, y otra parte debe ser formada con personal

ajeno al proceso, pudiendo ser gente de fuera de la empresa, que lo pueda cuestionar

y proponer alternativas. Comité directivo. Cuerpo formulador de políticas, compuésto

de altos administradores que desarrollan la estrategia global de la organización y

supervisan su progreso, normalmente incluye a los dueños de proceso. Puede estar o

no presente en el proceso, da orden de prioridad, opinan sobre cuestiones que van

más allá de los procesos y proyectos en particular. "Zar" de la reingeniería. Es el

responsable de desarrollar técnicas e instrumentos de reingeniería y de lograr sinergia

entre los distintos proyectos en la empresa. Se encarga de la administración directa

coordinando todas las actividades de reingeniería que se encuentren en marcha;

apoya y capacita a los dueños de proceso y equipos de reingeniería. El éxito en la

reingeniería lamentablemente, a pesar de los muchos casos de éxito presentados,

muchas compañías que inician la reingeniería no logran nada, terminan sus esfuerzos

precisamente en donde comenzaron sin haber hecho ningún cambio significativo, sin

haber alcanzado ninguna mejora importante en rendimiento y fomentando más bien el

escepticismo de los empleados con otro programa ineficaz de mejoramiento del

negocio.

A continuación, se presenta la mayor parte de los errores comunes que llevan a las

empresas a fracasar en reingeniería: Tratar de corregir un proceso en lugar de

cambiarlo, Aunque los procesos existentes sean la causa de los problemas de una

empresa, son familiares; la organización se siente cómoda con ellos. La infraestructura

60
en que se sustentan ya está instalada. Parece mucho más fácil y sensato tratar de

mejorarlos que descartarlos del todo y empezar otra vez. El mejoramiento incremental

es el camino de menor resistencia en la mayoría de las organizaciones. También es la

manera más segura de fracasar en la reingeniería de las empresas. No concentrarse

en los procesos; Innovar es también el resultado de procesos bien diseñados, no una

cosa en sí misma. La falla está en no adoptar una perspectiva orientada a los procesos

en el negocio. No olvidarse de todo lo que no sea ingeniería de procesos Un esfuerzo

de reingeniería, genera cambio de muchas clases. Hay que rediseñar las definiciones

de oficios, las estructuras organizacionales, los sistemas administrativos, es decir todo

lo que se relaciona con procesos. Hasta los gerentes que ansían una radical

reingeniería de procesos se asustan ante la magnitud de los cambios que para ello se

requiere. Precisamente lo que significa rediseñar es rehacer la compañía. No hacer

caso de los valores y las creencias de los empleados La gente necesita alguna razón

para dar buen rendimiento dentro de los procesos rediseñados. La administración tiene

que motivar a los empleados para que se pongan a la altura de las circunstancias

apoyando los nuevos valores y creencias que los procesos exigen.

Se tiene que poner atención a lo que está pasando en la mente del personal al igual

que lo que ocurre en sus escritorios. Los cambios que requieren modificaciones de

actitudes no son aceptados con facilidad se tienen que cultivar los valores requeridos

recompensando la conducta que los demuestra. Los altos administradores tienen que

dar charlas a cerca de éstos nuevos valores y al mismo tiempo demostrar su

dedicación a ellos mediante su comportamiento personal.

61
No conformarse con resultados de poca importancia, para lograr grandes resultados

se requieren grandes aspiraciones. Es grande la tentación de seguir el sendero más

fácil y contentarse con la mejora marginal, ésta a la larga es más bien un perjuicio. Lo

más nocivo es que las medidas marginales refuerzan una cultura de incrementalismo

y hacen de la compañía una entidad poco valerosa. Abandonar el esfuerzo antes de

tiempo No puede sorprendernos que algunas compañías abandonen la reingeniería o

reduzcan sus metas originales al primer síntoma de problemas. Pero también hay

compañías que suspenden su esfuerzo de reingeniería a la primera señal de éxito. El

éxito inicial se convierte en una excusa para volver a la vida fácil del negocio de

costumbre. En ambos casos la falta de perseverancia priva a la compañía de los

grandes beneficios que podría cosechar más adelante. Limitar de ante mano la

definición del problema y el alcance del esfuerzo de reingeniería. Un esfuerzo de

reingeniería está condenado de ante mano al fracaso cuando, antes de empezar, la

administración define de una manera estrecha el problema por resolver o limita su

alcance. Definir el problema y fijar su alcance son pasos del esfuerzo mismo de la

reingeniería, éste empieza con el planteamiento de los objetivos que se persiguen, no

con la manera como dichos objetivos se van a alcanzar [10].

La reingeniería tiene que romper fronteras, no reforzarlas. Tiene que sentirse

destructiva no cómoda. Insistir en que la reingeniería es fácil es insistir en que no es

ingeniería. Dejar que las culturas y las actitudes corporativas existentes impidan que

empiece la reingeniería Las características culturales dominantes en una compañía

pueden inhibir o frustrar un esfuerzo de ingeniería antes de que comience. Las

compañías cuya orientación a corto plazo las mantiene enfocadas exclusivamente en

62
los resultados trimestrales encontrarán difícil extender su visión a los más amplios

horizontes de la reingeniería. Los ejecutivos tienen la obligación de superar esas

barreras. Tratar de que la reingeniería se haga de abajo para arriba Hay dos razones

para que los empleados de primera línea y los mandos medios no estén en capacidad

de iniciar y ejecutar un esfuerzo de reingeniería que tenga éxito. La primera es que los

que están cerca de las líneas del frente carecen de la amplía perspectiva que exige la

reingeniería. La segunda razón es que todo proceso comercial necesariamente cruza

fronteras organizacionales. Si un cambio radical surge desde abajo, puede que le

pongan resistencia y lo ahoguen. Solo un liderazgo vigoroso y que venga de arriba

inducirá a aceptar las transformaciones que la reingeniería produce. El liderazgo de la

alta administración es indispensable requisito previo del éxito, pero no cualquier alto

administrador sirve para el caso. El líder tiene que ser alguien que entienda la

reingeniería y esté plenamente comprometida con ella debe, además, orientarse a las

operaciones y apreciar la relación que hay entre el desempeño operativo y los

resultados finales. La antigüedad y la autoridad no son suficientes; igualmente críticas

son la comprensión y una actitud mental adecuada.

Escatimar los recursos destinados a la reingeniería Una compañía no puede alcanzar

las enormes ventajas de rendimiento que promete la reingeniería sin invertir en su

programa, y los componentes más importantes son el tiempo y la atención de los

mejores de la empresa. La reingeniería no se les puede confiar a los semicompetentes.

Asignar recursos insuficientes también les indica a los empleados que la

administración no le concede mucha importancia al esfuerzo de reingeniería, y los

incita a no hacer caso de ella o a oponerle resistencia, esperando que no ha de pasar

63
mucho tiempo sin que pierda impulso y desaparezca. Enterrar la reingeniería en medio

de la agenda corporativa Si las compañías no ponen la reingeniería a la cabeza de su

agenda, es preferible que prescindan del todo de ella. Faltando el interés constante de

la administración, la resistencia y la inercia harán que el proyecto se pare. El personal

solo se reconcilia con la inevitabilidad de la reingeniería cuando reconoce que la

administración está comprometida a fondo, que se concentra en ella y le presta

atención regular y constante. La reingeniería exige un enfoque preciso y enorme

disciplina, lo que equivale a decir que las compañías tienen que concentrar sus

esfuerzos en un número pequeño de procesos a la vez. Puede que muchos procesos

(servicios a los clientes, investigación y desarrollo y de ventas) necesiten una

reingeniería radical, pero para lograr el éxito no se deberán atender a todos

simultáneamente.

El tiempo y la atención de la administración son limitados, y la reingeniería no recibirá

el apoyo que es necesario si los administradores están pensando en una cosa y otra.

Tratar de rediseñar cuando el director ejecutivo le falta pocos años para jubilarse Hacer

cambios radicales en los procesos de una compañía traerá inevitablemente

consecuencias serias para la estructura de ésta y para sus sistemas administrativos,

y una persona que está a punto de retirarse sencillamente no querrá intervenir en tan

complejas cuestiones o adquirir compromisos que limiten la libertad de acción de su

sucesor. En las organizaciones jerárquicas, sobre todo, los aspirantes al alto cargo que

va a quedar vacante quizá se sientan vigilados y juzgados, en tal caso se interesarán

más en el desempeño individual que en ser parte de un gran esfuerzo colectivo de

reingeniería. No distinguir la reingeniería de otros programas de mejora Un peligro de

64
la reingeniería es que los empleados lo vean como solo otro programa del mes. Este

peligro, ciertamente, se convertirá en realidad si la reingeniería se le confía un grupo

impotente. Para evitar esa posibilidad la administración tiene que confiarles la

reingeniería a gerentes de línea, no a especialistas del personal ejecutivo. Además, si

se ha emprendido otro programa de mejora, entonces hay que tener mucho cuidado

de lo contrario habrá confusión, y se desperdiciará una energía enorme para ver cuál

de los dos es superior.

También hay que convertir los nuevos diseños en realidad. La diferencia entre los

ganadores y los perdedores no suele estar en la calidad de sus respectivas ideas sino

en lo que hacen con ellas. Para los perdedores, la reingeniería nunca pasa de la fase

ideológica a la ejecución. No se puede hacer una tortilla sin romper los huevos. Sería

grato decir que la reingeniería es un programa en que sólo se gana, pero sería una

mentira. Algunos empleados perderán sus empleos y otros no quedarán contentos con

sus nuevos oficios. El primer paso para hacerle frente y esperarla y no dejar que

entorpezca el esfuerzo. La verdadera razón de que la reingeniería no tenga éxito es la

falta de previsión de la administración que no planifica de antemano para hacer frente

a la inevitable resistencia que la reingeniería encontrara. La reingeniería produce

tensiones en toda la compañía y prolongarla durante mucho tiempo aumenta la

incomodidad para todos [11].

65
7. Reingeniería inicial

El proceso por el cual se genera hidrógeno y oxígeno a partir del agua es denominado

electrólisis, el proceso consiste en descomponer el agua usando electricidad, El uso

de la electricidad como fuente energética para la producción de hidrógeno es limpio y

seguro. Los avances tecnológicos en esta área de investigación obligan a buscar

nuevas maneras y técnicas de hacer más eficientes éstos equipos controlando hasta

la más mínima variable.

El electrolizador, por lo tanto, debe cumplir con los siguientes requerimientos:

 Alta eficiencia

 Bajo costo

 Operación discontinua

 Largos períodos de operación

 Sistemas de control con respuesta inmediata

 Sistemas de seguridad incorporados

(Kreuter & Hofmann, 1998)

Un electrolizador es básicamente un aparato en el cual se realiza la electrólisis, y de

este modo se puede obtener hidrógeno, se compone de un ánodo, un cátodo, una

fuente de alimentación y un electrolito.

Un flujo directo de corriente continua se aplica para que la electricidad fluya desde el

terminal negativo de la fuente de corriente continua al cátodo, lugar en donde los

electrones son consumidos por los iones de hidrógeno (protones) para formar
66
hidrógeno, para mantener la carga eléctrica en equilibrio los iones de hidróxido se

transfieren a través de la solución electrolítica al ánodo, donde los electrones regresan

a la terminal positiva de la fuente de corriente continua.

La primera fase, se basa en la reingeniería de un generador de hidrogeno con

fundamento tecnológico actual en equipos generadores de hidrógeno., mediante la

vinculación de la empresa para la instalación del laboratorio de pruebas para limpieza

de motores y de procesos de combustión, la propuesta tiene como finalidad lograr el

desarrollo de un equipo con ingeniería aplicada y diseño 100% mexicano de un

generador de hidrógeno con alta eficiencia energética; a través del método de

electrolisis para su utilización en la descarbonización de cámaras de combustión

interna en la industria automotriz, prototipo altamente eficiente, automatizado y con

altos estándares de seguridad. Así como la de desarrollar artículos y documentación

que incremente el acervo científico tecnológico de la investigación aplicada en nuestra

casa de estudios, para tener todo listo para una segunda fase que es la de manufactura

y paquete tecnológico del equipo.

El uso de electrolizadores de agua para la obtención de hidrógeno para pilas a

combustible es una alternativa prometedora. El estudio de la micro estructura

superficial del acero inoxidable AISI 304 para ser utilizado como material de electrodo

para electrolizadores bipolares alcalinos en la producción de oxihidrogeno.

Para realizar el cálculo de la corriente eléctrica se tiene que la corriente eléctrica para

la celda de combustible está dada por una investigación y serie de pruebas que se

llevaron a cabo en el departamento de Ingeniería Mecánica del instituto tecnológico de

67
Morelia donde se considera que es el valor inicial de entrada para el diseño del sistema

de generación de hidrógeno por electrolisis, ya que partiendo de este dato se escoge

el material y número de placas para el intercambio de protones, y además, se puede

conocer la generación de hidrógeno por parte de la celda y cantidad de corriente

consumida y por ende, la demanda de agua del electrolizador. La manera como se

calculan éstos valores esta detallada más adelante. Además de la información de la

celda de combustible para el intercambio de protones, también es necesario conocer

las propiedades tanto del hidrógeno como del agua, véase la ilustración 7-1.

Ilustración 7-1 Tabla de información sobre el agua y el hidrogeno

68
La información contenida en la tabla 7-1 se explica a continuación.:

Número de Avogadro: es la cantidad de moléculas contenidas en un mol de cualquier

sustancia.

Constante de Fáraday: cantidad de carga eléctrica en un mol de electrones.

Po y To: Presión y temperatura normales a las que se debe medir el volumen del gas.

Capacidad de la membrana: cantidad de hidrógeno que debe pasar por un centímetro

cuadrado de Nafion para producir un amperio de corriente.

Actualmente en el Instituto tecnológico de Morelia cuenta con una celda de

combustible diseñada y construida con 20 placas, la cual con 24 voltios y 10 amperios

como máximo, el número de placas es muy grande para esta cantidad de corriente y

tensión debido a ésto, se decidió construir este electrolizador, con el mismo número

de placas, pero en dos secciones es decir dos módulos de 10 placas cada uno que

debe generar el hidrógeno necesario con la misma cantidad tensión y corriente

determina por la fórmula 7-1.

𝐼ℎ
𝐴𝑐 =
𝐶𝑛

Fórmula 7-1 Área necesaria por cada placa en la celda

69
Donde:

𝐴𝑐: área necesaria por cada placa en la celda

𝐼ℎ = Corriente consumida por el hidrogeno producido

𝐶𝑛 = Capacidad de la placa en la celda

Sustituyendo tenemos:

10𝐴
𝐴𝑐 = = 10 𝑐𝑚2
𝐴
1 𝑐𝑚

En adición a esta área, también es necesario saber cuánto hidrógeno se puede

generar con la corriente disponible determina por la fórmula 7-2.

𝐼ℎ ∗ 𝑁𝑚 ∗ 𝑃ℎ
𝐻𝑔 =
𝐼𝑚

Fórmula 7-2 Cantidad de hidrógeno generado

Donde:

𝐻𝐺 = Hidrógeno generado

𝑁𝑚 = Numero de moles del hidrógeno

𝑃ℎ = Peso molecular del hidrógeno

𝐼𝑚 = Corriente que genera un mol de hidrógeno por segundo

𝑔
10[𝐴] ∗ 1[𝑚𝑜𝑙] ∗ 2.01594 𝑚𝑜𝑙
𝐻𝑔 = = 1.044 ∗ 10−4
𝐴
192949.423
𝑠

70
Para efectos de estandarizar este valor y para que sea fácilmente medido en cualquier

lugar, esta cantidad se convierte a centímetros cúbicos estándar 𝑠𝑐𝑚3 determina por

la fórmula 7-3

𝑠𝑐𝑚3 𝑔 𝑘𝐽 𝑇0 [𝐾]
𝐻𝐺 [ ] = 𝐻𝑔[ ] ∗ 𝑅ℎ2 [ ∗ K] ∗ [ ]
𝑚𝑖𝑛 𝑠 𝑘𝑔 𝑃0 [𝑘𝑃𝑎]

Fórmula 7-3 Conversión para estandarizar el valor en 𝑠𝑐𝑚 3

En donde:

𝐻𝐺 = Hidrógeno generado

𝑅ℎ2 = Constante del gas del hidrógeno

𝑇0 = Temperatura estándar

𝑃0 =Presión estándar

Reemplazando los valores correspondientes se tiene:

−4
𝑔 𝑘𝐽 273.15[𝐾] −3
𝑠𝑐𝑚3
𝐻𝐺 = 1.044 ∗ 10 [ ] ∗ 4.124 [ ∗ K] ∗ [ ] = 1.160 ∗ 10
𝑠 𝑘𝑔 101.325[𝑘𝑃𝑎] 𝑚𝑖𝑛

Ahora bien, el hidrógeno obtenido es proporcionado por el agua que ingresa al sistema,

con la siguiente ecuación, se puede conocer cuál es el flujo másico de agua que es

requerido por el electrolizador determina por la fórmula 7-4

𝑔 𝐼ℎ ∗ 𝑁𝐻2𝑜 ∗ 𝑃𝐻2𝑜
𝐶𝐻2𝑂 [ ] =
𝑠 𝐼ℎ

Fórmula 7-4 Cantidad de agua requerida

En donde:

71
𝑁𝐻2𝑂 = Numero de moles de agua

𝑃𝐻2𝑂 = Peso molecular del agua

𝐶𝐻2𝑂 = Consumo de agua

Reemplazando se tiene:

𝑔
10[𝐴] ∗ 1[𝑚𝑜𝑙] ∗ 18.01534 𝑚𝑜𝑙 𝑔
𝐶𝐻2𝑂 = = 9.336 ∗ 10−4 [ ]
𝐴 𝑠
192949.423 𝑠

Conociendo la corriente disponible por la fuente, el área de cada placa en la celda, el

flujo de masa, el caudal de hidrógeno y el consumo de agua, es posible pasar al diseño

del generador de hidrógeno por electrólisis.

Este diseño se realiza basado en todos los cálculos anteriores y con ayuda del software

SolidWorks.

Más adelante se exponen el diseño de todos los componentes para llevar a cabo el

prototipo.

8.1.- Eficiencia

La eficiencia es un factor importante en el desarrollo de un electrolizador, el aumento

de esta eficiencia depende de dos factores, primero, una disminución del voltaje de la

celda, que es el mayor costo de la producción de hidrógeno, y segundo, un aumento

en la densidad de la corriente por encima de los valores normalmente usados en los

72
electrolizadores comunes, pero éstas dos opciones se contraponen, ya que por

ejemplo, para un aumento de la densidad de la corriente, necesariamente debe existir

un aumento en el voltaje del sistema, por lo que se debe entrar a encontrar un punto

de mejor operación en donde el electrolizador trabaje de la mejor manera posible. Para

ésto se debe tener en cuenta que el potencial eléctrico debe ser mayor al potencial

termodinámico, para que el proceso ocurra, este potencial se representa en la

resistencia que el sistema interpone al paso de corriente eléctrica, resistencia que se

presenta debido a los electrodos, la solución y el separador, ésto significa que, para

un mayor aumento de la eficiencia, debe reducirse el potencial aplicado al sistema, lo

que se logra disminuyendo la resistencia de los componentes anteriormente

señalados, ésto se puede ver mejor en la siguiente ecuación 7-5.

𝐸𝑎𝑝𝑙𝑖 = 𝐸𝑡 + ƞ𝑐 + ƞ𝑎 + ƞ𝑠𝑜𝑙𝑛 + ƞ𝑠𝑒𝑝

Fórmula 7-5 Eficiencia aplicada

Donde:

 𝐸𝑡 = Voltaje termodinámico o reversible de la celda que depende de la

reacción que ocurre en el electrodo.

 ƞ𝑐 = Sobrepotenciales catódico y anódico y son proporcionales a la energía

eléctrica adicional necesaria para que ocurra el proceso de transferencia a una

velocidad dada.

73
  ƞ𝑎 = Sobrepotenciales catódico y anódico y son proporcionales a la energía

eléctrica adicional necesaria para que ocurra el proceso de transferencia a una

velocidad dada

 ƞ𝑠𝑜𝑙𝑛 = Resistencia eléctrica del electrolito o solución, que depende además

de la geometría de los electrodos

 ƞ𝑠𝑒𝑝 = Resistencia eléctrica del diafragma o separador.

Para obtener un 100% de eficiencia, la suma de todos los η no debe ser mayor que

0,25 V. [16]

8. Elaboración de diagramas de trabajo y circuitos eléctricos

El circuito básico para poder realizar la electrolisis es muy sencillo solo consta de

proporcionarle corriente continua ya sea de una batería o una fuente de poder, para

que funcione solo es realizar el elemento generador de corriente continua y los

electrodos del generador de hidrógeno. Simplemente uniendo éstos dos elementos

con un cable, el generador ya funciona.

Como anteriormente se dijo el proyecto consiste en generar hidrogeno a partir de una

fuente de suministro de 110 v de corriente alterna que es la equivalencia a un servicio

monofásico que consta de 2 hilos 1 fase, para hacer funcionar el generador de

74
hidrogeno es necesario contar con corriente directa como anteriormente se mencionó

para ello el circuito eléctrico cubre esta necesidad con un arreglo de los siguientes

componentes eléctricos que más adelante se podrán observar en el listado de material.

A continuación, se explicará brevemente el funcionamiento de cada uno de éstos

componentes en el circuito. Primero se cuenta con una fuente alimentada con 110 v

de CA para obtener a la salida 12 y 24 v de CC, es necesario este tipo de cambio ya

que la mayoría de nuestros indicadores funcionan a 12v de CC, éstos indicadores nos

van a permitir conocer el valor de tensión y corriente en nuestro circuito así mismo es

necesario de CC para la alimentación de una bomba hidráulica la cual su función es

recircular el fluido agua a través de nuestros módulos de celdas.

También otro de los indicadores que necesitan CC son los leds que nos permiten

darnos cuenta visualmente cuando nuestros componentes eléctricos se encuentran

encendidos, es por ello la necesidad de contar con una fuente de poder y poder

transformar de corriente alterna a corriente continua.

En el circuito se cuenta con un transformador con una línea de suministro de 110v y a

la salida del mismo se obtiene un voltaje de 24- 36 v ésto sigue siendo corriente alterna

la función del transformador es únicamente reducir el voltaje, a la salida de nuestro

transformador se cuenta con un puente de diodos el cual tiene la función de pasar de

75
corriente alterna a corriente continua con el objetivo de darle suministro a los módulos

conformados por las celdas.

Por otra parte, el uso de corriente alterna es necesario para un indicador el cual

funciona a 110v y así mismo alimentar un ventilador el cual su función principal es

disipar el calor en los módulos de celdas por convección a través del flujo del aire

Cabe mencionar que cada uno de éstos componentes bomba, ventilador,

transformador cuentan con un interruptor individual y otro en general para todo el

sistema.

Para la elaboración y diseño de nuestro sistema eléctrico se recurrió el software

SOLIDWORKS ELECTRICAL, a continuación, se muestran una serie de planos y listas

de materiales realizadas en el software mencionado de igual manera al final en el

apartado de anexos se podrán visualizar en un archivo pdf generado por el software.

Cabe mencionar que en el programa no se contaba con la adquisición de materiales

los cuales fueron requeridos en el armado del prototipo real, por ello la serie de planos

y listas solo es una representación de cómo se conformó el circuito.

76
Esquema eléctrico

77
Listado de material

78
Sinóptico de cableado

79
Listado de cables

80
 8.1. Diseño del generador

Diseñaremos un generador de hidrógeno por electrólisis del tipo celda seca o Dry cell.

Éstos generadores se componen en forma de sándwich. Hay dos tapas en los dos

extremos y entre las dos tapas se encuentran las chapas que hacen de electrodos,

separadas entre ellas por unas juntas.

Las tapas son de algún material no metálico que se aislante y no pase la corriente,

como el PVC o Metacrilato.

Los electrodos, son chapas de algún material conductor. El mejor material para

elaborar los electrodos es el níquel, pero el inconveniente es su elevado coste. El acero

inoxidable también es un buen material y no es tan caro como el níquel. El aluminio

también funciona, y es más barato que el acero inoxidable, pero el problema es que

sufre una alta corrosión y los electrodos hay que cambiarlos con frecuencia. Las

chapas están perforadas para que el electrolito circule entre ellas, igual que el gas

generado. Las juntas están elaboradas con algún material aislante, ya que se

encuentran entre los electrodos, y tienen que evitar que los electrodos entren en

contacto. El espesor de las juntas, dependerá de la distancia que se necesite entre

electrodos. Normalmente esta distancia varía entre 3 y 7 mm. En la siguiente

ilustración 8-1 se observa un esquema de una celda seca, y como están dispuéstos

los diferentes elementos.

81
 Ilustración 8-1 Componentes principales de una celda seca

Otra parte esencial en la construcción son las placas bipolares, las cuales tienen como

tarea distribuir correctamente el agua sobre los difusores de gas, deben ser

construidas de un material ligero, fuerte, conductor de electrones e impermeable al

gas. Entre los materiales están el grafito y distintos metales, pero la mayor dificultad

es el mecanizado de éstas piezas, ya que no se pueden permitir fugas de hidrógeno,

tarea difícil ya que este gas es muy volátil, por lo tanto, se opta por el uso de empaques

que mejoren la impermeabilidad del sistema. Éstas placas tienen unos canales que

distribuyen el agua sobre toda la superficie y permiten recolectar el hidrógeno al otro

extremo [16].

82
Se puede observar en el apartado anterior, el generador de hidrógeno se compone de

varias partes. A continuación, analizaremos las diferentes partes que componen el

generador que vamos a diseñar. En este apartado especificaremos todos los

elementos, tamaños y materiales. En el apartado de planos, están todos los planos de

las piezas del generador en la escala y con las cotas correctas.

El primer componente del generador son los dos laterales que nos cierran el generador

en forma de sándwich. Éstas tapas son de un material no conductor. Se podrían hacer

de cualquier material no conductor y de resistencia suficiente, pero en este caso,

haremos las piezas de metacrilato, ya que de esta manera se observa el interior del

generador y como se genera el hidrógeno. Éstas piezas son de forma cuadrada de

250 x 250 mm y de un espesor de 10 mm.

En éstas dos piezas iguales haremos unas perforaciones, como se indica en la

ilustración 8-2 Las dividiremos en parte delantera y parte trasera.

Ilustración 8-2 Tapa delantera y trasera del generador

83
Los orificios 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 y 8, están en las dos piezas. Son agujeros de 7 mm de

diámetro, que nos servirán para pasar los pernos y poder apretar las dos partes entre

sí. Así conseguiremos cerrar el sándwich y que quede estanco.

Los orificios A y B (el A en las dos partes y el B solo en una), son agujeros de 20 mm

de diámetro que nos servirán para poder los tubos de entrada y salida.

Los agujeros A son para la salida de gas. Hay uno en cada parte porque ponderemos

dos salidas, una por cada lado, para que el gas generado salga con más facilidad.

El agujero B es para la entrada de agua y electrolito. Sólo hay uno, ya que es suficiente

para que el agua pueda entrar. El orificio T, es un agujero de 12 mm de diámetro, que

servirá para introducir la sonda del termómetro para poder controlar la temperatura.

La conexión entre el generador y los tubos de entrada y salida, la haremos con unos

codos roscados especiales, que encajan perfectamente con los orificios del

metacrilato, y que proporcionan la estanqueidad necesaria para que no salga el agua

ni el gas.

Otro material que se puede utilizar, es el aluminio. Es más barato que el acero, pero

tiene el inconveniente que sufre una alta corrosión y los electrodos se tienen que

cambiar cada cierto tiempo. El tiempo de vida de los electrodos es más corto. La

composición de los electrodos será de un electrodo positivo en el centro y dos

electrodos negativos en los extremos, separados entre sí por cuatro electrodos

neutros.

84
Se colocan dos electrodos negativos y uno positivo porque en la reacción de

electrolisis, el oxígeno se forma en el electrodo positivo y el hidrógeno en el electrodo

negativo. De esta manera, generaremos más cantidad de hidrógeno, y al estar los

electrodos negativos situados en los extremos, donde hay las salidas del generador,

el hidrógeno tendrá más facilidad para salir. La utilización de electrodos neutros es

para reducir la diferencia de potencial que hay entre los diferentes electrodos. Si solo

ponemos dos electrodos, uno positivo y uno negativo, la diferencia de potencial que

hay entre ellos, es toda. En este caso, si trabajamos con 12 voltios, la diferencia de

potencial que habría seria 12v. En cambio, si ponemos electrodos neutros entre el

positivo y el negativo, la diferencia de potencial entre el positivo y el negativo será igual

que antes, pero la diferencia de potencial que hay entre dos electrodos consecutivos

es menor. Esta diferencia de potencial variará según el número de electrodos neutros.

Cuantos más electrodos neutros, los saltos de tensión serán menores. En este caso,

la tensión entre electrodos sería de 2.7 voltios, ya que, si la tensión es de 12 V, entre

el positivo y el negativo hay 4 neutros, hay 5 saltos. Si dividimos los 12 v entre 5, nos

da la diferencia de potencial entre electrodos, que es de 2.7.

Los electrodos serán de acero inoxidable 316L y tendrán un tamaño de 230 x 230 mm,

y un espesor de 1,5 mm. Los electrodos tendrán una forma como la que se muestra

en el esquema. Los tres electrodos que van conectados (un positivo y dos negativos)

tendrán una pequeña variación en la forma como se puede ver en la ilustración 8-3.

85
 Ilustración 8-3 Representación de los electrodos

Como se explicó en la configuración de electrodos, hay 1 positivo, 2 negativos y 8

neutros. El positivo y los negativos tienen la misma forma que los neutros lo que éstos

tres tienen una pestaña en la parte superior que servirá para poder hacer las

conexiones eléctricas. En los electrodos también haremos unos agujeros, tal como se

muestra en el esquema anterior. Los orificios 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 y 8, están en todos los

electrodos. Son agujeros de 10 mm de diámetro, que nos servirán para pasar los

pernos que sujetan y aprietan toda la estructura. Los pernos deben ser aislantes para

que, al estar en contacto con los electrodos, no los una eléctricamente. Para evitar

ésto se pueden utilizar pernos de teflón, o como es en nuestro caso, utilizar pernos de

acero inoxidable y recubrirlos de teflón y tubo termo retráctil. De esta manera

aislaremos los pernos eléctricamente. Los orificios A y B, también en todas las piezas,

son agujeros de 30 mm de diámetro que nos servirán para que el agua que hay en el

interior y el gas que se genera, pueda circular entre los electrodos y pueda salir por los

tubos. Si no hubiera éstos agujeros, entre los diferentes electrodos quedarían

86
compartimentos cerrados que no estarían comunicados entre sí. El agujero C, solo

está en los tres electrodos que sirven para hacer las conexiones. Es un agujero de 6

mm de diámetro, que servirá para introducir un tornillo que haga la función de borne.

En el tornillo conectaremos el cable eléctrico. Debe ser un tornillo de acero inoxidable

para que sea buen conductor de la electricidad.

Otro de los componentes son las juntas que separan los electrodos entre sí. Como se

realizó anteriormente, la distancia entre los electrodos debe ser entre 3 y 7 mm. El

espesor de la junta es lo que nos marcará la distancia que hay entre electrodos. En

nuestro caso utilizaremos juntas de 3 mm de espesor. Las juntas deben ser de un

material aislante, para que los electrodos no estén en contacto entre sí.

Las juntas pueden ser de goma o caucho, o cualquier material que cumpla los

requisitos: que sea aislante, que al apretarlo quede estanco y no se filtre el agua o el

gas entre la junta y el electrodo y que no se comprima, ya que si se comprime la

distancia que hay entre electrodos ya no es la del espesor, que es la que nosotros

queremos. En este caso utilizaremos goma de 3 mm de espesor. Necesitamos 12

juntas para separar los diferentes electrodos y tapas de metacrilato. Entre el

metacrilato y el electrodo, dejaremos más separación, unos 9 mm aproximadamente,

para que las conexiones de los tubos que atraviesan el metacrilato no toquen el

electrodo. Para conseguir esta distancia, podríamos poner una junta de 9 mm de

espesor, pero en este caso pondremos 3 juntas consecutivas de 3 mm, con lo que ya

tendremos los 9 mm de separación. La junta sigue la forma de los electrodos, con una

anchura de 20 mm, y tendrían una forma como la del esquema siguiente. También

haremos unos agujeros de 10 mm para pasar los pernos, de la manera que se indica
87
a continuación en la ilustración 8-4. Aproximadamente tiene un tamaño de 174 x 174

mm.

Ilustración 8-4 Junta para unión del generador

Otros elementos que integrarían el generador, son los pernos. Como se explicó, éstos

deben ser aislantes, ya que no debe circular la corriente a través de ellos. Pueden ser

de diferentes maneras. Pueden ser de materiales aislantes tales como el plástico o el

teflón. Otra manera, como en este caso, es utilizar pernos de acero inoxidable y

aislarlos con la ayuda de teflón y tubo termo retráctil. De esta manera los pernos están

aislados y tienen la resistencia del acero. En total necesitaremos 8 pernos con sendas

tuercas y arandelas. Éstos pernos son de Métrico 8 y 100 mm de largo. También

necesitaremos dos tornillos de Métrico 5 para realizar la conexión de los cables con

los electrodos. Un tornillo de 15 mm de largo y el otro de 50 mm, ya que tiene que unir

88
dos electrodos. Éstos tornillos deben ser de acero inoxidable para que conduzcan bien

la electricidad.

8.2. Diseño del sistema

Para poder utilizar y aprovechar el hidrógeno generado, necesitamos otros elementos

que nos permitan que el generador funcione, que el gas llegue hasta donde sea

necesario, y que, en conjunto, sea un sistema seguro donde no se puedan producir

accidentes peligrosos. El conjunto de todos éstos elementos es lo que denominamos

el sistema que se puede observar en la ilustración 8-5.

Ilustración 8-5 Representación simple y en general del sistema del generador

89
Como observamos hay dos partes claramente diferenciadas: La primera, representada

en color azul, es el circuito compuésto por tubos y otros elementos que permiten

generar y transportar el gas. También forman parte otros elementos como es el

burbujeador, elemento de seguridad.

La segunda, representada en color rojo, es el circuito eléctrico que permite aportar

energía eléctrica al generador para que este pueda funcionar.

8.3. Circuito de gas

Este circuito está compuésto por el generador de hidrógeno, que es el elemento

principal. Como explico en anteriores apartados, es un generador de celdas secas, y

por tanto la cantidad de electrolito que cabe en su interior es limitada. Cuando el

generador está en funcionamiento, el hidrógeno y el oxígeno se genera a partir del

agua que contiene el electrolito, por lo que esta agua se va consumiendo. Por eso uno

de los elementos necesarios es el depósito de electrolito. Este depósito está conectado

con la parte inferior del generador de hidrógeno, para que a medida que este va

generando y consumiendo agua, automáticamente se va llenando de nueva agua. Lo

llamamos depósito de electrolito porque, aunque la función es de llenar de agua, lo

que contiene es la mezcla de electrolito: agua destilada más la proporción de

electrolito, en este caso sosa cáustica. Entre el depósito y el generador pondremos

una válvula anti retorno para evitar que el electrolito que hay dentro del generador y el

gas generado puedan retroceder hacia el depósito. Todos éstos elementos están

unidos mediante un circuito de tubos y conectores que nos permiten transportar el gas

des del generador hasta el punto de consumo, pasando por los diferentes elementos

90
de circuito. Las conexiones deben ser estancas para que no se produzca ninguna fuga

de hidrógeno, ya que supondría un peligro. En este caso, utilizaremos un sistema de

tubos y racores instantáneos, que nos permiten montar y modificar el circuito con

facilidad. Utilizaremos tubo calibrado de 12 mm de diámetro de nylon y racores

instantáneos de 12 mm especiales para aire comprimido.

Otros elementos que pondremos a continuación del generador son el burbujeador, que

es un elemento de seguridad y dos válvulas anti retorno. Éstos elementos los

explicaremos en el siguiente apartado, ya que son elementos de seguridad

8.4. Elementos de seguridad

Como se explicó en el apartado anterior, en el circuito eléctrico se utilizan diferentes

elementos de seguridad, como son un interruptor termomagnético y un fusible que nos

permiten limitar la corriente máxima que circula. También necesitamos incorporar

diferentes elementos de seguridad al circuito de hidrógeno para prevenir posibles

accidentes. Uno de éstos elementos de seguridad que incorporaremos son válvulas

anti retorno. Con éstos elementos situados en diferentes puntos del circuito nos

evitarán que el gas retorne al generador con ayuda de válvulas antiretorno, pudiendo

dañarlo. El generador no está diseñado para soportar presión, así que, si el gas

retornara y aumentara la presión en el generador, se podría romper, perdiendo su

estanqueidad y produciendo fugas de hidrógeno que podrían ser peligrosas. Otro

problema que nos evita es que en caso de que se incendie el hidrógeno la llama pueda

retroceder por el tubo hasta el generador, donde la acumulación de hidrógeno es

mayor y podría explotar. Otro elemento que incorporaremos a nuestro circuito de

91
hidrógeno es un pequeño depósito o recipiente hermético lleno de agua destilada y por

donde haremos pasar el gas resultante del generador.

A este elemento lo llamaremos burbujeador. Con este elemento conseguiremos dos

cosas. La primera, igual que las válvulas anti retorno, es evitar que si se produce un

problema y el hidrógeno se enciende, la llama no pueda retroceder hasta el generador,

donde explotaría. Con este elemento la llama se encontraría con el agua que le

impediría el paso a través, evitando así que la llama alcance el generador.

La otra función que tiene este elemento, es de lavar el gas resultante. Como el gas

que se genera lo hacemos pasar a través del agua destilada, las partículas o impurezas

que pueda contener, se quedan en el agua. También nos evita que el gas que

obtenemos contenga vapor de agua.

Si la temperatura en el generador aumenta significativamente, aparte de hidrógeno y

oxígeno lo que obtenemos son éstos gases más vapor de agua. Al hacer circular el

gas que sale del generador por el burbujeador, como el agua está más fría, el gas se

enfría y el vapor de agua se condensa. De esta manera evitamos introducir vapor de

agua en el motor.

El burbujeador es un recipiente o depósito cerrado herméticamente donde entran dos

tubos, uno para que el gas entre y otro para que salga. El tubo de entrada, es más

largo y llega hasta el fondo, para que la boca del tubo quede cubierta por el agua.

92
El otro tubo es la salida. Está en la parte superior para que el agua no toque la boca

del tubo, ya que, si no fuera así, el agua circularía por el tubo y se vaciaría el

burbujeador.

A continuación, especificaremos todos los componentes más básicos que integran el

sistema, ilustración 8-6.

Ilustración 8-6 Esquema básico de un burbujeador

9. Diseño en del electrolizador en CAD

9.1. Diseño asistido por computadora (CAD)

La informática suele ayudarnos a simplificar bastante nuestras tareas cotidianas, y en

lo que respecta al Diseño Gráfico, esta ayuda es más importante, sobre todo teniendo

herramientas conocidas como el CAD (siglas en inglés de Computer Aided Design)

que conforman a una enorme variedad de aplicaciones que son utilizadas por

93
Arquitectos y todo tipo de profesionales que se encargan de diseñar en sus actividades

profesionales.

En lo que respecta específicamente al CAD, no es posible enmarcar a una simple

aplicación como específica, sino que debemos definir a un gran grupo de herramientas

que permiten trabajar con similares conceptos, utilizando como división fundamental

aquellas que simplemente nos permiten contar con diseños en Dos Dimensiones (CAD

2D) de aquellas que nos ayudan a obtener motivos tridimensionales (CAD 3D)

Esta evolución se incrementó aún más en los últimos años, con el desarrollo de no

solo mejores aplicaciones, sino también lo que han crecido las capacidades de los

Ordenadores, lo que permite suponer no solo un gran ahorro de tiempo, sino también

un alto grado de realismo, trabajando con Vectoriales (Puntos, Líneas y todo tipo de

Polígonos en general) sino también con una muy fácil Interfaz Gráfica.

En lo que respecta al Modelado 3D, encontraremos que no solo podemos genera

diseños aislados de distintos objetos, sino que también podemos establecer una

correlación entre los mismos, trabajando acorde al tipo de material con el que

queremos generar cada capa y a su vez elaborar distintos comportamientos girando

en su entorno.

Podemos trabajar inclusive con la realización de Vistas Previas que permiten trabajar

con pre-visualizaciones bastante realistas del producto diseñado (algo muy útil sobre

todo en Ingeniería con la planificación de distintos dispositivos tecnológicos) sino

también la posibilidad de exportar lo que se diseñó y poder posteriormente tratar con

94
otras aplicaciones destinadas a la Animación y a las mejoras en lo que es el aspecto

para una presentación preliminar del proyecto en el cual estamos trabajando.

Además de ello, hoy en día hasta contamos con complementos que sugieren los

materiales a utilizar, nos permiten visualizar cuál de ellos se adapta mejor a las

necesidades de nuestro proyecto y demás variables que no solo nos ahorran tiempo

de diseño, sino también ayudan a obtener una mayor calidad del producto final que ha

sido requerido [17]. En las siguientes ilustraciones (9-1 a 9-8) se presentarán todos los

elementos que conforman el sistema de generación de hidrógeno

Ilustración 9-1 Filtro

95
Ilustración 9-2 Placa bipolar

96
Ilustración 9-3 Recipientes para fluidos líquidos

97
Ilustración 9-4 Estructura base

Ilustración 9-5 Celdas

98
Ilustración 9-6 Condensador

99
Ilustración 9-7 Perillas eléctricas

100
Ilustración 9-8 Ensamble del electrolizador

101
10. Materiales

Algunos aspectos importantes a tener en cuenta al momento de construir un

electrolizador son los materiales en la construcción del ánodo, cátodo, separador y la

eficiencia del electrolizador. El ánodo es el encargado de recolectar el oxígeno

obtenido de la separación del agua por lo que es el sitio donde se podría presentar

corrosión, dificultando su trabajo y disminuyendo la eficiencia del sistema completo,

debido a ésto, los materiales para esta pieza son especiales, al igual que el método de

obtenerlos.

La gama de materiales que se desarrollan como ánodos es muy amplia, sin embargo,

es posible agruparlos en:

 Óxidos con diferentes características estructurales como espinelas, ferritas,

entre otros.

 Aleaciones de níquel o cobalto.

 Compuestos orgánicos metálicos.

 Materiales aislados.

El níquel y el cobalto forman parte de una gran mayoría de éstos materiales y en

muchos casos éstos elementos son los mayoritarios en la composición del material.

La técnica más utilizada para la obtención de éstos materiales anódicos es el

tratamiento térmico.

El separador es el encargado de aislar el ánodo del cátodo, usualmente construido a

base de asbésto que sigue siendo el componente principal, combinado con otro
102
material como níquel, para mejorar las propiedades mecánicas o el titanito de potasio

que mejora las propiedades como intercambiador iónico, al igual que el ácido poli

antimónico y el óxido de circonio. También se han propuésto otros materiales más

novedosos como una placa de metal poroso o una malla de níquel recubierta con

cerámica que permita el paso del hidrógeno, pero no el de las burbujas de los gases

con un diámetro mayor.

El cátodo, otra parte de este sistema también debe ir construido de materiales

especiales para disminuir el sobre potencial que se presenta al reaccionar con el

hidrógeno.

Existen muy diversos materiales que se están desarrollando como cátodos, pero en su

mayoría, el níquel y el cobalto son elementos presentes en su constitución y en muchos

casos son componentes principales de éstos materiales. Para la obtención de éstos

materiales se utilizan distintas técnicas, complejas, de difícil o fácil alcance. Se observa

que la electrolisis es una técnica bastante utilizada en la producción de éstos

materiales, por lo que esta técnica se vislumbra a escala industrial con grandes

perspectivas para lograr la producción de éstos materiales

11. Armado de prototipo y fotografías

Para construir la celda de electrolisis como ya se ha venido explicando a lo largo de

este documento La electrólisis del agua es uno de los métodos más simples utilizados

para la producción de hidrógeno. Tiene la ventaja de poder producir hidrógeno usando

solamente energía renovable. Para ampliar el uso de la electrólisis del agua, es

103
obligatorio reducir el consumo de energía, el costo y el mantenimiento de los

electrolizadores de corriente, y, por otro lado, aumentar su eficiencia, durabilidad y

seguridad (Zoulias, Varkaraki, Lymberopoulos, Christodoulou, & Karagiorgis, 2004). El

objetivo principal de este trabajo es mejorar la eficiencia de los electrodos, aumentando

su superficie a través de la implementación de un tratamiento de picado con

CLORURO FERRICO (FeCL3). Se busca obtener una superficie RUGOSA Y

POROSA para incrementar el área expuesta del electrodo, que además permita a las

burbujas formadas, como producto de reacción, se desprendan más rápidamente de

la superficie.

Este hecho traería el beneficio adicional de liberar la superficie del electrodo de los

productos de reacción y permitir el continuo desarrollo de la reacción para producir una

mayor cantidad de producto. El ataque que se lleva a cabo con el electrolito genera

rugosidad (canales apanalados, huecos), que podrían, en caso de crecer demasiado,

perforar el material inutilizándolo para nuestro propósito en electrolizadores bipolares

alcalinos.(M. J. Lavorante, Munaro, Franco, Fasoli, & Sanguinetti, 2011)

En el descubrimiento inicial del electrólisis, se utilizó una solución ácida de agua, pero

hoy en día existe una tendencia hacia los electrolitos alcalinos tales como el hidróxido

de potasio (KOH). Esta tecnología ofrece las ventajas de materiales que son más

baratos y menos susceptibles a la corrosión en comparación con los requeridos para

manejar ácidos. (Zoulias et al., 2004)

Los electrolizadores se consideran dispositivos transformadores de energía y, como

consecuencia, tienen que ser simples, eficientes y de bajo costo Los electrolizadores

104
alcalinos ofrecen ventajas por ser simples, además, su tecnología ha estado desarrollo

desde hace varios años y ha probado los desafíos al incrementar el uso de esta

tecnología están reduciendo su consumo de energía (actualmente 4.5e5 kWh / N𝑚3 ),

su costo y mantenimiento, el voltaje de descomposición termodinámica del agua es de

1,23 V, aunque la reacción no se produce antes de 1.65 a 1.7 V. Los voltajes reales

en las celdas industriales son alrededor de 1.8 a2.6 V y éstos se asocian a sobre

potencial y caída de voltaje óhmico [9]. (María José Lavorante & Franco, 2016).

A continuación, se mostrarán fotografías de cómo se llevó a cabo la construcción y

armado del prototipo desde la base de madera hasta el armado del circuito eléctrico

todo esto llevado en las instalaciones del Instituto Tecnológico de Morelia en el

laboratorio de ingeniería mecánica [31].

105
Fotografías de prototipo

Ilustración 11-1 Primera estructura para llevar a cabo la base del generador.

Ilustración 11-2 Construcción de base para generador.

106
Ilustración 11-3 Instalación de componentes eléctricos en base del generador ( centro de carga y regulador de voltaje).

107
Ilustración 11-4 Instalación de puente de diodos en base del generador encargado de cambiar la polaridad de corriente
alterna a corriente continua y una breve explicación grafica de su funcionamiento.

108
Ilustración 11-5 Se toman imágenes microscópicas para analizar la superficie de las placas.

109
Ilustración 11-6 Pernos con rosca y separador de polimérico para crear el modulo y poder unir el conjunto de placas.

110
Ilustración 11-7 Conjunto de placas listas para ser ensambladas y crear el modulo.

111
Ilustración 11-8 Modulo de celdas completamente ensamblado diferentes vistas.

112
Ilustración 11-9 Modulo de celdas completamente ensamblado diferentes vistas.

113
Ilustración 11-9 Instalación de componentes hidráulicos en base de generador como depósito de agua y filtro tipo1 además
de un ventilador para la disipación de calor del módulo.

114
Ilustración 11-10 Vista previa de generador con sus componentes y agregado el transformador eléctrico y módulo de celdas.

Ilustración 11-11 Armado de segundo módulo de celdas.

115
Ilustración 11-12 Proceso de instalación de circuito eléctrico en panel de control del generador.

116
Ilustración 11-13 Proceso de instalación de circuito eléctrico en panel de control del generador diferente vista.

117
Ilustración 11-14 Conexión de indicadores de corriente y tensión del generador.

118
Ilustración 11-15 Circuito eléctrico de panel de control terminado

119
Ilustración 11-16 Instalación de segundo módulo de celdas en la base en conjunto de los demás componentes

120
Ilustración 11-17 Ensamble terminado de base de generador con tablero de control

121
12. Pruebas o ensayos

Ilustración 12-1 Pruebas iniciales de cantidad de voltaje y amperaje para empezar a producir hidrógeno.

Ilustración 12-2 Materiales necesarios para llevar acabo el fluido para pruebas.

122
Ilustración 12-3 Pruebas de limpieza para ver la superficie de rugosidad y porosidad a placas

Ilustración 12-4 Comparativa entre terminación superficial de placas

123
 Ilustración 12-5 Superficie de placa inferior limpia

Ilustración 12-6 Superficie de placa inferior limpia

Ilustración 12-7 Zona de cambio es la parte de la placa donde el fluido entra en contacto con la placa y en la zona donde no
hay contacto con el fluido, se puede observar la zona limpia y la zona afectada.

124
Ilustración 12-8 Estandarizar las cantidades ideales para obtener una mezcla adecuada

125
Ilustración 12-9 Registro de datos en para llevar un control del proceso

126
 Ilustración 12-10 Agua destilada y otros componentes químicos para el proceso

Ilustración 12-11 Recipiente para medir cantidad de hidrogeno producido en pruebas iniciales.

127
Ilustración 12-12 Pruebas en módulo de celdas, se observa en la imagen de la de izquierda que se empieza a generar un
burbujeo pasando los 15 amperes de corriente, lo cual nos trae problemas en nuestro proceso

Ilustración 12-13 Proceso de llenado de fluido de módulo de celda

128
Ilustración 12-14 Ensamble de generador de hidrógeno probando qué no existan fugas de fluido en las canalizaciones

129
Ilustración 12-15 Pruebas de circuito eléctrico de panel de control y elemento dañado en dichas pruebas.

130
Ilustración 12-16 Pruebas de tablero de control en conjunto con celdas (tablero de control funcionando)

131
 12.1. Desarrollo experimental

Para el proceso de la electrolisis se requieren según (Tijani, Yusup, & Rahim, 2014)

 Electrodos

o Ánodo

o Cátodo

 Electrolito

 Fuente de CC.

Para iniciar el proceso de selección de los electrodos tomamos en cuenta lo dicho por

(Mazloomi & Sulaiman, 2012)

“En cuanto a los resultados obtenidos, el níquel mostró mejores características

potenciales que otros metales”

Nos dimos a la tarea de buscar níquel para iniciar con nuestro proceso pero

desgraciadamente no lo pudimos conseguir comercialmente y decidimos utilizar el

monel 400 de acuerdo con (Dossantosandrade et al., 2004) que es una mezcla de

cobre y níquel en mayor porcentaje, pero desgraciadamente no lo conseguimos y

decidimos investigar que artículo de uso cotidiano contenía una aleación de cobre y

níquel al buscar nos dimos cuenta que el dólar y el euro están hechos con esta

aleación, desafortunadamente ni los bancos ni las casas de cambio los manejan, los

conseguimos como souvenirs de gente que ha viajado.

Ya con los electrodos y de acuerdo con (Zeng & Zhang, 2014), nos dimos a la tarea

de buscar un químico que atacara el monel, decidimos utilizar el cloruro férrico, ya que

es común el uso en electrónica

132
En base a la metodología que se utilizó en “Rendimiento de electrodos de acero

inoxidable 316L con superficie modificada para ser utilizada en electrolizadores de

agua alcalina” Departamento de Investigación y Desarrollo en Energías Renovables

(CITEDEF-EST), Villa Martelli, Provincia de Buenos Aires, Argentina. Se realizaron las

pruebas para llevar a cabo Estudio de la influencia de la microestructura superficial de

las aleaciones ni cu (monel400) para ser utilizado como material de electrodo para

electrolizadores bipolares alcalinos en la producción de oxihidrógeno

El aumento en el área superficial se traduce en un mayor flujo de corriente, así como

en un incremento en la producción.(Zeng & Zhang, 2014).

Como electrodo se utilizaron monedas de un dólar a las que se les dio un tratamiento

de ataque químico con cloruro férrico durante un periodo de 15 horas posteriormente

se limpiaron y se pasivaron para luego conformar la celda húmeda con una separación

de 6 mm entre cada electrodo, se utilizó como electrolito sosa caustica al 30%.

12.2. Metodología

12.2.1. Preparación de los electrodos

A los electrodos en estudio se le aplicaran sucesivamente, los siguientes tratamientos:

Tratamiento de limpieza:

El tratamiento consistió en cuatro pasos: (María José Lavorante & Franco, 2016)

1. Lavar las piezas con agua destilada y dejar secar al aire.

133
2. Embeber un papel de filtro con ACETONA y limpiar las piezas dejando evaporar

el solvente.

3. Embeber un papel de filtro con ALCOHOL ISOPROPÍLICO y limpiar las piezas

dejando evaporar el solvente.

4. Determinar la masa de las piezas.

12.2.2. Tratamiento de picado

 Colocar las piezas en una solución de CLORURO FERRICO (FeCL3). M,

durante 15 horas a 25 °C. Su función es eliminar el óxido presente en la

superficie del electrodo y luego generar la rugosidad.

 Lavar las piezas con agua destilada, secar al aire.

 Determinar su masa.

 Limpiar el residuo que quede con agua y neutralizar el agua de lavado con un

producto básico (sosa, cal, carbonato sódico, etc.) durante 5 minutos. Este

tratamiento cumple la función de pasivar el electrodo para su posterior estudio.

 Lavar las piezas con agua destilada, secar al aire.

 Determinar su masa.

134
 12.2.3. Material a utilizar

Moneda de EUA Dólar

Características Vista Previa

Referencia: 436 - KM203 Año: 1972-

1974

Valor: 1 Dólar USA Cant: 2

Material: Cuproníquel

Peso: 22.68 gr.

Diámetro: 38.25 mm.

Tirada: 92,548,510

Conservación: EBC

Referencia: 438 - KM206 Año: 1976

Valor: 1 Dólar USA Cant: 1

Ilustración
12-17
Material: Cuproníquel Monedas
de Estados
Peso: 22.68 gr. Unidos

Diámetro: 38.25 mm.

Tirada: 103,228,300

Conservación: EBC

135
Paso de pesado:

Ilustración 12-18Pesado de piezas en bascula Scout Pro de Hoaus

Durante el proceso de ataque químico hubo una disminución de hasta 2 gramos en

nuestros electrodos.

Vista microscópica del proceso de picado:

Ilustración 12-19 Vista microscópica de las probetas a) con ataque, b) sin ataque se utilizó un microscopio marca Digital
Microscope magnification 500 X.

12.3. Preparación de los electrodos

Los electrodos se prepararon mediante el montaje de una moneda en el extremo de

una varilla de acero 308 de diámetro 5/32” usando soldadura de arco.

Se usó una separación de 6 mm fijándola con epoxi

136
 12.4. Preparación de la cuba electrolítica

En este caso se eligió una celda húmeda por su simpleza de la siguiente manera; en

un recipiente de cristal con sello hermético se colocaron los electrodos en dos

perforaciones sellándolos a la tapa con silicón para asegurar la profundidad se les

coloco unos separadores de manguera de plástico lo que no permitió que los

electrodos se mantuvieran perfectamente sumergidos en una solución de sosa

caustica al 30% en peso.

12.5. Medición del flujo

Para poder medir el flujo se eligió un sello húmedo y se preparó de la siguiente manera;

en un recipiente cilíndrico se le hizo una perforación lateral en el fondo, para pasar una

manguera con una longitud del tamaño del recipiente, posteriormente el recipiente fue

llenado con agua destilada y se le coloco un recipiente graduado de manera invertida

de tal manera que el nivel del agua coincidía con el fondo del recipiente graduado

indicando el cero y la superficie del agua destilada.

12.6. Proceso del electrolisis

La cuba electrolítica y el flujo metro se conectaron con manguera de 6.0mm

asegurando estanqueidad los electrodos se conectaron a una fuente regulada marca

Maisheng DC power supply MS3010D de 110V/60 Hz, 30V/10 amp. Para iniciar con el

proceso se tomó la temperatura resultando 25 °C y se fijó un voltaje y se procedió a

137
tomar la medida del flujo producido. En una tabla se anotaron los valores de voltaje

amperaje y altura de gas oxihidrogeno. A cada prueba se calibraba el flujometro.

Resultando las siguientes gráficas.

Comportamiento de los electrodos a temperaturas de trabajo de 25°C, solamente con

el tratamiento de limpieza

NATURAL
4.5
4
3.5
3
VOLTAJE

2.5
2
1.5
1
0.5
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
AMPERAJE

Ilustración 12-20 Voltaje vs Corriente de las primeras pruebas realizadas a diferentes voltajes.

Comportamiento de los electrodos a distintas temperaturas de trabajo, solamente con

el tratamiento químico.

CON ATAQUE
4
3.5
3
2.5
VOLTAJE

2
1.5
1
0.5
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
AMPERAJE

Ilustración 12-21 Voltaje vs Corriente de las primeras pruebas realizadas a diferentes voltajes.

138
13. Modificaciones de reingeniería

En el proceso experimental se puso agua y posteriormente se agregó el electrolito

(ácido sulfúrico). Después se conectó una fuente eléctrica, para alimentar a los

electrodos. El agua es un débil conductor eléctrico, sin embargo, al añadirle el

electrolito se transforma en un buen conductor de la corriente, el agua pasará por un

proceso de ionización, en la cual los átomos que la conforman contraerán carga

eléctrica y cada electrodo atraerá al de la carga contraria. Así, en cada electrodo se

reúnen las moléculas de hidrogeno y las de oxígeno; por cada una de oxígeno serán

dos de hidrógeno: en el estado actual del proyecto el hidrógeno se captura en un tubo

de CPVC donde posteriormente pasa a un filtro hidráulico para captar las partículas de

humedad que puedan filtrase junto con el gas hidrogeno. El problema de las celdas en

conjunto con el sistema eléctrico es que la cantidad de voltaje no es suficiente para el

número de placas que se tienen por lo tanto se está trabajando para la mejora de este.

139
14. Análisis de resultados

CON ATAQUE VS NATURAL

4.5
4
3.5
3
VOLTAJE

2.5
2
1.5
1
0.5
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6
DENSIDAD DE CORRIENTE J AMP/CM2

LIXIVIADO NATURAL Lineal (LIXIVIADO) Lineal (NATURAL)

Ilustración 14-1Voltaje vs Densidad de Corriente

En la ilustración 14-1 se observa que con un mismo voltaje la densidad de corriente

aumenta en las placas con ataque químico debido al aumento de la superficie éste

aumento e de hasta un 6.5 %

140
 AMP/CAUDAL
7.00

6.00

5.00
CORRIENTE
4.00

3.00

2.00

1.00

0.00
0.00 1.00 2.00 3.00 4.00 5.00 6.00 7.00 8.00

CON ATAQUE Q2 l/HR Q1 l/HR

Ilustración 14-2Corriente vs caudal

En la ilustración 14-2 se observa que hay un incremento en el caudal producido por

las placas con ataque químico, este aumento es significativo hasta de un 16 %

Como siguiente paso es comparar los resultados con alguno de los planteamientos

que existen en los estudios de plantas industriales, para ésto elegimos el método

propuésto por (Ulleberg et al., 2006) y que nos dará una directriz sobre los resultados

obtenidos teniendo en cuenta todas carencias con las que se realizaron los trabajos

en la institución.

Para obtener los datos y hacer la comparación se utilizó el programa Matlab para hacer

la corrida con las fórmulas de Ulleberg.

141
Haciendo las comparaciones en los diferentes experimentos las gráficas quedan como

se puede observar en la ilustración 14-3.

Ilustración 14-3 Comparación entre voltaje y densidad de corriente

Para poder corregir la problemática de voltaje en nuestras celdas se realizaron algunas

modificaciones en el circuito eléctrico. Una de éstas modificaciones fué realizar un

embobinado del transformador con un mayor número de vueltas para obtener un

voltaje mayor a la salida y así darle solución a la falta de tensión en nuestro módulo de

celdas, con ello al existe mayor número de celdas dentro del módulo también existe

mayor número de consumo de corriente eléctrica es decir mayor amperaje lo que

producía un calentamiento dentro de nuestro módulo de celdas y el fluido ocasionando

una especie de burbujeo como se observa en la ilustración 12-12 y por ello una

obtención de hidrógeno ineficiente.

142
Por ello se decidió cambiar de un solo módulo de celdas a dos para disminuir el

consumo de corriente se observa en la ilustración 12-14 y así evitar el calentamiento

de nuestros módulos de placas y fluido con la misma fuente de suministro eléctrico

solamente que cada en cada módulo se realizó su propio circuito eléctrico en paralelo

desde la misma fuente de suministro eléctrico así produciendo más hidrogeno con la

misma cantidad de energía y componentes.

Cabe mencionar que si se requiere una máquina que produzca un mayor volumen de

hidrogeno es necesario la implementación de más de dos módulos pero también es

necesario verificar que la cantidad de voltaje del circuito fuente sea la suficiente para

cumplir con este objetivo es por ello se realizó una simulación para ello en donde es

necesario la conexión de más de un trasformador para obtener un mayor voltaje a la

salida se realizó la prueba con dos transformadores conectados en serie como ya

sabemos al estar conectados en serie su voltaje aumenta por ello se realizó la conexión

en serie de dos transformadores siempre y cuando tengan o cumplan con las mismas

características ambos transformadores para poder llevar a cabo esta conexión, así se

tiene con la misma fuente principal de suministro eléctrico un mayor voltaje el cual

satisfacer las necesidades de la demanda de producción del hidrogeno que se desea

obtener.

143
15. Recomendaciones

 La selección del material tanto de ánodo como del cátodo son de vital

importancia, ya que su vida útil se puede ver afectada por el contacto con los

gases generados en la electrólisis, se recomienda usar los materiales expuéstos

en este trabajo para su construcción.

 Es recomendable diseñar el electrolizador con forma circular, ya que así se

evitan cúmulos de gas en los vértices del sistema.

 La electrólisis debe ser alimentada con corriente continua, mas no con corriente

alterna, ya que los cambios de intensidad en este tipo de corriente pueden

volver inestable la reacción con el Hidrógeno y oxígeno, gases altamente

inflamables.

 El almacenamiento es un sistema aun ineficiente, por lo que es recomendable

usar el hidrógeno de manera directa desde el electrolizador para el caso de

pequeñas cantidades

144
16. Conclusiones

En cualquier caso y, de forma general, la costosa y/o difícil obtención del hidrógeno a

gran escala resta los beneficios de su uso como energía alternativa, por lo cual, las

actuales líneas de investigación continúan buscando métodos de síntesis de hidrógeno

de forma rápida, barata y medioambientalmente aceptable a partir de recursos limpios

y, si es factible, mediante la aplicación de fuentes de energía renovables.

Por otra parte cabe mencionar que es de suma importancia el control de circuito

eléctrico para que este tipo de máquinas y la obtención de hidrogeno sea lo más

eficiente, como anteriormente se mencionó se tenía un problema que es disminuir la

tensión (voltaje) de 220 volts suministro a 120 volts, así obteniendo la misma eficiencia

y con menos energía al suministro , también se observa que entre menos números de

placas expuestas en un solo modulo su eficiencia es menor debido a que el voltaje no

es el suficiente para satisfacer un número de placas mayor a 24 por lo cual se

comprueba y se requiere hacer uso de varios módulos con una menor cantidad de

placas para tener mayor eficiencia y con el misma cantidad suministro de energía

eléctrica y componentes eléctricos.

En cuanto al estudio que se realizó para la selección de materiales para el electrodo

realizado en este proceso se puede decir que a pesar de que las aleaciones de níquel

son más comunes en el mercado tal como el Monel 400, en este estudio queda

demostrado que la utilización de una aleación de níquel cobre como electrodo en la

electrolisis para la producción de oxihidrogeno es una buena alternativa debido al

aumento del caudal generado por las imperfecciones generadas por el ataque químico,

145
además de que ayudan a la liberación de burbujas de una forma más eficiente, otra

observación durante el uso de este procedimiento es que la limpieza de las placas

después del uso se hace implícitamente con el ataque químico.

La ecuación de Ulleberg nos da una buena aproximación a los resultados obtenidos

aun con las carencias que se presentaron, por lo que tomaremos como referencia esta

metodología para continuar con nuestros trabajos.

En definitiva y si todo sigue la tendencia prevista, según los expertos nos encontramos

ante una nueva revolución energética y/o industrial basada en el elemento más simple

y común del universo, que eliminará drásticamente el actual ritmo de contaminación

ambiental, ya que solo se desechará agua y calor, pero para lograrlo todavía es preciso

avanzar en las investigaciones dedicadas al desarrollo de esta floreciente tecnología.

146
17. Bibliografía

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19. Anexos

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