DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA ELÉCTRICA,

ELECTRÓNICA Y MECATRÓNICA.

INGENIERÍA MECATRONICA

INFORME FINAL DE RESIDENCIA PROFESIONAL:

VASTAGO DE VALVULA DE AGUA (STERNBERK WATER VALVE)

13100735 EMILIANO JESÚS ZAPATA MARTÍNEZ

ASESOR INTERNO: DRA. MARTHA ISABEL AGUILERA

HERNÁNDEZ.

ASESOR EXTERNO: ING. CHRISTIAN SERNA.

NUEVO LAREDO, TAMAULIPAS DICIEMBRE 2017

1
 AGRADECIMIENTOS.

Primeramente agradezco a Dios por haberme permitido llegar hasta este punto en

mi carrera como Ingeniero Mecatrónico y poder desarrollarme a lo largo de la carrera,

así también agradezco profundamente a mi familia que siempre estuvo a mi lado

apoyándome y dándome palabras de aliento para poder superarme y dar lo mejor de mi

estudiando, realizando prácticas y asistiendo a clases, gracias porque nunca dudaron de

mis capacidades intelectuales y siempre sabían que sea cual fuera el reto, yo lo iba a

poder solucionar.

Agradezco a mi novia, la cual siempre estuvo al pendiente de mi situación

académica, la cual siempre me apoyo de muchas maneras y siempre me vio como el

mejor Ingeniero, a pesar de todo el estrés que podía acumular, siempre buscaba la

manera de tranquilizarme y darme un empujón para no rendirme y pensar más claro,

gracias por ser la inspiración y el motivo por el cual terminaría la carrera.

Agradezco a mis compañeros de clase, los cuales vivieron las mismas

experiencias que yo a lo largo de la carrera, gracias a su amistad y apoyo moral hicieron

más amena mi estadía en el Tecnológico Nacional de México.

Por ultimo agradezco a la empresa Robertshaw Controles Temex, y aun mas

especifico al departamento de Automatización por haberme permitido conocer más a

fondo el mundo de la ingeniería, por haberme tenido la paciencia en mi tiempo de

aprendizaje y darme la confianza de asignarme actividades propias de un ingeniero las

cuales mas adelante me ayudarían a desarrollarme profesionalmente, sin duda una

excelente escuela para la carrera de Ingeniería Mecatrónica.

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 RESUMEN.

El presente reporte final de residencias realiza el proceso que se llevo a cabo en

la realización del proyecto “Vastago de Válvula de Agua (Sternberk Water Valve)”,

viendo desde inicios la toma de decisiones del por qué la instalación eléctrica de esa

manera, los diversos diseños y las complicaciones que se presentaron a lo largo de todo

el proyecto.

Así mismo hace énfasis al diseño del sistema de seguridad de la maquina, viendo

las diversas propuestas y el por qué se tomaron las decisiones finales, así como los

componentes y equipos integrados a este sistema de seguridad, enfocándose al 100%

en la seguridad de los seres humanos.

Estas dos áreas importantes en la maquina fueron fundamentadas en base a la

norma IEC 60204-1, debido a que la maquina realizada seria instalada en Republica

Checa, y requería cumplir con toda la normativa para la Certificación Europea.

A lo largo del reporte final se tomaran los temas de problemas a resolver, los

objetivos que se tenían, justificación del proyecto, descripciones detalladas de las

actividades realizadas, resultados obtenidos, conclusiones y las competencias que se

desarrollaron a lo largo del proyecto.

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 ÍNDICE.

Índice de Tablas ............................................................................................................. 5

Índice de Figuras ……………………………………………………………………………… 6

Introducción ......………………………………………………………………………………..7

Empresa ........................................................................................................................ 10

Problemas a resolver .................................................................................................... 13

Objetivos ....................................................................................................................... 14

Justificacion................................................................................................................... 15

Marco Teórico ............................................................................................................... 16

Procedimiento .............................................................................................................. 24

Resultados………………………………………………………………………………………30

Conclusiones del Proyecto ………………………………………………………………..… 49

Competencias Desarrolladas y/o Aplicadas …………………………………………….… 50

Fuentes de Información………………………………………………………………….…… 51

Anexos .......................................................................................................................... 54

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 ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Descripción de actividades en cada Estación de la línea………………………….9
Tabla 2. Componentes Básicos……………………………………………………….………24
Tabla 3. Pruebas Estación Tester…………………………………………………………….26
Tabla 4. Componentes Externos………………………………………………………………27
Tabla 5. Estados de Seguridad de los Componentes………………………..……………..29
Tabla 6. Componentes en Gabinete Principal……………………………………..………..30
Tabla 7. Componentes en Tablero de los Motor Box……………………….………………31
Tabla 8. Tabla de Consumo Corriente (Motor Box)…………………………………………31
Tabla 9. Componentes en Tablero de la Estación 5-10-20……..………………………….31
Tabla 10. Tabla de Consumo de Corriente (Estación 5-10-20)………………………..…..32
Tabla 11. Componentes en el Tablero de la Estación 30-40………………………………32
Tabla 12. Tabla de Consumo de Corriente (Estación 30-40)………………….…………..32
Tabla 13. Componentes en el Tablero de la Estación 50-60-70…………….…………….33
Tabla 14. Tabla de Consumo de Corriente (Estación 50-60-70)…………………………..33
Tabla 15. Componentes en el Tablero de la Estación 80……………….………………….34
Tabla 16. Tabla de Consumo de Corriente (Estación 80)………………………………….34
Tabla 17. Componentes en el Tablero de la Estación 90-100…….……………………….35
Tabla 18. Tabla de Consumo de Corriente (Estación 90-100)…………………………….35
Tabla 19. Componentes en el Tablero de la Estación 110a y 110b…………………..…..36
Tabla 20. Tabla de Consumo de Corriente (Estación 110a y 110b)….………………..… 36

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 ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Ubicación de la Empresa Robertshaw………………………………………...…..11
Figura 2. Ubicación de Planta III Robertshaw……………………………………………….11
Figura 3. Bimetal Machine………………………………………………………………….….12
Figura 4. PLC Siemens 1500………………………………………………….………………16
Figura 5. HMI Simatic Siemens………………………………………………………………..17
Figura 6. Safety Controller Banner………………………………………………...………….18
Figura 7. Fuente de Alimentación Siemens………………………………….………………19
Figura 8. Robot SCARA Staubli……………………………………………………………….20
Figura 9. Controlador CS8C Staubli………………………………………………..…………21
Figura 10. Spin Welding Mecasonic…………………………………………..………………22
Figura 11. Vibratory Bowl Feeder……………………………………………………………..23
Figura 12. Layout del Gabinete Principal……………………………………...……………..37
Figura 13. Layout de los Motor Box…………………………………………………………..37
Figura 14. Layout de la Estación 10-20………………………………………………………38
Figura 15. Gabinete de la Estación 10-20……………………………………………………38
Figura 16. Layout de la Estación 30-40………………………………...…………………….39
Figura 17. Gabinete de la Estación 30-40……………………………..……………………..39
Figura 18. Layout de la Estación 50-70………………………………...…………………….40
Figura 19. Gabinete de la Estación 50-70…………………………………………..………..40
Figura 20. Layout de la Estación 80…………………………………………………………..41
Figura 21. Gabinete de la Estación 80………………………………………………………..41
Figura 22. Layout de la Estación 90-100……………………………………………………..42
Figura 23. Gabinete de la Estación 90-100…………………………………………………..42
Figura 24. Layout de la Estación 110a………………………………………...……………..43
Figura 25. Gabinete de la Estación 110a………………………………………………….....43
Figura 26. Lazo de Paros de Emergencia……………………………………………………44
Figura 27. Conexión del Master Banner………………………………………………...……45
Figura 28. Vista Lateral de la Maquina……………………………………………………….46
Figura 29. Vista Estaciones 80 y 90-100……………………………………………………..46
Figura 30. Vista Estaciones Tester (110a y 110b)…………………………………………..47
Figura 31. Vista Estación 10-20……………………………………………………………….47
Figura 32. Componentes……………………………………………………………………....48
Figura 33. Válvula de Agua (Vista Frontal)…………………………………………………..48
Figura 34. Válvula de Agua (Vista Posterior)……………………………………………......48

6
 INTRODUCCIÓN.

El proyecto Vástago de Válvula de Agua (Sternberk Water Valve) surge de la

necesidad de aumentar la producción de válvulas de agua ensambladas en el país de

Republica Checa, debido a esta necesidad, el departamento de Automatización de la

empresa Robertshaw Controles Temex realiza un cotización y al ser aprobada se inicia

el proyecto.

El departamento de Automatización se divide en 3 áreas:

 Diseño

 Ensamble

 Programación

Diseño es el primer departamento, el cual es el encargado de diseñar la maquina y

dependiendo de las necesidades del cliente ellos compran el material necesario para

poder empezar el proyecto.

Ensamble es el segundo departamento, el cual se encarga de ensamblar e instalar

todos los componentes y equipos que lleva la maquina, asegurándose de estar todo

correctamente alineado así como el maquinado de cualquier pieza para que funcione

mejor la maquina.

Programación es el tercer departamento, el cual realiza la programación de la

maquina, es encargado de la comunicación de todos los equipos con el PLC, el cual es

el que toma las decisiones sobre todos los demás componentes y equipos, siendo

común tener comunicación Ethernet, dado que requiere un solo cable y es mas

organizado.

7
 Dentro de estos departamentos surge la necesidad de un subdepartamento, el cual

es el encargado de todas las cuestiones eléctricas tanto de potencia como de control así

como los diversos sistemas de seguridad, siendo este subdepartamento en el cual

desarrolle mi residencia.

La línea de ensamble “Sternberk Water Valve” consiste en 7 estaciones de ensamble

y proceso, las cuales son descritas en la tabla 1, en adición a las diversas actividades se

tomo la libertad de automatizar toda la línea, dado que originalmente la línea de

ensamble que es parecida y se encuentra en Matamoros, Tamaulipas, cuenta con 4

operarios, los cuales realizan todo el ensamble, y en esta línea de ensamble todo será

automatizado, solamente requiriendo 1 operario para carga y descarga del pallet que va

sobre el conveyor de la línea.

Se desarrolló una instalación eléctrica trifásica de 400 V a 50 Hz la cual permitirá

suministrar a toda la línea la energía necesaria para poder operar correctamente,

también se diseñara los tableros eléctricos de cada estación y se conectaran todos los

equipos en este.

Esta línea cuenta con un sistema de seguridad Categoría 3 Performance Level d,

esto para cumplir con la Certificación Europea requerida para poder operar la línea en

Republica Checa, este sistema de seguridad contará con un Controlador de Seguridad

Maestro así como Controladores de Seguridad Esclavos en cada una de las estaciones,

cortando ante un paro de emergencia el suministro eléctrico y el suministro de aire

comprimido, mostrando las operaciones en la Tabla 1.

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 Estación Actividad
Estación 5 Estación con el operario, la estación consiste en que un
operario toma un body de la válvula y lo coloca sobre el
pallet que está en el conveyor, presiona un optotouch y
avanza el pallet hacia la siguiente estación.
Estación 10-20 A partir de aquí la línea está totalmente automatizada, la
estación cuenta con 2 bowls alimentadores, los cuales
colocan sobre el body de la válvula un gasket y un
empaque, esto en donde es la entrada de agua,
funcionando como un filtro para las impurezas en el agua,
avanza hacia la siguiente estación.
Estación 30-40 La estación cuenta con 2 robots Staubli, los cuales toman
los diafragmas y sus tapas y los colocan dentro del body de
la válvula, estos serán los que permitirán o no el paso del
agua junto con la bobina, avanza hacia la siguiente
estación.
Estación 50-70 En esta estación se cuenta con 3 Spin Welder, las cuales
son soldadoras de ultrasonido, las cuales mediante unos
cabezales que bajan, toman la tapa previamente colocada
sobre la válvula, giran y mediante ultrasonido derriten el
plástico y soldán las piezas (tapa-body), después avanza
hacia la siguiente estación.
Estación 80 La estación cuenta con un robot Staubli el cual toma las
bobinas que le son suministradas por los bowl y las coloca
sobre las tapas recientemente soldadas, avanza hacia la
siguiente estación.
Estación 90-100 Esta estación no siempre es requerida, es solamente para
modelos de válvulas las cuales requieren de una tercera
bobina la cual es colocada por un robot Staubli.
Estación 110a Finalmente ya ensamblada totalmente la válvula de agua es
necesario realizar pruebas para verificar su correcto
funcionamiento, para lo cual se realizan 4 pruebas:

- Prueba de Continuidad
- Prueba de Fugas Alta Presión
- Prueba de Fugas Baja Presión
- Prueba de Corto Circuito

Si sale bien de dichas pruebas va hacia el inicio de la línea

donde el operario descarga las válvulas.
Estación 110b Realiza lo mismo que la estación anterior.

Tabla 1. Descripción de actividades en cada Estación de la línea.

9
 EMPRESA.

Robertshaw Controles Temex

Robertshaw es una empresa global dedicada al diseño, ingeniería y fabricación

dentro de diversas industrias, tales como aire acondicionado, energía, calor,

refrigeración, transporte, y diversas aplicaciones especiales.

Robertshaw fabrica más de 10,000 controles para electrodomésticos comerciales

y domésticos. Las aplicaciones principales incluyen controles para lavarropas,

secadoras, lavavajillas, refrigeradores, cocinas eléctricas y de gas, equipos para fabricar

hielo, dispensadores de líquidos, termotanques, válvulas de gas para calefacción

centralizada o de espacios y controle de líquidos y temperatura de motores.

Robertshaw inició operaciones en México en la ciudad de Nuevo Laredo,

Tamaulipas el día 23 de Octubre de 1986, localizada en el Parque Industrial Rio Grande,

en el sector poniente de la ciudad, con un espacio de 2,325 metros cuadrados. Los

primeros productos que se fabricaban era un reloj mecánico llamado “Minute Minder” y

el reloj de estufa “Range Timer”.

Robertshaw Controles Temex Planta III, está ubicada en un lote a un lado de la

empres CYP siendo mostradas a continuación en la Figura 1 y Figura 2, siendo

inaugurada en el 2016, iniciando operaciones en Marzo del 2016. Actualmente cuenta

con más de 550 empleados y cuenta con 14 líneas de producción siendo sus principales

clientes: Samsung, Whirpool, GE, Mabe, Electrolux, LG y Uniline.

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0
Ubicación de Robertshaw Controles Temex Planta III

Dirección; Km. 8.5, Carretera Nacional, Nuevo Laredo, Tamaulipas 88295, México.

Teléfono: (867) 7 18 08 59

Figura 1. Ubicación de la Empresa Robertshaw

[1].

Figura 2. Ubicación de Planta III Robertshaw

[2].

1
1
 El departamento de Automatización surge de la propuesta de disminuir la compra

a empresas integradoras de maquinas, a realizar localmente las propias maquinas,

haciendo cotizaciones y ahorrando desde miles hasta millones de dólares, estando

ubicado el departamento matriz en Robertshaw Planta III teniendo la capacidad de

realizar maquinas para todas las plantas a nivel global de Robertshaw.

Algunos de los proyectos realizados en el departamento de Automatización son:

1. Northwest

2. Bimetal (mostrada en la Figura 3).

3. Milivolt

4. Extensiones

5. 7000 STD

6. M-Series

7. Prueba de Fugas

8. Sternberk Water Valve

Figura 3. Bimetal Machine.

1
2
 PROBLEMAS A RESOLVER.

1.- Al ser una línea dividida en varias estaciones se requiere que todas las

estaciones estén comunicadas para tener retroalimentación de cada una de ellas en los

PLC.

2.- Integrar los paros de emergencia en cada una de las estaciones, es decir, al

presionar un paro de emergencia de la Estación 110a, este debe ser capaz de retirar el

aire y en algunos casos la electricidad.

3.- Integrar los equipos a los controladores de seguridad, es decir, si se está

soldando o se está moviendo uno de los robots, al ser existir un estado de paro de

emergencia dichos equipos deberán ir a un modo seguro, evitando dañar a un ser

humano.

4.- Optimizar respecto a que sea fácil de desarmar en cuestiones eléctricas y de

seguridad, esto para poderla transportar al momento de ser enviada a Republica Checa.

5.- Las estaciones finales “Tester” presentan un control de calidad de las válvulas

de agua que realiza la línea, esto requiere de investigar y leer para que dichos equipos

realicen las cuatro pruebas de forma correcta y determine si la válvula funciona

correctamente.

6.- La línea cuenta con un conveyor el cual lleva la válvula de agua a través de las

diversas estaciones, este conveyor tiene diversos motores a los cuales se necesita

conectar de manera local para no afectar al momento de transportar la línea.

7.- Verificar los diversos requerimientos de todos los componentes y equipos para

que cumplan con la Norma IEC y cumplan con la Certificación Europea.

1
3
 OBJETIVOS.

General

1. Integración de una instalación eléctrica eficiente y balanceada a lo largo de toda

la línea, balanceando correctamente las cargas de cada estación y las líneas, así

como ruteo de todos los cable de la forma más segura y todo protegido

respectivamente, así mismo integrar un sistema de seguridad altamente eficiente

cumpliendo a la normativa IEC 60204-1.

Específicos

1. Diseño e implementación de un tablero principal donde se realice la conexión

trifásica de 400 V a 50 Hz requerida por la maquina.

2. Diseño e implementación de los tableros de las diversas estaciones que están a

lo largo de la maquina.

3. Eficiencia en realizar correctamente las conexiones externas de los componentes.

4. Asegurar todas las conexiones de los tableros eléctricos y conexiones externas

hacia los componentes en base a la Norma IEC.

5. Crear un lazo de seguridad de Paros de Emergencia a lo largo de toda la línea.

6. Diseñar los diversos sistemas de seguridad que tendrá cada estación.

7. Adquirir la información de los diversos equipos a instalar en los manuales (Spin

Welder, Robot, Bowl, etc.).

8. Realizar una maquina que adquiera la Certificación CE en cuestiones eléctricas y

de seguridad.

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4
 JUSTIFICACION.

Robertshaw, Controles Temex es una empresa comprometida con la

implementación de sistemas y maquinas automatizadas ya que a lo largo del tiempo han

implementado diversas maquinas automatizadas y han logrado observar excelentes

resultados, estas maquinas sin tener la necesidad de operarios están en la mayoría de

los procesos de las plantas.

Debido a los excelentes resultados que presentan dichas maquinas, la empresa

Robertshaw, Controles Temex decide abrir el departamento de Automatización, el cual

está dedicado a la integración de sistemas automatizados para realizar diversos

proyectos y maquinas para realizar sus procesos en las plantas de Robertshaw a nivel

global, en adición a lo anterior este departamento también le presenta ahorro a la

empresa, dado que al realizarlo en una de sus plantas resulta más económico.

Sternberk Water Valve es una línea de ensamble para realizar válvulas de agua,

la cual originalmente se encuentra en Matamoros, Tamaulipas, se propone desarrollar

otra máquina para implementar otras mejoras y desarrollar el mismo proceso de válvulas

de agua en la planta de Robertshaw en Republica Checa, haciéndola 100%

automatizada sin la necesidad de los cuatro operarios que actualmente se utilizan, con

un sistema eléctrico eficaz y seguridad cumpliendo en base a la Certificación Europea.

1
5
 MARCO TEÓRICO.

Controlador Lógico Programable: Un controlador lógico programable, más

conocido por sus siglas en inglés PLC (Programmable Logic Controller) o por autómata

programable, es una computadora utilizada en la ingeniería automática o automatización

industrial, esto para automatizar procesos electromecánicos, tales como el control de la

maquinaria de la fábrica en líneas de montaje o atracciones mecánicas.

Los PLC son utilizados en muchas industrias y máquinas. A diferencia de las

computadoras de propósito general, el PLC está diseñado para múltiples señales de

entrada y de salida, rangos de temperatura ampliados, inmunidad al ruido eléctrico y

resistencia a la vibración y al impacto [3].

Un ejemplo de PLC es el mostrado a continuación en la Figura 4, el cual fue

utilizado en la Línea de Ensamble:

Figura 4. PLC Siemens 1500.

1
6
 HMI (Interfaz Humano Maquina): Una interfaz de usuario asistida por ordenador,

actualmente una interfaz de uso, también conocida como interfaz hombre-máquina

(IHM), forma parte del programa informático que se comunica con el usuario. En ISO

9241-110, el término interfaz de usuario se define como "todas las partes de un sistema

interactivo (software o hardware) que proporcionan la información y el control necesarios

para que el usuario lleve a cabo una tarea con el sistema interactivo" [4].

La línea Sternberk Water Valve contaba con las HMI tales como las que se

muestra en la Figura 5.

Figura 5. HMI Simatic Siemens

1
7
 Controlador de Seguridad: Los controladores de seguridad industrial

proporcionan una interfaz entre los dispositivos de seguridad y las máquinas, procesan

esos dispositivos para monitorear una solución de control de seguridad fácil de

usar. Con la opción de agregar hasta ocho módulos de expansión de I/O, el controlador

de seguridad expandible XS26-2 tiene la capacidad de adaptarse a una gran variedad

de máquinas, incluyendo máquinas a gran escala con múltiples procesos [5].

Se muestra en la Figura 6 los Controladores de Seguridad utilizados:

Figura 6. Safety Controller Banner

Ethernet Switch: Es un dispositivo de red de computadoras que conecta

dispositivos en una red informática mediante el uso de conmutación de paquetes para

recibir, procesar y reenviar datos al dispositivo de destino [6].

1
8
 Fuente de Alimentación (24 VDC): La fuente de alimentación o fuente

de poder como también se le conoce, se define dentro del ámbito de la electrónica,

como el instrumento que transforma la corriente alterna, en una o varias corrientes

continuas o directas, las cuales son utilizadas para alimentar los diferentes aparatos

electrónicos [7]. Se muestra a continuación una fuente de alimentación en la Figura 7.

Figura 7. Fuente de Alimentación Siemens.

1
9
 Robot Staubli SCARA: El robot TS40 duradero y altamente fiable presenta

ventajas exclusivas, como alta velocidad, capacidad para carga pesada y un área de

trabajo amplia, para aportar una elevada eficiencia a una amplia variedad de

aplicaciones de montaje en todos los entornos industriales, proporcionando la mejor

calidad de proceso posible y un aumento de la productividad [8]. Este robot mostrado en

la Figura 8, fue el que se utilizó en la línea.

Figura 8. Robot SCARA Staubli.

2
0
 Controlador de Robot CS8C: Nuestros controladores de robot de la serie CS8C

proporcionan una plataforma de fácil uso para controlar todos los robots Stäubli, que

ofrece ventajas compartidas en una amplia variedad de soluciones robóticas [9]. En la

Figura 9 se muestra el controlador del Robot SCARA TS40.

Figura 9. Controlador CS8C Staubli.

2
1
 Spin Welding Mecasonic: Una forma de soldadura por fricción, soldadura por

giro implica presionar una parte giratoria contra una parte estacionaria para unirlas entre

sí. El calor y la fricción resultantes producen soldaduras de calidad, sellos herméticos y

reducen drásticamente la cantidad de rechazos [10]. Gracias a la Spin Welding mostrada

en la Figura 10, fue posible soldar las válvulas de agua.

Figura 10. Spin Welding Mecasonic.

2
2
 Vibratory Bowl Feeder: El alimentador, que incluye una pista de acumulación

de alimentación para transportar las piezas a lo largo y descargarlas en la máquina de

ensamblaje, se suministra en muchas formas y tamaños. La unidad de accionamiento,

disponible tanto en accionamientos electromagnéticos como neumáticos, hace vibrar el

alimentador de cuencos, obligando a las piezas a moverse hacia arriba en una pista

inclinada circular. La pista está diseñada para ordenar y orientar las piezas en

posiciones consistentes y repetibles [11]. Los Bowl’s utilizados se muestran en la Figura

11.

Figura 11. Vibratory Bowl Feeder.

2
3
 PROCEDIMIENTO.

Ya planteada la necesidad de la empresa y los problemas a resolver dentro del

proyecto presentado, a continuación se define una serie de actividades que requiere el

proyecto para su correcto procedimiento a realizar:

Layout de los Tableros Eléctricos de las Estaciones: Mediante el uso del

programa Autocad Electrical 2015, se realizó el layout de los diversos Tableros

Eléctricos de las Estaciones, considerando las diferentes necesidades de cada Estación,

en la Tabla 2 se muestran los componentes básicos en cada Layout.

Componentes básicos de cada Tablero:

1.- Desconectador

2.- Distribuidores

3.- Circuit Breaker / Portafusibles

4.- Fuente de Alimentación 24 VDC

5.- PLC (Siemens)

6.- Safety Banner

7.- Ethernet Switch

8.- Clemas Tabla 2. Componentes Basicos

Diseño del Diagrama de Conexiones para los Motor Box (Potencia

Conveyor): Se diseño el diagrama de conexiones para conectar los Gabinetes Motor

Box los cuales poseerán guardamotores para conectar ahí un bus trifásico de 400 V, y

de ahí conectar los 22 motores que mueven el Conveyor.

2
4
 Diseño del Circuito de Seguridad para los paros de Emergencia (Safety

Loop) e Interlock’s en base IEC: En base a la Norma IEC se diseño un circuito de

seguridad que tuviera los requerimientos necesarios para cumplir con la certificación CE,

tomando en cuenta el numero de paros de emergencia conectados en serie, que van

hacia el Safety Banner “Master” y el diseño de las conexiones de los Interlock’s a su

Safety Banner “Slave” local.

Diseño del Diagrama de Conexiones y Circuito de Seguridad de los Robot’s

SCARA Staubli: Diseño de la integración al circuito de seguridad de manera local los

controladores de los Robot Staubli, mediante el conector J109 que trae el robot en el

cual se puede integrar nuestro sistema de seguridad al robot e integrar los paros de

emergencia del robot hacia la Estación.

Diseño del Diagrama de Conexiones y Circuito de Seguridad de las Spin

Welder MECASONIC: Diseño de la integración al circuito de seguridad de manera local

las soldadoras de ultrasonido, mediante la tarjeta que trae la soldadora la cual se

conecto hacia una Expansión de Relevadores del Safety Banner, incluyendo a las

Soldadoras la retroalimentación de los paros de emergencia.

Diseño del Circuito de las Estaciones de Prueba (Tester): Diseño de los

diversos circuitos que se requieren en la Estación de Prueba (Tester), siendo cuatro,

explicadas en la Tabla 3:

2
5
Prueba: Consiste en:

1. Prueba de Continuidad Mediante unos actuadores neumáticos se baja el

fixture con los pogos los cuales tocan las
terminales de las bobinas y pasa la Línea, de ahí
entra a un Amperímetro RED LION, el cual
detecta la corriente de 30 mA que circula por la
bobina, si el Amperímetro no detecta ninguna
corriente significa que la bobina se abrió y no
existe continuidad.

2. Prueba de Fuga Mediante unos actuadores neumáticos se baja el

fixture con los pogos los cuales tocan las
(Presión Alta) terminales de la bobina y la energizan para activar
la válvula, mientras otro actuador ingresa una
manguera de aire a presión alta, la cual es
medida por un Cincinnati, el cual permite el paso
del aire a 80 psi y lo sostiene, si baja la presión se
detecta que presenta una fuga.

3. Prueba de Fuga Mediante unos actuadores neumáticos se baja el

fixture con los pogos los cuales tocan las
(Presión Baja) terminales de la bobina y la energizan para activar
la válvula, mientras otro actuador ingresa una
manguera de aire a presión baja, la cual es
medida por un Cincinnati, el cual permite el paso
del aire a 5 psi y lo sostiene, si baja la presión se
detecta que presenta una fuga.

4. Prueba de Corto Circuito Mediante actuadores neumáticos se baja el fixture

con los pogos los cuales un pogo toca el chasis
de la bobina y otro pogo toca la terminal de la
bobina, para verificar que no exista un corto
circuito con el Hipot.

Tabla 3. Pruebas Estación Tester.

2
6
 Cableado de los Gabinetes de las Diversas Estaciones: Cableado de los

gabinetes de cada estación, comenzando por la conexión trifásica o monofásica

(dependiendo de la estación) hacia los desconectadores y de ahí hacia los distribuidores

donde van hacia las distintas protecciones las cuales van hacia los componentes.

Conexión de Componentes Externos de Potencia y Control a los Tableros:

Conexión de los Componentes Externos de cada estación hacia el Tablero de dicha

estación, los cuales variaban, dentro los cuales se encontraban los mostrados en la

Tabla 4:

1.- Bowl

2.- IAI

3.- Módulo Remoto

4.- Manifoul

5.- Robot

6.- Spin Welder

7.- Amperimetro Red Lion

8.- Cincinnati

9.- Hipot
Tabla 4. Componentes Externos.
10.- Servomotor

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7
 Comunicación Ethernet de Componentes Externos hacia los Tableros:

Mediante una implementación hacia la automatización y una forma más sencilla de

conectar y comunicarse, se compraron componentes los cuales se utilizan con

comunicación Ethernet, estos cables Ethernet se conectaron hacia el Ethernet Switch.

Implementación del Circuito de Seguridad para todos los E-Stop, así como

los Interlock’s (Safety Loop): Debido a que la línea se instalara en Republica Checa se

necesita que la línea cumpla con la Certificación Europea, dentro de los requerimientos

se pide que cumpla en seguridad con un Performance Level “d” Categoría 3, y dentro de

estos requerimientos se requiere utilizar doble canal en los paros de emergencia y

monitoreo de estos, así también se requiere utilizar doble canal en los Interlock’s.

Conexión de los diversos Componentes Externos hacia el Safety Banner: Se

conectaron todos los componentes externos que tienen entradas de seguridad hacia el

safety banner o se desenergizaron aquellos que no presentaban entradas de seguridad,

dentro de los componentes externos que se detenían ante un paro de emergencia para

evitar un daño a un ser humano están mostrados en la Tabla 5:

2
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Componente Entrada de Seguridad Desenergizado

1.- IAI 

2.- Robot Staubli 

3.- Spin Welder  

4.- Bowl 

5.- Circuito de Prueba (Tester)  

6.- Banda de Rechazo 

7.- Motores Conveyor 

8.- Drivers Siemens 

Tabla 5. Estados de Seguridad de los Componentes.

Conexión de las pruebas de calidad de las Tester: Las conexiones de las

cuatro estaciones de prueba mediante tres componentes, los cuales son los

amperímetros Red Lion, los leak tester Cincinnati y el Hipot, cada uno de ellos sirve para

detectar diversas fallas que podría presentar la válvula de agua, en la Tabla 2 “Pruebas

Estación Tester” se menciona el procedimiento que realiza cada una de ellas. Dentro del

Hipot se realizó la conexión con un cable especial el cual soporta un voltaje de 1000 V.

Tiempo para pruebas de la Línea Completa: Después de realizar la línea se

deja un tiempo para realizar pruebas de la Línea, esto para verificar el correcto

funcionamiento así como detectar troubleshooting, verificar si se necesita alinear algo,

también mejoras que se puedan hacer para que la línea siga corriendo con su tiempo

estimado.

2
9
 RESULTADOS.

A continuación se muestran los resultados obtenidos en el sistema eléctrico de la

maquina así como los resultados de la conexión de seguridad de la maquina:

Tablero Principal

El tablero principal está compuesto por los siguientes componentes de la Tabla 6:

Nombre Componente Función

Desconectador Trifásico 100 A Bloqueo de energía eléctrica al momento de abrir la
puerta del gabinete, este corta la energía al
momento de abrir la puerta del tablero eléctrico,
donde ingresan los 400 VAC Trifásicos.
Switch Principal Switch Principal para desconectar o conectar la
energía eléctrica teniendo el gabinete abierto, este
se instalo debido a los requerimientos de la
Certificación Europea.
Distribuidores Distribuidores para realizar más puntos de conexión
requeridas para las líneas de las Estaciones.
Fuente de Alimentación 24 VDC Fuente de Alimentación de 24 VDC para alimentar el
Controlador de Seguridad así como para el Loop de
Seguridad.
Portafusibles 2p – 3p Portafusibles de 2 polos y de 3 polos, estos son
para cada una de las estaciones, teniendo un fusible
para protección de cada una de las líneas.
Contactores de Seguridad Contactores de Seguridad en serie para mantener
dualidad debido a la Certificación Europea, estos
contactores en una condición de Emergencia cortan
la energía eléctrica de los motores del Conveyor.
Controlador de Seguridad Banner Controlador de Seguridad Banner Maestro, este
controlador en sus entradas recibe la
retroalimentación del estado de cada uno de los
Controladores de Seguridad Esclavos y dentro de
sus expansiones de relevadores controla los
Controladores de Seguridad Esclavos, dentro de
este Controlador se tiene conectada la Unidad de
Mantenimiento Principal, cortando el suministro de
aire ante una condición de Emergencia.
Clemas / Bornes de Tierra Clemas para puntos de conexión así como Bornes
de Tierra para aterrizar al gabinete las diversas
tierras conectadas.
Tabla 6. Componentes en Gabinete Principal.

Este tablero al ser el principal cuenta con diversas perforaciones para instalar
conectores rápidos, esto para al momento de ser transportada la maquina fuera
solamente de desconectar el conector rápido y se pudiera colocar la extensión dentro de
la estación.
3
0
Tablero para los Conveyor (Motor Box)

Los Motor Box están compuestos por los componentes mostrados en la Tabla 7 y
sus consumos mostrados en la Tabla 8:

Nombre del Componente Función

Desconectador 20 A Desconectador para cortar energía eléctrica
al momento de abrir la puerta del Gabinete.
Guardamotor (0.2 A – 0.4 A) Guardamotores para proteger a los motores
trifásicos de cada uno de los motores del
Conveyor.
Bus de Líneas Bus de Líneas Trifásicos para evitar la
conexión a cada uno de los guardamotores,
sino que solo conectar el Bus de Líneas las
cuales se distribuyen a los guardamotores.

Tabla 7. Componentes en Tablero de los Motor Box.

Nombre del Componente Línea 1 Línea 2 Línea 3

22 – Motores BOSCH Trifásicos 11 A 11 A 11 A
Total por Línea: 11 A 11 A 11 A
TOTAL: 33 Amperes

Tabla 8. Tabla de Consumo Corriente (Motor Box).

Estación 5-10-20

La Estación 5-10-20 está compuesta por los componentes mostrados en la Tabla

9 y sus consumos en la Tabla 10:

Nombre del Componente Función

Desconectador Trifásico 30 A Cortar energía eléctrica al momento de abrir la puerta
del gabinete.
Distribuidores Realizar más puntos de conexión.
Portafusible 1p Protección de fusibles a los diversos componentes de
VAC.
Circuit Breaker Protección con Circuit Breaker a los diversos
componentes de VDC.
Fuente de Alimentación 24 VDC Alimentación de 24 VDC a los diversos componentes
de VDC.
PLC Siemens 1500 Controlador Lógico Programable de la Estación.
Relevadores de Seguridad Relevadores los cuales ante un Estado de
Emergencia cortan la energía eléctrica a los Bowl’s
conectados en la Estación.
IAI Controlador del Actuador Inteligente para
posicionamiento más preciso.
Ethernet Switch Ethernet Switch para conectar en la Red Ethernet
más componentes.
Clemas Clemas para realizar interconexiones.

Tabla 9. Componentes en Tablero de la Estación 5-10-20.

3
1
Nombre del Componente Línea 1 Línea 2 Línea 3
8 – Bowl’s con Linear Monofásicos 0.5 A 0.5 A
Fuente de Alimentación 24 VDC 0.8 A
PLC Siemens 1500 1A
Total por Línea: 0.5 A 0.8 A 1.5 A
TOTAL: 2.8 Amperes

Tabla 10. Tabla de Consumo de Corriente (Estación 5-10-20).

En esta estación se tiene conectado en un gabinete externo de plástico el

Controlador de Seguridad Banner, esto debido a cuestiones de falta de espacio dentro
del gabinete de la Estación, además se tiene conectado externamente los Bowl y Linear,
Manifoul para control de las válvulas de aire, Módulos Remotos de Entradas y Salidas,
HMI, Torreta y Sistemas de Seguridad.

Estación 30-40

La Estación 30-40 está compuesta por los componentes mostrados en las Tabla
11 y sus consumos en la Tabla 12:

Nombre del Componente Función

Desconectador Trifásico 30 A Desconectador trifásico para cortar energía al abrir
la puerta del gabinete.
Distribuidores Distribuidores para realizar más puntos de conexión.
Portafusibles 1p – 3p Portafusibles para protección a componentes
monofásicos y trifásicos.
Circuit Breaker Protecciones para componentes de VDC.
PLC Siemens 1500 Controlador Lógico Programable Siemens.
Fuente de Alimentación 24 VDC Fuente de Alimentación de 24 VDC para alimentar
diversos componentes.
Controlador de Seguridad Banner Controlador encargado de la seguridad local de la
Estación así como retroalimentaciones hacia el
Master.
Ethernet Switch Ethernet Switch para conectar en la Red Ethernet
más componentes.
Relevadores de Seguridad Relevadores que ante un estado de Emergencia
desactivan los Bowl’s.
Clemas Clemas para realizar interconexiones.

Tabla 11. Componentes en el Tablero de la Estación 30-40.

Nombre del Componente Línea 1 Línea 2 Línea 3

5 – Bowl’s con Linear Monofasicos 0.4 A 0.4 A
Robot Staubli 1 3.4 A 3.4 A 3.4 A
Robot Staubli 2 3.4 A 3.4 A 3.4 A
Fuente de Alimentación 24 VDC 1A
PLC Siemens 1500 0.8 A
Total por Línea: 8A 7.8 A 7.2 A
TOTAL: 23 Amperes
Tabla 12. Tabla de Consumo de Corriente (Estación 30-40).
3
2
Estación 50-60-70

La estación 50-60-70 está compuesta por los componentes mostrados en la Tabla

13 y sus consumos en la Tabla 14:

Nombre del Componente Función

Desconectador Desconectador trifásico para cortar energía
eléctrica al abrir la puerta del gabinete.
Distribuidores Distribuidores para crear más puntos de
conexión de VAC.
Portafusibles 1p – 3p Protecciones de 1 polo y de 3 polos, en este
caso usados para las Soldadoras Spin Welding,
siendo de VAC.
Circuit Breaker Protecciones para componentes de VDC.
Contactores de Seguridad Contactores de seguridad para mantener
dualidad y ante una condición de paro de
emergencia detener las Soldadoras.
Fuente de Alimentación 24 VDC Fuente para alimentar todos los componentes
de 24 VDC.
PLC Siemens 1500 Controlador Lógico Programable Siemens 1500.
Ethernet Switch Ethernet Switch para conectar diversos
componentes en la misma Red Ethernet.
Controlador de Seguridad Banner Controlador encargado de la seguridad local de
la Estación así como retroalimentaciones hacia
el Master.
Relevadores 24 VDC Relevadores para utilizar las entradas y salidas
de las Soldadoras Spin Welding.
Clemas Clemas para realizar interconexiones.

Tabla 13. Componentes en el Tablero de la Estación 50-60-70.

Nombre del Componente Línea 1 Línea 2 Línea 3

MECASONIC Soldadora 1 2.5 A 2.5 A 2.5 A
MECASONIC Soldadora 2 2.5 A 2.5 A 2.5 A
MECASONIC Soldadora 3 2.5 A 2.5 A 2.5 A
Fuente de Alimentación 24 VDC 1A
PLC Siemens 1500 0.8 A
Total por Línea: 7.5 A 8.5 A 8.3 A
TOTAL: 24.3 Amperes

Tabla 14. Tabla de Consumo de Corriente (Estación 50-60-70).

En esta estación las Soldadoras constaban con doble sistema de seguridad, dado
que se conecto las entradas de seguridad que presentaban las Soldadoras y además
dentro del tablero se contaban con dos contactores de seguridad los cuales ante un paro
de emergencia apagaban las Soldadoras MECASONIC.

3
3
Estación 80

La estación 80 está compuesta por los componentes mostrados en la Tabla 15 y

sus consumos en la Tabla 16:

Nombre del Componente Función

Desconectador Desconectador trifásico para cortar energía
eléctrica al abrir la puerta del gabinete.
Distribuidores Distribuidores para crear más puntos de
conexión de VAC.
Portafusibles 1p – 3p Protecciones de 1 polo y de 3 polos, en este
caso usados para el Robot Staubli, siendo de
VAC.
Circuit Breaker Protecciones para componentes de VDC.
IAI Actuador Inteligente para controlar en base a
posiciones un actuador eléctrico.
Fuente de Alimentación 24 VDC Fuente para alimentar todos los componentes
de 24 VDC.
PLC Siemens 1500 Controlador Lógico Programable Siemens 1500.
Relevadores de Seguridad 24 VDC Relevadores de Seguridad para control de
seguridad de los Bowl’s.
Ethernet Switch Ethernet Switch para conexión de la Red
Ethernet entre todos los componentes de la
Estación.
Clemas Clemas para realizar interconexiones.

Tabla 15. Componentes en el Tablero de la Estación 80.

Nombre del Componente Línea 1 Línea 2 Línea 3

Robot Staubli 3.4 A 3.4 A 3.4 A
4 – Bowl’s con Linear Monofásicos 0.3 A 0.3 A 0.3 A
Fuente de Alimentación 24 VDC 1A
PLC Siemens 1500 0.8 A
Total por Línea: 3.7 A 4.7 A 4.5 A
TOTAL: 12.9 Amperes

Tabla 16. Tabla de Consumo de Corriente (Estación 80).

En esta estación se conecto en un gabinete de plástico independiente el

controlador de seguridad Banner, esto debido a la falta de espacio dentro del gabinete
de la estación, cableando todo los sistemas de seguridad hacia el otro gabinete.

3
4
Estación 90-100

La estación 90-100 está compuesta por los componentes mostrados en la Tabla

17 y sus consumos en la Tabla 18:

Nombre del Componente Función

Desconectador Desconectador trifásico para cortar energía
eléctrica al abrir la puerta del gabinete.
Distribuidores Distribuidores para crear más puntos de
conexión de VAC.
Portafusibles 1p – 3p Protecciones de 1 polo y de 3 polos, en este
caso usados para el Robot Staubli, y los demás
componentes como el PLC y la fuente de
alimentación.
Circuit Breaker Protecciones para componentes de VDC.
IAI Actuador Inteligente para controlar en base a
posiciones preestablecías y/o editables, un
actuador eléctrico.
Fuente de Alimentación 24 VDC Fuente para alimentar todos los componentes
de 24 VDC.
PLC Siemens 1500 Controlador Lógico Programable Siemens 1500.
Relevadores de Seguridad 24 VDC Relevadores de Seguridad para control del
energizado de los Bowl’s.
Ethernet Switch Ethernet Switch para conexión de los
componentes externos a la red Ethernet.
Clemas Clemas para realizar interconexiones.

Tabla 17. Componentes en el Tablero de la Estación 90-100.

Nombre del Componente Línea 1 Línea 2 Línea 3

Robot Staubli 3.4 A 3.4 A 3.4 A
2 – Bowl’s con Linear Monofásicos 0.4 A 0.4 A
Fuente de Alimentación 24 VDC 1A
PLC Siemens 1500 0.8 A
Total por Línea: 3.8 A 4.4 A 4.6 A
TOTAL: 12.8 Amperes

Tabla 18. Tabla de Consumo de Corriente (Estación 90-100).

En esta estación también se conecto en un gabinete independiente el Controlador

de Seguridad Banner, debido a la falta de espacio, además esta estación no siempre se
usaba, solamente en modelos de 3 bobinas, en caso de los demás modelos que no
requieren esta 3er bobina, el pallet con las válvulas de agua pasan de largo esta
estación y no se detiene hasta la Estación Tester.

3
5
Estación 110a y Estación 110b

Las estaciones 110a y 110b al ser gemelas, están compuestas por los
componentes mostrados en la Tabla 19 y sus consumos en la Tabla 20:

Nombre del Componente Función

Desconectador Desconectador monofásico para cortar energía
eléctrica al abrir la puerta del gabinete.
Distribuidores Distribuidores para crear más puntos de
conexión de VAC.
Portafusibles 1p Protecciones de 1 polo, para componentes
como el PLC y la fuente de alimentación.
Circuit Breaker Protecciones para componentes de VDC.
IAI Actuador Inteligente para controlar en base a
posiciones preestablecías y/o editables, un
actuador eléctrico.
Fuente de Alimentación 24 VDC Fuente para alimentar todos los componentes
de 24 VDC.
PLC Siemens 1500 Controlador Lógico Programable Siemens 1500.
Clemas Clemas para realizar interconexiones.
Contactores de Seguridad Contactores de Seguridad para detener ante
cualquier estado de paro de emergencia
detener los 230 VAC utilizados en las puntas de
prueba de las diversas pruebas.
Ethernet Switch Ethernet Switch para Red Ethernet.
Relevadores 24 VDC Relevadores de 24 VDC para Control de cada
una de las diversas pruebas, manteniendo
energizadas por separado cada una.

Tabla 19. Componentes en el Tablero de la Estación 110a y 110b.

Nombre del Componente Línea 1

3 – Amperimetros Red Lion 0.2 A
Hipot 0.3 A
Circuito de las Tester 2A
Contacto de la Banda de Rechazo 0.5 A
Fuente de Alimentación 24 VDC 1A
PLC Siemens 1500 0.8 A
TOTAL: 4.8 A

Tabla 20. Tabla de Consumo de Corriente (Estación 110a y 110b).

En esta estación también se conecto en un gabinete independiente el Controlador

de Seguridad Banner, debido a la falta de espacio.

3
6
 Layout’s

A continuación se presentan los diversos diseños de los Layout propuestos para

cada gabinete, siendo mostrados los del gabinete principal en la Figura 12 y los de los
Motor Box en la Figura 13:

Figura 12. Layout del Gabinete Principal.

Figura 13. Layout de los Motor Box.

3
7
En la Figura 14 y la Figura 15 se muestran los Layout de la Estación 10-20:

Figura 14. Layout de la Estación 10-20.

Figura 15. Gabinete de la Estación 10-20. 3

8
En la Figura 16 y la Figura 17 se muestran los Layout de la Estación 30-40:

Figura 16. Layout de la Estación 30-40.

Figura 17. Gabinete de la Estación 30-40.

3
9
 En la Figura 18 y la Figura 19 se muestran los Layout de la Estación 50-70:

Figura 18. Layout de la Estación 50-70.

Figura 19. Gabinete de la Estación 50-70. 4

0
En la Figura 20 y la Figura 21 se muestran los Layout de la Estación 80:

Figura 20. Layout de la Estación 80.

Figura 21. Gabinete de la Estación 80.

4
1
En la Figura 22 y la Figura 23 se muestran los Layout de la Estación 90-100:

Figura 22. Layout de la Estación 90-100.

Figura 23. Gabinete de la Estación 90-100.

4
2
En la Figura 24 y la Figura 25 se muestran los Layout de la Estación 110a:

Figura 24. Layout de la Estación 110a.

Figura 25. Gabinete de la Estación 110a.

4
3
 A continuación se muestra en la Figura 26, el lazo de seguridad de paros de
emergencia utilizados:

4
Figura 26. Lazo de Paros de Emergencia. 4
 En la Figura 27 se muestra el circuito del Controlador de Seguridad Banner
(Master).

Figura 27. Conexión del Master Banner.

4
5
 Sternberk Water Valve - Maquina finalizada mostrada en las Figuras 28, 29, 30 y 31:

Figura 28. Vista Lateral de la Maquina.

Figura 29. Vista Estaciones 80 y 90-100. 4

6
Sternberk Water Valve - Maquina finalizada:

Figura 30. Vista Estaciones Tester (110a y 110b).

Figura 31. Vista Estación 10-20. 4

7
Válvula de Agua (Water Valve)

A continuación en las Figuras 32, 33 y 34, se muestra las partes que conforman la
válvula así como la válvula terminada de ensamblar:

Figura 32. Componentes.

Figura 33. Válvula de Agua (Vista Frontal) Figura 34. Válvula de Agua (Vista Posterior)

4
8
 CONCLUSIONES DEL PROYECTO.

Como experiencia de formar parte de este proyecto desde cero, puedo concluir

que se puede aprender mucho al estar en la formación de una maquina, así mismo se

aprende sobre el uso de todas los componentes y en un futuro se facilita el

Troubleshooting dado que se conoce de mejor manera el componente.

También se puede apreciar de una manera muy distinta y se entiende de una

manera más sencilla cuando se crea la cultura de hacer conexiones sencillas o

instalaciones más grandes siguiendo las normas establecidas por la IEC, notando una

diferencia en la calidad y el orden, así mismo crear una cultura de lectura de manuales

de los fabricantes al momento de instalar, dado que a pesar de tener ciertos

conocimientos en instalaciones, no todos los componentes y equipos eléctricos son

iguales, no todos los fabricantes manejan los mismos códigos de colores o las formas de

conexión.

En conclusión final se requiere de un buen equipo y de una excelente

comunicación para poder llevar a cabo una maquina eficiente, no se trata solo de sacar

el trabajo eléctrico (en mi caso), si no, tener siempre en cuenta a los demás

departamentos para facilitar su labor, también puedo concluir que es de suma

importancia para cualquier Ingeniero aprender el idioma ingles, dado que un 80% de la

información que utilice estaba en ingles.

4
9
COMPETENCIAS DESARROLLADAS Y/O APLICADAS.

Durante el transcurso de las residencias en Robertshaw , Controles Temex, pude

aplicar las siguientes disciplinas aprendidas a lo largo de la carrera:

 Análisis de Circuitos Eléctricos

 Calculo de Potencia – Ley de Ohm

 Evaluación y Formulación de Proyectos

 Circuitos Electroneumáticos

 Controladores Lógicos Programables

 Sistemas y Circuitos de Seguridad

 Programación de Drivers

 Diseño de Circuitos en Serie y Paralelo

5
0
 FUENTES DE INFORMACION.

[1] Ubicación de la Empresa Robertshaw. [Internet] Disponible en:

[Link]

4952,99.5308081,16.35z/data=!4m5!3m4!1s0x866122843eb6678d:0xfae4084b1a687a1f

!8m2!3d27.4425825!4d-99.5227225

[Acceso el 07 de Diciembre del 2017].

[2] Ubicación de Planta III Robertshaw. [Internet] Disponible en:

[Link]

[Acceso el 07 de Diciembre del 2017].

[3] Controlador Lógico Programable. [Internet] Disponible en:

[Link]

[Link]

ulares/controlador_avanzado/s71500/pages/[Link]

[Acceso el 07 de Diciembre del 2017].

[4] HMI (Interfaz Humano Maquina). [Internet] Disponible en:

[Link]

[Acceso el 07 de Diciembre del 2017].

5
1
 [5] Controlador de Seguridad. [Internet] Disponible en:

[Link]

[Link] [Acceso el 07 de Diciembre del 2017].

[6] Ethernet Switch. [Internet] Disponible en:

[Link] [Acceso el 07 de Diciembre del 2017].

[7] Fuente de Alimentación (24 VDC). [Internet] Disponible en:

[Link] [Acceso el 07 de Diciembre del

2017].

[8] Robot Staubli SCARA. [Internet] Disponible en:

[Link]

[Acceso el 07 de Diciembre del 2017].

[9] Controlador Staubli CS8C. [Internet] Disponible en:

[Link]

[Acceso el 07 de Diciembre del 2017].

[10] Spin Welding MECASONIC. [Internet] Disponible en:

[Link] [Acceso el 07 de Diciembre

del 2017].

5
2
 [11] Vibratory Bowl Feeder. [Internet] Disponible en:

[Link]

[Acceso el 07 de Diciembre del 2017].

5
3
 ANEXOS.
Carta de Autorización (Expedida por Robertshaw, Controles Temex):

5
4