GESTIÓN DE CALIDAD
Aplicación del ciclo de Deming
Trabajo Práctico de Calidad
El siguiente trabajo práctico tiene como objetivo utilizar diferentes herramientas que permiten
implementar el ciclo de Deming.
A continuación, veremos expresado el esquema que utilizaremos y las herramientas elegidas
para cada parte de la metodología.
METODOLOGÍA
DEFINIR Obtener el mayor entendimiento del proceso para identificar y definir el problema
Crearemos un diagrama de flujo del ciclo del envase retornable para poder identificar partes
críticas dentro de este.
Además, observaremos el porcentaje de roturas frente al total de las botellas retornables.
MEDIR Caracterización de rotura en área de producción
Realizaremos el diagrama de Pareto basados en los datos actuales de rotura en las diferentes
etapas de la planta.
ANALIZAR Ver las posibles causas que producen el problema
Crear diagramas causa-efecto para encontrar las causas raíz.
MEJORAR Generar soluciones por medio de la lluvia de ideas.
Seleccionar las soluciones óptimas con menor riesgo.
Crear un plan de implementación de las soluciones seleccionadas.
CONTROLAR Crear estándares para los procesos.
Ver diagrama de control realizado mes a mes durante el 2019
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Trabajo Práctico de Calidad
Capacitar al personal que va a estar en contacto con la tecnología implementada.
IDENTIFICACIÓN Y DEFINICION DE UN PROBLEMA
El objetivo final por el cual se utilizan las siguientes herramientas básicas es
disminuir las roturas de los envases retornables de las cervezas. La cual en la
actualidad tiene una merma del 6.75 % en promedio de los meses y se decide
disminuirla al 3% para diciembre del 2019 con el fin de ahorrar en la compra de
envases nuevos.
Para llegar a cumplir con este gran objetivo, primero debemos identificar y analizar
cada procedimiento desde que el envase llega a la fábrica y sale nuevamente.
Se decide medir todos los meses con el fin de alcanzar el objetivo propuesto.
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Trabajo Práctico de Calidad
Recepción de vacio Despaletizadora Lavado de botellas
Sistema de
Pausterizado Llenado control de
calidad
Eliminado
Embaladora Despacho
Porcentaje de Rotura
9
0
Jan-18 Feb-18 Mar-18 Apr-18 May-18 Jun-18 Jul-18 Aug-18 Sep-18 Oct-18 Nov-18 Dec-18
Porcentaje de Rotura
Del diagrama de flujo podemos observar las diferentes etapas del proceso de logística inversa
desde que el envase retornable ingresa a la planta hasta que es reutilizado o desechado como
consecuencia de las roturas.
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Trabajo Práctico de Calidad
El área de producción está compuesta por cuatro líneas de llenado de cervezas. Las líneas uno
y cuatro llenan latas y la dos y tres son las encargadas del llenado del envase retornable. Los
envases vacíos que llegan en canastas del mercado ingresan a las líneas, son lavadas y luego
llenadas para salir al mercado nuevamente. En estas líneas se llena la presentación de 1l. En
esta área hay dos tipos de filtro para identificar los envases no conformes y sacarlos
oportunamente del proceso, que son uno humano (una persona que inspecciona las botellas
en su ingreso a la línea) y un sensor calibrado con unos parámetros específicos para el rechazo
del envase. Los tipos de merma que se identifican en esta área con los controles mencionados
son scuffing, despiques y extra sucio
En el segundo gráfico se expresa el porcentaje de merma de las botellas, donde se puede
observar que hubo un aumento paulatino durante el año 2018 desde un 4% a un 8%,
obteniendo un promedio de un 6.75%, lo cual es muy elevado para los costos de la empresa,
ya que toda esa merma debe reponerse con envases nuevos para poder abastecer la demanda
correspondiente.
MEDIR
Con el fin de asegurarnos de que a la hora de hacer la medición todos los envases estuvieran
en perfecto estado y la rotura se estaba dando en esta área, era necesario realizar una corrida
con envase nuevo. Esto es algo poco común ya que en el área de producción prefieren ingresar
el envase nuevo mezclado con el viejo. Esto debido a que el envase nuevo viene con un
esmalte de fabrica que obliga a tener un cuidado especial en la primera corrida.
Corrida de envase nuevo.
Se detectaron algunos problemas en la línea de producción como estalles múltiples en la
llenadora y rotura en la lavadora. La corrida de envase arrojo los siguientes datos
La producción total fue de 3500 botellas, en las cuales se detecto una merma de 210 botellas
siendo este un porcentaje del 6% del total de la producción corrida.
La gran mayoría de envases con merma fueron en la banda transportadora de rechazos en el
sensor electrónico de control de la calidad y en la lavadora.
Observando además los datos analizados a través del gráfico de Pareto observamos que se
cumple, en este caso la regla de 70/30, donde el 20% del proceso general el 80% de la merma.
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Trabajo Práctico de Calidad
ANALIZAR
Ya dentro de la trazabilidad, podemos analizar en el diagrama de CAUSA – EFECTO a
continuación, las causes del área de producción
MEJORA
Basándose en el diagrama de espina de pescado, se eligió lo que se consideraba eran las
causas raíz del problema en cada una de las áreas y se analizaron las oportunidades de mejora
y su forma de implementación como se muestra en la siguiente tabla.
⇒ Lavadora Al analizar los datos recolectados en el área de producción, se notó que había una
merma significativa en el ciclo de lavado y llenado de envase tanto en la lavadora como en la
banda transportadora debido al insuficiente mantenimiento que se le realiza a la maquinaria.
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Trabajo Práctico de Calidad
Por esto se decide establecer un periodo para dichos mantenimientos con el fin de revisar
guías, levas y empeines para garantizar el buen funcionamiento de la lavadora.
⇒ Banda Transportadora de Rechazos En la banda transportadora de rechazos se notó una
merma debido al choque de los envases entre si ocasionada por la alta velocidad de ésta. Para
solucionar este problema se decidió revisar los parámetros de la banda para ajustar su
velocidad sin impactar en la productividad del área de producción.
⇒ Rechazos Falsos en Producción Partiendo de la corrida de envase realizada en la etapa de
medición, se notó que no había un criterio común para el rechazo de envases en las líneas de
producción. Debido a esto se estaban retirando del proceso envases que todavía estaban en
buen estado o recuperables (por medio de un lavado extra por fuera del ciclo del envase). Para
mitigar este problema, se capacitó al personal rotativo en los criterios de selección de envase
rechazado y se decidió realizar una segunda inspección a los rechazos por parte del operador
logístico para así recuperar la mayor cantidad de envase posible.
PROCESO CAUSA DE FALLO OPORTUNIDAD SOLUCIÓN
Lavado Lavadora Caída de botella genera Establecer una
rotura. frecuencia de
revisión de guías,
levas y empeines
para garantizar que
todas las botellas
sean descargadas al
mismo tiempo y que
nada este
obstruyendo el
proceso.
Control de Calidad Falla de Sensor El sensor aprueba Calibrar
botellas en mal estado periódicamente el
que luego presentan sensor
roturas en el próximo
proceso
Transportador de Rechazos falsos Capacitar al personal
Rechazo rotativo en los
criterios de selección
de envase rechazado.
Altas velocidades en Reducir la velocidad
transportador de del transportador de
rechazo rechazo.
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Trabajo Práctico de Calidad
CONTROL
Debido a que el proyecto tenía una duración de seis meses, había que asegurar que luego de
concluir el mismo no se perdieran las acciones y cambios realizados para cumplir con el
objetivo en diciembre de 2019 del 3 % de merma. Pensando en esto, se desarrolló un listado
en el cual se registraron algunas acciones puntuales para así evitar que la merma de envase no
se aumente nuevamente. A cada una de estas acciones, se le designo una frecuencia y un
responsable dentro de cada proceso.
Área Acción Motivo Frecuencia Responsable
Producción Corridas de Garantizar que Mensualmente Jefe
envase en líneas nada este Operaciones
de producción obstruyendo el
proceso y
calibrar el
sensor de
rechazos.
Revisión y Propia En Diario Operador
recuperación de algunos casos el Logístico
envase y sensor rechaza
botellón de envase en
rechazo de buenas
líneas condiciones o
recuperable
CONTROL
8
0
Jan-19 Feb-19 Mar-19 Apr-19 May-19 Jun-19 Jul-19 Aug-19 Sep-19 Oct-19 Nov-19 Dec-19
% de ROTURAS OBJETIVO
Como podemos observar en el gráfico de control final, el porcentaje de roturas fue
disminuyendo ampliamente y las acciones asignadas luego de finalizado el proyecto lograron el
cumplimiento del objetivo propuesto.
