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El análisis de criticidad, una metodologia para mejorar la
confiabilidad operacional
Venezuela
Autor: Ing. Rosendo Huerta Mendoza Revista Nº6
Septiembre 2001
email:
[email protected] Introducción
El análisis de criticidad es una metodología que permite establecer la jerarquía o prioridades
de procesos, sistemas y equipos, creando una estructura que facilita la toma de decisiones
acertadas y efectivas, direccionando el esfuerzo y los recursos en áreas donde sea más
importante y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional, basado en la realidad actual. El
mejoramiento de la confiabilidad operacional de cualquier instalación o de sus sistemas y
componente, está asociado con cuatro aspectos fundamentales: confiabilidad humana,
confiabilidad del proceso, confiabilidad del diseño y la confiabilidad del mantenimiento.
Lamentablemente, difícilmente se disponen de recursos ilimitados, tanto económicos como
humanos, para poder mejorar al mismo tiempo, estos cuatro aspectos en todas las áreas de
una empresa.
¿Cómo establecer que una planta, proceso, sistema o equipo es más crítico que otro? ¿Que
criterio se debe utilizar? ¿Todos los que toman decisiones, utilizan el mismo criterio? El
análisis de criticidades da respuesta a estas interrogantes, dado que genera una lista
ponderada desde el elemento más crítico hasta el menos crítico del total del universo
analizado, diferenciando tres zonas de clasificación: alta criticidad, mediana criticidad y baja
criticidad. Una vez identificadas estas zonas, es mucho más fácil diseñar una estrategia, para
realizar estudios o proyectos que mejoren la confiabilidad operacional, iniciando las
aplicaciones en el conjunto de procesos ó elementos que formen parte de la zona de alta
criticidad.
Los criterios para realizar un análisis de criticidad están asociados con: seguridad, ambiente,
producción, costos de operación y mantenimiento, rata de fallas y tiempo de reparación
principalmente. Estos criterios se relacionan con una ecuación matemática, que genera
puntuación para cada elemento evaluado.
La lista generada, resultado de un trabajo de equipo, permite nivelar y homologar criterios
para establecer prioridades, y focalizar el esfuerzo que garantice el éxito maximizando la
rentabilidad.
Tema
Palabras Claves:
PDVSA, Confiabilidad, Criticidad, Seguridad, Ambiente, Riesgo, Disponibilidad, Mejoramiento, Cambios. 1.
Definiciones Importantes
ANALISIS DE CRITICIDAD:
Es una metodología que permite jerarquizar sistemas, instalaciones y equipos, en función de su impacto global, con el
fin de facilitar la toma de decisiones. Para realizar un análisis de criticidad se debe: definir un alcance y propósito para
el análisis, establecer los criterios de evaluación y seleccionar un método de evaluación para jerarquizar la selección
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de los sistemas objeto del análisis [1]
CONFIABILIDAD:
Se define como la probabilidad de que un equipo o sistema opere sin falla por un determinado período de tiempo, bajo
unas condiciones de operación previamente establecidas.
CONFIABILIDAD OPERACIONAL:
Es la capacidad de una instalación o sistema (integrados por procesos, tecnología y gente), para cumplir su función
dentro de sus límites de diseño y bajo un contexto operacional específico.
Es importante puntualizar que en un programa de optimización de Confiabilidad Operacional, es necesario el análisis
de los siguientes cuatro parámetros: confiabilidad humana, confiabilidad de los procesos, mantenibilidad de los
equipos y la confiabilidad de los equipos.
La variación en conjunto o individual de cualquiera de los cuatro parámetros presentados en la figura 1, afectará el
comportamiento global de la confiabilidad operacional de un determinado sistema.
Figura 1. Aspectos de la confiabilidad operacional [2]
EQUIPOS NATURALES DE TRABAJO:
En el contexto de confiabilidad operacional, se define como el conjunto de personas de diferentes funciones de la
organización, que trabajan juntas por un periodo de tiempo determinado en un clima de potenciación de energía, para
analizar problemas comunes de los distintos departamentos, apuntando al logro de un objetivo común.
En un enfoque tradicional, el concepto de trabajo en equipo comprende un sistema de progresión de carrera que exige
a cada nuevo gerente "producir su impacto individual y significativo al negocio". Gerentes rotando en ciclos cortos en
diversos campos, creando la necesidad de cambios de iniciativa para "dejar su huella".
Sin embargo, en la cultura de los más exitosos existe afinidad por el trabajo en equipo. Los equipos naturales de
trabajo son vistos como los mayores contribuyentes al valor de la empresa, y trabajan consistentemente a largo plazo.
Los gerentes guían a los miembros hacia el crecimiento del equipo y a obtener mejores resultados bajo el esquema
"ganar-ganar". Los éxitos del equipo son logros del líder de turno.
JERARQUIA DE ACTIVOS:
Define el número de elementos o componentes de una instalación y/o planta en agrupaciones secundarias que
trabajan conjuntamente para alcanzar propósitos preestablecidos. La figura 2 muestra el estilo de agrupación típica de
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una instalación, donde se observa que la jerarquía de los activos la constituyen grupos consecutivos.
Figura 2. Agrupación típica de instalaciones.
Como puede verse en la figura 2, una planta compleja tiene asociada muchas unidades de proceso, y cada unidad de
proceso podría contar con muchos sistemas, al tiempo que cada sistema tendría varios paquetes de equipos, y así
sucesivamente. A medida que descendamos por la jerarquía, crecerá el número de elementos a ser considerados.
UNIDADES DE PROCESO:
Se define como una agrupación lógica de sistemas que funcionan unidos para suministrar un servicio (ej. electricidad)
o producto (ej. gasolina) al procesar y manipular materia prima e insumos (ej. agua, crudo, gas natural, catalizador).
SISTEMAS:
Conjunto de elementos interrelacionados dentro de las unidades de proceso, que tienen una función específica. Ej.
separación de gas, suministrar aire, regeneración de catalizador, etc.
2. ANTECEDENTES
La necesidad cada día más acentuada por mejorar los estándares en materia de seguridad, ambiente y productividad
de las instalaciones y sus procesos, obliga a incorporar nuevas tecnologías que permitan alcanzar las metas
propuestas. En el ámbito internacional las empresas exitosas han basado su estrategia en la búsqueda de la
excelencia a través de la filosofía de Clase Mundial, la cual tiene asociada la aplicación de diez prácticas. Estas
prácticas son:
1. Trabajo en equipo
2. Contratistas orientadas a la productividad
3. Integración con proveedores de materiales y servicios
4. Apoyo y visión de la gerencia
5. Planificación y programación proaciva
6. Mejoramiento continuo
7. Gestión disciplinada de procura de materiales
8. Integración de sistemas
9. Gerencia de paradas de planta
10. Producción basada en confiabilidad
Todas estas prácticas están orientadas al mejoramiento de la confiabilidad operacional de las instalaciones y sus
procesos, sistemas y equipos asociados, con la finalidad de hacer a las empresas más competitivas y rentables,
disponer de una excelente imagen con el entorno, así como la satisfacción de sus trabajadores, clientes y suplidores.
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El análisis de criticidad es una de las metodologías que integran la práctica 10, sin embargo puede ser utilizada de
forma efectiva para acelerar la selección, desarrollo e implantación de las restantes nueve prácticas.
3. EL ANALISIS DE CRITICIDAD
El objetivo de un análisis de criticidad es establecer un método que sirva de instrumento de ayuda en la determinación
de la jerarquía de procesos, sistemas y equipos de una planta compleja, permitiendo subdividir los elementos en
secciones que puedan ser manejadas de manera controlada y auditable.
Desde el punto de vista matemático la criticidad se puede expresar como:
Criticidad = Frecuencia x Consecuencia
Donde la frecuencia esta asociada al número de eventos o fallas que presenta el sistema o proceso evaluado y, la
consecuencia está referida con: el impacto y flexibilidad operacional, los costos de reparación y los impactos en
seguridad y ambiente. En función de lo antes expuesto se establecen como criterios fundamentales para realizar un
análisis de criticidad los siguientes:
z Seguridad
z Ambiente
z Producción
z Costos (operacionales y de mantenimiento)
z Tiempo promedio para reparar
z Frecuencia de falla
Un modelo básico de análisis de criticidad, es equivalente al mostrado en la figura 3. El establecimiento de criterios se
basa en los seis (6) criterios fundamentales nombrados en el párrafo anterior. Para la selección del método de
evaluación se toman criterios de ingeniería, factores de ponderación y cuantificación. Para la aplicación de un
procedimiento definido se trata del cumplimiento de la guía de aplicación que se haya diseñado. Por último, la lista
jerarquizada es el producto que se obtiene del análisis.
Figura 3. Modelo básico de criticidad.
Emprender un análisis de criticidad tiene su máxima aplicabilidad cuando se han identificado al menos una de las
siguientes necesidades:
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z Fijar prioridades en sistemas complejos
z Administrar recursos escasos
z Crear valor
z Determinar impacto en el negocio
z Aplicar metodologías de confiabilidad operacional
El análisis de criticidad aplica en cualquier conjunto de procesos, plantas, sistemas, equipos y/o componentes que
requieran ser jerarquizados en función de su impacto en el proceso o negocio donde formen parte. Sus áreas
comunes de aplicación se orientan a establecer programas de implantación y prioridades en los siguientes campos:
z Mantenimiento
z Inspección
z Materiales
z Disponibilidad de planta
z Personal
En el ámbito de mantenimiento:
Al tener plenamente establecido cuales sistemas son más críticos, se podrá establecer de una manera más eficiente
la prioritización de los programas y planes de mantenimiento de tipo: predictivo, preventivo, correctivo, detectivo e
inclusive posibles rediseños al nivel de procedimientos y modificaciones menores; inclusive permitirá establecer la
prioridad para la programación y ejecución de órdenes de trabajo.
En el ámbito de inspección:
El estudio de criticidad facilita y centraliza la implantación de un programa de inspección, dado que la lista
jerarquizada indica donde vale la pena realizar inspecciones y ayuda en los criterios de selección de los intervalos y
tipo de inspección requerida para sistemas de protección y control (presión, temperatura, nivel, velocidad, espesores,
flujo, etc.), así como para equipos dinámicos, estáticos y estructurales.
En el ámbito de materiales:
La criticidad de los sistemas ayuda a tomar decisiones más acertadas sobre el nivel de equipos y piezas de repuesto
que deben existir en el almacén central, así como los requerimientos de partes, materiales y herramientas que deben
estar disponibles en los almacenes de planta, es decir, podemos sincerar el stock de materiales y repuestos de cada
sistema y/o equipo logrando un costo optimo de inventario.
En el ámbito de disponibilidad de planta:
Los datos de criticidad permiten una orientación certera en la ejecución de proyectos, dado que es el mejor punto de
partida para realizar estudios de inversión de capital y renovaciones en los procesos, sistemas o equipos de una
instalación, basados en el área de mayor impacto total, que será aquella con el mayor nivel de criticidad.
A nivel del personal:
Un buen estudio de criticidad permite potenciar el adiestramiento y desarrollo de habilidades en el personal, dado que
se puede diseñar un plan de formación técnica, artesanal y de crecimiento personal, basado en las necesidades
reales de la instalación, tomando en cuenta primero las áreas más críticas, que es donde se concentra las mejores
oportunidades iniciales de mejora y de agregar el máximo valor.
4. INFORMACION REQUERIDA
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La condición ideal sería disponer de datos estadísticos de los sistemas a evaluar que sean bien precisos, lo cual
permitiría cálculos "exactos y absolutos". Sin embargo desde el punto de vista práctico, dado que pocas veces se
dispone de una data histórica de excelente calidad, el análisis de criticidad permite trabajar en rangos, es decir,
establecer cual sería la condición más favorable, así como la condición menos favorable de cada uno de los criterios a
evaluar. La información requerida para el análisis siempre estará referida con la frecuencia de fallas y sus
consecuencias.
Para obtener la información requerida, el paso inicial es formar un equipo natural de trabajo integrado por un
facilitador (experto en análisis de criticidad, y quien será el encargado de conducir la actividad), y personal de las
organizaciones involucradas en el estudio como lo son operaciones, mantenimiento y especialidades, quienes serán
los puntos focales para identificar, seleccionar y conducir al personal conocedor de la realidad operativa de los
sistemas objeto del análisis. Este personal debe conocer el sistema, y formar parte de las áreas de: operaciones,
mecánica, electricidad, instrumentación, estructura, programadores, especialistas en proceso, diseñadores, etc.;
adicionalmente deben formar parte de todos los estratos de la organización, es decir, personal gerencial, supervisorio,
capataces y obreros, dado que cada uno de ellos tiene un nivel particular de conocimiento así como diferente visión
del negocio.
Mientras mayor sea el número de personas involucradas en el análisis, se tendrán mayores puntos de vista evitando
resultados parcializados, además el personal que participa nivela conocimientos y acepta con mayor facilidad los
resultados, dado que su opinión fue tomada en cuenta.
5. MANEJO DE LA INFORMACION
El nivel natural entre las labores a realizar comienza con una discusión entre los representantes principales del equipo
natural de trabajo, para preparar una lista de todos los sistemas que formaran parte del análisis. El método es sencillo
y está basado exclusivamente en el conocimiento de los participantes, el cual será plasmado en una encuesta
preferiblemente personal (puede adoptarse el trabajo de grupo, pero con mucho cuidado para evitar que "líderes
naturales" parcialicen los resultados con su opinión personal).
El facilitador del análisis debe garantizar que todo el personal involucrado entienda la finalidad del trabajo que se
realiza, así como el uso que se le dará a los resultados que se obtengan. Esto permitirá que los involucrados le den
mayor nivel de importancia y las respuestas sean orientadas de forma más responsable, evitando así el menor
número de desviaciones.
La mejor forma de conducir el manejo de la información es que el facilitador aclare cada pregunta, dando ejemplos
para cada caso, para que luego los encuestados procedan con su respectiva respuesta.
Es aconsejable que el modelo de encuesta sea sencillo, para facilitar la dinámica de la entrevista a la ves de permitir
máximo confort a los entrevistados.
La tabla 1 muestra el modelo estándar de encuesta, utilizado en PDVSA E & P Occidente para establecer la criticidad
de sus sistemas.
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Tabla 1. Encuesta para el análisis de criticidad
Como se puede observar en la tabla 1, la encuesta indica la empresa y organización responsable de ejecutar la
actividad. De igual forma se indica el área donde se efectúa el trabajo, la persona entrevistada y la fecha de ejecución.
También se incluye una breve descripción del propósito del trabajo en cuanto al uso que se le dará a los resultados. El
número de sistemas a ser listados, dependerá del alcance que el equipo natural de trabajo fijó al inicio, por lo cual la
cantidad será variable dependiendo de cada caso. El orden en el que se listan no tiene ninguna relación con su nivel
de criticidad, dado que es esa la información que arrojarán los resultados. Las columnas de: frecuencia de falla,
impacto operacional, tiempo promedio para reparar (TPPR), costo de reparación, impacto en seguridad e impacto
ambiental, son los criterios a tomar en cuenta en el análisis. Los valores que aparecen registrados son un ejemplo de
los pesos asignados a cada sistema, establecidos según rangos predeterminados (criterios de evaluación). La ultima
columna corresponde con la criticidad, dond e basados en una fórmula que relaciona la frecuencia de falla por su
consecuencia, estimará un valor para cada sistema.
Los valores de criticidad obtenidos serán ordenados de mayor a menor, y serán graficados utilizando diagramas de
barra, lo cual permitirá de forma fácil visualizar la distribución descendente de los sistemas evaluados.
La distribución de barras, en la mayoría de los casos, permitirá establecer de forma fácil tres zonas específicas: alta
criticidad, mediana criticidad y baja criticidad. Esta información es la que permite orientar la toma de decisiones,
focalizando los esfuerzos en la zona de alta criticidad, donde se ubica la mejor oportunidad de agregar valor y
aumentar la rentabilidad del negocio.
La figura 4 muestra el diagrama de barra correspondiente a los resultados mostrados en la tabla 1, para indicar las
tres zonas que caracterizan un análisis de criticidad.
Figura 4. Gráfico de resultados de un análisis de criticidad
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6. CRITERIOS DE EVALUACION
La tabla 2 muestra un estándar PDVSA, para dar la puntuación a cada uno de los criterios empleados en el análisis de
criticidad.
Tabla 2. Criterios de evaluación de criticidades
La definición de cada criterio es:
z Frecuencia de falla: son las veces que falla cualquier componente del sistema.
z Impacto operacional: es el porcentaje de producción que se afecta cuando ocurre la falla.
z Nivel de producción manejado: es la capacidad que se deja de producir cuando ocurre la falla.
z Tiempo promedio para reparar: es el tiempo para reparar la falla.
z Costo de reparación: costo de la falla
z Impacto en seguridad: posibilidad de ocurrencia de eventos no deseados con daños a personas.
z Impacto ambiental: posibilidad de ocurrencia de eventos no deseados con daños al ambiente.
La fórmula 1 permite sobre la base de los valores utilizados y plasmados en la encuesta, definir una puntuación para
cada sistema, lo cual realizando el ordenamiento descendente permitirá obtener la lista jerarquizada, como la
mostrada en la figura 4.
7. CONCLUSIONES
El uso del análisis de criticidad permite la toma de decisiones acertadas. En el caso de PDVSA E & P Occidente el
promedio de ahorros directos al año, está en el orden de los 3500 MMBs por selección certera de los estudios de
confiabilidad operacional.
Adicionalmente se encuentran otros beneficios por redireccionar el presupuesto en áreas de mayor rentabilidad para
la empresa.
REFERENCIAS
1. PDVSA CIED, Instituto de Desarrollo Profesional y Técnico: Introducción a la Confiabilidad Operacional. Venezuela, Septiembre de 1999.
2. The Woodhouse Partnership LTD, "Operational Reliability", England 1998.
Ing. Rosendo Huerta Mendoza es Ingeniero Mecánico egresado de la Universidad del Zulia, Venezuela, con amplia experiencia en las
áreas de equipos rotativos, planificación de mantenimiento preventivo, análisis de fallas y mantenimiento predictivo. Actualmente se
desempeña como Analista de confiabilidad en Petróleos de Venezuela S.A. (Pdvsa) en el área de Occidente. Es profesor de las cátedras de
Tribología Industrial y Control de Actividades y Costos de Mantenimiento de la Universidad Rafael María Baralt, también es instructor de
los cursos: Introducción a la Confiabilidad Operacional, Mantenimiento Centrado en Confiabilidad y Métodos para Resolver Problemas con
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la Metodología de ACR en el Centro Internacional de Educación y Desarrollo (CIED) de PDVSA.
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