TIPOS DE SOLDADURA DE METALES

SOLDADURA DE FILETE: Se usa SOLDADURA CON SURCO: Se

para rellenar los bordes de las requieren moldear las orillas de las
placas creadas mediante uniones pesas con un surco para facilitar la
de esquinas, sobre puestas y en T. penetración de la soldadura.

SOLDADURA DE PUNTOS Y COSTURA:

Pequeña sección fundida entre las
superficies de dos laminas o placas. SOLDADURA POR INSERTO Y RANURADAS:
se utilizan para la unión de placas planas.
 TIPOS DE SOLDADURA DE METALES
SOLDADURA EN REBORDES: se realiza SOLDADURA EN SUPERFICIE: No se
en los bordes de dos o mas piezas. Por utiliza para unir piezas, si no para
lo general laminas metaliza o placas depositar material de relleno sobre la
delgadas. superficie de una pieza base e una o
mas gotas de soldadura.
Posiciones de soldadura
Se muestra el símbolo de soldadura, tal como se
presentará en el dibujo y la unión que representa.
 Consideraciones sobre la Soldadura

• La soldadura es un proceso de unión entre metales por la

acción del calor, con o sin aportación de material metálico
nuevo, dando continuidad a los elementos unidos.

• Es necesario suministrar calor hasta que el material de

aportación funda y una ambas superficies, o bien lo haga el
propio metal de las piezas.

• Para que el metal de aportación pueda realizar correctamente

la soldadura es necesario que «moje» a los metales que se van
a unir.
• El metal de aportación y las consecuencias derivadas del
suministro de calor pueden afectar a las propiedades de la
pieza soldada.

• Deben evitarse porosidades y grietas añadiendo elementos de

aleación al metal de aportación, y sujetando firmemente las
piezas que se quieren soldar para evitar deformaciones.

• También puede suceder que la zona afectada por el calor

quede dura y quebradiza. Para evitar estos efectos
indeseables, a veces se realizan precalentamientos o
tratamientos térmicos posteriores.

• Por otra parte, el calor de la soldadura causa distorsiones que

pueden reducirse al mínimo eligiendo de modo adecuado los
elementos de sujeción.
 Clasificación de los tipos de soldadura
• Soldadura heterogénea: Se efectúa entre materiales de
distinta naturaleza, con o sin metal de aportación: o entre
metales iguales, pero con distinto metal de aportación. Puede
ser blanda o fuerte.

• Soldadura homogénea: Los materiales que se sueldan y el

metal de aportación, si lo hay, son de la misma naturaleza.
Puede ser oxiacetilénica, eléctrica (por arco voltaico o por
resistencia), etc.
Si no hay metal de aportación, las soldaduras homogéneas se
denominan autógenas.
Uniones Mediante Soldadura

Por el medio de calentamiento

Por resistencia
Por arco eléctrico
Por fricción
Con gas
Reacción química
Otros medios (haz de electrones, láser)

Por el estado del material de base durante el proceso de unión

En estado sólido
Por fusión del material de base (con o sin material de aporte)
Por fusión del material de aporte (no existe fusión del material de
base)
 Soldadura por Resistencia eléctrica

• La coalescencia es producida por el calor generado por

efecto de la resistencia al paso de una corriente eléctrica que
se presenta en los materiales a unir así como en la interfase
de éstos; situación a la que se suma la aplicación de presión.

•Es posible obtener la coalescencia a temperaturas más

bajas que las usadas en soldadura de arco o gas.

•En lo general en los procesos no hay fusión del metal

cuando se realiza correctamente.

•La aplicación de presión produce una acción de forjado,

mejorando la estructura del grano.
 Soldadura por Resistencia eléctrica

•Debido a que la temperatura requerida puede obtenerse en

una fracción de segundo, las soldaduras por resistencia son
muy rápidas y económicas

•El calor para la soldadura por resistencia se obtiene por el

paso de la corriente eléctrica a través de la pieza a soldar

•En la mayoría de los trabajos se usa corriente alterna (CA),

por lo tanto la pieza constituye una parte del circuito
eléctrico.
Soldadura por Resistencia eléctrica
Soldadura por Resistencia eléctrica

•La resistencia total del circuito esta formada de tres partes:

• La resistencia de las piezas de trabajo

• La resistencia de contacto entre los electrodos y el trabajo

• La resistencia entre las superficies de contacto de las piezas a

unir.

•Para que el máximo de temperatura se produzca en el punto de

soldadura, es conveniente que la resistencia electrodo-material e
interna sea menor que la debida al contacto entre las dos piezas
 Soldadura por Resistencia eléctrica

•Dado que los electrodos normalmente son de cobre Se

tiene dificultad en puntear láminas de cobre o aluminio.

•El control de la presión es muy importante, ya que afecta la

resistencia de contacto, permite soldar a temperaturas más
bajas y produce la acción de forjado.

•La práctica recomendada es aplicar presión moderada

antes y durante el paso de corriente para asegurar una
buena resistencia de contacto y luego 

•Aumentar considerablemente la presión para completar la

coalescencia y forjar la soldadura.
 Soldadura por puntos.

•Es el tipo más simple y más usado de las soldaduras por

resistencia.

•Se usan electrodos de cobre con puntas de área reducida, lo

que resulta en soldaduras generalmente redondas con
diámetros que van de dos a doce mm.
 Proceso de Soldadura por puntos

•El ciclo se inicia cuando los electrodos ejerciendo presión,

se ponen en contacto con el metal antes de aplicar la
corriente y por un período conocido como tiempo de
presión

•Se cierra el circuito a través de los materiales a unir, ya que

provoca que éstos eleven rápidamente su temperatura, los
electrodos presionan a las láminas y juntas se completa la
unión, este período se conoce como tiempo de soldadura.

•En seguida y con la presión aún aplicada, se desconecta la

corriente por un período que se llama tiempo de sujeción
durante el cual el metal recupera su resistencia mecánica al
enfriarse.
 Proceso de Soldadura por puntos

•Se quita la presión y la pieza se retira de la máquina o se

mueve para soldar otro punto; este es el tiempo de salida.
•Todos los tiempos se miden en función de ciclos de
corriente y generalmente varían de 3 a 60 (1 ciclo = 1/60
seg.).
Perfil de temperaturas durante la soldadura de dos
láminas de acero,

A la derecha se observa una punteadora portátil

montada sobre un robot.
Punteado por resistencia eléctrica de una parte automotriz
Máquinas punteadoras; a Estacionaria, b. Portátil
Máquina punteadora con brazo oscilante.

Derecha, detalle de los electrodos.

 Limitantes de soldadura por puntos
•El límite práctico del espesor que puede ser soldado por puntos
por el proceso común es de aproximadamente 3 mm si cada pieza
tiene el mismo espesor.

•Piezas delgadas pueden ser soldadas a placas con espesores

mayores de 3 mm.

•Se han logrado soldar placas de acero de 12 mm de espesor

satisfactoriamente, substituyéndose así a las juntas remachadas.

•El número de materiales y combinaciones que pueden ser

soldadas por puntos es muy grande,

•Encuentra su principal aplicación en la unión de chapa de acero

de bajo carbono.
 Soldadura de costura
•Consiste en una serie de soldaduras de punto
sobrepuestas, que de este modo forman una
soldadura continua.

•Los electrodos para la soldadura de costura son

generalmente dos discos que giran.

•Cuando el material pasa entre los electrodos se

conecta y desconecta la corriente de soldadura,
de modo que forme soldaduras elípticas
individuales que se sobreponen.

•La soldadura de costura se usa

fundamentalmente para la producción de tanques
herméticos para líquidos o recipientes de presión
tales como tanques de gasolina, silenciadores de
automóvil, etc.
Soldadura de costura. Se dispone de dos electrodos
en forma de disco los cuales generan una sucesión
de puntos.
Soldadura de costura
Soldadura por Resistencia eléctrica
Soldadura de proyección o de salientes
•Las soldaduras de proyección se producen en puntos
localizados en las piezas de trabajo, mantenidas bajo presión
entre electrodos adecuados.

•Las láminas metálicas que se van a soldar pasan primero

por una prensa punzonadora que efectúa pequeños resaltes
o botones en el metal

•Los resaltes o surcos se hacen en las zonas donde se

desea soldar.

•Los resultados son generalmente uniformes y la apariencia

de la soldadura es mejor que la de la soldadura por puntos.
Soldadura por proyección, en este caso a las piezas a
unir se les forma un pequeño resalte a saliente que será
aquella zona en donde se formen los puntos de unión.
 Soldadura por Resistencia eléctrica
Soldadura por percusión

•Las partes a soldar se sujetan en la máquina y se

mantienen separadas, contra pesados resortes de
compresión por un mecanismo de sujeción.

•Un elevado voltaje se aplica al obtener la energía

acumulada en un capacitor, generando un arco el que se
extingue al hacer contacto las piezas. El calentamiento y la
fuerza de impacto promueven el recalcado de los materiales
y su unión.

•Al disminuir la distancia entre las piezas a menos de 1 mm

se produce la descarga del capacitor estableciéndose un
arco eléctrico.
 Soldadura por Resistencia eléctrica
Soldadura por percusión

•Debido a que las partes chocan rápidamente, el arco que se

establece se extingue, disipando de 200 a 300 Kw. en menos
de 0.001 seg.

•El arco es suficiente para calentar las superficies de las

piezas a la temperatura de soldadura, y la fuerza de
percusión ejercida sobre las piezas completa la unión.

•Dado que la duración del arco es tan corta, la fusión queda

confinada a las superficies que se sueldan, penetrando en la
pieza sólo algunas centésimas de milímetro.
Descripción esquemática de la soldadura por percusión
 Soldadura por Resistencia eléctrica
Ventajas

•Adecuados para la producción en masa.

•La soldadura es muy rápida.

•El equipo es semiautomático pudiendo automatizar los

diferentes procesos sin mayor inconveniente.

•Es económico ya que no requiere material de aporte.

•No se requieren operadores especializados.

•Metales diferentes pueden unirse.

 Soldadura por Resistencia eléctrica
Ventajas

•Se logran soldaduras confiables y reproducibles.

Las desventajas principales son:

Alto costo inicial del equipo.
Limitaciones en cuanto al tipo de uniones que pueden
hacerse.
Para algunos materiales se requiere una preparación previa

Estas limitaciones se pueden obviar cuando se trata de

grandes volúmenes de producción.
 Soldadura por Resistencia eléctrica
Desventajas

•Alto costo inicial del equipo.

•Limitaciones en cuanto al tipo de uniones que pueden

hacerse.

•Para algunos materiales se requiere una preparación

previa

•Estas limitaciones se pueden obviar cuando se trata de

grandes volúmenes de producción.
 Soldadura Falsa

Soldaduras de aleaciones de plomo - estaño y aleaciones de

cobre.

Se clasifican estas uniones en:

Soldaduras blandas
Soldadura fuerte
Soldadura Falsa

•Punto de fusión es inferior al de los metales por unir.

•Las blandas tienen materiales de aporte con temperaturas

de fusión menor a 425 °C

•Las fuertes utilizan materiales que pueden requerir

temperaturas de fusión superiores a los 900°C.

•Durante la operación fluye el material de aporte entre las

piezas calientes a unir que se conservan en estado sólido

•El metal líquido se difunde con base a sus propiedades de

capilaridad, las cuales se afectan negativamente cuando las
superficies presentan grasas, aceites, polvo y suciedad
 Soldadura Falsa

•La holgura entre las superficies debe ser la mínima

necesaria para que el material fluya a través de éstas por
fenómenos de capilaridad, garantizando así la mayor
resistencia de la unión.

•En términos generales se logra una mejor unión para

pequeñas holguras (menores a 0.1 mm).
 Requisitos unión Soldadura Blanda
Hermeticidad. en el caso de recipientes (botes y latas de
conservas), tuberías, radiadores automotrices de Cu-latón

Continuidad eléctrica. En el caso de cables y conectores.

Resistencia a la corrosión, por ejemplo en tuberías y latas.

Igualdad de color con las piezas a unir (objetos de tipo

decorativo).

Rapidez y facilidad de ejecución (costo).

Mínimo calentamiento

Se puedan deformar fácilmente

Ejemplos de aplicación de soldadura blanda
 Soldadura blanda
El proceso de soldadura se realiza en 3 etapas:

MOJADO (humectación). Después de haber alcanzado la

temperatura de trabajo y de haber actuado el fundente, este es
empujado por el metal fundido y comienza a mojar la superficie
de la pieza (se establece contacto íntimo entre soldadura y pieza).

FLUJO. El metal de soldadura en estado líquido expulsa al

fundente de la holgura existente entre las piezas a soldar y la
llena.

ALEACIÓN. El metal que fluye penetra en las zonas marginales de

las piezas a soldar a lo largo de los límites de los granos y se alea
con ellos
 Soldaduras fuertes o duras

•Las temperaturas de trabajo de estas soldaduras están por

arriba de los 450°C y se emplean cuando se requiere una
unión resistente o cuando los metales a unir no se prestan
para usar soldaduras blandas (metales preciosos).

•La costura de soldadura fuerte debe poderse doblar o

curvar y ser maleable y en ocasiones tener el mismo color
de las partes a unir.

•Para la unión de materiales ferrosos se emplea Cu y sus

aleaciones, así mismo estos se aplican a piezas de Ni y Cu.

•Las temperaturas de trabajo de las soldaduras, varían de

710 a 1100°C.