Instituto Universitario Politécnico Santiago Mariño

Extensión Maracaibo
Ciencia de los materiales / Tecnología de materiales
Prof. Ariel Ferrer

Diagrama de equilibrio del Hierro –

Carbono (Fe – C), Aceros y
Fundiciones

Realizado por:
 José Parra
CI. 26.974.389
(49)

Maracaibo, 15 de julio de 2020

 1. Descripción del diagrama de Hierro – Carbono (Fe – C)

También llamado diagrama de equilibrio o de fases Fe-C se emplea para la

representación de las transformaciones que sufren los aceros al carbono con la
temperatura, admitiendo que el calentamiento (o enfriamiento) de la mezcla se
realiza muy lentamente de modo que los procesos de difusión (homogeneización)
tienen tiempo para completarse. Las aleaciones hierro carbono pertenecen al tipo
de aleaciones que producen una composición química. El carbono se puede
encontrar en las aleaciones hierro-carbono, tanto en estado ligado (Fe3C) como en
estado libre (C, es decir, grafito) por eso, el diagrama comprende dos sistemas:
 Fe-Fe3C (metalestable): Este sistema está representado en el diagrama con
líneas llenas gruesas y comprende aceros y fundiciones blancas, o sea, las
aleaciones con el carbono ligado, sin carbono libre (grafito).
 Fe-C (estable): En el diagrama se representa con líneas punteadas, este
sistema expone el esquema de formación de las estructuras en las
fundiciones atruchadas donde el carbono se encuentra en total o
parcialmente en estado libre (grafito).
La temperatura en la cual tienen lugar los cambios alotrópicos en el hierro está
influenciada por elementos de aleación, de los cuales más importante es el carbono.
Esta la entre hierro puro y un compuesto intersticial, carburo de hierro, que contiene
6.67% de carbono en peso, por tanto, esta porción se llamará diagrama de equilibrio
hierro – Carburo de hierro. Este no es un verdadero diagrama de equilibrio, pues el
equilibrio implica que no hay cambio de fase con el tiempo, sin embargo, es un
hecho que el compuesto carburo de hierro se descompondrá en hierro y carbono
(grafito).
2. Analizar la solubilidad del carbono en el hierro para la formación de
aceros y fundiciones
En el diagrama Fe-C existe una región llamada Hierro Delta, que se encuentra
localizada desde los 1400 °C y presenta una reducción en la distancia interátomica
que le hace retornar a una estructura cristalina BCC. Su máxima solubilidad de
carbono es de 0.08% a 1492 °C. A partir de 1539 °C se inicia la fusión del hierro
puro. El contenido mínimo de carbono es relativamente alto, de aproximadamente
un 2% mientras que el contenido práctico máximo es de aproximadamente un 4.3%.
El elevado porcentaje de carbono hace que estas aleaciones sean, en general
frágiles y poco dúctiles.
3. Analizar el enfriamiento lento del acero
Este diagrama (Fe-C) muestra con claridad el comportamiento fuertemente
gammáge no del carbono: la adición del carbono al hierro γ aumenta el dominio el
dominio térmico de estabilidad de la austenita. Así, por ejemplo, la temperatura de
transformación del hierro γ en hierro α aumenta hasta 1492 °C para un contenido
en carbono del 0.18% (punto peritéctico del diagrama), mientras que la de la
transformación de la austenita en ferrita disminuye hasta 723 °C para la aleación
con 0.89% de carbono.
4. Identificación de las principales fases presentes en un diagrama de
Hierro-Carbono (Fe-C): Austenitica, Ferritica, Cementita, Ledeburita
y Grafito
La austenita es el constituyente más denso de los aceros y está formado por una
solución sólida por inserción de carbono en hierro gamma. La cantidad de carbono
disuelto varía de 0% a 1.76%, que es la máxima solubilidad de carbono en esta fase
a temperaturas oscilantes entre los 1130°C. La austentita no es estable a la
temperatura ambiente, pero existen algunos aceros al cromo-níquel denominados
austenita cuya estructura es austenita a temperatura ambiente.
La fase ferrítica se comprende dos clases: tenemos la ferrita alfa α (0% hasta
0.025%C), donde esta posee una estructura cristalina BCC que prácticamente no
se disuelve en carbono, donde tiene un acero con bajo porcentaje de carbono. La
máxima solubilidad es de 0.025% a 723 °C, y disuelve sólo 0,008% de C a
temperatura ambiente. Esta también la ferrita delta (0% hasta 0.08%C), donde esta
se inicia a los 1400 °C y presenta una reducción en la distancia interatómica que le
hace retornar a una estructura cristalina BCC. Su máxima solubilidad de carbono es
0.08% a 1492 °C.
 La fase cementita (0.025 hasta 6.67%C), donde esta se forma cuando se excede
el límite de solubilidad del carbono en ferrita α por debajo de 723°C (La composición
está comprendida en la región de fases α+Fe 3C). La cementita, desde el punto de
vista mecánico, es dura y frágil, y su presencia aumenta considerablemente la
resistencia de algunos aceros.
La lebdeburita no es constituyente de los aceros, sino de las fundiciones. Se
encuentran en las aleaciones Fe-C cuando el porcentaje de carbono en hierro
aleado al 25%, es decir, un contenido total de 1.76% de carbono. La lebdeburita se
forma al enfriar una fundición líquida de carbono (de composición alrededor del
4.3% de C) desde 1130°C, siendo estable hasta 723°C, descomponiéndose a partir
de esta temperatura en ferrita y cementita. Está formada por 52% de cementita y
48% de austenita.
La fase perlita, es la mezcla eutectoide que contiene 0.89% de C y se forma a
723°C a un enfriamiento muy lento. Es una mezcla muy fina, tipo placa o laminar de
ferrita y cementita. Se le da ese nombre porque tiene un parecido de una perla al
observarse microscópicamente a pocos aumentos.
La fase grafito, se forma cuando en las aleciones hierro-carbono, exceden el
1.76% de carbono se tiende a formar grafito, en la matriz de la aleación. Presenta
forma de escamas y es característica la predominancia de su microestructura en
algunos tipos de fundiciones.
5. Descripción y ubicación de las reacciones, estructura metalográfica
y propiedades de los aceros: Eutectoides, Hipoeutéctoides e
Hipereutéctoides

 Aceros eutécticos: En el esquema presentado se explicará con sumo

detalle y bien resumido la composición, temperatura y/o características que
componen el acero eutectoide
  Aceros Hipoeutéctoides: Se denomina acero hipoeutectoide a las
aleaciones entre 0.008% y 0.89% de carbono según el diagrama hierro-
carbono. El acero hipoeutectoide está formado por una mezcla de ferrita +
perlita. Presenta una fase austenítica sólida a una composición inferior a
0.89% con granos orientados al azar. Los aceros hipoeutectoides pueden
ser usados en elementos de máquinas (Elementos de sujeción y
transmisión de potencia) y tienen las siguientes características:
 Al carbono y también aleados
 Son plásticos y poseen buena resistencia mecánica
 Bajo carbono hasta 0.2%C, medio carbono 0.2 – 0.5%C y
alto carbono 0.5%C

 Aceros hipereutectoides: Se denomina acero hiperutectoides a aquellos

aceros que en su composición y de acuerdo con el diagrama hierro-carbono
tienen un porcentaje de carbono entre 0.89% y 1.76%. Su constituyente
principal es la cementita (Carburo de Hierro (Fe3C)). Es un material duro y
difícil de deformar mecánicamente. Por ejemplo, si una muestra de acero al
carbono simple con 1.2% (acero hipereutectoide) es calentada a casi 950°C
y se mantiene así el suficiente tiempo, toda su estructura llegará a estar
formada esencialmente por austenita. Luego, si ese acero se enfría muy
lentamente hasta la otra temperatura, la cementita proeutectoide empezará
a nuclearse y creará proporciones de límites de granos de la austenita. Si se
sigue enfriando lentamente hasta llegar a otro punto, el cual se encuentra por
encima de los 723°C, se producirá más cementita proeutectoide lo que
sucederá en las fronteras de grano de la austenita. Si las condiciones
próximas al equilibrio se mantienen mediante enfriamiento lento, el contenido
general de carbono de la austenita restante en la aleación cambiará de 1.2%
a 0.89%. Sus características principales son:
 Generalmente son aleados
 Presentan muy alta resistencia mecánica
 Mayor módulo de Young, muy elásticas
 Alta resistencia mecánica y muy alta dureza

6. Describir las características, propiedades y uso de los aceros

estructurales para herramientas al carbono, aleados y rápidos
Resulta fundamental que en una aleación de hierro (en una proporción al 98%),
con contenidos de carbono menores al 1% y otras pequeñas cantidades minerales
como manganeso, para mejorar su resistencia. Y el fosforo, azufre, sílice y vanadio
para mejorar su soldabilidad y resistencia a la intemperie. Es un material usado para
la construcción de estructura, de gran resistencia, producido a partir de un cúmulo
de materiales que provienen de la naturaleza. Entre sus ventajas está la resistencia
a la tensión y compresión y el costo razonable.
 La alta resistencia del acero por unidad de peso, permite la fabricación de
estructuras relativamente livianas, lo cual es de gran importancia en la construcción
de puentes, y de edificios altos. Sus propiedades no se alteran con el tiempo, ni
varían con la localización en los elementos estructurales.
En los aceros para herramientas, se incluyen todos los aceros que normalmente
se emplean para la fabricación de útiles o herramientas destinadas a modificar la
forma, tamaño y dimensiones de los materiales por cortadura, por presión o por
arranque de viruta. Son aquellos de alta calidad que se emplean en herramientas
para cortar y modelar metales y no metales. Por consiguiente, son materiales
implementados para cortar y construir herramientas tales como taladros, fresas,
escariadores, terrajas y machos de roscar. Los aceros de herramientas tienen
generalmente un contenido en carbono superior a 0.30%, aunque a veces también
se usan para la fabricación de ciertas herramientas, aceros de bajo contenido en
carbono (0.1 a 0.30%). Los carbones de herramientas con contenidos en carbono
medios y bajos, son los que presentan mejor tenacidad y constituyen el material
utilizado en la fabricación de herramientas resistentes a los choques.
Los aceros al carbono, son un tipo específico de carbones para herramientas que
se emplean para la fabricación de herramientas para los usos más diversos que se
puedan conocer, se emplean aceros sin elementos de aleación con porcentaje
variable de 0.50 a 1.40%. Para herramientas que deban tener gran tenacidad como
martillos y picas; se emplean medios contenidos en carbono 0.50 a 0.70%. Para
herramientas de corte de brocas, cuchillas, y limas; con calidades intermedias de
0.70 a 1.0%. Más del 90% de todos los aceros son al carbono
En los aceros rápidos, la característica fundamental de estos aceros es conservar
su filo en caliente, pudiéndose trabajar con las herramientas casi rojo (temperatura
superando los 600°C), sin disminuir su rendimiento. Algunas composiciones típicas
de los aceros rápidos son: C = 0.75%, W = 18%, Cr = 4%, V = 1% ; otra C = 0.75%,
W = 18%, Co = 4% y V = 1.25%.
7. Describir las características, propiedades y uso de los aceros al
manganeso: al níquel, al cromo y al cromo-níquel
Los aceros al carbono simple se designan comúnmente con un código de cuatro
dígitos AISI-SAE. Los dos primeros dígitos 10 e indican que se trata de acero al
carbono simple. Los dos últimos dígitos indican el contenido de carbono nominal del
acero en centésimas partes de punto porcentual. Por ejemplo, el número de código
AISI-SAE aplicado a cierto acero índica que se trata de acero al carbono simple con
un contenido nominal de 0.30% de carbono. Las aleaciones de acero más comunes
son:
 Acero inoxidable: Contiene un 13% de Cr y un 0.15% de C. Tiene una
resistencia mecánica de 80 kg/mm2 y una dureza de 175-205 HB. Se utiliza
en la fabricación de elementos de máquinas, álabes de turbinas, válvulas.
  Acero inoxidable 16Cr-2Ni: Tiene un 0.20% de C, un 16% de Cr y un 2% de
Ni. Tiene una resistencia mecánica de 95 kg/mm2 y presenta una dureza de
275-300 HB. Se suelda con dificultad, y se utiliza para la construcción de
álabes de turbinas, ejes de bombas, utensilios de cocina, cuchillería, etc.

 Acero inoxidable al cromo níquel 18-8: Tiene un 0.18% de C, un 18% de Cr

y un 8% de Ni. Tiene una resistencia mecánica de 60 kg/mm 2 y una dureza
de 175-200 HB. Es un acero inoxidable muy utilizado porque resiste bien el
calor hasta los 400°C

 Acero inoxidable al Cr.Mn: Tiene un 0.14% de C, un 11% de Cr y un 18% de

Mn. Alcanza una resistencia mecánica de 65 kg/mm 2 y una dureza de 175-
200 HB. Es soldable y resiste muy bien las altas temperaturas. Es
amagnetico. Se utiliza en colectores de escape.

8. Describir las características, propiedades y uso de las

características de los aceros inoxidables
Los aceros inoxidables se seleccionan debido a la excelente capacidad de resistir
el fenómeno de la corrosión. Todos los aceros verdaderamente son inoxidables
contienen un mínimo de alrededor de 11% de Cr, lo cual permite que se forme una
capa delgada y protectora de óxido de cromo cuando el acero se expone al oxígeno.
El cromo es el que hace inoxidables a este tipo de metales. Es también un elemento
estabilizador de ferrita. El cromo hace que la región de austenita se contraiga, en
tanto que la región de ferrita crece. Para composiciones al bajo carbono y alto
cromo, la ferrita está presente como una sola fase hasta la temperatura de la curva
final de solidus. Estos aceros están clasificados por los ingenieros en familias
metalúrgicas, las cuales comprende:
 Aceros inoxidables ferriticos, estos contienen hasta 30% de Cr y menos de
0.12% de C. Debido a la estructura CCCu, estos aceros tienen buena
resistencia y moderada ductilidad derivadas del endurecimiento por solución
sólida y endurecimiento por deformación. Además, son ferromagnéticos y no
pueden ser sometidos a un tratamiento térmico. Tienen excelente resistencia
a la corrosión, capacidad moderada de formación y son relativamente
económicos.

 Aceros inoxidables martensiticos, Aquí se puede encontrar una aleación de

17% de Cr-0.5% de C calentada a 1200°C forma 100% de austenita, que se
transforma en martensita cuando se la templa en aceite. Luego, la martensita
se reviene para producir alta resistencia y dureza. Por lo general, el contenido
de cromo es menor de 17%; de otro modo, el campo de austenita se vuelve
 tan pequeño que se requiere de un control estricto tanto de la temperatura
de austenitización como del contenido de carbono. Contenidos de cromo más
bajos también permiten que el contenido de carbono varíe de alrededor 0.1%
a 1.0%, lo cual permite que se produzcan martensitas de diferentes durezas.
La combinación de dureza, fuerza y resistencia a la corrosión hace que las
aleaciones sean atractivas para aplicaciones como cuchílleria de alta calidad,
cojinetes de bolas y válvulas.

 Aceros inoxidables austeníticos, El níquel es un elemento estabilizador de la

austenita, incrementa el tamaño del campo austenítico, al mismo tiempo casi
elimina la ferrita de las aleaciones de hierro-cromo-carbono. Si el contenido
de carbono se encuentra se encuentra por debajo alrededor de 0.03%, los
carburos no se forman y el acero es prácticamente sólo austenita a
temperatura ambiente. Los aceros inoxidables austeníticos CCCa tienen
excelente ductilidad, capacidad para su conformación y resistencia a la
corrosión. La resistencia se obtiene por un extenso endurecimiento por
solución sólida, y los aceros inoxidables pueden ser trabajados en frío para
darles mayor resistencia que los aceros inoxidables ferríticos. No son
ferromagnéticos, lo cual es una ventaja para numerosas aplicaciones. Por
ejemplo, a veces se hacen “stents” (cánulas) cardiovasculares de aceros
inoxidables 316. Los aceros tienen excelentes propiedades de impacto a
bajas temperaturas porque no tienen temperatura de transición.
Desafortunadamente, el alto contenido de cromo y níquel incrementan el
costo de la aleación.

 Aceros inoxidables endurecidos por precipitación (EP), los aceros

inoxidables endurecidos por precipitación (o EP) contienen Al, Nb o Ta y
derivan sus propiedades a partir del endurecimiento por solución sólida,
endurecimiento por deformación, endurecimiento por envejecimiento y la
reacción martensítica. Primero, el acero se calienta y se templa para permitir
que la austenita se transforme en martensita. Un recalentamiento permite
que se formen precipitados como el Ni3Al a partir de la martensita. Se
obtienen altas resistencias incluso con un bajo contenido de carbono.

 Aceros inoxidables dúplex, En ciertos casos, deliberadamente se introducen

mezclas de fases en la estructura del acero inoxidable. Por medio de un
control apropiado de la composición y del tratamiento térmico, se puede
producir un acero inoxidable dúplex que contiene aproximaciones 50% de
ferrita y de 50% de austenita. Esta combinación produce un conjunto de
propiedades mecánicas, resistencia a la corrosión, así como la capacidad
para la conformación y soldadura que no se obtienen en ninguno de los
aceros inoxidables usuales.
 9. Describir las características, propiedades, uso, ubicación, reacción,
estructura metalográfica y propiedades de las fundiciones: Blanca,
Maleable, Gris y Nodular
Para producir el tipo deseado de hierro fundido, se debe controlar cuidadosamente
la solidificación eutéctica frecuentemente agregando modificadores, para promover
un adecuado crecimiento eutéctico.
Las fundiciones de tipo gris, son aquellas que contienen abundantes
agrupamientos o celdas eutécticas de grafito en hojuelas interconectadas. El punto
en el cual se conectan estas hojuelas en el núcleo original del grafito. La inoculación
ayuda a producir celdas eutécticas más pequeñas optimizando así la resitencia. Las
fundiciones grises se especifican mediante un número de clasificaciones que va del
20 hasta el 80; una fundición gris clase 20 tiene una resistencia a la tensión nominal
de 20,000 psi. No obstante, en piezas fundidas gruesas, las grandes hojuelas de
grafito y la matriz ferritica producen resistencias a la tensión tan bajas como 12,000
psi, por lo tanto, en fundiciones delgadas se forma grafito y perlitas finos, con
resistencia a la tensión cercanas a 40,000 psi. Se pueden obtener resistencias aún
mayores reduciendo el equivalente de carbono, mediante la aleación o por
tratamiento térmico. Las hojuelas de grafito cocentran esfuerzos, causando baja
resistencia y ductilidad, pero la fundición gris tiene varias propiedades atractivas:
alta resistencia a la compresión, buena maquinabilidad, adecuadas resistencias al
desgaste por fricción, y a la fatiga térmica, efectiva conductividad térmica y
amortiguamiento contra la vibración
Las fundiciones de tipo blanco, conforman un grupo de hierros fundidos blancos
altamente aleados, se utiliza por su dureza y resistencia al desgaste por abrasión.
Se agregan elementos como el cromo, el níquel y el molibdeno, de manera que,
además de los carburos de aleación que se forman durante la solidificación, se
puede producir martensita durante el tratamiento térmico posterior
Las fundiciones de tipo maleable, son aquellas donde se producen al tratar
térmicamente la fundición blanca no aleada por ciento equivalente de carbono
(2.5%, 1.5%). Durante el tratamiento térmico de maleabilización se descompone la
cementita formada durante la solidificación y se producen nódulos o agrupaciones
de grafito. Los nódulos, o carbono retenido, a menudo parecen palomitas de maíz.
La forma redonda del grafito permite que se obtenga una buena combinación de
resistencia de ductilidad.
Las fundiciones de tipo nodular, son aquellas que se efectúan cuando el hierro
fundido dúctil se produce tratando con magnesio un hierro bruto líquido, con
relativamente alto equivalente de carbono; esto hace que durante la solidificación
crezca grafito esferoidal. Para producir este metal se requieren varios pasos.
 Desulfuración: El azufre hace que el grafito crezca en forma de hojuelas. Se
obtiene hierro con bajo contenido de azufre fundiendo materiales con baja
 carga de azufre; también el fundir en hornos que durante la fusión eliminen
el azufre del hierro o mezclado el hierro con un agente desulfurador, como
el carburo de calcio.

 Nodulación: El magnesio, que se agrega en el paso de nodulación elimina

cualquier azufre y oxígeno que todavía quede incorporado en el metal líquido
y deja un residuo de 0.03% Mg que causa el crecimiento del grafito
esferoidal. El Magnesio se agrega cerca de los 1500°C. Donde,
desafortunadamente este elemento se vaporiza en su totalidad a los 1150°C.
Muchas aleaciones nodulares contienen magnesio diluido con ferrosilicio
para reducir la violencia de la reacción y permitir recuperaciones más altas
de Mg.