INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TAPACHULA

INTEGRANTES:

GILBERTO BRAVO SALA

SANTIAGO ESCALANTE HERNÁNDEZ

JOSSEE JAVIER MÉNDEZ TORRES

LUIS ERNESTO ARREOLA MEDINA

ING. RUBÉN REYES VELÁZQUEZ GARCÍA

PROCESO DE FABRICACIÓN

REPORTE DE PRÁCTICA

CUARTO SEMESTRE “C”

TAPACHULA CHIAPAS A 22 DE FEBRERO DEL 2016

 DATOS GENERALES

CARRERA: INGENIERÍA INDUSTRIAL

PLAN DE ESTUDIO: IIND-2010-227

CLAVE DE LA ASIGNATURA: INC-1023

NOMBRE DE LA ASIGNATURA: PROCESO DE FABRICACIÓN

# DE PRACTICA: PRACTICA #1

NOMBRE DE LA PRÁCTICA: TRATAMIENTOS TÉRMICOS DEL ACERO

(TEMPLE)

DURACIÓN: 1 HORA APROXIMADAMENTE

LABORATORIO: TALLER DE METALMECÁNICA

 INTRODUCCIÓN

El proceso básico para endurecer el acero mediante

tratamiento térmico consiste en calentar el metal hasta una
temperatura a la que se forma austenita, generalmente entre
los 750 y 850 ºC, y después enfriarlo con rapidez
sumergiéndolo en agua o aceite. Este tratamiento térmico de
endurecimiento, como el temple, que forman martensita, crea
grandes tensiones internas en el metal, que se eliminan
mediante el revenido, que consiste en volver a calentar el
acero hasta una temperatura menor. El revenido reduce la
dureza y resistencia y aumenta la ductilidad y la tenacidad.
El objetivo fundamental del proceso de tratamiento térmico es
controlar la cantidad, tamaño, forma y distribución de las
partículas de cementita contenidas en la ferrita, que a su vez
determinan las propiedades físicas del acero.
Hay muchas variaciones del proceso básico. Los ingenieros
metalúrgicos han descubierto que el cambio de austenita a
martensita se produce en la última fase del enfriamiento, y
que la transformación se ve acompañada de un cambio de
volumen que puede agrietar el metal si el enfriamiento es
demasiado rápido.
Hay también otros métodos de tratamiento térmico para
endurecer el acero. En la cementación, las superficies de las
piezas de acero terminadas se endurecen al calentarlas con
compuestos de carbono o nitrógeno. Estos compuestos
reaccionan con el acero y aumentan su contenido de carbono
o forman nitruros en su capa superficial.
 OBJETIVO

Los objetivos que persigue la correcta realización de esta práctica

son:

• Comprender la importancia que tienen las propiedades de los

materiales en el momento de su utilización, pues de ellas depende
la forma de procesar y manejar dichos materiales.

• Poder diferenciar tres de los diferentes tipos de Tratamiento

Térmico (Temple, Revenido y Recocido).

• Conocer el procedimiento que se sigue para realizar el Temple

como tratamiento térmico, y estar en capacidad de realizarlo.

• Conocer el procedimiento mediante el cual se desarrolla el

tratamiento térmico de revenido, y estar en capacidad de realizarlo.

• Conocer el procedimiento que se tiene para realizar el

tratamiento térmico de recocido, y estar en capacidad de realizarlo.
TEMPLE AL AIRE

Las propiedades mecánicas obtenidas industrialmente en un acero de temple

al aire eran inferiores a lo especificado por el fabricante. El sistema de
tratamiento térmico estaba diseñado para trabajar en continuo, de forma
que las piezas templaran al aire a la salida de un horno túnel donde se
realizaba su autenticación; dándose posteriormente un tratamiento de
revenido. Un estudio de la microestructura obtenida después del temple
muestra la presencia de vainita con importantes cantidades de ausentita
residual. Teniendo en cuenta los medios disponibles, se ha desarrollado un
sistema de tratamientos térmicos de revenido de larga duración, alguno de
ellos en dos etapas. De esta forma se ha podido obtener una microestructura
más favorable, consistente en una combinación de vainita y vainita revenida.
Estos tratamientos han conseguido duplicar los valores de límite elástico y
carga de rotura, manteniendo la dureza elevada que era un requisito
imprescindible de diseño del material.

Los aceros presentan la posibilidad de obtener propiedades mecánicas muy

diferentes mediante modificaciones micro estructural, basado en la variación
de los tratamientos térmicos realizados en los diferentes procesos de
fabricación [1,2]. La microestructura más idónea dependerá en cada caso de
las especificaciones requeridas en servicio para cada pieza o componente. La
optimización de cada tratamiento térmico será fundamental para conseguir
las mejores prestaciones de cada acero. Los aceros aleados tienen tendencia
a presentar distintas cantidades de austenita retenida cuando no se consigue
una transformación completa de la austenita, al situarse la temperatura final
de transformación martensítica o bainítica por debajo de la temperatura
ambiente

2. Material y técnica experimental La fabricación en continuo de piezas de

acero aleado obtenida por temple al aire daba lugar a componentes con
propiedades mecánicas inferiores a las especificadas por el fabricante y a las
requeridas en servicio. Parecía posible que una optimización del tratamiento
térmico que se estaba realizando podría dar lugar a una mejora significativa
de las propiedades mecánicas obtenidas hasta el momento. El acero utilizado
eran chapas de 6 mm de acero aleado 90MnCrV8, de composición: 0,90%C,
2,01%Mn, 0,40%Cr, 0,14%Ni, 0,09%V. Una vez templado al aire el acero
presentaba una dureza elevada: 60 HRc, pero un límite elástico bajo: 558
MPa. Un análisis de la microestructura del acero templado permitió
determinar que la microestructura obtenida en el tratamiento en continuo
estaba compuesta por bainita y austenita residual. El tratamiento de
austenización se estaba realizando a una temperatura de horno de 900°C. El
fabricante del acero y recomiendan para este acero temperaturas de
austenización de 800°C. Se realizaron tratamiento con temperaturas de
austenización de 800 y 850°C obteniéndose microestructuras para 800°C de
bainita y carburos y para 850°C de bainita, carburos y austenita residual

3. Resultados y discusión Una vez realizados los tratamientos térmicos se

verificó que la dureza obtenida tenía pocas variaciones, produciéndose en
todos los casos un descenso lento de la dureza original de 60 HRc durante las
120 horas de tratamiento, obteniéndose 45 HRc en las muestras tratadas a
300°C, 50 HRc en las tratadas a 250°C y 53 HRc en las tratadas a 200°C. La
microestructura en cambio si presentaba notables diferencias. Después de
120 horas a 200°C la microestructura observada correspondía a una bainita
revenida con una importante cantidad de austenita residual. En cambio,
después de 9 horas a 250°C la austenita residual había desaparecido, y tras 3
horas a 300°C se había conseguido también su transformación completa
(Figura 6). Viendo que los tratamientos a 300°C permitían mantener la dureza
con tiempos de tratamiento más cortos se optó por seleccionar este
tratamiento. Aunque metalográficamente tres horas de tratamiento parecían
suficientes, se decidió realizar ensayos de tracción sobre muestras tratadas a
300°C durante periodos de 3, 5 y 12 horas para analizar como evolucionaban
el resto de las propiedades mecánicas. Los resultados de estos ensayos, así
como las durezas obtenidas en cada caso se han recogido.

Como puede observarse los tratamientos de revenido han producido un

notable incremento en los valores de límite elástico y carga de rotura con
pequeñas modificaciones de la dureza. También se produce un pequeño
incremento en los valores de alargamiento, aunque este empieza a ser
significativo a partir de las cinco horas de tratamiento. El tratamiento térmico
de revenido durante un tiempo superior 5 horas a 300°C conseguía aunar casi
todos los requerimientos del fabricante para el material solicitado.

Conclusiones Se ha desarrollado para el acero 90MnCrV8 un tratamiento de

revenido contando especialmente con las limitaciones de operatividad del
fabricante y tratando de que su proceso productivo requiriese las menores
modificaciones posibles. Se seleccionó finalmente como mejor combinación
de propiedades el mantener las condiciones de temple al aire que realizaba
habitualmente el fabricante y luego dar un tratamiento de doble revenido el
primero a 300°C durante cinco horas seguido de un segundo revenido a
500°C durante una hora. Para ello podían utilizarse dos hornos distintos de
los que disponía el fabricante. La microestructura obtenida después del
tratamiento de doble revenido ha sido una combinación de vainita y vainita
revenida. Los valores de propiedades mecánicas conseguidos han sido muy
elevados habiendo aumentado a más del doble las propiedades mecánicas de
límite elástico y tensión de rotura que el fabricante obtenía en su fabricación
convencional, manteniendo unos niveles de dureza superiores a los 45 HRc
requeridos en sus especificaciones de fabricación. El alargamiento obtenido
con este tratamiento ha sido próximo al 3%.
TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE LOS ACEROS
El tratamiento térmico consiste en calentar el acero a una temperatura
determinada, mantenerlo a esa temperatura durante un cierto tiempo hasta
que se forme la estructura deseada y luego enfriarlo a la velocidad
conveniente. Los factores temperatura-tiempo deben ser muy bien
estudiados dependiendo del material, tamaño y forma de la pieza. Con el
tratamiento conseguiremos modificar microscópicamente la estructura
interna de los metales, produciéndose transformaciones de tipo físico,
cambios de composición y propiedades permitiéndonos conseguir los
siguientes objetivos:

 Estructura de mejor dureza y maquinabilidad.

 Eliminar tensiones internas y evitar deformaciones después del

mecanizado.

 Estructura más homogénea.

 Máxima dureza y resistencia posible.

 Variar algunas de las propiedades físicas.

El tratamiento térmico en el material es uno de los pasos fundamentales para

que pueda alcanzar las propiedades mecánicas para las cuales está creado.
Este tipo de procesos consisten en el calentamiento y enfriamiento de un
metal en su estado sólido para cambiar sus propiedades físicas. Con el
tratamiento térmico adecuado se pueden reducir los esfuerzos internos, el
tamaño del grano, incrementar la tenacidad o producir una superficie dura
con un interior dúctil. La clave de los tratamientos térmicos consiste en las
reacciones que se producen en el material, tanto en los aceros como en las
aleaciones no férreas, y ocurren durante el proceso de calentamiento y
enfriamiento de las piezas, con unas pautas o tiempos establecido. Para
conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un
tratamiento térmico es recomendable contar con los diagramas de cambio
de fases como el de hierro – carbono. En este tipo de diagramas se
especifican las temperaturas en las que suceden los cambios de fase
(cambios de estructura cristalina), dependiendo de los materiales diluidos. El
tiempo y la temperatura son los factores principales y hay que fijarlos
siempre de antemano, de acuerdo con la composición del acero, la forma y el
tamaño de las piezas y las características que se desean obtener. Son
procesos en los cuales se puede modificar la micro estructura del material,
obteniendo así mejor desempeño con garantías en los trabajos demandados.
Por Cristhyam Maya P.

TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE LOS ACEROS

Clasificación y equipos Tratamientos Termo-físicos: Las características

mecánicas de un material dependen tanto de su composición química como
de la estructura cristalina que se tenga. Los tratamientos termofísicos

Modifican esa estructura cristalina sin alterar la composición química, dando

a los materiales unas características mecánicas específicas, realizando
procesos de calentamiento y enfriamientos periódicos hasta obtener una
estructura cristalina deseada. [1] Los tratamientos termo-físicos más
comunes son:  Temple  Recocido  Revenido  Normalizado Tratamientos
Termo-químicos: En estos tratamientos además de los cambios en la
estructura del material, también se producen cambios en su composición
química sobre su capa superficial, la difusión en estado sólido es el principio
básico físico en el que se basan los tratamientos termo-químicos, también
hay que tener en cuenta el medio o atmosfera que envuelve el metal durante
el calentamiento y enfriamiento. [1] Los tratamientos termo-químicos más
comunes son:  Cementación  Nitruración  Cianuración Tratamientos
isotérmicos: Reciben este nombre ciertos tratamientos, en los que el
enfriamiento de las piezas no se hace de una forma regular y progresiva, sino
que se interrumpe o modifica a diversas temperaturas durante ciertos
intervalos, en los que permanece el material a temperatura constante
durante un tiempo, que depende de la composición del acero de la masa de
las piezas y los resultados que se quieren obtener, los más conocidos son: 
Martempering  Austempering Tratamientos termo-físicos:
 TEMPLE Es un proceso de calentamiento seguido de un enfriamiento,
generalmente rápido con una velocidad mínima llamada "crítica". El fin que
se pretende conseguir con el ciclo del temple es aumentar la dureza y
resistencia mecánica, transformando toda la masa en austenita con el
calentamiento y después, por medio de un enfriamiento rápido la austenita
se convierte en martensita, que es el constituyente típico de los aceros
templados. El factor que caracteriza a la fase de enfriamiento es la velocidad
del mismo que debe ser siempre superior a la crítica para obtener
martensita. La velocidad crítica de los aceros al carbono es muy elevada. Los
elementos de aleación disminuyen en general la velocidad crítica de temple y
en algunos tipos de alta aleación es posible realizar el temple al aire. A estos
aceros se les denomina "autotemplantes". “Los tratamientos térmicos”
siempre se realizan en estado sólido.

TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE LOS ACEROS Los factores que influyen en la

práctica del temple son:  El tamaño de la pieza: cuanto más espesor tenga la
pieza más hay que aumentar el ciclo de duración del proceso de
calentamiento y de enfriamiento.  La composición química del acero: en
general los elementos de aleación facilitan el temple.  El tamaño del grano:
influye principalmente en la velocidad crítica del temple, tiene mayor
templabilidad el de grano grueso.  El medio de enfriamiento: el más
adecuado para templar un acero es aquel que consiga una velocidad de
temple ligeramente superior a la crítica. Los medios más utilizados son: aire,
aceite, agua, baño de Plomo, baño de Mercurio, baño de sales fundidas y
polímeros hidrosolubles. Los tipos de temple son los siguientes: temple total
o normal, temple escalonado martensítico o "martempering", temple
escalonado bainítico o "austempering", temple interrumpido y tratamiento
subcero. Micro estructura del acero 1045 AISI SAE Figura 1 Micro-estructura
Acero antes del Temple Micro estructura compuesta de ferrita y perlita, con
baja resistencia mecánica y baja dureza acero 1045 AISI SAE ANTES del
temple
TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE LOS ACEROS

Acero Templado (enfriado en Aceite)

En esta figura podemos observar una micro estructura que está formada por
martensita y bainita (ferrita + perlita).la martensita se presenta en forma de
agujas en los bordes de la pieza y el centro de la piza ferrita + perlita. Como
resultado en las propiedades mecánica tenemos muy buena dureza en la
parte exterior de la pieza y con baja resiliencia en el interior de la pieza.

Acero Templado (enfriado en Chorro de Agua)

Observamos que hay presencia de martensita, ferrita y perlita. En sus
propiedades mecánicas se obtiene alta dureza en partes donde se presenta la
martensita y muy resiliente donde se encuentra la ferrita y la perlita ya que
fue enfriado por un que no es uniforme. Recocido: con este nombre se
conocen varios tratamientos cuyo objeto principal es ablandar el material;
otras veces también se desea regenerar su estructura o eliminar tensiones
internas. Consiste en calentamientos a temperaturas adecuadas, seguidos
generalmente de enfriamientos lentos. Las diferentes clases de recocidos que
se emplean en la industria se pueden clasificar en tres grupos: recocidos con
austenización completa, recocidos con austenización incompleta, y recocidos
subcríticos. Recocidos de austenización completa o de regeneración: en este
caso el calentamiento se hace a una temperatura ligeramente más elevada
que la crítica superior y luego el material se enfría muy lentamente. Sirve
para ablandar el acero y regenerar su estructura. Recocidos de austenización
incompleta (globulares): consisten en calentamientos prolongados a
temperaturas intermedias entre la crítica superior y la inferior, seguidos
siempre de un enfriamiento lento. El fin que se persigue con estos recocidos
es obtener la menor dureza posible y una estructura microscópica favorable
para el mecanizado dé las piezas. Recocidos subcríticos: el calentamiento se
hace por debajo de la temperatura crítica inferior, no teniendo tanta
importancia la velocidad de enfriamiento,
PUDIENDO INCLUSO ENFRIARSE EL ACERO AL AIRE SIN QUE SE
ENDUREZCA. Por medio de este tratamiento se eliminan tensiones internas
del material y se aumenta su ductilidad. Revenido: es un tratamiento que se
les da a las piezas de acero que han sido previamente templadas. Con este
tratamiento, que consiste en un calentamiento a una temperatura inferior la
crítica, se disminuye la dureza y resistencia de los aceros templados, se
eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad,
quedando además el acero con la dureza o resistencia deseada.
TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE LOS ACEROS Micro estructura del acero 1045
AISI SAE recocido Figura 1 Acero (templado en Chorro de Agua) Figura 2
Acero (templado en Aceite) Figura 3 Acero (templado en Aire) Figura 4 Acero
(templado en Agua + Hielo + Sal) En estas imágenes podemos observar que
hay presencia de perlita y ferrita, en algunas imágenes se nota una
descarburizacion. Propiedades mecanicas muy bajas ya que este tratamiento
es para ablandar las piezas o alivianar fracturas después de haber realizado
un temple.

TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE LOS ACEROS

Podemos observar que hay presencia de perlita y ferrita, en algunas

imágenes se nota una descarburación, propiedades mecánicas muy bajas ya
que este tratamiento es para ablandar las piezas o alivianar fracturas después
de haber realizado un temple. Normalizado: Se realiza calentando el acero a una
temperatura unos 100ºC superior a la crítica y una vez austenizado se deja enfriar al aire
tranquilo. La velocidad de enfriamiento es más lenta que en el temple y más rápida que en
recocido. Con este tratamiento se consigue afinar y homogeneizar la estructura. Este
tratamiento es típico de los aceros al carbono de construcción de 0.15% a 0.60% de
carbono. A medida que aumenta el diámetro de la barra, el enfriamiento será más lento y
por tanto la resistencia y el límite elástico disminuirán y el alargamiento aumentará
ligeramente. Esta variación será más acusada cuanto más cerca del núcleo realicemos el
ensayo. Micro estructura del acero 1045 AISIS SAE normalizado martensitica,
inmediatamente la pieza ya haya homogenizado su temperatura se enfría en un medio de
menor velocidad de enfriamiento que el primero.

El Austempering consiste en llevar el acero hasta la temperatura de austenización,

enfriarlo en un medio a temperatura por encima de la temperatura de transformación
martensitica del acero, dejarlo allí por un largo tiempo con el fin de alcanzar la
transformación bainitica con lo que se consigue una herramienta con excelente tenacidad.
[3] Tratamientos termo-químicos: Cementación: Consiste en el endurecimiento de la
superficie externa del acero al bajo carbono, quedando el núcleo blando y dúctil. Como el
carbono es el que genera la dureza en los aceros en el método de cementado se tiene la
posibilidad de aumentar la cantidad de carbono en los aceros de bajo contenido de
carbono antes de ser endurecido. El carbono se agrega al calentar al acero a su
temperatura crítica mientras se encuentra en contacto con un material carbonoso. Los
tres métodos de cementación más comunes son: cajas para carburación, baño líquido y
TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE LOS ACEROS gas.

La cementación se aplica a piezas que deben de ser resistentes al desgaste y a los golpes.
Dureza superficial y resistencia. La temperatura usual de cementación es cercana a los
950ºC y la profundidad de este tratamiento depende del tiempo y de la dureza deseada.
Una vez obtenida la capa exterior rica en C, se endurece por temple. Características de la
cementación  Endurece la superficie  No afecta al corazón de la pieza  Aumenta el
carbono de la superficie  Tratamientos Térmicos y Termoquímicos  Se coloca la
superficie en contacto con polvos de cementar (Productos cementantes)  El enfriamiento
es lento y se hace necesario un tratamiento térmico posterior  Los engranajes suelen ser
piezas que se cementan Equipos para Cementación Equipos típicos para cementación son
los siguientes:  Cajas: se cementa con mezcla cementante que rodea a la pieza en un
recipiente cerrado, el cual se calienta a la temperatura adecuada durante el tiempo
requerido y luego se enfría con lentitud. Este equipo no se presta para alta producción,
siendo sus principales ventajas su economía, eficiencia y la no necesidad de una atmósfera
preparada. En realidad, el agente cementante, son los gases que esta pasta que rodea al
material desprende cuando se calienta en el horno.  Gas: es más eficiente que el anterior,
los ciclos son más controlados, el calentamiento más uniforme, es más limpio y requiere
de menos espacio. La pieza se calienta en contacto con CO o con un hidrocarburo, por
ejemplo alguna mezcla de gases que contengo butano, propano o metano, que fácilmente
se descompone a la temperatura de cementación El gas tiene una composición típica de
CO 20%, H2 40% y N2 40%, pudiendo modificarse la composición de éste para controlar el
potencial de C. Cianuración: Consiste en endurecer la superficie exterior de las piezas
introduciendo carbono y nitrógeno. Posteriormente hay que templar las piezas. Se
cementa colocando las piezas en baños de mezclas de sales fundidas, (cianuro, HCN), de
modo que el carbono difunde desde el baño hacia el interior del metal. Produce una capa
más profunda, más rica en C y menos N. Sus principales ventajas son: eliminación de
oxidación, profundidad de la superficie dura y contenido de C uniformes y gran rapidez de
penetración. Desventaja de Cianuración:  Lavado de las piezas posterior al tratamiento
para prevenir la herrumbre, revisión de la composición del baño en forma periódica y alta
peligrosidad de las sales de cianuro, dado que éstas son venenosas Nitruración: Consiste
en enriquecer la superficie de la pieza en nitrógeno calentándola en una atmósfera
específica a temperatura comprendida entre 500 y 580 ºC, formándose una capa de muy
poca profundidad pero de dureza muy superior a la capa de cementado. Durante el
proceso no hay deformaciones y obtenemos una mayor resistencia a la corrosión.
Realización de la nitruración Si en un recinto, un horno de tratamiento térmico, se somete
al amoníaco (NH3) a temperaturas de500° C, se descompone en nitrógeno e hidrógeno. El
hidrógeno, más ligero, se separa del nitrógeno por diferencia de densidad. El nitrógeno
liberado por la descomposición del amoníaco forma la atmósfera en el interior del horno
que, en contacto con la superficie de hierro y a esa temperatura, forma nitruro de hierro,
un compuesto de gran dureza pero frágil.

TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE LOS ACEROS

Si bien este tratamiento da gran dureza superficial a la pieza, la velocidad de penetración

es muy lenta, aproximadamente 1 mm en 100 horas de tratamiento, pero no necesita de
temple posterior. La nitruración se da a piezas sometidas a grandes fuerzas de rozamiento
y de carga como, por ejemplo, pistas de rodamientos, camisas de cilindros o piezas
similares, que necesitan un núcleo concierta plasticidad, que absorba golpes y vibraciones,
y una superficie de gran dureza contra desgaste y deformaciones. Características
generales de la nitruración  Endurece la superficie de la pieza  Aumenta el volumen de la
pieza  Se emplean vapores de amoniaco  Es un tratamiento muy lento  Las piezas no
requieren ningún otro tratamiento Aceros de nitruración No todos los aceros son aptos
para nitrurar. Resulta conveniente que en la composición de la aleación haya una cierta
cantidad de aluminio 1%. También es aplicable a los aceros inoxidables, aceros al cromo
níquel y ciertas fundiciones al aluminio o al cromo. No es aconsejable en aceros al carbono
no aleados, el nitrógeno penetra rápidamente en la superficie de la pieza y la capa
nitrurada puede desprenderse. Práctica de la nitruración Las piezas a nitrurar se
mecanizan, y luego se templan y revienen, con objeto de que el núcleo adquiera una
resistencia adecuada. Finalmente, una vez mecanizadas a las cotas definitivas, se procede
a efectuar la nitruración. Las piezas a nitrurar se colocan dentro de un horno eléctrico, con
circulación de gas amoníaco por el interior, manteniendo la temperatura y la
concentración de nitrógeno durante todo el tiempo que dure el proceso hasta su
finalización. A aquellas partes de la pieza que no se deban nitrurar se les da un baño de
estaño y plomo al 50%, que cubre la superficie de la pieza aislándola del nitrógeno.
HORNOS PARA LOS TRATAMIENTOS TÉRMICOS

Los hornos para calentar piezas pequeñas que se desea templar, son cajas metálicas que
en su interior van recubiertas de material refractario para evitar pérdidas de calor, estas
cajas llevan incorporadas varias resistencias eléctricas que producen el calentamiento de
las piezas a la temperatura requerida y llevan incorporado un reloj programador para el
control del tiempo de calentamiento y un pirómetro que facilita el conocimiento de la
temperatura que hay en el interior del horno. Los hornos más utilizados en la industria
son: Calentamiento por Gas: estos hornos pueden ser de tres tipos:

 Fuego directo, en el cual los productos de la combustión entran a la cámara de

calentamiento.

 Combustión indirecta, de manera que la cámara del horno quede aislada de los
productos de la combustión.

 Tubos radiantes, en el cual un gas en combustión dentro de tubos metálicos, que se

proyecta dentro de la cámara de calentamiento, y que constituyes la fuente de calor
radiante.

El calentamiento por gas tiene como ventaja la economía y como desventaja la dificultad
del control de la temperatura. La temperatura alcanzada por el horno suele llegar a 1400
ºC y el control TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE LOS ACEROS de la atmósfera es muy difícil,
por ello se emplea poco este proceso de calentamiento para tratamientos térmicos. [5]
B5-T B8-T BMICRO VSE8-T Vacío máximo 5.10- 6 mbar 5.10- 6 mbar 5.10-6 mbar 5.10-6
mbar Temperatura máxima 1250°C 1400°C 1250°C 1320°C 1250°C 1400°C 1250°C 1400°C
Presión máxima 1,5 bar 10 bar 5 bar 5 bar Carga horizontal l horizontal l vertical por arriba
vertical por abajo Serie de hornos para: Temple gas, sinterizado y soldadura
Calentamiento por Resistencia Eléctrica: son equipos que operan a temperatura superior a
la ambiental y que calientan piezas en su interior por acción directa o indirecta del flujo
eléctrico, es decir, del movimiento de electrones en el seno de un material. [6] Las partes
básicas de un horno eléctrico son:  Cámara de calentamiento: es el espacio físico donde
se coloca la pieza a calentar.  Elementos eléctricos: son numerosos y son los responsables
del calentamiento de la pieza, basándose en diferentes principios físicos.  Revestimiento
aislante: es necesario para minimizar las pérdidas de calor al ambiente. Estos hornos se
utilizan para conferir una característica especial a la pieza a tratar, como pueden ser los
tratamientos térmicos superficiales de cementación o de carbonitruración, o que afecten
a toda la pieza como el templado, recocido, envejecido, revenido etc. La principal ventaja
de este tipo de hornos frente a los hornos de gas es el mayor rendimiento energético que
se consigue en los eléctricos, ya que la electricidad es una forma de energía de alta
calidad. Su uso es muy común y están muy extendidos, existiendo numerosos tipos
adecuados para cada operación: Intermitentes:  De mufla.  De pozo.  De retorta
giratoria.  De solera móvil de carro  De circulación forzada de aire o gas protector  De
campana Hornos continuos:  De solera de rodillos accionados.  De cinta transportadora
de malla de alambre.  De solera giratoria.  De catenaria.  De banda flotante, etc. Los
hornos eléctricos tienen aplicación en muchos procesos industriales, siendo en muchos
casos una opción alternativa a los hornos de combustión. Procesos industriales:  Fusión
de materiales férricos. En España el 50 % de la producción de acero a partir de la fusión de
chatarra se realiza en hornos de TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE LOS ACEROS arco eléctrico,
utilizándose también cubilotes y hornos de crisol sin núcleo y de canales.  Fusión de
materiales no férricos y no metálicos. Producción de aleaciones de cobre y aluminio y de
aleaciones de bajo punto de fusión en hornos de crisol.  Calentamiento de materiales.
Para laminación y trefilado, extrusión, forja, estampación y conformado en caliente 
Tratamiento térmico de metales y aleaciones. Para recocido, temple, revenido,
normalizado, envejecimiento y otros procesos del acero, aluminio, magnesio, cobre, latón,
bronce, etc.  Recubrimiento de piezas metálicas y no metálicas mediante galvanización,
estañado, esmaltado a base de plásticos, de polvos metálicos o de pinturas y barnices.
Capacidades mínimas adoptadas por los constructores de hornos Frecuencia Fund. Acero
Cobre y latón Aluminio 50 Hz 750 kg 500 kg 250 kg 150 Hz 250 kg 250 kg 100 kg Hornos
Según su Atmosfera: En tratamientos térmicos se entiende por atmósfera la masa gaseosa
encerrada dentro del horno que está en contacto con la pieza a tratar las atmósfera
pueden tener carácter neutro, oxidante o reductor el papel desempeñado por la
atmósfera controlada es doble, por una parte evita que se produzcan reacciones
perjudiciales como la oxidación y la des-carbonización de las piezas. Por otra parte
permite realizar las acciones previstas a saber, la reducción de óxidos superficiales y la
eliminación de gas sean absorbidas. Los encontramos de dos tipos:  En Vacío: Se utiliza
para sintetizar carbonos cementados y para el tratamiento térmico especial de aceros
aleados se consiguen mediante bombas mecánicas y de difusión de aceite o mercurio. Las
atmósferas neutras de argón helio y nitrógeno apenas se emplean debido al precio de
estos gases y a las trazas de oxigeno que suelen contener. Las atmósferas carburantes o
descarburantes obtenidas por combustión o disociación de mezclas de hidrocarburos
(metano, propano, butano, gas natural), con aire estas suelen contener N2, CO, H2, CO2, y
pequeñas cantidades de vapor de agua.
MATERIAL DE APOYO

 HORNO DE CARBÓN RUSTICO

 3 VARILLAS DE 1 PULGADA
 AGUA
 ACEITE
 LEÑA (FUEGO)
 RECIPIENTE
 MARTILLO
 BASE FIERRO

DESARROLLO

 EN PRIMER INSTANCIA SE CONSIGUEN LAS VARILLAS DE

ACERO, DE CUALQUIER MEDIDA (1 PULGADA)
 SEGÚN LAS RECOMENDACIONES DEL INGENIERO. LE
SACAMOS PUNTA A CADA UNA DE LAS 3 VARILLAS CON UN
ESMERIL.
 DESPUÉS SE PUSIERON A CALENTAR EN EL HORNO RUSTICO
QUE YA SE HABÍA PRENDIDO.
 DESPUÉS DE ESPERAR CADA UNA SE TOMO POR APARTE Y SE
LLEVO A CABO EL OBJETIVO DESEADO. UNA SE SUMERGIÓ EN
AGUA, OTRA EN ACEITE Y LA ULTIMA SE ENFRIÓ A BASE DE EL
MISMO AIRE,
 POSTERIORMENTE DESPUÉS DEL ENFRIAMIENTO, SOBRE UNA
BASE DE METAL Y CON UN MARTILLO SE GOLPEA LA PARTE
SUPERIOR DE LA VARILLA
 SE OBSERVA QUE PASA CON LA PUNTA DE LA VARILLA
 RESULTADOS Y CONCLUSIONES

Después de haber tomado un video del

procedimiento de la práctica y haber observado los
diferentes tipos de enfriamiento y observar el temple
de cada uno de ellos se llegó a la conclusión de que la
varilla que fue sumergida en aceite fue la más
resistente cuando se golpeó con el martillo en la base
de acero, hay muchas observaciones que se pudieron
haber notado si las observaciones se hubieran hecho
con un instrumento más detallado como un
telescopio o algo así.
 BIBLIOGRAFÍA

• ASKELAND, Donal R., “Ciencia e Ingeniería de los Materiales”, Thomson Editores.

México, 1998.
• Anderson, J.C. y otros, “Ciencia de los Materiales”, Limusa Editores, México,
1998.
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