MEJORAS EN LA EFICIENCIA DE LOS

COLECTORES DE POLVO TIPO JET

PULSE Y PRECIPITADOR
ELECTROSTÁTICO
Edwin Fernández Sandoval
Piura, 26 de Marzo de 2008

FACULTAD DE INGENIERÍA
Área Departamental de Ingeniería Mecánico-Eléctrica

Marzo 2008
MEJORAS EN LA EFICIENCIA DE LOS COLECTORES DE POLVO TIPO JET PULSE Y PRECIPITADOR
ELECTROSTÁTICO

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Repositorio institucional PIRHUA – Universidad de Piura

UNIVERSIDAD DE PIURA
FACULTAD DE INGENIERÍA

Mejoras en la eficiencia de los colectores de polvo tipo Jet

Pulse y precipitador electrostático

Tesis para optar el título de

Ingeniero Mecánico Eléctrico

Edwin Gerardo Fernández Sandoval

Asesores: Ing. Jorge Machacuay A.

Piura, Enero 2008

A mi FAMILIA, en especial a mis
padres MANUEL Y MARÍA, por
su infinito apoyo a lo largo de mis
metas emprendidas.
 Prólogo

La presente tesis surge como resultado del trabajo con los aparatos de
recolección de materia particulada que existen en el medio, su importancia dentro de un
proceso industrial como parte del mismo para lograr resultados deseados, así como su
importancia para colaborar contra la contaminación del medio ambiente.

Es interesante la tecnología que utilizan estos tipos de aparatos, su sencillo

funcionamiento y la unión de los elementos necesarios para su correcta operación. La
evolución tecnológica que han tenido a lo largo de décadas es más que interesante, en
donde no sólo interviene la capacidad física el hombre, sino también la capacidad
intelectual, en el modo de imaginar continuas mejoras para lograr un equipo sencillo
con altos grados de eficiencia y con costos relativamente bajos.

El principal objetivo de estos equipos consiste en la prevención de la

contaminación del medio ambiente. Como se sabe el medio ambiente afecta y
condiciona especialmente las circunstancias de vida de las personas o la sociedad en su
conjunto. Comprende el conjunto de valores naturales, sociales y culturales existentes
en un lugar y un momento determinado, que influyen en la vida del hombre y en las
generaciones venideras. Es decir, no se trata sólo del espacio en el que se desarrolla la
vida sino que también abarca seres vivos, objetos, agua, suelo, aire y las relaciones entre
ellos, así como elementos tan intangibles como la cultura.

Una correcta eficiencia de los equipos colectores de materia particulada

condiciona no sólo una mejor eficiencia del proceso industrial, sino que también la vida
del hombre.
Es ésta la razón fundamental por la cual nace la tesis “Mejoras en la eficiencia
de los colectores de polvo tipo Jet Pulse y precipitadores electrostáticos”, en donde se
trata de dar pautas algunas para mejorar la eficiencia de estos equipos.
 Agradezco en la realización de ésta tesis principalmente a mis padres porque
gracias a su inmenso cariño, guía y apoyo he logrado terminar mis estudios
profesionales que constituyen el legado más grande que pudiera recibir y por lo cual les
viviré eternamente agradecido.

Agradezco también a mi asesor el Ing. Jorge Machacuay por sus substanciales

sugerencias durante la redacción de la tesis.
 Resumen

En la presente tesis, se muestran los resultados de la ingeniería de diseño, el

análisis que evalúa las posibles mejoras en la eficiencia, la comparación económica, y
las pautas para la correcta operación y mantenimiento de dos aparatos para el control de
materia particulada como son: El filtro de mangas tipo Jet Pulse y el precipitador
electrostático.

Las recomendaciones para mejorar la eficiencia del filtro de mangas tipo Jet
Pulse así como del precipitador electrostático, provienen de la observación, experiencia
propia y los resultados de la ingeniería.

Cabe recalcar que el análisis económico hecho es para un caso específico y no

puede ser generalizado para todos los casos. Cada caso en específico necesita de su
propia evaluación. Se ha escogido el caso propuesto debido a que es el más práctico
para mostrar los resultados de toda la ingeniería mostrada previamente.

De este modo, se pretende dar una propuesta para mejorar la eficiencia del
proceso, en donde se incluyan estos tipos de aparatos, tanto en lo económico como en lo
ambiental.
 Índice

Introducción 1
1 Técnicas de control de materia particulada mediante colectores de polvo 3
1.1 Control de partículas 3
1.1.1 Calidad del aire 4
1.2 Medios de control de emisiones 7
1.3 Ciclones 10
1.3.1 Funcionamiento 10
1.3.2 Eficiencia y pérdida de carga 11
1.3.3 Ventajas y desventajas 13
1.4 Torres de limpieza húmeda 14
1.4.1 Ventajas y desventajas 14
1.4.2 Funcionamiento. Mecanismos de captura de MP 15
1.4.3 Tipos de torres de limpieza húmedas 15
[Link] Torres de aspersión 15
[Link] Torre de aspersión ciclónica 16
[Link] Torres de limpieza dinámica 17
[Link] Torres de bandejas 18
[Link] Torres de limpieza por venturi 18
[Link] Torres de limpieza de orificio 19
[Link] Otros tipos de torres lavadoras 20
 1.5 Filtros de mangas 21
1.5.1 Colectores de mangas con limpieza por sacudido mecánico 22
[Link] Ventajas y desventajas 24
1.5.2 Colectores de mangas con limpieza por aire a la inversa 25
[Link] Ventajas y desventajas 27
1.5.3 Cálculo del tamaño del filtro 27
1.5.4 Colectores de polvo con cartuchos - Filtros compactos. 30
1.5.5 Colectores de polvo tipo Plenum Pulse 31
[Link] Ventajas y desventajas 32
1.5.6 Otros tipos de filtros de mangas 32
2 Colectores de polvo con limpieza por chorro de aire comprimido (Jet Pulse) 34
2.1 Introducción 34
2.2 Funcionamiento. 35
2.2.1 Equipo auxiliar – Componentes. 36
2.3 Teoría de filtración por tela 38
2.3.1 Cálculo del tamaño del filtro 40
2.4 Diseño de un filtro 42
2.4.1 Relación aire-tela 42
[Link] Relación aire-tela de aplicaciones similares 43
[Link] Relación aire-tela de los métodos del fabricante 43
[Link] Relación aire-tela de ecuaciones teórico-empíricas 45
[Link] Relación aire-tela de cálculo rápido 49
[Link] Relación aire-tela según el tipo de operación 49
2.4.2 Caída de presión 49
2.4.3 Características de las partículas 50
2.4.4 Características de la corriente del gas 50
[Link] Temperatura 50
[Link] Presión 51
[Link] Velocidad ascendente del flujo de gas 51
[Link] Estimación del caudal de gas necesario a ventilar 52
2.4.5 Forma y características de diseño de equipos 53
[Link] Cajas a presión o al vacío 53
[Link] Construcción estándar o por pedido 54
[Link] Forma y detalles de la construcción 54
2.5 Mangas filtrantes y canastillas 55
 2.6 Mantenimiento y soluciones 63
2.6.1 Problemas en el sistema de limpieza 63
2.6.2 Problemas en las mangas filtrantes 67
2.6.3 Mejoras en materiales filtrantes 68
2.6.4 Mejora en el diseño de entrada 75
2.6.5 Mantenimiento 77
3 Precipitadores Electrostáticos o Electrofiltros 78
3.1 Introducción. 78
3.2 Tipos y componentes del precipitador electrostático 79
3.2.1 Tipos de precipitadores 79
[Link] Precipitadores de placa-alambre 80
[Link] Precipitadores de placa plana 81
[Link] Precipitadores tubulares 81
[Link] Precipitadores húmedos 82
[Link] Precipitadores de dos etapas 82
3.2.2 Componentes y sistema mecánico del precipitador 83
[Link] Estructura 83
[Link] Tolvas 83
[Link] Aparatos de descarga 83
[Link] Zona de tratamiento 84
[Link] Electrodos de descarga 84
[Link] Electrodos de recolección 87
[Link] Aisladores 87
[Link] Sacudidores y vibradores 88
[Link].1 Martillo/yunque (montado internamente) 88
[Link].2 Impulso magnético 89
[Link].3 Vibradores 89
[Link].4 Limpieza acústica 89
3.2.3 Componentes y sistema eléctrico del precipitador: 90
[Link] Interruptor principal 90
[Link] Contacto magnético 90
[Link] Rectificadores controlados de silicón 91
[Link] Reactor limitador de corriente 91
[Link] Transformador / Rectificador (T/R) 92
[Link] Controles automáticos de voltaje 93
 3.2.4 Eficiencia eléctrica y transferencia de potencia 94
[Link] Factor de forma primario 95
[Link] Conducción fraccional secundaria 96
[Link] Eficiencia de recolección 97
3.2.5 Equipo auxiliar 98
3.3 Teoría de la precipitación electrostática 100
3.3.1 Proceso de precipitación electrostática 100
[Link] Seccionalización eléctrica 101
[Link] Punto de operación eléctrico 102
[Link] Cargado de partículas 104
[Link] Carga de campo y carga de difusión 105
[Link] Recolección de una partícula 107
[Link] Descarga de partículas en el electrodo de recolección 109
[Link] Sacudido de las partículas a la tolva 109
3.3.2 Factores que influyen en la operación del precipitador 111
[Link] Eficiencia del precipitador 111
3.3.3 Operación del precipitador 113
[Link] Resistividad y corona inversa 115
[Link] Corona invertida 116
[Link] Efecto de la resistividad 116
[Link] Curvas de voltaje-corriente 117
[Link] Razón de orientación 118
[Link] Distribución del flujo de gas 119
3.4 Diseño de un precipitador electrostatico 119
3.4.1 Procedimiento para SCA con velocidad de migración conocida 119
3.4.2 Procedimiento completo para SCA 122
3.4.3 Área especifica de recolección para precipitadores tubulares 126
3.4.4 Velocidad de flujo 127
3.4.5 Cálculos de caída de presión 128
3.4.6 Características de la partícula 129
3.4.7 Características del gas 130
3.5 Mantenimiento y soluciones 131
3.5.1 Problemas típicos del precipitador 131
[Link] Cables rotos 131
[Link] Distribución del gas 131
 [Link] Alineación de los cables y placas 132
[Link] Corrosión 132
[Link] Aisladores rotos 133
[Link] Problemas de la fuente eléctrica 133
[Link] Problemas del sistema de sacudido 133
[Link] Resistividad y tamaño 134
3.5.2 Mantenimiento 134
4 Comparación entre el colector de polvo de mangas filtrantes y el precipitador
electrostático 137
4.1 Introducción. 137
4.2 Costos del equipo 138
4.2.1 Costos del equipo del filtro de mangas 138
[Link] Costo del filtro 138
[Link] Costo de las mangas filtrantes 143
[Link] Costo del equipo auxiliar 146
[Link] Costo adquirido total 146
4.2.2 Costo del equipo del PES 146
[Link] Costo del PES 146
[Link].1 Influencia de las alternativas de diseño de los
electrodos. 147
[Link].2 Influencia de los materiales de construcción: espesor
del metal y acero inoxidable. 148
[Link].3 Tendencias actuales. 148
[Link] Factor de costo de reconversión 150
[Link] Costos para PES de dos etapas 151
[Link] Costo del equipo auxiliar 152
[Link] Costo adquirido total 152
4.3 Inversión de capital total 152
4.4 Costos directos anuales 155
4.4.1 Costo directo anual de un filtro de mangas 155
[Link] Mano de obra de operación y supervisión 155
[Link] Materiales de operación 155
[Link] Mantenimiento. 155
[Link] Partes de reemplazo 155
[Link] Electricidad 157
[Link] Combustible 157
 [Link] Agua 157
[Link] Aire comprimido 157
4.4.2 Costo directo anual de un PES 158
[Link] Mano de obra de operación y supervisión 158
[Link] Materiales de operación 159
[Link] Mantenimiento 159
[Link] Electricidad 160
[Link] Combustible 161
[Link] Agua 161
[Link] Aire comprimido 161
[Link] Disposición del polvo 161
[Link] Tratamiento de agua residual 161
[Link] Costos de acondicionamiento 162
4.5 Costo indirecto anual 162
4.5.1 Costos indirectos anuales para un filtro de mangas 162
4.5.2 Costos indirectos anuales para un PES 162
4.6 Recuperación de créditos 163
4.7 Costo anual total 163
4.8 Ejemplo 163
4.8.1 Resultados para el filtro Jet Pulse 163
4.8.2 Resultados para el precipitador electrostático. 168
[Link] Diseño del SCA 168
[Link] Costo del PES 171
5 Conclusiones y recomendaciones 174
Bibliografía 176
 Introducción

El control de la emisión de partículas en los procesos industriales ha sido un

problema al que se ha dado más importancia en última parte del siglo XX. Este
problema llevó a la creación de aparatos colectores de polvo y gases para controlar
dicha emisión de partículas.

Debido a nuevas tendencias en la legislación y a las continuas presiones

regulatorias en el medio ambiente por parte de las autoridades y a la misma opinión
pública, las compañías se han comprometido a mejorar la operación y la eficiencia en
los equipos, al mismo tiempo de buscar continuamente soluciones con una relación
costo/beneficio adecuada para reducir las emisiones de partículas.

Actualmente, el refinamiento en operación, materiales y nuevas invenciones

abundan para los filtros de mangas y para los precipitadores electrostáticos ó
electrofiltros. Estas tecnologías son ampliamente usadas en centrales térmicas,
industrias mineras, cementeras, industrias siderúrgicas, industrias petroquímicas,
fundiciones de plomo, cobre, etc.

Es así como surge la presente tesis, haciendo un estudio de manera general de

dos equipos de recolección de materia particulada específicos: El filtro de mangas tipo
Jet Pulse y el precipitador electrostático.

La presente tesis comprende lo siguiente:

Primero, una visión general de todos los aparatos colectores de materia

particulada que son más utilizados en las industrias, explicando el principio de
funcionamiento, aplicaciones y costos referenciales para cada uno de los equipos.
2

Segundo, el estudio general del filtro de mangas con limpieza con aire
comprimido o tipo Jet Pulse. Aquí se explica el funcionamiento, una visión general del
diseño y los principales parámetros de diseño, los parámetros de operación, selección de
materiales, los principales problemas que sufren este tipo de equipos conjuntamente con
sus recomendaciones para las mismas, y el mantenimiento del equipo.

Tercero, el estudio del otro equipo colector: El precipitador electrostático. Se ha

hecho un análisis análogo al realizado al filtro de mangas.

Cuarto, se hace la comparación de ambos equipos. En esta comparación entra el

tema económico, en donde se muestran precios referenciales de compra, instalación,
operación y mantenimiento de ambos equipos. Todo éste análisis económico se realiza
para una operación específica con un ejemplo concreto. Finalmente, se muestran los
resultados del diseño y los costos antes mencionados para el tiempo de un año
calendario.

Por último, se detallan las conclusiones a las que se llega luego de todo el
análisis previo. Las recomendaciones están detalladas en cada capítulo con cada equipo
de recolección, aunque también son detalladas las más importantes en la sección final.

De esta manera, se pretende mejorar la eficiencia de estos equipos con una

adecuada selección del equipo, su correcta operación y su correcto mantenimiento.
Teniendo en consideración los principales problemas y sus soluciones respectivas.
 Capítulo I

Técnicas de control de materia particulada

mediante colectores de polvo

En este capítulo se hará una descripción general del principio de funcionamiento de los
principales aparatos que se utilizan para el control de la emisión de partículas.

1.1 Control de partículas

La contaminación del aire puede ser definida como gases dañinos o partículas en la
atmósfera externa en concentraciones lo suficientemente altas para ser dañinas a la salud
humana o al bienestar, a las plantas, a los animales o las cosas; o simplemente el causar
la interferencia con el disfrute normal de la vida o propiedad. Los contaminantes
primarios del aire (aquellos emitidos directamente al aire), y los contaminantes
secundarios (aquellos formados por reacciones en la atmósfera como el nivel de ozono)
son ambos problemas serios. Algunos contaminantes son emitidos en las cantidades
muy grandes, como por ejemplo materia particulada (MP) y los contaminantes gaseosos
(dióxidos de azufre SO 2 , óxidos de nitrógeno NOx, compuestos orgánicos volátiles
VOCs, y monóxidos de carbono CO).

Materia particulada (MP) es el término general utilizado para una mezcla de partículas
sólidas y de pequeñas gotas líquidas suspendidas en el aire. La Agencia para la
Protección Ambiental (Enviroment Protection Agency - EPA) de los Estados Unidos,
define MP 10 , como la materia particulada que tiene un diámetro aerodinámico nominal
de 10 µm o menos. Se define MP 2.5 como la MP con diámetro aerodinámico igual o
menor a 2.5 µm. En general, “MP gruesa” se refiere a MP 10 , mientras que MP “fina” se
refiere a MP 2.5 .

Cuanto menor sea una partícula, más tiempo permanecerá en suspensión y por
consiguiente podrá ser transportada a mayores distancias. La Tabla 1.1 muestra tamaños
típicos de partículas y los tiempos teóricos para que caigan 1m, según la ley de Stokes.
Partículas muy pequeñas pueden, en la práctica, no sedimentar nunca en una atmósfera
seca. Ya en atmósferas húmedas pueden actuar como núcleos de condensación de
humedad y precipitar con la lluvia. Dependiendo de su composición química pueden
4

llevar contaminación al suelo y a las aguas. Además, una vez depositadas, pueden ser
movilizadas nuevamente y transportadas por las aguas o incorporarse a los seres vivos.

Tabla 1.1. Tamaños típicos de emisiones atmosféricas de partículas.

Diámetros de
Tiempo teórico para
Tipo de Partículas partículas
(µm) caer 1 m
Polvos de carbón 100 a 1 1.1 seg a 168 min
Polvos de cemento,
100 a 0.1 1.1 seg a 142 horas
fragmentación de minerales
Cenizas voladoras 100 a 0.1 1.1 seg a 142 horas
Humos de combustión de
1 a 0.1 168 min a 142 horas
aceites
Núcleos de combustión 0.1 a 0.01 142 horas a 99 días
Polvos y humos metálicos 100 a 0.001 1.1 seg a 3 años

Un punto importante en gestión de calidad del aire es el tamaño de las partículas que
pasan por las vías respiratorias humanas y alcanzan los pulmones, que son aquellas de
tamaño inferior a 10 µm y denominadas de fracción inhalable (o respirable).

1.1.1 Calidad del Aire

La calidad del aire está regulada en cada país por reglas y normas determinadas por
organismos e instituciones nacionales. En los Estados Unidos, las normas modernas
de contaminación del aire fueron originalmente promulgadas por el congreso y
establecidas por la EPA para proteger la salud y promocionar el bienestar físico de
las personas y las comunidades. Estas normas fueron determinadas por
organizaciones profesionales como resultado de la elevada conciencia acerca de los
contaminantes y sus efectos en formas de vida, especialmente personas. La
conformidad con estas leyes requiere no sólo diseño correcto de ingeniería y
operación de equipo de disminución de contaminación del medio ambiente, sino
también del análisis meticuloso y las medidas exactas de contaminantes
especificados y los parámetros ambientales de calidad. Las normativas y reglas de la
calidad de aire en Sudamérica, se basan principalmente en los reglamentos dados
por la EPA.

Existen dos tipos de normas: Las normas de calidad de aire ambiental (AAQS), que
se ocupan de concentraciones de contaminantes en la atmósfera externa, y las
normas de desempeño de la fuente (SPS), que se ocupan de emisiones de
contaminantes de fuentes específicas. Las AAQS son descritas en términos de
concentración (microgramos por metro cúbico - µg/m3, o en partes por millón -
ppm), mientras que las SPS (o normas de emisiones) están descritas en términos de
emisiones masivas por unidad de tiempo o por unidad de producción (toneladas de
contaminante emitido al año, o kilogramos de contaminante por tonelada de
producto producido). Las SPS son muy numerosas por la variedad de fuentes.

Otras entidades internacionales, encargadas de la calidad de aire son:

 5

 La Comisión Nacional del Medio Ambiente (CONAMA) – Chile – Es la

autoridad ambiental nacional en Chile. También encargado del Plan de
control y prevención de la contaminación atmosférica.
 Air Quality Archives – Reino Unido – Informa sobre contaminantes
atmosféricos.
 Secretaría del Medio Ambiente del Gobierno del Distrito Federal – México
– Monitoreo atmosférico de la calidad de aire en México.
 Centro Panamericano de Ingeniería (CEPIS) – Organismo Internacional que
brinda información sobre la contaminación del aire.

En el Perú, algunas de las entidades relacionadas con la calidad de aire son:

 El Consejo Nacional del Ambiente - Autoridad Ambiental Nacional, y ente

rector de la Política Ambiental Nacional.
 La Dirección General de Salud Ambiental (DIGESA) - Encargada de realizar
los monitoreos de calidad del aire en el Perú.
 Servicio Nacional de Meteorología e Hidrología (SENAMHI) - Información
oficial de los pronósticos sobre el estado del clima en todas las ciudades del
Perú.
 Instituto Nacional de Recursos Naturales (INRENA) - Desarrollan
inventarios de emisiones bajo el proyecto PROCLIM.
 Comité de la Iniciativa de aire Limpio de Lima y Callao - Con base en el
Ministerio de vivienda, es integrado por representantes de diversas
organizaciones públicas y privadas.
 Consejo Nacional de Ciencia y Tecnología (CONCYTEC) - Organismo del
estado dedicado a fomentar el desarrollo académico en el Perú.
 Los gobiernos regionales y municipalidades – Fomentan la conciencia
ambiental en su público.

La legislación minera y medio ambiental, ha creado dispositivos legales con relación

al sector Energía y Minas. Algunos de estos decretos son los siguientes:

 Reglamento de Estándares Nacionales de Calidad Ambiental del Aire –

Decreto Supremo Nº 074-2001-PCM. El Estándar de Nacional de Calidad
Ambiental del Aire - ECA Aire fue publicado en el diario oficial El Peruano
el 21 de Junio del 2001. Esta norma tiene como objetivo principal la
protección de la salud de las personas. Establece los valores de estándares
nacionales de calidad ambiental del aire para cada contaminante, además de
los lineamientos de estrategia para alcanzarlos progresivamente.
 Reglamento de los Niveles de Estados de Alerta Nacionales para
Contaminantes del Aire – Decreto Supremo Nº 012-2005-SA. Este
reglamento, tiene como objetivo el regular los niveles de estados de alerta
para contaminantes del aire.
 Valor anual de concentración de plomo – Decreto Supremo Nº 069-2003-
PCM. Este Decreto Supremo fija el valor anual de plomo como estándar de
calidad del aire, como complemento de la tabla de estándares presentada en
el Anexo 1 del ECA de Aire.
 Reglamento Nacional para la Aprobación de Estándares de Calidad
Ambiental y Limites Máximos Permisibles. D.S. Nº 044-98-PCM. Este
6

Reglamento establece el procedimiento para determinar un Estándar de

Calidad Ambiental (ECA) o un Límite Máximo Permisible (LMP).
 Límites Máximos Permisibles y Valores Referenciales para las actividades
industriales de cemento, cerveza, curtiembre y papel – Decreto Supremo Nº
003-2002-PRODUCE. Este decreto se aplica a las empresas nacionales e
internacionales o extranjeras públicas o privadas existentes o por
implementar que se dediquen a las actividades de producción de cemento,
cerveza, curtiembre, y papel.
 Programa anual Mayo 2004 - Abril 2005 para Estándares de Calidad
Ambiental (ECA's) y Limites Máximos Permisibles (LMP's) - En este
programa anual se detallan las metas ambientales en el tema de ECA's y
LMP's que se propuso el CONAM para realizar en el período 2004 - 2005.
Estas metas incluían, el elaborar una propuesta de norma para el ECA de
Sulfuro de hidrógeno entre otras metas ambientales.

El Comité Técnico de Normalización de Gestión Ambiental Normas Técnicas

Peruanas (NTP) ha dado normas técnicas sobre el monitoreo de emisiones y calidad
del aire, las NTP se presentan en la tabla 1.2.

Tabla 1.2 Normas Técnicas Peruanas.

NORMA AÑO DE EDICIÓN

DENOMINACIÓN DESCRIPCIÓN
ORIGINAL EPA NTP
NTP de monitoreo de emisiones atmosféricas:
Determinación de emisiones de MP de fuentes
EPA 5 NTP 900.005:2002. 1999 2002
estacionarias.
Determinaciones de emisiones de MP de fuentes
EPA 17 NTP 900.017:2002. 1999 2002
estacionarias (método de filtración en chimenea)
Método de análisis de gas para dióxido de carbono,
EPA 3 NTP 900.003:2002. 1999 2002
oxígeno, exceso de aire y peso molecular en base seca.
Método para la determinación del contenido de humedad
EPA 4 NTP 900.004:2002. 1999 2002
en gases de chimenea.
Método para la determinación de emisiones dióxido de
EPA 6 NTP 900.006:2002. 1999 2002
azufre (SO2) en fuentes estacionarias.
Método para la determinación de emisiones de óxidos de
EPA 7 NTP 900.007:2002. 1999 2002
nitrógeno (NOx) en fuentes estacionarias.
Método para la determinación de concentraciones de
EPA 3a NTP 900.003/A:2002. oxígeno y dióxido de carbono en emisiones de fuentes 1999 2002
estacionarias (procedimiento para analizador instrumental).
Determinación de emisiones de monóxido de carbono (CO)
EPA 10 NTP 900.010:2002. 1999 2002
en fuentes estacionarias.
Determinación del contenido de sulfuro de hidrógeno,
EPA 15 NTP 900.015:2002. 1999 2002
sulfuro de carbonilo y disulfuro de carbono en fuentes
Medición de emisiones de compuestos orgánicos gaseosos
EPA 18 NTP 900.018:2003. 1999 2003
(VOCs) mediante cromatografía de gas.
NTP de monitoreo de calidad de aire:
40 CFR Parte 50
Método de referencia para la determinación de material
Capítulo 1, NTP 900.030:2003. 2003
particulado respirable como PM10 en la atmósfera.
Apéndice J
40 CFR Parte 50 Principio de medición y procedimiento de calibración para
Capítulo 1, NTP 900.031:2003. la medición de monóxido de carbono en la atmósfera 2003
Apéndice C (fotometría infrarroja no dispersiva).
40 CFR Parte 50 Método de referencia para la determinación de plomo en
Capítulo 1, NTP 900.032:2003. material particulado suspendido colectado en el aire del 2003
Apéndice G ambiente.
40 CFR Parte 50 Principio de medición y procedimiento de calibración para
Capítulo 1, PNTP 900.033.:2003. la medición de dióxido de nitrógeno en la atmósfera 2003
Apéndice F (quimioluminiscencia de la fase gaseosa).
 7

1.2 Medios de control de emisiones

Para el control de emisiones se utilizan diferentes métodos y dispositivos dependiendo

de las características de la emisión. El conjunto ventilación local exhaustiva y equipo de
control de contaminación, es una alternativa viable para el control de emisiones. Los
filtros de mangas son equipos comunes y bastante empleados, pero algunos no sirven
cuando hay gases a altas temperaturas, pues las mangas normalmente son fabricadas de
material sintético. También se utilizan precipitadores electrostáticos, torres lavadoras,
ciclones (que son equipos más simples y baratos que pueden ser eficientes en algunos
casos), entre otros dispositivos.

El objetivo de los dispositivos de control de MP es colectar la mayor parte de emisiones

de particulados; es decir, obtener la mejor eficiencia de recolección, para ello se
necesita conocer la operación del dispositivo y aplicarle un adecuado mantenimiento
para que trabaje a condiciones óptimas. La tabla 1.3 muestra la eficiencia que puede
obtenerse por los principales dispositivos de control de emisiones, en condiciones
óptimas de operación.

Tabla 1.3. Eficiencia de los colectores de MP.

DIAMETRO (µm)
EQUIPO
0-5 5 - 10 10 - 20 20 - 44 > 44
Ciclón de baja presión 12 33 57 82 91

Ciclón de alta presión 40 54 74 95 98

Filtro de Mangas 99 100 100 100 100

Torre Lavadora de mediana

80 90 98 100 100
energía

Torre Lavadora de alta energía

95 99.5 100 100 100
(Venturi)

Precipitador Electrostático 97 99 99.5 100 100

Para diseñar un dispositivo de control de MP, primero se debe obtener información

acerca de las partículas y de la corriente del gas que fluye a través de él. Las
características importantes de las partículas incluyen: tamaño, distribución de tamaño,
densidad, viscosidad, corrosividad, resistividad, toxicidad, entre otros. Las
características de corriente del gas de importancia son: temperatura, humedad,
composición química, razón de flujo volumétrico y carga de partículas (concentración
de masa de partículas en el gas). Finalmente, se debe saber los requisitos reguladores
para el control; ya sea una tasa admisible de la emisión o la carga de los gases salientes.

Muchos de los dispositivos usados para la colección de partículas, sacan provecho de la

diferencia física de tamaño (y masa) de las partículas y moléculas del gas. La figura 1.1
ilustra el rango de tamaños de tipos diversos de partículas.
8

Figura 1.1. Tamaños de partículas y ejemplos de partículas dispersas.

Muchos aparatos colectores trabajan mejor con MP gruesa que con MP fina, esto se
debe a la distribución de tamaño de partículas. Como se ilustra en la figura 1.1, las
partículas que pueden ser recolectadas, pueden ser mucho más pequeñas que el diámetro
de un pelo humano (50 a 150 µm), y aun más pequeñas que el diámetro de un glóbulo
rojo de un humano adulto (aproximadamente de 7.5 µm). Si la MP emitida consiste de
en su mayor parte de partículas mayores a 20 µm, entonces la tarea de colección es
mucho más fácil que si la distribución de MP está promediada alrededor de partículas
menores a 5 µm. En los dos casos, probablemente se debe usar dos tipos diferentes de
dispositivos de control. Si las temperaturas y humedades de las dos corrientes del gas
son realmente diferentes, entonces también deben ser usados diferentes dispositivos de
control. Un solo dispositivo de control de MP, generalmente trabaja mejor en partículas
grandes, más densas y las colecta con una eficiencia superior que si trabajara con
 9

partículas más ligeras y más pequeñas. Por consiguiente, el dispositivo exhibirá una
eficiencia superior con partículas de mayor tamaño que con partículas más pequeñas.
Para determinar la eficiencia global de la colección del dispositivo es usualmente
importante saber algo acerca de la distribución de tamaño de partículas.

En todos los casos, la eficiencia de colección de MP se basa en el porcentaje de masa

entrante de MP que es quitada de la corriente del gas. La eficiencia de colección se
calcula como:

MPc
η= ⋅ 100% (1.1)
MPe
Donde:

η: Eficiencia de colección de partículas. [%]

MP c : Razón de MP colectada.
MP e : Razón de MP entrante.

Los aparatos de control de contaminación del aire operan en una corriente continua de
aire o gas contaminado. El flujo polvoriento de gas fluye dentro del dispositivo, y la
mayor parte de las partículas son separadas de la corriente del gas y coleccionadas como
sólidos, mientras que el gas aparentemente limpio continúa a través del dispositivo
(figura 1.2).

Figura 1.2. Esquema de un dispositivo de control de la contaminación del aire.

El flujo volumétrico de gas, normalmente es el mismo a la entrada y a la salida del

dispositivo. Por eso la eficiencia de colección puede calcularse también basada en las
cargas másicas (o las concentraciones) de partículas en la entrada y la salida de la
corriente de gas:

Li − Le
η= ⋅ 100% (1.2)
Li
Donde:

Li: Carga másica o concentración de MP a la entrada del dispositivo.

[μg/m3]
Le: Carga másica o concentración de MP a la salida del dispositivo.
[μg/m3]
10

1.3 Ciclones

Los ciclones son uno de los equipos más empleados dentro de las operaciones de
separación de partículas sólidas de una corriente gaseosa, además de poder emplearse
para separar sólidos de líquidos. Su éxito se debe en parte a que son equipos de una gran
sencillez estructural debido a que no poseen partes móviles y a que apenas exigen
mantenimiento.

Los ciclones son adecuados para separar partículas con diámetros mayores a 5µm;
aunque partículas mucho más pequeñas, en ciertos casos, pueden ser separadas. Los
ciclones presentan eficiencias mayores que la cámara de sedimentación gravitacional y
eficiencias menores que los filtros de mangas, torres de limpieza húmedas y
precipitadores electrostáticos.

1.3.1 Funcionamiento

Los ciclones son clasificados por lo general en cuatro tipos, basándose en la manera
que la corriente de gas es introducida y el polvo recolectado es descargado (entrada
tangencial - descarga axial, entrada axial - descarga axial, entrada tangencial -
descarga periférica y entrada axial - descarga periférica). El ciclón de entrada
tangencial y descarga axial es el más comúnmente usado.

En este tipo de ciclón, el gas entra en la cámara superior tangencialmente y

desciende en espirales hasta el ápice de la sección cónica; luego asciende en un
segundo espiral, con diámetro más pequeño, y sale por la parte superior a través de
un ducto vertical centrado. Los sólidos se mueven radialmente hacia las paredes, se
deslizan por las paredes, y son recogidos en la parte inferior. El funcionamiento de
este tipo de aparatos podemos verlo en la figura 1.3.

Figura 1.3. Principio de funcionamiento del ciclón de entrada tangencial y descarga axial.
 11

1.3.2 Eficiencia y pérdida de carga

Las eficiencias de recolección para este tipo de equipos son tan altas como de 95%
para partículas mayores de 5 µm y de 60% a 75% para partículas submicrométricas.
Las aplicaciones típicas son para el control de polvo en plantas de fertilizante,
operaciones de molienda y en las fundidoras. Las razones de flujo de gas varían de 1
a 47 m3/s (1,500 a 100,000 scfm) y el suministro de potencia para un ciclón es
generalmente de 0.75 a 2.61 kW (1 a 3.5 HP) por 28 metros cúbicos por minuto
(1000 pies3/min).

Si bien los ciclones tienen eficiencias altas, se observa que partículas de tamaño
menor al mínimo calculado son capturadas mientras que otras de mayor tamaño
salen con el gas. Esto indica que existen otros factores que interfieren en la captura
de las partículas, como colisiones entre las partículas y turbulencias que pueden
afectar a la eficacia del ciclón. Así se tiene una curva con distintos valores de
eficacia para cada diámetro.

Figura 1.4. Curva de eficiencia de Captación vs Diámetro de partículas.

Hasta ahora no se ha conseguido definir de manera teórica exacta el funcionamiento

de un ciclón. La mayoría de las aproximaciones se hallan en la determinación del
diámetro de partícula crítico, es decir, aquel diámetro a partir del cual todas las
partículas mayores serían retenidas. Estas aproximaciones establecen ciertas
suposiciones relativas al modelo de flujo del gas y a la trayectoria seguida por las
partículas en el interior del ciclón.

De esta manera surge la siguiente ecuación, conocida como ecuación de Rosin-

Rammler, que es bastante precisa para la estimación de la eficacia de los ciclones.
En ella se supone que la corriente de gas realiza un determinado número de vueltas a
una velocidad constante e igual a la de la entrada de la corriente gaseosa en el
ciclón, sin considerar turbulencias ni efectos de mezclado.

La eficiencia se define a partir del diámetro de corte que es el diámetro de las

partículas de las cuales el ciclón retiene el 50% en masa.
12

1
 9 ⋅ Wi ⋅ µ  2
Dcorte =   (1.3)
 2 ⋅ π ⋅ N ⋅ VC ⋅ d P 
En Donde:

Wi : Es la dimensión que representa el ancho de la entrada del ciclón

(en la figura 1.5. aparece como Bc), suele ser función del
diámetro del ciclón. [m]
N: Es el número de vueltas que el gas realiza alrededor del ciclón
antes de que salga del área de captura, normalmente se toma N=5.
VC : Es la velocidad del gas en la admisión del ciclón. [m/s]
µ: Es la viscosidad que tiene el gas que entra al ciclón. [Pa·s]
dP : Es el diámetro de las partículas que entran al ciclón. [m]

Se puede expresar el rendimiento con la siguiente ecuación:

(D / Dcorte )2
η= (1.4)
1 + (D / Dcorte )
2

Por otro lado la pérdida de carga se puede representar por la siguiente ecuación:

 ρ gas ⋅ VC 
∆P = K ⋅   (1.5)
 2 
En donde:

K: Es un parámetro cuyo valor suele ser normalmente igual a 8.

ρ gas : Es la densidad del gas que entra al ciclón. [kg/m3]
VC : Es la velocidad típica en la admisión de un ciclón. [m/s]
Suele ser de 15 a 20 m/s. Esta velocidad se establece por motivos
de pérdida de carga, para vencer la pérdida de carga existente se
recurre a un ventilador. Existen dos posibilidades de colocación
del ventilador: bien en impulsión o bien en aspiración,
colocándolo antes del ciclón en la primera opción o bien tras el
ciclón en la segunda opción.

Lo normal es que las dimensiones de un ciclón guarden unas determinadas

relaciones entre sí como muestra la tabla y figura siguiente:

Tabla 1.4.
PROPORCIONES DE UN SEPARADOR
CICLONICO
Bc = Dc/4
De = Dc/2
Hc = Dc/2
Lc = 2Dc
Sc = Dc/8
Zc = 2Dc
Jc arbitrario, normalmente Dc/4
 13

Figura 1.5. Dimensiones en un separador ciclónico.

1.3.3 Ventajas y desventajas

En resumen, las principales ventajas y desventajas de un separador ciclónico

comúnmente aplicado, son las siguientes:

Ventajas:

 Baja inversión inicial.

 Bajísimos costos de operación.
 De fácil construcción. Instalación rápida y económica.
 De fácil mantenimiento (no contienen piezas movibles).
 Pueden alcanzar hasta 99% de eficiencia, dependiendo del tamaño de las
partículas.
 Operan con gases en temperaturas elevadas.
 Pueden ser construidos con materiales resistentes a la abrasión y corrosión.
 Su eficiencia es constante a lo largo de su vida útil.
 Separan una gran variedad de materiales.
 Pérdida de carga siempre constante.
 Facilidad de remoción del material recolectado.
 Proyectado para el mejor desempeño de acuerdo con el perfil granulométrico
de las partículas.

Desventajas:

 Baja eficiencia de colección con partículas muy finas (menores a 5μm).

 Elevada caída de presión (hasta 2.5 kPa - 250 milímetros de columna de H 2 O)
para alcanzar altas eficiencias de colección alrededor del 95%.
14

1.4 Torres de limpieza húmeda

Un scrubber ó torre de limpieza húmeda es un dispositivo de control de la

contaminación del aire que remueve MP y gases ácidos de las corrientes de gases
residuales de fuentes fijas. Los contaminantes son removidos principalmente a través
del impacto, difusión, intercepción y/o absorción del contaminante sobre pequeñas gotas
de líquido. El líquido conteniendo al contaminante, es a su vez recolectado para su
disposición. Hay numerosos tipos de torres de limpieza húmedas las cuales remueven
tanto el gas ácido como la MP. Mientras que un ciclón mueve entre 10 yμm, 50 una
torre lavadora (también llamado así) puede mover partículas entre 0.2 y 10 μm.

Las eficiencias de recolección de las torres de limpieza húmedas varían con la

distribución del tamaño de partícula de la corriente del gas residual. En general, la
eficiencia de control disminuye a medida que el tamaño de la MP disminuye. Las
eficiencias de recolección también varían con el tipo de torre de limpieza utilizada. Las
eficiencias de control varían desde más del 99% en torres de limpieza por venturi hasta
40-60% (o menores) en torres de aspersión sencillas. Las mejoras en el diseño de las
torres de limpieza húmedas han aumentado las eficiencias de control en el rango
submicrométrico.

1.4.1 Ventajas y desventajas

Los sistemas de torres de limpieza tienen ciertas ventajas sobre los precipitadores
electrostáticos y los filtros de mangas. Las torres de limpieza húmedas son más
pequeñas y compactas que los filtros de mangas o los precipitadores. Tienen costos
de compra más bajo y costos equiparables de operación y mantenimiento. Y son
particularmente útiles en la remoción de MP con las siguientes características:

 Material pegajoso y/o higroscópico (materiales que absorben agua

fácilmente);
 Materiales combustibles, corrosivos y explosivos;
 Partículas que son difíciles de remover en su forma seca;
 MP en presencia de gases solubles; y
 MP en las corrientes de gases residuales con alto contenido de humedad.

Las torres de limpieza húmedas tienen numerosas aplicaciones industriales

incluyendo calderas industriales, incineradores, procesadores de metales, producción
de sustancias químicas, producción de asfalto y producción de fertilizantes.

La desventaja principal de las torres de limpieza es que la mayor eficiencia de

control se logra a expensas de una mayor caída de presión a través del sistema.
Existe un consumo elevado de agua por la evaporación, particularmente cuando el
gas que está siendo “limpiado” se encuentra a alta temperatura. Otra desventaja es
que las temperaturas y razones de flujo de gas residual son más bajas que en los
precipitadores electrostáticos o en los filtros de mangas. Los diseños actuales tienen
razones de flujo de aire de más de 47 m3/s (100,000 acfm) y temperaturas de hasta
400°C. Además generan residuos en forma de lodo, el cual requiere tratamiento y/o
disposición. Por último, pueden resultar problemas de corrosión, a menos que la
humedad añadida sea removida de la corriente de gas.
 15

1.4.2 Funcionamiento – Mecanismos de captura de MP

La materia particulada hace contacto con las pequeñas gotas de líquido en las torres
de limpieza húmedas a través de varios mecanismos. El impacto es el principal
mecanismo de captura. Cuando el gas residual se aproxima a una gota de agua, éste
fluye a lo largo de las líneas de corriente alrededor de la gota. Las partículas con
suficiente inercia mantienen su trayectoria de flujo y se impactan con la gota.
Debido a su masa, las partículas con diámetros mayores de 10 µm son generalmente
recolectadas por impacto. El flujo turbulento aumenta la captura por impacto.

Las partículas dominadas por las fuerzas de arrastre del fluido siguen la corriente del
gas residual. Sin embargo, las partículas que pasan suficientemente cerca de una
gota de agua son capturadas por intercepción; captura debida a la tensión superficial
de la gota. Las partículas de aproximadamente 1.0 a 0.1 µm de diámetro son sujetas
a intercepción. Si se aumenta la densidad de las gotas en la aspersión, se aumenta la
intercepción.

Las partículas de tamaño muy pequeño están sujetas al movimiento Browniano;

movimiento irregular causado por colisiones aleatorias con moléculas de gas. Estas
partículas son capturadas por las gotas de agua a medida que se difunden a través
del gas residual. La recolección debida a la difusión es más importante para
partículas menores de 0.5 µm de diámetro.

Los mecanismos de captura que se utilizan con menos frecuencia incluyen la

condensación y la electrostática. En la limpieza por condensación, se satura una
corriente de gas con vapor de agua y se captura la partícula cuando el agua se
condensa sobre la partícula. En la limpieza electrostática, se aumenta el contacto
colocando una carga electrostática en la partícula, en la gota o en ambas.

1.4.3 Tipos de torres de limpieza húmeda

[Link] Torres de aspersión

Es el tipo más simple de torres de limpieza húmedas. En una torre de

aspersión, el aire cargado de MP entra a una cámara donde hace contacto con
el vapor de agua producido por boquillas de aspersión. Las torres pueden
colocarse tanto en la trayectoria vertical como en la horizontal del flujo de gas
residual. La aspersión del líquido puede dirigirse en contra del flujo del gas, en
la misma dirección del flujo del gas, o perpendicular al flujo de gas. La figura
1.6 muestra un ejemplo de una cámara de aspersión vertical a contra corriente.
El flujo de gas entra al fondo de la torre y fluye hacia arriba. El agua es
asperjada hacia abajo desde las boquillas montadas en las paredes de la torre o
montadas en un arreglo al centro de la torre. Las pequeñas gotas de agua
capturan las partículas suspendidas en el flujo de gas por medio de impacto,
intercepción y difusión. Las gotas lo suficientemente grandes para caer por
gravedad se recolectan al fondo de la cámara. Las gotas que permanecen
atrapadas en el flujo del gas son recolectadas en un eliminador de rocío
corriente arriba de las boquillas.
16

Figura 1.6. Torre de Aspersión.

Las torres de aspersión dependen principalmente de la recolección de

partículas por impacto; por lo tanto, tienen eficiencias de recolección altas para
MP gruesa. Las eficiencias de remoción típicas para una torre de aspersión
pueden ser tan altas como 90% para partículas de más de 5 µm. Las eficiencias
de remoción para partículas de 3 a 5 µm de diámetro varían de 60 a 80%. Por
debajo de 3 µm, las eficiencias de remoción declinan a menos de 50%. Las
aplicaciones de las torres de aspersión incluyen el control de emisiones de MP
de operaciones de molienda, operaciones con pigmentos y control de polvo en
plantas de fertilizante. Las torres de aspersión también pueden ser empleadas
para el control de MP en secadores de agregados en las plantas de asfalto.

Las torres de aspersión tienen costos de compra más bajos que las otras torres
de limpieza húmedas. Además, las torres de aspersión tienen generalmente un
consumo menor de electricidad y no son propensas al ensuciamiento, de
manera que su costo de operación también es más bajo. Los costos de
operación de las torres de aspersión aumentan en aplicaciones para MP fina,
porque dichos sistemas requieren de una razón de líquido a gas altas (más de
20 galones por 1000 pies cúbicos). Los flujos de gas típicos para torres de
aspersión son de 1 a 47 m3/s estándar (1,500 a 100,000 scfm).

[Link] Torre de aspersión ciclónica

La torre de aspersión ciclónica difiere del diseño de la torre de aspersión en

que la corriente del gas residual fluye a través de la cámara en un movimiento
ciclónico. Su funcionamiento es similar al del ciclón, pero difieren en que en la
torre de aspersión ciclónica, existe un rociador. El movimiento ciclónico es
producido al posicionar la entrada del gas tangencial a la pared de la cámara
limpiadora o al colocar aspas giratorias dentro de la cámara de limpieza. La
entrada del gas es ahusada, de manera que su velocidad aumenta a medida que
entra en la torre. El líquido limpiador es rociado desde unas boquillas en una
tubería central (de entrada tangencial) o desde la parte superior de la torre
 17

(aspas giratorias). En la figura 1.7 se muestra un diagrama de una torre de

aspersión ciclónica con una entrada tangencial. Las gotas de líquido atrapadas
en la corriente de gas experimentan una fuerza centrífuga que resulta del
movimiento rotatorio de la corriente de gas, causando que migren hacia las
paredes de la torre. Las gotas se impactan contra la pared de la torre y caen al
fondo de la misma. Las gotas que permanecen atrapadas en el gas residual
pueden ser removidas con un eliminador de rocío.

Figura 1.7. Torre de limpieza de aspersión ciclónica.

[Link] Torres de limpieza dinámica

Las torres de limpieza dinámica se conocen también como torres de limpieza

asistidas mecánicamente o desintegradores. Este tipo de torre de limpieza es
similar a las torres de aspersión, pero con la adición de un rotor impulsado por
electricidad que corta el líquido limpiador en gotas finamente dispersas. El
rotor puede colocarse dentro o fuera de la torre, conectado por un conducto.
Un eliminador de rocío o un separador ciclónico remueven el líquido y la MP
capturada. La mayoría de los sistemas de limpieza dinámicos humidifican el
gas residual corriente arriba del rotor para reducir la evaporación y la
deposición de partículas en el área del rotor.

Las torres de aspersión dinámicas remueven eficientemente la MP fina, pero la

adición de un rotor al sistema de limpieza aumenta los costos de
mantenimiento. La MP grande desgasta los rotores y la corriente de gas
húmeda los corroe. En ocasiones un ciclón precede a una torre dinámica para
remover la MP grande del flujo de gas residual. El consumo de electricidad
también es alto en este tipo de torres, de 4 a 10 kW por 0.5 m3/s (1,000 acfm).
Las torres dinámicas generalmente pueden tratar razones de flujo de gas entre
0.5 y 24 m3/s (1,000 y 50,000 scfm). Las eficiencias de recolección para las
torres dinámicas son similares a aquellas de las torres de aspersión ciclónica.
Los costos de compra, de operación y mantenimiento, son moderadamente
más altos que los costos de las torres de aspersión sencillas debido al rotor.
18

[Link] Torres de bandejas

Las torres de limpieza de bandejas consisten de una torre vertical con varias
bandejas perforadas montadas horizontalmente dentro de la torre. El gas entra
a la torre por el fondo y viaja hacia arriba a través de orificios en las bandejas,
mientras que el líquido limpiador fluye desde arriba y a través de cada
bandeja. El gas se mezcla con el líquido que fluye sobre las bandejas,
proporcionándose más contacto gas-líquido que en los diseños de las torres de
aspersión. La velocidad del gas previene que el líquido fluya hacia abajo a
través de las perforaciones en la bandeja. Las bandejas de impacto se lavan
continuamente para limpiarlas de las partículas recolectadas por el líquido que
fluye. Las torres de bandejas están diseñadas para permitir acceso a cada una
de las bandejas para limpieza y mantenimiento. La MP grande puede tapar las
perforaciones, por lo tanto, algunos diseños colocan deflectores de impacto
corriente arriba de cada perforación para remover la MP grande antes de que el
gas residual entre por la abertura. A este tipo de torre de bandeja se le refiere
como torre de limpieza de bandeja de impacto o torre de limpieza de impacto.

Las torres de bandejas no remueven efectivamente las partículas

submicrométricas, sin embargo son posibles eficiencias de recolección de 97%
para partículas de más de 5 µm. Las torres de bandejas también remueven
eficazmente los gases solubles; por lo tanto, son útiles cuando se debe remover
MP y gases contaminantes. Las aplicaciones típicas incluyen los hornos para
cal, calderas que queman bagazo y cortezas y las industrias de metales
secundarios. Las razones de flujo de gas para los diseños de torres de bandejas
están generalmente entre 0.5 y 35 m3/s (1,000 y 75,000 scfm). La relación de
líquido a gas es baja comparada con la de las torres de aspersión y las torres de
limpieza por venturi, porque el líquido de limpieza está esencialmente estático.
Los costos de compra y de operación y mantenimiento de las torres de
bandejas y de impacto son moderadamente más altos que los de las torres de
aspersión sencillas.

[Link] Torres de limpieza por venturi

Una torre de limpieza por venturi tiene un canal de flujo “convergente y

divergente”. En este tipo de sistema, el área de la sección transversal del canal
disminuye y luego aumenta a lo largo del canal. En la figura 1.8 se muestra
una torre de limpieza por venturi. Al área más angosta se le refiere como la
“garganta”. En la sección convergente, la disminución del área causa que la
velocidad del gas residual y la turbulencia aumenten. El líquido de limpieza es
inyectado dentro de la torre de limpieza ligeramente corriente arriba de la
garganta o directamente en la sección de la garganta. El líquido limpiador es
atomizado por la turbulencia en la garganta, mejorando el contacto gas-
líquido. La mezcla gas-líquido se desacelera a medida que se mueve a través
de la sección divergente, causando impactos adicionales de partículas y gotas
de agua y la aglomeración de las gotas. Las gotas de líquido son entonces
separadas de la corriente de gas en una sección de arrastre, que típicamente
consiste de un separador ciclónico y un eliminador de rocío.
 19

Figura 1.8. Torre de Limpieza por venturi con separador de ciclón y eliminador de rocío.

Las torres de limpieza por venturi son más costosas que las torres de aspersión
ciclónicas o que las torres de limpieza de bandejas, pero las eficiencias de
recolección de MP fina son más altas. Las altas velocidades del gas y la
turbulencia en la garganta del venturi dan como resultado altas eficiencias de
recolección, fluctuando desde 70% hasta 99% para partículas mayores a 1 µm
de diámetro y más de 50% para partículas submicrométricas. Al aumentar la
caída de presión en una torre de limpieza por venturi, aumenta la eficiencia
pero la demanda de energía del sistema también aumenta dando lugar a costos
operacionales más altos. Los costos de compra y los de operación y
mantenimiento son moderadamente más altos que los costos de torres de
limpieza de aspersión sencillas.

[Link] Torres de limpieza de orificio

En una torre de limpieza de orificio, también conocida como torre de limpieza

por impacto, la corriente de gas fluye sobre la superficie de un líquido de
limpieza. A medida que el gas se impacta sobre la superficie del agua, arrastra
pequeñas gotas de líquido. El gas residual fluye entonces hacia arriba y entra
en un orificio con una abertura más angosta que la del conducto. El orificio
induce turbulencia en el flujo, lo cual atomiza las gotas arrastradas. Las gotas
atomizadas capturan la MP de la corriente del gas. Una serie de deflectores
remueven entonces a las gotas, las cuales caen en la superficie del liquido que
está abajo. Algunas torres de limpieza de orificio tienen orificios ajustables
para controlar la velocidad del gas. Las torres de limpieza de orificio pueden
manejar razones de flujo de gas de hasta 1.42 m3/min (50,000 scfm) y cargas
de partículas de hasta 23 g/m3 (10 granos por pie cúbico estándar). La ventaja
principal de este tipo de torres de limpieza es la eliminación de una bomba de
recirculación para el líquido limpiador, la cual contribuye bastante a los costos
operacionales en la mayoría de los diseños de torres de limpieza. La desventaja
principal es la dificultad de remover el lodo residual. En la mayoría de los
diseños de torres de limpieza, el residuo se descarga continuamente por el
20

fondo de la torre. Las torres de limpieza de orificio emplean una superficie

estática de líquido limpiador, de manera que el lodo residual es removido con
un eyector de lodos, el que opera como una banda transportadora. El lodo se
sedimenta en el eyector, el cual lo transporta hacia afuera de la torre de
limpieza.

Las torres de limpieza de orificio no se emplean ampliamente, pero se han

utilizado en secadores, recipientes de cocción, operaciones de molienda y
trituración, operaciones de recubrimientos (recubrimiento de píldoras, vidriado
de cerámicas), ventilación (ventilación de silos, operaciones de descarga) y
manejo de material (estaciones de transferencia, mezcla, descarga y empaque).
Éste tipo de torres de limpieza puede remover efectivamente MP de más de 2
µm de diámetro, con eficiencias de control fluctuando del 80 al 99%. Aunque
las torres de limpieza de orificio pueden ser diseñadas como unidades de alta
energía, la mayoría son construidas para servicio de baja energía. Los costos
de compra y los de operación y mantenimiento son significativamente más
altos que los costos para torres de aspersión sencillas.

[Link] Otros tipos de torres lavadoras

Las torres de limpieza empacadas contienen un lecho de material de empaque.

El material de empaque proporciona una gran superficie húmeda para el
contacto gas-líquido. El liquido de limpieza se introduce por la tapa de la torre
y fluye hacia abajo a través del empaque, cubriendo el empaque y formando
una película fina. Los materiales de empaque están disponibles en una
variedad de formas, cada una con características específicas con respecto al
área de superficie, la caída de presión, el peso, la resistencia a la corrosión y el
costo. Las torres empacadas son usadas más frecuentemente para la absorción
de gas en lugar de la remoción de MP, porque las altas concentraciones de
partículas pueden acumularse en el empaque y obstruir la torre.

En una torre de limpieza por condensación, las partículas actúan como núcleos
de condensación para la formación de pequeñas gotas de agua. Primero, la
corriente de gas se satura con vapor de agua. También puede inyectarse vapor
para aumentar aun más la relación de humedad. La inyección de rocío de agua
y/o vapor crea una condición de súper-saturación que resulta en la
condensación de agua sobre las partículas en la corriente de gas. Las gotas son
removidas por un dispositivo convencional, tal como un eliminador de rocío.
Las torres de limpieza por condensación pueden remover efectivamente la MP
fina y tienen eficiencias de recolección por encima del 99%. Sin embargo, la
torre puede remover solamente cantidades relativamente pequeñas de polvo
debido a las cantidades de saturación y condensación que son capaces de
mantenerse en el flujo de gas. Las torres de limpieza por condensación son
generalmente destinadas a ser utilizadas corriente abajo de otra torre de
limpieza que ha removido previamente las partículas mayores de 1 µm de
diámetro. La limpieza por condensación es una tecnología relativamente nueva
y está disponible comercialmente en forma limitada. Su aplicación más
frecuente es en incineradores de residuos peligrosos o de residuos biológico
infecciosos.
 21

Las torres de limpieza cargadas aumentan la remoción al colocar una carga

electrostática en las gotas de agua, en las partículas o en ambas, antes de entrar
a la torre. Estas torres emplean usualmente un diseño convencional, tales como
una torre de aspersión. La MP puede cargarse negativamente o positivamente,
dándole a las gotas la carga opuesta. Los precipitadores electrostáticos (PES)
húmedos son dispositivos similares, los cuales combinan un PES con un
líquido en flujo para limpiar continuamente las placas electrostáticas.

Las torres de limpieza disponibles comercialmente emplean una amplia gama

de variaciones de diseño, incluyendo varias tecnologías híbridas. Por ejemplo,
unos cuantos fabricantes ofrecen torres de limpieza por venturi con múltiples
gargantas. Otros fabricantes combinan las torres de limpieza húmedas con
otros tipos de removedores de partículas tales como filtros de mangas ó
precipitadores electrostáticos.

1.5 Filtros de mangas

Un colector de polvo que utiliza bolsas de tela o mangas, consiste de uno o más
compartimientos aislados que contienen hileras de bolsas de tela, en la forma de tubos
redondos generalmente colgados de forma vertical. El gas cargado de partículas pasa
generalmente a lo largo del área de las bolsas y luego radialmente a través de la tela. Las
partículas son retenidas en la cara de las bolsas corriente arriba y el gas limpio es
ventilado hacia la atmósfera. El filtro es operado cíclicamente, alternando entre períodos
de filtrados relativamente largos y períodos cortos de limpieza. Durante la limpieza, el
polvo que se ha acumulado sobre las bolsas de tela es removido del área de la tela y
depositado en una tolva para su disposición posterior. El paso del aire a través del filtro,
se logra mediante el “tiro inducido” de un ventilador.

Los filtros de mangas recolectan partículas de tamaños que van desde las submicras
hasta varios cientos de micras de diámetro, con eficiencias generalmente en exceso al 99
o 99.9%. La capa de polvo o plasta recolectada sobre la tela es la razón principal de esta
alta eficiencia. La plasta es una barrera con poros tortuosos que atrapan las partículas a
medida que viajan por la plasta. En algunas configuraciones pueden acomodarse
rutinariamente temperaturas de gas hasta cerca de 260°C, con picos de hasta cerca de
290°C. La mayor parte de la energía utilizada para operar el sistema aparece como caída
de presión a través de las bolsas, y de las partes y conductos asociados. Los valores
típicos de la caída de presión del sistema varían desde cerca de 1.25 hasta 5 kPa (130 a
500 milímetros de columna de H 2 O).

Los filtros de mangas se utilizan donde se requiere una alta eficiencia de recolección de
partículas. Se imponen limitaciones por las características del gas (la temperatura y la
corrosividad) y por las características de las partículas (principalmente la adhesividad),
que afectan a la tela o a su operación y que no pueden ser tomadas en cuenta
económicamente. Las variables importantes del proceso incluyen las características de
la partícula, las características del gas y las propiedades de la tela. El parámetro de
diseño más importante es la relación aire-tela (tabla 1.5) o cantidad de gas en metros
cúbicos por minuto (o pies cúbicos por minuto) que penetra un metro cuadrado (o un pie
cuadrado de tela), y el parámetro de operación de interés por lo general es la caída de
presión a través del sistema de filtro.
22

La característica de operación principal de los filtros de mangas, que los distingue de

otros filtros de gas, es la capacidad de renovar la superficie de filtración periódicamente
por medio de limpiezas. Las bolsas filtrantes, por lo general se construyen con telas
tejidas o, más comúnmente, perforadas con aguja y cosidas en la forma deseada,
montadas en una estructura, y usadas en un amplio rango de concentraciones de polvo.

Tabla 1.5. Relaciones de aire-tela recomendadas para diversos tipos de colectores de polvo.

TIPICO DE
TIPO DE LIMPIEZA DEL AIRE/TELA
COLECTOR en No-normales
m3/min/m2
SACUDIDO MECÁNICO 0.76 a 0.91
AIRE INVERSO 0.61 a 0.76
PLENUM - PULSE 1.07 a 1.22
JET PULSE 1.52 a 1.83

Los filtros de mangas pueden ser clasificados por varios medios, incluyendo el tipo de
limpieza (por sacudido mecánico, aire a la inversa o chorro de aire comprimido), la
dirección del flujo de gas (desde el interior de la bolsa hacia el exterior o viceversa), la
localización del ventilador del sistema (de succión o de presión), o tamaño (cantidad
baja, mediana o alta de flujo de gas). De estos cuatro enfoques, el método de limpieza es
probablemente la característica más distintiva. A continuación, los filtros de mangas se
describen basándose en el tipo de limpieza que es empleado.

1.5.1 Colectores de mangas con limpieza por sacudido mecánico

Figura 1.9. A. Sacudimiento mecánico. B. Sistema de sacudido mecánico manual.

El sacudimiento mecánico ha sido un método muy popular de limpieza por muchos

años, debido a su simplicidad así como a su efectividad. Para cualquier tipo de
limpieza debe impartirse a la tela la energía suficiente para superar las fuerzas de
adhesión que sostienen el polvo a la bolsa. En la limpieza por sacudido mecánico,
usada con flujo de gas del interior al exterior, la transferencia de energía se logra
suspendiendo la bolsa de un gancho o una estructura que oscila, la cual es accionada
por un motor. El movimiento puede ser impartido a la bolsa de varias maneras, pero
el efecto general es de crear una onda sinusoidal a lo largo de la tela. A medida que
la tela se mueve hacia afuera de la línea central de la bolsa durante la acción de la
onda, el polvo acumulado sobre la superficie se mueve con la tela. Cuando la tela
alcanza el límite de su extensión, las plastas de polvo poseen la inercia suficiente
para desprenderse de la tela y descender hacia la tolva.
 23

En filtros pequeños (menos de 14.2 m3/min) de un compartimiento, generalmente

operados de manera intermitente, una palanca conectada al mecanismo de sacudido
puede ser operada manualmente a intervalos apropiados, típicamente al final de una
jornada de trabajo. En filtros con compartimientos múltiples, generalmente operados
continuamente, un motor acoplado a un sistema de engranajes y yunques
golpeadores acciona el sistema de sacudido. Los compartimientos operan en
secuencia de manera que se limpie un compartimiento a la vez. El flujo de gas del
compartimiento es interrumpido, permitiendo así el asentamiento del polvo, el flujo
de gas residual cesa, y el mecanismo de sacudido es encendido por varios segundos
hasta un minuto o más (en promedio 30 segundos). Los períodos de asentamiento y
sacudido pueden ser repetidos, y enseguida el compartimiento es restablecido en
línea para la filtración. Como resultado de la ausencia de flujo a través del
compartimiento, la superficie colectora del filtro debe ser incrementada para
compensar la porción que se encuentre fuera de servicio para su limpieza.

Figura 1.10. Funcionamiento de un filtro de mangas con limpieza por sacudido mecánico.

Figura 1.11. Sistema de sacudido mecánico automático. Motor – golpeadores.

24

Los parámetros que afectan a la limpieza mediante sistema de engranajes motores

son la frecuencia del movimiento de sacudido y la tensión de la bolsa montada.
Estos parámetros son parte del diseño del filtro, la composición del polvo, la
concentración y la pérdida de presión, y por lo general no se cambian fácilmente.
Los valores típicos son de alrededor de 4 Hz para la frecuencia La tensión de las
bolsas depende de cómo esté diseñado el tipo de montaje.

Figura 1.12. Montaje de las bolsas filtrantes. A. Superior. B. Inferior.

En comparación con las bolsas limpiadas por aire a la inversa, la acción vigorosa de
los sistemas de sacudido mecánico tiende a presionar más a las bolsas, lo que
requiere telas más pesadas y durables. Las telas tejidas son usadas casi
exclusivamente para la limpieza por sacudido mecánico, aunque también se permite
el uso de telas afelpadas a velocidades de filtración un poco más altas. Estas
velocidades más altas permiten la construcción de un filtro más pequeño, lo que
requiere menos inversión. Sin embargo, las velocidades más altas conducen a caídas
de presión más altas, aumentando así los costos de operación. Para cualquier
aplicación determinada, existe un balance económico que con frecuencia debe ser
descubierto estimando los costos para ambos tipos de tela.

La limpieza por sacudido mecánico ha quedado obsoleta debido a que actualmente

la mayoría de los filtros en funcionamiento son limpiados con chorro a pulso. Sin
embargo, los aún existentes, continúan en servicio aunque requieren de un mayor
mantenimiento. Cuando se requieren filtros de mayor tamaño que los chorros a
pulso típicos, con frecuencia, son unidades con aire a la inversa construidas a
pedido. Los filtros de chorro pulsante se han vuelto populares porque ocupan menos
espacio que los filtros con sacudido mecánico y son percibidos como menos caros.
Para aplicaciones a temperaturas altas que utilizan bolsas de fibra de vidrio, se
puede esperar una vida más larga de las bolsas que la que sería encontrada con uno
de sacudido mecánico. Por consiguiente, los filtros de sacudido mecánico no son
recomendados para aplicaciones industriales.

[Link] Ventajas y desventajas

Algunas ventajas y desventajas del colector de polvo con sacudido mecánico

son:
 25

Ventajas:

 Elevada eficiencia de filtración (superior a 99.9%)

 Relativa baja caída de presión (de 1 a 1.5 kPa o bien de 100 a 150
milímetros de columna de H 2 O)
 El material es colectado en forma seca.

Desventajas:

 Limpieza fuera de línea.

 Alto mantenimiento en los sistemas de sacudido mecánico.
 Requerimiento de gran espacio.
 Baja confiabilidad en las mangas filtrantes debido al exceso de trabajo
mecánico.
 Tecnología obsoleta.

1.5.2 Colectores de mangas con limpieza por aire a la inversa

Cuando las bolsas de fibra de vidrio fueron introducidas, se necesitó un medio más
suave para limpiar las bolsas (de 1 pie de diámetro por 30 pies de longitud) para
prevenir la degradación prematura. La limpieza por aire a la inversa fue desarrollada
como una manera menos intensa de impartir energía a las bolsas.

En la limpieza por medio de aire a la inversa, el flujo de gas es interrumpido en el

compartimiento que está siendo limpiado y un flujo inverso (de afuera hacia
adentro) es dirigido a través de las bolsas. Este revés del flujo de gas pliega la bolsa
suavemente hacia sus líneas centrales, lo que causa que la plasta se desprenda del
área de tela. El desprendimiento es causado por fuerzas tipo “tijera” desarrolladas
entre el polvo y la manga a medida que ésta última cambia su forma. Las tapas
metálicas en la parte superior de las bolsas son una parte integral de la bolsa tanto
como lo son varios anillos cosidos que rodean las mangas para prevenir su colapso
durante la limpieza. Sin estos anillos, el polvo que cae y se acumula tiende a obstruir
la bolsa a medida que la tela se pliega sobre sí misma mientras es limpiada.

Tal como con los filtros con sacudido mecánico con compartimientos múltiples, en
los filtros con aire a la inversa ocurre un ciclo similar que consiste de interrumpir el
flujo de gas y permitir que el polvo se asiente antes de que empiece la acción
limpiadora. Además, tal como con los filtros con sacudido mecánico, se debe añadir
una capacidad adicional de filtración a los filtros con aire a la inversa para
compensar por la porción que se encuentre fuera de servicio por limpieza en
cualquier tiempo. Algunos filtros con aire a la inversa emplean un sistema
suplementario con agitación para ayudar a la limpieza aumentando la cantidad de
energía suministrada a la bolsa.

La fuente del aire inverso es, por lo general, un ventilador por separado (ventilador
de aire inverso) que es capaz de suministrar aire limpio y seco para uno o dos
compartimientos a una relación aire-tela tan alta o más alta que la del flujo de gas
ocasionado por el ventilador de aire de escape. La figura 1.13 ilustra un filtro
limpiado con aire a la inversa.
26

Figura 1.13. Funcionamiento de un filtro con limpieza con aire a la inversa.

En los filtros de aire inverso, el polvo es recolectado en el lado interior de las

mangas. Las mangas son abiertas en el fondo y en la parte superior se sostienen
mediante tapas metálicas. Las mangas son conectadas por medio de un resorte de
tensión a una estructura de soporte. La tensión en los resortes permite a las bolsas
moverse suavemente durante la limpieza. La tensión puede ser ajustada para
prevenir que las bolsas no sufran mucho durante limpieza y eventualmente no se
desgasten. En el fondo, las bolsas encajan en un recipiente cilíndrico y son atadas
mediante abrazaderas o correas (figura 1.14).

Figura 1.14. En filtros de aire inverso: A. Montaje de bolsas. B. Construcción de bolsas.

Los anillos de anti-colapso son usualmente hechos de acero al carbono de 3/16,

dependiendo de las condiciones del gas, también pueden ser hechos de láminas de
cadmio galvanizado o acero inoxidable. Están separados de 61 a 122 cm (2 a 4 pies)
dependiendo de la longitud y diámetro de la bolsa. Las bolsas para filtros de aire a la
inversa suelen ser muy largas, comparadas con las bolsas para filtros Jet-Pulse o de
sacudido mecánico, de 20 a 46 cm (8 a 18 pulgadas) de diámetro y de 6 a 12 m (20 a
40 pies) de longitud.
 27

[Link] Ventajas y desventajas

Ventajas:

 Elevada eficiencia de filtración (superior al 99.9%)

 Relativa baja caída de presión (de 1 a 1.5 kPa o bien de 100 a 150
milímetros de columna de H 2 O)
 El material es recolectado en forma seca.
 Alta confiabilidad (por su limpieza “suave” con las bolsas, debido a
que no ocasiona grandes esfuerzos en ellas)

Desventajas:

 Limpieza fuera de línea.

 Requerimiento de gran espacio.
 Elevado costo inicial.
 Mayor tiempo para el reemplazo de las bolsas que en colectores de
pulso de aire (Jet Pulse).
 Mayor dificultad para la detección de mangas filtrantes rotas.
 Elevado consumo de potencia en el motor del ventilador principal de
aproximadamente dos veces mayor que para un precipitador
electrostático.
 Mayores costos de mantenimiento (por el reemplazo de las mangas
filtrantes) en comparación con el cambio de placas en un precipitador
electrostático.

1.5.3 Cálculo del tamaño del filtro

El siguiente cálculo es equivalente tanto para un filtro de mangas con limpieza por
sacudido mecánico como para uno con limpieza por aire a la inversa. La base teórica
también se utiliza para el cálculo en un colector con limpieza por chorro de aire
comprimido (Jet Pulse) en el capítulo II.

La construcción de un filtro inicia con un grupo de especificaciones que incluyen la

caída de presión promedio, el flujo total de gas, y otros requisitos; también se puede
especificar la caída de presión máxima. De acuerdo a estas especificaciones, el
diseñador debe determinar la velocidad superficial máxima que puede llenar estos
requisitos. La manera estándar de relacionar la caída de presión con la velocidad
superficial, está dada mediante la relación:

∆P(t ) = S s (t ) ⋅ V f (1.6)
En donde:

ΔP(t): Caída de presión a través del filtro, en función del tiempo, t. [Pa]
S s (t): Arrastre del sistema, en función del tiempo, t. [Pa/(m/min)]
Vf : Velocidad superficial promedio (o de diseño), o relación aire-tela,
constante. [m/min]
t: Tiempo. [min]
28

Para un filtro de compartimientos múltiples ([Link]. el de la figura 1.15), el arrastre del

sistema (arrastre desde la entrada hasta la salida del filtro) se determina como una
combinación de resistencias representativas de cada compartimiento. Si la caída de
presión y el área de filtración en cada compartimiento es la misma, entonces:

−1
1 M
1 
S sistema (t ) = S s (t ) = 
1 M
∑  = 1 M 1 =
i =1 Si (t ) 
M
1
(1.7)
M
∑
M i =1 Si (t )
∑
i =1 Si (t )

En donde:

M: Número de compartimientos en el filtro.

S i (t ) : Arrastre a través del compartimiento i.

El arrastre de un compartimiento es una función de la cantidad de polvo recolectado

sobre las bolsas en dicho compartimiento. La carga de polvo varía de manera no
uniforme de una bolsa a la siguiente, y dentro de una bolsa determinada también
habrá una variación de la carga de polvo de una zona a la otra. Para una superficie
suficientemente pequeña, j, dentro de un compartimiento i, se puede suponer que el
arrastre es una función lineal de la carga de polvo:

S i , j (t ) = S e + K 2Wi , j (t ) (1.8)
En donde:

S i,j (t): Arrastre para una superficie j, dentro de un compartimiento i.

[Pa/(m/min)]
Se: Arrastre de una bolsa filtrante libre de polvo. [Pa/(m/min)]
K2: Resistencia al flujo de la plasta de polvo. [[Pa/(m/min)]/(kg/m2)]
Wi, j (t ) : Masa de polvo por unidad superficial j, en el compartimiento i.
“Densidad superficial”. [kg/m2]

Si existe un número N de superficies diferentes de igual tamaño dentro de un

compartimiento i, cada uno con un arrastre diferente S i,j , entonces el arrastre total
para el compartimiento i puede ser calculado:

S i (t ) =
N
(1.9)
1
∑ S (t )
i, j

Las constantes S e y K 2 dependen de la tela y de la naturaleza y el tamaño del polvo.

Las relaciones entre estas constantes y las propiedades del polvo y de la tela, no son
entendidas lo suficientemente bien como para permitir predicciones exactas y por
tanto deben ser determinadas empíricamente, ya sea a partir de la experiencia previa
de la combinación de polvo y tela, o a partir de mediciones de laboratorio. La masa
de polvo en función del tiempo se define como:

Wi , j (t ) = Wr + ∫ Cin ⋅ Vi , j (t ) ⋅ dt
t
(1.10)
0
 29

En donde:

Wr : Masa de polvo restante por unidad de superficie, sobre una bolsa

“limpia”. [kg/m2]
C in : Concentración de polvo en el gas de entrada. [kg/m3]
Vi, j (t ) : Velocidad superficial a través del área j, en el compartimiento i
[m/min]

La concentración de polvo en la entrada y la superficie de filtrado se consideran

constantes. La velocidad superficial (o relación aire-tela) a través de cada superficie
de filtrado j y compartimiento i cambia con el tiempo, iniciando en un valor máximo
justo después de despejarse, y disminuyendo paulatinamente a medida que el polvo
se acumula sobre las bolsas. Las velocidades superficiales individuales en los
compartimientos se relacionan a la velocidad superficial promedio por la expresión:

∑ ∑ V (t )A i, j i, j ∑ ∑ V (t )
i, j
V promedio = =
i j i j
(1.11)
∑ ∑Ai j i, j M
(para M compartimientos con igual área)

Las ecuaciones 1.6 a 1.11 revelan que no existe una relación explícita entre la
velocidad superficial de diseño y la caída de presión en las bolsas. Para determinar
la caída de presión en las bolsas, de un diseño específico, es necesaria la solución
simultánea de las ecuaciones 1.6 a 1.10, teniendo en cuenta a la ecuación 1.11 como
una restricción de la solución.

El resolver las ecuaciones requiere un procedimiento iterativo: 1. Empezar con un

objetivo conocido para la caída de presión promedio; 2. Proponer un diseño del
filtro (número de compartimientos, duración del período de filtración, etc.); 3.
Suponer una velocidad superficial que produciría dicha caída de presión; y 4.
Resolver el sistema de ecuaciones 1.6 a 1.11 para verificar que la caída de presión
calculada es igual a la caída de presión fijada como objetivo. Si no resulta así, se
debe repetir el procedimiento con parámetros nuevos hasta que la velocidad
superficial especificada produzca una caída de presión promedio (y, si es aplicable,
una caída de presión máxima) que sea suficientemente cercana a la especificación de
diseño.

Figura 1.15. Compartimientos múltiples en un filtro de mangas.

A. Vista frontal. B. Vista Superior.
30

1.5.4 Colectores de polvo con cartuchos - Filtros compactos

Los captadores de polvo con cartuchos, utilizan filtros plegados que pueden ser de
papel o fieltros que están contenidos en recipientes completamente cerrados, o
cartuchos. Los colectores de cartucho típicamente se usan en procesos industriales
pequeños con flujos menores a 11.8 m3/s (25,000 pies3/min).

Estos recolectores ofrecen una filtración con alta eficiencia combinada con una
reducción significante de tamaño en la unidad de filtro. Un filtro compacto ocupa
mucho menos espacio que uno de mangas con la misma cantidad de medio de
filtración. Además, los recolectores de cartucho pueden operar a relaciones más
altas de aire-tela que los filtros de mangas. Los cartuchos pueden ser limpiados por
pulso, y algunos tipos pueden ser lavados y reutilizados. Sin embargo, este tipo de
filtro de tela se ha limitado a aplicaciones con bajas velocidades de flujo y bajas
temperaturas. Los nuevos materiales para filtros y diseños de recolectores están
incrementando las aplicaciones de los filtros de cartucho.

Los cartuchos pueden ser montados verticalmente, así el reemplazo es más sencillo
que el de las mangas y jaulas estándares, o también pueden ser montados
horizontalmente para diseños originales. Cuando es usado como un reemplazo
directo para mangas y jaulas estándares, los costos retrofit o de reconversión
(equipar con nuevas partes o equipo no disponible) para un caso son el 70% del
costo de la construcción de un filtro nuevo. La limpieza de los diseños antiguos de
filtros compactos es por medio de un único equipo de pulsación. Los diseños más
recientes usan válvulas de aire individuales para cada par de cartuchos.

El medio de filtración para los cartuchos puede ser papel, plásticos de

monofilamento unidos por hilado (predomina el poliéster), o telas no tejidas. Los
cartuchos pueden ser de 6 a 14 pulg. de diámetro y 16 a 36 pulg. de longitud. La
superficie de filtración es alrededor de 25 a 50 pies cuadrados para cartuchos con
telas no tejidas, alrededor de tres a cuatro veces más con los unidos por hilado, y
más. Un cartucho típico puede tener 36 pies cuadrados de tela no tejida, 153 pies
cuadrados de tela unida por hilado, o 225 pies cuadrados de papel. El espacio entre
los pliegues es importante por dos razones: un distanciamiento menor aumenta la
superficie de filtrado para un volumen de cartucho específico, pero el menor
distanciamiento aumenta la probabilidad de que el polvo forme un puente
permanente entre los fondos de los pliegues y reduzca la superficie de filtrado
disponible. Para polvos no aglomerantes de tamaños pequeños de partículas (hasta
de unas pocas micras) y características benignas para el papel, el cartucho puede
tener de 12 a 16 pliegues por pulgada. Las telas no tejidas bajo las condiciones más
difíciles pueden tener de 4 a 8 pliegues por pulgada. La profundidad del pliegue es
de 1 a 3 pulgadas, El arreglo de los pliegues y el volumen de aire para limpieza
disponible determinan la capacidad de limpieza del medio para un polvo específico.

Una ventaja de los medios de papel es su capacidad de recolectar partículas menores

de 2.5 µm de diámetro con alta eficiencia. La eficiencia total puede ser del 99.999%.
Los medios no tejidos pueden ser menos eficientes por una orden de magnitud. Sin
embargo, aún las bolsas de fibra de vidrio en filtros con aire inverso en fuentes de
combustión pueden recolectar partículas de 2.5 µm con eficiencias del 99.9%.
 31

Los filtros cartucho están limitados en temperatura por los adhesivos que sellan los
medios a las tapas de fondo a las tapas extremas. Las temperaturas de operación de
93°C son comunes, aunque algunos diseños llegan hasta 177°C. La figura 1.16
ilustra un recolector de cartucho.

Figura 1.16. Filtro Compacto con cartuchos montados verticalmente.

1.5.5 Colectores de polvo tipo Plenum Pulse

En los colectores de polvo tipo Jet Pulse, las bolsas son limpiadas por medio de un
chorro a presión de aire comprimido. Los colectores de polvo con limpieza por aire
comprimido Jet Pulse (estudiados completamente en el capítulo II), por lo general
tienen un solo compartimiento. Un colector de polvo tipo Plenum Pulse es una
variante de un colector Jet Pulse con compartimientos. En éste caso se utiliza una
válvula solenoide localizada encima de cada compartimiento, la cual es usada para
detener el flujo de aire sucio hacia cada compartimiento. Cada compartimiento está
equipado con todas las herramientas que necesita un colector Jet Pulse. Dicho de
otra forma, un colector tipo Plenum Pulse es un conjunto de colectores tipo Jet
Pulse accionados independientemente por medio de válvulas solenoides (también
llamadas en este rubro válvulas Poppet).

Durante el ciclo de limpieza, la válvula solenoide se cierra, impidiendo el ingreso

del flujo de gas al compartimiento. La válvula del pulso de aire comprimido abre
durante 0.1 segundos aproximadamente permitiendo la limpieza de las bolsas de
dicho compartimiento. El compartimiento permanece fuera de línea
aproximadamente 30 segundos. La válvula solenoide automáticamente vuelve a
abrir, trayendo nuevamente el flujo de gas al compartimiento. Los compartimientos
son limpiados alternadamente hasta que todas las bolsas del filtro han sido limpiadas
(figura 2.17). El ciclo de limpieza en cada compartimiento dura aproximadamente
de 40 a 120 segundos. Este tipo de filtros son frecuentemente instalados en hornos
de carbón e incineradores de desechos municipales, permitiendo así la limpieza
completa de las bolsas mientras el filtro emite muy bajos niveles de materia
particulada.
32

Figura 1.17. Colector de mangas tipo pulso pleno. (Plenum Pulse)

[Link] Ventajas y desventajas

Ventajas:

• Elevada eficiencia de filtración (superior a 99.9%).

• Relativa baja de caída de presión (1 a 1.5 kPa, o 100 a 150 milímetros
de columna de H 2 O).
• El material es colectado en forma seca.
• De fácil mantenimiento.
• De menor inversión inicial que un colector tipo Jet Pulse.

Desventajas:

• Limpieza fuera de línea. (off-line cleaning)

• Requiere un gran consumo de aire comprimido.
• De una menor vida útil de mangas filtrantes debido a la gran energía de
disparo.
• De un mayor mantenimiento que un colector tipo Jet Pulse, debido a
problemas en las válvulas solenoides.
• Por lo tanto, de menor confiabilidad que un colector del tipo Jet Pulse.

1.5.6 Otros tipos de filtros de mangas

Debido a que la limpieza con aire inverso es un método de baja energía comparado
con la limpieza con sacudido mecánico o con aire comprimido, se puede requerir
energía adicional para obtener una remoción adecuada del polvo. El sacudido
mecánico, tal como se describe con anterioridad, es una de tales maneras de añadir
energía. Los otros tipos de filtros de mangas están en función a otras maneras y
diseños de añadir energía a la limpieza de las bolsas
 33

Los filtros de mangas con limpieza por vibración son parecidos a los de sacudido
mecánico. Sin embargo, en la limpieza por vibración, las partes superiores de las
bolsas están unidas a una placa, en vez de una serie de barras agitadoras tal como en
la limpieza con sacudido mecánico. Para limpiar las bolsas, la placa es oscilada en
una dirección horizontal a una alta frecuencia. Esto crea una rasgadura en las bolsas
que desprende a la pasta del filtro. La limpieza por vibración es la más efectiva para
las partículas de tamaño mediano a grande con propiedades adhesivas débiles, por lo
tanto este método de limpieza se limita a aplicaciones donde no se necesita la
recolección de partículas finas.

Los filtros de mangas de limpieza sónica se usan por lo general para asistir a otro
método de limpieza, tal como la limpieza por aire a la inversa. Las bocinas sónicas
se encuentran instaladas dentro de los compartimientos del filtro, en donde las
bolsas son sacudidas periódicamente con energía sónica. La frecuencia y la amplitud
de las ondas sonoras pueden ser ajustadas para maximizar el efecto para un polvo
determinado. El shock de la onda sonora causa que se forme una capa delimitadora
en la pasta del filtro, esto permite que más partes de la pasta se desprendan durante
la limpieza, y así, mejora la eficiencia de limpieza. Más de la mitad de los filtros de
aire inverso también utilizan bocinas sónicas, ya sea continua o intermitentemente.

Las bocinas sónicas (de 1 a varias por compartimiento para filtros de mangas
grandes) operan típicamente en el rango de 125 a 550 Hz (con mayor frecuencia en
el rango de 125 a 160 Hz) y producen presiones de sonido de 120 a 140 decibeles.
Cuando se aplica correctamente, la energía sónica puede reducir la masa de polvo
sobre las bolsas de manera considerable, pero también puede conducir a un aumento
en la penetración de polvo a través de la tela. La penetración aumentada reduce la
eficiencia del filtro. Las bocinas sónicas son efectivas como equipo suplementario
para algunas aplicaciones que requieren energía adicional para una limpieza
adecuada. En ocasiones las bocinas sónicas son usadas como la única fuente de
energía para la limpieza.
 Capítulo II

Colectores de polvo con limpieza por chorro de

aire comprimido (Jet Pulse)

A continuación, se revisarán los conceptos básicos relacionados con el principio de

funcionamiento, diseño, operación y mantenimiento del colector (captador) de polvo
con limpieza por chorro pulsante de aire comprimido ó también llamado filtro Jet Pulse.

2.1. Introducción.

La ventaja principal de la limpieza por chorro de aire comprimido, comparada con las
limpiezas por sacudido mecánico y por aire a la inversa, es la reducción en el tamaño
del filtro (y el costo del equipo) permitida al usar menos tela debido a las relaciones más
altas de aire-tela y, en algunos casos, por no tener que construir un compartimiento
adicional para la limpieza fuera de línea. Sin embargo, las relaciones más altas de aire-
tela causan caídas de presión más altas que aumentan los costos de operación.

Otras ventajas de la limpieza por aire comprimido son:

 Elevada eficiencia de filtración (superior al 99.9%)

 Una relativa baja caída de presión (1 a 1.5 kPa o bien de 100 a 150 milímetros
de columna de H 2 O)
 El material es colectado en forma seca.
 Tamaño físico muy compacto.
 De fácil mantenimiento y posibilidad de ejecutar el módulo de mantenimiento en
operación cuando se tienen módulos o compartimientos independientes.
 Adaptabilidad a cambios del flujo de gases.

Y algunas desventajas de la limpieza por chorro de aire comprimido:

 35

 Requiere un consumo importante de aire comprimido (sin embargo, similar en

energía al filtro de aire inverso)
 Elevado consumo de potencia en el motor del ventilador principal de
aproximadamente dos veces mayor que para un precipitador.
 Mayores costos de mantenimiento (por el reemplazo de las mangas filtrantes) en
comparación al cambio de placas de un precipitador electrostático.
 Alta generación de residuos sólidos debido a la elevada eficiencia de filtración.

2.2. Funcionamiento.

Esta forma de limpieza utiliza un torrente de aire comprimido de aproximadamente 414

a 689 kPa (60 a 100 psig) para forzar que un golpe de aire descienda a través de la bolsa
y la expanda violentamente. Tal como con los filtros con sacudido mecánico, la tela
alcanza su límite de extensión y el polvo se separa de la bolsa. El aire que escapa a
través de la bolsa lleva el polvo separado del área de la bolsa. Sin embargo, en los filtros
de chorros a pulso, los flujos de gas de filtración se oponen en dirección, en
comparación a los filtros con sacudido mecánico o con aire a la inversa (de afuera hacia
adentro). La figura 2.1 ilustra la estructura típica de un filtro de mangas con limpieza
por chorro de aire comprimido (Jet Pulse).

Figura 2.1. Filtro de mangas con limpieza por aire comprimido. Jet Pulse.

En los filtros de mangas de chorro pulsante, las bolsas son montadas sobre jaulas (o
canastillas) de alambre para prevenir su colapso mientras el gas polvoriento fluye desde
el exterior de la bolsa al interior durante la filtración. En vez de unir ambos extremos de
la bolsa a la estructura del filtro, en ensamble de bolsa y canastilla es por lo general
fijada sólo en la parte superior. La parte inferior del ensamble tiende a moverse en el
flujo de gas turbulento durante la filtración y puede frotar con otras bolsas, lo cual
acelera el desgaste.
36

A menudo, los filtros de mangas de chorro pulsante no se encuentran divididos en

compartimientos, las bolsas son limpiadas de fila en fila en un sólo compartimiento. El
sistema se inicia mediante un golpe de aire de limpieza a través de una válvula de
apertura rápida, generalmente una válvula solenoide. Un tubo a través de cada fila de
bolsas acarrea el aire comprimido. El tubo (parecido a una flauta o blow pipe) tiene una
boquilla sobre cada bolsa de manera que el gas de limpieza sale directamente hacia el
interior de la bolsa. Algunos sistemas dirigen el aire a través de un venturi corto que
tiene la intención de encauzar aire adicional de limpieza. El pulso se opone e interrumpe
el flujo de aire hacia adelante durante únicamente unas pocas décimas de segundo (0.3 a
0.5 segundos). Sin embargo, la continuación rápida del flujo deposita de nuevo la
mayoría del polvo sobre la bolsa limpia o sobre bolsas adyacentes. Esta acción tiene la
desventaja de inhibir la caída del polvo sobre la tolva, pero tiene la ventaja de reformar
rápidamente la plasta de polvo que proporciona la recolección eficiente de las
partículas. La figura 2.2 muestra una bolsa limpiada por chorro de aire comprimido.

Figura 2.2. Sistema de limpieza por aire comprimido y efecto venturi.

2.2.1. Equipo auxiliar – componentes.

El esquema del equipo auxiliar típico asociado a un sistema de filtro de mangas se

muestra en la figura 2.3. Junto con el filtro en sí, un sistema de control típicamente
incluye: un dispositivo de captura (una campana de ventilación); tubería; equipo para
la remoción de polvo (transportadores de tornilllo); ventiladores, motores,
encendedores; medidores de presión; y una chimenea.
 37

Figura 2.3. Equipo auxiliar típico usado en los sistemas de control con filtros de mangas.

En algunos casos, se puede necesitar cámaras de aspersión, recolectores mecánicos, ó

puertos de aire de dilución para pre-acondicionar el gas antes de que llegue al filtro.
Los dispositivos de captura generalmente son campanas de ventilación. La tubería es
usada para contener y regular el flujo de la corriente de escape a medida que se
mueve desde la fuente de emisiones hasta el filtro de mangas y la chimenea. Las
cámaras de aspersión y los puertos de aire de dilución disminuyen la temperatura de
la corriente de contaminante para proteger al filtro de las temperaturas extremas.
Cuando una porción sustancial del cargamento de contaminante consiste de partículas
relativamente grandes (mayores a 20 µm), se usan recolectores mecánicos tales como
los ciclones para reducir la carga sobre el filtro. Los ventiladores proporcionan
potencia motora para el movimiento del aire y pueden ser montados antes del filtro
(filtros a presión) o después (filtros con succión). Las chimeneas, cuando son usadas,
ventilan la corriente limpiada hacia la atmósfera. Los transportadores de tornillo se
usan con frecuencia para remover el polvo capturado del fondo de las tolvas por
debajo del filtro de tela y, si se usa, del recolector mecánico.

Figura 2.4. Conjunto de ventilación. Motor-Ventilador.

 38

Figura 2.5. Equipo Auxiliar para un filtro de mangas A. Tubería. B. Chimenea.

Figura 2.6. Equipo de remoción de polvo – Transportadores de tornillo.

Para el control del filtro, se pueden utilizar dos tipos de medidoresb: El medidor
Magnehelic® se utiliza para medir la presión diferencial entre el lado de gas limpio y
el lado de gas sucio del filtro; El medidor-controlador Photohelic® es un medidor
Magnehelic que permite el control automático de la limpieza del colector.a

2.3. Teoría de filtración por tela.

Para diseñar un filtro de mangas es necesario determinar la velocidad superficial que

produce el equilibrio óptimo entre la caída de presión (el costo de operación aumenta a
medida que la caída de presión aumenta) y el tamaño del filtro (el costo del equipo
disminuye a medida que el tamaño del filtro se reduce). El tamaño del filtro se reduce a
medida que la velocidad superficial (o relación de aire-tela) aumenta. Sin embargo, las
relaciones aire-tela más altas causan mayores caídas de presión. Los principales factores
que afectan la relación aire-tela incluyen a las características de las partículas y de las
telas, y a la temperatura del gas. Un filtro diseñado adecuadamente y operado
correctamente, tendrá una eficiencia de recolección de MP extremadamente alta (de
99.9%), los filtros de mangas son particularmente efectivos para recolectar partículas
pequeñas. Debido a que se supone una alta eficiencia, el proceso de diseño se enfoca
sobre la caída de presión.
a
También denominada limpieza por demanda.
b
Photohelic® y Magnehelic® son marcas comerciales registradas de Dwyer Instruments, Inc.
 39

La caída de presión ocurre desde el flujo a través de los conductos de entrada y salida,
desde el flujo a través de las regiones de la tolva, y desde el flujo a través de las bolsas.
La caída de presión a través de la estructura del filtro (excluyendo la caída de presión a
través de las bolsas) depende de gran manera del diseño del filtro y varía entre 0.25 a
0.5 kPa (25 a 50 milímetros de columna de H 2 O) en diseños convencionales y hasta
alrededor de 0.75 kPa (76 milímetros de columna de H 2 O) en diseños que tienen
trayectorias complicadas de flujo de gas. Esta pérdida puede ser mantenida a un mínimo
(0.25 kPa o 25 milímetros de columna de H 2 O a menos) invirtiendo en un estudio del
modelo de flujo del diseño propuesto y modificando el diseño de acuerdo con los
resultados del estudio. Un estudio así, costaría aproximadamente $70,000. La caída de
presión a través de las bolsas (llamada también caída de presión de lámina - tubo) puede
ser tan alta como de 2.5 kPa (250 milímetros de columna de H 2 O) o más. La caída de
presión de lámina - tubo es una función compleja de las propiedades físicas del polvo y
de la tela y de la manera en que el filtro es diseñado y operado. Las pérdidas en el
conducto y en la tolva para una configuración específica son constantes y pueden ser
minimizadas efectivamente cambiando la configuración a través de un diseño apropiado
basado en el conocimiento del flujo a través del filtro.

La filtración por tela es un proceso que ha sido adaptado para una operación continua.
Un requisito para que un filtro opere de forma continua es que el polvo recolectado
sobre las bolsas debe ser removido periódicamente. Los filtros con sacudido mecánico y
con aire a la inversa normalmente utilizan bolsas de tela tejida, operan a velocidades
superficiales relativamente bajas, y utilizan la filtración por la plasta como el
mecanismo principal de remoción de partículas. Es decir, la tela simplemente sirve
como un sustrato para la formación de una plasta de polvo que es el medio de filtración
real. Los filtros Jet Pulse por lo general utilizan felpas (telas no tejidas, también
llamadas fieltros) y operan con una relación alta de aire-tela (alrededor del doble de la
relación de los filtros con sacudido mecánico o con aire a la inversa). Las felpas pueden
jugar un papel mucho más activo en el proceso de filtración. Las felpas son usadas en
los filtros Jet Pulse porque no requieren una pasta de polvo para lograr altas eficiencias
de recolección. Se ha descubierto que las telas tejidas usadas con los filtros Jet Pulse
dejan pasar una gran cantidad de polvo después de ser limpiados.

Esta distinción entre la filtración por la plasta y la filtración por felpa tiene
implicaciones importantes para la pérdida de presión a través de las bolsas de filtro. La
descripción teórica y el proceso de diseño son bastante diferentes para la filtración por
la plasta en comparación con la filtración por felpa. La selección de las telas es asistida
por pruebas de filtración a escala en laboratorios, para investigar los efectos de la tela
sobre la caída de presión, la liberación de la plasta de polvo durante la limpieza, y la
eficiencia de recolección. Estas pruebas cuestan menos de una décima parte del costo
del modelado del flujo.

Las propiedades eléctricas de la tela, tales como la resistividad y el orden triboeléctrico

(posición de la tela en una serie de "altamente electropositiva" a "altamente
electronegativa"), pueden ser medidas para ayudar en la selección de la tela. Aunque sus
efectos son entendidos deficientemente, los efectos eléctricos y/o electrostáticos
influyen en la porosidad de la plasta y la adhesión de las partículas a las telas o a otras
partículas. El conocimiento de los efectos puede conducir a la selección de telas que
interactúan favorablemente respecto a la recolección de polvo y la limpieza.
40

2.3.1. Cálculo del tamaño del filtro.

La diferencia entre los filtros Jet Pulse que utilizan felpas, y los filtros con sacudido
mecánico y con aire a la inversa, es básicamente la diferencia entre la filtración con
plasta (o filtración profunda) y la filtración sin plasta (o filtración superficial). Esta
distinción es más una cuestión de conveniencia que de física, ya que cualquiera de los
dos tipos de filtros puede ser diseñado para una aplicación específica. Sin embargo,
los costos para los dos tipos difieren dependiendo de factores específicos para la
aplicación y el tamaño. Algunos filtros de chorros a pulso permanecen en línea todo
el tiempo y son limpiados frecuentemente. Otros son sacados fuera de línea para una
limpieza a intervalos relativamente largos. En cuanto más tiempo permanezca un
compartimiento fuera de línea sin limpiarse, más cambia el mecanismo, de filtración
superficial a filtración profunda. Por lo tanto, un modelo completo de filtración de
chorro pulsante debe explicar la filtración a fondo que ocurre sobre un filtro de chorro
pulsante relativamente limpio, la filtración por plasta que ocurre inevitablemente
debido a períodos prolongados fuera de línea, y el período de transición entre los dos
regímenes. Cuando se usan telas de membrana, la filtración se lleva a cabo
principalmente en la superficie de la membrana, la cual actúa de manera similar a una
plasta de polvo.

Además de la cuestión del mecanismo de filtración, también existe la cuestión del

método de limpieza. Si las condiciones de una aplicación requieren que un
compartimiento sea puesto fuera de línea para su limpieza, el polvo removido de la
bolsa cae hacia la tolva antes de que el flujo de gas se restablezca. Si las condiciones
permiten que un compartimiento sea limpiado mientras se encuentre en línea, sólo
una pequeña fracción del polvo removido cae dentro de la tolva. El restante del polvo
desprendido será depositado de nuevo (o sea, “reciclado”) sobre la bolsa por el flujo
de gas. La capa de polvo depositado de nuevo tiene diferentes características de caída
de presión que el polvo recién depositado. El trabajo de modelado que se ha realizado
hasta la fecha se enfoca en el método de limpieza en línea. Dennis y Klemm
propusieron el modelo siguiente de arrastre a través de un filtro de chorro a pulso:

S = S e (K 2 )c Wc + K 2Wo (2.1)
En donde:

S: Arrastre a través del filtro.

Se: Arrastre de un filtro recién limpiado.
(K 2 ) c : Resistencia específica del polvo reciclado.
Wc : Densidad superficial del polvo de reciclaje.
K2: Resistencia específica del polvo recién depositado.
Wo : Densidad específica del polvo recién depositado.

Este modelo posee la ventaja de que puede explicar fácilmente todos los tres
regímenes de filtración en un filtro de mangas de chorro pulsante. Tal como en las
ecuaciones (1.6) a (1.11), el arrastre, la velocidad de filtración y las densidades de
superficie son funciones del tiempo, t. Para condiciones determinadas de operación,
sin embargo, se puede suponer que los valores de S e , (K 2 ) c , y W c son constantes, de
manera que pueden ser agrupados:
 41

∆P = (PE )∆W + K 2WoV f (2.2)

En donde:

ΔP: Caída de presión. [Pa]

Vf: Velocidad de filtración. [m/min]

(PE )∆W = [S e + (K 2 )c ⋅ Wc ]⋅ V f (2.3)

La ecuación (2.2) describe el comportamiento de la caída de presión de una bolsa

individual. Para extender este resultado de una sola bolsa a un compartimiento con
bolsas múltiples, la ecuación (2.1) sería usada para determinar el arrastre individual
de las bolsas, y el arrastre total del filtro sería entonces calculado como la suma de las
resistencias paralelas. La caída de presión sería calculada como en la ecuación (1.6)
del capítulo I. Es necesario suponer en este análisis que el polvo se encuentra
distribuido de manera uniforme sobre la bolsa para entonces aplicar la ecuación (2.1)
a cada zona sobre la bolsa, seguido por una ecuación análoga a la ecuación (1.9) y
finalmente calcular el arrastre de las bolsas en total. La dificultad de seguir este
procedimiento es que uno debe suponer valores W c para cada zona diferente que va a
ser modelada.

La desventaja del modelo representado por las ecuaciones (2.1) y (2.2) es que las
constantes S e , (K 2 ) c , y W c , no pueden predecirse hasta este punto. En consecuencia,
se deben usar las correlaciones de los datos de laboratorio para determinar el valor de
(PE) ΔW . Para la combinación tela – polvo: Felpa d’Dacron y ceniza flotante de
carbón, Dennis y Klemm desarrollaron una relación empírica entre (PE) ΔW , la
velocidad superficial, y la presión del chorro de limpieza. Esta relación (dada en
unidades inglesas) es de la siguiente manera:

(PE )∆W = 6.08 ⋅ V f Pj

−0.65
(2.4)
En donde:

Vf: Velocidad superficial. [pies/min]

Pj: Presión del chorro de aire comprimido de limpieza (generalmente
entre 60 y 100 libras por pulgada cuadrada en válvula, psig).

Esta ecuación es esencialmente un ajuste de regresión a una cantidad limitada de

datos de laboratorio y no debe ser aplicada a otras combinaciones de polvo y tela. La
forma de ley a potencia de la ecuación (2.4) puede no ser válida para otros polvos o
telas. En consecuencia, se deben recolectar y analizar más datos antes de que el
modelo representado por la ecuación (2.4) pueda ser usada para propósitos rigurosos
de determinación de tamaño.

Otro modelo que parece prometedor en la predicción de la caída de presión en la

filtración sin plasta es el de Leith y Ellenbecker tal como fue modificado por Koehler
y Leith. En este modelo, la caída de presión en las bolsas es una función del arrastre
de la tela limpia, la maquinaria del sistema, y la energía de limpieza. En específico:
42

1 K2 
∆P =  Ps + K 1V f − (P
s − K 1V f )
2
− 4Wo  + K vV f
2
(2.5)
2  K 3 
En donde:

Ps: Presión estática máxima lograda en la bolsa durante la limpieza.

K1: Resistencia de la tela limpia.
Vf: Velocidad superficial.
K2: Resistencia al flujo del depósito de polvo.
K3: Coeficiente de eficiencia de la limpieza de la bolsa.
Kv: Coeficiente de pérdida para el venturi a la entrada de la bolsa.

Las comparaciones de los datos de laboratorio con las caídas de presión calculadas
con la ecuación (2.5) se encuentran en acuerdo para una variedad de combinaciones
de polvo y tela. La desventaja de la ecuación (2.5) es que las constantes K 1 , K 2 , y K 3
deben ser determinadas a partir de mediciones de laboratorio. Lo más difícil de
determinar es el valor de la constante K 3 , que sólo puede ser encontrado realizando
mediciones en un filtro de chorro pulsante a escala piloto. Una limitación de las
mediciones de laboratorio es que las condiciones reales de la filtración no siempre
pueden ser simuladas de manera adecuada. Por ejemplo, un polvo redispersado puede
no tener la misma distribución de tamaños o características de carga que el polvo
original, generando así diferentes valores de K 1 , K 2 , y K 3 de los que serían medidos
en un filtro en operación.

2.4. Diseño de un filtro.

Es necesario aclarar que aún y cuando durante el diseño de un nuevo colector se tomen
en consideración todos los factores científicos, también deberán ser considerados los
cúmulos de experiencias pasadas, de donde se derivan factores y criterios que sirvan de
base en los nuevos diseños. Dicho de otra forma, en el diseño de un colector con
limpieza por aire comprimido, el 70% es ciencia y teoría, mientras que un 30% es
experiencias anteriores.

El procedimiento de diseño de un filtro requiere seleccionar una relación de gas (o aire)

a tela. La selección de la tela con respecto a la composición depende de las
características del gas y del polvo; la selección de la tela con respecto a la construcción
(tejidas o de felpa) depende en gran parte del tipo de limpieza. Una estimación de una
relación aire-tela que es demasiado alta, comparada con una relación aire-tela estimada
correctamente, conduce a caídas de presión más altas, mayor penetración de las
partículas (eficiencia de recolección más baja), y una limpieza más frecuente que
conduce a una vida reducida de la tela. Una estimación de una relación aire-tela que es
demasiado baja aumenta el tamaño y el costo del filtro innecesariamente.

2.4.1. Relación aire-tela

La relación aire-tela se puede definir como la cantidad de gas filtrado por unidad de
superficie. También se le puede definir como la velocidad de filtración del colector.
La relación aire-tela es difícil de estimar sin el conocimiento previo de algunas de las
características de la materia particulada a ser filtrada. Sin embargo, existen métodos
simplificados con algunas suposiciones hechas, que permiten un cálculo rápido.
 43

Los tres primeros métodos siguientes, son de dificultad progresivamente mayor. Para
filtros con sacudido mecánico y con aire a la inversa, el tercer método se realiza de
manera óptima. Aunque los filtros Jet Pulse han conquistado una gran parte del
mercado, no son necesariamente el tipo menos costoso para una aplicación específica.
Las determinaciones de costos para filtros Jet Pulse deben ser realizadas usando las
relaciones aire-tela específicas para la aplicación, lo mismo para filtros con aire a la
inversa o con sacudido mecánico utilizando las relaciones de aire-tela específicas
para cada aplicación.

Los siguientes métodos se aplican a filtros convencionales. Si se utilizan

simulaciones electrostáticas, se puede calcular una mayor relación de aire-tela a una
caída de presión determinada; por lo tanto se requerirá una estructura de filtro más
pequeña y menos mangas filtrantes.

[Link]. Relación aire-tela de aplicaciones similares.

Después de que se ha seleccionado una tela, una relación inicial de aire-tela puede
ser determinada usando la tabla 2.1. La columna 1 muestra el tipo de polvo; la
columna 2 muestra la relación de aire-tela para telas tejidas (en unidades inglesas
y del S.I.); y la columna 3 muestra las relaciones de aire-tela para las telas
afelpadas (también en unidades inglesas y del S.I.). Hay que notar que estos
valores son todos relaciones de aire-tela netas, igual a la razón actual de flujo
volumétrico total dividida entre el área neta de tela. Esta relación afecta la caída
de presión y la vida de las bolsas. El área neta de tela se determina dividiendo la
velocidad de flujo del gas de escape en metros cúbicos por minuto (acfm en el
sistema inglés), entre la relación aire-tela de diseño. Para filtros de tipo
intermitente, el área neta de tela también es el área total de superficie de tela (o
superficie de tela en grueso). Sin embargo, para filtros continuos con limpieza por
sacudido mecánico o por aire a la inversa, el área puede ser aumentada para
permitir la clausura de uno o más compartimientos para su limpieza. Los filtros de
chorro pulsante con compartimientos y operados continuamente que son
limpiados fuera de línea también requieren tela adicional para mantener el área
neta requerida al limpiar. La tabla 2.2 proporciona una guía para ajustar el área
neta a la superficie en grueso, la cual determina el tamaño de un filtro que
requiere limpieza fuera de línea.

[Link]. Relación aire-tela de los métodos del fabricante

Los fabricantes han desarrollado tablas que permiten la estimación rápida de la

relación de aire-tela. Este método es aplicado para filtros con sacudido mecánico
así como para filtros Jet Pulse.

Para filtros con sacudido mecánico, la tabla 2.3 da un método que usa factores
para estimar la relación. Se presentan las relaciones para varios materiales en
diversas operaciones, pero son modificadas por factores para el tamaño de las
partículas y la carga de polvo. También se incluye un pequeño ejemplo. Las
relaciones de aire-tela para filtros con aire a la inversa serían aproximadamente
iguales o un poco menores en comparación a los valores de la tabla 2.3.
44

Tabla 2.1. Relaciones aire-tela para combinaciones de filtros y telas. a

Sacudido Mecánico-Tela Tejida JET PULSE-Tela de Felpa

TIPO DE POLVO Aire a la Inversa-Tela Tejida Aire a la Inversa-Tela de Felpa
Sist. Inglés b S.I. c Sist. Inglés b S.I. c
Alumina (Oxido de Aluminio) 2.5 0.7620 8 2.4384
Asbesto 3.0 0.9144 10 3.0480
Bauxita 2.5 0.7620 8 2.4384
Carbón Negro 1.5 0.4572 5 1.5240
Carbón 2.5 0.7620 8 2.4384
Cacao, Chocolate 2.8 0.8534 12 3.6576
Arcilla 2.5 0.7620 9 2.7432
Cemento 2.0 0.6096 8 2.4384
Cosméticos 1.5 0.4572 10 3.0480
Residuo de Esmalte 2.5 0.7620 9 2.7432
Semillas, Granos 3.5 1.0668 14 4.2672
Feldespato (Feldspar) 2.2 0.6706 9 2.7432
Fertilizante 3.0 0.9144 8 2.4384
Harina 3.0 0.9144 12 3.6576
Ceniza Flotante 2.5 0.7620 5 1.5240
Grafito 2.0 0.6096 5 1.5240
Yeso 2.0 0.6096 10 3.0480
Mineral de Hierro 3.0 0.9144 11 3.3528
Oxido Férrico 2.5 0.7620 7 2.1336
Sulfato Férrico 2.0 0.6096 6 1.8288
Oxido de Plomo 2.0 0.6096 6 1.8288
Polvo de Cuero 3.5 1.0668 12 3.6576
Cal 2.5 0.7620 10 3.0480
Piedra Caliza 2.7 0.8230 8 2.4384
Mica 2.7 0.8230 9 2.7432
Pigmentos de Pintura 2.5 0.7620 7 2.1336
Papel 3.5 1.0668 10 3.0480
Plásticos 2.5 0.7620 7 2.1336
Quarzo 2.8 0.8534 9 2.7432
Polvo de Piedra 3.0 0.9144 9 2.7432
Arena 2.5 0.7620 10 3.0480
Aserrín (Madera) 3.5 1.0668 12 3.6576
Sílice 2.5 0.7620 7 2.1336
Loza 3.5 1.0668 12 3.6576
Detergentes, Jabón 2.0 0.6096 5 1.5240
Especies 2.7 0.8230 10 3.0480
Almidón 3.0 0.9144 8 2.4384
Azúcar 2.0 0.6096 13 3.9624
Talco 2.5 0.7620 5 1.5240
Tabaco 3.5 1.0668
Oxido de Zinc 2.0 0.6096
a
Valores de diseño generalmente seguros; Su aplicación requiere de la consideración del tamaño
de las partículas y la carga de partículas.
b
Unidades: [acfm/(pies cuadrados de área neta de tela)]
c
Unidades: [metros cúbicos por minuto / metros cuadrados de área neta de tela]
 45

Tabla 2.2. Factor para calcular la superficie de tela en grueso a partir del área neta de tela.

FACTOR DE MULTIPLICACION
Para obtener la superficie de
Superficie Neta de Tela
tela en grueso:
[pies cuadrados] [metros cuadrados] [pies o metros cuadrados]
1 - 4,000 0.09 - 371.61 Multiplicar por 2.00
4,001 - 12,000 371.71 - 1,114.84 Multiplicar por 1.50
12,001 - 24,000 1,114.93 - 2,229.67 Multiplicar por 1.25
24,001 - 36,000 2,229.77 - 3,344.51 Multiplicar por 1.17
36,001 - 48,000 3,344.60 - 4,459.35 Multiplicar por 1.13
48,001 - 60,000 4,459.44 - 5,574.18 Multiplicar por 1.11
60,001 - 72,000 5,574.28 - 6,689.02 Multiplicar por 1.10
72,001 - 84,000 6,689.11 - 7,803.86 Multiplicar por 1.09
84,001 - 96,000 7,803.95 - 8,918.69 Multiplicar por 1.08
96,001 - 108,000 8,918.78 - 10,033.53 Multiplicar por 1.07
108,001 - 132,000 10,033.62 - 12,263.20 Multiplicar por 1.06
132,001 - 180,000 12,263.29 - 16,722.55 Multiplicar por 1.05
más de 180,001 más de 16,722.64 Multiplicar por 1.04

Para filtros Jet Pulse, que normalmente operan a dos o más veces la relación de
aire-tela de los filtros con aire a la inversa, la siguiente ecuación, expresada en el
sistema inglés, se utiliza para representar la temperatura, el tamaño de las
partículas, y la carga de polvo:

V = 2.878 ⋅ A ⋅ B ⋅ T −0.2335 ⋅ L−0.06021 ⋅ [0.7471 + 0.0853 ⋅ Ln(D )] (2.6)

En donde:

V: Relación aire-Tela. [pies/minuto]

A: Factor del material, de la tabla 2.4.
B: Factor de aplicación, de la tabla 2.4.
T: Temperatura. (entre 50 y 275°F)
L: Carga de polvo de entrada [gramos/pie cúbico], entre 0.05 y 100.
D: Diámetro promedio de la partícula [micras], entre 3 y 100.

Para temperaturas por debajo de 50°F, úsese T = 50 pero se espera una exactitud
disminuida; para temperaturas por encima de 275°F, úsese T = 275. Para
diámetros promedio de partículas menores de 3 micras, el valor de D es 0.8, y
para diámetros mayores de 100 micras, D es 1.2. Para cargas de polvo menores de
0.05 gramos por pie cúbicos, se utiliza L = 0.05; para cargas de polvo por encima
de 100 gramos por pie cúbico, se utiliza L = 100.

[Link]. Relación aire-tela de ecuaciones teórico-empíricas.

El proceso total de diseño un filtro de chorro pulsante es en realidad más sencillo

que el que se requiere para un filtro con aire a la inversa o con sacudido mecánico
si el filtro permanece en línea para la limpieza. El primer paso es especificar la
caída de presión promedio deseada para las bolsas filtrantes. Segundo, las
características del filtro deben ser establecidas (por ejemplo, el tiempo en línea, la
46

Tabla 2.3. Método del factor del fabricante para calcular las relaciones aire-tela para filtros con sacudido mecánico y con aire a la inversa.

A RELACION 4/1 RELACION 3/1 RELACION 2.5/1 RELACION 2/1 RELACION 1.5/1
MATERIAL OPERACIÓN MATERIAL OPERACIÓN MATERIAL OPERACIÓN MATERIAL OPERACIÓN MATERIAL OPERACIÓN
Fertilizante de fosfato de
Cartón 1 Asbesto 1, 7, 8 Oxido de Aluminio 2, 3, 4, 5, 6 2, 3, 4, 5, 6, 7 Carbón activado 2, 4, 5, 6, 7
amonio
Semillas 2, 3, 4, 5, 6, 7 Polvo de Aluminio 1, 7, 8 Carbón Negro 4, 5, 6, 7 Diatomáceas 4, 5, 6, 7 Carbón Negro 11, 14
Harina 2, 3, 4, 5, 6, 7 Material fibroso 1, 4, 7, 8 Cemento 3, 4, 5, 6, 7 Petroquímicos Secos 2, 3, 4, 5, 6, 7, 14 Detergentes 2, 4, 5, 6, 7

Granos 2, 3, 4, 5, 6, 7 Material celulóso 1, 4, 7, 8 Carbón Coque 2, 3, 5, 6 Tintas 2, 3, 4, 5, 6, 7 Humos metálicos, Oxidos y otros
10, 11
productos solidos dispersos
Polvo de Cuero 1, 7, 8 Yeso 1, 3, 5, 6, 7 Pigmento de cerámica 4, 5, 6, 7 Ceniza flotante 10
Tabaco 1, 4, 6, 7 Cal (hidratada) 2, 4, 6, 7 Polvo de arcilla y de ladrillo 2, 4, 6, 12 Polvos metálicos 2, 3, 4, 5, 6, 7, 14
Aire de Suministro 13 Perlita 2, 4, 5, 6 Carbón 2, 3, 6, 7, 12 Plásticos 2, 3, 4, 5, 6, 7, 14
Madera, Polvo, 1, 6, 7 Quimicos del Hule 4, 5, 6, 7, 8 Kaolina 4, 5, 7 Resinas 2, 3, 4, 5, 6, 7, 14
Viruta Sal 2, 3, 4, 5, 6, 7 Piedra caliza 2, 3, 4, 5, 6, 7 Silicatos 2, 3, 4, 5, 6, 7, 14
Arena 4, 5, 6, 7, 9, 15 Roca, polvo de minerales 2, 3, 4, 5, 6, 7 Almidón 6, 7
Escama de Hierro 1, 7, 8 Sílice 2, 3, 4, 5, 6, 7 Jabones 3, 4, 5, 6, 7
Carbonato de Sodio 4, 6, 7 Azucar 3, 4, 5, 6, 7
Talco 3, 4, 5, 6, 7
Operación de máquina 1, 8
CORTE 1 MEZCLADO 4 TRANSPORTE 7 HUMO DE HORNOS 10 LIMPIEZA DEL PROCESO 13
TRITURADO 2 TAMIZADO 5 MOLIENDA 8 HUMO DE REACCION 11 PROCESO 14
PULVERIZADO 3 ALMACENAJE 6 AGITACION 9 DISPOSICION 12 BALASTO 15
NOTA: Las relaciones aire-tela dependen de la carga de polvo, la distribución del tamaño, forma de las partículas y la “cohesividad” del polvo depositado.
B FACTOR DE FINEZA C FACTOR DE LA CARGA DE POLVO Estas condiciones deben ser evaluadas para cada aplicación. Entre más largo sea el intervalo entre las limpiezas de las bolsas, más disminuye la relación aire-
tela. Las partículas finamente divididas, de tamaño uniforme presentan plastas más densas en el filtro y requieren menores relaciones aire-tela que cuando
Tamaño en Carga se encuentran mezcladas con las finas. Las partículas pegajosas, aceitosas, según la forma y tamaño, forman plastas densas en el filtro y requieren
Factor Factor
micras Gramos/pie3 relaciones aire-tela más bajas.
> 100 1.2 1- 3 1.2 Ejemplo: Un filtro de sacudido mecánico de una fundición, procesa 26,000 CFM y recolecta 3,500 lb/hr de arena. La distribución de
50 - 100 1.1 4- 8 1.0 partículas demuestra que el 90% son mayores de 10 micras.
10 - 50 1.0 9 - 17 0.95 3,500
lb
÷ 60
min
÷ 26,000
pie3 g
× 7,000 = 15.7
g
3 - 10 0.9 18 - 40 0.90 h h min lb pie3
1- 3 0.8 > 40 0.85 Tabla A = Relación 3/1; Tabla B = Factor 1.0; Tabla C = 0.95.
<1 0.7 Relación aire-tela = 3 x 1 x 0.95 = 2.85 pies/min = 0.869 m/min
 47

Tabla 2.4. Factores para las relaciones de aire-tela en filtros Jet Pulse.

A. FACTOR DEL MATERIAL

1.5 b 1.2 1.0 9.0 6.0 c
Fertilizante de fosfato
Mezcla de plasta Asbesto Alúmina, Aspirina Carbón activado
de amonio
Carbón negro
Polvo de cartón Polvo para Pulido Plasta de polvo Carbón negro (molecular)
(terminado)
Material fibroso y
Cacao Cemento Diatomáceas Detergentes
celulósico
Humos y otros productos
Residuo del agitado en
Alimentos Pigmentos de cerámica Petroquímicos secos dispersados directamente
fundiciones
de las reacciones
Polvos de arcilla y de
Harina Yeso Tintas Leche en polvo
ladrillo
Grano Cal (hidratada) Carbón Ceniza flotante Jabón
Polvo de cuero Perlita Fluorita (Fluorspar) Polvo metálico
Aserrín Químicos del hule Goma natural Oxidos metálicos
Pigmentos metálicos y
Tabaco Arena Caolina
sintéticos
Polvo del soplado de
Piedra caliza Plásticos
arena
Carbonato de sodio Percloratos Resinas
Polvo de roca, y de
Sal Silicatos
minerales
Talco Sílice Almidón, Estearatos
Azúcar Acido Tánico
Acido Sórbico
[Link] DE APLICACIÓN

Ventilación de Emisiones Molestas (insidiosas) 1.0

Alivio de los puntos de transferencia,
transportadores, estaciones de embalaje, etc.

Recolección de Producto 0.9

Ventilación, Transporte neumático, molinos,
secadoras relámpago, clasificadores, etc.

Filtración del Gas de Proceso 0.8

Secadores por aspersión, hornos, reactores.

a
En general, material físicamente y químicamente estable.
b
También incluye aquellos sólidos que son inestables en su estado físico o químico debido a su
naturaleza higroscópica, sublimación y/o polimerización.

energía de limpieza). Tercero, el diseñador debe obtener los valores para los
coeficientes ya sea en la ecuación (2.4) o la ecuación (2.5) proveniente del campo,
la planta piloto, o las mediciones de laboratorio. Cuarto, se estima un valor para la
velocidad superficial y la ecuación apropiada (ecuación 2.2 o 2.5) se resuelve para
la caída de presión como función de tiempo para la duración del ciclo de
filtración. Esta información se usa para calcular la caída de presión promedio del
ciclo. Si la caída de presión resulta igual a la caída de presión especificada, el
procedimiento termina. Si no es así, el diseñador debe ajustar la velocidad
superficial y repetir el procedimiento.
48

Tabla 2.5. Consideraciones en la selección de la relación aire a tela para el diseño de colectores
de polvo del tipo Jet Pulse.

CONCENTRACIÓN DE RELACIÓN DE TEMPERATURA DE

PROCESO TEXTILES
POLVO AIRE/TELA TÍPICA OPERACIÓN TÍPICA
2 3 2 RECOMENDADOS
(APLICACIÓN) [g/m ] [m /min/m ] [°C]
En hornos de cemento De 1.06 gruesa y 1.22
Máxima y continua de
con molinos de crudo en 60 a 80 neta. Con limpieza en Fibra de vidrio y P84®
260°C
serie línea o fuera de línea

De 1.22 gruesa y 1.37

En enfriadores de clinker 25 a 30 neta. Con limpieza en Máxima 204°C Nómex®
línea y fuera de línea
Para ventilación de
De 1.06 gruesa y 1.22 Poliéster o bien
molinos de cemento y
400 a 600 neta. Con limpieza en Máxima de 110°C acrílico dependiendo
separadores de alta
línea o fuera de línea de la humedad
eficiencia
En molinos de martillo
Poliéster o bien
con tamaño de partícula De 15 a 20 1.82 Máxima de 60°C
acrílico
de 2 a 5 mm
En molinos de martillo
de alta velocidad con Poliéster o bien
De 20 a 40 1.52 Máxima de 80°C
tamaño de partícula acrílico
menores a 2 mm

En molinos de carbón Variable de acuerdo con Poliéster o acrílico o

De 100 a 120 1.22
con secado del material la aplicación Nómex®

Venteo de transportes
neumáticos de fase Principalmente
De 150 a 200 1.22 Máxima 100°C
densa (Fuller o Poliéster
similares)
Variable de acuerdo con
Separadores mecánicos De 80 a 120 1.52 Poliéster
la aplicación
Ventilación de equipos Principalmente
Variable de acuerdo con
auxiliares De 20 a 30 1.82 Poliéster o bien
la aplicación
(elevadores, etc) Nómex®
En ventilación de
Principalmente
trituradores de cono o De 5 a 15 1.82 Máxima de 60°C
Poliéster
quijada
Cribas vibratorias De 15 a 20 1.82 Máxima 100°C Poliéster
Tolvas De 15 a 20 1.82 Máxima 100°C Poliéster
Principalmente
Secadoras de materiales Variable de acuerdo con
De 50 a 250 1.22 Poliéster o bien
de tipo tambor la aplicación
Nómex®
En ventilación Principalmente
(presurización de Poliéster con
De 0.05 2.13 Máxima de 40°C
cuartos eléctricos y membrana de
motores) TeflónTM
En ventilación de
máquinas envasadoras 20 a 30 1.82 Máxima 80°C Poliéster
de cemento

En ventilación de
sistemas de aireación de
De 30 a 50 1.82 Máxima 100°C Poliéster
silos de cemento y
homogeneización
En ventilación de cargas
a granel de cemento o De 40 a 60 1.82 Máxima 100°C Poliéster
clinker
 49

[Link]. Relación aire-tela de cálculo rápido.

La desventaja de algunos de los métodos anteriores es que utilizan el sistema

inglés o utilizan variables que no están disponibles inmediatamente. Se puede
hacer un cálculo rápido para obtener la relación de aire-tela en unidades del
sistema internacional a partir de las propiedades de la bolsa filtrante.

Q*
Rat = (2.7)
n ⋅ π ⋅ Db ⋅ Lb
En donde:

Db: Diámetro de la bolsa filtrante. [m]

Lb: Longitud de la bolsa filtrante. [m]
n: Número total de bolsas en el filtro.
Q*: Caudal de flujo de gas, expresado en unidades del S.I.,
según la temperatura, presión y composición del gas a las
condiciones actuales o de operación. [m3/min]
R at : Relación aire-tela. [m3/min/m2]

[Link]. Relación aire-tela según el tipo de operación.

Como se mencionó anteriormente, la relación aire-tela, no sólo depende del tipo

de filtro, sino también por ejemplo del tipo de operación. La tabla 2.5 muestra las
consideraciones para la selección de la relación aire-tela en filtros tipo Jet Pulse,
de acuerdo al trabajo realizado.

2.4.2. Caída de presión.

La caída de presión para las bolsas puede ser calculada a partir de las ecuaciones
presentadas anteriormente si se conocen los valores para los diversos parámetros. Con
frecuencia no son conocidos, pero una caída de presión máxima de 1.25 a 2.5 kPa
(130 a 250 milímetros de columna de H 2 O aprox.) a través del filtro y de 2.5 a 5 kPa
(250 a 500 milímetros de columna de H 2 O aprox.) a través del sistema por completo
puede suponerse si contiene una buena cantidad de conductos.

Una forma comparable a las ecuaciones (1.6) y (1.8) que puede ser usado para
calcular la caída de presión máxima a través de la tela en un filtro de mangas con
sacudido mecánico o con aire a la inversa, es:

∆P = SeV + K 2CiV 2t (2.8)

En donde:

ΔP: Caída de presión. [Pa]

Se: Arrastre residual efectivo de la tela. [Pa/(m/min)]
V: Velocidad superficial o relación aire-tela. [m/min]
K2: Coeficiente de resistencia específica del polvo.
[[Pa/(m/min)]/(kg/m2)]
Ci: Concentración de polvo de entrada. [kg/m3]
50

t: Tiempo de filtración. [minutos]

Aunque existe mucha variabilidad, los valores para S e están en un rango de 0.163 a
1.632 kPa/(m/min) (0.2 a 2 in.H 2 O/(pie/min)); y para K 2 desde 0.2
[kPa/(m/min)]/(kg/m2) hasta de 5 a 6.7 [kPa/(m/min)]/(kg/m2) (1.2 a 30–40
[in.H 2 O/(pie/minuto)]/(libras/pie2)). Los valores típicos de K 2 para la ceniza flotante
de carbón son de alrededor de 0.167 a 0.669 [kPa/(m/min)]/(kg/m2) (1 a 4 en
unidades inglesas). Las concentraciones de entrada varían desde menos de 1.766
gramos por metro cúbico (0.05 g/pie3) a más de 3,531.5 gramos por metro cúbico
(100 g/pie3), pero un rango aún más típico es de alrededor de 17.66 a 353.15 gramos
por metro cúbico (0.5 a 10 g/pie3). Los tiempos de filtración varían en un rango de 20
a 90 minutos para filtros en uso continuo, pero el rango entre 30 y 60 minutos se
encuentra con mayor frecuencia. Para filtros Jet Pulse, se usan las ecuaciones (2.2) y
(2.4) para estimar ∆P, después de sustituir CiVt por Wo , y (PE) ∆W por S e V.

2.4.3. Características de las partículas.

La distribución de tamaños de las partículas y la adhesividad son las propiedades más

importantes de las partículas que afectan los procedimientos de diseño. Los tamaños
menores de partículas pueden formar una plasta más densa, lo que aumenta la caída
de presión. Tal como se muestra en las tablas 2.3 y 2.6 y en la ecuación (2.6), el
efecto del tamaño promedio de las partículas que va en disminución es un valor
menor de la relación aire-tela aplicable.

Las partículas que se adhieren, tales como los residuos aceitosos o los plásticos
electrostáticamente activos, pueden requerir la instalación de equipo que inyecte un
material de recubrimiento sobre la superficie de la bolsa, el cual actúa como un
tampón que atrapa a las partículas y evita que cieguen o obstruyan permanentemente
a los poros de la tela. Una selección informada puede eliminar los problemas
electrostáticos.

2.4.4. Características de la corriente del gas.

La humedad y el contenido de sustancias corrosivas son las características principales

de la corriente de gas que requieren una consideración de diseño. El filtro y el sistema
de ductos asociado deben ser insulados y posiblemente calentados si ocurriera la
condensación. Tanto los componentes estructurales como los de la tela deben ser
considerados, ya que cualquiera de éstos puede ser dañado. En los casos en que la
corrosión estructural sea probable, la sustitución del acero inoxidable por el acero
ligero puede ser requerida, siempre que no haya presencia de cloruros al usar acero
inoxidable de serie 300. (La mayoría de los aceros inoxidables auténticos son
susceptibles a la corrosión por cloruros).

[Link]. Temperatura.

La temperatura de la corriente de contaminante debe permanecer por encima del

punto de rocío de cualquier condensable en la corriente. Si la temperatura puede
ser disminuida sin acercarse al punto de rocío, se pueden utilizar los enfriadores
por aspersión o el aire de dilución de manera que los límites de temperatura de la
tela no sean excedidos. Sin embargo, el costo adicional de un pre-enfriador tendrá
 51

que ser considerado contra el precio más alto de las bolsas que tengan una mayor
resistencia a la temperatura. El uso del aire de dilución para enfriar la corriente
también implica un intercambio entre una tela menos costosa y un filtro mas
grande para acomodar el volumen adicional de aire de dilución. Por lo general, el
pre-enfriamiento no es necesario si la temperatura y las telas resistentes a las
sustancias químicas se encuentran disponibles. La tabla 2.7 enumera varias de las
telas que se encuentran en uso en la actualidad y proporciona información sobre
los límites de temperatura y de resistencia química. La columna encabezada por el
título de “Abrasión Flex” indica la conveniencia de la tela para la limpieza
mediante sacudido mecánico.

[Link]. Presión.

Los filtros de mangas estándares pueden ser utilizados para el servicio por presión
o al vacío pero únicamente dentro de un rango de alrededor de ± 6.2 kPa (630
milímetros de columna de H 2 O aprox.). Debido a la construcción de lámina
metálica del filtro, por lo general no son apropiados para servicios más severos.
Sin embargo, para aplicaciones especiales, se pueden construir cajas para
presiones altas.

[Link]. Velocidad ascendente del flujo de gas

Es la velocidad del flujo de gases a través las bolsas filtrantes y está calculada en
el plano horizontal en el extremo de las bolsas. Se mide en metros por minuto o
en pies por minuto y los valores recomendados dependen del tamaño y la
densidad de las partículas de polvo tal como muestra la figura 2.7. Su importancia
consiste en la eficiencia de filtrado, si la velocidad ascendente es elevada, será
más difícil la colección de partículas y por lo tanto menor la eficiencia de filtrado.

La velocidad ascendente máxima recomendada para un gas dentro de un filtro con

limpieza en línea, dependerá de dos factores importantes:

 De la densidad propia del polvo que está siendo recolectado y que cuanto
más ligero es éste, mas baja será la velocidad ascendente para que pueda
precipitarse dicho material.
 Del tamaño de las partículas que están siendo recolectadas. Cuanto más
bajas sean las partículas, mas baja será la velocidad ascendente.

Se puede calcular la velocidad ascendente del gas de la siguiente forma:

Q
Va = (2.9)
 D2 
Ac −  n ⋅ π ⋅ 
 4 
En donde:

Q: Caudal de gas que pasa a través del filtro. [m3/min]

D: Diámetro de la bolsa filtrante. [m]
n: Número de bolsas filtrantes en el colector.
Ac: Área del colector (largo x ancho). Área de filtración. [m2]
52

Va: Velocidad ascendente del flujo de gas. [m/s]

[Link]. Estimación del caudal de gas necesario a ventilar.

Otro factor importante en un filtro de mangas Jet Pulse es el caudal de gas

necesario a ventilar. La tabla 2.6 muestra algunos valores de caudales para tipos
de operación específicas.

Tabla 2.6. Caudales de ventilación recomendados para diversos equipos y aplicaciones en

plantas industriales.

RECOMENDACIÓN DEL
CAUDAL DE VENTILACIÓN RECOMENDACIÓN DEL
INDUSTRIAL VENTILATION
RECOMENDADO MANUAL DUDA
HANDBOOK
De acuerdo con recomendaciones
3 60 m3/min por m2 de área abierta
Quebradoras del fabricante, de 30 a 45 m /min
en la alimentación de la tolva
por m2 de área abierta
De acuerdo con recomendaciones
150% del volumen desplazado por
Trituradoras de alta velocidad del fabricante, de 30 a 45 m3/min
el rotor de la trituradora
por m2 de área abierta

30 m3/min por cada m2 de sección 15 m3/min por cada m2 de sección

Cribas Vibratorias
transversal de la malla transversal de la malla
3
14 m /min sin importar las 75 m3/min por cada m2 de sección
Tolvas
dimensiones de la tolva transversal de la tolva
3 2
Caída de materiales a través de 60 m /min por cada m de
45 m3/min por m2 de enrejado
rejillas (enrejados) enrejado

Transferencias de bandas
30 m3/min por cada m de ancho de 30 m3/min por cada m de ancho
transportadoras con velocidad
la banda de la banda
inferior a 1 m/s
Transferencias de bandas 3 3
50 m /min por cada m de ancho de 60 m /min por cada m de ancho
transportadoras con velocidad
la banda de la banda
mayor a 1 m/s

30 m3/min por cada m2 de sección 30 m3/min por cada m2 de sección

Elevador de Cangilones
transversal del elevador transversal del elevador

Ventilación de Sistemas de No da ninguna especificación el El aire alimentado por los

Aireación de Silos Industrial Ventilation HandBook sopladores multiplicado por 1.2
Ventilación de Sistemas de El volumen de aire libre entregado
No da ninguna especificación el
Transporte Neumático tipo por el compresor multiplicado por
Industrial Ventilation HandBook
Fuller o similares 1.5

TPH ⋅ 33.3 ⋅ 3.25 Los m3/min son igual al volumen

a
Cargas a granel de cemento del contenedor alimentado
DA multiplicado por 3
14 m3/min por cada boquilla de
35 m3/min por cada boquilla de
Máquinas envasadoras llenado + 14m3/min para la tolva de
rotatorias llenado + 3 m3/min para la tolva
alimentación + 27 m3/min para la
de derrames
tolva de derrames
a
TPH: Toneladas por Hora; DA: Densidad Aereada en lb/pie3.
 53

Figura 2.7. Velocidades ascendentes para colectores Jet Pulse con limpieza en línea según el material o
de acuerdo al tamaño de partícula.

2.4.5. Forma y características de diseño de equipos.

[Link]. Cajas a presión o al vacío.

La localización del filtro con respecto al ventilador en la corriente de gas afecta al

costo del equipo. Un filtro tipo succión, con un ventilador tipo aspirador
localizado “corriente abajo” de la unidad, debe tolerar presiones negativas altas y
por lo tanto debe estar construido más pesado y reforzado que un ventilador tipo
impulsor localizado “corriente arriba” del filtro (filtro a presión). La presión
negativa en filtros por succión puede resultar en condensación, corrosión, o aún
explosiones si se están manejando gases combustibles. En el caso de gases
tóxicos, esta fuga hacia adentro puede tener una ventaja sobre filtros del tipo a
presión, en donde las fugas son hacia afuera.

La ventaja principal del filtro con succión es que el ventilador se localiza en el

lado de gas limpio del filtro. Esto reduce el desgaste y la abrasión en el ventilador
y permite el uso de ventiladores más eficientes (diseño de aspa con curva hacia
atrás). Sin embargo, debido a que para algunos diseños los gases de escape
provenientes de cada compartimiento se combinan en un único compartimiento
múltiple de salida al ventilador, los compartimientos con bolsas con fugas
disminuyen la eficiencia de filtración y elevan los costos de mantenimiento. Los
filtros del tipo a presión son por lo general menos costosos porque las cajas sólo
deben tolerar la presión diferencial a través de la tela.

En algunos diseños el filtro no tiene caja externa. El mantenimiento también se

reduce porque se puede entrar a los compartimientos y observar las bolsas con
fugas mientras el compartimiento se encuentra en servicio. Con un filtro a
presión, la caja actúa como la chimenea para contener los humos. Esta
configuración hace a las bolsas con fugas más fáciles de localizar. La desventaja
principal del filtro del tipo a presión es que el ventilador se encuentra expuesto a
los gases contaminados, por lo tanto la abrasión y el desgaste de las aspas del
ventilador pueden volverse un problema.
54

[Link]. Construcción estándar o por pedido.

El diseño y la construcción de los filtros se separan en dos grupos: estándar y por

pedido. Además, los filtros estándares se separan en categorías de tamaño de baja,
mediana y alta capacidad. Los filtros estándares son pre-diseñados y construidos
en la fábrica como unidades completas en serie que son ensambladas en el taller y
dotados de bolsas para unidades de baja capacidad (menos de 30 m3/min – 1,000
acfm por minuto de producto). Las unidades de mediana capacidad (30 a 2,800
m3/min – 1,000 a 100,000 acfm) tienen diseños estándares, son ensamblados en el
taller, pueden ser o no dotadas de bolsas, y poseen compartimientos de bolsas
separados y secciones de tolvas. Uno de los tipos de filtros de alta capacidad es el
módulo enviable (1,400 a 2,800 m3/min - 50,000 a 100,000 acfm), el cual requiere
sólo un ensamble moderado en el campo. Estos módulos pueden tener bolsas
instaladas. Pueden ser operados de manera sencilla o combinados para
aplicaciones de mayor capacidad. Debido a que son pre-ensamblados, requieren
menos trabajo de campo.

Los filtros fabricados a pedido, considerados también como de alta capacidad,

pero por lo general de 2,800 m3/min (100,000 acfm) o mayores, son diseñados
para aplicaciones específicas y generalmente son construidos según las
especificaciones prescritas por el cliente. Generalmente, estas unidades son
mucho más grandes que los filtros estándares. Por ejemplo, muchas son usadas en
plantas generadoras de energía. El costo del filtro por pedido es mucho más alto
por metro cuadrado de tela porque no es un artículo en existencia y requiere
arreglos especiales para su manufactura y mano de obra de campo costosa para su
ensamble a su llegada. Las ventajas del filtro a pedido son muchas y por lo
general se dirigen hacia la facilidad de mantenimiento, la accesibilidad, y otras
preferencias del cliente. En algunos filtros estándares, un juego completo de
bolsas debe ser reemplazado en un compartimiento a la vez debido a la dificultad
en localizar y reemplazar bolsas individuales con fugas, mientras que en el caso
de los filtros por pedido, las bolsas individuales se encuentran accesibles y
pueden ser reemplazadas una por una a medida que se desarrollen las fugas.

[Link]. Forma y detalles de la construcción.

Existe una gran cantidad de fabricantes de colectores de polvo y por lo mismo,

una gran variedad de criterios en cuanto al diseño y forma de los colectores, que
varían de fabricante en fabricante.
En general, la construcción de un colector de polvo deberá tener en consideración
los siguientes aspectos fundamentales:

• Se debe considerar el uso de mangas filtrantes del tipo autosujeción (con

fleje metálico-snapband), nunca deberán de utilizarse mangas filtrantes en
donde se tengan que utilizar medios de sujeción como tornillos o tuercas.
• Las mangas filtrantes deben de instalarse por la cámara limpia y nunca
será una buena opción el cambiar las mangas por el lado sucio.
• De preferencia, debe de considerarse una cámara de caminar adentro
(“walk in plenum”) para evitar manipular las tapas de acceso. Y dicha
cámara debe ser de una longitud igual a la altura de las mangas filtrantes.
 55

• En captadores de proceso, debe de considerarse la compartimentalización

(compartimientos individuales que puedan ser aislados en todo momento),
para poder realizar mantenimientos en línea.
• Por otro lado, en colectores compartimentalizados, se recomienda que
tengan tolvas longitudinales y no piramidales ya que éstas últimas, pueden
causar problemas en el flujo de materiales.
• En colectores pequeños, se recomienda que preferentemente haya una sola
entrada de gas, debido a que entradas múltiples pueden causar abrasiones
a las mangas filtrantes.
• Las flautas o tubos de soplado, deben tener un diseño para que puedan ser
intercambiadas entre sí y que nunca se puedan girar o que los hoyos de
soplado queden desplazados. De preferencia, el diseño de las flautas debe
ser para dar mantenimiento sin el uso de herramientas.
• Las canastillas deben de contar con un venturi integrado, para evitar que
se muevan durante la operación del colector.
• Debe de considerarse no más de 14 mangas en una misma fila, ya que el
aire de limpieza no es suficiente para mangas después de la posición #14.

2.5. Mangas filtrantes y canastillas.

La selección del material de la manga o bolsa filtrante depende de la aplicación

específica y de la asociación de, la composición química del gas, la temperatura de
operación, nivel de humedad, la carga de polvo y las características físicas y químicas
de las partículas. La selección de un material, tejido, acabado, o peso específico, se basa
principalmente en la experiencia previa. Para las telas tejidas, el tipo de hilo (filamento,
hilado o grapa), el diámetro del hilo y el torcido también son factores en la selección de
las telas apropiadas para una aplicación específica. Algunas aplicaciones son difíciles es
decir, tienen partículas pequeñas o lisas que penetran fácilmente la plasta y la tela, o
tienen partículas que se adhieren fuertemente a la tela y son difíciles de remover, o
tienen alguna otra característica que degrada la recolección de partículas o la limpieza.
Para algunas de estas aplicaciones se puede utilizar el Gore-Tex, una membrana de
politetrafluoroetileno (PTFE) laminado a un fondo de tela (felpa o tejido). Los
materiales de fondo se seleccionan para ser compatibles con la aplicación para la cual
son usados. Otras telas laminadas con membrana de PTFE son distribuidas por Tetratec
(Tetratex) y BHA (BHA-Tex). Estas membranas, debido a sus poros pequeños (1 a 2 µm
a menores de 1 µm) son ventajosas por su capacidad de recolectar partículas pequeñas
casi inmediatamente después de que inicia la filtración. En contraste, las telas tejidas y
los materiales no tejidos (con poros de alrededor de 10 µm a 100 µm) permiten que las
partículas penetren el filtro durante un tiempo corto antes de que la plasta que cubre la
tela sea reconstituida. Para aplicaciones de medios de papel, los filtros de cartuchos
pueden ser particularmente efectivos para las partículas en el rango de las sub-micras.

Debido a la agitación violenta de los sacudidores mecánicos, las telas de hilo hilado o de
hilo pesado se usan comúnmente con este tipo de limpieza, mientras que las telas de hilo
de filamento más ligero se usan con la limpieza más suave de aire a la inversa. Las
felpas con perforaciones por aguja son usadas típicamente para filtros de chorro
pulsante. Estas telas más pesadas son más duraderas que las tejidas al ser sometidas a
los pulsos de limpieza. Las bolsas tejidas de fibra de vidrio son una excepción para
aplicaciones a temperaturas altas, en donde compiten con éxito, basándose en el costo,
contra el vidrio afelpado y otras felpas para temperaturas altas.
56

El tipo de material limita la temperatura máxima de operación del gas para el filtro. La
tela de algodón posee la menor resistencia a las temperaturas altas (alrededor de 82°C),
mientras que de las telas usadas comúnmente, el Fiberglas posee la mayor resistencia
(alrededor de 260°C). Si los condensables son contenidos en la corriente de gas, su
temperatura debe estar bien por encima del punto de rocío porque las partículas líquidas
generalmente obstruyen los poros de la tela en cuestión de minutos u horas. Sin
embargo, la temperatura debe estar por debajo del límite máximo de la tela de las
bolsas. Estos límites se presentan en la tabla 2.7.

Tabla 2.7. Propiedades de los principales materiales de tela.

TEMPERATURA RESISTENCIA A LOS ABRASION

TELA a RESISTENCIA AL ACIDO
[°C] ALCALIES FLEX
Algodón 82 Deficiente Muy Buena Muy Buena
b Buena en ácidos Buena a Muy
Creslan 122 Buena en alcalí debil
minerales Buena
Buena en la mayoría de
Buena en alcalí debil,
c los ácidos minerales, se
Dacron 135 mediana en alcalí Muy Buena
disuelve parcialmente en
fuerte
H2SO4 concentrado

d Poco efecto aún en Poco efecto aún en Mediana a

Dynel 71
concentración alta concentración alta Buena
e
Fiberglas 260 Mediana a Buena Mediana a Buena Mediana
d Buena a Muy
Filtron 132 Buena a Excelente Buena
Buena
f
Nextel 760 Muy Buena Buena Buena
c Excelente a
Nomex 200 Mediana Excelente
temperatura baja
c
Nylon 93 Mediana Excelente Excelente

c Buena a Excelente en Mediana a Buena en

Orlon 127 Buena
ácidos minerales alcalíes débiles
g
P84 250 Buena Buena Buena
Polipropileno 93 Excelente Excelente Excelente
h
Ryton 190 Excelente Excelente Buena
Inerte excepto en
c trifluoruro, cloro y
Teflón 232 Inerte excepto en Fluor Mediana
metales alcalinos
derretidos
Mediana a
Lana 93 Muy Buena Deficiente
Buena
a
Temperaturas máximas de operación continua recomendadas por Institute of Clean Air
Companies, Instituto de Compañías de Aire Limpio.
b
Marca Registrada de American Cyanamid.
c
Marca registrada de Du Pont.
d
Nombre comercial de la división W. W. Criswell de Wheelabrator-Fry, Inc.
e
Marca registrada de Owens-Corning.
f
Marca registrada de 3M Company.
g
Marca registrada de Inspec Fibres.
h
Marca registrada de Phillips Petroleum Company.
 57

Existen dos tipos de textiles utilizados en la fabricación de las bolsas filtrantes: Los
naturales y los sintéticos. Los principales materiales naturales son la fibra de vidrio, la
lana y el algodón; y los principales materiales sintéticos son los materiales derivados del
petróleo como el poliéster, acrílico, Nómex®, Ryton, P84®, polipropileno, etc. Algunas
características adicionales a los materiales de la tabla 2.7 son mostradas en la tabla 2.8.

Tabla 2.8. Características de los materiales y su comportamiento.

VARIABLES POLIESTER ACRILICO FIBRA DE VIDRIO* NOMEX RYTON P84***

Temperatura 134°C 140°C 259°C 190°C 190°C 259°C
máxima de
operación (275°F) (285°F) (500°F) (375°F) (375°F) (500°F)

Abrasión Excelente Bueno Regular Excelente Bueno Regular

Absorción de
Excelente Bueno Regular Bueno Bueno Bueno*
energía
Propiedades de
Excelente Bueno Regular Excelente Muy Bueno Excelente
filtración
Calor Húmedo Pobre Excelente Excelente Bueno Excelente Bueno
Alcalinos Regular Regular Regular Bueno Excelente Regular
Acidos minerales Regular Bueno Pobre** Regular Excelente Bueno
Oxígeno (15%) Excelente Excelente Excelente Excelente Pobre Excelente
Costo Relativo $ $$ $$$ $$$$ $$$$$$ $$$$$$$
* Sensible al ajuste entre manga y canastilla.
** Desempeño regular con acabados resistente a químicos y ácidos.
*** Las mangas deben ser un poco más grandes de lo normal ya que el material expuesto a
temperaturas que superan los 232ºC, se encoge.

Los fieltros o felpas son tela basada en el enlace de fibras no tejidas. Utilizan una
mezcla de fibras finas en la superficie filtrante para proporcionar una superficie más
densa sin elevar la presión diferencial. Estas fibras previenen la penetración de
partículas que podrían quedar atrapadas en el material, aumentan el flujo de aire y
disminuyen el riesgo de fugas. Asimismo, las fibras maximizan la eficiencia de
colección al tiempo que permiten la adecuada limpieza de la manga y la regeneración de
su permeabilidad. La resistente malla interna de soporte de doble densidad proporciona
al material filtrante la estabilidad dimensional para mantener las mangas con la tensión
necesaria y asegura buena eficiencia de filtración en filtros de mangas de aire inverso.

Figura 2.8. A. Fieltro. B. Malla interna de soporte.

58

El objetivo del acabado es darle a la tela características adicionales mejorando su

eficiencia de filtración, las tablas 2.9 y 2.10 muestran los principales acabados en
materiales sintéticos y en fibra de vidrio respectivamente.

Tabla 2.9. Acabados en fibra de vidrio.

ACABADO OBJETIVO DEL ACABADO DISPONIBLE PARA:

Recomendado para mejorar el Poliéster, Polipropileno, Acrílico,

Chamuscado
desprendimiento de la capa de polvo Nómex, Ryton y P84.

Ofrece mejor desprendimiento de la

Glaseado (Eggshell) capa de polvo a corto plazo (puede Poléster, Polipropileno (fieltros)
impedir el flujo de gas)
Favorece el desarrollo de la capa de
Siliconizado polvo inicial. Proporciona algo de Poliéster (fieltro y tejidos)
repelencia al agua.

Retarda la combustibilidad (no es a Poliéster Polipropileno (fieltros y

Retardador de llamas
prueba de fuego) tejidos)

Mejora la eficiencia de filtración y el

Revestimientos acrílicos (con Nómex (fieltro), Poliéster (fieltro
desprendimiento de la capa de polvo
base de Látex) y tejidos)
(puede limitar el flujo de aire)

Mejora la repelencia de agua y Nómex, Poliéster, Acrílicos,

Acabado con teflón (PTFE) aceite; el desprendimiento de la capa Polipropileno, P84, Ryton, Fibra
de polvo es limitada de vidrio
Excelente para la colección de
Membrana de teflón (PTFE) partículas muy finas. Mejora la Se puede aplicar sobre cualquier
exandida eficiencia de filtración y textil.
desprendimiento del polvo.

Tabla 2.10. Acabados en materiales sintéticos.

ACABADO FINALIDADES DEL ACABADO APLICACIONES

Para captación de partículas muy finas. Hornos de cemento/cal,
Membrana de PTFE Ofrece una eficiencia de filtración incineradoras, calderas de carbón,
(BHA-Tex) superior y tiene capacidad para tratar aleaciones de metales ferrosos y
mas flujo de gas silicio, hornos
Para aplicaciones con condiciones no
Silicónas, Grafito, Protege los hilos de fibra de vidrio de la
acídicas, principalmente cemento y
Teflón (SGT) abrasión, añade lubricidad
fundición
Calderas de carbón, producción de
Protege a la fibra de vidrio del ataque
Resistencia a Acido tóner, incineradoras, cemento,
ácido
calderas industriales
Calderas industriales y en centrales
Proporciona una mejor resistencia a la
Teflón "B" térmicas con condiciones de pH
abrasión y limitada resistencia química
moderadas
Mejora la resistencia a ácidos, reduce la Calderas de carbón (con alto y bajo
abrasión entre las fibras, ofrece contenido de sulfuros), negro de
Blue-Max CRF-70®
resistencia al ataque de alcalinos, humo, incineradoras, calderas de
mejora la encapsulación de las fibras lechos fluidificados
 59

Las mangas constituyen un componente decisivo en el funcionamiento del equipo. El

diseño del filtro y de las mangas debe apuntar a lograr la máxima eficiencia de
filtración, facilitar el desprendimiento de la plasta de polvo y optimizar la durabilidad
del filtro. El estilo y la construcción de las mangas vienen determinados por el sistema
de limpieza y por la necesidad o no de usar jaulas de soporte.

En filtros Jet Pulse, el polvo se recolecta en el lado exterior de las mangas. El gas
cargado de polvo inunda el filtro y el aire limpio sale a través del interior de las mangas.
Las partículas de polvo se recogen sobre la superficie externa de las mangas.

Los tipos de mangas para filtros Jet Pulse, son las siguientes, de acuerdo a las
necesidades de cada aplicación:

 Con Puño tipo banda de compresión “Snapband”. Estas mangas tienen una
banda a presión con doble montura. Se adaptan a: corte tipo plasma, corte
perforado, corte láser, borde extruído y a algunas placas con collar. El Snapband
ha sido diseñado para un sellado eficiente. (Nº1)
 Con brida superior. Estas mangas tienen un aro de tela cosida al extremo
superior que actúa como sello al comprimirse entre la placa portamangas y el
extremo superior de la canastilla. (Nº2)
 Con anillo superior. Las mangas tienen anillos en la parte superior cosidos a la
brida. (Nº3)
 La sobre-manga. Es un pedazo separado de tela que está cosido sobre el extremo
superior de la bolsa de modo que se extienda más allá de cuerpo de ésta. Estas se
utilizan en lugar de aquellas que tienen bordes crudos (o sin coser) para evitar el
fruncimiento al doblar la bolsa en la canastilla. (Nº4)
 Con dobladillo superior Las mangas de fibra de vidrio tienen un dobladillo para
prevenir el deshilachado. (N°5)
 Con borde sin terminación. Las mangas de fieltro punzonado tienen un extremo
abierto, sin dobladillo (N°6). Figura 2.10.

Figura 2.9. A. Placa portamangas y bolsas filtrantes con “Snapband”. B. Tipos de mangas filtrantes.

Otros tipos de mangas utilizadas en filtros Jet Pulse son:

 Con disco en el extremo inferior. Las mangas tienen una base redonda u ovalada
cosida al cuerpo con costura tipo “overlock” en fieltros punzonados y costura
“lock” en fibras tejidas. Los discos de tela doble se utilizan con frecuencia en las
mangas de fibra de vidrio.
60

 Con faldón. Estas mangas tienen un refuerzo

cosido a su alrededor, con un extremo de tela que
se extiende por debajo del disco inferior para
protección contra desgaste y abrasión.
 Con refuerzo para abrasión. Estas mangas tienen
una franja de tela separada, cosida alrededor del
cuerpo para evitar el desgaste entre las mangas y
Figura 2.10. Manga con
las canastillas. borde sin terminación.

Otra clasificación es de acuerdo al tamaño, existen diversos tamaños comúnmente

usados en los colectores de polvo y éstas varían de fabricante en fabricante. Sin
embargo, los tamaños más comunes de las bolsas filtrantes para filtros Jet Pulse son:

 De 5 ¼ pulg. Ø por 96 pulg. de longitud.

 De 5 ¼ pulg. Ø por 120 pulg. de longitud.
 De 6 pulg. Ø por 120 pulg. de longitud.
 De 6 pulg. Ø por 144 pulg. de longitud.
 De 6 pulg. Ø por 160 pulg. de longitud.

Cuando la longitud “L” de las bolsas filtrantes es mayor que 25 veces el diámetro “D”
de la bolsa, la limpieza no es efectiva y la presión diferencial en el filtro va a ser más
alta e imposible de reducirse. La zona baja de las bolsas va a ser una zona de pobre
limpieza debido a que el pulso no alcanza a llegar con suficiente energía hasta el fondo
de las bolsas. Cuando la longitud de la bolsa “L” es menor o igual a 25 veces el
diámetro “D” de la bolsa, la limpieza de las mangas es eficiente, permitiendo un buen
desalojo de la capa de polvo haciendo que la presión diferencial baje.

De acuerdo a la experiencia, las especificaciones genéricas de las bolsas filtrantes en

filtros Jet Pulse para obtener una óptima eficiencia de colección son las siguientes:

 Que el textil tenga una densidad mínima de 550 g/m2.

 Que cuando menos tengan tres costuras verticales.
 Que el paso de las costuras no sea mayor a 3 milímetros.
 Que la aguja de las costuras no sea demasiado grande para evitar fugas de polvo
por hoyos.
 Se debe usar siempre mangas filtrantes con fleje mecánico (banda de
autosujeción o también denominada como Snapband)
 Que el fleje mecánico de sujeción sea siempre de acero inoxidable (snapband de
acero inoxidable)
 Que el hilo usado para las costuras sea del mismo material del textil de la bolsa
filtrante (nunca usar hilos diferentes de materiales diferentes)
 Que las bolsas tengan dimensiones estrictas y que no se excedan en longitud ni
en diámetro.

Las mangas están montadas en canastillas o jaulas de soporte tal como se muestra en la
figura 2.2. Las canastillas evitan que las mangas se arruguen durante la etapa de
filtración y contribuyen en la limpieza y redistribución de la capa de polvo. Una
canastilla bien diseñada permite obtener un rendimiento óptimo del filtro y aumentar su
durabilidad.
 61

Las canastillas están construidas básicamente de acero al carbono (varilla básica

brillante), acero al carbono de bajo galvanizado, acero inoxidable tipo 304, acero
inoxidable tipo 316, u otros materiales especiales. La parte superior de la canastilla
puede ser de distintos tipos (figura 2.11).

Figura 2.11. Tipos de construcciones de la parte superior de canastillas.

La base redonda de las canastillas está soldada desde el interior. Las siguientes son
algunas opciones para su construcción:

 Alambre calibre 12 de 0,27 cm (0,1055 pulg.) de diámetro.

 Alambre calibre 11 de 0,31 cm (0,1205 pulg.) de diámetro.
 Alambre calibre 9 de 0,38 cm (0,148 pulg.) de diámetro.
 Alambre calibre 7 de 0,45 cm (0,177 pulg.) de diámetro.
 Diámetro de jaulas de 10,16 cm a 18,73 cm (4 a 7,375 pulg.).
 Número personalizado de varillas verticales (8, 10, 12 ó 20).
 Espaciado de anillos personalizado. El estándar es de 15,24 cm a 20,32 cm (6 a 8
pulg.).

Las canastillas deben contar con un mínimo de 10 alambres verticales (largueros).

También deberán contar invariablemente con una charola en la parte inferior.
Finalmente y para un buen desempeño de las mangas filtrantes, las canastillas deberán
cumplir con las siguientes tolerancias recomendadas durante la fabricación de éstas:
Diámetro ± 0.040 pulg. (± 1.16 mm), Longitud: + 0.000 pulg. – 0.250 pulg. (- 6.35mm),
Charola: ± 0.0625 pulg. (± 1.59 mm), que no existan arqueos (máximo 6 mm), que no
existan picos ni filos ni soldaduras exteriores).

Cuando se instala una manga filtrante dentro de la canastilla, se forma una muesca o
“pellizco” tal como lo muestra la figura 2.12. Para mangas de fieltro hechas de poliéster,
polipropileno, acrílico y Nómex®, la altura del “pellizco” debe ser de 6.35 a 19 mm
máximo; para mangas de fibra de vidrio simple (sin ninguna membrana), el “pellizco”
debe ser de 3.175 a 6.35 mm máximo y para mangas de fibra de vidrio con membrana
de teflón, debe ser de 1.60 a 4.76 mm máximo.
62

Figura 2.12. Manga Filtrante – “Pellizco”, Snapband y Snap Ring.

Para ajustar las mangas filtrantes a la canastilla, se utilizan abrazaderas (Snap rings).
Las abrazaderas alargan la vida de las mangas, a la vez que disminuyen las fugas y la
abrasión. Cada abrazadera está diseñada especialmente para garantizar el sellado de las
mangas, así como para simplificar y agilizar la instalación en los filtros. Existen varios
estilos y tamaños que se ajustan a los requisitos de los equipos. Las abrazaderas se
pueden utilizar en mangas con extremos sin acabar, con cuerda, dobladillo o en forma
de manga, así como algunos elementos filtrantes plisados. La figura 2.13 muestra los
tipos de abrazaderas, así como sus aplicaciones:

Figura 2.13. Tipos de abrazaderas para mangas filtrantes.

 Abrazadera combinación de tornillo sin fin/retención (N°1). Diseñada con un

acoplamiento de tornillo sin fin para apretar durante la instalación y con un
montaje de retención para una extracción rápida. Construida en acero inoxidable
serie 300 y con un ancho de banda de 1,43 cm (9/16 pulgadas).
 Abrazadera recubierta (N°2). Construida en acero inoxidable 316. Los
“pellizcos” que produce la banda cuando se aprieta, ocasionan que el
recubrimiento proteja los filtros contra la extrusión o el cizallamiento.
 Abrazadera de tornillo sin fin (N°3). Su diseño especial con una estructura más
baja permite usarla en lugares donde el espacio es reducido. La facilidad de
apriete garantiza un cierre resistente a las fugas.
 Abrazadera de banda con pasador en T (N°4). Es utilizada en aplicaciones que
requieren una alta presión de apriete o de atornillado y donde las abrazaderas de
manguera normales no funcionan. Más presión de sellado para los colectores de
carga inferior que recogen partículas finas.
 63

 Abrazadera de apertura rápida (N°5). El bloqueo por acción pivotante del

tornillo en la banda simplifica la instalación. Reduce el tiempo de inactividad
durante el cambio de manga. La banda y la estructura están construidas en acero
inoxidable serie 300 sin soldaduras por puntos, lo que reduce la posibilidad de
rotura bajo tensión. La estructura de la abrazadera se ajusta a la forma redonda
de la banda, y proporciona así un entrelazado más fuerte.
 Abrazadera sin herramientas (N°6). Diseñada para una sencilla instalación de
las mangas de colectores tipo Norblo (un tipo de filtro del tipo aire inverso). No
requiere herramientas para la instalación o la extracción. Tiene un diámetro de
15,24 cm (6 pulg.) y un ancho de banda de 1,27 cm (1/2 pulgadas).

2.6. Mantenimiento y soluciones.

Hoy en día, en cualquier sector industrial, se ha convertido en un gran desafío integrar

el buen funcionamiento de los filtros de mangas con la adquisición de nuevos equipos
para control de la contaminación y al mismo tiempo cumplir las exigencias relacionadas
con regulaciones sobre aire limpio.

Para decidir qué equipo de control de la contaminación del aire es el adecuado, el

mantenimiento es un factor de gran importancia. Actualmente, para los filtros de
mangas, el reemplazo de las mangas y de los componentes que constituyen los filtros
representan una elevada inversión; de ahí que un adecuado mantenimiento es una
decisión técnica que requiere de una correcta evaluación.

Los problemas más comunes en los equipos de colección de polvo con filtros de mangas
son tales como:

 Baja eficiencia de filtración.

 Alta presión diferencial.
 Problemas en las mangas filtrantes.
 Alto consumo de energía. (aire comprimido)

A continuación se presentan una serie de problemas comunes así como

recomendaciones para mejorar la eficiencia en un filtro tipo Jet Pulse.

2.6.1. Problemas en el sistema de limpieza.

En filtros Jet Pulse el sistema de limpieza por aire comprimido es el responsable de la

limpieza de las mangas. Consiste en un tanque pequeño de aire comprimido que por
medio de una válvula de diafragma, se expulsa el aire hacia la flauta. Por cada
boquilla de la flauta, sale el aire que permite la limpieza de las mangas. La apertura y
cierre del diafragma es controlado por una válvula solenoide. El medidor Photohelic
controla de inicio y suspensión del ciclo de limpieza, sus valores deben ser ajustados
a 1.12 y 1 kPa (113 y 100 milímetros de columna de H 2 O) respectivamente.

El venturi es un dispositivo en forma de cono ubicado en la parte superior de la

manga, se encarga de encauzar el flujo de aire comprimido hacia el centro de la
manga, incrementando así la acción limpiadora. Están hechos de acero dulce, Vydynea
o aluminio fundido.
a
Producto termoplástico resistente a la abrasión, con excelente aislamiento y elevada resistencia y dureza.
64

Los venturis antiguos pueden mostrar signos de desgaste y causar abrasión en la

manga. Las flautas mal alineadas pueden dirigir el aire pulsado contra el lateral del
venturi, en lugar de enviarlo hacia el centro de la manga. Esto podría producir un
agujero en el metal y ocasionar daños en la manga. Para ello, hay que revisar la placa
portamangas y asegurarse de que no tiene grietas ni fugas. Los bordes filosos o
rebabas pueden rasgar las mangas filtrantes durante la instalación, y los agujeros que
no son perfectamente redondos pueden originar fugas.

Figura 2.14. Sistema de Limpieza Jet Pulse - aire comprimido, Magnehelic®, flautas y venturis.
 65

El desalineamiento radial entre el orificio de la flauta y el Venturi permite que se

escape, por los lados, parte del el aire comprimido para la limpieza de la bolsa
filtrante; la bolsa no se limpia correctamente y en consecuencia provoca una baja en
la eficiencia de filtración. Para ello, entre el orificio de la flauta y el Venturi, debe
haber un ángulo máximo de separación de 1.5°.
Otro problema común es el desalineamiento longitudinal entre el orificio de la flauta
y la bolsa filtrante. Esto también ocasiona un desperdicio de aire comprimido, para
ello, el desalineamiento máximo permitido debe ser menor a ¼ pulg. (< 6.35mm).
Las figuras 2.15 A y B muestran los dos tipos de desalineamiento en las flautas.

Figura 2.15. A. Desalineamiento máximo permitido en las flautas en forma radial.

Figura 2.15 B. Desalineamiento máximo permitido en flautas en forma longitudinal.

En las flautas, el problema más frecuente es el ocasionado por la abrasión del polvo
durante los constantes pulsos de aire comprimido. Los orificios (barrenos) de las
flautas, se deterioran debido a la abrasión, aumentan de diámetro, se deforman y
permiten el escape del aire de limpieza. Al igual que los problemas de
desalineamiento de la flauta, la abrasión en los orificios ayuda a la baja de la
eficiencia de filtración.

Para evitar problemas relacionados con la abrasión, debe de utilizarse siempre aire
comprimido de buena calidad, es decir seco, libre de humedad y libre de aceite, con
una presión mínima de 5 kg/cm2 y una máxima de 6 kg/cm2. Los secadores
industriales comerciales permiten que la línea de aire comprimido de la planta quede
libre de partículas y humedad. Esto no sólo ayuda al sistema de filtros de aire de la
planta sino también a los diferentes equipos que utilizan aire comprimido. Además se
recomienda una inspección mecánica continua de todos los barrenos de las flautas.

Figura 2.16. Barreno deformado por la abrasión.

66

Generalmente se recomienda que para la limpieza por chorro de aire, el tiempo de

apertura de la válvula solenoide durante el ciclo de limpieza sea de 0.15 a 0.20
segundos, este intervalo está de acuerdo con el tiempo para la recuperación de la
presión en el cabezal de aire (mínimo de 5 kg/cm2).

La secuencia de sacudido también influye en la eficiencia de filtración, una limpieza

correcta en un filtro Jet Pulse debe ser alternada, caso contrario las bolsas recién
limpiadas recibirán todo el polvo de la hilera adyacente que se está limpiando. Las
figuras 2.17 A y B ilustran la secuencia de limpieza incorrecta y la secuencia
recomendada.

Figura 2.17. A y B. Secuencias de limpieza incorrecta y recomendada en un filtro Jet Pulse.

Las válvulas de diafragma y solenoides trabajan de manera conjunta para conseguir

un eficaz funcionamiento del sistema de limpieza de los filtros de mangas. Existen
varios tipos de válvulas, todas con el objetivo de conseguir un rendimiento óptimo de
su aplicación. Los problemas de pulsación típicos ocasionados en las válvulas son los
siguientes de la tabla 2.11:

Tabla 2.11. Problemas de pulsación típicos.

PROBLEMA CAUSA SOLUCIÓN

No hay corriente en el temporizador o en los
Compruebe el cableado, es posible que
La válvula no se solenoides, o hay pasos erróneos en el
necesite un nuevo panel temporizador.
abre. temporizador.
Continuidad de la bobina de solenoides. Sustituya la bobina.

Acumulación de residuos (aceite, suciedad, etc.) Desenchufe las líneas y sustitúyalas si es

en el émbolo de la manga del solenoide. necesario.

Tubería bloqueada entre el solenoide y la válvula

de pulsación.

Diám. interno de la tubería demasiado pequeño Instale una tubería correcta.

(< 4.24 mm o 0,167 pulg.) o tubería demasiado
larga (> 2.44 m o 8 pies).
Reconstrúyalo con el kit de reparación de
Émbolo del solenoide gastado.
solenoides.
Agujeros en el diafragma. Sustituya el diafragma.
Puertos de escape bloqueados. Elimine el bloqueo.
 67

PROBLEMA CAUSA SOLUCIÓN

El solenoide tiene una fuga de aire. Reconstruya o sustituya el solenoide.
La válvula no se
La tubería entre el solenoide y la válvula de
cierra (se escapa Debe sustituir la tubería o los conectores.
pulsación tiene una fuga.
aire).
Compruebe la corriente, sustituya el
El solenoide se alimenta de manera continuada.
panel temporizador.
Compruebe las líneas de suministro del
Suministro de aire insuficiente. compresor y si el cabezal es del tamaño
adecuado.
Golpee suavemente la estructura cerca
Puertos de alivio de la presión bloqueados en la del puerto de alivio de la presión para
estructura de la válvula de pulsación. desbloquearlo, o desmonte la válvula y
límpielo.
Diafragma mal sellado.
Sustitúyalo con el kit de diafragma
Muelle del diafragma roto.

2.6.2. Problemas en las mangas filtrantes.

Cuando un filtro lleva demasiado tiempo trabajando, las bolsas filtrantes tienden a
estropearse, incluso pueden llegar a romperse. Las fallas en las mangas filtrantes
están clasificadas en tres grupos: Fallas térmicas, fallas mecánicas y fallas químicas.
Las fallas térmicas en las mangas filtrantes, que pueden ocurrir por gases a alta
temperatura o bien por acumulaciones de polvo en la tolva, son causadas por:

 Limitaciones de la fibra.
 Debilitamiento del material.
 Contracción / Elongación.
 Pérdida en el acabado.

Las fallas mecánicas en las mangas filtrantes son causadas por:

 Flexión excesiva de la fibra.

 Abrasión.
 Fabricación deficiente de la bolsa.
 Alta presión diferencial de operación.
 Presión excesiva de aire comprimido de limpieza.

Las fallas químicas en mangas filtrantes son causadas por:

 Ataques por ácidos.

 Ataques por materiales cáusticos (con pH mayor a 7 – corrosivos).
 Hidrólisis.
 Selección inadecuada del textil.

Cuando una bolsa filtrante se rompe, es necesario su cambio, pero a veces la ruptura
no es tan severa como para cambiarla o quizá por necesidades operativas no es
posible el reemplazo de la bolsa. En esos casos se puede coser la bolsa filtrante y
ponerla nuevamente en operatividad. Cuando se tiene un filtro con bolsas filtrantes
con costuras, es necesario orientar las costuras de las bolsas filtrantes hacia un solo
lado. Se pueden orientar hacia el cabezal de aire de limpieza o bien hacia el lado
contrario a la entrada del colector. Caso contrario, si las costuras estuvieran
orientadas hacia el lado opuesto del cabezal de aire de limpieza, el flujo de aire sucio
de entrada del colector abrasaría las costuras estropeándolas más rápido.
68

Otra causa de falla en las mangas filtrantes es debida a las abrazaderas. Existen varias
razones por las que las abrazaderas pueden fallar y que deben considerarse al tomar
una decisión de compra:

 mala aplicación
 mala colocación
 torsión excesiva
 reutilización de abrazaderas viejas
 corrosión

Antes de sustituir las mangas, una inspección adecuada del filtro puede evitar
demoras a la hora de volver a poner en marcha la unidad. Si surgen problemas
adicionales a la simple sustitución de las mangas, éstos pueden identificarse durante
la revisión. Asimismo, se puede planificar la nueva puesta en marcha de los equipos,
a fin de que éstos cumplan con los requisitos de control de contaminación del aire.

2.6.3. Mejoras en materiales filtrantes.

Hoy en día, se han producido grandes cambios en la tecnología de los materiales

filtrantes. Algunos de los factores que han colaborado en ese sentido, son la
aprobación de reglamentaciones más severas sobre la contaminación ambiental, las
fluctuaciones en la economía mundial de los combustibles y los notables avances
tecnológicos en varios sectores industriales. Asimismo, los nuevos requisitos para las
emisiones y la utilización de fuentes alternativas de combustible han estimulado la
investigación y el desarrollo de nuevos materiales y de filtros. En conjunto, todos
estos factores han contribuido al avance de la tecnología filtrante y a la optimización
del rendimiento de los filtros de mangas.

Es por eso que BHA desarrolló el acabado de membrana BHA-TEX a que es una
membrana de ePTFE b microporosa expandida que se adhiere a la superficie del
material filtrante convencional, incluso en los materiales punzonados o tejidos. Es
ideal para aplicaciones con mucha humedad y para operaciones que requieren una
eficacia de recolección extrema o de mayores flujos de aire de lo habitual. Se puede
utilizar prácticamente en cualquier tipo de manga filtrante. Funciona perfectamente
en colectores de polvo Jet Pulse, Plenum Pulse, de aire a la inversa, de sacudido
mecánico y de cartucho.

Las ventajas de la membrana BHA-TEX son:

 Mayor eficiencia de filtración (superior al 99,99%) con el mínimo de

emisiones.
 Excelente desprendimiento de la plasta de polvo durante la limpieza que
contribuye a mantener una presión diferencial baja y una estable operación del
sistema.
 Reducción de la aglomeración de partículas que favorece el funcionamiento
de los filtros de mangas sin problemas.
 Un mayor flujo de aire o un menor consumo de energía permitiendo obtener
un rápido retorno de la inversión.
 Filtración submicrométrica.
a
Producto registrado de GE Energy Company.
b
Politetrafluoretileno, más conocido como teflon o teflón, es un polímero similar al polietileno, donde los
átomos de hidrógeno están sustituidos por flúor.
 69

Los materiales filtrantes tradicionales utilizan la filtración profunda (figura 2.18 A),
en donde el medio de recolección es la plasta de polvo en el lado sucio de la manga, y
no el material en sí mismo. Hasta que se forma una buena plasta porosa, incluso
después de que se haya formado, las partículas pueden pasar hasta el fondo del
material. A medida que las partículas quedan atrapadas en las fibras del material, el
flujo de aire disminuye y la presión diferencial aumenta. En este caso puede resultar
necesaria una limpieza más frecuente. Por otro lado, tras la limpieza las mangas
pueden obstruirse.

Figura 2.18 A. Material tradicional – Filtración profunda.

Figura 2.18 B. Membrana BHA-TEX – Filtración superficial.

Las mangas filtrantes laminadas con membrana BHA-TEX® no requieren que se

forme una plasta tradicional para filtrar eficazmente, utilizan la filtración superficial
(figura 2.18 B). Dado que captura hasta las partículas más pequeñas (aquellas que
pasarían a través del material tradicional), la membrana microporosa es efectiva
inmediatamente. La superficie lisa y resbalosa de la membrana permite que el polvo
recogido se limpie fácilmente. Este efecto reduce el consumo de energía de los
ventiladores, aumenta el rendimiento del proceso y disminuye los costos de aire
comprimido.

En lugar de añadir más compartimentos en los equipos existentes o de adquirir

nuevos equipos, el uso de la membrana BHA-TEX puede resultar una solución
económica para los crecientes requisitos de flujo de aire. Se puede lograr ahorros de:

 Reducción de los costos operativos gracias a un menor consumo energético.

 Ventajas a largo plazo:
o Mayor vida útil de las mangas: pues requieren menos limpieza y no se
taponan con la mayoría de materiales.
o En conjunto, menor energía necesaria para el flujo de aire del sistema.
o Operaciones de limpieza más económicas.
o Tiempo de inactividad reducido.
 Ahorro en producción y mejora del proceso:
o Mayor producción,
o Operación más estable,
o Más producto retenido,
o Menos emisiones,
o Caída de presión por flujo de aire.

La utilización de la membrana PTFE BHA-TEX debe considerarse si existe alguna de

las condiciones siguientes:
70

 Presencia de polvo submicrométrico o pegajoso.

 Mucha humedad.
 Frecuentes puestas en marcha/paradas del equipo.
 Proceso alterado desde su configuración original.
 Las condiciones de funcionamiento no son compatibles con aquellas
especificadas durante la construcción del filtro de mangas.
 Los requisitos de producción han cambiado.
 Condiciones anormales durante el proceso provocan un excesivo costo de
mantenimiento.

La humedad en el flujo de gas se mezcla con polvo y se pega. Esta aglomeración

forma una capa de polvo densa, húmeda e impermeable que aumenta la presión
diferencial y que reduce el flujo de aire (figura 2.19 A). Como resultado de todo ello,
desciende la producción. En las mangas laminadas con membrana BHA-TEX, el
polvo no se adhiere a la superficie de la manga. La superficie lisa y resbaladiza de la
membrana ePTFE proporciona una limpieza adecuada del filtro. El incremento del
flujo de aire resultante beneficia la producción y reduce el tiempo necesario para
limpiar y sustituir filtros (figura 2.19 B).

Figura 2.19. Presencia de Humedad A. En materiales tradicionales y B. En BHA-TEX.

BHA-TEX se fabrica mediante el sistema de laminación bi-componente. Al laminar

sobre fibras recubiertas individualmente, se obtiene una gran cantidad de puntos de
laminación, mucho más pequeños que los que se encuentran en los típicos productos
de membrana (donde la membrana PTFE se lamina sobre material gaseado). Cómo
resultado, la membrana bi-componente BHA-TEX es un medio más resistente, y
favorece el aumento de flujo de aire.

Figura 2.20. A. Membrana BHA-TEX bi-componente. B. Ampliación 4600 veces.

Si bien la membrana de ePTFE BHA-TEX puede resistir temperaturas superiores a

260°C, es preciso seleccionar cuidadosamente el material de base, para garantizar que
éste sea compatible con el entorno del proceso. La membrana BHA-TEX se puede
laminar sobre cualquiera de los siguientes materiales de base de la tabla 2.12.
 71

Tabla 2.12. Membrana BHA-TEX comparada con materiales tradicionales.

VARIABLES POLIPROPILENO POLIESTER ACRILICO ARAMIDA FIBRA DE VIDRIO a NOMEX RYTON P84 c PTFE BHA-TEX c
Temperatura 77°C 135°C 140°C 204°C 259°C 190°C 190°C 259°C 260°C
máxima de
operación (170°F) (275°F) (285°F) (400°F) (500°F) (375°F) (375°F) (500°F) (500°F)

Abrasión Excelente Excelente Bueno Excelente Regular Excelente Bueno Regular Bueno
Absorción de
Bueno Excelente Bueno Bueno Regular Bueno Bueno Bueno* Bueno
energía
Propiedades de
Bueno Excelente Bueno Excelente Regular Excelente Muy Bueno Excelente Regular
filtración

Calor Húmedo Excelente Mala Excelente Bueno Excelente Bueno Excelente Bueno Excelente

Alcalinos Excelente Regular Regular Bueno Regular Bueno Excelente Regular Excelente
Acidos
Excelente Regular Bueno Regular d Mala b Regular Excelente Bueno Excelente
minerales

Oxígeno (15%) Excelente Excelente Excelente Excelente Excelente Excelente Mala e Excelente Excelente

Costo Relativo $ $ $$ $$$ $$$ $$$$ $$$$$$ $$$$$$ $$$$$$$

a
Susceptible al ajuste manga-canastilla.
b
Regular, pero con acabados resistentes a sustancias químicas o ácidos.
c
Se debe sobredimensionar la manga para permitir la contracción a temperaturas superiores a 232°C (450 °F).
d
Bueno por debajo de los 150°C.
e
De bueno a excelente con acabado resistente a los ácidos.
72

Las aplicaciones de la membrana BHA-TEX incluyen los siguientes procesos:

 Procesos de combustión: Los problemas más comunes en éste sector incluyen

las partículas finas, las malas condiciones de proceso y las emisiones. Cada
vez son más estrictas las regulaciones legales para todas aquellas plantas que
queman combustibles alternativos e incineran residuos peligrosos. La
membrana BHA-TEX se ha utilizado con éxito en: Plantas que convierten
desechos en energía, instalaciones de cogeneración, incineradoras, plantas de
remediación de suelos, calderas de centrales térmicas.

 Polvo de roca y cemento: La presión por aumentar la productividad es una

preocupación general de las plantas de cemento en todo el mundo. La
membrana BHA-TEX es la opción para los colectores donde el producto
recolectado crea una gruesa capa de polvo que impide el paso del aire
necesario para el proceso. La membrana resuelve estas preocupaciones: es
antiadherente, con un elevado flujo de aire y con una gran eficiencia. En los
sectores de la cal y de los agregados de peso ligero existen problemas
similares a los de la industria cementera. Puede ser usada para filtros en:
hornos, canales de derivación, descarga de materiales, secadores, enfriadores
de clinker, molinos de carbón y de cemento, separadores de alta eficiencia.

 Metales: Los cambios actuales en las regulaciones y la mayor conciencia

medioambiental requieren que el sector metalúrgico se mantenga al corriente
de las mejores tecnologías disponibles en control de emisiones. Algunas
plantas pueden considerarse grandes fuentes de emisiones, ya que generan un
gran volumen de polvo que contiene partículas de mercurio, plomo y metales
pesados. La membrana BHA-TEX contribuye enormemente a solucionar el
problema de las emisiones y resulta muy útil en los siguientes sectores: acero,
aleaciones ferrosas, fundiciones, fundiciones de plomo, fabricantes de
baterías, fundiciones secundarias de zinc.

 Sustancias químicas: La membrana BHA-TEX soluciona muchos de los

problemas que suelen manifestarse como resultado de las exigencias
impuestas por las siguientes necesidades: creciente demanda de incrementar la
producción y la calidad de los productos, reducción en los niveles de
emisiones y disminución de la pérdida de productos. La membrana BHA-TEX
ha logrado mejorar los colectores en la fabricación de: jabones, detergentes,
herbicidas y pesticidas, fertilizantes.

 Pintura y pigmentos: Estos fabricantes crean uno de los tipos de partículas de

polvo más difíciles de recolectar, puesto que este polvo contiene un alto
volumen de partículas submicrométricas. La membrana BHA-TEX
proporciona una eficacia de más del 99,99% para la recolección de partículas
finas, como: negro carbón, dióxido de titanio (TiO 2 ), tóner, cosméticos.

 Plásticos y torres atomizadoras: El secado de rocío es un proceso integral en

la fabricación de plásticos. Estos sistemas sufren problemas únicos y pueden
tener grandes acumulaciones de polvo. La superficie suave de la membrana
BHA-TEX es ideal para el proceso colector en plantas que produzcan: PVC,
poliestireno, polipropileno, polietileno, poliéster.
 73

 Alimentos y productos farmacéuticos: Estas industrias tratan frecuentemente

con polvo pegajoso y deben utilizar productos clasificados como aptos para
uso en la industria alimenticia. Además deben cumplir con los requerimientos
más rigurosos Se ha aprobado la membrana BHA-TEX para el uso en
aplicaciones en contacto directo con sustancias alimenticias. Esta membrana
se utiliza en el procesamiento, secado y transporte de: azúcar, aditivos
alimentarios, leche y huevos en polvo, recubrimientos de píldoras, proteínas.

Otra opción en materiales filtrantes, es BHA PulsePleat a, que son una combinación
de material filtrante plisado de gran eficacia y un núcleo de soporte interior que forma
un elemento de una pieza que se ajusta directamente al orificio de la placa (espejo)
del filtro de mangas existente. Este sistema reemplaza a las tradicionales mangas y
canastillas de los filtros. Los elementos BHA PulsePleat, están diseñados y fabricados
para funcionar en los entornos industriales más exigentes. Sus principales
características son:

 Una gama entera de productos para satisfacer sus necesidades.

 100% material poliéster “spunbond”, con acabados especiales, incluida la
membrana BHA-TEX.
 Espacio entre pliegues abiertos y poca profundidad de pliegue.
 Ofrece una eficacia de más del 99,99%.
 El diseño en una sola pieza simplifica y facilita la instalación y el
mantenimiento.
 Se ajusta a la mayoría de las placas estándares.

Figura 2.21. Elementos filtrantes plisados PulsePleat.

Ventajas de los elementos filtrantes plisados PulsePleat:

 Requiere menos presión de aire comprimido para la limpieza.

 Funciona con una gran variedad de temperaturas y de aplicaciones.
 Aumenta de 2 a 3 veces el área de filtración.
 Reduce considerablemente la velocidad de filtración.
 Reduce la presión diferencial de funcionamiento.
 Reduce los costes de energía de funcionamiento del colector.
 Permite la sustitución directa de mangas y de jaulas.
 Reduce considerablemente el tiempo de instalación.
 Reduce la abrasión, dado que la longitud más corta mantiene los elementos
fuera del flujo de gas de entrada.
 Es mucho más eficaz que los materiales punzonados estándar.

a
Producto registrado por GE Energy Company.
74

El material “spunbond” del elemento filtrante PulsePleat mejora en mucho a los

tradicionales materiales punzonados o tramados. Su estructura de poros herméticos
resiste la penetración de partículas. Las propiedades físicas rígidas mantienen el
plisado sin necesidad de material de soporte. El calandrado estrecho de las fibras del
material “spunbond” resiste la penetración de partículas en el material. El material
“spunbond” se fabrica sobreponiendo (desde múltiples cabezales de hilado) capas de
finas fibras de denier muy fino en una napa en movimiento. Estas fibras se calandran
bajo calor y presión. El material “spunbond” resiste temperaturas de hasta 135°C.

El material es plisado y se le da la forma de un elemento filtrante que aumenta el área

de la superficie de filtración 2 ó 3 veces, en comparación con las mangas filtrantes
convencionales. Los elementos PulsePleat aumentan notablemente la eficiencia de la
filtración, dado que funcionan a presiones diferenciales significativamente más bajas.

Figura 2.22 A. Vista lateral del poliéster “spunbond” ampliada 50 veces.

Figura 2.22 B. Vista lateral del poliéster punzonado estándar ampliada 50 veces.

Figura 2.23 A. Vista frontal del poliéster “spunbond” ampliada 100 veces.
Figura 2.23 B. Vista frontal del poliéster punzonado estándar ampliada 100 veces.

Los elementos filtrantes BHA PulsePleat están clasificados de acuerdo a su forma,

tamaño y características de construcción, y son ajustables a varios tipos de colectores.
Para seleccionar el tipo adecuado de BHA PulsePleat es necesario determinar la
temperatura de aplicación máxima del sistema (incluidos ocasionales picos muy
altos). Es por ello, que la selección se basa en el rango de temperatura de la
aplicación:

• Temperaturas de aplicación hasta 83°C.

• Temperaturas de aplicación entre 83°C y 107°C.
• Temperaturas de aplicación entre 107°C y 130°C.
• Temperaturas de aplicación entre 130°C y 190°C.
• Para temperaturas superiores a 190 °C, el elemento filtrante se llama BHA
TermoPleat® debido a su resistencia a elevadas temperaturas, pues están
construidos de resinas reforzadas, aramida y PPS (polisulfuro de fenileno).
 75

Al comparar los siguientes tres tipos de elementos filtrantes: El material tradicional

punzonado de poliéster de 542 g/m2; el material de poliéster laminado con la
membrana PTFE BHA-TEX® expandida y el material “spunbond”; se obtuvieron los
resultados de las figuras 2.24 A y B. El análisis fue hecho con los siguientes
parámetros:

• Velocidad de filtración: 1,5 m/min.

• Diámetro medio de las partículas: 0,5 μm.
• Carga de polvo en la entrada: 69 g/m2.
• Limpieza de pulsación: 552 kPa (80 psi).
• Frecuencia y duración: intervalos de 15 minutos durante 50 horas.

Figura 2.24 A. Comparación de presión diferencial.

Figura 2.24 B. Emisiones de salida de polvo.

2.6.4. Mejora en el diseño de entrada.

La entrada del aire sucio hacia el filtro es por la parte de abajo. El deflector en la
entrada dirige el aire hacia el extremo inferior de la tolva. Por lo tanto, el material
colectado puede ser arrastrado aumentando la concentración de polvo más allá de la
capacidad del colector (figura 2.25 A).
76

Los filtros Jet Pulse tienen las mayores relaciones de aire-tela, por consiguiente,
tendrán una mayor velocidad superficial. Si el flujo de aire sucio es demasiado
elevado, entonces puede causar abrasión en las zonas inferiores de las mangas
filtrantes. Como consecuencia, las bolsas rotas aumentarán el nivel de emisiones
hacia la atmósfera, ensuciarán el lado limpio de las bolsas y reducirán la vida útil de
las mismas.

Una solución puede ser con los elementos filtrantes plisados que, con el aumento de
la superficie de filtración, disminuyen la relación aire-tela y así, la velocidad de
entrada del aire sucio.

Otra opción incluye el ampliar la zona de ingreso del aire sucio al filtro. Una entrada
más amplia, reduce la velocidad del gas desde antes de entrar al colector. Las placas
deflectoras escalonadas distribuyen en forma uniforme el caudal de gas,
disminuyendo la turbulencia. Estos deflectores son sencillos de instalar además son
muy económicos (figura 2.25 B).

Figura 2.25 A. Diseño habitual con abrasión de mangas en la zona de entrada.

Figura 2.25 B. Diseño mejorado con deflectores y ampliando la zona de entrada.

Las figura 2.26 y 2.27 muestran los diseños de entrada de ductos al colector. Con el
diseño típico de la figura 2.26 A se produce la rotura frecuente de las mangas
filtrantes. Con el diseño de la figura 2.26 B con una saliente a todo lo largo del
colector se evita la abrasión en las mangas.

Figura 2.26. Entrada de ductos. A. Diseño típico. B. Diseño mejorado.

 77

2.6.5. Mantenimiento.

Para llevar a cabo un buen mantenimiento, en los filtros de mangas, se recomienda

seguir los siguientes pasos de la tabla 2.10:

Tabla 2.10. Mantenimiento para filtros de mangas tipo Jet Pulse.

DIARIO
1 Comprobar la caída de presión del filtro de mangas.
Comprobar el buen funcionamiento del sistema de limpieza del filtro
2
(cualquiera sea el caso, aire inverso, jet pulse, sacudido mecánico, etc).
Comprobar la buena operación de las válvulas de pulsos (para filtros del tipo
3 Jet Pulse) o bien las válvulas de compuerta (para filtros de tipo aire inverso
o sacudido mecánico).
Comprobar el buen funcionamiento de los sistemas de desalojo de
4
materiales (válvulas rotativas, gusanos transportadores, etc).
5 Comprobar que no haya emisiones en la chimenea.
SEMANAL
Comprobar que todos los diafragmas de las válvulas de pulsos, estén bien.
1
Caso contrario reemplazar aquellos que estén rotos.
Limpiar las líneas de presión de los instrumentos de medición de presión
2
diferencial (magnehelics y photohelics).
Inspeccionar las partes móviles (en filtros de sacudido mecánico y aire
3
inverso).
4 Comprobar el ciclo de limpieza a través de la presión diferencial.
Si es posible, inspeccionar el interior de las cámaras o compartimientos
5
límpios de los filtros.
MENSUAL
Substituir todas las bolsas rotas y llevar el control del número de bolsas
1
cambiadas y su posición.
2 Comprobar la operación de todas las válvulas de pulsos.
3 Limpiar y de ser posible, aspirar la cámara o compartimiento limpio del filtro.
Comprobar la tensión en las bolsas filtrantes en los filtros de sacudido
4
mecánico y aire inverso.
Lubricar las partes móviles en los filtros de sacudido mecánico y aire
5
inverso.
6 Comprobar la buena operación del ventilador.
 Capítulo III

Precipitadores Electrostáticos o Electrofiltros

En este capítulo se hará el estudio de la tecnología, equipos, operación y mantenimiento

del precipitador electrostático.

3.1. Introducción

Un precipitador electrostático (PES) es un dispositivo de control de partículas que

utiliza fuerzas eléctricas para mover las partículas fuera de la corriente de gas y sobre
las placas del colector. A las partículas se les da una carga eléctrica forzándolas a pasar
a través de una corona, una región en la cual fluyen iones gaseosos. El campo eléctrico
que orienta a las partículas cargadas hacia las paredes (efecto corona), proviene de
electrodos que se mantienen a un alto voltaje en el centro de la línea de flujo.

Una vez que las partículas son recolectadas sobre las placas, deben ser removidas de las
placas sin que se vuelvan a reintroducir en la corriente de gas. Esto se logra usualmente
desprendiéndolas de las placas, permitiendo que la capa de partículas recolectada se
deslice hacia una tolva desde la cual son evacuadas. Algunos precipitadores remueven
las partículas mediante lavados con chorros de agua intermitentes o continuos.

Los PESs tienen varias ventajas sobre otros aparatos, ya que son extremadamente
eficientes, especialmente comparados con los ciclones y colectores de proceso húmedo.

Como ya se mencionó en capítulos anteriores, los filtros de mangas son bastante

eficientes. Aunque recolectan polvo de manera muy diferente a los precipitadores, la
diferencia más importante es que los PESs tienen una caída constante de presión y un
funcionamiento variable, mientras que los filtros de mangas mantienen un
funcionamiento constante y una caída de presión variable.
 79

Otras ventajas de los PESs incluyen:

 Versatilidad. Funcionamiento eficaz en casi todos los procesos industriales.

 Eficiencia. Mantiene una alta eficiencia de recolección (generalmente mayor al
99.9%) en partículas de todos los tamaños, incluyendo sub-micras.
 Consumo de energía. 20 a 60 kW por 2,800 m3 (100,000 pies3) de gas,
dependiendo del tipo de unidad, proceso, eficiencia, etc.
 Pérdida de presión. Resistencia despreciable, rara vez es mas de 0.1 kPa (0.4
in.H 2 O). La potencia del ventilador es por consiguiente baja.
 Adaptabilidad. Tolera considerables fluctuaciones en las condiciones de
operación, tales como las temperaturas extremas.
 Efecto. Normalmente el polvo se recolecta en su estado original.
 Mantenimiento. Partes Internas: Mantenimiento normal durante paradas
programadas. Partes externas: Regular pero no frecuente.
 Durabilidad. Su construcción asegura una larga vida bajo condiciones arduas;
efectos de abrasión insignificantes debido a las bajas velocidades de operación.

Aún cuando los precipitadores son relativamente fáciles de entender, generalmente

muestran características de operación poco usuales o no operan a la eficiencia de su
diseño original.

Figura 3.1. Componentes del precipitador electrostático.

3.2. Tipos y componentes del precipitador electrostático

Según su estructura mecánica y sus componentes, los precipitadores electrostáticos

pueden ser clasificados de la siguiente manera:

3.2.1. Tipos de precipitadores

80

Los PESs están configurados de varias maneras. Algunas de estas configuraciones

han sido desarrolladas para una acción de control especial y otras han evolucionado
por razones económicas. Los tipos que serán descritos aquí son (1) el precipitador de
placa-alambre, (2) el precipitador placa plana, (3) el precipitador tubular, (4) el
precipitador húmedo, el cual puede tener cualquiera de las configuraciones mecánicas
anteriores; y (5) el precipitador de dos etapas. La figura 3.2 muestra ejemplos de
configuraciones de PES de placa plana y de placa-alambre.

Figura 3.2. Configuraciones de precipitadores. A. Placa-plana. B. Placa-alambre.

[Link]. Precipitadores de placa-alambre

Los PESs de placa-alambre son utilizados en una amplia variedad de aplicaciones

industriales, tales como calderas que queman carbón, hornos de cemento,
incineradores de residuos no-peligrosos, calderas de recuperación en plantas de
papel, unidades de refinación de petróleo por desintegración catalítica, plantas de
sinterización, hornos básicos de oxígeno, hornos de chimenea abierta, hornos de
arco eléctrico, baterías de hornos de coque y hornos de vidrio.

En un PESs de placa-alambre, el gas fluye entre placas paralelas de metal y

electrodos a alto voltaje. Estos electrodos son alambres largos con pesas, que
cuelgan entre las placas o están soportados por estructuras tipo viguetas
(armazones rígidas).

El PES de placa-alambre permite que muchas líneas de flujo operen en paralelo y

cada línea puede ser muy alta. Como resultado, este tipo de precipitador es
adecuado para manejar grandes volúmenes de gas. La necesidad de golpetear las
placas para desprender el material recolectado, ha ocasionado que la placa sea
dividida en secciones, en ocasiones tres o cuatro en serie una con otra, las cuales
pueden ser golpeteadas independientemente. Con frecuencia, las fuentes de
energía son seccionadas de la misma manera para obtener mayores voltajes de
operación y puede emplearse un seccionamiento eléctrico adicional para
incrementar la seguridad de funcionamiento. El polvo también se deposita en el
alambre electrodo de descarga y debe ser removido periódicamente en forma
similar a la placa de recolección.
 81

[Link]. Precipitadores de placa plana

Un número importante de precipitadores más pequeños (100,000 a 200,000

acfma), utilizan placas planas en lugar de alambres para los electrodos a alto
voltaje. Estas placas planas, incrementan el campo eléctrico promedio que puede
ser usado para recolectar las partículas y proporcionan un área superficial
aumentada para la recolección de las partículas. Las coronas no pueden generarse
sobre las placas planas por si mismas, por lo que se colocan electrodos
generadores de coronas por delante, y a veces por detrás de las zonas de
recolección de las placas planas. Estos electrodos pueden ser agujas puntiagudas
adheridas a los bordes de las placas o alambres de corona independientes. A
diferencia de los PESs de placa-alambre o de los tubulares, este diseño opera
igualmente bien con polaridad ya sea negativa o positiva. Los fabricantes han
escogido utilizar polaridad positiva para reducir la generación de ozono.

Un PES de placa plana opera con poca o ninguna corriente de corona que fluye a
través del polvo recolectado, excepto directamente bajo las agujas o alambres de
la corona. Esto tiene dos consecuencias. La primera es que la unidad es algo
menos susceptible a la corona invertida como lo son las unidades convencionales,
porque no se genera corona invertida en el polvo recolectado y las partículas
cargadas con ambas polaridades de iones tienen gran superficie de recolección
disponible. La segunda consecuencia es que la falta de corriente en la capa
recolectada causa una fuerza eléctrica que tiende a remover la capa de la
superficie de recolección; esto puede conducir a grandes pérdidas por golpeteo.

Los PESs de placa plana tienen amplia gamma de aplicación para partículas de
alta resistividad con diámetros másicos medio (MMD) pequeños (de 1 a 2
µm).Estas aplicaciones enfatizan especialmente las fortalezas del diseño porque
las fuerzas eléctricas desprendedoras son más débiles para las partículas pequeñas
que para las grandes. Las cenizas de carbón han sido recolectadas
satisfactoriamente con este tipo de PES, pero una baja velocidad de flujo parece
ser crítica para evitar pérdidas altas por golpeteo.

[Link]. Precipitadores tubulares

Los PESs originales eran tubulares, como las chimeneas donde eran colocados,
con los electrodos a alto voltaje orientados a lo largo del eje del tubo. Los
precipitadores tubulares tienen aplicaciones típicas en plantas de adición de ácido
sulfúrico, limpieza del gas subproducto de los hornos de coque (remoción de
alquitrán), y, recientemente, plantas de sinterización de hierro y acero. Tales
unidades tubulares aún son utilizadas para algunas aplicaciones, con muchos
tubos en paralelo para manejar mayores flujos de gas. Los tubos pueden tener
forma como un panal circular, cuadrado o hexagonal con el gas fluyendo hacia
arriba o hacia abajo. La longitud de los tubos puede seleccionarse según las
condiciones. Un PES tubular puede sellarse herméticamente para prevenir fugas
de material, especialmente material valioso o peligroso.
a
acfm: Cubic feet per minute (pies cúbicos por minuto).
82

Un PES tubular es prácticamente una unidad de una sola etapa, y en donde tiene a
todo el gas que atraviesa la región del electrodo. El electrodo a alto voltaje opera
a un voltaje en toda la longitud del tubo y la corriente varía a lo largo de su
longitud a medida que las partículas son removidas del sistema. No hay rutas de
escabullimiento alrededor de la región de recolección, pero las deformidades de la
corona pueden permitir que algunas partículas eviten cargarse en una fracción
considerable de la longitud del tubo.

Los PESs tubulares son una porción pequeña de la población de PES y se aplican
comúnmente donde el particulado es húmedo o pegajoso. Estos PESs, usualmente
limpiados con agua, tienen pérdidas por reintroducción o re-encauzamiento de
una magnitud menor que la de los precipitadores de particulado seco.

[Link]. Precipitadores húmedos

Cualquiera de las configuraciones del precipitador discutidas anteriormente puede

operar con paredes húmedas en vez de secas. El flujo del agua puede aplicarse
intermitente o continuamente, para lavar las partículas recolectadas hacia un
cárcamo para su disposición. La ventaja del precipitador de pared húmeda es que
no tiene problemas con la reintroducción de polvo por golpeteo o con coronas
invertidas. La desventaja es la mayor dificultad del lavado y el hecho de que el
lodo recolectado debe ser manejado más cuidadosamente que un producto seco,
aumentando los gastos de disposición.

[Link]. Precipitadores de dos etapas

Los precipitadores descritos previamente son todos paralelos en naturaleza, los

electrodos de descarga y de recolección están lado a lado. El precipitador de dos
etapas, inventado por Penney es un dispositivo en serie con el electrodo de
descarga o ionizador, que precede a los electrodos de recolección. Para
aplicaciones en interiores, la unidad es operada con una polaridad positiva para
limitar la generación de ozono.

Las ventajas de esta configuración incluyen más tiempo para cargar las partículas,
menos propensión a corona invertida y construcción económica para tamaños
pequeños. Este tipo de precipitador es generalmente utilizado para volúmenes de
flujo de gas de 50,000 acfm a menos y se aplica a fuentes submicrométricas
emitiendo rocíos de aceite, humos, gases de combustión u otros particulados
pegajosos, porque hay poca fuerza eléctrica para retener a los particulados
recolectados sobre las placas. Pueden colocarse módulos en paralelo o en arreglos
serie-paralelo, consistentes de un pre-filtro mecánico, ionizador, celda de la placa
recolectora, post-filtro y caja de poder. El pre-acondicionamiento de los gases es
normalmente parte del sistema. La limpieza puede ser por lavado con agua de los
módulos removidos del sistema, hasta automático, por aspersión del colector con
detergente, seguido de secado por sopleteo con aire.

Se considera que los precipitadores de dos etapas son tipos de dispositivos

separados y distintos comparados con los PESs grandes de una etapa, de alto
volumen de gas. Los dispositivos más pequeños son vendidos usualmente como
sistemas en paquete pre-diseñados.
 83

Todos los PESs, sin importar su diseño en particular, contienen los siguientes
componentes principales:

3.2.2. Componentes y sistema mecánico del precipitador

[Link]. Estructura

La estructura incluye todas las placas de acero y barras de soporte usadas para
cubrir y soportar, a los electrodos y otros componentes, en un marco rígido para
mantener el alineamiento y configuración adecuados de los electrodos. La
estructura de soporte es especialmente crítica porque los componentes se pueden
expander o contraer debido a las diferencias de temperatura. Tensiones excesivas
de temperatura pueden romper las uniones de la estructura y tolvas, así como
otras soldaduras. La estructura externa generalmente está hecha de bajo carbón o
acero al carbón de 0.5 a 0.6 cm (3/ 16 a ¼ pulg.) de espesor.

La estructura y tolvas están cubiertas con un material aislante para conservar el

calor y prevenir la corrosión en los componentes internos. Este aislamiento
también ayuda a minimizar cambios en la temperatura, especialmente en
precipitadores de lado caliente. Las tolvas deben tener aislante y calentadores
debido a que la ceniza fría tiende a apelmazarse y es extremadamente difícil de
sacar. El material aislante generalmente es de 10 a 15 cm de ancho.

[Link]. Tolvas

Las tolvas se usan para guardar temporalmente el polvo recolectado antes de

desalojarlo. Generalmente están diseñadas con una inclinación de 60° para
permitir la caída libre del polvo. Algunos fabricantes añaden aparatos para
facilitar y agilizar la descarga. Los diseños generalmente incluyen puertas de
acceso que facilitan la limpieza, inspección y mantenimiento de las tolvas.

El polvo recolectado en las tolvas puede crear problemas especiales si no se

remueve rápida o continuamente. Por ejemplo cuando el polvo se enfría y hay
humedad presente, se endurece y se vuelve difícil de remover. Otro problema es
el sobrellenado, cuando se acumula tanto polvo que éste toca la parte inferior de
los electrodos de descarga, se puede crear un cortocircuito en todo un campo
eléctrico. También pueden ocurrir problemas de apelmazamientos requiriendo
que algún tipo de fuerza los remueva. Se pueden usar placas de golpeo, orificios
para introducir varas, vibradores, sacudidores y bocinas acústicas. También es
muy importante saber que a altas temperaturas el polvo se vuelve fluido.

[Link]. Aparatos de descarga

El aparato de descarga es necesario para vaciar la tolva y puede ser manual o

automático. A menudo se instalan aparatos de descarga automáticos continuos
que pueden incluir válvulas rotatorias (Feeders), transportadores de tornillo y
neumáticos (canaletas, tuberías neumáticas).
84

Las válvulas rotatorias o feeders son los aparatos de descarga mas comúnmente
usados. La válvula se diseña con una rueda con aspas montada en un eje y girada
por un motor. La válvula rotatoria es similar a una puerta giratoria: las aspas
forman un sello hermético con la estructura, y el motor lentamente mueve las
aspas para permitir la descarga del polvo que está en la tolva.

Los transportadores de tornillo o neumáticos, en PESs grandes, remueven el

polvo de las tolvas usando una válvula rotatoria hacia un transportador neumático
para acarrear el polvo a camiones o lugares de almacenamiento.

[Link]. Zona de tratamiento

La zona de tratamiento es el área dentro del precipitador donde el flujo de gas se

distribuye y el polvo se carga y se recolecta. Los componentes mecánicos internos
incluyen aparatos de distribución, electrodos de descarga y de recolección.

Figura. 3.3. Zona de Tratamiento – Seccionalización.

La zona de tratamiento se divide típicamente en dos cámaras, campos y celdas.

Esto se llama secccionalización como se muestra en la figura 3.3. Las divisiones
son importantes ya que se relacionan a áreas que están energizadas por el
Transformador / Rectificador (T/R). La seccionalización necesaria para un
precipitador en particular depende del tamaño y volumen del gas.

[Link]. Electrodos de descarga

El electrodo de descarga es el componente que genera la descarga de corona en el

precipitador. Generalmente, los electrodos de descarga son cables delgados,
redondos de 0.13 a 0.38 cm (0.05 a 0.15 pulg.) de diámetro, y los hay disponibles
en una variedad de estilos (figura 3.4). El tamaño y forma de los electrodos
depende de los requerimientos mecánicos del sistema, el fabricante y tipo de
proceso. Los diseños americanos tienen cables delgados, redondos para la
generación de corona, pero muchos fabricantes han usado cables enrollados, con
púas, cuadrados y otras configuraciones. Cada estilo de cable tiene sus
 85

características propias de generación de corona. Típicamente, los cables tienen

0.25 cm (0.1 pulg.) de diámetro.

Figura 3.4. Tipos de electrodos de descarga.

El sistema de electrodos de descarga de estilo americano (figura 3.5) consiste de

cables que cuelgan verticalmente, sostenidos en la parte superior y tensionados
por un peso en la parte inferior. Los cables están hechos generalmente de acero al
carbón, pero también se pueden construir de acero inoxidable, aleaciones de
titanio y aluminio. Los pesos son de acero moldeado y pesan entre 7 y 11.4 Kg.

Figura 3.5. Sistema de electrodo de descarga de cable con peso (Estilo Americano)

Los cables modernos generalmente están suspendidos en ambos extremos, al

marco de soporte superior y al peso de la parte inferior (figura 3.6). El soporte
superior debe ser sólido para evitar arqueos internos y fallas prematuras en los
cables.
86

Debido a las condiciones dinámicas internas del precipitador, los cables oscilan
bajo la influencia de las fuerzas aerodinámicas y eléctricas. Los pesos deben tener
suficiente masa para evitar esto. El movimiento de los pesos está limitado por el
marco guía de los electrodos. El marco inferior también evita que los pesos se
caigan en la tolva (en caso de que el cable se rompa). La estabilización adecuada
del marco inferior es crítica para una operación exitosa.

Figura 3.6. Sistema de electrodo de descarga sin estabilización adecuada.

Los precipitadores de marco rígido (figura 3.7) son de diseño europeo y consiste
en un marco sostenido en cuatro puntos. Este sistema es más estable y resistente
que el de estilo americano, pero son más difíciles de reparar. El propósito del
marco rígido es eliminar los posibles movimientos de los electrodos de descarga.
Una desventaja considerable de este diseño es el difícil reemplazo de los cables
rotos debido al limitado espacio de acceso.

Figura 3.7. Ensamble Europeo Típico de un marco de cable rígido.

 87

[Link]. Electrodos de recolección

La mayoría de precipitadores utilizan placas como electrodos de recolección

porque es el método más eficiente, en costos, para extraer polvo de grandes
volúmenes de gas. Las placas generalmente se forman de acero al carbón y están
diseñadas para soportar expansión térmica (y contracción) de más o menos 6.35
mm durante su operación. Para condiciones de gases especiales, las placas se
pueden hacer de acero inoxidable o aleaciones.

Hay dos estilos básicos de placas, y dentro de éstos, hay diferentes métodos de
diseño y construcción (figura 3.8). Las placas unitarias son hojas sólidas de acero,
generalmente tienen soportes para reforzar la placa. En algunos casos, los
soportes actúan como placas difusoras y ayudan a reducir la reintroducción
directa del flujo de gas. Esta construcción ayuda permitiendo la distribución
uniforme de las fuerzas de sacudido, y también ayuda a reducir el pandeo.

Figura 3.8. A. Diseños de placa unitaria. B. Diseños de placa parcial.

Las placas parciales, son otro estilo de construcción, donde se cuelgan “tiras” de
acero rolado para constituir una placa completa. Este estilo de placa generalmente
se sacude de la parte inferior y se encuentra principalmente en los precipitadores
de estilo europeo.

En general, las placas varían de 0.12 a 0.15 cm de grosor, y están espaciadas de

22 a 40 cm entre sí. Estos son los valores normales para precipitadores de alta
eficiencia. Las placas generalmente son de 6 a 12 m de alto.

Las placas están sujetas a numerosos problemas, el más común es el pandeo. Este
problema se ocasiona por estratificación en el precipitador debido a la
temperatura, entrada de humedad (o aire ambiente), calentamiento o enfriamiento
excesivo y rápido, y el poco espacio para permitir la expansión térmica. El
pandeo de las placas crea otros problemas adicionales como variaciones en los
espacios eléctricos y menor eficiencia de recolección. Las placas están sujetas a
fuerzas de sacudido que, si la placa no se diseña adecuadamente, puede contribuir
al pandeo y reducir la integridad donde la placa está sostenida. La corrosión es
otro problema frecuente en las placas.

[Link]. Aisladores

Las líneas de bus de alto voltaje que acarrean electricidad del T/R al precipitador
están aisladas de tierra por medio de aisladores eléctricos. Éstos están hechos de
plástico no conductivo o material de cerámica. La figura 3.9 muestra algunos
diseños típicos de aisladores.
88

Figura 3.9. Aisladores Típicos.

Los aisladores de soporte físicamente sostienen y aíslan eléctricamente el alto

voltaje de la tierra. Los aisladores de sacudido transmiten las fuerzas mecánicas
necesarias para crear vibración o un choque en un sistema de alto voltaje. Los
estabilizadores ayudan a evitar el deslizamiento del marco o rejilla interior, y los
aisladores verticales sostienen el bus de alto voltaje aislado de la estructura a
tierra del precipitador.

Los aisladores pueden sufrir grandemente debido a las condiciones ambientales

extremas (especialmente humedad) y se pueden fisurar o romper si no se les da
mantenimiento. Si los aisladores no se mantienen libres de polvo y hay humedad,
pueden ocasionar que los altos voltajes “fuguen” a tierra, debilitando el aislador.
Los aisladores deben estar limpios y operar por encima del punto de condensación
del vapor de agua en el ambiente para evitar este problema.

[Link]. Sacudidores y vibradores

El polvo acumulado en las placas de recolección y cables se desaloja por

sacudido. Los sacudidores o vibradores son componentes usados para crear
impulsos mecánicos o vibraciones para limpiar las partes internas del PES. Los
sacudidores y vibradores se pueden usar a distintos grados de intensidad y
frecuencia dependiendo de las condiciones de operación.

[Link].1. Martillo/Yunque (montado internamente)

Un sistema antiguo de sacudido usa martillos montados en un eje rotatorio.

Cuando el eje se gira, los martillos caen (por gravedad) y golpean al yunque
que está unido a las placas de recolección o al marco de alto voltaje. Los
sacudidores se pueden montar en la parte superior o lateral de las placas de
recolección o en el marco de alto voltaje. Los PES “europeos” típicamente
usan martillos y yunques para remover partículas de las placas de recolección.

La intensidad de sacudido está controlada por el peso de los martillos y

longitud del brazo de montaje de martillos. La frecuencia de sacudido se
puede cambiar ajustando la velocidad del eje rotatorio y el periodo de
descanso entre operaciones. Así la intensidad y frecuencia de sacudido se
 89

pueden ajustar para condiciones variables. El ajuste de la intensidad no es

fácil de efectuarse ya que requiere el cambio de los martillos. Este sistema de
sacudido está sujeto a desgaste por abrasión debido a que el mecanismo de
rotación está en un ambiente muy hostil.

[Link].2. Impulso magnético

Son utilizados en la mayoría de precipitadores Americanos. Este estilo de

sacudidor tiene un émbolo mecánico que se levanta debido al pulso de
corriente directa en una bobina. El sacudidor se energiza momentáneamente y
el émbolo cae debido a la gravedad, golpeando a una barra conectada a un
número de placas dentro del precipitador. La frecuencia e intensidad del
sacudido se pueden regular fácilmente con un sistema de control eléctrico. La
frecuencia puede ser un golpe cada cierto número de minutos, o cada hora,
con un amplio rango de intensidades. Otras opciones pueden incluir múltiples
golpes en grupo, variando la intensidad de cada golpe respecto al anterior.

[Link].3. Vibradores

Los electrodos de descarga también necesitan limpiarse para evitar la

acumulación excesiva de polvo que interfiere con la generación de corona.
Esto se logra generalmente usando vibradores eléctricos o de aire (figura 3.10)
Los vibradores se montan externamente sobre el techo del precipitador y se
conectan por medio de barras a los marcos de alta tensión que soportan los
electrodos de descarga. Un aislador, localizado por encima de la barra, aísla
eléctricamente los sacudidores mientras que mecánicamente transmite la
fuerza de sacudido. Para los electrodos de descarga de estilo rígido, se pueden
utilizar sacudidores de impulso magnético.

Figura 3.10. Vibrador Neumático para tolvas.

[Link].4. Limpieza acústica

Las ondas sonoras son usadas para crear energía y trabajo. Esta energía se
crea cuando un diafragma dentro de la sección del drive de una bocina se
activa reumáticamente (figura 3.11). Esto crea una vibración intensa para
producir ondas sonoras que desplazan el aire al pasar. Dependiendo del nivel
de energía producida por la bocina (normalmente expresada en decibeles [dB]
y tono o frecuencia, expresado en Hertz [Hz]), esta energía acústica puede
proporcionar un método eficiente de aumentar la limpieza.
90

Figura 3.11. Bocinas Acústicas.

3.2.3. Componentes y sistema eléctrico del precipitador

Los componentes principales de la fuente de poder de alto voltaje incluyen

transformadores / rectificadores, controles de voltaje automáticos, reactores
limitadores de corriente y rectificadores controlados de silicón. La figura 3.12
muestra el circuito de la fuente de poder típico de un precipitador.

Figura 3.12. Circuito de la fuente de poder típica de un precipitador.

[Link]. Interruptor principal

Este es un circuito de rompimiento que proporciona una llave de desconexión y

protección de sobre corriente de la fuente de poder principal al gabinete de
control.

[Link]. Contacto magnético

El contacto magnético se localiza generalmente en el gabinete de control

individual y proporciona una protección de sobre carga para el transformador /
rectificador. Actúa magnéticamente desde el botón de inicio y alto.
 91

[Link]. Rectificadores controlados de silicón

Los rectificadores controlados de silicón o Tiristores (SCRs) se usan para

controlar la potencia de CA del T/R. Son aparatos semiconductores de estado
sólido que actúan como interruptor con una compuerta que permite que sean
encendidos eléctricamente.
Debido a que los tiristores sólo conducen en una dirección, se conectan dos
tiristores en una configuración paralela inversa para proporcionar control en
ambos ciclos positivo y negativo. El control automático de voltaje (típicamente
basado en un microprocesador) determina cuál tiristor se enciende y en qué
momento durante ese medio ciclo.

El punto donde el tiristor se “dispara” se mide en grados a partir del inicio del
medio ciclo y se llama ángulo de disparo. La parte del medio ciclo durante la cual
el tiristor conduce a partir del punto de disparo hasta que termina la conducción,
se llama ángulo de conducción. Se logra el control de la potencia con tiristores al
variar el punto sobre el medio ciclo donde se enciende cada tiristor.

Una de las funciones del reactor limitador de corriente es de “cambiar la forma”

de la forma de onda para que parezca mas a una forma sinusoidal. La forma de
onda es esencial para la eficiencia eléctrica.

[Link]. Reactor limitador de corriente

El reactor limitador de corriente (CLR) es un inductor de valor fijo usado en serie

con el transformador / rectificador. Muchos CLRs usados en aplicaciones de
precipitadores tienen conexiones que se pueden cambiar manualmente para
proporcionar una selección limitada de valores de inductancia. Algunos CLRs
pueden variar sus valores de inductancia automáticamente, a estos se les llama
reactores limitadores de corriente de inductancia variable (VI-CLR).

La función principal de los CLRs es limitar el flujo de corriente durante el

chispeo. Si ocurre una chispa mientras el tiristor está conduciendo, ésta continúa
hasta que el SCR deja de conducir, hasta el final del medio ciclo. Durante este
medio tiempo, el T/R prácticamente tiene un cortocircuito en el secundario debido
al chispeo, y esto se refleja en el primario. Un T/R correctamente diseñado tiene
un circuito de impedancia, pero aún con una chispa, no es suficiente para limitar
la corriente significativamente. Como el tiristor está conduciendo y el T/R tiene
baja impedancia debido a la chispa, el único elemento del circuito que controla el
flujo de corriente es el CLR. Por consiguiente, es importante que el CLR tenga
inductancia correcta para controlar la corriente de chispeo.

Otra función del CLR es dar forma a las ondas de voltaje y corriente. Para
eficiencias eléctricas y de recolección óptima, la forma de onda del voltaje y
corriente del primario del T/R debe ser una onda sinusoidal. Bajo ciertas
condiciones (tales como operación a un 70% de la potencia) los tiristores crean
distorsiones en la forma de onda. EL CLR se necesita para filtrar y restaurar la
forma de onda a una sinusoidal. Debido a esta función, es importante seleccionar
el valor de la inductancia apropiado. Históricamente, el valor de la inductancia del
CLR se ha determinado usando el 50% de la impedancia del T/R.
92

El CLR de inductancia variable (VI-CLR) tiene la habilidad de cambiar

automáticamente su valor de inductancia eléctrica en base a las necesidades del
sistema. Esto ayuda a mantener las formas de onda apropiadas para una operación
eléctrica eficiente. El VI-CLR reduce la distorsión en la forma de las ondas
sinusoidales de la corriente alterna AC suministradas al T/R. Una distorsión
reducida de la onda implica niveles medios de energía mayores así como una
mayor velocidad de migración del polvo hacia las placas recolectoras para
mejorar la eficiencia. Cuando el generador del precipitador funciona a toda
potencia, teóricamente los SCR conducen a 180°. Si la carga de conducción
requiere menos de la potencia total, como sucede durante el proceso de chispeo,
los controles de voltaje indican a los SCR que corten parte de la onda sinusoidal
de la corriente, limitando así la conducción y, por lo tanto, reduciendo la energía
aplicada. El resultado ya no es una onda sinusoidal pura a cualquier nivel inferior
de energía porque cada medio ciclo es “cortado” en el punto de dicho medio ciclo
en que se dispara el SCR. A una energía inferior, la distorsión de la forma de onda
es aún mayor.

El VI-CLR aumenta el tiempo de conducción cuando el suministro de energía a

un campo funciona por debajo del los límites especificados para el T/R. La línea
roja del gráfico siguiente ilustra el aumento de tiempo de conducción. La
conducción mejorada eleva la corriente promedio, el voltaje promedio y la
energía de corona, todos ellos factores que contribuyen a aumentar la eficiencia
de recolección. La figura 3.13 muestra la comparación entre un CLR y un VI-
CLR.

Figura 3.13. Comparación entre un CLR convencional y un VI-CLR.

[Link]. Transformador / rectificador (T/R)

El Transformador / Rectificador es una combinación de un transformador y un

rectificador de onda completa. El transformador aumenta 480 VCA de entrada a
45 y 60 kVCD promedio. El rectificador convierte la corriente alterna de salida
del secundario del transformador a una onda completa rectificada de CD.
 93

Un T/R típico usado en el precipitador está lleno de aceite para enfriamiento y

aislamiento. Sus valores típicos se muestran en la tabla 3.1:

Tabla 3.1. Valores típicos de un T/R en un precipitador electrostático.

Voltaje Primario RMS: 400 VCA

Corriente Primaria RMS: 240 A
Voltaje Promedio Secundario: 45000 VCD prom
Corriente Promedio Secundaria: 1500 mA
Razón de vueltas del transformador: 1:135

En la mayoría de los precipitadores, se conecta un T/R a una o dos secciones, y

éste, está conectado a los electrodos de descarga por una línea de bus. La línea de
bus es un conductor que lleva el alto voltaje del T/R a los electrodos de descarga.
El conductor puede ser un cable aislado o tubería de acero. Está cubierto por un
ducto que protege la línea del ambiente y evita riesgos de seguridad. Las líneas
del bus de alto voltaje están aisladas del marco y estructura del precipitador por
medio de un plástico no-conductor o con material de cerámica.

[Link]. Controles automáticos de voltaje

El Control Automático de Voltaje (AVC) está conectado a los tiristores y controla

su operación. También mide el voltaje primario y secundario y los niveles de
corriente. Muchos AVCs proporcionan la habilidad de establecer límites para el
voltaje y corriente primarios y secundarios, razón de chispas y nivel de
restablecimiento de potencia (el nivel de potencia que se logra inicialmente
después de la supresión de una chispa o arco). Algunos AVCs también
monitorean otras variables incluyendo: factor de forma, conducción de fracción
secundaria, potencia aparente y otras características avanzadas.

La función principal de los AVCs es proporcionar los pulsos de interrupción que

disparan los tiristores, poniéndolos en estado de conducción. Determinan en qué
parte del medio ciclo eléctrico disparar el SCR para lograr el control de potencia.
Por ejemplo, si el AVC dispara cada tiristor a 90°, el ángulo de conducción sería
de 90° y exactamente la mitad de la potencia de CA se aplicaría al T/R. Es así
como el AVC proporciona control de potencia para asegurar la operación del
equipo dentro de sus límites eléctricos. Aún más, si el AVC no dispara un SCR en
un medio ciclo, la salida de la fuente de poder del precipitador se interrumpe
durante ese medio ciclo. Esto permite interrumpir o “suprimir” las chispas cuando
el AVC las detecta.

La mayoría de los AVCs operan en base a límites de operación. El AVC permite

el paso de potencia al precipitador hasta llegar al límite de ocurrir una chispa.
(figura 3.14) Si se alcanza el límite y no hay chispas o arcos, se está
introduciendo la potencia máxima al precipitador (los límites dependen de los
valores del límite de operación del T/R). Si ocurre una chispa o arco, el AVC
interrumpe el flujo de potencia en el siguiente cruce de cero de la onda sinusoidal.
Este es el único caso en que puede hacer que el tiristor no conduzca, esto se llama
supresión. El tiempo que el AVC suprime es un valor ajustable por el usuario.
Cuando la chispa o arco se ha extinguido, el AVC empieza lo que se llama
94

“rampa rápida” o nivel de restablecimiento. Esto permite que la potencia aumente

rápidamente en el precipitador. El nivel de restablecimiento es un valor ajustable
por el usuario que es un porcentaje de la potencia completa. El restablecimiento
se usa para no aplicar la potencia total inmediatamente para evitar otra chispa o
prolongar la chispa o arcos existentes. Es importante notar que estas acciones
ocurren en centésimas de segundo. Cuando el nivel de restablecimiento se
alcanza, el AVC lentamente aplica mas potencia hasta alcanzar otro límite o
chispa. La eficiencia del precipitador puede depender de gran modo de qué tan
bien y rápido opera el AVC.

Figura 3.14. Operación del AVC.

Los controles de voltaje también se pueden controlar desde una localidad remota
usando una computadora central personal o maestra que opere programas de
control remoto. Los AVCs están unidos por medio de comunicaciones en serie a
una computadora. Los programas de control remoto pueden incluir muchas
características que permiten al usuario guardar datos específicos de control, ver la
tendencia de los parámetros de operación, generar curvas de funcionamiento y
otras funciones.

3.2.4. Eficiencia eléctrica y transferencia de potencia

Como ya se mencionó, los tiristores, CLRs y T/R tienen valores estándares que
pueden variar de una unidad a otra (aún en el mismo precipitador). Para una
operación eléctrica eficiente, es importante que cada componente en serie esté en
relación adecuada a los demás y al trabajo que debe realizar (recolectar polvo).

Los T/Rs están generalmente diseñados para proporcionar una densidad de corriente
específica, en base a la superficie total de área de recolección y al tipo de polvo a
recolectar. La densidad de corriente es la cantidad de corriente secundaria en
cualquier campo específico del precipitador, por unidad de área de placa y se mide en
miliamperes. Los tiristores y CLRs a su vez, se escogen en función del tamaño del
T/R. La batalla continúa para lograr la eficiencia, se gana o pierde al acoplar estos
componentes y ajustar adecuadamente el AVC.
 95

Generalmente cuando se trabaja con precipitadores, se mide su eficiencia eléctrica en

función de la opacidad; si el precipitador es eficiente y recolecta polvo, la opacidad
será baja. Sin embargo esto puede llevar a un sentido falso de seguridad. El
precipitador puede estar recolectando polvo lo suficientemente bien para mantener
bajas lecturas de opacidad y al mismo tiempo estar usando la potencia de manera
altamente ineficiente aumentando así los costos de operación.

La forma de onda que entra al sistema de la línea de voltaje típica de 480 V, 60 Hz es

sinusoidal (A), cuando entra a los tiristores es cortada en el lado positivo y negativo
(B). La forma de onda entra al CLR y se modifica para parecerse a una onda
sinusoidal (C), y entra al T/R donde se aumenta y rectifica en corriente directa (D).
Figura 3.15.

Figura 3.15. Transformación de la forma de onda en un precipitador.

Mientras la forma de onda permanezca parecida a una onda sinusoidal durante el

proceso, mejor trabajo produce en el precipitador. El factor de forma de onda y
conducción de fracción secundaria son las dos mediciones eléctricas comúnmente
usadas para evaluar las formas de onda del precipitador.

[Link]. Factor de forma primario

El factor de forma primario es una medida de qué tanto se parece la forma de la

corriente del primario del T/R a una onda sinusoidal ideal. Se determina al medir
los valores RMS y promedio de la corriente primaria en el T/R.

I P − RMS
FFP = (3.1)
IP
Donde:

FFP: Factor de forma primario. [adimensional]

96

I P-RMS : Corriente primaria RMS. [A]

IP: Corriente primaria promedio. [A]

Para una onda sinusoidal ideal existe la siguiente relación:

Valor RMS: 0.707 valor pico de la onda sinusoidal.

Valor Promedio: 0.637 valor pico de la onda sinusoidal.
Factor de Forma: 0.707 / 0.637 = 1.11

El FFP de una onda sinusoidal ideal es 1.11. Las fuentes de poder de PESs que
operan a sus valores nominales de placa del T/R están diseñadas normalmente
para operar a un FFP de 1.2. Con fuentes de poder que usan tiristores para
controlar la potencia, el FFP aumenta cuando se reduce el nivel de potencia. La
forma de la corriente primaria del T/R se distorsiona, pareciéndose menos a la
forma sinusoidal ideal debido a la acción de los tiristores.

[Link]. Conducción fraccional secundaria

En un transformador ideal, la forma de onda de corriente alterna primaria del

transformador se reproduce continuamente en el secundario. En caso del T/R, la
forma de onda se rectifica o convierte a CD.

La conducción fraccional secundaria es la medida de qué tanto se acerca la forma

de corriente secundaria del T/R a una onda sinusoidal rectificada ideal.

2
 1.11 
CFS =   (3.2)
 FFP 
Donde:

CFS: Conducción fraccional secundaria. [adimensional]

Para una onda sinusoidal ideal, existe la siguiente relación:

Valor RMS: 0.707 valor pico de la onda sinusoidal.

Valor Promedio: 0.637 valor pico de la onda sinusoidal.
Factor de Forma: 0.707 / 0.637 = 1.11
Conducción Fraccional: (1.11 / 1.11)2 = 1
La conducción fraccional secundaria de una onda sinusoidal rectificada ideal es 1.
Las fuentes de poder del precipitador operando a sus valores máximos de placa
del T/R están diseñadas normalmente para operar a una conducción fraccional de
0.86. Esto corresponde a un factor de forma primario de 1.2. Esto significa que
cada pulso de corriente secundaria es mayor a cero el 86% del tiempo.

Hay que recordar que la fuente de poder del precipitador no está filtrada, por lo
tanto es pulsante. Con las fuentes de poder que usan tiristores para el control, la
conducción fraccionaria secundaria ideal disminuye cuando se reduce el nivel de
potencia. La forma de la corriente secundaria del T/R se distorsiona pareciéndose
menos a una onda sinusoidal rectificada ideal.
 97

[Link]. Eficiencia de recolección

Se puede controlar una máxima eficiencia de recolección y eléctrica controlando

adecuadamente no sólo la amplitud del voltaje CD y corriente en el campo del
precipitador, sino también su forma. Esto se puede lograr manteniendo un factor
de forma primario (~1.2) y conducción fraccional alta (~0.86).

El efecto del factor de forma primario en la corriente secundaria se puede

expresar en forma de ecuación:

I P − RMS
IS = (3.3)
n ⋅ FFP
Donde:

IS: Corriente secundaria promedio. [A]

n: Número de vueltas del T/R.

La corriente secundaria promedio es inversamente proporcional al factor de forma

primario. Por lo tanto, la amplitud de la corriente secundaria se puede aumentar
reduciendo el factor de forma primario. Al reducir el factor de forma primario se
aumenta la conducción fraccional secundaria (de acuerdo a la ecuación 3.2).

El aumento en la conducción fraccional proporciona carga adicional en el campo

del precipitador formando un capacitor, dos conductores separados por un
material aislante. Así se reduce el rizado de la forma de onda del voltaje
secundario, prácticamente aumentando el voltaje secundario.

Al aumentar la amplitud del voltaje y corriente promedio en el campo del PES,

aumentará la recolección de partículas ya que se aumenta la carga y la atracción
hacia las placas. El efecto neto es un aumento a la potencia de corona. La
potencia de corona aproximada se puede presentar en la ecuación siguiente:

[(VP + Vm ) / 2] ⋅ I S (3.4)
Donde:

VP : Voltaje Secundario Pico. [V]

Vm : Voltaje Secundario Mínimo. [V]
IS : Corriente Secundaria Promedio. [A]

La ecuación (3.4) muestra que la potencia de corona y la eficiencia de colección

se pueden aumentar al aumentar la corriente o voltaje secundario, o ambos. La
relación típica entre la potencia de corona y la eficiencia de recolección del
precipitador se muestra en la figura 3.16.

El límite práctico de qué tanto se puede aumentar el voltaje secundario depende

de las chispas en el campo del precipitador. Ocurre chispeo cuando se alcanza el
voltaje de chispas. Este voltaje se determina por muchos factores, incluyendo la
composición química del gas. Cuando se alcanza este nivel, el voltaje del campo
del precipitador no se puede aumentar más.
98

Figura 3.16. Eficiencia de Recolección vs. Potencia de Entrada.

La fuente de poder ideal de un PES aplicará potencia de tal manera que el valor
pico del voltaje y corriente secundarios estén cerca de los valores promedio. Esto
producirá voltajes y corrientes promedio máximos antes que ocurra chispeo. Si las
formas de onda del PES tienen picos muy altos y promedios muy bajos, la
medición de la forma de onda del PES mostrará un factor de forma alto (>1.2) y
conducción fraccional baja (<0.86). Ocurrirá chispeo en los picos y el campo
tendrá un voltaje y corriente secundarios promedio bajos para la recolección de
partículas.

3.2.5. Equipo auxiliar

En la figura 3.17 se muestra esquemáticamente el equipo auxiliar típicamente

asociado con un sistema de PES. Junto con el propio PES, un sistema de control
usualmente incluye el siguiente equipo auxiliar: un dispositivo de captura (campana o
conexión directa a la extracción); conductos, equipo de remoción de polvo
(transportadores de tornillo, etc.), ventiladores, motores y arrancadores; y chimenea.
Adicionalmente, pueden necesitarse enfriadores por aspersión y colectores mecánicos
para pre-acondicionar al gas antes de que llegue al PES. Usualmente, los dispositivos
de captura son campanas que extraen a los contaminantes hacia los conductos o son
extracciones directas acopladas a un equipo de combustión o de proceso. Estos
dispositivos usualmente están recubiertos de refractario, enfriados por agua o
simplemente fabricados de acero al carbón, dependiendo de las temperaturas de la
corriente de gas. Los dispositivos de captura refractarios o enfriados por agua son
utilizados donde las temperaturas de pared exceden los 430°C; el acero al carbón es
utilizado para temperaturas menores. Los conductos, al igual que el dispositivo de
 99

control, deben ser enfriados por agua, refractarios o de acero inoxidable para procesos
calientes o de acero al carbón para temperaturas del gas por debajo de 330°C
(temperaturas de la pared del conducto menores a 220°C). Los conductos deben
dimensionarse para velocidades del gas de aproximadamente 1,220 m/min (4,000
pies/min) para el caso promedio, para prevenir la deposición de las partículas en los
conductos. Las partículas grandes o densas pueden requerir velocidades mayores,
pero raramente se usarán velocidades más bajas. Las cámaras de aspersión pueden
requerirse para procesos en los que la adición de humedad o la disminución de la
temperatura o del volumen de gas, pueden mejorar la precipitación o proteger al PES
contra torceduras. Para procesos de combustión con temperaturas de los gases debajo
de aproximadamente 370°C, no se requerirá de enfriamiento y los gases de extracción
pueden entregarse directamente al precipitador.

Figura 3.17. Dispositivo de control y equipo auxiliar típico.

Cuando la mayor parte de la carga de contaminantes consiste de partículas

relativamente grandes, pueden utilizarse colectores mecánicos, tales como los
ciclones, para reducir la carga al PES, especialmente con concentraciones altas de
entrada. Los ventiladores proporcionan la potencia impulsora para el movimiento del
aire y pueden montarse antes o después del PES. Una chimenea, normalmente usada,
ventea la corriente limpia a la atmósfera. En ocasiones se utilizan transportadores de
gusano o neumáticos para retirar el polvo capturado del fondo de las tolvas.

Los PESs húmedos requieren que se inyecte o rocíe una fuente de agua para lavado,
cerca de la tapa de las placas colectoras, ya sea continuamente o a intervalos de
tiempo. El agua fluye con las partículas recolectadas hacia un cárcamo desde el cual
el fluido es bombeado. Una porción del fluido puede ser reciclado para reducir la
cantidad total de agua requerida. El resto es bombeado directamente a una fosa de
asentamiento o pasado a través de un proceso de remoción de agua y la subsiguiente
disposición del lodo.

Ocasionalmente se utiliza equipo de acondicionamiento de gas para mejorar el

funcionamiento del PES al cambiar la resistividad, como parte del diseño original,
pero es utilizado más frecuentemente para mejorar PESs existentes. El equipo inyecta
un agente en la corriente del gas antes del PES. Usualmente, el agente se mezcla con
las partículas y altera su resistividad para promover una velocidad de migración
mayor y por consiguiente, una eficiencia de recolección mayor. Sin embargo, las
propiedades eléctricas del gas pueden cambiar, en vez de la resistividad del polvo.
Por ejemplo, enfriar el gas permitirá que se aplique más voltaje antes de que ocurran
100

las chispas. Los agentes acondicionantes importantes que se utilizan incluyen al SO 3 ,

H 2 SO 4 , compuestos de sodio, amoníaco y agua, pero el principal agente
acondicionante por su uso es el SO 3 . Una dosificación típica para cualquiera de los
agentes es de 10 a 30 ppm por volumen.

El equipo requerido para el acondicionamiento depende del agente utilizado. Un

acondicionar típico de SO 3 requiere el suministro de azufre fundido. Se almacena en
un recipiente calentado y es suministrado al quemador, donde se oxida a SO 2 . El gas
SO 2 pasa sobre un catalizador para otra oxidación más a SO 3 . El gas SO 3 es entonces
inyectado en la corriente de los gases de combustión a través de un conjunto de
sondas de múltiple salidas perforadas en el conducto. En lugar de un quemador de
azufre para proporcionar SO 2 , se puede vaporizar SO 2 líquido desde un tanque de
almacenamiento. Aunque los costos anuales totales son más altos, los sistemas de
SO 2 líquido tienen costos de compra menores y son más fáciles de operar que los
sistemas basados en azufre fundido.

La inyección de agua o de amoníaco requiere de un conjunto de boquillas de

aspersión en el conducto, junto con el equipo de bombeo y de control.

El acondicionamiento con sodio es a veces realizado recubriendo el carbón sobre un

transportador con un compuesto pulverizado o una solución acuosa.

3.3. Teoría de la precipitación electrostática

La teoría de la operación del precipitador requiere de muchas disciplinas científicas

para describirla completamente. El PES es básicamente una máquina eléctrica. Las
principales acciones son cargar eléctricamente las partículas y forzarlas hacia las placas
recolectoras. La cantidad de materia particulada (MP) cargada afecta al punto de
operación eléctrico del PES. El transporte de las partículas se afecta por el nivel de
turbulencia en el gas. Las pérdidas mencionadas anteriormente, el escabullimiento y la
reintroducción por el golpeteo, son las principales influencias en el comportamiento
total del sistema. Las propiedades de partícula también causan un efecto importante en
la operación de la unidad.

3.3.1. Proceso de precipitación electrostática

El proceso completo de precipitación consiste en cinco pasos básicos que operan de

manera continua:

1. Distribución de gas en la zona de tratamiento.

2. Carga de partículas – Descarga de corona (conducción del gas).
3. Recolección de polvo en las placas de recolección.
4. Acumulación (aglomeración) del polvo.
5. Desalojo del material recolectado.

Cuando se cargan las partículas, emigran a la superficie de carga opuesta debido a la

atracción electrostática. Las partículas recolectadas se mueven por sacudido (o lavado
usando rociadores líquidos). Esta secuencia de carga, recolección y desalojo se llama
precipitación.
 101

[Link]. Seccionalización eléctrica

El funcionamiento del precipitador depende del número de secciones y campos

instalados. Cada campo tiene fuentes de poder y controles independientes para
ajustarse a las variaciones de las condiciones del gas dentro de la unidad. El
término “sección” representa un conjunto de placas y electrodos en la dirección
del flujo. Una “sección” o “sección conductora” representa una subdivisión de un
“campo” perpendicular a la dirección del flujo. Para mantener cada sección del
precipitador trabajando con una alta eficiencia, se recomienda un alto grado de
seccionalización (figura 3.3). Esta terminología probablemente ha surgido debido
al uso frecuente de la palabra “campo” para referirse al campo eléctrico.

La necesidad de tener campos separados surge principalmente porque los

requerimientos de entrada de potencia varían en distintas localidades dentro del
precipitador. La concentración de masa de partículas es generalmente alta en las
secciones de entrada del precipitador como resultado de la alta concentración de
polvo que suprime la corriente de corona. En los campos siguientes, la carga de
polvo es menos concentrada. Consecuentemente, la corriente fluye más
libremente (figura 3.18). La carga de partículas estará limitada por chispeo en los
campos de entrada más que en los de la salida. La potencia a las secciones de
salida debe ser alta para poder recolectar las partículas pequeñas.

Figura 3.18. Recolección de polvo y niveles de voltaje.

El precipitador está dividido en series de secciones del bus o campos, energizados

independientemente en dirección del flujo de gas. Cada campo actúa como un
precipitador independiente precedido o seguido por otro precipitador
independiente. Cada campo tiene un T/R, controles de estabilización de voltaje y
conductores de alto voltaje independientes que energizan los electrodos de
descarga dentro del campo. Esto permite mayor flexibilidad a la energización del
campo individual para condiciones variables dentro del precipitador. Sin
102

embargo, para obtener una eficiencia de recolección mayor al 99%, el

precipitador debe diseñarse con tres o más campos.

Otra razón importante para tener múltiples campos en un precipitador es la

posibilidad de fallas eléctricas en uno o varios campos. Las fallas eléctricas
pueden ocurrir como resultado de varios eventos como tolvas muy llenas,
rompimiento de cables o falla de la fuente de poder. Los precipitadores con
mayor número de campos dependen menos de la operación de los otros campos
para obtener una alta eficiencia de recolección.

[Link]. Punto de operación eléctrico

El punto de operación eléctrico de una sección de PES es el valor del voltaje y la

corriente al cual opera la sección. Tal y como podría ser, la mejor recolección
ocurre cuando está presente el mayor campo eléctrico, lo cual corresponde
aproximadamente con el voltaje más alto en los electrodos.

El voltaje más bajo aceptable es el voltaje requerido para la formación de la

corona, la descarga eléctrica que produce iones para cargar las partículas. La
corona (negativa) se produce cuando un electrón libre ocasional cerca del
electrodo a alto voltaje, producido por un rayo cósmico, gana suficiente energía
del campo eléctrico para ionizar al gas y producir más electrones libres. El campo
eléctrico por el cual este proceso se sostiene, ha sido determinado
experimentalmente. Para alambres redondos, el campo en la superficie del
alambre está dado por:

 d 
0.5

Ec = 3.126 ⋅ 10 ⋅ d r 1 + 0.0301 r
6
  (3.5)
  rw  
Donde:

Ec: Campo de formación de la corona en la superficie del alambre.

[V/m]
dr: Densidad relativa del gas, referido a 1 atm de presión y 20°C.
[adimensional]
rw: Radio del alambre. [m]

Este es el campo requerido para producir corona “resplandeciente”, la forma

usualmente vista en el laboratorio sobre alambres lisos y limpios. El resplandor
aparece como una luz difusa, uniforme, moviéndose rápidamente alrededor del
electrodo. Después de un período de operación, el movimiento se concentra en
pequeños puntos sobre la superficie del alambre, y la corona adquiere una
apariencia como de penacho. El campo para producir corona en “penacho”, la
forma encontrada en PESs a escala completa, es 0.6 veces el valor de E c .

El voltaje que debe aplicarse al alambre para obtener este valor de campo, V c , se
encuentra integrando el campo eléctrico desde el alambre hasta la placa. El campo
sigue una dependencia simple de “1/r” en geometría cilíndrica. Esto lleva a una
dependencia logarítmica del voltaje en las dimensiones del electrodo. En la
 103

geometría placa-alambre, la dependencia del campo es algo más compleja, pero el

voltaje aún muestra la dependencia logarítmica. V c está dado por:

d 
Vc = E c ⋅ rw ln  (3.6)
 rw 
Donde:

Vc: Voltaje de formación de corona. [V]

d: Radio del cilindro exterior para PES tubular. [m]
4/B para PES de placa-alambrea. [m]

No fluirá corriente hasta que el voltaje alcance este valor, pero la cantidad de
corriente se incrementará pronunciadamente para voltajes arriba de este valor. La
densidad máxima de corriente, en la placa o cilindro directamente debajo del
alambre, está dada por:

V2
j = µ ⋅ε (3.7)
L3
Donde:

j: Densidad máxima de corriente. [A/m2]

μ: Movilidad del ión [m2/(V∙s)]
ε: Permitividad de espacio libre. (8.845 x 10-12 F/m)
V: Voltaje aplicado. [V]
L: Distancia mas corta del alambre en la superficie de recolección.
[m]

Para la corona en penacho, la densidad de la corriente es cero hasta que se alcanza

el voltaje de formación de la corona, cuando brinca casi hasta este valor de j
dentro de unos pocos cientos de voltios, directamente debajo de un penacho.

La región cerca del alambre está fuertemente influida por la presencia de iones
ahí, y la magnitud del voltaje de formación de la corona muestra variaciones
espaciales fuertes. Fuera de la región de la corona, es muy uniforme.

El campo eléctrico es más fuerte a lo largo de la línea de alambre a placa y es

aproximado bastante bien, excepto cerca del alambre, por:

V
Emax = (3.8)
L
Donde:

E max : Fuerza máxima del campo. [V/m]

Cuando el campo eléctrico en todo el claro entre el alambre y la placa se vuelve

suficientemente fuerte, ocurrirá una chispa, y el voltaje no podrá ser incrementado
sin que ocurra centelleo severo. El campo al cual ocurre la chispa no está definido
precisamente, pero un valor razonable está dado por:
a
El parámetro B es la separación placa - alambre.
104

1.65
 273 
Es = 6.3 ⋅ 10 
5
P (3.9)
 T 
Donde:

Es: Fuerza del campo centelleante. [V/m]

T: Temperatura absoluta. [K]
P: Presión del gas. [atm]

Este campo podría alcanzarse a un voltaje de, por ejemplo 35,000 V para un
espaciamiento placa-alambre de 11.4 cm (4.5 pulg.) a una temperatura de 149°C.
El PES operaría generalmente cerca de este voltaje en ausencia de corona
invertida. E max será igual o menor que E s .

En lugar del centelleo, puede ocurrir corona invertida si el campo eléctrico en la

capa de polvo, resultante del flujo de corriente en la capa, alcanza un valor crítico
de cerca de 1 x 106 V/m. Dependiendo de las condiciones, la corona invertida,
puede realzar el centelleo o puede generar tanta corriente que el voltaje no pueda
aumentarse más. El campo en la capa está dado por:

El = j ⋅ ρ (3.10)
Donde:

El: Campo eléctrico en la capa de polvo. [V/m]

ρ: Resistividad del material recolectado. [Ohm-m]

[Link]. Cargado de partículas

El voltaje aplicado a los electrodos causa que el aire entre ellos se rompa
eléctricamente, una acción conocida como una “corona”. Usualmente, a los
electrodos se les da una polaridad negativa porque una corona negativa soporta un
voltaje mayor que una corona positiva antes de que ocurran chispas. Los iones
generados en la corona siguen las líneas del campo eléctrico desde los alambres
hasta las placas recolectoras. Por lo tanto, cada alambre establece una zona de
carga a través de la cual las partículas deben pasar. Una vez que un ión está cerca
de la partícula, es ligado fuertemente debido a la carga imagen en la partícula. La
“carga imagen” es una representación de la distorsión de la carga que ocurre
cuando una carga real se aproxima a una superficie conductora. La distorsión es
equivalente a una carga de magnitud opuesta a la carga real (cargas opuestas se
atraen), localizada tan abajo de la superficie como la carga real está por encima de
ella. La noción de una carga ficticia es similar a la noción de una imagen en el
espejo, de ahí el nombre. A medida que más iones se acumulan sobre la partícula,
la carga total tiende a prevenir más bombardeo iónico.

Los iones negativos emigran hacia los electrodos de recolección a tierra. El

espacio de carga que es una concentración estable de los iones negativos del gas.
Los aumentos en el voltaje de aplicación, aumentarán la fuerza del campo y la
formación de iones hasta que ocurra una chispa. La chispa es una descarga
eléctrica a través del gas entre los electrodos de descarga y de recolección. Esto
causa la caída inmediata del campo eléctrico.
 105

El precipitador debe operarse a voltajes lo suficientemente altos para que haya

chispeo, pero no muy frecuente de manera que interrumpa el campo eléctrico
constantemente. La razón promedio de chispas para un precipitador varía
dependiendo del proceso y otras condiciones, pero generalmente es de 30 a 90
chispas por minuto. A esta razón, la ganancia en eficiencia asociada con el
aumento de voltaje se compensa por la disminución de ionización de gases debido
a la caída del campo eléctrico. Para eficiencia óptima, la fuerza del campo
eléctrico debe ser tan alta como sea posible. Cuando se aplica alto voltaje a los
electrodos de descarga se origina un flujo de corriente de corona del electrodo de
descarga al electrodo de recolección.

[Link]. Carga de campo y carga de difusión

Hay dos mecanismos de carga principales: carga por difusión y carga por campo.
La carga por difusión resulta de la energía cinética térmica de los iones venciendo
la repulsión de los iones que ya están sobre en la partícula. La carga por campo
ocurre cuando los iones siguen las líneas del campo eléctrico hasta que terminan
sobre una partícula.

La carga de campo domina en partículas de diámetro mayor a 1.0 micras,

mientras que la carga de difusión domina en partículas de diámetro entre 0.1 y 0.3
micras. Una combinación de los dos mecanismos de carga ocurre en partículas
que varían entre 0.3 y 1.0 micras de diámetro.

Figura 3.19. Carga de campo.

Durante este tipo de carga (figura 3.19), las partículas entran en el campo
eléctrico causando una dislocación local. Los iones negativos que viajan a lo
largo de las líneas de campo, chocan con las partículas suspendidas cargándolas
inmediatamente. Los iones continúan chocando hasta que la carga sea suficiente
para desviar las líneas eléctricas. Esto evita que nuevos iones choquen con
partículas de polvo ya cargadas. Cuando una partícula ya no recibe carga de
iones, se dice que se ha saturado. Las partículas cargadas saturadas emigran al
electrodo de recolección.

La carga de difusión se asocia con el movimiento Browniano al azar de los iones

negativos del gas. Este movimiento al azar está relacionado a la velocidad de los
iones del gas debido al efecto térmico: a mayor temperatura, mayor movimiento.
106

Los iones negativos chocan con las partículas debido a su movimiento térmico al
azar y se cargan. Ya que las partículas son muy pequeñas, no hacen que el campo
eléctrico se desvíe como en la carga de partículas. Estas partículas pequeñas
dependen del movimiento al azar de los iones negativos para que las carguen
negativamente. Las partículas cargadas emigran al electrodo de recolección.

La carga por difusión, derivada según White, produce un nivel de carga de

partícula que se incrementa logarítmicamente, dado por:

 r ⋅ k ⋅T 
q(t ) =   ⋅ ln (1 + r ) (3.11)
 e 
Donde:

q(t): Carga de partícula. [C] como función del tiempo, t. [segundos]

r: Radio de la partícula. [m]
k: Constante de Boltzmann. [j/K]
T: Temperatura absoluta. [K]
e: Carga del electrón. (1.67 x 10-19 C)
τ: Tiempo adimensional. Dado por:

π ⋅ r ⋅ v ⋅ N ⋅ e2 ⋅θ
τ= (3.12)
k ⋅T
Donde:

v: Velocidad térmica media de los iones. [m/s]

N: Concentración del número de iones cerca de la partícula [No/m3]
θ: Tiempo real (tiempo de exposición en la zona de carga) [s]

La carga por difusión nunca alcanza un límite, pero se vuelve muy lenta después
de cerca de tres unidades de tiempo adimensional. Para tiempos de exposición
fijos, la carga en las partículas es proporcional a su radio.

La carga por campo también exhibe una dependencia del tiempo, dada por:

qs ⋅ θ
q(t ) = (3.13)
θ +τ'
Donde:

qs: Carga de saturación, carga a tiempo infinito. [C]

θ: Tiempo real. [s]
τ‘: Otra unidad de tiempo. [adimensional]

La carga de saturación está dada por:

qs = 12π ⋅ ε ⋅ r 2 ⋅ E (3.14)
Donde:

ε: Permitividad del espacio libre. [F/m]

E: Campo eléctrico externo aplicado a la partícula. [V/m]
 107

La carga de saturación es proporcional al cuadrado del radio, lo cual explica por

qué la carga por campo es el mecanismo dominante para partículas grandes. La
constante de tiempo de la carga por campo está dada por:

4ε
r'= (3.15)
N ⋅e⋅µ
Donde:

μ: Movilidad del ión.

Hablando estrictamente, ambos mecanismos de carga, por difusión y por campo,

operan al mismo tiempo en todas las partículas y ninguno es suficiente para
explicar las cargas medidas en las partículas. Se ha encontrado empíricamente que
una muy buena aproximación a la carga medida está dada por la suma de las
cargas dadas por las ecuaciones (3.11) y (3.13) independientemente una de otra.

qtot = qd (t ) + q f (t ) (3.16)
Donde:

q tot (t): Carga de la partícula debida a ambos mecanismos.

q d (t): Carga de la partícula debida a carga por difusión.
q f (t): Carga de la partícula debida a carga por campo.

[Link]. Recolección de una partícula

El campo eléctrico en la zona de recolección produce una fuerza sobre una

partícula, proporcional a la magnitud de su campo y a la carga:

Fe = q ⋅ E (3.17)
Donde:

Fe: Fuerza eléctrica debido al campo eléctrico. [N]

q: Carga en la partícula. [C]
E: Campo eléctrico. [V/m]

Debido a que el mecanismo de carga por campo proporciona una carga última
proporcional al campo eléctrico, la fuerza sobre las partículas grandes es
proporcional al cuadrado del campo, lo cual muestra la ventaja de mantener un
campo tan alto como sea posible.

Al movimiento de las partículas bajo la influencia del campo eléctrico se le opone

la tensión viscosa del gas. Al comparar la fuerza eléctrica y el componente de la
fuerza de tensión debido al campo eléctrico (de acuerdo con la ley de Stokes),
podemos obtener la velocidad de la partícula:

q(E , r ) ⋅ E ⋅ C (r )
v (E , q, r ) = (3.18)
6πηr
Donde:
108

v(E,q,r): Velocidad de la partícula [m/s]

q(E,r): Carga de la partícula. [C]
C(r): Corrección de Cunningham para la ley de Stokes.
[adimensional]
η: Velocidad del gas. [kg/(m ּ◌s)]

La velocidad de la partícula, es la rapidez a la cual la partícula se mueve a lo largo

de las líneas del campo eléctrico hacia las paredes.

Para un campo eléctrico dado, esta velocidad está usualmente en un mínimo para
partículas de diámetro de cerca de 0.5 µm. Las partículas más pequeñas se
mueven más rápido porque la carga no decrece mucho, pero el factor de
Cunningham se incrementa rápidamente a medida que el radio decrece. Las
partículas más grandes tienen una carga que se incrementa como r2 y una tensión
viscosa incrementándose solo como r1; la velocidad entonces, se incrementa
como r.

La ecuación (3.18) da la velocidad de partícula con respecto a aire en reposo. En

un PES, el flujo es usualmente turbulento, con velocidades instantáneas del gas de
la misma magnitud que las velocidades de las partículas, pero en direcciones
aleatorias. El movimiento de las partículas hacia las placas de recolección es por
tanto un proceso estadístico, con un componente promedio impartido por el
campo eléctrico y un componente fluctuante por la turbulencia del gas.

Este movimiento estadístico conduce a una ecuación exponencial de recolección,

dada por:

− v ⋅r

N (r ) = N O (r )e v0
(3.19)
Donde:

N(r): Concentración de partículas de tamaño r, a la salida de la zona de

recolección. [No/m3]
N O (r): Concentración de partículas de tamaño r, a la entrada de la zona
[No/m3]
v(r): Velocidad de la partícula en función del tamaño. [m/s]
vo: Velocidad característica del precipitador [m/s]. Dada por:

Q 1
vo = = (3.20)
A SCA
Donde:

Q: Rapidez de flujo volumétrico del gas. [m3/s]

A: Área de la placa en la zona de recolección. [m2]
SCA: Área específica de recolección. [s/m]

Cuando esta ecuación de recolección es promediada para todos los tamaños de

partícula y ponderada de acuerdo a la concentración de cada tamaño, la ecuación
 109

de Deutsch resulta, con una penetración (fracción de partículas que escapan) dada
por:

p = e − we SCA (3.21)
Donde:

p: Penetración. [fraccional]
we: Velocidad efectiva de migración para el conjunto de partículas.
[m/s]

Otra forma de la eficiencia de recolección está dada por:

Eff (% ) = 100(1 − p ) (3.22)

y es el número más frecuentemente utilizado para describir el comportamiento de

un precipitador electrostático.

[Link]. Descarga de partículas en el electrodo de recolección

Cuando una partícula llega al electrodo de recolección, solo se descarga

parcialmente. La carga se transfiere lentamente a la placa de recolección a tierra.
Una porción de la carga se realinea y contribuye a las fuerzas intermoleculares de
cohesión y adhesión que fijan las partículas a las placas. Las partículas se
mantienen en las placas por fuerza de adhesión. Las partículas nuevas se adhieren
a las partículas recolectadas por fuerzas de cohesión.
La capa de polvo se acumula en la placa a un grosor de 0.08 a 1.27 cm cuando se
inicia el ciclo de sacudido.

[Link]. Sacudido de las partículas a la tolva

Es necesario sacudir periódicamente las placas para mantener el proceso continuo

de limpieza de gas. Las placas se sacuden generalmente al mismo tiempo que
continúa el flujo de gas a través de precipitador y permanece constante el voltaje
aplicado. Sin embargo, en algunos casos, la eficiencia aumenta al reducir potencia
temporalmente en un campo, y después iniciar el sacudido. Esto se llama
“sacudido de potencia” o “sacudido de potencia reducida”. Las placas se sacuden
cuando la capa de polvo acumulada es gruesa (0.08 a 1.27 cm), esto permite que
la capa de polvo caiga en pedazos grandes y ayude a eliminar la posibilidad de
reintroducción.

El polvo suelto cae hacia la tolva y se debe desalojar seguido para evitar
problemas de acumulación y puenteos. En estos casos, el polvo es muy difícil de
remover y puede causar que los campos hagan cortocircuito si la tolva se llena
demasiado. La mayoría de las tolvas se vacían usando algún tipo de válvula
rotatoria, transportadores sinfín o neumáticos, o algún tipo de bocinas acústicas.

El escabullimiento y la reintroducción son considerados mejor en las bases de las

secciones dentro de un PES. El escabullimiento ocurre cuando una parte del flujo
del gas evita la zona de recolección de una sección. Generalmente, la porción del
gas que evita la zona, está totalmente mezclado con el gas que pasa a través de la
110

zona antes de que todo el gas entre a la siguiente sección. No puede suponerse
siempre este mezclado, y cuando existen rutas de escabullimiento alrededor de
varias secciones, el funcionamiento de todo el PES es seriamente afectado. Para
describir matemáticamente los efectos del escabullimiento y de la reintroducción
por golpeteo, primero consideramos el escabullimiento por si mismo y luego
consideramos los efectos del golpeteo como un promedio de muchos ciclos de
golpeteo.

Con la suposición de que el gas está bien mezclado entre secciones, la penetración
de cada sección puede ser expresada como:

pS = S N + [(1 − S N ) ⋅ pc (Q')] (3.23)

Donde:

pS: Penetración fraccional de la sección.

SN: Fracción del gas que evita la sección (escabullimiento)
pC (Q') : Fracción de las partículas que penetran la zona de
recolección, la cual es funcionalmente dependiente de Qt,
la rapidez del flujo volumétrico del gas en la zona de
recolección, reducida por el escabullimiento. [m3/s]

La penetración de todo el PES es el producto de las penetraciones de las

secciones. El escabullimiento establece un límite más bajo en la penetración de
partículas a través de la sección.

Para calcular los efectos del golpeteo, primero calculamos la cantidad de material
capturado en las placas de la sección. La fracción del material que es atrapado
está dada por:

= 1 − p S = 1 − S N − [(1 − S N ) ⋅ pc (Q')]
m
(3.24)
m0
Donde:

m
: Fracción de masa recolectada de la corriente del gas.
m0

Este material se acumula hasta que las placas son golpeteadas, después de lo cual
la mayor parte del material cae dentro de la tolva para su disposición, pero una
fracción es reintroducida y sale de la sección. Se han conducido mediciones
experimentales en PESs para cenizas flotantes para evaluar la fracción
reintroducida, la cual promedia cerca de 12%.

La penetración promedio para una sección, incluyendo escabullimiento y re-

encauzamiento, es:

pS = S N + [(1 − S N ) ⋅ pC (Q')] + RR ⋅ (1 − S N )[1 − pC (Q')] (3.25)

Donde:
 111

RR: Fracción reintroducida.

Esto puede escribirse en una forma más compacta como:

p S = LF + [(1 − LF ) ⋅ p c (Q')] (3.26)

Substituyendo LF (factor de pérdida) por S N + RR ⋅ (1 − S N ) . Estas fórmulas

pueden permitir cantidades variables de escabullimiento y reintroducción por
golpeteo para cada sección, pero no existe evidencia experimental para sugerir
que sea necesario.

Los precipitadores para cenizas flotantes analizados de esta manera tienen un S N

promedio de 0.07 y un RR de 0.12. Estos valores son los mejores de que se
dispone ahora, pero algunos PESs húmedos, que presumiblemente no tienen
pérdidas por golpeteo, han mostrado valores de S N de 0.05 o menos. Estos
valores ofrecen un medio para estimar el funcionamiento de PESs cuyas
características actuales no son conocidas, pero acerca de los cuales puedan
hacerse afirmaciones generales. Por ejemplo, se esperaría que los PESs húmedos
tuvieran RR=0, como lo tendrían los PESs que recolectan partículas húmedas o
pegajosas. Se esperaría que los materiales particulados con un diámetro másico
medio, MMD, mucho menor que las cenizas flotantes, tuvieran un factor RR
menor porque son retenidas mas fuertemente a las placas y entre ellas. Los
factores de escabullimiento son más difíciles de ser calculados; a menos que se
hayan hecho esfuerzos especiales en el diseño para controlar el escabullimiento,
debe usarse el valor de 0.07.

3.3.2. Factores que influyen en la operación del precipitador

[Link]. Eficiencia del precipitador

La mejor forma de conocer el proceso de precipitación es estudiar la relación

conocida como la ecuación de Deutsch-Anderson. Esta ecuación se usa para
determinar la eficiencia de recolección bajo condiciones ideales. La forma más
simple de la ecuación es:

η = 1 − e −ω ( A / Q ) (3.27)
Donde:
η : Eficiencia de recolección del precipitador.
A: Área de la placa de recolección efectiva del precipitador. [m2]
Q: Razón de flujo de gas a través del precipitador. [m3/s]
e: Base de logaritmo natural = 2.718.
ω: Velocidad de migración. [cm/s]

Esta ecuación se ha usado por muchos años para calcular la eficiencia de

recolección teórica en el diseño de un precipitador. Desafortunadamente, aunque
la ecuación es válida, no considera tres variables significativas en el proceso.
Primero, ignora la reintroducción del polvo que pueda ocurrir en el proceso de
sacudido. Segundo, asume que el tamaño de las partículas y su velocidad de
112

migración son uniformes para todo el flujo de gas. Esto no es cierto, las partículas
mayores generalmente tienen una mayor velocidad de migración que las más
pequeñas. Tercero, asume que el flujo de gas es uniforme a lo largo del
precipitador y que no hay fuga de partículas por las tolvas en vez de por las
cámaras del precipitador, evitando ser recolectadas por no estar sujetas al campo
eléctrico.

Como hay varias deducciones incorrectas en la ecuación (3.27), ésta se reemplaza

por la ecuación modificada de Deutsch- Anderson:

η = 1 − e −ω
K
( A / Q)
(3.28)

La razón de eficiencia del precipitador “ω”es una cantidad que estima qué tan
bien será recolectada la masa de polvo que entra al precipitador. La variable ωk se
calcula con la experiencia de campo y no por teoría. Los valores de ωk se
determinan generalmente usando bancos de datos en instalaciones de
precipitadores en industrias similares o de plantas de estudio piloto.
En este contexto, ωk no representa la velocidad de migración, sino un parámetro
semi-empírico que se puede usar para determinar el área total de recolección
necesaria para lograr la eficiencia de recolección especificada.

Usando la ecuación de Deutsch-Anderson de esta forma puede ser útil al tratar de

determinar el área adicional de recolección que se necesita para modificar un
precipitador existente y así cumplir las regulaciones más exigentes o mejorar el
funcionamiento de la unidad. Sin embargo, es importante recordar que el área de
recolección no es el único parámetro de que afecta el funcionamiento del
precipitador. La resistividad, distribución del flujo del gas, velocidad del gas y
seccionalización eléctrica juegan un papel muy importante en determinar la
eficiencia del precipitador.

El área de recolección específica (SCA) definida como la relación del área

superficial de recolección a la razón del flujo del gas en el colector. La
importancia de éste término es que representa la relación A/Q en la ecuación de
Deutsch-Anderson.

Arecolección
SCA = (3.29)
Q
Donde:
Arecolección : Área total de la superficie de recolección [m2]
Q: Razón de flujo de gas a través del precipitador. [m3/h]

El SCA (specific collection area) es un parámetro utilizado para comparar PESs y

estimar burdamente su eficiencia de recolección. El SCA es el área total de la
placa recolectora dividida por la rapidez de flujo volumétrico del gas y tiene
unidades de s/m o s/pie. Puesto que el SCA es la relación A/Q, es con frecuencia
expresada como [m2/(m3/s)] o [pie2/kacfm], donde 1 kacfm son mil acfm. El SCA
es también uno de los factores más importante al determinar la inversión y varios
de los costos anuales del PES (por ejemplo, costos de mantenimiento y de
disposición del polvo), porque determina el tamaño de la unidad. Debido a los
 113

varios modos en los cuales puede expresarse el SCA, en la tabla 3.2 se

proporcionan SCAs equivalentes en las diferentes unidades para la que puede ser
considerada como SCA chica, mediana y grande.

Tabla 3.2. SCAs pequeñas, medianas y grandes expresadas en varias unidades.

Unidades Pequeñas Medianas Grandes

2 a
pies /kacfm 100 400 900
s/m 19.7 78.8 177
s/pie 6 24 54
a
5.080 pies2 /kacfm = 1 (s/m)

El número total de placas (tamaño) y el volumen total del gas, tienen un efecto
directo en la eficiencia del precipitador. Si el precipitador fuera el doble de su
tamaño, la eficiencia aumentaría porque el SCA aumentaría. Sin embargo, es
extremadamente costoso aumentar el área de las placas en el precipitador. Esto
implicaría añadir campos de recolección o aumentar la altura del precipitador para
tener más área. Si se reduce el volumen del gas, aumenta el SCA. Esto a su vez
aumentará la eficiencia. Pero el reducir el volumen del gas, disminuye la
producción lo que implica que la solución es también bastante costosa.

Cuando una partícula se ha cargado, emigra hacia los electrodos de recolección a

tierra. Qué tan rápido se mueven las partículas al electrodo de recolección se
denota por el símbolo, ω, en las ecuaciones anteriores se llama velocidad de
migración o de arrastre. Representa la capacidad de recolección de la partícula
dentro de los confines del precipitador.

E0 E P a
ω= (3.30)
2πh
Donde:
a: Radio de la partícula. [m]
E0 : Fuerza del campo eléctrico en que se cargan las partículas.
(representado por el voltaje pico) [V/m]
EP : Fuerza del campo eléctrico en que las partículas se recolectan.
(normalmente el campo cercano a las placas). [V/m]
h: Viscosidad del gas, [Pa·s]

La velocidad de migración depende de la fuerza del voltaje en ambos campos: el

de la carga y el de recolección. Por lo tanto, se debe usar el máximo voltaje de
campo eléctrico para una máxima eficiencia de recolección. La velocidad de
migración también depende del tamaño de la partícula ya que las partículas
mayores se recolectan más fácilmente que las pequeñas.

3.3.3. Operación del precipitador

Se cree que el PES no puede funcionar (lograr niveles de potencia) a menos que el
aire esté cargado de polvo. Es decir, cuando el proceso no está en operación, y que las
temperaturas se han estabilizado a condiciones ambientales. Aun más, no se aísla el
precipitador sino que se permite el paso del aire. Es importante tener aire en
114

movimiento para obtener buenas lecturas de “carga de aire”. Cuando un PES se

energiza, se obtienen más o menos los resultados de la Tabla 3.3.

Tabla 3.3. Resultados de carga de aire. a

VOLTAJE DEL CORRIENTE DEL

PRECIPITADOR PRECIPITADOR
(kV) (mA)
0 0
1 0
5 0
10 0
15 0
16.5 1
24 100
28 200
30.6 300
33.5 400
34.0 500
35.2 600
36.3 700
36.8 750
a
Resultados dependen del tamaño del T/R, tipo de electrodo de alto voltaje, y espacio eléctrico.

La carga de aire demuestra que la corriente no empieza a fluir (en este caso) hasta que
se aplica un voltaje de 16.5 kV. Este voltaje se conoce como el voltaje inicial de
corona. Si la alineación entre los cables y placas del precipitadores es correcta,
entonces la carga de aire debe lograr la corriente primaria o secundaria de placa del
T/R. En el ejemplo, se alcanzó primero la corriente secundaria (750 mA).

Por lo tanto, para obtener la corona de descarga en el precipitador, las partículas de

polvo no son indispensables. El término “espacio de carga” se usa para indicar el
campo del precipitador que está recolectando un número considerable de partículas
finas o una concentración mayor de partículas grandes.

En el siguiente ejemplo, se tienen dos hornos de cemento. El horno N°1 tiene un

colector mecánico ciclón (visto en el capítulo I) en serie con un precipitador, mientras
que el horno N°2 no lo tiene. Los controles automáticos de voltaje de estos dos
precipitadores operaron de la manera mostrada en la Tabla 3.4.

Tabla 3.4. Efecto de las partículas en el espacio de carga.

Corriente y Voltaje Corriente y Voltaje

Potencia
Unidad Primario Secundario Chispas/min
A V mA kV kW
Horno N° 1-1 123 337 664 50,1 27 0
Horno N° 1-2 142 247 758 36,2 23 0
Horno N° 2-1 9 232 39 57,5 1 20
Horno N° 2-2 16 324 71 52,2 2 14
Horno N° 2-3 115 465 940 48 38 3
Horno N° 2-4 120 346 924 35,1 28 0
 115

Como el horno N°2 no tiene un colector mecánico precediéndolo, la carga de polvo

(concentración) es significativamente mayor que la del Horno N°1. El espacio de
carga se verifica por los altos voltajes, pero más acertadamente por muy bajas
corrientes. Es la ausencia de corriente lo que puede ser significativo.

El voltaje es el responsable de empujar las partículas hacia las placas, y la corriente es

responsable de mantenerlas allí. Aunque el campo 1 del horno N°2 tiene mucha
fuerza de empuje (57.5 kV), no tiene fuerza de agarre, y la mayoría del polvo se
reintroduce en el siguiente campo. El chispeo está directamente relacionado con los
niveles del voltaje. Por eso los campos de entrada tienen chispeo mientras que los
campos de salida no los tienen.

Los efectos del espacio de carga pueden ser positivos o negativos. Positivamente, se
crean altos voltajes aumentando los “campos eléctricos”. A mayor campo eléctrico,
mayor aceleración de las partículas y mayor eficiencia. Sin embargo, el precipitador
del horno N°2 opera con bajos niveles de corriente, por lo tanto el espacio de carga
mejora el campo de recolección de partículas (altos voltajes) pero contribuye a
suprimir la corriente de corona. La corriente de corona afecta directamente a la carga
de partículas. Mientras más alta es la carga de partículas, menor será la
reintroducción de polvo, si se suprime la corona, aumenta la reintroducción de
partículas. Algunos factores que influyen en el funcionamiento del precipitador son:

[Link]. Resistividad y corona inversa.

La resistividad es la resistencia eléctrica de un centímetro cúbico de polvo

expresado en unidades de ohm-cm. La figura 3.20 muestra la relación de la ley de
Ohm presente en la capa de polvo en la placa de recolección. La corriente de
corona fluye hacia tierra del electrodo de alto voltaje después de pasar por la
acumulación de polvo en las placas de recolección. Esta placa a tierra tiene
potencial nulo, mientras que la superficie de la capa de polvo (más cercana al
cable) aún a través de 6.35 mm (¼ pulg.) puede crear una caída de voltaje. La
caída de voltaje es proporcional a la magnitud de la corriente de corona y a la
resistencia eléctrica de la capa de polvo.

Figura 3.20. Relación de la Ley de Ohm en la capa de polvo.

116

La caída máxima de voltaje que una capa de polvo puede soportar sin
rompimiento se define por la fuerza dieléctrica del polvo, y es típicamente de 15
a 20 kV. Si se excede este valor, ocurre el rompimiento de la capa de polvo,
resultando la formación de corona invertida o la propagación de chispas a través
del espacio entre electrodos.

[Link]. Corona invertida

La corona invertida se puede explicar como tener dos fuentes de generación de

corona en el precipitador. Ya se sabe que los cables de alto voltaje generan
corona. El nuevo emisor viene de la capa de polvo, que crea un rompimiento
eléctrico en la placa. Este rompimiento genera iones positivos cancelando la carga
negativa producida por los cables. Las partículas de polvo se “neutralizan” con
cargas opuestas. Esto resulta de una pérdida considerable en la eficiencia de
recolección asociada con la alta resistividad del polvo.

Este rompimiento puede ocurrir de dos maneras. Primero si el flujo de corriente

en el circuito es excesivamente alto (poco común) o si la resistividad de la capa
de polvo es alta (más común). Cuando ocurre el rompimiento debido a la alta
resistividad del polvo, la corriente de corona, voltaje y potencia de entrada útil del
precipitador están limitados por la resistividad de la capa de polvo. Esto causa que
la eficiencia de recolección del precipitador sea mucho menor que si el polvo
tuviera menor resistividad.

Las partículas con baja resistividad son difíciles de recolectar porque se cargan
fácilmente y pierden su carga al llegar al electrodo de recolección. Ejemplos de
polvo de baja resistividad son carbón negro y ceniza de carbón no quemado.

[Link]. Efecto de la resistividad

Figura 3.21. Factor de Resistividad de Polvo.

 117

La figura 3.21 muestra el efecto que la resistividad del polvo tiene en la eficiencia
de un precipitador. SCA es el término que equivale aproximadamente al tamaño
relativo del precipitador. Cuando la resistividad es mayor al 1010 hasta 1012 ohm-
cm, se necesita triplicar el tamaño del precipitador para obtener la misma
eficiencia.

Si hubiera un problema de resistividad, sería evidente en las bajas corrientes de

los campos de salida. Hay que considerar que los niveles bajos de corriente
también se pueden causar por mala alineación de los electrodos en el precipitador.
Para distinguir entre bajos niveles de corriente causados por resistividad del polvo
o problemas de alineación, se deben utilizar las curvas de voltaje-corriente.

[Link]. Curvas de voltaje - corriente

La curva V-I (figura 3.22) se genera haciendo los controles de voltaje cero y
aumentando lentamente los niveles de potencia, anotando los kV y mA en
intervalos convenientes (de 50 mA o 100 mA) hasta que haya una chispa.
Graficando los kV en el eje “X” y los mA en el eje “Y” y uniendo los puntos, se
obtiene la curva.

Figura 3.22. Curvas Normales de Voltaje-Corriente del precipitador (V-I).

Cuando hay problemas con la operación del precipitador, la figura 3.23 puede
ayudar a encontrar soluciones. Por ejemplo, la alta resistividad del polvo con
bajos niveles de corriente en los campos de salida se puede parecer a la curva
“moderadamente alta” en resistividad de la figura 3.23.
118

Esta curva muestra el voltaje de inicio de la corona como normal (18kV), pero el
nivel de corriente del campo de salida sólo aumenta a un nivel muy bajo en
comparación con la curva de la figura 3.22. Esto difiere de un mal alineamiento
de los electrodos (espacio de cable a placa). El mal alineamiento muestra un
voltaje de inicio de corona muy bajo (el espacio eléctrico es menor), y ocurren
chispas.

Figura 3.23. Curvas Anormales de V-I del precipitador.

[Link]. Razón de orientación

La razón de orientación es la razón de la longitud efectiva a la altura efectiva de la

superficie de recolección. Ésta se puede calcular con la siguiente ecuación:

Lef
AR = (3.31)
H ef
Donde:

L ef : Longitud efectiva del PES, (L placa x # campos) [m]

H ef : Altura efectiva del PES. [m]

Al calcular la razón de orientación, la longitud efectiva de la superficie de

recolección se obtiene sumando la longitud de una placa en cada campo
consecutivo. La importancia de ésta relación está en la pérdida de sacudido.
Cuando las partículas se sacuden, el polvo recolectado se acarrea a través del
precipitador por el flujo de gas. Si la longitud total efectiva de las placas en el
precipitador es pequeña comparada a su altura efectiva, algo de polvo se
reintroducirá antes de llegar a las tolvas. La relación de orientación en un
precipitador varía de 0.5 a 2. Para PES muy eficientes (con eficiencias de
 119

recolección mayor al 99%), esta relación de diseño debe ser mayor a 1,

generalmente de 1.5.

[Link]. Distribución del flujo de gas

El flujo de gas a través del precipitador debe ser lento y estar distribuido
uniformemente. Las velocidades del gas en el ducto de entrada al precipitador
generalmente son de 6 a 24 m/s. La velocidad del gas que entra al precipitador
debe reducirse para una recolección adecuada de partículas. Esto se logra usando
una expansión del pleno de entrada.
El pleno de entrada contiene placas difusoras perforadas con orificios distribuidos
de manera uniforme para distribuir el flujo de gas. Las velocidades típicas del gas
en la cámara del precipitador varían de 0.75 a 1.8 m/s. Con relaciones de
orientación de 1.06, la velocidad óptima del gas es de 1.37 y 1.8 m/s.

3.4. Diseño de un precipitador electrostático

3.4.1. Procedimiento para SCA con velocidad de migración conocida

Si la velocidad de migración es conocida, entonces la ecuación (3.21) puede ser re-

arreglada para dar el SCA:

− ln( p )
SCA = (3.32)
we

Una solución gráfica a la ecuación (3.32) está dada en la figura 3.24. Las velocidades
de migración han sido calculadas para tres tipos principales de precipitadores: placa-
alambre, placa plana y PES húmedos del tipo placa-alambre. En las siguientes tres
tablas, asociadas a la eficiencia de diseño como una cantidad variable, se resumen las
velocidades de migración bajo varias condiciones:

 En la tabla 3.5, las velocidades de migración están dadas para un PES placa-
alambre sin condiciones de corona invertida o corona invertida severa, han
sido asumidas temperaturas apropiadas para cada proceso.
 En la tabla 3.6, las velocidades de migración calculadas para un PES de pared
húmeda del tipo de placa-alambre, asumen ausencia de corona invertida y
reintroducción por golpeteo.
 En la tabla 3.7, las velocidades de migración calculadas de un PES de tipo de
placa plana están dadas solo para condiciones sin corona invertida porque
parece afectarse menos que los tipos de placa-alambre.

Generalmente se espera por experiencia, que las velocidades de migración decrecerán

con incrementos en la eficiencia. En las tablas 3.5 a la 3.6, sin embargo, las
velocidades de migración muestran algunas fluctuaciones. Esto es porque el número
de secciones debe incrementarse a medida que incrementa la eficiencia, y la
cambiante seccionalización afecta la velocidad global de migración. Este efecto es
particularmente notorio, por ejemplo, en la tabla 3.7 para plantas de vidrio. Cuando
las velocidades de migración en las tablas son utilizadas para obtener SCAs para las
diferentes eficiencias en las tablas, las SCAs se incrementan a medida que se
incrementa la eficiencia.
120

Figura 3.24. Gráfica para encontrar el SCA

 121

Tabla 3.5. Velocidades de Migración en PES de Placa-Alambre de Pared Húmeda, [cm/s].

EFICIENCIA DE DISEÑO (%)

FUENTE DE PARTICULAS
95 99 99.5 99.9
a (no CI) 12.6 10.1 9.3 8.2
Ceniza flotante de carbón bituminoso
(CI) 3.1 2.5 2.4 2.1
Ceniza flotante de carbón bituminoso de calderas con (no CI) 17 11.8 10.3 8.8
a
fogón tangencial (CI) 4.9 3.1 2.6 2.2
a (no CI) 9.7 7.9 7.9 7.2
Otros carbones
(CI) 2.9 2.2 2.1 1.9
b (no CI) 1.5 1.5 1.8 1.8
Horno de Cemento
(CI) 0.6 0.6 0.5 0.5
c (no CI) 1.6 1.6 1.5 1.5
Planta de Vidrio
(CI) 0.5 0.5 0.5 0.5
Polvo de planta sinterización de Hierro/Acero con (no CI) 6.8 6.2 6.6 6.3
a
precolector mecánico (CI) 2.2 1.8 1.8 1.7
a
Caldera de recuperación de papel Kraft (no CI) 2.6 2.5 3.1 2.9
d
Ceniza flotante del incinerador (no CI) 15.3 11.4 10.6 9.4
e
Horno de cobre reverbatorior (no CI) 6.2 4.2 3.7 2.9
g
Convertidor de Cobre (no CI) 5.5 4.4 4.1 3.6
g
Quemador de Cobre (no CI) 6.2 5.5 5.3 4.8
h
Chimenea de planta de combustion de Coque (no CI) 1.2 i - - -
CI = Corona Invertida.
a
A 150°C. Dependiendo en condiciones individuales de cada caldera, naturaleza química de la
ceniza flotante y disponibilidad de agentes acondicionadores de ocurrencia natural (humedad en
el flujo de gas). Velocidades de migración pueden variar considerablemente de estos valores.
Valores probables están en el rango de corona invertida a no corona invertida.
b
A 320°C.
c
A 260°C.
d
A 120°C.
e
230°C a 300°C.
f
260°C a 370°C.
g
315°C a 350°C.
h
180°C a 230°C.
i
Data disponible solo para concentraciones en el rango de 0.02 a 0.2 g/s y para eficiencias de
menos de 90%.

Tabla 3.6. Velocidades de Migración en PES de Placa-Alambre de Pared Húmeda (sin corona
invertida, cm/s).

EFICIENCIA DE DISEÑO (%)

FUENTE DE PARTICULAS a
95 99 99.5 99.9
Ceniza flotante de carbón bituminoso 31.4 33 33.5 24.9
Ceniza flotante de carbón bituminoso de
40 42.7 44.1 31.4
calderas con fogón tangencial
Otros carbones 21.1 21.4 21.5 17
Horno de Cemento 6.4 5.6 5 5.7
Planta de Vidrio 4.6 4.5 4.3 3.8
Polvo de planta sinterización de
14 13.4 13.3 11.6
Hierro/Acero con precolector mecánico
a
Todas las fuentes se suponen a 93°C.
122

Tabla 3.7. Velocidades de Migración en PES de Placa Plana a (sin corona invertida, cm/s).

EFICIENCIA DE DISEÑO
FUENTE DE PARTICULAS
95 99 99.5 99.9
Ceniza flotante de carbón bituminoso
b 13.2 15.1 18.6 16
Ceniza flotante de carbón bituminoso de
b
28.6 18.2 21.2 17.7
calderas con fogón tangencial
Otros carbones
b 15.5 11.2 15.1 13.5
Horno de Cemento
c
2.4 2.3 3.2 3.1
Planta de Vidrio d
1.8 1.9 2.6 2.6

Polvo de planta sinterización de

b 13.4 12.1 13.1 12.4
Hierro/Acero con precolector mecánico

Caldera de recuperación de papel Kraft

b 5.0 4.7 6.1 5.3
e
Ceniza flotante del incinerador 25.2 16.9 21.1 18.3
a
Suponga el mismo tamaño de partícula dado en el procedimiento computacional completo.
Estos valores dan el SCA de la placa recolectora aterrizada, de la cual se deriva el área de la
placa recolectora. En PESs de placa plana, el área de la placa de descarga o de alto voltaje, es
típicamente el 40% del área de la placa aterrizada. El fabricante de la placa plana usualmente
cuenta toda el área de placa (placas de recolección más placas de descarga), para cumplir una
especificación de SCA, lo que significa que las velocidades tabuladas dividirse entre 1.4 para
utilizarse en base al fabricante.
b
A 150°C.
c
A 315°C.
d
A 260°C.
e
A 120°C.

3.4.2. Procedimiento completo para SCA

Aquí se presenta el procedimiento completo para determinar el SCA para PESs

grandes de placa-alambre, placa plana y tubulares secos (con restricciones). Este
procedimiento no se aplica para los precipitadores de dos etapas más chicos porque
éstos son paquetes modulares generalmente dimensionados y vendidos en base a la
rapidez de flujo volumétrico del gas residual.
Tampoco se aplica este procedimiento a la determinación del SCA de PESs húmedos.
El procedimiento completo consiste de los siguientes 15 pasos:

Paso 1 – Determinar la eficiencia de diseño, Eff (%). La eficiencia es el término más

comúnmente utilizado en la industria y es el valor de referencia para las garantías. Sin
embargo, si no ha sido especificada, puede calcularse como sigue:

 carga de salida 
Eff (% ) = 1001 −  (3.33)
 carga de entrada 
 

Paso 2 – Calcular la penetración de diseño, p:

 Eff 
p = 1−   (3.34)
 100 
 123

Paso 3 – Calcular u obtener la temperatura de operación, T k , K. En los cálculos que

siguen se requiere la temperatura en Kelvin.

Paso 4 – Determinar si está o no presente corona invertida severa. Usualmente ocurre

corona invertida severa para resistividades de polvo arriba de 2 x 1011 ohm-cm. Su
presencia incrementará el tamaño del PES para alcanzar una cierta eficiencia.

Paso 5 – Determinar el MMD de la distribución de partícula de entrada MMD i (µm).

Si éste no es conocido, suponga un valor de la tabla 3.8:

Tabla 3.8.

FUENTE MMD i (mm )

Ceniza flotante de carbón bituminoso 16
Ceniza flotante de carbón bituminoso, de calderas
21
tangencial
Ceniza flotante de carbón bituminoso,otros tipos de
10 a 15
calderas
Horno de Cemento 2a5

Planta de Vidrio 1

Caldera de combustion de madera 5

Planta de sinterizacion, 50
con precolector mecánico 6
Procesos de recuperacion Kraft 2

Incineradores 15 a 30
Horno de Cobre reverberatorio 1

Convertidor de cobre 1

Chimenea de planta de combustion de Coke 1

Desconocido 1

Paso 6 – Suponer un valor para el escabullimiento, S N , y para la reintroducción por

golpeteo, RR, de tablas 3.9 y 3.10.

Tabla 3.9.

TIPO DE PES SN
Placa-alambre 0.07
Pared Húmeda 0.05
Placa plana 0.10

Tabla 3.10.

PES/Tipo de polvo RR

Ceniza flotante de carbon, o desconocida 0.14

Pared húmeda 0.0
Placa plana con velocidad de gas >1.5 m/s
0.15
(ni vidrio ni cemento)
Vidrio o cemento 0.10
124

Paso 7 – Suponer valores para los tamaños más penetrantes, MMD p , y tamaño de la
humareda por golpeteo, MMD r :

MMD p = 2 µm (3.35)
MMD r = 5 µm para cenizas con MMD i > 5 µm (3.36)
MMD r = 3 µm para cenizas con MMD i < 5 µm (3.37)
Donde:

MMD p : El MMD de la distribución de tamaños emergiendo de una zona

de recolección muy eficiente.
MMD p : El MMD de la distribución de tamaño del material golpeteado /
reintroducido.

Paso 8 – Usar los siguientes factores para aire puro:

F 
ε 0 = 8.845 ⋅ 10−12 permitividad del espacio libre   (3.38)
m

0.71
 T   kg 
η = 1.72 ⋅ 10  k 
−5
viscosidad del gas   (3.39)
 273  m⋅ s

1.65
 273  V 
Ebd = 630000  campo eléctrico al centellear   (3.40)
 Tk  m

LF = S N + RR(1 − S N ) factor de pérdida. [adimensional] (3.41)

Para PESs de placa-alambre:

Eba
Eavg = campo promedio sin corona invertida (3.42)
1.75

Eba
Eavg = 0.7 campo promedio con corona invertida severa (3.43)
1.75

Para PESs de placa plana:

5
Eavg = Ebd campo promedio, sin corona invertida, polaridad positiva (3.44)
6.3

5
Eavg = 0.7 ⋅ Ebd campo promedio, corona invertida severa, polaridad positiva (3.45)
6.3

Paso 9 – Suponer el número más pequeño de secciones para el PES, n, tal que LFn<p.
Los valores sugeridos para n son los de la tabla 3.11:
 125

Tabla 3.11.

EFICIENCIA (%) n
< 96.5 2
< 99 3
< 99.8 4
< 99.9 5
< 99.9 6

Estos valores son para un LF de 0.185, correspondientes a un precipitador de cenizas

flotantes de carbón. Los valores son aproximados, pero los mejores resultados son
para el n más bajo permitido.

Paso 10 – Calcular la penetración promedio de la sección, p:

pS = p n (3.46)

Paso 11 – Calcular la penetración de la sección de recolección, p:

pS − LF
pC = (3.47)
1 − LF

Si el valor de n es muy pequeño, entonces este valor será negativo y n tendrá que ser
incrementado.

Paso 12 – Calcular los factores de cambio de tamaño de partícula, D y MMD rp , los

cuales son constantes utilizadas para computar el cambio del tamaño de partícula de
sección en sección:

D = pS = S N + pC (1 − S N ) + RR(1 − S N )(1 − pC ) (3.48)

MMDrp = RR(1 − S N )(1 − pC )

MMDr
(3.49)
D

Paso 13 – Calcular una tabla de tamaños de partículas para las secciones 1 a la n:

Tabla 3.12.

SECCIÓN MMDs

1 M M D=
1 M M Di

2 [ ]
M M D2 = {M M D1 ⋅ S N + (1 − pC ) ⋅ M M Dp + pc ⋅ M M D1 ⋅ pc } D + M M Drp

3 M M D3 = {M M D2 ⋅ S N + [(1 − p ) ⋅ M M D + p ⋅ M M D ]⋅ p } D + M M D
C p c 2 c rp

 

n [ ]
M M Dn = {M M Dn −1 ⋅ S N + (1 − pC ) ⋅ M M Dp + pc ⋅ M M Dn −1 ⋅ pc } D + M M Drp
126

Paso 14 – Calcular el SCA para las secciones 1 a la n, utilizando MMD n , η, E avg , y p e :

η  ln ( pC )
SCA1 = − (1 − S N ) 2 (3.50)
ε  Eavg ⋅ MMD1 ⋅ 10− 6

η  ln ( pC )
SCAn = − (1 − S N ) 2 (3.51)
ε  Eavg ⋅ MMDn ⋅10− 6

Donde el factor 10-6 convierte micras a metros.

Hay que notar que la única cantidad que cambia en estas expresiones es MMD x ; por
lo tanto, puede usarse la siguiente relación:

MMDn
SCAn +1 = SCAn (3.52)
MMDn +1

Paso 15 – Calcular el SCA total y el SCA en unidades Inglesas ESCA:

s n
SCA  = ∑ SCAi (3.53)
 m  i =1

 ft 2  s
ESCA  = 5.080 ⋅ SCA  (3.54)
 kacfm  m

Este procedimiento para determinar tamaño trabaja mejor para valores p c menores
que el valor de LF, lo cual significa el valor más pequeño de n.

Cualquier modelo de PES es sensible a los valores del diámetro de partícula y del
campo eléctrico. Este muestra la misma sensibilidad, pero las expresiones para el
campo eléctrico están basadas en valores teóricos y experimentales.

El SCA no debe afectarse fuertemente por el número de secciones seleccionadas; si se

usan más secciones, se reduce el SCA de cada sección.

3.4.3. Área especifica de recolección para precipitadores tubulares

El procedimiento anterior es adecuado para PESs grandes de placa-alambre o de

placa plana, pero debe ser usado con restricciones para PESs tubulares. Los valores
de S N = 0.015 y RR = 0 son supuestos y solo se utiliza una sección.

En la tabla 3.13 se proporcionan velocidades de migración que pueden ser utilizadas

con la ecuación (3.32) para calcular SCAs para varias aplicaciones de PES tubulares.
 127

Tabla 3.13. Velocidades de migración para PESs tubulares. (cm/s)

EFICIENCIA DE DISEÑO (%)

FUENTE DE PARTICULAS
90 95
(no CI) 2.2 - 5.4 2.1 - 5.1
Horno de cemento
(CI) 1.1 - 2.7 1.0 - 2.6
(no CI) 1.4 1.3
Planta de vidrio
(CI) 0.7 0.7
Planta de recuperación de papel Kraft (no CI) 4.7 4.4
Incinerado 15 µm MMD (no CI) 40.8 39.0
Húmeda, a 93°C.
MMD (µm)
1 3.2 3.1
2 6.4 6.2
5 16.1 15.4
10 32.2 30.8
20 64.5 61.6
CI = Corona Invertida.
a
Estas tasas fueron calculadas en base a: S N =0.015, RR =0, con solo una sección.
Están en concordancia con PES tubulares en operación; no se recomienda la extensión de
resultados a más de una sección.

3.4.4. Velocidad de flujo

Un precipitador que recolecta material particulado seco, corre el riesgo de

reintroducción sin golpeteo (continuo), si la velocidad del gas se vuelve muy alta.
Este efecto es independiente del SCA y se ha aprendido por experiencia.

Para aplicaciones de ceniza flotante, que la velocidad máxima aceptable es de cerca

de 1.5 m/s (5 pies/s) para PESs de placa-alambre y de cerca de 1 m/s (3 pies/s) para
placa plana. Para aplicaciones de baja resistividad, son comunes velocidades de
diseño de 3 pies/s o menos para evitar la reintroducción sin golpeteo. El área frontal
del PES (ancho x altura), el área normal a la dirección del flujo del gas, debe
seleccionarse para mantener bajas las velocidades del gas y para acomodar los
requerimientos eléctricos (el espaciamiento alambre-placa), al tiempo que también
asegura que se cumpla con los requerimientos de área total de placa. Las placas
pueden ser cortas en altura, largas en la dirección del flujo, con varias en paralelo
(disminuyendo el ancho). O pueden ser grandes en altura, cortas en la dirección del
flujo, con muchas en paralelo (ampliando el ancho). Después de seleccionar una
configuración, la velocidad del gas puede obtenerse dividiendo la rapidez de flujo
volumétrico, Q, por el área frontal del PES.

Q
vgas = (3.55)
W ⋅H
Donde:

v gas : Velocidad del gas. [m/s]

W: Anchura de la entrada del PES. [m]
H: Altura de la entrada del PES. [m]
128

Cuando se cumplen las restricciones anteriores, este valor de velocidad también

asegura que la turbulencia no está fuertemente desarrollada, de modo que ayuda a la
captura de partículas.

3.4.5. Cálculos de caída de presión

La caída de presión en un PES se debe a cuatro factores principales:

 Placa difusora (usualmente presente) – (placa perforada a la entrada)

 Transiciones a la entrada y salida del PES.
 Deflectores en las placas de recolección (refuerzos) o corrugados.
 Resistencia de la placa plana de recolección contra el flujo de gas.

La caída de presión total es la suma de las caídas de presión individuales, pero

cualquiera de estas fuentes puede dominar a todas las otras contribuciones de la caída
de presión. Usualmente, la caída de presión no es un factor que rija al diseño, pero
necesita mantenerse en un valor aceptablemente bajo. En la Tabla 3.14 se
proporcionan las caídas de presión típicas para los cuatro factores. La caída de
presión del PES, usualmente menos que cerca de 0.12 kPa (0.5 in.H 2 O), es mucho
más baja que para el sistema de recolección asociado y los conductos. Con las
velocidades de transporte utilizadas para el polvo recolectado en los PESs,
generalmente 1,220 m/min (4,000 pies/min) o mayores, las caídas de presión del
sistema están usualmente en el rango de 0.5 a 2.5 kPa (2 a 10 in.H 2 O), dependiendo
de la longitud de los conductos y de la configuración, así como de el(los) tipo(s) de
dispositivo(s) de pre acondicionamiento utilizado(s) corriente arriba.

Tabla 3.14. Componentes de caída de presión PES.

CAIDA DE PRESIÓN TÍPICA CAIDA DE PRESIÓN TÍPICA

COMPONENTE (Pa) (pulg. de H2O)
BAJA ALTA BAJA ALTA
Difusor 2.488 22.396 0.01 0.09
Transición de entrada 17.419 34.838 0.07 0.14
Transición de salida 1.742 3.733 0.007 0.015
Deflectores 0.149 30.607 0.0006 0.123
Placas de colección 0.075 1.991 0.0003 0.008
TOTAL 21.9 93.6 0.09 0.38

Los cuatro factores principales que contribuyen a la caída de presión se describen

brevemente enseguida.

La placa difusora es utilizada para igualar el flujo del gas a lo ancho de la cara del
PES. Consiste típicamente de una placa plana cubierta de hoyos redondos de 5 a 7 cm
de diámetro (2 a 2.5 pulg.), teniendo un área abierta de 50 a 65% del total. La caída
de presión depende fuertemente del por ciento de área abierta, pero es casi
independiente del tamaño de los hoyos.

La caída de presión debida al agrandamiento gradual en la entrada es causada por los

efectos combinados de la separación del flujo y la fricción en la pared y es
dependiente de la forma del ensanchamiento. En la salida del PES, la caída de presión
causada por una contracción gradual, corta, bien dirigida, es pequeña.
 129

Los deflectores están instalados sobre las placas de recolección para escudar al polvo
recolectado del flujo del gas y proporcionar un efecto reforzador para mantener las
placas alineadas paralelas una a la otra. La caída de presión debida a los deflectores
depende del número de deflectores, de su protuberancia en la corriente del gas con
respecto a la distancia electrodo-a-placa y a la velocidad del gas en el PES.

La caída de presión de las placas planas de recolección es debida a la fricción del gas
arrastrándose a lo largo de las superficies planas y es tan pequeña comparada con
otros factores que usualmente puede ser despreciada en problemas de ingeniería.

3.4.6. Características de la partícula

Varias características de la partícula son importantes para la recolección de la

partícula. Se supone generalmente que las partículas son esféricas o suficientemente
esféricas para ser descritas por algún diámetro esférico equivalente. Las partículas
altamente irregulares o alargadas pueden no comportarse en formas que puedan ser
fácilmente descritas.

La primera característica importante es la masa de las partículas en la corriente de

gas, la carga (cantidad) de partículas. Esta cantidad usualmente se determina
colocando un filtro en la corriente de gas, recolectando un volumen conocido de gas y
determinando la ganancia en peso del filtro. Debido a que el PES opera en un amplio
rango de cargas como un dispositivo de eficiencia constante, la carga a la entrada
determinará directamente la carga a la salida. Si la carga se vuelve muy alta, la
operación del PES se alterará, usualmente para empeorar.

La segunda característica es la distribución del tamaño de las partículas, con

frecuencia expresada como la masa acumulada por debajo de un tamaño de partícula
dado. La distribución de tamaño describe cuantas partículas hay de un tamaño dado,
lo cual es importante porque la eficiencia del PES varía con el tamaño de partícula.
En términos prácticos, un PES recolectará todas las partículas de diámetro mayor a 10
µm, mejor que las menores a 10 µm. Solo si la mayor parte de la masa en las
partículas está concentrada por arriba de 10 µm, sería necesaria la distribución real de
partículas por arriba de 10 µm.

En lugar de las distribuciones acumuladas de la masa, la distribución de tamaño es

frecuentemente descrita por parámetros log-normal. Esto es, la distribución de
tamaño parece como una curva normal probabilística si el logaritmo del tamaño de
partícula usado es la abscisa. Los dos parámetros necesarios para describir una
distribución log-normal son el diámetro másico mediano (o medio) y la desviación
geométrica normal.

El MMD es el diámetro para el cual, una mitad de la masa de particulados consiste de

partículas más chicas y la otra mitad es más grande. Si el MMD de una distribución es
mayor de cerca de 3 µm, el PES recolectará todas las partículas mayores que el
MMD, al menos tan bien como una partícula de 3 µm, representando la mitad de la
masa en la distribución de tamaño de entrada.
130

La desviación geométrica normal es el equivalente de la desviación normal de la

distribución normal. Describe que tan amplia es la distribución de tamaño. La
desviación geométrica normal se computa como la relación del diámetro
correspondiente al 84% del total de la masa acumulada al MMD; siempre es un
número mayor a 1. Una distribución con todas las partículas del mismo tamaño
(mono-dispersas), tiene una desviación geométrica normal de 1. Una desviación
geométrica normal menor a 2, representa en cambio una distribución estrecha. Para
fuentes de combustión, las desviaciones geométricas normales varían de 3 a 5 y están
comúnmente en el rango de 3.5 a 4.5.

Una desviación geométrica normal de 4 a 5, acoplada con un MMD de menos de 5

µm, significa que hay una cantidad sustancial de material submicrométrico. Esta
situación puede cambiar las condiciones eléctricas de un PES por el fenómeno
conocido como “apagamiento de la carga espacial”, el cual resulta en voltajes de
operación altos pero corrientes bajas. Es señal de carga inadecuada y reduce la
eficiencia del PES. Esta condición puede ser evaluada cuidadosamente para asegurar
márgenes de diseño adecuados.

3.4.7. Características del gas

Las características del gas más necesarias para el diseño del PES son el flujo
volumétrico del gas y la temperatura del gas. El flujo volumétrico, multiplicado por el
SCA de diseño, da el área total de placa requerida por el PES. Si el flujo volumétrico
es conocido a una temperatura, puede ser conocido a otra temperatura aplicando la
ley del gas ideal. Las incertidumbres en temperatura y volumen compensarán las
inexactitudes de la aplicación de la ley del gas ideal.

La temperatura del gas afecta directamente a la viscosidad del gas, la cual se

incrementa con la temperatura. La viscosidad del gas se afecta en menor grado por la
composición el gas, particularmente por el contenido de vapor de agua. En lugar de
los valores de viscosidad para una composición particular del gas, puede usarse la
viscosidad del aire. La viscosidad entra en los cálculos del SCA directamente, tal
como se observa en el paso 14 del procedimiento de diseño.

La temperatura y composición del gas tiene un efecto fuerte en la resistividad del

material particulado recolectado. Específicamente, la humedad y los componentes
ácidos en el gas, pueden ser capaces de bajar la resistividad intrínseca
dramáticamente (en órdenes de magnitud). Para otros tipos de materiales, casi no hay
efecto. Aunque no es posible tratar la resistividad aquí, el diseñador debe estar
consciente de la sensibilidad potencial del tamaño del PES a la resistividad y a los
factores que la influyen.

La selección del tamaño de la fuente de poder (capacidad de corriente y voltaje), a ser

utilizada con una aplicación particular puede ser influida por las características del
gas. Ciertas aplicaciones producen gas cuya densidad puede diferir significativamente
de las típicas fuentes de combustión (la variación de la densidad puede resultar a
partir de la temperatura, la presión y la composición). La densidad del gas afecta los
voltajes de iniciación de la corona y los voltajes a los cuales ocurre el centelleo.
 131

3.5. Mantenimiento y soluciones

Es cierto que el precipitador puede presentar muchos problemas en términos de

mantener una funcionalidad óptima, pero no es imposible lograr eficiencias recolección
altas y confiabilidad a largo plazo. Para lograr esto, es crítico tener un programa de
mantenimiento eficaz así como una compensación básica del proceso de precipitación
para que los cambios en los datos de operación se puedan interpretar correctamente.

3.5.1. Problemas típicos del precipitador

La clasificación general de los problemas del precipitador electrostático se pueden

dividir en dos áreas: Problemas inesperados a corto plazo y problemas generales a
largo plazo que bajan la eficiencia de recolección a través del tiempo. Como es de
esperarse, es más fácil resolver los problemas inesperados a corto plazo que ocurren
de vez en cuando. Los más comunes son:

 Cables rotos.
 Problemas de distribución de gas.
 Alineación interna (cable – placa).
 Corrosión.
 Aisladores rotos.
 Problemas de las fuentes de poder.
 Sacudidores.

[Link]. Cables rotos

Cuando se rompe un cable, las fuerzas dinámicas dentro del precipitador pueden
causar que se mueva haciendo cortocircuitos en el campo. Mientras que el
precipitador puede operar con un campo apagado, es obvio que no es
recomendable. Los cables se rompen por varias razones, algunas de ellas no se
relacionan con el cable en sí mismo.

La falla de electrodos de descarga rotos se puede clasificar como consecuencia de

problemas de erosión eléctrica, fatiga mecánica y corrosión. La erosión eléctrica
de los electrodos de descarga se caracteriza por el desgaste al punto que no
pueden soportar la presión aplicada y se rompen. Esta falla en particular es la más
común, y se puede resolver mejorando el AVC y evaluando el T/R y el CLR.

Además de que los controles eléctricos y el sistema de energización contribuyen a

este problema, la estabilidad dinámica de los electrodos de descarga también
puede contribuir a la erosión eléctrica. Para verificar esta situación, se deben
revisar los pesos de tensionado y los marcos inferiores de estabilización.

[Link]. Distribución del gas

Para usar adecuadamente el área efectiva de las placas, es necesario distribuir los
gases de manera uniforme en el área transversal disponible. La velocidad del gas
a través del precipitador está diseñada generalmente a un rango de 1 a 1.3 m/s.
Esta velocidad es lo suficientemente baja que permite suficiente tiempo de
tratamiento y evita las pérdidas de reintroducción durante el sacudido. El
132

problema que existe con las velocidades en este rango es que es difícil que haya
una buena distribución con sólo una placa perforada o placa difusora. La razón es
que no hay suficiente presión dinámica para hacer cambios grandes en la
distribución en el punto de la placa perforada. El objetivo deseado para la
distribución del flujo es tener el 85% de las mediciones de la presión de velocidad
en el frente del precipitador dentro del ±15% de la media, y no mas del 1% que
sea ±40% de la media.

Como ejemplo, un precipitador con una velocidad nominal de gas de 1 m/s

tendría una velocidad de operación máxima de 1.8 m/s, si el 90% del flujo se
dirigiera a la mitad superior de la zona de recolección. Este tipo de problema no
es tan raro y afecta considerablemente el funcionamiento del precipitador. Esto se
debe a que las altas velocidades no sólo aumentan la reintroducción del polvo
durante el sacudido, sino que ocasionan la supresión del espacio de carga en esa
zona y bajan el área específica de recolección.

[Link]. Alineación de los cables y placas

Los espacios adecuados y eficiencia de sacudido son áreas de mucha importancia.

Es fundamental para el proceso electrostático maximizar la entrada de potencia
eléctrica. Si los espacios eléctricos se ven comprometidos debido a la mala
alineación de los electrodos o a placas de recolección pandeadas, el voltaje y
fuerza de campos máximos se verán limitados.

La tolerancia máxima del espacio entre electrodos de descarga y de recolección

debe ser ±12.7 mm (±½ pulg.) de la ideal. Por ejemplo, si el espacio entre placas
es de 25.4 cm (10 pulg.), la distancia ideal sería la mitad, es decir 12.7 cm (5
pulg.). No se recomienda aceptar espacios menores a 11.43 cm (4.5 pulg.). Si el
espacio es menor a 11.43 cm, las opciones serán remover los electrodos de
descarga que tienen este espacio o reconstruir el precipitador. Mientras que en la
práctica es bastante común quitar los electrodos de descarga, no se recomienda
eliminar más del 5% de electrodos o quitar varios electrodos en el pasaje de un
gas específico.

La estabilización adecuada de los electrodos de descarga es también muy

importante. Este factor parece crear más problemas con los precipitadores de
cables con pesos que con los de diseño de marco rígido. Las razones son que los
pesos de tensionado no son del tamaño adecuado para mantener la estabilización
durante las cargas dinámicas y los estabilizadores de marcos inferiores no limitan
el movimiento de éste durante las fuerzas de operación.

[Link]. Corrosión

La corrosión generalmente es causada por fugas de aire ambiental al interior del

precipitador, resultando en condensación de la humedad, ácidos u otros elementos
corrosivos que se encuentren en el flujo de gas. No hay área dentro o sobre el
precipitador que prácticamente sea inmune a la corrosión.

La corrosión se puede localizar y reparar fácilmente en placas, tolvas, estructura y

otras áreas similares. La corrosión local generalmente es el resultado de mal
 133

aislantes (o falta de éstos). La mejor manera de prevenir esto, es asegurarse que el

precipitador esté aislado adecuadamente y que no haya fugas del exterior. La
corrosión que aparece en los componentes estructurales, como barras de soporte,
se debe reparar lo antes posible.

[Link]. Aisladores rotos

Los aisladores generalmente se rompen o se cuartean como resultado de la

acumulación de polvo que ocasionan fugas eléctricas. Las fugas eléctricas son el
resultado de la transferencia de una carga eléctrica siendo transferida del bus de
alto voltaje a tierra a través del aislador. La mejor manera de prevenir este
problema es instalar un sistema de purga de aire para mantener los aisladores
calientes y libres de polvo y humedad. Mientras que los calentadores mantienen
los aisladores calientes, no ayudan a la eliminación de polvo.

[Link]. Problemas de la fuente eléctrica

Los problemas típicos en la fuente de poder incluyen:

 Valores inadecuados del control automático de voltaje. El AVC está

diseñado para aplicar la máxima potencia permisible al precipitador,
limitada sólo por la capacidad eléctrica del T/R, o la capacidad del
precipitador de acuerdo al voltaje de chispa. Estos valores deben fijarse
en uno de estos límites.
 Chispeo o arqueo excesivo. No está relacionado con los componentes
eléctricos y los valores fijos.
 Controladores, CLRs, T/R u otros componentes eléctricos obsoletos.
 Mala transferencia de energía (energía y potencia insuficiente)
 Componentes de tamaño inadecuado.

Debe realizarse una evaluación a conciencia del sistema de control de la línea

principal, sobre todo en precipitadores viejos. El mejorar sistemas obsoletos
puede mejorar la entrada de potencia al precipitador en un 25 a 35% con su
correspondiente mejora en eficiencia.

Periódicamente se deben tomar las curvas de voltaje-corriente bajo condiciones

de operación. Hay que evaluar los datos para ver la forma de la curva, voltaje de
inicio de corona y el voltaje pico de la curva, al evaluar y comparar estos factores,
se puede medir cualquier desgaste debido al tiempo.

[Link]. Problemas del sistema de sacudido

La acumulación excesiva de polvo en los electrodos de descarga altera la

generación del voltaje y corriente característicos de los electrodos de descarga. El
voltaje de inicio de corona del electrodo de descarga está directamente
relacionado al radio de curvatura de ese electrodo. Por eso se diseñan los
electrodos con diámetros muy pequeños y por eso los electrodos rígidos tienen
picos que actúan como generadores de la corona de descarga. Si estos electrodos
aumentan su radio de curvatura debido a la acumulación de polvo, la habilidad de
134

generar corona se ve comprometida al igual que el funcionamiento del

precipitador. Las razones más comunes de la ineficiencia de los sacudidores son:

 Pérdida de energía a través del mecanismo de transmisión debido a

conexiones flojas y fijación de las barras de sacudido en sus guías.
 Ensambles de martillos de sacudido mal alineados y gastados.
 Barras de sacudido gastadas y fatiga mecánica en la interfase de la barra
de choque de la placa.
 Mala aplicación del sacudido en términos de la cantidad de superficie de
recolección o longitud del electrodo de descarga que debe limpiar un
sacudidor.

[Link]. Resistividad y tamaño

A menudo, cambios pequeños en humedad y temperatura, ocasionan grandes

cambios en la resistividad que pueden afectar la eficiencia del precipitador. Por
ello, deben hacerse pruebas de resistividad que desde un buen punto de vista
económico son relativamente baratas considerando los beneficios que se obtienen.

3.5.2. Mantenimiento

La frecuencia de inspección se debe determinar por un procedimiento de

mantenimiento en la planta. Deben considerarse las recomendaciones de los
fabricantes en cuanto a horarios de inspección. Un programa de mantenimiento bien
ejecutado puede evitar que el precipitador tenga fallas prematuras y ayuda a que la
unidad se mantenga en regla contra las normas de regulación de la contaminación
ambiental.

A continuación se muestra una lista de procedimientos para mantenimiento periódico

en la tabla 3.15:

Tabla 3.15. Lista de Mantenimiento Preventivo para un precipitador típico.

DIARIO
1 Registrar lecturas eléctricas.
2 Verificar la operación de las tolvas y sistema de desalojo de polvo.
3 Examinar el sistema de ventilación.
SEMANAL
1 Verificar la operación de sacudidores y vibradores.
2 Verificar y limpiar el filtro de aire.
3 Inspeccionar el interior de los controles.
MENSUAL
Verificar la operación del ventilador de presurización y termostato de la
1
estructura superior.
2 Verificar la operación de los calentadores de tolvas.
3 Verificar la operación del nivel de alarmas de las tolvas.
Verificar que no haya corrosión externa, vibración anormal, ruido, fugas y
4
aislamiento suelto, puertas y juntas.
 135

TRIMESTRAL
Revisar y limpiar los contactos de los interruptores de los sacudidores y
1
vibradores.
2 Revisar la calibración del transmisor de mediciones.
SEMESTRAL
1 Limpiar y lubricar los sellos de las puertas de acceso.
2 Limpiar y lubricar las conexiones de prueba.
Revisar la estructura exterior: Deterioro, corrosión, vibración anormal, ruido y
3
fugas de aire.
4 Revisar los niveles de aceite y espacio de chispa del T/R.
ANUAL
1 Inspeccionar completamente el interior.
Limpiar la estructura superior o compartimiento de aisladores y todas las
2
conexiones eléctricas.
3 Revisar y corregir el alineamiento incorrecto de las placas y cables.
4 Examinar y limpiar todos los contactos de las conexiones eléctricas y tierra.
5 Limpiar e inspeccionar los empaques de las conexiones.
6 Revisar y apretar las conexiones del aislador de sacudido.
7 Revisar y ajustar la operación de todos los interruptores.
8 Observar y anotar las áreas de corrosión.
OCASIONAL
1 Registrar resultados de la carga de aire y de gas después de cada paro.
Revisar y limpiar el interior de los controles durante cada paro de más de 72
2
horas.
3 Limpiar abrazaderas durante paros de más de 5 días.
Inspeccionar el estado de los aparatos a tierra durante cada paro de más de 72
4
horas.
5 Limpiar la acumulación de polvo en las tolvas durante cada paro.
Inspeccionar y registrar la cantidad y localización de depósitos residuales de
6
polvo en los electrodos durante cada paro de 72 horas o más.
7 Revisar alarmas, interlocks y otros aparatos de seguridad durante cada paro.

Para paros programados, las actividades de inspección más importantes antes de

realizar el paro deben ser las siguientes:

 Registrar las lecturas de operación del potencial (voltaje) y corriente cuando

menos dos veces por día durante un periodo de una semana previo al paro.
 Verificar la operación de los golpeadores mediante escuchar la intensidad del
golpe.
 Observar por entradas de aire falso (líneas que no recorran el normal recorrido
de aire en el PES), daños en el aislamiento, chispeos o arqueos eléctricos en
los ductos de distribución de alto voltaje (bus de distribución de energía)

Durante el paro, las actividades de inspección deben ser:

 Inspeccionar por acumulaciones excesivas de polvo en las placas colectoras y

electrodos.
 Verificar posibles acumulaciones de polvo sobre aisladores.
 Verificar que los golpeadores estén funcionando y que no haya ninguno sin
funcionar.
 Probar los golpeadores después del paro anterior minimizando el tiro del
ventilador.
136

 Inspeccionar las posibles entradas de aire falso.

 Limpiar el PES con una escoba (sin raspar en exceso), cuidando de no doblar
o mover excesivamente los electrodos.
 Verificar posibles acumulaciones de polvo en las tolvas y en las placas
perforadoras.

Después de la limpieza del PES:

 Elaborar registros de los problemas.

 Elaborar un programa de reparación.
 Realizar la reparación de los problemas presentados.
 Realizar una nueva inspección para observar que se hayan corregido los
problemas.
 Capítulo IV

Comparación entre el colector de polvo de

mangas filtrantes y el precipitador electrostático

En este capítulo se hará la comparación, análisis económico de costos de los equipos,

costos de operación y mantenimiento del filtro de mangas y el precipitador
electrostático.

4.1. Introducción

La inversión del capital total (total capital investment - TCI) incluye todos los costos
que se requieren para la compra del equipo (denominados costos del equipo adquirido);
los costos de mano de obra y costos para la instalación del equipo (denominados costos
directos de instalación); los costos para la preparación del sitio y edificios, y otros
ciertos costos que se denominan costos indirectos de instalación. La TCI también
incluye los costos del terreno, capital de trabajo e instalaciones fuera del sitio.

Los costos directos de instalación incluyen los costos de la cimentación, estructuras,

levantamiento y montaje del equipo, trabajo eléctrico, tuberías, aislantes y pintura. Los
costos indirectos de instalación, incluyen costos tales como los de ingeniería;
construcción y gastos de campo (costos de construcciones para el personal de
supervisión, oficinas del personal, alquiler de oficinas temporales, etc.); honorarios de
los contratistas (de las firmas de ingeniería y de construcción involucradas en el
proyecto); costos de las pruebas de funcionamiento y arranque (del arranque del sistema
de control y verificar que cumpla con la garantía de funcionamiento) e imprevistos. Los
imprevistos es una categoría en la que caen todos los costos no previstos que pudieran
surgir, incluyendo posibles re-diseños y modificaciones de equipo, aumentos en los
costos del equipo por dimensionamiento, incrementos en los costos de mano de obra de
campo y retrasos que pueda haber durante el arranque, entre otros.
138

El costo total anual (Total Annual Cost - TAC) de los sistemas de control se compone de
tres elementos: costos indirectos anuales (Direct Annual Costs - DCA), costos indirectos
anuales (Indirect Annual Costs - ICA), y créditos de recuperación (Recovery Credits -
RC).

Los costos directos son aquellos que tienden a ser proporcionales o parcialmente
proporcionales al caudal de gas que es procesado por el sistema por unidad de tiempo.
Estos incluyen los costos de la materia prima; servicios (vapor, electricidad, agua de
proceso y de enfriamiento, etc.); tratamiento y disposición de residuos; materiales de
mantenimiento; partes de repuesto; y mano de obra de operación, mantenimiento y
supervisión. De estos costos directos, los de la materia prima, los servicios y los de
tratamiento y disposición de residuos son variables, debido a que tienden a estar en
función directa de la proporción de flujo del efluente. Esto es, cuando la proporción de
flujo es la máxima, los costos son los más altos. Por el contrario, cuando la proporción
de flujo es cero, también lo son estos costos.

Los costos indirectos o costos anuales “fijos”, son aquellos cuyos valores son totalmente
independientes de la proporción de flujo del gas y, de hecho, se tendrían aún si el
sistema dejara de operar. Incluyen categorías tales como los gastos de administración,
los impuestos prediales, las primas de seguros y la recuperación de capital.

Finalmente, los costos directos e indirectos anuales, se compensan parcialmente por la

recuperación de créditos, abonados por los materiales o energía recuperados por el
sistema de control y que pueden venderse, reciclarse al proceso, o reutilizarse en algún
otro lado. Estos créditos, a su vez, deben compensar en parte los costos necesarios para
su procesamiento, almacenamiento, transporte y cualquier otra acción requerida para
hacer re-usable o vendible al material o energía recuperada. Debe ejercerse mucho
cuidado y juicio al asignarle valores a los créditos recuperados, ya que los materiales
recuperados pueden resultar de menor valor que el material virgen. Al igual que los
costos directos anuales, los créditos recuperados son variables ya que su magnitud es
directamente proporcional a la proporción del flujo del gas.

La inversión de capital total para un colector de polvo de mangas filtrantes, incluye

costos de la estructura del filtro, el complemento inicial de mangas filtrantes, y los
costos directos e indirectos acostumbrados que se asocian a la instalación de nuevas
estructuras. Mientras que para un precipitador electrostático (PES), la inversión del
capital total incluye los costos de la estructura del PES, partes internas, golpeadores,
fuente de poder, equipo auxiliar y los costos directos e indirectos usuales asociados a la
instalación o colocación de equipo nuevo de control. Todos estos costos se describen a
continuación.

4.2. Costos del equipo

4.2.1. Costos del equipo del filtro de mangas

[Link]. Costo del filtro

Las correlaciones del costo con la superficie de tela para siete tipos de filtros se
muestran a continuación. Estos siete tipos, seis de los cuales son pre-ensamblados
y uno es ensamblado en el campo, se enumeran en la tabla 4.1.
 139

Tabla 4.1. Curvas de costo para siete tipos de filtros de mangas.

TIPO DE FILTRO DE MANGAS Figura N°

UNIDADES PRE-ENSAMBLADAS 4.1
Intermitente Sacudido Mecánico (intermitente) 4.2
Continuo Sacudido Mecánico (modular) 4.3
Continuo Jet Pulse (modular) 4.4
Continuo Jet Pulse (cartucho) 4.5
Continuo Aire a la Inversa 4.6
UNIDADES ENSAMBLADAS EN EL CAMPO 4.7
Continuo Cualquier Método de Limpieza 4.8

Cada figura muestra los costos para un tipo de filtro y para artículos de costos
adicionales. Todas las curvas se basan en cifras citadas por un vendedor. Las
cotizaciones han sido ajustadas a una línea. En la mayoría de los casos estas
líneas no deben ser extrapoladas mas allá de los límites mostrados. Si se
obtuvieran cotizaciones extras, las curvas pueden diferir alrededor de un ±25%.
Todas las estimaciones incluyen los soportes de los manifolds múltiples de
entrada y de salida, las plataformas, los pasamanos, y los dispositivos para la
descarga de las tolvas. Los precios indicados son de flanco a flanco. Se debe notar
que la escala de cada figura cambia para acomodar los diferentes rangos de flujo
de gas a través de los cuales operan los diversos tipos de filtros.

El costo adicional del acero inoxidable 304 se usa cuando tal construcción es
necesaria para prevenir que la corriente de gas de escape corroa el interior de la
estructura del filtro. Todas las superficies metálicas que se encuentran en contacto
con la corriente de gas de escape se sustituyen por acero inoxidable.

Los costos de aislamiento representan 7.62 cm (3 pulg.) de fibra de vidrio

instaladas en el taller y recubiertas por un forro de metal, excepto para filtros por
pedido, que tienen un aislamiento instalado en el campo. Los costos de
aislamiento incluyen únicamente a la estructura de flanco a flanco del filtro en la
parte exterior de todas las superficies en contacto con la corriente de gas de
escape. El aislamiento para el sistema de conductos, las cajas de los ventiladores,
y las torres de chimenea deben ser calculados por separado como se describirá
más adelante.

La figura 4.1 representa un filtro de mangas en servicio intermitente limpiado por

un sacudidor mecánico. Este tipo de filtro es apropiado para operaciones que
requieren una limpieza poco frecuente. Puede ser puesto fuera de operación y
limpiado a tiempos convenientes, tales como al final del turno o al final del día.
La figura 4.1 presenta el costo del filtro como una función del área de tela
requerida. Debido a que los filtros en servicio intermitente no requieren un
compartimiento adicional para la limpieza, las superficies en grueso y las
superficies netas son iguales. La gráfica es lineal porque los filtros están
fabricados con compartimientos modulares y por esto tienen poca economía de
escala.
140

La figura 4.2 presenta los costos para un filtro de mangas modular operado de
manera continua y limpiado por un sacudidor mecánico. Una vez más, el precio
es graficado en función a la superficie de la tela en pies cuadrados. Los costos
para estas unidades, son más altos que los costos para filtros con sacudido
intermitente debido a su elevada complejidad y a su construcción generalmente
más pesada.

Las figuras 4.3 y 4.4 son para filtros de mangas con cajas comunes y filtros de
mangas Jet Pulse, respectivamente. Las unidades con envolturas comunes tienen
todas las bolsas dentro de una caja; así, por una razón diferente a la de las
unidades modulares discutida anteriormente, el costo aumenta de manera lineal
con el tamaño. Debido a que la envoltura común es relativamente económica, la
adición de acero inoxidable es proporcionalmente más costosa que para las
unidades modulares. Los costos de material adicional y los cargos por preparación
y mano de obra asociados con el acero inoxidable, que es más difícil de trabajar,
son responsables de la mayor parte del gasto adicional. La figura 4.5 muestra los
costos para los filtros con cartuchos limpiados por pulso.

Las figuras 4.6 y 4.7 muestran los costos para los filtros de mangas modulares y
los filtros de mangas con aire a la inversa fabricados por pedido, respectivamente.
Estas últimas unidades, debido a su mayor tamaño, deben ser ensambladas en el
campo. Con frecuencia son usadas en plantas generadoras de energía, molinos de
acero, u otras aplicaciones demasiado grandes para filtros ensamblados en fábrica.
Los precios para las unidades con sacudido mecánico fabricadas por pedido no se
muestran aquí, pero se anticipa que son similares a las unidades con aire a la
inversa fabricadas a pedido.

Figura 4.1. Costos de equipo para filtros con sacudido mecánico (intermitentes)
 141

Figura 4.2. Costos de equipo para filtros con sacudido mecánico (continuos)

Figura 4.3. Costos de equipo para filtros con chorro a pulso (Jet Pulse - caja común)
142

Figura 4.4. Costos de equipo para filtros con chorro a pulso (Jet Pulse - modulares)

Figura 4.5. Costos de equipo para filtros con cartuchos (modulares)

 143

Figura 4.6. Costos de equipo para filtros con aire a la inversa (modulares)

Figura 4.7. Costos de equipo para filtros con aire a la inversa (fabricados por pedido)

[Link]. Costo de las mangas filtrantes

144

La tabla 4.2 presenta el precio en dólares por pie cuadrado de mangas filtrantes,
por tipo de tela y por tipo de sistema de limpieza usado. Los precios reales citados
pueden variar por un ± 10% de los valores en la tabla. Cuando se estimen los
costos de las mangas para todo un filtro, se debe usar la superficie de tela en
grueso tal como se determina a partir de la tabla 2.2 del capítulo II. Los costos de
tela de membrana de PFTE son una combinación del costo de fabricación de la
tela y un adicional por el laminado y su aplicación. A medida que las condiciones
del mercado de fibras cambian, los costos de las telas también cambian. Los
anillos a presión cosidos a la tela están incluidos en el precio, pero otros artículos
para el montaje, tales como pinzas o canastillas, deben ser añadidos basándose en
el tipo de filtro.

Tabla 4.2. Precios de las mangas filtrantes. (Dólares por pie cuadrado)

DIAMETRO
TIPO DE MATERIALa
TIPO DE LIMPIEZA DE BOLSA
(pulgadas) PE PP NO HA FG CO TF P8 RT NX
4-1/2 a 5-1/8 0.75 0.81 2.17 1.24 1.92 NA 12.21 4.06 2.87 20.66
Chorro Pulsante, TRb
6a8 0.67 0.72 1.95 1.15 1.60 NA 9.70 3.85 2.62 NA
4-1/2 a 5-1/8 0.53 0.53 1.84 0.95 1.69 NA 12.92 3.60 2.42 16.67
Chorro Pulsante, BBR
6a8 0.50 0.60 1.77 0.98 1.55 NA 9.00 3.51 2.30 NA
4-7/8 2.95 NA 6.12 NA NA NA NA NA NA NA
Chorro Pulsante, Cartuchoc
6-1/8 1.53 NA 4.67 NA NA NA NA NA NA NA
Sacudido Mecánico, Strap Top 5 0.63 0.88 1.61 1.03 NA 0.70 NA NA NA NA
Sacudido Mecánico, Loop Top 5 0.61 1.01 1.53 1.04 NA 0.59 NA NA NA NA
8 0.63 1.52 1.35 NA 1.14 NA NA NA NA NA
Aire a la Inversa, con anillos
11-1/2 0.62 NA 1.43 NA 1.01 NA NA NA NA NA
8 0.44 NA 1.39 NA 0.95 NA NA NA NA NA
Aire a la Inversa, sin anillos
11-1/2 0.44 NA 1.17 NA 0.75 NA NA NA NA NA
NA: No Aplicable.
a
Materiales:
PE: Poliéster 16-oz CO: Algodón (Cotton) 9-oz
PP: Polipropileno 16-oz TF: Felpa de Teflón 22-oz
NO: Nómex 16-oz P8: P84 16-oz
HA: Homopolímero Acrílico 16-oz RT: Ryton 16-oz
FG: Fibra de Vidrio con 10% de Teflón 16-oz NX: Nextel 16-oz
b
Métodos para remover bolsas:
TR: Remoción de bolsa desde arriba (snap in)
BBR: Remoción de bolsa desde abajo (bottom bag removal)
c
Costos para cartuchos de 32.385 cm (12.75 pulg.) de diámetro por 66.04 cm (26 pulg.) de largo
son $59.72 para una mezcla de poliester/celulosa ($2.8 por m2 ó $0.26 por pie2 para 21 m2 ó 226
pies2 respectivamente) y $126.00 para poliester de enlace spunbonded ($13.56 por m2 ó $1.26
por pie2 para 9.3 m2 ó 100 pies2 respectivamente).

NOTA: Para filtros Jet Pulse, todas las bolsas son de felpa salvo la fibra de
vidrio, la cual está tejida. Para filtros Jet Pulse con acceso por la parte inferior, se
puede calcular el precio de las canastillas de acero al carbón de 11.43 cm (4½
pulg.) de diámetro o de 14.2875 cm (5-5/8 pulg.) de diámetro, a partir de la
superficie de una sola bolsa filtrante utilizando los juegos de ecuaciones (4.1) y
(4.2), respectivamente:
 145

Canastillas de 11.43 cm (4½ pulg.) por 2.4384 m (8 pies):

$ = 7.8444 ⋅ exp (0.0355 ⋅ ATC ) , en juegos de 25.

$ = 6.0211 ⋅ exp (0.0423 ⋅ ATC ) , en juegos de 50. (4.1)
$ = 4.2635 ⋅ exp (0.0522 ⋅ ATC ) , en juegos de 100.
$ = 3.4217 ⋅ exp (0.0593 ⋅ ATC ) , en juegos de 500.

Canastillas de 14.2875 cm (5-5/8 pulg.) por 3.048 m (10 pies):

$ = 5.6542 ⋅ ATC
0.4018
, en juegos de 25.
$ = 4.3080 ⋅ ATC
0.4552
, en juegos de 50. (4.2)
$ = 3.0807 ⋅ ATC
0.5249
, en juegos de 100.
$ = 2.5212 ⋅ ATC
0.5686
, en juegos de 500.

ATC = π ⋅ DC ⋅ LC (4.3)

En donde:

A TC : Área de tela por jaula. [pies2]

DC: Diámetro de la canastilla. [pies]
LC: Largo de la canastilla. [pies]

Estos costos se aplican a canastillas de 2.44 m (8 pies) por 3.05 m (10 pies)
construidas de acero de carbón de calibre 11 y hechas con 10 alambres verticales
y tapones “Roll Band” Para collar “snapband” con venturi integral, hay que
agregar $6.00 por jaula para acero de carbón y $13.00 por jaula para acero
inoxidable. Para jaulas de acero inoxidable se utilizan las ecuaciones (4.4) y (4.5):

Canastillas de 11.43 cm (4½ pulg.) por 2.4384 m (8 pies):

$ = 8.8486 + 1.5734 ⋅ ATC , en juegos de 25.

$ = 6.8486 + 1.5734 ⋅ ATC , en juegos de 50. (4.4)
$ = 4.8466 + 1.5734 ⋅ ATC , en juegos de 100.
$ = 3.8486 + 1.5734 ⋅ ATC , en juegos de 500.

Canastillas de 14.2875 cm (5-5/8 pulg.) por 3.048 m (10 pies):

$ = 21.851 + 1.2284 ⋅ ATC , en juegos de 25.

$ = 8.8486 + 1.2284 ⋅ ATC , en juegos de 50. (4.5)
$ = 8.8486 + 1.2284 ⋅ ATC , en juegos de 100.
$ = 8.8486 + 1.2284 ⋅ ATC , en juegos de 500.

Para filtros de mangas con sacudido mecánico o con aire a la inversa, todas las
bolsas son tejidas. Todos los precios son para bolsas terminadas, y los precios
146

pueden variar de un proveedor de otro. Para determinar los precios de bolsas de

membrana, hay que multiplicar el precio de base de tela por factores de 3 a 4.5.

[Link]. Costo del equipo auxiliar

Las campanas de ventilación, el sistema de conductos, los pre-enfriadores, los

ciclones, los ventiladores, los motores, el equipo para la remoción de polvo y las
torres de chimenea son comunes a muchos sistemas para el control de
contaminante, por lo tanto, no se tomarán en cuenta en este análisis.

[Link]. Costo adquirido total

El costo adquirido total (total purchased cost) del sistema de filtros de mangas es
la suma de los costos de la estructura del filtro, las mangas filtrantes, el equipo
auxiliar; los instrumentos y controles, los impuestos, y el transporte. Los
instrumentos y controles, los impuestos, y el transporte por lo general son
tomados como porcentajes del costo total estimado de los tres primeros factores.
Los valores típicos, tomados comúnmente para estimar costos, son del 10% para
los instrumentos y controles, el 3% para impuestos, y el 5% para transporte. a

El costo de las mangas varía desde menos del 15% a más del 100% del costo del
filtro (filtro sin mangas o auxiliares), dependiendo del tipo de tela requerido. Esta
situación no hace aconsejable que se estime el costo adquirido en total sin estimar
por separado los costos del filtro y las mangas, y varía mucho del uso de un factor
único para estimar un costo del filtro y las mangas combinadas.

4.2.2. Costo del equipo del PES

[Link]. Costo del PES

En este análisis, se considerarán cinco tipos de PESs: placa-alambre, placa plana,

húmedo, tubular y de dos etapas. Los costos básicos para los dos primeros se
toman de la figura 4.8, la cual proporciona los precios brida-a-brida (colocados en
el campo) en función del área de placa requerida y en un diseño de electrodo
rígido. Esta área de placa se calcula previamente de la información de
dimensionamiento del capítulo III para los cuatro tipos. Se hacen ajustes para las
opciones estándar listadas en la tabla 4.3. Los costos para PESs tubulares y
húmedos se describen posteriormente en Tendencias Actuales y los costos para
PES de dos etapas están dados en el apartado siguiente.

Los costos están basados en un número de cotizaciones reales. Este análisis utiliza
métodos ajustados por mínimos cuadrados a las cotizaciones, una para tamaños
entre 4,600 y 9,300 m2 (50,000 y 100,000 pies2) y una segunda para tamaños
entre 930 y 4,600 m2 (10,000 y 50,000 pies2). Se da una ecuación para cada línea.
No deben de usarse extrapolaciones por debajo de 930 m2 (10,000 pies2) o por
encima de 9,300 m2 (1’000,000 pies2). No sería extraño si se obtienen
cotizaciones que difieran de estas curvas tanto como ±25%. Se pueden tener
ahorros importantes solicitando cotizaciones múltiples. Todas las unidades
incluyen el envolvente del PES, tolvas piramidales, electrodos rígidos, placas de
recolección, transformador / rectificador (T/R), controles, microprocesadores,
a
Para información de precios mas actuales, refiérase al reporte de EPA: Índices de Incremento de Costos de
Control de Contaminación de Aire, los cuales están instalados en el OAQPS: Red de Transferencia de
Tecnología (CTC Bulletin Board).
 147

golpeadores, polines, y soportes a. La curva que está más abajo es la unidad básica
sin las opciones estándar. La curva que está más arriba incluye las opciones
estándar (tabla 4.3), que son normalmente utilizadas en un sistema moderno.
Estas opciones agregan aproximadamente 45% al costo básico del equipo brida-a-
brida. Los costos del aislante son para 7.62 cm (3 pulg.) de fibra de vidrio
instalada en el campo, encasillada en una piel de metal y aplicada en el exterior de
todas las áreas en contacto con la corriente de gas. El aislante de los conductos, de
la cubierta de los ventiladores y de la chimenea debe de calcularse por separado.

Figura 4.8. Precio de compra brida-a-brida de un PES del tipo seco vs Área de la placa.
Tabla 4.3 Opciones estándares para equipo básico.

ADICIÓN AL COSTO
OPCION
(%)

1 Boquillas a la entrada y salida y placas difusoras 8 a 10

Auxiliares a la campana / calentadores, detectores

2 8 a 10
de nivel

3 Cubiertas contra el clima y accesos a escaleras. 8 a 10

4 Soportes estructurales 5

5 Aislante 8 a 10

Total de Opciones 1 a 5 1.37 a 1.45 x BASE

[Link].1. Influencia de las alternativas de diseño de los electrodos

a
Para claros de hasta 1.2m por debajo de la tolva.
148

Los tres diseños: electrodo rígido, alambre con pesas y marco rígido pueden
emplearse en la mayoría de las aplicaciones. Cualquier diferencial de costo
entre diseños dependerá de la combinación de la experiencia del proveedor y
de los factores específicos del sitio que determinan los factores de tamaño del
equipo. El diseño de marco rígido costará hasta 25% más si el mástil o altura
de la placa está restringida a los mismos utilizados en otros diseños. Varios
proveedores pueden ahora proporcionar colectores de marco rígido con placas
más largas y así, el diferencial de costo puede aproximarse a cero.

El diseño de alambre con pesas utiliza espaciamientos de placa más estrechos

y más electrodos internos de descarga. Este diseño es menos empleado, y por
lo tanto, su costo se está incrementando y actualmente es aproximadamente el
mismo que para el colector de electrodo rígido. Por debajo de cerca de 1400
m2 (15,000 pies2) de área de placa, los PESs son de diseño diferente y
normalmente no son armados en el sitio y los costos serán significativamente
diferentes de los valores extrapolados de la figura 4.8.

[Link].2. Influencia de los materiales de construcción: espesor del metal y

acero inoxidable

Las condiciones de operación corrosivas u otras adversas pueden sugerir una

especificación de secciones de metal más grueso en el precipitador. Los
incrementos razonables en las secciones de metal resultan en incrementos
mínimos del costo. Por ejemplo, las placas de recolección son construidas
típicamente de acero mediano calibre 18. La mayoría de los fabricantes de
PES pueden incrementar el espesor de la sección en 25% sin cambios
importantes en el diseño ni incrementos en los costos de manufactura
demasiado elevados.

Los cambios en el tipo de material pueden incrementar el costo de compra del

PES: Desde el 30 al 50% para placas de recolección y paredes del precipitador
de acero inoxidable tipo 304, y hasta por encima del 100% para materiales
más caros utilizados para todos los elementos del PES. Basándose en el costo
del acero inoxidable tipo 304, los factores de la tabla 4.4 pueden ser utilizados
para otros materiales.

Tabla 4.4. Influencia de materiales en la construcción de un PES.

MATERIAL FACTOR
Acero Inoxidable, 316 1.3
Carpenter 20CB-3 1.9
Monel 400 2.3
Níquel 200 3.2
Titanio 4.5

[Link].3. Tendencias actuales

 149

En 1987, la mayor parte del mercado era para placas de tamaño de área en el
rango de 4,650 a 18,580 m2 (50,000 a 200,000 pies2). Los precios de venta de
los PESs se han incrementado muy poco en los últimos 10 años debido a
diseños más efectivos, mayor competencia de proveedores europeos y un
encogimiento del mercado de plantas de servicios.

Fuentes industriales informan que los costos de PES (al 2005), no han
cambiado significativamente. Las mejoras en el diseño han permitido
espaciamientos de placa más amplios que reducen el número de componentes
internos y placas, además de mástiles más altos que proporcionan un área de
placa adicional a un costo bajo. El espaciamiento más amplio de las placas ha
reducido los costos globales de materiales e instalación, compensando
fácilmente cualquier incremento en los costos de materiales y mano de obra.
Los PESs húmedos tubulares de flujo descendente utilizan la gravedad para
remover el agua y la MP reencauzada que se ha recolectado en los tubos,
resultando en costos bajos de operación. Estas unidades pueden diseñarse para
lavar los tubos intermitentemente mientras están en línea. Las unidades
tubulares son entregadas típicamente como módulos “ensamblados en fábrica”
porque los tubos están soldados juntos en grupos. El tamaño de los módulos
está limitado por consideraciones de embarque. Las unidades tipo placa son
embarcadas usualmente con los componentes empacados por separado. Estas
unidades no tienen las mismas limitaciones de tamaño que los PESs húmedos
tubulares, pero comparativamente requieren más mano de obra para la
instalación en el campo. El uso de aleaciones de alto grado para aplicaciones
corrosivas, incrementa los costos de los materiales. Los controles con
microprocesadores y los sistemas de administración de energía han bajado los
costos de operación.

En la tabla 4.5 se listan los costos (total y por pies cúbicos reales por minuto),
para varios volúmenes de gas y eficiencias de remoción para PESs húmedos.
Para volúmenes de gas mayores, pueden utilizarse múltiples módulos. Los
precios están basados en módulos “ensamblados en fábrica”.

Tabla 4.5. Costos para PESs húmedos.

80% Eficiencia 85% Eficiencia 90% Eficiencia 95% Eficiencia

Volumen
Precio Precio Precio Precio Precio Precio Precio Precio
Saturado
(acfm) ($x1000) ($/acfm) ($x1000) ($/acfm) ($x1000) ($/acfm) ($x1000) ($/acfm)
10,000 315 31.5 327 32.7 339 33.9 365 36.5
15,000 342 22.8 355 23.7 378 25.5 408 27.2
20,000 369 18.5 385 19.3 412 20.6 451 22.6
25,000 398 16.0 423 17.0 448 18.0 - -
30,000 427 14.3 441 14.7 - - - -
35,000 442 12.7 - - - - - -

Pocos, si acaso algunos, de los PESs del lado caliente (aquellos utilizados
corriente arriba de un pre-calentador de aire en una fuente de combustión),
son especificados para compra actualmente. El reconocimiento de que los
150

carbones bajos en sodio tienden a construir capas de cenizas resistivas sobre

las placas recolectoras, reduciendo así la eficiencia del PES, casi ha eliminado
las ventas de estas unidades. De cerca de 150 unidades existentes, cerca de 75
son candidatas para conversión a unidades del lado frío en los próximos 10
años.

La aplicación industrial específica tiene poco impacto ya sea en el costo o en

el diseño del PES, con tres excepciones: plantas de papel, plantas de
manufactura de ácido sulfúrico, y plantas de sub-producto de coque. Las
plantas de papel utilizan tolvas con transportador de arrastre que agregan
aproximadamente 10% al costo base del equipo de brida-a-brida. Para el
control de emisiones en plantas de ácido sulfúrico y de hornos de sub-
producto de coque, se utilizan PESs húmedos. En la manufactura de ácido
sulfúrico, los PESs húmedos son utilizados para recolectar rocío de ácido.
Estos precipitadores son usualmente pequeños y utilizan plomo para todas las
superficies interiores, por lo tanto, cuestan normalmente de $700 a 1,000 por
m2 ($65 a $95 por pie2) de área de recolección instalada (dólares de mediados
de 1987) y hasta $1,300 por m2 ($120 por pie2) en situaciones especiales.
Además, un PES húmedo circular es utilizado para controlar emisiones de la
operación de desalquitranado del gas de hornos de coque. Estos precipitadores
están hechos utilizando altas aleaciones de aceros inoxidables y cuestan
típicamente de $970 a $1,000 por m2 ($90 a $120 por pie2) instalados. Debido
al bajo número de ventas, al pequeño tamaño de las unidades vendidas y a la
dependencia de factores específicos del sitio, no se dispone de costos más
definitivos.

[Link]. Factor de costo de reconversión

Los costos de un PES se incrementan cuando se tratan de instalaciones de

reconversión, debido a la necesidad común de remover algo para hacer espacio
para el nuevo PES. También, los conductos usualmente son mucho más caros. El
trazado de los conductos es con frecuencia obstruido por la estructura existente,
se requieren soportes adicionales y las áreas confinadas hacen la colocación más
intensiva en mano de obra y más tardada. Los costos son específicos del sitio, sin
embargo, para propósitos de estimación, puede usarse un multiplicador de
reconversión de 1.3 a 1.5 aplicado a la inversión de capital total. Este
multiplicador puede ser seleccionado dentro de este rango, basado en la relativa
dificultad de la instalación.

Un caso especial es la conversión de PESs del lado caliente al lado frío para
aplicaciones de calderas que queman carbón. La magnitud de la conversión es
muy específica del sitio, pero la mayoría de los proyectos contendrán los
siguientes elementos:

 Re-localización del pre-calentador de aire y de los conductos hacia éste.

 Redimensionamiento del conducto de entrada y de salida del PES para el
nuevo volumen de aire y su re-localización.
 Mejora del tamaño del ventilador de TI (tiro inducido) o del motor para
acomodar la mayor presión estática y los requerimientos de caballos
potencia.
 151

 Adición o modificación de los cimientos para los soportes del ventilador y

de los conductos.
 Evaluación del SCA requerida y ya sea incrementar el área de recolección
o instalar un sistema de acondicionamiento de gas SO 3 .
 Adición de calentadores de tolvas.
 Mejora de los controles eléctricos analógicos a controles tipo
microprocesadores.
 Incremento del número de golpeadores de placas recolectoras y tal vez la
localización del golpeteo.

En algunas instalaciones, puede ser efectivo en costo deshacer totalmente el

colector existente, utilizando solamente la envolvente y las tolvas existentes y
modernizando los interiores.

El costo de conversión es un proyecto de varios millones de dólares siendo

típicamente del 25 al 35% de la inversión de capital total de una unidad nueva.
Otro caso especial es la conversión de un PES a un filtro de mangas tipo Jet Pulse
con elementos filtrantes plisados, la cual se describirá más adelante.

[Link]. Costos para PES de dos etapas

Figura 4.9. Costos de compras de PES de dos etapas, dos celdas.

Los costos de equipo comprado de precipitadores de dos etapas, los cuales deben
ser considerados separadamente de los PESs de una etapa, a gran escala, están
dados en la figura 4.9. Para ser consistente con la práctica industrial, los costos
están dados como una función de la rapidez de flujo a través del sistema. La curva
de costo más baja es para una unidad de dos celdas sin pre-enfriador, una celda de
lavado instalada o un ventilador. La curva superior es para un sistema de paquete,
de diseño ingenieril, con los siguientes componentes: plenum difusor de entrada,
prefiltro, serpentines de enfriamiento con recubrimiento, plenums de serpentines
con acceso, controles del flujo de agua, configuración de triple paso, ventilador de
 152

extracción del sistema con accesorios, plenum de salida y sistema de limpieza con
espuma instalado con controles semiautomáticos y controlador programable.
Todo el equipo está ensamblado mecánica y eléctricamente y está montado sobre
una tarima estructural de acero.

[Link]. Costo del equipo auxiliar

Al igual que en el análisis para el filtro de mangas, el equipo de remoción de

polvo (transportadores de tornillo), las campanas, pre-enfriadores, ciclones,
ventiladores, motores y chimeneas, son comunes a muchos sistemas de control de
la contaminación, por lo tanto no se tomará en cuenta en éste análisis.

[Link]. Costo adquirido total

El costo total de equipo comprado de un sistema de PES, es la suma de los costos

del PES, opciones, equipo auxiliar, instrumentos y controles, impuestos y fletes.
Estos últimos tres artículos generalmente se toman como porcentajes de un costo
total estimado de los primeros tres artículos. Generalmente se utiliza un 10% para
instrumentos y controles, 3% para impuestos y 5% para fletes. a

Los costos de equipo estándar y de otras opciones pueden variar desde 0 hasta
más del 150% del costo del puro PES, dependiendo del sitio y de los
requerimientos de aplicación. Otros factores que pueden incrementar el costo del
PES están dados en la tabla 4.6.

Tabla 4.6. Factores que incrementan el costo del PES.

ITEM FACTOR APLICACIÓN

Electrodo de marco rígido con altura de
1.0 a 1.25 PES capa base
placa restringida
Placas colectoras de Acero Inoxidable tipo
1.3 a 1.5 PES capa base
304 y paredes precipitadoras

Construcción Total de Acero Inoxidable 2a3 PES capa base

PES con drag conveyor hoppers (paper

1.1 PES capa base
mill)
PES Inversión Total del Capital
Instalaciones de reconversión 1.3 a 1.5
(nueva instalación)

4.3. Inversión de capital total

La inversión de capital total (TCI) es la suma de tres costos: el costo directo del equipo
adquirido (purchased equipment cost – PEC), los costos directos de la instalación
(direct installation costs - DC) y los costos indirectos de la instalación (indirect
installation costs - IC).

Para estimar la TCI de un filtro de mangas típico, se utiliza la tabla 4.7. Estos factores,
pueden ser demasiado grandes para filtros “embalados” (aquellos filtros pre-
ensamblados que consisten de compartimientos, bolsas, ventilador de gas residual y
motor, e instrumentos y controles). Debido a que estas unidades embaladas requieren
a
Para información de precios mas actuales, refiérase al reporte de EPA: Índices de Incremento de Costos de
Control de Contaminación de Aire, los cuales están instalados en el OAQPS: Red de Transferencia de
Tecnología (CTC Bulletin Board).
 153

muy poca instalación, sus costos de instalación serían más bajos (del 20 al 25% del
costo del equipo adquirido). Debido a que los costos de las mangas afectan el costo del
equipo adquirido en total, los factores de costo en la tabla 4.7 pueden causar la sobre-
estimación de la TCI cuando se usan bolsas costosas. El uso de los componentes de
acero inoxidables también puede causar la sobre-estimación. Debido a que los filtros de
mangas varían en tamaño, los factores específicos para la preparación del sitio o para las
edificaciones no son presentados en éste análisis.

Tabla 4.7. Factores de costo de capital para filtros de mangas.

ESTIMACIÓN DE LA INVERSIÓN DE CAPITAL TOTAL FACTOR

COSTOS DIRECTOS - DC
Costos de Equipo Adquirido
Filtro de mangas (costo del equipo) + bolsas + equipo auxiliar Tal como sea estimado, A
Instrumentación 0.10 A
Impuestos sobre la venta 0.03 A
Transporte 0.05 A
Costo Total del Equipo Adquirido (PEC) B = 1.18 A
Costos Directos de Instalación
Cimientos y Soportes 0.04 B
Montaje Mecánico 0.50 B
Sistema Eléctrico 0.08 B
Tubería 0.01 B
a
Aislamiento para el sistema de conductos 0.07 B
b
Pintura 0.04 B
Costo Directo de Instalación 0.74 B
Costo de preparación del sitio (site preparation - SP) Tal como sea requerido, SP
Edificaciones (Edif) Tal como sea requerido, Edif
Costo Directo Total (DC) 1.74 B + SP + Edif
COSTOS INDIRECTOS - IC (Instalación)
Ingeniería 0.10 B
Gastos de construcción y campo 0.20 B
Honorarios del constructor 0.10 B
Inicio de obra 0.01 B
Pruebas de rendimiento 0.01 B
Contingencias 0.03 B
Costo Indirecto Total (IC) 0.45 B

INVERSIÓN DE CAPITAL TOTAL, TCI (TCI=DC+IC) 2.19 B + SP + Edif

a
Este factor de instalación se refiere únicamente al aislamiento de las cajas de los ventiladores y
otros auxiliares, excepto los sistemas de conductos y las torres de chimenea.
b
El uso incrementado de recubrimientos especiales pudiera aumentar este factor hasta 0.6 B o
más. Los factores presentados en la tabla 4.2 son para las condiciones de instalación promedio.
Se puede observar una variación considerable con otras circunstancias de instalación diferentes
del promedio.

Igualmente para un PES, la TCI es estimada mediante factores aplicados al costo de

equipo comprado. Los factores requeridos están dados en la tabla 4.8. Debido a que el
PES puede variar desde unidades pequeñas anexas a edificios existentes, hasta
154

estructuras grandes, separadas, no están dados los factores específicos para preparación
del sitio ni para los edificios.

Tabla 4.8. Factores de costo de capital para PES.

ESTIMACIÓN DE LA INVERSIÓN DE CAPITAL TOTAL FACTOR

COSTOS DIRECTOS - DC
Costos de Equipo Adquirido
PES + Equipo Auxiliar Tal como sea estimado, A
Instrumentación 0.10 A
Impuestos sobre la venta 0.03 A
Transporte 0.05 A
Costo Total del Equipo Adquirido (PEC) B = 1.18 A
Costos Directos de Instalación
Cimientos y Soportes 0.04 B
Montaje Mecánico 0.50 B
Sistema Eléctrico 0.08 B
Tubería 0.01 B
a
Aislamiento para el sistema de conductos 0.02 B
Pintura 0.02 B
Costo Directo de Instalación 0.67 B
Costo de preparación del sitio (site preparation - SP) Tal como sea requerido, SP
Edificaciones (Edif) Tal como sea requerido, Edif
b
Costo Directo Total (DC) 1.67 B + SP + Edif
COSTOS INDIRECTOS - IC (Instalación)
Ingeniería 0.20 B
Gastos de construcción y campo 0.20 B
Honorarios del constructor 0.10 B
Inicio de obra 0.01 B
Prueba de rendimiento 0.01 B
Estudio de modelo 0.02 B
Contingencias 0.03 B
Costo Indirecto Total (IC) 0.57 B

INVERSIÓN DE CAPITAL TOTAL, TCI (TCI=DC+IC) 2.24 B + SP + Edif

a
Si las dimensiones del ducto han sido establecidas, la estimación de costos se puede basar en
$107 a $130 por m2 ($10 a $12 por pie2) de superficie de aplicación.
b
Para precipitadores de dos niveles, los costos directos de instalación son mas cerca de 0.20 B a
0.25 B + SP + Edif.

Los factores de las tablas 4.7 y 4.8 son para condiciones de instalación promedio, sin
problemas inusuales con el movimiento de tierra en el sitio, acceso, embarques o
estructuras que interfieran. Puede verse considerable variación con circunstancias de
instalación diferentes a las de promedio.

Para PESs de dos etapas comprados como sistema en paquete, varios de los costos en la
tabla 4.8 podrían ser reducidos grandemente o eliminados. Estos incluyen instrumentos
y controles, cimientos y soportes, colocación y manejo, pintura y estudios de modelo.
 155

Un factor de instalación de 0.20 B a 0.25 B sería algo más apropiado para PESs de dos
etapas.

Para ambos equipos, los costos para edificios pueden ser obtenidos de otras referencias.
El terreno, el capital de trabajo y los servicios fuera del sitio están excluidos en éste
análisis, porque normalmente no se requieren. Para instalaciones muy grandes, sin
embargo, pueden necesitarse y pueden ser estimados según se vayan necesitando.

4.4. Costos directos anuales

4.4.1. Costo directo anual de un filtro de mangas

Los costos directos anuales (direct annual costs - DAC) incluyen la mano de obra de
operación y de supervisión, los materiales para la operación, las mangas de repuesto,
el mantenimiento (la mano de obra y los materiales), los servicios, y el desecho del
polvo. La mayoría de estos costos se describen a continuación. Varían con la
localización y el tiempo y, por esta razón, deben ser obtenidos para adecuarse al
sistema específico del filtro de mangas que está siendo presupuestado.

[Link]. Mano de obra de operación y supervisión

Los requisitos típicos de la mano de obra de operación son de 2 a 4 horas por

turno para un amplio rango de tamaños de filtros. Las unidades pequeñas o de
buen rendimiento pueden requerir menos tiempo, mientras que las unidades muy
grandes o problemáticas pueden requerir más. La mano de obra supervisora se
cotiza al 15% de la mano de obra de operación.

[Link]. Materiales de operación

Por lo general no se requieren materiales para la operación de los filtros de

mangas. Una excepción es el uso de materiales para recubrimiento inyectados en
el lado de entrada del filtro para proporcionar una capa protectora de polvo sobre
las bolsas cuando partículas pegajosas o corrosivas pudieran dañarlas. Los
adsorbentes pueden ser inyectados de manera similar cuando el filtro es usado
para la remoción simultánea de partículas y gas. Los costos para estos materiales
deben ser incluidos en base a los dólares por masa (por ejemplo, en dólares por
tonelada).

[Link]. Mantenimiento

La mano de obra de mantenimiento varía de 1 a 2 horas por turno. Tal como con
la mano de obra de operación, estos valores pudieran ser reducidos o excedidos
dependiendo del tamaño y la dificultad de operación de una unidad en particular.
Los costos de los materiales para mantenimiento se suponen iguales a los costos
de la mano de obra de mantenimiento.

[Link]. Partes de reemplazo

156

Las partes de reemplazo son las mangas filtrantes, las que tienen una vida de
operación típica de alrededor de 2 a 4 años. La fórmula siguiente se usa para
calcular el costo de reemplazo de las bolsas:

CRCB = (CB + CL ) ⋅ CRFB (4.6)

En donde:

CRC B : Costo de recuperación del capital de las bolsas. [$ dólares/año]

CB: Costo inicial de las bolsas, incluyendo impuestos y transporte.
[$ dólares]
CL: Costo de mano de obra para reemplazo de bolsas. [$ dólares]
CRF B : Factor de recuperación del capital de las bolsas, cuyo valor es
función de la tarifa de interés anual y la vida útil de las bolsas.

El factor de recuperación del capital (capital recovery factor - CRF) se define de

acuerdo a la fórmula:

 i ⋅ (1 + i )n 
CRF =   (4.7)
 (1 + i ) − 1
n

En donde:

n: Vida útil de las bolsas. [años]

i: Tasa de interés anual. [fraccional]

Por ejemplo, para una vida de las bolsas de 2 años y una tarifa de interés anual del
7%, el CRF B sería de 0.5531.

El costo de la mano de obra para el reemplazo de las bolsas (C L ) depende del

número, tamaño, y tipo de bolsas; su accesibilidad; cómo se encuentran
conectadas a la lámina-tubo del filtro de mangas; y otros factores específicos al
sitio que aumentan o disminuyen la cantidad de mano de obra requerida. Por
ejemplo, un filtro de mangas con aire a la inversa probablemente requiera de 10 a
20 minutos por persona para cambiar una manga filtrante de 20.32 cm por 7.3152
m (8 pulg. por 24 pies) que está sujeta en su sitio por medio de pinzas. Basándose
en una superficie de filtrado de aproximadamente 4.65 m2 (50 pies2) y una tarifa
de mano de obra de $29.15 dólares por hora (incluyendo los gastos generales), C L
sería $1.08 a $2.05 por m2 ($0.10 a $0.19 dólares por pie2) de superficie de bolsa.
Como muestra la tabla 4.2, para algunas bolsas (por ejemplo, bolsas de poliéster),
este rango de C L constituiría una fracción del costo adquirido. Para filtros Jet
Pulse, con acceso en la parte superior, el tiempo sería de 5 a 10 minutos por
persona para una bolsa de 12.7 cm por 3.048 m (5 pulg. por 10 pies), es decir de
$2.05 a $4 por m2 ($0.19 a $0.37 por pie2) de superficie de bolsa. Este costo se
puede contrarrestar parcialmente recortando la cantidad de tela en el filtro o
poniendo mayor cantidad de bolsas más pequeñas.

Estos tiempos de reemplazo de bolsas, se basan en tener diseños típicos de filtros.

Los tiempos serían significativamente más largos si sólo unas pocas bolsas se
fueran a reemplazar o si el diseño para conectar o accesar las bolsas fuera atípico.
 157

Se toma alrededor de 4 minutos para reemplazar un cartucho en filtros con

montaje horizontal. Los filtros de estilo antiguo con montaje vertical y tubos de
soplado a través de los cartuchos toma alrededor de 20 minutos por cartucho.

[Link]. Electricidad

La electricidad se requiere para operar los ventiladores del sistema y el equipo de

limpieza. La potencia del ventilador de gas primario puede ser calculada a partir
de la ecuación (4.8):

0.746 ⋅ Q ⋅ ∆P ⋅ γ ⋅ t ⋅ Ce
Pv = (4.8)
6356 ⋅ η
En donde:

Pv: Requisito de potencia del ventilador. [kW-hora por año]

Q: Velocidad de flujo del sistema. [acfm]
ΔP: Caída de presión a través del sistema. [pulgadas de H 2 O]
γ: gravedad específica del gas relativa al aire (1.000, para todos los
propósitos prácticos)
t: Tiempo de operación. [horas al año]
η: Eficiencia combinada del motor y del ventilador (usualmente 0.60
a 0.70)
Ce: Costo de la electricidad. [$ dólares por kW-hora]

La energía de limpieza para sistemas de aire a la inversa puede ser calculada

usando la ecuación (4.8), a partir del número de compartimientos a ser limpiados
a la vez (generalmente uno, a veces dos), y la relación de aire-tela a la inversa (a
partir de alrededor de una dos veces la relación de aire-tela hacia adelante). La
caída de presión del aire a la inversa varía hasta 1.5 o 1.7 kPa (6 o 7 in.H 2 O)
dependiendo de la localización del punto de levantamiento de levantamiento del
ventilador (antes o después del ventilador principal del sistema). El ventilador de
aire a la inversa por lo general opera de manera continua.

El consumo típico de energía en kW-h por año para un sistema con sacudido
mecánico operado 8,760 horas al año puede ser calculado a partir de:

P = 0.053 ⋅ A (4.9)
En donde:

A: Superficie de tela en grueso. [pies cuadrados]

[Link]. Combustible

Los costos de combustible deben ser calculados si el filtro o el sistema de

conductos asociado se calienta para prevenir la condensación. Estos costos
pueden ser significantes, pero pueden ser difíciles de predecir.

[Link]. Agua
158

El enfriamiento de los gases de proceso a temperaturas aceptables para telas en

uso puede ser logrado mediante la dilución con aire, la evaporación con agua, o el
intercambio de calor con equipo normal. El equipo de evaporación y el
intercambio de calor normal requiere el consumo de la agua de la planta, aunque
los costos generalmente no son significantes.

[Link]. Aire comprimido

Los filtros Jet Pulse usan aire comprimido a presiones desde alrededor de 0.4 a
0.7 MPa en válvula (60 a 100 psig). El consumo típico es de alrededor de 0.056
m3/min por 28.32 m3/min (2 scfm por 1,000 pies3/min) de gas filtrado. Por
ejemplo, una unidad que filtra 570 m3/min (20,000 pies3/min) de gas usa
alrededor de 1.133 m3 (40 pies3 estándar) por cada minuto que el filtro es
operado. Para cada pulso, los filtros de cartucho con telas no tejidas usan 0.283
m3/min por 93 m2 (10 scfm por 1,000 pies2), o 0.396 m3/min por 93 m2 (14 scfm
por 1,000 pies2) a una presión de pulso de 0.4 o 0.6 MPa (60 psig o 90 psig),
respectivamente. Al usar medios de papel, las cantidades de aire son de 0.05 y
0.06 m3/min por 93 m2 (1.7 y 2.2 scfm por 1,000 pies2) a las presiones
respectivas. La frecuencia de los pulsos varía dentro de un rango de alrededor de
5 a 15 minutos. Un costo típico para el aire comprimido es de $0.25 dólares por
28.32 metros cúbicos (1,000 pies cúbicos estándares) en dólares de 1998.

4.4.2. Costo directo anual de un PES

Los costos directos anuales incluyen la mano de obra de operación y de supervisión,

los materiales de operación, reemplazo de los golpeadores y de los electrodos,
mantenimiento (mano de obra y materiales), servicios, disposición del polvo y
tratamiento de aguas residuales para PESs húmedos. Estos costos varían
considerablemente con la localización y el tiempo y, por esta razón, deben obtenerse
a conveniencia del sistema de PES específico que esté siendo costeado.

[Link]. Mano de obra de operación y supervisión

Es necesaria una operación apropiada del PES para cumplir con las regulaciones
aplicables a la emisión de partículas y asegurar costos mínimos. Un PES es una
pieza de equipo cara. Aún un equipo bien diseñado se deteriorará rápidamente si
no se le da un mantenimiento apropiado y tendrá que ser reemplazado mucho
antes de lo que debiera ser necesario. La operación y el mantenimiento apropiado
no solo pueden ahorrar dinero del operario, tal programa de operación y
mantenimiento puede también contribuir a las buenas relaciones con el control de
la contaminación, mostrando buena fe con esfuerzos para cumplir con las NTP de
la calidad de aire.

Aún cuando cada planta tiene sus propios métodos para conducir un programa de
operación y mantenimiento, la experiencia ha mostrado que las plantas que
asignan a un individuo la responsabilidad de coordinar todas las piezas del
programa, operan mejor que aquellas en donde diferentes departamentos cuidan
solo una cierta porción del programa. Los departamentos separados tienen poco
conocimiento de como su porción impacta a todo el programa. En otras palabras,
una planta necesita un individuo que coordine la operación, mantenimiento y
 159

corrija los componentes de su programa de PES, si espera tener una operación

relativamente libre de problemas. El coordinador es típicamente un ingeniero que
reporta al gerente de planta e interactúa con los supervisores de mantenimiento y
de procesos de la planta, el laboratorio y el departamento de compras. En
compañías de más de una planta, será responsable de todos los PESs. La porción
de su tiempo total que este individuo gasta en el PES, se convierte entonces en un
gasto de operación del PES. Esto puede expresarse como:

AC = X ⋅ (LCC ) (4.10)
En donde:

AC: Costo anual de coordinación. [$ dólares por año]

X: Fracción del tiempo total gastado en PES.
LCC: Costo anual de la mano de obra individual del coordinador del
PES. [$ dólares por año]

Además de los costos de coordinación, los requerimientos típicos de mano de

obra de operación son de 1/2 a 2 horas por turno para un amplio rango de tamaños
de PES. Las unidades pequeñas o las que funcionan bien pueden requerir menos
tiempo y las unidades muy grandes o las problemáticas pueden requerir más
tiempo. La mano de obra de supervisión se toma como 15% de la mano de obra
de operación.

[Link]. Materiales de operación

Generalmente no se requieren materiales de operación para los PESs. Una

excepción es el uso de agentes pre-acondicionantes del gas para el control de la
resistividad del polvo.

[Link]. Mantenimiento

Los costos de la mano de obra del mantenimiento de rutina del PES pueden ser
estimados utilizando datos proporcionados por los fabricantes. Si tales datos no
están disponibles, puede utilizarse el siguiente procedimiento. Para un PES de
9,300 m2 (100,000 pies2), se estima que la mano de obra de mantenimiento
requiere de 15 horas semanales, 44 semanas al año con un costo de mano de obra
directa de $12.50 por hora (costos a mediados de 1987), el costo anual estimado
de mano de obra de mantenimiento es de $8,250, o $0.9 por m2 ($0.0825 por pie2)
de área del colector. Esta relación puede suponerse lineal arriba de un tamaño de
colector de 4,700 m2 (50,000 pies2) y constante en $4,125 por debajo de este
tamaño. Al costo de mano de obra de mantenimiento debe agregársele el costo de
materiales de mantenimiento. En base al análisis de la información del proveedor,
los costos anuales de los materiales de mantenimiento se estiman como el 1% del
costo de brida-a-brida del PES:

MC = 0.01 ⋅ (FCC ) + CMO (4.11)

En donde:

MC: Costo anual de mantenimiento. [$ dólares por año]

FCC: Costo brida-a-brida del PES comprado. [$ dólares]
160

CMO: $4.125 si A < 4,700 m2 (50,000 pies2)

$0.825 si A > 4,700 m2 (50,000 pies2)
A: Área de placa del PES. [m2]

[Link]. Electricidad

Se requiere energía para operar los ventiladores del sistema, los conjuntos
transformador/rectificador (T/R) y el equipo de limpieza. La energía del
ventilador para el movimiento primario del gas puede calcularse al igual que para
un filtro de mangas usando la ecuación (4.8).

La energía de la bomba para PESs húmedos puede calcularse de:

ρ ⋅ g ⋅Q ⋅ H
PB = ⋅t (4.12)
1,000 ⋅ η
En donde:

PB: Requerimientos de energía de la bomba. [kW-h por año]

Q: Rapidez de flujo del agua. [m3/s]
H: Cabezal del fluido. [m]
g: Aceleración de la gravedad. (9.81 m/s2)
ρ: Densidad del agua bombeada. [kg/m3]
t: Tiempo anual de operación. [horas al año]
η: Eficiencia bomba-motor. [fraccional]

La energía para los conjuntos T/R y los sistemas accionados por motor o de
martillos electromagnéticos, es la suma de los consumos de energía para operar
ambos dispositivos. El promedio de los datos de los fabricantes indican que puede
utilizarse la siguiente relación:

POP = 1.94 ⋅ 10−3 ⋅ A ⋅ t (4.13)

En donde:

PO P : Energía anual de operación del PES. [kW-h por año]

A: Área de placa del PES. [pies2]
t: Tiempo anual de operación. [horas al año]

Para instalaciones que requieren calentadores de la tolva, la energía de los

calentadores de la tolva puede estimarse similarmente:

PH = 2 ⋅ (H ) ⋅ t (4.14)
En donde:

PH: Consumo anual de energía del calentador de la tolva. [kW-h/año]

H: Número de tolvas.
t: Tiempo anual de operación. [horas al año]

Para PESs de dos etapas, el consumo de energía varía desde 0.883 a 3.53
W·min/m3 (25 a 100 W/kacfm), siendo lo típico 1.4113 W·min/m3 (40 W/kacfm).
 161

[Link]. Combustible

A igual que en los filtros de mangas, si el PES o los conductos asociados son
calentados para prevenir condensación, el costo del combustible puede ser
calculado según se requiera. Estos costos pueden ser importantes, pero pueden ser
difíciles de predecir.

[Link]. Agua

El enfriamiento de los gases del proceso para preacondicionamiento puede

hacerse por dilución con aire, evaporación con agua o intercambio de calor con
equipo normal. El enfriamiento por aspersión requiere consumo de agua de la
planta (los intercambiadores también pueden requerir agua), aunque los costos
usualmente no son importantes.

El consumo de agua en un PES húmedo se estima en 5 gal/min-kacfm para

grandes unidades de una sola etapa y en 16 gal/min-kacfm para precipitadores de
dos etapas.

[Link]. Aire comprimido

Los PESs pueden usar aire comprimido a presiones cerca de 0.41 a 0.7 MPa (60 a
100 psig) para los martillos de operación. El costo equivalente de la energía se
incluye en la ecuación (4.13) para energía de operación.

[Link]. Disposición del polvo

Si el polvo recolectado no puede reciclarse ni venderse, debe confinarse o

disponerse de alguna otra manera. Los costos típicamente pueden estar entre
$20/ton o $30/ton para residuos no peligrosos, excluyendo transporte. El
confinamiento de residuos peligrosos puede costar hasta 10 veces más. Los costos
de disposición son altamente específicos del sitio y dependen de la distancia de
transporte al confinamiento, tarifas de manejo y cuotas de descarga de lo
dispuesto (volteo). Si estos factores son conocidos, llevan a esta relación:

CD = 4.29 ⋅ 10−6 ⋅ G ⋅ t ⋅ Q ⋅ (T + TM ⋅ D ) (4.15)

En donde:

CD: Costo anual de disposición del polvo. [$ dólares por año]

G: Carga de entrada al PES en granos o concentración de polvo.
[g/pie3]
t: Tiempo anual de operación. [horas al año]
Q: Rapidez del flujo de gas a través del PES. [acfm]
T: Cuota por volteo. [$ dólares por tonelada]
TM: Tarifa por millaje. [$ dólares por tonelada-milla]
D: Distancia de manejo de polvo. [millas]

[Link]. Tratamiento de agua residual

162

Como se indicó antes, el uso de agua en PESs húmedos es cerca de 5 gal/min-

kacfm. El costo de tratamiento del agua residual resultante puede variar desde
cerca de $1.30 a $2.15 por 1,000 galones dependiendo de la complejidad del
sistema de tratamiento.

[Link]. Costos de acondicionamiento

La adaptación de información en calderas de servicios sugiere que el

acondicionamiento con SO 3 para PES grandes (2.6 x 106 acfm), cuesta desde
cerca de $1.60 por 106 pies3 de gas procesado para un quemador de azufre
proporcionando 5 ppm de SO 3 , hasta cerca de $2.30 por 106 pies3, para un
sistema de SO 2 líquido proporcionando 20 ppm de SO 3 .

4.5. Costo indirecto anual

Los costos indirectos anuales incluyen la recuperación del capital, los impuestos de la
propiedad, los seguros, los costos administrativos (“G&A”), y los gastos generales.

4.5.1. Costos indirectos anuales para un filtro de mangas

Para filtros de mangas, la vida del sistema varía de 5 a 40 años, siendo típicamente de
20 años. Sin embargo, esto no se aplica a las bolsas, las cuales por lo general tienen
vidas mucho más cortas. Por lo tanto, se deben basar las estimaciones del costo de
recuperación del capital del sistema en el costo de capital instalado, menos el costo de
reemplazar las bolsas (es decir, el costo adquirido de las bolsas más el costo de la
mano de obra necesaria para reponerlas). Algebraicamente:

CRCS = [TCI − CB − CL ] ⋅ CRFS (4.16)

En donde:

CRC S : Costo de recuperación del capital para filtros de mangas.

[$ dólares por año]
TCI: Inversión del capital total. [$ dólares]
CB: Costo inicial de las bolsas incluyendo los impuestos y el
transporte. a [$ dólares]
CL: Costo de la mano de obra para el reemplazo de las bolsas.
[$ dólares]
CRF S : Factor de recuperación del capital para filtros de mangas.
Calculado de acuerdo a la ecuación (4.7).

El factor sugerido a usar para los impuestos de propiedad, los seguros, y los cargos
administrativos es del 4% de la TCI. Finalmente, los gastos generales se calculan
como el 60% de los materiales de mano de obra y de mantenimiento.

4.5.2. Costos indirectos anuales para un PES

Asimismo para PESs, la vida del sistema varía desde 5 a 40 años, siendo lo típico de
20 años. Por lo tanto, cuando se calcula el costo de recuperación del capital del
sistema, se debe basar en la inversión de capital total. En otras palabras:

a
Típicamente, el 8% del costo inicial de las mangas filtrantes.
 163

CRCP = TCI ⋅ CRFP (4.17)

En donde:

CRC P : Costo de recuperación del capital para PESs. [$ dólares por año]
TCI: Inversión del capital total. [dólares]
CRF P : Factor de recuperación del capital para PESs.
Calculado de acuerdo a la ecuación (4.7).

El factor sugerido a utilizarse para impuestos prediales, seguros y gastos

administrativos es de 4% de la TCI. Los otros gastos se calculan como 60% de la
suma de la mano de obra de operación, supervisión, coordinación y mantenimiento,
así como materiales de mantenimiento.

4.6. Recuperación de créditos

Para los procesos que pueden usar de nuevo el polvo recolectado (ya sea en los filtros de
mangas o en los PESs), o que pueden vender el polvo (por ejemplo, la ceniza flotante
que se vende como un extendedor para las mezclas de pavimentación), se debe tomar un
recovery credit - RC (crédito por recuperación). Tal como se muestra en la ecuación
(4.18), este crédito (RC) debe restarse del total annual cost - TAC (costo anual total).

4.7. Costo anual total

El costo anual de ser propietario y operar un sistema de filtros de mangas o de PESs, es

la suma de los componentes enumerados en las secciones anteriores, o sea:

TAC = DCA + ICA − RC (4.18)

En donde:

TAC: Costo total anual. [$ dólares]

DCA: Costo directo anual. [$ dólares]
ICA: Costo indirecto anual. [$ dólares]
RC: Créditos recuperados anuales. [$ dólares]

4.8. Ejemplo

El siguiente caso se aplicará a ambos equipos: El filtro de mangas tipo Jet Pulse y el
precipitador electrostático:

Se requiere un control de materia particulada (MP) para emisiones de ceniza flotante

provenientes de una caldera de alimentación a carbón. La corriente de gas es de 26.3
m3/s (50,000 acfm) a 163ºC (325ºF) y tiene una carga de 0.1413 kg/m3 (4 g/pie3). El
análisis de la ceniza muestra un diámetro de masa medio de 7μm (MMD).

Para ambos casos se supone que el aparato de control de emisiones de materia

particulada opera 8,640 horas al año (360 días).

4.8.1. Resultados para el filtro Jet Pulse

164

La relación “aire-tela” se toma de la tabla 2.1 del capítulo II. Para filtros de mangas
con sacudido mecánico o aire a la inversa, el valor es de 1.5. Mientras que para
nuestro caso (filtros tipo Jet Pulse con mangas hechas de telas afelpadas) la relación
aire-tela es 5.

Si se usará el método del factor del fabricante para estimar la relación aire-tela (G), la
tabla 2.3 del capítulo II para limpieza con sacudido mecánico o aire a la inversa, los
valores serían los siguientes: A = 2; B = 0.9; y C = 1.0. Entonces la relación de aire-
tela sería:

G = A ⋅ B ⋅ C = (2) ⋅ (0.9) ⋅ (1) = 1.8 (4.19)

Donde:

G: Relación Aire-Tela. [pies/min]

A, B, C: Factores según el método del factor del fabricante para limpieza
por sacudido mecánico ó aire a la inversa. [adimensional]

Para limpieza por chorro de aire comprimido, la tabla 2.4 del capítulo II da un valor
de 9.0 para el factor “A” y 0.8 para el factor “B”. Usando la ecuación (2.6) se tiene:

V = 2.878 ⋅ (9) ⋅ (0.8) ⋅ (275) −0.2335 ⋅ (4) −0.06021 ⋅ [0.7471 + 0.0853 ⋅ Ln(7 )] (4.20)
pies m
V = 4.69 = 0.2383
min s

Debido a que este valor es tanto más grande que la relación aire-tela para filtros con
limpieza por sacudido mecánico o aire a la inversa, se concluye que, el filtro de
mangas tipo Jet Pulse sería el diseño menos costoso. Esto es porque una relación aire-
tela mayor genera un capital más bajo y, a su vez, costos anuales más bajos.

Ahora seleccionamos que la limpieza en línea es en una estructura de “caja común” y,

debido a la alta temperatura de operación, las mangas filtrantes deben estar hechas de
fibra de vidrio (de acuerdo a la tabla 2.7 del Capítulo II). Por lo tanto, a una relación
de aire-tela de 4.69, la tela requerida es:

 pie 3   pies 
 50,000   4.69  =10,661 pies
2
(4.21)
 min   min 

De acuerdo con la figura 4.3, el costo del filtro de mangas con diseño de “caja
común” es:

USS _ JetPulse($) = 2.307 + 7.163 ⋅ (10,661) = $78,672 (4.22)

El costo del aislamiento es el siguiente:

USS _ Insulate($) = 1,041 + 2.23 ⋅ (10,661) = $24,815 (4.23)

 165

Según la tabla 4.2, los costos de las mangas filtrantes son de $1.69 dólares por pie
cuadrado para mangas de 5-1/8 pulgadas de diámetro removidas por la parte inferior.
Por lo tanto, el costo total de las mangas filtrantes es:

 $ 
( )
USS _ Bag ($) = 10,661 pies 2 ⋅ 1.69  = $18,017
2 
(4.24)
 pie 

Seleccionando jaulas de 10 pies de longitud:

 5 − 1 / 8 pu lg 
A jaula =   ⋅ π ⋅ 10 pies = 13.42 pies 2 (4.25)
 12 pu lg/ pie 

 10,661 pies 2 
N jaulas =  2 
 = 794.41 ≈ 795 jaulas (4.26)
 13.42 pies 
Donde:

A jaula : Area de tela por jaula. [pie2]

N jaulas : Número de Jaulas.

Del sistema de ecuaciones (4.2), el costo de las canastillas individuales de 5-5/8” x 10

pies de longitud, en juegos de 500 canastillas es:

USS _ iCage($) = 2.5212 ⋅ (13.42 ) = $11.037

0.5686
(4.27)

Entonces el costo total de las canastillas es:

USS _ tCage($) = 795 ⋅ ($11.037 ) = $8,774 (4.28)

Ahora, se estiman los siguientes costos auxiliares, de acuerdo a precios aproximados

del mercado peruano:

Tabla 4.9. Costos de equipos auxiliares al filtro de mangas tipo Jet Pulse.

EQUIPO COSTO [$]

Sistema de Conductos 19,000
Ventilador 19,000
Motor 12,000
Arrancadores 4,700
Amortiguadores 9,800
Compresor 8,000
Transportador de tornillo 5,000
Chimenea 12,000

TOTAL 89,500
166

Los costos directos para el filtro de mangas, basándose en los factores en la tabla 4.7,
se presentan en la tabla 4.10. (Se supone que los costos de la preparación del sitio y
de las edificaciones son insignificantes). La inversión de capital total (TCI) es de
$569,000 dólares redondeando.

Tabla 4.10. Cálculo de costo de instalación para un filtro de mangas tipo Jet Pulse.

ESTIMACIÓN DE LA INVERSIÓN DE CAPITAL TOTAL FACTOR

COSTOS DIRECTOS - DC
Costos de Equipo Adquirido
Filtro de mangas (costo del equipo) + aislamiento 103,847
Mangas Filtrantes y Canastillas 26,791
Equipo Auxiliar 89,500
Costo de Compra Total (A) 220,138
Instrumentación (0.01·A) 22,013.80
Impuestos sobre la venta (0.03·A) 6,604.14
Transporte (0.05·A) 11,006.90
Costo Total del Equipo Adquirido - PEC (B=1.18·A) 259,762.84
Costos Directos de Instalación
Cimientos y Soportes (0.04·B) 10,390.51
Montaje Mecánico (0.05·B) 12,988.14
Sistema Eléctrico (0.08·B) 20,781.03
Tubería (0.01·B) 2,597.63
Aislamiento para el sistema de conductos (0.07·B) 18,183.40
Pintura (0.04·B) 10,390.51
Costo Directo de Instalación 192,224.50
Costo de preparación del sitio (site preparation - SP) -
Edificaciones (Edif) -
Costo Directo Total (DC) 451,987.34
COSTOS INDIRECTOS - IC (Instalación)
Ingeniería (0.10·B) 25,976.28
Gastos de construcción y campo (0.20·B) 51,952.57
Honorarios del constructor (0.10·B) 25,976.28
Inicio de obra (0.01·B) 2,597.63
Pruebas de rendimiento (0.10·B) 2,597.63
Contingencias (0.03·B) 7,792.89
Costo Indirecto Total (IC) 116,893.28

INVERSIÓN DE CAPITAL TOTAL, TCI (TCI=DC+IC) 568,880.62

En la tabla 4.11 se presentan los costos anuales directos e indirectos, basándose en los
factores de la sección 4.4. Para la mano de obra de reemplazo de mangas, se ha
supuesto 10 minutos por manga filtrante para cada una de las 795 mangas. A una
tarifa de obra de mantenimiento de $29.65 dólares, el costo por mano de obra (C L ) es
de $3,943 dólares por 133 horas. Se supone que las mangas y canastillas serán
repuestas cada 2 años. El costo del reemplazo se calcula usando la ecuación (4.6).
 167

Tabla 4.11. Cálculo del costo anual total para un filtro de mangas tipo Jet Pulse.

CÁLCULO DEL COSTO ANUAL TOTAL Dólares [$]

COSTOS DIRECTOS ANUALES

Operación
a
Operador 37,303.20
Supervisor 5,595.48
Materiales -
Mantenimiento

Mano de obra b 19,159.20

Materiales 19,159.20
c
Partes de repuesto, mangas 18,184.15
Servicios
Electricidad d 53,911.95
e
Aire Comprimido 12,960.00
f
Desecho de Residuos 185,142.86

SUBTOTAL 351,416.04

COSTOS INDIRECTOS ANUALES

Gastos Generales 48,730.25
Cargos Administrativos 11,377.61
Impuesto Propiedad 5,688.81
Seguros 5,688.81
g
Recuperación del Capital 50,594.92

SUBTOTAL 122,080.40

COSTO ANUAL TOTAL 473,496.44

a
Cálculo: (2horas/turno)(3turnos/día)(360días/año)($17.26/hora)
b
Cálculo: (1hora/turno)(3turnos/día)(360días/año)($17.74/hora)
c
Cálculo según ecuación (4.6): C B =$26,791·(1.08) debido a impuestos de venta y embalaje;
C L =$3,943; i=0.07 y n=2.
d
Cálculo según ecuación (4.8): Q=50,000acfm; ΔP=10.3inH 2 O; γ=1; t=8640; η=0.65 y
C e =$0.0671/Kw-h.
e
Cálculo: (2scfm/1,000acfm)(50,000acfm)($0.25/1,000scfm)(60min/h)(8,640h/año)
f
Calculada a $25/tonelada en el sitio por una eficiencia de recolección del 100%. Eficiencia:
(4g/pie3)(1lb/7,000g)(50,000pies3)(60min/h)(8,640h/año)(1ton/2,000lb)($25/ton).
g
Cálculo según ecuación (4.16): C B =$26,791(1.08) debido a impuestos de venta y embalaje;
C L =$3,943; i=0.07 y n=20.

La carga de polvo y caída de presión (para los costos de energía) se calcula a partir de
las ecuaciones (1.10), (2.2) y (2.3), con los siguientes valores supuestos:

inH 2O
Coeficiente de resistencia específica del polvo: K 2 = 15
( pie / min )
 lb 
 2
 pie 
168

Presión del chorro de aire comprimido: Pj = 100 psig

Intervalo de limpieza: t = 10 min

Además se supone que una relación aire-tela de 4.69 pies/min es una buena
aproximación de la velocidad superficial promedio de la duración del ciclo de
filtrado.

 g   1lb   pies 
 ⋅ (10 min ) = 0.0268
lb
W0 = Ci ⋅ V f ⋅ t =  4 ⋅
3  
 ⋅  4.69 (4.29)
 pie   7,000 g   min  pie 2

 pies 
(PE )∆W = 6.08 ⋅ V f Pj
− 0.65
= 6.08 ⋅  4.69  ⋅ (100 psig )
− 0.65

 min 
(PE )∆W = 3.32inH 2O = 0.826kPa (4.30)

Se supone que la estructura del filtro y el sistema de conductos contribuyen 3 y 4

pulgadas de H 2 O adicionales, respectivamente. Entonces, la caída de presión en total es
10.3 pulgadas de H 2 O. El costo anual es $474,000 dólares aproximadamente, el 39%
del cual es para el desecho de la ceniza. Si se pudiera encontrar un mercado para la
ceniza flotante, el costo anual total descendería.

Sumando, la inversión de capital total (TCI) más el costo anual total, resulta que en un
año, la instalación, operación y mantenimiento de un filtro de mangas con limpieza por
chorro de aire comprimido es de $1’050,000 dólares. Ahora, compararemos este
resultado con el resultado para el precipitador electrostático.

4.8.2. Resultados para el precipitador electrostático

Como dato adicional, los análisis muestran una resistividad del polvo menor a 2 x
1011 ohm-cm. La eficiencia de diseño del PES es de 99.9%.

[Link]. Diseño del SCA

El SCA es calculado mediante la ecuación (3.32) del capítulo III. Se escoge un

diseño de PES de placa plana. Por lo tanto, la velocidad de migración de la ceniza
flotante es 16cm/s de acuerdo a la tabla 3.7 del capítulo III. Entonces:

− ln(1 − 0.999)
SCA = = 43.17 s / m (4.31)
0.16

Convirtiendo a unidades inglesas para una mejor visualización de acuerdo al Paso

15 del procedimiento de diseño:

 ft 2  s ft 2
ESCA  = 5.080 ⋅ SCA  = 219.32 (4.32)
 kacfm  m kacfm

El área total para la placa recolectora es entonces:

 169

ft 2
Arecolección = 219.32 ⋅ (50kacfm ) = 10,966.06 ft 2 (4.33)
kacfm

Para obtener una respuesta más precisa, seguimos los pasos del procedimiento
dado en la sección 3.4.2:

Paso 1 – La eficiencia de diseño, Eff (%), es de 99.9%

Paso 2 – La penetración de diseño, p, es de 0.01

Paso 3 – La temperatura de operación, T k , es de 436.15ºK.

Paso 4 – Debido a que la resistividad de polvo es menor a 2 x 1011 ohm-cm,

no se espera corona invertida severa, por lo tanto la corona invertida es igual a
cero.

Paso 5 – El MMD es dato conocido, y igual a 7µm.

Paso 6 – De acuerdo a las tablas 3.9 y 3.10 del capítulo III, los valores para el
escabullimiento, S N , y para la reintroducción por golpeteo, RR, son de 0.10 y
0.124 respectivamente (asumiendo que la velocidad de gas es menor que 1-
5m/s)

Paso 7 – Los valores para los tamaños más penetrantes, MMD p , y tamaño de
la humareda por golpeteo, MMD r, son:

MMD p = 2 µm (4.35)
MMD r = 5 µm (3.36)

Paso 8 – Los siguientes factores, son utilizados para aire puro:

F 
ε 0 = 8.845 ⋅ 10−12 permitividad del espacio libre   (4.37)
m

0.71
 T   kg 
η = 1.72 ⋅ 10  k 
−5
= 2.40 ⋅ 10 −5 viscosidad del gas   (4.38)
 273  m⋅ s

1.65
 273  V 
Ebd = 630000  = 2.91 ⋅ 10 5 campo eléctrico al centellear   (4.39)
 Tk  m

LF = S N + RR(1 − S N ) = 0.2116 factor de pérdida. [adimensional] (4.40)

5
E avg = Ebd = 2.31 ⋅ 10 5 (4.41)
6.3
170

Paso 9 – Escogiendo n=5 secciones para el PES:

LF n = (0.2116 ) = 4.24 ⋅ 10 −4 < p = 0.001

5
(4.42)

El valor de n=5 secciones es el mas pequeño posible a ser utilizado, ya que

con n=4 secciones no cumple con la fórmula.

Paso 10 – Calculando según la ecuación (3.46) la penetración promedio de la

sección, p:

p S = p = 0.2512
n
(4.43)

Paso 11 – Calculando según la ecuación (3.47) la penetración de la sección de

recolección, p:

p S − LF
pC = = 5.02 ⋅ 10 − 2 (4.44)
1 − LF

Paso 12 – Calculando según las ecuaciones (3.48) y (3.49), los factores de

cambio de tamaño de partícula, D y MMD rp :

D = p S = S N + pC (1 − S N ) + RR(1 − S N )(1 − pC ) = 0.2512 (4.45)

MMDr
MMDrp = RR(1 − S N )(1 − pC ) = 2.11 (4.46)
D

Paso 13 – Calculando los tamaños de partículas para las secciones 1 a la 5 de

acuerdo a la tabla 3.12 del capítulo III:

Tabla 4.12. Cálculo de los tamaños de partícula para 5 secciones de un PES.

SECCIÓN MMDs

1 7.0000
2 5.3467
3 4.6720
4 4.3966
5 4.2842

Paso 14 – Calculando el SCA para las secciones 1 a la 5 de acuerdo a la

ecuación (3.51):
 171

Tabla 4.13. Cálculo de SCA para cada sección.

SECCIÓN SCA

1 19.589
2 25.647
3 29.351
4 31.189
5 32.007

Paso 15 – Calcular el SCA total y el SCA en unidades Inglesas ESCA:

s n
SCA  = ∑ SCAi = 137.7828 (4.47)
 m  i =1

 ft 2  s ft 2
ESCA  = 5 . 080 ⋅ SCA  m  = 699 . 94 ≈ 700 (4.48)
 kacfm  kacfm

El área total de la placa de recolección es:

ft 2
Arecolección = 700 ⋅ (50kacfm ) = 35,000 ft 2 (4.49)
kacfm

[Link]. Costo del PES

El costo básico “brida-a-brida” de un PES de electrodo rígido es de $438,060 de

acuerdo a la figura 4.8. Así mismo, todas las opciones estándar de la tabla 4.3 son
escogidas y compradas. Entonces el costo del PES aumenta a $635,189.

Los siguientes costos de auxiliares han sido cotizados de una manera general:

Tabla 4.14. Costos del equipo auxiliar.

EQUIPO COSTO [$]

Ductos 16,000
Ventilador 16,000
Motor 7,500
Arrancadores 4,000
Compuertas 7,200
Transportador de tornillo 4,000
Chimenea 8,000

TOTAL 62,700
172

Los costos directos del PES, basados en los factores de la tabla 4.8, están dados
en la tabla 4.15. (Nuevamente se asume que los costos de preparación del sitio y
de los edificios son despreciables). La Inversión de Capital Total (TCI) es
$1’680,000 dólares aproximadamente.

Tabla 4.15. Cálculo del costo de instalación de un precipitador electrostático (PES).

ESTIMACIÓN DE LA INVERSIÓN DE CAPITAL TOTAL FACTOR

COSTOS DIRECTOS - DC
Costos de Equipo Adquirido
PES + Equipo Auxiliar (A) 635,189.00
Instrumentación (0.1·A) 63,518.90
Impuestos sobre la venta (0.03·A) 19,055.67
Transporte (0.05·A) 31,759.45
Costo Total del Equipo Adquirido (B) 749,523.02
Costos Directos de Instalación
Cimientos y Soportes (0.04·B) 29,980.92
Montaje Mecánico (0.50·B) 374,761.51
Sistema Eléctrico (0.08·B) 59,961.84
Tubería (0.01·B) 7,495.23
Aislamiento para el sistema de conductos (0.02·B) 14,990.46
Pintura (0.02·B) 14,990.46
Costo Directo de Instalación 502,180.42
Costo de preparación del sitio (site preparation - SP) -
Edificaciones (Edif) -
Costo Directo Total (DC) 1,251,703.44
COSTOS INDIRECTOS - IC (Instalación)
Ingeniería (0.20·B) 149,904.60
Gastos de construcción y campo (0.20·B) 149,904.60
Honorarios del constructor (0.10·B) 74,952.30
Inicio de obra (0.01·B) 7,495.23
Prueba de rendimiento (0.01·B) 7,495.23
Estudio de modelo (0.02·B) 14,990.46
Contingencias (0.03·B) 22,485.69
Costo Indirecto Total (IC) 427,228.12

INVERSIÓN DE CAPITAL TOTAL, TCI (TCI=DC+IC) 1,678,931.56

La tabla 4.16 proporciona los costos anuales directos e indirectos, basándose en

los factores dados en la sección 4.4. La caída de presión (para costos de la
energía), es tomada de la tabla 3.14 del Capítulo III. Utilizando los valores más
altos de la tabla, la caída de presión para la placa difusora de entrada, las
transiciones a la entrada y a la salida, deflectores y placa, es:

∆P = 0.09 + 0.14 + 0.015 + 0.123 + 0.008 = 0.38inH 2O = 93.6 Pa (4.50)

 173

Sumando la pérdida de presión en los conductos de 1.02kPa (4.1 pulgadas de

H 2 O). Entonces, la caída total de presión total es, por lo tanto, 1.11kPa ó 4.48
pulgadas de H 2 O.

El costo anual total, calculado en la tabla 4.16, es $533,000 (redondeado).

Tabla 4.16. Cálculo del costo anual total para un precipitador electrostático (PES)

CÁLCULO DEL COSTO ANUAL TOTAL Dólares [$]

COSTOS DIRECTOS ANUALES

Operación
a
Operador 12,960.00
Supervisor 1,944.00
Coordinador 4,320.00
Materiales -
Mantenimiento

Mano de obra b 4,125.00

c
Materiales 7,495.23
Servicios
d
Electricidad - Ventilador 23,449.08
Electricidad - Operación e 39,364.62
f
Desecho de Residuos 155,675.52

SUBTOTAL 249,333.45

COSTOS INDIRECTOS ANUALES

Gastos Generales 18,506.54
Cargos Administrativos 33,578.63
Impuesto Propiedad 16,789.32
Seguros 16,789.32
g
Recuperación del Capital 197,206.67

SUBTOTAL 282,870.47

COSTO ANUAL TOTAL 532,203.92

a
Cálculo: (3horas/día)(360días/año)($12/hora)
b
PES con área de recolección < a 50,000 pies3, entonces el costo de mano de obra es $4,125.
c
Cálculo: 1%(Costo de Compra del equipo = $749,523.02.
d
Cálculo según ecuación (4.8): Q=50,000acfm; ΔP=4.48inH 2 O; γ=1; t=8640; η=0.65 y
C e =$0.0671/Kw-h.
e
Cálculo según ecuación (4.13): A=35,000pies2; t=8640; C e =$0.0671/Kw-h.
f
Calculada según ecuación (4.15): G=4g/pie3; t=8640; Q=50,000acfm; T=20$/ton;
TM=0.25$/ton-milla; D=2millas.
g
Cálculo según ecuación (4.17): TCI=$1’678,931.56; i=0.10 y n=20.

Sumando, la inversión de capital total (TCI) más el costo anual total, resulta que
en un año, la instalación, operación y mantenimiento de un PES es de $2’213,000
dólares.
 Conclusiones y Recomendaciones

Finalmente, después de haber hecho un análisis general entre ambos aparatos colectores
de polvo: El filtro de mangas tipo Jet Pulse y el precipitador electrostático, éstas son las
conclusiones a las que se ha llegado y las recomendaciones para un posterior estudio de
estos equipos:

• Para el cálculo del tipo de filtro de mangas, se ha escogido el tipo Jet Pulse y no
uno con limpieza por sacudido mecánico o aire a la inversa. Esto se debe a que
una relación aire-tela mucho más grande genera costos de compra del equipo
más bajos y, a su vez, costos anuales más bajos. Sin embargo, para hacer una
selección más exacta, se necesitaría calcular y comparar los costos anuales
totales de todos los tres diseños de filtros de mangas (suponiendo que todos los
tres fueran aceptables técnicamente). Pero en nuestro caso, el alcance sólo se ha
limitado a comparar únicamente el filtro de mangas Jet Pulse.
• Una relación aire-tela mas alta genera, a su vez, caídas de presión más altas y
estas, a su vez, general costos anuales más altos. La optimización de la selección
del tipo de filtro de mangas, depende de varios factores los cuales son
mencionados en el capítulo II. Se ha escogido el tipo Jet Pulse para ser
comparado contra el precipitador electrostático, debido a que es el
comercialmente más utilizado en la industria peruana y más fácil de conseguir
sus datos de diseño y operativos.
• Se ha supuesto que los costos de preparación del sitio y edificaciones son
insignificantes porque se supone que la entidad solicitadora de la instalación de
equipos corre con ese gasto. Es decir, la planta donde va a ser instalados los
equipos ya se encuentra implementada con todos los gastos de preparación del
sitio y de las edificaciones. Estos gastos no van considerados en el presupuesto
de instalación.
 175

• El costo anual total para operación y mantenimiento de un filtro de mangas Jet

Pulse ó un PES, depende claramente del valor del costo de desecho del polvo.
En algunos casos, el polvo es reutilizado nuevamente (como por ejemplo para la
arcilla, cal, cemento, entro otros) y no es necesario considerar un costo de
desecho. Por motivo de cálculos, y generalizando el caso, se considera costos de
desecho de polvos del 39% aproximadamente a una tarifa de $25 por tonelada
sacada de precios cotizados en la industria siderúrgica.
• Para el caso del PES, se escoge un diseño de placa plana debido a que es el
comercialmente más utilizado en las industrias peruanas y del cual se tienen más
datos de costos así como de su ingeniería.
• En el procedimiento de diseño para calcular el SCA, es necesario encontrar un
SCA que sea considerablemente mayor que el valor calculado utilizando la
ecuación (3.32). Esta discrepancia es causada por el tamaño de partícula
considerablemente menor utilizado en el ejemplo (7 μm) que el supuesto para la
tabla 3.8. Con un tamaño de partícula mayor, los costos anuales para un PES
hubieran resultado más bajos.
• Por efectos de cálculos se ha escogido como dato conocido el tamaño de
partícula e igual a μm.
7 Este tamaño es el tam año promedio de la ceniza
flotante utilizada en calderas a carbón.
• Comparando, con un tamaño de partícula de μm,7 un PES genera gastos
mayores que un filtro de mangas, para una misma eficiencia del 99.9%. En la
práctica las eficiencias registradas para filtros de mangas Jet Pulse, la eficiencia
puede ser mayor.
• La caída de presión en los conductos del PES es mayor que la caída de presión
en el mismo PES. Pero, a su vez, menor que la caída de presión en un filtro de
mangas Jet Pulse. Una de las ventajas del PES es la disminución considerable
caída de presión. Para el ejemplo, la caída de presión es prácticamente el 45% de
la caída de presión en un Jet Pulse.
• Para el ejemplo, la ingeniería, instalación, operación y mantenimiento de un
filtro de mangas con limpieza por chorro de aire comprimido (Jet Pulse) tiene un
costo total de $1’050,000 dólares. Mientras que para un precipitador
electrostático, el costo total es de $2’213,000 dólares. Siendo más rentable por
casi el 50% de costos, el filtro de mangas tipo Jet Pulse.
• Un filtro de mangas tipo Jet Pulse requiere más gasto por operación y
mantenimiento ($351,416.04 dólares) mientras que un PES requiere
$249,333.45 dólares. Los costos se contrarrestan debido a los costos indirectos,
para un filtro Jet Pulse es $122,080.04 dólares, mientras que en un PES es
$282,870.47 dólares.
• Evidentemente, solamente el equipo del PES cuesta $749,523.00 dólares,
mientras que el equipo de un filtro de mangas cuesta $259,762.84 dólares,
prácticamente tres veces más cuesta el PES.
• Las desventajas del PES, como fueron mencionadas en el capítulo III, son el
mantenimiento, los repuestos, los gastos por servicios de electricidad.
• Indudablemente, una mejor opción en temas de selección de equipos de control
de materia particulada es el filtro de mangas tipo Jet Pulse, sin embargo, la
utilización de un precipitador electrostático, depende del tipo de operación a
realizar.
• Con éste análisis se ha pretendido recomendar como realizar una correcta
operación y mantenimiento para aumentar la eficiencia de ambos equipos.
 Bibliografía

o “Seminario de Mantenimiento y Diseño Avanzado para Colectores de Polvo

y Electrofiltros BHA, Inc.”. ASOCEM Cementos Lima, Perú.

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