UNIDAD: PLANTAS ULSG-2, URA-2, SISTEMAS

COMPLEMENTARIOS, INSTALACIONES DE SERVICIOS

AUXILIARES Y SU INTEGRACIÓN.

CLIENTE: PEMEX REFINACIÓN

LOCALIZACIÓN: MINATITLÁN, VERACRUZ.

PROYECTO: “DESARROLLO DE LA INGENIERÍA, PROCURA Y

CONSTRUCCIÓN DE LAS PLANTAS
DESULFURADORAS DE GASOLINA CATALÍTICA,
UNIDADES REGENERADORAS DE AMINA, SISTEMAS
COMPLEMENTARIOS, INSTALACIONES DE SERVICIOS
AUXILIARES Y SU INTEGRACIÓN EN LA REFINERÍA
“GRAL. LÁZARO CÁRDENAS”, EN MINATITLÁN,
VERACRUZ.

No. PROYECTO PEMEX: G0700501

A 27-Jun-12 PARA REVISIÓN Y COMENTARIOS

REV. FECHA DESCRIPCIÓN

MECÁNICO
MANUAL DE INSTALACIÓN, OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO
BOMBA DE REFLUJO DE LA ESTABILIZADORA DE NAFTA
GA-8301/S Num.: MN-03-110-H-ML-608

POR: REVISÓ: APROBÓ: REV: FECHA: HOJA:

JJAH/JRH LCK RSS A Jun-12 1 DE 68

MN03110HML608_A.docx
MANUAL DE INSTALACION OPERACIÓN Y Documento: OHH TOC 2
Revisión No. 0
MANTENIMIENTO Fecha de Revisión: 24-Jul-02
Pag. 1
2 of
de368
INDICE

INDICE

INTRODUCCION
1.0 ALCANCE ............................................................................................................ 6
1
2.0 DESCRIPCION ..................................................................................................... 6
1
3.0 CARACTERISTICAS ........................................................................................... 6
1
7
4.0 FACTORES QUE AFECTAN AL COMPORTAMIENTO HIDRAULICO ....................... 2

RECIBO
1.0 INSPECCION ....................................................................................................... 11
1
2.0 ALMACENAJE ..................................................................................................... 12
1

INSTALACION
14
1.0 GENERALIDADES ................................................................................. ....................1
2.0 CIMENTACION ..................................................................................................... 114
3.0 INSTALACION DE LADE LA PLACA
PLACA ....... ................................................................... 16
BASE BASE 3
4.0 TUBERIA PRINCIPAL 21
........... .............................. ................................................. 5
5.0 TUBERIA EQUIPO AUXILIAR ................................ .. ................................................ 23
7
6.0 INSTALACION DE MOTOR
DE MOTOR
SIN SIN 26
CARGA ....................................13
CARGA .......................................

26
7.0 INSTALACION DEL ESPACIADOR DEL COPLE ........................................................ 10
27
8.0 ALINEACIÓN FINAL................................................................. .................................... 13
27
9.0 ALMACENAMIENTO ........ .......................................... .................................................14
10.0 LISTA DE VERIFICACION
DE VERIFICACION 28
............... ............................................................................. 15

28
LISTA PARA VERIFICAR LA INSTALACION .................................................................... 15

ALINEACION
1.0 ALINEACION INICIAL .......................................................................................... 29
1
2.0 ALINEACION FINAL ............................................................................................ 29
1

01 Indice.DOC
MANUAL DE INSTALACION OPERACIÓN Y Documento: OHH TOC 2
Revisión No. 0
MANTENIMIENTO Fecha de Revisión: 24-Jul-02
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Pag. 3 3
INDICE

OPERACION
1.0 LISTA DE VERIFICACION .......................................................................................... 35
1
2.0 PREPARACION............................................................................................................ 35
1
3.0 ARRANQUE.................................................................................................................. 36
2
4.0 VERIFICACION DE LA OPERACIÓN ......................................................................... 36
3
5.0 BOMBAS DE RESERVA .............................................................................................. 38
4
6.0 PARA PROLONGADO
PROLONGADO 38
.......... ......................................................................................... 4

LISTA DE VERIFICACIÓN ANTES DEL ARRANQUE ......................................... 40

6

MANTENIMIENTO
1.0 OBJETIVO ................................................................................................................... 41
1
2.0 REGISTROS Y ANALISIS ........................................................................................... 41
1
3.0 DESENSAMBLE GENERAL ........ ................................................................................. 41
GENERAL 1
4.0 CAMBIO DEL SELLO MECANICO .............................................................................. 42
2
5.0 PREPARACION PARA DESENSAMBLE MAYOR ...................................................... 42
2
6.0 EMBARQUE DESDE
DESDE ....... .................................................................................. 42
SITIOSITIO 2
7.0 ENSAMBLE DEL MAMELON DEL COPLE ................................................................. 43
3

ENSAMBLE Y DESENSAMBLE
1.0 REGISTRO/ANALISIS ANTES
ANTES ..................................................... 44
DEL DESENSAMBLE
DEL DESENSAMBLE 1
2.0 DESENSAMBLE........................................................................................................... 44
1
DIBUJO DE CORTE SECCIONAL TIPICO ......................................................... 47
4
3.0 INSPECCION................................................................................................................ 49
6
4.0 REEMPLAZO DE LOS ANILLOS DE DESGASTE ...................................................... 51
8
5.0 REEMPLAZO DEL BUJE GARGANTA FIJO................................................................ 52
9
6.0 REEMPLAZO DEL BUJE GARGANTA DE CLAROS CERRADOS ............................. 53
10
7.0 TORQUES APLICABLES
APLICABLES A LA BOMBA
A LA BOMBA OHH ..................................................... 54
OHH .................................. 11
8.0 ENSAMBLE................................................................................................................... 55
12

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MANUAL DE INSTALACION OPERACIÓN Y Documento: OHH TOC 2
Revisión No. 0
MANTENIMIENTO Fecha de Revisión: 24-Jul-02
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68
INDICE

LUBRICATION DE LOS RODAMIENTOS

1.0 LUBRICACION POR ANILLO DE ACEITE ................................................................................. 61
1

2.0 LUBRICACION POR ANILLO DE ACEITE-NIEBLA ................................................................... 62

2

3.0 LUBRICACION POR NIEBLA

POR NIEBLA ....... ........................................................................ 63
DE ACEITE
DE ACEITE 3

4.0 MANEJO DE LOS RODAMIENTOS ........................................................................................... 64

4

CANTIDAD DE ACEITE REQUERIDA EN EL SOPORTE DE RODAMIENTOS ............. 64

4

5.0 LLENADO DE ACEITE ................................................................................................................ 65

DE ACEITE 5

65
6.0 MANTENIMIENTO........................................................................................................................5

66
7.0 VISCOCIDAD RECOMENDADA Y TEMPERATURA DE AJUSTE DE ALARMAS .......... .........6

67
LUBRICANTES ..................................................................................................................7

PARTES DE REPUESTO
1.0 REFACCIONES.......... ................................................................................................................. 68
1

2.0 PEDIDO DE PIEZAS .................................................................................................................. 68

1

3.0 DIBUJO DE CORTE SECCIONAL TIPICO ................................................................................. 68

1

ANEXO NO. 1
MONTAJE DEL ACCIONADOR EN CAMPO

ANEXO NO. 2
VALORES DE TORQUE

1.0 OBJETIVO
2.0 METODO

ANEXO NO. 3
LOCALIZACION DE FALLAS

ANEXO NO. 7
ALINEAMIENTO EN ALTA TEMPERATURA

1.0 ALCANCE
2.0 DESCRIPCIÓN
3.0 INSTALACION FINAL

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ANEXO NO.8
INSTALACIÓN DE PLACAS BASE PRE-LECHADAS EN SITIO

1.0 ALCANCE
2.0 REFERENCIAS
3.0 TIPOS DE LECHADA ACEPTABLE
4.0 PROCEDIMIENTO DE LECHEO EN CAMPO
5.0 ANCLAS Y TORNILLOS DE ELEVACIÓN
6.0 CONFORMACIÓN DE LA CIMENTACIÓN
7.0 APLICACIÓN DE LA LECHADA EPÓXICA
8.0 PREPARACIÓN DE LA PROBETA DE PRUEBA
MANUAL DE INSTALACION OPERACIÓN Y Documento: OHH INTRO 0402
Revisión No. 1
MANTENIMIENTO Fecha de Revisión: 5-09-03
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INTRODUCCION

1.0 ALCANCE

Este manual provee instrucciones de INST ALACION, OPERACION Y MANTENIMIENTO

para las bombas de proceso horizontal Sulzer tipo OHH, para el uso del personal de
operación y mantenimiento.
Lea las instrucciones cuidadosamente antes de operar la bomba.

Nota Indica leer la nota antes de proceder o continuar.

PRECAUCION es información que previene el daño a un sistema o componente.

ADVERTENCIA es información que previene de un accidente al personal.

Use este manual en conjunto con el dibujo de corte seccional y arreglo general suministrado
con la orden. Ver también en el manual de instrucciones la sección del equipo auxiliar
suministrado por Sulzer o manufacturado por otros.

2.0 DESCRIPCION

OHH es la bomba Sulzer horizontal, de un paso, bipartida radialmente, y montada en sobre

su línea de centros para servicio pesado y refinerías. En el caso de bombas grandes se
cuenta con carcaza de doble voluta, en tanto que como estándar la brida de descarga esta
localizada sobre la vertical y la succión sobre la horizontal.

La OHH esta diseñada para manejar fluidos tóxicos o flamables y cumple completamente con
la norma API 610 10 th edición.

De igual forma cumple con la norma API 682 1era y 2da edición.

3.0 CARACTERISTICAS

3.1 Carcaza - Caja de estopero. El conjunto carcaza - caja de estopero están

ensambladas radialmente, y maquinadas a partir de fundición. La carcaza tiene bridas
de succión y descarga integrales. Se suministra la aleación indicada para proveer
compatibilidad con el fluido bombeado. De acuerdo a requerimiento del cliente se
suministran bridas cara realzada de acuerdo a ANSI clase 300, EN 1092-1 PN40 o
PN64. El dren estándar es soldado en caja (SW) y bridado.

3.2 Eje. Un maquinado preciso en el eje, provee ajustes exactos para ensamble y
operación. Respaldos maquinados proveen una localización positiva de las partes
montadas sobre este.

A Introduccion.doc
MANUAL DE INSTALACION OPERACIÓN Y Documento: OHH INTRO 0402
Revisión No. 1
MANTENIMIENTO Fecha de Revisión: 5-09-03
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2 de
INTRODUCCION

3.3 Impulsor. El impulsor es tipo cerrado, de succión simple y montado con cuña a la
flecha y fijado por medio de una tuerca de autoapriete.

3.4 Anillos de desgaste. Los anillos de carcaza e impulsor reemplazables, proveen

claros cerrados para reducir el paso de fluido del lado de alta presión del impulsor al
lado de succión. Cuando se requiera se puede suministrar impulsor con anillos
integrales.

3.5 Sello mecánico. La bomba esta equipada con un sello mecánico en la flecha.

3.6 Rodamientos. La bomba OHH esta equipada con rodamientos dúplex de contacto
angular (lado cople) y rodamientos de bolas (lado sello mecánico).

3.7 Cople. El cople es seleccionado específicamente para cada aplicación, dependiendo

de la velocidad y la potencia. El espaciador del cople permite desensamblar la bomba
sin desmontar la carcaza o el motor.

3.8 Tubería auxiliar. Pueden requerirse tuberías auxiliares para el enfriamiento del
aceite, inyección al sello o lubricar por medio de niebla de aceite los rodamientos. La
tubería instalada y las conexiones externas requeridas son indicadas en el dibujo de
arreglo general y el dibujo de tubería (plan) correspondiente.

Se puede suministrar equipo adicional como válvulas de aislamiento, filtros de malla,

intercambiadores de calor, etc.

4.0 FACTORES QUE AFECTAN EL COMPORTAMIENTO HIDRAULICO

El comportamiento de la bomba es afectado por cambios en la gravedad especifica del fluido,

viscosidad, velocidad de operación de la bomba y NPSHA (carga neta positiva de succión
disponible). Las bombas centrifugas son diseñadas para servicios específicos y pueden no
ajustarse a cualquier otro sin daños o perdida en el comportamiento.

Precaución: No cambiar las condiciones de operación del diseño original sin

antes contactar un representante de Sulzer.

A Introduccion.doc
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OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO
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3
SEGURIDAD

1.0 ALCANCE

Éste manual de operación contiene información básica que debe ser observada durante la instalación,
comisionamiento, operación y mantenimiento. Por lo cual debe estar disponible todo el tiempo en
sitio cuando se requiera dar servicio o cuando lo solicite el personal operativo en sitio. Éste manual
también debe leerse antes del comisionamiento y/o el ensamble o desensamble de la bomba.

2.0 CÓDIGO DE SEÑALAMIENTOS EN EL MANUAL DE OPERACIÓN

Si las instrucciones de seguridad contenidas en éste documento no se siguen, se tiene el riesgo de

lesiones en el personal operativo.

Información que previene posible lesión de una

persona

Denota información que previene daño a un

componente del sistema PRECAUCIÓN

Indica peligro potencial por carga eléctrica

Es el símbolo que denota protección por explosión

Los indicadores que están marcados directamente en el equipo como son:

-Flecha indicando el sentido de rotación

-Marcas de identificación de conexiones, etc.

Deben mantenerse en condición adecuada y legible.

3.0 CALIFICACIÓN Y ENTRENAMIENTO DEL PERSONAL

El personal operativo que da servicio, mantenimiento, inspección y ensambla el equipo descrito en

éste manual debe tener la preparación necesaria para realizar éstos trabajos. El nivel de
responsabilidad, competencia y monitoreo de dicho personal debe ser establecido por el usuario. De
igual forma, el usuario debe asegurarse de que el personal reciba el entrenamiento adecuado. Si el
usuario así lo requiere y lo coordina, el proveedor del equipo puede proporcionar la capacitación y el
entrenamiento requeridos. Adicionalmente, el usuario responsable debe asegurarse de que su
personal operativo conoce completamente el contenido de éste manual de operación del fabricante.

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SEGURIDAD
4.0 PELIGROS POR NO OBSERVAR LAS NORMAS DE SEGURIDAD

4.1 El no seguir las reglas de seguridad puede poner en riesgo tanto a las personas como al equipo
y al medio ambiente. Lo anterior también puede invalidar reclamos por daños ocurridos.

4.2 El no seguir las reglas de seguridad puede provocar los siguientes riesgos:

4.2.1 Falla en procesos críticos del equipo o la planta.

4.2.2 Falla en los procedimientos requeridos para mantenimiento y reparación

4.2.3 Riesgos químicos, eléctricos o mecánicos al personal.

4.2.4 Riesgos en el medio ambiente debido a la fuga de materiales peligrosos.

5.0 GUÍA DE SEGURIDAD EN EL TRABAJO

Las reglas de seguridad mencionadas en éste manual de operación, las guías de seguridad
para prevención de accidentes dadas por organismos nacionales, estatales y locales, así
como las reglas de seguridad emitidas por el usuario deben ser estrictamente observadas.

6.0 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD PARA EL USUARIO / OPERADOR

6.1 Asegúrese que las superficies frías o calientes no tengan contacto físico con el operador.

6.2 Las protecciones de seguridad en partes rotatorias (p. ej. cople) no deben poder removerse del
equipo mientras esté en operación.

6.3 Cualquier fuga (p. ej. del sello mecánico) de líquidos peligrosos (explosivos, tóxicos, calientes,
etc.) debe ser controlada o dispuesta de tal forma que se evite el poner en peligro al personal y
al medio ambiente. Las regulaciones legales deben ser observadas.

6.4 Cualquier peligro por corriente eléctrica debe eliminarse (para más detalle puede consultarse el
ejemplo de los organismos nacionales, estatales o locales de suministro de energía eléctrica).

6.5 Se deben seguir instrucciones especiales de seguridad en los siguientes párrafos de éste
manual de operación.

7.0 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD DURANTE LAS TAREAS DE MANTENIMIENTO, INSPECCIÓN Y

ENSAMBLE

7.1 Cualquier actividad sobre el equipo debe desarrollarse únicamente cuando dicho equipo esté
fuera de operación. Se debe seguir estrictamente el procedimiento de apagado del equipo
indicado en éste manual de operación. Deben seguirse todas las precauciones necesarias para
que el equipo no sea arrancado de manera involuntaria o no autorizada.

7.2 Los operadores que tengan cabello largo deben sujetárselo hacia atrás. No use ropa o joyería
holgada, no deben usarse anillos. Existe un riesgo de lesión en caso de que cualquier objeto
sujeto al cuerpo sea atrapado o introducido dentro del equipo rotatorio durante la operación.

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OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO
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SEGURIDAD
7.3 El equipo que opere con líquidos dañinos a la salud debe ser descontaminado antes de empezar
a trabajar en él.

7.4 Al momento que se finalice el trabajo, todos los aditamentos protectivos y de seguridad deben
ser reinstalados.

7.5 Cuando se repita el arranque, todas las instrucciones indicadas en la sección de

comisionamiento deben llevarse a cabo.

8.0 PROHIBICIÓN DE RECONSTRUCCIONES O ALTERACIONES NO AUTORIZADAS EN EL EQUIPO

Cualquier alteración o reconstrucción en la fabricación original del equipo sólo será admisible cuando
se acuerde con el fabricante. Sólo las partes de repuesto y equipo auxiliar original autorizado por el
fabricante son los adecuados para garantizar una operación segura. El uso de otras partes puede
provocar la pérdida de responsabilidad del fabricante por las consecuencias que puedan presentarse.

9.0 MODOS DE OPERACIÓN INADMISIBLES

9.1 La seguridad operacional del equipo suministrado sólo se garantiza cuando existe un uso
adecuado en conformidad con la hoja de datos de éste manual de operación.

9.2 Los límites indicados en la hoja de datos o en la placa de datos no deben excederse bajo
ninguna circunstancia.

10.0 PROTECCIÓN CONTRA EXPLOSIÓN

10.1 Cualquier designación referente a la bomba, aplica única y exclusivamente a la unidad

básica de bombeo. El acoplamiento, el accionador (p. ej. motor) y los sistemas auxiliares
(sello mecánico, sistema de lubricación, etc.) deben tenerse en cuenta por separado.

10.2 Cualquier método inadecuado de operación que provoque que las temperaturas
especificadas se excedan (rebasando o estando por debajo de las condiciones de operación
nominales, por operar debajo del flujo mínimo, por la reducción en el flujo de agua de
enfriamiento o interrupción de la misma, etc.) debe evitarse sin excepción.

10.3 Antes de operar la bomba, debe asegurarse de que el sistema de bombeo (tubería de
succión, carcaza de la bomba y sello mecánico) esté completamente lleno de fluido. Esto
previene la existencia de cualquier atmósfera potencialmente explosiva en el sistema.

10.4 Debe monitorear la operación de las bombas de modo regular. Puede usar los siguientes
instrumentos, pero sin ser limitativos: manómetros, termómetros, tacómetros, medidores de
corriente, etc.

10.5 Dé mantenimiento apropiado a la bomba. Sólo el equipo que se encuentre en buenas

condiciones puede garantizar operación segura.

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3
TRANSPORTE, RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO

1.0 TRANSPORTE

1.1 Los dispositivos de transporte (incluyendo vehículos) deben revisarse para asegurarse de la
carga permisible que pueden soportar. La información del peso total de los bienes
transportados se incluye en los documentos de embarque. La carga debe asegurarse para
evitar que se mueva cuando se está transportando.

2.0 IZAJE

2.1 Descarga. Deben utilizarse cuerdas y dispositivos de izaje en buen estado. Acomode las
eslingas o cualquier dispositivo de carga para mantener un nivel de izaje, evitando daño a la
tubería u otros componentes.

2.2 Aseguramiento de las cuerdas a la caja de embalaje.

Los puntos para asegurar las cuerdas de izaje están
Eslingas de cuerda
PRECAUCIÓN marcados en los lados del embalaje. Como el centro de tal y como se
gravedad no puede verse en cajas cerradas, el indique en el
empaque
aseguramiento de cuerdas de izaje debe siempre
realizarse en los puntos marcados para tal fin. Véase el
Esquema 2.2.1

2.3 Puntos de aseguramiento para unidades. En caso de ESQUEMA 2.2.1

que la placa base tenga orejas de izaje instaladas, bomba
desempacada tiene que asegurarse en los puntos usando eslingas. Vea el Esquema 2.3.1.
Este es un ejemplo típico, ya que el
arreglo puede variar dependiendo del
tipo de bomba ordenada.

Los tornillos de ojo incluidos en las

PRECAUCIÓN
partes de la bomba, en las partes del
accionador y en otras partes de la
unidad pueden no ser usadas para
levantar el conjunto bomba-motor
completo. Los tornillos de ojo se
utilizarán únicamente para el izaje de
partes separadas durante el ensamble
o desensamble.

2.4 Se recomienda soportar el equipo en rampas o vigas para facilitar su movimiento al

momento de instalar o almacenar el equipo. Para prevenir deflexión debe colocarse el
número suficiente de soportes.

3.0 INSPECCIÓN

3.1 Inspección al momento de la recepción. Los productos suministrados por Sulzer son
sometidos a una inspección final en fábrica previa a su embarque. Para asegurarse de que el
producto no ha sufrido daño durante el transporte, haga una inspección de inmediato al
momento de la recepción del equipo y revise observaciones en el documento de entrega del
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TRANSPORTE, RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO
transportista. En caso de existir daño o faltantes, repórtelo de inmediato al transportista y al
representante autorizado de Sulzer.

4.0 ALMACENAMIENTO

4.1 Periodo de almacenamiento. Las instrucciones de almacenamiento que a continuación se

mencionan aplican a unidades almacenadas desde 30 días hasta 2 años después del
embarque. En caso de requerir almacenaje por periodos prolongados (mayores de 2 años),
contacte al representante autorizado de Sulzer para que se le proporcione el procedimiento de
almacenaje por largo periodo.

Las instrucciones de almacenamiento descritas a continuación aplican únicamente para

la bomba y pueden no ser apropiadas para el equipo auxiliar suministrado. Ponga en
PRECAUCIÓN práctica las instrucciones del fabricante de cada uno de los componentes auxiliares del
sistema de bombeo. Contacte al representante autorizado de Sulzer cuando exista un
conflicto entre los distintos procedimientos de almacenaje.

4.2 Requerimientos. Antes del embarque de la unidad, la bomba y sus componentes son
preparados para almacenamiento en sitio. Los siguientes puntos adicionales deben ser
cumplidos por el cliente.

1) Almacene a cierta altura en rampas o soportes de tal forma que el agua no se acumule
alrededor de la unidad.

2) Proteja la bomba y periféricos con una lona de nylon con protección de vinilo
(impermeable). Coloque la lona de forma inclinada y plana hacia abajo de tal forma que no
exista posibilidad de haya acumulaciones de agua en la superficie. Mantenga un espacio
de aproximadamente 8 cm. entre el equipo y la lona para que exista circulación suficiente
de aire.

3) Coloque el equipo en una zona donde el viento no arrastre arena o impurezas.

4) No apile o estibe los equipos.

5) Prevenga la entrada de animales sellando cualquier orificio.

6) Mantenga los recubrimientos que previenen crecimiento de hongos / oxidación.

7) Suministre y mantenga un agente de secado (desecante).

4.3 Material aprobado para conservación durante almacenamiento. Los materiales listados a
continuación son recomendados para propósitos de conservación durante almacenamiento:

1) Agente Desecante: Use”Cortec 110” inhibidor de emisiones de vapor corrosivo, o

desecante equivalente.

2) Tapas de Bridas: Use tapas de bridas metálicas equipadas con juntas de hule si se
pronostica un almacenaje prolongado.

3) Protección a la Intemperie: Lona de nylon con recubrimiento de vinilo.

4) Recubrimiento Anticorrosivo: Use “Cortec 329, 368 o 377” recubrimiento inhibidor de

emisiones de vapor, o protector anticorrosivo equivalente.
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OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO
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TRANSPORTE, RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO
5) Envolvente Protectora: Use “Cortec Cor-Pak VCI film”, o recubrimiento equivalente.

{Los productos “Cortec” son fabricados por Cortec Corporation}

4.4 Inspección y Mantenimiento

4.1.2 Inspeccione el equipo y su embalaje de forma visual cada 4 semanas. Repare de

cualquier desperfecto que encuentre en la protección de intemperie.

4.1.3 Lleve a cabo el mantenimiento que a continuación se menciona una vez al año:

1) Quite la lona de nylon protectora.

2) Remueva la(s) cubierta(s) de boquilla(s). Agregue agente desecante a la(s)

cubierta(s). Reemplace el agente desecante y coloque nuevamente la(s)
cubierta(s) protectora(s).

3) Inspeccione las superficies que requieran protección anticorrosiva. Aplique una

nueva capa tal como se requiera.

4) Examine las partes enviadas por separado y superficies maquinadas no pintadas

que están envueltas en el Cortec VCI film. Vuelva a recubrir las superficies tal
como se requiera.

5) Sacuda y vuelva a colocar la lona protectora.

4.5 Registros

Mantenga una bitácora de inspección del equipo incluyendo:

1) Fecha de la inspección.

2) Nombre de la persona que realice la inspección o el mantenimiento.

3) Resultados de la inspección.

4) Fecha del mantenimiento.

5) Descripción del mantenimiento realizado.

6) Cantidad y tipo de agente desecante reemplazado.

4.6 Requerimientos Adicionales

Cuando la bomba sea removida del almacenaje, se recomienda inspeccionar sellos y

rodamientos. Si los elementos rotatorios de los rodamientos muestran algún signo de
contaminación, reemplácelos antes del arranque. Diríjase a la sección indicada de éste
Manual de Mantenimiento para ver las instrucciones específicas.

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OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO
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Revisión No. 7
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INSTALACIÓN

1.0 GENERALIDADES

Utilice la lista de verificación “SECUENCIA DE INSTALACIÓN” de la última página de ésta sección

para hallar el párrafo correcto y asegurarse de que cada evento es completado en el orden
correcto.

Los accesorios de izaje correctos deben estar disponibles para la instalación y trabajos de
reparación.

Durante la erección en sitio, debe tomarse atención para asegurarse de que ningún objeto caiga o
sea olvidado dentro del conjunto bomba-accionador. Si cualquier objeto cae sobre la unidad, dicho
objeto debe removerse y después debe revisarse la bomba para asegurarse de que ningún objeto
suelto permanezca dentro del equipo.

El no remover cualquier objeto depositado en la bomba puede resultar en daño a la unidad

o al sistema asociado. Si dicho objeto permanece sin detectarse durante la operación, éste
puede ser una causa potencial de ignición.

Toda maquinaria que pretenda ser utilizada en áreas potencialmente explosivas debe
satisfacer los requerimientos de protección “Ex”. Revise la documentación y la placa de
datos de la bomba o de cualquier accesorio o periférico.

2.0 CIMENTACIÓN

2.1 Generalidades. El dibujo de Arreglo General muestra las dimensiones necesarias de anclaje
para el diseño de la cimentación.

La cimentación debe brindar un sistema de soporte adecuado y ser capaz de soportar las
cargas de las tuberías. La cimentación debe también inhibir la vibración. El concreto reforzado
es el tipo de cimentación más adecuada.

2.2 Lechadeo de la placa base. Instálese cerca

de la fuente del lechadeo. Deje suficiente
espacio para operación, mantenimiento e
inspección.

Construya una plantilla para posicionar los

tornillos de anclaje de manera que coincidan
con los agujeros de la placa base indicados
en el dibujo de arreglo general. La plantilla
debe tener rigidez suficiente para asegurar
que los tornillos de anclaje durante el vaciado
del concreto no se muevan

Cada tornillo de anclaje debe estar colocado

dentro de un tubo con diámetro interno Plantilla
aproximadamente tres veces mayor que el Tubo
diámetro del ancla. Con esto, el tubo es
Plantilla Ancla
sujetado firmemente en el concreto en tanto
Roldana
que permite posteriormente pequeños
3a9dcc45-5646-4934-abda-ef3c67699bd9.Doc
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ajustes en el ancla.

Los tornillos deben sobresalir encima del tubo lo

suficiente para permitir 25-50 mm. de concreto
entre la parte inferior de la placa base y el
concreto armado (ver dibujo de arreglo general).
Suelde con puntos ancla, roldana y tubo juntos,
antes de instalar en la plantilla. Empaque trapos
o estopa alrededor de las anclas para centrar
estas dentro del tubo.

Los pernos de anclaje (anclas) con gancho son

útiles en el caso de instalación sobre
construcción ya existente o de altura de
cimentación limitada. Este tipo de anclas tiene Perno de anclaje
Perno de anclaje.
más firmeza mecánica y es menos sensible a con gancho.
vibración.

Después de que la cimentación fragüe; retire el agua sobrante que pudiera existir, materiales
de relleno de los tornillos de anclaje y seque completamente.

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Es esencial que el concreto esté completamente fraguado antes de montar la placa base.
Pique la superficie de la cimentación para aplicar un lechadeo de cemento. Remueva al
menos de 13 a 25 mm. de material de la cimentación para eliminar superficie de concreto con
poca resistencia y alta porosidad y asegurar la buena adherencia del lechadeo. Este espesor
puede variar dependiendo del tiempo de fraguado de la aplicación adecuada y la profundidad
del concreto resistente.

Si se aplica lechadeo sobre la cimentación, cubrir esta completamente con una cubierta de
sellador penetrante por lo menos cuatro horas antes de la aplicación del lechadeo. Remueva
todas las partículas sueltas, polvo, o concreto impregnado con aceite.

3.0 INSTALACION DE LA PLACA BASE

Antes y durante la instalación asegúrese de que la atmósfera no es potencialmente

explosiva. Detenga todos los trabajos inmediatamente si se detecta cualquier riesgo.

La bomba ensamblada, con la masa del cople instalada en el eje fue montada en fábrica sobre
la placa base con los pernos cónicos y las cuñas de alineamiento en sus lugares, cuando así
se requiere.

El accionador es montado en fábrica con su masa de cople, y puede venir instalado en la

placa base o embarcado por separado.

El equipo atornillado no debe ser removido, mas puede ser necesario remover la tubería para
facilitar la aplicación del concreto. Cualquier equipo suelto, que no esté atornillado inclusive el
motor, debe removerse.

No instale el espaciador del cople. El espaciador se ensamblará después que la

PRECAUCIÓN alineación precisa se ha completado y toda la tubería y equipo auxiliar se ha instalado.

3.1 Instalación de la placa base – Lechadeo de la Cimentación.

3.1.1 Asegúrese de que la huella de la placa base esté limpia y seca.

3.1.2 Instale ganchos adecuados y eslingas (con viguetas separadoras cuando se

necesite) en las orejas de izaje suministradas en la placa base. Ajuste las eslingas
hasta que el peso del ensamble esté uniformemente distribuido entre ellos y la placa
base esté a nivel.

PRECAUCIÓN No trate de instalar eslingas de otros puntos de izaje. No permita que las eslingas dañen
las tuberías, instrumentos, etc. cuando se levanta la placa base.

3.1.3 Levante el ensamble completo y limpie la superficie inferior de la placa base y las
superficies que estarán en contacto con la lechada. Remueva oxidación, aceite,
pintura o cualquier otro material extraño.

3.1.4 Cuando lechadeo epóxico se ha especificado, la superficie inferior de la placa base

deberá recubrirse con primario epóxico. Tenga cuidado de no dañar estas
superficies pintadas cuando limpie mecánicamente o use solventes.

Nota: No use solventes base aceite para limpiar la placa base. Los residuos pudieran evitar la
adherencia de la lechada.

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3.1.5 Posicione el ensamble bomba/placa base, sobre la cimentación, alineando con las
anclas colocadas en esta.

3.1.6 Coloque los bloques espaciadores de 100 a 150 mm. de largo y de 50 a 80 mm. de
ancho, con el espesor necesario para mantener el claro de lechadeo en cada tornillo
de anclaje, pero no en la posición de los tornillos de levante de la base, cuando
estos se suministran.

3.1.7 Bajar el ensamble y posiciónelo sobre los bloques espaciadores como se ilustra.

3.1.8 Cuando sean provistos, instalar los tornillos de nivelación, en los canales laterales
de la placa base.

3.1.9 Coloque niveles de precisión sobre cada pedestal como se ilustra y verifique la
nivelación de la placa base en dos planos.

Nota: Puede ser necesario remover temporalmente la bomba o el accionador a fin de revisar
la nivelación de la base.

3.1.10 Ajuste con los tornillos de nivelación y coloque calzas debajo de los canales
laterales para alcanzar el grado de precisión requerida de 0.17 mm./m (0.002
pulg./pie) medida en la superficie de los pedestales de la placa base.

Nota: Encere las calzas y los tornillos de nivelación para que la lechada no se adhiera a estos
después estar curado.

3.1.11 Apriete firmemente los tornillos de nivelación y verifique la nivelación de la placa

base.

3.1.12 Cuando el accionador fue montado de fábrica pero recibido en forma separada,
proceda a limpiar y verificar los barrenos roscados y las superficies de los
pedestales del motor. Re-machuelear si es necesario y quitar cualquier rebaba.

3.1.13 Levante el accionador, limpie la superficie maquinada de la base, colóquelo en sus

pedestales, y asegúrelo con los tornillos de sujeción suministrados.

Nota: Para cuando el accionador es entregado directamente y montado en campo, ver el

Anexo No. 1 de este manual.

3.1.14 Afloje los tornillos de sujeción de la bomba y motor para verificar algún claro contra
sus pedestales.

Asegúrese que un calibre de más de 0.050 mm. (0.002 pulg.) no pase entre los
pedestales de motor o bomba y sus pedestales en la placa base. Corrija por medio
de los tornillos de la placa base y lainas.

Nota: Contacte un Centro de Servicio autorizado si este requerimiento no puede alcanzarse y

no apliquen la lechada sin autorización.

3.1.15 Alinee la bomba-motor como se describe en el párrafo 1 de la sección de

ALINEACIÓN.

3.2 Selección del Lechadeo y Aplicación

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3.2.1 Selección. Seleccione un producto que no se contraiga y que sea resistente a los
agentes químicos que pudieran derramarse y a la máxima temperatura a cual puede
exponerse.

3.2.2 Referencias.

3.2.2.1 ASTM

"C109 Test Method of Compressive Strength of Hydraulic Cement Mortars

(Using 2-in. or 50-mm Cube Specimens)"

"C531 Test Method for Linear Shrink-age & Coefficient of Thermal Expansion of
Chemical-Resistant Mortars, Grouts, and Monolithic Surfacing"

"C579 Test Methods for Compressive Strength of Chemical-Resistant Mortars &

Monolithic Surfacing"

"C827 Test Method for Early Volume Change of Cementitous mixtures"

3.2.2.2 US ARMY CORPS OF ENGINEERS

CRD

C611 "Test Methods for Flow Grout Mixtures (Flow cone Method)"

CRD

C621 "Corps of Engineers Specification for Non-Shrink Grout"

3.2.3 Características Mínimas para Lechadas de Cemento.

3.2.3.1 No debe escurrir agua mientras, la lechada esta siendo transportada o

colocada.

3.2.3.2 No debe contraerse o dilatarse más de 4% cuando se pruebe de acuerdo a

ASTM C827 (antes de fraguar) y a un máximo de 1% cuando se pruebe de
acuerdo a CRD C621 (antes de fraguar).

3.2.3.3 Debe tener la resistencia mínima especificada en CRD C621 (mínimo de

5000 PSI en 28 días).

3.2.4 Características mínimas para lechada epóxica.

3.2.4.1 No debe contraerse o dilatarse más de 4% cuando se pruebe de acuerdo a

ASTM C827 (antes de fraguar) y a un máximo de 1% cuando se pruebe de
acuerdo a CRD C621 (antes de fraguar).

3.2.4.2 La resistencia a la compresión mínima en 7 días debe ser 6000 PSI medida
de acuerdo a ASTM C579.

3.2.4.3 El pico exotérmico de un cilindro de 50 mm. (2 pulg.) de diámetro y 100

mm. (4 pulg.) de alto probado a una temperatura de material y laboratorio de
24° C (75° F), no debe exceder 35° C (95° F).

3.2.4.4 El coeficiente de expansión térmica para un lechadeo epóxico no deberá

exceder de 54 X 10-6 mm./mm./°C (30 X 10-6 in/in/°F) probado de acuerdo
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a ASTM C531.

3.2.4.5 No debe emitir sustancias volátiles con algún olor o que provoque
irritaciones.

3.2.5 Tipos.

3.2.5.1 Lechadas de gran fluidez como se define en CRD-C621 y CRD-C611,

deberán estar en el rango de 20-30 seg. medido en un cono de flujo
estándar.

3.2.5.2 La lechada de flujo continuo como se define en ASTM C-109 debe estar
dentro del rango de 124-145% con cinco gotas.

3.2.5.3 Son aceptables los de empaque estándar secos que usan arena húmeda y
material base cemento.

3.2.6 Colocación.

3.2.6.1 Las lechadas de alta fluidez se colocaran vertiendo alrededor de la placa

base y en un plano inclinado, debe de ser de un lado a la vez y en cantidad
suficiente para llenar todas las cavidades. En lugares donde es difícil
alcanzar se recomienda usar una paleta de acero. Donde deben cumplirse
requerimientos especiales de colocación, es aceptable el bombeo de
lechadas de alta-fluidez.

3.2.6.2 Las lechadas fluidas requieren de movimiento para colocarlas. Se

recomienda el uso de paletas de acero. No se recomienda la colocación con
una cadena por la posibilidad de que quede aire atrapado entre los
eslabones. No se recomienda el uso de vibradores ya que este puede
causar que el agua y la lechada se separen.

3.2.6.3 La cimentación en seco requiere colocar manualmente seguido de

compactación usando una barra de punta redonda. Se debe tener cuidado
de evitar un exceso de cimentación y como consecuencia flexión de la placa
base.

Nota: 1. Consulte al fabricante de la lechada para mayor información sobre la

selección, preparación y aplicación.

2. Refiérase al Anexo No. 8 de este manual si se suministra una placa base pre-lechada

3.3 Lechadeo y fijación de la placa base.

3.3.1 Construya un cerramiento alrededor del perímetro de la placa base. La forma debe
ser lo suficientemente rígida para soportar la presión del lechadeo y debe sellarse
para que el agua no escurra, calafateada entre el cerramiento y la cimentación.
Sujete una tira de chaflán en el interior a la altura del lechadeo para proporcionar un
borde biselado. Si el cerramiento se coloca sobre una superficie de concreto rugosa,
selle el fondo con arena y mortero desde la parte inferior. Esto debe ser hecho
inmediatamente antes de colocar el lechadeo para evitar escurrimientos.

3.3.2 Aplique dos cubiertas gruesas de cera en pasta o una capa de goma en laca y una
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capa de cera en el cerramiento. Se puede usar hojas de plástico, pero debe
estirarse lo suficiente para evitar que se arrugue.

3.3.3 Cubra las calzas o cuñas con cintas plásticas, si desea quitarlas posteriormente.
Marque la localización de las calzas o cuñas para localizarlas después de vaciar el
lechadeo.

3.3.4 Las placas base fabricadas de placa tienen agujeros de lechadeo en cada cavidad
de la base; así como agujeros de venteo localizados en los puntos más altos de
cada compartimiento para asegurar un llenado completo y alcanzar el llenado
eliminando las bolsas de aire.

3.3.5 Después que el lechadeo este completamente endurecido, remueva el cerramiento y

retire los tornillos de nivelación liberando la carga en ellos.

3.3.6 Apriete las anclas de acuerdo a los VALORES DE TORQUE en el ANEXO No.2 de
la TABLA 1 mostrados en la columna correspondiente al material del ancla.

Nota: No continúe con el siguiente paso de la instalación hasta que el lechadeo este
completamente fraguado, tal como lo recomiende el fabricante de la lechada.

3.4 Instalación de la placa base en una superficie de acero

3.4.1 Asegúrese de que la huella de la placa base esté limpia y seca.

3.4.2 Instale ganchos adecuados y eslingas (con viguetas separadoras cuando se

necesite) en las orejas de izaje suministradas en la placa base. Ajuste las eslingas
hasta que el peso del ensamble esté uniformemente distribuido entre ellos y la placa
base esté a nivel.

PRECAUCIÓN No trate de instalar eslingas de otros puntos de izaje. No permita que las eslingas dañen
las tuberías, instrumentos, etc. cuando se levanta la placa base.

3.4.3 Levante el ensamble completo y limpie la superficie inferior de la placa base.

Remueva oxidación, aceite, pintura o cualquier otro material extraño.

3.4.4 Cuidadosamente baje la bomba hasta su posición, de modo que los agujeros de
anclaje o puntos de fijación se localicen correctamente el soporte estructural. Apriete
los tornillos de colocación al llegue si lo considera apropiado.

3.4.5 Coloque niveles de precisión sobre cada pedestal como se ilustra y verifique la
nivelación de la placa base en dos planos.

3.4.6 Ajuste con los tornillos de nivelación y coloque calzas debajo de los canales
laterales para alcanzar el grado de precisión requerida de 0.17 mm./m (0.002
pulg./pie) medida en la superficie de los pedestales de la placa base.

3.4.7 Cuando el accionador fue montado de fábrica pero recibido en forma separada,
proceda a limpiar y verificar los barrenos roscados y las superficies de los
pedestales del motor. Re-machuelear si es necesario y quitar cualquier rebaba.

3.4.8 Levante el accionador, limpie la superficie maquinada de la base, colóquelo en sus

pedestales, y asegúrelo con los tornillos de sujeción suministrados.

3.4.9 Afloje los tornillos de sujeción de la bomba y motor para verificar algún claro contra
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sus pedestales en cada localización. Vea el párrafo 2 de la Sección de
ALINEACIÓN.

3.4.10 Asegúrese que un calibre de más de 0.050 mm. (0.002 pulg.) no pase entre los
pedestales de motor o bomba y sus pedestales en la placa base.

3.4.11 Alinee la bomba-motor como se describe en el párrafo 1 de la sección de

ALINEACIÓN.

4.0 TUBERÍA PRINCIPAL

Trabajos de soldadura, sopleteo y esmerilado sólo deberán ser realizados sobre la bomba
donde esté específicamente autorizado, ya que podría, por ejemplo, haber riesgo de fuego
y/o explosión.

Si la instalación del accionador requiere remover tubería mayor, entonces debe coordinar las
actividades requeridas tanto en el manual del accionador como el procedimiento descrito a
continuación. Ésta sección sólo incluye los requerimientos para instalar la tubería de la succión y
descarga de la bomba.

Los diámetros de tubería habrán sido determinados en la etapa de planeación del sistema y
muchos factores desconocidos por el fabricante de la bomba deben haber sido tomados en
cuenta. Como regla, la velocidad del líquido en la tubería de succión no deberá exceder los 2
m/seg. (6.5 pie/seg.) y 3 m/seg. (10 pie/seg.) en la tubería de descarga. Se considera también una
buena práctica de ingeniería para la tubería de succión dimensionarse un diámetro de tubería
comercial mayor que el diámetro nominal de la brida de succión. No deben hacerse cambios
abruptos en los diámetros de la tubería de succión. A continuación se mencionan algunos
consejos para la instalación de la tubería.

4.1 Ensamble

Los sistemas de tubería, incluyendo soportes y sujeciones deben haber sido diseñados para
restringir esfuerzos sobre la maquinaría a niveles aceptables.

4.1.1 Ensamble la tubería de acuerdo con las instrucciones del fabricante. Todos los
soportes y accesorios de expansión deben instalarse antes de realizar conexiones
hacia las bridas de la bomba.

4.1.2 Asegúrese que las bridas de la tubería estén alineadas y sean paralelas a las bridas
de la bomba antes de atornillar.

Nota (donde aplique):

Para aplicaciones de succión inundada, los soportes de la tubería horizontal

deben descender a través de la bomba. En las aplicaciones de succión elevada, la
tubería horizontal debe estar ligeramente inclinada hacia arriba a fin de prevenir la
acumulación de aire dentro de la misma.

4.1.3 Revise que toda válvula adyacente y las conexiones tengan el mismo calibre
nominal que la tubería utilizada. Si las bridas de la bomba cuentan con un diámetro
nominal menor que las conexiones, deben instalarse las reducciones apropiadas.

Para prevenir flujo turbulento en la bomba, no localice la válvula de cierre de la línea

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de succión en una posición cercana a la brida de succión de la bomba. La válvula de
la succión deberá localizarse con la manivela orientada horizontalmente o
verticalmente hacia abajo para prevenir la formación de bolsas de aire.

Nota: Los sistemas de tubería deben diseñarse y construirse para facilitar el libre paso del
fluido. La transición de tubería de diámetro pequeño a diámetro mayor de tubería debe
ser gradual. Como regla general, la longitud de una reducción concéntrica deberá ser
de 5 a 7 veces la diferencia entre los diámetros de tubería involucrados.

4.1.4 Asegúrese que se utilizan juntas adecuadas en todas las uniones bridadas y que la
junta sea concéntrica con el círculo de barrenos de la tubería.

4.1.5 La ruta de la tubería debe diseñarse para evitar desviaciones cerradas,

particularmente en la tubería de succión de la bomba, ya que dichas desviaciones
incrementan significativamente las pérdidas por fricción a través de la tubería. Una
alta resistencia por fricción a través de la tubería de succión contribuye a tener una
reducida presión de succión disponible en la succión de la bomba y una baja presión
contribuye con la cavitación a la entrada del impulsor.

Nota: Instalaciones con bombas múltiples deberán contar con tubería de succión para cada
bomba. Las excepciones son las bombas únicas y de respaldo las cuales pueden
tener una tubería de succión común ya que sólo una bomba opera a la vez. El cabezal
debe dimensionarse para que las velocidades sean similares para cada bomba.

4.2 Revisión de la deformación en la tubería.

4.2.1 Monte un indicador de carátula y mida el desplazamiento del eje de la bomba en los
planos horizontal y vertical.

4.2.2 Revise la deformación de la tubería retirando los tornillos que sujetan la base de la
bomba y el perno cónico (y las cuñas de alineamiento, si se instalan) y anote el
desplazamiento de la flecha de la bomba.

PRECAUCIÓN 0.050 mm. (0.002 pulg.) en cualquier dirección es aceptable. Se debe ajustar la
tubería si se excede este límite ó la bomba puede resultar con serios daños.

4.3 Alineación final.

Complete la alineación final bomba-motor después de instalada la tubería principal, como se

describe en la sección de ALINEAMIENTO párrafo 2.0

4.4 Limpieza de la Tubería

4.4.1 Enjuague el tanque de suministro y la tubería de succión hasta remover cualquier

traza de material extraño y donde haya habido soldadura en tuberías deberá
eliminarse la escoria de la soldadura.

4.4.2 Se sugiere que al inicio de la operación, se coloque una malla o colador en la

tubería de succión para prevenir que cualquier basura pueda entrar a la bomba. El
colador debe fabricarse con malla de acero inoxidable (18-8) del #8 con aperturas
de 0.063 pulg. y 2.16 lb./pie2 de doble pliegue o con lamina perforada calibre 22
(0.048 pulg.) con 144 agujeros por pulg2 (agujeros de 0.057 pulg.) la ilustración
muestra la instalación del filtro.

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Si utiliza tamaños más finos de

PRECAUCIÓN malla puede resultar en un flujo
insuficiente de líquido hacia la Pieza de Tubería
bomba y el daño subsiguiente.
Contacte al representante de Sulzer Malla de Acero
Inoxidable
antes de proceder. Conexión para
Manómetro
Monitoree la pérdida de presión a través del
colador de succión. Una caída grande de presión La barra que mantiene
la forma se suelda a la
a través del colador de más de 5 PSI (34.5 kPa) malla y a la Placa
indica que el colador debe ser removido y
limpiado antes de nuevo uso. Después de un Placa

Dirección
del flujo
periodo determinado (24 horas como mínimo) el Empaques en ambos
extremos de la Placa
enjuague del sistema deberá estar completo y el
colador de succión puede removerse. Conexión para
Manómetro

5.0 TUBERIA Y EQUIPO AUXILIAR

El equipo auxiliar se utiliza para monitorear la operación de la bomba mediante la medición de la

presión, temperatura, etc. La tubería auxiliar dará servicio y mantendrá al sistema operando
mediante enfriamiento, enjuague o lavado y sellado. El equipo y la tubería auxiliares serán distintos
dependiendo de la aplicación y los requerimientos de instalación. Para conocer el tipo, la posición y
las dimensiones de las conexiones auxiliares, debe consultar el dibujo de arreglo general de la
bomba.

No instale conexiones de diferentes tipos. Después de la instalación y los paros programados para
mantenimiento, revise los tramos de tubería. Las instrucciones que a continuación se mencionan
pueden seguirse como guía pero variarán dependiendo del sistema suministrado.

Las conexiones eléctricas para motores y dispositivos de control pueden únicamente ser
realizadas por personal calificado.

Los estándares aplicables y las recomendaciones para conexiones terminales deben

obedecerse. Si se suministra en la placa base, el aterrizamiento debe conectarse.

5.1 Equipo para Medición de Presión. Debe instalarse antes y durante el arranque y la
operación del equipo para monitoreo del comportamiento del equipo.

Monte los manómetros en un panel común de instrumentos y conecte los instrumentos hacia
los puertos de conexión de las bridas de las bombas o en la tubería adyacente usando tubo
con anillo de expansión. Instale válvulas de venteo y de corte en la tubería para un
mantenimiento más fácil.

5.2 Medición de la temperatura. Instale equipo para medir la temperatura del aceite y
rodamientos como se requiera.

5.3 Tubería Auxiliar

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El drene proveniente de la bomba no debe en ningún caso provocar riesgos al personal o al
medio ambiente.

Drenes. La carcaza tipo voluta puede drenarse hacia el labio de goteo de la placa base o
puede conectarse mediante tubería hacia un cabezal. Instale una válvula de corte en cada
tubería de drene lo más cerca posible de la fuente del líquido drenado. Estas válvulas deben
seleccionarse con igual o mayor rango de presión que la carcaza de la bomba.
Fuga en Brida de Sello. Puede ser entubada hacia el cabezal de drenajes.

No debe permitirse que cualquier fuga de la bomba provoque riesgo hacia el personal o al
medio ambiente.

Enfriamiento

Nota: El enfriamiento puede requerirse y será indicado en el dibujo de arreglo general o algún
esquema separado de agua de enfriamiento.

Ajuste las conexiones de enfriamiento de modo que el agua entre a la cámara de enfriamiento
en el punto más bajo y salga por el más alto. No confunda las conexiones de entrada y salida.
Instale válvulas de control en la tubería de entrada para regular el flujo de agua de
enfriamiento. En sistemas abiertos, coloque un drenaje cuya salida se dirija hacia el sistema
colector de drenajes.

Nota: En algunos servicios puede requerirse que el Lavado al Sello se realice con un fluido
externo. Lo anterior será indicado en el dibujo de arreglo general o en el dibujo
esquemático del Plan de Lavado al Sello.

Si el Plan de Lavado al Sello incluye un cambiador de calor, un transmisor de presión o un

tanque de fluido barrera, entonces deberá considerar un venteo de dichos componentes en el
punto más alto.

Si se utiliza el efecto termosifón, considere diámetros de tubería lo más grande posibles.

Coloque la tubería de tal forma que siempre se dirija hacia arriba y evite el uso de
desviaciones o curvas cerradas en la ruta de la tubería.

Conexión de Enjuague en la Brida del Sello. Entube éste tipo de conexiones tal como se
detalla en el dibujo de arreglo general o el dibujo auxiliar del sello mecánico.

5.4 Línea de Flujo Mínimo o Recirculación

Un orificio de flujo mínimo debe instalarse antes de las válvulas unidireccionales y de la

válvula principal de descarga de la bomba, tal y como se indica en la figura 5.4. Una válvula
unidireccional y una válvula de bloqueo de alta presión deben instalarse entre la bomba y el
orificio de flujo mínimo. La línea de flujo mínimo de 50 mm. (2 pulg.) debe regresar al tanque
deaereador (D.A.) y a una válvula de bloqueo instalada justo frente al tanque D.A. en la línea
de flujo mínimo.

Nota: Una válvula de relevo de presión es también recomendada para proteger el sistema
contra un cierre accidental de alguna válvula o contra el bloqueo del tubo de flujo
mínimo.

Si el sistema de paro en el sistema está altamente estrangulado o cerrado durante la

operación de bombeo, el efecto incrementará la temperatura del fluido en un corto periodo.
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Esto puede causar que la temperatura de la carcaza exceda el límite permisible. Si es
necesario instale un apropiado sistema de seguridad en el equipo.

Una alternativa aceptable de controlar el flujo mínimo es usar una válvula recirculación
automática (ARC). Los detalles de esta válvula se incluyen como parte de este manual si es
suministrada por Sulzer.

TANQUE
Deaerator
DEAEREADOR
INSTALACIÓN TÍPICA DE of
Typical Installation ORIFICIOS
OrificesEN DESCARGA AL
Tank BOMBA DE ALIMENTACIÓN
Boiler Feed ApplicationA CALDERA Discharge
CABEZAL DE LA
Header to
CALDERA
Boiler
ABIERTA
Open
SIEMPRE
Always ABIERTA
Open

ORIFICIO
MinimumDE FLUJO
FlowMINIMO
Orifice
ORIFICIO DE PRECALENTAMIENTO
Warm-up Orifice

ABIERTA
Open
Open
ABIERTA

SIEMPRE
AlwaysABIERTA
Open

Minimum
ORIFICIO FlowMINIMO
DE FLUJO Orifice
ORIFICIO DE PRECALENTAMIENTO
Warm-up Orifice

ABIERTA
Open
Closed
CERRADA

Figura 5.4

5.5 Equipamiento especial para aplicaciones de alta temperatura

Las bombas operando en aplicaciones de alta temperatura son susceptibles a dañarse debido
a la protección o control inadecuados contra cambios drásticos en la temperatura. Las
siguientes medidas ayudarán a proteger el equipo.

Aísle la carcaza de la bomba para proveer protección contra condiciones atmosféricas

extremas y para facilitar un rápido y
uniforme calentamiento antes del
DESCARGA DE
arranque.
LA BOMBA SUCCIÓN DE
Precaliente la bomba usando un LA BOMBA
orificio de precalentamiento (ver figura
5.4) o líneas de precalentamiento (ver
figura 5.5) instalados en la descarga
de la bomba.

5.5.1 Orificio de
precalentamiento

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CONECTE LAS LINEAS DE PRECALENTAMIENTO

A LOS DRENES "D"
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INSTALACIÓN
El tubo debe al menos ser del mismo diámetro que el orificio de precalentamiento.
Una línea de reflujo debe instalarse alrededor de ambas válvulas unidireccionales y
de la válvula de bloqueo de la descarga. Se deben instalar válvulas de doble
bloqueo en el cabezal principal del lado del orificio de precalentamiento y una válvula
de bloqueo debe instalarse en el lado bomba.

Figura 5.5

5.5.2 Líneas de precalentamiento

Conecte las líneas de drenaje de la carcaza usando conexiones múltiples donde sea
posible y mantenga el tamaño de la línea al menos como la conexión de mayor
diámetro. Posicione las líneas de precalentamiento al fondo de la carcaza, el usar la
mayor cantidad de conexiones resultará en incremento de flujo de líquido y un
calentamiento más uniforme.

Mida la temperatura de la carcaza usando un detector de temperatura tipo

resistencia (RTD) y use un sistema de monitoreo o protección contra cambios de
temperatura inesperados. Durante el precalentamiento, el rango de flujo en cada
punto de conexión debe controlarse de tal modo que el rango de precalentamiento
no exceda 3 °C (5 °F) por minuto y la diferencial máxima de temperatura entre todas
los RTD debe mantenerse en 10 °C (50 °F).

6.0 INSTALACIÓN DEL MOTOR “SIN CARGA”

Advertencia: Asegure los alimentadores del accionador en la posición de apagado antes de

efectuar cualquier trabajo en el mismo.

6.1 El ensamble del equipo auxiliar y del sistema de conexiones en el caso de tener motor
eléctrico, debe realizarse de acuerdo con los requerimientos del fabricante. Consulte el
manual del fabricante del accionador para más detalle.

6.2 La prueba del accionador operando “Sin Carga” permitirá cerciorarse de la rotación del
accionador, además de que permitirá realizar los ajustes finales antes de que se realice el
acoplamiento con la bomba.

7.0 INSTALACIÓN DEL ESPACIADOR DEL COPLE

Si el alcance de Sulzer no incluye el cople ni el guardacople, asegúrese de que utilicen

materiales y diseños aprobados para aplicaciones en áreas potencialmente explosivas.

Antes de alinear el cople, mientras la bomba y el accionador aún no están acoplados,

revise que el sentido de rotación indicado en la bomba coincida con el sentido de
rotación del accionador.

7.1 Las masas del lado bomba y motor deben estar previamente montadas, la bomba y el
accionador posicionados dejando una separación entre ellos de acuerdo al dibujo de arreglo
general.

Nota: Si se necesita refiérase a la Sección MANTENIMIENTO de este manual para el ensamble

de la masa del cople.
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INSTALACIÓN
7.2 Revise que el ensamble cople espaciador con tornillos y tuercas se empaquetó y embarcó
completo con la bomba por Sulzer.

7.3 El instructivo del fabricante del cople debe contener información detallada para la instalación
correcta del espaciador y apriete de los tornillos del cople.

Antes de instalar el acoplamiento, lea el instructivo del fabricante del cople.

PRECAUCIÓN

Mantenga los interruptores de energía en la posición de apagado.

7.4 Instale el espaciador del cople y el guardacople. Revise el claro adecuado entre el ensamble
del cople y su guardacople.

8.0 ALINEACIÓN FINAL

8.1 Con la instalación completa, prepare la bomba y todos los sistemas auxiliares de acuerdo con
las instrucciones incluidas en la Sección de OPERACIÓN de este manual.

8.2 Arranque y deje que corra el equipo como se describe en la Sección OPERACIÓN de este
manual hasta que la temperatura de la bomba y el accionador se estabilicen.

8.3 Pare, bloquee el rotor del accionador, remueva el espaciador del cople y revise la alineación
en caliente mientras el equipo está todavía lleno de producto y caliente (no lo haga después
de 10 minutos de parar el equipo).

8.4 Siga el mismo procedimiento usado para la alineación final y revise la tabla en la Sección de
ALINEACIÓN para determinar el máximo apriete.

8.5 Si el ensamble no está dentro de tolerancia de alineamiento, agregue o remueva calzas de

debajo de las patas del accionador, entonces repita los pasos desde 8.2 arriba.

8.6 Pernee las patas del motor una vez que la alineación final sea satisfactoria.

9.0 ALMACENAMIENTO

Refiérase a las instrucciones indicadas en la Sección RECEPCIÓN de este manual y también a

instrucciones similares en el manual del accionador si la bomba y accionador no van a operar de
inmediato.

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INSTALACIÓN

LISTA DE VERIFICACIÓN DE LA SECUENCIA DE INSTALACIÓN

CLIENTE ___________ NO. DE ORDEN _________ PRODUCTO ____________________

GRAVEDAD SENTIDO DE RPM:

TEMP (° C) ______ CW CCW
ESPECÍFICA_______ ROTACIÓN ________
3
CARGA NOM.(M) CAPACIDAD (m /h) PRESIÓN DE SUCCIÓN (Kg./cm2)
________________ __________________________ ________________________________

ACCIONADOR COPLE SELLO MECANICO

____________________ ______________________ __________________________

PÁRRAFO EVENTO
2.1 Construcción de la Cimentación
2.2 Prepare la Cimentación
3.1.6 Coloque los Bloques espaciadores
3.1.7 Coloque la Placa Base sobre los Tornillos de la Cimentación
Nivele la Placa Base usando los Tornillos de Nivelación y el Paquete
3.1.10
de Lainas
3.1.11 Ajuste las Anclas
3.1.11 Revise la Nivelación de la Placa Base
3.1.12 Montaje del Accionador (Solo si se monta en sitio)
3.1.14 Revise el Asiento de los Apoyos de la Bomba y Accionador
3.1.15 Alinee el Accionador a la Bomba
3.2 Lechada de la Placa Base
3.3.6 Apriete final de las Anclas después de que Cure la Lechada
4.0 Instale la Tubería Principal
4.2 Revise Sobrecarga por Tuberías
4.3 Alineación Final

Marque cuando se complete de manera satisfactoria

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6
ALINEACIÓN
Si el alcance de suministro de Sulzer no incluye el cople / guardacople, asegúrese que
únicamente los materiales y diseños aprobados sean usados para aplicaciones en áreas
potencialmente explosivas.

Antes de la alineación del cople, y con la bomba y accionador desacoplados, verifique que
la dirección de rotación del accionador corresponda con la dirección de rotación indicada
en la bomba.

1.0 ALINEACIÓN INICIAL

1.1 Obtenga el requerimiento de espaciamiento en frío entre extremos de flechas del dibujo
específico en este manual.

1.2 Revise el espaciamiento entre las patas de la bomba y los pies de la misma, el cual debe ser
menos que 0.051 mm. (0.002 pulg.).

Nota: El espaciamiento puede corregirse colocando espaciadores maquinados (de diferente

espesor) por debajo de cada pata. Las lainas bajo las patas no se recomiendan.

1.3 Apriete los tornillos de fijación de la bomba a la base usando los valores de apriete listados en
el Anexo No. 2.

1.4 Afloje los pernos de retención del accionador, levante e inserte suficientes calzas para casi
alinear el eje del accionador con el eje de la bomba, considerando el desplazamiento en frío.

Debe usarse un eje recto y un calibrador de conicidad o un conjunto de calibradores de

espesor para hacer la alineación aproximada.

Calzas. Deben usarse calzas ranuradas del mismo tamaño que el apoyo del accionador. El
material de las laminillas debe ser acero inoxidable y disponible en varios espesores.

Las calzas mayores que 3 mm. (0.13 pulg.) de espesor deben sustituirse con placa
equivalente antes de agregar más calzas.

1.5 Revise los extremos del eje de bomba y del eje del accionador y ajuste a la dimensión que se
muestra en el dibujo de acoplamiento.

Nota: El rotor de un motor de cojinete de manguito debe colocarse en su centro magnético

antes de moverlo a la posición correcta de separación del eje.

1.6 Apriete los pernos de sujeción del accionador de acuerdo con las instrucciones del fabricante.

2.0 ALINEACIÓN FINAL

Existen varios métodos de alineación satisfactorios que incluyen cara y canto, el uso de ópticos y el
método de indicador invertido.

2.1 Método de Cara y Canto

Cuando aplique este método, use los valores de tolerancia que se muestran en la tabla 2.1

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6
ALINEACIÓN

Desplazamiento máximo paralelo

Velocidad
de operación Angular @ 305 mm
RPM Paralelo (12 pulg.) radio

1800 e inferior 152mm (0.006 pulg.) 0.102mm (0.004 pulg.) arreglo del
indicador de
1800 a 4000 0.076mm (0.003 pulg.) 0.051mm (0.002 pulg.) carátula

Superior a 4000 0.051mm (0.002 pulg.) 0.025mm (0.001 pulg.) 12 pulg.

angular
Tabla 2.1 Tolerancia al desalineamiento

2.2 Método de Indicador Invertido

Este método se basa en un análisis de gráficas con base en las lecturas del indicador
invertido en las dos masas y la distancia de la masa de la unidad fija (bomba) a la móvil
(accionador) y a las patas para lograr una alineación precisa.

Velocidad de
Operación Desviación La forma más efectiva para registrar datos
RPM Máxima mientras se recolectan es hacer gráficas
de estos en papel cuadriculado para
gráficas. Se necesitan dos gráficas para
1800 e inferior 0.102 mm. (0.004 pulg.) terminar la tarea; una para la alineación
horizontal y otra para la vertical como se
1800 a 4000 0.051 mm. (0.002 pulg.) describe a continuación.

La alineación final debe satisfacer los

Arriba de 4000 0.025 mm. (0.001 pulg.) valores de TIR de la Tabla 2.2.

El Espaciamiento obtenido en frío (CO) no

Tabla 2.2 Tolerancia por desalineamiento está disponible en las tablas 2.1 y 2.2 y
debe incluirse en la alineación final
aplicando la siguiente ecuación:

Alineación final = (0 ± CO) ≤ Tolerancia por desalineamiento.

La alineación vertical y la corrección con lainas se hacen antes del análisis de la alineación
horizontal ya que permiten una correcta alineación. Re-cheque entonces la alineación vertical.

2.3 Montaje del indicador. Use dos fijadores rígidos, asegurándolos a las masas o ejes a fin de
colocar dos indicadores de carátula. Los palpadores deberán entrar en contacto con la
periferia de las masas del accionador y la bomba.

La bomba debe estar llena con líquido antes de girarla a mano. Las bombas montadas
PRECAUCIÓN en acero inoxidables son particularmente susceptibles a “contraerse” y debe evitarse
siempre que sea posible girarlas manualmente.
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6
ALINEACIÓN
Ambas masas giran juntas. Es preferible usar un espaciador de cople desmontable para este
propósito. Alternativamente use una pieza entre las masas y los extremos.

La aguja en el indicador debe revisarse y registrarse en el indicador. Las lecturas en el

indicador se ajustan según la caída de la aguja.

Después de montar los indicadores, gire los ejes muchas veces y haga ajustes en el montaje
del indicador antes de tomar las lecturas. Tome lecturas extra para verificar la exactitud
muchas veces.

2.4 Escala horizontal. Las distancias desde la masa de la bomba hasta la masa del accionador y
el soporte se indican en la escala horizontal de la carta.

Para mayor exactitud en la lectura, use la escala horizontal tanto como sea posible. La
distancia desde la masa de la bomba a la parte exterior del soporte es la distancia lineal más
larga y debe colocarse tan lejos como sea posible. Acerca del dimensionamiento, dos
divisiones pueden ser igual a 25 mm. (1 pulg.) o una división puede ser igual a 25 mm. (1
pulg.), etc.

2.5 Lecturas con el indicador de alineación horizontal

Lea la “Precaución” en el párrafo 2.3 antes de proceder

Gire los ejes para mover los palpadores del indicador a la posición de 90°. Ajuste a cero la
carátula del indicador.

Gire los ejes en sentido horario de las manecillas del reloj (visto desde la bomba hacia el
extremo de la masa) y mueva los palpadores del indicador a la posición de 270°.

Registre la desviación con signo positivo y negativo en cada masa. Una lectura positiva se
produce cuando los palpadores del indicador se mueven hacia el cuerpo del mismo.

• MASA DE LA BOMBA La bomba es el elemento fijo. El signo positivo o negativo de la

coordenada gráfica permanece constante como la lectura en la carátula del indicador en la
masa de la bomba. La coordenada gráfica es la mitad de la lectura total en la masa de la
bomba. Localice el eje cardinal en la vertical de la masa de la bomba.

• MASA DEL ACCIONADOR El accionador es el elemento móvil. El signo positivo o

negativo en el indicador en la masa la unidad móvil está invertido antes de ser usado como
una coordenada gráfica. La coordenada gráfica es la mitad del total de la lectura en la
masa del accionador. Localice el eje cardinal en la vertical de la masa del accionador.

2.6 Línea de alineación (ALINEACIÓN HORIZONTAL). La línea de alineación se dibuja después

de que tres lecturas en la masa y soporte y dos coordinadas se han escrito en la tabla. Dibuje
una línea desde el punto de la coordenada la masa de la bomba hasta el punto de
coordenada en la masa del accionador y extienda la línea hasta las líneas verticales en los
soportes del accionador.

Las coordenadas de la línea de alineación y las líneas verticales en los soportes del
accionador indican la cantidad de movimiento horizontal requerido para posicionar la bomba y
accionador alineados horizontalmente. Lea la escala vertical (desde la bomba y hacia la masa
del cople de la misma) para determinar la cantidad de movimiento requerido a la izquierda o
derecha en los soportes interno y externo del accionador.

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6
ALINEACIÓN
Note que un punto de coordenada arriba de la línea del punto medio (la línea ideal de
alineación) significa que el soporte del accionador debe moverse hacia la izquierda.

Un punto de coordenada debajo de la línea del cero significa que el soporte del accionador
debe moverse a la derecha.

2.7 Ejemplo de alineación horizontal

• PALPADORES DEL INDICADOR La distancia entre los dos palpadores del indicador es
203 mm. (8 pulg.).

• SOPORTE INTERNO DEL ACCIONADOR La distancia entre el palpador del indicador en

la masa de la bomba y el soporte interno del accionador es 406 mm. (16 pulg.).

driver foot del accionador

Soporte driver
Soporte del foot
accionador driver
Masa del hub
accionador pump
Masa hub
de la bomba
+.010

.000

-.013
-.016 - .010
-.004

-.010
- .020
8

16

31

Horizontal
Ejemplo Alignment Example
de alineación horizontal

• SOPORTE EXTERNO DEL ACCIONADOR La distancia entre el palpador del indicador en

la masa de la bomba y el soporte externo del accionador es 787 mm. (31 pulg.).

• MASA DE LA BOMBA @ 270°. La desviación a 270° es -0.813 mm. (-0.032 pulg.) (El
palpador se mueve hacia fuera del cuerpo del indicador). La coordenada -0.406 mm. (-
0.016 pulg.) es la mitad de la desviación y tiene el mismo signo (elemento fijo).

• MASA DEL ACCIONADOR @ 270°. La desviación a 270° es 0.663 mm. (+0.026 pulg.) El
palpador se mueve hacia el cuerpo del indicador). La coordenada -0.406 mm. (-0.016
pulg.) es la mitad de la desviación y tiene signo invertido (elemento móvil).

Los puntos de coordenada en el soporte del accionador están bajo la línea del cero. Lea la
escala vertical hacia lo más cercano a 0.025 mm. (0.001 pulg.) para determinar la distancia
que el accionador debe moverse a la derecha (visto desde el extremo de la masa de la
bomba). El soporte interno del accionador se moverá 0.254 mm. (0.010 pulg.) hacia la
derecha y el soporte externo del accionador se moverá 0.102 mm. (0.004 pulg.) hacia la
derecha.

2.8 Escala vertical. Cada división vertical es equivalente a 0.025 mm. (0.001 pulg.). Para mayor
exactitud use tanto como sea posible la escala vertical.
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ALINEACIÓN
El eje horizontal de la gráfica estará al centro de la hoja y el eje vertical dividido en
coordinadas positivo y negativo para representar la desviación en función de la línea de
centros.

Nótese que una lectura positiva en el indicador de carátula se consideraría como negativa en
la gráfica, y entonces la mitad de la lectura de la desviación se registra como el movimiento
relativo a la línea de centros de la bomba representada por el eje horizontal en la gráfica.

2.9 Mediciones de alineamiento vertical. Indique los tres conceptos siguientes en la escala
horizontal:

• PALPADORES DEL INDICADOR Mida la distancia entre los dos palpadores del
indicador.

• SOPORTE INTERIOR DEL ACCIONADOR Mida la distancia horizontal entre el palpador

del indicador en la masa de la bomba y el centro del agujero en el soporte del accionador
más cercano a la bomba.

• SOPORTE EXTERIOR DEL ACCIONADOR Mida la distancia horizontal entre el palpador

del indicador en la masa de la bomba y el centro del agujero en el soporte del accionador
más alejado de la bomba.

2.10 Lecturas en el indicador para la alineación vertical

Lea la “Precaución” en el párrafo 2.3 antes de proceder

Gire los ejes para mover los palpadores del indicador a la posición de 0°. Ajuste a cero la
carátula del indicador.

Gire los ejes en sentido horario de las manecillas del reloj (visto desde la bomba hacia el
extremo de la masa) y mueva los palpadores del indicador a la posición de 180°.

Registre la desviación con signo positivo y negativo en cada masa. Una lectura positiva se
produce cuando los palpadores del indicador se mueven hacia el cuerpo del mismo.

• MASA DE LA BOMBA. La bomba es el elemento fijo. El signo positivo o negativo de la

coordenada gráfica permanece constante como la lectura en la carátula del indicador en la
masa de la bomba. La coordenada gráfica es la mitad de la lectura total en la masa de la
bomba. Localice el eje cardinal en la vertical de la masa de la bomba.

• MASA DEL ACCIONADOR. El accionador es el elemento móvil. El signo positivo o

negativo en el indicador de la masa la unidad móvil está invertido antes de ser usado como
una coordenada gráfica. La coordenada gráfica es la mitad del total de la lectura en la
masa del accionador. Localice el eje cardinal en la vertical de la masa del accionador.

2.11 Línea de alineación (ALINEACIÓN VERTICAL). La línea de alineación se dibuja después de

que tres lecturas en la masa y soporte y dos coordenadas se han escrito en la tabla. Dibuje
una línea desde el punto de la coordenada la masa de la bomba hasta el punto de
coordenada en la masa del accionador y extienda la línea hasta las líneas verticales en los
soportes del accionador.

Las coordenadas de la línea de alineación y las líneas verticales en los soportes del
accionador indican la cantidad de lainas a ser agregarse o quitarse de los soportes interiores y
exteriores del accionador durante la alineación vertical. Lea la escala vertical para determinar
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Revisión No. 3
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6
ALINEACIÓN
la cantidad de lainas que deben agregarse o quitarse de los soportes interiores y exteriores
del accionador.

Note que un punto de coordenada por arriba de la línea de centros (línea ideal de la
alineación) significa que se deben remover lainas. Una coordenada por debajo de la línea de
centro significa que se deben agregar lainas.

2.12 Ejemplo de alineación vertical

• PALPADORES DEL INDICADOR La distancia entre los dos palpadores del indicador es
203 mm. (8 pulg.).

• SOPORTE INTERNO DEL ACCIONADOR La distancia entre el palpador del indicador en

la masa de la bomba y el soporte interno del accionador es 406 mm. (16 pulg.).

driver foot del accionador

Soporte Soportedriver foot
del accionador driver
Masa del hub
accionador pump
Masa dehub
la bomba

+.010

.000
-.011
-.002 -.014
- .010
-.008
- .020
8

16

31

Ejemplo
Vertical de alineación
Alignment vertical
Example

• SOPORTE EXTERNO DEL ACCIONADOR La distancia entre el palpador del indicador en

la masa de la bomba y el soporte externo del accionador es 787 mm. (31 pulg.).

• MASA DE LA BOMBA @ 180° La DESVIACIÓN a 180° es -0.711 mm. (-0.028 pulg.) (el
palpador se mueve hacia fuera del cuerpo del indicador). La coordenada -0.356 mm. (-
0.014 pulg.) es la mitad de la desviación y tiene el mismo signo (elemento fijo).

• MASA DEL ACCIONADOR @ 180° La desviación a 180° es 0.559 mm. (+0.022 pulg.)
(el palpador se mueve hacia el cuerpo del indicador). La coordenada -0.279 mm. (-0.011
pulg.) es la mitad de la desviación y tiene signo invertido (elemento móvil).

Los puntos de coordenada en el soporte del accionador están bajo la línea del cero. Lea la
escala vertical para determinar la cantidad de lainas que deben agregarse. Lea de ser posible
cada 0.025 mm. (0.001 pulg.), por lo que el soporte interno del accionador requiere
adicionalmente 0.200 mm. (0.008 pulg.) de calzas y el soporte externo del accionador necesita
0.050 mm. (0.002 pulg.) de lainas.

7424339f-9eda-4c7c-a21e-0f30e48fbb65.Doc
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MANTENIMIENTO Fecha de revisión : 5-Sep-02
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1 de
OPERACION

1.0 LISTA DE VERIFICACIÓN.

1.1 Use la lista de verificación para pre-arranque de la Página 6 de esta sección para
asegurarse de que todos los procedimientos se siguieron y de que las preparaciones
para el arranque se controlaron.

2.0 PREPARACIÓN

2.1 Verifique las instrucciones del accionador para los procedimientos de arranque y
operación.

Precaución: La bomba debe estar llena con producto antes de girarla a mano.

Particularmente las bombas con piezas en acero inoxidable debe evitarse

girarlas sin producto.

2.2 Verifique los niveles de aceite y la condición del aceite en los depósitos. Drene,
lave y vuelva a llenar con aceite nuevo si la calidad del aceite es dudosa.

Para ensambles de cojinetes específicos proceda como sigue:

2.2.1 Ensambles de Cojinete de Bolas/Cojinete de Bolas y Cojinete de

Bolas/Manguito

• Revise el nivel de aceite en la aceitera de nivel constante.

• Revise que los anillos de engrase están colocados en los anillos de
centrado.

2.2.2 Ensambles de Zapata/Manguito de Pivote (Pivot Shoes – Kingsburgy)

• Confirme que se terminaron todas las revisiones en el sistema de

lubricación de presión.

2.3 Llene la bomba.

2.3.1 Aspiración con líquido.

• Abra los venteos y cierre los drenajes.
• Abra completamente la válvula de aspiración.
• Libere el aire atrapado.
• Cierre los respiraderos cuando el producto fluya hacia afuera sin burbujas.

2.3.2 Altura de succión.

• Abra los venteos y cierre los drenajes.
• Abra completamente la válvula de aspiración.
• Llene la bomba desde una fuente externa contra la válvula de pie de
aspiración.
• Libere el aire atrapado.
• Cierre los venteos cuando el producto fluya hacia afuera sin burbujas.
F Operacion CAP8.doc
MANUAL DE INSTALACION OPARACION Y Documento No. OHH OPN 0402
Revisión No. 0
MANTENIMIENTO Fecha de revisión: 5-Sep-02
Pag. 362de
Página de68
6
OPERACION

Precaución: Si la válvula de pie tiene fugas, la bomba debe cebarse de nuevo antes de
cada arranque.

2.4 Si se tiene una línea de flujo mínimo instalada, abra y cierre la válvula.

2.5 Conecte un suministro de agua temporal para lubricar el buje de brida del sello.
Esto se requiere únicamente durante un periodo de marcha de aproximadamente 1
hora.

2.6 Inicie el enfriamiento del agua y de otros sistemas auxiliares y revise los valores de
los interruptores asociados con la bomba y el accionador. Abra las válvulas para abrir
el flujo.

2.7 Verifique que todas las líneas de descarga herméticas están completamente abiertas.

2.8 Si no hay un tubo de paso de flujo mínimo, ajuste la válvula de descarga a una
abertura de aproximadamente 10% y caliente la bomba antes del arranque.

Precaución: No igualar la temperatura del producto al de la carcaza, a una diferencia

mayor de 40 °F (22 °C) antes del arranque, puede ocasionar daños por
choque térmico.
Ajuste los interruptores para que den la alarma en el diferencial (delta) de 40
°F (22 °C) y para que se apaguen en un diferencial (delta) de 50 ° F (28 °C).
Eleve el ciclo para que se restrinja a 4 a 5 °F (2 a 3 °C) por minuto.

3.0 ARRANQUE

3.1 Arranque el accionador.

Precaución: Los mecanismos de transmisión de turbina deben llevarse rápidamente

a la velocidad de operación para evitar daños a la bomba.

3.2 Abra lentamente la válvula de descarga, hasta que la presión de diferencial caiga a la
presión de operación.

Precaución: No opere contra una válvula de descarga cerrada o a un flujo menor a lo

recomendado.
No estrangule la válvula de aspiración. Si lo hace, puede ocasionar daños
por cavitación.

4.0 VERIFICACION DE OPERACIÓN

F Operacion CAP8.doc
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Revisión No. 0
MANTENIMIENTO Fecha de revisión: 5-Sep-02
Pag. 373de
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6
OPERACION

4.1 Carga Total Tan pronto como se alcance la velocidad de operación, debe hacer
presión en la descarga de la bomba. Pare de inmediato si esto no sucede.

4.2 Corriente No debe excederse el amperaje de carga total que se muestra en la

placa de identificación del motor.

4.3 Vibración Conozca los límites de vibración y pare si éstos se exceden en forma
significativa.

4.4 Fugas Cualquier fuga significa problemas. Debe ponerse especial atención al área
de sello mecánico que puede indicar una falla de hermeticidad.

4.5 Suministro de Aceite Después del arranque inicial, mantenga supervisión

constante, revisando por lo menos cada 24 horas. El nivel de supervisión puede
relajarse conforme la operación es continúa y el sistema se estabiliza.

Para ensambles de cojinetes específicos proceda como sigue:

4.5.1 Ensambles de Cojinetes de Bolas/Cojinetes de Bolas y Cojinetes de

Bolas/Manguito
• La temperatura del lubricante no debe exceder la máxima permitida que se
muestra en la Sección LUBRICACION DE LOS RODAMIENTOS, Párrafo 9
de este manual.

• Revise visualmente el sistema de anillos engrasados retirando el tapón de

llenado, supervise el nivel de aceite en el alojamiento y en la aceitera.

4.5.2 Ensambles de Zapata/Manguito de Pivote (Pivot Shoe – Kingsburgy)

• La temperatura del lubricante no debe exceder la máxima permitida que se
muestra en la Sección LUBRICACION DE LOS RODAMIENTOS, Párrafo 9
de este manual.

• Si se instala un enfriador de aceite en un sistema de lubricación a presión,

debe regularse la corriente de agua para mantener la temperatura de
salida del aceite del enfriador (entrada de aceite a la bomba) a un máximo
de 120° F (49° C).

• Regule la válvula de alivio en el sistema de lubricación a presión de

manera que se proporcione aceite a 10-12 PSI (69-83 kPa) a los cojinetes.

• Un sistema de lubricación a presión requiere indicadores de comprobación.

También pueden haber alarmas y otros dispositivos de protección.
Consulte la Sección LUBRICACION DE LOS RODAMIENTOS de este
manual para detalles sobre lecturas de indicadores y valores de alarma.

4.6 Filtro de Succion

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OPERACION

En el arranque inicial, habrá un filtro instalado en la tubería de admisión. Consulte la

Sección INSTALACIÓN, Párrafo 6.4 de este manual. Monitoree con atención la caída
de presión a través del filtro de admisión. Límpielo si es necesario y retire después de
que transcurra el tiempo prescrito.

4.7 Temperatura de Carcaza de Bomba Las aplicaciones que son sometidas a altas
temperaturas del producto pueden tener un detector instalado en la descarga de la
carcaza. Este se ajustará para que haga funcionar una alarma seguida por
interrupción de corriente a determinados valores asignados previamente.

El valor de alarma es de 30 ° F. (17 ° C.) arriba de la temperatura normal del producto

con interrupción de corriente a 50° F. (28 ° C.) arriba de la temperatura normal del
producto.

La temperatura normal del producto se muestra en la HOJA DE DATOS TECNICOS

en el frente de este manual.

5.0 BOMBAS DE RESERVA

5.1 Igualación de Temperatura Cuando la bomba está en espera para servicio de

arranque inmediato, debe mantenerse lista circulando producto. Puede usarse un
sistema de tubería de paso para mantener la igualación de temperatura como se
describe en la Sección INSTALACIÓN, Párrafo 7.4 de este manual.

5.2 Sistemas Enfriadores Mantenga sistemas enfriadores para arranque inmediato

de bombas.

5.3 Sistema de Lubricación a Presión Mantenga el sistema de lubricación a presión

para arranque inmediato de bombas.

6.0 PARO PROLONGADO

6.1 Reencendido Periódico, Lubricación a Presión Si es posible, un sistema de

lubricación a presión debe arrancarse una vez cada dos semanas y funcionar durante
20 minutos. Esto evitará que la condensación se acumule dentro de las líneas de
lubricación y los alojamientos de los cojinetes.

6.2 Reencendido Periódico, Lubricación sin Presión Si es posible, una bomba de

reserva debe arrancarse una vez cada dos semanas durante 20 minutos. Esto evitará
que la condensación se acumule dentro de los alojamientos de los cojinetes.

6.3 Lubricación de Cojinetes Antes del arranque de una bomba fuera de servicio
durante más de 30 días, debe volverse a lubricar los cojinetes. Siga las instrucciones
de la Sección ENSAMBLE DE COJINETES para los tipos específicos de cojinetes.

Precaución: ¡No lubricar de nuevo los cojinetes antes del arranque podría dar como
resultado cojinetes rayados!
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OPERACION

6.4 Daño por Congelación Evite que el líquido se congele dentro de la bomba. Drene
todas las chaquetas refrigerantes, incluyendo los pedestales base, para prevenir
daños por congelación. Abra los tapones de drenaje en la parte inferior de la caja y
cualesquiera tapones en las boquillas de admisión y descarga. Asegúrese de volver a
colocar los tapones y cebar la bomba antes del arranque.

Advertencia: Revise para detectar líquidos tóxicos o nocivos antes de aflojar las
juntas unidas con pernos o las conexiones de tubos.

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OPERACION

LISTA DE VERIFICACIÓN ANTES DEL ARRANQUE

CLIENTE ____________________ ORDEN NO. ______________PRODUCTO______________

TEMP (°F) ______ GRAVEDAD ESPEC._____ ROTACIÓN CW CCW RPM______

ALTURA NOM (FT) _____FLUJO (USGPM) _____ PRESIÓN DE SUCCION (PSIG)_________

ACCIONADOR______________ COPLE ___________ SELLO MECANICO ______________

Nivelación y Cimentación de Base

Revisión del tren para Movimiento en las Patas
Colador en Succión
Orificio de Flujo Mínimo
Orificio de Calentamiento
Indicador de Succión
Indicador de Descarga
Deformación de Tubos
Remoción y Limpieza de Cojinetes
Revise Juego de Cojinetes con Plastigage arriba de 4000 RPM
Revise Extremo de Bomba
Revise Descentramiento de Masa de Acoplamiento (Bomba y Motor)
Lubrique el Sistema Lavado a sellos
Nivel de Aceite Revisado e Interruptores de Presión Ajustados
Distancia entre Ejes _______________
Rotación y Sin Carga de Accionador Revisados
Servicio en Caliente - Fije los Bloques de Alineación. Retire la Calza de .002” y
Apriete
Los Pernos de Retención de la Bomba al Valor de Torsión que se muestra en el
Anexo No. 2, Columna
Alineación Final o en "Caliente" de Acuerdo con la Sección ALINEACIÓN,
Parrarafo. 2.0
Abra la Válvula de Aspiración
Ventile la Bomba o Caliente la Caja de la Bomba si se requiere
Purgue las Líneas de Lavado
Conecte el Flush de brida del sello
Cierre las Válvulas de Venteo
Ajuste la Válvula de Descarga
Presión de Succión en Arranque _____________
Presión de Descarga en Arranque ____________
Pernee únicamente después de la Alineación en "Caliente"
Revise el Sistema de Lubricación y de En friamiento para ver que la Temperatura
sé estabilice.
Revise Vibración Interna Max. ______ Externa Max. _______
Nota: Marque el recuadro cuando haya terminado satisfactoriamente.
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MANTENIMIENTO

1.0 OBJETIVO

Instrucciones generales para dirigir un proyecto de mantenimiento seguro y eficaz.

A esta sección le seguirán secciones adicionales que abordan instrucciones específicas y

detalladas que cubren cada ensamble principal.

2.0 REGISTROS Y ANÁLISIS

2.1 Registro de Rendimiento Un registro de rendimiento ayudará a la corrección de

fallas y a las decisiones de servicio de la bomba. Pueden evitarse interrupciones
prolongadas de corriente y gastos innecesarios.

Los manómetros pueden instalarse en conexiones roscadas en las boquillas de

admisión y descarga para proporcionar muchos de los datos requeridos para el
análisis del rendimiento.

Registros de vibración periódicos son necesarios para diagnosticar los niveles de

vibración excesivos.

2.2 Corrección de Fallas Analice el rendimiento antes de desensamblar. Un problema

podría corregirse exteriormente sin desensamblar la bomba. Un registro de
rendimiento ayudará a reducir las causas posibles y a determinar si el problema es
mecánico o hidráulico.

Los problemas hidráulicos se originan típicamente en el sistema de aspiración. Los

desajustes de controles deben eliminarse. Consulte la Sección OPERACIÓN antes
de seguir en corrección de fallas.

Los problemas mecánicos e hidráulicos con frecuencia están interrelacionados y la

causa puede ser difícil de rastrear. Consulte el Anexo CORRECCIÓN DE FALLAS al
final de esta sección.

3.0 DESENSAMBLE GENERAL

3.1 Referencias Consulte los dibujos de distribución general, los dibujos de sección
transversal y la lista de partes.

3.2 Energía Coloque los interruptores de energía en posición de apagado.

3.3 Tubería Asegúrese de que la presión del sistema de bombeo se aisló. Cierre todas
las válvulas de aspiración, descarga y tubería auxiliar.

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MANTENIMIENTO

3.4 Acoplamiento Retire tanto el separador de acoplamiento, entre las masas de la

bomba y el accionador, como la masa de acoplamiento de la bomba.

3.5 Drenaje Abra los venteos y drene la caja de la bomba retirando los tapones de
drenaje o abriendo las válvulas.

Advertencia: Revise para detectar líquidos tóxicos o líquidos nocivos de otra manera
antes de aflojar las juntas unidas con pernos o las conexiones de tubos.

3.6 Herramientas y Procedimientos Se requiere de una variedad de equipo para

desensamblar. Consulte cada sección de ensamble para obtener requerimientos
específicos.

Precaución: Revise la rotación de la bomba. Observe que ciertos componentes del

eje roscado están apretados en sentido opuesto a la rotación y pueden
tener rosca a la izquierda.

4.0 CAMBIO DE SELLO MECÁNICO

El sello mecánico puede quitarse para inspección y sustitución sin perturbar la caja. Es
necesaria la remoción de tubería auxiliar, cojinetes, alojamientos de cojinetes, acoplamiento
de separador y cubo de acoplamiento. Consulte también la Sección ENSAMBLE DE
COJINETES.

Asegúrese de seguir las instrucciones del Fabricante del Sello. Consulte el dibujo del
Fabricante del Sello para los procedimientos correctos de ensamble y desensamble,
materiales y ajuste de sellos. Las juntas tóricas, los resortes y caras (si son necesarias)
nuevos deben instalarse cuando se da servicio al sello.

5.0 PREPARACIÓN PARA DESENSAMBLE MAYOR

Ver la sección de ENSAMBLE Y DESENSAMBLE

6.0 EMBARQUE DESDE SITIO

Todo el equipo debe estar completamente drenado y descontaminado antes de retirarlo de la

planta.

Los embarques recibidos en cualquier instalación de Sulzer que no hayan recibido ese
tratamiento, serán devueltos a la planta a costa de los dueños.

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MANTENIMIENTO

7.0 ENSAMBLE DEL MAMELON DEL COPLE

Inspeccione la chaveta de cubo del acoplamiento y el eje para detectar rebabas.

Inserte la cuña en el eje.

Caliente el cubo a 170°F (77°C). Use un horno o baño de aceite caliente.

Empuje firmemente con la mano el cubo (use guantes termoaislados) en el asiento del
ejes. Instale la tuerca de extensión del eje mientras el cubo está caliente. El cubo y eje
fríos producirán el ajuste de interferencia requerido. Apriete con ajuste exacto la
tuerca cuando la masa y el eje están fríos, después apriete el prisionero de fijación.

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ENSAMBLE Y DESEMSAMBLE

1.0 REGISTRO Y ANALIZIZS ANTES DEL DESENSAMBLE

1.1 Registro del Comportamiento Un registro del comportamiento ayudara a la
corrección de fallas y toma de decisiones durante el servicio, de esta forma se puede
evitar paros y gastos innecesarios.
1.1.1 Es necesario un registro periódico de las vibraciones, para diagnosticar
niveles excesivos de vibración.

1.2 Localización de Fallas Analice él comportamiento antes de desensamblar, pues el

problema podría ser resuelto externamente sin desensamblar la bomba. Un registro
del comportamiento ayudara a definir las causas del problema.

1.2.1 Típicamente los problemas hidráulicos son originados en el sistema de

succión. Deben eliminarse los ajustes erróneos de control, ver él modulo de
OPERACIÓN, antes de continuar con la localización de la falla.

1.2.2 Los problemas mecánicos e hidráulicos están normalmente interrelacionados y

la causa puede ser difícil de definir. Ver el anexo 3 de LOCALIZACION DE
FALLAS.

2.0 DESENSAMBLE
2.1 Referencia Consultar los dibujos de arreglo general, corte seccional, etc.
específicos de la orden.

2.2 Energía Desconectar la energía.

Cuidado: Asegure los interruptores en posición de apagado.

2.3 Carcaza Asegurar que la presión del sistema de bombeo ha sido aislada. Cierre las
válvulas de succión y descarga así como las de la tubería auxiliar.

2.3.1 No es necesario desconectar la tubería de succión y descarga o tubería

auxiliar conectadas ala carcaza, o mover el accionador o carcaza de la bomba.

2.3.2 Drene la carcaza 102.101 y las líneas de los planes si estos tienen dren.

2.3.3 Desconecte la tubería de la brida del sello. Taponé para prevenir la entrada de
suciedad.

2.3.4 Si se remueve el elemento rotativo, desconecte la tubería e instrumentación

del soporte de rodamientos.

2.4 Soporte de Rodamientos Drene el soporte de rodamientos 330.302.

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ENSAMBLE Y DESEMSAMBLE

Cuidado: Todos los fluidos tóxicos deben depositarse en lugares adecuados,

para prevenir contaminación del medio ambiente.

2.5 Aceitera de Nivel Constante Retire la aceitera.

2.6 Guardacople Desensamble y retire el guardacople.

2.7 Cople Desensamble el cople, retire el espac iador del cople y el mamelón del cople
lado bomba. Retire el espaciador del cople.

2.8 Herramientas y Procedimientos El equipo requerido para él desensamble varia, de

acuerdo al tamaño de la unidad. Revise él procedimiento de desensamble por
adelantado.

Precaución: Verifique la rotación de la bomba. Note que ciertos componentes

roscados en la bomba pueden tener rosca izquierda.
Proteja todas las partes. Coloque las partes grandes en un área protegida y
envuélvalas con tela o plástico. Ponga las partes pequeñas en bolsas o cajas.

2.9 Dos Subensambles Mayores La bomba consiste en dos subensambles

A) Ensamble de la carcaza
B) Ensamble del elemento rotativo.
e case assembly

Ensamble del
elemento rotativo
Ensamble de
la carcaza

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ENSAMBLE Y DESEMSAMBLE

2.10 Desensamble del Elemento Rotativo de la Carcaza Retire el elemento rotativo de

la carcaza 102.101 lo cual puede ser hecho sin el uso de equipo especial como sigue:

2.10.1 TORNILLERIA DE LA CAJA DE ESTOPERO Retire las tuercas 920.108 de la

parte superior que sujetan la caja de estopero 161.118 y la carcaza 102.101.

2.10.2 SUJETE Coloque una cuerda a través de las ventanas del soporte de
rodamientos 330.302. Levante ligeramente, después retire las tuercas
restantes 920.108

2.10.3 TORNILLO DE EX TRACCION Apriete los tornillos de extracción 161.118

hasta que se libere la caja de estopero 161.118 de la carcaza 102.101.

2.10.4 RETIRE EL ENSAMBLE Retire el ensamble del elemento rotativo (eje, caja
de estopero, impulsor y soporte de rodamientos) extrayéndolo en dirección el
motor.

Precaución: No dañe o doble las alabes del impulsor.

Nota: Lleve el elemento rotativo directamente al taller de mantenimiento para
su desensamble completo.

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ENSAMBLE Y DESEMSAMBLE

161.118 920.338 426.321 903.342 320.305

592.329
330.302 902.337 673.323 644.312
102.101
903.343

400.115
903.343
230.214
(904.217) 901.333

502.204
360.316
503.208
(904.217) 940.352
456.211
940.362
922.368
(904.218)
(904.217)

210.360
503.207

502.203
426.322
(904.217)
923.307
686.326
VER DETALLE
DE ACEITERA 931.306
920.108 920.417 903.342
902.105 902.416 320.304 508.310
ENSAMBLE
SELLO MECANICO
433.401

686.326
903.111

OPCION OPCION DETALLE DE

DREN SOLDADO A TOPE DREN ROSCADO ACEITERA

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2.11 Pasos para un Desensamble Mayor.

Precaución: La tuerca del impulsor 922.368 es de cuerda izquierda.

2.11.1 IMPULSOR Quitar la tuerca del impulsor 922.368. Quitar el impulsor

230.214. El impulsor está ensamblado con un ajuste medio, sin embargo es
necesario el uso de una herramienta para retirarlo. Si es necesario aplicar
calor alrededor de los cubos, usando una flama suave. Inspeccionar y cambiar
los anillos de desgaste. Ver SUSTITUCION DE ANILLOS DE DESGASTE.
Sección 4.

2.11.2 Afloje los opresores de la manga/collarín, y retire la las tuercas de la brida del
sello 920.417.

2.11.3 CAJA DE ESTOPERO Apoyar el soporte de rodamientos 330.302 en una

base fija, la caja de estopero 161.118 debe ser sujetada con una cuerda.
Quitar las tuercas 920.338 que sujetan la caja de estopero al soporte de
rodamientos. Mover la caja de estopero para el área de inspección.

2.11.4 BUJE GARGANTA Inspeccionar el buje garganta 456.211, ver la Sección 3

de INSPECCION,. Si es necesario reemplazarlo, el buje de garganta, Ver
SUSTITUCION DEL BUJE GARGANTA, Sección 5.

2.11.5 SELLO MECANICO Desmontar la manga del eje y el cartucho del sello
mecánico 433.401

2.11.6 Quitar los tornillos 904.384 y deslizar hacia fuera el ventilador 831.381. (sí esta
instalado un ventilador)

2.11.7 TAPA DE RODAMIENTOS Verifique que el ventilador (si esta instalado), el

mamelón del cople y cuña hayan sido removidos del eje, afloje los tornillos
901.333 y use tornillos de extracción para retirar la tapa 360.316 así como el
sello de aceite 426.322, y las lainas 592.329.

2.11.8 SELLO DE ACEITE Retire los sellos de aceite 426.321 y 426.322 del soporte
de rodamientos y tapa de rodamientos 360.316.

2.11.9 ANILLO DE ACEITE Retire los tapones 903.342. Levante el anillo de aceite
644.312 con un alambre a través de los agujeros de inspección en la parte
superior del soporte de rodamientos 330.302, hasta que este concéntrico con
el eje 210.360

2.11.10 EJE Retirar hacia lado cople el eje 210.360, junto con los rodamientos
320.304 y 320.305 guía del anillo 508.310 y anillo de aceite 644.312 del
soporte de rodamientos 330.302. Cuide de no dañar el eje.

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ENSAMBLE Y DESEMSAMBLE

2.11.11 RODAMIENTOS Desmontar la tuerca del rodamiento 923.307 y arandela de

rodamiento 931.306. Quitar el rodamiento radial 320.304 y posteriormente
los rodamientos axiales 320.305 del eje 210.360, usando una herramienta
apropiada. Aplicar presión en la pista interna durante la operación.

2.11.12 ANILLOS DE ACEITE Empuje el anillo de aceite 644.312 sobre el diámetro

exterior de la guía del anillo 508.310. El anillo tiene cierta elasticidad por lo
que al deformarse saldrá de la guía.

2.11.13 GUIA DEL ANILLO DE ACEITE (508.310)

No se recomienda quitar la guía del anillo de aceite al menos que este

dañado. Si es así siga los siguientes pasos:

Marque una línea en la flecha o registre la posición de la guía del anillo de

aceite antes de retirarlo. Caliéntelo con una flama suave hasta que la
temperatura en su superficie sea aproximadamente 300° C (570° F),
entonces retire la guía del anillo de aceite.

3.0 INSPECCION
3.1 Limpie e Inspeccione Después de desensamblar, limpie todas las partes excepto
el sello mecánico con solvente e inspeccione el desgaste o daño. Reemplace los
rodamientos, manga del sello, anillos de desgaste, partes del sello y bujes.

3.1.1 Busque algún desgaste excesivo en los claros de las partes rotatorias (anillo
de desgaste etc.). Las piezas dañadas o con desgaste excesivo no deben
reinstalarse.

3.1.2 Si la unidad no sé reensambla inmediatamente, proteja las partes maquinadas

de la oxidación. Normalmente una ligera capa de aceite es adecuada para un
almacenaje corto.

3.2 Sello Mecánico Las caras de sello son superficies perfectamente pulidas y planas.
Mantenga estas limpias y libres de sustancias que puedan dañar las caras.

3.3 Impulsor Inspeccione algún daño o desgaste del impulsor 230.214. busque marcas
de cavitación en la succión (cavidades), erosión en las venas o fisuras en los alabes.
Remover las irregularidades con una lima fina y lija.

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ENSAMBLE Y DESEMSAMBLE

3.4 Anillos de desgaste Inspeccione los anillos de desgaste 502.203, 502.204,

503.207, y 503.208 (o anillos integrados al impulsor cuando aplique) no tengan
ranuras o desgaste irregular. Desvanezca las irregularidades menores con una lima
fina y lija.

Precaución: Los anillos de desgaste deben mantener la tolerancia permisible

después de restaurarlos.

3.4.1 Un mínimo del 85 por ciento de la superficie de desgaste debe estar a un

diámetro aceptable. La superficie restante no debe de variar mas de .051 mm
(.002 pulg.)

3.4.2 Claros Mínimos de los Anillos de Desgaste Los claros API estándar y de
alta temperatura se listan abajo. Al menos que otra cosa se especifique los
claros de la OHH son API estándar.

Nota: El listado representa los mínimos claros aceptables. Durante cualquier

mantenimiento a la bomba estos claros deben de ser verificados. Si
existe cualquier desviación, contactar a Sulzer.

Diámetro del Elemento Claro Diametral Aceptable

Rotatorio API Estándar API “Para Alta Temperatura”
Pulgadas mm Min.–Max (pulg) Min.– Max (mm) Min.–Max (pulg) Min.– Max (mm)
2.000 - 2.499 (50.8 - 63.4 ) .011 .014 (.28 - .35 ) .016 .020 (.41 - .51 )
2.500 - 2.999 (63.5 - 76.1 ) .012 .015 (.31 - .38 ) .017 .021 (.43 - .54 )
3.000 - 3.499 (76.2 - 88.8 ) .014 .018 (.36 - .46 ) .019 .024 (.48 - .60 )
3.500 - 3.999 (88.9 - 101.5 ) .016 .020 (.41 - .51 ) .021 .026 (.53 - .66 )
4.000 - 4.499 (101.6 - 114.2 ) .016 .020 (.41 - .51 ) .021 .026 (.53 - .66 )
4.500 - 4.999 (114.3 - 126.9 ) .016 .020 (.41 - .51 ) .021 .026 (.53 - .66 )
5.000 - 5.999 (127.0 - 152.3 ) .017 .021 (.43 - .54 ) .022 .028 (.56 - .71 )

Para hierro, bronce, 11-13 cromo endurecido, y materiales con poca tendencia
a “galling” (amarrarse) deben usar claros API. Para diámetros mayores de
152.4 mm (5.999 pulg), agregar 0.03 mm (0.001 pulg) por cada 25 mm (pulg
adicional) de diámetro, o fracción.

Para materiales una mayor tendencia a “galling” (amarrarse) y/o temperaturas

arriba de 260° C (500° F) usar claros API para alta temperatura.

3.4.3 Claros en Anillos de Desgaste Reemplace los anillos de desgaste cuando

el comportamiento de la bomba este por debajo del estándar del sistema o los
claros se incrementen arriba del máximo permitido de la tabla arriba indicada.

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ENSAMBLE Y DESEMSAMBLE

Medir el claro entre el par correspondiente de anillos de impulsor y

estacionarios. Compare el diámetro exterior del anillo el impulsor y el diámetro
interior del anillo estacionario. Verifíquelo en varios puntos. Posteriormente
calcule el promedio de las mediciones para determinar el claro diametral.
3.5 Eje Quitar recabas y alisar la superficie del eje si es necesario. Posteriormente
protéjalo.
3.5.1 Pulir el eje en las partes donde están localizados el impulsor, el sello
mecánico, los rodamientos, la manga del sello y el acoplamiento. Usar lija
400.
3.5.2 Manipular el eje con cuidado y apoyarlo uniformemente para mantener la
rectitud de este. Evite golpearlo o maltratarlo.
3.5.3 Apoyar el eje 210.360 sobre rodillos de precisión en el lugar donde se montan
los rodamientos. Usar un indicador de carátula para determinar la lectura total
del indicador en los lugares donde serán ensamblados el impulsor y el sello
mecánico.
3.5.4 La rectitud de la flecha debe estar entre .051 mm (.002 pulg) TIR máximo.

3.6 Rodamientos Reemplace los rodamientos 320.304 y 320.305 en un mantenimiento

mayor.
3.7 Soporte de Rodamientos Cheque los ajustes y elimine cualquier interferencia.
Remueva cualquier material anterior de sello del soporte de rodamientos.

4.0 REEMPLAZO DE LOS ANILLOS DE DESGASTE.

Nota: Si se instalan nuevos los anillos de impulsor, los anillos estacionarios también
deben reemplazarse.

4.1 Extracción de los anillos del impulsor Quitar los anillos de desgaste del impulsor
503.207 y 503.208 retirando los prisioneros de fijación y aplicando calor uniforme para
facilitar la extracción.
4.2 Extracción de los anillos estacionarios Quitar los anillos de desgaste
estacionarios 502.203 y 502.204 retirando los prisioneros de fijación e introduciendo
una herramienta de extracción o una palanca entre el anillo y su asiento, hacer una
presión uniforme.
4.3 Instalación de los anillos estacionarios. Asegurarse que los anillos y sus asientos
estén limpios y libres de rebavas.

4.3.1 Posicionar los anillos con el chaflan hacia el lugar donde se van a ensamblarse
los anillos estacionarios 502.203 y 502.204.Golpear cuidadosamente usando
un martillo con masa suave. Se puede también usar una prensa.

4.3.2 Maquinar 3 Barrenos roscados, igualmente espaciados, en una línea de

centros de 0.75 mm (0.03 pulg) desfasado del alojamiento del anillo. Instalar
un opresor M6x10 long, en cada alojamiento (ver figura sig.). Remachar
ligeramente el opresor en su alojamiento.

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4.4 Instalación de los anillos de impulsor. Asegurarse que los anillos y sus asientos
estén limpios y libres de rebabas.

Nota: Calentar los anillos en horno o en baño de aceite caliente a 204°C (400°F).
No es recomendado el calentamiento con llama a causa de tensiones
internas producidas por un calentamiento no uniforme.

4.4.1 ANILLOS Calentar los anillos de desgaste 503.207 y 503.208 e instalarlos

con el lado achaflanado en dirección al impulsor. Verificar que los anillos
instalados asienten perfectamente en la circunferencia del fondo del hombro
del impulsor. Dejar enfriar

4.4.2 Maquinar 3 Barrenos roscados igualmente espaciados, con una línea de

centros en la interferencia del anillo y el impulsor. Instalar un opresor M6x10
long, en cada alojamiento (ver figura sig.). Remachar ligeramente el opresor
en su alojamiento

5.0 REEMPLAZO DEL BUJE GARGANTA FIJO.

5.1 Extracción del buje garganta fijo Extraer el buje garganta 456.211 quitando
primero los opresores, y después presionando el buje garganta hacia la cámara del
sello, en la caja de estopero 161.118
Nota: El hombro del buje esta del lado de la cámara del sello.

5.2 Instalación del buje garganta fijo Asegurarse que el buje garganta y su asiento
estén limpios y libres de rebabas.
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5.2.1 Insertar el buje garganta 456.211 en la caja de estopero 161.118 (lado de la

cámara del sello). Golpear el buje cuidadosamente en su posición con un
martillo de masa suave. Puede usar una prensa también.

5.2.2 Maquinar 3 Barrenos roscados, igualmente espaciados, en una línea de

centros de 0.75 mm (0.03 pulg) desfasado del alojamiento del buje. Instalar un
opresor M6x10 long, en cada alojamiento. Remachar ligeramente el opresor
en su alojamiento

6.0 REEMPLAZO DEL BUJE GARGANTA DE CLAROS CERRADOS

6.1 Extracción del buje garganta de claros cerrados Comprimir y extraer el anillo
reten (truarc) 932.216. saque la roldana resorte 950.215 así como el buje garganta
456.211. Asegurar que el perno 560.213, permanezca en el buje.

Nota: El hombro del buje esta del lado de la cámara del sello

6.2 Instalación del buje garganta de claros cerrados Asegurarse que el buje garganta
y su asiento estén limpios y libres de rebabas.

6.2.1 Presione el perno 560.213 en su agujero en el buje garganta 456.211

6.2.2 Instale el buje garganta 456.211 en la caja de estopero 161.118 desde el lado
de la cámara del sello. Rote el buje hasta que el perno engarce en la ranura
del fondo de la caja. Verifique que el buje se mueva libre en forma radial.

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6.2.3 Introduzca la roldana resorte 950.215 en la cámara del sello hasta hacer
contacto con el buje garganta.

6.2.4 Comprima el anillo reten 923.216 al fondo de la caja de estopero, hasta

hacer contacto con la roldana resorte.

6.2.5. Por medio de un tubo, comprima la roldana resorte y el anillo reten hacia el
buje garganta, hasta que el anillo reten se posicione en la ranura
maquinada en la cámara del sello.

Nota: El diámetro exterior del tubo debe ser de 1 a 3mm (0.040” a 0.120”)
menor que el diámetro interior de la cama del sello.

7.0 TORQUES APLICABLES A LA BOMBA OHH.

Nota: Los Torques abajo indicados son basados en el tamaño y material de los
tornillos. Ver anexo No. 2 para otras aplicaciones.

Aplicación Tamaño del Torque

tornillo
Tuerca de la Brida del Sello 920.417 M16 (.625) 35 Lbf -Ft. ( 48 Nm)
M20 (.750) 62 ( 84 )

Tuerca de Rodamiento 923.307 M55 x 2 (KM-11) 90 ( 125 )

M65 x 2 (KM-13) 145 ( 195 )
M75 x 2 (KM-15) 220 ( 295 )
M100 x 2 (KM-20) 525 ( 710 )

Tuerca de impulsor (Lubricada) 922.368

Flechas de acero al carbón y al cromo M20 x 2.5 155 ( 210 )
M24 x 3.0 265 ( 360 )
M33 x 2.0 775 (1050 )

Flecha de acero inoxidable M20 x 2.5 110 (150 )

M24 x 3.0 190 (260 )
M33 x 2.0 545 (735 )

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8.0 ENSAMBLE
8.1 Ensamblar todas las partes que componen el subensamble del elemento rotatorio,
después de lo anterior ensamblarlo al subensamble de la carcaza, para
posteriormente reconectar la bomba.

8.2 Ensamble del Elemento Rotatorio

8.2.1 RODAMIENTO AXIAL

Los rodamientos axiales
320.305 son montados
“DB” espalda con
espalda. Instalar los
rodamientos de forma
tal que estén frente a
frente los estampados
de la pista exterior.

Precaución: La limpieza absoluta es esencial. Aun en pequeñas partículas la

humedad y suciedad dañan las superficies de rodadura. Por lo que el área de
trabajo debe estar limpia y seca. No limpiar con aire comprimido.

Nunca monte los rodamientos cerca de

maquinaria que genere virutas o polvo.

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8.2.2 Asegure la limpieza de la flecha 210.360, soporte 330.302 y partes

adyacentes. La fundición debe estar libre de arena. Los asientos de los
rodamientos en la flecha y soporte debe ser limpiados cuidadosamente con
algún compuesto antioxidante. Las partes maquinadas deben estar libres de
rebaba y filos vivos.

Rebaba

Suciedad

Asegúrese de contar con todas las partes necesarias para realizar el

ensamble, y que han sido checadas dimensionalmente.

Los rodamientos deben estar en su paquete original. No lave el aceite

anticorrosivo sino se va a ensamblar inmediatamente.

8.2.3 El rodamiento tiene un ajuste P6/k5 en el eje y para montarse debe calentarse
en forma uniforme a una temperatura a 93/104 °C (200/220°F), usando uno de
los siguientes métodos.

Sáquelo del empaque y sumérjalo en aceite caliente, evitando hacer contacto

directo con la fuente de calor o el fondo del recipiente. El tiempo de
calentamiento es de 10 minutos.

Manténgalo en el empaque y colóquelo en un horno o use un calentador de

inducción. El tiempo de calentamiento es de 45 minutos.

Ningún otro método es aceptable.

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8.2.4 Aplicar presión solamente sobre la pista interior. Asentar firmemente contra el
hombro del eje. Colocar el eje en posición vertical, para mantener contacto
entre la cara de la pista interior y el hombro del eje durante el enfriamiento.

Nota: Se puede usar una tuerca de rodamiento para mantener las pistas
interiores unidas contra el hombro del eje. No apriete excesivamente, él
apriete a “mano” es suficiente.

8.2.4 Los rodamientos dúplex, sé mantendrán unidos contra el hombro del eje,
usando la tuerca de rodamiento 923.307, y la roldana de rodamiento 931.306.

8.2.5 Permita que el rodamiento y el eje alcancen la temperatura ambiente,

posteriormente asiente el rodamiento apretando la tuerca de rodamiento a un
torque de acuerdo a la tabla 5 del anexo 2

Precaución: Asegure que la tuerca de rodamiento y la roldana, tengan contacto

completo en sus caras antes de apretar bien la tuerca de rodamiento.

8.2.6 Pruebe el grado de apriete haciendo girar al contrario un de otra las pistas con
la mano. La aplicación de una fuerza moderada indica un correcto
asentamiento.

8.2.7 Si no se siente una resistencia moderada al girar las pistas exteriores,

continúe apretando hasta que esto ocurra.

Precaución: Si él apriete de los rodamientos axiales es incorrecto puede resultar

en un claro interno excesivo lo que dañaría los rodamientos.

8.2.9 Asegure la tuerca de rodamiento con la roldana seguro.

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8.3 LA GUIA DE ANILLO DE ACEITE

Si la guía del anillo de aceite 508.310 fue removida, instalarla como sigue:

Calentarla a 300° C (570° F), usando un horno o una flama suave.

Instalarla en la posición marcada en la flecha, de cuando esta fue removida.

8.4 RODAMIENTO RADIAL Instalar el rodamiento de bolas 320.304 en el eje 210.360.

8.5 ANILLO DE ACEITE Aprovechando la elasticidad del anillo de aceite 644.312,

introduscalo en su guía 508.310.

8.6 FLECHA, RODAMIENTOS, SOPORTE DE RODSAMIENTOS Introduzca el

subensamble de la flecha 210.360, rodamientos 320.304, 320.305 guía del anillo
508.310 y anillo de aceite 644.312 en el soporte 330.302. Colocar los rodamientos
axial y radial en sus alojamientos. Será necesario golpear ligeramente la flecha y
rodamientos con un martillo de masa suave. Rote la flecha entre golpe y golpe.

Precaución: Introducir los rodamientos en su alojamiento con una ligera presión.

Una presión excesiva en la pista exterior puede dañar las bolas y la pista o hasta
desensamblar los rodamientos.

8.7 TAPA DEL SOPORTE Instalar temporalmente la tapa del soporte 360.316. sin las
lainas 592.329 Apriete los tornillos 901.333 solo con la mano.

8.8 HOLGURA Medir la holgura entre la tapa 360.316 y el soporte de rodamientos

330.302. Los claros deben variar entre .000-.838 mm (.000 a .033 pulg). Hacer la
medición en varios puntos alrededor del soporte.

8.9 LAINAS Remover la tapa del soporte 360.316 e instalar suficientes lainas 592.329
para igualar el claro mas .076 mm (.003 pulg). Reinstalar la tapa del soporte 360.316 y
apretar los tornillos 901.333.

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8.10 JUEGO AXIAL Medir el juego (movimiento del eje dentro del soporte de rodamientos)
debe ser .203 mm (.008 pulg.)

8.11 SELLOS DE ACEITE Instalar nuevos sellos 426.321 y 426.322 en la flecha 210.360
de acuerdo con el instructivo del proveedor.

Precaución: Se debe tener cuidado de no aplicar una fuerza excesiva sobre los
sellos de aceite. Lubricar los anillos “O” ayuda a instalarlos.

8.12 SELLO MECANICO Deslizar el cartucho del sello mecánico 433.401 en el eje
210.360 e instalar éste conforme las instrucciones del fabricante.

8.13 CAJA DE ESTOPERO Soportar la caja de estopero 330.302 con una cuerda o
dispositivo fijo. Atornille la caja de estopero 161.118 a el soporte de rodamientos.

8.14 IMPULSOR Colocar la cuña 940.362 en el eje 210.360 y deslizar el impulsor 230.214
sobre el eje. Instalar la tuerca del impulsor 922.368 en el eje y aplicar torque
conforme se especifica en la SELECCIÓN DE TORQUE TIPO OHH, Sección 7.0.

Nota: El eje y el impulsor tienen cuerdas izquierdas.

8.14 BRIDA DEL SELLO Atornillar la brida del sello en la caja de estopero 161.118.

Precaución: Siga las instrucciones del fabricante del sello, cuando coloque la
manga del sello al apretar las tuercas 920.417.

8.16 VENTILADOR Si la bomba tiene

ventilador 831.381 móntelo y
apriete el opresor 904.384.

Precaución: Asegúrese de que

opresor engarza en la muesca de
la flecha.

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ENSAMBLE Y DESEMSAMBLE

8.17 ENSAMBLE DEL ELEMENTO ROTATORIO EN LA CARCAZA

8.17.1 CARCAZA Suspender el soporte de rodamientos ensamblado con una cuerda

a través de las ventanas de éste. Colocar la junta espiral 400.115 en la
carcaza, posicionar la caja de estopero 161.118 y mover el ensamble dentro
de la carcaza 102.101. Apretar debidamente las tuercas 920.108 que
sostienen la caja de estopero con la carcaza usando valores torque como se
indica en la sección VALORES DE TORQUE del Anexo No. 2. Verifique la
rotación libre del eje 210.360.

8.17.2 COPLE Verificar que la flecha esté alineada, ver la Sección de

ALINEAMIENTO posteriormente montar el mamelón de la bomba y motor así
como el espaciador del cople.

8.17.3 ACEITERA DE NIVEL CONSTANTE Reemplazar la aceitera de nivel

constante.

8.17.4 TUBERIA Conectar la tubería de los planes del sello cuidando que éstas
estén limpias.

8.17.5 GUARDA COPLE Instale las secciones bipartidas, ajuste el espaciador del
guarda cople hasta que quede una separación de 5 a 10mm (0.2 a 0.4 pulg)
entre el espaciador y el accionador.

8.17.6 Agregue lubricante y prepárese para el arranque. Vea la sección de

LUBRICACION, INSTALACION Y OPERACIÓN de este manual.

Aviso: Tenga cuidado en instalar correctamente el guarda cople, puede resultar

peligroso, el no hacerlo correctamente.

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LUBRICACIÓN DE LOS RODAMIENTOS

1.0 LUBRICACION POR ANILLO DE ACEITE

1.1 Anillo de Aceite El anillo 644.312 se sumerge en el aceite contenido en el soporte
de rodamientos lanzándolo hacia las paredes de este. Las canaletas conducen el
aceite a los rodamientos, fluyendo a través de estos y recircularse nuevamente. La
guía del anillo de aceite mantiene en posición este.

1.2 Aceitera de Nivel Constante La aceitera de nivel constante 330.302 provee un

medio para monitorear, rellenar y mantener el nivel del aceite. Esta tiene incorporada
una mirilla que permite observar el nivel de aceite.

1.3 Ventilador Si se requiere puede suministrarse un ventilador para inducir aire de

enfriamiento al soporte de rodamientos.

1.4 Inserto de Enfriamiento Si se requiere se puede suministrar un inserto de

enfriamiento como una alternativa o cuando sea necesario, como un suplemento al
ventilador. El inserto permite el flujo de agua a través del tubo aletado para enfriar el
aceite. El anillo de aceite mantiene la circulación del aceite a través de las aletas.

Filtro-Venteo

Aceitera de Nivel
Constante

Ventilador

Anillo de Aceite

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LUBRICACIÓN DE LOS RODAMIENTOS

2.0 LUBRICACION POR ANILLOS DE ACEITE-NIEBLA

2.1 ENSAMBLE Se usan las mismas partes que las tipo lubricación por anillo. Se agrega
un maquinado para prevenir el exceso de lubricante. La identificación de las
conexiones se indica en el dibujo de arreglo general.

2.2 Bearing-Inch (B.I.) El sistema de lubricación Aceite-Niebla será dimensionado para

un mínimo B.I. de 0.25 x el B.I de un sistema de lubricación por niebla. (Ver 3.0 de
esta sección).

Conexión para
Niebla de Aceite

Conexión para
Niebla de Aceite

Sobreflujo

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LUBRICACIÓN DE LOS RODAMIENTOS

3.0 LUBRICACION POR NIEBLA DE ACEITE

3.1 Ensamble En es tipo de lubricación no se requieren las partes necesarias para la
lubricación por anillo, incluyendo anillo de aceite, aceitera de nivel constante y
ventilador. La identificación de las conexiones se indica en el dibujo de arreglo
general.

3.2 Sin nivel de aceite En este tipo de lubricación no es necesario un nivel de aceite por
lo que la sección de llenado de aceite no aplica. Siga las instrucciones del fabricante
para la instalación, operación y mantenimiento del sistema de lubricación por niebla.

Conexión para
Niebla de Aceite

Conexión para
Niebla de Aceite

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LUBRICACIÓN DE LOS RODAMIENTOS

3.3 Bearing-Inch (B.I.) El sistema de lubricación por niebla debe ser dimensionado para
un B.I. mínimo como sigue:

Soporte de Rodamientos 3C Soporte de Rodamientos 4C

(2) B.I. para el rodamiento radial (3) B.I. para el rodamiento radial
(9) B.I. para el rodamiento axial (11) B.I. para el rodamiento axial
(11) B.I. TOTAL (14) B.I. TOTAL

Soporte de Rodamientos 5C Soporte de Rodamientos 6C

(4) B.I. para el rodamiento radial (7) B.I. para el rodamiento radial
(12) B.I. para el rodamiento axial (17) B.I. para el rodamiento axial
(16) B.I. TOTAL (24) B.I. TOTAL

Nota: El tamaño del soporte de rodamientos puede determinarse de la TABLA DE

CAPACIDAD DE ACEITE en la siguiente tabla.

4.0 MANEJO DE RODAMIENTOS

4.1 Lavar con Aceite Antes del embarque los rodamientos 320.304 y 320.305 fueron
impregnados con antioxidante soluble en aceite. Lave los rodamientos y soporte de
rodamientos con aceite limpio. Reinstale le tapón del dren 903.342 y vuelva a llenar
con aceite limpio.

4.2 Rodamientos No lave los rodamientos con solvente. Un rodamiento nuevo es

empacado limpio y su recubrimiento no debe ser removido.

4.2.1 Maneje los rodamientos manos limpias y secas y paños limpios. Coloque los
rodamientos sobre un papel limpio y manténgalos cubiertos con papel
impermeable o envueltos en plástico. No saque los rodamientos de su
empaque original sino hasta que se vayan ha instalar.

4.2.2 Mantenga limpia el área mientras se instalan los rodamientos. Aplique una
capa abundante de lubricante en el momento de la instalación. Esto asegura
protección durante los primeros momentos del arranque.

CANTIDAD DE ACEITE REQUERIDA EN EL SOPORTE DE RODAMIENTOS

7.5 to 10 11.5, 6x6x9, 13 to 6x8x17B 8x12x17 to 12x12x20, 12x12x21

TAMAÑO DE LA BOMBA 6x8x9, 10x12x21 4x8x26, to
8x8x10 4x6x17C, 10x10x16 6x8x26 14x16x24
6x8x16A, 6x8x16B
TAMAÑO DEL SOPORTE DE RODAMIENTOS No.3C No.4C. 1 No.4C. 2 No.5C No.6C.1 No.6C.2
Capacidad del Soporte de Sin Inserto de 1.5 Litro 2.0 Litro 2.6 Litro 4.3 Litro
Rodamientos (Pints) Enfriamiento (3.1 Pints) (4.2 Pints) (5.6 Pints) (9.1 Pints)

Con Inserto de 1.4 Litro 1.9 Litro 2.5 Litro 4.2 Litro
Enfriamiento (2.9 Pints) (4.0 Pints) (5.4 Pints) (8.8 Pints)

Rodamiento Radial (Lado sello mecánico) 6310 6214 6216 6220

Rodamiento Axial (Lado cople) 2 x 7311 2 x 7313 2 x 7315 2 x 7320

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LUBRICACIÓN DE LOS RODAMIENTOS

5.0 LLENADO DE ACEITE

5.1 Nivel de Aceite El centro de la mirilla 642.327 indica el nivel mínimo de aceite en el
soporte de rodamientos 330.302. El nivel de aceite debe mantenerse entre el centro y
la parte superior del cristal de la mirilla. El nivel de aceite correcto asegurara que la
parte inferior del anillo de aceite 644.312 este de 0.12 pulg. (3 mm) a 0.25 pulg. (6
mm) sumergido en el aceite.

5.1.1
Agregar la mayor parte del aceite directamente en el soporte de rodamientos
330.302, terminando por llenar la aceitera de nivel constante hasta que el
nivel del aceite en el soporte y aceitera se iguale.
Nota: Nunca llene el soporte de rodamientos por medio de la aceitera de nivel
constante.

6.0 MANTENIMIENTO
6.1 Fuga Monitoree el nivel de aceite. Una caída en el nivel de aceite puede indicar una
fuga. Pare e inspeccione la unidad.

6.2 Cambio de aceite El aceite esta sujeto a un deterioro gradual en tanto que la
acumulación de sedimentos daña los rodamientos. Los sedimentos causados por la
condensación del aceite aceleran el desgaste del rodamiento.

6.2.1 Los intervalos de cambio de aceite varían de acuerdo a las condiciones de

operación, en condiciones normales el cambio de aceite debe ser después de
12 meses de operación.

Cuidado: Todos los lubricantes deben depositarse en lugares adecuados, para

prevenir contaminación del medio ambiente.

6.2.2 Después de drenar completamente el aceite usado, lave el sistema de

lubricación con aceite y rellene con aceite nuevo.

Nota: El aceite usado en un sistema sin filtración debe cambiarse 24 horas

después del arranque.

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LUBRICACIÓN DE LOS RODAMIENTOS
5,6,8
7.0 VISCOCIDAD RECOMENDADA Y TEMPERATURA DE AJUSTE DE ALARMAS

1, 7, 8 2, 7, 8
ISO VG 46 ISO VG 68

Alarma Paro Alarma Paro

3
Aceite 77°C (170°F) 82°C (180°F) 88°C (190°F) 93°C (200°F)

4
Rodamiento 93°C (200°F) 99°C (210°F) 104°C (220°F) 110°C (230°F)

1 Rango de temperatura, ISO VG 46 La temperatura normal de operación en un sistema de

lubricación por anillo o salpicado, usando ISO VG 46 es hasta 71 ° C. (160° F.), si la
temperatura no puede ser mantenida debajo de este valor debido a la alta temperatura del
producto y/o ambiente, cambie a ISO VG 68, o se debe agregar ventilador si no lo tiene o un
plan API para agua de enfriamiento al soporte.

2 Rango de temperatura, ISO VG 68 La temperatura normal de operación en un sistema de

lubricación por anillo o salpicado, usando ISO VG 68, es 82° C. (180° F.).

3 Sistema de lubricación por anillo o por salpicadura La temperatura directamente en el

aceite.

4 Detector Esto es un detector montado en la pista externa del rodamiento. El maquinado

hecho por Sulzer cumple con esta condición.

5 Temperatura de rodamientos Los limites de temperatura de alarma y paro están basadas

en los limites de temperatura de los rodamientos, así como cualquier localización o método de
medida.

6 Solo Sulzer Las temperaturas dadas aplican solo a equipo Sulzer y puede no ser apropiado
para el su equipo auxiliar. Siga las instrucciones del fabricante de los demás componentes.

7 Temperatura ambiente baja Si los rodamientos operaran a temperaturas ambiente de

menos de 32° F (0° C), es altamente recomendado que el aceite sea calentado por medio de
un calentador de aceite y termostato.

Como una alternativa se puede usar un aceite especial de alta viscosidad, como lo siguientes:

Exxon UNIVIS J26 Rango de temperatura ambiente -40°F (-40°C) a +70°F(+21°C)

Exxon UNIVIS J13 Rango de temperatura ambiente -65°F (-54°C) a 0°F (-17°C)

8 Aplicaciones no típicas Aplicaciones anormales requieren consideración especial de la

viscosidad y temperatura. En ciertas aplicaciones las temperaturas pueden no mantenerse en
un rango optimo. Para mas información consulte a Sulzer o al fabricante del aceite.

H Lubricacion del soporte.doc

MANUAL DE INSTALACION OPERACIÓN Y Documento No. OHH BRG 0402
Revisión No. 0
MANTENIMIENTO Revisión Date: 27-ags-02
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7
LUBRICACIÓN DE LOS RODAMIENTOS

LUBRICANTES

Lubricantes La lista de productos abajo mostrada no indica la calidad del lubricante o el comportamiento de
este bajo alguna particular condición de operación. Para ma s información consulte a Sulzer o al fabricante
del aceite.
Tabla de Intercambiabilidad de Lubricantes
Sé indica dos grados de viscosidad ISO/ASTM: (1) Productos con ISO VG 46 @ 40° C., para aplicaciones en
las que las condiciones de servicio indican una temperatura de alrededor de 120 ° F. (49 ° C.), y (2)
productos con ISO VG 68 A 40° C., para aplicaciones de 130 a 140° F. (54-60° C.).

Los productos anti-desgaste están señalados con un asterisco (*)

Los productos listados están designados como acei tes de uso general e hidráulicos, inhibidores de
oxidación.

FABRICANTE Grado de Viscosidad 46 ISO/ASTM Grado de Viscosidad 68 ISO/ASTM

Viscosidad: 41.4-50.6 cST@104° F. Viscosidad: 61.2-74.8 cST @ 104°F.
(215-260 SUS @ 100° F.) (317-389 SUS @ 100° F.)

CHEVRON GST OIL ISO 46 GST OIL ISO 68

CITGO PACEMAKER T32 PACEMAKER T46

*A/W HYDRAULIC 32 *A/W HYDRAULIC 68

EXXON TERESSTIC 46 TERESSTIC 68

TERRESTIC GT 46
*NUTO 46 *NUTO H-68
*NUTO FG 46 (USDA H1) *NUTO FG 68 (USDA H1)

FISKE BROS. REFINING *LUBRIPLATE HO 46 *LUBRIPLATE HO 68

GULF OIL HARMONY R&O 46 HARMONY R&O 68

*HARMONY R&O AW 46 *HARMONY R&O AW 68

MOBIL DTE MEDIUM DTE HEAVY MEDIUM

DTE 798 DTE 799
*DTE 25 *DTE 26
DTE Excel 46 DTE Excel 68

SHELL TURBO T 46 TURBO T 68

*TELLUS PLUS 46 *TELLUS PLUS 68

TEXACO REGAL R & O 46 REGAL R & O 68

*RANDO HD 46 *RANDO HD 68

BP OIL CORP. ENERGOL HL-C46 ENERGOL HL-C68

*ENERGOL HLP-C46 *ENERGOL HLP-C68
UNION 76 76 TURBINE OIL XD 46 76 TURBINE OIL XD 68
Lubricantes sintéticos
Para ciertas aplicaciones se prefiere el uso de lubr icantes sintéticos sobre los derivados del petróleo.
Cuando se requiera una substitución Sulzer recomienda los productos abajo indicados, cualquier otro
debe ser aprobado por Sulzer antes de su uso.
FABRICANTE

MOBIL SHC 624/625 SHC 626

ROYAL PURPLE SYNFILM GT 32 N/A

UNION 76 76 TRITON SYNTHETIC TGO 46 76 TRITON SYNTHETIC TGO

H Lubricacion del soporte.doc

MANUAL DE INSTALACION, OPERACIÓN Y Documento No. OHH REPL 0402
Revisión No. 0
MANTENIMIENTO Fecha Revisión: 6-Sep-02
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1
PARTES DE REPUESTO

1.0 REFACCIONES

1.1 Para disminuir el tiempo de paro del equipo, se debe contar con las refacciones
necesarias. El tipo de servicio de una bomba determina el numero de refacciones.
Las siguientes partes deben mantenerse en almacén.

Impulsor y tuerca del impulsor

Camisa del sello
Buje garganta
Anillos de carcaza, caja de estopero, impulsor y sus opresores
Juntas y anillos “O” (O-Rings)
Rodamientos con sus tuercas y roldanas
Sello mecánico

1.2 Tanto como sea practico, para bombas en un servicio critico se recomienda mantener
en almacén de sitio un elemento rotatorio completo y preensamblado.

2.0 PEDIDO DE PARTES

Solicitar las piezas a traves de su distribuidor Sulzer local. El pedido debe contar con la
siguiente información.

• Numero de serie de la bomba

• Numero de dibujo de corte seccional de la bomba
• Descripción de la parte
• Numero de parte como se indica en el dibujo de corte seccional.

3.0 DIBUJO DE CORTE SECCIONAL TIPICO

Nota: El dibujo que aparece antes del índice puede diferir de su aplicación especifica.
El pedido de las partes y cualquier otra identificación debe ser hecha usando el
corte seccional especifico de la bomba.

I Partes de repuesto.doc
MANUAL DE INSTALACION, OPERACIÓN Y Documento No. ADDENDUM NO.1
Revisión No. 1
MANTENIMIENTO Revisión Fecha: 6-Sep-02
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MONTAJE DEL ACCIONADOR EN CAMPO

En general el accionador que se recibió junto con la bomba y su placa base, fue montado y
alineado en Sulzer antes de su embarque. Los agujeros roscados en el pedestal para sujetar
accionador confirmaran lo anterior.

Nota: El alineamiento realizado en Sulzer, no libera de la necesidad de realizarlo en campo,

después de que placa base ha sido sujeta y cimentada en su posición.

El accionador debe ser montado en la placa base, antes de que está sea cimentada mediante el
siguiente procedimiento.

1.0 Verifique que el accionador a instalar es el correcto para la aplicación.

1.1 Usando un indicador de carátula montado en el armazón, confirme que el alabeo de la flecha
del accionador no exceda .002 pulg. (.0508 mm) TIR. Si esta tolerancia no se cumple, no
proceda sin la aprobación de Sulzer.

1.2 Si el alabeo es satisfactorio ensamble la cuña de la flecha y monte el mamelón del cople,
usando las instrucciones del fabricante.

1.3 Levante el accionador, limpie las superficies de montaje de la base del motor y sus
pedestales y coloque el accionador nuevamente sobre la placa base. Use un marcador azul
para facilitar el posicionamiento del accionador contra sus tornillos de sujeción.

1.4 Separe las flechas de la bomba y el accionador a la dimensión indicada en el dibujo del
cople.

Nota: El rotor de un motor con cojinetes de mangas debe ser colocado en su centro
magnético antes de instalarlo con la separación entre flechas indicada.

1.5 Alinear en forma aproximada la flecha de la bomba y el accionador por medio de una regla y
un micrómetro de interiores.

1.6 Selecciones los tornillos de sujeción correctos de acuerdo a las instrucciones del fabricante y
asegure que existe suficiente claro en los barrenos de la base del motor, para posteriormente
realizar un alineamiento preciso.

1.7 Marque la posición de los tornillos usando la base del motor como guía.

Mueva el accionador, barrene y rosque de acuerdo al diámetro de los tornillos seleccionados.

J Montaje del accionador en campo.doc

MANUAL DE INSTALACION. OPERACIÓN Y Documento No. ADDENDUM NO.2
Revisión No. 5
MANTENIMIENTO Fecha de Revisión: 3-sep-02
Página 1 de 7
VALORES DE TORQUE

1.0 OBJETIVO
1.1 Este proceso establece el método y los valores de aplicación de torque para obtener
juntas adecuadamente apretadas minimizando así la probabilidad de ruptura o fuga. Es
importante seguir la secuencia correcta durante la aplicación del torque para evitar la
deformación de las juntas.

2.0 METODO
2.1 Todos los tornillos deben ser lubricados (s i se permite el uso de lubricantes)
con grafito y aceite, bisulfuro de mo libdeno u otros lubricantes de calidad
comparable que evite que los tornillo s se amarren. Consulte las
especificaciones para determinar si la ap licación específica permite el uso de
lubricantes y, de ser así, cuáles son los apropiados.

2.2 Consulte la lista de partes (si aplica) para determinar el tipo y material del tornillo para
los valores de torque recomendados.

2.2 Consulte las directrices de la tabla APLICACIÓN DE LA TORNILLERIA, siguiente

para determinar, en base a la aplicación de tornillo, cuál tabla debe ser usada.

2.3 Apriete los tornillos de posiciones opuesta s en secuencia alternada, conforme

a la ilustración en la página siguiente, y aplique el torque requerido

2.5 Lubrique e instale los tornillos con la mano. Aplique el torque requerido en tres pasos
al tornillo, aplicando un máximo de 30% del valor del torque en el paso inicial.
2.6 Después de aplicar él ultimo apriete, efectúe nuevamente uno de verificación, la
secuencia de apriete debe ser hecho en el sentido de las manecillas del reloj.

2.7 Para el torque del equipo restante suministrado con la bomba, vea las instrucciones
del fabricante correspondiente.

2.8 Identifique el grado de la tornilleria, posteriormente vea la columna apropiada en la

tabla 1, a menos que exista alguna otra tabla especifica.

K Valores de torque.doc
MANUAL DE INSTALACION. OPERACIÓN Y Documento No. ADDENDUM NO.2
Revisión No. 5
MANTENIMIENTO Fecha de Revisión: 3-sep-02
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VALORES DE TORQUE

10
4 14
9
8 5
7 6

12 1
2 3
16 15
4 1
2 11

5 8
6 7
10 13 3
9

Secuencia en una Secuencia en una

junta circular junta no circular

2.9 El material en el que la tornilleria va a ser roscada también debe considerarse. Para
tornilleria en la que la resistencia del material se mayor que la del material roscado, ver la
lista de partes si aplica para requerimientos especiales de torque.

2.10 Cuando el material o el grado de la tornilleria es desconocida y la aplicación es para la tabla

1, use los valores de la columna 7 (AISI 304, 316 o monel).

2.11 Los valores de torque en las tablas 4 a 6, se usan para cualquier material.

2.12 Las aplicaciones típicas pueden ser bridas caras realzada, plana e incluyen pero no limitan
a: cajas de estopero, carcazas, montaje de bomba y accionador, cople, ensamble de
soporte de rodamientos. Seleccione la tabla 1 o 3, según aplique.

APLICACIÓN DE LA TORNILLERIA TABLA

Brida cara plana con junta 1
Carcaza con brida bipartida
2
(bombas axialmente bipartidas)
Brida* cara realzada con junta 3
Tornilleria para cuñas de alineación por
4
temperatura
Tuerca de rodamientos 5
Cojinetes de zapatas 6
* Nota: Para propósitos de este manual cara realzada es cuando
el realce es menor que diámetro de centro de barrenos
menos el diámetro del barreno.

K Valores de torque.doc
MANUAL DE INSTALACION. OPERACIÓN Y Documento No. ADDENDUM NO.2
Revisión No. 5
MANTENIMIENTO Fecha de Revisión: 3-sep-02
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VALORES DE TORQUE

TABLA 1a
COLUMNA NO. 1 2 3 4 5
SAE Gr. 5 A &SA193 Gr.
GRADO DE SAE Gr. 8 A &SA193 Gr. B7 A325 & A449 B7M
A193 Gr. B6
MATERIAL A354 Gr. BD A & SA320 Gr. L7 ASTM F468 - A & SA320 Gr.
N05500 (Monel) L7M
ESFUERZO A LA 0.25”-1.0” 92 ksi
<=2.5” 130 ksi <=2.5” 105 ksi
CEDENCIA 1.12”-1.5” 81 ksi <=4.0” 85 ksi <=2.5” 80 ksi
2.5”-4.0” 115 ksi 2.5”-4.0” 95 ksi
(Relativo al Dia.) 1.6” - 3.0” 58 ksi

DIAM. NOMINAL lbf*ft N*m lbf*ft N*m lbf*ft N*m lbf*ft N*m lbf*ft N*m
0.250 - 20 UNC 10 13 8 11 7 9 6 9 6 8
0.3125 - 18UNC 19 26 15 21 14 18 13 17 12 16
0.375 - 16 UNC 33 44 27 36 23 31 21 29 20 27
0.4375 - 14UNC 51 70 41 56 36 49 34 46 32 43
0.500 - 13 UNC 78 106 63 86 55 75 51 69 48 65
0.625 - 11 UNC 154 208 124 168 109 147 100 136 95 128
0.750 - 10 UNC 269 365 217 295 190 258 176 238 165 224
0.875 - 9 UNC 429 582 347 470 304 412 281 381 264 358
1.000 - 8 UNC 641 869 517 702 453 615 419 568 394 535
1.125 - 8 UN 929 1260 750 1017 579 785 607 824 572 775
1.250 - 8 UN 1292 1752 1044 1415 805 1092 845 1146 795 1078
1.375 - 8 UN 1739 2358 1405 1905 1084 1469 1137 1542 1070 1451
1.500 - 8 UN 2279 3090 1840 2496 1420 1925 1490 2020 1402 1901
1.625 - 8 UN 2941 3988 2375 3221 1312 1779 1923 2608 1810 2454
1.750 - 8 UN 3670 4976 2964 4019 1637 2220 2399 3254 2258 3062
2.000 - 8 UN 5534 7504 4470 6061 2469 3348 3618 4907 3406 4618
2.250 - 8 UN 7941 10768 6414 8698 3543 4804 5192 7041 4887 6627
2.500 - 8 UN 10960 14862 8853 12004 4890 6631 7166 9718 6745 9146
2.750 - 8 UN 12969 17586 10714 14528 6541 8870 9586 12999 - -
3.000 - 8 UN 16906 22925 13966 18938 8527 11562 12496 16944 - -
3.250 - 8 UN 21568 29247 17817 24160 - - 15942 21617 - -
3.500 - 8 UN 27016 36634 22318 30263 - - 19969 27077 - -
3.750 - 8 UN 33312 45171 27519 37315 - - 24622 33387 - -
4.000 - 8 UN 40516 54940 33470 45385 - - 29947 40608 - -

NOTA: Para tornilleria allen debe usarse la columna 2.

Para otros grados no listados o no definidos, usar columna 9.

K Valores de torque.doc
MANUAL DE INSTALACION. OPERACIÓN Y Documento No. ADDENDUM NO.2
Revisión No. 5
MANTENIMIENTO Fecha de Revisión: 3-sep-02
Página 4 de 7
VALORES DE TORQUE

TABLA 1b
COLUMNA NO. 6 7 8 9
AISI 304, 316
SAE gr 1
ASTM A193 gr B8,
GRADO DE A &SA193 Gr. B8R SAE Gr. 2 ASTM A307 gr A o
B8M
MATERIAL B
Monel
ESFUERZO A LA
.25”-.75” 57 ksi
CEDENCIA <=4.0” 55 ksi <=4.0” 36 ksi <=4.0” 30 ksi
.88”-1.5” 36 ksi
(Relativo al Dia.)

DIAM. NOMINAL Lbf*ft N*m lbf*ft N*m lbf*ft N*m lbf*ft N*m
0.250 - 20 UNC 4 6 4 6 3 4 2 3
0.3125 - 18UNC 8 11 8 11 5 7 4 6
0.375 - 16 UNC 14 19 14 20 9 12 8 10
0.4375 - 14UNC 22 29 23 31 14 19 12 16
0.500 - 13 UNC 33 45 34 47 22 29 18 24
0.625 - 11 UNC 65 88 67 91 43 58 35 48
0.750 - 10 UNC 114 154 118 160 74 101 62 84
0.875 - 9 UNC 182 246 119 161 119 161 99 134
1.000 - 8 UNC 271 367 177 241 177 241 148 200
1.125 - 8 UN 393 533 257 349 257 349 214 291
1.250 - 8 UN 547 741 358 485 358 485 298 404
1.375 - 8 UN 736 998 482 653 482 653 401 544
1.500 - 8 UN 964 1307 631 856 631 856 526 713
1.625 - 8 UN 1244 1687 - - 814 1104 679 920
1.750 - 8 UN 1553 2105 - - 1016 1378 847 1148
2.000 - 8 UN 2341 3175 - - 1533 2078 1277 1732
2.250 - 8 UN 3360 4556 - - 2199 2982 1833 2485
2.500 - 8 UN 4637 6288 - - 3035 4116 2529 3430
2.750 - 8 UN 6203 8411 - - 4060 5505 3383 4588
3.000 - 8 UN 8086 10964 - - 5292 7176 4410 5980
3.250 - 8 UN 10315 13987 - - 6752 9155 5626 7630
3.500 - 8 UN 12921 17521 - - 8457 11468 7048 9557
3.750 - 8 UN 15932 21604 - - 10428 14140 8690 11784
4.000 - 8 UN 19377 26276 - - 12683 17199 10569 14332

NOTA: Para tornilleria allen debe usarse la columna 2.

Para otros grados no listados o no definidos, usar columna 9.

K Valores de torque.doc
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Revisión No. 5
MANTENIMIENTO Fecha de Revisión: 3-sep-02
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VALORES DE TORQUE

TABLA 2

CARCAZA CON BRIDA BIPARTIDA

(BOMBAS AXIALMENTE BIPARTIDAS)

SAE Gr. 8 A & SA193 Gr. B7 A & SA193 Gr. B7M

GRADO DE MATERIAL
A & SA354 Gr. BD A & SA320 Gr. L7 A & SA320 Gr. L7M
ESFUERZO A LA
<=2.5” 130 ksi <=2.5” 105 ksi
CEDENCIA <=2.5” 80 ksi
2.5”-4.0” 115 ksi 2.5”-4.0” 95 ksi
(Relativo al Dia.)

DIAM. NOMINAL lbf*ft N*m lbf*ft N*m lbf*ft N*m

0.250 - 20 UNC - - - - - -
0.3125 - 18UNC - - - - - -
0.375 - 16 UNC - - - - - -
0.4375 - 14UNC - - - - - -
0.500 - 13 UNC - - - - - -
0.625 - 11 UNC - - - - - -
0.750 - 10 UNC 336 456 271 368 207 280
0.875 - 9 UNC 536 727 433 588 330 448
1.000 - 8 UNC 801 1086 647 877 493 668
1.125 - 8 UN 1161 1575 938 1272 715 969
1.250 - 8 UN 1615 2190 1305 1769 994 1348
1.375 - 8 UN 2174 2948 1756 2381 1338 1814
1.500 - 8 UN 2848 3862 2301 3120 1753 2377
1.625 - 8 UN 3676 4985 2969 4026 2262 3068
1.750 - 8 UN 4281 5806 3458 4689 2635 3573
2.000 - 8 UN 6456 8755 5215 7071 3973 5388
2.250 - 8 UN 9265 12563 7483 10147 5701 7731
2.500 - 8 UN 12787 17339 10328 14005 7869 10670
2.750 - 8 UN 15131 20517 12499 16949 - -
3.000 - 8 UN 19724 26745 16294 22094 - -
3.250 - 8 UN 25163 34121 20787 28187 - -
3.500 - 8 UN 31519 42740 26037 35307 - -
3.750 - 8 UN 38864 52700 32105 43534 - -
4.000 - 8 UN 47269 64097 39048 52950 - -

NOTA: Valores basados en tornillos capucha estándar.

K Valores de torque.doc
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MANTENIMIENTO Fecha de Revisión: 3-sep-02
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VALORES DE TORQUE

TABLA 3 TABLA 4

BRIDA CARA REALZADA CON JUNTA TORNILLERIA PARA CUÑAS DE

ALINEACION POR
TEMPERATURA
TABLA 1 TABLA 1 *
DIAM. NOMINAL
Col 1-5 MTL Col 6-8 MTL
lbf*ft N*m lbf*ft N*m DIAM. NOMINAL lbf*ft N*m
0.250 - 20 UNC 6 8 2 3 0.250 - 20 UNC - -
0.3125 - 18UNC 11 15 4 6 0.3125 - 18UNC - -
0.375 - 16 UNC 19 26 8 10 0.375 - 16 UNC - -
0.4375 - 14UNC 30 40 12 16 0.4375 - 14UNC - -
0.500 - 13 UNC 45 61 18 24 0.500 - 13 UNC - -
0.625 - 11 UNC 89 120 35 48 0.625 - 11 UNC - -
0.750 - 10 UNC 155 210 62 84 0.750 - 10 UNC 35 47
0.875 - 9 UNC 248 336 99 134 0.875 - 9 UNC 55 75
1.000 - 8 UNC 370 501 148 200 1.000 - 8 UNC 85 115
1.125 - 8 UN 536 727 214 291 1.125 - 8 UN 125 170
1.250 - 8 UN 745 1011 298 404 1.250 - 8 UN 175 237
1.375 - 8 UN 1003 1361 401 544 1.375 - 8 UN 240 325
1.500 - 8 UN 1315 1783 526 713 1.500 - 8 UN 300 407
1.625 - 8 UN 1697 2301 679 920 1.625 - 8 UN 400 542
1.750 - 8 UN 2117 2871 847 1148 1.750 - 8 UN 500 678
2.000 - 8 UN 3193 4329 1277 1732 2.000 - 8 UN 750 1017
2.250 - 8 UN 4582 6213 1833 2485 2.250 - 8 UN - -
2.500 - 8 UN 6323 8574 2529 3430 2.500 - 8 UN - -
2.750 - 8 UN 8458 11469 3383 4588 2.750 - 8 UN - -
3.000 - 8 UN 11026 14951 4410 5980 3.000 - 8 UN - -
3.250 - 8 UN 5626 7630 3.250 - 8 UN - -
3.500 - 8 UN 7048 9557 3.500 - 8 UN - -
3.750 - 8 UN 8690 11784 3.750 - 8 UN - -
4.000 - 8 UN 10569 14332 4.000 - 8 UN - -
• Asegúrese que estos valores sujetan los suficiente para permitir el sello.

K Valores de torque.doc
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Revisión No. 5
MANTENIMIENTO Fecha de Revisión: 3-sep-02
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VALORES DE TORQUE

TABLA 5 (TUERCA DE RODAMIENTOS)

RODAMIENTOS DE RODAMIENTOS DE BOLAS RODAMIENTOS DE BOLAS

BOLAS SERIES 7300 DE 6300 SERIES DP GRV 6200 SERIES DP GRV
CONTACTO ANGULAR
Designación Torque de apriete máximo Torque de apriete máximo Torque de apriete máximo
de la Tuerca permisible ** permisible ** permisible **

lbf*ft N*m lbf*ft N*m lbf*ft N*m

N-06 20 25 15 20 11 15
N-07 25 30 20 30 17 25
N-08 35 50 30 40 25 35
N-09 50 70 45 60 30 45
N-10 70 95 60 85 35 50
N-11 90 125 80 110 50 70
N-12 115 155 100 135 65 85
N-13 145 195 125 170 85 115
N-14 175 235 150 210 100 135
AN-15 220 295 185 250 115 160
AN-16 260 350 220 300 140 190
AN-17 310 420 260 355 175 235
AN-18 360 490 310 420 210 285
AN-19 425 580 360 490 250 335
AN-20 525 710 450 610 300 405
AN-21 600 815 515 700 350 475
AN-22 680 920 635 860 415 565
** Valores de torque basados en roscas ligeramente lubricadas.

TABLA 6 (COJINETES DE ZAPATAS)

TAMAÑO DEL COJINETE ** TORQUE

lbf*ft N*m
JHJ-4 100 135
JHJ-5 100 135
JHJ-6 100 135
JHJ-7 150 203
JHJ-8 150 203
JHJ-9 150 203
** Valores de torque basados en roscas ligeramente lubricadas.

K Valores de torque.doc
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Revisión No. 0
MANTENIMIENTO Fecha de Revisión: 6-Sep-02
Página 1 de 2
LOCALIZACION DE FALLAS

PROBLEMA POSIBLE CAUSA PROBLEMA POSIBLE CAUSA

No hay descarga 1, 2, 3, 4, 5, 7, 8, 9, Vibración y ruido 2, 4, 9, 10, 14, 15,

17,
10, 17, 18, 19, 20, 39 25, 26, 27, 28, 29,
30,
31, 32, 33, 34, 35,
36,
Caudal reducido 2, 3, 4, 5, 7, 8, 9, 10, 37, 38, 41, 42, 43,
11, 17, 19, 20, 21, 40 44,
45, 46
41, 42, 50

Presión reducida 5, 7, 8, 11, 13, 18, 19 Sello: Excesivo 22, 23, 35, 36, 37,
38,
40, 41, 42, 50 Fuga, Vida corta 43, 46, 47, 48, 49

Perdida de cebado 2, 3, 4, 7, 10, 11, 20, Rodamientos 26, 27, 28, 29, 30,
21 31,
22, 23 32, 33, 34, 35, 36,
37,
Sobrecalentamiento 38, 43, 44, 45, 46
vida corta, ruido

Excesivo consumo 6, 12, 13, 17, 18, 19, Sobrecalentamiento 1, 8, 9, 14, 35, 36,
24 de la bomba, 37
de potencia 35, 36, 37, 38, 39, Bomba amarrada 38, 43, 44, 45, 46
40,
Calentamiento 43, 44, 45, 46
excesivo

Corrosión, erosión 7, 8, 11, 14, 15, 16

Picaduras, oxidado
Perdida de material

1. Bomba no cebada. 4. Succión o válvula de 5. Carga del sistema

pie obstruida, no mayor que la de la
2. Línea de succión sumergida lo bomba.
vacía. suficiente o muy
pequeña. 6. NPSH insuficiente
3. Bolsa de aire en la
succión.

L english Localizacion de averias.doc

MANUAL DE INSTALACION, OPERACIÓN Y Documento No. OHH ADDENDUM NO.3
Revisión No. 0
MANTENIMIENTO Fecha de Revisión: 6-Sep-02
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LOCALIZACION DE FALLAS

7. Bomba en paralelo y 22. Fluido de sello no 37. Cople mal instalado.

aplicación venteado.
incorrecta.
23. Alta velocidad. 38. Impulsor instalado al
8. Presión de Succión contrario.
a presión de vapor 24. Cimentación no
abajo del mínimo. rígida o asentada. 39. Anillos de desgaste
desgastados.
9. Altura de succión 25. Soporte de
demasiado alta. rodamientos, 40. Impulsor dañado.
enfriado en exceso.
10. Exceso de vapor en 41. Balanceo no
el bombeo. 26. Baja presión de adecuado (después
aceite. de reparar)
11. Gravedad especifica
del fluido diferente a 27. Lubricación pobre o 42. Eje flexionado.
la de diseño. impropia.
43. Carga excesiva.
12. Viscosidad del 28. Sistema de
fluido diferente a la lubricación no 44. Elemento rotatorio
de diseño. cebado. trabado.

13. Operación debajo 29. Suciedad en 45. Rodamientos

de flujo de diseño lubricante o instalados
rodamientos. incorrectamente o
14. Cavitación. dañados.
30. Filtro de aceite
15. Electrólisis. sucios 46. Sello mecánico
instalado
16. Impulsor obstruido 31. Suciedad en soporte incorrectamente, O-
de rodamientos o rings dañados o
17. Dirección de lubricante. resecos.
rotación errónea.
32. Obstrucción del 47. Orificios de planes
18. Baja velocidad. inserto de erosionados.
enfriamiento.
19. Entrada de aire en 48. Eje o manga del
la línea de succión 33. Exceso de sello dañado en el
lubricante. área del sello
20. Entrada de aire por mecánico.
la caja de estopero. 34. Tubería con exceso
de carga. 49. Junta de carcaza
21. Liquido de sello defectuosa.
contaminado, 35. Aumento de
caliente o temperatura.
insuficiente.
36. Desalineamiento.

L english Localizacion de averias.doc

MANUAL DE INSTALACION OPERACIÓN Y Documento: OHH ADDENDUM N0. 7
Revisión No. 0
MANTENIMIENTO Fecha de Revisión: 04-Sep-02
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ALINEAMIENTO EN ALTA TEMPERATURA

1.0 ALCANCE

Este anexo indica los requerimientos para alta temperatura en la bomba tipo horizontal OHH
de Sulzer.
Los dispositivos para alineamiento de alta te mperatura es requerida para temperaturas de
operación arriba de 260° C (500° F). Si estos dipositivos no estan instalados, entonces se
debe realizar un alineamiento en caliente en cada ciclo termico.

2.0 DESCRIPCION
Perno
El dispositivo para alineamiento
Bloque de alta temperatura consiste en un
perno instalado bajo la caja de
estopero de la bomba que engarza con
un bloque soldado a la placa base y
cuñas soldadas al pedestal de la
C uñas bomba pegadas a la pata de la bomba.
El equipo original o renovado
de Sulzer tendra el perno en la
carcaza, y las cuñas puntedas con
soldadura en el pesdestal de la bomba,
despues de su alineacion.
Contacte a Sulzer si usted
siente que el equipo existente necesita
este dispositivo.

3.0 INSTALACION FINAL

La placa base sera instalada en su cimentacion y la tuberia principal alineada y conectada a

la bomba de acuerdo a las instrucciones de la seccion INSTALACION de este manual.

3.1 Verifique que el perno de la caja de estopero y el bloque de la placa base aun
tengan juego.
Si alguna de las dos piezas tienen interferencia entre si (deben estar libres), lo
primero que se debe intentar es ajustar la tuberia. O como ultima opcion alguna de
las piezas pueden ser ajustadas para liberarlas.

3.2 Suelde ambos pernos y vuelva a verificar que esten libres.

M Alieamiento para alta temp.doc

MANUAL DE INSTALACIÓN
OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO
Documento No. ANEXO No. 8
Revisión No. 4
Fecha de Revisión: 04/11/06
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INSTALACIÓN DE PLACAS BASE PRE-LECHADAS EN SITIO

1.0 ALCANCE

1.1 Este Procedimiento establece el método para la instalación en campo de placas base
previamente Lechadas.

2.0 REFERENCIAS

2.1 Procedimiento de Sulzer D50.174: Proceso de Lechadeo Epóxico para Placas Base Pre-
lechadas.

2.2 Procedimiento de Sulzer WI D50.174: Instrucciones de Trabajo para Placas Base Pre-
lechadas.

2.3 Especificación de Instalación de "Escoweld" para Placas Base Pre-lechadas.

3.0 TIPOS DE LECHADA ACEPTABLE

3.1. Los siguientes tipos de Lechada Epóxica son aprobados para su uso en Placas Base pre-
lechadas.

3.1.1. Escoweld® 7505E con agregado epóxico 7530

3.1.2. Chockfast Rojo epóxico

4.0 PROCEDIMIENTO DE LECHADEO EN CAMPO

4.1. A la instalación de placas base pre-lechadas se debe seguir los estándares de la industria para
nivelación y alineación.

4.2. Una vez que la elevación y alineación se han completado, el claro entre la cara de apoyo de la
placa base pre-lechada y el concreto armado debe ser al menos 51 mm. (2 pulg.) para permitir el
espacio suficiente al vaciar la lechada.

4.3. El producto de lechada usado entre los 51 mm. (2 pulg.) entre la placa base y el concreto armado
debe ser del mismo tipo y fabricante que se usó para lechar la placa base. Consulte con el
fabricante de la lechada cuando exista alguna duda.

5.0 ANCLAS Y TORNILLOS DE ELEVACIÓN

5.1. Las mangas de las anclas deben rellenarse con material flexible y anti-adherente como Duxseal®
(o producto equivalente). Es necesario que la lechada epóxica no se deposite dentro de las
mangas de las anclas.

5.2. Duxseal® o(o producto equivalente) deberá colocarse alrededor del roscado expuesto de las
anclas o tornillos de levante para prevenir adherencia entre la lechada epóxica y las anclas.
Aplique tornillos lubricados en todos los agujeros de anclaje de la placa base para prevenir que la
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INSTALACIÓN DE PLACAS BASE PRE-LECHADAS EN SITIO
lechada llene estos huecos. Estos tornillos deben estar dispuestos para proveer espacio debajo
de la placa base de modo que se mantengan en su posición cuando la placa base sea levantada.

6.0 CONFORMACIÓN DE LA CIMENTACIÓN

6.1. Las cajas para lechada deberán construirse de tablones de Madera de 19 mm. (0.75 pulg.) y
deberán asegurarse con refuerzos de al menos 51 x 102 mm. (2 x 4 pulg.)

6.2. La caja de lechada deberá sobrepasar al menos 51 mm. (2 pulg.) por arriba de la elevación de la
lechada para ayudar a guiar el flujo durante la aplicación. Típicamente esta sobre-altura se debe
emplear a todo lo largo de la dimensión de la placa base. La sobre-altura en la caja deberá ser
resistente para ayudar al flujo de la lechada epóxica a ir desde un lado de la placa pre-lechada
cruzarla en su ancho de uno a otro lado.

6.3. La caja para formado del lechadeo debe recubrirse con tres capas de cera en pasta Johnson (o
producto equivalente) en todas las superficies que entrarán en contacto con la lechada para evitar
su adherencia. La caja debe encerarse antes de la instalación para prevenir aplicación accidental
de cera a las superficies en donde la lechada si debe penetrar y adherir. De tiempo para que la
cera penetre en la madera antes de aplicar la siguiente capa.

6.4. Antes de instalar la caja, todas las superficies de concreto que entrarán en contacto con la
lechada deben estar libres de cualquier tipo de aceite, arena, grasa, o cualquier otro contaminante
que pudiera evitar la adherencia entre las superficies.

6.5. Las cajas deberán sellarse a prueba de líquidos porque la lechada fluirá a través de todos los
agujeros. Cualquier espacio o rajadura en ellas o entre la caja y la cimentación deberá sellarse
usando sellador RTV. Las esquinas superiores de la lechada deberán achaflanarse a 45° así
como las esquinas verticales. La tira para el chaflán de 45° superior deberá colocarse en la
elevación final de la lechada.

6.6. La elevación final de la lechada deberá no ser mayor de la parte superior del patín de asiento de
la placa base. La elevación final de la lechada no debe ser más alta que el asiento de la tuerca y
arandela del anclaje.

6.7. La cimentación debe protegerse con una cubierta temporalmente ya que es necesario que se
mantenga limpia y seque en el tiempo destinado.

6.8. Proteja la placa base y las otras superficies de cualquier salpicadura de lechada mediante una
cubierta de plástico o algún otro medio aprobado.

7.0 APLICACIÓN DE LA LECHADA EPÓXICA

7.1. El tipo de lechada usada para la instalación debe ser el mismo que el que se use para el llenado
de la placa base durante la manufactura y será de un tipo aprobado. Vea la Sección 3.0 y 4.0
arriba.

7.2. Asegure el área de trabajo y mueva todo el material de lechada y herramientas al área antes de
iniciar los trabajos. Cuando inicie, la lechada en campo deberá completarse en una ola operación.
Las herramientas deberán limpiarse con agua a presión inmediatamente después de la
terminación.
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INSTALACIÓN DE PLACAS BASE PRE-LECHADAS EN SITIO
7.3. La duración exacta y el mezclado son los secretos para un lechadeo exitoso .Los lineamientos del
mezclado deben seguirse al pie de la letra. Antes del mezclado, los componentes deben estar
listos, así como las superficies limpias y secas, las cajas terminadas y selladas, los trapos y
solventes disponibles, la mano de obra adecuada y la lechada (un 25% de lechada adicional a la
calculada debe estar disponible en el área).

7.4. Mezcle la lechada epóxica en dos pasos. Primero la resina epóxica y el endurecedor deberán
mezclarse con un taladro de velocidad variable con un mezclador instantáneo de aspas de 89
mm. (3.5 pulg.) durante 3 minutos.

7.5. Cuando la mezcla esté terminada, vacíe el contenido de la mezcladora dentro de la revolvedora
de mortero. Las aspas de la mezcladora deben desmontarse cuando los líquidos están en la
revolvedora para evitar entrada de aire a la mezcla.

7.6. Como segundo paso, el agregado de la lechada epóxica se mezcla dentro del líquido en la
mezcladora usando una revolvedora mecánica de mortero.

• La velocidad de la revolvedora de mortero no debe exceder las 25 RPM

• La revolvedora de mortero debe tener un embrague para detener las aspas y así prevenir la
sobre mezcla de la lechada. La sobre mezcla y/o mezcla apresurada hace que se atrape aire
y este se atore debajo de la placa base.

• NOTE: No mezcle unidades parcialmente.

3 3
• La densidad de la lechada epóxica es aproximadamente 2002 Kg./m (125 lb./pie )

7.7. El agregado se adiciona lentamente en la mezcla, una bolsa a la vez. Debe mezclarse solamente
la lechada que se va a usar. Una vez que se ha completado, separe las aspas de la mezcladora y
descargue el contenido de mezcla. Este procedimiento debe repetirse para cada carga mezclada.

7.8. Cuando la lechada epóxica se prepara tiene una consistencia media y está listo para aplicarse.
Así que se recomienda aplicar una carga positiva hidráulica a la lechada para mejorar el proceso
de vaciado.

7.9. No use barras de empuje, cadenas o vibradote para aplicar el epóxico debajo de las placas base.

7.10. El promedio de tiempo e aplicación de la lechada es aproximadamente dos (2) horas dependiendo
de la temperatura ambiente. Contacte al representante del fabricante de la lechada para averiguar
d condiciones específicas.

7.11. La aplicación de la lechada debe evitar se atrapen bolsas de aire. Una aplicación continua a todo
lo largo y ancho de la placa base ayuda a la aplicación de la lechada debajo de la base pre-
lechada. La aplicación a todo lo largo y ancho provee una carga continua en toda la cimentación.

7.12. Generalmente lo mejor es iniciar la aplicación de la lechada del centro hacia cada extremo, de
modo la lechada se distribuya uniformemente. Aplique el flujo de lechada en una sola dirección de
modo que forzará el aire a salir de debajo la placa base para eliminar acumulaciones de aire.

7.13. NUNCA permita que la lechada caiga debajo del nivel de la placa base una vez que la lechada ha
hecho contacto con la placa base. El uso de la caja de lechadeo suministra un volumen suficiente
para la lechada, así también la carga hidráulica crítica.

7.14. Las cargas de lechada deben prepararse de manera continua en tiempo de modo que estén listas
cuando la carga anterior se ha aplicado. La superficie exterior de la lechada no puede esperar la
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INSTALACIÓN DE PLACAS BASE PRE-LECHADAS EN SITIO
operación de mezclado. La mezcla de material debe siempre ir un paso adelante de la aplicación
de la lechada. El lechadeo debe ser siempre continuo hasta que se aplique completamente.

7.15. Revise frecuentemente la aparición de fugas en la caja de lechadeo. Las fugas no sellan solas.
Use Duxseal® (o algún producto equivalente) para sellar las fugas.

7.16. Se puede hacer una probeta de lechadeo para probar el esfuerzo a la compresión. La probeta
deberá tener un tamaño suficiente para obtener tres (3) probetas de prueba de tamaño 51x51x51
mm. (2x2x2 pulg.), estas se marcarán con el número de ítem del equipo y la temperatura
ambiente al tiempo de su aplicación. La probeta debe permanecer cerca de la cimentación del
equipo que está siendo lechado y dejarse curar por 48 horas. Después de este tiempo, la probeta
cilíndrica se debe enviar al laboratorio para probarse de acuerdo a la recomendación del
fabricante. La probeta debe probarse de acuerdo a la recomendación del fabricante según ASTM
C 579 por el método B Modificado (ver el párrafo 8.0 abajo).

7.17. La caja de lechadeo puede removerse cuando la lechada epóxica haya curado perfectamente.
Esto normalmente ocurre aproximadamente 24 horas cuando la superficie se hace firme y no
sensible al tacto.

7.18. La placa base debe permanecer soportada por los tornillos de nivelación durante 48 horas antes
de removerlos. la remoción de los mismos permitirá que el peso del equipo se distribuya
uniformemente sobre el área de lechadeo. El tiempo de remoción de los tornillos de nivelación es
función de la temperatura de la cimentación, la cual debe ser 24 ºC (75 ºF) o superior. Los
agujeros de los tornillos de nivelación deben rellenarse con RTV o epóxico después de limpiarse
con solvente para remover cualquier material adherido. Un indicador de carátula debe colocarse
en la placa base y acoplamiento para verificar cualquier movimiento cuando los tornillos de
nivelación se removieron.

7.19. Las anclas de la cimentación entonces pueden apretarse. El indicador de carátula de la placa
base deberá colocarse en cada tornillo de anclaje y en el acoplamiento, a fin de determinar
cualquier movimiento durante el apriete.

8.0 PREPARACIÓN DE LA PROBETA DE PRUEBA

8.1. El procedimiento siguiente se basa en ASTM 579 Método B modificado para la prueba a
compresión de la lechada epóxica.

8.1.1. Remueva el cubo de lecha epóxica de su molde después de curar 24 horas a la temperatura
del laboratorio.

8.1.2. La superficie debe emparejarse si no es suave y paralela.

8.1.3. Colóquela en un horno a 77 °C (170° F) durante cuatro (4) horas.

8.1.4. Déjela enfriar durante cuatro (4) horas a la temperatura del laboratorio antes de probar.

Lista de Verificación de la aplicación de la Lechada Epóxica

Lista de Verificación del Material Inicio Fecha

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1. Todos los componentes del lechadeo deben estar completamente secos y limpios en
cualquier momento en el que se necesiten.

2. Calcule el volumen de lechadeo requerido más el 25% y coloque el material cerca del
área de trabajo.
Longitud ( pies ) × ancho( pies ) × profundidad ( pies )
= Unidades
2.4 pies 3
unidad
Número de unidades x 1.25 = Número de unidades de esta orden

3. Localice el suministro de agua de media presión para limpiar el mezclador y el equipo

de lechadeo.

4. Si el agua no está disponible, use IMPAX® IXT-59 (o producto equivalente) para

limpieza

5. Cubeta de cinco (5) galones de agua limpia y jabón de tocador para la limpieza del
personal.

6. Guantes resistentes a solvente.

7. Mascaras contra polvo para la operación de mezclado.

8. Proyectores de oídos

9. Lentes protectores o de seguridad.

10. Ropa protectora (overol).

11. Plástico protector (de buen tamaño para cubrir la aplicación).

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Lista de Verificación para la Aplicación de la Lechada Epóxica

(continuación)

Lista de Verificación del Equipo Inicio Fecha

1. Todas las herramientas y equipo deben estar limpios y completamente secos antes de
usarse

2. Revolvedora de mortero de 25 rpm y capacidad de 5 a 7 pies cúbicos (Se sugiere

tener una revolvedora de repuesto).

3. Dos (2) carretillas de 3 pies cúbicos.

4. Un cronómetro para revisar el tiempo correcto de mezclado de líquidos.

5. Cinco (5) galones extra de gasolina o diesel.

6. Taladro de 3/8” a ½” de velocidad variable para el mezclado de líquidos epóxicos.

Se recomienda tener un taladro de repuesto.

7. Un suministro de energía eléctrica

8. Mezclador ES con aspas de 89 mm. (3-1/2 pulg.) instantáneo

9. Dos (2) destornilladores planos para abrir las latas de lechadeo.

10. Tres (3) cucharas de albañil para emparejar la lechada.

11. Estopa.

12. Caja de trapos, linterna eléctrica y un termómetro de contacto.

13. Aspiradora.

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Lista de Verificación de la Aplicación de la Lechada Epóxica

(continuación)

Aplicación de la Lechada Inicio Fecha

1. El Representante de la lechada epóxica instruirá un grupo para la preparación

correcta, mezclado y procedimientos de aplicación.

2. Organice el material y equipo tan cerca como sea posible del área de trabajo.

3. Mida y registre la temperatura ambiente ______________

4. Revise el equipo eléctrico para asegurar su correcta operación y que todo se

encuentre en orden.

5. Limpie el mezclador de cualquier residuo.

6. Organice el líquido epóxico (partes de A y B) y el correspondiente número de sacos

de agregado (parte C) en grupos.

7. Abra todas las latas (Partes A y B) de acuerdo al número de unidades estimadas para
completar el trabajo.

8. Asegúrese que todo el personal esté presente equipado y listo.

9. Mezcle las primeras unidades de líquido epóxico (partes A y B) durante tres (3)
minutos usando el mezclador instantáneo.

10. Vierta todo el líquido mezclado dentro de la revolvedora.

11. Mezcle el líquido y el agregado hasta que el agregado se humedezca.

12. Vierta el montón de mezcla dentro de la carretilla u otro medio de transporte hasta la
placa base.

13. Haga la probeta de lechada para las futuras pruebas. Genere tres (3) cubos para las
probetas de 51 x 51 x 51 mm. (2 x 2 x 2 pulg.) para cada placa base lechada.

14. Continúe la aplicación de la lechada en la placa base hasta que todos los
compartimentos estén llenos.

252f42eb-7dd7-4342-ab4d-57dc2d59e140.Doc
Sulzer Pumps
Manual de Instalación, Operación y Mantenimiento

Manual
del Sello Mecánico
 Manual de Operación
Sello Mecánico
Modelo: 2011
Noviembre, H75VN/Dw… & H75VK/Dw…

Proyecto: Gasolinas Limpias

Fase: Minatitlán
Tag: GA-8101/S, GA-8102/S, GA-8203/S,
GA-8301/S, GA-8671, GA-8508/S,
GA-8704/S, GA-8705/S, GA-902A/S,
Las instrucciones están destinadas EagleBurgmann México, S. A. de C. V.
para el personal de montaje, operación Calzada de Guadalupe No. 350-6
Colonia El Cerrito, Cuautitlán Izcalli
y monitoreo y deberán manternerse Estado de México, C. P. 54720,
Tel. (5255) 58 72 25 13
disponibles en el sitio.
 MANUAL DE OPERACIÓN

Sello Mecánico EagleBurgmann

H75VN/Dw…
H75VK/Dw…

Estas instrucciones están dirigidas para el

personal de ensamble, operación y control.
Deberán mantenerse siempre disponibles

ESTE MANUAL DEBE LEERSE CUIDADOSAMENTE Y OBSERVARSE PARA:

Seguridad
Instalación
Mantenimiento

Almacenamiento
Operación
Reparación

En caso de que algún punto no sea claro, por favor póngase en contacto con
EAGLEBURGMANN por cualquier medio.
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H75VN/Dw… / H75VK/Dw… Rev. 0
Manual de Operación
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CONTENIDO
Señas y Símbolos............................................................................................ 2
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD.............................................................. 3
Indicaciones para la seguridad del trabajo...................................................... 4
TRANSPORTE, ALMACENAMIENTO............................................................ 4
Transporte....................................................................................................... 4
Almacenamiento.............................................................................................. 5
INFORMACIÓN SOBRE EL PRODUCTO...................................................... 6
Fabricante …………………............................................................................. 6
Límites de Operación...................................................................................... 7
Datos de Operación……................................................................................. 7
Empleo Inadecuado......................................................................................... 7
Dibujo…………................................................................................................ 8
Materiales........................................................................................................ 8
Dimensiones……............................................................................................. 8
Lubricación del Sello Mecánico…................................................................... 8
Emisiones………............................................................................................. 8
MONTAJE....................................................................................................... 9
Auxiliares para el montaje............................................................................... 9
Preparativos…………….................................................................................. 9
Instalación....................................................................................................... 10
Conexiones para Lubricación.......................................................................... 11
Operación……………….................................................................................. 12
Operación Segura........................................................................................... 12
Protección de los operadores……………….................................................... 12
MANTENIMIENTO.......................................................................................... 13
Falla……………………………………………………......................................... 13
Reparación …………………………….............................................................. 13
Servicio Postventa........................................................................................... 14
Desmontaje………........................................................................................... 14
Refacciones..................................................................................................... 15
Eliminación …………………………................................................................. 15
Como ordenar…………………………………………….................................... 16
Derechos de Autor........................................................................................... 16

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H75VN/Dw… / H75VK/Dw… 1 Rev. 0
Manual de Operación
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Señas y Símbolos

Los símbolos siguientes se utilizan para señalizar datos con mayor importancia:

"Atención, aténgase a lo que aparece escrito acompañando a

este símbolo"

Para llamar la atención sobre un peligro inmediato que causa

¡PELIGRO!
la lesión grave en personas o la muerte.

¡ADVERTENCIA!
Para llamar la atención sobre un riesgo que podría provocar
una lesión grave en personas o la muerte.

Para llamar la atención sobre un peligro o un modo de

¡PRECAUCIÓN! proceder poco seguro que podría provocar lesiones en
personas o danos materiales.

¡ATENCIÓN!
Indica una posible situación perjudicial. Si no se evita, se
puede dañar el producto o su entorno

¡IMPORTANTE! Indica trucos para el uso y otras informaciones especialmente

útiles

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H75VN/Dw… / H75VK/Dw… 2 Rev. 0
Manual de Operación
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INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD

Cualquier persona que esté involucrada con el montaje, desmontaje, servicio,

puesta en marcha y mantenimiento de los sellos mecánicos EagleBurgmann
en la fábrica del usuario, tiene que haber leído y comprendido este Manual de
Operación y en particular las indicaciones de seguridad. Se recomienda al
usuario solicitar una confirmación al respecto.

Los Sellos Mecánicos EagleBurgmann están fabricados con un alto nivel de

calidad (ISO9001-2000) y cumplen con una alta confiabilidad de
funcionamiento. Sin embargo, también pueden provocar situaciones peligrosas si
no se utilizan para la finalidad prevista o si son utilizados de un modo
inapropiado por personal no calificado.

Se pide al usuario revisar como parte de su programa de seguridad, qué

efectos podría tener una fuga de fluido provocada por el sello mecánico en el
medio ambiente y que medidas de seguridad adicionales deben tomarse para
prevenir lesiones al personal.

No se permite de ninguna forma el funcionamiento que afecte la operación

segura del sello mecánico. La bomba debe ser posicionada de tal forma que
ninguna persona esté en peligro si el producto llega a salir por causa de una falla
del sello. La fuga debe ser manejada en forma apropiada. El sello mecánico
EagleBurgmann debe ser operado, recibir mantenimiento o reparado,
únicamente por personal autorizado capacitado e instruido.

Cualquier trabajo que se realice al sello mecánico solo es permitido cuando no

se encuentre en operación ni presurizado. Además de las indicaciones dadas
en este manual, se deben tomar en cuenta las normas de seguridad para la
protección de los trabajadores y aquellas para la prevención de accidentes.

Quedan prohibidas las modificaciones o alteraciones que afecten la operación

segura del sello mecánico.

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H75VN/Dw… / H75VK/Dw… 3 Rev. 0
Manual de Operación
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¡ADVERTENCIA!
Limpiar adecuadamente los sellos que han estado funcionando con sustancias
peligrosas para que no supongan peligro alguno para las personas ni para el
medio ambiente.

Junto a las indicaciones contenidas en estas instrucciones deben observarse las

instrucciones generales sobre seguridad del trabajo y prevención de
accidentes.

Indicaciones para la seguridad del trabajo

En caso de fallo del sello, el medio a sellar y/o el medio de alimentación

pueden fugar. Por consiguiente, el usuario se verá obligado a ordenar y vigilar
medidas preventivas de protección de personas y del medio ambiente, por
ejemplo, la colocación de protecciones contra salpicaduras, la obligación de llevar
gafas de protección, etc., así como la eliminación correcta del líquido fugado.

El operador está obligado a examinar cuales pueden ser las consecuencias

para las personas y el medio ambiente si falla un sello mecánico, y si han de
tomarse medidas de seguridad complementarias para proteger a las personas y
al medio ambiente.

TRANSPORTE, ALMACENAMIENTO

TRANSPORTE

A menos que se especifique en forma diferente en el contrato, el empaque

estándar de EagleBurgmann será usado, el cual es adecuado para transporte en
seco por camión, tren o avión. Las indicaciones de precaución y notas en el
empaque deben ser tomadas en cuenta.

Notas para inspección de recibo:

• Revisar si el empaque tiene daños visibles.
• Abrir el empaque cuidadosamente. Tener cuidado con las piezas
embaladas por separado para que no resulten dañadas o se pierdan
• Revisar si la entrega está completa (nota de entrega). Informar al proveedor
inmediatamente por escrito en caso de que falten partes o estén dañadas.

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H75VN/Dw… / H75VK/Dw… 4 Rev. 0
Manual de Operación
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El sello debe ser protegido de daños durante el transporte y almacenamiento. El

empaque en el que se envía el sello, es adecuado para este propósito y debe
conservarse para un posible transporte de regreso.

¡ATENCIÓN! Si la máquina se transporta con el sello mecánico montado,

hay que proteger el eje contra deformaciones y vibraciones.

ALMACENAMIENTO

Los sellos mecánicos EagleBurgmann y las piezas de repuesto son elementos de

maquinaria fina, sometidos a múltiples verificaciones. Para su almacenaje deben
considerarse condiciones especiales.

El material de las caras y los elastómeros están sujetos a alteraciones propias del
material y debido al tiempo (distorsión, envejecimiento), lo que puede reducir la
eficiencia del sello mecánico. Aun así, esto puede mitigarse observando las
instrucciones de almacenamiento.

¡IMPORTANTE!
Almacene el material en el empaque original sobre una superficie plana.

El lugar donde se almacene el sello debe estar:

• libre de polvo
• moderadamente ventilado
• a temperatura constante
 humedad relativa del aire por debajo del 65%,
 temperatura entre 15 °C y 25 °C.

Se debe proteger el sello de:

• exposición directa al calor (sol, calentadores)
• luz ultravioleta (soldadoras de arco eléctrico, lámparas fluorescentes o
halógeno, luz del sol)
• La presencia o formación de ozono (arco eléctrico, lámparas de vapor de
mercurio, equipos de alto voltaje, motores eléctricos)
 Existe el peligro de envejecimiento de los materiales elastoméricos

Con frecuencia, las instalaciones nuevas tardan mucho tiempo en construirse. Por
eso, el periodo entre la entrega del sello mecánico, su instalación y puesta en
servicio puede exceder un periodo de 2 o 3 años.

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H75VN/Dw… / H75VK/Dw… 5 Rev. 0
Manual de Operación
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Después de un periodo de almacenaje de aproximadamente 2 o 3 años, del

sello cartucho:
• Revisar la hermeticidad
En caso de una fuga intensa debida a desgaste natural:
 Rectificar las caras de contacto bajo un proceso profesional en las
instalaciones de servicio de EagleBurgmann o en un taller equipado
adecuadamente por el usuario.
 Reemplazar todas las partes elastoméricas por razones de seguridad.
¡IMPORTANTE! EagleBurgmann no asume ninguna responsabilidad
por los daños ocasionados por un almacenamiento incorrecto.

Estas instrucciones aplican a todos los sellos mecánicos EagleBurgmann los

cuales han sido surtidos y almacenados en su empaque original sin daños, así
como a los sellos que han sido instalados en un equipo de alguna planta (por
ejemplo una bomba, compresor, agitador, etc.), pero que aún no han estado en
operación.

No es necesario ningún tipo de preservación para los sellos mecánicos

EagleBurgmann.
• ¡No use ningún anticorrosivo!
• Se correría el riesgo de que quedaran residuos y posiblemente
ataque químico a los elementos secundarios de sellado.

INFORMACIÓN SOBRE EL PRODUCTO

Todos los datos técnicos están basados en extensas pruebas y en nuestra
experiencia práctica de muchos años. Sin embargo, por la gran variedad de
posibles aplicaciones, esos datos solo se pueden considerar como valores
aproximados. Una garantía en un caso particular solo es posible si conocemos las
condiciones individuales exactas y si esto se ha confirmado en un acuerdo por
escrito y por separado. En caso de dudas es necesario contactar con
EagleBurgmann antes de la puesta en marcha.

FABRICANTE

EagleBurgmann México, S. A. de C. V.
Calzada de Guadalupe No. 350-6
Col. El Cerrito, C.P. 54720
Cuautitlán Izcalli, Estado de México

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H75VN/Dw… / H75VK/Dw… 6 Rev. 0
Manual de Operación
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LIMITES DE OPERACIÓN

Dw = 14 … 200 mm
Presión (p1) = 25 (40) bar
Temperatura (t) = -50 … 220°C
Velocidad (vg) = 20 m/s

Debe evitarse la operación con más de un valor cercano al límite de

operación al mismo tiempo, así como sobrecargas (de presión, temperatura,
velocidad), ya que esto puede incrementar el desgaste o dañar las caras de
contacto. Esto tendría como resultado una vida de servicio más corta y el riesgo
de una falla prematura del sello poniendo en peligro al personal y el medio
ambiente.

DATOS DE OPERACIÓN

*REFERIRSE AL DIBUJO

Los datos de operación para la aplicación específica, como el fluido a sellar,

presión de operación, temperatura de operación, velocidad, etc., son indicados en
el dibujo del sello mecánico.

La selección del sello mecánico (tipo, arreglo, materiales), fue hecha por
personal capacitado de EagleBurgmann México de acuerdo a los
requerimientos del usuario.

EMPLEO INADECUADO

Este sello mecánico fue diseñado exclusivamente para ser usado en la aplicación
específica. Un uso diferente o el uso bajo condiciones diferentes, es considerado
contrario a su uso designado y excluye a EagleBurgmann de cualquier
responsabilidad.

La operación bajo condiciones que vayan fuera de los limites indicados en el

párrafo »límites de operación« se considera contrario a su uso designado.

En caso de que el sello deba ser operado bajo condiciones diferentes o en una
aplicación diferente se deberá consultar a EagleBurgmann para que pueda ser
considerado como seguro en el futuro.

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H75VN/Dw… / H75VK/Dw… 7 Rev. 0
Manual de Operación
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DIBUJO

Dibujo de instalación H75VN/Dw... ó H75VK/Dw… (Refiérase al dibujo

específico en cada aplicación)

Los dibujos de instalación en escala original y en su última edición (última

revisión) solo son válidos para el diseño y para ser usados junto con este manual.

MATERIALES

Los materiales del sello mecánico dependen de la aplicación y están indicados en

el dibujo de arreglo general del S. M.

DIMENSIONES

El espacio disponible en el equipo para el montaje del sello fue decisivo para el
diseño de las partes del alojamiento del sello mecánico. Las dimensiones del sello
ensamblado son revisadas antes del montaje con respecto al dibujo de
EagleBurgmann.

Las dimensiones del sello mecánico fueron revisadas y aprobadas por el usuario
de acuerdo al dibujo de instalación.

LUBRICACIÓN DEL SELLO MECÁNICO

Para una operación segura del sello mecánico se recomienda aplicar el plan de
lubricación indicado en el dibujo de arreglo general, el cual es el más
conveniente para la aplicación específica de cada sello mecánico.

EMISIONES

Un sello mecánico es un sello dinámico que no puede estar libre de fuga

debido a razones físicas y técnicas. El diseño del sello, las tolerancias de
fabricación, calidad de operación del equipo, etc., definen principalmente la
cantidad de la fuga. De hecho, comparada con otros sistemas de sellado (por
ejemplo empaquetaduras), la fuga es mucho menor.

Las fugas ocasionalmente elevadas durante la puesta en marcha, disminuyen a un

nivel normal durante el proceso de rodaje de las superficies deslizantes en la
medida que aumenta el tiempo de rodaje.

La fuga permitida por el sello mecánico externo deberá ser drenada y manejada
apropiadamente.
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H75VN/Dw… / H75VK/Dw… 8 Rev. 0
Manual de Operación
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¡IMPORTANTE! Los componentes que estén en contacto con la fuga,

deben ser resistentes a la corrosión estar protegidos adecuadamente.

MONTAJE

Materiales Auxiliares para el montaje

• Etanol
• Paños de celulosa (¡no emplear trapos de limpieza!)
• Grasa lubricante para sellos de elastómeros: Tipo "TURMOPOLGREASE
SH 2 D" Fa. Lubricant Consult (LUBCON)
• No permitir jamás que elementos de sellado de caucho EP entren en
contacto con lubricantes basados en aceite mineral (hinchazón,
desintegración eventual).
• Aseguramiento de tornillos p. eje., tipo "LOCTITE® Nr. 243" Fa. LOCTITE
Corporation
• Extractor de o-rings
• Juego de llaves Allen
• Láminas de cartón para cubrir las superficies de deslizamiento durante el
montaje
• Prensa manual de husillo (imprescindible a partir de dw=80 mm)
• Torqui metro

PREPARATIVOS

¡ATENCION! Dejar el sello en el embalaje hasta que se hayan

realizado todos los trabajos que se describen a continuación.

Verificar que las superficies de la maquina donde se instalará el sello mecánico:

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H75VN/Dw… / H75VK/Dw… 9 Rev. 0
Manual de Operación
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• Tengan las esquinas maquinadas (chaflanes de 2 mm por 30° o de

acuerdo a DIN 24960)
• Filos redondeados
• Acabado para las superficies de ajuste y de sellado de o’rings: Rz 10
µm (= N7 = CLA 63).
• El eje tenga en el área donde estará el sello mecánico: una rugosidad
Rmax 5 µm (= N6 = CLA32).

Verificar en el equipo:
• No presente daños en las superficies que estén en contacto con el sello
mecánico.
• Las superficies de ajuste sean concéntricas y con una perpendicularidad
con respecto al eje de 0,05 mm.
• La dirección de rotación esté de acuerdo con el dibujo del sello
mecánico, en caso contrario ponerse en contacto con EagleBurgmann
inmediatamente.
• Lubricar el eje ligeramente en la superficie por donde pasara el sello
mecánico. Nota: los o-rings de EPDM nunca deben de estar en
contacto con grasas o aceites minerales.

INSTALACIÓN

Este sello mecánico es suministrado como una unidad tipo cartucho,

preensamblado, por lo que no requiere de ningún ajuste durante la instalación.
Este manual proporciona la información para la instalación y desmontaje del
cartucho completo.

Para la instalación es necesario tener a la mano el dibujo:

13-H75VN/Dw…

¡IMPORTANTE!
El sello mecánico debe instalarse cuidadosamente y bajo
las condiciones más limpias.
¡ATENCION! Nunca debe forzarse el deslizamiento del sello durante
la instalación.

Los o-rings y empaques que se tengan que deslizar sobre alguna superficie
durante la instalación deberán de lubricarse ligeramente con agua o solución
jabonosa (Nunca lubricar con grasa).

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H75VN/Dw… / H75VK/Dw… 10 Rev. 0
Manual de Operación
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El orden de ensamble para la instalación del sello mecánico en la bomba

dependerá del diseño de la bomba y es recomendable que sea determinado por el
fabricante de la bomba.

Orden posible de instalación:

• Verificar que los empaques y o-rings estén en sus alojamientos.
• Deslizar el cartucho sobre el eje.
 Evitar que el cartucho golpee el eje ya que esto podría fracturar las
caras de contacto.
• Asegure el cartucho en la cavidad del equipo empleando las tuercas
adecuadas. Verificar que las conexiones queden en la posición correcta de
acuerdo a la vista frontal del dibujo de instalación.

Coloque el collar de arrastre

• Apriete los opresores del collar transversalmente hasta que quede

ligeramente fijo. Apriete todos los opresores secuencialmente uno después
de otro hasta que todos ellos tengan palpablemente el mismo momento de
torsión.
• Apretar los opresores
• Finalmente verifique el apriete del torque de transmisión marcado en
el dibujo, con un torquimetro, con esto nos aseguramos que el collar
no se mueva.
• Retire los espaciadores de la ranura de la camisa junto con sus tornillos y
resguárdelos para un desmontaje futuro del sello mecánico.
• Ensamblar la bomba de acuerdo a las instrucciones del fabricante.

CONEXIONES PARA LUBRICACIÓN

Las conexiones para lubricación están diseñadas como cuerda hembra tipo NPT.
• Las conexiones están marcadas con letras de golpe en el sello mecánico y
se deberá tener cuidado de no confundirlas durante la instalación.

¡PRECAUCIÓN! Agentes de sellado para cuerdas (cintas de PTFE, etc.),

ponen en riesgo el funcionamiento seguro del sello mecánico si llegan a entrar en
la cámara de sellado. Tener cuidado de que no entren dichas partículas en el
interior del sello mecánico.

Asignación de conexiones:

*REFERIRSE AL DIBUJO

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H75VN/Dw… / H75VK/Dw… 11 Rev. 0
Manual de Operación
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Tuberías para lubricación:

• Usar tubería de acero inoxidable.

• Limpiar el interior de las tuberías cuidadosamente antes de conectarlas al
sello.
• Unir las tuberías herméticamente.
Notas adicionales para el circuito de tubería:
• Colocar las tuberías en forma ascendente lo más recta y cortamente
posible para asegurar el flujo del fluido así como para tener un autoventeo.
• Evitar la entrada de aire y colocar conexiones para venteo.
• Fijar las tuberías aproximadamente cada 2 m

OPERACIÓN

Notas de seguridad antes de la puesta en operación

• Remover los espaciadores junto con sus tornillos
• La transmisión del torque entre el eje y el sello mecánico debe ser correcta.
• Conexiones para el suministro del fluido de los planes
• La dirección del sentido de rotación deberá estar de acuerdo al dibujo de
instalación, en caso contrario, contactar inmediatamente a
EagleBurgmann.

Para una operación segura del sello mecánico, es necesaria la inyección de un

fluido limpio y compatible con el fluido de proceso.
Ahora el sello está listo para la operación.

OPERACIÓN SEGURA

El sello mecánico tiene que estar inundado constantemente por el producto en

su forma líquida, particularmente cuando se pare la bomba o se arranque. El
diseño de la bomba debe ser tal que tome en consideración esta necesidad.

Si los valores de los límites de operación y las instrucciones dadas en este manual
son seguidas, se puede esperar una operación del sello mecánico libre de
problemas.

PROTECCIÓN DE LOS OPERADORES

Los sellos mecánicos son utilizados en algunas ocasiones para sellar substancias
peligrosas (químicos, substancias médicas, etc.). Deben observarse todas las
normas para manejo de substancias peligrosas.

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H75VN/Dw… / H75VK/Dw… 12 Rev. 0
Manual de Operación
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Se le pide al usuario revise como parte de su programa de seguridad qué

efectos podría tener una fuga del sello mecánico en el ambiente y qué medidas
de seguridad adicionales se deben tomar para prevenir lesiones al personal.

MANTENIMIENTO

El sello mecánico operado correctamente necesita poco mantenimiento. De

cualquier forma, las partes de desgaste deben ser reemplazadas en caso de ser
necesario.

Una operación correcta incluye una revisión regular de los siguientes parámetros:
• Temperatura del fluido flush de recirculación
• Circulación del fluido flush
• Intensidad de fuga del sello mecánico

Una revisión del sello mecánico debe llevarse a cabo cuando se realice la revisión
completa de la planta donde se encuentre instalado el sello. Recomendamos que
esta inspección sea realizada por personal autorizado de EagleBurgmann.

FALLA

Intente definir el tipo de falla y regístrelo.

En caso de una falla, se debe observar la intensidad de la fuga. Se deben registrar

los cambios en las condiciones de operación. En caso de un incremento de
temperatura inaceptable, se debe parar el equipo por razones de seguridad.

El daño de un sello mecánico se manifiesta por un flujo constante de fuga.

Si se presenta un mal funcionamiento que no pueda ser corregido por su

cuenta, o en caso de que el problema no sea claramente reconocible, por favor
contacte inmediatamente la oficina de EagleBurgmann más cercana, o las
oficinas generales.

Durante el periodo de garantía, el sello mecánico solo puede ser desensamblado o

removido con la aprobación de EagleBurgmann o cuando se encuentre presente
un representante.

REPARACIÓN

Si es necesaria una reparación, el sello completo deberá ser enviado a

EagleBurgmann Mexico, ya que esta es la mejor forma de definir qué
componentes pueden ser reparados o que partes deben ser cambiadas.
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H75VN/Dw… / H75VK/Dw… 13 Rev. 0
Manual de Operación
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En caso de existir razones que obliguen a realizar la reparación en campo (por

ejemplo la falta de refacciones, larga distancia de transporte, problemas con el
cliente), el sello deberá ser reparado en un cuarto limpio y por personal del usuario
capacitado, bajo la dirección de personal de mantenimiento de
EagleBurgmann.

SERVICIO POSVENTA

El servicio ofrecido por EagleBurgmann no solo incluye asistencia durante las

etapas de planeación sino también soporte técnico después de la puesta en
marcha del equipo. Este servicio está respaldado por una amplia red internacional
de subsidiarias, agencias y centros de servicio.

En México por favor contacte a nuestras oficinas generales o nuestra sucursal

más cercana:

EAGLEBURGMANN MEXICO S.A. DE C.V.

Calzada de Guadalupe Num. 350-6
Col. El Cerrito
C.P. 54720, Cuautitlán Izcalli,
Estado de México
 +(52) 55 58 72 25 13
 Fax. +(52) 55 58 72 64 93
 Atención a Clientes : 01 800 8329 063

DESMONTAJE

• Apague la bomba siguiendo el procedimiento adecuado, dejar

enfriar y despresurize el sistema.
• No debe de haber producto en contacto con el sello
mecánico. ¡Drenar la bomba, en caso de ser necesario!
• ¡Asegure la bomba contra un arranque accidental!
• ¡Seguir las normas de seguridad establecidas!

Los sellos mecánicos cartucho deberán en lo posible no ser desensamblados

o excesivamente limpiados durante o después del desmontaje, para que de esta
forma los daños y sus causas puedan ser correctamente analizadas por
personal calificado de EagleBurgmann o del usuario.

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H75VN/Dw… / H75VK/Dw… 14 Rev. 0
Manual de Operación
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¡IMPORTANTE! Seguir las normas vigentes para prevenir accidentes
durante el desmontaje del sello mecánico, así como aquellas para el manejo de
productos peligrosos en caso de que el sello haya estado en operación. En
caso de duda, se debe obtener la información necesaria antes de iniciar la
reparación.
¡IMPORTANTE! A la hora de transportar el cierre será necesario:
• marcar el embalaje del cierre con el símbolo de peligro correspondiente
• adjuntar en el embalaje del cierre la hoja de datos de seguridad del
producto y/o del fluido barrera.

Cualquier trabajo que se tenga que hacer en el sello mecánico, es permitido

únicamente cuando el sello no esté operando ni presurizado.

El orden para desmontar de la bomba el sello mecánico, depende del diseño de la

bomba y debe ser determinado por el fabricante de ésta.
• Drenar el sello mecánico. Recolectar el fluido drenado y manejarlo
apropiadamente.
• Desensamblar la bomba hasta que el sello mecánico cartucho este
accesible.
• Colocar los espaciadores en la ranura que se encuentra en la camisa y
apretarlos con sus tornillos.
• Desmontar el sello en secuencia inversa a la indicada para el montaje
(instalación), utilizar los barrenos de extracción para evitar dañar la brida y
camisa del sello mecánico.

REFACCIONES

• Solo se deben usar refacciones originales EagleBurgmann. De otra

forma existe el riesgo de que falle el sello con peligro para las personas y
para el ambiente.
 Así mismo la garantía de EagleBurgmann terminaría.
• Mantenga un sello completo de refacción para un reemplazo rápido.

ELIMINACIÓN

Normalmente los sellos mecánicos de EagleBurgmann pueden eliminarse

fácilmente después de haberlos limpiado bien.
• Las partes metálicas (acero, acero inoxidable, metal coloreado) clasificadas
por tipos pertenecen a la chatarra.

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H75VN/Dw… / H75VK/Dw… 15 Rev. 0
Manual de Operación
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• Materiales cerámicos deslizantes (carbón, cerámica, carburo) pueden
separarse de los materiales de soporte debido a que fisiológicamente
inofensivos pertenecen a los desperdicios residuales.
• Los materiales sintéticos (elastómeros, PTFE) pertenecen a los
desperdicios especiales.

¡IMPORTANTE! No quemar materiales que contengan Fluor. Algunos se

pueden enviar a la recuperación (reciclaje) clasificados por tipos.

COMO ORDENAR

Para pedidos y ordenes, se requieren los siguientes detalles:

• Numero de pedido de EagleBurgmann.
• Números de dibujo del sello mecánico: Numero de parte, designación,
código de materiales, número de piezas de acuerdo al dibujo.

Dirección de las oficinas generales:

EAGLEBURGMANN MEXICO S.A. DE C.V.

Calzada de Guadalupe Num. 350-6
Col. El Cerrito
C.P. 54720, Cuautitlán Izcalli,
Estado de México
 +(52) 55 58 72 25 13
 Fax. +(52) 55 58 72 64 93
 Atención a Clientes : 01 800 8329 063

DERECHOS DE AUTOR

EagleBurgmann México, S.A. de C.V., tiene los derechos de autor de este

documento. El usuario y los operadores son libres de usarlo en la preparación de
sus propios documentos. Ninguna reclamación de cualquier tipo puede derivarse
de tal hecho.

Nos reservamos el derecho de realizar modificaciones técnicas las cuales

podrían ser necesarias para mejorar nuestros productos aún no indicadas en este
manual.

COSC
CRG
Febrero, 2011

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H75VN/Dw… / H75VK/Dw… 16 Rev. 0
Sulzer Pumps
Manual de instalación, Operación y Mantenimiento

Manual
del Cople
 TSC
TSC
T Series Couplings

A – Stainless Steel
Flexible Discs
B – Overload Collars
C – Cartridge
Transmission Unit
B
D – Anti-Fly Feature
E – Anti-Corrosion
Treatment
F – Hubs with A
Puller Holes
G – Externally
Wrenched Bolts
H – Large Shaft
Diameters J
accommodated
D
J – Jacking Bolt C
Feature
H

E F

Product Description Design Features

Metastream® T Series Couplings incorporate scalloped, Fit and Forget: The T Series coupling is designed for
stainless steel, flexible discs. This design gives the infinite life, and with correct machinery alignment will out
most flexible solution for high torque and misalignment last the machines it connects.
conditions. This range of couplings has been Overload Protection: The coupling is fitted with overload
specifically designed to meet the exacting standards of collars to prevent flexible disc rupture in the event of
API 610, to all its editions. severe torsional overload.
The coupling comes as a cartridge design to maximize Anti-Fly Retention: The spacer is retained by specially
reliability, while also making it very easy to fit on site. designed anti-fly guard rings to ensure safe operation,
This concept ensures the high level of integral balance is even in the unlikely event of flexible disc and bolt failure.
maintained when the coupling is installed.
Low Imposed Loads: The flexible discs have been
The coupling incorporates many features listed as designed to optimize their torque capability, while
standard, to ensure safe and trouble free operation, minimizing the reaction forces due to misalignment, thus
giving the user that fit and forget reliability expected of all maximizing the life of the machines connected.
Metastream products.
Zero Maintenance: The coupling has no relative moving
■ Easy to fit parts, and hence requires no lubrication or routine
■ Meets API 610 (all editions). Can be supplied to API maintenance.
671, if required Standards Features: The coupling hubs are fitted with
■ Intrinsic balance exceeds AGMA class 9 puller holes as standard. Self locking feature ensure the
■ Ideally suited to pump applications, electric motor and hub bolts remain in place under all vibration conditions.
turbine drives in critical process industry, marine and Compression and jacking features ease assembly and
power generation applications removal.
■ Coated carbon steel for corrosion protection No Backlash: The coupling design, with fitted bolts, and
torsionally stiff flexible discs ensures there is zero
■ Choice of hub configuration to suit shaft diameters backlash. This makes the coupling ideal for drives where
■ ATEX compliant constant speed is crucial.
 TSC
TSC
T Series Couplings

TSC Technical Data

Max. Peak Weight - Transmission Unit (lb.) Weight - Unbored Hub (lb.)
Coupling
Rating Continuous Overload Max. Minimum Per Inch Extra Standard Large Long
Size
HP/100 rpm Torque lb. in. Torque lb. in. rpm DBSE DBSE
0013 1.7 1,068 2,670 25,500 3.0 0.2 1.9 4.0 -
0033 4.4 2,770 6,920 20,000 5.9 0.3 3.4 6.7 -
0075 10.0 6,300 15,750 16,500 11.2 0.4 7.5 12.6 8.2
0135 18.0 11,340 28,350 14,400 19.5 0.6 12.2 19.4 14.8
0230 31.0 19,520 48,800 12,000 28.1 0.7 19.4 30.6 24.4
0350 47.0 29,600 74,000 10,500 35.2 0.7 35.9 - 41.4
0500 67.0 42,200 105,000 9,500 44.2 0.9 46.2 - 57.6
0740 99.0 62,360 155,900 8,000 55.9 1.1 66.4 - 81.9
0930 125.0 78,740 196,850 7,000 71.7 1.3 85.0 - 110.7
1400 188.0 118,440 296,100 6,000 101.6 1.8 115.7 - 159.5
Note that for the complete coupling, weights of two appropriate hubs plus a transmission unit are required.
Hubs will be supplied unbored unless specified. Consult your local sales office regarding standard bore and keyway tolerances.

TSC Typical Arrangement

OVERLOAD COLLAR

GUARD RING

ANTI-FLY FEATURE

A C A E

D
B ‡
STANDARD LARGE LONG
MAX. HUB HUB MAX. HUB
F
BORE BORE
‡ To Suit Specific Applications

TSC Dimensional Data (inches)

C MAXIMUM BORES
Coupling A B Distance Between Shaft Ends D E F Standard Large Long
Size Min. Stocked (1) Max. Hub (2) Hub (2) Hub (3)
0013 1.57 3.39 2.50 3.5, 4.375, 5.0, 7.0 2.13 - - 1.562 2.062 -
0033 1.77 4.13 3.00 3.5, 4.375, 5.0, 7.0 2.72 - - 1.875 2.750 -
0075 2.16 5.12 3.68 4.375, 5.0, 7.0 3.54 2.44 3.12 2.312 3.500 2.250
0135 2.44 5.98 4.56 5.0, 7.0 4.41 3.03 4.00 3.000 4.438 2.875
0230 2.76 7.05 4.81 7.0 5.16 3.59 4.75 3.438 5.188 3.375
0350 3.59 8.04 5.06 7.0 6.42 4.19 6.00 4.500 - 4.375
0500 3.74 9.02 5.12 7.0 7.13 4.75 6.62 5.000 - 4.625
0740 4.25 10.00 5.29 8.0 8.11 5.31 7.56 5.625 - 5.500
0930 4.53 10.99 5.66 9.0 8.78 6.03 8.12 6.188 - 5.750
1400 5.12 11.97 6.47 10.0 9.76 7.19 9.00 6.938 - 6.500

All dimensions in inches, and should not be used for construction. Certified dimensions furnished upon request.
NOTES: (1) These Distance Between Shaft End (DBSE) sizes are stocked. Other lengths to suit specific shaft separations are available.
(2) Maximum bores shown are based on standard AGMA square key dimensions.
(3) Accommodates NEMA standards for taper bores.
 TSC
T Series Couplings

Selection Procedure
1. Select appropriate service factor SF from table.
2. Calculate coupling rating from Example: 150 HP electric motor to centrifugal
R = HP x 100 x SF pump at 3600 rpm.
N R = 150 x 100 x 1
where: 3600
HP = driver rated power (horsepower)
N = speed (rev./min.) R = 4.17 HP per 100 rpm
3. Select a coupling with the same or higher rating. Selection: TSC - 0033
4. Check that the hub bore capacity is suitable.
5. Check peak torque capability is suitable for application. Standard hub bore up to 1.875"
Large hub bore up to 2.75"
6. Check speed capability. Peak torque capability: 6920 lb.-in.
7. Check whether additional dynamic balancing is required.
Additional dynamic balancing should not be required.
8. Specify Distance Between Shaft Ends (DBSE).

Service Factor SF
Suggested service factors for electric motor, steam turbine, and
gas turbine drivers are given below.

Torque Variation Service Factor The examples given are for typical machines and are empirically
based guidelines. Knowledge of actual torque characteristics may
indicate a different service factor. Consult John Crane for advice.
Constant Torque Centrifugal Pump 1.0*
Centrifugal Compressor
Axial Compressor
Centrifugal Blower

Slight Torque Screw Compressor 1.5

Fluctuation Gear, Lobe and
Vane Pumps
Forced Draft Fan
Medium Duty Mixer
Lobe Blower

KSelect is an internet based selection program for the TSC.

Substantial Torque Reciprocating Pumps 2.0 This selection program provides all necessary technical data
Fluctuations Heavy Duty Mixers including inertias and torsional stiffness.
Induced Draft Fans Visit www.metastreamcouplings.com

*Use a minimum service factor of 1.25 on electric motor drives

through a gearbox.

Available Options
■ Spark-resistant couplings for hazardous zone operation. ■ Torque limiting and shear pin designs.
■ Special materials for low temperature applications and/or Consult John Crane for any other special requirements.
higher corrosion resistance. Metastream couplings can be adapted to suit virtually all power
■ Electrical insulation. transmission coupling needs.
 TSC
T Series Couplings

Coupling Alignment
Correct installation and alignment of couplings is essential for John Crane supplies a variety of shaft alignment equipment and
reliable machinery performance. offers alignment training courses. Lase-A-Lign Ex is one of the
The angular and axial restoring forces in the table below are given toughest and most robust measurement and alignment systems available.
at maximum deflections. The chart can be used to determine forces For alignment work in potentially explosive environments, equipment needs
across the full deflection range. The nonlinear characteristics can to be explosion-protected. Lase-A-Lign Ex complies with the latest ATEX
detune a system to prevent high amplitude axial vibration. standards for work in such environments.

TSC MISALIGNMENT FORCE VS. DEFLECTION

Max. Axial Max. Parallel 100

Misalignment(4) Misalignment(5)
Coupling Equivalent Restoring

% Max. Restoring Moment

Size +/– in. Thrust -lb. in. Moment lb.-in.
0013 ±0.040 47 0.020 36

% Max. Axial Thrust

0033 ±0.050 63 0.020 54 R
ULA
0075 ±0.060 81 0.022 78 50
ANG
0135 ±0.080 126 0.024 104
0230 ±0.100 166 0.040 130 IAL
0350 ±0.110 175 0.040 300 AX
0500 ±0.130 243 0.040 360
0740 ±0.150 286 0.048 420
0930 ±0.170 331 0.055 480 0
1400 ±0.200 608 0.060 540 0 50 100
% Max. Displacement
NOTES: (4) Meets NEMA end float specifications without modification.
(5) Values based on angular deflection of 1/2o per end and minimum
stock DBSE. Greater misalignment accommodation is possible by
increasing dimension C.

Balance Recommendations
The chart illustrates the relationship between the TSC sizes and their Coupling Size

operating speeds to meet AGMA class 9, which is appropriate for 1400 Dynamic
most applications. 0930 Balancing May
0740 Be Required
The inherent balance of the TSC range meets AGMA standard 0500
9000-C90 class 9. Use this chart as a general guide to determine 0350
if dynamic balance improvement is required. 0230

0135
Clas

0075 Dynamic Balancing

Not Generally
s9

Required
0033

0013
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 15 20 30
Operating Speed (in thousand rpm)

For your nearest John Crane facility, please contact one of the locations below.

Europe North America Latin America Middle East & Africa Asia Pacific
Slough, UK Houston São Paulo, Brazil Dubai, United Arab Emirates Singapore
Tel: +44-1753-224000 Tel: +1-713-944-6690 Tel: +55-11-3371-2500 Tel: +971-488-39510 Tel: +65-6512-5200
Fax: +44-1753-224224 Fax: +1-713-946-8252 Fax: +55-11-3371-2599 Fax: +971-488-37766 Fax: +65-6512-5233

If the products featured will be used in a potentially dangerous and/or hazardous process, your John Crane representative should be consulted prior to
their selection and use. In the interest of continuous development, John Crane Companies reserve the right to alter designs and specifications without
prior notice. ISO 9001, ISO 14001, ISO/TS 16949 Certified. Details available on request.
©2008 John Crane Print 05/08 www.metastreamcouplings.com S-TSC/Eng
Sulzer Pumps
Manual de Instalación, Operación y Mantenimiento

Manual
del Motor
No. ORDEN SULZER 100069743-0010 No. ORDEN SULZER 100069743-0060
No. DE TAG GA-8101/S No. DE TAG GA-8301/S.

.
DATOS DEL CLIENTE DATOS DEL CLIENTE
COMPRADOR ICA FLUOR DANIEL S. DE R.L. DE C.V. COMPRADOR ICA FLUOR DANIEL S. DE R.L. DE C.V.
UNIDAD CDHYDRO/CDHDC + UNIT UNIDAD CDHYDRO/CDHDC + UNIT
USUARIO PEMEX REFINACION USUARIO PEMEX REFINACION
PROYECTO GASOLINAS LIMPIAS MINATITLAN ULSG2 PROYECTO GASOLINAS LIMPIAS MINATITLAN ULSG2
No. DE PROYECTO PEMEX G-070-05-01 No. DE PROYECTO PEMEX G-070-05-01
No. DE PROYECTO ICAF HT7369 No. DE PROYECTO ICAF HT7369
No. DE ORDEN DE COMPRA CLIENTE MN-04-110-H-601 No. DE ORDEN DE COMPRA CLIENTE MN-04-110-H-601
SERVICIO BOMBA DE REFLUJO DE CDHYDRO SERVICIO BOMBA DE FONDOS DE LA ESTABILIZADORA DE NAFTA
INSTALADO EN REFINERIA MINATITLAN INSTALADO EN REFINERIA MINATITLAN
LOCALIZACIÓN MINATITLAN, VER. MEXICO LOCALIZACIÓN MINATITLAN, VER. MEXICO
No. ORDEN SULZER 100069743-0020 No. ORDEN SULZER 100069743-0070
No. DE TAG GA-8102/S No. DE TAG GA-8302/S

0030 0080
DATOS DEL CLIENTE DATOS DEL CLIENTE
COMPRADOR ICA FLUOR DANIEL S. DE R.L. DE C.V. COMPRADOR ICA FLUOR DANIEL S. DE R.L. DE C.V.
UNIDAD CDHYDRO/CDHDC + UNIT UNIDAD CDHYDRO/CDHDC + UNIT
USUARIO PEMEX REFINACION USUARIO PEMEX REFINACION
PROYECTO GASOLINAS LIMPIAS MINATITLAN ULSG2 PROYECTO GASOLINAS LIMPIAS MINATITLAN ULSG2
No. DE PROYECTO PEMEX G-070-05-01 No. DE PROYECTO PEMEX G-070-05-01
No. DE PROYECTO ICAF HT7369 No. DE PROYECTO ICAF HT7369
No. DE ORDEN DE COMPRA CLIENTE MN-04-110-H-601 No. DE ORDEN DE COMPRA CLIENTE MN-04-110-H-601
SERVICIO BOMBA DE FONDOS DE CDHYDRO SERVICIO BOMBA DE RECIRCULACION DE FONDOS DE NAFTA
INSTALADO EN REFINERIA MINATITLAN INSTALADO EN REFINERIA MINATITLAN
LOCALIZACIÓN MINATITLAN, VER. MEXICO LOCALIZACIÓN MINATITLAN, VER. MEXICO
No. ORDEN SULZER 100069743-0030 No. ORDEN SULZER 100069743-0080
No. DE TAG GA-8103/S No. DE TAG GA-8303/S

0040 0090
DATOS DEL CLIENTE DATOS DEL CLIENTE
COMPRADOR ICA FLUOR DANIEL S. DE R.L. DE C.V. COMPRADOR ICA FLUOR DANIEL S. DE R.L. DE C.V.
UNIDAD CDHYDRO/CDHDC + UNIT UNIDAD CDHYDRO/CDHDC + UNIT
USUARIO PEMEX REFINACION USUARIO PEMEX REFINACION
PROYECTO GASOLINAS LIMPIAS MINATITLAN ULSG2 PROYECTO GASOLINAS LIMPIAS MINATITLAN ULSG2
No. DE PROYECTO PEMEX G-070-05-01 No. DE PROYECTO PEMEX G-070-05-01
No. DE PROYECTO ICAF HT7369 No. DE PROYECTO ICAF HT7369
No. DE ORDEN DE COMPRA CLIENTE MN-04-110-H-601 No. DE ORDEN DE COMPRA CLIENTE MN-04-110-H-601 CO 1
SERVICIO BOMBA DE REFLUJO DEL AGOTADOR DE H2S SERVICIO BOMBA DE REFLUJO CDHS
INSTALADO EN REFINERIA MINATITLAN INSTALADO EN REFINERIA MINATITLAN
LOCALIZACIÓN MINATITLAN, VER. MEXICO LOCALIZACIÓN MINATITLAN, VER. MEXICO
No. ORDEN SULZER 100069743-0040 No. ORDEN SULZER 100069743-0090
No. DE TAG GA-8203/S No. DE TAG GA-8202/S

0050 TODAS 0010 A 0080

DATOS DEL CLIENTE DATOS DEL CLIENTE - TODO EL PROYECTO
COMPRADOR ICA FLUOR DANIEL S. DE R.L. DE C.V. COMPRADOR ICA FLUOR DANIEL S. DE R.L. DE C.V.
UNIDAD CDHYDRO/CDHDC + UNIT UNIDAD CDHYDRO/CDHDC + UNIT
USUARIO PEMEX REFINACION USUARIO PEMEX REFINACION
PROYECTO GASOLINAS LIMPIAS MINATITLAN ULSG2 PROYECTO GASOLINAS LIMPIAS MINATITLAN ULSG2
No. DE PROYECTO PEMEX G-070-05-01 No. DE PROYECTO PEMEX G-070-05-01
No. DE PROYECTO ICAF HT7369 No. DE PROYECTO ICAF HT7369
No. DE ORDEN DE COMPRA CLIENTE MN-04-110-H-601 No. DE ORDEN DE COMPRA CLIENTE MN-04-110-H-601
SERVICIO BOMBA DE ALIMENTACIÓN DEL REACTOR DE PULIDO SERVICIO CONFORME AL TAG
INSTALADO EN REFINERIA MINATITLAN INSTALADO EN REFINERIA MINATITLAN
LOCALIZACIÓN MINATITLAN, VER. MEXICO LOCALIZACIÓN MINATITLAN, VER. MEXICO
No. ORDEN SULZER 100069743-0050 No. ORDEN SULZER 100069743-0010 a 0080
GA-8101/S - GA-8121/S - GA-8103/S - GA-8203/S - GA-8204/S - GA
No. DE TAG GA-8204/S No. DE TAG 8301/S - GA-8302/S - GA-8303/S

TODAS 0010 A 0090

DATOS DEL CLIENTE - TODO EL PROYECTO
COMPRADOR ICA FLUOR DANIEL S. DE R.L. DE C.V.
UNIDAD CDHYDRO/CDHDC + UNIT
USUARIO PEMEX REFINACION
PROYECTO GASOLINAS LIMPIAS MINATITLAN ULSG2
No. DE PROYECTO PEMEX G-070-05-01
No. DE PROYECTO ICAF HT7369
No. DE ORDEN DE COMPRA CLIENTE MN-04-110-H-601
SERVICIO CONFORME AL TAG
INSTALADO EN REFINERIA MINATITLAN
LOCALIZACIÓN MINATITLAN, VER. MEXICO
No. ORDEN SULZER 100069743-0010 a 0090
GA-8101/S - GA-8121/S - GA-8103/S - GA-8203/S - GA-8204/S -
No. DE TAG GA-8301/S - GA-8302/S - GA-8303/S - GA-8202/S

INSTALLATION, OPERATION AND

MAINTENANCE INSTRUCTION
MANUAL FOR INDUCTION
MOTORS
Frame sizes 143/5T to 586/7 (02 - 21)

MANUAL DE INSTALACION,
OPERACION Y MANTENIMIENTO
PARA MOTORES DE INDUCCION
Carcasas 143/5t hasta 586/7 (23 - 43)
 This manual is intended to supply

 important topics that must be followed

during transportation, installation,
operation and maintenance of WEG
motors. Therefore, we recommend
reading carefully this manual before
installing and operating the motor.
To ensure physical integrity to the
operation and material protection, all
information included in this Manual must
be strictly followed.

INDEX
1. HANDLING AND TRANSPORTATION 3
2. RECEIVING INSPECTION 3
3. STORAGE 4
4. INSTALLATION 6
4.1 - Safety 6
4.2 - Operating Conditions 7
4.3 - Foundation 7
4.4 - Drain Holes 8
4.5 - Balance 8
4.6 - Alignment 8
4.7 - Couplings 10
4.8 - Electrical Connection 10
4.9 - Starting Methods 11
4.10 - Protection Device 12
4.11 - Start-Up 12
5. MAINTENANCE 13
5.1 - Lubrication 13
5.1.1 - Machines without Grease Nipples 14
5.1.2 - Machines Fitted with Grease Fitting 14
5.1.3 - Compatibility of MOBIL Polirex EM 16
grease with other types of grease
5.2 - Assembly and Disassembly 16
6. SPARE PARTS 17
7. VARIABLE FREQUENCY DRIVE MOTORS 17
7.1 - Standard Motors 17
7.2 - Inverter Duty Motors 18
7.3 - Bearing Insulation 18
8. ADDITIONAL INSTRUCTIONS 19
8.1 - Hazardous Area Motors 19
8.1.1 - General 19
8.1.2 - Installation 19
8.1.3 - Checking and maintenance 20
8.1.4 - Explosion Proof Motor Repairs 20
2
9. WARRANTY TERMS 21
 1 - HANDLING AND TRANSPORTATION

MOTORS MUST NOT BE LIFTED BY THE SHAFT,

 BUT BY THE EYEBOLTS SPECIFIC FOR SUCH

PURPOSE
Lifting devices, when supplied, are designed only to support
the motor. If the motor has two lifting devices then a double
chain must be used to lift it.
Lifting and lowering must be done gently without any shocks,
to avoid bearing damaged.

DURING TRANSPORTATION, MOTORS FITTED

WITH ROLLER OR ANGULAR CONTACT BEA-

 RINGS ARE PROTECTED AGAINST BEARING

DAMAGES WITH A SHAFT LOCKING DEVICE

THIS LOCKING DEVICE MUST BE USED ON ANY

FURTHER MOTOR TRANSPORTATION, EVEN
 WHEN THIS MEANS TO UNCOUPLE THE MOTOR
FROM THE DRIVEN MACHINE

2. RECEIVING INSPECTION

When receiving the motor, check if any damage has occurred

during transportation.

If anything has been noticed, notify immediately the carrier,

the insurance company and WEG.
Failure in giving notice to the carrier, to the insurance company
and to WEG may result in loosing product warranty.

Do not remove the existing protecting grease from the shaft

end, nor the stoppers or plugs that close the terminal box holes,
if any. These protection items must be kept in place until the
final installation has been concluded.
After being removed from the package, a complete visual
inspection on the motor should be made:

 Check if any damage has occurred during transportation.

 Check nameplate data.
 Rotate shaft with the hand to make sure it is turning freely.
 Make sure the motor was not exposed to excessive dirt and
moisture during transportation and storage. 3
 3 - STORAGE
  If motors are not immediately installed, they must be stored
in dry areas, free of dust, vibrations, gases, corrosive smokes,
under constant temperature and in normal position free from
other materials.

Motor storage temperature must remain between 41ºF (5ºC) to

140ºF (60ºC), with relative humidity not exceeding 50%.

If motors are stored for more than two years, bearings must
be replaced or the lubrication grease must be totally removed
after cleaning.

Single-phase motors when kept in stock for 2 years or more

must have their capacitors replaced (if any).

WEG recommends to rotate the shaft (by hands) at least once

a month, and to measure the insulation resistance before ins-
talling it, if motors are stored for more than 6 months or when
subject to high humidity areas.

If motor is fitted with space heaters, it is recommended to

switch them on during storage period if the relative humidity
exceeds 50%.
If motor remains in stock for a long period without having
the space heaters switched-on or when installed but not in
operation, moisture/water inside the motor may condense.
On these cases, water must be drained by removing the drain
plugs. When drainage is done, switch-on the space heaters and
make sure the motor is completely dry, then reinstall the drain
plugs to ensure proper Degree of Protection (see figure 1).

The space heaters should NEVER be energized while motor

is running.

Picture 1
4
Insulation Resistance Checking

Disconnect motor from power supply before making any

insulation resistance measurement.
To avoid electric discharge risks, discharge the terminals right
after performing the measurement.

Measure the insulation resistance before operating the motor

and/or when there is any sign of moisture in the winding.

The resistance measured at 77ºF (25ºC) must be:

Ri ≥ (20 x U) / (1000 + 2P) [MΩ]

(measured with a MEGGER at 500 V d.c.)
where U = voltage (V); P = power (kW).

If the insulation resistance detected is less than 5 mega ohms,

the winding must be dried according to the following procedure:
Warm it up in an oven at a minimum temperature of 176ºF (80ºC)
increasing 41ºF (5ºC) every hour until reaching 105ºC (221ºF),
remaining under this temperature for at least one hour.

Check if the stator insulation resistance remains constant

within accepted values. If not, stator must be reimpregnated.
If necessary, replace bearings and seals.

Note:
1) All drains (if any) must be removed while drying.
2 - Measured the insulation resistance in ambient temperature.
If different than 25ºC it should be corrected using the following
formula:

R(25°C) = [( K+25 ) / ( K + Ta )] . R(Ta)

Where:
R(25°C) insulation resistance related to 25ºC ambient
temperature
K constant value 234.5 for copper
Ta ambient temperature where the resistance was
measured
R(Ta) resistance value measured in ambient temperature Ta

5
 4. INSTALLATION

4.1 - Safety

All personnel involved with electrical installations, either han-

dling, lifting, operation, start up, maintenance or repair must be
well informed and updated concerning safety standards and
principles that govern the work and carefully follow them.

For practical reasons, it is not possible to include in this Manual

detailed information that covers all constructive variables, nor
covering all possible assembly, operation or maintenance
alternatives.
For this reason, the present Manual only includes required
information that allows qualified and trained personnel to
carry out the work.

If you still have further doubts about this, specially in reference

to specific product information, WEG is willing to provide
such information via its network of authorized service agents
and/or distributors.
In order to allow WEG to provide prompt service, within tech-
nical standards, the motor serial number that is available on
the identification nameplate should be supplied.

Use always appropriate tools for installation and removal.

 MAKE SURE THAT ELECTRIC MOTORS ARE SWITCHED

OFF BEFORE STARTING ANY MAINTENANCE SERVICE

All rotating parts such as pulleys, couplings, outside fans, shaft,

etc. must be protected against accidental contact.
Motors must be protected against unexpected starts.
When performing any maintenance service, disconnect the
motor from the power supply. Make sure all accessories have
been switched off and disconnected.
In order to prevent from penetrating dust and/or water into the
terminal box, cable glands or threaded pipe in the lead holes
passage must be installed. They must be of equal or higher
IP rating than the motor.
LEAD CONNECTION INSULATION INSIDE THE

 TERMINAL BOX MUST BE DONE WITH AN

INSULATING MATERIAL COMPATIBLE WITH MOTOR
THERMAL CLASS WHICH IS SHOWN ON THE MOTOR
NAMEPLATE
If installation and safety instructions are not followed
6
accordingly, warranty may be void.
4.2 - Operating Conditions

In general electric motors are designed for operation up to an

altitude of 1000m above sea level for an ambient temperature
ranging from -4ºF (-20ºC) to 104ºF (40ºC). Any variation is
stated on the nameplate.
The recommended installation distance between air inlet from
the motor and the wall should be at least ¼ of the air inlet
diameter. A person should have enough room to carry out
cleaning services.
Machines that are cooled with ambient air, air inlet screens
must be cleaned at regular intervals so as to ensure free air
circulation.
Warm air can not return to the motor.
 For vertically mounted motors with air inlet on top, the air
opening must be protected by a proper cover so as to avoid
dropping of foreign materials on the motors.
 Considering that direct sun heat causes increase in
temperature, externally installed motors should be always
protected against weathering.

COMPARE THE CURRENT, VOLTAGE, FREQUENCY,

 SPEED, OUTPUT AND OTHER VALUES REQUIRED
BY THE APPLICATION WITH MOTOR NAMEPLATE
INFORMATION
ODP MOTORS – Open motors (IP21, IP23) are machines
designed for operation in clean, dry areas, with enough air
circulation for proper cooling. These motors should never be
used in areas with flammable materials. Open motors may
cause sparks and release cast particles under any eventual
insulation failure (short-circuit).
TEFC MOTORS – Totally enclosed motors are machines
suitable to operate in areas with moisture, dirt and/or corrosive
materials either in enclosed or open environments.

4.3 - Foundation

Motors provided with feet must be installed on solid

foundations to avoid excessive vibrations.
All motors must be fully fixed and aligned.
The purchaser is fully responsible for the foundation.
Metal parts must be painted to avoid corrosion.

The foundation must be uniform and sufficiently strong to

support any shock. It must be designed in such a way to
stop any vibration originated from resonance.

Note: Considering that rotation direction is important for

correct operation, then check it carefully before connecting
motor to the load. 7
 4.4 - Drain Holes

Make sure drains are placed at the lower motor position when
the mounting configuration differs from that specified on the
motor purchase order.

4.5 – Balance


WHEN SPECIAL BALANCE IS REQUIRED,
CONTACT THE FACTORY

All motors are dynamically balanced at the factory with half

key.

Transmission elements such as pulleys, couplings etc must be

dynamically balanced with half key before installation.

Always use appropriate tools for installation and removal.

4.6 – Alignment

 ALIGN THE SHAFT ENDS AND USE FLEXIBLE

COUPLING, WHENEVER POSSIBLE

Make sure that the motor mounting devices do not allow

modifications on the alignment and further damages to the
bearings.
When assembling a half-coupling, make sure to use suitable
equipment and tools to protect the bearings.
Suitable assembly of half-coupling:
Specially in cases of direct couplings, motor shaft must be
aligned axially and radially with the driven machine shaft.

Incorrect alignment can lead to bearing damage, vibrations or

even cause shaft rupture.
Correct alignment can be ensured with the use of dial gauges,
as shown in figures 4.6.1, 4.6.2 and 4.6.3.

If considering a complete shaft turn, misalignment should not

exceed 0.05 mm.

8
Fig. 4.6.1 - Axial reading (parallelism)

Fig. 4.6.2 – Radial reading (concentricity)

Fig. 4.6.3 – Axial and radial reading combined

The axial alignment (“E” dimension) between half couplings

should be performed in accordance with manufacturer’s
recommendations.

If required, WEG can offer its personnel duly trained as well

as a laser equipment to make motor and driven machine
alignment/leveling.

Expansion effect of the components may change the alignment/

leveling conditions during performance.
9
 4.7 – Couplings

When using pulley or belt drive (coupling), follow the ins-

truction given below:

Remove shaft-locking device (if any) before installing the

motor.

Belts must be tighten just enough to avoid slippage when

running, according to the specifications stated on the belt
supplier recommendation.

To make the installation of the pulley on the shaft easier, it

is recommended to heat up the pulley at 176ºF (80°C) and
have it mounted at hot, using suitable tools.

To avoid bearing and shaft end damage, mounting and dis-

mounting of pulleys must be made with suitable tools.

While mounting and dismounting a pulley, never make pres-

sure or knocks on the bearings.

Always use flexible couplings; rigid couplings require special

bearing arrangement as well as axial and radial alignment
of the shafts.
WARNING:
Excessive belt/chain tension will damage
the bearings and lead to a probable
shaft rupture
The couplings used must be suitable to withstand radial and
axial vibrations during operation. Special care must be taken
to avoid that the allowable load and speed limits given in the
catalog are not exceeded.

4.8 – Electrical Connection

Make sure the motor is connected to the correct power

supply.
The cable gauges and the protection devices must be desig-
ned based on motor rated current.

 Voltage may be connected at motor standstill

inside the terminal box for heating elements
or direct winding heating
WARNING
The capacitor on single-phase motors can

 retain a charge which appears across the motor

terminals, even when the motor has reached
standstill condition. So, avoid touching them at
WARNING such condition
10
 
A WRONG CONNECTION CAN
BURN OUT THE MOTOR.

Voltage and connection are indicated on the motor

nameplate.
The acceptable voltage variation is ±10%;
the acceptable frequency variation is ±5% and the total
acceptable variation for voltage and frequency is ± 10%.
Note: For rated voltage range (Tru Metric Line), the acceptable
variation is ± 5% according to IEC 60034-1.

4.9 - Starting Methods

The motor is rather started through direct starting. In case

this is not possible, use compatible start methods to the
motor load and voltage.
When applying reduced voltage-starting method, remember
that the starting torque will also reduce.

 3 leads single voltage and 9 leads dual voltage motors can

be started as follows:
- Full Voltage Direct online
- Auto-Transformer starting
- Electronic Soft-Starting
- VFD Starting – subject to verification and application
analisys.
- Series - Parallel starting (only for 9 leads)

 6 leads single and dual voltage motors and 12 leads dual

voltage motors can be connected as follows:
- Full Voltage Direct online
- WYE/DELTA starting
- Auto-Transformer starting
- Electronic Soft-Starting
- VFD Starting – subject to verification and application
analisys.
- Series - Parallel starting (only for 12 leads)

Rotation direction is clockwise when motor is viewed from

Drive Endshields side and if the phases are connected
according to sequence L1, L2, L3. This sequence and power
system must be positive.

To change the rotation direction, reverse two of the

connecting leads.
Note: For single-phase motors connections, please check
the motor nameplate.

11
 THE CONNECTION TO THE POWER SUPPLY
MUST BE DONE BY QUALIFIED PERSONNEL

 AND WITH FULL ATTENTION TO ASSURE SAFE

AND PERMANENT CONNECTION. AFTER
CONNECTING THE MOTOR, CHECK FOR ANY
STRANGE BODY INSIDE THE TERMINAL BOX. THE
CABLE INLETS NOT IN USE MUST BE CLOSED.

Make sure to use correct cable gauge, based on the rated

current stamped on the motor nameplate.

BEFORE ENERGIZING THE TERMINALS, CHECK IF

 THE GROUNDING IS MADE ACCORDING TO THE

APPLICABLE STANDARDS. THIS IS ESSENTIAL TO
AVOID ACCIDENTS.
4.10 – Protection Device

When the motor is supplied with protective or monitor tem-

perature device such as thermostats, thermistors, thermal
protector etc, connect their terminals to the corresponding
devices on the control panel. If this procedure is not followed
accordingly, warranty will be void.
Do not change protection devices settings as they may not
operate.

Protection Device Diagram

Overtemperature Overtemperature
Protected motor Protected motor
with thermistors with thermostats

L1 L2 L3 P1 P2
L1 L2 L3 P1 P2
Stop switch

RATED CURRENT
VOLTAGE(V) (A)
3x 3x 110-120 3.00
220-240 1.50
RELEASE DEVICE 440-480 0.75
THERMISTORS LEADS
THERMOSTATS LEADS 550-600 0.60

4.11 - Start-Up
IF THE MOTOR IS RUN BARE SHAFT, THE

12
 KEY MUST BE FASTENED OR REMOVED
BEFORE STARTING.
a) The motor must start and operate smoothly. In case this
does not occur, turn it off and check all connections and the
mounting before starting it again.

b) In case there is excessive vibration, check if the fixing

screws are correctly fastened.
Check also if the vibration comes from a neighbor machine.
Periodical vibration check must be done.

c) Run the motor under rated load for a short period of time
and compare if the running current is in accordance to the
nameplate current.

5 . MAINTENANCE

Any service on electric machines should only be carried out

when it is completely stopped and all phases disconnected
from the power supply.


WARNING:
SAFETY CHECK LIST

General Inspection
 Check motor periodically.
 Keep motor clean and ensure free air flow.
 Check seals and replace them, if required.
 Check connections as well as supporting screws.
 Check bearing condition and pay attention to: Any
excessive noise, vibration, bearing temperature and grease
condition.
 When a change, under normal conditions is detected,
check the motor and replace required parts.
DO NOT REUSE DAMAGED OR WORN PARTS.

 REPLACE THEM BY NEW ONES SUPPLIED BY THE

FACTORY
Periodical inspection depends on motor type and on
application conditions.

5.1 – Lubrication


FOLLOW REGREASING INTERVALS. THIS IS
FUNDAMENTAL FOR PROPER MOTOR OPERATION

13
 5.1.1 - Machines without Grease Nipples

Motors up to frame size 215T are normally fitted without

grease fittings. In these cases the regreasing shall be done
during preventive maintenance service paying attention to
the following aspects:

 Take motor apart carefully.

 Take all the grease out.
 Wash the bearing with kerosene or diesel.
 Dry the bearings
 Regrease the bearing immediately.

5.1.2 - Motors Fitted with Grease Fitting

It is strongly recommended to grease the machine while run-

ning. This allows the grease renewal in the bearing housing.
When this is not possible due to rotating parts by the grease
device (pulleys, bushing, etc) that offer some risk to physical
integrity of the operator, proceed as follows:

 Clean the area near the grease nipple.

 Put approximately half of the total grease and run the motor
for 1 minute at full speed.
Then turn off the motor and pump in the rest of the grease.
 The injection of all the grease with the motor in standstill
can make the grease penetrate into the motor, through the
bearing housing inner seal.
Inspections intervals depend on motor type and on application
conditions.


USE ONLY MANUAL GREASE GUN FOR
LUBRICATION

14
 RECOMMENDED RELUBRICATION INTERVALS – POLYREX EM GREASE
(MOBIL)

Note:
The table above is specifically intended for relubrification with
MOBIL Polyrex EM grease and bearing absolute operating
temperature of:
 70ºC (158ºF) for 254/6T to 324/6T frame size motors
 85ºC (185ºF) for 364/5T to 586/7T frame size motors
For every 15ºC (59ºF) above these limits, relubrification
intervals must be reduced by half. Shielded bearing (ZZ)
are lubricated for bearing life as long are they operate under
conditions and temperature of 70ºC (158ºF).
 Relubrication periods given above are for those cases
applying MOBIL Polyrex® EM grease.
 When motors are used on the vertical position, their relu-
brication interval is reduced by half if compared to horizontal
position motors.
 On applications with high or low temperatures, speed varia-
tion etc., the type of grease and relubrication intervals is given
on an additional nameplate attached to the motor.
15
 WE RECOMMENDED TO USE BALL

 BEARINGS FOR MOTORS DIRECTLY

COUPLED TO THE LOAD

WARNING:

 EXCESS OF GREASE CAN CAUSE BEARING

OVERHEATING RESULTING IN COMPLETE DAMAGE.

5.1.3 - Compatibility of MOBIL Polirex EM grease with other

types of grease

Containing polyurea thickener and mineral oil, the MOBIL

Polyrex EM grease is compatible with other types of grease
that contain:

 Lithium base or complex of lithium or polyurea and highly

refined mineral oil.
 Inhibitor additive against corrosion, rust and anti-oxidant
additive.

Note:
 Although MOBIL Polyrex EM is compatible with the types of
grease given above, we do not recommend mixing it with any
other types of grease.
 If you intend to use a type of grease different than those
recommended above, first contact WEG.

BEFORE USING STANDARD MOTORS IN SPECIFIC

 AREAS OR ON SPECIAL APPLICATIONS, FIRST

CONTACT THE GREASE MANUFACTURER OR WEG

5.2 - Assembly and Disassembly

Disassembly and assembly must be done by qualified

personnel using only suitable tools and appropriate
methods.
The bearing extractor grips must be applied over the
side face of the inner ring to be disassembled or over an
adjacent part.
It is essential to assemble bearings under clean condi-
tions to ensure good operation and to avoid damages. New
bearings shall only be taken out from their packages when
assembling them.
Before installing a new bearing it is required to check
the shaft fitting for any sharp edge or strike signals.
For bearing assembly warm their inner parts with suitable
16
equipment – inductive process – or use suitable tools.
 6. SPARE PARTS

When ordering spare parts, please specify the full type designa-
tion and product code as stated on the motor nameplate. Please
also inform the motor serial number stated on the nameplate.

7 - VARIABLE FREQUENCY DRIVE MOTORS

7.1 - Standard Motors Line

Motors with voltages up to 575V do not require filters if follow

the criteria bellow:

Note:
1) Motors with nameplate
showing voltage 380-415V
/ 660-690V - 50Hz and 440-
480V - 60Hz, and fed by VFD
on voltage 660-690V - 50Hz
or 480V - 60Hz require
filters.
2) Motors in frame sizes
504/5T and 586/7T* when
uded with VFD’s, require
insulated bearings.

* Other frame sizes, under

request.

IF SUCH RECOMMENDATIONS AND CRITERIA

 ARE NOT FOLLOWED ACCORDINGLY, MOTOR

WARRANTY WILL BE VOID
17
 7.2 - Inverter Duty Motors Line

Motors with voltages above 575V and equal or below 690V and
fed by VFD do not require filters when following the criteria
below:

 Check power supply voltage of the forced cooling set.

IF SUCH RECOMMENDATIONS AND CRITERIA

 ARE NOT FOLLOWED ACCORDINGLY, MOTOR

WARRANTY WILL BE VOID
7.3– Bearing insulation

Inverter Duty Motors line in frame sizes 504/5T and 586/7T*

are supplied with ground system between the shaft and frame
on Drive Endshield. Also, on request can be supplied with
18
insulated bearings.
For other lines, in frame sizes 504/5T and 586/7T* when used
with VFD’s it is required ground system between the shaft and
frame or insulated bearings.
(*) Other frame sizes, under request.

8 - ADDITIONAL INSTRUCTIONS

8.1 - Hazardous Area Motors

8.1.1 General

Besides the recommendations given above, these recommen-

dations must be also followed.
Motors for hazardous area are manufactured according to
specific Standards for such environments.
Motors supplied for hazardous area (classified areas) must
be installed in areas that comply with those specified on the
motor nameplate.

Notes:
- Motors of Division I are also suitable for Division 2.
- Motors of a given class of temperature are suitable also for
combustible environments of a greater class of temperature
(example, T4 motors are suitable for environments of class
T3, T2, T1).

8.1.2 Installation
A complete installation must follow procedures given by local
legislation in effect.

THE INSTALLATION OF HAZARDOUS AREA

 MOTORS MUST BE CARRIED OUT BY SKILLED
PEOPLE

THE SPECIFICATION OF THE MOTOR INSTALLA-


TION SITE IS FOR CUSTOMER’S RESPON-
SIBILITY, WHO WILL ALSO DETERMINE THE
ENVIRONMENT CHARACTERISTICS
When cable entrance is made by a cable gland, this must be
suitable to the unit and to the type of cable; the cable gland
has to be assembled, completely screwed in order to get the
necessary pressure on the sealing rings, so as to:
- Avoid transmission of mechanical vibrations to the motor
terminals.
- Guarantee mechanical protection “IP” to the terminal box.
19
 8.1.3 Checking and Maintenance
Maintenance must be carried out by repair shops authorized
and accredited by WEG.

Repair shops and people without WEG’s authorization

who will perform any service on hazardous area motors
will be fully responsible for such service as well as for any
consequential damage.
When performing maintenance, installation or relubrication,
follow these instructions:

 Electric connections must be correctly locked to avoid re-

sistance-increases, with consequent contact overheating.
 Insulation air-distance and surface-distance between con-
ductors, required by the Standards, must be respected.
 All screws, used to assemble parts motor and terminal
box, must be completely screwed.
 Seals and components replacement for cable entrance
would be made using spare parts, supplied from the
manufacturer, in order to guarantee the original type of
protection.
 Explosion Proof motors joint surfaces have not to be
machined and it is not allowed to insert, between them, any
kind of seals, not foreseen or supplied by the manufacturer.
Joint surfaces have just to be cleaned and, in order to avoid
corrosion or water penetration; they can be oiled by means
of a thin coat of silicon grease.
 Check if all components are free of edges, knocks or
dirt.
 Make sure all parts are in perfect conditions.
 Lubricate the surfaces of the endshield fittings with pro-
tective oil to make the assembly easier.
 Use only rubber hammer to fit the parts.
 Check the correct bolts fastening.
 Use clearance calibrator for correct connection terminal
box fitting (less than 0.05mm).

8.1.4 Explosion Proof Motor Repairs

Repairing of Explosion Proof motors can only be performed

by authorized companies. Please get in contact with nearest
WEG office/distributor.

20
 9. WARRANTY TERMS

WEG warrants its products against defects in workmanship and

materials for eighteen (18) months from the invoice date issued by
the factory, authorized distributor or agent limited to twenty four
(24) months from manufacturing date independent of installation
date as long as the following items are fulfilled accordingly:
- Proper transportation, handling and storage;
- Correct installation based on the specified ambient environmental
conditions;
- Operation under motor capacity limits;
- Observation of the periodical maintenance services;
- Repair and/or replacement effected only by personnel duly
authorized in writing by WEG;
- The failed product be available to the supplier and/or repair
shop for a required period to detect the cause of the failure and
corresponding repair;
- Immediate notice by the purchaser about failures occurred and
that these are accepted by WEG as manufacturing defects.
This warranty does not include disassembly services at the
purchaser facilities, transportation costs with product, tickets,
accommodation and meals for technical personnel when
requested by the customer.
The warranty service will be only carried out at WEG Authorized
Repair Shops or at WEG’s facilities.
Components whose useful life, under normal use, is shorter than
the warranty period are not covered by these warranty terms.
The repair and/or replacement of parts or components, when
affected by WEG and/or any WEG Authorized Repair Shop, will
not give warranty extension.
This constitutes WEG’s only warranty in connection with this sale
and the company will have no obligation or liability whatsoever to
people, third parties, other equipment or installations, including
without limitation, any claims for consequential damages or
labor costs.

21
 La intenciOn de este manual es proveer
informaciones importantes que deben ser
seguidas durante transporte, instalaciOn,
operaciOn y mantenimiento de los motores
WEG. Entonces, recomendamos leer atenta-

 mente este manual antes de la instalaciOn y

operaciOn del motor.
Para asegurar integridad fIsica de la
operaciOn y protecciOn material, toda la
informaciOn incluida en este Manual deberA
ser extremamente seguida

INDICE
1. MANEJO Y TRANSPORTE 24
2. VERIFICACION EN LA RECEPCION 24
3. ALMACENAMIENTO 25
4. INSTALACION 27
4.1 - Seguridad 28
4.2 - Condiciones de operación 28
4.3 - Fundaciones del motor 29
4.4 - Agujeros de Drenaje 29
4.5 - Balanceo 29
4.6 - Alineación 31
4.7 - Acoplamientos 31
4.8 - Conexión eléctrica 32
4.9 - Métodos de arranque 32
4.10 - Dispositivo de protección 33
4.11 - Puesta en Marcha 34
5. MANTENIMIENTO 34
5.1 - Lubricación 34
5.1.1 - Motores sin grasera 35
5.1.2 - Motores con grasera 35
5.1.3 - Compatibilidad de la grasa MOBIL Polirex
EM con otros tipos de grasa 37
5.2 - DESMONTAJE Y MONTAJE 37
6. PARTES Y PIEZAS - REPUESTOS 38
7. MOTORES PARA USO CON CONVERTIDOR DE
FRECUENCIA 38
7.1 - Motores Standard 38
7.2 - Motores Inverter Duty 39
7.3 - Aislamiento de rodamientos 39
8. INFORMACIONES ADICIONALES 40
8.1 - Motores para Áreas de Riesgo 40
8.1.1 - General 40
8.1.2 - Instalación 40
8.1.3 - Chequeo y Mantenimiento 41
8.1.4 - Reparos en Motores a Prueba de Explosión 42
22 9. TERMINOS DE GARANTIA 43
 1 – MANEJO Y TRANSPORTE

LOS MOTORES NO DEBEN SER IZADOS POR EL

 EJE, UTILIZE LOS CANCAMOS DE SUSPENSION,

ESPECIFICOS PARA ESTE PROPOSITO

Equipamientos de alzamiento, cuando suministrados, son

proyectados solamente para la sustentación del motor.
Si el motor por su diseño constructivo tiene dos cáncamos de
suspensión, use dispositivos que permitan el izamiento por
ambos elementos al mismo tiempo.
El izamiento así como el descenso del motor deben ser realiza-
dos en forma suave, sin golpes, caso contrario los rodamientos
pueden sufrir daños.

LOS MOTORES CON RODAMIENTOS DE RODILLOS O

 DE CONTACTO ANGULAR ESTAN PROTEGIDOS,

DURANTE EL TRANSPORTE, CONTRA DAÑOS POR
MEDIO DE UN DISPOSITIVO DE BLOQUEO DEL EJE

LOS DISPOSITIVOS DE BLOQUEO DEBEN SER

UTILIZADOS SIEMPRE QUE SE TRANSPORTE EL

 MOTOR, AUNQUE ESTO IMPLIQUE TENERLO

QUE DESACOPLAR NUEVAMENTE DE LA
MAQUINA ACCIONADA

2. VERIFICACION EN LA RECEPCION

En la recepción del motor, verifique si ocurrieron daños durante

el transporte.

En el caso de verificar cualquier daño, avisar inmediatamente la

transportadora, la compañía aseguradora y WEG. No avisar la
transportadora, la compañía aseguradora y WEG puede resulta
en la pérdida de la garantía del producto.

No remueva la grasa de protección de la punta de eje, tampoco

los tapones que cierran los agujeros de la caja de conexiones,
caso existir. Estos ítems de protección deben ser mantenidos
hasta que la instalación completa sea concluida. Después de la
remoción de su embalaje, una completa inspección visual debe
ser hecha en el motor:
Verifique si ocurrieron daños durante el transporte.
Verifique los datos de la tarjeta de identificación.
 Gire el eje con la mano para verificar si está girando
libremente.
Asegurar que el motor no tenga sido expuesto a polvo o
humedad durante el transporte a almacenamiento.
23
 3. ALMACENAMIENTO

Si los motores no fueran inmediatamente instalados, deben

ser almacenados en un local seco, libre de polvo, vibraciones,
gases y vapores corrosivos; dotado de temperatura uniforme,
colocándolos en posición normal y sin apoyar sobre ellos
otros objetos.

La temperatura de almacenaje de los motores debe quedar

entre 41°F (5°C) y 140°F (60°C), con humedad relativa no
excediendo a 50%.
En el caso de motores con más de dos años de almacenaje,
se debe proceder al cambio de rodamientos o a la substitución
total de la grasa lubricante después de la limpieza de los
mismos.
En los motores monofásicos almacenados durante dos años
o más, se debe además cambiar los capacitores (cuando
existan).

WEG recomienda girar el eje del motor (manualmente) al

menos una vez al mes y medir la resistencia del aislamiento
antes de instalarlo, en caso de motores almacenados más
de 6 meses o cuando están sometidos a ambientes con alta
humedad.
Caso el motor dispone de resistencias de calentamiento, estas
deberán ser conectadas durante el periodo de almacenaje caso
la humedad relativa exceder 50%.
Caso el motor permanecer almacenado por un largo periodo sin
tener las resistencias de calentamiento conectadas o cuando
están instaladas pero no en operación, humedad/agua en la
parta interna del motor pueden condensar. En estos casos,
la agua debe ser drenada removiendo los drenos (tapones)
roscados. Después del drenaje hecho, conecte las resistencias
de calentamiento y asegure que el motor este completamente
seco, entonces reinstale los tapones (drenos) para asegurar
el grado de protección correcto. (Vea figura 1).
Las resistencias de calentamiento nunca deben ser energi-
zadas mientras el motor este operando.

24 Figura 1
Medición de la resistencia del aislamiento

Desconectar el motor de la red de energía antes de hacer

cualquier medición de la resistencia del aislamiento.
Para evitar riesgo de descarga eléctrica, descargue los
terminales después de la medición.

Mida la resistencia del aislamiento antes de poner el motor

en servicio y/o cuando haya indicios de humedad en el
bobinado.

La resistencia, medida a 25ºC (77ºF), debe ser:

Ri ≥ (20 x U) / (1000 + 2P) [MΩ]

(Medido con MEGGER a 500 V c.c.);
Donde U = tensión (V); P = potencia (kW).

Si la resistencia del aislamiento medida es inferior a 2 MΩ, el

bobinado deberá ser secado de acuerdo con lo que sigue:
Calentar el estator bobinado en un horno partiendo de una
temperatura de 80ºC (176ºF) y elevando 5ºC (41ºF) por hora
hasta llegar a los 105ºC (221ºF); esta última temperatura debe
permanecer durante un período mínimo de una hora.
Medir se la resistencia del aislamiento del bobinado
permanece constante y con valores dentro de los mínimos
recomendados; caso contrario, se deberá proceder a una
nueva impregnación del estator bobinado. Caso necesario,
cambiar los rodamientos y retenedores.

Nota:
1) Los agujeros de drenaje (cuando existan) deben ser
retirados durante el secado.
2) La resistencia de aislamiento debe ser medida en
temperatura ambiente. Caso sea diferente de 25°C debe ser
corregida utilizando la siguiente formula:

R(25°C) = [( K+25 ) / ( K + Ta )] . R(Ta)

Donde:
R(25°C) resistencia del aislamiento relativa a 25°C temperatura
ambiente
K valor constante 234.5 para el cobre
Ta temperatura ambiente donde la resistencia fue medida
R(Ta) valor de la resistencia medida en temperatura
ambiente Ta
25
 4. INSTALACION
4.1 - Seguridad

Los profesionales que trabajan en instalaciones eléctricas, sea

en el manejo, montaje, operación, puesta en marcha o en el
mantenimiento, deberán estar permanentemente informados y
actualizados sobre las normas y requisitos vigentes en materia
de seguridad y cuidadosamente ponerlas en práctica.

Por motivos prácticos, no es posible incluir en este Manual

información detallada de todas las variables constructivas,
tampoco todas las posibilidades de montaje, operación o
alternativas de mantenimiento.
Debido a esto, este Manual solamente incluye la información
requerida que recomienda que estos servicios sean efectuados
solamente por personal calificado y entrenado.
Caso Ud. aun tenga alguna duda a este respecto, especial-
mente respecto a información especifica del producto, WEG
suministrará esta información a través de su red de servicio
autorizado y/o distribuidores.
Para permitir que WEG tenga un pronto servicio, dentro de las
normas técnicas, el número de serie del motor que se encuentra
en la tarjeta de identificación debe ser informado.
Utilice siempre herramientas apropiadas para la instalación
y desmontaje.
VERIFIQUE QUE LOS MOTORES ELECTRICOS

 ESTEN DESCONECTADOS ANTES DE INICIAR

CUALQUIER TRABAJO DE MANTENIMIENTO

Todas las partes girantes, tales como poleas, acoplamien-

tos, ventiladores externos, eje, etc., deben estar protegidos
contra toques accidentales.
Los motores deben estar protegidos contra arranques
accidentales.
Al realizar servicios de mantenimiento en el motor, des-
conecte la red de alimentación. Verifique si todos los
accesorios fueron desconectados de la red de alimentación
y desligados.

Para impedir la penetración de polvo o agua en el interior

de la caja de conexión, es necesario instalar prensa cables
o electroductores roscados en las salidas de los cables. Los
mismos deben tener grado IP igual o mayor que el motor.
EL AISLAMIENTO DE LOS CABLES, ADENTRO DE

 LA CAJA DE CONEXIONES DEL MOTOR, DEBEN

SER HECHOS CON MATERIALES COMPATIBLES
CON LA CLASE TERMICA DEL MOTOR QUE ESTA
MOSTRADA EN LA TARJETA DE IDENTIFICACION
26
Se las instrucciones de instalación y seguridad no son seguidas
correctamente, se puede perder la garantía.

4.2 - Condiciones de Operación

Los motores eléctricos, en general, son diseñados para

instalación y operación a una altitud hasta 1000m sobre el
nivel del mar con temperaturas ambientes de -20ºC (-4ºF) a
40ºC (104ºF).
Variaciones respecto a los valores mencionados deben estar
indicadas en la tarjeta de identificación.

La distancia de instalación recomendada entre las entradas de

aire del motor y la pared no debe ser inferior ¼ del diámetro de
la entrada de aire. Una persona debe tener espacio suficiente
para mantener servicios de limpieza.
Máquinas que son enfriadas a través del aire ambiente, deben
limpiar las entradas de aire en intervalos regulares para
asegurar la libre circulación de aire.
Aire caliente no puede retornar al motor.
Para motores montados en la vertical con las entradas de aire al
topo, las entradas de aire deben ser protegidas con sombrerete
para evitar la caída de cuerpos extraños en el motor.
- Considerando que el calor directo del sol causa aumento
de temperatura, los motores instalados externamente deben
siempre ser protegidos contra la intemperie.

COMPARE LOS VALORES DE CORRIENTE, TEN-

 SION, FRECUENCIA, VELOCIDAD, POTENCIA Y

OTROS VALORES EXIGIDOS POR LA APLICA-
CION, CON LOS DATOS CONTENIDOS EN LA
TARJETA DE IDENTIFICACION

Motores ODP – Motores abiertos (IP21, IP23, etc.): Son motores

para uso en locales limpios, secos, con circulación de aire
suficiente para su refrigeración. Este tipo de motor no debe
ser utilizado en la presencia de materiales inflamables o com-
bustibles. Motores abiertos pueden emitir llama/chispa o metal
fundido en una eventual falla del aislamiento (cortocircuito).
Motores TCVE – (Totalmente Cerrado Ventilación Externa): Son
motores aptos a trabajar en áreas con humedad polvo y materia-
les corrosivos, en ambientes cerrados y también abiertos.

4.3 - Cimentación del motor

Los motores con pies (patas) deberán ser instalados sobre
apoyos rígidos para evitar excesivas vibraciones.
Todos los motores deben ser apropiadamente fijados y
alineados.
El cliente es totalmente responsable de estos apoyos.
Las partes metálicas deberán estar pintadas para evitar la
corrosión. 27
 La base debe ser uniforme y lo suficientemente robusta para
soportar fuertes choques. Debe ser diseñada de manera que impida
las vibraciones originadas por resonancias.

Nota: Considerando que el sentido de rotación es importante para

un funcionamiento correcto, verificar el sentido de rotación antes
de acoplar la carga al motor.

4.4 - Agujeros de drenaje

Asegúrese que los agujeros de drenaje del motor se sitúen en su

parte inferior, cuando la forma de montaje del motor difiera de la
especificada en la compra del mismo.

4.5 – Balanceo
BALANCEOS ESPECIALES DEBEN SER

 SOLICITADOS PREVIAMENTE A LA
FABRICA
Los motores WEG son balanceados dinámicamente en la planta
con “Media Cuña”

Los elementos de transmisión, tales como, poleas, acoplamientos,

etc., deben ser balanceados dinámicamente con “media cuña”
antes de ser instalados.
Utilice siempre herramientas apropiadas tanto en la instalación
como en el desacople de los motores.

4.6 – Alineación
ALINEAR LAS PUNTAS DEL EJE, Y

 UTILICE SIEMPRE QUE FUERA POSIBLE

ACOPLAMIENTOS FLEXIBLES
Cerciórese de que los dispositivos de montaje del motor no
permitan alteraciones en la alineación y otros daños en los
rodamientos.
Cuando se proceda el montaje del acoplamiento deben ser usados
los medios adecuados y las herramientas necesarias para no
dañar los rodamientos.
Montaje correcto del acoplamiento:
Especialmente en los casos donde se utiliza acoplamiento directo,
el eje debe ser alineado axialmente y radialmente con el eje de la
máquina accionada.
Una alineación incorrecta puede dañar el rodamiento, vibraciones
y hasta provocar ruptura del eje.
Una alineación correcta puede ser asegurada con el uso de
calibradores, de acuerdo con las figuras 4.6.1, 4.6.2 y 4.6.3.
Considerando un giro completo del eje, la desalineación no debe
exceder 0.05mm.
28
 Fig. 4.6.1 – Lectura Axial (en paralelo)

Fig. 4.6.2 – Lectura radial (concentricidad)

Fig. 4.6.3 – Lectura Axial y Radial combinado

La alineación axial (dimensión “E”) entre mitad de acoplamientos

deben ser ejecutados de acuerdo con las especificaciones del
fabricante.

Bajo consulta, WEG puede ofrecer su personal entrenado y

también equipamiento láser para hacer la alineación/nivelación
del motor y de la máquina accionada.

La expansión de los componentes puede cambiar las condiciones

de alineación/nivelación durante el desempeño.
29
 4.7 – Acoplamientos

Cuando se utilice un acoplamiento por medio de correas y

poleas, se debe seguir las informaciones abajo:

- Remover el dispositivo de bloqueo del eje (caso existir)

antes de instalar el motor.
- Las correas deben ser estiradas apenas lo suficiente como
para evitar deslizamiento en el funcionamiento, de acuerdo con
las recomendaciones del fabricante de las correas.
- Para facilitar la instalación de la polea en el eje, se recomien-
da calentar la polea hasta 176°F (80°C) y montar aún caliente,
utilizando herramientas apropiadas.
- Para evitar daños en los rodamientos y punta del eje, el
montaje y desmontaje de las poleas debe ser hecho con
herramientas apropiadas.
- Mientras el montaje y desmontaje de una polea, nunca haga
presión o golpes en los rodamientos.
- Siempre utilice acoplamientos flexibles, acoplamientos rígi-
dos requieren rodamientos especiales, bien como alineación
axial y radial de los ejes.
ATENCION:
Una excesiva tensión en las correas
dañará los rodamientos y hasta puede
provocar la ruptura del eje.
Los acoplamientos utilizados deben soportar vibraciones
radiales y axiales durante la operación. Deben ser tomados
cuidados especiales para evitar que no sean excedidas las
cargas permitidas y limites de velocidad de catálogo.

4.8 – Conexión eléctrica

Se debe asegurar que el motor sea conectado correcta-

mente en la red de transmisión.
Los diámetros de los cables y los dispositivos de protec-
ción deben ser diseñados de acuerdo con la corriente
nominal del motor.

Con el motor parado, puede existir energía

 eléctrica en el interior de la caja de conexio-
nes, para las resistencias de calentamiento o
PELIGRO inclusive para el bobinado.

Los capacitores de los motores monofásicos

 pueden retener energía eléctrica, mismo con

el motor parado. no tocar los capacitores y los
PELIGRO
terminales del motor sin verificar que no exista
30
tensión en los mismos.
  TODA CONEXION EFECTUADA DE FORMA
INCORRECTA PUEDE QUEMAR EL MOTOR

La tensión y forma de conexión están indicadas en la tarjeta de

identificación del motor.
La variación aceptable de tensión es de ±10%,
La variación aceptable en la frecuencia es de +3 y –5% y la varia-
ción total aceptable de la tensión y frecuencia es de ±10%.
Nota: Para rango de tensión nominal (Línea Tru Metric), la varia-
ción aceptable es ± 5% de acuerdo con la IEC60034-1.

4.9 - Sistema de arranque

Es preferible que el motor arranque en forma directa. En el

caso de que esto no sea posible, utilizar métodos de arran-
que alternativos que sean compatibles con la carga y tensión
del motor.

Cuando aplicar el sistema de arranque con tensión reducida,

acuerde que el par de arranque también reducirá.

 Los motores 3 cables tensión única y 9 cables doble tensión

pueden ser arrancados como sigue:
- Arranque directo a plena tensión
- Arranque con auto transformador
- Arrancador Suave (Soft-Starter)
- Arranque con Convertidor de frecuencia – bajo verificación y
análisis de aplicación.
- Arranque Serie-Paralelo (solamente para 9 cables)

 Los motores 6 cables tensión única y doble y 12 cables doble

tensión pueden ser conectados como sigue:
- Arranque directo a plena tensión
- Arranque estrella-triangulo
- Arranque con auto transformador
- Arrancador Suave (Soft-Starter)
- Arranque con Convertidor de frecuencia – bajo verificación y
análisis de aplicación.
- Arranque Serie- Paralelo (solamente para 12 cables)

El sentido de giro es el horario, mirando el motor desde el extre-

mo del eje y conectando las fases en la secuencia L1, L2 y L3.
Esta secuencia y la alimentación deben ser positivas.

Para cambiar el sentido de giro, invertir dos de los cables de

alimentación.
Nota: Para motores con conexión monofásica, favor verificar la
tarjeta de identificación del motor.
31
 LA CONEXION A LA RED DE ALIMENTACION
ELECTRICA DEBE SER EFECTUADA POR
PERSONAL CALIFICADO CON MUCHA ATENCION
PARA ASEGURAR UN CONTACTO SEGURO Y

 PERMANENTE. DESPUES DE HABER CONECTADO

EL MOTOR, VERIFIQUE QUE NINGUN CUERPO
EXTRAÑO PERMANEZCA EN EL INTERIOR DE LA
CAJA DE CONEXIONES. TODA ENTRADA DE CABLES
A LA CAJA QUE NO ESTE SIENDO UTILIZADA, DEBE
SER CERRADA

Asegúrese de utilizar el diámetro correcto para el cable

de alimentación, tomando como base la corriente nominal
indicada en la tarjeta de identificación del motor.

ANTES DE CONECTAR EL MOTOR, VERIFIQUE

 QUE LA PUESTA A TIERRA FUE REALIZADA

DE ACUERDO CON LAS NORMAS VIGENTES.
ESTE DETALLE ES FUNDAMENTAL PARA EVITAR
ACCIDENTES
4.10 – Dispositivos de protección

Cuando el motor es suministrado con dispositivos de protección

o monitoreo de temperatura, tales como, termostatos, termis-
tores, protectores térmicos, etc., conecte sus terminales a los
dispositivos correspondientes en el panel de control. Caso
este procedimiento no sea seguido correctamente, puede
invalidar la garantía.
No altere el reglaje de los dispositivos de protección, porque
los mismos pueden se tornar inoperantes.

Diagrama del Dispositivo de Protección

Motor termicamente
protegido con Motor termicamente
termostatos protegido con
termistores

L1 L2 L3 P1 P2
L1 L2 L3 P1 P2
Clave de Parada

TENSIÓN CORRIENTE
NOMINAL(V) (A)
3x 110-120 3.00
3x
220-240 1.50
440-480 0.75 CABLES DE DISPOSITIVO DE
CABLES DE 550-600 0.60 LOS TERMISTORES PROTECCIÓN
LOS TERMOSTATOS

32
4.11 – Puesta en Marcha (Start-Up)
LA CUÑA DEBE ESTAR COMPLETAMENTE

 ASEGURADA O POR EL CONTRARIO RETIRADA

ANTES DE PONER EN MARCHA EL MOTOR

a) El motor debe arrancar y funcionar de manera suave. En el

caso de que esto no ocurra, desconecte el motor y verifique
nuevamente el sistema de montaje y de conexiones antes
de nueva puesta en marcha.

b) En el caso de vibraciones excesivas, verifique se los

tornillos de fijación están sueltos o se la vibración es
originada por máquinas adyacentes. Se debe hacer una
verificación periódica de la vibración.

c) Mantener el motor en marcha bajo carga nominal durante

un pequeño periodo de tiempo y comparar la corriente
de operación con la corriente informada en la tarjeta de
identificación.

5 - MANTENIMIENTO

Cualquier servicio realizado en máquinas eléctricas

solamente debe ser hecho cuando las mismas estén
completamente paradas y todas las fases desconectadas
de la red de transmisión.

PELIGRO:

 CONTROL DE SEGURIDAD (CHECK LIST).

Inspección General
 Inspeccionar el motor periódicamente.
 Mantener limpio el motor y asegurar libre flujo de aire.
 Verifique los vedamientos (sellos) y efectúe la sustitución
en caso que sea necesario.
 Verifique el ajuste de las conexiones del motor así como
los tornillos de sustentación.
 Verifique el estado de los rodamientos siempre obser-
vando: aparición de fuertes ruidos, vibraciones, temperatura
excesiva y condiciones de la grasa.
 Cuando se detecte un cambio en las condiciones de
trabajo normales del motor, analice el motor y reemplace
las piezas requeridas.

 NO REUTILIZAR PIEZAS DAÑADAS O CON DESGASTE.

SUBSTITUIR POR NUEVAS, ORIGINALES DE FaBRICA
La frecuencia adecuada para realizar las inspecciones
dependerá del tipo de motor y de las condiciones de
aplicación. 33
 5.1 – Lubricación
PROCEDer DE ACUERDO CON LOS INTERVALOS

 DE REENGRASE RECOMENDADOS. ESTO ES VITAL

PARA LA OPERACIoN DEL MOTOR

5.1.1 - Motores sin grasera

Los motores hasta la carcasa 215T normalmente no llevan
grasera. En estos casos el reengrase deberá ser efectuado
conforme al plan de mantenimiento preventivo existente,
teniendo en cuenta los siguientes aspectos:

 Desarmar cuidadosamente los motores.

 Retirar toda la grasa.
 Lavar los rodamientos con querosina o gasolina.
 Secar los rodamientos
 Reengrasar el rodamiento inmediatamente.

5.1.2 - Motores con grasera

Se recomienda efectuar el reengrase durante el funcionamiento
del motor, de modo que permita la renovación de la grasa
en el alojamiento del rodamiento. Si esto no fuera posible
debido a la presencia de piezas giratorias cerca de la entrada
de grasa (poleas, acoplamientos, etc.) que puedan poner
en riesgo la integridad física del operador, se procede de la
siguiente manera:

 Limpiar las proximidades del agujero de la grasera.

 Inyectar aproximadamente la mitad de la cantidad total
de grasa estimada y poner en marcha el motor durante 1
minuto aproximadamente en rotación nominal. Desconectar
nuevamente el motor y colocar la grasa restante.
 La inyección de toda la grasa con el motor parado puede
llevar a la penetración de parte del lubricante al interior del
motor, a través del agujero de paso de eje en las tapas de
rodamientos interiores.

La frecuencia adecuada para realizar las inspecciones

dependerá del tipo de motor y de las condiciones de
aplicación.

 PARA LUBRICACION, USE EXCLUSIVAMENTE

PISTOLA ENGRASADORA MANUAL

34
 INTERVALOS DE RELUBRICACION – GRASA POLIREX EM (MOBIL)

AVISO:
Las tablas arriba son recomendadas específicamente para
relubricación con grasa Polyrex® EM (Mobil) y temperaturas
absolutas de operación del rodamiento de:
 70ºC (158ºF) para motores carcasas 254/6T hasta 324/6T.
 85ºC (185ºF) para motores carcasas 364/5T hasta 586/7T.

Para cada 15ºC (59ºF) arriba de ese límite, los intervalos de

lubricación deben ser reducidos a la mitad. Los rodamientos
sellados (ZZ) son lubricados para una determinada vida útil,
una vez operando bajo condiciones de temperatura de 70ºC
(158ºF).
 Los periodos de relubricación informados arriba son para
los casos de aplicación con grasa Polyrex EM (Mobil)
 Motores montados de forma vertical deben tener su inter-
valo de relubricación reducido a la mitad cuando comparados
con motores en la posición horizontal.
 Para aplicaciones con altas o bajas temperaturas, variación
de velocidad, etc. el tipo de grasa e intervalos de relubricación
son informados en una tarjeta de identificación adicional fijada
al motor. 35
 RECOMENDAMOS EL USO DE RODAMIENTOS

 DE ESFERAS PARA MOTORES ACOPLADOS

DIRECTAMENTE A LA CARGA
PELIGRO:


GRASA EN EXCESO PUEDE PROVOCAR
SOBRECALENTAMIENTO DE LOS RODAMIENTOS,
RESULTAnDO UN DAÑO TOTAL
5.1.3 – Compatibilidad de la grasa Polirex EM (Mobil) con
otros tipos de grasa:
Conteniendo espesante polyurea y aceite mineral, la grasa
Polyrex® EM (Mobil) es compatible con otros tipos de grasa
las cuales contengan:
 Base de litio o complejo de litio o polyurea y aceite mineral
altamente refinado.
 Aditivo inhibidor contra corrosión, herrumbre y aditivos
antioxidantes.
Notas:
 Aunque la grasa Polyrex® EM (Mobil) sea compatible con los
tipos de grasa mencionados arriba, no recomendamos la mezcla
con cualquier tipo de grasa.
 Si Ud. necesita utilizar otro tipo de grasa diferente de las
recomendadas arriba, primeramente contacte con WEG.

LA UTILIZACION DE MOTORES NORMALES EN

 LOCALES Y/O APLICACIONES ESPECIALES DEBE

ESTAR PRECEDIDA DE UNA CONSULTA AL
FABRICANTE DE GRASAS Y/O A WEG
5.2 - Desmontaje Y Montaje

 El desmontaje y montaje del motor deberá ser hecho por

personal calificado, utilizando solamente herramientas y
métodos adecuados.
 Las garras del extractor de rodamientos deberán estar
aplicadas sobre la pista interna o sobre la tapa interior.
 Es esencial que el montaje de los rodamientos sea ejecutado
en condiciones de rigurosa limpieza, para asegurar un buen
funcionamiento y evitar daños. En el caso de colocar rodamientos
nuevos, éstos deberán ser retirados de su embalaje solamente
en el momento previo de su montaje al motor.
 Antes de instalar un rodamiento nuevo, es necesario verificar
si el alojamiento del mismo en el eje se encuentra exento de
rebabas o señales de golpes.
 Para montaje del rodamiento caliente sus partes internas con
equipamiento apropiado – por inducción – o utilice herramientas
36
apropiadas.
 6. PARTES Y PIEZAS (REPUESTOS)

Al solicitar piezas para reposición, es conveniente indicar la

designación completa del motor, así como el código del mismo
que aparece marcado en la tarjeta de identificación.
Favor informar también el número de serie del motor de la
tarjeta de identificación.
7 – MOTORES PARA USO CON CONVERTIDOR DE FRECUENCI
7.1 – Línea de motores Standard
Motores con tensiones hasta 575V y accionados por
Convertidor de Frecuencia no requieren filtros cuando
adoptados los criterios a seguir:

Notas:

1) Trajeta de identificación
mostrando tensión
380-415V / 660-690V
- 50Hz y 440-460V -
60Hz y alimentados por
convertidor en tensión
660-690V - 50Hz o 480V
Informado por el fabricante del convertidor.

- 60Hz requiere el uso

de filtros.
2) Motores en las carcasas
504/5T y 586/7T* cuando
usados con convertidor,
necesitan uso de
rodamientos aislados.

* Otros tamaños de
carcasas, bajo consulta.
(*)

EL NO CUMPLIMIENTO DE ESTAS

 RECOMENDACIONES Y CRITERIOS CAUSA LA

PERDIDA DE GARANTIA DEL MOTOR
37
 7.2 – Motores Inverter Duty

Motores con tensiones superiores a 575V e igual o menor

que 690V y alimentados por convertidor de frecuencia no
necesitan filtros caso sigan las especificaciones abajo:

 Observar tensión de
alimentación del conjunto
ventilación forzada.
Informado por el fabricante del convertidor.

EL NO CUMPLIMIENTO
DE ESTAS

 RECOMENDACIONES
Y CRITERIOS CAUSA LA
PERDIDA DE GARANTIA
DEL MOTOR
(*)

7.3– Aislamiento del rodamiento

Los motores Inverter Duty en las carcasas 504/5T y 586/7T* son

suministrados con sistema de puesta a tierra entre el eje y la
carcasa en el lado delantero. También, bajo pedido puede ser
suministrado con rodamientos aislados.

Para otras líneas, en las carcasas 504/5T y 586/7T* cuando

usados con convertidor de frecuencia es necesario sistema de
puesta a tierra entre el eje y la carcasa o rodamientos aislados.

38
* Otros tamaños de carcasas, bajo consulta.
 8 – INSTRUCCIONES ADICIONALES

8.1 – Motores Para Areas de Riesgo

8.1.1 General

Además de las recomendaciones arriba, las siguientes también

deben ser observadas:
Motores para áreas de riesgo son fabricados de acuerdo con
normas específicas para estos ambientes.
Motores suministrados para áreas de riesgo (áreas clasificadas)
deben ser instalados en área que estén de acuerdo con las
especificadas en la tarjeta de identificación del motor.

Notas:
 Motores División I son también adecuados para la División
II
 Motores de una especificada clase de temperatura son tam-
bién adecuados para ambientes con combustible de una clase
de temperatura mayor (ejemplo, motores T4 son adecuados
para ambientes de clase T3, T2, T1).

8.1.2 Instalación

La instalación debe seguir procedimientos elaborados por la

legislación local vigente.
LA INSTALACION DE MOTORES PARA AMBIENTES

 PELIGROSOS DEBE SER EJECUTADA POR PERSO-

NAL ESPECIALIZADO

LA ESPECIFICACION DEL LOCAL DE INSTALA-


CION ES DE RESPONSABILIDAD DEL CLIENTE,
QUE TAMBIEN DETERMINARA LAS CARACTE-
RISTICAS AMBIENTALES
Cuando se utiliza el prensa cables en la entrada de los cables,
lo mismo debe ser apropiado para el motor y para el tipo de
terminal, el prensa cables debe ser montado, completamente
apretado de manera a adquirir la presión necesaria arriba de
los anillos de vedamiento, bien como:
 Evitar la transmisión de vibraciones mecánicas para los
terminales del motor.
 Garantizar la protección mecánica “IP” para la caja de
conexiones.
39
 8.1.3 Chequeo y Mantenimiento

El mantenimiento debe ser ejecutado por talleres técnicos

autorizados y acreditados por WEG.

Talleres y personal sin autorización que realicen reparación

en los motores para ambientes peligrosos, serán totalmente
responsables por el trabajo ejecutado y los daños ocurridos
en su servicio.

En la ejecución del mantenimiento, instalación y relubricación,

se deben seguir las siguientes orientaciones:

 Las conexiones deben estar correctamente cerradas

para evitar elevación de resistencia, consecuentemente
sobrecalentamiento del contacto
 Aislamiento distancia-aire y distancia-superficie entre
los conductores, requeridos por las normas, deben ser
respectados
 Todos tornillos utilizados en el montaje de las partes
del motor y caja de conexión, deben ser completamente
apretados
 Vedamientos y repuestos para entrada de los cables serán
hechos utilizando materiales suministrados por el fabricante,
de manera a garantizar el tipo de protección original

 Las superficies de encaje de los motores a prueba de

explosión no deben ser mecanizadas y no es permitido
utilizar entre ellas ningún tipo de vedamiento, no descrito
o suministrado por el fabricante. Los encajes deben ser
solamente limpios y para evitar corrosión o penetración de
agua, los encajes pueden ser engrasados con una fina manta
de grasa de silicona.
 Verificar si los componentes están exentos de rebabas,
golpes y suciedad.
 Observar si las piezas están en perfectas condiciones.
 Lubricar superficialmente las guías de las tapas con aceite
protector para facilitar el montaje.
 Utilizar solamente martillo de material blando en la
colocación de las piezas.
 Verificar si todos los tornillos están bien apretados.
 Utilizar sonda calibrada para verificar asiento de la caja de
conexiones (menor de 0,05mm).

40
8.1.4 Reparos De Motores A Prueba De Explosión

El reparo de repuestos, directamente involucrados en la

protección contra riesgo de una explosión, debe ser realizado
sin cualquier modificación al diseño original del motor.

Después del reparo, estos repuestos deben ser chequeados

y cuando concluido, el taller de asistencia técnica debe hacer
una declaración de todas las operaciones realizadas en el
motor específico.

Para maiores informaciones, en México favor comunicarse a:

41
 9. TERMINOS DE GARANTIA

WEG ofrece garantía contra defectos de fabricación o de

materiales para sus productos, por un período de 18 meses,
contados a partir de la fecha de la emisión de la factura por parte
de fábrica o del distribuidor/revendedor, teniendo como límite 24
meses de la fecha de fabricación independiente de la fecha de
instalación del motor, siempre y cuando hayan sido satisfechos
los siguientes requisitos:
- Transporte, manoseo y almacenamiento adecuados;
- Instalación correcta y en condiciones ambientales específicas
y sin presencia de gases corrosivos;
- Operación dentro de los límites de la capacidad del motor;
- Realización periódica del debido mantenimiento preventivo;
- Realización de reparaciones y/o modificaciones al producto
original efectuada solo por los agentes autorizados de la Red
de Asistencia Técnica WEG;
- Entregar el producto al proveedor en el caso de ocurrir una falla
con reclamación de garantía en un período mínimo suficiente
para identificar la causa de la anomalía y su conveniente
reparación;
- Dar aviso inmediato a WEG, por parte del cliente, de los defectos
detectados y que los mismos sean posteriormente analizados por
WEG como causados por defectos de fabricación.
La garantía no incluye los servicios de desmontaje del motor en
las instalaciones del cliente, costos de transporte del producto
y gastos de traslado, alojamiento y alimentación del personal de
Asistencia Técnica cuando sean solicitados por el cliente.
Los servicios en garantía serán prestados exclusivamente en
talleres de Asistencia Técnica Autorizada WEG o en la propia
fábrica.
Se excluyen de esta garantía los componentes cuya vida útil,
en uso normal, sea inferior al período de garantía otorgado por
WEG las reparaciones o substituciones de piezas o productos, a
criterio de WEG o su Asistencia Técnica Autorizada, no prorrogará
el plazo de garantía original.
La presente garantía se limita al producto entregado, no siendo
responsable WEG por daños a personas, a terceros, a otros
equipos e instalaciones, utilidades que se dejen de obtener o
cualquier otro daño emergente o consecuente.

42
 50000705

WEG Equipamentos Elétricos S.A.

International Division
Av. Prefeito Waldemar Grubba, 3000
89256-900 - Jaraguá do Sul - SC - Brazil
Phone: 55 (47) 3276-4002 - Fax: 55 (47) 3276-4060
www.weg.net
Sulzer Pumps
Manual de Instalación, Operación y Mantenimiento

Manual
del Plan
 Manual de Operación
Sistema Termosifón
Para API Plan 53A
Noviembre, 2011

Proyecto: Gasolinas Limpias

Fase: Minatitlán
Tags: GA-8102/S, GA-8103/S, GA-8203/S,
GA-8204/S, GA-8301/S, GA-8302/S,
GA-8303/S

Las instrucciones están destinadas EagleBurgmann México, S. A. de C. V.

para el personal de montaje, operación Calzada de Guadalupe No. 350-6
Colonia El Cerrito, Cuautitlán Izcalli
y monitoreo y deberán manternerse Estado de México, C. P. 54720,
Tel. (5255) 58 72 25 13
disponibles en el sitio.
Instrucciones de uso
13-TS6050/M053..
__________________________________________________________________________________________________

MANUAL DE OPERACIÓN

SISTEMA TERMOSIFÓN EAGLEBURGMANN

13-TS6050/M053…
CON CONEXIONES BRIDADAS PARA PROCESO Y PARA
ENFRIAMIENTO

Para sellos mecánicos dobles

Operación con fluido presurizado

Estas instrucciones están destinadas para el personal de instalación,

operación y control; y deben guardarse a mano en el lugar de uso.

POR FAVOR LEA este manual cuidadosamente y RESPETE la información

contenida para :

„ Seguridad „ Instalación „ Mantenimiento

„ Almacenamiento „ Arranque „ Reparaciones

Si hay alguna duda en los temas por favor contacte a EAGLEBURGMANN por
todos los medios.

13-TS6050/M053… Noviembre de 2010

Instrucciones de uso 2
13-TS6050/M053…
_____________________________________________________________________________________________________

Índice
SEÑAS Y SÍMBOLOS……………………………………………………………… 3
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD..…………………………………………… 4
INFORMACIÓN SOBRE EL PRODUCTO....................................................... 5
Fabricante......................................................................................................... 5
Declaración....................................................................................................... 5
Límites de Operación………………………………………………………………. 5
Uso incorrecto……………………………………………………………………….. 5
Espacio requerido ............................................................................................ 6
Dibujos............................................................................................................... 6
Descripción general ………………………………………………………………… 6
Diseño / Función del sistema ……………………………………………………… 6
Almacenamiento ............................................................................................... 7
ANTES DE LA INSTALACIÓN …………………………………………………… 7
INSTALACIÓN ................................................................................................. 7
ARRANQUE …………………………………………………………………….. 9
OPERACIÓN SEGURA.................................................................................... 9
MANTENIMIENTO…........................................................................................ 9
PROBLEMAS ...…………………………………………………............…… 10
REPARACIONES ............................................................................................ 10
REFACCIONES .............................................................................................. 10
COMO ORDENAR ....................................................................................... 10
SERVICIO POSTVENTA ................................................................................. 10
DERECHOS RESERVADOS …………………………………………………….. 11
INSTRUMENTACIÓN
Indicador de Nivel ........................................................................................... 12
Indicador de Presión ....................................................................................... 13
Interruptor de Presión ..................................................................................... 14
Interruptor de Nivel .......................................................................................... 19

13-TS6050/M053… Noviembre de 2010

Instrucciones de uso 3
13-TS6050/M053…
_____________________________________________________________________________________________________

SEÑAS Y SÍMBOLOS
Los símbolos siguientes se utilizan para señalizar datos con mayor importancia:

"Atención, aténgase a lo que aparece escrito acompañando a

este símbolo".

¡PELIGRO! Para llamar la atención sobre un peligro inmediato que causa

lesión grave en personas o la muerte.

¡ADVERTENCIA! Para llamar la atención sobre un riesgo que podría provocar una
lesión grave en personas o la muerte.

¡PRECAUCIÓN! Para llamar la atención sobre un peligro o un modo de proceder

poco seguro que podría provocar lesiones en personas o daños
materiales.

¡ATENCIÓN! Indica una posible situación perjudicial. Si no se evita, se puede

dañar el producto o su entorno.

¡IMPORTANTE! Indica trucos para el uso y otras informaciones especialmente

útiles.

13-TS6050/M053… Noviembre de 2010

Instrucciones de uso 4
13-TS6050/M053…
_____________________________________________________________________________________________________

INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD

Los sistemas TS EAGLEBURGMANN son fabricados sobre un alto nivel

de calidad y mantienen una alta confiabilidad de trabajo. Pero, sí no
son operados de acuerdo con su propósito para el cual fueron destinados
o manejado por personal no capacitado, pueden causar riesgos.

Los sistemas TS EAGLEBURGMANN deberán ser operados o

reparados por personal capacitado y autorizado únicamente.

Las responsabilidades para los respectivos trabajos a realizarse han de

ser determinadas claramente y respetadas para prevenir confusiones
desde el punto de vista de la seguridad.

Cualquier persona en la planta del usuario, que esté relacionada en la

instalación, arranque, operación y mantenimiento del sistema TS
EAGLEBURGMANN debe haber leído y entendido este Manual de
instrucción; y en particular las notas de seguridad. Nosotros
recomendamos al usuario haber confirmado esto.

Las normas locales así como las reglas de seguridad para la prevención
de accidentes han de ser respetadas.

Cualquier modo de operación que afecte la seguridad operacional del

sistema termosifón (sistema TS) no esta permitido.

Cualquier trabajo a realizarse en el sistema TS, esta permitido solamente,

cuando el sistema no este presurizado o la máquina no este operando.

Modificaciones no autorizadas o alteraciones, las cuales afecten la

seguridad operacional del Sistema TS, no están permitidas.

13-TS6050/M053… Noviembre de 2010

Instrucciones de uso 5
13-TS6050/M053…
_____________________________________________________________________________________________________

„ INFORMACIÓN SOBRE EL PRODUCTO

Todos los datos técnicos están basados en extensas pruebas y en nuestra

experiencia práctica de muchos años. Sin embargo, por la gran variedad de posibles
aplicaciones, esos datos sólo se pueden considerar como valores aproximados. Una
garantía en un caso particular sólo es posible si conocemos las condiciones
individuales exactas y si esto se ha confirmado en un acuerdo por escrito y por
separado. En caso de dudas es necesario contactar con EAGLEBURGMANN antes
de la puesta en marcha.

Fabricante

EagleBurgmann México, S.A. de C.V.

Calzada de Guadalupe Num. 350-6
Colonia El Cerrito, Cuautitlán Izcalli Edo. De Méx. México C.P. 54720
+52 (55) 5872 2513

Declaración

El sistema termosifón EAGLEBURGMANN TS6050 no funciona

independientemente. Están destinados a ser ensamblados con la maquinaria.

Límites de Operación

Ver el dibujo de arreglo general para cada caso13-TS6050/M053…. Un

experimentado equipo de especialistas de EAGLEBURGMANN discutirá cualquier
requerimiento especial que usted pudiera tener y lo ayudará a seleccionar el
sistema termosifón adecuado para usted (tipo, capacidad, materiales)

Uso incorrecto

Este sistema termosifón (sistema TS) está destinado solamente para usarlo en la
aplicación especificada. Cualquier otro uso, será considerado como uso incorrecto
y el fabricante no será responsable por algún daño originado.

13-TS6050/M053… Noviembre de 2010

Instrucciones de uso 6
13-TS6050/M053…
_____________________________________________________________________________________________________
La operación fuera de los límites de acuerdo a los datos del diseño es uso
incorrecto, y todos los riesgos asociados serán responsabilidad del operador. La
operación del sistema TS bajo condiciones diferentes o en diferente
localización debe primero ser discutido con EAGLEBURGMANN para asegurar
que el uso es seguro.

Espacio requerido

Ver el dibujo de ensamble 13-TS6050/M053…, para conocer las dimensiones

principales.

Dibujos

Dibujo de ensamble

El dibujo de ensamble 13-TS6050/M053… en su última edición (última revisión)

solamente es decisivo para el diseño y el uso en relación con este manual.

Descripción General

Este sistema termosifón está diseñado para ser usado en el suministro de

lubricante / refrigerante al sello, en los sellos mecánicos dobles.

La seguridad operacional del sistema de suministro depende principalmente de la

correcta integración del sistema TS en la planta. Esta es la tarea del personal
capacitado responsable de la planta.

En general es recomendable para el usuario integrar este Manual dentro del manual
principal para lograr una buena claridad.

Diseño / Función del sistema

El diseño del sistema de suministro esta basado en las hojas de datos de la orden
de compra.

El sistema termosifón EAGLEBURGMANN 13-TS6050/M053… consiste

principalmente de los siguientes componentes:

13-TS6050/M053… Noviembre de 2010

Instrucciones de uso 7
13-TS6050/M053…
_____________________________________________________________________________________________________
• Tanque.
• Con un espiral de enfriamiento soldado dentro del tanque.
• Con soportes para asegurar el tanque.
• Con mirilla de nivel de boro silicato para controlar el nivel de llenado.
• Con todas las conexiones necesarias para llenar, ventear y drenar así como
también con las necesarias para alimentar el circuito del sello.
• Conexiones para el agua de enfriamiento, con Bridas de ¾” (F y G) libraje
marcado en el dibujo 13-TS6050/M053….
• Interruptor de nivel Bajo (H), para controlar el nivel de llenado.
• Interruptor de nivel Alto(I), para controlar el nivel de llenado.
• Conexión de venteo bridada (A) para el venteo.
• Conexión de drene con válvula de compuerta (B) para drenar el tanque.
• Conexiones al sello con Bridas¾” para el circuito del sello (desde el S.M. /
hacia el S.M.) (C y D) libraje marcado en el dibujo 13-TS6050/M053…..
• Conexión de llenado roscada con válvula de compuerta y válvula check(E).

„ Almacenamiento

Antes de entregar los tanques TS son completamente ensamblados, limpiados y

probados a presión.

Para almacenarlos por algunas semanas o algunos meses, ha de elegirse como

almacén, un lugar seco protegido de las influencias atmosféricas y del polvo.
También aquí las unidades TS deben ser cubiertas.

¡ATENCIÓN! Los daños causados por almacenamiento inadecuado no pueden

ser reclamados a EAGLEBURGMANN con referencia a su garantía.

„ ANTES DE LA INSTALACIÓN

Antes de la instalación, examine la unidad TS para detectar posibles daños de

algunas partes o de los instrumentos.

„ INSTALACIÓN

La instalación será llevada a cabo por personal competente de acuerdo con las
normas locales, en particular aquellas para la prevención de accidentes. Esto

13-TS6050/M053… Noviembre de 2010

Instrucciones de uso 8
13-TS6050/M053…
_____________________________________________________________________________________________________
aplica en ambos casos, para el ensamble de las partes individuales de la planta y la
tubería, así como para la instalación eléctrica.

El sistema TS ha de estar instalado de tal manera que el servicio, monitoreo y

mantenimiento puedan ser llevados a cabo fácilmente. Las tuberías hacia el sello
deben ser tan cortas como sea posible.

Para el ensamble de la tubería deben ser consideradas las siguientes notas:

La instalación del tanque TS estará un poco arriba del sello mecánico (aprox. de 1
a 2 m) sí la circulación del líquido es auxiliada por un sistema de bombeo en el
sello mecánico (Ej. Anillo de bombeo).

• Las tuberías en el circuito del TS deben ser de acero inoxidable con una
sección transversal tan grande como sea posible.

Extrema limpieza ha de ser ejercida durante la instalación y operación del sistema.

¡ATENCIÓN! Cada tubo debe ser limpiado minuciosamente (Ej. Con aire
comprimido y alcohol isopropílico Inflamable) y protegido contra el ingreso de
contaminantes hasta la instalación.

El arreglo de la tubería ha de ser tan corto como sea posible para evitar la
resistencia al flujo y la inclusión de aire. Para dar vueltas usar tubos doblados
únicamente. Para bloquear usar válvulas de bola solamente.

• El aseguramiento de las tuberías a distancias regulares (máx. 2 m) deben

ser hechas por medio de abrazaderas elásticas para reducir las vibraciones y
evitar que las válvulas y conectadores sean afectadas por fuerzas externas.

• Los accesorios de venteo han de estar colocados en los puntos más altos
del sistema de tuberías, ya que si entran burbujas de aire estas no pueden ser
expulsadas por el mismo arreglo.

• La conexión de salida del sello (FO o BO) siempre ira a la conexión lateral del
tanque TS (desde el sello).

• Los accesorios de control han de estar conectados a los accesorios de alarma

correspondientes respetando los valores de conexión (Ver las propias

13-TS6050/M053… Noviembre de 2010

Instrucciones de uso 9
13-TS6050/M053…
_____________________________________________________________________________________________________
instrucciones) Otro acoplamiento es posible, pero ha de definirse de acuerdo
con la complejidad de la planta solamente.

„ ARRANQUE

Cada arranque ha de ser llevado a cabo como sigue:

• Llenar el tanque-TS a través del puerto de llenado con líquido limpio hasta el
nivel NLL.
• Controlar visualmente el nivel por medio de la mirilla.
• Controlar el nivel de llenado por medio del interruptor de nivel (H e I)
• Controle la presión en el sistema por medio de un manómetro y un interruptor
de presión.

„ OPERACIÓN SEGURA

• Abra las válvulas de bloqueo en el circuito del sello, sí existen.

• El nivel de llenado debe estar por arriba del punto donde se encuentra el
interruptor de nivel “BAJO”.
• Exceder el nivel MAX es peligroso. Sin embargo, el interruptor de nivel debe
disparar una alarma, con esto indica una falla en el sistema.

„ MANTENIMIENTO

El sistema TS por si mismo no necesita mantenimiento. No obstante, deben llevarse

a cabo inspecciones regulares para verificar el nivel, la presión y la temperatura del
sistema de suministro de fluido, además de recurrir a las instrucciones del sello
mecánico.

La instalación completa ha de ser verificada dos veces al año para detectar fugas,
pérdidas en los conectadores de la tubería u otras fallas en el resto del sistema. Los
defectos deben ser reparados inmediatamente.

Cualquier trabajo a realizarse en el sistema-TS está permitido únicamente cuando

el sistema no está presurizado ni la máquina este operando.

13-TS6050/M053… Noviembre de 2010

Instrucciones de uso 10
13-TS6050/M053…
_____________________________________________________________________________________________________

„ PROBLEMAS

Sí hay una disfunción la cual no pueda corregir usted mismo o sí la causa de la

disfunción no es claramente reconocible por favor contacte inmediatamente la
agencia EAGLEBURGMANN más cercana, un centro de servicio o la planta
EAGLEBURGMANN.

„ REPARACIONES

Sí, por razones extremadamente necesarias, el sistema TS ha de ser reparado

en el sitio, personal capacitado del usuario puede remplazar componentes
completos del sistema (Ej. Instrumentos de medición).

„ REFACCIONES

Solamente partes originales EAGLEBURGMANN o partes comercializadas por

EAGLEBURGMANN deben ser usadas.

¡PRECAUCIÓN! No respetar estas reglas, podría causar el riesgo de una falla

en sistema TS, poniendo en peligro a personas y al medio
ambiente. Automáticamente la garantía caduca para el sistema.

„ COMO ORDENAR

¡IMPORTANTE! Para preguntar y ordenar respecto a este sistema son requeridos

los siguientes detalles:

No. de dibujo del sistema-TS: 13-TS6050/M053…

No. de parte, designación, material, numero de piezas de acuerdo al dibujo.

13-TS6050/M053… Noviembre de 2010

Instrucciones de uso 11
13-TS6050/M053…
_____________________________________________________________________________________________________
„ SERVICIO POSTVENTA

El rango de servicios ofrecidos por EAGLEBURGMANN no solamente incluye

asesoría durante las etapas de planificación sino también soporte técnico después
de la venta.

Esto es apoyado por una extensa red mundial de subsidiarias, ingenieros de campo
y centros de servicio.

Las direcciones son listadas en el conocido Manual de Diseño EAGLEBURGMANN

así como también en varios otros folletos EAGLEBURGMANN.

„ DERECHOS RESERVADOS

EAGLEBURGMANN MÉXICO S.A. DE C.V, tiene los derechos reservados en este

documento. El comprador, el planificador y el usuario del producto están autorizados
para usarlo en relación con sus propios documentos.

Nos reservamos el derecho para llevar a cabo modificaciones técnicas, las

cuales podrían ser necesarias para mejorar nuestros productos, pero que aún no se
mencionan en este manual.

13-TS6050/M053… Noviembre de 2010

Elemento: Bourdon de Acero Inoxidable 316
Conexión: Acero Inoxidable 316
Caja: Fenol tipo torreta frente sólido Manómetro Alta Seguridad

Modelos 2000
4 1/2" (115 mm)

CARACTERÍSTICAS GENERALES

Exactitud: +/- 0.5 del Total de la Escala

Diámetro: 4 1/2" (115 mm)
Caja: Fenol tipo torreta frente sólido
Bisel: Roscado en polipropileno reforzado
Conexión: Acero Inoxidable 316 inferior 1/2" NPT
Mecanismo: Acero inoxidable tipo rotatorio
Aguja: Aluminio anodizado con micro-ajuste
Ventana: Cristal inastillable
Carátula: Aluminio blanco con números negros
Rangos: Doble escala kg/cm2 + Psi Max. 700 kg/cm2

OPCIONES
APLICACIONES - Lleno de líquido (glicerina, silicón)
- Escalas en BAR, Kpa, etc.
El manómetro DE-WIT de frente sólido y caja de fenol está
- Limpieza uso en oxígeno
especialmente diseñado para aplicaciones severas en la indus-
- Ventana cristal estándar
tria química, petroquímica, plataformas marínas y en general en
- Conexiones 1/4", 3/8" NPT.
ambientes corrosivos. Su construcción de frente sólido
proporciona seguridad al operario. En caso de sobre presión
ésta desfoga hacia la parte porterior, anillo roscado de
polipropileno reforzado en la parte frontal y sello de buna en la
Rangos Estándar
parte posterior, el elemento tubo bourdon es de acero inoxidable Kg/cm2 PSI Compuesto

316, conexión inferior de acero inoxidable 316. 0 - 1 0 - 15

0 - 2 0 - 30 76 - 0 - 1
0 - 4 0 - 60 76 - 0 - 2
0 - 7 0 - 100 76 - 0 - 4
0 - 11 0 - 150 76 - 0 - 7
0 - 14 0 - 200 76 - 0 - 11
0 - 21 0 - 300 76 - 0 - 14
0 - 28 0 - 400 76 - 0 - 21
0 - 35 0 - 500 76 - 0 - 28
0 - 42 0 - 600
0 - 56 0 - 800
0 - 70 0 - 1000 VACÍO
0 - 105 0 - 1500
0 - 140 0 - 2000
0 - 210 0 - 3000
0 - 280 0 - 4000 Cm Hg
0 - 350 76 - 0
0 - 5000
0 - 560 0 - 8000
0 - 700 0 - 10000

Dimensiones en mm.
Tamaño nominal A B C D E H
115mm 4 1/2” 54 53 28 46 50 9
 Model 961/962

Installation and Operating Manual

Ultrasonic
Single and
Dual Point
Level Switches

Model 961

Model 962
Read this Manual Before Installing WARNING! Explosion hazard. Do not connect or dis-
This manual provides information on the Echotel® connect equipment unless power has been switched off
Models 961 and 962 Ultrasonic Liquid Level Switches. or the area is known to be non-hazardous.
It is important that all instructions are read carefully and
followed in sequence. Detailed instructions are included Low Voltage Directive
in the Installation section of this manual. For use in Category II installations. If equipment is used
in a manner not specified by manufacturer, protection
Conventions Used in this Manual provided by equipment may be impaired.
Certain conventions are used in this manual to convey
specific types of information. General technical material, Notice of Trademark, Copyright, and Limitations
support data, and safety information are presented in
narrative form. The following styles are used for notes, Magnetrol®, Magnetrol® logotype and Echotel® are
cautions, and warnings. registered tradenames of Magnetrol International,
Incorporated.®
Notes Copyright © 2011 MAGNETROL INTERNATIONAL,
Notes contain information that augments or clarifies INCORPORATED. All rights reserved.
an operating step. Notes do not normally contain
actions, they follow the procedural steps to which Performance specifications are effective with date of issue
they refer. and are subject to change without notice. MAGNETROL
reserves the right to make changes to the product
Cautions described in this manual at any time without notice.
MAGNETROL makes no warranty with respect to the
Cautions alert the technician to special conditions accuracy of the information in this manual.
that could injure personnel, damage equipment, or
reduce a component’s mechanical integrity. Cautions Warranty
are also used to alert the technician to unsafe prac-
tices or the need for special protective equipment or All MAGNETROL electronic level and flow products
specific materials. In this manual, a caution box indi- are warranted free of defects in materials or workman-
cates a potentially hazardous situation which, if not ship for one full year from the date of original factory
avoided, may result in minor or moderate injury. shipment.

Warnings If returned within the warranty period; and, upon factory

inspection of the control, the cause of the claim is
Warnings identify potentially dangerous situations or determined to be covered under the warranty; then,
serious hazards. In this manual, a warning indicates MAGNETROL will repair or replace the control at no
an imminently hazardous situation which, if not cost to the purchaser (or owner) other than transportation.
avoided, could result in serious injury or death.
MAGNETROL shall not be liable for misapplication,
Safety Messages labor claims, direct or consequential damage or expense
ECHOTEL Models 961 & 962 are designed for use in arising from the installation or use of equipment. There
Category II, Pollution Degree 2 installations. Follow all are no other warranties expressed or implied, except spe-
standard industry procedures for servicing electrical and cial written warranties covering some MAGNETROL
computer equipment when working with or around high products.
voltage. Always shut off the power supply before touch-
ing any components.
Quality Assurance
Electrical components are sensitive to electrostatic dis- The quality assurance system in place at MAGNETROL
charge. To prevent equipment damage, observe safety guarantees the highest level of quality throughout the
procedures when working with electrostatic sensitive company. MAGNETROL is committed to providing
components. full customer satisfaction both in quality products and
quality service.
This device complies with Part 15 of the FCC rules.
Operation is subject to the following two conditions: The MAGNETROL quality assurance
(1) This device may not cause harmful interference, system is registered to ISO 9001
and (2) This device must accept any interference affirming its commitment to known
received, including interference that may cause international quality standards
undesired operation. providing the strongest assurance of
product/service quality available.

51-646 Echotel® Model 961 & 962 Ultrasonic Level Switches

 Echotel® Model 961 & 962
Ultrasonic Single and Dual Point
Liquid Level Switches
Table of Contents

1.0 Introduction ...................................................................4 2.5.3.3 Malfunction Test Push Button ..............17

1.1 Principle of Operation ..............................................4 2.5.3.4 High/Low DIP Switch ..........................18
2.0 Installation .....................................................................4 2.5.3.5 PC/LC DIP Switch ...............................18
2.1 Unpacking ................................................................4 2.5.3.6 LC and Hi/Lo DIP Switch Configuration 18
2.2 ESD Handling Procedure..........................................5 2.5.3.7 PC and Hi/Lo DIP Switch Configuration 19
2.3 Mounting..................................................................5 2.5.4 Model 962 Loop-powered Configuration.....20
2.4 Wiring ......................................................................6 2.5.4.1 Time Delay Potentiometer ....................20
2.4.1 Model 961 Line-powered Wiring ...................6 2.5.4.2 Loop Test Push Button..........................20
2.4.1.1 Model 961 Remote Transducer 2.5.4.3 Fault Test Push Button..........................20
Housing Wiring ......................................7 2.5.4.4 High/Low DIP Switch ..........................21
2.4.2 Model 961 Loop-powered Wiring..................8 2.5.4.5 22/3.6 DIP Switch ................................21
2.4.2.1 Model 961 Remote Transducer 3.0 Reference Information..................................................22
Housing Wiring ......................................8 3.1 Electronics Specifications ........................................22
2.4.3 Model 962 Line-powered Wiring ...................9 3.1.1 Model 961/962 with Relay Output..............22
2.4.3.1 Model 962 Remote Transducer 3.1.2 Model 961/962 with Current Shift Output .22
Housing Wiring ....................................10 3.2 Performance Specifications ......................................22
2.4.4 Model 962 Loop-powered Wiring................11 3.3 Physical Specifications.............................................22
2.4.4.1 Model 962 Remote Transducer 3.4 Transducer Specifications ........................................23
Housing Wiring ....................................11 3.4.1 Model 9A1/9M1 Single Point ......................23
2.5 Configuration .........................................................12 3.4.2 Model 9A2/9M2 Dual Point........................23
2.5.1 Model 961 Line-powered Configuration ......12 3.5 Dimensional Specifications .....................................24
2.5.1.1 Time Delay Potentiometer ....................13 3.6 Agency Approvals....................................................26
2.5.1.2 Level Test Push Button..........................13 3.6.1 Agency (FM/CSA) Drawing and
2.5.1.3 Malfunction Test Push Button ..............13 Entity Parameters .........................................27
2.5.1.4 High/Low DIP Switch ..........................14 3.7 Troubleshooting ......................................................28
2.5.1.5 Independent/Joint DIP Switch..............14 3.8 Replacement Parts...................................................30
2.5.2 Model 961 Loop-powered Configuration.....15 3.9 Model Number .......................................................32
2.5.2.1 Time Delay Potentiometer ....................15 3.9.1 Model 961/962 Electronics ..........................32
2.5.2.2 Loop Test Push Button..........................15 3.9.2 Model 961 Single Point Transducer..............33
2.5.2.3 Fault Test Push Button..........................15 3.9.3 Model 962 Dual Point Transducer ...............34
2.5.2.4 High/Low DIP Switch ..........................16 3.9.4 Connecting Cable ........................................35
2.5.2.5 22/3.6 DIP Switch ................................16
2.5.3 Model 962 Line-powered Configuration ......17
2.5.3.1 Time Delay Potentiometer ....................17
2.5.3.2 Level Test Push Button..........................17

51-646 Echotel® Model 961 & 962 Ultrasonic Level Switches

 1.0 Introduction
ECHOTEL Model 961 and 962 ultrasonic level switches
utilize pulsed signal technology to detect high, low, or dual
point level in a broad range of liquid media applications.
Model 961 is a single point level switch. Model 962 is a
dual point switch used as a level controller or to control
pumps in an auto-fill or auto-empty mode.

1.1 Principle of Operation

Model 961/962 switches utilize ultrasonic energy to detect

the presence or absence of liquid in a single or dual point
transducer. Ultrasonic contact level technology uses high-
frequency sound waves that are easily transmitted across a
Ultrasonic
transducer transducer gap (see Figure 1) in the presence of a liquid
media, but are attenuated when the gap is dry. Model
961/962 switches use an ultrasonic frequency of 2 MHz to
perform this liquid level measurement in a wide variety of
process media and application conditions.
The transducer uses a pair of piezoelectric crystals that are
Transmit Receive
encapsulated in epoxy at the tip of the transducer. The
crystal crystal crystals are made of a ceramic material that vibrates at a
given frequency when subjected to an applied voltage. The
transmit crystal converts the applied voltage from the elec-
tronics into an ultrasonic signal. When liquid is present in
the gap, the receive crystal senses the ultrasonic signal from
Figure 1 the transmit crystal and converts it back to an electrical
Ultrasonic Signal Transmission signal. This signal is sent to the electronics to indicate the
Across Transducer Gap presence of liquid in the transducer gap. When there is no
liquid present, the ultrasonic signal is attenuated and is not
detected by the receive crystal.

2.0 Installation

2.1 Unpacking

Unpack the instrument carefully. Inspect all units for

damage. Report any concealed damage to carrier within
24 hours. Check the contents of the packing slip and
purchase order. Check and record the serial number for
future reference when ordering parts.

serial number

4 51-646 Echotel® Model 961 & 962 Ultrasonic Level Switches

 2.2 Electrostatic Discharge (ESD) Handling
Procedure

MAGNETROL electronic instruments are manufactured to

the highest quality standards. These instruments use
electronic components that may be damaged by static
electricity present in most work environments.
The following steps are recommended to reduce the risk of
component failure due to electrostatic discharge.
• Ship and store circuit boards in anti-static bags. If an anti-
static bag is not available, wrap the board in aluminum
foil. Do not place boards on foam packing materials.
• Use a grounding wrist strap when installing and removing
circuit boards. A grounded workstation is recommended.
• Handle circuit boards only by the edges. Do not touch
components or connector pins.
• Make sure that all electrical connections are completely
made and none are partial or floating. Ground all equip-
ment to a good, earth ground.

2.3 Mounting
High Alarm
Fill Line
Dual Point Alarm
The Model 961 level switch may be mounted in a variety
of positions as shown in Figures 2 through 5. Model 962 is
always mounted vertically.
Proper orientation of the transducer gap will facilitate
maximum performance in difficult applications. When the
Model 961 is mounted horizontally, the transducer gap
must be turned vertically to allow proper drainage of liquid
out of the gap. The wrench flats on the mounting nut are
Pump
aligned with the transducer gap; therefore, proper trans-
Protection ducer mounting can be achieved by aligning the mounting
Low Alarm nut flats in a vertical orientation. See Figure 4.
When installing a Model 961 switch in a nozzle or pipe,
Figure 2 the transducer gap must extend into the tank at least one
Typical Mounting Orientations inch beyond the inside tank wall. Refer to Figure 5.
Screw transducer into the opening using a wrench on the
transducer mounting nut flats. If flanged, bolt unit to mat-
ing flange with proper gasket. Use thread tape or suitable
pipe compound on the threads. Do not over-tighten.

Use wrench on flats

Process
connection Bottom View Bottom View

Figure 3 Figure 4 Figure 5

Vertical Mounting Horizontal Mounting Nozzle Mounting

51-646 Echotel® Model 961 & 962 Ultrasonic Level Switches 5

 2.4 Wiring

Wiring for Model 961/962 level switches is different for all

four versions. These switches are available as 4-wire, line-
powered units with 5-amp relays, or as 2-wire loop-pow-
ered units with mA current shift output. Determine which
version you have from the table below and proceed to the
proper wiring section.

Model Input Output Wiring Information

961 Line-powered 5 amp relays Proceed to section 2.4.1
961 Loop-powered Current shift Proceed to section 2.4.2
962 Line-powered 5 amp relays Proceed to section 2.4.3
962 Loop-powered Current shift Proceed to section 2.4.4

2.4.1 Model 961 Line-powered Wiring

Power and relay wiring connections are suitable for
12–24 AWG wire.
Caution: OBSERVE ALL APPLICABLE ELECTRICAL CODES
AND PROPER WIRING PROCEDURES.
Level DPDT 1. Make sure the power source is turned off.
Relay
Malfunction Input
SPDT Relay Power 2. Unscrew and remove housing cover.
Ground
3. Pull power supply and relay wires through the conduit
connection.
4. Refer to Figure 6. Connect power leads to proper terminals.
Model 961 is available for AC power (102 to 265 VAC) or
for DC power (18–32 VDC)
a. AC Power – Connect “hot” wire to terminal marked L1
NC C NO NC C NO NC C NO L1 L2
and the “neutral” wire to the terminal marked L2. The
TIME
MALF RELAY
MALF
TEST
WET MALF
FAULT LEVEL
DELAY green head screw should be used for grounding.
Hi I
Lo J MODEL 961
LEVEL
TEST
b. DC Power – Connect wires to terminals (+) and (-) on
the terminal block. The green head screw should be
used for grounding.
5. Connect desired relay wiring as shown in Figure 6.
6. Prevent moisture seepage into housing by installing an
Figure 6 approved seal drain fitting in the conduit run leading to
Model 961 Line-Powered Wiring the unit.
7. Wiring is complete. Replace housing cover.
Caution: In hazardous areas, do not power the unit until the
conduit is sealed and enclosure cover is screwed
down securely.

NOTE: Housing must be grounded via green head ground screw in

the base of the housing.

6 51-646 Echotel® Model 961 & 962 Ultrasonic Level Switches

 2.4.1.1 Model 961 Remote Transducer Housing Wiring
Remote mount Model 961 units have a “1” as the 8th
digit (961-XXXX-1XX) of the model number. The
037-3316-XXX cabling is connected at the factory on the
electronics end, and secured with a cable tie. The other
end of the cabling is connected by the user inside the
remote transducer housing at a terminal block marked as
1 2 3 4 on a blue label. See Figure 7.
NOTE: The 037-3316-XXX cabling is connected at the factory on the
electronics end. TB1 and TB2 connections are shown below
in Figure 7 in the event the cable needs to be reattached.

Model 961 Line-powered Remote Mount Wiring

Transducer Housing Electronics Terminal Block
Wire
Terminal Position & Terminal Position
1 Receive Shield
TB1
2 Receive Signal RECV

3 Transmit Shield
TB2
4 Transmit Signal XMIT
NOTE: The Signal wires are 30 AWG RG Type 178/U coax with the white jacket stripped
off. The Shield wires are prepared with solid tinned copper 22 AWG bus wire.

Ground

P2

TB1
RECV
TB1

TB2
XMIT
TB2

Shield: 1, 3
030-3591-001
Signal: 2, 4

R29

Electronics Module

Remote Transducer Housing

037-3316-xxx Cabling

Figure 7
Model 961 Line-Powered Remote Transducer Wiring

51-646 Echotel® Model 961 & 962 Ultrasonic Level Switches 7

 2.4.2 Model 961 Loop-powered Wiring
For intrinsically safe installations, refer to the Agency
Drawing in Section 3.6.1. Loop wiring connections are
suitable for 12–24 AWG wire.
Caution: OBSERVE ALL APPLICABLE ELECTRICAL CODES
MODEL 961
AND PROPER WIRING PROCEDURES.
F TIME

FAULT LOOP
A
U
DELAY 1. Make sure the power source is turned off.
TEST TEST L
8 16 T
Hi 22
Lo 3.6
– + 2. Unscrew and remove housing cover.
3. Pull twisted pair wire through the conduit connection.
4. Refer to Figure 8. Connect wires to terminals (+) and (-)
on the terminal block. Unshielded cable may be used. If
shielded cable is used, attach shield to green head screw.
5. Prevent moisture seepage into housing by installing an
approved seal drain fitting in the conduit run leading to
Ground – + the unit.
Figure 8
6. Wiring is complete. Replace housing cover.
Model 961 Loop-Powered Wiring
Caution: In hazardous areas, do not power the unit until the
conduit is sealed and enclosure cover is screwed
down securely.

2.4.2.1 Model 961 Remote Transducer Housing Wiring

Remote mount Model 961 units have a “1” in the 8th
digit (961-XXXX-1XX) of the model number. The
037-3316-XXX cabling is connected at the factory on the
electronics end, and secured with a cable tie. The other
end of the cabling is connected by the user inside the
remote transducer housing at a terminal block marked as
1 2 3 4 on a blue label. See Figure 9.
NOTE: The 037-3316-XXX cabling is connected at the factory on the
electronics end. TB2 and TB3 connections are shown in
Figure 9 in the event the cable needs to be reattached.

Model 961 Loop-powered Remote Mount Wiring

Transducer Housing Electronics Terminal Block
Wire Wire
Terminal Position & Terminal Position
1 Receive Shield RECV Receive Signal
TB3
2 Receive Signal Receive Shield

3 Transmit Shield XMIT Transmit Signal

TB2
4 Transmit Signal Transmit Shield
NOTE: The Signal wires are 30 AWG RG Type 178/U coax with the white jacket stripped off. The Shield wires
are prepared with solid tinned copper 22 AWG bus wire.

8 51-646 Echotel® Model 961 & 962 Ultrasonic Level Switches

 Ground

FAULT

16ma

8ma
DELAY
FORCE FORCE
CHANGE FAULT

TB3

RECV
TB3

Shield: 1, 3
Signal: 2, 4

XMIT
TB2
TB2
037-3316-xxx Cabling
Electronics Module

Remote Transducer Housing

Figure 9
Model 961 Loop-Powered Remote Transducer Wiring

2.4.3 Model 962 Line-powered Wiring

Lower Gap Upper Gap

Power and relay wiring connections are suitable for
Malfunction
SPDT Relay SPDT Relay
Input
12–24 AWG wire.
SPDT Relay Power
Ground
Caution: OBSERVE ALL APPLICABLE ELECTRICAL CODES
AND PROPER WIRING PROCEDURES.
1. Make sure the power source is turned off.
2. Unscrew and remove housing cover.
3. Pull power supply and relay wires through the conduit
connection.
NC C NO NC C NO NC C NO L1 L2
4. Refer to Figure 10. Connect power leads to proper terminals.
MALF RELAY LOWER UPPER TIME
MALF
TEST
MALF
FAULT
UPPER
LOWER
DELAY
Model 962 is available for AC power (102 to 265 VAC) or
Hi PC
LEVEL
for DC power (18–32 VDC)
Lo LC MODEL 962 TEST

a. AC Power – Connect “hot” wire to terminal marked L1

and the “neutral” wire to the terminal marked L2. The
green head screw should be used for grounding.
b. DC Power – Connect wires to terminals (+) and (-) on
Figure 10 the terminal block. The green head screw should be
Model 962 Line-Powered Wiring used for grounding.
5. Connect desired relay wiring as shown in Figure 10.
6. Prevent moisture seepage into housing by installing an
approved seal drain fitting in the conduit run leading to
the unit.
7. Wiring is complete. Replace housing cover.
Caution: In hazardous areas, do not power the unit until the
conduit is sealed and enclosure cover is screwed
down securely.

51-646 Echotel® Model 961 & 962 Ultrasonic Level Switches 9

 2.4.3.1 Model 962 Remote Transducer Housing Wiring
Remote mount Model 962 units have a “1” in the 8th
digit (962-XXXX-1XX) of the model number. The
037-3317-XXX cabling is connected at the factory on the
electronics end, and secured with a cable tie. The other
end of the cabling is connected by the user inside the
remote transducer housing at terminal blocks marked as
1 2 3 4 5 6 7 8 on a blue label. See Figure 11 for proper
terminations.
NOTE: The 037-3317-XXX cabling is connected at the factory on the
electronics end. TB1, TB2, TB3, and TB4 connections are
shown below in Figure 11 in the event the cable needs to be
reattached.
Ground

P2
TB1

RCV1
TB1
XMIT1
TB4

TB4
TB3
RCV2
TB3
Shield: 1, 3, 5, 7
TB2
XMIT2
TB2

Signal: 2, 4, 6, 8

Model 962 Remote Transducer Wiring

037-3317-xxx Cabling

Figure 11
Model 962 Line-Powered Remote Transducer Wiring

Model 962 Line-powered Remote Mount Wiring

Transducer Electronics
Transducer Cable Wire Housing TB Housing TB &
Gap Marker Marker Position Wire Terminal Position
Upper High 1 1 Transmit Shield
TB4
Upper High 1 2 Transmit Signal XMT1
Upper High (none) 3 Receive Shield
TB1
Upper High (none) 4 Receive Signal RCV1
Lower Low 1 5 Transmit Shield
TB2
Lower Low 1 6 Transmit Signal XMT2
Lower Low (none) 7 Receive Shield
TB3
Lower Low (none) 8 Receive Signal RCV2
NOTE: The Signal wires are 30 AWG RG Type 178/U coax with the white jacket stripped off. The Shield wires
are prepared with solid tinned copper 22 AWG bus wire.

10 51-646 Echotel® Model 961 & 962 Ultrasonic Level Switches

 2.4.4 Model 962 Loop-powered Wiring
For intrinsically safe installations, refer to the Agency
Drawing in Section 3.6.1. Loop wiring connections are
suitable for 12–24 AWG wire.
Caution: OBSERVE ALL APPLICABLE ELECTRICAL CODES
AND PROPER WIRING PROCEDURES.
MODEL 962
TIME
DELAY
1. Make sure the power source is turned off.
FAULT LOOP

Hi 22
TEST TEST
8 12 16
– +
2. Unscrew and remove housing cover.
Lo 3.6
3. Pull twisted pair wire through the conduit connection.
4. Refer to Figure 12. Connect wires to terminals (+) and (-)
on the terminal block. Unshielded cable may be used. If
shielded cable is used, attach shield to green head screw.
5. Prevent moisture seepage into housing by installing an
approved seal drain fitting in the conduit run leading to
Ground – +
the unit.
Figure 12 6. Wiring is complete. Replace housing cover.
Model 962 Loop Power Wiring
Caution: In hazardous areas, do not power the unit until the
conduit is sealed and enclosure cover is screwed
down securely.

2.4.4.1 Model 962 Remote Transducer Housing Wiring

Remote mount Model 962 units have a “1” in the 8th
digit (962-XXXX-1XX) of the model number. The
037-3317-XXX cabling is connected at the factory on the
electronics end and secured with a cable tie. The other end
of the cabling is connected by the user inside the remote
transducer housing at terminal blocks marked as
1 2 3 4 5 6 7 8 on a blue label. See Figure 13 for proper
terminations.

51-646 Echotel® Model 961 & 962 Ultrasonic Level Switches 11

 Ground

TB1
TB1
RECV2

TB4
XMIT2
TB4

TB3
Shield: 1, 3, 5, 7 RECV1 TB3
Signal: 2, 4, 6, 8 037-3317-xxx Cabling

TB2
XMIT1
TB2

Model 962 Remote Transducer Wiring

Figure 13
Model 962 Loop-Powered Remote Transducer Wiring

Model 962 Loop-powered Remote Mount Wiring

Transducer Electronics
Transducer Cable Wire Housing TB Housing TB &
Gap Marker Marker Position Wire Terminal Position
Upper High 1 1 Transmit Shield
TB2
Upper High 1 2 Transmit Signal XMT1
Upper High (none) 3 Receive Shield
TB3
Upper High (none) 4 Receive Signal RCV1
Lower Low 1 5 Transmit Shield
TB4
Lower Low 1 6 Transmit Signal XMT2
Lower Low (none) 7 Receive Shield
TB1
Lower Low (none) 8 Receive Signal RCV2
NOTE: The Signal wires are 30 AWG RG Type 178/U coax with the white jacket stripped off. The Shield wires are
prepared with solid tinned copper 22 AWG bus wire.

2.5 Configuration
2.5.1 Model 961 Line-powered Configuration
Model 961 line-powered units have the following
configuration options:
• TIME DELAY potentiometer for 0.5 to 45 second
signal averaging
• LEVEL TEST push button for testing of the DPDT
process level alarm
• MALF TEST push button for testing of the SPDT
malfunction alarm
• Hi/Lo DIP switch for fail-safe high or low level selection
• I/J DIP switch for independent or joint operation of
the relays

12 51-646 Echotel® Model 961 & 962 Ultrasonic Level Switches

 2.5.1.1 Time Delay Potentiometer
The time delay potentiometer is typically used in applica-
tions where turbulence or splashing may cause false level
alarms. This is a 25-turn pot with a factory default setting
of 0.5 seconds. If desired, this pot may be turned clockwise
to increase the response time from the standard 0.5 seconds
to a maximum of 45 seconds. Turning the pot counter-
NC C NO NC C NO NC C NO L1 L2 clockwise decreases the time delay.
MALF RELAY TIME
MALF
TEST
WET MALF
FAULT LEVEL
DELAY
The WET LED is not influenced by the time delay pot.
Hi I
Lo J MODEL 961
LEVEL
TEST
As an example, turning the pot clockwise several turns will
put a time delay into the 961. Immersing the tip of the
transducer in water with the Hi/Lo switch in the Hi posi-
Level Test
Pushbutton tion, will produce the following results:
High/Low
DIP Switch • WET LED will immediately turn on
Malfunction Test
Pushbutton
Time Delay Pot • After the time delay the LEVEL LED will turn off and the
DPDT process level relay will de-energize
Independent/Joint
DIP Switch
When removing the tip of the transducer from the water
Turn to increase delay
the WET LED will immediately turn off. After the time
Turn to decrease delay
delay the LEVEL LED will turn on and DPDT process
level relay will energize.
Figure 14
Model 961 Line Power Configuration
2.5.1.2 Level Test Push Button
The level test push button is used to manually test the
DPDT process level relay. Pressing this push button reverses
the state of the DPDT relay, from energized to de-ener-
gized or vice-versa. This can be used to manually test the
relay, and whatever is connected to this relay. The time
delay pot does not affect the operation of the level test
push button.

2.5.1.3 Malfunction Test Push Button

Fault and Malfunction LED Indication
The malfunction test push button is used to manually test
Operating Red Green
Condition Fault LED Malfunction LED
the SPDT malfunction relay. Pressing and holding this
Normal Off On
push button for 2 seconds will cause the SPDT relay to
de-energize indicating a fault condition. This can be used
Fault On Off
to manually test the relay, and whatever is connected to
this relay. The time delay pot does not affect the operation
of the malfunction push button.
NOTE: Under normal operating conditions the green MALF (malfunc-
tion) LED is on to indicate that the malfunction relay is ener-
gized, and the red FAULT LED is off to indicate that there are
no faults. Should a fault condition occur, the red FAULT LED
turns on and the green MALF LED turns off, indicating that the
malfunction relay is de-energized.

51-646 Echotel® Model 961 & 962 Ultrasonic Level Switches 13

 2.5.1.4 High/Low DIP Switch
The Hi/Lo Dip Switch is used to select whether the
Model 961 will be used as a high level fail-safe (HLFS)
switch or a low level fail-safe (LLFS) switch.
In the Hi position the DPDT process level relay will
de-energize (alarm condition) when the gap becomes wet.
In the Lo position the DPDT process level relay will
de-energize (alarm condition) when the gap becomes dry.
The table below provides assistance in configuring the
Hi/Lo DIP switch.

High/Low DIP Switch Configuration (Model 961 Line-powered)

Hi/Lo DIP Gap Level Relay LEVEL
Switch Condition Condition Contacts WET LED LED
NC
Hi C
Dry Off On
(HLFS) NO
Normal Energized
NC
Hi C
Wet On Off
(HLFS) NO
Alarm De-energized
NC
Lo C
Wet On On
(LLFS) NO
Normal Energized
NC
Lo C
Dry Off Off
(LLFS) NO
Alarm De-energized

2.5.1.5 Independent/Joint DIP Switch

The I/J DIP switch is used to configure whether the SPDT
malfunction relay acts independently or jointly with the
DPDT process level relay. The factory default is for this
switch to be in the “I” position, where the relays act totally
independent of each other. If this DIP switch is in the “J”
position, both the SPDT malfunction relay and the DPDT
process relay will de-energize when a fault is detected.

14 51-646 Echotel® Model 961 & 962 Ultrasonic Level Switches

 2.5.2 Model 961 Loop-powered Configuration
Model 961 loop-powered units have the following config-
uration options:
• TIME DELAY potentiometer for 0.5 to 45 second signal
averaging
MODEL 961
F
• LOOP TEST push button for testing the 8/16 mA loop
TIME

FAULT LOOP
A
U
DELAY output
TEST TEST L
8 16 T
Hi 22
Lo 3.6
– + • FAULT TEST push button for testing the 3.6 or 22 mA
fault output
• Hi/Lo DIP switch for fail-safe high or low level selection
• 22/3.6 DIP switch to select the fault mA current output

2.5.2.1 Time Delay Potentiometer

The time delay potentiometer is typically used in applica-
Fault Test tions where turbulence or splashing may cause false level
Push Button Time Delay Pot
High/Low
DIP Switch
alarms. This is a 25-turn pot with a factory default setting
Loop Test
Push Button of 0.5 seconds. If desired, this pot may be turned clockwise
to increase the response time from the standard 0.5 seconds
Turn to increase delay
22/3.6 mA
DIP Switch
to a maximum of 45 seconds. Turning the pot counter-
Turn to decrease delay
clockwise decreases the time delay.
Figure 15
2.5.2.2 Loop Test Push Button
Model 961 Loop Power Configuration
The loop test push button is used to manually test the loop
current output. Pressing the LOOP TEST push button
reverses the output from 8 mA to 16 mA or from 16 mA
to 8 mA. This can be used to manually test the loop out-
put and whatever is connected to the 961. The time delay
pot does not affect the operation of the loop test push button.

2.5.2.3 Fault Test Push Button

The FAULT TEST push button is used to manually force
the 961 to the mA value that is selected at the 22/3.6 DIP
switch. Pressing this push button for 2 seconds will simu-
late a circuit test failure. This causes the output to go to
the selected fault current of either 22 or 3.6 mA, and the
red FAULT LED will light. The time delay pot does not
affect the operation of the FAULT TEST push button.
NOTE: Fault current will be greater than 21 mA, or less than 3.6 mA.

51-646 Echotel® Model 961 & 962 Ultrasonic Level Switches 15

 2.5.2.4 High/Low DIP Switch
The Hi/Lo DIP switch is used to select whether the 961
will be used as high level fail-safe switch or low level fail-safe
switch. Normal process level operation produces an 8 mA
value, and 16 mA is produced when the unit is in a level
alarm state. The table can be used to assist in configuring
the Hi/Lo DIP switch.

High/Low DIP Switch Configuration (Model 961 Loop-powered)

Hi/Lo DIP Gap Level Output 8 mA 16 mA FAULT
Switch Condition Condition Signal LED LED LED

8 mA
Dry On Off Off
(±1 mA)
Hi Normal
(HLFS)
16 mA
Wet Off On Off
(±1 mA)
Alarm

8 mA
Wet On Off Off
(±1 mA)
Lo Normal
(LLFS)
16 mA
Dry Off On Off
(±1 mA)
Alarm
NOTE: The FAULT LED only turns on during a fault condition.

2.5.2.5 22/3.6 DIP Switch

The 22/3.6 DIP switch is used to select whether the 961
will produce a 22 mA or a 3.6 mA output when the unit
detects a fault condition.
NOTE: Fault current will be greater than 21 mA, or less than 3.6 mA.

16 51-646 Echotel® Model 961 & 962 Ultrasonic Level Switches

 2.5.3 Model 962 Line-powered Configuration
Model 962 line-powered units have the following configu-
ration options:
• TIME DELAY potentiometer for 0.5 to 45 second signal
averaging
• LEVEL TEST push button for testing of the SPDT
NC C NO NC C NO NC C NO L1 L2
process level relays
MALF RELAY LOWER
MALF MALF
UPPER
UPPER
TIME
DELAY • MALF TEST push button for testing of the SPDT mal-
TEST FAULT LOWER

Hi PC
LEVEL
function relay
Lo LC MODEL 962 TEST
• Hi/Lo DIP switch for fail-safe high or low level selection
• PC/LC DIP switch for level control or pump control
Level Test
Push Button operation
High/Low
DIP Switch
2.5.3.1 Time Delay Potentiometer
Malfunction Test Time Delay Pot
Push Button
The time delay potentiometer is typically used in applica-
Pump Control/Level Control
DIP Switch
tions where turbulence or splashing may cause false level
Turn to increase delay alarms. This is a 25-turn pot with a factory default setting
Turn to decrease delay of 0.5 seconds. If desired, this pot may be turned clock-
wise to increase the response time from the standard 0.5
Figure 16 seconds to a maximum of 45 seconds. Turning the pot
Model 962 Line Power Configuration counterclockwise decreases the time delay.

2.5.3.2 Level Test Push Button

The LEVEL TEST push button is used to manually test
both of the SPDT process level relays. Pressing this push
button reverses the state of both SPDT process level relays,
from energized to de-energized or vice-versa. This can be
used to manually test these relays, and whatever is con-
nected to them. The time delay pot does not affect the
operation of the LEVEL TEST push button.

2.5.3.3 Malfunction Test Push Button

The MALF TEST push button is used to manually test
Fault and Malfunction LED Indication the SPDT malfunction relay. Pressing and holding this
Operating Red Green push button for 2 seconds will cause all three relays to
Condition Fault LED Malfunction LED
de-energize, indicating a fault condition. This can be used
Normal Off On
to manually test the relay, and whatever is connected to
Fault On Off
this relay. The time delay pot does not affect the operation
of the malfunction push button.
NOTE: Under normal operating conditions the red fault LED is off and
the green malfunction LED is on, indicating that the
malfunction relay is energized. Should a fault condition occur,
the red fault LED turns on and the green malfunction LED
turns off, indicating that the malfunction relay is de-energized.

51-646 Echotel® Model 961 & 962 Ultrasonic Level Switches 17

 2.5.3.4 High/Low DIP Switch
The Hi/Lo DIP switch is used to select whether the 962
will be used as a high level fail-safe (HLFS) switch or low
level fail-safe (LLFS) switch. The setting of the Hi/Lo DIP
also affects how the PC/LC DIP switch configures the
unit. Read Section 2.5.3.5 below and then proceed to the
appropriate table in Section 2.5.3.6 or 2.5.3.7 for proper
setting of the DIP switches.

2.5.3.5 PC/LC DIP Switch

The PC/LC DIP switch is used to select whether the 962
will operate in a pump control or a level control mode.
Select LC to use the 962 as a level controller where the
relays operate independently of each other. Select PC to
operate the 962 as a pump controller where the relays latch
to enable an auto fill or auto empty mode.
The configuration tables (Section 2.5.3.6 & 2.5.3.7) are
used for proper setting of the Hi/Lo and PC/LC DIP
switches. They also indicate the status of the yellow
LOWER and UPPER LEDs. The green MALF (malfunc-
tion) LED and the red FAULT LEDs are not included in
these tables.

2.5.3.6 LC and Hi/Lo DIP Switch Configuration Table

Level Control (DIP switch set to LC)

Level Hi/Lo DIP Lower Gap Upper Gap
Condition Switch Relay LED Relay LED

Hi energized On energized On

Lo de-energized Off de-energized Off

Hi de-energized Off energized On

Lo energized On de-energized Off

Hi de-energized Off de-energized Off

Lo energized On energized On

NOTE: During a fault condition all three relays de-energize

18 51-646 Echotel® Model 961 & 962 Ultrasonic Level Switches

 2.5.3.7 PC and Hi/Lo DIP Switch Configuration Tables

Pump Control (DIP switch set to PC)

Auto-empty Pump Control Sequence
Level Hi/Lo DIP Lower Gap Upper Gap
Condition Switch Relay LED Relay LED

Hi energized On energized On

Hi energized On energized On

Hi de-energized Off de-energized Off

Hi de-energized Off de-energized Off

Hi energized On energized On

NOTE: During a fault condition all three relays de-energize

Pump Control (DIP switch set to PC)

Auto-fill Pump Control Sequence
Level Hi/Lo DIP Lower Gap Upper Gap
Condition Switch Relay LED Relay LED

Lo de-energized Off de-energized Off

Lo de-energized Off de-energized Off

Lo energized On energized On

Lo energized On energized On

Lo de-energized Off de-energized Off

NOTE: During a fault condition all three relays de-energize

51-646 Echotel® Model 961 & 962 Ultrasonic Level Switches 19

 2.5.4 Model 962 Loop-powered Configuration
Model 962 loop-powered units have the following config-
uration options:
• TIME DELAY potentiometer for 0.5 to 45 second signal
MODEL 962
TIME
averaging
DELAY
FAULT
TEST
LOOP
TEST
8 12 16
• LOOP TEST push button for testing the 8/12/16 mA
Hi 22 – +
Lo 3.6 loop output
• FAULT TEST push button for testing the 3.6 or 22 mA
fault output
• Hi/Lo DIP switch for fail-safe high or low level selection
• 22/3.6 DIP switch to select the fault mA current output

2.5.4.1 Time Delay Potentiometer

Fault Test
High/Low
Push Button Time Delay Pot The time delay potentiometer is typically used in applica-
DIP Switch Loop Test tions where turbulence or splashing may cause false level
Push Button
alarms. This is a 25-turn pot with a factory default setting
22/3.6 mA
Turn to increase delay of 0.5 seconds. If desired, this pot may be turned clock-
DIP Switch
Turn to decrease delay wise to increase the response time from the standard 0.5
seconds to a maximum of 45 seconds. Turning the pot
Figure 17 counterclockwise decreases the time delay.
Model 962 Loop Power Configuration
2.5.4.2 Loop Test Push Button
The loop test push button is used to manually test the
loop current output. Pressing the LOOP TEST push but-
ton will force the output from 8 mA to 12 mA, 12 mA to
16 mA, or 16 mA to 8 mA. This can be used to manually
test the loop output and whatever is connected to the 962.
The time delay pot does not affect the operation of the
loop test push button.

2.5.4.3 Fault Test Push Button

The FAULT TEST push button is used to manually force
the 962 to the mA value that is selected at the 22/3.6 DIP
switch. Pressing this push button for 2 seconds will simu-
late a circuit test failure. This causes the output to go to
the selected fault current of either 22 or 3.6 mA, and all 3
LEDs will go dark. The time delay pot does not affect the
operation of the FAULT TEST push button.
NOTE: Fault current will be greater than 21 mA, or less than 3.6 mA.

20 51-646 Echotel® Model 961 & 962 Ultrasonic Level Switches

 2.5.4.4 High/Low DIP Switch
The Hi/Lo DIP switch is used to select whether the 962
will be used as high level fail-safe switch or low level fail-
safe switch. Normal process level operation produces an
8 mA value, and 16 mA is produced when the unit is in a
level alarm state. The table below can be used to assist in
configuring the Hi/Lo DIP switch:

High/Low DIP Switch Configuration (Model 962 Loop-powered)

Hi/Lo DIP Level Output 8 mA 12 mA 16 mA
Switch Condition Signal Green LED Yellow LED Red LED

8 mA
On Off Off
(±1 mA)

Hi 12 mA
Off On Off
(HLFS) (±1 mA)

16 mA
Off Off On
(±1 mA)

8 mA
On Off Off
(±1 mA)

Lo 12 mA
Off On Off
(LLFS) (±1 mA)

16 mA
Off Off On
(±1 mA)

NOTE: During a fault condition all three LEDs will turn off

2.5.4.5 22/3.6 DIP Switch

The 22/3.6 DIP switch is used to select whether the 962
will produce a 22 mA or a 3.6 mA output when the unit
detects a fault condition.
NOTE: Fault current will be greater than 21 mA or less than 3.6 mA.

51-646 Echotel® Model 961 & 962 Ultrasonic Level Switches 21

3.0 Reference Information

3.1 Electronics Specifications

3.1.1 Model 961/962 with Relay Output
Supply Voltage 102 to 265 VAC, or 18 to 32 VDC
Relay Outputs 961: One DPDT level relay and one SPDT malfunction relay
962: Two SPDT level relays and one SPDT malfunction relay
Relay Ratings DPDT: 5 amps @ 120 VAC, 250 VAC, and 30 VDC, 0.15 amp @ 125 VDC
SPDT: 5 amps @ 120 VAC, 250 VAC, and 30 VDC, 0.15 amp @ 125 VDC
Fail-safe Selectable for high or low level
Power Consumption 961/962: Less than 3 watts
Ambient Temperature -40° to +160° F (-40° to +71° C)
3.1.2 Model 961/962 with Current Shift Output
Supply Voltage 11 to 35 VDC
Current Shift Output Normal Operation: 8 mA
Level Alarm Condition: 16 mA
Malfunction: 3.6 mA or 22 mA selectable
Loop Resistance 104 ohms with 11 VDC input, 1100 ohms with 35 VDC input
Fail-safe Selectable for high or low level
Power Consumption 961/962 Less than 1 watt
Ambient Temperature -40° to +160° F (-40° to +71° C)

3.2 Performance Specifications

Repeatability ±0.078" (2 mm)
Response Time 1
⁄2 second typical
Time Delay Variable 0.5 – 45 seconds on rising and falling levels
Self-Test Automatic: Continuously verifies operation of electronics, transducer,
piezoelectric crystals, and electrical noise
Manual: Push button verifies operation of electronics, transducer,
and piezoelectric crystals
Shock Class ANSI/ISA-S71.03 Class SA1
Vibration Class ANSI/ISA-S71.03 Class VC2
Humidity 0 – 99%, non-condensing
Electromagnetic Compatibility Meets CE requirements EN 61326

3.3 Physical Specifications

Housing Material Cast aluminum A356-T6, or cast 316 stainless steel
Cable Entry 3
⁄4" NPT, or M20
Gross Weight 961/962 Electronics: 2.2 lbs. (1.0 kg)
2" (5 cm) Transducer: 0.6 lbs. (0.3 kg)

22 51-646 Echotel® Model 961 & 962 Ultrasonic Level Switches

3.4 Transducer Specifications
3.4.1 Model 9A1/9M1 Single Point
Transducer Material Material Code (Section 3.9.2) Operating Temperature Range Maximum Pressure  Actuation Length
316 Stainless Steel AŒ, S, N, K -40° to +325° F (-40° to +163° C) 2000 psi (138 bar) 1" and 2" (3 and 5 cm)
316 Stainless Steel AŒ, S, N, K -40° to +325° F (-40° to +163° C) 1500 psi (103 bar) 3" to 130" (6 to 330 cm)
Hastelloy C-276 B -40° to +325° F (-40° to +163° C) 2000 psi (138 bar) 1" and 2" (3 and 5 cm)
Hastelloy C-276 B -40° to +325° F (-40° to +163° C) 1500 psi (103 bar) 3" to 130" (6 to 330 cm)
Monel C -40° to +325° F (-40° to +163° C) 1200 psi (83 bar) 1" to 130" (3 to 330 cm)
Kynar ®
R -40° to +250° F (-40° to +121° C) see graphs below 2" to 130" (5 to 330 cm)
CPVC P -40° to +180° F (-40° to +82° C) see graphs below 2" to 130" (5 to 330 cm)

3.4.2 Model 9A2/9M2 Dual Point

Transducer Material Material Code (Section 3.9.3) Operating Temperature Range Maximum Pressure  Actuation Length
316 Stainless Steel A, K -40° to +325° F (-40° to +163° C) 1500 psi (103 bar) 5" to 130" (13 to 330 cm)
CPVC P -40° to +180° F (-40° to +82° C) see graphs below 5" to 130" (13 to 330 cm)
Œ Model 9A1/9M1 Material Code “A” has a Cryogenic Transducer Option for -110° to +250° F (-80° to +120° C) operating temperature range
 Minimum pressure for all transducers is -10 psi (-0.7 bar)

Kynar Transducer Ratings CPVC Transducer Ratings

300 30 300 30

250 25 250 25
Pressure (bar)

Pressure (bar)
Pressure (psi)

Pressure (psi)
200 20 200 20
Range with " NPT
150 15 150 15
Range with 150# flange
100 10 100 10
Range with PN16 flange
50 5 50 5

0 0 0 0
-40 0 60 120 180 240 -40 0 40 80 120 -40 0 40 80 120 160 200 -40 0 40 80 120
Temperature (°F) Temperature (°C) Temperature (°F) Temperature (°C)

51-646 Echotel® Model 961 & 962 Ultrasonic Level Switches 23

3.5 Dimensional Specifications
Inches (mm)

5.24 4.00
(133) 4.00 (102)
(102)

4.43 (113)
5.75 4.43 (113)
(146)

2.35 (60) Typical

1.05 (26) 1.8 (46) Typical
Typical

Actuation length Actuation length Actuation length

for Tri-Clamp fitting for NPT connection for ANSI flange

0.25 (6) 0.25 (6) 0.25 (6)

∅ .875 (22) ∅ .875 (22) ∅ .875 (22)

Model 961 Model 961 Model 961

with Hygienic Housing with Cast Aluminum Housing with Cast Stainless Steel
and Tri-Clamp® 16 AMP Fitting and NPT Connection Housing and ANSI Flange

4.00 4.00
(102) (102)

4.43 (113) 4.43 (113)

2.35 (60) Typical 2.35 (60) Typical

Actuation length Actuation length

for CPVC flange for Kynar flange

0.25 (6) 0.25 (6)

∅ .875 (22) ∅ .875 (22)

Model 961 Model 961

with Cast Aluminum Housing with Cast Aluminum Housing
and CPVC Flange and Kynar Flange

24 51-646 Echotel® Model 961 & 962 Ultrasonic Level Switches

3.5 Dimensional Specifications
Inches (mm)
4.00
(102)
4.00
(102)

3.95
(100)

4.43 (113)

1.8 (46) Typical

2.75
2 Holes (70)
.38 (10) dia. Actuation length
for NPT connection
3.00
2.00 (76)
(51)
0.25 (6)
3.50
(89)
∅ .875 (22)

Model 961/962 with Remote Electronics Remote Transducer

with NPT Connection

4.00 4.00
(102) (102)

4.43 (113) 4.43 (113)

1.8 (46) Typical 2.35 (60) Typical

Actuation
length B Actuation
length B

Actuation
Actuation
length A
length A

∅ .875
0.25 (6)
∅ .875
0.25 (6)
(22) Dia. (22) Dia.

Model 962 Model 962

with NPT Connection with ANSI Flange

51-646 Echotel® Model 961 & 962 Ultrasonic Level Switches 25

3.6 Agency Approvals
AGENCY APPROVED MODELS PROTECTION METHOD AREA CLASSIFICATION

FM & CSA 96X-X0A0-X10 Explosion Proof Class I, Div. 1,Groups B, C, & D

96X-X0A0-X11 Class II, Div. 1, Groups E, F, & G
96X-X0A0-X12 Class III, Type 4X, IP 66, T6
96X-X0A0-X13
96X-X0A1-X10
96X-X0A1-X11
96X-XDA0-X30
96X-XDA0-X31
96X-XDA0-X32
All transducers (except 96X-XDA0-X33
Hygienic Connections 3T,
96X-XDA1-X30
4T & VV from page 33)
comply with Canadian
96X-XDA1-X31
Electrical Code require- with transducers
ments of ANSI/ISA 9AX-XXXX-XXX or
12.27.01-2003 as a single 9MX-XXXX-XXX
seal device
96X-XXAX-XXX or Non-Incendive Class I, Div. 2,Groups A, B, C, & D
with transducers Class II, Div. 2, Groups E, F, & G
9AX-XXXX-XXX or Class III, Type 4X, IP 66, T4
9MX-XXXX-XXX

96X-50AX-X1X Intrinsically Safe Class I, Div. 1,Groups A, B, C, & D

with transducers Class II, Div. 1, Groups E, F, & G
9AX-XXXX-XXX or Class III, Type 4X, IP 66, T4
9MX-XXXX-XXX

ATEX 96X-XXAX-XC0 Flame Proof Ex II 1/2 G, EEx d IIC T6

96X-XXAX-XC1
96X-XXAX-XC2
96X-XXAX-XC3
with transducers
9XX-AXXX-XXX
9XX-SXXX-XXX
9XX-BXXX-XXX
9XX-CXXX-XXX
9XX-NXXX-XXX
9XX-KXXX-XXX

96X-50AX-XA0 Intrinsically Safe Ex II 1 G, EEx ia IIC T5

96X-50AX-XA1
96X-50AX-XA2
96X-50AX-XA3
with transducers:
9XX-AXXX-XXX
9XX-SXXX-XXX
9XX-BXXX-XXX
9XX-CXXX-XXX
9XX-NXXX-XXX
9XX-KXXX-XXX

INMETRO Consult Factory for Explosion Proof BR-Ex d IIC T6 IP66W

Approved Models Intrinsically Safe BR-Ex ia IIC T5 IP66W

These units have been tested to EN 61326 and are

in compliance with the EMC Directive 2004/108/EC.

26 51-646 Echotel® Model 961 & 962 Ultrasonic Level Switches

 3.6.1 Agency (FM/CSA) Drawing and Entity Parameters

51-646 Echotel® Model 961 & 962 Ultrasonic Level Switches 27

 3.7 Troubleshooting
Caution: In hazardous areas, do not remove the housing cover until
power is disconnected and the atmosphere is determined
to be safe.

The Model 961/962 has a unique diagnostics feature to

assist in troubleshooting should a failure occur. A micro-
processor in the electronics continuously monitors all self-
test data. Should a fault occur, the microprocessor can
determine whether the malfunction is due to the electron-
ics, transducer, piezoelectric crystals, or the presence of
environmental noise. A push button and Fault LED is
used to assist in troubleshooting the switch:
• One flash of the Fault LED indicates a problem with the
transducer, piezoelectric crystals, or the interconnection
wiring
• Two flashes of the Fault LED indicates a problem with one
of the electronics boards
• Three flashes of the Fault LED indicates presence of exces-
sive levels of environmental noise
If a fault condition is detected by a line-powered 961/962,
the MALF LED will turn off indicating that the MALF
relay has been de-energized, and the FAULT LED will
turn on. If a fault condition is detected by a loop-powered
961, the 8 and 16 mA LED turn off, and the FAULT
LED will turn on. If a fault condition is detected by a
loop-powered 962, all three LEDs will turn off.
The push button indicated below should be pressed and
held while observing the LED:

Electronics Version Push Button LED

961 with 5 amp relays LEVEL TEST FAULT

961 with current shift LOOP TEST FAULT
962 with 5 amp relays LEVEL TEST FAULT
962 with current shift LOOP TEST 16 mA

If the above diagnostic LED flashes once when the push

button is pressed, the most common issue is the intercon-
nection wiring between the electronics and the transducer.
Check all wiring inside the housing to make sure that all
wires are secure in their respective terminal blocks. Make
sure that all the terminal block screws are fully tightened.
If all wires are secure then contact the factory. A replace-
ment transducer may be needed. See Section 3.9, Model
Number, for proper replacement part numbers.

28 51-646 Echotel® Model 961 & 962 Ultrasonic Level Switches

 Two flashes of the LED indicates an issue with the elec-
tronics module. Contact the factory for a replacement
electronics module. See Section 3.8 for spare electronics
module part numbers.
Environmental noise is the issue if the diagnostic LED
flashes three times. Common sources of environmental
noise are conducted electrical noise from a VFD (variable
frequency drive), radiated electrical interference from a
two-way radio transceiver, or mechanical vibration from
some nearby source. This noise could affect the 961/962
and other electrical instrumentation. Check to see if any
of the above listed sources may be causing the interference
and correct the issue to ensure proper operation of the unit.
It is also possible that application related issues may be
affecting the proper operation of the 961/962 unit. The
table below assists in troubleshooting.

PROBLEM ACTION
No signal with level change Check wiring to make sure proper input voltage is supplied.
Make sure liquid is reaching the gap. If installed in a riser or standpipe, make sure a
vent is provided such that liquid can enter the pipe and wet the transducer gap.
Check for dense foam on surface or dried product in the gap.
Unit may not function properly if either condition exists.
No change in output between Check to see if transducer gap is plugged with solids.
wet gap or dry gap Check for dense foam in gap.
The switch is chattering Check for proper input voltage supply.
Check for turbulence. Relocate switch or isolate from turbulence.
Check for excessive aeration.

51-646 Echotel® Model 961 & 962 Ultrasonic Level Switches 29

3.8 Replacement Parts

Model 961/962 Common Parts

Item Description Part Number
1 Cast Aluminum Cover without Window 089-6607-005
1 Cast Aluminum Cover with Window 036-4410-010
1 Cast 316 SS Cover without Window 089-6607-006
1 Deep Drawn SS Hygienic Cover without Window 036-5702-003
1 Deep Drawn SS Hygienic Cover with Window 036-5702-002
2 O-Ring with Cast Aluminum or 316 SS Housing 012-2201-237
2 O-Ring with Deep Drawn SS Hygienic Housing 012-2201-155
3 Bezel & Electronics Module Kit See table below
4 Cast Aluminum Remote Transducer Housing Cover 004-9193-002
4 Cast 316 SS Remote Transducer Housing Cover 004-9193-006
5 Transducer See Model Number

Model 961 Electronics Modules with Cast Aluminum or 316 SS Housings

Item Description Part Number
3 102 to 265 VAC Line-powered Module 089-7259-001
3 18 to 32 VDC Line-powered Module 089-7259-002
3 11 to 35 VDC Loop-powered Module 089-7259-003

Model 961 Electronics Modules with Deep Drawn SS Hygienic Housing

Item Description Part Number
3 102 to 265 VAC Line-powered Module 089-7256-001
3 18 to 32 VDC Line-powered Module 089-7256-002
3 11 to 35 VDC Loop-powered Module 089-7256-003

Model 962 Electronics Modules with Cast Aluminum or 316 SS Housings

Item Description Part Number
3 102 to 265 VAC Line-powered Module 089-7258-001
3 18 to 32 VDC Line-powered Module 089-7258-002
3 11 to 35 VDC Loop-powered Module 089-7258-003

Model 962 Electronics Modules with Deep Drawn SS Hygienic Housing

Item Description Part Number
3 102 to 265 VAC Line-powered Module 089-7257-001
3 18 to 32 VDC Line-powered Module 089-7257-002
3 11 to 35 VDC Loop-powered Module 089-7257-003

30 51-646 Echotel® Model 961 & 962 Ultrasonic Level Switches

 1

2 4

Model 961/962 Model 961/962

Remote Transducer

51-646 Echotel® Model 961 & 962 Ultrasonic Level Switches 31

3.9 Model Number
3.9.1 961/962 Electronics

BASIC MODEL NUMBER

961 Single-point electronics
962 Dual-point electronics

INPUT POWER
2 18 to 32 VDC line-powered
5 11 to 35 VDC loop-powered
7 102 to 265 VAC line-powered

OUTPUT SIGNAL
0 mA current shift (available with Input Power code 5)
D 5 amp gold flash relays (available with Input Power codes 2 or 7)

HOUSING COVER
0 Standard housing cover
1 Glass window cover (available with Electronics Housing codes 0, 1, 4 or 5)

MOUNTING
0 Integral
1 Remote Π(requires Connecting Cable from page 35)

AGENCY APPROVAL
FM/CSA Intrinsically safe, Non-Incendive
& Explosion Proof  (use with current shift
1
Output Signal code 0)
FM/CSA Explosion Proof & Non-Incendive
3 (use with relay Output Signal code D,
and Housing codes 0, 1, 2 & 3)
FM/CSA Non-incendive (available with Output Signal
7
codes 0 & D and Housing codes 4 & 5)
ATEX II 1G EEx ia II C T5, Intrinsically safe
A
(available with Output Signal code 0)
ATEX II 1/2G EEx d II C T6, Explosion proof
C
(available with Output Signal code 0 or D)

ELECTRONICS HOUSING
0 Cast aluminum with 3⁄4" NPT dual conduit entries
1 Cast aluminum with M20 dual conduit entries
2 Cast SS with 3⁄4" NPT dual conduit entries
3 Cast SS with M20 dual conduit entries
4 Deep drawn SS with 1⁄2" NPT dual conduit entries
5 Deep drawn SS with M20 dual conduit entries

ΠNot available with housing codes 4 & 5

 Explosion Proof approvals not available with
housing codes 4 & 5
9 6 A

32 51-646 Echotel® Model 961 & 962 Ultrasonic Level Switches

 3.9.2 Model 961 Single Point Transducer

TRANSDUCER UNIT OF LENGTH

A English (length in inches)
M Metric (length in centimeters)

MATERIALS OF CONSTRUCTION
A 316/316L stainless steel
S 316/316L with 20 Ra hygienic finish (use only with Process Connection codes 3T, 4T, or VV)
B Hastelloy C-276
C Monel
R Kynar Ž (use only with Process Connection codes 11, 23, 33, 43, BA, CA, DA)
P CPVC (use only with Process Connection codes 11, 23, 33, 43, BA, CA, DA)
N 316/316L stainless steel, NACE construction
K 316/316L stainless steel, ASME B31.1 &B31.3 construction

PROCESS CONNECTIONS
THREADED CONNECTIONS HYGIENIC CONNECTIONS
11 ⁄4" NPT
3
3T 11⁄2" Tri-Clamp® 16 AMP fitting
21 1" NPT 4T 2" Tri-Clamp® 16 AMP fitting
22 1" BSP (G1) VV DN65 – Varivent

ANSI RAISED FACE FLANGES EN/DIN FLANGES

23 1" 150# ANSI RF flange BA DN 25 PN 16 EN 1092-1 Type A
24 1" 300# ANSI RF flange BB DN 25 PN 25/40 EN 1092-1 Type A
25 1" 600# ANSI RF flange BC DN 25 PN 63/100 EN 1092-1 Type B2
33 11⁄2" 150# ANSI RF flange CA DN 40 PN 16 EN 1092-1 Type A
34 11⁄2" 300# ANSI RF flange CB DN 40 PN 25/40 EN 1092-1 Type A
35 11⁄2" 600# ANSI RF flange CC DN 40 PN 63/100 EN 1092-1 Type B2
43 2" 150# ANSI RF flange DA DN 50 PN 16 EN 1092-1 Type A
44 2" 300# ANSI RF flange DB DN 50 PN 25/40 EN 1092-1 Type A
45 2" 600# ANSI RF flange DD DN 50 PN 63 EN 1092-1 Type B2
DE DN 50 PN 100 EN 1092-1 Type B2

TRANSDUCER OPTIONS
A Standard design
C Cryogenic design to -110° F (-80° C) (available with Materials code A)

ACTUATION LENGTH (unit of length specified in second digit)

1" to 130" in 1" increments (Example: 4 inches = 004)
1" minimum for NPT process connections
2" minimum for BSP, hygienic, and flanged process connections
2" minimum for all Kynar transducers
3 cm to 330 cm in 1 cm increments (Example: 6 centimeters = 006)
3 cm minimum for NPT process connections
5 cm minimum for BSP, hygienic, and flanged process connections
5 cm minimum for all Kynar transducers

Ž Kynar flanged transducers have Kynar

faced 316 stainless steel flanges
9 1

51-646 Echotel® Model 961 & 962 Ultrasonic Level Switches 33

 3.9.3 Model 962 Dual Point Transducer

TRANSDUCER UNIT OF LENGTH

A English (length in inches)
M Metric (length in centimeters)

MATERIALS OF CONSTRUCTION
A 316/316L stainless steel
P CPVC (use only with Process Connection codes 11, 23, 33, 43, BA, CA, DA)
K 316/316L stainless steel, ASME B31.1 &B31.3 construction

PROCESS CONNECTIONS
THREADED CONNECTIONS
11 ⁄4" NPT
3

21 1" NPT
22 1" BSP (G1)

ANSI RAISED FACE FLANGES EN/DIN FLANGES

23 1" 150# ANSI RF flange BA DN 25 PN 16 EN 1092-1 Type A
24 1" 300# ANSI RF flange BB DN 25 PN 25/40 EN 1092-1 Type A
25 1" 600# ANSI RF flange BC DN 25 PN 63/100 EN 1092-1 Type B2
33 11⁄2" 150# ANSI RF flange CA DN 40 PN 16 EN 1092-1 Type A
34 11⁄2" 300# ANSI RF flange CB DN 40 PN 25/40 EN 1092-1 Type A
35 11⁄2" 600# ANSI RF flange CC DN 40 PN 63/100 EN 1092-1 Type B2
43 2" 150# ANSI RF flange DA DN 50 PN 16 EN 1092-1 Type A
44 2" 300# ANSI RF flange DB DN 50 PN 25/40 EN 1092-1 Type A
45 2" 600# ANSI RF flange DD DN 50 PN 63 EN 1092-1 Type B2
DE DN 50 PN 100 EN 1092-1 Type B2

Important:
Use the “A” dimension as the
actuation length code. The
“B” dimension must also be
specified in quote/order.
Actuation Minimum distance
Example: length B between actuation points
A and B is 3" (8 cm)
For a 962 with an “A” dimen-
Actuation
sion of 18" and a “B” dimen- length A Maximum distance
sion of 7", specify actuation between actuation points
length code 018. A and B is 128" (325 cm)

“A” DIMENSION ACTUATION LENGTH (units specified in second digit)

5" to 130" in 1" increments
5" minimum for NPT process connections
6" minimum for BSP, and flanged process connections
Example: 5 inches = 005
13 cm to 330 cm in 1 cm increments
13 cm minimum for NPT process connections
15 cm minimum for BSP, and flanged process connections
Example: 13 centimeters = 013

9 2 A

34 51-646 Echotel® Model 961 & 962 Ultrasonic Level Switches

 3.9.4 Connecting Cable

ELECTRONICS MODEL
6 Remote cable for Model 961
7 Remote cable for Model 962

CONNECTING CABLE LENGTH (FEET)

Maximum Length: 150 feet Minimum Length: 10 feet
Example: 12 feet = 012

0 3 7 3 3 1

51-646 Echotel® Model 961 & 962 Ultrasonic Level Switches 35

 ASSURED QUALITY & SERVICE COST LESS

Service Policy Return Material Procedure

Owners of MAGNETROL controls may request the So that we may efficiently process any materials that are
return of a control or any part of a control for complete returned, it is essential that a “Return Material
rebuilding or replacement. They will be rebuilt or replaced Authorization” (RMA) number be obtained from the fac-
promptly. Controls returned under our service policy must tory, prior to the material’s return. This is available through
be returned by Prepaid transportation. MAGNETROL a MAGNETROL local representative or by contacting the
will repair or replace the control at no cost to the purchas- factory. Please supply the following information:
er (or owner) other than transportation if: 1. Company Name
1. Returned within the warranty period; and 2. Description of Material
2. The factory inspection finds the cause of the claim 3. Serial Number
to be covered under the warranty. 4. Reason for Return
If the trouble is the result of conditions beyond our con- 5. Application
trol; or, is NOT covered by the warranty, there will be Any unit that was used in a process must be properly
charges for labor and the parts required to rebuild or cleaned in accordance with OSHA standards, before it is
replace the equipment. returned to the factory.
In some cases it may be expedient to ship replacement A Material Safety Data Sheet (MSDS) must accompany
parts; or, in extreme cases a complete new control, to material that was used in any media.
replace the original equipment before it is returned. If All shipments returned to the factory must be by prepaid
this is desired, notify the factory of both the model and transportation.
serial numbers of the control to be replaced. In such
cases, credit for the materials returned will be determined All replacements will be shipped F.O.B. factory.
on the basis of the applicability of our warranty. NOTE: See Electrostatic Discharge Handling Procedure
No claims for misapplication, labor, direct or consequen- on page 5.
tial damage will be allowed.

5300 Belmont Road • Downers Grove, Illinois 60515-4499 • 630-969-4000 • Fax 630-969-9489 • www.magnetrol.com
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MAGNETROL, MAGNETROL logotype and ECHOTEL are registered trademarks of MAGNETROL INTERNATIONAL, INCORPORATED.
Kynar® is a registered trademark of Elf Atochem North America, Inc. BULLETIN: 51-646.2
Hastelloy® is a registered trademark of HAYNES INTERNATIONAL, INC. (DELAWARE CORPORATION).
Monel® is a registered trademark of the INCO family of companies.
EFFECTIVE: June 2010
SUPERCEDES: January 2009