Medidor Digital de Torque Industrial
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renssonMedidor Digital de Torque Industrial
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renssonSERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL
ELECTROTECNIA INDUSTRIAL
PROYECTO DE INNOVACIÓN
DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN MEDIDOR DIGITAL DE TORQUE
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
DEDICATORIA
El presente proyecto lo dedicamos a:
A Dios, por darnos la vida, la sabiduría y la fortaleza para lograr nuestras metas.
A nuestras madres, quienes son nuestro impulso y motivación de cada día, quienes nos
enseñaron a ser hombres de bien y mantuvieron siempre esa fe y esperanza, quienes
siempre nos acompañaron y apoyaron en cada momento de nuestra vida.
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“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
AGRADECIMIENTO
Agradecemos a nuestra institución de formación técnica-profesional SENATI, institución
que nos ha dado la oportunidad de desarrollarnos técnicamente, gracias a sus
laboratorios y la guía de su personal idóneo en cada una de sus asignaturas
académicas.
Agradecemos a todos los Instructores del Área Electrotecnia Industrial, por los
conocimientos que nos impartieron durante el desarrollo de nuestra carrera.
Agradecemos a todos nuestros compañeros, por habernos acompañado en este
camino de aprendizaje.
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“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
RESUMEN
Originalmente el módulo de medición de torque de motores eléctricos, poseía un
medidor de torque analógico. Este proyecto reemplaza dicho medidor de torque
analógico por un medidor de torque digital, con el fin de obtener mediciones exactas y
reales.
Para medir el torque de un motor básicamente se necesita conocer un parámetro, que
es la fuerza, para ello se hará uso de un transductor, un amplificador, un
microcontrolador y un LCD, los cuales realizaran las funciones de medir, amplificar,
convertir y mostrar la fuerza ejercida por un motor eléctrico del módulo. Este módulo
está constituido por una estructura metálica, un motor eléctrico y un dinamómetro con
aletas metálicas.
Mediantes técnicas de investigación y revisión de catálogos comerciales se pudo
seleccionar correctamente los componentes necesarios, para luego hacer una correcta
construcción y diseño del circuito.
En conclusión el rediseño del módulo permitirá a los alumnos del Área Electrotecnia
Industrial manipular el modulo y obtener resultados de medición de torque.
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“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
ÍNDICE
DEDICATORIA II
AGRADECIMIENTO III
PRESENTACION DEL PARTICIPANTEIII
RESUMEN V
1.-GENERALIDADES 9
1.1.- DENOMINACION DEL PROYECTO 9
1.2.- INTRODUCCIÓN 9
1.3.- PROBLEMA PLANTEADO 10
1.4.- JUSTIFICACIÓN 10
1.5.- ALCANCE Y LIMITACIONES 11
1.6.- OBJETIVO GENERAL 11
1.7.- OBEJETIVO ESPECIFICOS 12
2.- MARCO TEORICO 13
2.1.- MOTOR TRIFASICO JAULA DE ARDILLA 13
2.1.2.- PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO 13
2.1.3.- CAMPO MAGNETICO 14
2.1.4.- EL ESTATOR 17
2.1.5.- EL ROTOR 17
2.1.6.- CALCULO MATEMATICO PARA LA VELOCIDAD DEL MOTOR 18
2.1.7.- CALCULO MATEMATICO PARA EL TORQUE DE UN MOTOR 19
2.2.- DINANOMÓMETRO DE CORRIENTES PARASITAS 20
2.3.- CELDA DE CARGA 21
2.3.1.-CONCEPTO 21
2.3.2.- TIPOS DE CELDA DE CARGA 21
2.3.3.- CELDA DE CARGA DE UN SOLO PUNTO MODELO WLC-SPPC 23
2.3.4.- MEDICIÓN DE LA CELDA DE CARGA 24
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“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
2.3.5.- ACONDICIONAMIENTO DE LA SEÑAL DE LA CELDA DE CARGA 25
2.4.- AMPLIFICADORES OPERACIONALES 27
2.4.1.- CONCEPTO 27
2.4.2.- AMPLIFICADOR OPERACIONAL AD620 28
2.4.3.- CARACTERISTICAS DEL AD620 29
2.4.4.- ANALISIS DEL AMPLIFICADOR AD620 31
2.5.- MICROCONTROLADOR 32
2.5.1.- CONCEPTO 32
2.5.2.- CARACTERISTICAS DE LOS MICROCONTROLADORES 33
2.5.3.- VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE UTILIZAR MICROCONTROLADORES
35
2.5.4.- PROCESO DE DESARROLLO DE LOS MICROCONTROLADORES 37
2.5.5.- MICROCONTROLADOR 16F877A 39
2.5.6.- CARACTERISTICAS DEL PIC 16F877A 40
2.6.- LCD 42
2.6.1.- CONCEPTO 42
2.6.2.- CARACTERISTICAS DE LOS MODULOS LCD 43
2.6.3.- LIBRERIAS PARA UTILIZAR EL LCD 44
2.6.4.- ACONDICIONAMIENTO DEL LCD AL PIC 16F877a 46
3.- DESARROLLO DEL PROYECTO 48
3.1.- ACONDICIONAMIENTO MECANICO 48
3.1.1.- ACOPLE MECANICO 48
3.1.2.- SISTEMA MECANICO PARA INVERSION DE GIRO 49
3.1.3.- MARCO PARA FIJACION DE CELDA DE CARGA 62
3.2.- ACONDICIONAMIENTO DE LA SEÑAL 63
3.2.1.- ACONDICIONAMIENTO DE LA SEÑAL 63
3.2.2.- AMPLIFICACIÓN 64
3.2.3.- FILTRADO 65
3.2.4.- LINEALIZACION DE LA CELDA DE CARGA 66
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“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
3.2.5.- FIJACION DE CERO DE LA CELDA DE CARGA68
3.2.6.- PIC PARA PROCESAR LA SEÑAL 69
3.2.7.- PROGRAMA PARA EL FUNCIONAMIENTO DEL PIC 16F877a 71
3.3.- ACONDICIONAMIENTO ELECTRONICO 75
3.3.1.- FUENTES DE ALIMENTACION 75
3.3.1.1.- ETAPAS DE LA FUENTE DE ALIMENTACION77
3.3.2.- DISEÑO DEL CIRCUITO ELECTRONICO EN ISI DE PROTEUS 79
3.3.3.- DISEÑO DE LA TARJETA ELECTRONICA EN ARES DE PROTEUS 80
3.3.4.- INSERCION Y SOLDADURA DE LOS COMPONENTES EN LA TARJETA
IMPRESA 82
3.3.5.- INSTALACION Y ENSAMBLAJE DE LA TARJETA ELECTRONICA 84
4.- PRUEBAS Y RESULTADOS 85
4.1.- PRUEBAS Y VERIFICACION DEL MODULO MEDIDOR DE TORQUE 85
4.2.- ANALISIS DE LOS RESULTADOS 87
4.3.- EVALUACION ECONOMICA DEL PROYECTO 89
4.4.- PLANIFICACION DEL PROYECTO 90
CONCLUSIONES 91
RECOMENDACIONES 92
BIBLIOGRAFIA 93
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“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
GENERALIDADES
1.1- Denominación del Proyecto:
Diseño y construcción de un medidor digital de torque, se realizó en la UFP
Electrotecnia Senati Zonal Arequipa – Puno, en el periodo Agosto-Noviembre del 2014.
1.2.-Antecedentes
La utilización de los circuitos integrados ha modificado con el paso del tiempo la
construcción de los aparatos de medición, haciendo de estos más fiables y precisos.
La aparición en el mercado de los circuitos integrados de amplia escala de integración,
que desarrollan todas las funciones esenciales, nos permiten realizar fácilmente
instrumentos de medición con alta precisión, estos tipos de aparatos han llegado a ser
cada vez más precisos, pues la creciente difusión de componentes como Micro
controladores, OPAMs, sensores, transductores, etc. en el mercado, ha ocasionado
que el diseño de os circuitos sea más simplificado.
Anteriormente en las industrias se utilizaba indicadores tradicionales de cuadro móvil y
agujas, pero estos instrumentos presentaban numerosos inconvenientes, como la
fragilidad del equipo, la imprecisión de medida debido al efecto de paralaje, la
sensibilidad de los campos magnéticos y la dificultad de utilización en lugares oscuros.
Todos estos defectos se eliminan con la indicación numérica digital.
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“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
1.3.-Problema Planteado
Analizando el modulo para medir torque, en el taller de Maquinas Eléctricas del
área de Electrotecnia Industrial, hemos notado que dicho modulo no posee un sistema
digital para una medición digital en tiempo real del torque del motor.
A su vez los estudiantes no tienen acceso a conocer los nuevos métodos de medición,
este proyecto tiene como propósito mostrar dichos métodos ya que es de suma
importancia estar a la vanguardia de la tecnología.
Consciente de la necesidad y la carencia de un medidor de torque por método digitales,
hemos decido implementar al módulo, un circuito digital, el cual permitirá hacer
mediciones de una forma eficiente y práctica, los cual traerá beneficios a los
estudiantes de SENATI.
1.4.- Justificación
Realizar esta mejora en el módulo medidor de torque para motores eléctricos de
corriente alterna, aporta a nuestra institución un material de apoyo en la formación del
área de Maquinas Eléctricas, ya sea en medición y control, también se busca la
actualización de instrumentos utilizados frecuentemente en las industrias modernas
que podrían ser mejorados de acuerdo a la necesidad del estudiante. La medición de
torque en motores eléctricos tiene su importancia en los resultados de su aplicación en
procesos industriales, dado que sabiendo la fuerza del torque, se podrá hacer un buen
uso del motor eléctrico para que su vida útil de la maquina se conserve.
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“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
El medidor de toque digital tiene condiciones necesarias para realizar la medición,
como el sentido de giro, la capacidad en fuerza, etc. Muchos de estos datos se utilizan
de forma continua en las industrias actuales, ya que para obtener un producto de
calidad se requiere de precisión en velocidades y pares de arranque efectivos con
parámetros adecuados. Teniendo estos conocimientos es necesarios realizar rutinas de
actualización en equipos de medición y control, aplicando siempre la normas de
seguridad.
1.5.- Alcance y Limitaciones
Es importante recalcar que como proyecto de innovación se donara los
componentes electrónicos (del Medidor de Torque digital) a nuestra institución, el
mismo que servirá para verificar el objetivo general planteado, además servirá como
material didáctico y fuente de aprendizaje para los estudiantes de Electrotecnia
Industrial de esta institución.
1.6.- Objetivo general
Este proyecto tiene como objetivo general describir la forma de visualizar en una
pantalla digital (LCD) lecturas de torque de un motor eléctrico trifásico con un margen
de error muy pequeño; también se describe el método utilizado para recoger la señal
de la celda de carga para luego ser procesada y posteriormente ser mostrada en el
LCD.
El desarrollo de este proyecto tiene como objetivo hacer comprender con claridad la
fuerza o torque que ejerce un motor eléctrico en pleno funcionamiento y los
instrumentos, circuitos con los cuales se puede medir, dándole además, un carácter
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“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
especialmente practico en el tema de medición. Este proyecto muestra soluciones
evitando lo posible el uso de complicadas formulas y diseño de circuitos complicados,
recurriendo preferentemente al sentido común y a un conocimiento básico de
electrónica.
1.7.- Objetivos específicos
Para cumplir este objetivo se rediseñara el modulo medidor de torque,
conservando el motor eléctrico y el freno de corrientes parasitas.
Se realizara el diseño de circuitos electrónicos, desarrollaremos los planos de
fuerza y la programación del PIC.
Seleccionaremos los componentes electrónicos adecuados para nuestra
necesidad.
Construiremos un sistema metálico que actuara en caso de que el motor invierta
su giro.
Convertiremos señales analógicas a digitales mediante un microcontrolador.
Procederemos a realizar prácticas, en lo cual se aplicaran fórmulas matemáticas
que demuestren la medición del torque.
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“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
MARCO TEÓRICO
2.1.- Motor eléctrico jaula de ardilla
2.1.1.- Concepto
Dentro de los motores de corriente alterna, nos encontramos con la clasificación
de los motores trifásicos, asíncronos y síncronos. No hay que olvidar que los motores
bifásicos y monofásicos, también son de corriente alterna. Los motores trifásicos tienen
ciertas características comunes:
En relación con su tensión, los tipos industriales suelen ser de 230 V y 460 V ac
considerados como de baja tensión y los motores de mayor tensión, de 500, hasta
15000 V ac; son considerados como motores de alta tensión. Los motores que admiten
las conexiones estrella y triángulo, son alimentados por dos tensiones diferentes, 230 V
y 400 V, siendo especificado en su placa de características. Respecto a su frecuencia
tenemos que decir que en Perú es de 60 Hz. Aunque la frecuencia de red tenga
fluctuaciones, siempre que no superen el 1%, el motor rendirá perfectamente. Mayores
fluctuaciones afectará directamente sobre el rendimiento de su potencia. Con respecto
a la velocidad, estos motores trifásicos son construidos para velocidades fijas
determinadas con las polaridades del bobinado y también se manipula directamente
sobre la frecuencia suministrada desde la red principal de la empresa eléctrica.
Respecto a la intensidad, el motor trifásico absorbe de la red la intensidad que
necesita, dependiendo siempre de la fase en que se encuentre. Por ésta razón existen
diferentes modos de arranques, para ahorrar energía y preservar el motor. En
sobrecarga pueden asumir un incremento de la intensidad de hasta 1.5 la intensidad
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“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
nominal sin sufrir ningún daño durante dos minutos. También se tienen que tener en
cuenta las pérdidas que tienen los motores trifásicos, sus causas son varias. El
rendimiento de los motores se calcula en sus valores nominales, que son los indicados
en las placas de características. Presentan pérdidas de entrehierro, por rozamiento, por
temperatura y en el circuito magnético. Los rotores de jaula de ardilla que se puede
observar en la figura 1, son los más usados por su precio y su arranque.
Figura 1. Motor eléctrico jaula de ardilla.
2.1.2.- Principio de funcionamiento de un motor eléctrico
Se basa en el principio de funcionamiento, el cual establece que si un conductor
por el que circula una corriente eléctrica se encuentra dentro de la acción de un campo
magnético, éste tiende a desplazarse perpendicularmente a las líneas de acción del
campo magnético.
El conductor tiende a funcionar como un electroimán debido a la corriente
eléctrica que circula por el mismo adquiriendo de esta manera propiedades
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“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
magnéticas, que provocan, debido a la interacción con los polos ubicados en el estator,
el movimiento circular que se observa en el rotor del motor.
Partiendo del hecho de que cuando pasa corriente por un conductor produce un
campo magnético, además si lo ponemos dentro de la acción de un campo magnético
potente, el producto de la interacción de ambos campos magnéticos hace que el
conductor tienda a desplazarse produciendo así la energía mecánica.
Dicha energía es comunicada al exterior mediante el eje del rotor.
2.1.3.- Campo magnético del Motor Asíncrono
El sistema magnético de una máquina asíncrona consta de 2 núcleos: el núcleo
exterior fijo que tiene la forma de un cilindro hueco y el núcleo cilíndrico interior
giratorio.
La parte fija de la máquina se conoce como estator y la parte giratoria como rotor.
Cuando se aplican al estator un conjunto trifásico de voltajes, se genera un conjunto de
corrientes trifásicas que generan un campo magnético Bs que rotan en sentido
contrario a las manecillas del reloj. Éste, induce un voltaje en las barras del rotor y éste
voltaje está dado por la ecuación:
Donde v es la velocidad de la barra, relativa al acampo magnético; B es el vector de
densidad de flujo magnético; y l la longitud del conductor en el campo magnético. El
movimiento relativo del rotor con respecto al campo magnético del estator (Bs) induce
voltaje en una barra del rotor. El flujo magnético del rotor produce un campo magnético
del rotor Br, esto se puede observar en la figura 2.
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“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
Figura 2. Campo Magnético del motor eléctrico.
El torque de la máquina está dado por: La dirección es en sentido contrario a las
manecillas del reloj, por lo tanto el rotor se acelera en esa dirección. En operación
normal, los campos magnéticos del estator y del rotor giran a velocidad sincrónica,
mientras que el del rotor gira a una velocidad menor, esto se puede observar en la
figura 3.
Figura 3. Dirección de flujo magnético.
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“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
2.1.4.- El estator
El estator se construye con acero perforado y montado como un cilindro hueco,
la parte interior es un armazón de hierro fundido o aluminio Unas bobinas distribuidas
en tres fases se distribuyen en las ranuras del interior de la circunferencia. Cada una de
las tres bobinas del estator tiene dos mitades, colocadas en posiciones diagonalmente
opuestas respecto al estator, esto se puede ver claramente en la figura 4.
Las bobinas estén desfasadas 120º entre sí, y el sentido de arrollamiento de las
bobinas es tal que, cuando la corriente pasa a través de ellas, se induce un campo
magnético a través del rotor. En este caso, cada bobina tiene dos polos, con lo que el
motor será bipolar.
Por lo visto en campos giratorios, los efectos simultáneos de las 3 corrientes de
una red trifásica originan un campo constante que gira a velocidad síncrona (ns).
Figura 4. Estator.
2.1.5.- El rotor
Un rotor de jaula de ardilla es la parte que rota usada comúnmente en un motor
de inducción de corriente alterna. Un motor eléctrico con un rotor de jaula de ardilla
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“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
también se llama "motor de jaula de ardilla". En su forma instalada, es un cilindro
montado en un eje. Internamente contiene barras conductoras longitudinales de
aluminio o de cobre con surcos y conectados juntos en ambos extremos poniendo en
cortocircuito los anillos que forman la jaula. En la figura 5, se tiene un rotor jaula de
ardilla. El nombre se deriva de la semejanza entre esta jaula de anillos y barras y la
rueda de un hámster
Partiendo del hecho de que cuando pasa corriente por un conductor produce un
campo magnético, además si lo ponemos dentro de la acción de un campo magnético
potente, el producto de la interacción de ambos campos magnéticos hace que el
conductor tienda a desplazarse produciendo así la energía mecánica.
Dicha energía es comunicada al exterior mediante su eje.
Figura 5. Rotor.
2.1.6.- Fórmula matemática para calcular la velocidad del motor eléctrico
Un motor de inducción de jaula de ardilla es un motor de velocidad constante. Se debe
operar a la velocidad especificada en la placa o se quemará. Para calcular la velocidad de un
motor de inducción se empleó la siguiente formula:
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“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
S rpm = (120 x F) /P
S rpm = revoluciones por minuto.
120 = constante
F = frecuencia de suministro de energía (en ciclos / seg)
P = número de polos del bobinado del motor.
2.1.7.- Fórmula matemática para calcular el torque del motor
El torque es la fuerza que hace un objeto para rotar. En el módulo de medición
de torque se observó que la medición del torque consistía en una fuerza aplicada a una
balanza analógica, esto a una determinada distancia y se media en N-m2. El torque
puede existir aunque no se produzca el movimiento. Para calcular el torque se empleó
la siguiente formula:
T=FxD
T = par (N-m2)
F = fuerza (Kilogramos)
D = distancia (Metros)
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“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
2.2.- Dinamómetro de corrientes Parasitas
Este tipo de máquinas consta de uno o más disco metálicos los cuales rotan
inmersos en un campo magnético que es producido por el paso de una corriente a
través de un embobinado llamado estator, como se puede observar en la figura 6.
Cuando el disco metálico rota dentro del campo, se generan corrientes parásitas. Los
campos relacionados a estas corrientes reaccionan con el campo principal creando una
fuerza de frenado en el disco que tiende a resistir el par aplicado por el motor acoplado.
La regulación del par de frenado se efectúa variando la alimentación de las bobinas del
estator. El par es medido mediante un brazo de palanca que se extiende desde el
estator del dinamómetro hasta un dispositivo de medición, comúnmente una celda de
carga. Estos dinamómetros son únicamente de tipo absorción y son usados para
mediciones de par y potencia de motores. En la figura 6 se muestran los elementos que
intervienen en un freno por corrientes parásitas, como se observa, el embobinado o
estator envuelve al rotor cuyo movimiento permite la generación de las corrientes
parásitas que dan origen a un par que se opone al par dado por el motor en ensayo. Es
importante mencionar que el dinamómetro con el que se cuenta para realizar este
proyecto está basado en este tipo de tecnología.
Figura 6. Esquema del dinamómetro.
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“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
2.3.- Celda de carga
2.3.1.- Concepto
Una celda de carga es un transductor que es utilizado para convertir una fuerza
en una señal eléctrica. Esta conversión es indirecta y se realiza en dos etapas.
Mediante un dispositivo mecánico, la fuerza que se desea medir deforma una galga
extensiométricas. La galga extensiométricas convierte el desplazamiento o deformación
en señales eléctricas. Una celda de carga por lo general se compone de cuatro galgas
extensiométricas conectadas en una configuración tipo puente de Wheatstone. Sin
embargo es posible adquirir celdas de carga con solo uno o dos galga
extensiométricas. La señal eléctrica de salida es típicamente del orden de unos pocos
milivoltios y debe ser amplificada mediante un amplificador de instrumentación antes de
que pueda ser utilizada. La salida del transductor después de ser amplificada es
procesada por un convertidor analógico/digital, a esta conversión se le aplica un
fórmula adecuada y se consigue calcular la fuerza aplicada al transductor.
2.3.2.- Tipos de celda de carga
Según los proveedores de sensores de peso, las celdas de carga están
clasificadas en las siguientes tipos que se pueden observar en la figura 7, estas son las
siguientes clases:
Un solo punto: Similar a una viga al corte pero diseñado para aplicaciones de
capacidades ligeras tales como básculas de banco. Comúnmente construidas de
aluminio. Con capacidades entre 1 y 1.000 kg.
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“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
Doble Viga al Corte: Una celda de carga en forma de viga fijada en ambos
términos con la carga aplicada al centro. Su construcción varía dependiendo de
la aplicación. Las capacidades van de 1.000 hasta 200.000 lbs.
Viga al Corte: Una celda de carga en forma de viga fijada en un término con la
carga aplicada al otro término. La construcción varía dependiendo de la
aplicación. Las capacidades van de 1.000 hasta 20.000 lbs.
Viga-S: Formada como la letra S, más comúnmente utilizada para suspender
una vasija de pesaje con tensión aplicada por medio de estiramiento. Las
capacidades típicamente van de 25 hasta 40.000 lbs.
Tipo Botella: Celda de carga cilíndrica con la fuerza aplicada verticalmente en
tensión o compresión. Ideal para aplicaciones de alta capacidad con ambientes
demandantes. Las capacidades van de 20.000 hasta 500.000lbs.
Figura 7. Tipos de celda de carga.
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“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
2.3.3.- Celda de Carga De un solo punto Modelo WLC-SPPC
Es un modelo de bajo perfil, popular en aplicaciones de venta al por menor, de
balanzas pequeñas y de básculas de plataforma, su forma física se puede observar en
la figura 8. Esta celda de carga en aluminio compensa por movimiento para garantizar
su precisión. Un compuesto de revestimiento del extensómetro protege contra
ambientes de alta humedad. Esta celda posee un rango de 3 hasta 100 kg (6,6 lb hasta
220,5 lb), en este proyecto se va a utilizar un celda tipo WLC-SPPC con un rango de 0
a 35 kilogramos, sus características se puede observar en la figura 9.
Figura 8. Celda de carga de un solo punto.
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“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
Figura 9. Características de la celda de carga de un solo punto.
2.3.4.- Medición en la celda de carga
La celda de carga basada en galgas extensiométricas consiste esencialmente en
una célula que contiene una pieza de elasticidad conocida capaz de soportar la carga
sin exceder su límite de elasticidad.
A esta pieza esta cementada una galga extensiométricas que puede estar
formada por varias espiras de hilo pegado a un soporte de papel o resina sintética, o
bien puede estar formada por bandas delgadas unidas con pegamento a la estructura
sometida a la carga. Para obtener lecturas exactas y estables de las tensiones
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“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
presentes en la estructura, el pegado de las galgas debe ser realizado con mucho
detalle.
La tensión o la comprensión a la que el peso somete a la celda de carga hacen
variar la longitud del hilo metálico y modifica por lo tanto su resistencia eléctrica. Esta
variación de resistencia se puede medir a la salida de la celda de carga como una
señal analógica de voltaje generalmente expresada en el orden de los milivoltios, esto
lo se puede observar en la figura 10.
Figura 10. Circuito eléctrico de una celda de carga.
2.3.5.- Acondicionamiento de Señal para la celda de carga
La medición de tensión en una celda de carga, implica la detección de cambios
extremadamente pequeños en resistencia. Por lo tanto, la selección y el uso
apropiados del puente, del condicionamiento de señal, y de los componentes de la
adquisición de datos son necesarios para obtener medidas confiables. Para asegurar
medidas exactas de la tensión, es importante considerar lo siguiente:
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“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
• Terminación del Puente
• Excitación
• Sensado Remoto
• Amplificación
• Filtrado
• Offset
• Calibración Shunt
Terminación del puente - a menos que se esté utilizando un sensor de galga de
tensión de lleno-puente con cuatro galgas activas, se necesitará terminar el puente con
resistores de referencia, como lo observado en la figura 11. Por lo tanto, los
acondicionadores de señal de la galga de tensión proporcionan típicamente las redes
de la terminación de mitad-puente que consisten en resistores de alta precisión (de
referencia). En la figura 11 además se muestra el diagrama del cableado de un circuito
de galga de tensión de mitad-puente con un acondicionador que posee los resistores
R1 y R2 de terminación.
Figura 11. Acondicionamiento de una celda de carga
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“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
2.4.- Amplificadores Operacionales
2.4.1.- Concepto
La etapa de acondicionamiento o amplificación de señal es muy importante
debido a que la señal proveniente de la celda de carga, oscila en rangos de milivoltios,
esta señal necesariamente tiene que ser amplificada para luego pasar a rangos de 0 a
5 voltios que corresponden al margen de entrada del conversor análogo-digital del
microcontrolador, además se tiene que eliminar las altas frecuencias que en este caso
no son de interés, y brindar un aislamiento electromagnético del medio externo
mediante el filtrado de la frecuencia de operación de la red eléctrica (60Hz).
Las señales de salida de la celda de carga, que está en el intervalo de
milivoltios, tienen que ser necesariamente amplificada por un amplificador de
instrumentación, el cual elimine el ruido y algunas señales que no son de interés. Estos
amplificadores de instrumentación deben cumplir con los siguientes requisitos
generales.
Ganancia: Seleccionable, estable y lineal.
Entrada diferencial con CMRR alto.
Error despreciable debido a las corrientes y tensiones de offset.
Impedancia de entrada alta, impedancia de salida baja.
Estos circuitos amplifican la diferencia entre dos señales de entrada y rechazan
cualquier señal que no sea común a ambas señales, se utilizan para amplificar señales
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“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
diferenciales muy pequeñas en muchos procesos industriales, medición, adquisición de
datos y aplicaciones médicas.
La configuración más utilizada como amplificador de instrumentación está
constituida por tres amplificadores operacionales y suele dividirse en dos etapas
principales:
Etapa del pre amplificación: Aumenta la impedancia de entrada del conjunto
gracias a su configuración no inversora, iguala la impedancia del circuito a la del
amplificador operacional, suele utilizarse operacionales con entradas basadas
en FET para conseguir bajas corrientes de polarización.
Etapa diferencial: En esta etapa se puede ajustar la ganancia aun si hay que
tener en cuenta que el ajuste no es lineal.
2.4.2.- Amplificador Operacional AD620
Luego de haber obtenido la señal de la celda de carga, se busca primeramente
amplificar la señal proveniente de esta misma que oscila entre 0 a 20 milivoltios. Para
realizar esta tarea se necesita un amplificador con una alta relación de rechazo en
modo común, que presentara posibilidad de entrada diferencial por el tipo de salida que
presenta la celda de carga, que tuviera bajo consumo de corriente y que alcanzara una
ganancia de 250 para aprovechar al máximo el rango de entrada (0 a 5 voltios) del
conversor análogo – digital. Por cumplir todas estas características y por ser de fácil
adquisición, se utilizó el amplificador de instrumentación AD620 de Análoga Devices,
ese componente electrónico los podemos observar en la figura 12 y en la figura 13
podemos observar los detalles de su configuración interna.
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“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
Figura 12. Amplificador de instrumentación AD620
Figura 13. Circuito interno del amplificador de instrumentación AD620
2.4.3.- Características del Amplificador AD620
Para utilizar este amplificador se tuvo en cuanto sus características del AD620:
Amplio rango de voltaje de alimentación (entre +/-2.3V y +/-18)
Bajo consumo de corriente 1.3 mA máximo
Rango de ganancias de 1 a 1000
Temperatura de operación : -40 a 85°C
0.28 uV de ruido P-P entre las frecuencias de 0.1 y 10 Hz
Bajo ruido 9nV/Hz a 1KHz
Voltaje de offset de entrada de 50µV máximo
28
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
Relación de rechazo en modo común (CMRR) = 100dB a una ganancia
de 10
Figura 14. Distribucion de los terminales del AD620
En la figura 14, podemos observar la descripción de los terminales del ad620.La
descripción de cada terminal son lo siguiente:
# De Pin y función
1 RG Conexión de la resistencia de ganancia
2 In (-) Entrada inversora
3 In (+) Entrada no inversora
4 Vss Alimentación positiva
5 Ref Referencia
6 Out Salida
7 Vcc Alimentación negativa
29
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
8 RG Conexión de resistencia de ganancia
2.4.4.- Análisis del Amplificador AD620
Con la expresión matemática se puede calcular la ganancia del amplificador
AD620 que está dado por, siendo Rg una resistencia externa que se conecta al
amplificador.
Utilizando una resistencia externa Rg con un valor de 200 ohmios, se logra el
valor de ganancia más aproximado a 250, que fue de 248. En la figura 15 y 16 se
presenta el modo de conexión para obtener esta ganancia.
Figura 15. Acondicionamiento del Amplificador AD620
30
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
U3
7809 C4
FUENTE
1 3 3
P VI VO S
2 0.01uF
GND
1
CONN-SIL3 C5
2
0.01uF
N
P
C3
R3
100pF
470
R1 P P
12K U2 U1
CELDA DE CARGA R4
7
1
7
1
8
4 3 3 R6 SALIDA
S 4.7k
3 6 6 1
2 2 2 100
1 R5 CONN-SIL1
4
8
5
4
CONN-SIL4 R2 AD620 4.7k OP07
12K N D1
C2 1N4733A
C1 R7
100pF
100pF 33k
Figura 16. Acondicionamiento del OPAM AD620
2.5.- Microcontrolador PIC 16F877a
2.5.1.- Concepto
Los microcontroladores son controladores digitales integrados en un chip que
cuentan con un microprocesador o unidad de procesamiento central (CPU), una
memoria para almacenar el programa, una memoria para almacenar datos y puertos de
salida. A diferencia de los microprocesadores de propósito general, como los que se
usan las computadoras PC, los microcontroladores son unidades autosuficientes y más
económicas.
El funcionamiento de los microcontroladores está determinado por el programa
en su memoria. Este puede escribirse en distintos lenguajes de programación. Además,
la mayoría de los microcontroladores pueden reprogramarse repetidas veces.
Por las características mencionadas y su alta flexibilidad, los microcontroladores,
que se pueden ver claramente en la figura 17, son ampliamente utilizados como el
31
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
cerebro de una gran variedad de sistemas embebidos que controlan maquinas,
componentes de sistemas complejos, como aplicaciones industriales de automatización
y robótica, domótica, equipos médicos, sistemas aeroespaciales, e incluso dispositivos
de la vida diaria como automóviles, hornos de microondas, teléfonos y televisores.
Figura 17. Microcontroladores
2.5.2.- Características de los microcontroladores:
Las principales características de los Microcontrolador son:
Unidad de procesamiento Central (CPU): Típicamente son de 8 bits, pero
también las hay de 4, 32 y hasta 64 bits con arquitectura Harvard, con
memoria /bus de datos separada de la memoria/bus de instrucciones de
programa, o arquitectura de Von Neumann, también llamada arquitectura de
Princeton, con memoria/bus de datos y memoria/bus de programa compartidas.
Memoria de programa: Es una memoria ROM (Read-Only Memory), EPROM
(Electric Programable ROM), EEPROM (Electrically Ensable/Programable ROM)
32
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
o flash que almacena e código del programa que típicamente puede ser de 1
kilobyte o varios megabytes.
Memoria de Datos: En una memoria RAM (Random Access Memory) que
típicamente puede ser de 1, 2, 4, 8, 16, 32 Kilobytes.
Generador de Reloj: Usualmente un cristal de cuarzo de frecuencias que genera
una señal oscilatoria de entre 1 a 4ªMHz, o también resonadores o circuitos RC.
Interfaz Entrada/Salidas: Puertos paralelos, seriales (UARTs, Universal
Asynchronous Receiver/Transmiter), I2 C (Inter- Integrated Circuit), Interfaces de
Periféricos Seriales (SPIs, serial Peripheral Interfaces), Red de Área de
Controladores (CAN, Controller Area Network), USB (Universal Serial Bus).
Conversores Análogo-Digitales (A/D) para convertir un nivel de voltaje en un
cierto pin a un valor digital manipulable por el programa del microcontrolador.
Moduladores por ancho de Pulso (PWM), para generar ondas cuadradas de
frecuencia fija pero con ancho de pulso modificable.
La integración de subsistemas que componen en un microcontrolador reduce el
número de chips, la cantidad de pistas y espacio que se requeriría en un circuito
impreso si se implementase un sistema equivalente usando chips separados.
Un aspecto de especial interés para el desarrollador de circuitos basados en
microcontroladores son las interfaces de entrada/salida. A través de los pines del chip
asociados a los interfaces de entrada/salida el microcontrolador puede interactuar con
otros circuitos externos enviándolas señales de comando recibiendo estímulos
correspondientes a variables externas. Por lo general varios pines de datos son
bidireccionales, es decir pueden configurarse como entradas o salidas.
33
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
Cuando son entradas, pueden adquirir datos interpretando el valor de voltaje
como una valor lógico 0 o 1, mientras que cuando son salidas pueden entregar una
señal binaria de voltaje cuya magnitud dependerá del valor lógico 0 o 1 lógicos de las
entradas, el microcontrolador puede responder a eventos externos y realizar una
cierta acción, como variar las señales de salidas de acuerdo al valor de las entradas.
Para responder a eventos externos los microcontroladores cuentan con un recurso
conocido como interrupciones.
Las interrupciones son señales que se generan internamente en el
microcontrolador que detiene la ejecución normal del programa para ejecutar alguna
subrutina de respuesta al evento.
Una vez ejecutada la subrutina de interrupción la ejecución del programa
continúa en el punto en que se encontraba antes de generarse la interrupción.
Un ejemplo típico es el botón de pulsador conectado a un pin de entrada. Una
vez pulsado, se genera una señal de interrupción que iniciara la ejecución de la
subrutina de interrupción, que por ejemplo podría activar un pin de salida que podría
activar un led.
2.5.3.- Ventajas y desventajas de utilizar microcontroladores
Un microcontrolador PIC, es una buena idea para controlar un proceso en la
electrónica. Ofrece varias ventajas, ya que en un pasado no muy lejano era imposible
programar algo de una forma tan sencilla como con un microcontrolador PIC. Es muy
fácil efectuar la programación, ya que se realiza desde la computadora en un software
y el PIC se coloca en una placa grabadora. Existen varias empresas de electrónica que
34
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
se dedican a vender estas placas grabadoras de PIC. Entonces, la conectamos a la PC
e ingresamos el código en hexadecimal que el microcontrolador va a tener. Es una
tarea relativamente sencilla si se sabe programar. Un lenguaje de programación muy
usado para los PIC es el C. Estas son las ventajas y desventajas de un
microcontrolador PIC:
Ventajas:
Los microcontroladores PIC son muy fáciles de grabar, ya que solo necesitamos
una computadora o una notebook. Un PIC se puede grabar mediante diferentes
puertos, como por ejemplo la serie o el USB.
Estos son los dos más populares que utilizan las plaquetas grabadoras
convencionales.
La gran ventaja de un PIC, es que nos permite controlar, programar y sincronizar
tareas electrónicas a través del tiempo simplemente realizando una correcta
programación. En el pasado no muy lejano, esto no era posible ya que para
controlar cada proceso era necesario un circuito muy complicado y específico
para cada cosa que se necesite. En cambio, con un microcontrolador PIC, este
circuito integrado hace todo por nosotros
.En el mercado existen varios software que nos ayudan a programar un
microcontrolador de este tipo, como por ejemplo el PICC, o el MPLAB, es decir,
que los PIC, están muy extendidos y difundidos en la electrónica actual
.Existe una gran diversidad de microcontroladores PIC en el mercado de
Microchip y ésta también es una gran ventaja, ya que podemos elegir entre
diversas características que uno no tiene pero otro si, como cantidad de puertos,
35
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
cantidad de entradas y salidas, conversor Analógico al Digital, cantidad de
memoria, espacio físico, y este tipo de cualidades que nos permiten tener una
mejor elección de un PIC.
Desventajas:
Una de las desventajas de un microcontrolador PIC es que se necesitan llamar a
muchas instrucciones para realizar una tarea en particular para ello es
imprescindible aprender un lenguaje de programación, que en nuestro caso
utilizaremos el lenguaje C. Esto siempre y cuando el proyecto sea complejo.
Otra de las desventajas pero no tan significativas o importantes es que los PIC
no son tan baratos como uno los puede esperar. Comprar un PIC puede no ser
tan caro pero tampoco barato.
2.5.3.- Proceso de desarrollo del microcontrolador
El proceso de desarrollo de una aplicación basada en microcontroladores se
compone de las siguientes etapas principales, las cuales se explican en más detalle en
las siguientes subsecciones.
Desarrollo de software: Esta etapa corresponde a la escritura y compilación
/ensamblaje del programa que regirá las acciones del microcontrolador y los
sistemas periféricos conectados a este.
Programación del Microcontrolador: En esta etapa el código de maquina
correspondiente al programa desarrollado en la etapa anterior se descarga en la
memoria del microcontrolador.
36
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
Prueba y Verificación: Por último, el microcontrolador debe de conectarse al
circuito base y someterse a pruebas para verificar el funcionamiento del correcto
programa.
En esta etapa consiste en escribir y compilas el programa que determinara las
acciones del microcontrolador y su funcionamiento. Existen distintas maneras de
desarrollar el programa dependiendo de lenguaje inicial que se utiliza para
escribir el programa.
Se puede escribir el programa en lenguaje ensamblador como también se puede
emplear un lenguaje de alto nivel con mayor cantidad de abstracciones, las
cuales son más fáciles de usar y reducen los tiempos de desarrollo.
Los lenguajes más comunes de alto nivel son el C y C++. Una vez escrito el
programa en el lenguaje de alto nivel, será necesario un compilador para
traducirlo, ya sea a lenguaje ensamblador o directamente a lenguaje de
máquina. Es importante considerar que el código de Ensamblador generado por
los compiladores tiende a ser más largo e ineficiente que aquel directamente
desarrollado en el lenguaje de Ensamblador. Esta desventaja puede ser crítica
en ciertas aplicaciones que requiere un programa compacto y de una alta
velocidad de ejecución.
Programación del microcontrolador: Este proceso corresponde a utilizar un
programa al pc que toma el código ensamblado (.hex, .o, .bin, .coff) para el
microcontrolador especifico y lo envía mediante algún puerto(serial, paralelo,
USB, etc.) a un dispositivo que lo escribe en la memoria del microcontrolador. Se
37
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
acostumbra denominar programador tanto el software como al hardware
involucrados para este propósito, lo cual puede prestarse a confusión.
Prueba y verificación: Una vez programado el microcontrolador, se puede
instalar en el circuito final para comprobar su adecuado funcionamiento. Existen
herramientas de software que permiten simular el comportamiento de un
microcontrolador, son muy útiles cuando el programa alcanza cierta complejidad.
Para resolver problemas en un circuito real, el instrumento más utilizado es el
analizador lógico.
2.5.4.- Microcontrolador 16F877a
El microcontrolador PIC16F877A de Microchip pertenece a una gran familia de
microcontroladores de 8 bits (bus de datos) que tienen las siguientes características
generales que los distinguen de otras familias:
- Arquitectura Harvard
- Tecnología RISC
- Tecnología CMOS
Estas características se conjugan para lograr un dispositivo altamente eficiente
en el uso de la memoria de datos y programa y por lo tanto en la velocidad de
ejecución.
38
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
2.5.5.- Características del microcontrolador 16F877a
El microcontrolador 16f877a, posee las siguientes características y los siguientes
terminales que se pueden observar en la figura 18:
Sólo 35 instrucciones que aprender
Todas las instrucciones se ejecutan en un ciclo de reloj, excepto los saltos que
requieren dos.
Frecuencia de operación de 0 a 20 MHz (DC a 200 nanos segundos de ciclo de
instrucción) •Hasta 8k x 14 bits de memoria Flash de programa.
Hasta 368 bytes de memoria de datos (RAM)
Hasta 256 bytes de memoria de datos EEPROM
Hasta 4 fuentes de interrupción
Stack de hardware de 8 niveles
Reseteo de encendido (POR)
Tiempo de encendido (PWRT)
Tiempo de arranque del oscilador (OST)
Sistema de vigilancia Watchdog timer.
Protección programable de código
Modo SEP de bajo consumo de energía
Opciones de selección del oscilador
39
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
Programación y depuración serie “In-Circuit” (ICSP) a través de dos patitas
Lectura/escritura de la CPU a la memoria flash de programa
Rango de voltaje de operación de 2.0 a 5.5 volts
Alta disipación de corriente de la fuente: 25mA
Rangos de temperatura: Comercial, Industrial y Extendido
33 pines de Entrada/Salida
Encapsulado: 40 pines DIP, 44 pines PLCC y 44 pines TQFP
Bajo consumo de potencia: Menos de 0.6mA a 3V, 4MHz, a 3V, 32 KHz, menos
de 1µA corriente de standby
Periféricos:
•Timer0: Contador/Temporizador de 8 bits con pre-escalador de 8 bits
•Timer1: Contador/Temporizador de 16 bits con pre-escalador
•Timer0: Contador/Temporizador de 8 bits con pre-escalador y post-escalador
de 8 bits y registro de periodo.
•Dos módulos de Captura, Comparación y PWM
•Convertidor Analógico/Digital: de 10 bits, hasta 8 canales
•Puerto Serie Síncrono (SSP)
•Puerto Serie Universal (USART/SCI)
•Puerto Paralelo Esclavo (PSP): de 8 bits con líneas de protocolo
40
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
Figura 18. Pines del microcontrolador 16F877a
2.6.- Pantalla de cristal líquido (LCD)
2.6.1- Concepto
Un LCD estándar es una pantalla de cristal líquido con una matriz de 16, 32, 40
u 80 caracteres de 5x7 pixeles, contando además con un microcontrolador que lo
gobierna el cual posee una interfaz de 8 o 4 bits, con 3 señales de control.
Normalmente cada línea contiene entre 8 y 80 caracteres, y suelen ser capaces de
mostrar caracteres ASCII, japoneses, griegos...; o símbolos matemáticos. Su bus de
conexión puede ser de 4 u 8 bits.
El consumo de este tipo de módulos es muy bajo (7’5mW), y, gracias a su
sencillo manejo, son ideales para dispositivos que requieren una visualización pequeña
o media.
41
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
En este caso utilizaremos un LCD 2 x 16, eso significa de dos filas y 16
columnas, para esto se requiere asignar un puerto del PIC como bus de datos entre el
LCD y el PIC, además un bus de control con el cual se realiza la gestión del LCD.
En el circuito utilizado, se empleara el puerto D para enviar los datos de 4 bits al
módulo LCD, además se utiliza tres líneas del puerto D como bus de control. El
potenciómetro adicional nos sirve para aumentar o disminuir el contraste del LCD.
2.6.2.- Características principales de los módulos LCD
Los módulos LCD se encuentran en diferentes presentaciones, por ejemplo 2x16
(2 líneas de 16 caracteres), 2x20, 4x20, 4x40, etc. Es conveniente buscar en catálogos
para encontrar aquel que cumpla con las necesidades de nuestro proyecto la forma de
utilizarlos y sus interfaces (como se conectan) son similares. En la hoja de datos del
display viene la distribución de pines que están en la figura 19, alimentación y el
controlador (CI interno del módulo), etc. Es fundamental también buscar la hoja de
datos de CI interno o controlador del LCD, allí encontraremos la información para
operar con el mismo.
También se describirá como trabajar con el display 2x16 (FDCC1602E con controlador
interno SPLC780) y se podrá considerar esta información genérica para display
similares. Los pines de conexión de estos módulos incluyen un bus de datos de 8 bits,
un pin de habilitación (E), un pin de selección que indica si lo que se está enviando por
el bus es un dato o una instrucción (RS) y un pin que indica si se va a leer o escribir en
el módulo (R/W).
42
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
Figura 19. Detalles de pines del LCD lm16
2.6.3.- Librerías para usar el LCD
Para realizar el control desde el PIC, primeramente se debe llamar a la librería
LCD.c en el cual se encuentran todas las rutinas para el trabajo del LCD. En dicho
archivo podemos encontrar las siguientes funciones para el manejo de LCD:
lcd_init (): Debe llamarse antes que ninguna otra función del fichero lcd.c tal y
como aparece en el fichero, además de borrar el display, configura el LCD para
trabajar como sigue:
a) En formato de 4 bits, con dos líneas y con caracteres de 5´8 puntos.
b) Con display encendido, cursor apagado y sin parpadeo.
c) Con autoincremento del puntero de direcciones y sin desplazamiento del
display real.
43
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
lcd_gotoxy (x, y); Establece la posición del LCD a la que se debe acceder,
recuérdese que la primera posición de la primera línea tiene coordenadas (1, 1),
y que la primera posición de la segunda línea es la (1, 2).
lcd_putc (dato); Escribe dato en la posición a la que apunta el puntero de
direcciones, la variable dato es de tipo char, y se definen algunos caracteres
especiales:
\f Borra el display
\n Se posiciona en el inicio de la segunda línea
\b Retrocede una posición
lcd_getc (x, y); Devuelve el carácter que ocupa la posición (x, y) del LCD, por
defecto, este driver usa siete bits del puerto D para establecer a comunicación
entre el LCD y el microcontrolador. A continuación se muestra los nombres de
los puertos D:
D0 Enable
D1 RS
D2 R/W
D3 –
D4 Bit de datos D4
D5 Bit de datos D5
D6 Bit de datos D6
D7 Bit de datos D7
Para utilizar el puerto D es necesario colocar una línea de código antes del
llamado a la librería LCD.c, dicho código indica en la misma librería LCD.c.:
44
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
#define use_portd_lcd TRUE // Puerto a utilizar para el LCD
#include <LCD.c> // Librería para el manejo del LCD a utilizar
Para el puerto B sigue de la siguiente manera:
#define use_portb_lcd TRUE // Puerto a utilizar para el LCD
#include <LCD.c> // Librería para el manejo del LCD a utilizar
2.6.4.- Acondicionamiento del LCD al PIC 16f877a
Para utilizar el LCD, necesariamente se tiene que saber algunos conceptos
básicos para poder utilizarlos, una vez recolectado información procedemos a la
simulación del LCD junto con el PIC. Para ello se compila un pequeño programa de
prueba en el microcontrolador, este programa será escrito en lenguaje C para luego ser
transformado a lenguaje de computadora.
Las conexiones del LCD, pueden hacerse por cualquier puerto, en este caso se
ha utilizado el puerto que nos nombra las librerías, esta dirección de puertos esta por
defecto, pero se puede cambiar siempre y cuando sea necesario. En la figura 20,
podemos observar que para hacer uso del microcontrolador se está utilizando todo el
puerto D.
45
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
LCD1
LM016L
VDD
VSS
VEE
RW
RS
D0
D1
D2
D3
D4
D5
D6
D7
E
U5
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
13 33
OSC1/CLKIN RB0/INT
14 34
OSC2/CLKOUT RB1
35
RB2
2 36
RA0/AN0 RB3/PGM
3 37
RA1/AN1 RB4
4 38
RA2/AN2/VREF-/CVREF RB5
5 39
RA3/AN3/VREF+ RB6/PGC
6 40
RA4/T0CKI/C1OUT RB7/PGD
7
RA5/AN4/SS/C2OUT
15
RC0/T1OSO/T1CKI
8 16
RE0/AN5/RD RC1/T1OSI/CCP2
R8 9 17
RE1/AN6/WR RC2/CCP1
10 18
RE2/AN7/CS RC3/SCK/SCL
1k 23
RC4/SDI/SDA
1 24
MCLR/Vpp/THV RC5/SDO
25
RC6/TX/CK
26
RC7/RX/DT
19
RD0/PSP0
20
RD1/PSP1
21
RD2/PSP2
22
RD3/PSP3
27
RD4/PSP4
28
RD5/PSP5
29
RD6/PSP6
30
RD7/PSP7
PIC16F877A
Figura 20. Esquema de acondicionamiento del LCD al microcontrolador 16F877a
46
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
DESARROLLO DEL PROYECTO
3.1.- Acondicionamiento Mecánico
3.1.1.- Acople Mecánico
El acople mecánico es un elemento metálico de una máquina que sirve para
prolongar líneas de transmisión de ejes o conectar tramos de diferentes ejes, en planos
diferentes o con dirección paralela, para transmitir energía mecánica. En este módulo
medidor de torque el acople mecánico se utiliza para transmitir la fuerza generada de
un motor hacia un dinamómetro, este tipo de acoplamiento de se denomina de
manguito con prisionero debido a que cuenta con un mango que une ambas partes, y
dos prisioneros que sujetan y ejercen un fuerza de retención tanto el eje del motor y
como en el eje del dinamómetro.
Figura 21. Acople mecánico del módulo medidor de torque
47
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
El acople mecánico del módulo por defecto, permanecerá igual ya que este
acople está diseñado especialmente para un motor eléctrico y un dinamómetro, ambos
con ejes diferentes pero coincidentes hacia el acople, este diseño lo podemos observar
en la figura 21. El acople metálico tiene una longitud de 6 cm, está hecho a base de un
fierro solido redondo, los prisioneros que mantienen a los ejes tanto del motor como del
dinamómetro están sujetados por pernos, los cuales tienen los mismo hilos de
enrosque del acople.
3.1.2.- Sistema mecánico para inversión de giro
El sistema mecánico para inversión de giro, es aquel que tiene como finalidad
trabajar o actuar en caso de que el motor cambie su sentido de giro en pleno
funcionamiento.
Originalmente el modulo medidor de torque tenia a disposición un motor eléctrico
trifásico de jaula de ardilla, los motores eléctricos trifásicos tienen una particularidad, la
cual es, que cuando una de sus dos fases se cambian o alternan, el motor
automáticamente invierte su giro.
Es por eso que en el módulo se incluyó este sistema ya que hay posibilidad de
que al conectar el motor a una fuente de alimentación trifásica se cambien o alternen
estas dos líneas. Para el diseño de este sistema de inversión de giro se tuvo que tener
en cuenta varios factores tanto como del dinamómetro como del circuito electrónico.
Para ello primero se observó los detalles de la estructura del módulo, el cual estaba
hecho a base de un tubo rectangular de 2mm de espesor.
48
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
Para poder diseñar el sistema de inversion de giro, se tuvo muy en cuenta el
modelo original que esta en la figura 22, el cual es parte de un sistema mecanico del
dinamometro del taller de maquinas electricas.
Figura 22. Sistema mecánico para inversión de giro
Luego de observar los detalles se tuvo que medir o proyectar el brazo del motor
eléctrico, el cual se tomaba como referencia principal la parte media del dinamómetro.
Además de tener en cuenta la parte media del dinamómetro, también se tuvo en
cuenta el nivel de equilibrio del dinamómetro, es decir que el dinamómetro estuviera en
un nivel medio, manteniendo una distancia igual en cada lado del dinamómetro. Para
ello se utilizó un nivel y un fluxómetro, los cuales ayudaron a determinar el nivel
adecuado para la proyección del brazo del dinamómetro. Para ello se tuvo que utilizar
un medidor de nivel y un flexo metro, estos dos instrumentos ayudaron a la
determinación de distancias que se pueden observar en la figura 23.
49
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
Figura 23. Distancias para medir el brazo mecánico del dinamómetro
Una vez proyectada la parte media, se realiza las otras partes del sistema
medidor de torque. Los cuales son también están hechos a base de medidas y
cálculos. Las partes metálicas del sistema inversor de giro dependen tanto como del
brazo del dinamómetro como del diseño del marco y la celda de carga. La distancia que
se tuvo que tener en cuenta los podemos observar en la figura 24.
50
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
Distanc
ia del
marco
Figura 24. Medición de la distancia del marco metálico
Habiendo hecho las debidas mediciones y cálculos para los factores antes
mencionados. Se procede a diseñar las partes metálicas del siguiente orden. Como
primer paso se hace el diseño del brazo metálico del dinamómetro, el cual está hecho a
base de platina y fierro cuadrado solido de 10mm.
Figura 27. Diseño del Brazo metálico
51
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
La platina tiene dos agujeros que han sido previamente perforados por una
broca de 5mm, estos agujeros están hechos a medidas, ya que son exactamente
iguales a los dos agujeros que lleva en la parte sobresaliente del estator. En la figura
25 podemos observar los agujeros hechos y con los pernos colocados.
Figura 25. Agujeros hechos en la Platina para acoplar al dinamómetro
Además de realizar los dos agujeros, también se ha fijado el fierro solido a la
platina, el cual sus medidas dependen de la celda de carga, además de las medidas de
la celda de carga también se tiene que tener en cuenta el espacio que hay entre la
celda de carga, el marco y el dinamómetro, el espacio que se ha medido entre celda y
el dinamómetro, será el espacio que determinara la longitud del fierro cuadrado. Estas
distancias tomadas en cuenta se han graficado en la figura 26.
52
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
Figura 26. Fierro solido determinado por la celda de carga y el dinamómetro
Una vez que se obtuvo la longitud del fierro sólido, se puede proceder a soldar el
fierro solido con la platina, teniendo en cuenta que la platina ira sujetada mediante
pernos de 5mm en los agujeros que tiene el estator como se observa en la figura 27.
Figura 27. Fierro solido soldado a la platina
53
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
Luego de haber hecho el brazo del dinamómetro con las longitudes correctas,
procedemos a diseñar las partes del cuerpo que conforman el sistema mecánico
inversor de giro. Para ello no se denominara con nombres más bien, se hará uso de las
letras del alfabeto para nombrar cada una de las partes que conforman el sistema y el
orden de su diseño y fabricación. Antes de iniciar con la fabricación de las partes del
sistema inversor de giro, se ha procedido a realizar un boceto sobre la forma que va a
tener este sistema inverso. El boceto esta hecho en base al sistema original que lo
podemos observar en la figura 28, de este modelo se hizo una copia casi igual con los
más mínimos detalles.
D E
Figura 28. Sistema original del cual se hizo una copia
Como primer paso, se procede a fabricar la parte a, el cual está hecho a base de
platina de 2 mm y tiene como medida una longitud de 7 cm, esta parte incluye en si
misma otro platina de las mismas proporciones y medidas, de los cuales a ambos se
54
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
les hace una perforación con una broca de 4 mm, este agujero tiene como finalidad
hacer de eje de rotación para la otra platina que ira en forma perpendicular como se
puede observar en la figura 29.
Figura 29. Parte a diseñada y pintada
La parte a de sistema mecánico inversor de giro, además de ser eje de rotación
de la parte c, también funcionara como la base de soporte del sistema inversor, para lo
cual se tendrá que soldar las dos platinas que conforman esta parte y además de ello
soldar en una parte fija de la estructura del módulo. Esto se puede observar en la figura
30.
55
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
Figura 30. Parte a, con la platina de soporte en sentido perpendicular
Luego de diseñar la parte ha, procedemos a fabricar la parte b y c, ambos tienen
las mismas proporciones y medidas (ver figura 31), pero ambos cumplen diferente
funciones. Para ello se comenzara con la parte b, este parte es principal, ya que
cumple con la función de transmitir la fuerza del motor hacia la celda. Para ello esta
parte se fija al fierro solido del brazo mecánico del dinamómetro, siempre y cuando el
fierro este en la parte media de la parte b.
Figura 31. Parte b y c diseñada y fabricada
Como se dijo anteriormente esta parte tiene la función de transmitir la fuerza
ejercida del dinamómetro pero transmitida por el brazo hacia la celda. Para ello esta
parte b, tiene como características lo siguiente: En uno de sus extremos se tiene un
agujero hecho con una broca de 4 mm, este agujero tiene la función de unirse con la
parte c, para hacer el juego de inversión. En el otro de sus extremos se diseñó y se le
fabrico un gancho el cual sería la parte que ejercería la fuerza, este diseño se muestra
en la figura.
56
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
Figura 32. Gancho que transmite la fuerza de la parte b
Luego se procede a diseñar y fabricar la parte c (ver figura 33), que es la parte
importante en el juego de inversión de giro. Esta parte tiene las mismas medidas y las
mismas proporciones que la parte b, pero con diferente función. La parte c, es la parte
que hará el juego en caso de que se invierta el giro del motor eléctrico. Para ello esta
parte, además de tener un agujero en el medio para estar en posición fija con la parte
a, cuenta con otros dos agujeros adicionales que se encuentran en cada uno de sus
extremos. Estos dos agujeros se unen a la parte d y e, por medio de pequeños fierros,
con la finalidad de que tengan libertad de movimiento pero en un solo punto.
Figura 33. Parte c diseñada y fabricada.
57
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
Luego se procede a diseñar y fabricar la parte d, la cual es otra parte metálica
que transmitirá la fuerza. Esta parte está en conjunción y unión a la parte b y c de
diferentes modos. La parte d y b, están unidas por un pequeño fierro redondo de 2 mm
que se encuentra el parte d, y un gancho que es perteneciente a uno de los extremos
de la parte b pero que se encuentra encima del fierro redondo de la parte c. El modelo
hecho lo podemos observar en la figura 34, en ella se puede observar que esta parte
lleva una pequeña base para la celda de carga.
Figura 34. Parte d, diseñada y fabricada
Por otra parte la parte d también está en unión con la parte c, esto mediante un
fierro redondo de unos 4 mm de espesor. La parte d, tiene un agujero hecho con una
broca de 7mm, con el fin de haya un espacio para que pueda desplazarse la parte c.
58
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
Además de estar en unión con la parte b y c, esta parte es la parte que transmitirá toda
la fuerza hacia la celda de carga, para ello tiene una longitud de 16 cm, de los cuales
los últimos dos centímetros son destinados para hacer dos agujeros, en estos dos
agujeros es en donde se hace la unión con pernos entre la celda de carga y la parte d.
Estos agujeros hechos para la celda de carga lo podemos observar en la figura 35.
Figura 35. Agujeros para ajustar la celda de carga
Por último se diseña y fabrica la parte e, que tiene como finalidad unir la parte b
y c, esta parte tiene un agujero de 5mm en la parte superior, es decir el extremo que
esta junto a la parte b, además ambas partes están en unión mediante un fierro de 4
ms.
Además de estar en unión con la parte b, también es en unión con la parte c,
pero con la diferencia de que la parte e tiene un agujero mucho mayor que es de 7
59
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
mm, esto es con el fin de que la parte c, en caso de que haya inversión de giro del
motor eléctrico pueda tener un espacio para su desplazamiento. El agujero hecho en la
parte c de la figura 36, fue hecho con una broca de mayor medida, ya que era difícil
adecuarlo al modelo original.
Figura 36. Parte e del sistema mecánico
Una vez terminada el diseño, fabricación y unión de todas las partes se procede
a soldar el brazo con la parte c del sistema mecánico para inversión de giro, como
también se procede a soldar la parte a, que es la parte que sirve como base, esta parte
será soldada en el tubo que es la base de la estructura del módulo. En la figura de
puede observar que la parte a ya está soldada, el proceso de unión por soldadura, se
ha llevado a cabo en el taller de la empresa. Este proceso fue realizado en ayuda a una
máquina de soldar de CD con electrodos especialmente para tubos.
60
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
Figura 37. Unión de la parte a, a la estructura metálica
3.1.3.- Marco para fijación de celda de carga
La celda de carga que se utilizo es de un solo punto, al ser de un solo punto se
tiene que fijar solo uno de sus lados o extremos, en una parte sólida que en este caso
sería el marco. El otro extremo será el punto en cual se ejercerá la fuerza del motor.
Este punto adicionalmente esta sujetado por medios de unos pernos al sistema
inversor de giro, los pernos están adecuados y diseños de acuerdo a los agujeros que
posee la celda de carga. El marco para fijación para la celda de carga lo podemos
observar en la figura 38, en donde se podrá observar que la celda ya está previamente
fijada junto con el sistema para inversión de giro.
61
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
Figura 38. Marco fabricado para la fijación de la celda de carga
3.2.- Acondicionamiento de la señal
3.2.1.- Acondicionamiento de la señal
La etapa de acondicionamiento es muy importante debido a que a la celda le
llega una fuerza y esta lo traduce en pequeñas variaciones de voltaje, que oscilan entre
valores de milivoltios, en un intervalo de voltios (sin carga) y los 20 milivoltios (con
carga máxima) los cuales son datos que no podrían notarse a la entrada del conversor
análogo-digital, esta etapa propone amplificar la señal además de eliminar las aletas
frecuencias, es muy importante esta etapa ya que se elimina datos que no son de
nuestro interés. En esta etapa podremos encontrar varias sub etapas como
amplificación, filtrado, aislamiento. Liberalización, etc.
62
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
3.2.2.- Amplificación
Para amplificar una señal la mejor opción que optamos fue la utilizar un
amplificador de instrumentación. Para ello se utilizó el amplificador AD620 debido a su
fácil adquisición y por qué cumple con los requerimientos del circuito electrónico.
Este amplificador es alimentado con +12v y -12v, de esta manera se obtuvo una buena
amplificación de la señal de la balanza. Es muy importante tener presente las
disposiciones de los pines del integrado, la ganancia límite, las corrientes máximas, los
voltajes de alimentación para poder hacer un buen diseño del circuito. La conexión del
amplificador los podemos observar en la figura 39.
C3
R3
100pF
CEL4 - GND 470
P12
1
GND
CEL3 - ( - ) R8 U3 U2:A
R4
7
1
1
3 3 R6
12K 10k
6 1
CEL2 -( + ) R9 2 2
100
1 R5
12K
4
8
5
11
CEL1 - VCC AD620 10k LM324
1
P12
C2 R7
C1 1Ok
100pF
100pF
N12
Figura 39. Circuito de amplificación.
63
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
En el circuito se utilizó dos salidas de señal de la celda de carga, que son
propiamente dos cables uno de color verde y amarillo, adicionalmente se le adiciono a
las entradas del Amplificador de instrumentación condensadores, para que hagan la
función de filtrado.
Para poder garantizar una buena amplificación adicionalmente se utilizó un
OPAM Lm324, en configuración de un amplificador no inversor con tres resistencias de
10 kΩ y una de 100Ω. Esto configuración hecha en el circuito también lo podemos
observar en la figura 39.
3.2.3.- Filtrado
El fin del filtro es eliminar las señales no deseadas de la señal que estamos
obteniendo a través de la celda de carga. Estas señales pueden afectar principalmente
al circuito de amplificación y tergiversar la señal que proviene desde la celda de carga
debido a que esta trabaja en variaciones de milivoltios, en nuestro proyecto nuestra
principal señal de tergiversación fue el ruido producido por las vibraciones del marco
metálico, el motor y el dinamómetro.
Para la eliminación del ruido se utilizó condensadores del valor de 100pF los cuales lo
podemos observar en el circuito diseñado de la figura 40.
64
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
C3
R3
100pF
470
GND
U3
R8 R4
7
1
3
12K 10k
R9 6
2
12K
4
8
R5
5
AD620 10k
P12
C2
C1
100pF
100pF
N12
Figura 40. Condensadores para eliminar el ruido
3.2.4- Linealización de la celda de carga
Para linealizar la celda de carga es necesario tener en cuenta los siguientes datos:
1. Resistencia.
2. Sensibilidad.
3. Excitación.
4. Peso máximo.
Estos datos son de gran importancia para poder linealizar una celda de carga. Para
nuestro caso la celda que estamos utilizando es de los siguientes valores:
1. Resistencia de 1k.
2. Sensibilidad de 2mV/V.
3. Excitación de 12V.
4. Peso máximo de 40Kg.
Para linealizar la celda de carga se tienen que seguir los siguientes pasos:
1er. paso:
65
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
Comenzamos a multiplicar la sensibilidad por la excitación, pero que significa la
sensibilidad de 2mV/V, esto quiere decir que por cada voltio con que se alimenta
la celda esta variara a su salida 2mV. Por consiguiente:
“Si a la celda la alimentamos con 12V obtendremos un resultado de 24mV.”
Salida de la celda = 12V x 2mV/V.
Salida de la celda=24mV.
2do. paso:
Multiplicar esa variación de mV a la salida por el peso máximo, con esta
operación estaremos logrando una relación directamente proporcional entre
Kg/V.
“Si la celda nos brindaría un voltaje a su salida de 24mV (0.024V) obtendremos
una relación de 0.96Kg/V.”
Relación =0.024V x 40Kg.
Relación =0.96 Kg/V.
3er. paso:
Ahora dividimos el PASO2/ PASO 1.
“Así obtendremos un peso de 40.0Kg.”
Peso= (0.96Kg/V) / (0.024V).
Peso=40.00Kg.
66
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
3.2.5.- Fijación de cero de la celda de carga
La señal proveniente de la celda de carga es demasiada pequeña (mV) para ello
es necesario poder amplificarla para ello se hizo uso de 2 amplificadores operacionales
que anteriormente se detalló:
El primero es el amplificador de instrumentación. código
AD620.
El segundo es un amplificador no inversor . código
LM324.
La amplificación que se hizo fue de 0V a 5V.con el amplificador de instrumentación se
logró una ganancia de 106 mientras que con el amplificador no inversor la ganancia
fue de 2.
Se obtiene:
Etapa de amplificación Señal de la celda de carga Peso de la celda de carga
5V 24mV 40Kg
0V 0mV 0Kg
“La relación es directamente proporcional entre las 3 variables.”
Pero nuestra celda al ser incorporada al sistema de torque ya está siendo
sometida a un pequeño peso dicho peso es del propio sistema por lo tanto a la salida
de la celda ya estará dando como resultado una pequeña variación de voltaje dicha
variación equivaldrá a un peso el cual se denomina “peso muerto”.
67
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
Para fijar el cero de nuestro peso se debe hacer lo siguiente:
El valor del peso muerto de nuestra celda de carga fue de 1.95Kg equivalente a
un voltaje de 0.24V.
El siguiente paso es restar el valor de 1.95Kg al peso máximo (40Kg).
Con este nuevo resultado obtendríamos un nuevo peso máximo el cual sería de:
Peso máximo nuevo=peso máximo anterior. - peso muerto.
Peso máximo nuevo=40.0Kg - 1.95Kg.
Peso máximo nuevo=38.05Kg.
3.2.6.- El PIC para procesar la señal
Una vez que la señal pasa por la etapa de amplificación y filtrado, se procede a
convertir y seguir transmitiendo la señal de la celda de carga. Fue necesaria la
utilización de un microcontrolador debido al tipo de señal de la celda de carga y debido
a que se necesita un convertidor A/D. Anteriormente se mencionó que la celda de
carga nos da una señal analógica, y como es sabido el LCD no muestra señales
analógicas, es por ello la necesidad de un convertidor.
El microcontrolador que se utilizó para el procesamiento de la información es el PIC
16F877A, el cual es una herramienta principal para procesar la señal. Para este
proyecto se utilizó parte de la memoria EEPROM del PIC la cual es de 8k, debido a la
cantidad de líneas de códigos empleadas, a las interrupciones, etc. La conversión
analógico- digital se realizó por el medio del puerto RA0, en condiciones normales con
68
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
voltaje máximo de ingreso 5v y voltajes mínimo de 0v, se necesitó utilizar
interrupciones con timer. Se utilizó también el módulo de comunicación serial en este
caso la salida por el RC6/TX, además se le conecto a un LCD para comandarlo a 4
hilos, se conectó a un reloj de tiempo real y una memoria de 12C. En la figura 41
podemos observar los de talles de la conexión del Microcontrolador y el LCD.c.
C4
U1 PORTB
1nF 13 33 1
OSC1/CLKIN RB0/INT
14 34 2
C5 OSC2/CLKOUT RB1
35 3
RB2
2 36 4
RA0/AN0 RB3/PGM
3 37 5
1nF 4
RA1/AN1 RB4
38 6 POT - LCD
RA2/AN2/VREF-/CVREF RB5
5 39 7 1
RA3/AN3/VREF+ RB6/PGC
6 40 8 2
RA4/T0CKI/C1OUT RB7/PGD
7 3
RA5/AN4/SS/C2OUT
15
RC0/T1OSO/T1CKI
R1
RE1
8
RE0/AN5/RD RC1/T1OSI/CCP2
16
1k 9 17
RE0 RE1/AN6/WR RC2/CCP1
10 18
RE2/AN7/CS RC3/SCK/SCL
23 LCD
RC4/SDI/SDA
1 24 1
U2:A J1 MCLR/Vpp/THV RC5/SDO
25
GND
2
RC6/TX/CK P5
3 26 3
4
RC7/RX/DT
2 4
3 R6 1 19 5
RD0/PSP0
1 20 6
RD1/PSP1
2 100 CONN-SIL3 21 7
RD2/PSP2
22 8
RD3/PSP3
27 9
RD4/PSP4
11
28 10
LM324 RD5/PSP5
29 11
RD6/PSP6
D1 RD7/PSP7
30 12
1N4733A
PIC16F877A
Figura 41. Microcontrolador conectado con el amplificador mediante el puerto RA0
Además de conectar el PIC al LCD y el circuito de amplificación, es necesario e
importante que el microcontrolador cuente con un programa compilado en su memoria.
Este programa hace posible el funcionamiento de todo el circuito, ya que en este se le
dará las órdenes o instrucciones de lo que se quiere hacer con la señal obtenida por la
69
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
celda de carga. Para realizar dicho programa, es necesario el conocimiento básico del
lenguaje c, ya que mediante este lenguaje se podrá estructurar las etapas del proceso
o el tipo de procedimiento, también es necesario el uso de un compilador, que en este
caso se está utilizando el CCS. Este es el programa o software encargado de
transformar el programa hecho en lista de instrucciones a lenguaje maquina o
ensamblador.
3.2.7.- Programa para el funcionamiento del PIC 16F877a
El programa que se diseñó y utilizo, tiene la siguiente finalidad:
Primero recibir la señal del amplificador mediante uno de sus puertos.
Convertir mediante el conversor A/D, la señal analógica a digital.
Guardar en forma de variable la señal convertida.
Utilizar la variable guardada, para realizar la operación que se le asigna
mediante lista de instrucciones.
Mostrar los datos en el LCD.
El programa hace uso de muchas instrucciones, que está disponible en las librerías del
compilador, está estructurado de la siguiente forma:
70
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
#include <16f877a.h>
#device adc=10 // Usa resolución de 10 bits
#fuses xt,nowdt
#use delay(clock=4M)
#include <lcd.c> //incluye librería del LCD
#include <math.h>
#define use_portd_lcd TRUE //Configuración puerto D control lcd
void main()
int16 a;
float b,p,to;
int i=0;
float suma;
setup_adc_ports(AN0);
setup_adc(ADC_CLOCK_INTERNAL);
lcd_init(); //Se inicia el LCD
while(true)
{printf(lcd_putc,"\f TORQUIMETRO");
printf(lcd_putc,"\n DIGITAL");
delay_ms(2000);
while(true)
set_adc_channel(0); // Elige canal a medir RA0
71
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
delay_ms(50);
suma=0;
for(i=0;i<50;i++){
a=read_adc();
delay_ms(4);
suma+=a;
a=suma/50;
b=(5.0*a)/(1023.0);
p=(b*40.0)/5.0;
if(a>50)
p=(((b*40.0)/5.0)-2.03);
to=(0.25*p);
printf(lcd_putc,"\fPESO=%01.2fkg",p);
printf(lcd_putc,"\nTORQUE=%01.2fN.m",to);
delay_ms(200);
if(a<=50)
p=(((b*40.0)/5.0)*0.0);
to=((0.25*p)*0.0);
printf(lcd_putc,"\fPESO=%01.2fkg",p);
printf(lcd_putc,"\nTORQUE=%01.2fN.m",to);
72
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
delay_ms (200);
Muy aparte de realizar el programa es necesario también contar con un
quemador de PIC, ya que este hace posible la transferencia del programa que está en
la PC hacía en microcontrolador. Este quemador de PIC, es necesario que tenga un
software mediante el cual se pueda realizar la operación de quemado con mayor
facilidad. En la figura 45 y 46 se muestra el quemador de PICs con su programa
propiamente dicho.
Figura 42. Programa del quemador de PICs.
73
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
Figura 43. Quemador de PICs.
3.3.- Acondicionamiento electrónico
En la etapa de acondicionamiento electrónico se tuvo que tener en cuenta
diversos factores, como el tamaño de la tarjeta, el tipo de fuente de alimentación para
los distintos componentes electrónicos, además de ello el dimensionamiento y la
correcta ubicación de los componentes en el empaque electrónico.
3.3.1.- Fuente de alimentación
Para que los dispositivos electrónicos incluidos en el circuito electrónico
funciones se tuvo que utilizar una fuente de alimentación de corriente continua. Se hizo
los cálculos necesarios y además de ello se tuvo en cuenta el voltaje requerido por los
componentes electrónicos como el AD620, microcontrolador, etc. Para ello se utilizó un
transformador 220 voltios de ac a 16 voltios de dc. Dicho transformador fue extraído de
otro circuito, dispone de dos salidas o de tres pines, de los cuales solo dos están en
funcionamiento. Para obtener valores óptimos de alimentación se utilizó un puente de
74
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
diodos y además de ellos resistencias que hicieron posible la alimentación simétrica de
los componentes como los amplificadores.
A continuación se detallara los datos técnicos de los componentes que han sido
necesarios utilizar en la fuente de alimentación, estos componentes que se han
utilizado son de fácil adquisición y están al alcance de cualquier tipo de economía.
MATERIALES DATOS TÉCNICOS
Un Transformador simétrico. 16V – 0V – 16V
Un Puente de diodos. 50V/2A.
Dos Condensadores electrolíticos. 2200uF/35V.
Tres Condensadores cerámicos. 0.01uF/50V.
Dos Condensadores de tantalio. 100nF/50V.
Dos Resistencias. 10k.
Dos Fusibles. 0.5A/250V.
Muy aparte de dimensionar los componentes necesarios, también es
requerimiento principal, saber su ubicación correcta en el circuito, esto se puede
observar en la figura 44.
75
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
7805
7805
1 3
VI VO
GND
RE0 P5
1
RE0
2
RE1 C6
1
RE1
7812 0.01uF
7812
1 3
VI VO
AC1
GND
FU1 P12
ALM1 1A
R15
2
AC1
1
PUENTE D C7 C9 10k
2200uF 100nF D3
ALM2 LED-RED C11
1
GND 7912
ALM3 GND 7912
0.01uF
1
2 3
AC2 VI VO
C8 C10 R16
GND
AC2 2200uF 100nF 10k D4 N12
G2SB80 LED-RED
1
FU2
1A
Figura 44. Diseño del circuito electrónico para la fuente de alimentación de CD.
3.3.1.1.- Etapas para la utilización del Transformador
1.- Etapa de reducción:
Por el devanado primario ingresa 220VAC y por el devanado secundario se
obtiene 32VAC (tope a tope).
2.- Etapa de rectificación:
Después de esa etapa necesitamos convertir ese voltaje de 32VAC en un voltaje
continuo, para ello necesitamos un puente de diodos. En esta etapa se hace
uso de dos fórmulas:
Vp=Vrms/0.707 Vp=voltaje pico (tope del semiciclo).
Vdc=(2Vp-1.4)/3.14 Vdc=voltaje continuo (voltaje rectificado).
Vrms=voltaje raíz media cuadrada.
76
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
1.4=es el voltaje mínimo de conducción de los diodos de silicio. (En cada semiciclo
conducen dos diodos).
3.14 (Pi)=es una constante porque los diodos conducen en cada semiciclo. (Pi=180°).
3.- Etapa de purificación:
Se colocan condensadores para hacer lineal la onda de la rectificación, (estos
condensadores ya han sido previamente calculado en la etapa de rectificación),
el voltaje de salida de la purificación no es un voltaje lineal es un voltaje de rizo
(este voltaje de rizo se debe llegar a reducirlo lo más pequeño posible).en
resumen “mientras más grande sea la resistencia de carga(la resistencia de
carga significa nuestro circuito equivalente)y los condensadores sean bastantes
grandes menor será el voltaje de rizo. Esto se realiza para que la fuente no
tenga un ruido eléctrico demasiado alto y este no afecte a nuestro circuito
digital.
Los cálculos para esta etapa vendrían a ser lo siguiente:
o Como en esta etapa se elimina casi por completo los pulsos de onda
obtenidas en la etapa de rectificación el Vdc se elimina por lo que nos
queda el Vp el cual se ha convertido en Vcc (voltaje uro o continuo).
Vp=Vcc.
77
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
3.3.2.- Diseño del circuito electrónico en ISIS de Proteus
Para poder diseñar el circuito electrónico, es necesario saber su funcionamiento
y sus características físicas para su instalación. Para ello, se usó el software simulador
ISIS de Proteus, el cual es un simulador conocido por el mercado electrónico y por la
mayoría de los aprendices de Electrónica.
Para ello solo te tuvo que seguir una serie de pasos esenciales para su utilización:
1. Abrir el simulador ISIS de Proteus.
2. Crear un nuevo archivo.
3. Seleccionar los componentes.
4. Diseñar el circuito.
Hay que tener en cuenta, que en el simulador no siempre se contara con los
componentes adecuados, en nuestro caso no hubo problemas ya que todos los
componentes son muy conocidos. Otro factor a tener importancia es que, en el
simulador no siempre se conocerá al componente electrónico con su nombre comercial,
esto quiere decir que al momento de buscar un componente y hacer uso de él, es
necesario utilizar su nombre técnico o código de fabricación. Otra forma de buscar un
componente es buscar por tipos y clases en las librerías del simulador. En la figura 45
podemos observar el circuito diseñado en ISIS de Proteus.
78
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
C4
U1 PORTB
P12
1nF 13 33 1
OSC1/CLKIN RB0/INT
14 34 2
C5 OSC2/CLKOUT RB1
35 3
RB2
2 36 4
RA0/AN0 RB3/PGM
3 37 5
1nF 4
RA1/AN1 RB4
38 6 POT - LCD
RA2/AN2/VREF-/CVREF RB5
5 39 7 1
6
RA3/AN3/VREF+ RB6/PGC
40 8 2 LCD1
C3 7
RA4/T0CKI/C1OUT RB7/PGD
3 LM016L
RA5/AN4/SS/C2OUT
15
RC0/T1OSO/T1CKI
R3 R1
RE1
8
RE0/AN5/RD RC1/T1OSI/CCP2
16
100pF 1k 9 17
RE0 RE1/AN6/WR RC2/CCP1
10 18
CEL4 - GND 470 RE2/AN7/CS RC3/SCK/SCL LCD
23
P12 RC4/SDI/SDA
1 1 24 1
GND
U3 U2:A J1 MCLR/Vpp/THV RC5/SDO
25
GND
2
CEL3 - ( - ) R8 RC6/TX/CK P5
VDD
VSS
VEE
R4 3 26 3
RW
RS
D0
D1
D2
D3
D4
D5
D6
D7
7
1
4
RC7/RX/DT
E
1 2 4
12K 3 10k 3 R6 1 19 5
RD0/PSP0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
6 1 20 6
CEL2 -( + ) R9 2 2 CONN-SIL3
RD1/PSP1
21 7
100 RD2/PSP2
1 R5 22 8
12K RD3/PSP3
27 9
RD4/PSP4
4
8
5
11
10k 28 10
CEL1 - VCC AD620 LM324 RD5/PSP5
29 11
RD6/PSP6
1
P12 D1 RD7/PSP7
30 12
C2 R7 1N4733A
PIC16F877A
C1 1Ok
100pF
100pF
N12
7805
7805
1 3
VI VO
GND
RE0 P5
1
RE0
2
RE1 C6
1
RE1
7812 0.01uF
7812
1 3
VI VO
AC1
GND
FU1 P12
ALM1 1A
R15
2
AC1
1
PUENTE D C7 C9 10k
2200uF 100nF D3
ALM2 LED-RED C11
1
GND 7912
ALM3 GND 7912
0.01uF
1
2 3
AC2 VI VO
C8 C10 R16
GND
AC2 2200uF 100nF 10k D4 N12
G2SB80 LED-RED
1
FU2
1A
Figura 45. Circuito diseñado en el simulador ISIS de Proteus.
En la figura 45, se puede observar el circuito electrónico diseñado
correctamente, con los componentes que se va a utilizar, en la figura se puede
observar que se ha diseñado tanto la parte de control como la parte de alimentación
para los integrados.
3.3.3.- Diseño de la Tarjeta electrónica en ARES de Proteus
El diseño de la tarjeta electrónica solo es, la ubicación de los componentes que
se han utilizado en el simulador ISIS, en este software se ubica la posición real de los
componentes, es decir se diseña cómo va ser la tarjeta exteriormente y de forma real.
Para ello también se siguieron los mismos pasos que se han utilizado en el simulador
ISIS de Proteus. En la figura 46 y 47, se muestra los acabados que se obtuvo después
de la correcta ubicación de los componentes.
79
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
Figura 46. Acabado de la tarjeta electrónica.
Figura 47. Vista en 3d de la tarjeta electrónica.
80
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
3.3.4.- Inserción y soldadura de los componentes electrónicos en la tarjeta
impresa
Para la inserción y la soldadura de los componentes primeramente es necesario
imprimir el circuito impreso que se diseñó en el simulador ARES e ISIS de Proteus.
Para ello tenemos que exportar el circuito impreso a un archivo pdf. Para esta tarea
también se sigue una serie de pasos que se darán a conocer en orden.
Como primer paso es obtener la tarjeta electrónica, para ello se sigue los siguientes
pasos.
Primero: Se diseña e circuito, observando que no tenga ninguna falla esto se
hace en el software que más dominamos.
Segundo: Se imprime el circuito en un papel fotográfico en tamaño real, con una
impresora láser.
Tercero: Se plancha el papel fotográfico sobre la tarjeta vacía, esto se hace para
plasmar el diseño como se muestra. Lo ideal es pasar la plancha 5 veces como
se muestra en la figura 48.
Figura 48. Circuito electrónico impreso, que ya está siendo plasmado a la tarjeta.
81
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
Luego de plasmar el circuito impreso, se deja reposando en un recipiente con
agua fría. Esto se hace para quitar el papel y para que el tóner enfrié rápido.
Luego de haber quitado el papel, procedemos a quemar el circuito,
introduciéndolo en ácido férrico durante 15 minutos.
Luego procedemos a limpiar la tarjeta impresa con una tela remojada en un poco
de tiner. En la figura 49 se muestra el acabado de la tarjeta impresa.
Figura 49. Acabado de la tarjeta impresa.
Una vez que ya está listo la tarjeta electrónica, procedemos a soldar los
componentes electrónicos siguiendo un orden básico, primero soldamos los
componentes más pequeños y luego los componentes más grandes, por último
se sueldan los puentes que se dejaron en el diseño de la tarjeta, en la figura 50
se puede observar ya los componentes previamente soldados.
82
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
Figura 50. Placa soldada con sus respectivos componentes
Una vez que ya tenemos los componentes soldados, pasamos a dar un prueba
al circuito, esto se hace para observar y registrar sí que hay posibles fallas.
Además de ello, hemos agregado disipadores de calor a los reguladores de
tensión de 12 y 5 v respectivamente.
3.3.5.- Instalación y ensamblaje de la tarjeta electrónica
Para la instalación y ensamblaje de la tarjeta electrónica, primero debemos tener
listo el modulo medidor de torque, ya que el modulo tiene un parte destinada en lo cual
se colocara la tarjeta electrónica, esta parte destinada lo podemos observar en la figura
54, en esta observaremos que el empaque del circuito electrónico va a ser sujetado por
una abrazadera metálica, esta abrazadera metálica ira empernada en el módulo. Esta
abrazadera metálica lo podemos observar en la figura 51.
83
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
Figura 54. Abrazadera metálica
La tarjeta electrónica, ira previamente en su empaque, en este empaque se hará
distinción de los terminales de conexión, tanto de la señal como la alimentación, el
transformador que alimentara al circuito electrónico, tendrá a su otro empaque ubicado
en la parte inferior del marco metálico que contiene a la celda de carga.
PRUEBAS Y RESULTADOS
4.1.- Pruebas y verificación del Módulo Medidor de Torque
Se realizaron pruebas de funcionamiento de la tarjeta electrónica para observar y
registrar los valores de torque, los cuales son establecidos median te la formula
siguiente:
T=FxD
84
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
T = par (N-m2)
F = fuerza (Kilogramos)
D = distancia (Metros)
Con esto se determinó la fuerza que ejerce el motor, al ser frenado por el dinamómetro.
Adicionalmente se realizó pruebas respectivas para establecer o lineal izar la celda de
carga, con el propósito de obtener los resultados que solo se desea conocer. Después
de este proceso se estableció el peso del sistema mecánico para inversión de giro, el
cual es la parte principal que transmite la fuerza del motor. Los datos que se han
obtenido a continuación se muestran en la siguiente tabla 1.
Figura 55. Pruebas del módulo medidor de torque
Para operar la maquina es necesario, seguir unos pasos, esto con el fin de evitar
desperfectos o errores en el circuito de instalación.
85
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
Primero conectamos el circuito de fuerza, del motor eléctrico y el circuito de
medición de la celda de carga.
Posteriormente encendemos el motor eléctrico, para observar su
funcionamiento, alineamiento.
Posteriormente alimentamos la el dinamómetro con corriente continua
aproximadamente 20 v.
Luego de alimentar el dinamómetro, alimentamos la celda de carga por medio de
un transformador.
4.2.- Análisis de los resultados de las pruebas
Los valores registrados que se han mencionado en la tabla 1, fueron realizados
con una alimentación de 20 v de CC, a partir de este rango es cuando se observa
notoriamente la fuerza de frenado por parte del dinamómetro. En este punto
principalmente se va a comparar los resultados obtenidos con los cálculos que se han
hecho, para ello nos hemos basado en la formula anteriormente citada, mediante esta
fórmula se calculó el torque.
Adicionalmente se tomó lecturas de torque en ambos sentido de giro, para
comprobar que la fuerza ejercida por un motor, es igual tanto en sentido horario como
anti horario.
86
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
Motor en sentido horario
I del
Fuerza en Torque en I en A del
motor en
Kg N.m2 dinamo
A
2.15 1.12 0.3 2.95
2.5 2.2 0.48 4.7
3 2.6 0.5 5.76
Motor en sentido anti horario
I del
Fuerza en Torque en I en A del
motor en
Kg N.m2 dinamo
A
2.31 1.6 0.41 3.56
2.5 1.94 0.5 4.22
3 2.6 0.62 5.33
87
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
4.3.- Evaluación económica del proyecto
Lista de materiales
N Cantida
Componentes electrónicos Costos unitario Total
° d
1 Microcontrolador pic16f877a 1 s/. 15.00 s/. 15.00
2 Amplificador operacional ad620 1 s/. 25.00 s/. 25.00
3 Amplificador operacional op07dp 1 s/. 10.00 s/. 10.00
4 Resistencias de 1/4 w. 9 s/. 0.10 s/. 0.90
5 Transformador de 220/28v. 1 s/. 30.00 s/. 30.00
6 LCD.c 16x20 lm016l 1 s/. 15.00 s/. 15.00
7 Condensadores electrolíticos 2 s/. 20.00 s/. 40.00
8 Condensadores cerámicos 7 s/. 0.20 s/. 1.40
9 Led de 5mm 2 s/. 0.20 s/. 0.40
10 Celda de carga de 40kg 1 s/. 25.00 s/. 25.00
11 Cables 18awg 5 s/. 0.70 s/. 3.50
12 Reguladores de tensión 3 s/. 2.00 s/. 6.00
13 Fusible 1 s/. 1.50 s/. 1.50
14 Crystal de cuarzo 4mhz 1 s/. 2.00 s/. 2.00
15 Puente de diodos de 1.5a 1 s/. 2.00 s/. 2.00
16 Espadines 2 s/. 1.00 s/. 2.00
17 Diodo zener 1n433a 1 s/. 2.00 s/. 2.00
18
19
20 s/. 181.70
N Cantida
Materiales mecánicos Costo unitario Total
° d
1 Platina 2 s/. 3.00 s/. 6.00
2 Electrodo 2 s/. 1.50 s/. 3.00
3 Tornillos 4 s/. 0.50 s/. 2.00
4 Alambrón 1 s/. 1.00 s/. 1.00
5
6
7
8 S/. 12.00
N Lista de herramientas: parte mecánica
88
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
°
1 Máquina de soldar
2 Taladro de mesa
3 Esmeril
4 Juego de llaves hexagonales
5 Nivel
4.4.- Planificación del Proyecto
Semana
16
N° Actividad
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 a
20
1 Definir proyecto X
2 Buscar soluciones al proyecto X
3 Recopilación de información X X X
4 Tabular la información X X X
Preparar borrador de
5 X X X
monografía
6 Revisar y corregir error X X
7 Preparar monografía X X
8 Presentar monografía X
9 Exposición y evaluación X
89
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
Conclusiones
Mediante la implementación de un circuito digital se ha logrado aplicar
conocimientos adquiridos durante nuestra formación técnica profesional. De la
misma forma, hemos visto la necesidad de abordar el tema de la medición, ya
que es un tema muy importante en cualquier proceso industrial.
Con el desarrollo del presente proyecto se deja un material didáctico destinado
para el trabajo práctico de los estudiantes de las carreras como electrónica y
electricidad.
Este proyecto ofrece una alternativa de mejora, en lo que es medición de torque.
Tomando en cuenta de que todavía se pueden implementar mejoras en el
circuito y en el módulo.
Uno de los beneficios que presenta el proyecto es la facilidad de uso, a su vez el
circuito electrónico tiene la facilidad de montar y desmontar sus componentes.
El circuito desarrollado permite trabajar con múltiples motores, de diferentes
torque pero con las mismas dimensiones que el anterior.
90
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
Es importante destacar que la proximidad que se obtiene entre el valor real y el
valor reflejado por la celda de carga, depende de las condiciones de trabajo de
la celda.
Con la depuración de tiempos de espera en la programación y la sincronización
entre el dinamómetro y la celda de carga se logró reducir los tiempos muertos.
Al realizar las pruebas de funcionamiento se observó el motor eléctrico no está
exactamente al nivel del dinamómetro, esto ocasiona ruido y vibración.
Recomendaciones
Para una futura mejora del módulo medidor de torque, se recomienda buscar
una alternativa para que el dinamómetro de adecue a diferentes tipos de
motores.
Se recomienda lubricar periódicamente las partes móviles del sistema para
inversión de giro y engrasar los rodajes tanto del motor eléctrico como del
dinamómetro.
Para nivelar correctamente el motor eléctrico, este dispone de 4 pernos en su
base para ser equilibrado. Adicionalmente se debe utilizar un nivel de burbuja
para realizar este procedimiento.
91
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA MEDIDOR DE TORQUE POR MÉTODOS DIGITALES”
Para poder obtener mediciones sin muestras de variaciones en el LCD, se
recomienda para posterior mejora, hacer una estructura de soporte separada de
la estructura metálica del LCD.
Se recomienda utilizar la celda tipo S, ya que esta celda puede trabajar mejor en
estructuras que están con movimiento.
Bibliografía
Sensores de presión para plataformas; www.nib.fmed.edu.uy/Seminario
%202009/Monografias%20seminario%202009/
Celdas de Carga; www.subversion.assembla.com/svn/UMControlyAdquisicion/
Tecnología-celdas de carga; www.camiones.fralib.com/documentospdf/
Sensores de Presión; www.scribd.com/doc/4560444/TC-UNIDAD-4-
Sensoresde-
Celdas de Carga; www.basculaspoise.com/Productos/Celdas_de_carga/
Cabinplant Precise by nature; www.cabinplant.com/fileadmin/user_upload/do
Báscula Balanzas; www.basculasbalanzas.com/modelos/pesaje-de-tolvas.html
Emisión y recepción de infrarrojos; www.frino.com.ar/infrared.html
Motores y mecánica;
http://www.kc9aop.net/Doc/link_pages/motors_and_mechanical_es.html
Maquinas Eléctricas Chapman 6ta edición.
92
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