República Bolivariana de Venezuela
Ministerio del Poder Popular para Educación Universitaria, Ciencia y Tecnología
Universidad José Antonio Páez
Sección: 205N1
ALEACIONES FERROSAS
Integrantes:
Ruben Rivas. C.I.: 26.793.176
Vito Martinelli. C.I.: 26.734.643
San Diego, Julio 2018
ÍNDICE
1. Introducción…………………………………………………………………..……..3
2. Definición de aleaciones ferrosas……………………………………………………4
3. Obtención del hierro………………………………………….…...............................5
4. Alto Horno……………………………………………..…..…………..……...…….6
5. Proceso de alto horno y Materia prima usada en altos hornos………………………7
6. Arrabio y Escoria……………………………………………………………………8
7. Obtención del acero………………………………..………..………………………9
8. Acero al carbono……………………………………………………………….…..10
9. Aceros aleados………………………………………………………………….….11
10. Aceros Inoxidables………………………………………………………………...12
11. Fundiciones de hierro………………………………………………………………14
12. Fundiciones blancas…………………………………………………………….….15
13. Funciones grises………………………………………………………………..…..15
14. Normas del acero…………………………….…………………………………….15
15. Conclusión…………………………………………………………………………17
16. Bibliografía………………………………………………………………………...18
INTRODUCCIÓN
A continuación, en el presente trabajo se hablarán sobre un tipo de aleación conocida
como aleaciones ferrosas, las cuales por definición son como su nombre lo indica es un tipo
de aleación que está basado principalmente por hierro, donde uno de las aleaciones más
utilizados de este es el acero, que esta formados por carbono y hierro.
En este trabajo se habla de cómo se extrae el hierro de las los recursos de la
naturaleza, se procesan sus minerales en un alto horno, todo el proceso para la obtención de
acero y la clasificación del mismo.
Definición de aleaciones ferrosas
Algunos autores manejan los términos “aleaciones ferrosas” y no “aleaciones no
ferrosas” (férreas) para definir aquellas aleaciones que tiene o no al hierro como elemento
mayoritario. Esto se debe a la importancia histórica del hierro, incluyendo la revolución
industrial y la fabricación del acero como material de construcción.
Las aleaciones ferrosas tienen como elemento mayoritario el Fe y en general, son
aleaciones fuertes, maleables, de bajo costo y relativamente fáciles de obtener. La mayor
producción de estas son los aceros, aleaciones Fe – C, a los que cambiando el porcentaje de
estos elementos y agregando algunos otros, se les pueden dar propiedades específicas,
dependiendo de la industria a la que se van a aplicar.
La industria del acero se divide en varias ramas:
Aceros al carbón, con uso en construcción
Aceros inoxidables, para maquinado de piezas, platería e instrumental quirúrgico
Aceros para herramientas, a los que se les agrega W y Mo para endurecerlos
Aleaciones de acero con distintos elementos. Estos ya son de usos más específicos de
acuerdo al elemento agregado
Aleaciones ultra resistentes (de baja aleación), que son los aceros de última generación.
Ramas principales de la industria del acero.
A pesar de que las aleaciones ferrosas, particularmente el acero, son ampliamente
usadas en ingeniería por sus buenas propiedades mecánicas y su relativamente bajo costo
de producción, existen algunas limitaciones en ellas, pues son materiales relativamente
densos, en general no son buenos conductores eléctricos y, salvo los aceros inoxidables, son
materiales proclives a la corrosión.
Obtención del hierro
El hierro es un metal y como tal no se encuentra en estado puro en la naturaleza sino
que está formando parte de numerosos minerales. Existen muchos minerales que contienen
hierro. Para que un mineral pueda ser utilizado para la obtención de hierro metálico ha de
cumplir dos condiciones:
Ha de ser un mineral muy abundante
Ha de presentar una elevada concentración de hierro puro
Los minerales más utilizados en la actualidad son dos óxidos, la hematita (Fe2O3)
y magnetita (Fe304) , la limonita, que es un hidróxido de hierro de fórmula (FeO·OH
nH2O) y la siderita o carbonato de hierro (FeCO3).
Hematita
Magnetita
Una vez extraídas estas rocas tal cual están en la naturaleza han de ser sometidas a
numerosos procesos para poder obtener el hierro que tienen en su estructura.
La primera etapa de este proceso consiste en la extracción en las minas de los
distintos minerales que contienen hierro. En ellas el mineral, al que llamaremos mena, se
encuentra formando parte de las rocas, las cuales además de la mena contienen contienen
componentes no útiles llamados gangas. Ambas partes deben ser separadas, para lo que
habitualmente se pueden emplear dos métodos:
Imantación: en primer lugar se tritura la roca y se hace pasar por un campo
magnético aquellos productos que contengan hierro se separarán de las otras rocas.
Separación por densidad: una vez triturada, la roca se sumerge en agua. Al tener la
mena distinta densidad que la ganga, ésta se separa del mineral de hierro.
Independientemente de cuál sea el método utilizado, una vez realizada la separación
del mineral de hierro, se le somete a un proceso por el que se forman una especie de
aglomerado de mineral llamado pelets. Estos se transportan a la planta siderúrgica donde se
procesarán en el alto horno.
Alto Horno
El alto horno es la construcción para efectuar la fusión y la reducción de minerales
de hierro, con vistas a elaborar la fundición.
Un alto horno típico está formado por una cápsula cilíndrica de acero de unos 30
metros de alto forrada con un material no metálico y resistente al calor,
como asbesto o ladrillos refractarios. El diámetro de la cápsula disminuye hacia arriba y
hacia abajo, y es máximo en un punto situado aproximadamente a una cuarta parte de su
altura total.
La parte inferior del horno está dotada de varias aberturas tubulares
llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del aire que enciende el coque.
Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra
(o vacía) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero
para retirar la escoria.
La parte superior del horno contiene respiraderos para los gases de escape, y un par
de tolvas redondas, cerradas por válvulas en forma de campana, por las que se introduce
el mineral de hierro, el coque y la caliza.
Una vez obtenido el arrabio líquido, se lo lleva al convertidor a través del torpedo
(transporte) y se lo alea con el carbono que vienen desde el horno eléctrico, luego se puede
introducir en distintos tipos de coladura para obtener unos materiales determinados: la
colada convencional, de la que se obtienen productos acabados; la colada continua, de la
que se obtienen trenes de laminación y, finalmente, la colada sobre lingoteras, de la que
lógicamente se obtienen lingotes.
A la temperatura de 900-1600 ° C, se produce una reducción del mineral de hierro
en los pasos siguientes:
En este momento el hierro ya se ha formado.
Partes del alto horno
Proceso de alto horno y Materia prima usada en altos hornos
El proceso siderúrgico de horno alto, también llamado integral, comienza con el
tratamiento del mineral de hierro. El mineral de hierro con la granulometría adecuada se
introduce directamente en el horno. Los finos del mineral de hierro junto con los fundentes
(caliza) se aglomeran para darles un tamaño apto para su consumo en el horno. Este
proceso de conversión se denomina sinterización y el producto conseguido, sínter.
En el horno también se introduce carbón destilado, también denominado cok. El cok
siderúrgico es un material duro, poroso y con un contenido en carbono superior al 90 %.
Esa mezcla de mineral de hierro, sínter y cok se calienta en el horno mediante una
inyección de aire caliente. El cok actúa como combustible y elemento reductor del oxígeno
que lleva el hierro. Los fundentes añadidos se encargan de formar la escoria, subproducto
que atrapa las impurezas del mineral de hierro.
El producto obtenido en el horno alto es el arrabio, un material con una riqueza en
hierro cercana al 95 % y alrededor del 3,5 % de carbono. Para minimizar la cantidad de
azufre, un elemento muy negativo para el acero, se le añade posteriormente carburo cálcico.
Los materiales básicos empleados para fabricar arrabio son mineral
de hierro, coque(cok) y caliza. El coque se quema como combustible para calentar el horno,
y al arder libera monóxido de carbono, que se combina con los óxidos de hierro del mineral
y los reduce a hierro metálico.
La caliza de la carga del horno se emplea como fuente adicional de monóxido de carbono y
como sustancia fundente. Este material se combina con la sílice presente en el mineral (que
no se funde a las temperaturas del horno) para formar silicato de calcio, de menor punto de
fusión. Sin la caliza se formaría silicato de hierro, con lo que se perdería hierro metálico. El
silicato de calcio y otras impurezas forman una escoria que flota sobre el metal fundido en
la parte inferior del horno. El arrabio producido en los altos hornos tiene la siguiente
composición: un 92% de hierro, un 3 o 4% de carbono, entre 0,5 y 3% de silicio, del 0,25%
al 2,5% de manganeso, del 0,04 al 2% de fósforo y algunas partículas de azufre.
Arrabio
El arrabio es un producto intermedio del proceso de fundición de
las menas del hierro tratadas con coque como combustible y caliza como fundente.
También se han usado como combustibles el carbón vegetal y la antracita. Se obtiene como
material fundido en un alto horno mediante reducción del mineral de hierro. Se utiliza
como materia prima en la obtención del acero en los hornos siderúrgicos. El arrabio tiene
un alto contenido en carbono, generalmente entre 3,5% y 4,5%, además de sílice y otras
impurezas, que lo hacen muy frágil por lo que tiene limitados usos como material.
Arrabio
Escoria
Las escorias son un subproducto de la fundición de la mena para purificar
los metales. Se pueden considerar como una mezcla de óxidos metálicos; sin embargo,
pueden contener sulfuros de metal y átomos de metal en forma de elemento. Aunque la
escoria suele utilizarse como un mecanismo de eliminación de residuos en la fundición del
metal, también pueden servir para otros propósitos, como ayudar en el control de la
temperatura durante la fundición y minimizar la reoxidación del metal líquido final antes de
pasar al molde.
La escoria tiene muchos usos comerciales y raramente se desecha. A menudo se
vuelve a procesar para separar algún otro metal que contenga. Los restos de esta
recuperación se pueden utilizar como balasto para el ferrocarril y como fertilizante. Se ha
utilizado como metal para pavimentación y como una forma barata y duradera de fortalecer
las paredes inclinadas de los rompeolas para frenar el movimiento de las olas.
La escoria que también genera el horno está formada por silicio, el manganeso, el
azufre y el fósforo. Una vez tratado, este subproducto se utiliza como capa base de
carreteras y en la fabricación de cementos.
Obtención del acero
La diferencia entre el arrabio y el acero estriba en la cantidad de carbono que tiene
el producto férrico. Si el contenido es inferior al 1,7 % se considera acero. Si es superior
recibe el nombre de fundición. El arrabio forma parte de este último grupo.
El acero presenta innumerables ventajas sobre la fundición: es un material resistente
pero elástico, capaz de absorber impactos y que se puede laminar en forma de láminas e
hilos. La fundición, por el contrario, es extremadamente dura pero quebradiza. Además,
apenas se puede laminar ni estirar sin que se rompa. Por eso es necesario transformar el
arrabio en acero. En este proceso se emplean los convertidores de las acerías, instalaciones
que se encargan de eliminar ese exceso de carbono del arrabio líquido a través de un
soplado de oxígeno.
La conversión puede realizarse por oxidación selectiva de uno o varios componentes
del baño fundido, al introducir gas (con frecuencia aire o una mezcla enriquecida del
mismo) ya sea a través de una serie de aberturas en su coraza llamadas toberas o por medio
de un tubo que se introduce desde su boca hasta el baño fundido, llamado lanza. De esta
forma, los elementos indeseables e impurezas son eliminados ya sea por su incorporación
en la escoria o por volatilización y/o arrastre en los gases de salida.
Tras el convertidor, el acero pasa por la metalurgia secundaria de la acería. Su
función es ajustar la composición mediante la incorporación de ferroaleaciones y de gases.
El acero se solidifica en la colada continua, también ubicada en la acería. En esta
instalación se trasvasa el acero líquido a un molde para darle forma de semiproductos. En
función de la forma del molde se obtienen desbastes planos destinados a la fabricación de
productos planos; desbastes de sección cuadrada, utilizados en la producción de perfiles y
carriles; y palanquillas, empleadas en la fabricación de redondos. Estos procesos
aprovechan la capacidad de deformación (ductilidad) del acero y se pueden realizar tanto en
caliente como en frío.
Cuando la laminación se realiza en frío, el acero sufre alteraciones en su estructura
interna por lo que es necesario someter el producto a un proceso de recocido, que permite
regenerar esa estructura y mejorar sus características mecánicas.
Los productos planos (bobinas y chapas), van destinados a los sectores del
automóvil y los electrodomésticos entre otros clientes. La hojalata o el galvanizado son
productos planos que han pasado por un proceso posterior de recubrimiento con estaño en
el primer caso, y zinc en el segundo, para aumentar su capacidad de protección y alargar su
vida. Los productos largos, como el alambrón y los perfiles, se dirigen, principalmente, al
sector de la construcción.
Convertidor de acería
Acero al carbono
Cuando el hierro está aleado con el carbono en proporciones menores que el 2% de
carbono se denomina acero al carbono. La proporción de carbono y el tratamiento térmico
del acero determinan sus propiedades, en cuanto a dureza y resistencia mecánica, por lo que
una gran parte del acero se fabrica con un estricto control del contenido de carbono y se
somete a tratamiento térmico posterior, para darle las cualidades apropiadas de acuerdo al
futuro uso.
El carbono es un acompañante casi obligado, ya que la propia producción del hierro
desde las menas, se realiza haciendo arder dentro de un horno con tiro forzado de aire, una
mezcla de mineral y carbón. La temperatura generada durante el proceso hace que
algunos de los acompañantes indeseados del mineral se combinen con el oxígeno del aire
formando óxidos que flotan en el material fundido (escorias) unos, o gases que escapan al
exterior otros, al mismo tiempo que los óxidos de hierro (principal componente de los
minerales de hierro) se reducen a hierro, al reaccionar el carbono incandescente con el
oxígeno del mineral para escapar como dióxido de carbono por la chimenea. Naturalmente,
durante este proceso una parte del carbono se disuelve y retiene en el hierro. Este carbono
retenido puede interactuar con la estructura cristalina del hierro de acuerdo a la cantidad y
velocidad de enfriamiento, deformándola en mayor o menor grado y con esto haciendo el
material final más o menos duro y/o resistente.
Durante el enfriamiento del acero recién fabricado, la velocidad de enfriamiento ha
sido lenta, el hierro ha tenido tiempo de "ignorar" la presencia del carbono y ha formado
una estructura cristalina bien definida, por lo que el material es blando y maleable,
facilitando su mecanización para dar forma a la pieza que se construya con él. Luego la
pieza terminada se somete al tratamiento térmico conocido como temple, lo que de manera
simplificada significa, que la pieza se calienta por encima de los 800 grados celsius y luego
se enfría rápidamente (generalmente con agua), en este caso la estructura cristalina se
establece de manera rápida y el carbono queda incluido dentro de la red deformándola y
endureciendo notablemente el acero final aunque mucho más quebradizo y frágil.
De acuerdo a la cantidad de carbono los aceros pueden clasificarse en:
1.- Aceros de bajo carbono (menos del 0.30%).
2.- Aceros medios en carbono (entre 0.30 y 0.50 %).
3.- Aceros de alto carbono (más de 0.5%).
Los aceros de bajo carbono no adquieren dureza notable durante el temple, solo
mejoran sus propiedades mecánicas (resistencia y rigidez), los de medio contenido pueden
adquirir dureza apreciable y mucha mayor resistencia y los de alto carbono endurecen
notablemente y se tornan frágiles.
Aceros aleados
Se da el nombre de aceros aleados a los aceros que además de los cinco elementos:
carbono, silicio, manganeso, fósforo y azufre, contienen también cantidades relativamente
importantes de otros elementos como el cromo, níquel, molibdeno, etc., que sirven para
mejorar alguna de sus características fundamentales.
También puede considerarse aceros aleados los que contienen alguno de los cuatro
elementos diferentes del carbono que antes hemos citado, en mayor cantidad que los
porcentajes que normalmente suelen contener los aceros al carbono, y cuyos límites
superiores suelen ser generalmente los siguientes: Si=0.50%; Mn=0.90%; P=0.100% y
S=0.100%.
Los elementos de aleación que más frecuentemente suelen utilizarse para la
fabricación de aceros aleados son: níquel, manganeso, cromo, vanadio, wolframio,
molibdeno, cobalto, silicio, cobre, titanio, circonio, plomo, Selenio, aluminio, boro y
Niobio. La influencia que ejercen esos elementos es muy variada, y, empleados en
proporciones convenientes, se obtienen aceros con ciertas características que, en cambio, no
se pueden alcanzar con los aceros ordinarios al carbono.
Aleaciones de acero
Acero al cromo: El cromo refina su estructura cristalina confiriéndole gran
resistencia, dureza, y resistencia al desgaste sin aumentar la fragilidad.
Acero al manganeso: El Manganeso también refina la estructura cristalina del acero
al carbono, confiriéndole tenacidad y ductilidad.
Acero al molibdeno: El molibdeno endurece el hierro mejor que cualquier otro
elemento excepto el carbón. Este también refina la estructura cristalina del hierro,
dando como resultado un acero resistente y tenaz.
Acero al níquel: Este acero tiene resistencia, tenacidad, y ductilidad. Con contenidos
de un 25% - 35% de níquel, este desarrolla elevada resistencia a la corrosión y al
impacto.
Acero al vanadio: Este acero tiene la habilidad de ser calentado arriba de su
temperatura crítica para el tratamiento térmico sin alterar su refinada estructura
cristalina. El vanadio también le confiere tenacidad y resistencia al acero.
Acero al tungsteno: Este acero es muy resistente al desgaste y es usado para la
fabricación de herramientas de corte.
Al acero al cobalto: En combinación con el tungsteno, el cobalto le confiere al acero
la propiedad de mantener la dureza cuando se calienta al rojo.
Como componente del acero le confiere resistencia, tenacidad, y ductilidad. Amplia el
intervalo crítico de temperatura. El templado o endurecimiento superficial de aceros al
níquel produce un mejor núcleo (o corazón) que el obtenible con aceros al carbono simples.
El cromo se utiliza con frecuencia junto al níquel para obtener dureza y ductilidad
proporcionadas por el niquel, y resistencia al desgaste y dureza que aporta el cromo. Con
contenidos de un 25% - 35% de níquel, este desarrolla elevada resistencia a la corrosión y
al impacto.
Aceros Inoxidables
Nombre genérico que se emplea comúnmente para designar un grupo de aleaciones que
tienen como componente principal el hierro, y que tiene una excepcional resistencia a la
oxidación y la corrosión gracias al contenido de cromo (Cr). El cromo en cantidades
superiores al 10%, con un contenido bajo de carbono, da como resultado que el hierro se
torne efectivamente inoxidable.
Otros elementos aleantes, especialmente el níquel (Ni) y el molibdeno (Mo), pueden
agregarse a la composición básica del acero inoxidable para promover variedad y mejoría
en las propiedades. A nivel comercial, se producen más de 100 clases diferentes de aceros
inoxidables, y sólo la mitad aproximadamente se identifica dentro de alguna norma.
Algunas aleaciones se catalogan más correctamente como hierros inoxidables porque no
endurecen como el acero; otras son aceros verdaderos, para los cuales la resistencia a la
corrosión es una propiedad adicional. Aún existen otras que no son propiamente aceros ni
hierros, pero que corresponden a nuevas clases de materiales desde el punto de vista
químico y mecánico.
El acero inoxidable es resistente a la Corrosión, dado que el cromo, u otros metales que
contiene, posee gran afinidad por el Oxígeno y reacciona con él formando una capa
pasivadora, evitando así la corrosión del hierro.
Sin embargo, esta capa puede ser afectada por algunos ácidos, dando lugar a que el
hierro sea atacado y oxidado por mecanismos intergranulares o picaduras generalizadas.
Algunos tipos de acero inoxidable contienen además otros elementos aleantes; los
principales son el Níquel y el Molibdeno
Tipos de Acero Inoxidable
Hay 4 tipos de aceros inoxidables, aunque el 65 del acero inoxidable utilizado es el
austenítico.
- Acero Inoxidable Austenítico: Son aleaciones de hierro, cromo, níquel y carbono con
menos del 0,10% de carbono. Dentro de este grupo se incluyen los dos más conocidos el
18/18 y el 18/10 que realmente se llaman el 1.4304 y el 1.4301.
El acero 18/18 se llama así porque contiene un 18% de Cromo y un 18% en níquel. Se
utiliza en accesorios para aviones, remaches, equipo para hospitales, etc.
El acero 18/10 se llama así porque contiene un 18% de Cromo y un 10% de níquel.
Este es el que se suele utilizar para fabricar utensilios de cocina (ollas, cazuelas, cubiertos,
etc.).
- Acero Inoxidable Ferritico: Aleación de hierro, cromo y carbono, con contenidos
típicos de carbono menor al 0,10%, Cromo entre el 16% y el 18% y muy bajo contenido de
Níquel.
- Acero Inoxidable Matensítico: Aleación de hierro, cromo y carbono, con contenidos
típicos de carbono mayor igual al 0.10%, Cromo del 12 al 14 %.
- Acero Inoxidable Dúplex: Aleación de hierro, cromo, níquel pero construidos en dos
fases: ferrita y austenita. Es un acero inoxidable que contiene niveles de cromo
relativamente altos (entre 18% y 38%) y cantidades moderadas de níquel (entre 4.5% y
8%). Presentan una mayor protección a la corrosión y mayor resistencia mecánica que los
otros.
Fundiciones de hierro
Las fundiciones de hierro son aleaciones de hierro carbono del 2 al 5%, cantidades
de silicio del 2 al 4%, del manganeso hasta 1%, bajo azufre y bajo fósforo. Se caracterizan
por que se pueden vaciar del horno cubilote para obtener piezas de muy diferente tamaño y
complejidad pero no pueden ser sometidas a deformación plástica, no son dúctiles ni
maleables y poco soldables pero sí maquinables, relativamente duras y resistentes a la
corrosión y al desgaste.
Las fundiciones tienen innumerables usos y sus ventajas más importantes son:
- Son más fáciles de maquinar que los aceros.
- Se pueden fabricar piezas de diferente tamaño y complejidad.
- En su fabricación no se necesitan equipos ni hornos muy costosos.
- Absorben las vibraciones mecánicas y actúan como auto lubricantes.
- Son resistentes al choque térmico, a la corrosión y de buena resistencia al desgaste.
De acuerdo con la apariencia de su fractura, las fundiciones pueden ser grises,
blancas, atruchadas, aunque también existen las fundiciones maleables, nodulares y
especiales o aleadas.
Fundiciones Blancas
La fundición blanca es fundición de hierro en la que todo el carbono está combinado
bajo la forma de cementita. Se distinguen porque al fracturarse presenta un color blanco
brillante. Es un tipo de fundición menos fluida que la gris y al solidificarse se produce algo
de contracción.
El porcentaje de carbono presente en esta fundición oscila entre un 1,8 y un 3,6 %,
mientras que el contenido en silicio es bastante bajo, entre el 0,5 y el 2 %. Además contiene
manganeso en cantidades que oscilan entre un 0,2 y un 0,8 %, un 0,18 % de fósforo y un
0,1 % de azufre. Su estructura es fibrosa y de grano fino.
Las fundiciones blancas al contener cementita hacen que estas presenten gran
dureza y fragilidad, aunque posee una gran resistencia al desgaste y a la abrasión. El punto
de fusión se encuentra entre los 1100 y 1200 °C.
Fundiciones Grises
El hierro gris es uno de los materiales ferrosos más empleados y su nombre se debe
a la apariencia de su superficie al romperse. Esta aleación ferrosa contiene en general más
de 2 % de carbono y más de 1 % de silicio, además de manganeso, fósforo y azufre. Una
característica distintiva del hierro gris es que el carbono se encuentra en general como
grafito, adoptando formas irregulares descritas como “hojuelas”. Este grafito es el que da la
coloración gris a las superficies de ruptura de las piezas elaboradas con este material.
Las propiedades físicas y en particular las mecánicas varían dentro de amplios
intervalos respondiendo a factores como la composición química, rapidez de enfriamiento
después del vaciado, tamaño y espesor de las piezas, práctica de vaciado, tratamiento
térmico y parámetros micros estructurales como la naturaleza de la matriz y la forma y
tamaño de las hojuelas de grafito.
Normas de aceros
Las normas ofrecen una forma unificada de comunicación entre los usuarios de los
materiales sobre las que estas rigen. Los productos elaborados bajo normas poseen
propiedades comunes, cuyos valores y especificaciones son de conocimiento público.
Además al estar regidos por una norma, poseen mayor disponibilidad comercial.
Importancia de las normas:
En este sistema los aceros se clasifican con cuatro dígitos:
*el primero especifica la aleación principal
*el segundo indica el porcentaje aproximado del elemento principal
*los dos últimos dígitos se conoce la cantidad de carbono presente en la aleación
IRAM es el representante de la Argentina de la International Organization for
Standardization (ISO), en la Comisión Panamericana de Normas Técnicas (COPANT) y en
la Asociación MERCOSUR de Normalización (AMN).
Nota: Aunque cada país mantiene vigentes sus normas propias hay una tendencia mundial a
normalizar materiales, procesos, etc. bajo la norma ISO (International Standarization
Organization).
Estas normas separan a los aceros en los siguientes grupos:
Aceros al carbono
Aceros de baja y media aleación
Aceros aleados
Aceros inoxidables
Aceros de alta resistencia
CONCLUSIÓN
En este trabajo se pudo evidenciar lo que se había dicho previamente, se dio a ver la
definición de las aleaciones ferrosas, la obtención de hierro, y su procesamiento para
transformarlo en aleaciones como el acero u otro tipo de alecciones, pero como ya se habló
el acero es uno de materiales más utilizados por la industria, debido a su costo y gran uso,
debido a su gran variedad de tipos.
BIBLIOGRAFÍA
[Link]
/421_obtencin_del_mineral_de_hierro.html
[Link]
[Link]
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