3.2.3.

2 Corridas para determinar la ubicación y trayectoria de ductos 60

3.2.4 Corridas de inspección 62
[Link] Requerimientos para el desarrollo de las corridas 62
[Link] Evaluación de resultados 64
[Link] Informe de las corridas de diablos de limpieza 65
[Link] Informe de las corridas de inspección 65
[Link] Certificación 66

3.3 MONITOREO DE LA PROTECCIÓN CATÓDICA 68

3.3.1 Principios electroquímicos de la protección catódica 68
3.3.2 Medición de potenciales tubo-suelo 71
3.3.3 Levantamiento de potenciales en intervalos cercanos de protección catódica 72
[Link] Características generales de los levantamientos de intervalo
cercano de potenciales de protección catódica 72
[Link] Técnicas de inspección para levantamientos de intervalo
3.1 ASPECTOS GENERALES DE LA INSPECCIÓN DE DUCTOS DE cercano de potenciales de protección catódica 73
TRANSPORTE DE HIDROCARBUROS 7 [Link] Monitoreo de potenciales tubo / suelo a intervalos continuos 73
3.1.1 Programas de inspección de ductos 7
3.1.2 Niveles de inspección de acuerdo a la NRF-030-PEMEX-2009 9 3.4 INSPECCIÓN DE LOS SISTEMAS DE PROTECCIÓN CATÓDICA
[Link] Inspección nivel 1 9 EN LÍNEA REGULAR 75
[Link] Inspección nivel 2 11 3.4.1 Inspección de los sistemas con corriente impresa 75
[Link] Niveles de inspección 3 y 4 19 3.4.2 Inspección y monitoreo de sistemas de protección catódica en ductos nuevos 76
3.1.3 Inspección de ductos marinos de acuerdo a la NRF-014-PEMEX-2006 22 3.4.3 Soporte físico y materiales para monitoreo de sistemas de protección catódica 77
3.1.4 Inspección directa externa 23 3.4.4 Pruebas del sistema de protección catódica 81
3.1.5 Pruebas no destructivas 25
[Link] Inspección Visual 25
[Link] Líquidos Penetrantes 28 3.5 MEDICIÓN DE LA CORROSIÓN 83
[Link] Pruebas Magnéticas 30 3.5.1 Tipos de corrosión 83
[Link] Ultrasonido 33 3.5.2 Corrosividad absoluta y relativa 84
[Link] Radiografía 35 3.5.3 Predicción de la corrosividad de los suelos 85
3.1.6 Ondas guiadas ultrasónicas 39 3.5.4 Método de medición de resistividad 87
[Link] Principio de la técnica 39 3.5.5 Medición de la corrosión 89
[Link] Procedimiento de inspección. 39
[Link] Ondas guiadas de gran longitud 40 3.6 INSPECCIÓN DEL RECUBRIMIENTO EXTERNO 90
3.6.1 Aspectos generales de la protección anticorrosiva 90
3.2 INSPECCIÓN INTERNA CON EQUIPO INSTRUMENTADO 41 [Link] Sistemas genéricos de recubrimientos anticorrosivos 90
3.2.1 Requisitos de la inspección de ductos mediante diablos instrumentados 41 [Link] Selección de sistema de protección corrosiva 91
[Link] Normatividad para inspección de ductos mediante diablos instrumentados 41 [Link] Posibles orígenes en las fallas del recubrimiento 92
[Link] Criterios técnicos para la selección de equipo instrumentado 42 3.6.2 Inspección de la protección anticorrosiva 92
[Link] Requisitos para los equipos instrumentados de inspección interna 45 [Link] Actividades previas a la inspección de protección anticorrosiva 92
3.2.2 Características de diablos instrumentados 51 [Link] Procedimiento de inspección de protección anticorrosiva 92
[Link] Equipos instrumentados de detección de fuga de flujo magnético 51 3.6.3 Medición de espesores en ductos enterrados 94
[Link] Equipo instrumentado de detección por medio de ultrasonido 52 3.6.4 Inspección y pruebas para la instalación de la protección anticorrosiva
[Link] Nuevas tecnologías en equipos instrumentados 54 exterior del ducto 94
[Link] Trampas de diablos 55 [Link] Inspección de la preparación de superficie 94
3.2.3 Corridas de diablos previas a la corrida de inspección 58 [Link] Pruebas de laboratorio de recubrimientos 96
[Link] Corridas de limpieza 58 [Link] Inspección de la aplicación de recubrimientos 100
3.7 INSPECCIÓN DE TRAMPAS DE DIABLOS, CRUCES AÉREOS
Y VÁLVULAS DE SECCIONAMIENTO 104
3.7.1 Inspección de trampas de diablos y cruces aéreos 104
3.7.2 Levantamiento topográfico y mediciones batimétricas 104
3.7.3 Inspección a válvulas de seccionamiento 105

3.8 INSPECCIÓN DE DUCTOS MARINOS 106

3.8.1 Inspección de ductos marinos con equipo instrumentado 106
3.8.2 Inspección con vehículos de operación remota 107
3.8.3 Medición del potencial de protección catódica en ductos marinos 109
[Link] Principios de la medición del potencial de protección catódica
en ductos marinos 109
[Link] Material utilizado 110
[Link] Densidad de corriente de protección 113
[Link] Sobreprotección 115 3.1 ASPECTOS GENERALES DE LA INSPECCIÓN DE DUCTOS DE
3.8.4 Inspección de ductos ascendentes 117 TRANSPORTE DE HIDROCARBUROS
3.8.5 Inspección submarina por buceo de saturación y cámara hiperbárica 119
[Link] Inspección submarina por buceo 119
[Link] Inspección con cámara hiperbárica 120 3.1.1 Programas de inspección de ductos

Todo proceso de inspección de ductos de transporte de hidrocarburos, ya sean terrestres o marinos, implica la
ANEXO 3-A GLOSARIO DE TÉRMINOS 121 elaboración de programas generales y detallados donde se deben incluir todas y cada una de las actividades,
procedimientos, recursos, costos y planes de trabajo que sean factibles de aplicar en el plan de mantenimiento
ANEXO 3-B NORMATIVIDAD 123 de cualquier sistema de transporte de hidrocarburos de PEMEX.

Un programa general de actividades de inspección de ductos debe conformarse según los lineamientos y
alcances siguientes:

a. Programas de inspección inicial.

b. Programas de inspección para ductos específicos.
c. Prioridades de inspección para ductos específicos.
d. Periodo del año en el que se realizaran las inspecciones.
e. Recursos humanos disponibles.
f. Equipos de inspección disponibles.
g. Localización de ductos específicos.
h. Fecha de construcción e instalación de ductos específicos.
i. Inspecciones y reparaciones previas.
j. Frecuencia de inspección.
k. Requerimientos del reporte de resultados.

La inspección de un ducto y su respectivo derecho de vía se realizan con el objetivo de detectar toda clase
de anomalías que impliquen una amenaza a la integridad y deben ser registradas en reportes de resultados
de inspección, donde se deben indicar las acciones necesarias para verificar su existencia y en su caso,
corregirlas dándole seguimiento en el Sistem Applications and Products-Audit Managment (SAP-AM).

Los Programas de Inspección cuentan con un resumen básico de Diseño, Fabricación e Instalación (DFI) y
con los correspondientes Registros de las Condiciones del Ducto (RCD) El DFI, proporciona la historia del tubo
seleccionado en cada una de las fases indicadas y contiene:

• Descripción general.
• Si se encuentra enterrado o superficial.

7
 • Curvas de expansión. A los sistemas de ductos y a los ductos considerados individualmente que se inspeccionen guardando los
• Cruces entre tubería. lineamientos dados por la normatividad de PEMEX y lo señalado en el presente Manual, se les aplicarán los
• Parámetros y especificaciones considerados durante el diseño. programas y tipos de inspección, localización, actividades, equipo, personal y frecuencia de inspección de
• Criterios de fabricación e instalación. acuerdo al contenido de la Tabla 3.2., descrita en el Apartado 3.2.1 Niveles de inspección 3 y 4, programas,
• Descripción y especificaciones de los materiales metálicos o no metálicos. tipo y frecuencia de inspección para ductos terrestres sobre los aspectos generales y particulares relativos a
• Protección anticorrosiva. lo antes descrito, la tabla es generada a partir de los criterios técnicos establecidos por el referido comité de
• Cotas dimensionales. normalización, debiendo cumplir con el ciclo de Disciplina Operativa (DO).
• Dibujos de detalles e identificación de juntas soldadas o bridadas.
• Análisis de esfuerzos bajo diferentes combinaciones de carga. En la práctica seguida por PEMEX, partiendo de la inspección externa inicial, se han establecido por su
• Certificados y reportes de aceptación en las fases de fabricación e instalación. propia naturaleza dos clases de inspección distinguiendo la magnitud, los factores físicos y técnicos de las
instalaciones y frecuencia de las inspecciones a través de la definición de Niveles y localizaciones:
En el RCD se da el resumen de las áreas significativas considerando las inspecciones previas de las tuberías en
servicio realizadas bajo programas de inspección anteriores o bien, realizadas después de acontecimientos e • Inspección directa externa.
imprevistos que se hayan presentado en el ducto, tales como daños por terceros o fenómenos meteorológicos, • Inspección interna con equipo instrumentado.
entre otros. El RCD se debe actualizar después de cada inspección para que muestre el último estado del ducto
correspondiente y los posibles cambios de áreas significantes debido a la evolución de daños menores. Los
programas de inspección deben considerar:
3.1.2 Niveles de inspección de acuerdo a la NRF-030-PEMEX-2009
• Inspección general del ducto seleccionado.
• Inspección de áreas seleccionadas en el ducto. [Link] Inspección nivel 1
• Inspección con equipos instrumentados.
De acuerdo con la sección 8.3.1 de la NRF-030-PEMEX-2009 “Diseño, construcción, inspección y mantenimiento
Dependiendo del Programa de Inspección fijado en cada caso por PEMEX se establecen los Niveles de de ductos terrestres para transporte y recolección de hidrocarburos”, la inspección de un ducto en el Nivel 1
inspección que procedan, con base en la Normatividad dada por el Comité de Normalización de PEMEX de Comprende la inspección visual a lo largo del ducto con el fin de determinar defectos, anomalías y problemas
Ductos Terrestres para el Transporte y Recolección de Hidrocarburos. Las inspecciones se realizan como en la tubería y sean detectados a simple vista. Este nivel de inspección se realiza a tubería superficial, trampas
mínimo, cada cinco años y como máximo, cada diez años. Las anomalías detectadas durante la inspección por de diablos, válvulas, cruces de vías de comunicación, cruces de ríos y derechos de vía”.
las áreas responsables deben informarse al organismo subsidiario de PEMEX responsable de la operación del
ducto, en reportes de resultados que indiquen las recomendaciones necesarias para corregirlas dentro de la La inspección se realiza de acuerdo a las metodologías de recorrido terrestre y recorrido aéreo.
fase de mantenimiento preventivo o correctivo que proceda.
Derecho de vía. Se verifican las condiciones de la superficie y sus zonas adyacentes, observando
La planeación de las operaciones de inspección de los sistemas de ductos terrestres de transporte de indicaciones de fugas, actividades de instalaciones y demás factores que afecten la seguridad y la operación
hidrocarburos como responsabilidad de PEMEX, está regulada por el análisis de su condición desde el punto del ducto; además de construcción de caminos, desazolve de zanjas, cunetas e invasiones al derecho de
de vista del diseño, de la fabricación y de la instalación y el nivel de riesgo a sufrir daños considerando las vía. En los cruces bajo el agua se verifica el colchón de enterrado una vez al año, que no exista acumulación
fallas y sus consecuencias e inspeccionando en cada tramo del ducto como mínimo la línea regular como lo de desechos u otras condiciones que afecten la seguridad y la protección de los cruces como resultado de
requiere SASP. Todas las indicaciones señaladas durante los trabajos de inspección deben referirse a un punto inundaciones o tempestades.
fijo, cuyas coordenadas, facilitarán su ubicación en los subsecuentes trabajos de la fase de mantenimiento.
Recorrido terrestre. Se realiza mediante el uso de vehículo y en su caso, recorridos a pie para poder accesar
La información básica necesaria para la formulación del programa de inspección del ducto se integrará con los a las instalaciones que serán inspeccionadas. El recorrido se hace a todo lo largo del ducto, donde se incluyen:
siguientes elementos: trampas de diablos, válvulas de seccionamiento y áreas de topografía accidentada o pantanosa, donde se verifica
como mínimo lo siguiente: deslaves, anclajes o soportería de la tubería, condiciones de los señalamientos, azolve
• Carta geográfica con la localización de las instalaciones terrestres. de cunetas, invasiones al derecho de vía, cruces con ríos, cruces aéreos y cruces sobre puentes.
• Manual de inspección de ductos terrestres y marinos.
• Planos con la ingeniería de los ductos incluyendo sus interconexiones a instalaciones terrestres. Trabajos a efectuar. Deben considerar lo siguiente:
• Relación de ductos terrestres con datos de operación.
• Información básica del ducto de acuerdo a los formatos establecidos por PEMEX. 1. Verificar la protección anticorrosiva conforme a la Normatividad de PEMEX.
• Información histórica de operación y mantenimiento. 2. Golpes y abolladuras en el ducto.
• Registros de inspecciones anteriores. 3. Estabilidad del ducto.
• Análisis de la base de datos del Integrity Management Program (IMP). 4. Vibración del ducto.
5. Condición mecánica de los anclajes o soportes.
Derivado de la inspección, se entrega la información de las condiciones detectadas en el ducto conforme a 6. Corrosión de apoyos y anclajes o soportes.
lo dispuesto por PEMEX, con datos y dimensiones significativas y en formatos de inspección que resuman y 7. Condición de los señalamientos.
ordenen tales indicaciones, de acuerdo a lo igualmente dispuesto por PEMEX. 8. Asentamientos humanos y actividades de construcción sobre el derecho de vía.

8 9
 9. Limpieza y vegetación que pueda dañar el ducto. Se aplica una inspección Nivel 1 para evaluar los equipos y conexiones que forman parte de los ductos de
10. Desprendimiento de lastre de concreto. transporte. Los equipos lo constituyen trampas de “diablos”, válvulas, bridas, injertos, entre otros.
11. Colchón de enterrado en sitios sujetos a erosión (pantanos, ríos, lagunas, entre otros).
• Frecuencia. La periodicidad para inspeccionar los equipos, válvulas, accesorios y conexiones es mínimo
Personal. Personal de experiencia y conocimientos comprobados en materiales, corrosión e inspección una vez al año para asegurar las condiciones apropiadas de operación.
de ductos terrestres. • Perfil del personal. Con experiencia y conocimientos comprobados en trabajos de inspección a equipos,
válvulas, accesorios y conexiones en ductos terrestres, así como del tipo e importancia de los daños
Frecuencia. Los recorridos se efectúan en zonas urbanas cada 15 días y en zonas rurales una vez al mes, potenciales que se encuentren.
tal como se establece en la Tabla 3.2. contemplada en el Apartado 3.2.1 Niveles de inspección 3 y 4 de este
Capítulo, programas, tipo y frecuencia de Inspección para Ductos Terrestres. Trabajos que se deben ejecutar. La inspección que se hace a estos sistemas comprende las siguientes actividades:

Recorrido aéreo. Se utiliza para la localización de riesgos potenciales en zonas de difícil acceso (áreas a. Medición de espesores y de longitudes de defectos.
pantanosas) o de topografía accidentada; además de localizar o detectar maquinaria pesada trabajando en las b. Evaluar las condiciones mecánicas en su funcionamiento u operación, previa autorización del responsable
cercanías del derecho de vía, labores agrícolas de desmonte y quema, explotación de minas, canteras, entre de la parte operativa de PEMEX.
otros. Se realiza después de algún desastre natural para verificar las condiciones de las instalaciones.

Se debe garantizar que la frecuencia de inspección del ducto completo utilizando las dos metodologías que
comprende este nivel de inspección, se cubra en plazos que no excedan 30 días, práctica de inspección menos [Link] Inspección nivel 2
compleja pero de importancia extrema en consideración a que trasciende en la definición y planeación de
Niveles de inspección y planes de mantenimiento de mayor alcance y profundidad. Corresponde a la inspección en sitios o zonas específicas donde se requiera determinar la condición en la que
se encuentra la tubería. Este nivel de inspección comprende:
En la Figura 3.1 a) se observa un equipo para monitorear sistemas de protección catódica y en la Figura 3.1 b)
se observa un equipo para medir los defectos en el tubo, se muestra el procedimiento e instrumental utilizado • Línea regular e instalaciones superficiales.
en partes del proceso descrito. • Sistemas y dispositivos de seguridad.
• Equipos y conexiones.
Tubería superficial. Revisar la corrosión en la zona de contacto entre el tubo y el soporte, estado de la pintura
anticorrosiva, socavaciones y asentamientos diferenciales en la base de los soportes, falta de apoyo entre Apoyadas en función de los conceptos y procedimientos indicados a continuación, así mismo se tomarán las
tubería y soporte, presencia de basura, hierba o maleza. medidas de precaución como lo requiere el SASP y SAST:

Personal. El personal responsable para trabajos en todos los Niveles de inspección tanto de las áreas Línea regular. Se debe inspeccionar para evaluar la protección anticorrosiva y las discontinuidades producidas
responsables de PEMEX, como de los prestadores de servicios deberá contar con la preparación técnica, por fenómenos de corrosión de cualquier configuración geométrica o de otro tipo, que causen la disminución
experiencia y conocimientos comprobados en trabajos diversos de la misma naturaleza como es medición y del espesor más allá de los límites permisibles en el diseño. En la Figura 3.2. se aprecian a dos trabajadores
detección de fallas y anomalías. realizando una inspección en un tramo de ducto descubierto.

Figura 3.1. (a) Equipo para monitorear sistemas de protección catódica y

(b) Equipo para monitorear los defectos en el recubrimiento. Figura 3.2. Inspección de línea regular.

10 11
 Medición de espesores de pared. Se realiza para conocer la condición en que se encuentra el ducto en cuanto Tabla 3.1. LME en tramos rectos de tubería.
al espesor de pared remanente que tiene la tubería y de esta manera, determinar si puede o no seguir operando
adecuadamente. Se debe efectuar la medición de espesores de la tubería en instalaciones superficiales y
enterradas de acuerdo con el programa de inspección. En la Figura 3.3 se muestra un equipo para la medición
de la profundidad de defectos superficiales.

El programa de inspección nivel 2 referido a la medición de espesores de pared en los elementos y componentes
de tubería, tanto de la línea regular como en aquellos de condiciones particulares, se sujeta a la serie de
actividades indicadas en los respectivos diagramas de medición de espesores en ductos. En la Figura 3.4., se
observa un equipo ultrasónico empleado para la medición de espesores de pared.
Figura 3.3. Instrumento de medición de profundidad de defectos superficiales.

Se debe efectuar la medición de espesores tanto en puntos de la línea regular como en sitios donde existan
indicios de que el desgaste de pared puede ser importante, tal como es el caso de:

• Puntos de inyección.
• Piernas muertas.
• Pasos aéreos.
• Interfaces aire-tierra.
• Accesorios y conexiones.
• Tramos de cambio de dirección.
• Puntos de apoyo de la tubería.
• Sitios requeridos de acuerdo al criterio del diseñador.
Figura 3.4. Instrumento ultrasónico para la medición de espesores de pared.
En tramos rectos de línea regular enterrado o superficial, se definen las Localizaciones de Medición de Espesores
(LME). Esta selección de las LME considera el potencial de desgaste del espesor en puntos críticos ante
cualquier efecto (incluido la corrosión) y la consecuencia de falla de la tubería a inspeccionar. Una inspección
derivada de eventos extraordinarios requiere mínimo la de partículas magnéticas y la de ondas guiadas, ya que En tramos enterrados se realizan las excavaciones correspondientes y se limpia la zona próxima a la tubería
todos los elementos de un sistema de ductos son susceptibles de sufrir discontinuidades. para realizar la medición, una vez efectuada se rellena y se deja en las mismas o mejores condiciones el área,
según el diagrama mostrado en la Figura 3.5. Se dará cumplimiento a los procedimientos críticos: “espacios
En tramos cuyas características no implique ninguno de los problemas antes mencionados, se selecciona confinados” y de “equipo de protección personal”, procedimientos que se pueden consultar en el Capítulo 10
como máximo la LME de acuerdo a lo indicado en la Tabla 3.1., en tramos rectos de tubería, dependiendo de “SSPA: Seguridad Salud y Protección Ambiental” numeral 10.6.2 y 10.6.3 de este Manual.
la longitud del ducto.

12 13
 Figura 3.6. Medición de espesores en tramos de tubería superficial.

Figura 3.5. Diagrama de flujo de medición de espesores en ductos superficiales de acuerdo con el
procedimiento DG-SASIPA-IT-0204-2.

En la Figura 3.6., se muestra un isométrico utilizado como guía para la medición de diversos puntos de una
instalación o tramo de ducto. Mientras que en la Figura 3.7., se observan los puntos donde se realiza la
medición de espesores en los accesorios. Figura 3.7. Medición de espesores en accesorios de tubería superficial.

14 15
 En el diagrama de la Figura 3.8., se aprecia el procedimiento para realizar la medición de espesores en un En la Figura 3.9., se observa un ejemplo de los puntos de localización para la medición de espesores en un
ducto enterrado. ducto que desenterrado.

Figura 3.9. Localizaciones de medición de espesores.

El espesor se mide con equipos de pulso eco de 5 MHz de frecuencia y ½” de diámetro con transductores de
haz recto, éstos deben estar de acuerdo con lo indicado en el ASME Secc. V. La frecuencia y diámetro del
palpador se determinan en función del espesor y diámetro de la tubería. La evaluación de la profundidad de las
Figura 3.8. Diagrama de medición de espesores en ductos enterrados. áreas superficiales corroídas, se realiza con el empleo de un micrómetro barra puente o un accesorio similar
que permita la obtención de mediciones confiables.

16 17
 La medición de espesores debe estar a cargo de técnicos de nivel I y la medición en las zonas adyacentes a Previo al registro de resultados se deben dimensionar las áreas de pérdida de espesor debido a la corrosión o
la soldadura, deben ser evaluadas por técnicos nivel II en ultrasonido. Todos ellos calificados de acuerdo con cualquier otro defecto que cause la mayor disminución de espesor del material, así mismo, se debe levantar el
la norma mexicana NMX-B-482-1991 “Capacitación, calificación y certificación de personal de ensayos no isométrico donde se indiquen los lugares inspeccionados, así como una fotografía de los mismos. Los resultados
destructivos”, ASNT SNT-TC-1A -2001 Práctica recomendadas para pruebas no destructivas. obtenidos en la inspección se registran en un formato de “Reporte de resultados”, con la siguiente información:

Durante la inspección se ejecutaran las siguientes actividades: • Información general. Descripción de la pieza, tipo de material, fecha de inspección.
• Equipo utilizado para la inspección.
a. Excavación mínima de tres metros y máxima de seis metros en la zona de inspección, cuando aplique. • Condiciones de la inspección.
De acuerdo al procedimiento establecido por PEMEX. Ver Figura 3.10. a). • Croquis.
b. Limpieza de puntos de medición. • Inspección visual.
c. Medición de espesores y de longitudes de defectos. Ver Figura 3.10. b). • Resultado de la inspección.
d. Reposición del recubrimiento en la zona.
La evaluación de las áreas de pérdida de espesor se debe realizar conforme al método estipulado por PEMEX
para cada caso particular. Los métodos aceptados por PEMEX para la evaluación de las áreas de pérdida de
espesor se describen en el apartado 11.4.3., del Capítulo 11 de éste Manual.

En relación a los distintos tipos de daños o anomalías en el ducto tales como abolladuras, muescas, rayones y
daños calientes, se deberán evaluar por métodos de integridad mecánica.

Cada vez que se realice una excavación se debe medir el espesor del tubo.

Los sistemas y dispositivos de seguridad tales como limitadores de presión o temperatura, reguladores de presión,
instrumentos de control y válvulas de alivio entre otras, se evalúan mediante una inspección nivel 2. También se
realiza el proceso de seguridad que maneja el SASP en su Apartado 2 Análisis de Riesgos de Procesos.

• Frecuencia. La periodicidad para inspeccionar los sistemas y dispositivos de seguridad es mínimo una
vez al año. Las válvulas de seguridad se someten a una prueba de funcionamiento.
• Perfil del personal. Con experiencia y conocimientos comprobados en materiales, corrosión e inspección
Figura 3.10. a) Excavación, b) Medición de espesor en un ductos enterrados. a ductos terrestres, así como del tipo e importancia de los daños potenciales que se encuentren.
• Trabajos que se deben ejecutar. La inspección que se realiza a estos sistemas se compone de las
siguientes actividades:

La medición de espesores se realiza cada año los primeros cinco años de vida del ducto, con un programa a. Inspeccionar si están debidamente instalados y protegidos de materias extrañas o de otras
posterior para la realización de esta inspección en un tiempo no mayor a una tercera parte de la vida remanente condiciones que pudieran impedir su operación apropiada.
determinada a partir de la tasa de corrosión como se indica a continuación: b. Comprobar si están ajustadas para funcionar a la presión o temperatura correcta.
c. Evaluar las condiciones mecánicas, eléctricas y electrónicas previa autorización de la parte operativa
de PEMEX.
d. Comprobar si las válvulas de alivio están calibradas de acuerdo con la especificación PEMEX
NO.09.0.03 “Dispositivos de alivio de presión” la cual establece Periodos máximos permisibles para
la calibración y prueba de dispositivos de alivio de presión, además de que sus arreglos cumplan con
Dónde: la especificación PEMEX NO.09.0.04 “Reglamentación con respecto a la instalación de válvulas de
bloqueo en las válvulas de seguridad”.
t actual = Espesor mínimo actual, en mm (pulg).
t mínimo = Espesor mínimo por condiciones de operación para la zona o tramo, en mm (pulg)

[Link] Niveles de inspección 3 y 4

En términos de dos inspecciones extremas se debe calcular con la siguiente ecuación:
La aplicación de inspección interna con equipo instrumentado es la práctica más frecuente y efectiva para la
inspección de ductos y se refiere a los Niveles 3 y 4, la cual se encarga de representar los mayores beneficios
en las etapas posteriores de mantenimiento.

Para fines de determinar la frecuencia de inspección, se utiliza la tasa de corrosión que proporcione la Cuando se requiera comprobar las condiciones del ducto en toda la longitud, se realiza una inspección de
menor vida remanente. Para una vida remanente menor a cinco años se debe programar una inspección la tubería con un equipo instrumentado denominado diablo, conforme a la Norma NRF-060-PEMEX- 2012
con equipo instrumentado.

18 19
 Inspección de ductos de transporte mediante equipos instrumentados y de acuerdo con los resultados de la Tabla 3.2. Programas, tipo y frecuencia de inspección para ductos terrestres.
inspección, se programan los trabajos de reparación correspondientes.

La inspección será mediante un diablo instrumentado en los ductos que a juicio del usuario lo requieran y reúnan
las condiciones para inspección como son las dimensiones de las trampas y las condiciones de operación para
obtener las velocidades de desplazamiento requeridas por el diablo. Así mismo, la frecuencia de inspección con
equipo instrumentado será según el programa establecido por PEMEX o como se indica en la Norma NRF-030-
2009 “Diseño, construcción, inspección y mantenimiento de ductos terrestres para transporte y recolección
de hidrocarburos”, en el numeral [Link].1 con los mismos lineamientos indicados en el Apartado medición de
espesores de pared de este documento.

La documentación, registros, informes y otros aspectos deben cumplir con lo específicamente establecido
en el proyecto de norma NRF-060-PEMEX- 2012 y ser entregados a PEMEX. El Nivel de inspección 4
corresponde a una localizada y detallada inspección de zonas específicas en el ducto y depende de los
resultados obtenidos por otros Niveles de inspección, para lo cual PEMEX elaborará un programa de
inspección considerando todos los puntos con discontinuidades (ranuras, grietas o fisuras, abolladuras,
deformaciones, socavaciones, entre otras).

Es importante que el personal tenga la experiencia y conocimientos comprobados en trabajos similares,

dependiendo el tipo de discontinuidad y el equipo a utilizar dependerá de la zona a inspeccionar y de la
información que se requiera obtener, la cual será definida por PEMEX conforme al trabajo por realizar.

Es decir, dicho personal debe estar capacitado y certificado para ejecutar dicha actividad como se contempla
en el elemento 5 “entrenamiento y desempeño” del SASP y la mejor práctica 10 “capacitación y entrenamiento”.

La información de los trabajos efectuados en cualquier nivel de inspección se debe llevar a un formato de
registro de datos, reporte de resultados, fotografías o dibujos y recomendaciones aplicables para la línea
regular, sistemas, dispositivos de seguridad, equipos, válvulas, accesorios y conexiones. Las dimensiones y
características de las anomalías encontradas mediante la inspección, se registran en el formato de PEMEX.

Adicionalmente se incluirá en el programa de inspección los siguientes casos:

Inspección especial. Se realiza después de la presencia de un evento extraordinario que pueda afectar la
integridad del ducto por lo que el tipo de inspección, trabajos a efectuar y equipo mínimo requerido dependen
de dicho evento pudiéndose efectuar las siguientes inspecciones:

• Inspección visual.
• Líquidos penetrantes.
• Partículas magnéticas.
• Inspección con equipo ultrasonido.

Inspección especial de seguimiento. Se realiza de acuerdo con el programa establecido por PEMEX para dar
seguimiento a la evolución de las anomalías detectadas previamente, por lo que el tipo de inspección, trabajos
a ejecutar y el equipo mínimo requerido dependen de dicha anomalía, pudiéndose aplicar las inspecciones
descritas anteriormente. Las dimensiones y características de las anomalías encontradas mediante esta
inspección deberán registrarse en el formato de PEMEX. En la Tabla 3.2., se observan los programas de
inspección con su respectivo tipo de inspección, localización, actividad requerida, equipo y personal a emplear
y la frecuencia de cada inspección.

20 21
 3.1.3 Inspección de ductos marinos de acuerdo a la NRF-014-PEMEX-2006 3.1.4 Inspección directa externa

La NRF-014-PEMEX-2006 “Inspección, evaluación y mantenimiento de ductos marinos” establece los La inspección directa externa es la verificación de las características geométricas, mecánicas, metalúrgicas y
requerimientos y lineamientos para la planeación de las operaciones de inspección de los sistemas de ductos físicas de un ducto mediante la aplicación de técnicas de ensayo no destructivo, realizadas directamente sobre
marinos destinados al trasporte de hidrocarburos. la superficie externa de un tramo de ducto previamente descubierto, ver Figura 3.11. La inspección directa
externa se opera en tres Niveles (cero, uno y dos), sin intervenir en ninguna de ellas a las áreas y espacios
Esta norma establece los siguientes requerimientos de información básica para llevar a cabo el programa de internos del ducto. Estos Niveles de inspección se basan en observaciones visuales, en la identificación de
inspección de ducto marino: riesgos, en la medición de espesores de pared, en el monitoreo de protección catódica y en la inspección
controlada del estado mecánico, es decir, la integridad mecánica de los tubos y accesorios que constituyen el
• Carta geográfica con la localización de las instalaciones marinas. ducto. Los Niveles uno y dos aportan mayor alcance de resultados y emplean mayores recursos que el nivel
• Manual de inspección de ductos marinos. cero, restringido a ductos nuevos con un mínimo de vida útil transcurrida en su operación.
• Libro con los planos de los arribos de los ductos marinos a las plataformas.
• Relación de ductos marinos y ascendentes con datos de operación.
• Información básica del ducto.
• Información histórica de operación y mantenimiento.
• Registro de inspecciones anteriores.

Los tipos de inspección que se deben aplicar a los ductos marinos son:

Inspección inicial (T0). Aplica a todos los ductos nuevos donde se debe revisar el alineamiento, trazo y perfil
topográfico, cruces e interconexiones de la línea regular, así como la inspección visual de ductos ascendentes
y arribos playeros, con el fin de detectar y registrar los tramos fuera de ruta, escombros sobre la tubería, fugas,
cruzamientos, etc., así como determinar la condición de toda la soportería.

Inspección externa (T1). Consiste en la revisión del alineamiento, trazo y perfil topográfico, cruces e
interconexiones de la línea regular, así como la inspección visual de ductos ascendentes y arribos playeros. Figura 3.11. Inspección directa externa.
Esta inspección debe efectuarse cada 2.5 años después de la inspección inicial y se debe omitir cuando se
realice la inspección externa T2.

Inspección externa con equipo de operación remota (T2). Consiste en una inspección con una embarcación La inspección externa inicial aplica a los ductos nuevos y en servicio, donde se revisa además el alineamiento,
equipada con un vehículo de operación remota (ROV por sus siglas en inglés) en el cual se verifica la ruta de trazo y perfil topográfico, cruces e interconexiones de la línea regular.
la tubería, la presencia de anomalías en el lecho marino, los cruzamientos, profundidad de enterramiento, la
condición del lastre marino, la presencia de fugas y la condición en general de la tubería, los soportes y el lecho Para la inspección inicial se debe disponer de la siguiente información:
marino. La inspección puede incluir la medición del potencial de la protección catódica.
Dentro de lo establecido por la norma NRF-001-PEMEX-2013 “Tubería de acero para recolección y transporte de
Inspección externa con pruebas no destructivas (T3). Esta inspección se realiza en el ducto ascendente y hidrocarburos”, se solicita al responsable designado, los registros y procedimientos de fabricación, inspección
arribo playero y en líneas que no se puedan inspeccionar con equipo instrumentado. Las técnicas de inspección y pruebas realizadas antes, durante y después de las diferentes etapas de manufactura, así como el plan de
que pueden emplearse son: calidad correspondiente al pedido. Esta documentación debe incluir como mínimo lo siguiente:

• Inspección visual. Documentos:

• Líquidos penetrantes.
• Partículas magnéticas. a. Antes
• Ultrasonido industrial.
• Ondas guiadas. 1. Procedimiento de los métodos de inspección no destructiva.
2. Procedimiento de rastreabilidad.
La inspección visual es al cien por ciento, mientras que las demás técnicas se aplican en forma muestral en 3. Procedimientos de fabricación de la tubería.
uniones soldadas y zonas con daño previo, zonas de concentración de esfuerzos y zonas de daño potencial. 4. Procedimiento de prueba hidrostática.
La inspección T3 se realiza cada año durante los tres primeros años de vida ducto y luego cada tres años o a 5. Procedimiento hidráulico o hidroneumático de expansión radial, en frío de la tubería.
un tercio de la vida remanente determinada en un análisis de integridad. 6. Procedimiento de la inspección dimensional.
7. Certificado de composición química y de pruebas mecánicas de la placa antes del rolado.
Inspección interna con equipo instrumentado (T4). Consiste en la inspección con equipo instrumentado, 8. Certificado de inspección ultrasónica de la placa.
según lo indicado en la NFR-060-PEMEX en su versión más reciente. Los alcances son los correspondientes 9. Certificados de calibración de los instrumentos empleados en la inspección y pruebas.
a la técnica de inspección del diablo instrumentado y se realiza con la frecuencia que resulte del programa de 10. Certificados de calibración de los equipos de otros métodos no destructivos y de otros instrumentos
inspección establecido por PEMEX. empleados en las pruebas.

22 23
 11. Certificados de calificación del personal que realiza las pruebas no destructivas. • Detección de fugas.
12. Reportes de inspección ultrasónica. • Medición de espesores y monitoreo de corrosión.
13. Especificación(es) de procedimiento(s) de soldadura. • Adherencia en los materiales.
14. Especificación de procedimiento de reparación con soldadura. • Inspección de uniones soldadas.
15. Registro(s) de calificación de los procedimientos de soldadura.
16. Registro(s) de calificación de habilidad de soldador(es) u operador(es) de máquinas de soldar. Con la finalidad de localizar y dimensionar los defectos en un ducto para evaluar el riesgo de falla y poder
17. Registro de calificación del procedimiento de reparación de la soldadura. determinar el tipo de reparación, se requiere de inspecciones no destructivas.

b. Durante

1. Certificados de calificación del personal que realiza las pruebas no destructivas. 3.1.5 Pruebas no destructivas
2. Certificados de calidad de los materiales de soldadura: electrodos y fundentes.
3. Certificados de calibración de los instrumentos empleados en la inspección y pruebas. [Link] Inspección Visual
4. Certificados de calibración de manómetros y equipo para el banco de pruebas hidrostáticas.
5. Certificados de calibración de los equipos de otros métodos no destructivos y de otros Instrumentos La Inspección Visual (IV) es el ensayo no destructivo más antiguo y el más utilizado por su bajo costo, está
empleados en las pruebas. clasificado como método de inspección superficial de tipo físico. En ésta técnica solo se comprueba la integridad
6. Certificados de pruebas mecánicas en la tubería conformada. superficial de un material, las discontinuidades que están abiertas a la superficie. La IV será la primer técnica
que se aplique al objeto de estudio y se emplea muy frecuentemente para soportar a otros END.
c. Después
El principio físico en el que se basa la técnica es la óptica, es decir, el efecto que tiene la luz sobre los objetos
1. Certificado de cumplimiento con esta norma de referencia. y en como interactúa con el ojo humano.
2. Registros de la inspección dimensional.
3. Registro de inspección de la tubería reparada. El entrenamiento en esta técnica consiste en llegar a ver con el ojo humano los pequeños detalles superficiales.
4. Registro de inspección y pruebas al recubrimiento. Es fácil asumir que todos tienen esta habilidad sin embargo requiere de ardua preparación y experiencia.
5. Informes de los perfiles metalográficos y de dureza de la soldadura. Así, el instrumento principal es el ojo, el cual es complementado frecuentemente con equipo auxiliar que son:
6. Informes de pruebas de susceptibilidad al agrietamiento por hidrógeno inducido (HIC), de susceptibilidad instrumentos de magnificación, iluminación y medición.
al agrietamiento bajo tensión en presencia de sulfhídrico (SCC), metalografías y foto macrografías.
7. Películas y reportes de inspección radiográfica. Así pues, cada detalle superficial que observe el inspector, una iluminación apropiada, equipo auxiliar, además
8. Reportes de inspección ultrasónica. de reunir información de las características del objeto de estudio, serán elementos que se conjugarán para
9. Estadísticas de la tubería reparada, indicando clasificación e incidencia de defectos, dimensiones y obtener una buena identificación e interpretación de las posibles indicaciones. Ver Figura 3.12.
localización.
10. Gráficas de pruebas hidrostáticas.

Frecuencia. Para la inspección externa inicial se hace una vez en un plazo de 6 a 12 meses después de
iniciada la operación del ducto, siempre y cuando no se haya realizado durante la construcción. Se realiza de
acuerdo al procedimiento DGT-SASIPA-00204-2010.

Reporte de resultados y formatos de registro. El reporte de resultados individuales junto con los datos
del ducto, se elabora en los formatos previamente establecidos y al término de la inspección se presenta el
resultado de hallazgos significativos en el formato de resumen de resultados, en archivo electrónico y copia
dura del mismo lo anterior en cumplimiento con el procedimiento DGT-SASIPA-00204-0001.

En el caso de anomalías significativas, se deben reportar en forma inmediata al representante de PEMEX,

con la finalidad de evaluar y establecer las acciones correctivas del nivel que lo amerite. Además del tipo de
anomalía encontrada y su ubicación en el área.

Pruebas no destructivas: La inspección directa externa se realiza mediante pruebas no destructivas, que
son pruebas o ensayos que se realizan a los materiales, ya sean metales, plásticos (polímeros), cerámicos o
compuestos sin alterar su forma, propiedades y características físicas y químicas. Las principales aplicaciones
de las Pruebas No Destructivas (PND) son:
Figura 3.12. Método de inspección visual.
• Detección de discontinuidades (internas y externas).
• Determinación de composición química.

24 25
 La IV se realiza en dos etapas: 1. Lentes o lupas de aumento: Para estudios llamados macroscópicos generalmente tienen un aumento de
5x y de 10x, su ventaja es que su costo es bajo y abarca una amplia área de inspección.
1. Inspección general del objeto de estudio, de la pieza. 2. Equipo de metrología dimensional: Son las reglas, los vernier, tornillos micrométricos, micrómetros de
2. A detalle de algún daño físico, una discontinuidad. profundidades y medidores “pasa no-pasa”; así como los escantillones y medidores de picaduras o de
filetes empleados en la inspección de soldaduras.
Sus ventajas son: 3. Endoscopios (boroscopios): Esta herramienta permite la observación del interior de una parte o
componente sin desarmar el equipo.
• Se puede realizar en cualquier etapa del proceso productivo, en operaciones de mantenimiento 4. Sistemas de interferencia cromática o con luz polarizada: En el caso de inspección de porcelanas o
preventivo o correctivo. recubrimientos vidriados consiste en emplear luz polarizada sobre una superficie reflejante y por medio
• Se puede detectar y ayudar en la eliminación de discontinuidades que más adelante pueden de patrones cromáticos formados son determinados las zonas con discontinuidades.
convertirse en defectos.
• Por medio de líquidos penetrantes, partículas magnéticas o electromagnetismo se puede evidenciar la De acuerdo a ASME en su sección V, articulo 9 “Visual Examination”, su párrafo T-921 refiere que la IV se debe
ubicación con mayor precisión de alguna discontinuidad. de llevar a cabo siguiendo las instrucciones de un procedimiento escrito. Como mínimo debe de cumplir con
• Su costo es el más bajo en relación con los demás END. los puntos de su tabla T-921.

Sus limitaciones son: En el párrafo T-952 enuncia que para la realización de una IV directa el ojo debe de estar a una distancia de
24” (600 mm) de la superficie a ser inspeccionada. El uso de espejos o lupas se pueden emplear para mejorar
• La calidad de la IV depende en gran medida de la experiencia y conocimiento del inspector. el ángulo de visión. La iluminación (ya sea natural o por medio de una lámpara que brinde luz blanca) será
• Solo detectará discontinuidades superficiales. necesaria para partes específicas, componentes o contenedores. La intensidad de luz mínima en la superficie
• En caso de usar sistemas de observación directa (amplificadores ópticos o endoscopios sencillos), la a inspeccionar será de 100 fc (1000 lx). La fuente de luz, la técnica usada y el nivel de luminosidad serán datos
calidad de la IV dependerá de la agudeza visual del inspector o de la resolución del video. que deben registrarse y mantenerse en el archivo.
• La detección de discontinuidades puede ser difícil si las condiciones de la superficie sujeta a inspección
no son las correctas. En el párrafo T-953 menciona que en algunos casos, en la IV remota se puede usar equipo auxiliar como
espejos, telescopios, boroscopios, fibra óptica, cámaras u otro dispositivo adecuado. La resolución de estos
Tipos de inspección visual: sistemas debe ser como mínimo la equivalente a la obtenida por la observación directa.

1. IV Directa: es cuando se tiene acceso suficiente para colocar el ojo a una distancia de 24” (600 mm) de la La inspección visual, comprende cinco elementos básicos: el inspector, el objeto de estudio, un método de
superficie a ser inspeccionada y a un ángulo no menor de 30°. Puede usarse espejos, lupa y/o lámpara. registro y generalmente un instrumento óptico. Cada uno de estos elementos interactúa con los otros y modifica
2. IV Realzada: es la que realiza con amplificadores. el resultado de la inspección. El ojo humano es un elemento importante para realizar END. Sin embargo,
3. IV Remota: Cuando no existe el acceso al objeto de estudio, se utilizan herramientas como espejos existen situaciones cuando el ojo no tiene acceso a la superficie del objeto de estudio, tal es el caso en el
y el endoscopio. interior de tuberías de diámetro pequeño, en cuyo caso se utilizan boroscopios, ya sean rígidos o flexibles o
4. IV Traslucida: El método utiliza la ayuda de iluminación artificial, que puede ser obtenida de un iluminador con pequeñas videocámaras.
que produzca iluminación direccional, siendo este iluminador capaz de producir luz de una intensidad tal
que ilumine uniformemente el área o región bajo examinación. A esta técnica se le denomina: Inspección Visual Indirecta. La Inspección Visual Indirecta algunas veces es
llamada Inspección Visual Remota.
Requisitos de la Inspección Visual
Boroscopio. Este dispositivo nos proporciona una imagen por medio de un tren óptico que consiste de un lente
Es necesario que los inspectores presenten un examen de agudeza visual cercana y lejana cada año. Si por objetivo, en ocasiones usa un prisma, lentes de relevo y un lente ocular. La imagen formada no es real, se dice
prescripción médica el inspector necesita usar lentes, éste deberá emplearlos para toda labor de inspección y es una “imagen aerial”, esto es, se forma en el aire entre los lentes, por lo que es posible proporcionar una
por supuesto, en la interpretación de indicaciones. corrección visual para el observador y controlar el enfoque del objetivo con el ajuste simple de un anillo de enfoque.

El examen de discriminación cromática será necesaria para algunas actividades de inspección, con el objetivo Boroscopios Rígidos. Son instrumentos cuyo conducto permanece rígido. La habilidad de explorar áreas, las
de que el inspector pueda detectar variación de color o tonos cromáticos. especificaciones de longitud, dirección de observación y el campo visual se vuelven más críticos para alcanzar
una inspección válida.
Por último, conocer el tipo de discontinuidades que se pueden detectar visualmente y cuáles son las que
aparecen con más frecuencia a partir de ciertas condiciones. Se debe tener en cuenta que un campo visual amplio reduce la amplificación, pero tiene mayor profundidad
de campo; de forma contraria, un ángulo estrecho del campo visual produce una magnificación más alta pero
Herramientas de la Inspección Visual resulta en una profundidad de campo menor.

Es necesario comprender que se pierden muchos detalles si no se utiliza la herramienta adecuada, muchos Existen diferentes tipos de puntas disponibles en los boroscopios con respecto a la dirección de observación:
inspectores tienen la idea de que la con la observación directa es suficiente pero no es verdad. A continuación hacia adelante, de lado, hacia arriba de forma oblicua y hacia atrás. Su campo de visión será de 60°.
se mencionan diferentes instrumentos que pueden ser equipos de metrología dimensional o de observación directa.
Boroscopio flexibles. El fibroscopio industrial es un instrumento flexible y contiene múltiples capas que
protegen a dos paquetes de fibra óptica; un paquete sirve como guía de la imagen y el otro ayuda a iluminar

26 27
 el objeto. Disponen de una fuente de iluminación que funciona por fibra óptica, lo cual asegura una correcta Limitaciones. Las limitaciones de la inspección mediante Líquidos Penetrantes con respecto a otras técnicas
iluminación de toda la zona a inspeccionar incluso cuando se produce una rotación o giro de la cabeza del boroscopio. de ensayos no destructivos son:

Cercano a la parte superior tienen una sección para controlar el tubo de inserción, para que pueda doblarse, Características estructurales del material:
lo que hace que el observador pueda dirigirlo durante la inspección. Son fabricados en variedad de diámetros,
algunos desde 3.9 mm, con diferentes longitudes, de 30 pies o más y con la posibilidad de seleccionar diferentes • La superficie no debe ser porosa.
direcciones de observación. • Solo detecta discontinuidades superficiales o abiertas a la superficie.
• Se requiere de una limpieza exhaustiva.
Las imágenes más claras se obtendrán de boroscopios de mayor diámetro y corta longitud de su conducto.
Conforme la longitud de conducto sea mayor la imagen será menos brillante por la pérdida luz adicional que Características de los penetrantes:
necesitan los lentes para transmitir la imagen.
• No deben reaccionar químicamente con el acabado superficial de la pieza.
El campo de visión es relativamente grande, generalmente los 50° de campo angular. Esto corresponde a un
campo visual cerca de 25 mm (1”). Tiempo:

Video Boroscopio. Usando un dispositivo llamado “charge coupled divice sensor”, la imagen recibida es capaz • La sensibilidad del método depende de la secuencia de aplicación y de los tiempos del proceso.
de ser transmitida a un procesador de imágenes y posteriormente hace posible ver la imagen en un monitor,
generalmente de cristal líquido. Su diámetro es pequeño de 6 a 80 mm (0.25 a 3”) puede ser introducida en una Procedimiento básico para la aplicación de líquidos penetrantes.
sonda. En la medida de que el operador desarrolle más su habilidad para dirigir este dispositivo, el lente podrá
llegar a lugares difíciles de accesar. La distancia del trayecto a la superficie del objetivo estará limitada por el Limpieza. La limpieza para la aplicación de líquidos penetrantes debe ser exhaustiva para evitar la formación de
haz de fibras que transmiten la luz. La fibra del conducto si puede doblarse, pero no lo hace con facilidad. Su indicaciones falsas, además de tomar en cuenta la superficie de la pieza que va a ser sometida a la inspección,
diámetro pequeño es muy recomendable para tuberías, turbinas, bombas, válvulas, etc. La comodidad de esta debe de limpiarse la superficie a inspeccionar y al menos 25 mm de ancho alrededor de la misma, debe estar
herramienta es que se puede reproducir el video, que obviamente no es el caso de los boroscopios rígidos y limpia de cualquier tipo de contaminante como polvo, óxido, etc., si se llevó a cabo una pre-limpieza se debe de
flexibles. Además de esto, tiene un sistema para medir las discontinuidades en la pantalla. realizar una limpieza con removedor para quitar el excedente de polvo y así asegurar una limpieza completa.

Aplicación del penetrante. En la aplicación del penetrante hay varios aspectos a tomar en cuenta para
considerar los tiempos de penetración como son: el material, la temperatura y el tipo de discontinuidad que
[Link] Líquidos Penetrantes se quiere localizar, por ejemplo, el tiempo de aplicación en aluminio para encontrar traslapes, grietas es
recomendable tenga una duración de 10 min, esto a una temperatura de entre los 15° a los 50° C. hay varias
Principio básico. Los líquidos penetrantes son un ensayo no destructivo clasificado como método de formas de aplicar el penetrante las cuales son: por inmersión, con brocha, por flujo y por rociado o aspersión.
inspección superficial de tipo físico y la técnica se basa en la penetración de una tinta liquida de alta capilaridad Cuando se aplique el penetrante se debe cerciorar de que se cubre la zona con una capa de penetrante
en las cavidades abiertas a la superficie, la cual es revelada mediante la aplicación de un medio contrastante, homogénea.
previa remoción del exceso de tinta de la superficie examinada.
Remoción del exceso de penetrante. Quitar el exceso de penetrante de la superficie inspeccionada se
Principios físico básicos. Los líquidos penetrantes deben mojar de forma uniforme la superficie a inspeccionar puede hacer de diferentes formas como son: por inmersión, atomizado o manualmente, ésta última se debe
y para eso se deben considerar los siguientes principios básicos: hacer con un material absorbente mojada con agua y debe hacerse hacia una sola dirección para no perder
las indicaciones, ya que una mala aplicación de la limpieza del exceso podrá remover el penetrante de las
• Absorción: Es el proceso en el cual un líquido o un gas penetran en un cuerpo sólido. indicaciones que se encuentren en la zona teniendo así un resultado no confiable.
• Adsorción: Proceso en el cual un sólido poroso (a nivel microscópico) es capaz de retener las partículas
de un líquido o un gas. Secado de los materiales en inspección. El secado de las piezas o del material inspeccionado depende de
• Adherencia: Es la fuerza de atracción entre las moléculas de sustancias diferentes, ésta permite que se su condición superficial, tamaño y cantidad en caso de ser un lote de varias piezas; este lapso de secado es
forme una película uniforme sobre el material a inspeccionar. de 3 a 5 minutos aproximadamente.
• Capilaridad: Ésta propiedad permite que la superficie de un líquido en contacto con un sólido se
eleve o descienda. Aplicación del revelador. El revelador se aplica después de haber removido el exceso de penetrante y haber
dejado pasar el tiempo de secado; la aplicación puede hacerse por la forma de aspersión, éste se seca a
Ventajas. Las ventajas de ésta técnica con respecto a las otras técnicas de ensayos no destructivos son: temperatura ambiente y se requiere de una ventilación adecuada, el tiempo de revelado es como mínimo 7
min, los cuales se cuentan a partir de que el revelador se seca y forma una película homogénea; el tiempo de
• Es efectiva, confiable, rápida, además de ser relativamente económica. revelado también es afect6ado por la temperatura de la pieza o área inspeccionada.
• Arroja resultados exactos para determinar las discontinuidades.
• Es sensible y permite detectar discontinuidades pequeñas. Medición de discontinuidades. Las discontinuidades se medirán de acuerdo a las longitudes del sangrado
• Permite detectar discontinuidades lineales. (mancha color rosado). Siendo estos los resultados obtenidos.
• Puede realizarse en campo.
• Fácil aplicación para piezas con geometría compleja. Existen normas que regulan esta práctica entre las que se encuentran normas ISO, ASTM, ASME y AWS.
• Se puede aplicar sobre piezas pequeñas y grandes superficies.

28 29
 En la Figura 3.13. se ilustra esquemáticamente el procedimiento para realizar una inspección con líquidos Objetivo. Detectar y revelar las discontinuidades presentes en la superficie de los materiales ferromagnéticos.
penetrantes, y en la Figura 3.14 se observa la aplicación de líquidos penetrantes en campo.
Aplicaciones. El método de inspección por partículas magnéticas es utilizado en diferentes ramas de la
industria como: metalmecánica, aeronáutica, naval, construcción, etc.

Se aplica en:

• Inspección de materia prima.

• Inspección en proceso.
• Inspección de producto terminado.
• Mantenimiento de equipo y maquinaria.

Las partículas magnéticas se aplican para detectar: grietas, porosidades, traslapes costuras, rechupes,
Figura 3.13. Proceso para la aplicación de líquidos penetrantes. laminaciones, etc. en general discontinuidades superficiales y sub superficiales siempre que estén a una
profundidad máxima de 6 mm (1/4 in). Ver figura 3.15.

Este método se aplica a materiales ferromagnéticos, tales como: Piezas de fundición, forjadas, roladas.
Cordones de soldadura, Inspección en servicio de algunas partes de avión, ferrocarril, recipientes sujetos a
presión, tuberías, Ganchos y engranes de grúa, estructuras de plataforma, etc.

Tipos de discontinuidades

Figura 3.14. Aplicación de líquidos penetrantes a soldadura circunferencial.

Figura 3.15. Tipo de discontinuidades, a) Superficiales, b) Subsuperficiales.

[Link] Pruebas Magnéticas

Principio básico. Las partículas magnéticas son un ensayo no destructivo clasificado como método de Ventajas:
inspección superficial de tipo físico y la técnica se basa en el análisis de las distorsiones del campo magnético
o de los polos en un material de características específicas, al que se le denomina ferromagnético y en el que • La inspección es más rápida que los líquidos penetrantes y más económicos.
se generó o indujo un campo magnético artificial. • Equipo relativamente simple, provisto de controles para ajustar la corriente, y un amperímetro visible,
conectores para DC y AC.
Si un material ferromagnético se magnetiza su campo magnético es homogéneo a lo largo de todo su cuerpo. • Portabilidad y adaptabilidad a muestras pequeñas o grandes.
Sin embargo si el material tiene una discontinuidad, esta interrumpe el campo magnético o lo distorsiona y • Requiere menor limpieza que Líquidos Penetrantes.
provoca que se genere otro campo con una polaridad opuesta a la del campo original. • Detecta tanto discontinuidades superficiales y sub superficiales.
• Las indicaciones son producidas directamente en la superficie de la pieza, indicando la longitud,
Al rociar sobre la superficie partículas magnéticas y magnetizar el material, las partículas se orientan siguiendo localización, tamaño y forma de las discontinuidades.
las líneas de flujo magnético, y se acumulan en torno a las discontinuidades de flujo, revelando así las • El equipo no requiere de un mantenimiento extensivo.
indicaciones. Esto permite detectar fácilmente al ojo humano las discontinuidades ocultas a simple vista. • Mejor examen de las discontinuidades que se encuentran llenas de carbón, escorias u otros contaminantes
y que no pueden ser detectadas con una inspección por Líquidos Penetrantes.

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 Desventajas: Procedimiento. El procedimiento general consta de
las siguientes operaciones básicas:
• Es aplicable solamente a materiales ferromagnéticos; en soldadura, el metal depositado debe ser
también ferromagnético • Preparación de la superficie (Limpieza).
• Requiere de una fuente de poder • Establecer un flujo magnético adecuado.
• Utiliza partículas de fierro con criba de 100 mallas (0.00008 in) • Aplicación de las partículas Magnéticas.
• No detectará discontinuidades que se encuentren en profundidades mayores de 1/4” • Inspección, interpretación y evaluación
• La detección de una discontinuidad dependerá de muchas variables, tales como la permeabilidad del de los resultados.
material, tipo, localización y orientación de la discontinuidad, cantidad y tipo de corriente magnetizante • Desmagnetización de la superficie.
empleada, tipo de partículas, etc. • Limpieza final.
• La aplicación del método en el campo es de mayor costo
• La rugosidad superficial puede distorsionar las líneas de flujo Existen normas que regulan esta práctica entre las que
• Se requieren dos o más inspecciones secuenciales con diferentes magnetizaciones se encuentran normas NMX, NRF, ASTM, API y ASME.
• Generalmente después de la inspección se requiere de una desmagnetización Figura 3.16. Personal aplicando la prueba de partículas
• Debe tenerse cuidado en evitar quemadas por arco eléctrico en la superficie de la pieza con la técnica magnéticas húmedas.
de puntas de contacto
• Aunque las indicaciones formadas con partículas magnéticas son fácilmente observables, la experiencia
en el significado de su interpretación es muchas veces necesario.
[Link] Ultrasonido
Clasificación. El ensayo no destructivo de partículas magnéticas se puede dividir por método de aplicación del
flujo magnético y por técnicas de aplicación de acuerdo a la clasificación de las partículas magnéticas. Principio básico. El ultrasonido es una vibración mecánica producto de la onda acústica que trabaja en
una frecuencia o rango mayor a la que el oído humano puede percibir, esta vibración mecánica es posible
Clasificación de los Métodos Magnéticos. emitirla, orientarla, registrarla y medirla con aparatos electrónicos. La inspección ultrasónica es un Ensayo No
Destructivo de tipo mecánico y volumétrico.
• Método Residual. Este método aprovecha el magnetismo remanente con que quedan algunos
materiales. Objetivo. Conocer el espesor necesario requerido de un material para el trabajo en el que se pretende utilizar.
• Método Continuo. Este método se caracteriza por la aplicación del medio detector al mismo tiempo en Con este tipo de ensayo podemos detectar cambio en el espesor como corrosión, pérdida de material interna e
que se produce la magnetización del material. indicaciones o discontinuidades relevantes en la parte interna del material. Ver Figura 3.17.
• Magnetización Circular. Por el paso de la corriente eléctrica en un material se induce un campo
magnético circular que puede ser por:

-- Por inducción directa, que se conoce como magnetización entre cabezales,

-- Inducción directa por medio de electrodos,
-- nducción indirecta, conocida como magnetización con conductor central.

• Magnetización Longitudinal. Esta se obtiene por la generación de un campo de una bobina o solenoide
en el cual se coloca la pieza.

Clasificación de las partículas magnéticas. Las partículas magnéticas pueden ser clasificadas en:

1. Por la forma de ser transportadas.

• Partículas secas (aire).

• Partículas vía húmeda (agua o petróleo ligero).

2. Tipos, por el contraste con la superficie.

• Partículas visibles, no-fluorescentes, contrastantes o coloreadas.

• Partículas fluorescentes.

Es importante utilizar el método y tipo adecuado de partículas magnéticas para asegurar que las indicaciones
de discontinuidades prevalezcan en cualquier caso dado. Ver Figura 3.16.

Figura 3.17. Tipo de discontinuidades

32 33
 Aplicaciones. En este tipo de ensayo no destructivo (END) el material a inspeccionar no sufre ningún tipo de 5. La calibración del equipo ultrasónico se realiza con un block patrón de referencia estandarizado con
daño físico, químico o mecánico, y puede mantenerse en servicio sin afectar la producción. El ultrasonido tiene dimensiones conocidas que deberá ser seleccionado por el inspector para el ajuste de señales en el
la capacidad de viajar a través de un medio físico elástico (líquidos como agua, gel acoplante de celulosa, y equipo de ultrasonido.
sólidos metal, plástico, concreto, etc.). 6. Una vez calibrado el equipo se podrá medir el espesor y cada medición se realiza en lugares establecidos
previos al ensayo.
Los Ensayos No Destructivos (END) es un proceso que involucra la inspección, prueba o evaluación de 7. Para el registro se deberá anotar las mediciones en un formato impreso o bien si el equipo tiene la opción
materiales, componentes o ensambles para observar su homogeneidad. de guardado en digital archivar las mediciones en el equipo.
8. Entrega de resultados de espesores del material en reporte escrito o impreso.
Ventajas
Existen normas que regulan esta práctica entre las que se encuentran normas NMX, NRF, ASTM, API y ASME.
• Es una técnica la cual es fácil de aplicar.
• Es altamente sensible y permite detectar discontinuidades internas.
• Requiere acceso por un solo lado del material a examinar.
• El inspector interpreta los resultados de forma inmediata, en tiempo real. [Link] Radiografía
• No requiere condiciones especiales de seguridad para realizarla.
Principios básicos de la radiografía. La inspección
Limitaciones por método de radiografía se emplea básicamente
para detectar discontinuidades en la estructura interna
• El costo del equipo, los accesorios y su mantenimiento es alto. de los materiales. El principio físico en el que se basa
• No es conveniente para la inspección de piezas con geometría compleja, espesores muy delgados o la inspección radiográfica es la atenuación del haz de
configuración irregular. radiación que ocurre debido a la interacción con la
• El equipo ultrasónico requiere de bloques de calibración. materia. Ver Figura 3.18.
• El acabado superficial del material que se examina afecta la calidad de la inspección.
• Requiere de personal preparado cuidadoso y con experiencia. Aplicaciones. La radiación electromagnética puede
ser de Rayos X o Rayos Gamma y puede ser utilizada:
Procedimiento general Por sus efectos al interactuar con la materia: En
aplicaciones médicas de destrucción de células, en
1. impieza del material a inspeccionar.
L biología para mutaciones o esterilizaciones.
2. Selección del block patrón estandarizado para calibración.
3. Equipo ultrasónico. Por sus efectos físicos: Para determinar composiciones
4. Acoplante. químicas por medio de la fluorescencia.
5. Calibración del equipo.
6. Medición de espesores. Para control de calidad: Debido a la atenuación que
7. Registro en el formato de mediciones o lecturas obtenidas. sufre en los materiales puede ser utilizada en procesos
8. Entrega de resultados. a altas temperaturas, niveles de fluidos, en la medición
de espesores, etc.; además sirve para detectar
Procedimiento específico discontinuidades internas como: grietas, penetración
incompleta, faltas de fusión, porosidades, inclusiones, Figura 3.18. Proceso para la aplicación del
1. La superficie del material deberá estar limpia de impurezas como oxido, tierra, polvo, pintura, etc.; en productos soldados, fundidos, forjados, etc. método de radiografía.
recubrimiento, etc., con el objetivo que al realizar el ensayo ultrasónico de la medición de espesores y
así evitar que se obtengan lecturas erróneas del material con el equipo. Ventajas. Las más destacadas de la inspección radiográfica son:
2. El block patrón de referencia estandarizado deberá ser del mismo material o similar al que se va a
inspeccionar dependiendo de su espesor. • Puede aplicarse en la inspección de diversos materiales
3. El equipo de ultrasonido industrial consiste en: un aparato electrónico con pantalla cable coaxial y • Descubre defectos de fabricación y fallas en servicio
transductor. • Se obtiene un registro permanente de la inspección
4. El acoplante es utilizado para transmitir el ultrasonido desde el transductor al material a inspeccionar. • Se obtiene una imagen del interior del material
Y este debe seleccionarse de forma que la viscosidad sea apropiada para el acabado superficial del
material que va a inspeccionarse. La inspección en superficies rugosas requiere generalmente un Limitaciones. La inspección radiográfica tiene ciertas limitaciones como:
acoplante de alta viscosidad; el cual deberá ir colocado entre la unidad rastreadora (transductor) y el
material sujeto a inspección. Ejemplos de acoplante pueden ser: glicerina, gel de celulosa, aceite, agua, • Las discontinuidades de tipo laminar no pueden ser detectadas.
grasa, etc. • Se requiere personal altamente calificado.

34 35
 • Su uso requiere el cumplimiento de estrictas medidas de seguridad.
• Requiere instalaciones especiales o delimitación de zonas de alto riesgo.
• En la radiografía convencional se requiere de un cuarto obscuro para el revelado de las placas
radiográficas.
• Las piezas a inspeccionar deben de tener acceso por ambos lados.
• Las piezas de geometría compleja pueden producir indicaciones falsas.

Procedimiento para la inspección radiográfica:

1. Conocer el tipo de material, espesor y geometría de la pieza que se inspeccionará.

2. Calcular la energía radiactiva a utilizar.
3. Delimitar las zonas de radiación.
4. Seleccionar el tipo y tamaño de película a utilizar.
5. Determinar el Indicador de calidad de imagen (ICI).
6. Determinar la distancia Fuente-Película y Objeto-Película.
7. Calculo del tiempo de exposición.
8. Cargar la película en el chasis y colocarlo.
9. Exposición.
10. Revelado de la película.
11. Interpretación y evaluación de la radiografía.
12. Elaboración del reporte con los resultados.

Discontinuidades comunes en soldadura. En las Figuras 3.19., a 3.23., se muestran imágenes de películas
con las discontinuidades más comunes encontradas en soldaduras por el método de inspección de radiografía.
Figura 3.20. Discontinuidades comunes en soldadura observadas por radiografía.

Figura 3.19. Discontinuidades comunes en soldadura observadas por radiografía.

Figura 3.21. Discontinuidades comunes en soldadura observadas por radiografía.

36 37
 3.1.6 Ondas guiadas ultrasónicas

[Link] Principio de la técnica

La inspección por ondas guiadas ultrasónicas se extiende rápidamente a distintas áreas de la inspección de
ductos en operación, para detección de pérdidas de metal y deformación en tramos de ductos en los que no es
posible la inspección con equipo instrumentado. La tecnología se basa en el análisis de señales de ultrasonido
de baja frecuencia obtenidas de una onda guiada que se propaga a lo largo de elementos cilíndricos, donde
la geometría actúa como guía de onda. La señal se genera con un dispositivo electromagnético y se recibe
por un sensor magnetostrictivo (MsS), posteriormente se analiza para determinar el tipo y tamaño del defecto,
las características se comparan con valores de referencia tomados durante la instalación del sistema para ver
los cambios en el espesor de la pared. El principio de la técnica de ondas guiadas se describe a continuación.

Mediante el dispositivo electromagnético, en el espesor de pared se genera la llamada onda de Lamb, con
los dos tipos principales, la simétrica y la asimétrica, la velocidad de la onda depende no sólo de la densidad
y las constantes elásticas del material, sino también de su espesor o diámetro y de la frecuencia de entrada
de la onda. La propagación de las ondas de Lamb es dirigida por los límites geométricos de la pieza, y se
las denomina ondas guiadas. En la práctica, se utilizan pulsos con un ancho de haz limitado y un ángulo de
propagación y de divergencia determinado, en vez de una onda plana ilimitada y continua con una frecuencia
única. Si una onda longitudinal, continua y de mono frecuencia, se propaga en un cilindro de largo infinito y de
diámetro limitado, se espera que debido a sucesivas reflexiones en la superficie cilíndrica, el frente de onda
se modificará y será de dirección axial en la cercanía del emisor, pero debido a la divergencia del haz y a las
reflexiones de borde, el movimiento puede cambiar a una dirección radial o transversal.

Figura 3.22. Discontinuidades comunes en soldadura observadas por radiografía.

El sistema se compone de una unidad de control y hasta ocho transductores. La unidad de control se encarga
de procesar y controlar las señales y se comunica con los transductores ultrasónicos electromagnéticos, que
se fijan en la sección seleccionada de la tubería. El recorrido de la señal sigue la estructura metálica entre
los transductores que están en funcionamiento, con lo cual genera una matriz de mediciones de espesor. El
usuario en concordancia con especificaciones y disponibilidad de tecnologías determinadas, decide el número
de unidades de control y de transductores que se van a utilizar.

Estos sistemas pueden realizar mediciones en tuberías con diámetros a partir de 50 mm (2”) y con espesor
comprendido entre 4 mm y 35 mm (0,157” a 1,378”). El instrumento es capaz de detectar cambios hasta de un
5 % en el espesor de la tubería en tiempo real. El recorrido de la señal sigue la estructura metálica entre los
transductores que hay en funcionamiento, con lo que se genera una matriz de mediciones.

[Link] Procedimiento de inspección

Para realizar la inspección se debe acceder a ambos extremos del tramo de tubo intervenido, se colocan los
elementos electromagnéticos en forma de anillo en el extremo de disparo y los elementos MsS, también en
forma de anillo en el extremo de detección. Se genera una onda longitudinal de disparo desde el frente del
elemento, la cual se propaga en éste en forma de una onda guiada. Debido a las variaciones en la propagación
de la onda, se requiere analizar su comportamiento a diferentes frecuencias, hasta obtener las condiciones
óptimas de sensibilidad y transmisión, además de una mínima atenuación. Sobre el elemento se detectan
defectos tales como de ranuras y socavaciones transversales y longitudinales, fisuras, corrosión, desgaste con
disminución de la sección o corte total del elemento y corrosión en diferente estado de avance.

El procedimiento de inspección requiere del filtrado de algunas frecuencias de la onda ultrasónica,

preferiblemente centrado en los picos máximos del espectro de frecuencia de los ecos de un elemento de un
determinado diámetro y espesor de pared y con la consideración de efectos del material circundante a las fallas
en el amortiguamiento o atenuación de la onda durante su propagación.
Figura 3.23. Discontinuidades comunes en soldadura observadas por radiografía.

38 39
 De acuerdo con lo anterior, la aplicación de la técnica consiste en lo siguiente: En los sistemas de ondas guiadas de gran longitud, un par de transductores específicos cubre un área mayor
que la correspondiente a sus dimensiones; así, el área del haz ultrasónico entre dos transductores separados
a. Selección de espaciamiento y frecuencia de prueba de inductores de energía. entre sí por una distancia de varios milímetros será de cuatro a seis veces mayor, creando un área de cobertura
b. Selección del tipo modal para la propagación de ondas guiadas ultrasónicas. bastante amplia, de manera que, con seis transductores, es suficiente para cubrir aproximadamente un 60 %
c. Instalación de elementos inductores de energía sobre el ducto a intervalos determinados. de la circunferencia de una tubería, esto se muestra en la Figura 3.25.
d. Inducción de energía en fase o fuera de fase.
e. Inducción y propagación de ondas guiadas ultrasónicas en ambas direcciones del ducto.
f. Obtención de curvas de dispersión indicando zonas con interferencias como respuesta al reflejo de
ondas en el interior de la estructura o ducto.
g. Información para el análisis y diseño para pruebas no destructivas a partir de ondas guiadas.
h. Obtención de espectros velocidad-amplitud como directrices a zonas de excitación.

Beneficios y ventajas de la técnica de ondas guiadas ultrasónica:

a. Cobertura de grandes longitudes, en comparación con el ultrasonido de haz angular, a partir de una sola posición.
b. A partir de la sintonía de modo y frecuencia se establecen los rangos de resonancia y excelente cobertura
para la detección de imperfecciones reales y potenciales. Figura 3.25. Área de cobertura de ondas guiadas de gran longitud en una tubería.
c. Capacidad para la inspección de estructuras bajo el agua, recubrimientos, aislamiento, estructuras con
capas múltiples y materiales compuestos con excelente sensibilidad.
d. Capacidad para generar ondas guiadas superficiales en cualquier tipo de estructura y material incluyendo
ondas de baja velocidad en materiales compuestos.
e. Escasa pérdida de energía comparativamente con técnicas de haz angular. 3.2 INSPECCIÓN INTERNA CON EQUIPO INSTRUMENTADO
f. Transductores compactos y esbeltos con ventajas de acceso a posiciones difíciles.

3.2.1 Requisitos de la inspección de ductos mediante diablos instrumentados

[Link] Ondas guiadas de gran longitud [Link] Normatividad para inspección de ductos mediante diablos instrumentados
La inspección ultrasónica de componentes de gran longitud mediante ondas guiadas - Long Range Ultrasonic
La normatividad para inspección de ductos de transporte de hidrocarburos de PEMEX se cubre específicamente
Testing (LRUT) -, es una tecnología desarrollada durante la última década para encontrar nuevas aplicaciones
con la NRF-060-PEMEX-2012 “Inspección de Ductos Mediante Equipos Instrumentados”, aunque es importante
en las inspecciones de los componentes del sector energético, de las plantas de procesamiento y ductos de
tener presente la NRF-221-PEMEX-2009 “Trampas de Diablos para Líneas de Conducción Terrestres” en virtud
transporte Su aplicación cubre un rango amplio de áreas de oportunidad como son:
de que las tramas de diablos son indispensables para realizar las corridas de los equipos instrumentados para
la inspección interna de ductos. Los equipos de inspección interna de ductos son comúnmente conocidos
• Ductos y tuberías.
como diablos instrumentados o diablos inteligentes y constituyen una poderosa herramienta para obtener la
• Estructuras laminadas, tanques, mamparas, revestimientos metálicos, entre otras.
información detallada del estado físico del ducto, realizando una inspección al cien por ciento, por lo que son
• Barras y estructuras tubulares (cilíndricas, rectangulares, tipo riel, entre otros).
fundamentales para realizar los análisis de integridad de ductos y elaborar los programas de mantenimiento
• Estructuras con membranas o capas múltiples.
preventivo y correctivo.
• Superficies planas o curvas en un sema-espacio (cubiertas de tanques, tapones capa, entre otros).
• Capa seleccionada o conjunto determinado en un semi-espacio: ductos, protección anticorrosión y aislamiento.
Los diablos instrumentados evolucionan continuamente como resultado de los avances tecnológicos en
• Interfaces.
electrónica, computación y materiales, por lo que su resolución, precisión y clase de daños y defectos que
pueden detectar son cada vez mayores. Las tecnologías de inspección más empleadas por los diablos
El principio de funcionamiento es idéntico al de las ondas guiadas, en donde un instrumento electro-acústico
instrumentados son la fuga de flujo magnético y el ultrasonido, pero recientemente se han incorporado nuevas
transmite señales ultrasónicas propagadas a través de la pared de la tubería y analiza las características
tecnologías como la acústica electromagnética, conocida como EMAT por sus siglas en inglés. Actualmente los
dispersivas de un grupo de ondas acústicas dirigidas, llamadas ondas de Lamb Ver Figura 3.24. Estos sistemas
diablos instrumentados pueden detectar defectos en las superficies internas y externas, así como en el interior
están permanentemente instalados, de modo que las mediciones se repiten con frecuencia y exactamente del
del espesor, de manera simultánea e incluso determinar algunas características del recubrimiento y del estado
mismo modo, eliminándose así los problemas que conlleva la calibración manual ultrasónica. El sistema genera
de esfuerzos del ducto.
automáticamente gráficos de evolución del espesor, que pueden observarse en tiempo real.
La inspección interna de ductos con equipo instrumentado se realiza en intervalos regulares de tiempo que son
establecidos por los programas de administración de integridad y los requerimientos de seguridad industrial y
protección ambiental.

La NRF-060-PEMEX-2012 establece los requerimientos previos de la inspección, como son la localización

del ducto y la limpieza, proporciona las guías para la selección de los diablos y establece los requisitos para
Figura 3.24. Generación de ondas de Lamb en la pared de un cilindro.

40 41
 el desarrollo de las corridas, así como para la contratación del servicio de inspección por medio de equipos Tabla 3.3. Equipo utilizado en inspección interna y detección de indicaciones.
instrumentados, consistentes en la evaluación de resultados, la elaboración de informes y la documentación
de la inspección.

[Link] Criterios técnicos para la selección de equipo instrumentado

Los diablos instrumentados más simples son los calibradores que constan de un cuerpo compacto, de cerca del
60 % del diámetro del tubo, con copas flexibles que permiten restricciones hasta del 15 %. Tienen un conjunto
de Niveles en unas de las copas conectados a una grabadora, instalada en el cuerpo del diablo; mientras este
viaja por el interior de la tubería, son grabadas las variaciones de diámetro interno, de manera que detecta
penetraciones de soldadura, ovalamientos y abolladuras.

Los diablos instrumentados en esencia son diseñados y construidos para la detección de fallas internas y
externas en la pared de la tubería, incluidas las soldaduras, además registran la ubicación de las indicaciones
detectadas en la tubería.

Dependiendo de la tecnología, los diablos instrumentados son capaces de detectar una variedad de defectos,
hasta ahora no existe un equipo universal; sin embargo, los diablos instrumentados modernos deben contar
con las siguientes capacidades mínimas:

• Registro de la geometría interior del ducto.

• Registro de la distancia recorrida y de la velocidad de la herramienta.
• Medición de espesores.
• Correlación de la distancia recorrida con las indicaciones detectadas.
• Sistema de visualización de resultados en forma de tabla y diagrama unifilar.

En general, los diablos instrumentados de un tipo u otro, de forma simple o combinada, deben ser capaces de
detectar los siguientes tipos de daños:

• Diferenciar entre daño interno y externo.

• Variación de espesores de pared.
• Pérdida localizada de metal.
• Perforaciones en la tubería (espesor cero).
• Aplastamientos y abolladuras.
• Laminaciones, inclusiones y defectos metalúrgicos.
• Grietas.
• Muescas, entallas y ranuras.
• Pandeos y curvatura.
• Pérdida de recubrimiento.

Las características y propiedades de los distintos tipos de diablos se describen en la Tabla 3.3.

42 43
 Tabla 3.3. Equipo utilizado en inspección interna y detección de indicaciones (Continuación). [Link] Requisitos para los equipos instrumentados de inspección interna

De acuerdo con la NRF-060-PEMEX-2012, no importando su tipo, los equipos instrumentados para inspección
interna de ductos de conducción de hidrocarburos deben cumplir con los siguientes requisitos:

• Desplazamiento. Deben tener la capacidad para desplazarse en los ductos con los productos
transportados en ellos y las configuraciones existentes (dobleces, omegas, codos y deformaciones con
una restricción máxima del 10 % del diámetro nominal del ducto, por mencionar algunos).
• Localización. Deben disponer de un sistema de localización (emisor/receptor autónomo) con durabilidad
mayor al tiempo que se estima para la corrida de diablo.
• Capacidad. Tener capacidad para cubrir la circunferencia interna del ducto y de inspeccionar toda la
trayectoria del mismo.
• Inspección. Los equipos de inspección deben tener la capacidad de detección y grabación de las
imperfecciones previstas y operar satisfactoriamente dentro de los parámetros establecidos, de acuerdo
a la capacidad de la tecnología empleada y operar satisfactoriamente en un rango de velocidad, para
flujo magnético entre 0.2 m/s. y 5 m/s. y para el ultrasonido entre 0.2 m/s y 2.0 m/s. Se tendrá que contar
con reguladores de velocidad cuando los rangos anteriores no puedan ser cumplidos.
• Precisión. La precisión mínima requerida para los equipos a utilizar se sujetará a la normatividad
correspondiente, de acuerdo a lo indicado en cada una de las respectivas tablas.

En la Figura 3.26., se observa un ejemplo de un diablo instrumentado y sus partes constitutivas.

Tabla 3.4. Especificaciones técnicas herramientas de alta resolución vs convencionales.

1. Receptor / Transmisor de marcación.
2. Cuerpo hermético de batería.
3. Ruedas del odómetro.
4. Cuerpo hermético de pre-acondicionamiento de datos. Los datos ultrasónicos y auxiliares son
comprimidos y dispuestos en la unidad microprocesadora múltiple para ser almacenados en la cinta
digital. La evolución de los datos se lleva a cabo después de la corrida de prueba.
5. Capas de poliuretano.
6. Cuerpo hermético ultrasónico. El modulo electrónico está dividido en 64 canales multiplexados.
El flujo de datos es hasta de 400 kbytes/s.
7. Conductos herméticos para cada cable de sensor entrando a la cavidad de la herramienta.
8. Transductores herméticos ultrasónicos, instalados en el portador de sensores de poliuretano.
9. Cables y tapones sellados a presión.

Figura 3.26. Ejemplo esquemático de la configuración de un diablo instrumentado.

44 45
 Secciones del diablo instrumentado Tabla 3.6. Flujo magnético de alta resolución.

Los diablos instrumentados están formados por tres secciones las cuales son:

• Sección de propulsión. La fuente de alimentación que se necesita para energizar el diablo durante sus
recorridos se encuentran en la sección de propulsión, la cual está rodeada de copas de poliuretano.
Estas copas crean una presión diferencial que sirve para mover el diablo a través del ducto.
• Sección de transductores. La sección central contiene un número apropiado de zapatas con transductores
montadas sobre dos anillo de suspensión, de tal manera que durante los recorridos de inspección se
mantiene un estrecho contacto entre los sistemas sensores y la superficie interna del ducto. Los sensores
cubren totalmente los 360° de la circunferencia del ducto. Las señales se originan de la fuga de flujo
magnético que ocasionan las imperfecciones del material del ducto ya sean internas o externas.
• Sección de instrumentos. Alberga todo el sistema electrónico. En el mismo espacio se encuentran los
instrumentos de registro de donde se almacenan todas las señales, en cintas magnéticas de la capacidad
adecuada para cubrir la distancia del ducto que se necesita explorar. Unidas a la parte posterior der la
sección de instrumentos se encuentran dos ruedas odómetros para medir la distancia.

Las tres secciones están unidas por medio de juntas universales que permiten el libre paso por los codos del ducto.

En las Tabla 3.5 a la Tabla 3.11 se muestran los requerimientos mínimos de desplazamiento, inspección y
precisión que tienen los diferentes equipos instrumentados de inspección interna de ductos. La información es
de referencia, ya que el constante avance de la tecnología, así como la incorporación de nuevas tecnologías
modifica tales capacidades.

Tabla 3.5. Flujo magnético de resolución estándar.

46 47
 Tabla 3.6. Flujo magnético de alta resolución (Continuación). Tabla 3.7. Flujo magnético transversal.

Tabla 3.8. Ultrasonido con haz recto.

48 49
 Tabla 3.9. Ultrasonido con haz angular. 3.2.2 Características de diablos instrumentados

[Link] Equipos instrumentados de detección de fuga de flujo magnético

Principio de medición. El principio básico del flujo magnético es el siguiente: el espesor de pared del tubo se
satura con un campo magnético. Cuando el espesor se encuentra adelgazado por algún problema de corrosión,
dicho espesor disminuido no puede contener el
campo magnético, por lo que se “derrama” o “fuga” del
espesor de pared Los detectores de flujo magnético
miden la cantidad de fuga de flujo que depende del
tamaño del defecto. Dicha fuga ocurre a ambos
lados de la pared, de tal manera que la corrosión
exterior causa fuga de flujo magnético en el interior
de la tubería donde puede detectarse y medirse. En la
Figura 3.15., se observa una fotografía de un equipo
instrumentado de flujo magnético.
Tabla 3.10. Equipo geómetra.
Generalmente, es más fácil saturar de flujo magnético
en un espesor delgado que en uno grueso, por lo que
en tuberías de pared delgada, éste procedimiento tiene
ventajas sobre los diablos ultrasónicos. Debido a que no
se requiere de un acoplante. Este método es igualmente
adecuado para líneas de gas y de crudo. Los diablos
de flujo magnético convencionales se caracterizan
por la utilización de sensores anchos, pocos canales de
información y registros analógicos y electrónicos. En
la Figura 3.27., se muestra un esquema del principio
de medición de un equipo de flujo magnético. Figura 3.27. Equipo instrumentado tipo flujo magnético.

Tabla 3.11. Equipo geo posicionamiento.

Figura 3.28. Bobina para la identificación de paso de diablos.

50 51
 Fuga de Flujo Magnético, (resolución estándar) MFL (SR). Sus principales características son la detección aunque el costo es alto, en algunos casos, como cuando el espesor de la tubería es grueso, se recomienda
limitada de pérdidas metálicas, no discrimina entre posición interna o externa, detecta envolventes metálicas y su utilización. En la Figura 3.29., se muestra un esquema con el principio básico de funcionamiento del equipo
solapas, detección limitada en defectos relativos a la fabricación del tubo (laminación o inclusión) y en defectos instrumentado con ultrasónico.
tipo abolladura (confiabilidad reducida), detecta la presencia de soldadura transversal, contactos metálicos
y accesorios de instalaciones superficiales. Se utiliza en ductos que transportan hidrocarburos líquidos o
gaseosos. Los diablos instrumentados de flujo magnético pueden ser convencionales, los cuales ofrecen
únicamente información cualitativa que en muchas ocasiones es suficiente; o de alta resolución, los cuales
después de cierto proceso ofrecen información cuantitativa.

Las herramientas del tipo flujo magnético convencional, son recomendables para inspecciones iniciales, para líneas
con pocos problemas y para monitoreos generales cuando no se necesita precisión. Su costo es el más bajo.

Son más adecuadas para detección de pérdida de metal debido a corrosión que para dimensionado. La
exactitud de dimensionado está limitado por el tamaño del sensor. La herramienta es sensible a ciertos
defectos metalúrgicos, tales como escamado y astillamiento y no es confiable para la detección o dimensionado
de la mayoría de defectos diferentes a pérdida de metal. La herramienta no es confiable para detección o
dimensionado de defectos de pérdida de metal orientada axialmente.

La información que se obtiene normalmente consiste en un diagrama que muestra las señales analógicas
registradas en relativamente pocos canales. Este tipo de diablos no ofrece números exactos. Únicamente
identificarán la corrosión y otros defectos e indicarán si la corrosión es pequeña, moderada o severa. Una
desventaja de estos, es que requieren de excavaciones para que sus resultados sean significativos.

Alta Resolución MFL (HR). Detecta y diferencia entre pérdida metálica interna y externa. Además, localiza
y dimensiona fisuras circunferenciales (probabilidad reducida de detección en grietas delgadas), abolladuras
(detecta y dimensiona con reducida confiabilidad), detección de arrugas (no confiable), detección limitada en
defectos de fabricación del tubo (laminación o inclusión), detecta envolventes, solapas, presencia de soldadura Figura 3.29. Principio básico de funcionamiento de diablo instrumentado con ultrasonido.
transversal, accesorios de instalaciones superficiales, contactos metálicos y encamisados a la línea regular. Se
utiliza en ductos que transportan hidrocarburos líquidos o gaseosos. A diferencia de los convencionales es que
este tipo de diablos no requiere de excavación o trabajos adicionales.
Aplicación del Método de Haz Recto. Detecta y dimensiona corrosión interna y externa, corrosión axial de
Proporcionan mejor exactitud de dimensionado que las herramientas de resolución estándar. La precisión extensión reducida, arrancaduras, laminación, inclusiones no metálicas abolladuras, alabeo, torcedura si están
del dimensionado es mejor para defectos con formas geométricamente simples, ya que decrece cuando se en posición circunferencial, envolventes solo las que están directamente soldadas al ducto, defectos relativos
encuentran presentes picaduras, o defectos con formas más complejas. Esta herramienta generalmente no es a la fabricación del tubo. Medición de espesores en forma directa, defectos adyacentes a soldadura, presencia
confiable para defectos orientados axialmente. de soldadura transversal y longitudinal, presencia de accesorios de instalaciones superficiales, detecta cambio
de espesores tecnología utilizada únicamente en ambiente líquido o en ductos que transportan gas, mediante
Flujo Transversal (MFL-TRANSVERSE). Detecta y diferencia entre pérdida metálica interna y externa, un acoplante líquido.
localiza y dimensiona corrosión axial de extensión reducida, detecta y dimensiona; grietas y defectos axiales
estrechos, esfuerzo de rotura por corrosión, esfuerzo de fatiga, defectos en soldadura longitudinal, falta de Aplicación del Método de Haz Angular. Detecta y dimensiona corrosión interna y externa, corrosión axial
fusión o fusión incompleta, puntos de fractura, grietas asociadas a la corrosión bajo tensión (stress corrosión de extensión reducida, grietas y defectos axiales estrechos, esfuerzo de rotura por corrosión, esfuerzos de
cracking), detecta envolventes y solapas adosadas al tubo, presencia de soldadura transversal, contactos fatiga, defectos en soldadura longitudinal, fusión incompleta, falta de fusión, fisuras circunferencial, grietas,
metálicos, se obtiene información concisa de la anomalías existentes en el flujo transversal pero se pierde defectos longitudinales, colonias de agrietamientos asociadas a la corrosión bajo esfuerzo, detecta abolladuras,
precisión en información de la anomalías existentes en el sentido longitudinal. Se puede usar en ductos que alabeo torcedura si están en posición circunferencial, envolventes solo las que están directamente soldadas
transportan hidrocarburos líquidos o gaseosos. al ducto, defectos relativos a la fabricación del tubo, medición de espesores. Se obtiene información concisa
de las anomalías existentes en el flujo transversal pero se pierde precisión en información de las anomalías
existentes en el sentido longitudinal. La tecnología utilizada es únicamente para ambiente líquido o en ductos
que transportan gas, mediante un acoplante líquido.
[Link] Equipo instrumentado de detección por medio de ultrasonido
Capacidad de las herramientas ultrasónicas. Usualmente requieren un líquido de acoplamiento. No hay
Principio de medición. Las ondas ultrasónicas deben viajar en un medio líquido. Los diablos de ultrasonido capacidad de detección o dimensionado cuando se pierden las señales de retorno, lo cual puede ocurrir en
ofrecen los mismos resultados que los de flujo magnético de alta resolución, pero con mayor exactitud y defectos con perfiles que cambien rápidamente, algunas curvaturas y cuando el defecto está cubierto por

52 53
 alguna laminación. Los sensores y datos asociados son sensibles a inclusiones e impurezas y depósitos en con la superficie donde se tienen problemas para asegurar el acoplamiento, utilizando EMAT, los requisitos
el interior de la pared del tubo. El número de sensores y la complejidad de los defectos limitan y degradan la del acabado superficie son menos estrictas; el único requisito es eliminar escamas sueltas y similares.
exactitud del dimensionado. En la Figura 3.30., se puede ver un ejemplo de un equipo instrumentado con una • Más fácil para el despliegue de sensores. Utilizando transductor piezoeléctrico, el ángulo de propagación
configuración del tipo ultrasónica. de la onda en la parte de prueba se ve afectada por la ley de Snell. Como resultado, una pequeña
variación en el despliegue de sensor puede causar un cambio significativo en el ángulo refractado.
Los Equipos Ultrasónicos son más sensibles a defectos de pérdida de metal orientados axialmente, que • Más fácil para generar ondas de tipo SH (transversales o de corte). El uso de transductores piezoeléctricos
las herramientas MFL de resolución estándar y de alta resolución. Esta herramienta puede también ser con ondas SH es difícil para acoplarse a la pieza de ensayo. EMAT proporcionar un medio conveniente
sensible a otros defectos orientados axialmente. Es menos sensible que las herramientas MFL de resolución para la generación de ondas de volumen y ondas guiadas.
estándar y de alta resolución para defectos orientados
circunferencialmente. La exactitud de dimensionado es
generalmente menor para la mayoría de los defectos Desventajas
geométricos cuando se compara con los detectados por
las herramientas MFL de resolución estándar y de alta De EMAT en comparación con piezoeléctrico UT se pueden enunciar como sigue:
resolución. Las herramientas anteriormente descritas
pueden ser usadas para evaluar agrietamientos por • Baja eficiencia de transducción. Los transductores EMAT generalmente producen una señal de potencia
corrosión bajo esfuerzo. La efectividad está limitada inferior a transductores piezoeléctricos. Como resultado, se necesitan técnicas más sofisticadas de
por la tecnología que la herramienta emplea. Las altas procesamiento de señales para aislar la señal del ruido.
velocidades de inspección degradan la exactitud y la Figura 3.30. Equipo instrumentado tipo ultrasónico. • Limitado a metales o productos ferromagnéticos. Para plásticos y materiales cerámicos no es adecuado
resolución de la herramienta. o al menos no conveniente el uso de EMAT.
• Restricciones de tamaño. Aunque hay transductores EMAT tan pequeños como un centavo, los
transductores comúnmente utilizados son de tamaño grande.
• Se debe tener cuidado al manipular imanes alrededor de productos de acero.
[Link] Nuevas tecnologías en equipos instrumentados EMAT se ha utilizado en una amplia gama de aplicaciones y tiene potencial para ser utilizado en muchas otras
aplicaciones. Una lista breve es la siguiente:
Transductor acústico electromagnético (EMAT por sus siglas en inglés Electromagnetic Acoustic Transducer), es
un transductor para la generación de sonido sin contacto y recepción mediante mecanismos electromagnéticos. • Mediciones de espesores.
El EMAT es un ensayo no destructivo ultrasónico que no requiere contacto o acoplante, porque el sonido se genera • Detección de defectos en productos de acero.
directamente en el material adyacente al [Link] a esta característica EMAT es particularmente • Inspección de placas para defectos tipo laminación.
útil para la inspección automatizada en sistemas a altas y bajas temperaturas. Como una prueba ultrasónica • Inspección de soldaduras.
emergente EMAT se puede utilizar para la medición de espesores, la detección de defectos, y la caracterización • Inspección de tuberías y ductos en servicio.
de las propiedades del material. EMAT ha encontrado aplicaciones en muchas industrias como la fabricación y • Inspección de soldaduras en materiales austeníticos en la industria de generación de energía.
procesamiento de metales, automotores, líneas de ferrocarril, tuberías, calderas, recipientes a presión y en los • Caracterización de materiales.
últimos años en la inspección de ductos de transporte.

EMAT tiene todas las ventajas de UT en comparación con otros métodos de END. Al igual que las sondas UT
piezoeléctricos las sondas EMAT se pueden utilizar en pulso-eco, emisión-recepción y otras configuraciones
[Link] Trampas de diablos
de transmisión. Las sondas EMAT también se pueden montar en sondas phased array, dando diferentes
capacidades de enfoque y capacidades de entrega de dirección del haz.
Los arreglos típicos de trampas de diablos en instalaciones terrestres presentan componentes y límites de
paquete dados por el extremo de la te especial de flujo para interconexión con la línea principal (recepción
Ventajas
o lanzamiento) y el extremo de la línea de recibo o envió para interconexión a la línea de proceso (hacia el
proceso o desde el proceso). En cuanto a la línea de servicio auxiliar, el límite del paquete es la cara exterior de
En comparación con transductores piezoeléctricos, sondas EMAT tienen las siguientes ventajas:
la brida para interconexión a la línea dren del barril (cubeta) y hacia el sistema de drenaje cerrado.
• No se necesita ningún medio de acoplamiento. Con base en el mecanismo de transducción de EMAT, no
La operación debe ser de tipo dual, funcional y flexible, es decir, lanzamiento y recepción de diablos
se requiere acoplante. Esto hace EMAT ideal para inspecciones en temperaturas por debajo del punto
instrumentados y el diseño del barril o cubeta debe considerar dimensiones del orden mostrado en la Tabla
de congelación y por encima del punto de evaporación de acoplantes líquidos. También hace que sea
3.12. El barril de lanzamiento puede incrementarse en un metro longitudinal en el carrete de transición como
conveniente para las situaciones en que la manipulación del acoplante es poco práctico.
facilidad para el ingreso del diablo instrumentado. Ver Figura 3.31. Los criterios de arreglo, localización y
• EMAT es un método sin contacto. Aunque se prefiere la proximidad, no se requiere un contacto físico
orientación deben cumplir con lo estipulado en el Inciso 8.2.3., subincisos [Link]., a [Link]., de la norma NRF-
entre el transductor y la muestra bajo prueba.
221-PEMEX-2009 que fijan condiciones para localización, orientación, barril o cubeta, tuberías de servicio,
• Inspección en seco. Dado que no se necesita ningún medio de acoplamiento, la inspección EMAT se
instrumentación y estructura.
puede realizar en un ambiente seco.
• Menos sensible a las condiciones de la superficie. Con transductores piezoeléctricos basados ​​en el contacto

54 55
 Figura 3.31. Trampa de envío de diablos tipo excéntrico.

Tabla 3.12. Dimensiones de componentes de la trampa de diablos para servicio de gas o líquido.

Figura 3.33. Arreglo en planta de trampa lanzador de diablos.

En las Figuras 3.34. y 3.35. se observan esquemas de planta y elevación del diseño de trampas de recibo.

En la Figura 3.32. se observa una instalación con trampa de envió de diablos.

Figura 3.32. Arreglo típico de trampa de diablos en instalaciones terrestres.

En la Figura 3.33. se aprecia un ejemplo esquemático del diseño de una trampa de envió de diablos. Figura 3.34. Arreglo en planta de trampa de recibo de diablos.

56 57
 Figura 3.35. Arreglo en elevación de trampa de ecibo de diablos.

3.2.3 Corridas de diablos previas a la corrida de inspección

Figura 3.36. Diablos de limpieza para actividades previas a la corrida de diablo instrumentado.
[Link] Corridas de limpieza

Con el propósito de optimizar la calidad de los resultados y de conocer la factibilidad de una inspección
interior de los ductos en operación con equipos instrumentados, se realizan una ó varias corridas de limpieza
mecánica o en caso de ser necesario se realiza una o varias corridas de limpieza con productos químicos, esto
como requisito previo a la inspección. El personal de PEMEX determina el número de corridas de diablos de
limpieza en cumplimiento con la norma NRF-311-PEMEX-2013 Limpieza interior de los sistemas de transporte
y recolección de hidrocarburos por ducto por medio de corridas de diablo.

• Los diablos a utilizar para llevar a cabo la limpieza interna de los ductos como preparativo de inspección,
se seleccionan de acuerdo al tipo de producto que transporte la línea.
• Se tendrá que contar con el equipo de limpieza, incluyendo los elementos necesarios de limpieza e
impulso a utilizar en este caso un diablo, instrumentación para su localización considerando las
condiciones operativas (presión y flujo) y longitud del tramo del ducto.

En la Figura 3.36., se muestran esquemáticamente diferentes configuraciones de diablos de limpieza, mientras

que en la Figura 3.37., se observa la fotografía de un diablo de limpieza de discos. Figura 3.37. Diablos de limpieza de discos.

En el diagrama de flujo de la Figura 3.38., se muestra el procedimiento para la corrida de un diablo de limpieza.

58 59
 El diablo geoposicionador es un dispositivo mecánico electrónico que nos permite conocer la ubicación de la trayectoria
del ducto en planta y perfil, mediante coordenadas geográficas, a través de un equipo de navegación inercial.

Equipo geoposicionador. Dispositivo electrónico vinculado a satélites, capaz de establecer y ubicar

coordenadas geográficas. Un sistema de navegación de mapeo inercial avanzado (Equipo geoposicionador),
es un parte integral del diseño del diablo geoposicionador. Este sistema provee la información de inercia exacta
más exacta posible proporcionando la medida continua de la línea central del tubo en coordenadas, el radio de
la curva y deformaciones debido a la flexión, ver Figura 3.39. La información derivada de nuestro sistema de
trazo de la tubería de inercia permite predecir o determinar los efectos de factores tales como establecimientos,
inestabilidad del terreno, tirón de helada, hundimiento, variaciones de temperatura-presión, agitación y el
impacto de la nueva construcción. Este sistema también le permite:

• Determinar planos en planta y perfil de la tubería.

• Determinar tubería doblada y/o vencida.
• Realizar radios de alta precisión de la tubería en 3D.
• Medidas de radios de curvaturas.
• Realizar el ajuste para el análisis de los efectos.
• Incorporan datos de la inspección en cualquier plataforma del software de los GIS (Geographic
Information Systems).

Herramienta de mapeo XYZ. Este equipo fue diseñado para determinar las coordenadas geográficas en tres
dimensiones de los ductos usando una unidad de navegación inercial: la inercia geométrica del ducto puede
monitorearse simultáneamente. Los resultados de la inspección incluyen información de la localización de los
ductos en planos XYZ, representando elevación y distancia de vistas. Varios factores son medidos exactamente,
computarizados y reportados: alineación del ducto, dirección y la orientación de curvas horizontales o verticales
con respecto a un ángulo, radios, dirección y localización.

Las fallas como abolladuras, ovalamientos y pérdidas de metal pueden ser reportadas simultáneamente.
Como resultado, las coordenadas exactas están asignadas para estas fallas como también para soldaduras e
instalaciones. Deformaciones, curvas de esfuerzos y cálculos de movimientos de ductos pueden interpretarse.
Los resultados son fáciles de procesar y representar mediante un software. El resultado incluye mapas, fotos
de satélite de diferentes calidades los cuales son incluidos en los resultados.

Figura 3.38. Diagrama de flujo para la corrida de un diablo de limpieza como preparativo de la fase de inspección.

[Link] Corridas para determinar la ubicación y trayectoria de ductos

La trayectoria de los ductos se determina por medio de un Equipo de Geoposicionamiento Satelital (GPS)
que proporciona datos tridimensionales relacionados con la trayectoria del ducto, en planta y perfil, presencia
de curvas verticales y horizontales; coordenadas GPS de puntos de control colocados sobre la trayectoria,
coordenadas GPS de las instalaciones superficiales, coordenadas GPS a cada soldadura transversal y
coordenadas GPS de las anomalías detectadas por el equipo instrumentado.
Figura 3.39. Diablo geoposicionador.

60 61
 3.2.4 Corridas de inspección

[Link] Requerimientos para el desarrollo de las corridas

Las corridas de inspección se efectúan tan pronto como sea posible después de la terminación de la corrida de
limpieza; las corridas de diablos instrumentados se realizan con fines de localización y calibración de daños y
medición de espesores de pared y la operación se hace a través de las trampas de envío y trampas de recibo,
que a su vez deben ser igualmente objeto de inspección y mantenimiento. En la Figura 3.40., se presenta la
secuencia y definición de las actividades de las corridas de diablos instrumentados para cada una de las dos
operaciones, limpieza e inspección.

Tales etapas plantean incertidumbres, en el primer paso se cuestiona si las líneas cumplen con los requerimientos
mínimos para correr diablos de limpieza o equipo instrumentado; en un segundo paso, se cuestiona si las
trampas tanto de envío como de recibo, cumplen con requisitos mínimos para admitir la corrida de un tipo de
diablo determinado; en un tercer paso, previo a la operación de un diablo instrumentado, se determina si se
tuvieron u observaron daños en las corridas previas.

En el caso de corridas de diablos de limpieza, si se tuvo éxito en todas las corridas de este tipo, se procede a
las corridas de diablos instrumentados con fines de detección daños en el ducto. En esta etapa se presentan
dos fases adicionales de incertidumbre: la primera en relación a que el diablo haya recorrido toda la línea y si se
tuvo éxito en la obtención del 100 % de la información esperada; la respuesta negativa en el caso del recorrido
total obliga a tareas emergentes y a una nueva corrida y en la segunda se define si se requiere información
adicional, cuyo resultado negativo implica recurrir a corridas adicionales.

Figura 3.40. Diagrama de flujo para la corrida de inspección de un diablo instrumentado.

62 63
 Las actividades de corridas de diablos, calibración de equipo y evaluación de resultados obtenidos, se Una vez realizada la verificación de las anomalías seleccionadas y habiendo efectuado las correcciones en su
realizan con procedimientos escritos, propios del prestador de servicio y acordes a las normas de seguridad caso y si los resultados cumplen con los parámetros preestablecidos por PEMEX, se procederá a la elaboración
y requerimientos indicados por PEMEX. La calibración de los instrumentos y equipos de detección deben del reporte final.
estar certificados por un organismo acreditado por la Entidad Mexicana de Acreditación (EMA) y aprobados
por PEMEX. La calibración de los equipos deberá tener trazabilidad y contar con un informe emitido por un Los informes de resultados se presentarán según lo siguiente:
laboratorio certificado.
• El informe preliminar y el informe final que incluya la memoria descriptiva de los trabajos realizados,
El personal técnico de PEMEX responsable de la corrida de diablos verificará, previo a la ejecución del deben ser por escrito y en archivo electrónico en idioma español. Los registros con referencia al odómetro
procedimiento que se disponga del volumen suficiente de producto para efectuar las diferentes corridas. del equipo y las coordenadas del GPS, deberán presentarse en listado en formato Excel.
• Se entregará un programa (software) con los datos recabados en forma de “base de datos” y que
Si durante la corrida de limpieza se detectan condiciones que puedan obstaculizar la realización de las contenga todas las anomalías, que permita filtrar o seleccionar la información para producir gráficas de
inspecciones con equipo instrumentado (deformaciones en la geometría del ducto provocado por derrumbes, distribución y la MAOP.
inundaciones, explotación de bancos de material cercanos al derecho de vía), deberá analizarse también la • El soporte lógico requerido deberá ser compatible con el software o programa de graficación y debe
conveniencia de realizar corridas con diablo geómetra. respetar la integridad de la información generada y procesada.
• Los informes de los resultados de las corridas mencionadas deben estar avalados por medio de la firma
Los equipos de inspección deberán transportarse hasta la trampa de envío en que se debe iniciar el trabajo, con de un técnico analista especialista con la certificación correspondiente.
una anticipación de dos horas al pateo programado. Con equipos de maniobras adecuado y personal calificado • Se cargará en la base de datos del IMP (Integrity Management Program).
realizará las maniobras para colocar el equipo en rampa de lanzamiento. Se verificará la instrumentación del • Posteriormente los datos obtenidos se capturan y ejecutan en el programa ASME B 31G.
equipo y se realizarán las actividades previas al lanzamiento de acuerdo con sus procedimientos.

Antes de las corridas de inspección, de diablo geómetra o de geo posicionamiento, se confirmará que la
calibración de los equipos cumple con las tolerancias requeridas por la Normatividad respectiva. PEMEX [Link] Informe de las corridas de diablos de limpieza
deberá realizar las maniobras operativas necesarias para la apertura de la cubeta de lanzamiento de acuerdo
a los procedimientos que cada área tiene para este tipo de actividades. Se hará un informe escrito de las condiciones de la línea los datos siguientes:

Las actividades para el pateo y recibo del diablo correrán a cargo de PEMEX atendiendo las recomendaciones • Los cambios de régimen de bombeo, en coordinación con personal de PEMEX.
técnicas procedentes, verificando su paso en las instalaciones principales y sondeos previstos para esta • Incrementos o cambios de presión operativa, en coordinación con personal de PEMEX.
actividad. También se deberán proporcionar y colocar en puntos conocidos sobre la superficie y trayectoria del • Paros.
ducto, los indicadores superficiales de posición (bobinas, imanes o cajas marcadoras) que permiten el registro • Velocidad promedio en el recorrido.
de su presencia durante una corrida de diablo y deben servir para correlacionar su posición con el registro • Tiempo real transcurrido de inicio a término.
realizado por los equipos instrumentados. • Condiciones obtenidas al recibo del diablo a la apertura de la cubeta.
• Cantidad de sedimento.
Al término de la corrida y una vez que el equipo esté fuera de la cubeta de la trampa, se debe verificar en campo • Materiales ajenos.
que la obtención de los datos haya sido adecuada, a fin de validar la eficiencia de la corrida; en caso contrario, • Turbiedad del producto.
se realizará una segunda corrida. • Estado de las copas y discos.
• Desgaste.
• Daños físicos.

[Link] Evaluación de resultados

En las corridas de limpieza los resultados se analizarán en función de los parámetros establecidos como requisito [Link] Informe de las corridas de inspección
específico por PEMEX. De las corridas de inspección se hará una evaluación de los resultados obtenidos
confirmando que las tolerancias se cumplen según lo requiera el DO. Dichos resultados presentarán en forma Se genera un informe respecto a la tecnología utilizada que aplique y considere los siguientes datos:
gráfica, tabular o con el esquema que mejor convenga según las imperfecciones detectadas relacionadas
con los Niveles de severidad indicados. PEMEX seleccionará tres anomalías (de preferencia aquellas que a. Para la anomalía
representen mayor riesgo a la operación del ducto) para realizar una verificación y calificación de las precisiones
encontradas en campo, estas actividades se deben prolongar hasta que los resultados obtenidos en campo se • Número consecutivo del registro.
encuentren dentro de las tolerancias permitidas originalmente. • Localización. Distancia relativa a una junta soldada desde el origen (trampa de lanzamiento) y
orientación).
En la ejecución de los trabajos de verificación, el personal y el equipos de pruebas no destructivas deberá ser • Caracterización (interna, externa, grieta, pérdida de material, daño mecánico, abolladura, por
mantenido en forma permanente y deberá incluir el certificado de calibración vigente expedido por el Sistema mencionar algunos).
Nacional de Calibración de la Dirección General de Normas (DGN) de la Secretaria de Economía (SE), o por • Sus tres dimensiones (largo, ancho y profundidad).
alguna organización internacional especializada por el Gobierno Mexicano.

64 65
 b. Generalidades e. Descripción y datos generales de la corrida de inspección.
f. Evidencia fotográfica del envío y recibo.
• Número consecutivo de cada soldadura. g. Conclusiones.
• Espesores en cada segmento y los incluya en el reporte final.
• Tipo de dato (pérdida de metal, válvulas, defectos de fabricación, cambios de espesor, tomas, En caso de que los datos recolectados en la corrida sean deficientes, el contratista debe informar como mínimo
reparaciones, envolventes, entre otras). lo siguiente:
• Máxima presión de operación recomendada, de acuerdo al espesor remanente de la tubería,
considerando la falla más crítica, según el anexo “Determinación del esfuerzo remanente en tubería a. Pérdida de datos en canales del sensor.
corroída” de la Norma NRF-030-PEMEX - 2009, vigente. b. Ruido del sensor.
• Gráficas de anomalías detectadas. c. Inexactitud de la distancia.
• Grafica relacionando la distribución de anomalías por pérdida de metal dentro de un carrete d. Variaciones en la velocidad.
seleccionado permitiendo determinar la interacción de daños que incrementen el factor estimado de
reparación. El proveedor de servicios debe definir y documentar las medidas necesarias para comprobar la calidad y la
• Clasificadas por diagnóstico de presión. cantidad de datos recogidos durante el plazo de la inspección. Estos pasos deben de ser incluidos pero no
• Resumen de anomalías, clasificándolas de acuerdo al siguiente criterio dependiendo de la profundidad limitados a:
de cada una de ellas con respecto al espesor de pared del tramo de tubería que la contiene: Defectos
con profundidad menor al 20 % del espesor de pared, defectos mayores o iguales al 20 % pero • Confirmación de que se recogió un flujo de datos continúo durante la corrida.
menores al 40 %, defectos mayores o iguales al 40 % pero menores al 60 %, defectos mayores o • La confirmación de que los datos cumplen los requisitos básicos de calidad.
iguales al 60 % pero menores al 80 %, defectos mayores o iguales al 80 %.
• Resumen de la siguiente información: abolladuras, cambios de espesores en toda la línea, La comprobación de datos se basa normalmente en los datos de medición directa, integridad y calidad de
desalineamientos de juntas soldadas, ubicación, horaria a soldadura longitudinal, ubicación horaria datos. Las desviaciones presentes se anotarán y sus efectos serán comunicados al operador y se incluirán en
del inicio y terminación de soldadura helicoidal, envolventes soldadas, reporte de objetos metálicos el informe.
en contacto o cercanos al ducto parches soldados, puntos de referencia y ubicación, puntos
considerados con esfuerzo curvaturas. Inclusiones, laminaciones (en plano no inclinado, en plano En base a la información anterior PEMEX tiene la facultad de dictaminar si se acepta o se rechaza la corrida de
inclinado, abultada, con conexión a las superficies), entre otras. inspección, la que en caso de no ser aceptada, debe ser realizada nuevamente por el contratista.

PEMEX debe establecer un programa de verificaciones de los resultados de las corridas de inspección. PEMEX debe contar con los documentos siguientes:
Para la entrega del reporte final en ductos terrestres, el plazo máximo será de 30 días naturales posteriores a
la ejecución de las verificaciones. a. Certificado vigente de calificación del personal que realiza la evaluación de los resultados de inspección
de equipo:

• Si se usa equipo de ultrasonido en la corrida, el certificado deberá ser emitido por el responsable que
[Link] Certificación realiza la actividad de inspección con base en la calificación obtenida por el personal de conformidad
con la práctica recomendada ASNT-TC-1 Calificación y certificación de personal de ensayos no
De acuerdo a la norma NFR-060-PEMEX-2012 Inspección de ductos de transporte mediante equipos destructivos. o normativa, como Nivel II, mínimo.
instrumentados en el numeral 8.1.7 Requerimientos posteriores a la inspección y la API 1163 In-line inspection • En el caso de equipos de flujo magnético y otros equipos (de localización, limpieza y dimensionamiento),
systems qualification standard, numeral 8.5, la validación y/o certificación de las corridas de diablo se deben de ésta certificación debe emitirse con base en la calificación otorgada por el fabricante de equipo o
realizar con actividades posteriores a la corrida y así validar la misma. propietario de la tecnología indicando su nivel de competencia.

Al término de la corrida y una vez que el equipo esté fuera de la cubeta de la trampa de recibo, el contratista b. Certificado vigente de los patrones de calibración que se usen expedido por el organismo de control de
debe verificar en campo: metrología nacional.
c. Registros interno de calibración vigente de los instrumentos y equipos que se usen durante la inspección,
a. El estado de los sensores. limpieza o localización, que muestre cumplimiento con los parámetros de inspección establecidos en el
b. El estado de accesorios electrónicos. contrato.
c. Que el equipo llegue funcionando.

Información documental del funcionamiento del equipo. El contratista debe entregar a PEMEX la información
documental para validar el funcionamiento del equipo y aceptabilidad de la corrida de inspección, el cual debe
incluir como mínimo:

a. Número y nombre del contrato.

b. Fecha de corrida.
c. Tipo de corrida efectuada.
d. Ducto inspeccionado.

66 67
 3.3 MONITOREO DE LA PROTECCIÓN CATÓDICA Celda de referencia. Dispositivo empleado para la medición de potenciales tubo-suelo, para ductos enterrados
se utiliza la celda de cobre-sulfato de cobre que consiste en una barra de cobre encapsulada en un recipiente
de plástico que contiene una solución saturada de cristales de sulfato de cobre, el contacto con el suelo se
3.3.1 Principios electroquímicos de la protección catódica realiza a través de un tapón poroso.

Para comprender el principio que gobierna la protección catódica se debe estar familiarizado con la Multímetro. Instrumento para medir voltaje y amperaje entre un ducto enterrado y el suelo, el cual debe tener
electroquímica, se dice que se tiene una celda electroquímica cuando se combinan: una resistencia interna mayor de 50 000 ohm/volt. Los siguientes valores de Potencial estructura/electrólito, son
los valores mínimos permisibles en la protección catódica de ductos enterrados:
• Electrolito. Una solución o medio conductor.
• Una superficie metálica con zonas anódicas en contacto con el electrolito (las cuales se corroen) y zonas a. Un potencial estructura-electrolito (catódico) en un rango con un límite inferior de –2.50 volts mínimo y un
catódicas, también en contacto con el electrolito (las cuales no se corroen). límite superior de –0.850 volts máximo, de CD, medido respecto de un electrodo de referencia de cobre/
• Circuito externo. Un conductor metálico el cual conecta al ánodo con el cátodo. sulfato de cobre saturado (Cu/CuSO4), en contacto con el electrólito en estructuras enterradas.
b. Un potencial de protección estructura-electrolito (catódico) de –0.950 volts, medido respecto de un
Se pueden tener tres tipos diferentes de celdas electrodo de referencia de cobre/sulfato de cobre aturado (Cu/CuSO4), cuando el área circundante de
electroquímicas: la tubería se encuentre en condiciones anaeróbicas y estén presentes microorganismos asociados al
fenómeno de corrosión como las bacterias sulfato-reductoras.
• Celda galvánica. Electrodos de metales disimiles c. Un cambio de potencial de polarización mínimo de –0.100 volts medido entre la superficie de la tubería y
en un electrolito común. un electrodo de referencia de cobre/sulfato de cobre saturado (Cu/CuSO4) en contacto con el electrólito.
• Celda de concentración. Electrodos de un
mismo metal en electrolitos diferentes. El cambio de potencial de polarización. Se determina interrumpiendo la corriente eléctrica de protección
• Celda electrolítica. Una celda electroquímica y midiendo el abatimiento de la polarización. Al interrumpir la corriente eléctrica ocurre un cambio inmediato
controlada mediante una fuente externa de de potencial. La lectura del potencial después del cambio inmediato, se debe usar como base de la lectura a
corriente eléctrica. partir de la cual se mide el abatimiento de la polarización. Los periodos de suspensión de corriente eléctrica
de protección durante los cuales se puede realizar dicha medición, están en el rango de 0.1 a 3.0 segundos.
En cada una de estas celdas el ánodo es consumido
mientras que el cátodo es protegido contra la corrosión, El valor del potencial estructura/electrólito, máximo permisible se fijará de acuerdo a las características
como se ilustra en las Figuras 3.29. y 3.30. particulares del recubrimiento anticorrosivo dieléctrico existente en la tubería. No debe exceder al potencial de
desprendimiento catódico o a valores de potencial más negativos que originen problemas colaterales. En todos
El proceso de corrosión en metales involucra un flujo los casos, el valor del potencial estará regido por lo indicado en la Tabla 3.13.
de electrones que abandonan la superficie metálica
con la consecuente disolución del metal a su forma Figura 3.41. Celda galvánica.
natural. La protección catódica es una técnica
mediante la cual se imprime corriente al metal por Tabla 3.13. Potencial estructural/electrólito máximo permisible.
proteger invirtiendo el sentido del flujo de electrones
y evitando así su disolución, esto se logra mediante
ánodos de metales más activos como zinc, aluminio,
magnesio o mediante una corriente impresa eléctrica
impresa por una fuente externa.

La protección catódica de los ductos es complemento

de la protección mecánica o recubrimientos tales
como una combinación de anticorrosivos primarios
con cintas a base de polietileno, fibra de vidrio, entre
otros, cuya finalidad es en todos los casos, aislar al
ducto del medio ambiente.
Conexión eléctrica. Es la conexión eléctrica permanente entre la tubería y poste de registro, se realiza
Los siguientes conceptos y definiciones son básicos Figura 3.42. Celda de concentración. generalmente por medio de alambre de forro para uso enterrado calibre No. 12 AWG.
para comprender un sistema de protección catódica:
Existen dos tipos de sistemas de protección catódica que pueden utilizarse individualmente o combinados y son:
Potencial tubo suelo. Diferencia de tensión entre una estructura metálica enterrada o sumergida y un electrodo
de referencia en contacto con el electrolito. Cuando existe una diferencia de potencial en los dos extremos de Por medio de corriente impresa. Este sistema requiere de una fuente de corriente directa y un electrodo
un material conductor, fluye a través de éste una corriente eléctrica. La unidad de medición que se utiliza para auxiliar (ánodo) o grupo de ánodos inertes que integran la cama anódica, situado a cierta distancia de la
medir el potencial es el volt. estructura a proteger. La terminal positiva de la fuente de corriente directa se conecta a la cama anódica y la
negativa a la estructura a proteger, de este modo la corriente fluye del ánodo a través de la estructura. En la

68 69
 Figura 3.43., correspondiente a un sistema de protección a base de corriente impresa, se puede ver un arreglo
típico de este tipo de instalación.

Figura 3.44. Arreglo típico de un sistema de protección terrestre a base de ánodos galvánicos (Continuación).

Con el propósito de proteger adecuadamente las estructuras que cuentan con sistemas de protección catódica,
es obligación del área encargada del sistema de establecer, implementar y cumplir un programa para la
inspección y mantenimiento de los componentes del sistema, solicitando los recursos necesarios para éste fin,
Figura 3.43. Arreglo de sistema de protección a base de corriente impresa. en los tiempos y formas indicados por la normatividad vigente.

Por medio de ánodos galvánicos o ánodos de sacrificio. Este sistema utiliza como fuente de corriente, 3.3.2 Medición de potenciales tubo-suelo
la diferencia de potencial entre el material del ánodo y la estructura a proteger. En este tipo de instalación el
material de los ánodos se consume dependiendo de la demanda de corriente de protección de la estructura La protección catódica es un método para proteger contra la corrosión exterior a las estructuras metálicas
a proteger, la resistividad del electrolito y del material usado como ánodo, durante el proceso de descarga del enterradas o sumergidas, el cual consiste en establecer una diferencia de potencial de forma tal que convierta
mismo. En la Figura 3.44., se observa el esquema de la configuración de un sistema de ánodos de sacrificio. a las estructuras metálicas en cátodo, mientras que el ánodo lo constituye un material inerte o un material más
activo que el material a proteger, de manera que se convierta en un ánodo de sacrificio, este potencial se logra
mediante el paso de corriente eléctrica directa de protección seleccionado y se establece entre el tubo y el
suelo.

El potencial tubo-suelo es la diferencia de potencial entre una tubería de acero enterrada y sumergida protegida
catódicamente y un electrodo de referencia en contacto con el electrolito o sea un electrodo no polarizable cuyo
potencial es constante y su medición es importante porque al conocer su valor es posible evaluar el nivel de
protección catódica que se aplica a los ductos.

El potencial tubo-suelo es medido con un voltímetro y una celda de referencia para el caso de ductos enterrados.
La celda de referencia que se utiliza normalmente es la de cobre-sulfato de cobre, compuesta por una barra
de cobre encapsulada en un recipiente de plástico, el cual contiene una solución saturada de sulfato de cobre,
existen otros tipos de celdas de referencia, entre las que se tienen:

• Hidrógeno, usado en investigaciones de laboratorio.

• Plata-cloruro de plata, para uso en agua de mar.
• Zinc de alta pureza, pre empaquetado con backfill, se entierran como celdas de referencia permanentes.
Figura 3.44. Arreglo típico de un sistema de protección terrestre a base de ánodos galvánicos.

70 71
 Otro aparato esencial en la medición de potenciales tubo-suelo es el voltímetro, sin embargo se debe tener referencia sobre el eje del ducto con una separación constante de uno a cinco metros. En lagunas, primero
presente que el voltímetro puede inducir dos tipos de errores en las mediciones: el primero, relacionado con se realiza contacto con el cable del poste localizado en la margen de la laguna, enseguida, con una lancha se
la resistencia interna del circuito del voltímetro y el segundo, se refiere a que el paso de corriente a través del procede a jalar la celda de plata-cloruro de plata, registrando el potencial a cada cinco metros.
circuito puede polarizar la celda de referencia. Para eliminar estos errores se recomienda emplear voltímetro con
una resistencia interna mayor de 10 MΩ de acuerdo con la norma NRF-047-PEMEX-2007 “Diseño, instalación En cruce de caminos, primero se realiza contacto con el cable del poste localizado en el tramo de camino
y mantenimiento de sistemas de protección catódica”. que cuente con un poste de registro. Enseguida se conecta un cable de por lo menos 250 metros de longitud
al cable poste-ducto, midiéndose el potencial con una celda de referencia de cobre-sulfato de cobre con una
Cuando el ducto a ser inspeccionado se encuentre compartiendo el derecho de vía con otros ductos, es práctica separación constante de entre uno y cinco metros y se procede en forma análoga a la medición de potenciales
común colocar la celda de referencia directamente sobre el eje de cada uno de los ductos que se encuentran a intervalos continuos.
alojados dentro del derecho de vía.

La frecuencia recomendada de medición de potenciales tubo-suelo se efectúa como se establece en la norma

NRF-047-PEMEX-2007. [Link] Técnicas de inspección para levantamientos de intervalo cercano de potenciales
de protección catódica
En cada punto donde se medirán los potenciales tubo-suelo, se debe instalar un poste de registro, al cual se
conecta un cable que conecta el poste con el ducto. Existen dos técnicas de inspección para levantamientos de intervalo cercano de potenciales de protección
catódica: la técnica CIS (Close Internal Survey) y la denominada DCGV (Direct Current Voltage Gradients),
ambas están catalogadas y respaldadas por los procedimientos de PEMEX: DCO-PGI-T-115 “Inspección de
recubrimientos dieléctricos en ductos enterrados mediante la técnica DCVG (Direct Current Gradient Voltage)”,
3.3.3 Levantamiento de potenciales en intervalos cercanos de protección catódica DCO-PGI-T-116 “Medición de potenciales tubo-suelo a intervalos cortos (CIS)” y en la Norma NRF-047-
PEMEX-2007 “Diseño, instalación y mantenimiento de sistemas de protección catódica”.
[Link] Características generales de los levantamientos de intervalo cercano de potenciales
de protección catódica La técnica CIS (Close Internal Survey) es un sistema de inspección desarrollado para el análisis de los Niveles
de protección catódica en ductos enterrados. La técnica consiste de la medición continua de los potenciales
Los levantamientos de intervalo cercano de potenciales de protección catódica consisten en realizar en forma de la tubería con respecto a una celda de cobre / sulfato de cobre. El operador realiza un recorrido del ducto
sistemática y confiable la medición de potenciales tubo-suelo a intervalos de distancia cortos y libres de caída extendiendo un cable de fino calibre conectado al poste de prueba más cercano. Los datos de CIS se capturan
IR en ductos enterrados y sumergidos, con la finalidad de evaluar las condiciones del sistema de protección por medios electrónicos en archivos individuales para cada kilómetro del recorrido de la inspección de un ducto.
catódica e identificar las variaciones y anomalías del sistema a lo largo de ducto.
La técnica denominada DCGV (Direct Current Voltage Gradients) se soporta en un sistema de Inspección del
Los potenciales obtenidos de los levantamientos de intervalo cercano se grafican en función de la distancia recubrimiento anticorrosivo exterior de ductos enterrados con sistemas de protección catódica, para determinar
para obtener un perfil que indica donde se tienen variaciones importantes de potenciales tubo-suelo, esta la severidad y la importancia de las fallas de recubrimiento a ser priorizadas para su reparación, identificar y
variación proporciona información sobre las fallas del sistema y posibles daños en el recubrimiento dieléctrico. calificar la corrosión característica e identificar problemas en la protección catódica. El objetivo es detectar
En caso de encontrarse diversos puntos con daño en el recubrimiento dieléctrico, se realiza una inspección del la falla en el material del recubrimiento que propicia una trayectoria para que el electrolito contacte el metal
mismo, empleando la técnica de medición del gradiente de voltaje. desnudo de la estructura a ser protegida y así completar un posible circuito de corrosión. El sistema es de
aplicación dominante a redes de ductos con trayectorias enterradas de gas natural, gas LP y petroquímicos
Los potenciales tubo-suelo a intervalos cercanos se miden en forma manual en los tramos de DDV de acuerdo básicos que cuentan con recubrimiento anticorrosivo exterior y un sistema de protección catódica en operación.
con los siguientes criterios:

• Tramos con resistividad del suelo en el rango de 1000 a 5000 ohm-cm.

• Tramos con potenciales tubo-suelo inferiores a -0.850 volts. [Link] Monitoreo de potenciales tubo / suelo a intervalos continuos
• En ambos márgenes de cruzamientos con arroyos, ríos y pantanos. En cruzamientos con otros DDV.
• En la cercanía de casas habitación. El monitoreo de potenciales tubo / suelo a Intervalos Continuos (CIS) ON-OFF, es una técnica que proporciona
• Cruce de caminos. un perfil detallado del potencial ducto-suelo con la distancia, esta información, nos permite evaluar con exactitud
el funcionamiento de los sistemas de protección catódica implementados para prevenir la corrosión exterior de
El procedimiento para la medición de potenciales a intervalos cercanos, en ambos márgenes del cruce del los ductos, el sistema de revestimiento y los efectos de interacción debido a influencias exteriores como por
ducto con ríos, lagunas o pantanos, consiste en emplear un carrete de cable, conectado al poste de registro ejemplo: corrientes parásitas, estructuras enterradas, voltajes inducidos de corriente alterna, etc.
más próximo al margen de interés y medir el potencial tubo-suelo, con una separación constante de uno a cinco
metros. Las mediciones de potenciales se realizarán desde el espejo de agua hasta una distancia no menor de Consiste en la medición de los potenciales de encendido (ON) y de apagado (OFF) del sistema de protección
500 metros en ambos márgenes del cruzamiento. catódica, realizando este cambio a una velocidad tal que los efectos de despolarización sean despreciables
a lo largo de toda la tubería. Esta tecnología permite determinar cualquier zona desprotegida causada por
El procedimiento para la medición de potenciales a intervalos cercanos, dentro del cauce de un río o laguna, los efectos en el recubrimiento, interferencias o deficiencias en la corriente de protección catódica en ductos
consiste en emplear un carrete de cable conectado al poste de registro más próximo y medir el potencial tubo- subterráneos o sumergidos.
agua, empleando una celda de referencia de plata-cloruro de plata. En los ríos, buzos colocarán la celda de

72 73
 Esta técnica utiliza una computadora portátil de campo conjuntamente con equipos de interrupción de corriente El reporte sobre el Monitoreo de potenciales a Intervalos Continuos (CIS) ON-OFF incluye:
sincronizados vía satélite, permitiendo que el método proporcione una captura de datos prácticos y exactos.
Gráfico de potenciales ON-OFF con la distancia (formato del software del equipo), en el mismo formato indicar
El monitoreo deberá efectuarse manteniendo las condiciones actuales de operación (corriente CD y voltaje comentarios adicionales como fecha de inicio y terminación corrida, estaciones de protección catódica indicando
CD de salida) de los sistemas de protección catódica a base de corriente impresa, entendiendo que estas los datos de operación de los rectificadores (amperaje CD y voltaje CD), cruces de líneas CA, entronques de
condiciones son las óptimas para mantener un nivel de protección catódica en el punto de drenaje de corriente otros ductos, válvulas de seccionamiento, cruces de caminos terracería, cruces de carreteras, cruces de ríos
de - 1.3 a - 2.0 volts. o lagunas, deslaves, no accesos por lienzos o puertas con candado, estado de postería de registro, nombres
del operario ejecutor, superintendente de construcción y residente de obra con sus firmas correspondientes.
Debido a esto, se emplean interruptores de corriente (ON-OFF) de acuerdo a la capacidad de corriente CD
manejada en los rectificadores. En forma adicional al reporte anterior, se presentará un análisis, evaluación y recomendaciones específicas de
la información proporcionada por el equipo de cómputo, señalando las áreas que representen anomalías para
Se efectúan monitoreos de potencial tubo-suelo a Intervalos Continuos (CIS) ON-OFF en el ducto que indique su inmediata inspección física y corrección.
el residente de obra, la frecuencia de los monitoreos para un mismo ducto será anual.
Esta partida incluye recorrido para monitoreo de potenciales tubo / suelo (CIS) ON-OFF, localización de ductos,
Para desarrollar esta actividad el contratista deberá presentar certificado de calibración del equipo de inspección encadeneo, señalamientos con estacas de madera, emisión de reportes.
con fecha vigente a no mayor de seis meses.
El reporte se entregará impreso en original y copia con firmas del operario ejecutor, superintendente de
La actividad de monitoreo de potenciales tubo / suelo a Intervalos Continuos (CIS) ON-OFF en ductos enterrados construcción y residente de obra, respaldado en archivo electrónico.
incluye además:

Localización exacta del ducto, encadenamiento e instalación de estacas de madera como señalamientos a
cada 50 metros.
3.4 INSPECCIÓN DE LOS SISTEMAS DE PROTECCIÓN CATÓDICA
a. Se procederá a detectar el ducto con equipo localizador electrónico de tubería que indique el residente
de obra en toda su longitud, referenciarlo por medio de estacas de madera a cada 50 metros, se deberá EN LÍNEA REGULAR
poner especial atención a la localización de puntos relevantes como vías de comunicación, estaciones
de protección catódica, interfases, cruces de ríos y lagunas, cruces de otros ductos con el ducto principal
a monitorear, líneas de alta tensión, postería de registro, entre otros. 3.4.1 Inspección de los sistemas con corriente impresa

El operario del contratista en el recorrido de inspección debe observar si requiere de la instalación de Los períodos de inspección y mantenimiento de cada uno de los componentes se establecen de acuerdo a lo
puntas de prueba (postes de registro) adicionales a las ya existentes, de ser así, solicitarlo en forma indicado a continuación:
inmediata al residente de obra para que este proceda a ordenar su inmediata instalación.
En los sistemas con corriente impresa, las fuentes de energía no controladas en forma remota se deben
b. Para iniciar un monitoreo de potenciales tubo / suelo a Intervalos Cercanos ON-OFF con captura de inspeccionar cada 30 días como lo marca la norma NRF-047-PEMEX-2007 en el Apartado [Link]., realizando
datos confiables, será necesario eliminar todos los falsos contactos que pudiesen presentarse dentro las mediciones siguientes:
del circuito eléctrico entre las medias celdas de referencia (electrodos) y el ducto a monitorear, así como
revisar cada uno de los componentes que intervienen en el monitoreo para lo cual se ejecutará una rutina a. El voltaje y amperaje de corriente alterna de alimentación.
de verificación o control bajo lo siguiente: b. El voltaje y amperaje de corriente directa aplicado a la estructura protegida.
c. El potencial estructura-electrolito en el punto de drenaje.
• Medir continuidad al rollo de cable tipo magnético que sirve para cerrar el circuito entre el ducto y la
media celda de cobre sulfato de cobre en contacto con el electrolito (terreno). Los sistemas supervisados a control remoto se deben inspeccionar al menos seis veces al año. Si el sistema
• Las medias celdas se calibran hasta obtener un potencial de - 0.34 volts [potencial de la solución de transmisión de datos llegara a interrumpirse por un tiempo mayor a un mes, la frecuencia de inspección será
sobresaturada de cobre / sulfato de cobre (Cu/CuSO4)] en cada una de ellas. la indicada para los no controlados.

Nota: Cada una de las actividades anteriores se realiza antes de llegar al sitio de monitoreo, con la • En ambos casos se llevan registros mensuales de las condiciones de operación, de cualquier ajuste de
finalidad de que si se presenta alguna anomalía, ésta sea corregida al momento mismo de detectarla. las variables mencionadas, así como el cálculo de la eficiencia de la fuente de corriente directa y de la
resistencia de circuito calculada con los parámetros de corriente directa.
c. Se calibra el instrumento de computación a utilizar tomando como referencia el voltaje conocido (en el • Se realizan registros del estado del recubrimiento anticorrosivo de la estructura por proteger, cada vez
sitio de inicio del monitoreo). que se tenga la oportunidad de verificar visualmente la estructura, registrando la ubicación del punto y
las condiciones en que se encuentre, para lo cual se debe contar con un formato específico para éste fin.
d. Se utilizarán interruptores de corriente electrónicos sincronizados con señal vía satélite programados • En ductos inspeccionados con equipo instrumentado, se revisa el reporte para comprobar que las
para una interrupción de 0.8 en ON y 0.2 EN OFF (décimas de segundo). pérdidas de metal exterior no sean causadas por fallas en el sistema de protección catódica o del
recubrimiento dieléctrico y en su caso, tomar las medidas correctivas necesarias.

74 75
 • Todos los puntos de la estructura que no cumplan con alguno de los criterios de protección así como • Monitorear las estaciones de prueba para el control de la corrosión anualmente, para asegurar una
interferencias eléctricas, corrientes eléctricas parásitas, cortos circuitos, entre otros, que se detecten continuidad de la protección y que se cumplan todos los criterios aplicables.
durante las inspecciones de los sistemas de protección catódica, deben corregirse, repararse o tomar • Monitorear la efectividad de los enlaces de continuidad, aislantes de encamisados y aditamentos de
las acciones necesarias para mitigarlas. aislamiento. Este monitoreo debe incluir la magnitud de la corriente del enlace si se dispone de un
medio práctico de medición. Se deben realizar pruebas e inspecciones para verificar que no existe
El procedimiento de inspección catódica debe conducir a: contacto metálico entre el encamisado y el ducto. La efectividad de los enlaces de interferencia se
determina durante el levantamiento anual. Tales revisiones deberán involucrar la interrupción de todos
a. Evaluar la efectividad de la protección catódica en los siguientes aspectos: los sistemas de corriente impresa que tengan influencia en la lectura. La interrupción de sistemas de
corriente impresa que no sean propiedad de PEMEX, se hará únicamente con el consentimiento de la
• Fuentes de energía eléctrica. compañía propietaria.
• Camas anódicas. • Monitorear los disparos superficiales, válvulas, registros de muestras, estructuras metálicas, pilotes de
• Conexiones y aislamientos eléctricos. acero y soportes superficiales de ductos para verificar que se cuente con la protección adecuada o
• Recubrimientos dieléctricos. aislamiento según aplique.
• Levantamiento de potenciales. • Almacenar toda la información en la base de datos de corrosión que se indique, esto incluye las lecturas
mensuales y anuales.
b. Proveer una base de datos de la operación del ducto.

• Localizar áreas con Niveles con una inadecuada protección.

• Identificar zonas con probabilidad de ser adversamente afectadas por construcción, corrientes 3.4.3 Soporte físico y materiales para monitoreo de sistemas de protección catódica
aisladas u otras condiciones ambientales inusuales.
• Seleccionar áreas que van a ser monitoreadas periódicamente. Los siguientes materiales y procesos son los necesarios para el monitoreo de la protección catódica a ductos enterrados:

Los criterios y valores utilizados en las mediciones efectuadas durante la inspección de la protección catódica Conductores eléctricos. Los calibres y tipos de forro de los conductores eléctricos que intervienen en un
deben estar de acuerdo con lo especificado en la NRF-047-PEMEX- 2007. sistema de protección catódica, se seleccionan de acuerdo a la resistencia y capacidad de conducción de
corriente que requieran. Los cables anódico y catódico, deben ser de doble forro de polietileno negro de alto
peso molecular tipo HMWPE, con aislamiento mínimo de 600 volts y una cubierta de PVC negra.

3.4.2 Inspección y monitoreo de sistemas de protección catódica en ductos nuevos Conexiones de ánodos. Las conexiones deben ser aisladas con resina epóxica líquida y vertida en un molde
desechable.
El sistema de protección catódica en ductos nuevos debe ser inspeccionado bajo los siguientes criterios y actividades:
Soldadura por aluminotermia. La soldadura por aluminotermia se emplea en las conexiones siguientes:
• Realizar un levantamiento tubo – suelo dentro de los primeros 18 meses y llevar a cabo el resto de los
estudios tubo – suelo una vez al año. • Entre el elemento de medición del poste de registro y amojonamiento y la estructura por proteger.
• Monitorear mensualmente fuentes de corriente impresa y sistemas de sacrificio. • Entre el cable catódico y la estructura por proteger.
• Inspeccionar y dar mantenimiento a todas las fuentes de corriente impresa y sistemas de sacrificio • Entre las terminales de conexión de los ánodos tipo brazalete y la estructura por proteger.
una vez por año. • En puenteos.
• Inspeccionar la corrosión en ductos expuestos a la atmósfera durante el levantamiento anual.
• Monitorear mensualmente los medidores tubo–suelo permanentes. A las soldaduras efectuadas por el procedimiento de aluminotermia se les debe aplicar una “carga”, la cual debe
• Monitorear los ductos sin loops que tengan más de un año de antigüedad y recubrimiento de polietileno estar en función del calibre del conductor. Ver Tabla 3.14.
extruido cada cinco años como mínimo, siempre y cuando la estación de prueba más lejana a la cama
anódica sea monitoreada una vez por año y cumpla con los criterios mencionados anteriormente para Soldadura eléctrica. En ánodos que para su fijación cuenten con alma o soportes al código metálico, el alma
ductos sin loops con recubrimiento de polietileno extruido. o soporte debe soldarse a la estructura por proteger, de acuerdo al código AWS A.3.061.
• Si los ductos, además de reunir las características mencionadas en el Inciso anterior tienen encamisados,
enlaces de interferencia (puenteos eléctricos) o dispositivos de mitigación de CA, el contratista debe Postes de señalamiento y registro. Los postes indicados contienen los requerimientos mínimos y se aceptan
monitorearlos una vez por año. postes con diferente configuración que cumplan con la función. Se usan en sistemas de protección catódica
• Como parte del monitoreo anual, el prestador de servicios bajo la supervisión y control de PEMEX, revisa para tuberías enterradas principalmente, los hay de dos tipos: “R” y “RA”.
la corriente alterna en el ducto en áreas donde hay posibilidad de susceptibilidad a interferencia de CA.
Los voltajes de CA superiores a cinco volts RMS se documentan y reportan al supervisor de PEMEX El poste tipo “R”, se usa como amojonamiento y registro para protección catódica Ver Figuras. 3.45. y 3.46.
responsable de dicha área de operación. Se instala con espaciamiento máximo de un kilómetro, a lo largo de la(s) tubería(s) por proteger, o donde lo
• Monitorear en intervalos de dos meses, enlaces de interferencia, celdas de polarización y dispositivos indique el proyecto.
unidireccionales, cuya falla pondría en peligro la protección de la estructura.
• Los levantamientos a intervalos cercanos se deberán realizar por el contratista en secciones de tubería El poste tipo “RA”, ver Figura 3.47., que se usa para inspección aérea y registro para protección catódica. Se
donde se sospecha que los Niveles de protección catódica no cumplan con el criterio de –950 mV “on”. instala con espaciamiento máximo de cinco kilómetros, a lo largo del derecho de vía de la o las tuberías por

76 77
 proteger, o donde lo indique el proyecto. El acabado y grabado será de acuerdo con la Figura 3.48., tratando
de conservar esas condiciones.

Los postes son de concreto con una f´c = 150 kg/cm2, reforzados con varillas de 9.5 mm (3/8 pulg) y estribos
de 6.3 mm (1/4 pulg). Cuando se indique, para la medición de la corriente drenada por la cama de ánodos
galvánicos, el poste contará con un dispositivo de medición (shunt).

Material para aislamiento y parchado. El resane y aislamiento de la conexión a la estructura por proteger,
debe hacerse con materiales dieléctricos compatibles con el recubrimiento original de la estructura.

Aislamientos eléctricos. Los aislamientos eléctricos deben ser instalados durante la construcción de la línea
de acuerdo con el diseño.

Tabla 3.14. Calibre de conductor y carga para soldadura por aluminotermia.

Figura 3.46. Poste de señalamiento y registro tipo “R”.

Figura 3.45. Dispositivos de medición en postes de señalamiento y registros tipo “R” y “RA”.

78 79
 Figura 3.48. Poste de señalamiento y registro tipo “RA”. Acabados y grabados.

3.4.4 Pruebas del sistema de protección catódica

Una vez construido el sistema de protección catódica, debe obtenerse un perfil de potenciales a intervalos
cercanos encendido-apagado (on-off) a todo lo largo de la tubería, para verificar que se cumpla con los criterios
de protección establecidos. Las pruebas del sistema de protección catódica deben ser realizadas tanto en
los períodos normales de mantenimiento de las instalaciones, como en los casos en los que se requiera la
verificación de los grados de corrosión a los que están expuestas las tuberías.

El responsable de la protección catódica de los sistemas de ductos, debe asegurarse de que se efectúen
mediciones periódicas de los potenciales ducto-suelo a lo largo de la trayectoria del ducto, a intervalos
máximos de seis meses para zonas rurales y dos meses en zonas urbanas. Esta periodicidad se modifica
para condiciones particulares del sistema de protección catódica o para zonas críticas en las que una falla del
sistema resulte en una condición de riesgo para la seguridad de la población, así como para áreas en donde se
hayan identificado y probado la existencia de potenciales de sub-protección y se requiera evaluar la efectividad
de medidas correctivas aplicadas o en caso de que se presente algún fenómeno de interacción eléctrica con
sistemas ajenos al seleccionado.

Los períodos de inspección y mantenimiento de cada uno de los componentes se establecen a continuación:
Figura 3.47. Poste de señalamiento y registro tipo “RA”.

80 81
 Frecuencia de inspección en la corriente impresa. En los sistemas con corriente impresa, las fuentes 3.5 MEDICIÓN DE LA CORROSIÓN
de energía no controladas en forma remota se deben inspeccionar al menos cada 30 días, realizando las
mediciones aplicables siguientes:
3.5.1 Tipos de corrosión
a. El voltaje y amperaje de corriente alterna de alimentación.
b. El voltaje y amperaje de corriente directa aplicado a la estructura protegida. Se distinguen tres tipos de corrosión:
c. El potencial estructura-electrólito en el punto de drenaje.
• Uniforme.
Los sistemas supervisados a control remoto, deben inspeccionarse al menos seis veces al año. Si el • Localizada.
sistema de transmisión de datos llegara a interrumpirse por un tiempo mayor a un mes, la frecuencia de • Picadura.
inspección será la indicada para los no controlados. Se deben llevar registros mensuales de operación, de
los ajustes de las variables que intervienen en el proceso, de la eficiencia de la fuente de corriente directa La corrosión uniforme produce una pérdida de espesor más o menos uniforme en un área relativamente grande
y de la resistencia del circuito. de la superficie atacada, mientras que la corrosión localizada produce áreas de pérdida de metal aisladas y sin
conexión entre sí, es decir, entre las zonas corroídas hay zonas sin pérdida de espesor.
Frecuencia de inspección de camas de ánodos inertes. Las camas de ánodos inertes se inspeccionan una
vez al año por medio de métodos indirectos (potencial sobre cada ánodo) para verificar el funcionamiento de
los ánodos. Se llevan registros mensuales de operación de los ajustes de las variables que intervienen en el
proceso, de la eficiencia de la fuente de corriente directa y de la resistencia del circuito.

Frecuencia de levantamiento del perfil de potenciales. Se levanta un perfil de potenciales de la estructura

completa con las frecuencias indicadas a continuación:

• Para ductos terrestres, al menos cada seis meses donde la tubería se encuentre en clases de localización
1 y 2, y cada tres meses para clase de localización 3 y 4.
• Para ductos en cuerpos acuáticos en línea regular, riberas y arribos al cuerpo, deberá hacerse cada
cinco años como máximo.

Frecuencia de inspección de fuentes de energía eléctrica. Cuando el sistema de protección esté basado en
corriente impresa y las fuentes de energía estén tele medidas y tele controladas, se inspecciona por lo menos
seis veces cada año, a intervalos que no excedan dos meses y medio; para el caso de fuentes convencionales Figura 3.49. Corrosión uniforme en la pared Figura 3.50. Corrosión localizada uniforme en la
o no monitoreadas, la inspección es semanal. Para tal efecto, se registran las condiciones de operación y externa de un ducto. pared externa de un ducto.
cualquier ajuste operacional en el voltaje o corriente de salida.

En caso de que una fuente falle y esto resulte en una condición insegura, se reporta de forma inmediata a PEMEX.

Verificación de corriente eléctrica en camas anódicas. Se verifica la corriente eléctrica de salida de los Un caso especial de la corrosión localizada es el agrietamiento por corrosión y esfuerzos, conocido como
ánodos y la corriente eléctrica total de la cama anódica, para determinar si funciona correctamente. SCC por sus siglas en inglés. Esta forma de ataque normalmente inicia en picaduras de corrosión y en éstas
se desarrollan grietas que se propagan por la acción
Conexiones y aislamientos eléctricos. Las conexiones e interruptores de corriente eléctrica, así como los combinada de la corrosión y los esfuerzos en la
dispositivos de aislamiento eléctrico se revisan como mínimo una vez al año. pared del ducto, ver Figura 3.51. de ahí su nombre.
Contribuyen a este tipo de corrosión:
Recubrimientos dieléctricos. Se realizar inspecciones al momento de la instalación y posteriormente, cuando
se detecten variaciones en la demanda de corriente suministrada para la protección catódica. • Humedad en contacto con el acero bajo un
revestimiento despegado.
Con la medición de potenciales se determina la diferencia de tensión entre una estructura metálica y el medio • Protección catódica aplicada a la tubería.
que la rodea mediante un electrodo de referencia, la cual permite fijar las condiciones de diseño de un sistema • Herrumbre sobre la superficie del acero.
de protección catódica, así como para el control y mantenimiento de un sistema en operación. Los equipos • Temperatura>30º C.
para la medición de potenciales estructura-electrólito deben ser de al menos 10e 10 MΩ de entrada. Medición • Esfuerzos superiores al 60 % del límite elástico.
de la resistividad. • Tensiones cíclicas debidas a fluctuaciones
de presión. Figura 3.51. Ejemplo de un agrietamiento por
corrosión y esfuerzos.

82 83
 Las características físicas del SCC son: • A medida que aumenta la compactación disminuye la cantidad de oxígeno.
• Heterogeneidad del metal con inclusiones no metálicas.
• El agrietamiento es intergranular y ramificado. • Pares galvánicos.
• Se observa una película negra, formada por FeCO3 y Fe3O4 sobre la superficie de la fractura.
• Se da en tuberías revestidas.
• Todos los fallos se dan en tuberías protegidas catódicamente.
3.5.3 Predicción de la corrosividad de los suelos
La corrosión galvánica se produce por el contacto eléctrico de dos metales con potencial galvánico diferente en
presencia de un electrolito. En la corrosión galvánica el metal más noble se protege y el metal más activo en la Para predecir la corrosividad de un suelo determinado se toman como referencia las variables que a continuación
serie galvánica se corroe. En la Tabla 3.15. se muestra la serie galvánica de metales de uso común en ingeniería. se describen:

Porosidad. Se determina con la fórmula de abajo. A medida que disminuye la porosidad, aumenta la corrosividad
Tabla 3.15. Serie galvánica para metales en suelos neutros y agua, referida al electrodo de sulfato de cobre. debido a que se retiene más agua por reducción de los espacios intersticiales.

Humedad. Los suelos secos tienen mayor resistividad y por lo tanto, menor corrosividad. En suelos saturados
con agua es más difícil el acceso del oxígeno, lo cual no se favorece la reacción catódica, por lo tanto la
corrosividad baja (salvo que existan bacterias reductoras de sulfato anaerobias). En suelos de humedad
intermedia hay una maximización de la corrosión, ya que la corrosión máxima se da en un suelo con alternancias
seco / húmedo y anaerobio/aerobio, pues se forman pilas de concentración de oxígeno y favorece la actividad
biológica. La siguiente regla empírica aplica para el tipo de corrosión:

• Humedad relativa. 50-95 %: corrosión en macro células.

• Humedad relativa. 5-95 %: corrosión en micro células.

Resistividad. Es de gran importancia en las macropilas pues controla la intensidad de la corriente de corrosión.
Es una de las variables más útiles pues combina la humedad y la cantidad de electrolitos en el suelo y es fácil
de medir. El Criterio de Waters aplica:

• < 900 Ω· cm → Muy corrosivo.

• 900 - 2300 Ω ·cm → Bastante corrosivo.
• 2300 - 5000 Ω·cm → Moderadamente corrosivo.
• 5000 - 10000 Ω·cm → Ligeramente corrosivo.
• 10000 Ω cm → Muy poco corrosivo.

Potencial redox. En este caso es el potencial de un electrodo de platino introducido en el suelo y referido al
3.5.2 Corrosividad absoluta y relativa EEH, es importante para predecir el riesgo de corrosión anaerobia (especialmente cuando el medio contiene
sulfatos). El potencial rédox no es afectado por el pH; sí por la temperatura y la humedad. La regla de Starkey
Corrosividad absoluta. Es asociada a micropilas de corrosión: la resistencia interna de estas pilas es y Wight aplica:
prácticamente nula y no depende o depende poco de la resistividad del medio. La corrosión es predominantemente
uniforme y se da en medios homogéneos. Es función de: • < 100 mV → Muy agresivo.
• 100 - 200 mV → Moderadamente agresivo.
• Características físicas. Estructura, granulometría, interacción suelo / agua. • 200 - 400 mV → Débilmente agresivo.
• Propiedades químicas. PH, acidez total, alcalinidad total, tipo y concentración de iones solubles en agua. • 400 mV → No agresivo.
• Propiedades biológicas. Colonias de bacterias reductoras de sulfato.
pH. Determina el grado de acidez o alcalinidad del suelo. El pH neutro es el 7, si el pH varía entre 5.0 y 8.0,
Corrosividad relativa. Es asociada a macropilas de corrosión: sus dimensiones van desde algunos cm hasta los efectos en la velocidad de corrosión no son grandes; si el pH es mayor a 8.5 se presenta el ataque de los
cientos de m. Se originan por: metales base aluminio, zinc y plomo.

• Aireación diferencial. En general, si aumenta la acidez total, pH menores de 7 aumenta la corrosividad del acero y de los metales de transición.
• Heterogeneidades del suelo (aireación diferencial): la tubería o cable pasa por suelos de diferente
contenido en agua y en oxígeno.

84 85
 Salinidad. Los constituyentes principales del suelo son los silicatos simples o complejos de diversos metales En la Tabla 3.16. se enlistan los Niveles de corrosividad con sus respectivos Niveles de acidez, resistividad,
como Ca y Mg, seguido de los óxidos de Al y Fe, los carbonatos de Ca y Mg y otras sales que son solubles, relación drenaje textura y permeabilidad.
y aunque están presentes en menor proporción contribuyen extraordinariamente a la conductividad del suelo.

Los cloruros y los sulfatos tienen una incidencia especial sobre la corrosión: los primeros, rompen la pasividad Tabla 3.16. Características de corrosividad del suelo basadas en acidez total, resistividad, drenaje,
y los segundos, contribuyen a la corrosión microbiológica. A medida que aumenta la precipitación pluvial en los textura y aireación.
suelos, baja la salinidad por la acción lixibiante de la lluvia, mientras que en suelos áridos aumenta la salinidad
por la evaporación del agua.

Corrosión microbiológica. Determinados microorganismos como bacterias y hongos, existentes en el

agua son capaces de causar corrosión en las superficies metálicas enterradas. A este tipo de corrosión se la
denomina corrosión microbiológica. Las bacterias son las principales causantes de esta forma de corrosión y se
reconocen cuatro tipos principales: 1) Bacterias metal-oxidantes, 2) Bacterias sulfato-reductoras, 3) Bacterias
productoras de ácido y 4) Bacterias metal-reductoras.

Estas bacterias pueden sobrevivir en ambientes con temperaturas de -10 a 99 ºC, pH de 0 a 10.5 y concentraciones
de oxígeno de casi 0 hasta 100 % y son resistentes a químicos como desinfectantes, detergentes y ácidos. Se
las encuentra en suelos húmedos, aunque una vez formada una colonia, ésta puede crear su propio ambiente
a través de la formación de una bio-película que es muy viscosa y estable.

La corrosión por bacterias es resultado de ácidos y agentes oxidantes que las bacterias producen en su
metabolismo. Se manifiesta como corrosión localizada, corrosión en hendidura o incluso SCC, la forma más
usual son colonias de picaduras profundas con bordes agudos, en forma de caverna o cola de milano.

La corrosión microbiológica, puede ocurrir en el interior como en la pared externa de ductos de conducción de
hidrocarburos como se aprecia en la Figura 3.52.

Por la diversidad de microorganismos y de fuentes de alimento de los mismos, es difícil predecir dónde puede
ocurrir la corrosión microbiológica, la mejor medida es la prevención con recubrimientos de alta calidad, una
buena protección catódica y un adecuado mantenimiento al derecho de vía; si alguna de estas actividades se
descuida aún en periodos cortos de tiempo, la corrosión microbiológica aparece.

3.5.4 Método de medición de resistividad

Método de la caja de suelos (“soil box”). Este método se emplea para efectuar mediciones de resistividad
a pequeñas muestras de un determinado electrolito, obteniéndose resultados confiables, ver Figura 3.53.
Cuando se utiliza un multímetro o un Volt-Amperímetro, se calcula la resistencia entre los puntos de medición
con la siguiente fórmula:

Dónde:

R = Resistencia eléctrica [ohm].

V = Diferencia de potencial [volt].
I = Intensidad de corriente [A].
y se obtiene la resistividad del suelo (r) como:
Figura 3.52. Ejemplo de corrosión microbiológica en la pared interna de un ducto
r = kR
Ninguno de los factores anteriores determina por sí solo la corrosividad del suelo. Cierto número de propiedades
se deben considerar simultáneamente para tener cierto poder predictivo.

86 87
 Dónde:

r = Resistividad del material [ohm-cm].

k = Constante de la caja k = f(A, L) [cm].
A = Área de la sección transversal de la caja [cm2].
L = Longitud entre electrodos de potencial [cm].

El valor de la constante k es igual a la unidad si se utiliza una caja normalizada, de tal manera que cuando se
emplea un resistivímetro, se obtiene una lectura directa del valor de resistividad.

A continuación se observa un esquema que representa a una caja de suelo.

Figura 3.54. Método de cuatro varillas (Método de Wenner).

Los resultados se grafican en un diagrama para obtener un perfil de resistividad del suelo. Las mediciones de
resistividad se colocan en el eje de las ordenadas, utilizando una escala logarítmica y las distancias a lo largo
de la tubería, en el eje de abscisas, en escala lineal. Con estos diagramas se localizan fácilmente “los puntos
calientes”, es decir, las áreas de mayor agresividad del suelo.

Métodos inductivos. El principio de operación de los métodos inductivos consiste en colocar un espiral
transmisor que se energiza mediante corriente alterna a una audio-frecuencia determinada y cuyo campo
Figura 3.53. Método de caja de suelos.
magnético induce corriente en un segundo espiral que se encuentra colocado a cierta distancia del primero,
sobre la misma superficie del terreno.

Método de dos varillas. Para determinar la resistividad se colocan en el terreno dos electrodos y se mide El segundo espiral detecta el campo primario del espiral transmisor y el campo secundario de corriente
la resistencia entre ambos. Este método proporciona valores correspondientes a pequeñas cantidades de inducida en el terreno. La fuerza que adquiere este último, es función de la conductividad del terreno y de
muestra, del orden de 0.028 m3 (1 ft3) en la proximidad de las varillas. la distancia que existe entre los dos espirales; aunque también depende de la frecuencia de transmisión. Si
la frecuencia y la distancia son constantes, esta relación de los dos campos puede ser usada para dar una
Método de tres varillas. Se usa para medir la resistencia del terreno a una estructura metálica, de dispositivos indicación directa de la resistividad.
anódicos, entre otros.

Método de cuatro varillas (Método de Wenner). Es el más eficaz y común para realizar determinaciones de
resistividad en el suelo. Utiliza cuatro electrodos y proporciona las condiciones promedio de resistividad de toda 3.5.5 Medición de la corrosión
una extensión de terreno. En la Figura 3.54., se muestra un esquema representativo de este método. Los valores de
resistividad del suelo se obtienen a partir de la resistencia, de acuerdo a las siguientes fórmulas: La medición de la corrosión abarca un amplio espectro de actividades técnicas destinadas a determinar qué tan
corrosivo es el ambiente del sistema y a que tasa o rapidez se experimenta la pérdida de metal. La medición de
ρ = 2xπxdxR la corrosión es un método cuantitativo por medio del cual la efectividad de las técnicas de control y prevención
Dónde: de la corrosión pueden ser evaluadas y promover la retroalimentación necesaria para optimizarlas.

ρ = resiistividad del suelo. Existe una amplia variedad de técnicas para la medición de la corrosión, incluyendo:
π = 3.1416.
R =Valor indicado en el instrumento de medición.
d = distancia entre electrodos expresada en metros.

88 89
 Pruebas No Destructivas Análisis químico • Polipropileno extruido tricapa.
• Cintas de poliolefinas.
• Ultrasonido. • Medición de pH. • Cintas y mangas termocontraíbles.
• Radiografía. • Gas disuelto (O2, CO2, H2S). • Ceras microcristalinas del petróleo.
• Termografía. • Conteo de iones metálicos (Fe2+, Fe3+). • Poliuretanos.
• Corriente de Eddy / Flujo magnético. • Análisis microbiológico.
• Diablo instrumentado. Estos materiales básicos se configuran también como Sistemas de Recubrimiento y Protección Anticorrosivo
Datos operacionales Fluido electroquímico a través de la Norma NRF-004-PEMEX-2011 Protección con Recubrimientos Anticorrosivos a Instalaciones
Superficiales de Ductos, en la que se definen los siguientes:
• pH. • Medición de potencial.
• Tasa de flujo. • Medición potencio-estática. • Sistema de recubrimiento de epóxico catalizado de altos sólidos + epóxico modificado + poliuretano modificado.
• Presión. • Medición potencio-dinámica. • Sistema de recubrimiento de inorgánico de cinc autocurante base solvente + epóxico catalizado de altos
• Temperatura. • Impedancia A.C. sólidos o poliuretano.
• Sistema de recubrimiento de epóxico catalizado + epóxico catalizado de altos sólidos o poliuretano.
Monitoreo de corrosión • Sistema de recubrimiento de vinil epóxico modificado + vinil acrílico.
• Sistema de recubrimiento de inorgánico de cinc autocurante con base solvente + vinil epóxico
• Cupones de corrosión. enlace y vinil acrílico.
• Resistencia eléctrica. • Sistema de recubrimiento de elastómero de poliuretano.
• Polarización lineal. • Sistema de recubrimiento de poliuretano (medias cañas).
• Penetración de Hidrógeno. • Sistema de recubrimiento de polietileno hule butílico.
• Corriente galvánica. • Sistema de recubrimiento de ceras microcristalinas de petróleo.
• Sistema de recubrimiento de cemento epóxico poliamínico + acabado de poliuretano.
Algunas técnicas para le medición de la corrosión pueden ser utilizadas en línea, a través de un monitoreo • Sistema de recubrimiento de fibra de vidrio reforzada (medias cañas).
constante del proceso, mientras que otras mediciones deben ser determinadas a través de una análisis de • Sistema de recubrimiento para galvanizado en frío.
laboratorio. Algunas técnicas proveen una medición directa de la pérdida de metal o de la tasa de corrosión, • Sistema de recubrimiento de metalizado de aleación de cinc y aluminio 85 %zn, 15 %al).
mientras que otras son indirectas, pues son utilizadas para inferir el ambiente corrosivo que pueda existir. • Sistema de recubrimiento de galvanizado de cinc por inmersión en caliente.

Los tipos de pruebas no destructivas pueden ser consultadas en el Subcapítulo 3.1.5 de este mismo Capítulo Las temperaturas mínimas y máximas de operación en medios externos y tiempo de almacenamiento a cubierto
y para el caso de la medición y evaluación de la corrosión por medio de datos operacionales, análisis químico de los sistemas genéricos de recubrimientos se dan en la Tabla 3.19; se definen 12 sistemas para rangos de
y monitoreo de corrosión se pueden consultar los Subcapítulos 2.3.4 Mantenimiento del sistema de protección temperatura de –5 ºC a 135 ºC y tiempos de almacenamiento bajo techo de seis a 18 meses para primario,
catódica. Subcapítulo 2.4 Protección contra la corrosión interna y Subcapítulo 2.4.5 Evaluación de la corrosión seis a 12 meses para enlace y nueve a 18 meses para acabado. Materiales en rollo como fibra de vidrio y
interna del Capítulo 2 de este manual. galvanizado en frío resisten de tres a cinco años.

[Link] Selección de sistema de protección corrosiva

3.6 INSPECCIÓN DEL RECUBRIMIENTO EXTERNO
Para una correcta selección del sistema protección anticorrosiva en materiales de acero, ver la Norma NFR-004-
PEMEX-2011 Protección con recubrimientos anticorrosivos a instalaciones superficiales de ductos y la NRF-
3.6.1 Aspectos generales de la protección anticorrosiva 026-PEMEX-2008 Protección con recubrimientos anticorrosivos para tuberías enterradas y sumergidas, que
establecen criterios de selección de sistemas genéricos de recubrimientos y las especificaciones y requisitos
que se deben cumplir para la preparación de superficie, aplicación, inspección y los criterios de aceptación para
[Link] Sistemas genéricos de recubrimientos anticorrosivos
los trabajos relacionados con los sistemas de recubrimientos anticorrosivos, para las instalaciones superficiales
de ductos que transportan hidrocarburos y sus derivados, tomando en cuenta las siguientes consideraciones:
Un sistema genérico es el grupo de compuestos químicos que le dan características particulares a un
recubrimiento y en general atienden a los materiales básicos que los componen, tanto para ductos enterrados y
• Condiciones de exposición.
sumergidos como para ductos superficiales. De acuerdo a la normatividad vigente tales ductos se fundamentan
• Ambiente seco.
en la Norma NRF-026-PEMEX-2008 Protección con recubrimientos anticorrosivos para tuberías enterradas y
• Ambiente húmedo.
sumergidas en la que se definen los siguientes:
• Ambiente húmedo y salino.
• Ambiente húmedo con o sin salinidad y gases derivados del azufre.
• Brea de alquitrán de hulla.
• Ambiente marino.
• Epóxicos en polvo adheridos por fusión.
• Exposición al agua salada.
• Epóxicos líquidos de altos sólidos.
• Exposición al agua cruda.
• Polietileno extruido tricapa.
• Exposición al agua potable.

90 91
 • Exposición a la turbosina. Norma NFR-030-PEMEX- 2009 y dependiendo de su estado, realizar las recomendaciones respectivas para
• Exposición a los destilados tratados. corregir los posibles problemas en la zona afectada. Esta inspección se realiza al mismo tiempo que se efectúa
• Exposición a destilados sin tratar. la medición de espesores, por lo que su frecuencia de inspección es la misma.
• Interior de los tanques para crudo.
• Exposiciones por alta temperatura. La inspección de los trabajos relacionados con el
• Zonas propicias para el desarrollo de organismos. proceso de aplicación de un sistema de recubrimientos
• Zonas de mareas y oleajes. anticorrosivos considera la revisión de las tres
fases: antes, durante y después de la aplicación
como se muestra en el ejemplo de la Figura 3.55.
cubriendo los parámetros de verificación indicados
[Link] Posibles orígenes en las fallas del recubrimiento en el Anexo 3-B de la Norma NFR-026-PEMEX-2008
Protección con recubrimientos anticorrosivos para
Cuando los recubrimientos aplicados en las instalaciones petroleras para protegerlas contra los efectos de la tuberías enterradas y o sumergidas. La inspección
corrosión no han sido efectivos durante el plazo esperado, se puede atribuir a fallas originadas tanto por la del recubrimiento se realiza conforme a los
acción humana, malas condiciones de las instalaciones receptoras del recubrimiento, problemáticas en relación procedimientos especificados por los respectivos
a los materiales, prácticas de inspección erróneas y a factores físicos y ambientales, los cuales pueden ocurrir fabricantes del material anticorrosivo y con base a lo
inclusive como combinación de las siguientes causas: indicado en las tablas del Anexo 1 de dicha norma,
referido bajo el control y supervisión del personal
• Inspección deficiente. responsable de PEMEX.
• Manejo indebido y exposición a la acción de otros materiales.
• Uso de materiales obsoletos o caducidad vencida. El responsable de los trabajos en coordinación con Figura 3.55. Inspección del sistema de recubrimiento
• Preparación incorrecta de materiales. el personal de PEMEX debe efectuar los muestreos, anticorrosivo.
• Combinación por algunas de estas causas. revisiones o pruebas necesarias para garantizar que
• Mala preparación de la superficie. el sistema de recubrimiento anticorrosivo cumpla con
• Selección inadecuada del material. los requisitos de aceptación establecidos:
• Deficiencia en la calidad del material.
• Aplicación incorrecta del recubrimiento. a. Verificación antes de la aplicación: Sustrato metálico, material abrasivo y perfil de anclaje.
• Condiciones atmosféricas inapropiadas durante la aplicación. b. Verificación durante la aplicación del recubrimiento: Temperatura ambiental y del sustrato, tiempos de
curado y secado, homogeneidad y espesor de película húmeda.
c. Verificación después de la aplicación del recubrimiento: inspección eléctrica de discontinuidad, detección
y marcado de fallas, número de capas y cumplimiento de los parámetros de adherencia, curado, espesor
3.6.2 Inspección de la protección anticorrosiva de película, apariencia del producto y continuidad de la película.

[Link] Actividades previas a la inspección de protección anticorrosiva Es responsabilidad de PEMEX revisar y analizar la información técnica de respaldo relativa a especificaciones,
control de calidad y funcionalidad del sistema de recubrimiento. Esta información incluye lo siguiente:
Las instalaciones de los Sistemas de Ductos de PEMEX a proteger con recubrimientos anticorrosivos,
requieren de una rigurosa verificación derivada de una igualmente rigurosa inspección, llevando en ello trabajos • Tipo genérico de recubrimiento.
de selección, preparación de superficies, aplicación, inspección continua, mantenimiento y evaluación de los • Descripción y número de componentes.
recubrimientos a utilizar en partes externas expuestas a la intemperie de tuberías superficiales y en tuberías • Porcentaje volumétrico de sólidos.
enterradas y sumergidas (inmersas en cuerpos acuáticos como ríos, lagunas, pantanos, arroyos, mantos • Potencial de polarización máximo (electronegativo) a resistir por el recubrimiento.
freáticos, entre otros.) de los sistemas de ductos que transportan hidrocarburos y productos petroquímicos • Durabilidad estimada del sistema con un mínimo de cinco años libres de mantenimiento.
identificadas por los siguientes sectores dominantes: • Espesor de capa seca, número de capas y rendimiento teórico.
• Relación de mezcla y tiempo de vida útil.
Métodos y procedimientos para la medición del potencial tubo suelo. Los ductos terrestres se protegen contra • Tiempo de caducidad.
la corrosión externa mediante un sistema de protección catódica a base de corriente impresa o ánodos de • Contenido de compuestos orgánicos volátiles.
sacrificio que polarizan negativamente la superficie externa de los ductos, reduciendo la velocidad de corrosión • Temperatura de aplicación y servicio.
externa de los mismos. • Preparación de superficie requerida.
• Porcentaje de humedad relativa en la aplicación.
• Especificaciones de equipos utilizados.
• Apariencia del producto y espectro operado de colores.
[Link] Procedimiento de inspección de protección anticorrosiva • Hoja de control de seguridad ambiental y operativa.
• Lineamientos para mantenimiento o rehabilitación.
Se inspecciona el estado en el que se encuentra la protección anticorrosiva tanto en la línea regular como en • Lineamientos de almacenamiento y manejabilidad.
los sitios o puntos críticos mencionados en el Sub-Incisos [Link].1 “Medición de espesores de pared” de la

92 93
 • Control de calidad. Tabla 3.17. Sistemas genéricos de recubrimientos para ductos superficiales.
• El responsable del suministro y aplicación del sistema de recubrimiento expedirá un certificado en
términos de la LFMN en concordancia con la Norma NFR-026-PEMEX-2008.

Los registros y documentos, sin perjuicio de lo indicado en el Inciso anterior, incluyen como mínimo lo siguiente:

a. Los resultados de las pruebas de laboratorio.

b. Los resultados de las pruebas de campo.
c. Especificaciones de los recubrimientos anticorrosivos utilizados.
d. Contratos de obra pública relacionados con la materia.
e. Planos o croquis de localización de las instalaciones superficiales intervenidas.
f. Programa de mantenimiento posterior a la aplicación del sistema de recubrimientos y su seguimiento.
g. Seguimiento de los resultados de la funcionalidad del sistema aplicado.

3.6.3 Medición de espesores en ductos enterrados

Los puntos donde se medirán espesores de ductos enterrados comprenderán los siguientes:

• Zonas de acumulación de líquidos.

• Zonas de baja resistividad del suelo.
• Zonas con problemas de interferencias.
• Áreas con problemas de daños mecánicos.
• En las cercanías de asentamientos humanos.
• Zonas con potenciales tubo- suelo inferior al permisible.

El equipo y personal requerido es equipo de ultrasonido de haz recto, que discrimine el espesor de la pintura
anticorrosivo, acoplarte en cantidad suficiente, técnico en certificación de Nivel I de acuerdo con SNT-TC-IA_92
y un ingeniero supervisor con Certificación de Nivel II de acuerdo con SNT-TC-IA-92. En términos generales el
código API 570 “Piping Inspección Code, Repair, Alteración, and Rerating of in-service piping systems” sugiere
en los Incisos 4.1, 4.2, 4.3, 4.4, y 5.1.3 que se realicen inspecciones de ultrasonido cada cinco años.

3.6.4 Inspección y pruebas para la instalación de la protección anticorrosiva exterior del ducto

[Link] Inspección de la preparación de superficie

Determinación del grado de preparación de la superficie. Se debe inspeccionar la preparación de las

superficies resultantes de las actividades de limpieza e inspección, previo a la aplicación de recubrimientos,
midiendo el perfil de anclaje e inspeccionando visualmente la calidad requerida y garantizando que se cumpla
con las recomendaciones del proveedor o fabricante. Los resultados obtenidos se evalúan con los criterios
de aceptación especificados en la Tabla 3.17., y se deben apoyar con un informe con los resultados de la Determinación del perfil de anclaje. El perfil de anclaje se determina de acuerdo a los métodos señalados
inspección incluyendo como mínimo los siguientes datos: en ISO 12944-4 (Similar ASTM D4417), que se resumen a continuación. El perfil de anclaje determinado
debe cumplir con los requisitos establecidos en la tabla denominada “Descripción de sistemas de protección
a. Identificación completa del elemento inspeccionado. anticorrosivo” del Capítulo No. 2, Mantenimiento de Ductos Terrestres y Marinos de este Manual.
b. Área inspeccionada.
c. Condición de la superficie previa a la operación. Es obligación del contratista el control de calidad de los trabajos realizados y emitir los registros necesarios
d. Grado de limpieza requerido y método de limpieza seleccionado o solicitado. para cada caso en particular, los que deben contar por lo menos con los siguientes datos y con apoyo de los
e. Grado de limpieza alcanzado. criterios enunciados en la Tabla 3.18.
f. Elementos visuales de apoyo.
g. Identificación, descripción y localización de los defectos encontrados. a. Identificación completa del elemento a inspeccionar.
b. Área inspeccionada.

94 95
 c. Condición de la superficie a tratar. El reporte de resultados se hará para cada lote de producto suministrado sea primario, enlace o acabado.
d. Perfil de anclaje requerido.
e. Perfil de anclaje obtenido.
Tabla 3.19. Evaluación por sistema propuesto.
f. Método de prueba aplicado.
g. Identificación, descripción y localización de áreas no aceptadas.
h. Fecha de la inspección.
i. Nombre y firma del inspector.
j. Método de limpieza utilizado.

Tabla 3.18. Criterios de aceptación para inspección visual.

[Link] Pruebas de laboratorio de recubrimientos

Los sistemas de recubrimientos indicados en la Tabla 3.19., y que son suministrados bajo la Norma NRF-053-
PEMEX-2006 “Sistemas de protección anticorrosiva a base de recubrimientos para instalaciones superficiales”,
deben ser acompañados de un informe de pruebas y además, ser emitido por un laboratorio externo acreditado,
el cual debe contener los resultados de todas las pruebas descritas, así como estar dentro de los límites de
aceptación mostrados en la Tabla 3.20.

96 97
 Tabla 3.20. Criterios de aceptación. Determinación de la resistencia al intemperismo. La prueba se realiza conforme al método ASTM D154, última
revisión, mediante la exposición del recubrimiento dentro de un equipo de intemperismo acelerado. Al término del
tiempo de exposición, el espécimen de prueba debe ser inspeccionado conforme a los métodos abajo designados
considerando que cualquier falla es motivo de rechazo según los valores de la misma. Ver Tabla 3.23.

Tabla 3.23. Métodos de aceptación o rechazo a intemperismo.

Las siguientes pruebas de laboratorio son requeridas para inspeccionar la protección anticorrosiva:

Pruebas de adhesión. La determinación de la adhesión se debe realizar aplicando el procedimiento “A” del
método ASTM D3359, lo cual se indica en la Tabla 3.22. Criterios de aceptación para inspección visual, en
función del espesor del sistema de recubrimientos.
Resistencia química. La resistencia química de recubrimientos y sistemas de recubrimientos se determina por
Determinación de sólidos en volumen. Si es necesaria la determinación de sólidos por volumen, se debe inmersión en reactivos por el tiempo y temperatura establecidos en la Tabla 3.24. Análogamente, la inmersión
realizar aplicando el método ASTM D2697, el que no aplica para inorgánicos ricos en zinc. en reactivos para acabado y en específico lo que se refiere a los Sistemas RP-10 y RA-29 se regirán por los
valores de temperatura y tiempo indicados en la Tabla 3.25.
Determinación de resistencia a niebla salina. La prueba debe efectuarse siguiendo el procedimiento
indicado en el método ASTM B-117, última revisión. Al término del tiempo de exposición, el espécimen debe ser
inspeccionado conforme a los métodos descritos a continuación, considerando que la aparición de alguna falla Tabla 3.24. Métodos de aceptación o rechazo a resistencia química.
será motivo de rechazo. Ver Tabla 3.21.

Tabla 3.21. Métodos de aceptación o rechazo a niebla salina.

Tabla 3.25. Pruebas de resistencia química para los diferentes recubrimientos.

Determinación de la resistencia a humedad relativa de 100 %. La prueba debe efectuarse siguiendo el
método ASTM D2247, última revisión. Al término del tiempo de exposición, el espécimen debe ser inspeccionado
conforme a los métodos abajo designados considerando que la aparición de cualquier falla será motivo de
rechazo. Ver Tabla 3.22.

Tabla 3.22. Métodos de aceptación o rechazo a humedad relativa del 100 %.

98 99
 Método de preparación de especímenes de prueba. Los recubrimientos deben aplicarse sobre láminas de Tabla 3.26. Defectos típicos en recubrimientos anticorrosivos.
acero negro calibre No. 20, cuyas dimensiones sean apropiadas para el equipo disponible, pero en cualquier
caso, el área no debe ser inferior a 50 cm2. Se deben seguir los métodos de preparación de superficie, aplicación,
espesor de película, primario, enlace y número de capas que indique la especificación correspondiente. Los
especímenes de prueba se deben acondicionar por siete días a 298 ± 275 K (25 ± 2C), antes de la prueba.

Al término del tiempo de exposición, el espécimen debe inspeccionarse de acuerdo a los métodos abajo
designados considerando que la aparición de cualquier falla es motivo de rechazo.

Aplicación de los recubrimientos. Se deben verificar las siguientes condiciones durante la aplicación de un
recubrimiento:

• Temperatura. Los recubrimientos no se deben aplicar cuando la temperatura del medio ambiente sea
inferior a 277 K (4°C) o superior a 316 K (43°C).
• Humedad. Los recubrimientos se deben aplicar cuando la humedad relativa ambiente sea menor al 85
%.
• Vida de mezcla (tiempo abierto de trabajo). La vida de la mezcla es el tiempo de vida útil que transcurre
después del mezclado y que permite una correcta aplicación del recubrimiento. Este tiempo debe
estar especificado en la ficha técnica que otorga el fabricante del recubrimiento. Es usual que existan
requerimientos y restricciones genéricas.

[Link] Inspección de la aplicación de recubrimientos

Es responsabilidad del contratista realizar la inspección final a todo el sistema aplicado, la que comprende la
verificación de que el espesor de película seca del sistema total sea el especificado; que el color del acabado
sea el que se especificó inicialmente; que franjas y marcas hayan sido colocadas adecuadamente.

Al terminar la aplicación del sistema anticorrosivo y finalizado el período de tiempo especificado para el secado
y curado del sistema, se deben efectuar las siguientes pruebas:

• Inspección visual.
• Medición de espesores en película seca.
• Medición de adherencia.
• Medición de conductividad eléctrica.

Los defectos comunes no aceptables que se detectan por inspección visual, se encuentran listados en la Tabla
3.28 “Defectos típicos en recubrimientos anticorrosivos”.

A causa de la variabilidad normal de instrumento, es necesario tomar diversas lecturas en cada área de referencia
(tres lecturas) para obtener el espesor local. El número y la distribución de áreas de referencia necesarias para
conseguir el espesor promedio de una superficie con recubrimiento, seguirá lo que a continuación se indica.

Inspección visual: El prestador del servicio del sistema de protección anticorrosiva debe realizar una inspección
visual con la finalidad de identificar los defectos típicos, así como las causas y la forma de reparación que se
indican en la Tabla 3.26. Una vez identificados los defectos, éstos deben ser calificados de acuerdo con lo
señalado en la Tabla 3.27., “Criterios de aceptación para Inspección Visual”, también se consideran los defectos
típicos durante la aplicación que se enlistan en la Tabla 3.38. en la que se establece que en cualquier caso, todo
criterio de aceptación derivado de una inspección visual se debe apoyar en la verificación del estado en el que
se encuentra la protección anticorrosivo, tanto en la línea regular, como en sitios o puntos considerados críticos
y dependiendo de su estado, proponer las recomendaciones pertinentes para corregir los posibles problemas
en las zonas afectadas. Esta inspección se realiza al mismo tiempo que se efectúa la medición de espesores,
por lo que su frecuencia de inspección es la misma.

100 101
 Tabla 3.27. Criterios de aceptación para inspección visual. Medición de espesor de recubrimiento: Es responsabilidad del prestador de servicios la realización de
las mediciones de espesores de película seca aplicando el método establecido en la norma ISO-2366. Para
determinar el espesor de película seca aplicada, el tipo de muestreo y la cantidad de lecturas se deben hacer
de la manera siguiente:

• Para superficies menores o iguales a 10 m2, se toman cinco Niveles de medición al azar; para formar
un nivel de medición se debe trazar un círculo con un diámetro igual a 4 cm; dentro del área del círculo
trazado, se toman tres lecturas al azar, siendo el promedio simple de estas lecturas el espesor del nivel.
• Para áreas que no excedan los 30 m2, el área total se divide entre tres y se debe aplicar la distribución
en cada área de 10 m2, de acuerdo a lo establecido para áreas de 10 m2.
• Para áreas que no excedan los 100 m2, se toman al azar tres áreas de 10 m² cada una se mide de
acuerdo a lo establecido para áreas de 10 m2.
• Para superficies que excedan los 100 m2, los primeros 100 m2 se miden de acuerdo a lo indicado para
áreas que no excedan de 100 m2; adicionalmente se toman 10 m2 al azar, los cuales se deben medir de
acuerdo a lo establecido para áreas de 10 m2.
• Si algunos de los espesores de alguna área de 10 m2 no cumplen con lo especificado, se deben tomar
lecturas adicionales para delimitar el área que presenta el problema.
• Para formar un nivel de medición se debe trazar un círculo con un diámetro igual a 4 cm; dentro del
área del círculo trazado, se toman tres lecturas al azar, siendo el promedio simple de estas lecturas el
espesor del nivel. Una vez obtenidos los resultados, éstos se deben calificar de acuerdo con los criterios
de aceptación establecidos.

Espesor mínimo. El promedio de las medidas de cada nivel para cada 10 m2 de área, no debe ser menor
al valor mínimo especificado. Ninguna lectura de un punto de cualquier a nivel en el área de 10 m2, debe ser
menor al 80 % del espesor mínimo especificado; en el caso de detectar no conformidades, se deben hacer
mediciones adicionales para delimitar el área que presente el problema.

Espesor máximo. El promedio de las medidas de cada nivel para cada 10 m2 de área, no debe ser mayor al
valor máximo especificado. Ninguna lectura de algún punto de cualquier nivel en el área de 10 m2, debe ser
Tabla 3.28. Defectos típicos durante la aplicación. mayor al 120 % del espesor máximo especificado; en el caso de detectar no conformidades, se deben hacer
mediciones adicionales para delimitar el área que presenta el problema y solicitar más información acerca del
comportamiento del recubrimiento con el fabricante del recubrimiento.

El informe de resultados debe de proporcionar por lo menos con los siguientes datos:

a. Identificación completa del elemento a inspeccionar.

b. Área inspeccionada.
c. Recubrimiento aplicado.
d. Espesor especificado del recubrimiento por sistema o por capa.
e. Patrones de referencia empleados.
f. Identificación, descripción y localización de las áreas donde se detecten problemas.
g. Fecha de la inspección.
h. Equipo utilizado en la inspección (marca, modelo, número de serie y fecha de calibración).
i. Nombre y firma del inspector.

Detección dieléctrica de poros o discontinuidades: La detección dieléctrica de poros en el recubrimiento se

debe realizar aplicando la norma ASTM G 62-87. El informe debe de incluir, como mínimo:

a. Nombres y código del sistema anticorrosivo.

b. Nombre y tipo de instrumento usado, así como el tipo de método utilizado.
c. No se debe admitir la presencia de poros o discontinuidades en el sistema de recubrimientos. En caso
de detectarse fallas en el sistema de recubrimientos se debe realizar la reparación.

102 103
 Determinación de adherencia: Se debe realizar la determinación de adherencia del sistema de recubrimientos Para los sitios donde el ducto cruza en forma subfluvial a las corrientes principales, se localiza el eje de la
con el método de prueba ASTM D3359. El informe de resultados debe contar por lo menos con los siguientes datos: tubería y se realiza la batimetría, posteriormente se localizan y miden las secciones transversales cada 10
metros en los primeros 100 metros a cada lado del eje de la tubería y en la distancia restante, cada 25 metros.
a. Identificación completa del elemento a inspeccionar.
b. El área inspeccionada. Se realiza el levantamiento topográfico al detalle, a escala 1:200 pudiendo generar curvas de nivel cada 20
c. Recubrimiento aplicado. cm del área comprendida desde el eje de la tubería del ducto hasta cubrir una distancia de 200 metros aguas
d. Espesor del recubrimiento. arriba y 150 metros aguas abajo. En ambas laderas de la corriente principal se debe considerar una distancia
e. Modelo, marca tipo, no de serie del equipo utilizado. horizontal a levantar de 50 metros como mínimo, en la que se incluye la siguiente información obtenida en
f. Identificación completa de las condiciones encontradas. campo como son:
g. Nombre y firma del inspector.
• Localización de infraestructura.
• Viviendas, vías, redes de servicios públicos.
• Estructuras de alcantarillado.
• Tanques.
3.7 INSPECCIÓN DE TRAMPAS DE DIABLOS, CRUCES AÉREOS • Postes.
• Obras de urbanismo y mitigación.
Y VÁLVULAS DE SECCIONAMIENTO • Corrientes de agua, accidentes topográficos.
• Obras de protección.
• Muelles.
3.7.1 Inspección de trampas de diablos y cruces aéreos
Y en general, todo detalle que sea de interés para el presente estudio.
Las trampas de diablos se deben fabricar, inspeccionar y probar hidrostáticamente en un taller de acuerdo con
este Apartado y los documentos que aquí se indican para cada uno de sus componentes, por un proveedor que De acuerdo con lo observado en cada uno de los sitios, se levanta un bosquejo en campo que ilustre la
este certificado por un organismo nacional o internacional reconocido. situación que se presenta y la posible solución, para después ser plasmado en un plano detallando el área de
afectación, el proceso identificado y el tipo de obra con cantidades y detalles constructivos que debe anexarse
La fabricación de las trampas de diablos debe ser de acuerdo a los dibujos aprobados para construcción, al informe del sitio. Se debe referenciar el acceso al sitio con respecto a vías principales y centros poblados.
acordes con esta norma de referencia, y no está permitida ninguna modificación o cambio a dichos dibujos sin
previa autorización por parte del supervisor de PEMEX.

La inspección no destructiva para el patín estructural o partes estructurales debe ser únicamente 3.7.3 Inspección a válvulas de seccionamiento
aplicando ultrasonido.
Las superficies exteriores de las válvulas, una vez que se han probado e inspeccionado, se deben proteger
Para la inspección no destructiva de las boquillas de la trampa de diablos debe aplicarse ultrasonido y partículas y pintar de acuerdo con los requerimientos establecidos en la hoja de datos de cada válvula. Por ejemplo, el
magnéticas o líquidos penetrantes. recubrimiento anticorrosivo en válvulas para plataformas marinas debe cumplir con lo indicado en la Tabla14,
de la NRF-053-PEMEX-2006. Las caras de las bridas, los extremos biselados y los vástagos expuestos no
Por su parte en los cruces aéreos es necesario identificar huecos, surcos, cárcavas, descoles, socavaciones, se deben pintar. Se debe inspeccionar las operaciones de soldadura y las soldaduras ya terminadas con una
cruces de aguas, asentamientos, derrumbes, deslizamientos y en general, todos los detalles que afectan inspección visual.
el cruce o las zonas aledañas. Adicionalmente, se deben recopilar los datos de abscisa, nombre del lugar,
vereda y propietario. Se realiza la inspección a las válvulas usando las pruebas no destructivas indicadas en la norma NRF-
211-PEMEX-2008.
Para los cruces aéreos, se deberá elaborar un inventario del estado general de la estructura del cruce, indicando
estado de los cables, pendones, amarres y anclajes. Cuando se detecta una anomalía y es necesario reparar la imperfección con soldadura, el área excavada se examina
con los métodos de partículas magnéticas o de líquidos penetrantes antes de que se inicie con la reparación.
Realizar mediciones de la magnitud del evento que permitan cuantificar obras y observar las causas del
fenómeno o daño. Para los cruces aéreos, se elaboran análisis de condición y de cargas para confirmar las Una vez realizada la reparación se procede a inspeccionar el área con las pruebas de partículas magnéticas o
condiciones de estabilidad de las estructuras. líquidos penetrantes.

Todas las partes funcionales de la válvula se deben inspeccionar conforme el estándar MSS-SP-55.

3.7.2 Levantamiento topográfico y mediciones batimétricas

Toma de mediciones precisas sobre la profundidad y topografía del fondo de los ríos, el levantamiento
topográfico de sus orillas y márgenes.

104 105
 3.8 INSPECCIÓN DE DUCTOS MARINOS 3.8.2 Inspección con vehículos de operación remota

De acuerdo con el capitulo 8.1.3., de la NRF-014-PEMEX-2006, “Se debe realizar la inspección en la línea
3.8.1 Inspección de ductos marinos con equipo instrumentado regular para identificar anomalías en su trayectoria mediante el eso de una embarcación equipada con un
vehículo operado a control remoto (ROV)”. Las siglas ROV corresponden a la denominación en idioma inglés
De acuerdo con el capítulo 8.3.5., de la de la [Link] nivel de inspección tiene como de Remote Operated Vehicle. La inspección con ROV debe cubrir desde el codo en el ducto ascendente de la
objetivo inspeccionar con diablo instrumentado el ducto, para detectar daños y anomalías como son: corrosión plataforma de origen hasta el codo en el ducto ascendente de la plataforma de llegada o en su caso a 3 m del
interna y externa, cambios en la geometría del tubo (ovalamiento, abolladuras, entre otros), laminaciones, tirante de agua en dirección al arribo playero.
ampollas y en algunos casos grietas, de tal manera que se tenga información para evaluar los daños y elaborar
los programas del mantenimiento requerido. La inspección mediante equipos instrumentados debe cumplir con El ROV tiene la forma que se muestra en la Figura
lo indicado en la NRF-060-PEMEX-2012. La frecuencia de inspección debe ser según el programa establecido 3.56., y está equipado con propelas similar a un
por PEMEX o de acuerdo a lo indicado en 9.6 de la NOM-027-SESH-2010. submarino. El ROV se controla desde una embarcación
para que llegue al fondo marino, junto al ducto para
Las verificaciones de las indicaciones se deben hacer con una medición directa, en presencia del personal tomar sus coordenadas de posicionamiento, también
que designe PEMEX, de conformidad con el informe de la inspección. PEMEX debe definir las indicaciones está equipado con cámaras de video para tomar un
a verificar de cuando menos tres o las establecidas en las bases de licitación de acuerdo con su criticidad, registro visual del tendido de la tubería.
disponibilidad de acceso y logística, entre otros. Asimismo, se deben realizar según la última edición autorizada
del procedimiento aplicable. A este vehículo se le colocan otros equipos con el fin
de determinar los potenciales de protección catódica
El formato para el reporte de verificación de indicaciones debe ser aprobado por PEMEX, el cual debe contener y verificar si la línea tiene zonas donde su sistema
un croquis y tabla donde se observe el comparativo entre el reporte de resultados de la inspección y la de protección anticorrosiva a base de ánodos de
verificación de la indicación. sacrificio está deficiente y se requiera de reforzarla
con nuevos ánodos. Figura 3.56. Vehículo de operación remota (R.O.V.)
Cabe mencionar que el procedimiento para la realización de la inspección con equipo instrumentado se realiza
de la misma forma que en los ductos terrestres, pero las verificaciones de las indicaciones para verificar o El ROV tendrá características físicas y mecánicas que permitan cumplir con las especificaciones técnicas del
validar la corrida del equipo instrumentado está limitada por el alto costo que implica la verificación directa. programa de trabajo.

Inspección de arribos playeros. Con lo indicado en la NRF-060-PEMEX-2012 para complementar la Estará dotado con un sistema de posicionamiento de navegación DGPS, un sistema de detección de tuberías
inspección en los arribos playeros se deben utilizar equipos que proporcionen la misma información que el llamado pinguer y un sistema medidor de profundidad denominado ecosonda.
equipo de operación remota. Se debe efectuar el recorrido con embarcación provista del equipo de Operación
Remota (ROV) en todo el lineamiento de la línea regular, inspección visual en ductos ascendentes y arribos Los eventos de posición se marcan cada 25 metros aproximadamente, o cuando se observe un detalle relevante
playeros, con la finalidad de detectar y registrar como mínimo lo siguiente: durante el recorrido, y se obtiene un listado en el cual se registran los horarios y la numeración. Los eventos
de posición pueden ser de dos tipos:
a. Ductos fuera de ruta, socavaciones, golpes de ancla, escombros sobre el ducto, curvaturas, garreos
de anclas, ductos sobre arrecifes, fugas, cruzamientos, posición del ducto sobre el lecho marino, a. Eventos de Posición manuales. Se deben complementar con la descripción del evento.
profundidad de enterramiento, perfil topográfico del lecho marino y condición del lastre de concreto en b. Eventos de Posición automáticos. Se deben de programar por intervalos de 6 segundos. Si el trabajo lo
tramos sin enterrar. requiere se utilizara otro intervalo de tiempo.
b. Anomalías geométricas, estructurales y superficiales en el ducto.
c. Condición funcional de la soportería del ducto. El vehículo se desplaza longitudinalmente sobre la línea regular para obtener imagen, posición geográfica de
d. Medición del potencial continúo por medio del ROV en toda la longitud del ducto. la tubería, determinación de sus componentes, su estado físico y su posición con respecto al lecho marino, de
e. Medición de la continuidad eléctrica de las juntas aislantes del arribo playero y ductos ascendentes. acuerdo a los lineamientos siguientes:

Embarcación para inspección en arribos playeros. La lancha que se utilice en los trabajos de inspección Ducto enterrado. Reportar el inicio y finalización del ducto enterrado con sus respectivas coordenadas.
en aguas someras, debe contar con el equipo que se relaciona a continuación y el necesario para realizar los
trabajos satisfactoriamente. Ducto semienterrado. Reportar el inicio y finalización del ducto semienterrado con sus respectivas coordenadas.

a. Ecosonda. Ducto en zanja de dragado. Se reportan las coordenadas de localización y los datos necesarios que ilustren el
b. Sistema de posicionamiento. perfil lateral del ducto en esta zona y su posición con respecto al lecho marino y la zanja de dragado efectuando
c. Sistema de radio. un muestreo con recorridos con el R.O.V. en zig-zag.
d. Motor fuera de borda de 50 HP.

106 107
 Ducto separado del lecho marino. Reportar inicio y fin de ducto suspendido, con sus respectivas coordenadas • Abrazadera ancla. Mencionar el tipo (fija, telescópica, o articulada) Si presenta crecimiento marino,
y la separación máxima aproximada con respecto al lecho marino. Describir irregularidades o socavación del duro o blando porcentaje de concentración y longitud aproximada. Si presenta daños mecánicos, de
fondo marino, apilamientos de costales, rocas coralinas. apreciarse, si se encuentra sobre concreto o sobre el metal.
• Codo ascendente. Mencionar cuando presente desprendimientos de concreto o recubrimiento de
Secciones de ducto con probable flotación. Reportar el inicio y fin con sus respectivas coordenadas. cinta termoplástica. Si se encuentra asentado sobre el lecho marino, en caso contrario reportar la
Longitud aproximada del tramo y distancia de separación respecto al nivel del lecho marino puntos máximo y distancia de separación. Si se encuentra sobre costales de arena. Cualquier anomalía detectada.
mínimo de elevación apoyándose con las lecturas de la ecosonda de la cámara central del ROV. Reportar si • Curva de Expansión. Cuando presente un solo codo, mencionar, “codo único de la curva de
presenta desprendimientos de concreto de lastre. expansión” hacia la izquierda / derecha (en dirección a la línea regular). Cuando presente dos codos,
mencionar “primer codo de la curva de expansión” hacia la izquierda / derecha (en dirección a la línea
Daños mecánicos en el ducto. En el caso de probables flexiones del ducto. Reportar el inicio y fin con sus regular) y segundo codo de la curva de expansión hacia la izquierda / derecha. Mencionar el tipo de
respectivas coordenadas. Separación respecto a la superficie de el lecho marino y longitud aproximada. crecimiento marino predominante (duro y/o blando). Su extensión aislado, localizado o generalizado.
Así como la orientación de la probable flexión En el caso de abolladuras del ducto por impacto o tallones Su concentración expresada en porcentaje y la longitud aproximada. Socavación o separación del
de cable, muescas o cualquier otro daño visible sobre el metal base del ducto, reporta su ubicación en el lecho marino, azolve o si se encuentra enterrado. Si presenta acolchonamiento de costales de arena
ducto (parte superior, babor o estribor especificando la dirección del recorrido), medidas aproximadas y las o colchacreto. Daños mecánicos o cualquier otra anomalía detectada. Anotar cuando el arribo no
coordenadas de localización. presente curva de expansión.
• Conector Mecánico o Conexiones Bridadas. Cuando la curva de expansión presente uniones
Daños en el recubrimiento de concreto. Fracturas y desprendimientos parciales de concreto o tramos de intermedias y con el tramo del codo ascendente y la línea regular de éste tipo, mencionar si se
ducto sin concreto reportar su ubicación, dimensiones o longitud aproximadas y coordenadas de localización y observan fugas. Reportar daños mecánicos evidentes.
cualquier otra anomalía detectada en estos tramos. Reportar Tallones profundos de cable sobre concreto y las
coordenadas de localización cuando se sospeche que el tallón probablemente afecta el metal base del ducto, Adicionalmente, en los tramos Inspeccionados del ducto de arribo se reportarán los hallazgos bajo los
reportarlo en el formato de daños. lineamientos de inspección de ductos submarinos.

Lámina de junta de campo con deterioro severo o junta sin lámina. Reportar laminas con deterioro severo
o juntas de campo sin lamina con coordenadas de localización y longitud aproximada del tramo de ducto
cuando no presente lamina. 3.8.3 Medición del potencial de protección catódica en ductos marinos

Escombros metálicos en contacto con el ducto. Reportar el tipo de escombro, identificación o descripción [Link] Principios de la medición del potencial de protección catódica en ductos marinos
aproximada sus dimensiones o diámetro aproximado, ubicación en el ducto, coordenadas de localización y
cuando el escombro sea mayor, reportar si ocasionó algún daño evidente al ducto o al recubrimiento de concreto. El acero ha sido el metal base para la construcción de estructuras en el mar, como las plataformas, las boyas,
las tuberías submarinas, los pilotes, los tablestacas, etc., cuyo diseño, construcción y protección contra la
Crecimiento Marino. Se reportará el tipo (blando o duro) predominante, concentración en porcentaje de cada corrosión ha sido el objetivo de importantes investigaciones en el mundo.
tipo y extensión, muestreando el ducto cada 500 metros, o antes cuando se presenten cambios importantes en
su concentración y / o longitud reportar. La evolución en la utilización de estructuras de acero en el mar está íntimamente ligada al descubrimiento de
yacimientos de petróleo o de gas y al nacimiento y desarrollo de las técnicas de protección contra la corrosión.
Ánodos del sistema de Protección Catódica. Reportar coordenadas de localización. Daños en los ánodos o La protección catódica es imprescindible para el mantenimiento de estas estructuras dada la agresividad del
desprendimientos de sus medias conchas especificando la ubicación de la media concha dañada o desprendida. medio (agua de mar) en el que están sumergidas. De aquí la importancia de controlar el buen funcionamiento
Desgaste estimado expresado en porcentaje. Cuando se detecten ánodos completamente consumidos, reportar de la protección catódica de las instalaciones marinas
alma de ánodo desgastado al 100 %.
La medida del potencial electroquímico de este tipo de estructuras persigue dos objetivos fundamentales:
Durante la operación del ROV los datos obtenidos son los siguientes:
• Medición del potencial de la estructura protegida para verificar que el criterio termodinámico de inmunidad
a. Lecturas de los equipos que se encuentran montados en el vehículo y en la embarcación. se cumple en todos los puntos.
b. Imágenes de video durante todo el recorrido del vehículo: Se obtienen imágenes de la zona de mareas • Medición del potencial de algunos ánodos de sacrificio representativos, para verificar su buen
y oleajes, zona vertical sumergida, abrazaderas guía, unión de ducto ascendente con la curva de comportamiento (la ausencia de polarización excesiva).
expansión, y su unión con la línea regular, realizando tomas a diferentes ángulos o panorámicas, sobre
todo en los hallazgos relevantes o de las anomalías. La Figura 3.57., representa el principio de medida del potencial electroquímico. La estructura protegida se
c. Posición de la tubería respecto al lecho marino: Se obtienen eventos de posición para obtener orientación conecta al polo negativo de un voltímetro, mientras que el electrodo de referencia, sumergido en el electrolito
y posición de la tubería con respecto al lecho marino y otras características como socavaciones, azolve, por el cual circula la corriente de protección, se conecta al polo positivo. La posición exacta del electrodo de
etc. de acuerdo a los lineamientos siguientes: referencia en el campo eléctrico establecido entre el ánodo y el cátodo es de suma importancia. En efecto, el
potencial leído corresponde a la superficie equipotencial sobre la cual se sitúa el electrodo de referencia. Así, en
• Conexión del codo ascendente con el tramo vertical del ducto. Se debe reportar si presenta la Figura 3.57., el circuito 1 corresponde a la medida del potencial en el punto A de la estructura, mientras que
fugas o daños mecánicos evidentes, se reportará el tipo de conexión que puede consistir en: Brida el Circuito 2 corresponde a la medida de potencial del ánodo. El circuito 3 representa una situación intermedia.
compuesta por dos bridas unidas con espárragos, Conector Cameron o conector mecánico, o unión
por medio de soldadura.

108 109
 El criterio de inmunidad del acero con respecto a los diferentes electrodos de referencia indicados en condiciones
normales de aereación y salinidad, es el siguiente:

• -850 mV vs. Cu/CuSO4 saturado.

• -790 mV vs. Ag/AgCl en agua de mar.
• +250 mV vs. Zn.

Además del electrodo de referencia y de un voltímetro de alta impedancia de entrada, se requiere de cables
eléctricos, cuyo calibre puede ser pequeño y de una buena conexión a la masa de la estructura que se puede
lograr con pinzas de cocodrilo o por contacto por presión, por soldadura, etc. La utilización de voltímetros
electrónicos minimiza los errores causados por las caídas óhmicas.

Algunos de los métodos utilizados para la medida del potencial tanto de estructuras como de ánodos, se
presentan en la Figura 3.58. a la Figura 3.63.

Figura 3.57. Principio de la medida del potencial electroquímico.

Teóricamente, un error de lectura causado por la caída óhmica en el circuito de medida es inevitable,
aunque en la práctica este error será irrelevante si se toman las precauciones necesarias. En particular, la
corriente que circule por el circuito de medida debe ser lo más pequeña posible. Para esto, la impedancia
de entrada del voltímetro utilizado debe ser lo más elevada posible (mayor de 100 000 ohms). Además
el contacto con la estructura debe realizarse en las mejores condiciones posibles, con objeto de evitar
resistencias de contacto parásitas.
Figura 3.58. Medición del potencial. Electrodo Figura 3.59. Medición del potencial con la
móvil con voltímetro en la superficie. ayuda de un submarinista.

[Link] Material utilizado

Electrodos de referencia: Si bien el electrodo de cobre/sulfato de cobre saturado (Cu/CuSO4sat.) es

prácticamente el único que se utiliza para la medición del potencial de estructuras enterradas, en el caso de
estructuras marinas (offshore) se puede escoger entre varios:

a. El electrodo Cu/CuSO4 saturado puede utilizarse, aunque hay que renovar frecuentemente la solución
de CuSO4, pues su contaminación por el agua de mar llega a falsear la lectura.
b. El electrodo de calomelanos saturado fue utilizado en un principio, aunque en la actualidad prácticamente
no se usa en virtud de su fragilidad.
c. La práctica más corriente consiste en utilizar el electrodo de plata/cloruro de plata (Ag/AgCl) en agua
de mar, con lo cual se evita el problema de contaminación. Hay que tener en cuenta con este electrodo
además que el valor del potencial leído es función de la concentración de iones cloruro (véase el Capítulo
II) del agua de mar y por tanto de la salinidad. La variación, de todos modos, es pequeña para las
salinidades habituales.
d. Para aquellos casos en que se requiera que los electrodos funcionen por lapsos largos en una posición
fija, se prefiere utilizar el Zn de alta pureza. Un inconveniente de este electrodo es una cierta variación
del potencial de un electrodo a otro, por lo cual se recomienda una calibración periódica de los mismos
con un electrodo de Ag/AgCl. Figura 3.60. Electrodo fijo con voltímetro en la superficie. (a) Masa en la superficie. (b) Masa sumergida.

110 111
 [Link] Densidad de corriente de protección

Pueden utilizarse diferentes métodos para la determinación de la intensidad de protección (1p) o de la densidad
de corriente de protección. La Figura 3.64., representa un método experimental de polarización, adecuado
para determinar la densidad de corriente de protección (Dp). Aplicando una corriente eléctrica creciente se
obtiene una serie de valores del potencial del hierro o del acero en agua de mar o en cualquier otro electrolito.
Si llevamos sobre la curva de polarización obtenida para el hierro el potencial de protección, se obtiene la
densidad de corriente de protección.

Figura 3.61. Medida del potencial con la ayuda de un submarino.

Figura 3.62. Medida del potencial con la ayuda de un submarino y toma de tierra (masa) en la superficie.
Figura. 3.64. Método experimental del trazado de una curva de polarización utilizable para el cálculo
de la densidad de corriente de protección (Dp).

Este valor es máximo, porque no tiene en cuenta los procesos de polarización que tienen lugar en función del
tiempo y que dan lugar a modificaciones superficiales, como la acumulación de iones OH, de hidrógeno, los
depósitos de magnesio calcáreos, etc.

Valores prácticos de la densidad de corriente de protección: Por cualquier método que pueda ser empleado,
la densidad de corriente de protección ha sido determinada en función del estado superficial del acero, que
puede estar pintado o no o recubierto con un sistema pasivo de protección. Algunos resultados prácticos se
agrupan en la Tabla 3.29.

Figura 3.63. Control del potencial por transmisión acústica.

112 113
 Tabla 3.29. Densidad de corriente de protección en distintos medios agresivos. oxígeno (condiciones anaerobias) como el Sporovibrio desulfuricans, originan graves problemas de corrosión
al transformar los sulfatos presentes en el terreno, en sulfuros; los síntomas de este tipo de corrosión anaerobia
son: un ennegrecimiento local del suelo por el sulfuro de hierro que se forma y a veces, un olor a ácido sulfhídrico.

Un factor importante para conocer la agresividad de un suelo es el conocimiento de su resistividad. Es en

función de todos estos factores que se debe determinar la densidad de corriente de protección. En la última
parte de la Tabla 3.31., se presentan algunos valores de la densidad de corriente en suelos de diferentes tipos.

En la mayoría de los casos de tuberías enterradas la protección catódica se efectúa sobre ductos ya protegidos
con un recubrimiento como pintura, alquitrán, entre otros. La corriente de protección resulta ser entonces un
porcentaje pequeño con respecto a la necesaria para proteger a la estructura metálica desnuda, pues deberá
servir para proteger las partes en las que el revestimiento presenta defectos: poros, rasguños, imperfecciones,
etc. La corriente de protección resultará más baja mientras mayor sea la eficiencia del recubrimiento.

Podemos definir la eficiencia del recubrimiento (φ) como el porcentaje de la superficie metálica efectivamente
revestida o recubierta. Por ejemplo, si se dice que un recubrimiento tiene un 90 % de eficiencia, querrá decir
que hay un 10 % de la superficie metálica que está descubierta, o sea no protegida por el recubrimiento y
que, por tanto, se necesitará sólo un 10 % de la corriente necesaria para proteger toda la estructura desnuda;
entonces, la densidad de corriente de protección es proporcional a la fracción de superficie descubierta o no
protegida, y, en general, se puede formalizar de la siguiente manera:

iR = i(1 - φ)

Donde:

i = Densidad de corriente de protección de la estructura desnuda.

iR = Densidad de corriente de protección de la estructura recubierta.
φ = Eficiencia del recubrimiento.
Hay que resaltar la influencia de la velocidad del agua que habrá que tener siempre muy en cuenta, así como la Naturalmente, la eficiencia de un recubrimiento puede variar con el tiempo. Por ejemplo, para tuberías
existencia de bacterias o de cualquier otro factor susceptible de incidir directamente en la corrosión y por tanto enterradas sin mantenimiento puede pasar al 95 o al 90 % después de 10 ó 20 años.
en la densidad de corriente para lograr la protección.
El envejecimiento es aún más acelerado en estructuras que están en contacto con el agua del mar. Por ejemplo,
Las capas de pinturas que se aplican sobre el acero reducen la densidad de corriente necesaria para la en el caso de un barco bien. La eficiencia efectiva de recubrimientos porosos o dañados mecánicamente puede
protección y esta reducción variará en función del espesor y tipo de pintura. En la Tabla 3.31., se dan algunos mejorar, cuando es posible la precipitación de sales (carbonato de calcio e hidróxido de magnesio), lo cual tiene
valores indicativos. lugar en agua de mar en las zonas descubiertas de la estructura, en las cuales se concentra la corriente de
protección.
La amplitud y diversidad de las instalaciones marinas y las características de las aguas de los distintos mares
no hacen posible que se pueda presentar con detalle la infinidad de datos recogidos a lo largo de los años
debidos a la experiencia de investigadores e ingenieros en este campo.

En lo que se refiere a las aguas dulces, las instalaciones son menos importantes y menos numerosas que las [Link] Sobreprotección
sumergidas en agua de mar. Algunos valores de densidad de corriente adecuada para conseguir la protección
catódica en este tipo de agua se presentan en la Tabla 3.31. Se dice que una estructura o, en ocasiones, alguna parte de la misma está sobreprotegida cuando la densidad
de corriente intercambiada en su superficie es mayor que la necesaria para una protección completa. En
La densidad de corriente necesaria para la protección catódica de estructuras enterradas, básicamente de general, esta condición sucede cuando la protección catódica se efectúa mediante el sistema de corriente
tuberías, es un caso especial, ya que el suelo es un medio heterogéneo donde varía mucho la velocidad impresa.
de corrosión. De un suelo natural se puede separar, fundamentalmente, arena, arcilla, cal y humus. Estos
componentes pueden estar mezclados en el suelo en diferentes proporciones, lo que dará lugar a distintos Evidentemente la sobreprotección debe evitarse, tanto porque implica un consumo inútil de electricidad,
grados de agresividad y, por tanto, a valores distintos de la densidad de corriente para lograr la protección. Si un mayor consumo del ánodo, etc., como, y especialmente, por el daño indirecto que puede provocar:
el oxígeno atmosférico no puede penetrar en el suelo, lo que con frecuencia es el caso en suelos arcillosos ampollamiento del recubrimiento, degradación del mismo, desprendimiento de hidrógeno con posibilidad de
o turbosos, pueden existir bacterias. Estos microorganismos que se desarrollan en ausencia completa de fragilización del acero, etc.

114 115
 A altas densidades de corriente tiene lugar la reducción del agua, según: Tabla 3.31. Espesores mínimos para diversos esquemas de pintado resistentes a un potencial
de -900 mV vs. Ag/AgCl.
2 H20 + 2 e- → H2+ 2 OH-, y lo cual explica lo anterior

De hecho, en la superficie de la estructura protegida se obtienen valores de pH de alrededor de 11, en virtud de

que la reacción que tiene lugar en la estructura protegida es la reducción del oxígeno:

O2+2H2O+4e- → 4 OH-

En condiciones de sobreprotección, el pH aumenta provocando la corrosión de aquellos metales como el Al, el

Zn o el Pb y sobre todo, el ampollamiento o degradación del recubrimiento.

La formación de ampollas en el recubrimiento se produce en especial cuando, aunque sea localmente, tiene
lugar el desprendimiento de hidrógeno. De hecho, si este gas se forma en algún defecto del recubrimiento de la
superficie metálica, puede llegar a ejercer una presión elevada y provocar el desprendimiento del recubrimiento
y la base metálica quedar desprotegida. 3.8.4 Inspección de ductos ascendentes

El ampollamiento del recubrimiento también puede ser provocado por la migración del agua hacia la superficie La NRF-014-PEMEX-2013 Inspección, evaluación y mantenimiento de ductos marinos, describe a los ductos
metálica a través del recubrimiento, bajo la acción del campo eléctrico (fenómeno de electroósmosis). En ascendentes como un elemento del ducto marino que comprende la curva de expansión, tramo vertical sumergido,
cualquier caso, el ampollamiento del recubrimiento debe ser evitado, para lo cual se da normalmente un límite zona de mareas, tramo vertical atmosférico, cuello de ganso y trampa de diablos, incluye abrazaderas y junta
inferior al potencial al cual debe llevarse la estructura. En la Tabla 3.30., se presentan los valores límites del aislante. Ver Figura 3.65.
potencial para diversos tipos de pinturas. Por ejemplo, la pintura hecha a base de minio no puede aplicarse
sobre estructuras protegidas catódicamente ya que puede reducirse el óxido de plomo y destruirse la pintura.

Tabla 3.30. Valor límite del potencial aplicado para diversos tipos de pintura.

En general, las pinturas pueden aplicarse con éxito aun en condiciones de sobreprotección cuando son muy
adherentes y muy resistentes químicamente (se deben excluir por ejemplo las pinturas saponificables), además
de que deben poseer un espesor suficiente para aumentar la impermeabilidad. Existen discrepancias sobre
el comportamiento de los primarios inorgánicos de Zn que en general no se incluyen en la formulación de los
esquemas de pintado de las estructuras sumergidas en agua de mar y protegidas catódicamente. Sin duda, en
condiciones de protección normal, el primario inorgánico de Zn se comporta bien y puede utilizarse por ejemplo
en sistemas de protección con ánodos de sacrificio de Zn o Al.

Por lo que se refiere a la influencia del espesor, en la Tabla 3.31., se indican los espesores mínimos de varios
tipos de pinturas que resisten a un potencial de -900 mV vs. Ag/AgCI (valor aceptado por la Compañía de
Seguros Lloyds para los cascos de los barcos). Estos valores parecen muy altos en cuanto a que, en la
práctica, se utilizan sin grandes problemas espesores mucho menores.

Figura 3.65. Esquema de un ducto ascendente

116 117
 En la siguiente tabla, tomada de la norma NRF-014-PEMEX-2013 se muestran los diferentes programas de inspección, Para mayor detalle en los tipos de inspección referirse a la norma NRF-014-PEMEX-2013 y se debe cumplir
tipos de inspección, frecuencias, personal requerido, equipo mínimo y localización que se aplica a los ductos marinos. con los formatos de inspección contemplados en el anexo F de dicha norma.

Tabla 3.32. Programas, tipos y frecuencias de inspección para ductos marinos.

3.8.5 Inspección submarina por buceo de saturación y cámara hiperbárica

[Link] Inspección submarina por buceo

Los ductos submarinos se inspeccionan de manera

interna y externa, cuando la inspección se realiza de
manera externa es necesario el empleo de personal
calificado en buceo e inspección Nivel II en pruebas
no destructivas. Ver Figura 3.66.

La inspección externa se lleva a cabo con la finalidad

de detectar daños contenidos en la pared externa e
interna de los ductos ascendentes y arribos playeros,
es decir, que esta inspección se realiza en líneas
donde no sea posible realizar la inspección con un
equipo instrumentado.

Las técnicas usadas para realizar la inspección de

acuerdo con el Inciso 8.3.4 de la norma NRF-014- Figura 3.66. Buzo realizando trabajos de inspección.
PEMEX-2013 son:

• Inspección visual
• Líquidos penetrantes
• Partículas magnéticas
• Inspección con equipo de ultrasonido

Se reportan las dimensiones significativas de las anomalías encontradas durante la inspección, conforme a lo
establecido en el Anexo B de la norma NRF-014-PEMEX-2013. Adicionalmente, al término de la inspección,
se presentar el listado de hallazgos significativos en el formato de resumen de resultados como se indica en el
Anexo E de la norma anteriormente mencionada, en archivo electrónico y copia dura del mismo.

En caso de que se encuentren anomalías significativas, estas serán reportadas en forma inmediata al
representante de PEMEX, con la finalidad de evaluar y establecer las acciones correctivas del nivel que lo
amerite. Asimismo, el tipo de anomalía encontrada y ubicación del área donde se presente alguna anomalía
(coordenadas UTM).

Los trabajos a realizar son:

• Inspección visual detallada.

• Medición de espesores de pared.
• Inspección de uniones soldadas.
• Barrido en zonas críticas tales como:

-- Elementos con daño previo.

-- Zonas de concentración de esfuerzos.
-- Zonas de daño potencial por ambiente y condiciones de operación severos.

• Limpieza del área por inspeccionar para efectuar las pruebas no destructivas.

118 119
 Se efectúa la metrología de la anomalía o del daño detectado. En caso de detectar anomalías en metal base, se ANEXO 3-A GLOSARIO DE TÉRMINOS
determina el espesor mínimo de zona sana, mediante un barrido en la zona adyacente a la anomalía y reportar
el valor mínimo encontrado.
Acabado: Capa del sistema que está en contacto con el Diablo simulador (Dummy): Equipo de peso y dimensiones
En caso de detectar defectos en soldadura, Se toman como mínimo cinco lecturas de espesor de pared en medio ambiente y cuyas características protegen las capas similares a la del diablo instrumentado, su propósito es de
ambos lados de la unión soldada, para determinar el espesor de pared de zona sana y se debe reportar el valor subyacentes del sistema, además se utiliza para fines verificar que las condiciones físicas y geométricas del ducto
estéticos y para cumplir con un particular código de colores. a inspeccionar tengan las características de libertad tales
menor indicando su localización. Además se hace un barrido de sanidad con UT haz recto en ambos lados de
Aplicador: Persona o compañía contratista encargado de que permita el paso del equipo instrumentado en toda la
la junta cubriendo como mínimo la zona de barrido SD. aplicar el recubrimiento exterior. trayectoria del ducto.
Aplicación en campo: Operación que se realiza en el sitio Diablo instrumentado: Dispositivo mecánico electrónico
La frecuencia de inspección. Se efectúa de acuerdo con el Inciso [Link] de la norma NRF-014-PEMEX-2013, de la instalación con equipo portátil y a la intemperie. que permite la colecta de datos en todo el perímetro interno/
cada año durante los tres primeros años de vida del ducto y luego se debe programar esta inspección cada Aplicación en planta: Operación que se realiza en una externo y en la trayectoria total del ducto, inspecciona con
tres años o una tercera parte de la vida remanente determinada a partir de su tasa de crecimiento de daño, el instalación especialmente diseñada o acondicionada procedimientos no destructivos la pared de la tubería para
que resulte menor. para este propósito, con equipo fijo y dentro de una nave determinar el estado físico del mismo. Es el dispositivo de
protegida de los elementos del ambiente. inspección por excelencia.
Ceras micro cristalinas de petróleo: Recubrimiento a base Diablo geoposicionador: Dispositivo mecánico electrónico
En la norma NRF-014-PEMEX-2013 Anexo B se puede consultar las dimensiones significativas de indicaciones
de ceras micro cristalinas y aditivos derivados del petróleo, que nos permite conocer la ubicación de la trayectoria del
detectadas por pruebas no destructivas. cuya aplicación puede ser en frío (en forma de cintas) y en ducto en planta y perfil, mediante coordenadas geográficas,
caliente (en forma líquida), los aspectos específicos de este a través de un equipo de navegación inercial.
sistema se encuentran en la norma NACE RP 0375-94. Esmalte de brea de alquitrán de hulla. Recubrimiento
Cintas y mangas termo contraíbles: Ligamento cruzado a base de brea de alquitrán de hulla con propiedades
[Link] Inspección con cámara hiperbárica por radiación recubiertas con mastique. Sellador de termoplásticas, adherido al tubo por medio de una película
formulación especial. de pintura primaria y reforzada con fibra de vidrio.
Cintas de poliolefinas: Consiste en un primario activado Enlace: Es la capa intermedia capaz de adherirse al primario
Después de obtener los resultados de la corrida del equipo instrumentado se verifican las anomalías detectadas
por presión o térmicamente, una capa de adhesivo butílico y al acabado, cuando entre éstos existen problemas de
con la finalidad de corroborar dicho resultado. Una manera es realizando pruebas no destructivas directamente o elastómero termoplástico y una capa de polietileno de alta compatibilidad o de adherencia, además de funcionar como
sobre el ducto, pero para ello es necesario instalar un hábitat. Para que trabajen los buzos inspectores en el densidad o poliolefina para protección mecánica. barrera de protección, para mejorar la eficiencia del sistema
lecho marino, el cual es conocido como cámara hiperbárica. Dicho equipo consiste en una estructura principal Compatibilidad química: Es la capacidad de los sistemas de protección anticorrosivo.
denominada SPAR, la cual consta de lo siguiente: de recubrimientos a no promover ninguna reacción química Epóxicos: Recubrimientos a base de resinas epóxicas que
que altere su funcionamiento cuando se encuentran en puede ser aplicados en polvo que se funden al hacer contacto
• Un sistema de alineamiento de tubería “SPAR”. contacto o aledaños a otro recubrimiento. con el tubo previamente calentado o en forma líquida.
• Una cámara “hábitat” en la cual se lleva a cabo la soldadura. Condiciones de exposición: Ambiente del lugar donde se Fuga de flujo magnético (Dispersión de flujo magnético): Es
localiza la instalación a proteger. el principio mediante el cual se determinan las discontinuidades
• 1 o 2 cámaras de saturación donde trabajarán los buzos.
Curado: Es la reacción química por medio de la cual se superficiales de un tubo y que permite establecer la
• Una campana que los transporta al área de trabajo. polimeriza y entrecruza una resina. presencia de anomalías por pérdidas metálicas internas o
Detección eléctrica de discontinuidades: Operación externas. Es el campo magnético que se separa o se regresa
El procedimiento es el siguiente: mediante la cual se localizan las grietas o poros de un a determinada área como resultado de una discontinuidad o un
recubrimiento haciendo pasar un electrodo sobre la superficie cambio de sección.
1. Aproximación, posicionamiento, radiolocalización y anclaje del barco de apoyo para maniobras. recubierta de un tubo conectado a tierra, al encontrarse una Grado de limpieza: Es la clasificación relacionada con la
2. Localización de los extremos de la tubería submarina y de la curva de expansión. discontinuidad, se produce un arco eléctrico que cierra un condición superficial de la tubería en cuanto a la presencia
3. Eliminar el recubrimiento de concreto y anticorrosivo en el área de inspección. circuito con alarma audible y visual. de residuos y contaminantes.
Discontinuidad: Imperfección, grieta o poro del Grieta: Discontinuidad que se presenta como una
4. Queda prohibido mover el extremo de la curva, ya que de hacerlo se pueden llegar a acumular esfuerzos
recubrimiento que llega hasta el acero. abertura perceptible a simple vista o con auxilio de
que provoquen fatiga en el material de los elementos. Diablo: Dispositivo mecánico con libertad de movimiento ensayos no destructivos.
5. Instalar los cables guía del SPAR desde el barco, hacia los extremos de la tubería por inspeccionar. lineal que es insertado en el ducto en operación para realizar Interfaz agua-aire: Sección de un ducto que cambia de una
6. Bajar la unidad SPAR y colocarse en posición para realizar la inspección. funciones de limpieza e inspección, en forma autónoma a lo exposición sumergida en un manto acuífero (inundación) a
7. Alinear la tubería y bajar la cámara hábitat instalándose en su posición adecuada. largo de su trayectoria. Es un instrumento utilizado tanto en una condición de exposición atmosférica.
8. Una vez instalada la cámara hábitat, efectuar el alineamiento final de la tubería. fase de inspección como en fase de mantenimiento. Interfaz tierra-aire: Sección de un ducto que cambia de
9. Inyectar aire comprimido a la cámara para desalojar el agua y tener ambiente seco. Diablo de limpieza: Es un dispositivo mecánico que una condición de exposición enterrada a una condición de
10. Proceder con la inspección. se utiliza para la remoción de sedimentos, depósitos de exposición atmosférica.
impurezas semisólidas adheridos a la superficie interior Imperfección: Discontinuidad detectada por medio de
11. Aplicar la protección anticorrosiva especificada en la zona.
del ducto. Los diablos de limpieza son piezas aisladas de técnicas no destructivas.
12. Recuperar la unidad SPAR izándola hacia la superficie. tipos y materiales diversos y se utilizan fundamentalmente Inclusión no metálica: Elementos o compuestos químicos
en trabajos de mantenimiento, pero son importantes en los no metálicos que generan una discontinuidad en la masa del
El personal de buceo para los trabajos de ejecución y supervisión de la obra en el ambiente marino, acreditará trabajos de limpieza previos a trabajos de inspección. material base de la tubería.
su especialidad como Buzo Técnico o Especialista y estará calificado mediante registros de evaluación; también Diablo geómetra: Dispositivo mecánico electrónico que Instalación superficial: Porción del ducto no enterrado utilizado
avalará su experiencia y acreditará su especialidad como técnico Nivel II certificado por un técnico ASNT Nivel se utiliza para la medición de las variaciones geométricas en válvulas troncales, válvulas de seccionamiento entre otros.
III, de acuerdo con la práctica recomendada SNT-TC-1A de la ASNT o de acuerdo con la NMX-B-482. de la sección transversal a todo lo largo de la trayectoria Limpieza con abrasivo acabado a metal blanco: Se
del ducto. Utilizado tanto en trabajos de inspección como aplica cuando se requiere una excelente preparación
de mantenimiento. de superficie. Se le considera la limpieza ideal del acero,
La instalación la cámara puede ser consultada en el Subcapítulo [Link] del Capítulo 1 de este manual.

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 remueve completamente la herrumbre y escoria dejando Poliuretanos: Sistema de recubrimientos de resinas termofijas ANEXO 3-B NORMATIVIDAD
una superficie de color gris ligero, uniforme y sin manchas. con características rígidas o flexibles.
Limpieza con abrasivo acabado cercano a metal blanco: Punto de rocío: Es la temperatura a la cual se inicia la
Remueve completamente toda la herrumbre y la escoria condensación sobre la superficie del acero.
dejando una superficie de color gris ligero, uniforme pero con Pateo: Maniobra operativa para dar inicio a la corrida del diablo PEMEX
ligeras sombras, o coloraciones causadas por la herrumbre, (acción de enviar el diablo a través de la trampa de diablos).
o por la pintura que se encontraba en la superficie. Estas Presión máxima de operación (MAOP): Es la presión NRF-030-PEMEX-2009. Diseño, construcción, inspección y mantenimiento de ductos terrestres para
sombras no deben ser mayores al 5 % de cada unidad de máxima de operación a la que un ducto o segmento puede transporte y recolección de hidrocarburos.
área de superficie. ser sometido, sin sufrir daños físicos estructurales. NRF-001-PEMEX 2013. Tubería de Acero para Recolección y Transporte de Hidrocarburos.
Limpieza con abrasivo acabado grado comercial: Recorte: Zona cercana a los extremos de un tubo que se NRF-060-PEMEX-2012. Inspección de Ductos de Transporte Mediante Equipos Instrumentados.
Remueve óxido, escoria, aceite, pintura y otras substancias deja desnuda a propósito para permitir realizar la soldadura
NRF-211-PEMEX-2008. Válvulas de Compuerta Y Bola en Líneas de Transporte de Hidrocarburos
extrañas, dejando una superficie de color gris oscuro y en campo sin dañar el recubrimiento.
no se requiere que sea uniforme, con ligeras sombras o Recubrimiento anticorrosivo: Es una barrera firmemente
NRF-311-PEMEX-2013. Limpieza interior de los sistemas de transporte y recolección de hidrocarburos
coloraciones. Estas sombras no deben ser mayores del 33 adherida a la superficie metálica a proteger que la aísla de por ducto por medio de corridas de diablos.
% de cada unidad de área de superficie. los agentes agresivos del ambiente o del medio circundante. NRF-221-PEMEX-2009. Trampas de diablos para líneas de conducción terrestres.
Limpieza con abrasivo tipo ráfaga: Remueve las Sistema de recubrimientos anticorrosivos: Es el NRF-047-PEMEX-2007. Diseño, instalación y mantenimiento de los sistemas de protección catódica.
escamaciones sueltas, productos de óxidos y residuos de recubrimiento o combinación compatible de recubrimientos NRF-026-PEMEX-2008. Protección con recubrimientos anticorrosivos para tuberías enterradas y / o sumergidas.
pintura sueltos. La superficie debe quedar libre de grasa, (primario, enlace, acabado); para proveer una barrera NRF-004-PEMEX-2011. Protección con recubrimientos anticorrosivos para instalaciones superficiales de ductos.
polvo o de cualquier sustancia extraña o suelta. Las protectora a un sustrato metálico de un ambiente corrosivo.
escamaciones, óxidos o pinturas fuertemente adheridas Sistema tricapa: Recubrimiento a base de polietileno o
ASTM
pueden observarse sobre la superficie y para cerciorarse de polipropileno extruído, adherido al tubo por medio de una
su adherencia puede utilizarse una espátula sin filo. capa de epóxico en polvo y una capa de adhesivo copolímero.
Limpieza manual: Es la preparación de la superficie metálica Sistema genérico: Es el grupo de compuestos químicos ASTM D4417. Método de prueba estándar para la medición de campo de perfil de superficie de acero corroídas.
que se va a recubrir, mediante el uso de martillo, cincel, que le dan características particulares a un recubrimiento. ASTM D3359. Método de prueba estándar para medir la adhesión por prueba de cinta.
cepillo de alambre, lijas, brochas, entre otros o auxiliándose Suelos ácidos: Suelos ricos en cloruros, sulfatos y nitratos, ASTM D2247. Practica estándar para pruebas de resistencia al agua de los recubrimientos en el 100 %
de herramientas neumáticas o eléctricas portátiles. Se utiliza cuyo pH es menor de 7. de humedad relativa.
generalmente para eliminar herrumbre y costras superficiales Suelos arcillosos: Suelos consolidados con baja aireación. ASTM D6287. Practica estándar para el corte de película y láminas de muestras de análisis.
que no tengan gran adherencia al metal, en áreas pequeñas Suelos básicos: Suelos ricos en calcio y magnesio, cuyo
e inaccesibles a otros métodos de limpieza. pH es mayor de 7.
ASME
Limpieza química: Es la preparación de una superficie Suelos rocosos: Suelos arenosos y gravosos con alta aireación.
metálica que se va a recubrir, mediante la acción de Sustrato: Superficie sobre la cual se va a aplicar un
productos químicos. recubrimiento. ASME B31.G. Manual para la determinación del esfuerzo remanente en tubería corroída.
Parcheo de juntas de campo: Operación de recubrir la Sistema de posicionamiento geográfico (GPS): Dispositivo ASME B31.4. Tuberia de transporte y distribución de gas.
zona de recorte posterior a la soldadura. electrónico vinculado a satélites, capaz de establecer y ASME B31.8. Tuberia de transporte y distribución de hidrocarburos liquidos.
Película: Capa de recubrimiento. ubicar coordenadas geográficas.
Perfil de anclaje: Es la profundidad de la rugosidad máxima Trampa de diablos: Dispositivo utilizado para fines de
del perfil que se obtiene mediante la preparación de la envío o recibo de diablo de inspección o de limpieza, cuyas
superficie del sustrato. dimensiones características se especifican en el anexo “D”
Preparación de superficie: Acción de eliminar las de la norma NRF-030-PEMEX-2009.
impurezas presentes en la superficie metálica. Está en Ultrasonido: Es el principio de radiación mecánica en forma
función del grado de limpieza y del perfil de anclaje requerido de pulsos u ondas de baja intensidad y alta frecuencia. Estos
por el sistema seleccionado. pulsos se generan mediante accesorios electromecánicos
Primario: Parte de un sistema de recubrimientos cuyas (tales como cristales piezométricos).
funciones principales son adherirse al sustrato metálico, inhibir
la corrosión y presentar una superficie compatible para que
las capas de enlace o acabado logren adherirse a ella.

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