3

1.4 CONSTRUCCIÓN DE LÍNEAS DE CONDUCCIÓN TERRESTRES 63

1.4.1 Actividades que intervienen en el proceso de construcción 63
1.4.2 Especificaciones de equipo, maquinaria y materiales para construcción 64
1.4.3 Supervisión de las actividades de construcción 65
1.4.4 Secuencia de construcción de una línea regular en 10 fases 68
1.5 OBRAS ESPECIALES EN LA CONSTRUCCIÓN DE LÍNEAS
TERRESTRES 92
1.5.1 Cruzamientos de las líneas de conducción 92
1.5.1.1 Tipos de cruzamientos 92
1.5.1.2 Cruzamientos con vías de comunicación 92
1.5.1.3 Cruzamiento con instalación aérea 94
1.5.1.4 Cruzamientos con cuerpos de agua 95
1.5.1.5 Cruzamientos subfluviales 95
1.5.2 Diseño y construcción de trampas de diablos 102
1.1 EL TRANSPORTE DE HIDROCARBUROS EN MÉXICO 7 1.5.3 Construcción de instalaciones para válvulas de seccionamiento 104
1.1.1 Reseña histórica del transporte de hidrocarburos por ducto en México 7 1.5.4 Construcción de instalaciones para válvulas de retención 105
1.1.2 Sistemas de Transporte de Hidrocarburos por Ducto 9 1.5.5 Señalamientos en el derecho de vía 105
1.1.2.1 Descripción y clasificación general de los Sistemas de Transporte 9 1.5.6. Desmantelamiento y abandono de ductos terrestres 108
1.1.2.2 Ruta típica del transporte de hidrocarburos por ducto 9 1.5.6.1 Consideraciones previas 108
1.1.3 El Sistema de Transporte de Hidrocarburos por Ductos de PEMEX 11
1.1.3.1 Descripción del Sistema de Transporte de Hidrocarburos por 1.6 DISEÑO DE LÍNEAS MARINAS 110
Ductos de PEMEX 11 1.6.1 Criterios de Diseño 110
1.1.3.2 El Sistema de Oleoductos de PEMEX 13 1.6.2 Requisitos para el desarrollo del proyecto 112
1.1.3.3 Transporte por Poliductos de PEMEX 17 1.6.3 Diseño de la Línea regular submarina 115
1.1.3.4 Transporte por Gasoductos de PEMEX 18 1.6.4 Diseño de ducto ascendente 117
1.1.3.5 Transporte de Gas Licuado del Petróleo 21
1.1.3.6 Transporte de Productos petroquímicos 23
1.1.3.7 Transporte por Ductos Submarinos de PEMEX 23 1.7 CONSTRUCCIÓN DE LÍNEAS MARINAS 121
1.7.1 Actividades previas a la construcción de la línea 121
1.7.2 Tendido de tubería submarina 123
1.2 CONSIDERACIONES PARA PROYECTOS DE DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN 1.7.3 Trabajos de soldadura en las líneas marinas 139
DE DUCTOS DE TRANSPORTE DE HIDROCARBUROS 25 1.7.4 Fabricación e instalación de elementos complementarios de la
1.2.1 Requisitos para desarrollo del proyecto 25 línea marina 147
1.2.2 Análisis económico y de factibilidad de un sistema de transporte de 1.7.5 Control de corrosión en instalaciones marinas 160
hidrocarburo por ducto 29 1.7.6 Trabajos de aproximación a la costa 169
1.2.3 Propiedades de los hidrocarburos a transportar 33
1.2.3.1 Propiedades del petróleo crudo 33
1.2.3.2 Propiedades de los productos destilados de petróleo 35 1.8 TRABAJOS COMPLEMENTARIOS 172
1.2.3.3 Propiedades del Gas Natural 36 1.8.1 Dragado para alojar la tubería 172
1.2.3.4 Propiedades del Gas LP 39 1.8.2 Acolchonamiento de cruces 174
1.8.3 Enterrado de la tubería submarina 176
1.8.4 Prueba hidrostática 176
1.3 DISEÑO DE LÍNEAS DE CONDUCCIÓN TERRESTRES 41 1.8.5 Trabajos para entrega de instalaciones 179
1.3.1 Especificaciones en el diseño de líneas terrestres 41
1.3.2 Requisitos del diseño de tuberías 46
1.3.3 Cálculos para el diseño de líneas de conducción 49 1.9 DESMANTELAMIENTO Y ABANDONO DE DUCTOS SUBMARINOS 180
1.3.3.1 Ecuaciones y cálculos en oleoductos y poliductos 49 1.9.1 Consideraciones previas 180
1.3.3.2 Ecuaciones y cálculos para diseño de gasoductos 58 1.9.2 Dragado y limpieza del área de interconexión 182
1.3.3.3 Ecuaciones y cálculos para diseño de ductos de Gas LP 62 1.9.3 Retiro de instalaciones 183
ANEXO 1-A GLOSARIO DE TÉRMINOS, SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS 185

ANEXO 1-B BIBLIOGRAFÍA, NORMATIVIDAD Y ESPECIFICACIONES 189

1.1 EL TRANSPORTE DE HIDROCARBUROS EN MÉXICO

1.1.1 Reseña histórica del transporte de hidrocarburos por ducto en México

Para satisfacer las necesidades de hidrocarburos en los centros de consumo del país, a lo largo de su historia
Petróleos Mexicanos (PEMEX), ha requerido de la ampliación constante de su red de ductos, por lo que
constantemente se construyen nuevas líneas de conducción en todas las regiones del país,. Los ductos son el
medio de transporte más confiable, económico y práctico para abastecer a los centros de almacenamiento y
distribución de petrolíferos. Además, si se operan y mantienen en forma eficiente no contaminan a la atmósfera,
ni modifican la ecología y contribuyen en gran medida a descongestionar el transporte terrestre.

La historia de las líneas de conducción terrestre de hidrocarburos en México se remonta a principios del siglo
XX, cuando las empresas extranjeras tenían a su cargo la concesión de la explotación petrolera. Inicialmente se
construyeron algunos oleoductos de poca longitud, desde los centros productores en la Huasteca veracruzana
y tamaulipeca, hacia el mar para la exportación de crudo. El abastecimiento de petrolíferos a los centros de
consumo del país en esa época se hacía por ferrocarril y auto-tanques principalmente.

En el año 1906 se terminó la construcción del primer ducto de gran tamaño en México; se trataba de un
oleoducto de 112 kilómetros entre los pozos del Valle del Casiano a la terminal Mata Redonda, ubicada en
el extremo norte del estado de Veracruz, a pie del río Pánuco y frente a la colonia La Barra de Cd. Madero y
Tampico, Tamaulipas. En 1910 se construyó un segundo oleoducto entre el campamento Casiano y la terminal
de Mata Redonda, ambos en Veracruz. El rápido crecimiento industrial, posterior a la Revolución Mexicana,
creó la necesidad de construir más ductos para transportar la creciente producción de petróleo crudo; así en
1915 se concluyó el primer sistema de oleoductos de Cerro Azul, Ver., a Tampico, Tamaulipas, con una longitud
de 150 kilómetros.

Para el año de 1921, México producía 530 mil barriles de crudo diariamente, los cuales eran transportados por
una red de casi 500 kilómetros de oleoductos y una flota de buques tanque, todos propiedad de compañías
extranjeras.

El transporte de gas natural por ducto inició en México en el año de 1930, con la puesta en operación del
gasoducto de 155 kilómetros Ciudad Alemán - Monterrey, en los estados de Tamaulipas y Nuevo León; y el
gasoducto de 62 kilómetros Naco - Cananea, en el estado de Sonora.
En 1932 la compañía inglesa de petróleo El Águila inauguró el oleoducto Tampico – Azcapotzalco de 500
kilómetros . Para 1938, habiéndose fundado ya Petróleos Mexicanos, se tenían tan solo 1,353 kilómetros

7
 de ductos, siendo todos ellos expropiados. En 1946 se realizaron las primeras construcciones de ductos 1.1.2 Sistemas de Transporte de Hidrocarburos por Ducto
por Petróleos Mexicanos, motivados por la construcción de la Refinería de Azcapotzalco; se llevó a cabo la
ampliación del oleoducto Poza Rica-Azcapotzalco y en 1950 se terminó el oleoducto Poza Rica—Salamanca, 1.1.2.1 Descripción y clasificación general de los Sistemas de Transporte
de 450 kilómetros de longitud.
Los Sistemas de Transporte de Hidrocarburos por Ductos (STHD), son sistemas compuestos por estructuras
En 1950 entró en operación el primer gasoducto de PEMEX, de 20 pulgadas de diámetro por 250 kilómetros de integrales que constan de los elementos siguientes: los ductos, las estaciones de compresión o bombeo, las
longitud, para transportar 130 MMPCD de gas producido en Poza Rica, Veracruz, hacia la red de distribución instalaciones superficiales, las estaciones de medición, válvulas de seccionamiento y las áreas de trampas de
de gas del Valle de México y áreas conurbadas. recibo y envío de diablos.
Los STHD son diseñados para transportar los hidrocarburos que se producen en los campos y las plantas
La longitud de ductos se incrementó de 7,301 kilómetros en 1958 a 11,549 kilómetros en 1964. En 1958 inició procesadoras hacia los puntos de venta y su diseño se hace de acuerdo al producto a transportar y las
la operación del gasoducto de Reynosa a Monterrey, Saltillo y Torreón y posteriormente se prolongó hasta Cd. condiciones de operación establecidas de acuerdo al volumen de transporte requerido. El diseño, construcción,
Juárez, Chihuahua. operación y mantenimiento de los STHD está basado en normas internacionales y nacionales; siempre con
énfasis en la seguridad industrial y la protección al ambiente. Los STHD se componen de tramos de ductos,
En la década de los 50 con los hallazgos de crudo y gas asociado de la región del sureste de México y con la válvulas de seccionamiento, trampas de diablos, las estaciones de bombeo o compresión y los tanques de
construcción de la planta de tratamiento de gas en Cd. PEMEX, se inició la construcción del primer gasoducto almacenamiento. Los sistemas de transporte, por su gran longitud, se construyen, operan y mantienen por
de 24 pulgadas de diámetro de Ciudad PEMEX, Tabasco a México, D.F., el cual entró en operación el 12 de secciones.
enero de 1961; a finales de la década de los sesenta se inició la construcción de la segunda línea de este
gasoducto, la cual entró en operación el 15 de mayo de 1973 . Esto permitió elevar el consumo de gas en la De acuerdo con el producto transportado, los STHD se clasifican como muestra la Tabla 1.1.:
Ciudad de México, de 800 mil m3/día en 1958, a más de 8 millones de m3/día en 1973. Más adelante los ductos
se extendieron hacia Salamanca y Guadalajara para integrar una red nacional. Entre los años 1978 y 1982 se
construye el ducto Cactus–Reynosa de 48 y 42 pulgadas de diámetro por 1,102 kilómetros de longitud y en Tabla 1.1. Clasificación de los Sistemas de Transporte de Hidrocarburos por Ducto.
los años 90 se construyó el ducto Zempoala–Santa Ana de 48 pulgadas de diámetro con 379 km de longitud.

En los años 70 se tomó la decisión de efectuar exploraciones costa afuera en la Sonda de Campeche, en
el Golfo de México, al Norte de Cd. del Carmen, Campeche, con el objeto de confirmar la existencia de
hidrocarburos, así como su explotación y manejo de la producción. La explotación de los yacimientos marinos
localizados inició en 1979 con el pozo Cantarell 1”A” por medio de la plataforma Akal “C”. En el año 2000, se
llegó a más de 144 plataformas marinas instaladas y más de 5,000 kilómetros de ductos en la región de la
Sonda de Campeche, para recolectar y transportar la producción costa afuera, que llegó a representar más del
70 % de la producción nacional.
Para la primera década de los años 2000, PEMEX contaba ya con una longitud total aproximada de 58,000
kilómetros de ductos y una infraestructura de estaciones de bombeo, compresión y terminales de almacenamiento Por el tipo de ubicación y del terreno en que se localizan los ductos pueden ser terrestres o marinos. Los
y reparto que le permitió llevar productos petrolíferos a prácticamente a toda la República Mexicana. La Figura ductos terrestres a su vez se dividen en aéreos, cuando van sobre el suelo; o enterrados, cuando se instalan
1.1. muestra gráficamente el crecimiento de la red de ductos en México. bajo tierra. Los ductos marinos se instalan en el lecho del mar. Cuando los ductos terrestres cruzan ríos, se
construyen cruces que pueden ser aéreos, a través de puentes, o bien van enterrados bajo el lecho del rio,
los cuales son construidos mediante excavaciones de tipo direccional. En el caso de lagos o pantanos, la
construcción es similar a la de los ductos marinos, pero se siguen considerando ductos terrestres.

1.1.2.2 Ruta típica del transporte de hidrocarburos por ducto

Cuando se constituye un campo de explotación de petróleo o gas natural, se inicia una cadena de valor
que involucra a todas las etapas de exploración y perforación de pozos, continúa con la producción de los
hidrocarburos y termina con la venta de productos petrolíferos, que se conoce como ruta de hidrocarburos. El
desplazamiento de los hidrocarburos desde los campos de producción, hacia los centros de procesamiento y
de éstos a los centros de consumo, es a lo que se le denomina transporte. La figura 1.2. muestra esta ruta de
manera esquemática y se describe a continuación.

• Inicialmente, al salir de los pozos, la mezcla de hidrocarburos se dirige hacía una línea recolectora y
de aquí a una batería de separación, donde se lleva a cabo el proceso de separación del gas, aceite y
agua, que por lo general salen juntos del pozo. Por lo general, para el consumo de los hidrocarburos
se requiere que no contengan impurezas tales como sulfuro de hidrógeno (H2S) o Bióxido de carbono
(CO2), cuyo contenido depende del yacimiento de donde provenga la producción; cuando los contenidos
de estos contaminantes son excesivos, el hidrocarburo deberá enviarse a proceso de limpieza, que en
Figura 1.1. Desarrollo histórico de la red de Ductos en México.

8 9
 el caso de eliminación de H2S se realiza en las plantas endulzadoras, o en el caso de que el gas natural Aunque no existe una nomenclatura normalizada para designar a los diferentes tipos de ductos de acuerdo a
contenga hidrocarburos condensados, se envía a la planta extractora de condensados. su función, las siguientes definiciones son generalmente aceptadas:

• En la mayoría de los campos de producción de petróleo, el gas seco separado de los hidrocarburos • Ducto. Sistema de tubería con diferentes componentes tales como: válvulas, bridas, accesorios,
ligeros, se utiliza como combustible en los propios equipos del campo productor o en sistemas de bombeo espárragos, dispositivos de seguridad o alivio, entre otros, por medio del cual se transportan los
neumático para la recuperación mejorada en el mismo campo. Si se dispone de grandes volúmenes hidrocarburos líquidos y gaseosos o sus mezclas.
de gas, se pueden enviar por ducto a los Centros Procesadores de Gas (CPG), donde se obtienen • Ducto de recolección. Es el ducto que colecta petróleo crudo, gas y agua de los pozos productores para
derivados como el gas licuado del petróleo, etano, propano y otros compuestos, que se envían a los su envío a una batería o estación de separación.
centros de consumo a través de los sistemas troncales de ductos para su distribución y comercialización. • Ducto de transporte. Es la tubería que conduce hidrocarburos entre estaciones o plantas de proceso,
entre las plantas de proceso y las terminales de almacenamiento y entre estas y los centros de consumo,
• El crudo, después de haber pasado por la batería de separación, es enviado desde las estaciones de sin ningún proceso físico o químico de los fluidos.
bombeo hacia las terminales de almacenamiento y exportación o a las refinerías a través de un sistema • Ducto troncal. Se consideran como troncales a los ductos de transporte los que desplazan grandes
de oleoductos y los productos ahí elaborados son enviados hacia los diferentes centros de consumo o a volúmenes de producción de las estaciones de bombeo o compresión adyacentes a los campos
las terminales de exportación. productores, a los centros de almacenamiento y distribución entre dos regiones geográficas, de manera
que recorren también grandes distancias. Los ductos troncales pueden tener inyección directa de ductos
de transporte relativamente pequeños o de ductos de recolección, para incorporar al transporte la
producción de campos que se encuentren a lo largo de su recorrido.
• Ducto ramal. Es un ducto de menor tamaño que se deriva a un ducto de transporte o a un ducto troncal
para enviar parte del flujo hacia un punto de consumo o punto de venta.

Las definiciones anteriores se pueden emplear como referencia para establecer las fronteras regulatorias; así
que, si se tiene un organismo encargado de regular el transporte, su ámbito de regulación serían los ductos
de transporte y los ductos troncales, con la frontera física establecida en la descarga y llegada de la estación o
terminal y en los puntos de interconexión de ductos de recolección y ramales.

1.1.3 El Sistema de Transporte de Hidrocarburos por Ductos de PEMEX

1.1.3.1 Descripción del Sistema de Transporte de Hidrocarburos por Ductos de PEMEX

Petróleos Mexicanos explota, transporta, refina y produce petroquímicos de sus campos productores de
crudo, gas natural seco y gas con condensados existentes en el territorio nacional. Las principales regiones
productoras de México se localizan en el golfo de México y sus litorales, las cuales se muestran en la figura
1.3. Como se puede observar, las principales regiones productoras se localizan en los estados de Tamaulipas,
Veracruz, Tabasco, Chiapas y Campeche..

Una ventaja del STHD de PEMEX, es que cuenta con una gran cantidad de equipos semejantes, en los sistemas
como; las turbinas de gas, los compresores, las bombas, los motores de combustión interna y eléctricos y
equipos de medición, que contienen componentes en la mayoría de los casos iguales, lo cual permite establecer
planes y programas de mantenimiento a nivel institucional.

Las estaciones de bombeo y compresión en PEMEX, inician en algunos casos dentro de las plantas criogénicas,
plantas procesadoras de gas, terminales de almacenamiento, refinerías o petroquímicas, y son el origen de los
sistemas de transporte por ducto.

Las calidades del petróleo producido en México de acuerdo con su densidad API, según la clasificación del
Instituto Mexicano del Petróleo es la siguiente:

• Súper ligero más de 39 Grados API.

• Ligero de 31.1 a 39 Grados API.
• Mediano de 22.3 a 31.1 Grados API.
• Pesado de 10.0 a 22.3 Grados API.
• Extra pesado menos de 10.0 Grados API.
Figura 1.2. Ruta del transporte de hidrocarburos por ductos.

10 11
 Tabla 1. Resumen de producción de crudo en 2014 por PEMEX Exploración y Producción, en miles de barriles
Para la exportación PEMEX prepara tres tipos de mezclas, que se clasifican en: Itsmo, que es un crudo ligero por día (mbd)
con densidad de 33.6 grados API y máximo 1.3% en peso de azufre; Maya, que es un crudo pesado con
densidad de 22 grados API y máximo 3.3% en peso de azufre y Olmeca, que es un crudo súper ligero con
densidad de 39.3 grados API y máximo 0.8% en peso de azufre. La densidad relativa de los tipos de crudo
producidos por PEP va desde los 8 ° API hasta los 50 ° API y debido a que no es posible obtener siempre la
misma densidad API de los pozos productores, PEMEX prepara mezclas de las corrientes provenientes de sus
diferentes campos para cumplir con las calidades de exportación pactadas en los contratos correspondientes.
La mezcla se realiza en tanques de almacenamiento o en cabezales de mezclado ubicados en los puntos de
venta que a su vez se ubican en las Terminales de Exportación (para estos fines, los FPSO y FSO también son
puntos de venta).

Al cierre del año 2013, la producción promedio de petróleo crudo proveniente de los 454 campos productores
de Pemex fue de 2,522 miles de barriles por día (mbd); de esta producción 1,189 mbd fueron entregados a
terminales para su exportación, mientras que 1,224 mbd se entregaron al Sistema Nacional de Refinerías. El resumen de la producción de gas natural de PEP a principios del mes de noviembre 2014, se presenta en
Adicionalmente se produjeron 360 mbd de condensados. la Tabla 2. La producción total en 2013 fue de 6,370.3 mmpcd, de los cuales 5,192 mmpcd fueron entregados
a Pemex Gas y Petroquímica Básica (PGPB), 1,425 mmpcd de gas húmedo amargo de las regiones marinas
En años recientes, la mayor producción de crudo provino del campo Cantarell de la Sonda de Campeche, sin se enviaron al centro procesador de gas (CPG) de Cd. Pemex, vía la Terminal de Compresión de Atasta, para
embargo actualmente este campo se encuentra en declinación, aportando un volumen de crudo de 439.8 mbd su endulzamiento, después del cual parte de esa producción se retornó a la Región Marina para su uso como
con 19 ° API, mientras que el campo Ku-Maloob-Zaap aporta 863.8 mbd de crudo pesado (15.8 ° API). La gas combustible.
reserva estratégica en los domos salinos de Tuzandepetl únicamente tuvo movimientos por 48 mbd,
Actualmente la producción de hidrocarburos de PEP se ha mantenido estable, con respecto a la de 2013, como
se puede observar en la Tabla 1, que , que presenta el desglose de la producción de crudo hasta el mes de Tabla 2. Resumen de producción de gas en 2014 por Pemex Exploración y Producción, en millones de pies
noviembre de 2014. cúbicos es por día (mmpcd)

La red de ductos de transporte de petróleo crudo y gas natural de Pemex Exploración y Producción
(correspondiente al “upstream”) tiene una extensión de aproximadamente 13,560 km, con una edad promedio
de 21 años, siendo aproximadamente el 4% con una edad de más de 30 años, 90% con edades entre los 10 y
30 años y el 6% con menos de 10 años de servicio; aproximadamente 70 % de los ductos fueron construidos
a partir de la década de los 70’s.

1.1.3.2 El Sistema de Oleoductos de PEMEX

Los oleoductos son el principal medio de transporte de petróleo crudo a los centros procesadores, y terminales
de almacenamiento y exportación. Su transporte se realiza después de ser deshidratado y desalado y separado
del gas que contiene al extraerlo de los pozos de producción, por lo que se le denomina crudo estabilizado.

La infraestructura de transporte del petróleo se basa en una compleja red de ductos, estaciones de bombeo e
instalaciones de almacenamiento y reparto, que se muestra de manera esquemática en la figura 1.4.

La producción de crudo de las Regiones Marinas de PEP es transportada a los siguientes puntos:
Figura 1.3. Regiones productoras de hidrocarburos en México.

12 13
 1. Parte de la producción del Activo Cantarell se envía al Complejo Costa Afuera Akal J de la Región Marina
Noreste, donde actualmente se encuentra posicionado el FSO Ta’Kuntah, el cual es cargado con mezcla
de exportación mediante un sistema de monoboya.

2. Otra parte de la producción del Activo Cantarell llega al Complejo Costa Afuera Akal J y se envía al
Complejo Costa Afuera de Cayo Arcas, que cuenta con dos monoboyas para carga de mezcla de
exportación a buques-tanque.

3. Parte de la producción del Activo Ku-Maloob-Zaap se carga al FPSO Yùum K´ak´náab desde las
plataformas Maloob, Zaap-C y Zaap.

4. Finalmente el resto de la producción de las dos Regiones Marinas de PEP se envía a la Terminal Marítima
de Dos Bocas (TMDB), desde los Complejos Costa Afuera de Akal-J, Akal-C, Nohoch-A, Abkatun-A,
Pol-A y Litoral Enlace. Debido a la gran distancia que recorren los ductos marinos que transportan
esta producción la presión disminuye significativamente, por lo que como parte de la infraestructura de
transporte de crudo marino se instaló el Complejo Costa Afuera de Rebombeo, a donde convergen estos
ductos para incrementar la presión y poder llegar a la TMDB.

5. En la TMDB se realiza un proceso de deshidratación de crudo mediante tanques verticales atmosféricos

en los cuales el agua se separa del crudo por gravedad; el crudo deshidratado se conoce como “crudo
estabilizado” y se envía a los 15 tanques de almacenamiento de 500,000 BLS con que cuenta esta
terminal. Parte de esta producción es destinada a la exportación mediante carga a buque-tanque por
medio de dos monoboyas situadas a 20 km de la costa, mar adentro. Cabe mencionar que parte de la
producción de los campos de Cunduacán y Samaria de la Región Sur de PEP también es enviada a la
TMDB, donde se mezcla con la producción de crudo marino.

6. La producción de crudo concentrada en la TMBD que es destinada al consumo nacional se transporta

mediante un corredor de ductos de transporte de la TMDB al Área de Trampas Misterio y de ahí se
envía a la instalación conocida como Centro Comercializador de Crudo (CCC) Palomas; por otra parte,
la producción de crudo de la Región Sur de PEP es recolectada en las Áreas de trampas de Nudo Figura 1.4. Red nacional de oleoductos y poliductos.
Cárdenas y El Misterio y enviada también al CCC Palomas.
La Estación de medición, distribución y bombeo de Nuevo Teapa, recibe el petróleo crudo de cuatro oleoductos
7. El CCC palomas tiene tres salidas por ductos: La principal es hacia la Estación de Distribución de Nuevo como se observa en la Tabla 1.2 y envía el petróleo crudo por ocho oleoductos a las diferentes refinerías del
Teapa que es donde se da la transfrencia de propiedad del crudo entre PEP y Pemex Refinación y país como se observa en la Tabla 1.3. Los equipos con que cuenta esta estación se listan en la Tabla 1.4. y en
se realiza el suministro al Sistema Nacional de Refinerías, otra es a la Terminal Marítima de Pajaritos, resumen cuenta con sistemas integrados por turbobombas de diferentes capacidades y un sistema de medición
también a cargo de Pemex Refinación para exportación y la tercera es para almacenamiento estratégico con un calibrador que corrige la medición en forma automática.
en los Domos Salinos de Tuzandepetl de PEP, que cuentan con una capacidad de 6,509 mb.

8. La producción de crudo de la Región Norte de PEP en minoritaria en comparación con las de la Región Tabla 1.2. Líneas de entrada de la estación.
Marina y de la Región Sur, por lo que esta producción es inyectada directamente al Sistema de Transporte
por Ducto Nuevo Teapa-Poza Rica-Madero mediante las interconexiones Papaloapan, Marfo, Horcón,
Muro, Naranjos y Álamo, para suministrar a las refinerías de Madero y Cadereyta.

9. La producción de crudo de los campos terrestres de Altamira se destina a exportación mediante boya
en Puerto Altamira, mientras que la producción marina de Arenque se envía directamente a la refinería
Madero.

El sistema se completa con un sistema de ductos de descarga y transporte de las terminales marinas; todo este
sistema se muestra en la Figura 1.4.

14 15
 Tabla 1.3. Líneas de salida de la estación. Tabla 1.4. Equipo dinámico, capacidad de transporte y volumen soportado. (continuación)

Con el propósito de reducir los costos y gastos de operación y compartir recursos, la mayoría de los oleoductos
se ubican en el mismo derecho de vía y utilizan las mismas instalaciones, en donde además se tienen otras
estaciones de bombeo para otros productos, de manera que en una sola estación puede haber instalaciones
de bombeo para más de un ducto y bombas para refinados, por ejemplo, aunque también existen algunos
derechos de vía únicos, como es el Sistema de Ductos Centro, que se origina en la Central de Almacenamiento
y Bombeo de Poza Rica, Veracruz y concluye en la Terminal de Almacenamiento de Salamanca, Guanajuato.
Tabla 1.4. Equipo dinámico, capacidad de transporte y volumen soportado.

1.1.3.3 Transporte por Poliductos de PEMEX

Los poliductos se encuentran en la mayoría de los estados de la República Mexicana, siendo los principales los
listados en la Tabla 1.5. Estos ductos son alimentados principalmente por las refinerías, sin embargo, pueden
también recibir suministro de producto importado a través de las terminales de distribución, ubicadas en los
puertos marítimos.

Los productos destilados del petróleo, como gasolinas, kerosina, diésel y combustóleo, entre otros, que ya
cuentan con las características específicas para su comercialización, que son transportados a través de
poliductos hacia las 84 terminales de distribución, terrestres y marítimas, instaladas en el territorio nacional.

Tabla 1.5. Principales Poliductos nacionales.

16 17
 Tabla 1.5. Principales Poliductos nacionales. (continuación)

Figura 1.5. Red nacional de gasoductos.

Zona Norte. Comprende los estados de Tamaulipas, Nuevo León, Coahuila y Chihuahua, se halla integrada por
dos corredores principales que colindan con la frontera de los Estados Unidos de América, con el propósito de
transportar gas natural en ambos sentidos, si así se requiere.

Corredor #1. Inicia su trayectoria en la Terminal de Argüelles, cuya colindancia con la frontera con los Estados
Unidos permite recibir el gas natural de acuerdo a las condiciones de demanda en el país y a su vez permite
la exportación cuando la demanda interna disminuye. Para realizar dicha función cuenta con una estación de
medición y equipos de control de calidad para verificar las características del gas natural en venta y compra. En
su trayecto recibe el gas de las plantas procesadoras de Reynosa y Burgos, cuyo destino es en los corredores
industriales de las distintas ciudades por donde transita. La capacidad de transporte sin compresión es en un
promedio de 800 mmpcd. En la ciudad de Altamira, Tamps., se ubica la terminal de gas natural congelado, cuyo
propósito es inyectar volúmenes de 500 a 1000 mmpcd, al gasoducto de 48" Ø, para consumo de las plantas
de generación eléctrica localizadas en Tuxpan, Ver., y Tamazunchale, SLP. Como destino final, se interconecta
en la estación de Zempoala, Ver., con la corriente del gas proveniente de la zona sur. Ver Tabla 1.5.

Corredor #2. Comprende el gasoducto de 24" Ø. Terminal PEMEX–Petroquímica Reynosa, cuyo propósito
es permitir el intercambio de transporte de gas natural con los Estados Unidos y viceversa. En la unidad
petroquímica se conecta a la red de gasoductos como se observa la Tabla 1.6. Se conecta a la red de transporte,
en donde nacen los gasoductos de 36" Ø, 24" Ø y 22" Ø.
1.1.3.4 Transporte por Gasoductos de PEMEX
La planta petroquímica ubicada en la ciudad de Reynosa, Tamps., abastece de gas natural a los estados de Nuevo
La distribución del gas natural de PEMEX se realiza mediante una red de ductos, los cuales se dividen en tres
León, Coahuila y Chihuahua con el propósito de suministrar a los desarrollos industriales y plantas de generación
zonas, para fines operativos: Norte, Sur y Centro. El Sistema Nacional de Gasoductos y las estaciones de
eléctrica que provienen de las inyecciones de gas natural de las plantas petroquímicas de Reynosa y Burgos, véase
compresión de gas natural, se muestran en la Figura 1.5.
la Tabla 1.6.

18 19
 La producción de los campos de gas natural de la zona de Monclova, se recibe por medio de los gasoductos de
30" Ø y 10" Ø, que se interconectan al Corredor #2, en la terminal Escobedo en la Ciudad de Monterrey como Tabla 1.7. Red de Gasoductos en la Zona Sur.
se observa en la Tabla 1.6.

El suministro de gas natural a los estados de Coahuila y Chihuahua se realiza a través de los gasoductos de
24" Ø, 16" Ø y 12" Ø como se observa en la Tabla 1.6. En la terminal de medición y distribución de Chihuahua,
inicia el gasoducto de 16" Ø, con destino final a la terminal de Ciudad Juárez, Chi. Que distribuye a la zona
industrial, doméstico y a las centrales termoeléctricas Samalayuca 1 y 2 de la Comisión Federal de Electricidad
(CFE). Ver Tabla 1.6.

Las termoeléctricas de Samalayuca pueden recibir gas de importación si así lo requieren, o cuando el suministro
de gas natural de origen nacional se limita por un consumo mayor en otras entidades de la República Mexicana.
Cabe mencionar que esta condición permite la importación y exportación de gas natural según se necesite.
Zona Centro. En esta zona se reciben las dos corrientes de gas natural de las zonas norte y sur y del gasoducto
de 18" Ø, Poza Rica – Venta de Carpio, las tres corrientes son distribuidas a través de la terminal de regulación
Tabla 1.6. Red de Gasoductos en la Zona Norte. y medición ubicada en Venta de Carpio, Estado de México, a las zonas Industriales del mismo estado, Hidalgo
y Distrito Federal y al gasoducto de 6" Ø, Venta de Carpio - Minera Autlán como se observa en la Tabla 1.8.

El Gasoducto de 36" Ø, dentro de su trayectoria se halla interconectado a los gasoductos que transportan el gas
a las zonas industriales de Toluca, Querétaro, San Luis Potosí, Lázaro Cárdenas, Salamanca y Guadalajara,
cuyo origen y destino se indica en la Tabla 1.8.

Tabla 1.8. Red de Gasoductos en la Zona Centro.

Zona Sur. Esta zona cuenta con tres corredores de transporte de gas natural, dos de ellos tienen su origen
en el cabezal de descarga de la planta criogénica ubicada en Cd. PEMEX, Tab. Uno con destino al Estado de
Yucatán de 24" Ø - 16" Ø y el otro con destino al centro de distribución de las Palomas, compuesto por dos
líneas de 24" Ø, donde nace el gasoducto de 30" Ø. Nudo Teapa-Venta de Carpio como se observa en la Tabla
1.7. 1.1.3.5 Transporte de Gas Licuado del Petróleo

El tercer sistema de transporte está integrado por un gasoducto de 48" Ø y cinco estaciones de compresión La producción de GLP se encuentra principalmente en los complejos petroquímicos de las zonas: sur y norte;
ubicadas una en Cárdenas, Tab.; cuatro en Chinameca, Lerdo de Tejada, Zempoala y Jalapa, en el Estado de y de las refinerías de PEMEX.
Veracruz. Cada una de esas estaciones está equipada con dos turbocompresoras General Electric LM-2500,
acopladas a compresores marca Clark, para manejar un volumen promedio de 35.4 MMm3D (1250 MMPCD), El sistema de transporte más importante de gas licuado del petróleo (GLP) lo constituye el ducto Cactus-
operando una unidad por estación como se observa en la Tabla 1.7. Guadalajara; tiene capacidad para transportar 220 MBD; con una extensión total de 1,822 km y 5 estaciones de
bombeo. Se extiende a lo largo de 11 estados de la República, iniciando en Cactus, Chiapas, y finalizando en
En la Estación de compresión Zempoala, se reciben las corrientes de gas natural de los gasoductos de 48" Guadalajara, Jalisco, pasando por Tabasco, Veracruz, Puebla, Tlaxcala, Estado de México, Hidalgo, Querétaro,
Ø, Cactus - Zempoala y del Gasoducto Reynosa - San Fernando - Zempoala. La unión de las dos corrientes Guanajuato, y Michoacán. En su trayecto entrega el producto a las terminales de distribución, las cuales lo
continúa hacia la estación de compresión ubicada en Jalapa, Ver. Prosiguiendo a la terminal de Santa Ana, comercializan a través de concesionarios para el consumo nacional como se observa en la Figura 1.6.
Hgo., donde se interconecta al gasoducto de 36" Ø, Venta de Carpio - Guadalajara.
En la terminal Venta de Carpio inicia el LPG ducto de 20” Ø - 14" Ø, Venta de Carpio–Guadalajara, donde recibe
adicionalmente la producción de la refinería ubicada en Tula y tiene las extracciones de las terminales de Tepeji
del Río, Abasolo y Guadalajara.

20 21
 La producción de Gas licuado del petróleo en la zona norte se transporta por un ducto de 12" Ø," que recibe la Tabla 1.9. Ductos de gas licuado del petróleo.
producción del complejo Burgos para ser entregado en la terminal de distribución ubicada en Monterrey, N.L.
como se observa en la Tabla 1.9. La obtención de gas licuado del petróleo de las refinerías es del orden de
5,000 a 10,000 bpd y la distribución de producto se realiza por medio de las terminales de almacenamiento.

1.1.3.6 Transporte de Productos petroquímicos

Los productos petroquímicos que se obtienen en las diferentes plantas que se localizan en los estados de
Chihuahua, Tamaulipas, Veracruz, Puebla e Hidalgo, como se muestra en la Figura 1.7. su producción se
entrega a las plantas de petroquímica secundaria y de especialidades químicas que se encuentran anexas a
estas instalaciones, por lo que estos ductos no son muy largos.

Figura 1.6. Sistema de transporte de Gas Licuado de Petróleo en PEMEX.

Otros medios de transporte son los siguientes:

• Auto tanques para el transporte de volúmenes medidos desde las terminales de recibo a las plantas de
distribución.

• Buque tanques. El transporte marítimo se utiliza para llevar Gas LP desde la Terminal refrigerada de
Pajaritos (Veracruz) hasta las terminales de Cd. Madero (Tamaulipas), Topolobampo (Sinaloa) y Rosarito
(Baja California Norte).
Figura 1.7. Complejos petroquímicos en México.
• Para el consumo comercial y doméstico, el Gas LP se transporta mediante cilindros metálicos, los
que llevan desde 20 hasta 90 kg. También se pueden transportar en auto tanques de 10,000 litros de
capacidad para entregas a domicilio y en tanques estacionarios.
1.1.3.7 Transporte por Ductos Submarinos de PEMEX

Debido a la vasta producción costa afuera en la Sonda de Campeche, en el Golfo de México, PEMEX
cuenta con una gran red de ductos submarinos, formada por oleoductos, oleo-gasoductos y gasoductos que
interconectan las plataformas de perforación, producción, bombeo y compresión, así como gasoductos y

22 23
 oleoductos que transportan la producción de la zona Marina hacia la terminal marina de Dos Bocas, Tabasco Tabla 1.10. Infraestructura de PEMEX. (continuación)
y el complejo costa afuera de Cayo Arcas. Asimismo existen redes submarinas de gas natural que se utiliza
en la recuperación mejorada de los yacimientos por medio de bombeo neumático. También hay sistemas de
oleoductos que conectan con las boyas y buques tanques. La Figura 1.8 muestra un esquema del sistema de
ductos marinos de PEMEX.

Aun cuando en años recientes el nivel de producción de la Región Marina de PEMEX disminuyó de 3.5 a
2.5 millones de barriles diarios de crudo, los trabajos de exploración continúan, incluyendo la exploración y
producción en aguas profundas. Por lo que existe la necesidad de contar con nuevos ductos submarinos y
terrestres para el transporte de los petrolíferos en sus diversas modalidades.

1.2 CONSIDERACIONES PARA PROYECTOS DE DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN

DE DUCTOS DE TRANSPORTE DE HIDROCARBUROS

1.2.1 Requisitos para desarrollo del proyecto

Figura 1.8. Esquema de las instalaciones de PEMEX en la Sonda de Campeche. En el diseño, construcción e inspección de ductos terrestres se utilizó durante mucos años la normatividad
extranjera, principalmente del American Petroleum Institute y algunas especificaciones nacionales. Dado
que dicha normatividad no necesariamente se ajustaba a los requerimientos de México, PEMEX se vio en la
Las redes de ductos descritas en los párrafos anteriores nos sirven para proporcionar la logística de operación necesidad de elaborar sus propias normas, siendo la norma NRF-030-PEMEX-2009, la vigente, sin dejar de
de la infraestructura de PEMEX. Esta infraestructura se describe de manera resumida en la Tabla 1.10. lado los criterios y necesidades específicas de los distintos sistemas de transporte y buscando siempre mejorar
las condiciones de operación y seguridad de estas instalaciones. Esta norma incorpora las experiencias de
construcción y operación que se han obtenido a lo largo de muchos años de trabajos de construcción de ductos
Tabla 1.10. Infraestructura de PEMEX. realizados en toda la República Mexicana.

Actualmente, la normatividad para la construcción de ductos de PEMEX lleva prácticamente de la mano a los
ingenieros para supervisar el diseño y la construcción de líneas de conducción; siendo las principales normas
de diseño y construcción de ductos las siguientes:

• NRF-001-PEMEX-2007 “Tubería de acero para recolección, transporte y distribución de hidrocarburos”.

Esta norma ayuda a verificar que la tubería que se seleccionó de acuerdo con el diseño, sea la correcta
para el servicio del ducto.
• NRF-004 Pemex- 2011 “Protección con recubrimientos anticorrosivos para instalaciones superficiales
de ductos.
• NRF-020-PEMEX-2012,”Calificación y Certificación de Soldadores y Soldadura” Nos dará la seguridad

24 25
 de haber construido un ducto con calidad -como ha trabajado siempre PEMEX-, debiéndose estudiar un • Espesor adicional por desgaste de corrosión.
poco o un mucho, los defectos que tiene la soldadura, de acuerdo con el procedimiento, y los registros • Procesos de operación y mantenimiento.
que califican y certifican al soldador, la soldadura y al procedimiento • Protección contra la corrosión interna y externa.
• NRF-026-PEMEX-2009 “Protección con recubrimientos anticorrosivos para tuberías enterradas y / o • Características del derecho de vía.
sumergidas”. Ayuda en la supervisión de la aplicación de los materiales anticorrosivos en la protección • Requerimientos adicionales de diseño.
mecánica que necesitan los ductos, Por ejemplo: el FBE (Fusion Bond Epoxic) es el producto que se • Normas y especificaciones a utilizarse en el proyecto.
utiliza desde hace más de 15 años, sin embargo no existía una norma que guiara la realización de una
buena supervisión en la aplicación de este producto. Este producto, FBE, se aplica en planta siguiendo Dicha información debe presentarse al coordinador de proyecto de PEMEX para su aprobación antes de
el procedimiento y las pruebas que marca esta norma. continuar con el desarrollo del proyecto. Con las bases de diseño aprobadas, la firma de ingeniería inicia
Sin embargo, este producto se aplicó en el poliducto de 24” Nuevo Teapa – Cadereyta en el año 2000 en los trabajos de gabinete para la localización del trazo y topografía de acuerdo a indicaciones del jefe del
el campo, sin embargo al momento de aplicarlo para el parcheo, no dio resultados positivos, teniéndose proyecto. Inicialmente se considerará si el trazo del ducto se hará sobre un derecho de vía nuevo , o, bien, si
que cambiar de producto. se compartirá un derecho de vía existente. En este último caso el eje del nuevo ducto estará situado a cinco
NRF-030-PEMEX-2009 “Diseño, construcción, inspección y mantenimiento de ductos terrestres para metros del eje del ducto existente.
transporte y recolección de hidrocarburos” que ha sido la guía por más de 30 años para los supervisores
de PEMEX de ductos. La ingeniería de diseño inicia con los trabajos de gabinete necesarios para establecer varias alternativas de
• NRF-033-PEMEX-2010 “Lastre de Concreto para Tuberías de Conducción. Sirve para verificar que la trazo sobre planos geográficos del INEGI, con cotas y líneas altimétricas de las zonas probables de ubicación
cantidad y calidad del lastre en un tubo sea el adecuado para que el tubo no tenga flotación cuando se de la línea de conducción. Una vez seleccionado el trazo más viable para el ducto, se hace participar a la unidad
instale en ríos, arroyos, pantanos o en el mar. de administración inmobiliaria para el trámite y la obtención de permisos de paso para realizar la construcción.
En esta etapa se inician también los estudios de mecánica de suelos, estudios geológicos, inspecciones
Aunado al seguimiento de las normas, es fundamental contar con ingenieros especializados que apliquen su con georadar de penetración, así como los estudios hidráulicos, hidrológicos, de movimiento de suelos y orto
criterio para el diseño, así como en las diferentes etapas de la construcción de un ducto. fotogrametría, que servirán de apoyo para determinar la ruta definitiva del derecho de vía correspondiente.

A continuación se describen los lineamientos más importantes para el diseño de los ductos: Una vez determinado el derecho de vía definitivo, se inicia el levantamiento del trazo de la zanja dentro del
derecho de vía, ubicando el eje de la zanja a cinco metros del límite del derecho de vía, o bien , en el caso
Bases de Usuario. Cualquier proyecto de construcción de un sistema de transporte por ducto, requiere para de un derecho de vía compartido, el trazo de la zanja se ubicará a cinco metros del último tubo existente,
su elaboración de la presentación de las bases de usuario por parte del dueño del proyecto, donde se indiquen considerando el sentido de flujo. Paralelamente al levantamiento del trazo se levanta una sección transversal
las características técnicas básicas y los parámetros de operación específicos y de seguridad en particular que a cada veinte metros para calcular los volúmenes de material excedente que se va a retirar fuera del derecho
el sistema deberá cumplir de acuerdo al solicitante de la obra. La información que se requiere es la siguiente: de vía. (Esta actividad se conoce como estudio de la curvamasa ). Estos estudios permiten clasificar el tipo de
material del suelo, que puede ser; tipo A tierra, Tipo B gravas, o tipo C roca; lo cual permitirá la cuantificación de
• Descripción de la obra. volúmenes de excavaciones en zanja, así como la selección de la maquinaria y equipo necesarios para realizar
• Características físicas y químicas del producto. las excavaciones.
• Alcance del proyecto
• Condiciones de operación y características del fluido a transportar. Como parte de la ingeniería de construcción de un nuevo ducto, el responsable de diseño deberá entregar a la
• Información ó sugerencia sobre el trazo y conformación del derecho de vía. dirección del proyecto la documentación e información siguientes:
• Localización del ducto y de instalaciones.
• Equipo e instalaciones superficiales. • Trazo preliminar.
• Instrumentación y dispositivos de seguridad. • Estudios preliminares de Geofísica, Geología, Mecánica de Suelos, Hidrología, Movimientos de Suelos,
• Requerimientos de mantenimiento. Orto fotogrametría del terreno para identificar la viabilidad del proyecto.
• Filosofía de operación • Levantamiento topográfico
• Normatividad aplicable. • Diseño hidráulico del sistema de transporte. Cálculos para la selección de la tubería.
• Planos del proyecto.
Ingeniería del proyecto. • Derecho de vía.
• Características del derecho de vía y clases de localización.
Bases de Diseño. A partir de las bases de usuario, la firma de ingeniería contratada deberá elaborar las Bases • Planos isométricos.
de Diseño para el desarrollo de la ingeniería de diseño y construcción del proyecto. Las bases de diseño • Ubicación de estaciones de bombeo o compresión, válvulas de seccionamiento y trampas de diablos.
deberán ser sancionadas y autorizadas por el área usuaria responsable del proyecto. • Especificaciones de materiales y componentes seleccionados.
• Condiciones de operación mínimas, normales y máximas; Presión, temperatura, en condiciones de
La información mínima que deben contener las bases de diseño es la siguiente: operación límites.
• Cargas en el ducto durante su integración, instalación, operación y mantenimiento.
• Características físicas y químicas del fluido. • Espesor adicional de acuerdo a especificación y desgaste por corrosión.
• Clases de localización en el derecho de vía. • Sistemas de protección contra la corrosión interna y externa.
• Especificaciones del material y componentes seleccionados. • Requisitos adicionales de diseño.
• Presión y temperatura en condiciones normales y máximas de operación. • Normas y especificaciones a utilizar en el proyecto.
• Cargas sobre el ducto durante su fabricación, instalación, operación y mantenimiento. • Memorias de Cálculo, Memorias Descriptivas, Memorias de diseño.

26 27
 Autorizaciones. La primera autorización es el registro de la obra ante la SENER. Los siguientes permisos
que se requieren son ante la CFE para los cruzamientos con las líneas de transmisión de energía eléctrica;
con la SCT para los cruzamientos e interferencias con las autopistas, carreteras federales, caminos vecinales
y vías de ferrocarril; con CONAGUA para los cruzamientos de ríos, arroyos, canales y cuerpos de agua. Con
la SEMARNAP, CONAP y los gobiernos estatales se solicita la autorización de paso por las modificaciones
a los ecosistemas a lo largo del trazo. También es necesario efectuar los trámites con las autoridades
correspondientes en cuanto a las afectaciones a terceros ubicados en las inmediaciones del DDV. Todos estos
trámites tienen la finalidad de obtener la aprobación del proyecto ante las autoridades correspondientes y
respetando las disposiciones de impacto y responsabilidad ambiental.

Para llevar a cabo los trámites de autorización del proyecto se requieren los “planos del proyecto”, mostrados
esquemáticamente en la Figura 1.9. los que se dividen en los siguientes tipos:

a. Plano de Localización general. En un solo documento y a una escala conveniente de acuerdo a la

longitud del ducto. Debe incluir linderos de los municipios y entidades federativas por las que atraviese
ciudades, carreteras, ferrocarriles, vías fluviales, lagos, costas, litorales, así como aspectos de zonas
ecológicas.

b. Planos generales entre estaciones. Representa secciones de 60 hasta 100 km. entre trampas de
envío y recibo de diablos en estaciones de Bombeo/Compresión. Estos planos deben incluir los linderos
municipales, carreteras, poblados, vías fluviales, entre otros.

c. Plano de topografía. Se presenta en secciones de línea de 3 Km. de longitud en áreas despobladas y en

zonas urbanas de 1.5 Km. de longitud, con los detalles de topografía y alineamiento, y especificaciones
de la tubería, cruzamientos fluviales y de vías de comunicación en el trayecto, nombres de propietarios, Figura 1.9. Tipos de planos para la autorización de un proyecto de construcción de líneas. (continuación)
linderos, y entidades federativas estatales y municipales. Contiene datos relativos a presiones de
operación y espesores de tubería: índices de población, tipos de construcción, características de
operación del ducto de transporte y análisis químico del fluido (hidrocarburo) por transportar. 1.2.2 Análisis económico y de factibilidad de un sistema de transporte de hidrocarburo
por ducto
d. Planos de construcción de obras especiales. En cruzamientos de vías de comunicación, vías fluviales,
cuerpos de agua y obras especiales específicas que se requieran a lo largo del ducto. Cabe mencionar El análisis económico del sistema consiste en estimar los costos involucrados en la construcción de un ducto
que los proyectos de obras especiales son únicos y específicos, por lo que no forman parte de la obra y proceder a la determinación de rentabilidad del proyecto. Para lograr este cometido es necesario tener total
de línea regular. conocimiento de los siguientes conceptos:

a. Diámetro y longitud del ducto, origen y destino. Para determinar el costo de la tubería principal se
requiere saber su diámetro (en base a los cálculos realizados para manejar el volumen de producto) y
las condiciones de operación del sistema. Se requiere saber también la longitud del ducto entre el origen
y destino establecidos por el solicitante del proyecto.

b. Localidades por las que atravesará el ducto (trazo y perfil). Es importante conocer las localidades
por las que tendrá que atravesar el ducto para determinar los tipos de terreno y las dificultades que se
presentarán durante la preparación del Derecho de Vía, el tendido de la tubería y excavación de la zanja
en donde deberá alojarse, y las obras especiales (cruzamientos de vías de comunicación y vías fluviales)
requeridas a lo largo del trazo del ducto.

c. Producto a transportar. Se deben conocer las propiedades físicas y químicas del producto a transportar,
si es líquido o gas y sus características específicas para determinar los materiales y equipos adecuados
al tipo de producto a manejar.

d. Volumen mínimo, normal y máximo requerido. Con los datos de los volúmenes mínimo, normal y
máximo requeridos por el solicitante se determinará la capacidad de transporte del ducto.
Figura 1.9. Tipos de planos para la autorización de un proyecto de construcción de líneas. e. Especificaciones de la tubería y materiales. Con la información del producto a transportar y las
condiciones de operación del sistema se podrán seleccionar los materiales y equipos de especificaciones

28 29
 adecuadas en base a las normas nacionales e internacionales vigentes. Es importante considerar que
derivado del pH del suelo, la especificación de la composición química del acero sea congruente con el Tabla 1.11. Estimación de costos de tubería API 5LX 52 de 24” de diámetro.
tipo de suelo y con ello incrementar la vida útil del mismo

f. Equipo adicional para integración del sistema de transporte. El equipo a integrar al sistema
dependerá de las necesidades de capacidad calculadas, y podrá ser equipo de bombeo o de compresión
de las características adecuadas para impulsar el flujo del producto a manejar.

Un método para la estimación de costos de construcción de la tubería y accesorios es el utilizado por la

Gerencia de Transporte por Ducto de PEMEX Refinación, consistente en la utilización de una tabla de costos de
materiales y mano de obra para cada diámetro comercial de tubería, formulada en base a los costos unitarios
de los diversos materiales que se requieren, así como a los costos de mano de obra vigentes en el mercado
laboral dedicado a este tipo de proyectos.

Para la determinación de costos por metro lineal de construcción de un ducto de diámetro comercial (12 a 48
pulgadas) y por kilómetro de longitud de línea regular, se muestran los costos para diversos diámetros,
según se indica en la Tabla 1.11. No se incluyen obras especiales por ser cada una particular y diferente para
cada ducto, dependiendo de su magnitud. En general para ductos terrestres se consideraron las actividades
de construcción siguientes:

• Apertura, conformación y conservación del Derecho de Vía.

• Almacenamiento de los materiales.
• Excavación de zanja con el 70 % de material A (tierra), y 30 % de material B (grava). (material C es roca)
• Manejo y tendido de tubería a lo largo del DDV.
• Materiales, válvulas, conexiones, accesorios, anticorrosivos.
• Doblado y alineado de la tubería.
• Trabajos de soldadura.
• Inspección radiográfica.
• Limpieza y recubrimiento exterior para ductos enterrados.
• Maniobras de bajado de la tubería.
• Tapado con material suave para cama y colchón.
• Obra civil y mecánica de obras especiales.
• Trampa para envío de diablos con válvula de seccionamiento, trampa doble para envío y recibo de diablos
con válvulas de seccionamiento a la mitad del tramo estimado, trampa para recibo, las conexiones para
soldar. Estos dependerán de las especificaciones que resulten del diseño.
• Pintura anticorrosiva de instalaciones superficiales.
• Prueba hidrostática.
• Limpieza interior.
• Protección catódica.
• Limpieza final del DDV.
• Ingeniería de diseño y construcción.
• Supervisión de la construcción y administración del contrato.
• Trabajos de integración de la línea regular con otras instalaciones existentes.

La Tabla 1.11. muestra los costos unitarios, para determinar el costo de un ducto de diámetro comercial de 16,
24, 30, 36, 42 y 48 pulgadas de diámetro por kilómetro de longitud de un ducto terrestre (Línea regular), en
pesos mexicanos al año 2014, con especificaciones de tubería API 5L grados X 52, X60 y X65.

30 31
 A lo anterior habrá que agregar los costos de construcción de estaciones y del equipo de bombeo o compresión, Es de suma importancia saber que la vida estimada de una línea de conducción de hidrocarburos es de
cuyas características dependerán del número de estaciones que se requieran, así como de las unidades aproximadamente 25 años, por lo que para dar viabilidad al proyecto la recuperación de la inversión se
de bombeo o compresión por cada estación y todos sus complementos, servicios auxiliares y sistemas considera de 7 a 8 años.
de protección contra-incendio para la correcta operación del sistema. En la Figura 1.10. se observan las
instalaciones involucradas en el desarrollo de la línea regular.
1.2.3 Propiedades de los hidrocarburos a transportar

1.2.3.1 Propiedades del petróleo crudo

Para el diseño, operación y mantenimiento de ductos de transporte de hidrocarburos por ductos, es de suma
importancia conocer las características del fluido transportado, así como para la aplicación de las ecuaciones
de diseño. Las propiedades de los fluidos a transportar más importantes se muestran en la Tabla 1.12.:

Tabla 1.12. Características de los crudos producidos en México.

Figura 1.10. Croquis con las instalaciones que comprenden la estimación de los costos.

La justificación del proyecto, se logra en base a la solución de una necesidad de transportar el petrolífero
de una localidad a otra, ya sea desde un campo productor de aceite hacia una refinería, o tratándose de gas
natural hacia un centro procesador de gas (CPG), así como de las plantas de proceso hacia un ducto troncal
para su transporte al mercado nacional o a una terminal para exportación.

La factibilidad del proyecto, se determina analizando la cantidad y disponibilidad del producto a transportar A continuación se presentan las definiciones de las principales propiedades a considerar en el diseño de ductos
desde la fuente de suministro, la posibilidad de que sea transportado hacia un centro de consumo a través de de conducción de hidocarburos:
un ducto con trayectoria específica, y la disponibilidad de contar con infraestructura adecuada para la recepción
del producto en el lugar de destino para su distribución o comercialización. Densidad relativa. Es la relación entre la densidad de una sustancia con respecto al agua. Como referencia,
la densidad del agua es 1.0 gr/cm3 (62.4 lb/pie3)
El estimado de costo de inversión para un diámetro determinado de tubería:
Peso específico. Es el peso de la unidad de volumen. Como la masa de un cuerpo se obtiene dividiendo su
peso entre la aceleración de la gravedad, la densidad relativa y el peso específico, están relacionados entre sí
y; son numéricamente iguales.

Se considera el 15 % del costo de la inversión para obtener los costos de operación y mantenimiento. Módulo de elasticidad volumétrico. Para fines prácticos, los líquidos suelen considerarse no compresibles,
pero en el caso de los hidrocarburos, sí la intensidad de presión de un volumen unitario de fluido se incrementa
en una cantidad (dp) y si el volumen se reduce en otra cantidad (dv), entonces la relación “dp/dv” es el módulo
de elasticidad unitario para cualquier volumen (V) de fluido.

32 33
 en todas direcciones y contra la pared del contenedor, mientras que la fuerza de gravedad se ejerce hacia
abajo. Este empuje es llamado presión y en cualquier punto es proporcional a la distancia vertical bajo la
superficie del líquido.

Debido a que líquidos en un recipiente abierto son estáticos, la presión que ejercen es llamada hidrostática.
En los hidrocarburos líquidos, la compresibilidad se manifiesta en la formación de vapores por incrementos de El valor de la gravedad específica se utiliza para calcular la presión estática a cualquier profundidad. Esta
temperatura y reducción en la presión. Como referencia, para el agua el módulo de elasticidad en condiciones propiedad es de las más importantes a considerar en la solución de problemas de flujo en tuberías,para lo cual
de temperatura y presión normales (20°C y 1.033 kg/cm²) es de 21,000 Kg/cm². se han desarrollado ecuaciones con el objetivo de determinar de la caída de presión por unidad de longitud en
el flujo de líquidos a través de una línea de conducción.
Presión de vapor. Los líquidos se evaporan cuando la presión interna es mayor que la del medio en contacto
directo con su superficie. Cuando el medio se encuentra confinado, las moléculas de vapor ejercen sobre una Manejo de aceite crudo y destilados por ductos. Para mantener el movimiento a una corriente de crudo
presión parcial denominada “presión de vapor”. Ésta depende de la actividad molecular de la sustancia, la cual al caudal deseado, hay que aplicar presión por medio de bombas en uno de los extremos del ductos, para
está en función de la temperatura. crear una diferencia de presión entre el punto de entrada y el de salida de la tubería. La presión a lo largo del
ducto disminuye debido a las pérdidas por fricción en forma proporcional a la distancia recorrida. Si la línea es
Viscosidad. Es la propiedad que tienen los fluidos para resistir cualquier fuerza que tienda a producir su flujo. muy larga, se requerirá de bombeo adicional a intervalos determinados para restaurar la pérdida de presión.
Se considera también como la fricción interna de los fluidos, es decir, la resistencia que oponen entre sí las Además, si el producto es muy viscoso habrá que calentarlo previamente para facilitar su transporte.
partículas que se desplazan con distintas velocidades.
La capacidad de transporte de un oleoducto depende del diámetro y espesor de la tubería, de la viscosidad y
Viscosidad cinemática. Es la relación que existe entre la viscosidad absoluta de un fluido y su del peso específico del crudo, así como de la presión de bombeo aplicada y del perfil topográfico del trazo del
correspondiente densidad. ducto.

Equipo de bombeo. Las bombas para impulsar la masa de un liquido que es transportado por ducto pueden
ser del tipo reciprocante (de alta relación de presión); o centrífuga (baja relación de presión con manejo de
grandes volúmenes). Las bombas son accionadas con motores de combustión interna o bien con motores
eléctricos (con o sin variador de velocidad). Para el bombeo de grandes volúmenes de líquidos es usual acoplar
a una bomba centrífuga un motor eléctrico o una turbina en sistemas integrados en una estructura tipo “patín”
incluyendo todos sus aditamentos y servicios auxiliares.
La unidad de viscosidad dinámica en el sistema CGS es el poise. La unidad de viscosidad cinemática es el
Stoke 1 cm2/s. En el sistema inglés, la unidad de viscosidad es 1 pie²/s sin denominación. Los tipos de bombeo más usuales son:

Gravedad especifica. Es la gravedad específica del líquido a la presión y temperatura de flujo en el conducto. • En circuito abierto. El equipo de bombeo de cada estación succiona el líquido de sus propios tanques
y lo descarga al ducto principal.
Grados API. Son una escala expandida para medir la gravedad específica de los petrolíferos. La conversión • En circuito cerrado. Se bombea de la descarga de una estación a la succión de la siguiente en forma
entre la gravedad específica a 60/60 °F (GE) y grados API, puede realizarse con la siguiente ecuación: continua; esto es posible cuando el perfil del terreno es horizontal y las estaciones pueden ser operadas
en forma automática-remota como unidades independientes.
• Con tanques de alivio o de compensación. Normalmente se bombea de la descarga de una estación
a la succión de la siguiente y cuando el perfil topográfico del ducto no es plano, se debe contar con
un tanque de almacenamiento con capacidad de cuando menos 25 % del ritmo de bombeo (BPD) del
sistema para casos de emergencia, conectado a la succión y a la descarga de la estación.
Vaporización. El cambio del estado líquido al gaseoso es propio de todo líquido. Su intensidad es diferente para
diversos líquidos y depende de las condiciones a las cuales se encuentre. Uno de los índices que caracterizan
la vaporización es la temperatura de ebullición. La presión atmosférica puede modificar el punto de ebullición, 1.2.3.2 Propiedades de los productos destilados de petróleo
ya que éste varía de acuerdo a la presión ejercida sobre el líquido.
Las plantas de refinación proveen los destilados del petróleo, los cuales se transportan a través de poliductos
Para el transporte de hidrocarburos líquidos, tales como aceite crudo y destilados, así como gas licuado de hacia las terminales de distribución. Los productos principales que se obtienen de los diferentes procesos que
petróleo, es de suma importancia conocer su presión y temperatura de evaporación con el fin de evitar su se realizan una refinería, mostrados en la Figura 1.11, se enlistan a continuación:
manejo cerca de las condiciones límite, ya que al vaporizarse el producto e introducirse en las bombas los
vapores pueden causar cavitación lo que produce vibraciones e inestabilidad en la operación de los impulsores • Gasolina PEMEX Magna.
de las bombas y en consecuencia, daños en las partes mecánicas. En el manejo de productos destilados del • Gasolina PEMEX Premium.
petróleo y del gas LP, el hecho de rebasar los límites de vaporización de los productos ocasionará que los • Turbosina.
productos se contaminen y queden fuera de especificación para su comercialización. • Combustóleo.
• Diesel.
Presión. Las moléculas de un líquido se encuentran en movimiento constante con dirección arbitraria. Cuando • Asfalto.
el líquido es contenido en un recipiente, el movimiento provoca que las moléculas se empujen unas con otras

34 35
 • Azufre. de azufre y también existen pozos que producen bióxido de carbono y nitrógeno completamente puros. El
• Propileno. metano es el principal componente del gas natural y en algunos casos prácticamente el único presente, su
• Lubricantes. contenido normalmente es de más del 90 % del total del volumen extraído. También contiene otras parafinas
• Coque. como el etano, el propano, el isobutano, el pentano, el isopentano, los hexanos, los heptanos y posiblemente
• LPG (Propano-Butano). los octanos. Otras características y componentes del gas natural se muestran en la Tabla 1.13.

El gas natural se clasifica de acuerdo con su contenido de vapores de hidrocarburos líquidos ligeros en la forma
siguiente:

• “Gas húmedo” es el que está compuesto de metano, etano, propano, butano, pentano y más pesados;
contiene más de 300 gal. de gasolina natural por cada millón de pies cúbicos, medidos a condiciones
estándar (1.03 Kg/cm² y 60°F).
• “Gas seco” es el que contiene metano, etano, propano y huellas de butano. Su densidad varía de 0.56 a
0.79, tiene menos de 100 gal de gasolina por mmpcs.
• “Gas pobre” o mediano, contiene de 100 a 300 gal. de gasolina por mmpcs.

Tabla 1.13. Características y componentes del gas natural.

Las propiedades relevantes del gas natural son:

Figura 1.11. Procesos y productos de la refinación del petróleo.

Poder Calorífico. El poder calorífico “bruto” del gas es el número de BTU producidos por la combustión a
1.2.3.3 Propiedades del Gas Natural presión constante de 1 pie³ de gas medido a 60° F y 30” de Hg., con aire a la misma presión y temperatura
del gas cuando los productos de la combustión se enfrían hasta la temperatura inicial del gas y aire, y cuando
El gas natural está compuesto principalmente por hidrocarburos de la base parafínica, bióxido de carbono, el agua formada por la combustión se condensa al estado líquido. El poder calorífico bruto del gas natural es
nitrógeno y en ocasiones helio. En algunos campos contiene también ácido sulfhídrico y compuestos orgánicos aproximadamente 1020 BTU/pie³.

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 El poder calorífico “neto” del gas es el número de BTU producidos por la combustión a presión constante, de Proceso de absorción. Consiste en poner en contacto el gas húmedo con aceite mineral en absorbedores
1 p³ de gas medido a 60° F y presión atmosférica de 30” de Hg. con aire a la misma presión y temperatura, en los que se hacen chocar corrientes contrarias de gas y aceite. El gas seco sale de las torres por la parte
cuando los productos de la combustión se enfrían hasta la temperatura inicial del gas y aire, y cuando el agua superior, pasando a los deshidratadores donde se elimina el agua. La corriente de aceite pobre facilita la
formada por la combustión permanece en estado de vapor. Se determina por medio de un calorímetro o de un absorción de los licuables, que al llegar al fondo de la torre viene impregnada de las partículas de gasolina
cromatógrafo o se calcula partiendo de su análisis químico. contenidas en el gas, por lo que se le denomina aceite rico. Éste es calentado pasando a una columna de
fraccionamiento, donde se desprenden los vapores de gasolina que salen por la parte superior para pasar
Es primordial su determinación ya que lo que se comercializa al entregar el gas natural es su energía y mientras posteriormente a los condensadores. El producto obtenido es “gasolina cruda”, que después es estabilizada,
mayor sea su energía calorífica mayor será su costo. Después del proceso de medición del combustible, se extrayéndole los ligeros. El aceite del fondo es aceite pobre caliente, el cual es enfriado y continúa hasta la
debe corregir el volumen por temperatura, presión y densidad relativa del gas con respecto al aire. Finalmente, parte superior de las torres de absorción para iniciar un nuevo ciclo.
se aplica un factor de corrección por poder calorífico al facturar el volumen entregado.
Proceso Girbotol. (Eliminación del azufre del gas natural). Cuando el gas natural tiene un alto contenido
Temperatura de ignición. Es la más baja temperatura a la que se efectúa la combustión de una mezcla de aire de sulfuro de hidrógeno (H2S) o de bióxido de carbono (CO2), estos deben eliminarse para cumplir con las
y gas. especificaciones de calidad. Las razones por las cuales deben ser eliminados son, por que el primero es
altamente corrosivo y tóxico y el segundo disminuye el poder calorífico del gas. Para eliminarlos se envía el gas
Límite de inflamabilidad. Las mezclas gaseosas son inflamables en el aire solamente entre dos límites extremos a una planta Girbotol, cuya operación se basa en la propiedad de las aminas alifáticas de tener gran afinidad
de concentración. El límite inferior representa el porcentaje mínimo de gas combustible en aire al cual la mezcla con el sulfuro de hidrógeno y el bióxido de carbono a temperatura ambiente. Debido a que a alta temperatura
con aire que puede ser inflamada y puede continuar quemándose, mientras que el límite superior representa el dicha afinidad disminuye, después de entrar en contacto con el gas y extraer el H2S y el CO2, la amina es
máximo porcentaje de gas combustible en una mezcla de aire que puede ser inflamada. calentada y de esa manera se desprenden ambos gases, reciclando la amina.

Peso molecular. El peso molecular se determina utilizando la ecuación:

1.2.3.4 Propiedades del Gas LP
m=n*M
El Gas Licuado de Petróleo (GLP) es una mezcla de butano y propano derivados del petróleo que se produce
Siendo: en estado de vapor pero se convierte en líquido mediante compresión y enfriamiento simultáneos. El gas al ser
n = Número de moles del componente de la mezcla comprimido y enfriado se condensa hasta convertirse en líquido (se necesitan 273 litros de vapor para obtener
M = Por ciento en volumen de los constituyentes de la mezcla un litro de líquido), siendo, por esta razón, más fácilmente transportado y almacenado, ya sea por ducto, auto-
tanques o barcos y puede ser almacenado en recipientes a presión fijos o portátiles. Para poder ser utilizado
Densidad relativa. Es la relación del peso molecular del gas con respecto al peso molecular del aire. El peso como combustible, el gas es vaporizado de nuevo, lo cual puede hacerse simplemente dejándolo salir de
molecular del aire es de alrededor de 28.959. Si el peso molecular del gas es de 18, la densidad relativa (G) manera controlada a la atmósfera, en la cual, literalmente hierve, pasando rápidamente a la fase vapor.
del gas es:
El GLP es el nombre genérico para el uso comercial y es un combustible limpio que se emplea en el transporte,
generación de electricidad y en las actividades como cocina, calefacción e iluminación y se utiliza también para
aplicaciones en la ganadería, agricultura y en procesos industriales,. Es incoloro e inodoro, aunque para su uso
comercial se le agregan odorantes para detectarlo en caso de fugas. Tiene la propiedad de volverse líquido
Viscosidad del Gas. La viscosidad se obtiene en función de las condiciones de presión y temperatura. Por a temperaturas atmosféricas cuando es sujeto a una compresión moderada y regresa a su estado gaseoso
ejemplo: el gas procedente de Cd. PEMEX, a una temperatura de 20° C y a una presión de 1 atmósfera, tiene cuando esta presión se reduce.
una viscosidad de 0.0116 centipoises.
Los gases que forman el GLP son el propano y el butano, que se distinguen por su bajo punto de ebullición
Procesos del Gas natural. Cuando el gas obtenido en las baterías de separación es “húmedo”, resulta y alto poder calorífico. El vapor combustible se produce al abrir la válvula del un quemador conectado a un
económico procesarlo en una planta de absorción o un complejo petroquímico con el propósito de recuperar cilindro o recipiente, ya que la menor presión de la atmósfera en comparación con la presión del recipiente de
las gasolinas contenidas. El gas puede fluir a las plantas de proceso por su propia presión de separación o por almacenamiento y la temperatura ambiente, mayor que la temperatura de ebullición, hacen que hierva el líquido
medio de compresoras, dependiendo de la distancia entre las baterías y la planta de proceso, así como de la para formar vapor. Si el consumo de gas se prolonga, el líquido continuará hirviendo dentro del recipiente,
presión de operación de la planta. tomando para ello calor del ambiente, de esta manera, el líquido va transformándose poco a poco en vapor
hasta terminarse.
Proceso de compresión y enfriamiento. En estos procesos se separan gran cantidad de licuables del gas
por medio de procesos criogénicos, que involucran una expansión a base de turbo-expansores y enfriemiento La concentración de energía en un pequeño volumen y la facilidad con que se controla la presión, otorgan al
a bajas temperaturas, para obtener gas natural seco, gasolinas y gas licuado del petróleo. GLP características especialmente económicas en su transporte y almacenamiento. Sus propiedades físicas
principales son las siguientes:
Proceso de adsorción. Consiste en hacer pasar el gas húmedo a través de torres que contienen un sólido
granulado adsorbente, como alúmina activada, sílica gel, etc., que acumula los hidrocarburos pesados en sus • Es incoloro y se le ha agregado un olor artificialmente.
poros y por la parte superior se expulsa el gas seco. La adsorción es la acción de la fijación superficial de un • Se almacena en forma líquida y se expande al calentarse.
fluido en un sólido. El material adsorbente al estar en contacto con el gas se va saturando progresivamente, • Es excesivamente frío, por pasar rápidamente del estado líquido al vapor.
por lo que es necesario regenerar el material por calentamiento para que pueda volver a recuperar los vapores • El contacto con éste provoca quemaduras de congelamiento y daño a los ojos.
de condensado. • Se vaporiza instantáneamente al ser liberado de su recipiente.

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 • Cuando es liberado es extremadamente combustible y explosivo. Tabla 1.16. Características químicas del Gas LP.
• Es más pesado que el aire y por lo tanto se ubica en áreas bajas.
• No es tóxico, pero como desplaza al oxígeno puede causar perdida del conocimiento.
• GLP + Oxígeno = Combustión.
• Es limpio, cuando se quema combinado con el aire no forma hollín ni deja residuos.
• En concentraciones de más de 1000 ppm es asfixiante, ya que diluye el oxígeno disponible para respirar,
pero no es tóxico.
• No provoca efectos adversos a la atmósfera; no contiene ingredientes que afecten la capa de ozono.

El Gas Licuado del Petróleo ha sido clasificado por la NFPA - 704 en el rombo de clasificación de riesgos como
se muestra en la Tabla 1.14.:
El manejo de este producto requiere de estrictas medidas de seguridad. Al ocurrir una fuga, el gas natural
Tabla 1.14. Clasificación riesgosa del Gas LP. tiende a disiparse rápidamente por su baja densidad relativa con respecto al aire; en cambio el GLP, por su
mayor densidad relativa con respecto al aire, tiende a acumularse en la superficie del suelo, formando nubes
de grandes dimensiones que se desplazan rápidamente con las corrientes de aire. Si éstas encuentran a su
paso una fuente de ignición (una chispa, por ejemplo), se pueden producir incendios y explosiones de fatales
consecuencias.

1.3 DISEÑO DE LÍNEAS DE CONDUCCIÓN TERRESTRES

1.3.1 Especificaciones en el diseño de líneas terrestres

La Tabla 1.15. a continuación se presenta un cuadro comparativo entre el gas licuado y el gas natural en cuanto El diseñador es el responsable de seleccionar los diferentes componentes que deben conformar el sistema de
al riesgo: transporte por ducto y debe asegurarse que éstos sean capaces de soportar las condiciones de operación del
sistema, así como, las características del fluido transportado de manera segura.
Tabla 1.15. Cuadro comparativo de riesgos del Gas Natural y Gas LP.
Los principales conceptos a especificar para el diseño de un ducto de transporte de hidrocarburos son:

Materiales. Deben seleccionarse de acuerdo con lo establecido en la normatividad aplicable y conforme a lo

indicado en aquellas a las que se haga referencia. Asimismo, los materiales de construcción deben utilizarse
de acuerdo a las recomendaciones del fabricante o proveedor.

Tubería. La tubería que se utilice en el diseño de ductos terrestres para servicio amargo y no amargo, debe
cumplir con la NRF-001-PEMEX “Tubería de acero para recolección y transporte de hidrocarburos”. vigente en
el periodo de realización del diseño

Accesorios. Las bridas, conexiones soldables, espárragos, tuercas, empaques y demás accesorios utilizados
en los sistemas de transporte de hidrocarburos, deben satisfacer los requisitos de composición química,
capacidad mecánica, fabricación, marcado, componentes y calidad, indicados en la NRF-096-PEMEX
“Conexiones y accesorios para ductos de recolección y transporte de hidrocarburos”.

Válvulas. Las válvulas deben satisfacer los requisitos de composición química, capacidad mecánica, fabricación,
También el GLP, como el resto de los hidrocarburos, posee características específicas que se describen en la marcado, componentes y calidad indicados en la NRF-211-PEMEX-vigente “Válvulas de compuerta y bola en
Tabla 1.16: líneas de transporte de Hidrocarburos”. Las válvulas de retención (check) deben cumplir con la norma ISO 14313.

Derechos de Vía. El derecho de vía se selecciona para reducir al mínimo la posibilidad de peligro por futuros
desarrollos industriales y urbanos o por invasiones del mismo. El uso de terrenos de propiedad particular
sólo se podrá usar en previo convenio con el propietario. El permisionario es responsable de acordar el uso
del terreno con el propietario. Se determina inicialmente una franja de 10 a 25 m de ancho dependiendo del
diámetro de la tubería y cuando existe un ducto en operación se toma como eje de referencia, aumentando 5
m el ancho del DDV por cada tubería adicional, como muestra la Figura 1.12.

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 Previa autorización, el permisionario no puede impedir el cruce de sus tuberías por las líneas de energía Soldadura. La ingeniería de diseño proporcionará el tipo de electrodo para cada clasificación de tubería así
eléctrica, caminos, carreteras, canales y ferrocarriles, y tiene derecho a cruzar esos derechos de vía exclusivos. como el tipo de máquina de soldar para cumplir con las normas y con la capacidad requerida.
Los gastos que se originen serán por cuenta exclusiva de quien cruce las obras ya existentes y de que las
nuevas obras se hagan de acuerdo con el dictamen de la dirección correspondiente. Protección mecánica anticorrosiva. La empresa constructora presentará en este apartado las características
de la protección mecánica anticorrosiva requerida para la tubería. Se debe cumplir con los materiales,
especificaciones, procedimientos de aplicación y pruebas correspondientes a la norma de referencia NRF-026-
PEMEX vigente “Protección con recubrimientos anticorrosivos para tuberías enterradas y / o sumergidas”. Se
tomarán en cuenta los resultados de los estudios del terreno por donde se ubicara la tubería para seleccionar el
tipo de recubrimiento y la protección mecánica, de acuerdo al pH del suelo. Se incluyen adecuados los costos
que implica proteger la tubería, incluyendo las reparaciones “parcheo” y las pruebas necesarias.

Bajado y tapado de la tubería. Una vez que la tubería está soldada y recubierta para protegerla contra la
corrosión, estará lista para ser bajada a la zanja. Ésta es la penúltima fase de la construcción del ducto. Para
iniciar esta fase se debe comprobar el estado aceptable de la protección mecánica utilizando el equipo Holiday
Detector para verificar la calidad del recubrimiento y también se debe medir su espesor.

Enterrado del ducto. El colchón mínimo de suelo del ducto es el indicado en la Tabla 1.17 para gasoducto y
en la Tabla 1.18 para ductos que transporten líquidos. Para vías fluviales mayores a 30 m de ancho se realizará
un estudio específico del cruce.

Tabla 1.17. Colchón mínimo de suelo en línea regular para gas.

Tabla 1.18. Colchón mínimo de suelo en línea regular para líquidos.

Figura 1.12. Amplitud del derecho de vía

Apertura del Derecho de Vía. Se considera un corte de material horizontal mínimo de 0.20 m por el ancho del
derecho de vía. En la visita de obra, el contratista tomará nota si hay cortes en balcón o en cajón, calculará el
volumen de la curva masa y presentará su costo junto con el anterior. Si en la visita mencionada el supervisor
de la obra observa que en el trazo del derecho de vía existe roca, ésta se considerará en la fase de bajado
y tapado el uso de material suave (A) para cubrir y proteger la tubería con una cama y colchón de 0.20 m de
espesor alrededor de la tubería. Prueba hidrostática de la tubería. Para comprobar que la tubería ha sido construida de manera hermética, se
lleva a cabo una prueba hidrostática del ducto en cada tramo terminado; la presión de prueba es conforme a lo
Excavación de zanja. El diseño debe indicar las dimensiones de la zanja y las distancias entre los límites del que dicta la norma correspondiento, siendo la presión más común a 125 % de la presión máxima de operación
DDV y la clasificación aproximada del material tipo A, B. o C del producto de la excavación. Se llevará a cabo del ducto.
con el equipo adecuado: retroexcavadora, zanjadora. De acuerdo a los estudios geológicos y geofísicos se
podrá determinar los tipos de material que se encontraran en la construcción de la línea y serán tomados en Limpieza final del Derecho de Vía. El terreno que ocupa el derecho de vía debe quedar como estaba antes de
cuenta por los contratistas para la elaboración de sus costos; considerando que el costo de manejo del material iniciar la construcción. La empresa constructora recogerá escombros, basura, carretes de tubería, sobrantes de
C es superior a los otros dos. la aplicación de la protección mecánica y demás residuos de la construcción. Esto normalmente es establecido
en el Anexo C de los contratos de construcción de líneas que otorga PEMEX y es un requisito obligatorio para
Tendido de la tubería. La tubería se tenderá a lo largo del derecho de vía y paralela a la zanja, dejando un los contratistas.
traslape de 0.10 m (4”) entre tubo y tubo. La línea de soldadura quedará en la parte superior. La empresa
constructora calculará los movimientos de transportar la tubería desde donde se encuentre almacenada hasta Protección Catódica. La ingeniería de diseño define el tipo de protección catódica, los sitios donde se
el derecho de vía donde será depositada. Todo suministro de material debe ser considerado en las cotizaciones instalarán los rectificadores o las camas de ánodos, así como las distancias que cubre cada rectificador o cama
puesto al pie de la obra, por lo que no se deben considerar acarreos adicionales. de ánodos. El estudio incluye los costos del diseño y construcción del sistema de protección catódica, así como
todos los equipos necesarios, tales como: subestaciones, transformadores, rectificadores y camas anódicas.

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 Caminos de Acceso. La empresa constructora presentará los planos de los caminos de acceso, así como Cargas dinámicas. La influencia de factores externos como sismos, viento, oleajes, corrientes, impactos de
los costos por abrir, conformar y reparar estos caminos. La empresa deberá proveer las especificaciones de objetos externos, etcétera deben ser considerados.
recubrimiento de los caminos de acceso, además de los alcances para mantener durante toda la construcción
del proyecto el buen estado de los caminos de acceso. Estos alcances están incluidos en los costos indirectos Efectos de incremento de presión por expansión del fluido. La resistencia de materiales debe ser suficiente,
de la empresa constructora, mientras que si se requiere la construcción de caminos nuevos, las especificaciones o aliviar cambios de presión por variación en la temperatura del fluido.
se dan en el anexo “C” del contrato.
Cargas por expansión térmica y por contracción. Se tomarán las medidas necesarias para prevenir los
Protección mecánica en Planta. La empresa constructora presentará las especificaciones de la protección efectos por expansión térmica y por contracción en las tuberías.
mecánica de la tubería, cuando ésta se realice en planta; los costos ocasionados por el movimiento y almacenaje
de la tubería dentro de la planta de fabricación de la protección contra la corrosión, serán incluidos en el costo Movimientos relativos de componentes conectados. El efecto del movimiento relativo de componentes de
de la tubería. la tubería que por su disposición se encuentra soportando elementos que ocasionan movimientos debe ser
considerado; tales elementos pueden ser puentes, estructuras o soportes.
Obras Especiales. La empresa constructora presentará el diseño de cada obra especial incluida en el proyecto
así como las especificaciones de los equipos y materiales utilizados, tales como válvulas de seccionamiento, Socavación, azolve y erosión de riberas. Los efectos provocados por la socavación y erosión de riberas
trampas de diablos, cruzamientos de vías de comunicación y fluviales, y cruce con otros ductos. En el anexo así como el azolve deben ser considerados en el diseño de cruzamientos subfluviales. Estos pueden ser
C deben de considerarse estos trabajos. Si por alguna causa o modificación en el trazo del derecho de vía o subfluviales. ser a fondo perdido o cruces direccionales controlados.
en desarrollo de la ingeniería se determina que se requiere de una nueva obra especial, el contratista incluirá Interacción suelo-tubería. En el diseño de ductos enterrados se debe considerar la interacción entre el suelo y la
la ingeniería de las obras especiales adicionales que se requiriesen con base a una ampliación acordada con tubería para determinar los desplazamientos longitudinales y las deformaciones de ésta última, principalmente
PEMEX. en suelos no homogéneos.

Permisos de obras especiales. La empresa constructora presentará un costo por efectuar los trámites Cargas en elementos que soportan tubería. Se deben diseñar y evaluar mecánicamente los elementos
necesarios de los permisos de construcción de las obras especiales, esto si PEMEX está de acuerdo en estructurales que soporten al ducto cuando se requieran para obras especiales.
su consecución. Estos trabajos especiales se consideran en el anexo C del contrato. En el caso de obras
especiales adicionales se hará intervenir a la unidad de administración inmobiliaria para el trámite de los Supervisión del proyecto. La supervisión consiste en la aplicación de conocimientos, habilidades, herramientas
permisos correspondientes. y técnicas relativas a las actividades del proyecto, para verificar el cumplimiento de los requisitos del mismo,
utilizando los cinco procesos de la supervisión: Inicio, Planificación, Ejecución, Monitoreo y control y Cierre;
Permiso de paso y de construcción. La empresa presentará una propuesta para el pago de permisos de tomando en consideración; el alcance, la calidad, el cronograma, el presupuesto, los recurso y los riesgos. La
paso y construcción que estime convenientes. Para realizar estas actividades, se debe cumplir con lo requerido supervisión incluye ejercer la inspección superior, la vigilancia y coordinación de actividades del cumplimiento
en el Subsistema de Administración Ambiental (SAA), por lo cual la empresa presentará un costo que involucre a tiempo de las condiciones técnicas y económicas pactadas entre quien ordena y financia la obra (usuario) y
los trámites o bien , se hará intervenir a la unidad de administración inmobiliaria de PEMEX para la obtención quien la ejecuta (contratista) a cambio de un beneficio económico. La supervisión debe apegarse a lo señalado
de los permisos que correspondan. en el artículo 86 de la Ley de Obras Públicas y Servicios Relacionados con las Mismas.

Procedimientos de Construcción. La empresa constructora presentará cada uno de los procedimientos de La metodología de la supervisión es esencialmente empírica, y es trasmitida de persona a persona por el
construcción, incluyendo equipo, personal y materiales para cada una de las fases de construcción del ducto, ejercicio cotidiano en las obras mismas o en el seno de una empresa dedicada a la construcción de líneas
aplicando la Disciplina Operativa así como los procedimientos y lineamientos requeridos de SSPA. de conducción. Para llevar a cabo la supervisión de la construcción de un proyecto se recomienda aplicar las
actividades de control siguientes:
Accesorios. Las bridas, conexiones soldables, espárragos, tuercas, empaques y demás accesorios utilizados
en los ductos de transporte de hidrocarburos, deberán cumplir con los requisitos de composición química, • Control de Calidad. Está regulado por las especificaciones de los materiales y equipos a instalar, por
capacidad mecánica, fabricación, marcado, componentes y calidad indicados en la NRF-096-PEMEX la mano de obra utilizada, y por las normas técnicas y regulaciones que tradicionalmente expiden las
“Conexiones y Accesorios para Ductos de Recolección y Transporte de Hidrocarburos”. instituciones y fabricantes, dependiendo de las características específicas de las obras, materiales y
equipos. Es preciso que el personal de campo cuente con manuales impresos con los procedimientos
Válvulas. Las válvulas de bola y compuerta deberán cumplir con los requisitos de composición química, específicos para el desempeño de cada función. La calidad implica hacer las cosas bien al primer intento.
capacidad mecánica, fabricación, marcado, componentes y calidad indicadas en la NRF-211-PEMEX-vigente Lo que se elabore más de una vez, ya sea de carácter técnico o administrativo, implicará un costo
“Válvulas de Compuerta Y Bola en Líneas de Transporte de Hidrocarburos”. Las válvulas de retención (check) adicional, al producir un retraso en todo el proceso constructivo y la obra no quedará igual o mejor que
estarán de acuerdo con la norma ISO 14313 vigente. si se hubiera hecho bien a la primera y cumpliendo lo especificado. En el control de calidad se deberá
observar:
Presión interna de diseño. Los ductos se diseñan para soportar una presión interna de diseño la cual será • Comprobación de la calidad de acuerdo a especificaciones y documentación del proveedor de materiales
igual a 1.1 veces la presión de operación máxima. En caso de ductos sumergidos, debe considerarse en el y equipos,
diseño el diferencial positivo máximo posible entre la presión externa y la presión interna. • Control de calidad, llevando el seguimiento del proceso de construcción en todos sus aspectos.
• Aseguramiento de la calidad de carácter preventivo. Esto implica lo siguiente:
Cargas vivas. Incluyen el peso del fluido y cualquier otro material externo adherido a la tubería (recubrimiento,
lastre, etc.). a. C
ontar con especificaciones completas de materiales y equipos, determinar y fijar de modo preciso y
único la manera de efectuar una labor, de lo contrario cada quien hará las cosas como mejor le parezca
Cargas muertas. El peso propio de la tubería, más el peso de accesorios, recubrimientos, y relleno de la zanja. o le convenga.

44 45
 b. No exigir algo que no esté escrito. Habrá que revisar cuidadosamente las especificaciones y marcar los Tabla 1.19. Contenido de Carbón en la tubería.
faltantes para señalarlos en la reclamación que se realice, presionando por medio de la bitácora, los
oficios o las minutas con el respaldo del coordinador de supervisión.
c. La especificación debe contar con una descripción del procedimiento señalando claramente cómo debe
efectuarse el trabajo, con qué herramientas y en qué momento, las actividades previas, cómo debe
quedar terminado y a qué pruebas debe ser sometido (todo esto con croquis acotado, isométricos,
fotografías, materiales y dimensiones, marca, tipo y modelo). Es conveniente revisar las especificaciones
y el catálogo de conceptos para verificar que lo que se solicita es lo que se cotizó.
d. Considerar los requerimientos que provengan de la Administración del Cambio promovidos por el área
usuaria basadas en la ISO-9001-2000.

Para seleccionar los conceptos más importantes de la obra se recomienda un procedimiento de apoyo que
aplica el seguimiento de acuerdo a las rutas críticas establecidas desde el origen del proyecto, para evitar
desviaciones. Se utilizan como apoyo a la supervisión y desarrollo del proyectos una serie de listas de conceptos
de obra de relevante importancia de la siguiente manera:

• Realizar una primera lista que contenga el 20 % de los conceptos de obra que representan el mayor
costo para el proyecto.
• Realizar una segunda lista con el 20 % de conceptos que requieran de una prueba funcional operativa
(bombas, compresores, motores, reguladores, circuitos eléctricos).
• Otra lista que comprenda el 20 % de las obras terminadas.
• Una lista más de 20 % con los equipos y materiales de mayor costo unitario.
• El 20 % de los detalles que tienen que ver con la obra mecánica.
• Otra lista que enumere el 20 % de los conceptos por los cuales en otros proyectos similares se han
suscitado más quejas.
• Realizar otra lista general con los conceptos comprendidos en las seis listas enumeradas, a la que se
añaden los conceptos considerados en cinco listas, después en cuatro listas, en tres, en dos, y así hasta
obtener una lista con el 20 % de conceptos, los que serán automáticamente definitivos.

Con esta relación final se debe elaborar un plan de trabajo que regirá el desempeño del supervisor, en lo que
a revisión y control de calidad se refiere. El plan debe basarse en la conjunción del programa y la lista de
aspectos fundamentales conocida como Regla de Pareto (20 %)

Otro aspecto fundamental es el uso de estadísticas, cuánto y cómo se debe revisar del universo de acciones en
el desarrollo de la obra a cargo del supervisor. La aplicación de estadísticas sobre el 20 % determinado asegura Figura 1.13. Procesos de fabricación de tubo de acero.
una supervisión con menor esfuerzo y el control adecuado de los trabajos.

Controles de obra en campo. Son normalmente regulados por el programa de la obra y contenidos en los Para la selección de la tubería para la construcción de las líneas de conducción de hidrocarburos es un requisito
anexos técnicos del contrato, deben ser lo suficientemente claros para expresar el procedimiento constructivo y considerar los siguientes elementos:
los frentes de trabajo determinados estratégicamente. El supervisor de la obra se encarga de hacer su reporte
diario de avance de la obra en cada fase. Reporta equipo y personal implicado en la fase. También reporta • Esfuerzos en la tubería por restricciones como fricción en soportes, conexiones, ramales, trampas de
el estado del tiempo, esto debe de quedar asentado en la bitácora de obra ya que afecta todos los costos de diablos.
construcción. • Factores de intensificación de esfuerzos (claro recto, flexibilidad en conexiones Anexo A de la norma de
referencia).
• Dimensiones nominales de tubería y conexiones.
1.3.2 Requisitos del diseño de tuberías • Curvas, dobleces y curvas de expansión. Determinarlos entre el intervalo total de temperaturas mínimas
y máximas esperadas.
Las tuberías utilizadas para la construcción de ductos para el transporte de hidrocarburos normalmente están • Fuerza y momentos por temperatura. En los anclajes de tubería considerar la mayor diferencia entre la
fabricadas de acero, que es una aleación de Fierro (Fe) y Carbono (C) combinada con otros aleantes como el temperatura de instalación mínima y la máxima de operación.
Silicio y el Manganeso; se obtiene de la reducción de mineral en los altos hornos o de la fusión de chatarra en • Radio mínimo de codos. El mínimo es de 3 diámetros con variaciones mínimas en el diámetro interior, lo
hornos eléctricos. El acero se clasifica, primeramente en función del contenido de Carbono, como se muestra que debe permitir el paso de diablos instrumentados. Cuando haya transición – por cambio de espesor
en la Tabla 1.19, el cual llega a ser hasta un máximo de 1.7 %. En la Figura 1.13. se muestra un esquema de - el ángulo será menor de 14°.
los procesos para la fabricación de las tuberías de acero. • Cargas en elementos que soportan tubería. Diseñar y evaluar mecánicamente los elementos que
soporten al ducto cuando se requieran obras especiales.

46 47
 • Soportes, abrazaderas y anclajes. Conforme a la normatividad MSS-SP-58 (Pipe Hangers and Supports Tabla 1.20. Factor de diseño por temperatura (ftemp)
– Materials, Design and Manufacture) para materiales y MSS-SP-69 (Pipe Hangers and Supports –
Selection and Application), para el diseño y fabricación de los soportes de tuberías por expansión
térmica de ductos enterrados que causan movimientos en los puntos terminales o cambios de dirección
o de dimensiones, tomar en cuenta lo siguiente:

a. Los soportes deben diseñarse para sostener la tubería, sin causar excesivos esfuerzos locales y sin
imponer grandes fuerzas de fricción axiales o laterales que puedan impedir el libre desplazamiento del
ducto. Pueden requerirse abrazaderas y dispositivos de amortiguamiento para evitar la vibración de la
tubería.

b. Los anclajes se diseñan para disminuir los esfuerzos sobre la pared del ducto y las abrazaderas y anillos 1.3.3 Cálculos para el diseño de líneas de conducción
en primer término, cuando cumplan con las funciones de soporte si la tubería opera a un esfuerzo
circunferencial menor que el 50 % del esfuerzo de cedencia mínimo especificado (SMYS). 1.3.3.1 Ecuaciones y cálculos en oleoductos y poliductos
c. Si la tubería opera a un esfuerzo circunferencial mayor o igual que el 50 % del esfuerzo de cedencia El factor de diseño (fdis) a utilizarse en el cálculo de la presión interna de diseño para ductos que transportan
mínimo especificado (SMYS), los soportes estructurales deben soldarse a un elemento que rodee líquidos es de 0.72. La tubería de acero al carbono tendrá el espesor mínimo de pared requerido para soportar
completamente a la tubería. Cuando sea necesario proporcionar mayor firmeza al sistema de fijación, la los esfuerzos producidos por presión interna. Este espesor se determina mediante la siguiente expresión:
tubería puede ser soldada únicamente al miembro de sujeción mediante una soldadura continua.
tr =t + tc
d. Las juntas de tubería superficial deben ser capaces de resistir la fuerza máxima debido a la presión Donde:
interna, así como las fuerzas adicionales ocasionadas por la expansión o contracción térmica o por el
peso de la tubería y su contenido. tr = Espesor mínimo requerido por presión interna, en mm (in).
t = Espesor de diseño por presión interna (ver espesor de diseño), en mm (in).
e. Si se utilizan acopladores tipo compresión o manguito en tuberías superficiales, entonces se deben tc = Espesor de pared adicional por corrosión (ver espesor de tolerancia por fabricación), en mm (in).
tomar las precauciones para resistir las fuerzas longitudinales.
El espesor comercial (tcom) se selecciona a partir del espesor mínimo requerido (tr). A este espesor comercial
se le resta el porcentaje por tolerancia de fabricación (ver espesor de tolerancia por fabricación). Esta diferencia
Cálculo de la presión. La tubería y sus componentes se diseñan para operar a una presión igual o mayor a la será mayor o igual al espesor mínimo requerido. De no cumplirse, se debe seleccionar el espesor comercial
presión máxima de operación a régimen constante. Esta presión no debe ser menor a la de la carga hidrostática inmediato superior.
en cualquier punto del ducto en una condición estática. La capacidad de soportar presión interna está basada
en la ecuación de Barlow, que se expresa de la siguiente forma: tr ≤ tcom - tfab
Donde:

tcom = Espesor comercial para presión interna, en mm (in).

tfab = Espesor de tolerancia por fabricación (Ver 8.1.6.3.3 de NRF-030-PEMEX-vigente), en mm (in).
En donde:
El espesor de diseño (t) por presión interna de un ducto de acero se calcula utilizando las dos expresiones
D= Diámetro exterior nominal del tubo (mm). anteriores.
t= Espesor de pared del tubo (mm).
SMYS = Esfuerzo de cedencia mínimo del material de la tubería. Se considera un margen de corrosión, el cual es determinado a partir de estadísticas en ductos de producto
Fcp = Factor de capacidad permisible por presión interna. similar al producto a transportar y es proporcionado por el usuario. De no contar con dicha información, se
utilizará tubería de un espesor adicional de 0,159 mm (6,25 milésimas de pulgada) por cada año de vida útil.
El margen de corrosión es suplementario al espesor de diseño por presión interna (t) e independiente de los
sistemas considerados más adelante para la prevención y control de corrosión interior y exterior. El espesor de
Siendo: tolerancia por fabricación se muestra en la Tabla 1.21.

Fdis = Factor de diseño por presión interna, depende del tipo de fluido transportado. Sección 8.1.6.1 para gases
y 8.1.6.2 para líquidos, en la NRF-030-PEMEX-vigente.
Ftemp= Factor de diseño por temperatura, dado en la Tabla 1.20.

48 49
 Tabla 1.21. Porcentaje de tolerancia por fabricación en el espesor de pared. Donde:

E = Módulo de elasticidad del acero, en kPa (lb/in2).

a = Coeficiente lineal de expansión térmica, en mm/mm/°C (in/in/ °F).
T1 = Temperatura en el momento de la instalación de la tubería, en °C (°F).
T2 = Temperatura máxima o mínima de operación, en °C (°F).

d. E
sfuerzo flexionante nominal, SF, en tramos rectos o curvaturas de radio largo, debido al peso propio y
otras cargas externas:

El espesor nominal de pared requerido por presión interna (tr), debe proporcionar capacidad a la tubería para
soportar otros esfuerzos por las condiciones a las cuales podría estar sujeto el ducto durante la instalación u Donde:
operación; además se tomarán las consideraciones para que este espesor cumpla los requerimientos de cargas
durante el traslado y manejo de la tubería durante la construcción, así como cargas del suelo y otras cargas M = Momento de flexión transversal de la tubería, en N-mm (lb-in).
secundarias durante la operación, incluida la presión externa. Adicionalmente, se harán las consideraciones Z = Módulo de sección de la tubería, en mm3 (in3).
necesarias para cumplir los requerimientos de soldadura y juntas mecánicas.
e. Esfuerzo flexionante nominal en accesorios y componentes, por el peso propio y otras cargas externas:
Expansión y flexibilidad. El ducto se debe diseñar con la suficiente flexibilidad para absorber una posible
expansión o contracción que pueda ocasionar esfuerzos mayores a los permisibles indicados, como momentos
flexionantes de importancia en las juntas, fuerzas o momentos elevados en los puntos de conexión de equipos
o en los puntos de guía o anclaje. Se realizarán los análisis respectivos donde exista duda en la flexibilidad del Donde:
sistema.
MR = Momento transversal resultante intensificado del accesorio o componente, calculado con la siguiente
En ductos superficiales no restringidos, la flexibilidad se obtiene utilizando codos, omegas y cambios de expresión:
dirección, o utilizando juntas de expansión para absorber los cambios por temperatura. Si se utilizan juntas de
expansión, se instalarán anclas de resistencia y rigidez suficiente para soportar las fuerzas en los extremos por
la presión del fluido u otras causas.
Siendo:
La expansión por temperatura de los ductos enterrados puede causar movimientos en los puntos terminales,
cambios de dirección y cambios de dimensiones, acercándose o rebasando los esfuerzos permisibles. Dichos Mi = Momento de flexión en el plano del miembro (para miembros con orientación importante, como codos o
movimientos pueden reducirse por medio de anclajes. tes; los momentos en el cabezal y en los tramos de ramal se consideran por separado), en N-mm (lb-in).
ii = Factor de intensificación del esfuerzo de flexión plano del miembro (ver Anexo A).
Esfuerzo longitudinal. Existen diferencias fundamentales en las condiciones de carga para tramos de tubería Mo = Momento de flexión fuera del plano del miembro, en N-mm (lb-in).
restringida y para tramos superficiales no sujetos a una restricción importante a esfuerzos axiales. Por lo tanto, io = Factor de intensificación del esfuerzo de flexión fuera del plano (Anexo A).
es necesario especificar las diferentes expresiones para el cálculo del esfuerzo longitudinal. Mt = Momento torsional, en N-mm (lb-in).

a. Esfuerzo longitudinal debido a presión interna, SP, en ductos restringidos: Se debe cumplir que el producto 0.75i ≥ e d

SP = v * Sh f) Esfuerzo longitudinal por carga axial diferente de la expansión térmica y de la presión:

Donde:

ν = Relación de Poissón = 0,30 para el acero.

Sh = Esfuerzo circunferencial o tangencial.
Donde:
b. Esfuerzo longitudinal por presión interna en ductos no restringidos:
R = Componente axial de la fuerza externa, en N (lb).
SP = Sh A = Área de la sección transversal de la tubería, en mm² (in²).

c. Esfuerzo longitudinal por expansión térmica, ST, en ductos restringidos: Ductos restringidos: El esfuerzo longitudinal total o neto en ductos restringidos es:

ST = Eα (T2-T1 ) SL = SP + ST + SX + SF

50 51
 Ductos no restringidos: Para aquellos tramos de tubería que no tengan una restricción axial importante, el El esfuerzo permisible en un ducto sujeto a esfuerzos combinados es:
esfuerzo longitudinal debe calcularse de acuerdo con la siguiente expresión:

SL = SP + SX + SF

Esfuerzo permisible. El espesor de pared inicialmente determinado en el diseño del esfuerzo circunferencial
(presión interna) será tal que los esfuerzos longitudinales en la pared del ducto bajo cargas funcionales y
ambientales no excedan los valores permisibles que a continuación se indican. Donde:

a. D
uctos restringidos. El esfuerzo longitudinal (SL) calculado para un espesor nominal de la pared ftemp = El factor de diseño por temperatura que se indica en la Tabla 1.10.
de la tubería para ductos restringidos, no excederá el valor:
El término más importante a considerar en el bombeo de hidrocarburos líquidos lo constituye la caída de presión
a lo largo del ducto y el factor que más influye es el factor de fricción. Por lo tanto, se define a continuación el
efecto de la fricción y cómo aplicarla en los cálculos.
Donde:
Pérdidas de presión por fricción. Las pérdidas de presión por fricción en tuberías de diámetro constante se
ftemp = Es el factor de diseño por temperatura que se indica en la Tabla 1.10. han determinado experimentalmente utilizando diversos materiales. Lo que constituye la base de las fórmulas
que se utilizan hoy en día.
b. Ductos no restringidos. El límite máximo del esfuerzo longitudinal calculado (SL), está dado por:
Darcy y Weisbach dedujeron la ecuación siguiente en unidades consistentes:

Esfuerzos combinados. El esfuerzo combinado o equivalente está dado mediante la siguiente expresión con
base al esfuerzo combinado de Von Mises: Siendo:

f = factor de fricción.
P = peso específico.
Donde: v = velocidad.
gc = aceleración crítica.
Sh = Esfuerzo circunferencial debido a la presión del fluido, en kPa (lb/in²), de acuerdo a la fórmula de Barlow. d = diámetro interior.

Fanning estableció una ecuación similar obteniendo valores de “f” cuatro veces menores que los de Darcy, en
razón de que consideró el radio hidráulico en lugar del diámetro del ducto.

Donde:

P = Presión interna, en kPa (lb/in²). Siendo:

D = Diámetro exterior nominal de la tubería en mm (in).
t = Espesor de pared de acero de la tubería, en mm (in).
SL = Esfuerzo longitudinal, en kPa (lb/in²).
SS = Esfuerzo cortante combinado (por torsión y fuerza cortante), en kPa (lb/in²).
El valor del factor de fricción “f” está en función de la rugosidad de la tubería “ε” y del número de Reynolds:

El Nre es adimensional y se expresa como:

Donde:

FS = Fuerza cortante aplicada al ducto, en N (lb).

Tr = Torsión aplicada al ducto, en N-mm (lb-in).
Z = Módulo de sección de la tubería, en mm³ (in³).
A = Área de la sección transversal de la tubería, en mm² (in²).

52 53
 Rugosidad. Es una característica de la pared interior de la tubería, constituida por pliegues y crestas unidas, zona, “f” es independiente de Nre y varía únicamente con la rugosidad relativa. El valor de “f” para flujo turbulento
formando una superficie homogénea que depende del material. La determinación de la rugosidad se hace se obtiene de la expresión:
a partir de la relación entre el área con respecto a la longitud de superficie en contacto con el fluido, como
muestra la Figura 1.14., además es necesario considerar lo siguiente:

• Mantener un gasto constante

• Considerar constantes el flujo, la presión y temperatura a la entrada y a la salida del tubo Cuando el flujo es crítico 2300< Nre <3100, el factor de fricción se determina con:
• Relacionar en forma directa la variación de la longitud con la rugosidad, considerando a:

Los valores de “f” expresados en las ecuaciones 7 a la 9, se utilizarán siempre que se aplique la ecuación de
Darcy en el cálculo de las pérdidas por fricción. Tal como se indicó, el valor de “f” para flujo turbulento es función
también de la rugosidad “ε”.

Para tuberías comerciales, varía de 0.0006 a 0.0008 pulg y para tuberías de perforación de pozos y líneas de
producción se utilizan valores de 0.0006 a 0.00075 pulg. Cuando se tiene un flujo francamente turbulento, se
determina “f” con la siguiente expresión:

Figura 1.14. Esquema para determinación de rugosidades.

Secuencia de cálculos en Oleoductos. Se aplica la ecuación de Darcy-Weisbach para determinar el

Para calcular “f” es necesario determinar el régimen de flujo, ya sea laminar o turbulento. Osborne Reynolds elemento más importante en el transporte de líquidos--la caída de presión por unidad de longitud del ducto,
estableció un parámetro que determina el régimen de flujo, se le conoce como Número de Reynolds y distingue cuyas características esenciales son las siguientes:
que: el flujo laminar se presenta cuando el NRe < 2300, y el flujo turbulento cuando NRe > 3100.
• Gasto a manejar (bpd).
Para el flujo laminar de una sola fase, “f” depende exclusivamente del NRe y está dado por: • Longitud de la línea (km).
• Densidad relativa del aceite (peso específico).
• Viscosidad (µ).
• Caída de presión en la tubería (determinado con la ecuación de Darcy).
• Altura inicial del tramo (m).
• Altura final (m).
Para el flujo turbulento, que es el que se presenta en la mayoría de los casos de manejo de hidrocarburos • Presión mínima de succión Ps (evitar vaporización)
por efecto del bombeo, los cambios de dirección y las ampliaciones o reducciones en el interior del conducto, • Presión máxima de operación PMO (especificación)
también provocan que el flujo se vuelva turbulento. • Diámetro (d) por calcular.
El factor de fricción “f”, está dado por la ecuación de Colebrook y White: De acuerdo al perfil topográfico del terreno, se calcula la diferencia de alturas entre el origen y el destino del
ducto, con objeto de determinar si existe columna hidrostática por vencer, aparte de las pérdidas por fricción.

A continuación se presenta un ejemplo de este cálculo para un ducto de transporte de crudo:

Se observará que en la aplicación de la ecuación se requiere de un proceso iterativo para calcular “f”. Basándose Diferencia de alturas (pies)=Altura superior-Altura inferior
en la ecuación anterior, Moody desarrolló un diagrama para determinar el factor de fricción en tubería comercial,
destacando lo siguiente: a. C
onsiderando esta altura, determinar la presión a vencer que representaría, multiplicando dicha longitud
por el peso específico del producto:
• Para Nre < 2300 “f” depende exclusivamente de Nre.
• A partir de Nre >3100 se inicia la zona de transición, en la que “f” depende tanto de Nre como de la
rugosidad relativa (ε/d).

La zona francamente turbulenta se inicia a diferentes valores de Nre, dependiendo del valor de ε/d. En esta

54 55
 Despejando d de la ecuación anterior:

El diámetro a seleccionar será el inmediato superior de una tubería comercial: d = 52 pulg

g. La presión máxima permisible de operación que deba soportar esta tubería para un espesor determinado
se calcula utilizando la fórmula de Barlow:

b. La caída de presión a lo largo de la tubería es:

Donde:

Fc = Factor de construcción por clase de localización (suponemos 0.72).

Spe = Esfuerzo máximo de cedencia (especificación API Std 5L X- 52).
c. La presión total a vencer será:
t = Espesor de la tubería (en pulg. 0.825).
Ft = Factor de diseño por expansión térmica 1 (temp. menor de 250° F).
fs = Factor por soldadura de la tubería 1 (tubería sin costura).
d = Diámetro de la tubería (52 in).

h. El número de estaciones de bombeo que se requieren para manejar ese gasto, con ese diámetro, será:
Si es flujo descendente, habrá que restar el valor de AP en la expresión anterior.

d. Para determinar el diámetro requerido para un gasto dado a las condiciones indicadas, se inicia con la
determinación del Número de Reynolds, suponiendo un diámetro de ejemplo de 42 pulgadas.
i. La primera estación de bombeo estará ubicada en el origen, la segunda se localizará como sigue:

Para sistemas de transporte con bombeo de grandes volúmenes, el flujo será siempre turbulento

e. A continuación se calcula el factor de fricción con la fórmula siguiente: j. La tercera estación se localiza graficando en el Km 235 del perfil topográfico una columna equivalente
a la de presión de descarga en metros, más la altura sobre el nivel del mar que indique el perfil en ese
punto. Trazar una línea paralela al gradiente, cuya pendiente siempre será la misma (línea regular) a lo
largo del ducto hasta cortar nuevamente la línea del perfil topográfico, nos indicará la ubicación de la
tercera estación de bombeo. Continuar en la misma forma graficando la columna de presión de descarga
en metros, más la altura sobre el nivel del mar en cada punto, y trazar la línea paralela al gradiente de
Suponiendo valores de f, se calcula su valor hasta igualar al real, por medio de iteraciones sucesivas, (0.05) presión hasta cortar el perfil, nos indicará la nueva ubicación.
en este caso.
Las longitudes que se determinan con los cálculos anteriores son muy exactas; sin embargo, físicamente se
f. Aplicando la ecuación Darcy-Weisbach para flujo de líquidos en tuberías, se obtiene el diámetro para pueden encontrar algunos accidentes topográficos (rocas, arroyos, caminos, hondonadas, laderas etc.) que
ese gasto: impedirán construir en ese lugar, ya que se requiere de un área plana y extensa para las instalaciones de la
estación de bombeo. Por lo tanto, la decisión de dónde ubicar la nueva estación se toma en el campo, corriente
abajo, con lo que se garantiza que siempre habrá presión positiva suficiente en la succión de la estación
subsiguiente, o al final del sistema (por arriba de la mínima considerada de 50 lb/pulg²).

Existen otras ecuaciones para el transporte de crudo, por ejemplo, para una línea horizontal y considerando

56 57
 flujo laminar, se puede utilizar la ecuación de Poiseville: Tabla 1.22. Factor de diseño por clase de localización (fDIS) para ductos que transportan gas.

Para flujo turbulento y perfil horizontal, se utiliza la ecuación de Blasius con las mismas unidades.

Tabla 1.23. Factores de diseño (fDIS) para construcción de ductos de acero que transportan gas, de acuerdo
al tipo de instalación por donde atraviesan.
En las que:

P = presión de operación lb/in2.

Q = gasto en BPD.
µ = viscosidad en cst.
d = diámetro en pies.
L = longitud en millas.

1.3.3.2 Ecuaciones y cálculos para diseño de gasoductos

Los factores de diseño a utilizarse en el cálculo de la presión interna de diseño para ductos que transportan gas,
se muestran en la Tabla 1.22 y la Tabla 1.23 y tienen que ser en base a la clase por localización, las cuales se
explican a continuación.

El área unitaria es la base para determinar la clasificación por clase de localización en gasoductos, la cual
comprende una zona de 1600 m de longitud en la ruta de la tubería con un ancho de 400 m, 200 m a cada lado
del eje de la tubería. La clasificación se determinará de acuerdo con el número de construcciones (viviendas) El cálculo de flujo de gas natural a través de tuberías se realiza con varias fórmulas que incluyen la fricción
localizadas en esta área unitaria. en función del Número de Reynolds. Una de estas ecuaciones es la de Panhandle, la cual -como otras
relacionadas- se deriva de la ecuación general de flujo en gasoductos, debida a Johnson y Berwald del U.S
a. Clase de localización 1. Corresponde a la tubería que en su área unitaria tiene 10 o menos viviendas. Bureau of Mines. La ecuación original se expresa como sigue:
b. Clase de localización 2. Corresponde a aquella tubería que en su área unitaria tiene más de 10 pero
menos de 46 construcciones. Los ductos clases 1 o 2, que comprendan dentro de su área al menos un
sitio de reunión o concentración pública de más de 20 personas, se consideraran dentro de la Clase de
Localización 3.
c. Clase de localización 3. La que cumple con una de las siguientes condiciones:
La cual considera lo siguiente:
• Cuando se tengan 46 o más construcciones.
• Cuando existan una o más construcciones a menos de 90 m del eje de la tubería y se encuentre(n) • El cambio de energía cinética es despreciable y puede estimarse como cero.
ocupada(s) por 20 o más personas, 5 días a la semana durante 10 semanas al año. • El flujo es isotérmico, no hay cambio en la temperatura.
• Cuando exista un área al aire libre bien definida a menos de 100 m (0,062 millas) del eje del ducto y ésta • El flujo es en tuberías horizontales.
sea ocupada por 20 o más personas durante su uso normal. • No existe trabajo desarrollado por el gas.
• Cuando existan áreas destinadas a fraccionamientos o casas comerciales, en donde se pretenda instalar
una tubería a menos de 100 m (0,062 millas). Panhandle estimó al factor de fricción “f” con la siguiente fórmula:
• Cuando el ducto se localice en sitios donde a 100 m (0,062 millas) o menos haya un tránsito intenso
(200 o más vehículos en una hora pico) u otras instalaciones subterráneas (ductos de agua, eléctricos,
drenajes, etc.).
En la que:
d. Clase de localización 4. Corresponde a la tubería que en su área comprende edificios de 4 o más
niveles, donde el tráfico es pesado o denso; o bien, donde existen numerosas instalaciones subterráneas. Re = Número de Reynolds.
v = Velocidad de flujo (pies/seg).
d = Diámetro de la tubería (pulg).
Dg = Densidad del gas (lb-masa/pie³).
μ = viscosidad del gas (lb/pie-s).

58 59
 Y mediante las transformaciones siguientes: Ecuación que expresa el gasto teórico en una tubería lisa considerando el factor de fricción de Nikuradis.

• d/12 para obtener el diámetro de la tubería en pies. Se introduce entonces un factor adicional de eficiencia “E” expresado en ( %); que es la relación entre un flujo
• v/86,400 para tener la velocidad en pies /día. calculado para ciertas condiciones P y T y el flujo medido físicamente a esas mismas condiciones. Este factor
varía entre 0.88 y 0.95. Generalmente, para tuberías comerciales nuevas se considera un factor de 0.92.
El gasto es:

Finalmente, la ecuación de Panhandle para gasoductos horizontales, en un perfil topográfico plano, será:

Donde:

Las unidades para la aplicación de la ecuación de Panhandle son:

Entonces:
Q = volumen de gas (pies³/día); a condiciones base Po y To.
To = temperatura base, en este caso 20° C.
Po = presión base, en este caso 14,2234 lb/in².
d = diámetro interior de la tubería en pulg.
Si se considera que para el gas natural Dg = 0.0766 G (lb masa / pie ³), donde G es la densidad relativa del gas P1 = presión al inicio del ducto en lb/in²abs (descarga de estación).
con respecto al aire y si la viscosidad del gas se expresa como: P2 = presión al final del ducto en lb/in²abs, llegada al siguiente punto (succión).
G = gravedad específica del gas (aire =1) sin unidades.
μ = 0.0116 cp Tf = temperatura media de flujo en ° R.
Y si: L = longitud de la tubería en millas.
1 lb / pie – seg.= 1488 cp E = eficiencia, expresada en por ciento. Para tuberías nuevas se asigna 0.92.
Entonces:
μ = 0.0116 / 1488 = 7.779 x 106 Asimismo, es importante considerar utilizar en las ecuaciones subsecuentes condiciones medias como a
continuación se indica:
Si se sustituyen ahora valores en la ecuación de Reynolds (2), se tiene que:

Una vez seleccionada la ecuación a utilizar (Panhandle “A”, “B”, Weymouth, etc.), se efectúan los cálculos
Si ahora se considera el “coeficiente de fricción” para tuberías lisas, de acuerdo a la teoría desarrollada por
conforme a los datos del problema. En ductos de gran diámetro para el manejo de grandes volúmenes de gas
Nikuradis, se tiene que:
natural, es conveniente determinar varios diámetros para diferentes gastos, para analizar que diámetro es el
más conveniente desde el punto de vista económico y el número de estaciones de compresión requeridas para
seleccionar posteriormente el diámetro óptimo. Se debe tomar en cuenta que mientras mayor sea el diámetro
del gasoducto menores serán las caídas de presión y por consiguiente se requerirá un menor número de
equipos de compresión para manejar un gasto dado, de manera que existe un diámetro óptimo para un número
de estaciones de compresión, considerando que cada estación requerirá de una plantilla de personal para
operación y mantenimiento del equipo y eso encarecerá el proyecto.

Los grandes volúmenes de gas natural, manejados a través de los sistemas de transporte por ducto,
generalmente utilizan compresores centrífugos de baja relación de compresión, pero con capacidad suficiente
Efectuando operaciones se obtiene:
para manejar grandes volúmenes de gas natural, estableciendo condiciones específicas de operación como
las siguientes:

Máxima presión de descarga, que se determina con la ecuación de Barlow (P1) y de acuerdo a la especificación
de la tubería.

60 61
 localizaciones ajustadas, se procede a confirmar mediante otro análisis, hasta que se verifique que en todos
los tramos del sistema las presiones están dentro de los límites establecidos.

La ecuación de Aude tiene la forma siguiente:

Presión de llegada (P2), establecida al final del tramo según el proyecto, o de succión mínima en la siguiente
estación (600 lb/in²).

Aplicando la ecuación correspondiente se obtienen los gastos para diferentes diámetros, seleccionándolos
entre los diámetros comerciales proporcionados por el fabricante.

A continuación, para cada diámetro seleccionado se procede a determinar a qué distancia será posible transportar
el gas, despejando “L” de la ecuación utilizada, con las limitantes de presión de operación establecidas (succión Donde:
600 lb/in² y descarga 1100 lb/in²) y las alturas sobre el nivel del mar H1y H2, indicadas en el perfil topográfico.
P = Caída de presión.
El resultado anterior indicará a qué distancia del origen habrá que instalar la segunda estación de compresión. Q = Gasto.
Partiendo de este punto, se repite el cálculo de “L” a partir de la segunda estación con las presiones límite y D = Diámetro externo del tubo.
las alturas sobre el nivel del mar que correspondan al perfil topográfico del terreno H1 y H2, respectivamente. K = Eficiencia (0.92).
S = Gravedad específica.
Se ubica la tercera estación de re-compresión, y así sucesivamente, debiendo llegar al final del ducto con una U = Viscosidad.
presión a las condiciones de operación mínimas, dependiendo del destino del producto. Éstas pueden ser: para
suministro a una red industrial (750 lb/in²), para suministro a una planta de PEMEX (500 lb/in²), a una planta de
la CFE (300 - 400 lb/in²), o a una red urbana de distribución de gas doméstico (300 lb/in²).

Actualmente existen paquetes de cómputo comerciales que realizan los cálculos de diseño de líneas de
1.4 CONSTRUCCIÓN DE LÍNEAS DE CONDUCCIÓN TERRESTRES
conducción de hidrocarburos de manera fácil y rápida. Sin embargo, se requiere de la adquisición de la licencia
respectiva para la aplicación de dichos paquetes, la cual puede ser muy costosa y su empleo no omite la
participación de ingenieros especialistas con vasta experiencia que validen la veracidad y exactitud de los 1.4.1 Actividades que intervienen en el proceso de construcción
cálculos que realiza el paquete de cómputo.
Durante la construcción se deben evitar condiciones que puedan causar esfuerzos mayores a los permisibles y
que puedan provocar fallas al sistema. Los materiales y procedimientos constructivos deben estar de acuerdo
con una buena práctica de ingeniería y seguridad. Los caminos de acceso a centros de distribución, obras
1.3.3.3 Ecuaciones y cálculos para diseño de ductos de Gas LP
especiales y desviaciones obligadas del derecho de vía, se construirán según el proyecto con los mismos
equipos con los que se construya el derecho de vía, pero con anticipación a los trabajos del ducto. Estos
En el caso del gas natural existen en el mercado paquetes de cómputo especializados para el diseño de ductos
caminos se consideran provisionales, pero deben mantenerse en condiciones de tránsito durante el tiempo que
de gas LP, que son de aplicación rápida y precisa, por lo que cada vez se recurre en menor medida a los
dure la construcción de la obra.
cálculos basados en ecuaciones de aplicación.
Respecto a los procedimientos de construcción y certificados de calidad, el contratista debe entregar a PEMEX
Para el caso específico del transporte de gas licuado del petróleo, lo más común es la aplicación de la ecuación
los procedimientos constructivos que apliquen, los cuales serán como mínimo los siguientes:
de Aude, recordando las limitantes para las presiones de operación. La presión mínima en cualquier punto del
sistema debe estar por arriba de 12 Kg/cm² para evitar la vaporización del producto (la presion de vapor del gas
1. Recubrimiento anticorrosivo en planta de la tubería .
LP es de 11.5 Kg/cm²). En los cálculos de ingeniería, como medida de precaución se trabaja con una presión
2. Lastrado.
mínima de 15 Kg/cm².
3. Conformación del derecho de vía.
4. Caminos de acceso.
La máxima presión de operación será la que se determine por medio de la ecuación de Barlow de acuerdo a la
5. Inspección de materiales.
especificación de la tubería. Inicialmente se resuelve la ecuación de Aude para diferentes gastos, obteniendo
6. Registro y control de materiales.
diferentes diámetros, luego se selecciona el diámetro más económico de adecuado al gasto requerido, se
7. Almacenamiento y transporte.
determina el número de estaciones de bombeo por el mismo procedimiento gráfico analítico que se utiliza para
8. Excavación de zanja.
oleoductos y se procede a ubicar las estaciones de bombeo.
9. Reparación de soldaduras.
10. Tendido.
Sin embargo, en el caso del gas LP, una vez ubicadas las estaciones se deben hacer análisis por tramos
11. Doblado.
entre estaciones, con objeto de verificar que las presiones en los puntos altos y los puntos bajos del perfil
12. Alineado.
topográfico y la presión de llegada a la siguiente estación o a una terminal, estén por encima de la presión
13. Soldadura.
mínima establecida. En caso de encontrar puntos con menor presión que la presión limite se procede a reducir
14. Calificación de soldadores.
la distancia de localización entre estaciones o a incrementar la presión inicial (de ser factible de acuerdo
15. Inspección radiográfica para soldaduras de campo.
a la especificación de la tubería) con objeto de recuperar la presión en los puntos críticos. Con las nuevas
16. Protección anticorrosiva de la tubería y accesorios en campo (aérea y sumergida).

62 63
 17. Recubrimiento anticorrosivo en juntas de campo. 1.4.3 Supervisión de las actividades de construcción
18. Prueba dieléctrica del recubrimiento.
19. Sistema de protección interior con inhibidores. Una vez determinada la necesidad de construcción de un ducto, se realizará la supervisión de la construcción
20. Bajado y tapado. en cada una de sus etapas, con la finalidad de que se cumpla cabalmente con las bases de usuario. Las etapas
21. Prueba hidrostática. más importantes son las siguientes:
22. Limpieza interior.
23. Inspección con diablo Geómetra con Sistema de Posicionamiento Global (GPS). • Trazo topográfico.
24. Reacondicionamiento del derecho de vía. • Apertura y conformación del derecho de vía.
25. Señalización del derecho de vía y de instalaciones superficiales. • Construcción de terracerías y caminos de acceso y excavación de la zanja.
26. Sistema de protección catódica. • Transporte y tendido de la tubería.
27. Obras especiales. • Trabajos de soldadura.
28. Perforación direccional en cruzamientos. • Doblado de tubería.
29. Suministro de materiales (certificados de calidad, pruebas FAT y SAT) • Pruebas de las soldaduras.
• Inspección radiográfica y reparación de soldaduras.
• Protección mecánica anticorrosiva, inspección y pruebas del recubrimiento.
1.4.2 Especificaciones de equipo, maquinaria y materiales para construcción • Lastrado de la tubería cuando así lo requiera el proyecto.
• Prueba de hermeticidad y prueba hidrostática de la tubería.
Los materiales que integren el sistema serán los especificados para evitar riesgos y proporcionar un servicio • Desalojo del agua de la prueba hidrostática y limpieza interior de la tubería.
seguro bajo las condiciones de operación y las características del fluido, de acuerdo a lo que dicten las normas • Sistema de protección catódica diseñado de acuerdo a condiciones del proyecto.
de referencia y las recomendaciones del fabricante. Se entregarán al usuario los certificados vigentes de • Bajado y tapado de la tubería.
calibración del equipo y maquinaria que requiera de calibración y que se utilizarán en la obra; éstos será • Diseño y construcción de obras especiales.
emitidos por un laboratorio acreditado por la EMA u otro organismo internacional de reconocimiento mutuo. • Integración de instalaciones superficiales.
• Reacondicionamiento y señalización del derecho de vía.
Durante el manejo y almacenamiento de tubería, recubrimientos, válvulas y conexiones, se tendrá cuidado • Corrida de diablos de limpieza e instrumentados para entrega del ducto.
para no ocasionar daños, evitando que la tubería caiga y golpee contra objetos que la abollen o la aplasten,
o que dañen su recubrimiento. Para el traslado de la tubería por vía terrestre o marina, se cumplirá con los Las Funciones administrativas del supervisor de construcción (Residente) son las siguientes:
requerimientos indicados en los códigos API-RP-5L1 y API-RP-5LW. Las abrazaderas de los equipos para
maniobras de traslado de tuberías estarán acojinadas. Está prohibido utilizar estrobos. • Solicitar a la representación sindical que corresponda que proporcione el personal necesario para las
funciones de la oficina, así como el personal de supervisión requerido.
Los accesorios como manómetros, válvulas, termo-pozos y empaques se manejarán de acuerdo a la • Elaborar diariamente la bitácora de la obra.
especificación de PEMEX P.1.0000.09 y su almacenaje deberá cumplir con lo indicado en la NOM-006-STPS- • Integrar un álbum fotográfico que capte las actividades y etapas del proyecto.
vigente. Dicha norma establece las condiciones y procedimientos de seguridad para evitar riesgos de trabajo • Recopilar los reportes de construcción (avances, afectaciones y su solución).
ocasionados por el manejo de materiales en forma manual o con ayuda de maquinaria. • Realizar las pruebas necesarias de acuerdo con los supervisores, así como la puesta en operación en
conjunto con el personal operativo, de mantenimiento y de seguridad correspondiente.
Inspección y registro de materiales. Se realiza la inspección visual a la tubería nueva; no se aceptará tubería • Supervisar la realización de las pruebas de acuerdo a las normas y especificaciones de todos los equipos
usada o de especificación desconocida. Se presentarán los registros de prueba FAT (Pruebas de aceptación y materiales utilizados en la obra.
en fábrica) que indiquen la fecha de fabricación, los certificados de calidad y la garantía del fabricante de todos • Recopilar y llevar un archivo completo de la normatividad aplicada en la obra.
los materiales y equipos permanentes, los cuales estarán de acuerdo a los requerimientos de la ingeniería • Verificar los certificados de calidad de las pruebas de los sistemas y equipos, así como su garantía.
del proyecto (especificaciones). Los materiales (válvulas, conexiones, tubería, accesorios, recubrimientos) se • Previa a la puesta en operación del sistema de transporte, verificar el funcionamiento de los equipos
inspeccionarán visualmente para verificar su estado físico, con la finalidad de corroborar que cumplen con la y sistemas auxiliares de la estación de bombeo o compresión, y proceder a la implantación del
calidad y cantidad requeridas. De observarse algún golpe o daño, éstos deberán ser sustituidos. aseguramiento de la calidad ISO 9000-2008.
• Recopilar un archivo del Manifiesto de Impacto Ambiental y llevar un registro de actividades tendientes
En el caso de las válvulas, éstas serán sometidas a prueba hidrostática en sitio y se verificará el funcionamiento a acatar las disposiciones señaladas por la autoridad correspondiente, en la prevención de cualquier
de sus dispositivos de apertura y cierre antes de su instalación. Además, contarán con su registro de prueba impacto que acontezca.
en fábrica, sus certificados de calidad y su estampado API. Se llevará un registro de la tubería, válvulas, • Integrar un archivo con los Permisos de Paso y Afectaciones, con la elaboración de los planos del
conexiones, accesorios e instrumentos, anotando lo siguiente: especificación del material, número de pedido proyecto, y con la resolución y el pago de dichas afectaciones.
de adquisición, lote y número de serie. Si se da el caso, es necesario indicar que el material se encuentra • Elaborar el acta de entrega al personal operativo (recepción de documentación) y los planos de “cómo
dañado. Asimismo, es necesario llevar un registro y control de los consumibles conforme al procedimiento quedó construido”.
establecido. • Elaborar mensualmente las estimaciones de los trabajos realizados.
• Elaborar el reporte de erogaciones mensuales.

64 65
 Programa de la Obra. Se elabora el programa de actividades estableciendo fechas de inicio y terminación de • El organigrama del personal responsable de la integración del Libro de Proyecto y los recursos necesarios
cada una de las obras comprendidas en el proyecto, así como el cumplimiento de las mismas, como el mostrado y específicos para esta actividad.
en la Tabla 1.24., donde se describan las actividades secuenciales, el programa estimado para realizar cada • El procedimiento interno del contratista o proveedor para la integración del Libro de Proyecto y el control
una, y el avance real de las obras. Se debe integrar además la información avalada por el supervisor de cada de documentos apegado a la NRF.
actividad. • El Índice Maestro del Libro de Proyecto.
• El área específica para integrar, archivar, almacenar, manejar y embalar los documentos del Libro
Tabla 1.24. Programa de trabajo para las obras del proyecto. de Proyecto, y para efectos de control, digitalización y atención al supervisor de PEMEX, donde la
información se resguarde hasta su entrega.
• El programa de integración y entrega del Libro de Proyecto.
• El reporte de avances de la integración, reproducción, digitalización y vinculación de los documentos a
la base de datos del modelo que aplique.

Las supervisiones del personal de PEMEX a los procesos de integración del Libro de Proyecto, deben tener
por objeto:

• Verificar que todos los documentos se revisen e integren de acuerdo al plan e índice maestro aceptado
del Libro de Proyecto.
• Verificar que los documentos estén aprobados por el personal administrativo, de ingeniería y calidad, y
del contratista, y que cuenten con fecha, número de revisión, descripción de la revisión y firma original
del responsable autorizado por parte del contratista.
• Revisar que los documentos que se integran estén en su emisión final.
• Verificar que el personal que tiene acceso a los documentos del Libro de Proyecto, tenga firmado su
acuerdo de secrecía y confidencialidad.
• Verificar que el área física donde se integran y guardan los documentos, cuente con las condiciones
apropiadas para su cuidado y resguardo.
• Verificar que el contratista cuente con copia digital de todos los documentos.
• Revisar que los originales, las copias y la copia digitalizada estén completos y sean legibles.

Al final de la etapa de diseño del proyecto, el diseñador entregará tres copias, en papel y en archivo electrónico
Documentación entregable del proyecto. Con la información técnica generada durante la ejecución de los (CAD y ambiente Windows) al área solicitante de PEMEX de lo siguiente:
proyectos desarrollados por los contratistas se debe de integrar un Libro de Proyecto, conformado de acuerdo
a la NRF-271-PEMEX-vigente “Integración del libro de proyecto para entrega de obras y servicios”, y se debe • Bases de diseño.
dar cumplimiento a los requerimientos contractuales y normativos. Los documentos deberán estar basados en • Diagramas de flujo.
el Sistema Internacional de Medidas, así como las unidades suplementarias, derivadas de las unidades base, • Planos de proyecto.
de conformidad con la NOM-008-SCFI-vigente. • Isométricos.
• Memorias de diseño
La revisión y aceptación del supervisor de PEMEX, así como la omisión de éstas al contenido del Libro de • Memorias de cálculo
Proyecto no libera al contratista o proveedor de su responsabilidad, ni de cumplir con las garantías de la norma • Hojas de especificaciones particulares.
mencionada. Las normas nacionales o internacionales en materia del bien mueble o servicio, y las bases de • Volumen de obra.
licitación, quedan obligadas a subsanar a satisfacción del supervisor cualquier desviación, omisión, error, mala • Requisiciones de materiales y equipos.
interpretación, defecto, o vicio oculto, en que incurra. • Información básica que involucre todos los aspectos considerados en el diseño.
• Estudio de Riesgo, en caso de que lo realice la empresa contratista.
Identificación de documentos de entrega requeridos. El contratista debe elaborar y entregar al supervisor el
índice Maestro base del Libro de Proyecto, considerando las secciones aplicables del anexo 1 de la Norma de Los planos de proyecto se elaborarán con la información mínima y los requisitos de escalas que se indican en
Referencia, con los documentos entregables definidos en la estructura desglosada de trabajo. Los documentos el Anexo D de la norma. El usuario del ducto precisará en las bases técnicas de licitación la documentación e
contarán con la previa aceptación del supervisor antes de su emisión e integración. información adicional entregable.

El proveedor o contratista solicitará por escrito la aceptación y liberación del Libro de Proyecto o parte del El proceso anterior se revisará de acuerdo a una Lista de Verificación que incluya lo siguiente:
mismo para la reproducción, digitalización y encarpetado.
• Bases de Usuario.
Plan de entrega del Libro de Proyecto. Al inicio del proyecto el contratista debe elaborar el Plan de Integración • Bases de Diseño.
y Elaboración del Libro de Proyecto y deberá actualizarlo durante el desarrollo para incluir lo siguiente: • Ingeniería Básica.
• Ingeniería de Detalle.
• Bases Técnicas de Licitación.
• Libro de Proyecto.

66 67
 1.4.4 Secuencia de construcción de una línea regular en 10 fases Si ya existe el derecho de vía y solo requiere ampliación, se localizarán los ductos existentes por medio de un
detector de metales y de haber duda (como el caso de cruces con ductos o líneas de alta tensión), se realizarán
Fase 1: Apertura y conformación del derecho de vía (DDV) sondeos mediante excavación con herramienta manual, indicando su ubicación con señalamiento tipo VIII para
evitar dañarlos. Una vez conformado el DDV, se construirá la plantilla de acuerdo con la sección y los niveles de
El ancho mínimo del derecho de vía será de entre 10 y 25 m. El material producto de la excavación estará a la rasante del proyecto, dejando una superficie uniforme de sección transversal definida con características de
más de 1 m de distancia de la orilla de la zanja, y la inclinación del material de la excavación será menor a estabilidad permanente. La plantilla se conservará en perfectas condiciones durante todo el tiempo que dure la
45 grados con respecto a la superficie horizontal. La separación entre ductos dentro de la misma zanja será obra, inspeccionando y haciendo las reparaciones necesarias principalmente en tiempos de lluvia o en tramos
de 1 m como mínimo, y la separación entre ductos en diferente zanja será mínimo de 2 m de paño a paño. con grandes taludes para no obstruir el avance de la obra.
La separación entre ductos que se cruzan será mínimo de 1 m a paño inferior del ducto existente, tanto para
excavación a cielo abierto como para perforación direccional. La Figura 1.15. muestra una de las actividades Los ductos existentes en el derecho de vía se ubicarán colocando estacas e indicando su diámetro, y profundidad
para la apertura del DDV. y con una franja de color que indique su servicio de acuerdo al código de colores. Estos señalamientos se
colocarán a lo largo del derecho de vía donde se realice la obra. Los caminos de acceso a los centros de
La separación mínima entre la pata de la torre o sistema de tierras de la estructura de una línea de transmisión distribución, a las obras especiales, y a las desviaciones obligadas del derecho de vía, se construirán según
eléctrica y el ducto, será mayor de 15 m para líneas de transmisión eléctrica de 400 kilovolts, y mayor de 10 m. para proyecto, con anticipación a los trabajos del ducto. Estos caminos se consideran provisionales, pero se
líneas de transmisión eléctrica de 230 kilovolts y menores. Cuando no sea posible lograr las distancias mínimas mantendrán en condiciones de tránsito durante el tiempo que dure la obra.
recomendadas, se realizará un estudio del caso particular para reforzar el recubrimiento dieléctrico de la tubería
donde sea necesario y la distancia será mayor de 3 m respecto de la pata de la línea de transmisión eléctrica. Fase 2: Excavación de zanja

La zanja donde se alojará la tubería tendrá la profundidad y amplitud indicadas en el proyecto de acuerdo con
el diámetro del ducto. La excavación se hará mediante zanjadora, pala mecánica o herramienta manual. En
la Figura 1.16. se diferencian entre un relleno válido y uno inválido para la excavación de la zanja en el DDV.

Figura 1.16. Especificaciones para una apertura válida del DDV.

La profundidad de la zanja estará de acuerdo al tipo de terreno, de tal forma que quede una capa de tierra sobre
la tubería de 60 cm. en terreno rocoso o desértico, de 1.25 m. en terrenos con riego por canales y de 60 cm. en
otros tipos de terreno. El ancho de la zanja será 30 cm. mayor que el diámetro exterior de la tubería. En terreno
rocoso, en el fondo de la zanja se colocará un colchón de material suave, con una plantilla de 10 cm. El colchón
mínimo de suelo se indica en las Tabla 1.25. y la Tabla 1.26.

Tabla 1.25. Colchón mínimo de suelo en línea regular para gas

Figura 1.15. Apertura y conformación del derecho de vía (DDV).

Al inicio, se llevará acabo el trazo y nivelación del DDV, evitando ocasionar daños a propiedades públicas y
privadas colindantes. El constructor restablecerá las condiciones originales de cualquier propiedad que haya
sufrido daño. Se continuará con la apertura y ampliación, para dejar el área libre de árboles, arbustos y plantas,
y que el terreno esté listo para la conformación y excavación de la zanja sin obstáculos. Se retirará la capa
vegetal de la zona a afectar durante la construcción, permaneciendo separada del resto del material producto
de la excavación. Al finalizar los trabajos y tapar la zanja, se depositará la capa vegetal sobre el derecho de
vía afectado.

68 69
 Tabla 1.26. Colchón mínimo de suelo en línea regular para líquido Durante el tendido se debe mantener el derecho de vía en buenas condiciones para facilitar el tránsito de
vehículos. Después del tendido se revisará la tubería para detectar daños, golpes, roturas, laminados, y
corrosión interior y/o exterior. En temporada de lluvias se debe procurar que las condiciones del terreno permitan
el tránsito de plataformas y vehículos al derecho de vía. Asimismo, los tramos de tubería lastrada depositadas
a tope se instalarán cuando al ejecutar la excavación de la zanja, ésta contenga un volumen de agua suficiente
para hacer flotar a la tubería. Aunque los planos del proyecto no contemplen la tubería lastrada en zonas bajas
inundables, deberán intercalarse tramos con la línea regular, para que al bajar se asiente uniformemente y
cumpla con los requisitos de "colchón mínimo para tuberías subterráneas".

Doblado y alineado de la tubería. Consiste en darle forma definitiva a la tubería en lugares donde la zanja
La clasificación del material de excavación se hace de acuerdo a las siguientes indicaciones: obligue a cambios de dirección horizontal o vertical, como se muestra en las Figuras 1.18 y 1.19. Se harán en
frío, cuidando que el tubo no se “chupe”; que el ovalamiento que presente sea menor de 2.5 % del diámetro, y
• Suelos agrícolas, limos y material blando, con partículas hasta de 7.5 cm. dejando un mínimo de 1.80 m. en los extremos rectos. La costura longitudinal del tubo no debe aparecer en la
• Suelo que puede excavarse con maquinaria; conglomerados medianamente cementados; areniscas y parte externa de la curva
tepetates con piedras sueltas mayores de 7.5 cm., pero menores de 75.
• Rocas basálticas, areniscas fuertemente cementadas, calizas, riolitas, granitos, andesitas, y piedras El número de dobleces de una tubería será el mínimo, procurando conformar el derecho de vía y
sueltas mayores de 75 cm. consecuentemente el fondo de la zanja para eliminar en lo posible los cambios de pendiente que obliguen a
doblar la tubería. Los dobleces de tuberías se harán sin alterar las dimensiones de la sección transversal de la
Fase 3: Tendido de tubería tubería recta y quedando libre de arrugas, grietas u otras evidencias de daño mecánico.
El tendido de los tubos consiste en la carga, el transporte al derecho de vía, la descarga y el acomodo, paralelos
a la zanja del lado de tránsito, como muestra la Figura 1.17. En el traslado y almacenamiento de tubería,
válvulas, y demás materiales se hará con el máximo cuidado para evitar dañarlos. Para el transporte de la
tubería, se cumplirá con lo establecido en la norma.

Cuando la tubería sea recubierta en planta, se deben tomar precauciones para evitar daños al recubrimiento
durante el traslado y las maniobras en el DDV. El tendido que se efectuará cuando se haya excavado la zanja
será acomodando los tubos a un lado de la zanja con un traslape entre 5 y 10 cm. y cuidando que la maniobra
no provoque derrumbes.

Figura 1.18. Doblado de tubería.

Los dobleces de tuberías se harán con máquinas dobladoras especiales apropiadas al diámetro de la tubería.
No está permitido el calentamiento de las tuberías para doblarlas. Los cambios de dirección requeridos para
apegarse al contorno de la zanja pueden realizarse doblando el ducto de acuerdo a los radios mínimos indicados
Figura 1.17. Tendido de tubería.

70 71
 en la Tabla 1.27. No se permite el doblado en la soldadura circunferencial, ni la alteración de la soldadura de alineador exterior en 6”, en diámetros mayores se usa alineador interior el cual se remueve al terminar
fábrica para efectuar los dobleces. La soldadura longitudinal de la tubería que se dobla, debe quedar en el eje el fondeo.
neutro de flexión de la tubería, no en la parte externa. • Colocar la tubería sobre apoyos con un claro de 40 cm. entre la parte baja del tubo y el terreno, espacio
para efectuar la soldadura. Si la tubería está protegida acolchonar los apoyos para evitar daño al
Tabla 1.27. Radio mínimo. recubrimiento.

Al doblar la tubería se utiliza máquina dobladora para diámetros 8” o mayores con zapata y mandril, o solamente
zapata; tractor pluma para diámetros de 8” o menores, malacate con zapata para 8” y menores.

El alineamiento de tuberías de diámetro igual o mayor a DN 300 (NPS 12) se realiza con alineadores internos
manteniéndolos durante el fondeo. Para el alineamiento de tubería menor a DN 300 (NPS 12) y en los empates
mayores a DN 300 (NPS 12) se utilizarán alineadores externos tipo canasta, los cuales permanecen fijos hasta
aplicar un 50 % del fondeo distribuido en toda la circunferencia.

La conexión eléctrica de tierra no se soldará a la tubería, ni sobre equipos de proceso instalados para producir
la continuidad eléctrica entre la máquina de soldar y la tubería que se va a soldar.
La operación de alineado se realiza, juntando las tuberías extremo a extremo para preparar el ducto colocado
paralelo a la zanja, dejando constituida la junta con la separación y alineamiento entre tuberías tal como se
Todas las soldaduras en campo tanto en línea regular como en obras especiales y empates, se someterán a
indica en los procedimientos de soldadura, manteniendo fijas las tuberías mientras se deposita el primer cordón
radiografía al 100 % con una fuente de radiación de acuerdo al espesor y con la técnica de inspección de pared
de soldadura ”fondeo”.
sencilla, en ductos de DN 300 (NPS 12) hasta DN 1 500 (NPS 60), y la de doble pared sólo hacerla cuando por
el diámetro o cualquier obstrucción no sea posible aplicar la de pared sencilla, para obtener radiografías que
El ducto que se va construyendo se coloca sobre apoyos de madera, dejando un claro mínimo de 40 cm entre
cumplan con los requerimientos de aceptación.
la parte inferior del ducto y el terreno con el propósito de que el soldador tenga espacio suficiente para finalizar
la soldadura, así como para ejecutar posteriormente las fases de prueba y las operaciones de protección
Fase 4: Soldadura
mecánica.
La operación de soldadura se considera como la más importante y de mayor atención en la construcción de
ductos. Los tipos de soldaduras que generalmente se utilizan son los siguientes:

• Soldadura de arco eléctrico protegido con electrodo recubierto.

• Soldadura de arco sumergido.
• Soldadura de arco y metal protegido con atmósfera de gas.
• Por el proceso de soldadura de oxi-acetileno.

Las técnicas y los equipos de soldar deben ser adecuados a fin de garantizar una soldadura uniforme y
aceptable. Antes de iniciar la operación, deberá calificarse la especificación detallada del procedimiento de
soldadura. La calidad debe determinarse por pruebas destructivas. Los detalles de cada procedimiento se
anotan en los registros de los resultados de pruebas.

Preparación de biseles. Generalmente la tubería viene biselada de fábrica, sólo se fabrican en campo para el
empate final de dos tramos de tubería, la Figura 1.20 muestra las especificaciones en la preparación de biseles.
El empate de estás tuberías se hace por medio de Cordones de soldadura, los cuales son:
Figura 1.19. Doblado de tubería en campo.
• Fondeo.
• Paso caliente.
Se verificará que al ir alineando las costuras longitudinales (tuberías SAWL y ERW), se traslapen dentro del • Cordones de relleno.
espacio superior de un ángulo de 25° a 30° a cada lado del eje vertical. El espacio entre biseles debe ser • Cordones de vista o acabado.
conforme al procedimiento de soldadura. Para el alineado y preparación de la tubería para soldar, habrá que
verificar lo siguiente:

• Limpieza de los tubos.- Revisarlos antes de soldar los tramos de tubería.

• Alineado de los tubos.- Antes de alinear los tramos a soldar, nuevamente inspeccionarse removiendo
substancias extrañas.
• Hacer el biselado con máquina biseladora, no manualmente.
• El espacio entre biseles para soldar será 1/16”. Para fijar los extremos e iniciar la soldadura utilizar un

72 73
 El procedimiento de soldadura debe considerar los siguientes rubros:

a. Proceso: Soldadura de arco o el proceso de soldadura con gas, manual, semiautomático, automático o
combinado.
b. Materiales: Tubos y conexiones, API 5L, API 5LX y materiales de especificación ASTM, Acero al Carbón, etc.
c. Diseño de ranura: Ángulo del bisel, tamaño de la cara de la raíz y abertura entre raíces (espacio entre
caras de los tubos).
d. Metal de aporte y número de cordones: Tamaño y número de clasificación de metal de aporte, número
mínimo y secuencia de cordones.
e. Características eléctricas: Corriente y polaridad, tensión y corriente para electrodo.
f. Dirección de la Soldadura: Vertical hacia abajo y vertical hacia arriba.
g. Tiempo entre pasos: Tiempo máximo entre terminación de cada cordón.
h. Tipo de alineador: Interno o externo y remoción del alineador.
i. Limpieza: Herramientas motrices o manuales.

Los requerimientos del procedimiento de soldadura son:

Soldaduras de campo. Los electrodos a utilizar serán elegidos de acuerdo a lo descrito en el procedimiento de
soldadura, NRF-084-PEMEX-vigente “Electrodos para soldadura para los sistemas de ductos e instalaciones
relacionadas”. La aplicación de la soldadura se protege de las condiciones meteorológicas (lluvia, viento, polvo,
humedad, etc.) que le puedan perjudicar.

Precalentamiento. Cuando se realice la unión de un carrete de tubería o un accesorio con la tubería de la línea
regular y exista diferencia entre esos materiales en el carbono equivalente, se precalentará a una temperatura
no menor a 100 °C (212 °F), y permanecerá así hasta terminar la unión.
Figura 1.20. Especificaciones en la preparación de biseles.
Relevado de esfuerzos. Los aceros al carbono y micro-aleados se someterán a relevado de esfuerzos cuando
La preparación de biseles para la unión de extremos de tubería se hace con soldadura a tope de diferentes el espesor nominal de pared sea igual o mayor a 32 mm (1,25”) de acuerdo a la temperatura indicada en el
espesores de pared, materiales o grados. Cuando se unen ductos de grado o resistencia diferentes, el metal procedimiento de soldadura. Dicha temperatura será igual o mayor a 593 °C (1 100 °F) pero sin rebasar la
de soldadura depositado será el que tenga las propiedades mecánicas de la tubería de grado o resistencia temperatura de transición.
mecánica mayor. En la Figura 1.21 se muestra una máquina biseladora de campo.
Tipos de soldadura, diseño de junta, transición y soldadura a tope. Las juntas soldadas a tope pueden ser
bisel tipo V sencilla, doble V. Los diseños de junta ilustrados en la Figura 1.22, o las combinaciones aplicables, se
utilizan en extremos de igual espesor. La transición entre extremos de espesor diferente se realiza maquinando
el espesor con biseladora o por esmerilado, con el diseño de bisel descrito en la Figura 1.22. No se debe utilizar
biselado y contra biselado con el equipo de corte “oxiacetileno”.

Diámetros interiores diferentes. Si los espesores de pared nominal de las tuberías no varían en más de 2,38
mm (3/32”), no se requiere hacer una preparación especial para lograr penetración completa de la soldadura
ver croquis A de la Figura 1.22.

Cuando la diferencia de espesor interna sea mayor de 2,38 mm (3/32”) y no haya acceso al interior del ducto
para soldar, se hará una transición interior en el extremo de la tubería más gruesa como se observa en la
Figura 1.22 (B), con una relación de desvanecimiento en la transición (taper) no menor de 4:1 ni mayor a 8:1,
o con soldadura con la misma relación de desvanecimiento, como muestra la Figura 1.22, o mediante una
combinación de ellas, como se describe en la Figura 1.22 (D).

Ductos con diámetro exterior diferente. Cuando la diferencia exterior entre el espesor de pared no exceda de
la mitad del espesor más delgado, la transición se efectuará con soldadura como se observa en el croquis (E)
de la Figura 1.23, siempre y cuando la relación de desvanecimiento no sea menor a 4:1 ni mayor a 8:1, respecto
a la diferencia entre el mayor espesor y el menor, para tener una penetración adecuada. Cuando la diferencia
de espesor exterior entre tuberías exceda la mitad del espesor de pared más delgado, se hará una transición
Figura 1.21. Máquina biseladora de campo. (taper) de acuerdo a la Figura 1.23 (F).

74 75
 Diferencia entre diámetros interiores y exteriores. Cuando exista una diferencia en espesor de pared tanto
interna como externa, el diseño de la junta de soldadura será a una combinación (A) a (F), (G) de la Figura 1.23.
En tales condiciones se debe prestar especial atención para realizar un alineamiento correcto.

Figura 1.23. Diseño del bisel en la junta de soldadura para tubos de diferente espesor de pared.

El procedimiento a utilizar para la aplicación de soldadura en el ducto será calificado y certificado mediante
pruebas destructivas y no destructivas, para asegurar que las soldaduras tengan propiedades mecánicas
apropiadas debe ser conforme a la NRF-020-PEMEX-vigente “Calificación de soldadores y soldadura”.
Figura 1.22. Diseño del bisel en la junta de soldadura para tubos de igual espesor de pared.
Las pruebas a realizar son:

Pruebas de calificación de soldadores:

• Prueba de calificación simple: un soldador obtiene calificación simple si cumple los requisitos del
procedimiento al ejecutar soldaduras de prueba para unir a tope dos tramos de tubería, o para unir
ramales y otras uniones con soldadura de filete.

76 77
 • Prueba de calificación múltiple: Un soldador calificado será el que haga completas dos soldaduras
de prueba utilizando un procedimiento calificado: Una soldadura a tope para unir dos tubos de 6” de
diámetro y 0.250” de espesor. Las pruebas serán visual y destructiva o radiográfica en soldadura a tope. Tabla 1.28. Niveles de Inspección en ductos terrestres.
La otra prueba consistirá en la conexión de un ramal.

• Un soldador calificado en las dos pruebas sabrá efectuar cualquier trabajo de soldadura en cualquier
diámetro de tubería y espesor.

• Cuando haya un cambio en la especificación del procedimiento de soldadura, el soldador que use el
nuevo procedimiento será recalificado. (Cambio de un procedimiento a otro, cambio de dirección de
soldadura, cambio de metal de aporte).

Prueba de calificación para examen visual:

• La soldadura estará libre de grietas, quemaduras y otros defectos, y tendrá una apropiada penetración.
• Cuando se use soldadura automática o semiautomática, la protuberancia del metal de aporte en el
interior del tubo será mínima.
• Las fallas en contra de los requisitos anteriores son causa suficiente para suspender pruebas adicionales.

Calificación para pruebas destructivas. Muestreo de soldaduras de prueba: Si la soldadura de prueba es

una soldadura circunferencial completa, la localización de los especímenes y el número de especímenes serán
como se indica en las siguientes figuras.

Inspección radiográfica (soldaduras a tope), de conformidad con la Tabla 1.28.

El proceso de inspección radiográfica de soldaduras de prueba se refiere a la toma de radiografías a cada una
de las soldaduras. El soldador será descalificado si cualquiera de sus soldaduras no cumple los “Estándares de
aceptabilidad en pruebas no destructivas”. Los estándares son:

• Los estándares de aceptabilidad al tamaño y tipo de defectos localizados por el método radiográfico
y por otros métodos no destructivos. Pueden aplicarse para inspección visual, pero no para determinar la
calidad de las soldaduras, ésta se determina sometiendo la soldadura a pruebas destructivas.

• Justificación del rechazo: como los métodos de prueba no destructiva arrojan solamente dos resultados
dimensionales, aplicando otro procedimiento es posible rechazar soldaduras que parecen cumplir los
estándares de aceptabilidad cuando la profundidad del defecto es en detrimento de la resistencia dela
soldadura.

• Falta de penetración adecuada y fusión incompleta: la falta de penetración o el llenado incompleto

de la ranura de soldado con metal que ha sido fundido al soldar. La fusión incompleta es la falta de
derretimiento del metal base y del metal de relleno juntos, o sea la coalescencia entre metales. La
penetración inadecuada en la soldadura de raíz sin estar desalineada, se define como el llenado
incompleto en la soldadura de raíz.

78 79
 Procedimiento radiográfico. Para la producción y evaluación de radiografías con base en lo establecido y
calificado se muestran en la Figura 1.24, también se debe considera lo siguiente:

• Una calidad aceptable de la película, libre de irregularidades de velado y de procesamiento, con densidad
y contraste aprobados.
• Nivel de sensitividad aprobado.
• Sistema de identificación satisfactoria.
• Técnica aceptable.
• Compatibilidad con estándares reconocidos.

Figura 1.25. Exposición con Rayos X.

Prueba de doblado de raíz DR. El espécimen se dobla en una guía dobladora para prueba. Requisitos: La
prueba de doblado se considera aceptable si no hay grietas u otros defectos que excedan 1/8” o de la mitad del
espesor de pared, lo que sea menor.

Prueba de doblado lateral DL. El espécimen se dobla en una guía dobladora para prueba. Requisitos: Cada
espécimen cumplirá la prueba de cara y de raíz indicados antes.

Figura 1.24. Toma de radiografías. Tipo de filtro y posición. Máscara, diafragma, protector de plomo, etc.; adyacentes a la fuente de radiación
o espécimen.

Tipo de película. Forma y tipo o designación ASTM, longitud y ancho. Alto contraste, grano relativamente fino
Todos los requisitos se refieren a la calificación de las radiografías resultantes tanto en rayos “X” como en con base de densidad H y D de 0.30 o menos.
rayos “Gamma”. E en la Figura 1.25. se observan las áreas de exposición de la tubería a los rayos X. En el
procedimiento radiográfico se debe considerar: • Tiempo de exposición: Mili amperes – Minuto o Milicurie – Minutos.
• Proceso: Temperatura ambiente para desarrollo, tiempo de baño y enjuague, fijación, lavado, secado, etc.
• Fuente de radiación: Rayos X, Radio, Cobalto, Cesio, Iridio, etc. • Espesor del material: Clasificación de espesores de acuerdo al procedimiento.
• Tipo de equipo: Interno o Externo.
• Protector al frente y atrás, con material como el plomo. Producción de radiografías. La calidad de las radiografías es la misma que la de la radiografía calificada. Se
reportan todos los defectos observados y se indica si la soldadura cumple los Estándares de Aceptabilidad de
Pruebas no Destructivas.

Identificación de las Películas. Las películas se identifican por números de plomo, por las letras y/o marcas
para ser localizadas. Cuando se use más de una película, las marcas aparecerán en cada una, y cada marca
de referencia de la sección será común a dos películas sucesivas para establecer que ninguna parte de la junta
ha sido omitida.

Calificación de Radiografías. El candidato o candidata demuestra su habilidad para producir e interpretar

80 81
 radiografías, conoce el proceso, y cuenta con documentación que lo acredite como técnico calificado en El recubrimiento anticorrosivo es el complemento de la protección de la tubería, la otra parte es la protección
inspección no destructiva. catódica. El recubrimiento aísla eléctricamente al tubo, reduciendo el costo de mantener la protección catódica.
La supervisión debe ser estricta, pues la mayor frecuencia de fallas es por corrosión exterior.
Protección anticorrosiva en juntas de campo. La protección anticorrosiva de los extremos de la tubería
(aproximadamente 30 cm a cada lado de la tubería) se realiza previa limpieza de la superficie conforme con el
tipo de recubrimiento. La protección será compatible y tendrá un desprendimiento catódico igual o menor que
la que fue aplicada en planta para la tubería enterrada.

En caso de tubería lastrada, las juntas de campo se flejarán con una lámina galvanizada y se rellenará el
espacio anular inyectando resina de poliuretano, teniendo cuidado de no dañar el recubrimiento anticorrosivo.

Prueba dieléctrica del recubrimiento. Antes de ser levantada la tubería de sus apoyos para bajarla a la zanja,
se verificará la integridad del recubrimiento con el detector dieléctrico a todo lo largo, teniendo cuidado especial
cuando se pase por los puntos donde se encontraba apoyada. De existir cualquier defecto del recubrimiento,
éste será reparado conforme a la NRF-026-PEMEX-2008 “Protección con recubrimientos anticorrosivos para
tuberías enterradas y / o sumergidas”.

Fase 5: Protección anticorrosiva

La protección mecánica consiste en la aplicación en forma manual o automática de un recubrimiento

anticorrosivo a base de pinturas especiales y materiales adherentes, con objeto de mantener la tubería metálica Figura 1.27. Máquina esmaltadora, aplicando pintura primaria y esmaltado.
aislada eléctricamente del exterior, evitando su corrosión al estar en contacto con el suelo y cercana a otras
estructuras metálicas alojadas en el mismo DDV.
Los tipos de recubrimientos para tubería de acero subterráneas son:
El proceso de aplicación de recubrimientos es el siguiente:
• A base de alquitrán de hulla.
a. Limpieza exterior, limpieza manual de la tubería, preparación de la superficie. • A base de resina epódica de uso resistente con mayor costo inicial.
b. Limpieza mecánica por medio de maquinaria, como la que se muestra en la Figura 1.26 o a base de • A base de cintas plásticas adhesivas.
chorro de arena. • Con tecnología avanzada, aplicación en planta.
c. Limpieza a base de substancias químicas.
d. Aplicación de pintura primaria de acuerdo a especificación con maquinaria como la mostrada en la Algunas de las propiedades funcionales son:
Figura 1.27.
e. Aplicación esmalte de alquitrán de hulla, refuerzos de lana, fibra de vidrio y fieltro, como se muestra en • Los asfaltos absorben más humedad.
la Figura 1.27. • La resistividad eléctrica es menor para los asfaltos.
f. Operación de lastrado de tubería para zonas pantanosas o inundables. • Los esmaltes asfálticos son propensos al “desprendimiento catódico”, cuando hay protección catódica.
• Los asfaltos se oxidan con el tiempo y se vuelven quebradizos.

Protección exterior. El principal recurso tecnológico utilizado para la protección exterior de las tuberías es
el recubrimiento dieléctrico anticorrosivo, de manera que presente, entre otras propiedades, resistencia a la
humedad, a la temperatura de operación y a las condiciones agresivas del suelo.

Inspección. Una vez terminado el esmaltado y la envoltura de la tubería, se medirá el espesor del recubrimiento
mediante un medidor de profundidad de hoyos (pit-gauge).La continuidad del mismo se deberá verificar con
un detector eléctrico de fallas como se muestra en la Figura 1.28, que deberá producir un arco que salte un
espacio cuando menos igual al espesor del revestimiento.

Figura 1.26. Máquina imprimadora para limpieza exterior de la línea.

82 83
 Figura 1.28. Inspección de tubería con detector eléctrico de fallas.

Fase 6: Bajado y tapado de la tubería

Se tendrá cuidado de no dañar el recubrimiento anticorrosivo durante el bajado y relleno de la zanja. El material
producto de la excavación se utiliza en la zanja eliminando todo lo que pueda dañar el recubrimiento, de manera
Figura 1.29. Bajado de la tubería con equipo especial a la zanja.
que después del asentamiento la superficie del terreno no tenga depresiones ni salientes en el área de la zanja.

Para el trabajo de alojar la tubería en la zanja, se emplean los equipos mostrados en la Figura 1.29. Al cubrirla
Fase 7: Prueba hidrostática de la tubería
con el material de relleno se recomienda tomar en cuenta lo siguiente:
La normatividad establece que después de la construcción de la tubería y antes de que se ponga en servicio,
• Horas convenientes para el bajado de la tubería.- A menor temperatura ambiente.
se practicará un prueba hidrostática con agua a presión equivalente al 25 % adicional a la presión máxima de
• Tipo de equipo a utilizar de acuerdo al diámetro y peso de la tubería.- Maquinaria.
operación especificada. El equipo necesario para la realización de dicha prueba se muestra en la Figura 1.30.
• Acción de cubrir la tubería.- Conforme al tipo de terreno: suave, semiduro, rocoso.
y se debe considerar lo siguiente:
• Materiales para la plantilla, relleno y colchón.- Normalmente del material excavado.
• Terreno con material rocoso y material de excavación.- Material fino, costales, etc.
• Llenado de la tubería con agua limpia.
• El acondicionamiento de la superficie final del derecho de vía.- Conformación y desalojo de materiales,
• Bombeo de agua para levantar presión inicial a 7 Kg/cm² (Prueba de hermeticidad.).
que permitan el tránsito de vehículos.
• Bombeo para alcanzar la presión definitiva de prueba, según especificación.
• La construcción de obras de arte como: cunetas, alcantarillas, rompe corrientes, lavaderos, que eviten la
• Verificación visual durante la prueba recorriendo la tubería en proceso.
acumulación de agua sobre la tubería.
• Registro de condiciones de presión y temperatura, en manógrafos.
• Aceptación de la prueba avalada por las dependencias oficiales.
Después del relleno de la zanja, se despeja el derecho de vía y las áreas circundantes, disponiendo de todos los
• Desalojo del agua utilizada en la prueba confinándola adecuadamente, utilizando diablos de limpieza.
materiales de desperdicio, escombros y desechos. Se empareja el terreno llenando hoyos y surcos y reparando
cualquier daño hasta restaurar el terreno para una condición estable y apta para uso y que pueda adquirir la
La prueba hidrostática se efectuará al sistema completo. En caso de que por las características y complejidad
consistencia que tenía antes de la construcción.
del sistema ésto no fuera posible, se puede efectuar la prueba hidrostática por secciones, previo conocimiento

84 85
 y análisis del sistema de prueba respectivo. Las pruebas de presión se realizarán también en tramos y • Responsable de las pruebas y técnicos que las realizaron y aceptaron.
componentes terminados del sistema. • Procedimiento de realización de la prueba.
• Tipo, medios y temperatura de la prueba.
• Presiones de diseño y operación, y presiones a las que se realizó la prueba.
• Duración de la prueba, gráficas y registros de presión, temperatura y volumen de agua de en la prueba.
• Fugas y otras fallas localizadas, y sus características.
• Registro de variaciones en cada prueba, y sus causas.
• Reparaciones realizadas como resultado de la prueba efectuada.

Como alternativa, se puede realizar una prueba neumática con un gas inerte, en cuyo caso la presión de
prueba será la misma que se utilizó con agua (125 % de la presión de diseño) y el tiempo mínimo de prueba 8
horas. Dicha prueba implica el riesgo de que se libere la energía almacenada en el gas comprimido, por lo que
habrá que tomar las medidas precautorias para minimizar el riesgo al personal. La temperatura de la prueba
se considera en función de los resultados de las pruebas de tenacidad del material del ducto. Se presentará un
procedimiento de prueba neumática autorizado por el representante de PEMEX. Asimismo, se deberá contar
con el permiso de trabajos con riesgo de Seguridad, Salud en el Trabajo y Protección Ambiental. El equipo para
la realización de la prueba neumática incluye: dispositivo de alivio de presión, termómetro de registro gráfico y
radios de intercomunicación.
Fase 8: Limpieza interior del ducto

Después de realizarse la prueba hidrostática, se

correrán los diablos de limpieza que se requieran,
para desprender materias que puedan resultar de
cada junta soldada entre tuberías, y otros residuos
que hayan quedado en el interior de la tubería. Se
tendrá el cuidado necesario para confinar el agua
resultante de la limpieza interior de la tubería. La
Figura 1.31 muestra los diferentes tipos de diablos de
Figura 1.30. Prueba hidrostática de la tubería. limpieza.

Inspección con diablo geómetra. En todos los ductos

La duración de la prueba será de 8 horas mínimo y 4 horas en tramos cortos o secciones prefabricadas que recién construidos y antes de entrar en operación,
sean parte integral del sistema sin prueba posterior. La presión a alcanzar en la prueba hidrostática debe ser es recomendable realizar una inspección interior
de 1,25 la presión de diseño. Se recabarán dos ejemplares de la constancia de las pruebas certificadas por el del sistema completo con equipo instrumentado,
supervisor de construcción y de la rama operativa y el permiso expedido por la Secretaría de Energía, la cual mediante una corrida de diablo geómetra o diablo de
teniendo conocimiento del proyecto, si así lo determina, puede supervisar la ejecución del mismo a través de calibración con Sistema de Posicionamiento Global
un inspector autorizado, conjuntamente con las áreas de seguridad, operación y construcción. Figura 1.31. Diablos de limpieza.
(GPS), NRF-060 “inspección de ductos de transporte
mediante equipos instrumentados”; y a solicitud del
Cuando alguno de los elementos del sistema sea de menor resistencia, habrá que aislarlo para que no sea usuario podrá efectuarse una corrida para la medición de espesores. En caso de detectarse alguna anomalía,
probado con el resto. Después la prueba hidrostática, los ductos, válvulas y accesorios serán drenados se procederá a efectuar el registro de ésta y las reparaciones requeridas.
completamente para evitar daños por congelamiento o corrosión. El equipo de un sistema de tubería que no
se someta a la prueba será desconectado. Todos los dispositivos de seguridad, como limitadores de presión, Control de corrosión. Los costos primarios en cualquier instalación de procesos ocasionados por el fenómeno
válvulas de relevo, reguladores de presión y equipo de control, estarán calibrados para corroborar que están de la corrosión incluyen el uso de recubrimientos protectores, complementados con sistemas de protección
en buenas condiciones mecánicas, que tienen capacidad adecuada, efectividad, confiabilidad de operación y catódica. Los costos secundarios se refieren a pérdidas en los procesos, como el paro de plantas, los daños
funcionamiento a la presión correcta. a equipo y componentes, y otros parámetros que no es posible cuantificar, por ejemplo: el desperdicio de
recursos, los desastres ecológicos ocasionados por las fugas de productos, y los riesgos y daños a la salud del
Al comprobar satisfactoriamente las pruebas de las tuberías, se harán todas las conexiones para eliminar personal y de terceros.
el agua por medio de diablos o esferas corridas con aire. La fuente de abastecimiento de agua y las áreas
para desalojarla estarán de acuerdo con los requisitos de la Comisión Nacional del Agua (CNA) y de las Como resultado de la acción de la corrosión en las instalaciones, puede necesitarse u observarse lo siguiente:
NOM’s correspondientes. Asimismo, se ordenarán los análisis de laboratorio necesarios para verificar la calidad
especificada. • Reemplazar el equipo que se ha corroído.
• Considerar un sobre-diseño por corrosión.
Durante la vida útil del ducto se conservan registros de las pruebas realizadas. El área operativa recibe del • Requerimientos de mantenimiento excesivo.
responsable de las pruebas copia de la información siguiente:

86 87
 • Interrupción de la operación. Lo concerniente al fenómeno de corrosión y las actividades de mitigación se desarrollan ampliamente en el
• Contaminación de productos (si la corrosión es interna). inciso 2.3 del Capítulo 2 de este manual.

Antes de la entrega del ducto, deberá haberse supervisado y verificado su limpieza interior con la documentación
respectiva, para estar seguros de que el sistema ha sido limpiado adecuadamente y estará libre de humedad. Fase 9: Limpieza final del derecho de vía

Par dar inicio al arranque se debe disponer del Acta de Culminación Mecánica de todas las instalaciones del El último de los trabajos de construcción de líneas de conducción es el reacondicionamiento del derecho de
sistema. Dicha Acta debe ser conciliada entre el constructor y el usuario del ducto y contener la definición vía, en donde se realiza la recolección de todo el material que haya quedado a lo largo del derecho de vía y su
de la conclusión de la construcción mecánica, así como lo mínimo indispensable para el arranque, dejando almacenado en lugares adecuados. Se debe hacer limpieza general de la franja, despejándola de toda clase
pendiente las obras complementarias menos importantes que no afecten durante el proceso. Dicha información de desperdicios que hayan quedado. El material de relleno se deposita en la zanja, de manera que después del
se refiere a las instalaciones de las estaciones, lo que incluye tuberías, válvulas, equipos, conexiones. asentamiento la superficie del terreno no tenga depresiones ni salientes, y para que el montón de tierra lateral
no interfiera con el tráfico eventual en el derecho de vía.
Es necesario verificar la existencia de los permisos y licencias de carácter federal, tales como:
Los diques, terrazas, drenajes o canales que fueron desviados o cortados durante la construcción y que
• Ambientales (PROFEPA). quedaron sujetos a derrumbes, se repondrán con sacos de arena o apisonado para contener la presión y la
• Manejo del hidrocarburo (SENER). resistencia a la erosión. En campos de cultivo, las rocas provenientes de la zanja tienen que ser removidas para
• Autoridades Federal, Estatal o Municipal. que no interfieran con las operaciones de riego y labranza.

Lo anterior es con el objeto de evitar al máximo las condiciones que pongan en riesgo la integridad física del Cuando la tubería cruce con un drenaje subterráneo, es necesario protegerlo durante la construcción y restaurarlo
personal laboral, las instalaciones, los equipos y el entorno ecológico, durante las pruebas previas y el arranque al finalizar la obra. Para evitar accidentes en cruces de caminos, se rellena la zona durante la construcción del
del sistema. ducto, apisonando por capas y poniendo una capa final de grava de 30 cm (12”) de espesor. Los residuos de
material de construcción serán removidos, incluso los que se usaron como protección de las piezas de acero de
Inertizado del ducto. Con el propósito de eliminar el aire entrampado en la línea y minimizar la posibilidad de los equipos expuestos. En caso de afectar los señalamientos, postes e instalaciones existentes, será necesario
que al cargarlo con el hidrocarburo (combustible) se tenga un riesgo de ignición, se programa el llenado con un reponerlos. Se restaurarán también los terrenos atravesados por la tubería, dejándolos en las condiciones
gas inerte (nitrógeno), en la cantidad que se haya determinado de acuerdo con el diámetro y el perfil topográfico anteriores a la ejecución de la obra.
del ducto, para garantizar el llenado completo con nitrógeno. La cantidad dependerá de la presión que se
establezca en el ducto, antes de proceder a su empaque con el producto a manejar. El constructor tramitará lo Habrá que realizar reparaciones duraderas de bardas y cercados con puertas temporales a satisfacción de
necesario con el proveedor de nitrógeno, acordando la cantidad requerida y la fecha de entrega del producto los propietarios, procurando que las estructuras queden en las mismas condiciones en que estaban antes de
que se hará con el equipo especializado, para que el personal involucrado en el llenado esté preparado para su la construcción. Se removerán todos los caminos temporales de acceso al derecho de vía, excepto aquéllos
recepción e introducción en las líneas de proceso de la estación. que el proyecto señale para usos de mantenimiento o uso del propietario del terreno. Es primordial atender
las demandas por daños que resulten en la construcción del ducto, y hacer las reparaciones necesarias de
Se llenará el ducto con el gas inerte a una presión inicial de 1 Kg/cm² y se procederá a revisar toda la línea acuerdo con el propietario. Una vez limpio el derecho de vía, el material afectado excavado durante la apertura
para localizar cualquier fuga de nitrógeno. Se verificará también la expulsión total del oxígeno por las purgas y conformación del derecho de vía será protegido contra deslizamientos y erosión mediante compactación,
instaladas en las partes altas y en el extremo final de la línea. Posteriormente, se continuará llenando con rompe-corrientes, drenes y siembra de pasto, en caso necesario.
nitrógeno el ducto, desplazando el oxígeno con un diablo de copas o esférico hasta lograr una presión de
7 Kg/cm², la cual se mantendrá por un lapso mínimo de 8 horas, revisando nuevamente que no haya fugas Seguridad industrial y protección ambiental. Durante las actividades de construcción, inspección y
en el ducto ni en las conexiones. Se verificará que la prueba de hermeticidad del sistema en contacto con el mantenimiento de ductos terrestres para transporte y recolección de hidrocarburos, se habrá de cumplir con
energético sea satisfactoria; así como que las instalaciones que manejarán el producto se hayan ambientado las disposiciones de la Ley General de Equilibrio Ecológico y Protección Ambiental y sus reglamentos que
con gas inerte (nitrógeno) y que permanecerán presionadas antes de la carga del producto a manejar. apliquen. Asimismo, se deberá cumplir con los requisitos de la NOM-117-SEMARNAT-vigente. El contratista se
apegará al Reglamento de Seguridad e Higiene de Petróleos Mexicanos, así como al Reglamento Federal de
Una vez terminada la operación de inertizado, se estará en condiciones de realizar el llenado con el producto, Seguridad, Salud en el Trabajo y Protección Ambiental. Las áreas encargadas de la operación y mantenimiento
verificando lo siguiente: de ductos tomarán las medidas necesarias para proteger al público y a las instalaciones, siempre que se
tenga conocimiento de una situación de riesgo por alguna fuga, discontinuidad o daño en el ducto mientras se
• Disponibilidad del producto y capacidad de entrega del volumen requerido. procede a la reparación definitiva.
• Fuente o fuentes de abastecimiento del producto.
• Programa de llenado con la procedencia más conveniente de acuerdo al perfil topográfico del ducto. Estabilidad. Todos los ductos sumergidos, y aquellos tramos localizados en zonas pantanosas, áreas inundables
• Equipo operativo disponible en las estaciones. y cruces de ríos, se harán estables bajo la acción combinada de cargas hidrostáticas e hidrodinámicas. La
• Personal asignado para las operaciones. estabilidad del ducto se logra con la colocación de lastre de concreto de acuerdo con la NRF-033-PEMEX-vigente
• Secuencia de llenado del ducto hasta lograr las condiciones óptimas. “Lastre de concreto para líneas de conducción”, con un espesor mínimo de 25 mm y anclajes puntualmente
• Verificación o rectificación de las operaciones de llenado. espaciados y enterrados del tramo, para cualquier diámetro y espesor de tubería.

A continuación se procederá al llenado de la línea, colocando un diablo en el origen para desplazar el nitrógeno,
que será desalojado en las partes altas y al final de la línea hasta que se haya comprobado físicamente su
eliminación, al iniciar la detección de la presencia del producto a manejar.

88 89
 Fase 10: Protección catódica

Existen dos tipos de sistemas de protección catódica que pueden utilizarse individualmente o combinados,
siendo éstos:

• Corriente impresa. Este sistema consiste de una fuente de energía y un electrodo auxiliar (ánodo) o
grupo de ánodos inertes que integran la cama anódica, situados a la distancia determinada por el diseño
de la estructura a proteger, en el cual la corriente fluye del ánodo hacia la estructura, la instalación típica
del sistema se muestra en la Figura 1.32.

• Ánodos galvánicos (de sacrificio). Este sistema utiliza como fuente de corriente la diferencia de
potencial entre el material del ánodo y la estructura a proteger. En este sistema, el material de los ánodos
se consume dependiendo de la demanda de corriente de protección de la estructura a proteger, la
resistividad del electrolito y del material usado como ánodo, durante el proceso de descarga del mismo.
La instalación del sistema se muestra en la Figura 1.32.

Los ductos enterrados o sumergidos serán protegidos catódicamente por medio de ánodos galvánicos o
por un sistema de ánodos con corriente impresa que mitigue la corrosión. El diseñador solicitará a PEMEX
información del corredor de tuberías respecto a la cantidad de ductos, potenciales de protección de cada uno
de ellos y resistividades del suelo, así como de las características y condiciones de operación de los sistemas
de protección catódicas existentes. De no contar con esta información, el diseñador efectuará los trabajos
correspondientes al estudio y pruebas de la protección catódica de los ductos existentes para considerarlo en
el diseño del sistema de protección catódica del ducto nuevo. Las actividades concernientes a la protección
catódica se realizarán de acuerdo a la NRF-047-PEMEX-vigente “Diseño, instalación y mantenimiento de los
sistemas de protección catódica”.

Figura 1.33. Instalación de un sistema de protección terrestre a base de ánodos galvánicos.

El diseño de un sistema de protección catódica debe disponer de antecedentes de planos del sistema de
tubería a proteger, datos de las características del material y un perfil de resistividad del terreno para determinar
las condiciones locales del lecho anódico por instalar.

En el capítulo 2, inciso 2.3.2. “Mantenimiento de sistemas de protección catódica”, de este manual, se describen
los sistemas de protección catódica aplicados a los ductos e instalaciones complementarios.

Figura 1.32. Instalación de un sistema de protección terrestre a base de corriente impresa.

90 91
 1.5 OBRAS ESPECIALES EN LA CONSTRUCCIÓN DE LÍNEAS TERRESTRES

1.5.1 Cruzamientos de las líneas de conducción

1.5.1.1 Tipos de cruzamientos

Los cruces de ductos se consideran como una obra especial, debido a que requieren de consideraciones
específicas para su diseño y construcción, ya que interrumpen la instalación de la línea regular. Por esta razón
deben cumplir con los requisitos señalados para cada caso particular.

El constructor es responsable de no interrumpir el tránsito de vehículos o el flujo de ríos durante la construcción

de las obras. Además, deberá tomar en cuenta la posibilidad de recubrir interiormente el ducto en los cruces,
si por las condiciones del fluido a manejar así se requiere. La construcción y adaptación de soportes y anclajes
que se requieran deberá cumplir con las especificaciones de diseño.

La continuidad de la construcción del ducto no se interrumpirá cuando se cruce con pequeños canales, arroyos
o barrancas angostas y poco profundas que permitan al ducto, por resistencia propia, cruzar el obstáculo sin
requerir de soportes, y siempre que no exista el peligro de que la tubería sea alcanzada por la corriente, que se
acumulen escombros, o que los taludes de los bancos de apoyo sean de material suave que no sea capaz de
soportar el peso del ducto y esté sujeto a deslaves y erosión. Por lo general, los cruzamientos se deben realizar
cuando se presentan las siguientes situaciones:

• Cruzamientos de vías de comunicación tales como ferrocarril, autopistas, carreteras, líneas de transmisión
de energía eléctrica, y otros ductos.
• Cruzamientos aéreos, con o sin estructura dependiendo del claro, en canales, fosas, barrancas, puentes.
• Cruzamientos subterráneos encamisados o a profundidad con espesor mayor para cruzar zonas
inundables, con contrapesos que eviten la flotación de la tubería.
• Cruzamientos subfluviales, construyendo túneles y encamisado por abajo del lecho de ríos, lagunas,
pantanos, zonas inundables, etc.
• Construcción de soportes con bases de concreto en pendientes mayores de 30°.

1.5.1.2 Cruzamientos con vías de comunicación

Los cruzamientos con vías de comunicación serán perpendiculares al eje longitudinal de carreteras o vías
férreas. De no ser posible, se permite una desviación máxima de 30° con respecto a la normal; no está permitido
utilizar camisas de protección para la tubería principal. En estos cruzamientos no se permite el uso de camisas
de protección.

Se realizará una revisión estructural en el ducto enterrado que cruza con vías de comunicación, ya sea calles
pavimentadas, caminos de terracería vecinales y/o estatales, o accesos a predios particulares por donde
circulen vehículos pesados, tractores, maquinaria pesada y/o vehículos de carga, con el fin de garantizar que
en ninguno de los casos la suma de esfuerzos circunferenciales por la presión interna de diseño y las cargas
externas exceda el 90 % del esfuerzo mínimo de cedencia especificado (SMYS) de la tubería, revisándose
por fatiga provocada por los esfuerzos cíclicos. El ducto enterrado con perforación direccional se instala a una Figura 1.34. Actividades para enterrado del ducto con una perforación direccional.
profundidad mínima de 3m desde el lomo superior del ducto como se muestra en la Figura 1.34.
Los cruzamientos se realizarán de acuerdo a lo que se estipula en los permisos respectivos y en los planos
de proyecto. El constructor desviará temporalmente el tránsito de la carretera o camino mientras dure la
obra, dejando el terreno debidamente compactado y la carretera o vía férrea completamente restituida y en
condiciones de servicio.

92 93
 1.5.1.3 Cruzamiento con instalación aérea 1.5.1.4 Cruzamientos con cuerpos de agua

Previamente habrá que revisar que los cruces aéreos de canales de riego y drenes de la Comisión Nacional del En los casos donde se crucen corrientes de agua, ríos, lagunas, terrenos inundados o pantanos, el tendido
Agua se construyan conforme a los planos específicos y con la protección anticorrosiva exterior recomendada de la tubería será en estricto apego a lo estipulado en los permisos respectivos, siguiendo las indicaciones de
para este servicio y condiciones de exposición; se construirá la soportería para la tubería por medio de pilas, diseño y los procedimientos de construcción establecidos para cada caso particular. El cruzamiento se realizará
armaduras y cables (similar a un puente). tendiendo la tubería lastrada bajo el cauce de la corriente en forma semejante al tendido general del ducto,
enterrándola en el fondo a una profundidad mínima de acuerdo con lo indicado en la norma NRF-033-PEMEX-
Se debe evitar la colocación de curvas verticales en la zona del cauce, procurando que el tramo de tubería vigente “Lastre de Concreto para Tuberías de Conducción”, para garantizar que el ducto quede fuera de la
(lingada) de cruce sea recto y horizontal, con sus extremos bien empotrados en los bancos de los taludes de posible erosión del agua a todo lo ancho del cauce.
los canales o drenes, en los ríos o arroyos, como se muestra en la Tabla 1.29 y la Figura 1.35.
Este tipo de cruzamientos requieren de un análisis y diseño específicos, para disminuir el riesgo de contaminación
en caso de fuga del hidrocarburo. Los factores a considerar en el diseño de un cruce bajo el agua de acuerdo
Tabla 1.29. Longitud del claro permisible en cruzamientos aéreos. con el historial del río o cuerpo de agua son:

• Velocidad de corriente del río.

• Turbulencia.
• Socavación y azolve.
• Desplazamiento de riveras.
• Cambios de temperatura.
• Calado de embarcaciones.
• Corrosión.
• Dragado.
• Flotación.
• Estadísticas de incremento de nivel debido a variaciones climatológicas.
• Historial del cauce natural.

1.5.1.5 Cruzamientos subfluviales

Para los cruzamientos subfluviales se usarán tuberías lastradas o anclajes, con el fin de garantizar la estabilidad
del ducto. El diseñador evaluará la necesidad de instalar derivaciones (bypass) en este tipo de cruces, como
muestra la Figura 1.36.

El ducto enterrado con perforación direccional se instalará a una profundidad mínima de 3 m desde el lomo
superior del ducto, y cumplirá con los requerimientos especificados.

Estudios previos requeridos:

• Topográficos.
• Batimétricos.
• Hidrológicos.
• Geotécnicos.
• Complementarios.

Factores de diseño:

• Flotación.
• Velocidad de corriente y turbulencia.
• Socavación y azolve.
• Desplazamiento de riveras.
• Transporte de sedimentos.
Figura 1.35. Cruzamiento de ducto aéreo. • Cambios de temperatura.
• Calado de embarcaciones.
• Dragado del cauce.
• Corrosión.

94 95
 Figura 1.37. Cruzamiento de flotación positiva.
Figura 1.36. Cruzamiento Subfluvial.

Los métodos para la instalación subfluvial en ríos básicamente dependen de: El método de flotación negativa requiere del control de flotación de la lingada durante su instalación, ya que
se cruza de una margen a otra del río, dentro de la masa de agua, aprovechando la capacidad de flotación
• Costo. negativa de la tubería. Conociendo el peso de la tubería, del recubrimiento y del lastre de concreto, se calcula
• Seguridad. el número necesario de flotadores y su distribución para la profundidad del lecho del río.
• Eficiencia.
• Condiciones físicas del sitio. El cruzamiento se puede hacer también con la lingada en contacto con el fondo de la zanja. En este caso es
muy importante considerar la fricción entre la tubería y el material del fondo de la zanja, para calcular la fuerza
Los principales métodos de instalación son: de tracción requerida, como muestra la Figura 1.38.

• Método de flotación positiva.

• Método de flotación negativa.
• Método de perforación direccional horizontal controlada.
• Método de fondo pre-construido.

El método de flotación positiva consiste en mantener la tubería flotando sobre la superficie. En una de las
márgenes del río se fabrica la lingada, formada por uno o varios tramos, dependiendo de la longitud del
cruzamiento. Preparada la lingada, se coloca en el alineamiento del cruce sobre rodillos, para disminuir la
fuerza de jalado durante la instalación. En este sitio se sujetan los flotadores, distribuidos de acuerdo con el
cálculo de flotación, como muestra la Figura 1.37.

En un extremo de la lingada se coloca la cabeza de jalado y en el otro extremo una tapa ciega. En la margen
opuesta del río se instala la unidad de jalado con sus cables unidos a la cabeza de jalado. Después, se lanza
la lingada de una margen a otra, y una vez que la tubería llega a la margen opuesta, se alinea correctamente
y se liberan los flotadores, con lo cual empieza a sumergirse hacia el fondo de la zanja dragada previamente
en el lecho del río.
Figura 1.38. Método de flotación negativa.

El método de perforación direccional horizontal controlada se utiliza en cruzamientos de ríos navegables. Las
técnicas de perforación horizontal controlada son diversas, y consisten en realizar una perforación en forma
de túnel de una a otra margen del río, a una profundidad tal que no se presente socavación. En una de
las márgenes se instala el equipo de perforación sobre una rampa cuya inclinación se calcula previamente
(entre 5° y 25°). El avance de la perforación es controlado por un equipo de control direccional instalado en la
tubería de perforación. Cuando la perforación alcanza la margen opuesta, se quita la tubería de perforación,
hincándose la tubería del cruzamiento, como muestra la Figura 1.39.

96 97
 Diseño. El diseño general de cruzamientos subfluviales de tuberías de conducción presenta el arreglo siguiente:
tubería de conducción, tubería de desvío (bypass), interconexión entre ambas tuberías y sus conexiones con
la línea regular. La línea de desvío garantiza la operación continua del sistema en caso de una falla en la línea
principal y mientras ésta sea reparada. Se requiere de un análisis cuidadoso por el riesgo que representa de
daños a terceros en ríos navegables y por la contaminación que provocaría en caso de una rotura. La forma de
analizar los factores de diseño se describen a continuación:

Socavación. La socavación del fondo y de las márgenes del cauce se presenta cuando ocurre una avenida;
las alteraciones en el fondo se deben al incremento en la capacidad de arrastre de la corriente, que al arrastrar
un mayor número de partículas del fondo hace que éste descienda.

Lo mismo sucede en las márgenes del río que se desgastan con el movimiento de dichas partículas. Un método
de gran aplicación para determinar la socavación considera: el tipo de cauce, la naturaleza del fondo y la
distribución de estratos, de acuerdo a la Tabla 1.30.

Tabla 1.30. Determinación de la socavación.

Figura 1.39. Perforación direccional controlada.

El método de fondo pre-construido es aplicable cuando los costos de excavación son altos, como en el caso
de fondos rocosos. Las curvas verticales (columpios y jorobas) son eliminadas hasta donde la tubería, por su
flexibilidad, puede absorberlos, de manera que no se requiere de curvas de tubería prefabricada. El fondo de la
zanja se construye en función de los radios mínimos de curvatura de la tubería para que tome su posición final
en el fondo, sin sufrir deformaciones, como muestra la Figura 1.40.

Para el criterio de diseño del espesor de pared de la tubería se toman en cuenta la presión interna, la presión
externa, la corrosión, y los datos de diseño siguientes:

• Temperatura máxima y mínima de operación.

• Presión de diseño y presión de operación.
• Tipo de fluidos y su composición química.

La selección de materiales se realiza de acuerdo a la API RP 11E – 75 y las Normas NACE MR – 01 – 75, las
cuales recomiendan las tuberías:

• API 5L grados A y B ; API 5LX grados X42 a X60.

• ASTM A – 53 ; A – 106 grados A, B y C ; A- 333 grados 1 , o 6.

Presión interna. De acuerdo con lo establecido en la norma de PEMEX y en los códigos ANSI B 31.4 y ANSIB
31.8, la presión de diseño está determinada por la ecuación de Barlow:

Corrosión. Se debe considerar para la tubería del cruzamiento un espesor adicional por corrosión de 0.125”.

Radios de curvatura. Se determinan los radios de curvatura mínimos que las tuberías pueden tomar por sí
mismas durante la instalación para evitar someterlas a esfuerzos mayores de los permisibles.

En donde:

Rb = radio admisible.
Y = distancia del centro del tubo a la fibra más alejada.
E = módulo de elasticidad.
fs = esfuerzo permisible a la flexión.
Figura 1.40. Fondo pre-construido.

98 99
 Flotación de tuberías. Para garantizar la estabilidad de las tuberías en el fondo del cauce, se debe evitar que Construcción de plataformas de lanzamiento y recepción de la lingada de tubería.- En éstas se realizan
floten, lo cual se logra proporcionando un recubrimiento continuo de lastre de concreto. El espesor de dicho los trabajos necesarios para la fabricación, lanzamiento y recibo de la lingada, que cuente con las dimensiones
recubrimiento se determina en la forma siguiente: mínimas necesarias y que permitan ejecutar fácilmente los trabajos de instalación de las tuberías.

Inicialmente se busca un equilibrio entre las fuerzas verticales, como se muestra en la Figura 1.41. Transporte de maquinaria y equipo, tubería, y materiales. Todos los materiales y equipos son transportados
desde los sitios de obtención y/o producción hasta las plataformas de lanzamiento y/o recepción del cruce, con
PL = Pp+Pr+Pc las medidas de precaución requeridas durante las maniobras de carga y descarga. La Figura 1.42 muestra la
Donde: distribución de áreas del campamento para la instalación de un cruzamiento.

PL = peso del líquido desalojado.

Pp = peso de la tubería.
Pr = peso del recubrimiento.
Pc = peso del lastre de concreto = PL-Pr-Pp.

Al peso del lastre de concreto requerido para lograr el equilibrio se le agregan 15 kg más de lastre de seguridad.

Vt=Vc+VL
Donde:

Vt = volumen total del lastre de concreto.

Vc = volumen de concreto para equilibrio de fuerzas.
VL = volumen de concreto de seguridad.

A partir del volumen se obtiene el espesor del recubrimiento y del lastre de concreto:

Vt=0.7854 (de2- di2 ) L

Donde:

de = diámetro exterior.
di = diámetro interior.
L = longitud.
t = espesor del lastre de concreto.
Figura 1.42. Plano del campamento para instalación de tuberías en cruzamientos.
Instalación de cruces subfluviales. Cada método
requiere de diferentes recursos técnicos para la
instalación de las tuberías en el cruzamiento. El más Sistema de protección interior del ducto. Se verificará que el sistema de protección interior del ducto,
común es el de flotación positiva, del que se describen incluyendo todos sus elementos, haya sido instalado conforme al procedimiento acordado y de acuerdo al
las fases principales a continuación: proyecto, que cumpla con los requisitos establecidos en la NRF-005-PEMEX-2000 y que se encuentre en
óptimas condiciones para iniciar operación simultáneamente con la puesta en servicio del ducto.
Trabajos preliminares. Todos los trabajos que
anteceden a la instalación, como limpieza del área de Fabricación de la lingada. Se fabrica uniendo tramos de tubería por medio de soldadura circunferencial a
trabajo y trazo preliminar del cruzamiento. tope, de una mayor longitud que el cruzamiento y constituida por una o varias secciones. A los extremos
anterior y posterior de la lingada se les equipa con la cabeza de jalado y una tapa ciega. Todo el tramo se
Caminos de acceso. Los que permitirán la comunicación prueba hidrostáticamente. Se coloca sobre rodillos instalados en el eje del cruzamiento y se le colocan los
entre el cruce y las vías de comunicación existentes. flotadores debidamente espaciados.

Trazo del cruzamiento. Utilizando algún método Dragado de la zanja y aproches. Paralelamente a la fabricación de la lingada, se draga la zanja y se excavan
topográfico se realiza el trazo del cruzamiento y de los aproches (accesos de proximidad al río). El dragado de la zanja puede dificultarse por la velocidad de la
los aproches (áreas de acercamiento a la zona de corriente del agua; si ésta es fuerte, se presentan rápidos asolvamientos.
trabajo).
Figura 1.41. Recubrimiento de concreto

100 101
 Unidad de jalado. En la plataforma de recibo se instala la unidad de jalado con sus respectivos cables, los condiciones de presión. Todas las válvulas de la trampa de diablos deben contar con su tubería de drenaje para
cuales se unen a la cabeza de jalado de la lingada. Se pueden utilizar tractores, grúas o malacates dependiendo desalojar su contenido.
de la magnitud de la maniobra.
Las trampas de diablos (mostradas de manera esquemática en las Figuras 1.43 y 1.44), son instalaciones
Lanzamiento de las lingadas. Se verifican las uniones entre la unidad, cables y cabeza de jalado, así como complementarias de un sistema de ductos, que permiten introducir dentro de la tubería dispositivos llamados
el espaciamiento y sujeción de los flotadores a la lingada. Se inicia el lanzamiento y la tubería se desplaza diablos que son desplazados por el propio producto y permiten efectuar operaciones de limpieza interior.
sobre la superficie del agua hasta alcanzar la margen opuesta; una vez lograda esto, se alinea con respecto a También existen diablos para diversos propósitos, como la calibración del diámetro interior del ducto y los
la zanja y se van aflojando los flotadores en forma progresiva para que la tubería tienda a sumergirse hacia el instrumentados para inspección, los cuales son descritos en el Capítulo 2, sección 2.6. “Limpieza interior” y
fondo. Con el auxilio de buzos, se realiza una inspección para verificar la posición final de la tubería. Durante el 2.6.3 “Corrida de diablo de limpieza” de este Manual.
lanzamiento, se controlan los esfuerzos a que está siendo sometida la tubería mediante cables e indicadores
de tensión en superficie de la barcaza, los cuales no deberán ser mayores a los máximos permisibles.

Interconexión de líneas. Consiste en unir las lingadas principales y de desvío con sus respectivas válvulas de
bloqueo, y finalmente en empatar este conjunto con la línea regular. Lo anterior incluye: acarreo de materiales,
instalación de tramos rectos, curvas (bayonetas) conforme a los códigos, válvulas de bloqueo y protección
anticorrosiva.

Relleno de zanja y aproches. En algunas ocasiones será necesario rellenar la zanja y los aproches. Esto
puede hacerse con el mismo material de la excavación, o bien, con relleno a base de materiales graduados.

Prueba hidrostática. Se efectúa en dos ocasiones, una vez fabricada la lingada y después de su instalación,
con una presión de 1.25 veces la de operación durante 24 horas, debiendo registrar los datos de la prueba, a
satisfacción del personal de supervisión.

Protección de válvulas. Proteger por medio de una cerca o registro, según se requiera.

Limpieza final. Remover los desperdicios de material de construcción y sanear el área.

Figura 1.43. Trampa de envío de diablo.
Supervisión. Por el personal calificado para eficacia y confiabilidad de las instalaciones, con experiencia en este
tipo de obras y los conocimientos indispensables para la ejecución del proyecto, en áreas como: normatividad,
planos y requisición de materiales. Durante la ejecución de los trabajos, se debe verificar el desarrollo de
cada una de las fases del procedimiento de instalación, y asegurarse que cumplan con las especificaciones
establecidas.

1.5.2 Diseño y construcción de trampas de diablos

Las trampas de diablos se colocarán según se estime necesario para la operación y mantenimiento del ducto,
de acuerdo con los requisitos de la NRF-221-PEMEX-vigente “Trampas de diablos para líneas de conducción
terrestres”. Se realizará un análisis de flexibilidad que determine el tipo de soporte y anclaje así como su
ubicación. Las trampas de diablos incluirán anclajes y soportes que eviten la transmisión de esfuerzos por la
expansión y contracción de la tubería las instalaciones y equipos conectados.

Cuando se construyan en una misma área dos o más trampas de diablos, se construirán cabezales colectores
independientes que interconectarán las líneas de desfogue provenientes de las trampas con válvulas de bloqueo Figura 1.44. Trampa de recibo de diablo.
y de retención. El gas se desplazará del colector a un venteo, a un sistema cerrado (colector de desperdicios),
y los líquidos se drenarán del cabezal colector a un dispositivo recolector fijo o portátil, a un sistema cerrado.
Cuando se construyan en una misma área dos o más trampas de diablos para ductos que transportan
hidrocarburos, se dispondrá de cabezales colectores independientes donde se interconectarán las líneas de
Con base en el elemento Análisis de Riesgo del Proceso, se establecen áreas libres intermedias entre las
desfogue provenientes de las trampas con válvulas de bloqueo (tipo compuerta) y de retención (check). El gas
trampas de diablos o entre válvulas u otras instalaciones superficiales, con la finalidad de que en el caso de
se desplazará del cabezal colector a un recipiente cerrado; y los líquidos se drenarán del cabezal colector a un
accidentes no se afecte a las instalaciones vecinas. Si por cuestiones de espacio no es posible considerar dicha
dispositivo recolector de líquidos fijo o portátil, a un recipiente cerrado.
área, se colocarán barreras físicas artificiales (bardas) que separen las instalaciones. Las trampas de diablos y
sus componentes preferentemente se prueban simultáneamente con la tubería de transporte y bajo las mismas

102 103
 Con base en el estudio de riesgo, se establecerán áreas libres entre las trampas de diablos o entre áreas de Instrumentos y dispositivos de protección. La rama operativa, con base en un estudio de riesgo, determinará
válvulas para que en caso de accidentes no se afecte a las instalaciones vecinas. Si no es posible considerar las necesidades en cuanto a instrumentación, dispositivos de protección y sistema SCADA. Éste deberá
dicha área libre, se colocarán barreras físicas (bardas) que separen las instalaciones. Las trampas de diablos y cumplir con los requerimientos establecidos en la NRF-130-PEMEX vigente “Sistemas de control supervisorio
sus componentes se probarán simultáneamente con la tubería del ducto y bajo las mismas condiciones. Todas y adquisición de datos para ductos”.
las válvulas de la trampa contarán con tubería de drenaje para evitar su taponamiento.
Los instrumentos que se utilicen en la línea regular y en las trampas de diablos, cumplirán como mínimo con
lo siguiente:
1.5.3 Construcción de instalaciones para válvulas de seccionamiento
• Serán de última tecnología probada con éxito en la industria y compatible con el software y protocolos
Los ductos requieren de válvulas de seccionamiento para limitar el riesgo y daño que podría ser ocasionado por abiertos de conversión de señales hacia el cuarto de control.
una rotura del ducto. Dichas válvulas deben proporcionar un sello seguro en ambos extremos, independiente • Proporcionarán información en tiempo real de las variables de operación del sistema, de acuerdo con
de la presión de la línea, así como facilitar el mantenimiento del sistema. Se deben instalar en lugares de sus requerimientos específicos (temperatura, composición, densidad, flujo y presión).
fácil acceso y se deben proteger de daños o ataques mediante barreras. Así mismo, se debe considerar una • Emitirán una señal clara, que no se preste a falsas interpretaciones.
infraestructura para su fácil operación. • La medición estará dentro de las tolerancias de exactitud fijadas por el fabricante.

La localización de las válvulas se hará preferentemente en los lugares que por necesidad de operación sea Los dispositivos de protección tendrán las siguientes características:
conveniente instalarse como:
• Contarán con un sistema de alarma que permita al personal de operación tomar acciones correctivas
• En cada conexión ramal al ducto principal, de manera que su ubicación sea lo más cercano a ésta. oportunas cuando ocurran desviaciones a las condiciones de operación.
• Antes y después de cruces con ríos, lagos o lagunas conforme al estudio de riesgo. • Actuarán en forma automática y en tiempo real.
• Antes y después del cruce de fuentes de abastecimiento de agua para consumo humano.
• En caso de ductos de conducción de líquidos con pendientes pronunciadas (ascendentes o descendentes),
y cercanos a centros de población, debe prevenirse el desalojo del contenido del ducto en caso de fuga, 1.5.4 Construcción de instalaciones para válvulas de retención
considerando la instalación de válvulas de retención antes de la válvula de seccionamiento más próxima
corriente arriba, o instalar un mayor número de válvulas de seccionamiento accionadas por actuador Las válvulas de retención (check) se distribuirán estratégicamente a lo largo de los ductos que transporten
automático para una rápida operación. líquidos y que permitirán el paso de diablos de todo tipo. Su localización tomará en cuenta la seguridad pública;
se colocarán preferentemente cerca de poblaciones importantes para prevenir el desalojo del fluido de la
En cualquier caso, la ubicación de las válvulas debe considerar la seguridad pública y no rebasar con la carga tubería cuando ocurran fugas antes de la válvula de seccionamiento más próxima.
hidrostática la presión interna de diseño de la tubería ni la capacidad de presión de los componentes del ducto.
Asimismo, de optarse por la instalación de válvulas de retención, deben considerarse los arreglos necesarios En el caso de perfiles descendentes, se contará con dispositivos controladores de presión, para cuidar que
que permitan las corridas de diablos tanto de limpieza como los instrumentados de última generación. en ningún punto del ducto la carga hidrostática exceda la presión interna de diseño o la capacidad de presión
de los componentes del ducto. Los ductos que manejan hidrocarburos líquidos en terrenos con pendientes
En ductos que transporten gas, la localización de las válvulas de seccionamiento debe estar de acuerdo con descendentes contarán con actuadores en las válvulas de seccionamiento que cierren automáticamente, en
las clases de localización señaladas en la norma correspondiente. En el caso de ductos que transporten líquido caso de caída súbita de presión por fuga u otras condiciones críticas. Su ubicación será definida en función
en áreas industriales, comerciales o residenciales, la separación máxima entre válvulas debe ser de 12 km. del perfil topográfico del terreno, de los asentamientos humanos cercanos y de las condiciones de operación.
La separación entre las válvulas de seccionamiento puede ser ajustada sin exceder el 10 por ciento de la
separación especificada, con la finalidad de permitir que la válvula sea instalada en el lugar más conveniente. Los diferentes tipos de válvulas utilizadas en los sistemas de transporte por ducto se describen en el Capítulo
4 de este Manual.
Las válvulas de seccionamiento se deben seleccionar de acuerdo con las siguientes características:

• Tipo de fluido a manejar. Las condiciones operativas del sistema, así como contar con un sistema de
1.5.5 Señalamientos en el derecho de vía
drenado en su base, controlado por válvulas de paso completo y de retención, e interconectadas al
Sobre el derecho de vía y en las instalaciones de todo ducto de transporte, se deben instalar los señalamientos
sistema de desfogue o la línea regular mediante tuberías.
necesarios para localizar e identificar estas instalaciones, así como para delimitar la franja de terreno donde
• Tipo de válvula. Puede ser compuerta de doble expansión de paso completo y continuado, doble el
se alojan, con el fin de reducir daños a las mismas. Los señalamientos deben apegarse a los lineamientos
bloqueo se haga en el mismo sentido del flujo y purga, o válvulas de bola de paso completo y continuado,
indicados en las normas: NRF-009-PEMEX “Identificación de productos transportados por tubería o contenidos
con doble bloqueo, de acuerdo a la NRF-211.
en tanques de almacenamiento”, NOM-026-STPS-2008 “Colores y señales de seguridad e higiene, e
• Por presión. La temperatura de la válvula será igual o mayor a las condiciones de operación del ducto.
identificación de riesgos por fluidos conducidos en tuberías”, NOM-027-STPS-2008.”Actividades de soldadura
Estarán ubicadas en lugares protegidos con el fin de evitar daños y acceso a personal no autorizado.
y corte- Condiciones de seguridad e higiene” y la NOM-027-SESH-2010, Administración de la integridad de
• Serán instaladas con suficiente espacio para labores de operación y mantenimiento.
ductos de recolección y transporte de hidrocarburos.
• Contarán con mecanismos automáticos de fácil y rápida operación, con dispositivos para que en caso de
falla del operador automático sea factible su operación en forma manual.
La instalación de señalamientos en el derecho de vía del ducto, se hace conforme lo indican las especificaciones
• Estarán adecuadamente soportadas y ancladas para evitar esfuerzos no permisibles en el ducto.
Anexas en la norma NRF-030-PEMEX vigente.
• Las válvulas de seccionamiento pueden confinarse en registros, para que los mecanismos de operación
de la válvula queden sobre el nivel del terreno.

104 105
 Los tipos de señalización son:
c. Señalamientos tipo restrictivo. Indican la
a. Señalamientos tipo informativo. Indican la localización de los ductos y los caminos de acceso a campos, restricción de actividades que pongan en riesgo
plantas e instalaciones de PEMEX para fines de identificación y de inspección. Las especificaciones de la seguridad de las personas y las instalaciones
estos señalamientos se muestran en la Figura 1.45. de PEMEX, así como de las instalaciones
y poblaciones aledañas a las mismas. (De
acceso restringido, exclusivo para el personal
de la empresa). Las especificaciones de estos
señalamientos se muestran en la Figura 1.47.

Figura 1.46. Señalamientos preventivos

Figura 1.45. Señalamientos informativos.

b. Señalamientos tipo preventivo. Indican acerca de las condiciones de riesgo en la ejecución de trabajos
de construcción y de mantenimiento, advirtiendo los daños que éstos pueden ocasionar; Y alertando del
posible peligro de afectar la instalación. Las especificaciones de estos señalamientos se muestran en la
Figura 1.46.

Figura 1.47. Señalamientos restrictivos.

106 107
 • Gestión de permisos ante las unidades de Administración Patrimonial de PEMEX
• Limpieza de tubería y recuperación de residuos
• Desacoplamiento de interconexiones con líneas en servicio
• Corte de tubería
• Retiro de derivaciones o ramales, de trampas de diablos e interconexiones, de válvulas y accesorios, de
soportería y de secciones de línea regular
• Manejo y transporte de las secciones recuperadas

La documentación que se entregará al finalizar el desmantelamiento es la siguiente:

• Notas de campo
• Listado de elementos recuperados
• Videos de las secciones recuperadas
• Croquis con coordenadas de los tramos y extremos del ducto

Almacenamiento de los materiales recuperados. Las secciones de material recuperado, tales como:
trampas de diablos, abrazaderas, soportes, válvulas, accesorios y conexiones del ducto, serán almacenadas
provisionalmente. Una vez concluidos los trabajos, los materiales recuperados serán enviadas al lugar
específico de almacenamiento.

Manifiesto de impacto ambiental. El contratista acatará los términos resolutivos emitidos por la Subsecretaria
de Gestión para la Protección Ambiental de la SEMARNAT, respecto a la disposición de residuos orgánicos e
inorgánicos, los posibles impactos ambientales regionales que se lleguen a generar, así como las medidas de
prevención y mitigación que se aplicaron para atenuar los impactos ambientales, producto de las actividades
de la obra.

Retiro de instalaciones

Para el retiro de trampas de diablos, se retirará la trampa completa o desmantelada por elementos, tales como:
tapa abisagrada, barril, válvulas, bridas, conexiones y accesorios, soportes, tubería y base estructural (patín),
efectuando esta operación sin ocasionar daños a las instalaciones circundantes.

Figura 1.47. Señalamientos restrictivos. (Continuación). Para el retiro de línea regular, se retirará la longitud de tubería determinada, dejando el extremo de la línea
regular remanente, con tapones mecánicos. El tapón mecánico deberá tener la leyenda: “tubería fuera de
operación presurizada” y se deberá indicar el tipo de fluido contenido.
1.5.6. Desmantelamiento y abandono de ductos terrestres

1.5.6.1 Consideraciones previas Antes del retiro de un tramo de línea regular se debe efectúar la limpieza interior de la tubería, con solventes,
desincrustantes o vaporización, con el fin de eliminar los residuos de hidrocarburos y garantizar que al efectuar
El ducto a abandonar se debe entregar despresurizado y sin hidrocarburos, para que se efectúen los trabajos los cortes no se presenten riesgos de fuego o explosión. Posteriormente se corre un diablo de limpieza con
de limpieza, desmantelamiento y abandono, según los procedimientos correspondientes. El grado de limpieza un bache de agua para garantizar el desalojo de las bolsas de gas y residuos de hidrocarburos que estén
es determinado conforme a la calidad del agua para su vertimiento a un cuerpo de agua cercano, de acuerdo a adheridos en la pared del tubo.
la NOM-001-SEMARNAT-1996 (NOM-001-ECOL-1996), la cual establece los valores límite de contaminantes
en las descargas de aguas residuales a aguas y bienes nacionales.

Cuando se decida retirar los ductos físicamente, con base en estudios de integridad y análisis de riesgos, se
debe cumplir con los siguientes requerimientos:

• Tener disponible el espacio para su utilización futura con otro ducto.

• Efectuar los estudios y análisis para obtener resultados y estadísticas de los elementos retirados con
miras a retroalimentar los nuevos diseños de ductos.
• Antes del inicio de los trabajos de desmantelamiento del ducto, el contratista presentará los procedimientos
aplicables previamente aceptados por Pemex y certificados, en caso de que la obra sea certificada, así
como los planes de contingencia del ducto a desmantelar; dichos procedimientos serán los siguientes:

108 109
 DUCTOS MARINOS m, localizados en la Sonda de Campeche y el Litoral de Tabasco. Una característica particular de ésta región
es el incremento en las fuerzas de compresión en los tramos rectos de tubería, debido a la restricción térmica
ocasionada por la interacción con el tipo suelo marino en la región, lo que provoca el pandeo lateral o vertical
1.6 DISEÑO DE LÍNEAS MARINAS el cual depende de la resistencia del suelo, el peso sumergido, las sección transversal y la rectitud final del
ducto después del tendido.

1.6.1 Criterios de Diseño Por lo anterior, el diseño de ductos para condiciones de alta temperatura y alta presión en el Golfo de México,
difieren del diseño tradicional de tuberías marinas, por lo que la NRF-013-PEMEX-2009 establece criterios
Para llevar a cabo el proyecto de construcción de un ducto submarino, es importante establecer una coordinación específicos para la determinación de los esfuerzos y deformaciones y el uso de dispositivos mecánicos para
adecuada entre el usuario del ducto y el encargado de las obras a construir, en base a un estudio previo que controlar el desplazamiento lateral. Esta norma es aplicable a ductos que operan a temperaturas hasta 150°C
contemple lo siguiente: (320°F); presiones hasta 351.5 kg/cm² (5000 lbs/pulg²) y tirantes de agua de hasta 200 m (656.17 pies).

• Objetivo del proyecto La secuencia del proceso de diseño inicialmente será indicada por la dependencia que operará el ducto,
• Justificación técnica-económica del proyecto considerando la presión, temperatura y tipo de servicio a que será sometida la tubería submarina en el transporte
• Análisis de riesgo del sistema integral de transporte de hidrocarburos líquidos o gaseosos.
• Autorización de la inversión
Para el diseño se considerarán los siguientes aspectos:
Posteriormente se deben considerar las siguientes actividades previas al desarrollo del proyecto:
1. Características físicas y químicas de los fluidos a manejar
• Planeación del proyecto del ducto de transporte 2. Presión y temperatura máximas de operación
• Información de ingeniería básica 3. Especificaciones del ducto e instalaciones complementarias
• Ingeniería de detalle 4. Cargas adicionales externas como consecuencia de las condiciones de trabajo, o de las características
• Contratación de la obra de las zonas que atraviesa el ducto, como son:
• Procuración de materiales y equipos • Cargas externas por condiciones de presión y temperatura de operación
• Preparación de las obras complementarias • Cargas vivas, el peso del fluido transportado, material extraño adherido a la tubería y fuerzas provocadas
por el viento, oleaje y corrientes submarinas
Durante los trabajos de planeación del proyecto, normalmente surgen diversas actividades que habrán de • Carga hidrostática por profundidad
programarse para llevar a cabo la construcción del ducto, las cuales deberán ser supervisadas en sus diferentes • Cargas muertas como el peso de la tubería y componentes, recubrimientos anticorrosivos, lastrado,
etapas por personal experto en diseño, construcción y cumplimiento de la normatividad vigente aplicable en ánodos para protección catódica
cada caso, siendo ésta tanto nacional, como internacional. • Actividad sísmica
• Esfuerzos ocasionados por asentamientos o derrumbes
Para diseño de una línea submarina se establecen tres Categorías de Seguridad y Servicio (CSS), en función • Efectos por contracción y expansión térmicas del material metálico
del tipo de fluido, la zonificación y el volumen de producción que se transportará, para considerar un factor de • Esfuerzos por cambios de nivel o dirección en el trazo de la tubería
diseño adecuado que incluya las condiciones de riesgo de la línea submarina. Dichas categorías son: • Esfuerzos por oleajes superficiales y corrientes submarinas
5. Tolerancias permisibles en especificaciones de tuberías e instalaciones
• Muy alta 6. Factores de seguridad por ubicación de la tubería y eficiencia de las juntas de soldadura
• Alta 7. Espesor adicional de la tubería por desgaste o margen de corrosión
• Moderada. 8. Lastrado de la tubería y características
9. Protección anticorrosiva considerando lo siguiente:
La zonificación de una línea submarina se define de la siguiente manera: • Especificación de recubrimientos y su aplicación
• Diseño de sistemas de protección catódica
• Zona A. Comprende la línea regular y ramales • Localización de los ánodos de sacrificio y su sujeción a la tubería
• Zona B. Comprende el ducto ascendente y la curva de expansión • Control de corrosión interna (inhibidores)
10. Especificación de la protección de ductos ascendentes “raisers” en áreas críticas como son la zona de
Con relación al tipo de fluido que se transportará, se consideran dos grupos: marea y oleaje
11. Ductos ascendentes hacia la plataforma
• Gases inflamables, tóxicos y de mezclas de hidrocarburos (oleo-gasoductos)
• Líquidos inflamables y tóxicos La presión de operación máxima permisible en cualquier punto de la tubería no excederá ninguna de las
siguientes:
La categorización de una línea específica que transporta gas o mezcla de crudo y gas, se obtiene estimando • La presión interna de diseño de la tubería más la presión externa mínima
un volumen en Miles de Barriles de Crudo Pesado Equivalente Diario (MBCPED), de acuerdo al Anexo B de la • La presión interna de cualquier componente más la presión externa mínima
NRF-013-2009 “Diseño de líneas submarinas en el Golfo de México”.. Para los ductos marinos que transportan • El 80% de la presión de prueba, más el 20% de la presión externa mínima
gases inflamables y tóxicos, las CSS se seleccionan de acuerdo al Anexo B de la misma NRF.-013-2009. • El 80% de la presión de prueba en fábrica de cualquier componente que no haya sido probado en la
La NRF-013-PEMEX-2009, establece los requerimientos de diseño de ductos con profundidades hasta de 200 línea, más la presión externa mínima

110 111
 El valor del esfuerzo tangencial permisible se determina de acuerdo al espesor de pared de tubería bajo presión • Izaje/descenso de línea submarina de fabricación e instalación de abrazaderas y defensas
interna: • Fabricación e instalación de elementos (Accesorios y tuberías en plataforma)
S = FER • Para aplicación de protección anticorrosiva y lastrado de tubería
En donde: • Para lastrado de codos para curva de expansión
• Fabricación e instalación de ducto ascendente y curva de expansión
S = Valor del esfuerzo tangencial permisible • Acolchonamiento en cruces de tubería o interconexiones
F = Factor de diseño basado en el espesor nominal de pared. Debe ser menor o igual a 0.72 para líneas de • Dragado de línea regular submarina
hidrocarburos líquidos y gaseosos • Instalación de derivaciones o ramales (hot tapping)
F = 0.60 para tubería de elevación de gas en plataformas que no son de producción • Interconexión submarina con líneas existentes
F = 0.50 para tubería de gas en plataformas que no son de producción • Empate submarino
E = Factor de soldadura • Prueba hidrostática y limpieza del ducto submarino
R = Resistencia mínima de cedencia, indicada por el fabricante • Secado e inertizado del ducto submarino
• Instalación de instrumentación, control y fuerza
Tolerancia por corrosión: • Recuperación de residuos aceitosos
• Embridajes y desembridajes de interconexiones
• Para línea regular será de 0.125” (3.175 mm) • Manejo y cuidado de los electrodos
• Para curvas de expansión y ductos ascendentes, 0.200” (5.08 mm) • Desmantelamiento y abandono de un ducto submarino
• Para zona de marea y oleajes, 0.350” (8.89 mm) • Plan de contingencias por posición de la embarcación de posicionamiento dinámico

La tolerancia por fabricación estará de acuerdo con la especificación del tubo o estándar dimensional, de Además, deberá contar con la documentación que acredite los permisos de navegación y las características
acuerdo a las tolerancias del American Petroleum Institute. Para tuberías con especificación ASTM, la tolerancia de la embarcación principal y las de apoyo (chalán, remolcador, abastecedor, de pasajeros, barco cisterna),
estará de acuerdo con lo establecido en las especificaciones ASTM A-520 y ASTM A-530, para tubería con y con objeto de comprobar que cumplen con lo requerido para los trabajos de construcción e instalación de
sin costura, respectivamente. ductos submarinos, las cuales se describen en el anexo 12.1 de la NRF-106 “Construcción, instalación y
desmantelamiento de ductos submarinos”.
Durante la instalación se analizarán todas las fases para cualquiera de las siguientes fallas:
La información anterior se complementará con lo siguiente:
• Fluencia excesiva, deformación residual longitudinal después de la instalación no mayor de 0.02%
• Pandeo local, función de la carga y de las condiciones de algunos modos de falla • Certificado de clase
• Efecto de fatiga de acuerdo al método de análisis: mecánica de fracturas basados en pruebas de fatiga • Certificado de francobordo
• Daños excesivos al lastre de concreto • Certificado de arqueo
• Certificado de balsas salvavidas
• Planos de seguridad y de arreglo general, certificados por la Marina Mercante
1.6.2 Requisitos para el desarrollo del proyecto • Dotación mínima de equipo de seguridad
• Cuadernillo de estabilidad sellado por la Marina Mercante, en caso de ser nacional
Documentación.- Antes de iniciar los trabajos de construcción de un ducto submarino, el contratista contará • Certificado de matrícula
a bordo de la embarcación con la siguiente documentación: contrato, ingeniería del proyecto, plan de calidad, • Certificado de casco y maquinaria
plan de contingencia y los procedimientos constructivos para cada una de las fases a desarrollar, certificados y • Certificado de seguridad marítima
avalados por un organismo con acreditación ante la Entidad Mexicana de Acreditación. Dicha documentación • Seguros vigentes
se revisará y aprobará por el supervisor de PEMEX. • Permisos de navegación, en caso de ser extranjera
• Permisos en materia ambiental
Para garantizar la realización de las actividades de construcción del ducto de transporte, es requisito indispensable
que la empresa constructora cuente con la experiencia necesaria y los procedimientos constructivos que a Tanto la embarcación de construcción como las embarcaciones de apoyo, se apegarán a lo establecido en la
continuación se indican: NRF-043 “Acercamiento y amarre de embarcaciones a instalaciones costa afuera”, respecto al acercamiento
de embarcaciones a plataformas.
• Soldadura
• Calificación de soldadores Personal a cargo de la obra. Como en todo proyecto de construcción de un sistema de transporte de
• Relevado de esfuerzos hidrocarburos en el mar, se requiere de personal calificado, con las características que se enumeran a
• Pruebas no destructivas continuación:
• Reparación de soldaduras
• Inspección de materiales y equipos • Personal profesional. El profesionista designado por el contratista como representante y responsable
• Posicionamiento de embarcaciones GPS de la obra, estará respaldado con la documentación de su especialidad en ingeniería, y comprobará su
• Buceo para construcción experiencia en trabajos de construcción costa afuera, así como su acreditación mediante: título, cédula
• Inspección subacuática por medio de buzos Profesional, curriculum vitae, constancias de trabajo (contratos) y capacitación (cursos).
• Tendido de línea regular submarina

112 113
 • Personal técnico. El personal profesional y técnico que llevará a cabo los trabajos de construcción Presión y temperatura. Los componentes de cualquier punto del sistema se diseñan por presión interna
e instalación del ducto submarino, tendrá la experiencia comprobable en trabajos similares, a fin de y externa para resistir la presión diferencial máxima entre las presiones internas y externas a que estarán
garantizar la calidad de la obra y la seguridad de las instalaciones, así como la protección del medio expuestos con flujo normal y en condiciones estáticas. La temperatura no afecta al esfuerzo permisible entre
ambiente y del equilibrio ecológico. –20° C y 121° C. A mayor temperatura, se requieren ajustes de diseño de acuerdo con la tabla 1.31.

• Personal de buceo. El personal de buceo para los trabajos de ejecución y supervisión de la obra en Tabla 1.31. Factor de corrección por temperatura
el ambiente marino, acreditará su especialidad como Buzo Técnico o Especialista y estará calificado
mediante registros de evaluación; también avalará su experiencia y acreditará su especialidad como
técnico Nivel II certificado por un técnico ASNT Nivel III, de acuerdo con la práctica recomendada SNT-
TC-1A de la ASNT Personnel Qualification and Certification in Nondestructive Testing o de acuerdo con
la NMX-B-482 “1991: Capacitacion, calificacion y certificacion de personal de ensayos no destructivos

• Personal de posicionamiento. Para los trabajos de posicionamiento de la obra, el personal cumplirá

con curriculum vitae que acredite su experiencia en trabajos costa afuera.
Influencia Ambiental. Tomar precauciones para que el sistema resista o releve la presión que exceda a la
• Personal de inspección no destructiva. El personal encargado de tomar, revelar e interpretar las máxima presión de operación permisible por expansión térmica o por efectos de contracción del fluido confinado.
radiografías de uniones soldadas o efectuar evaluaciones de soldaduras mediante ultrasonido; así como
de reportar resultados de la inspección y llevar a cabo los trabajos de inspección no destructiva, cumplirá Efectos Dinámicos. Considerar los efectos dinámicos internos y externos sobre la tubería por: presión del
con documentación que acredite su especialidad como técnico certificado. oleaje, impacto, vibración, resonancia, viento, corriente, hundimiento, asentamiento diferencial, actividad
sísmica natural y erosión.
Información adicional requerida. Se requieren planos descriptivos de las instalaciones de plataformas
operativas (perforación, producción, bombeo y/o compresión), plataformas habitacionales, rutas frecuentes de Efectos de peso. Los efectos de peso combinados con cargas y fuerzas considerarlos en tuberías descubiertas,
buques y muelles de atracado por la seguridad del ducto; además, sistemas de protección de los ductos, grúas, suspendidas, no suspendidas, o no soportadas continuamente, es decir las cargas vivas y las cargas muertas.
áreas de arribo de botes y áreas de rescate en casos de siniestro. Así como los datos siguientes:
Expansión térmica y cargas de contracción. Prever los efectos ocasionados por la expansión térmica y la
• Batimetría -estudio de la profundidad- en la ruta de la línea submarina contracción de componentes de la tubería.
• Dimensiones de la tubería
• Características y volumen del fluido a manejar Movimientos relacionados con los componentes. Prever los efectos de un componente con respecto a otro
• Temperatura de diseño de la tubería (máxima y mínima) en el diseño de las tuberías y sus soportes, donde pueden presentarse diversos tipos de esfuerzos tales como
• Presión de diseño, presión de prueba y máxima presión de operación de la línea los siguientes:
• Especificación de la tubería y accesorios
• Información de obras futuras en la ruta de la línea submarina • Esfuerzo de empuje y cortante en la tubería
• Esfuerzos para soportes y sujetadores
Como complemento, se requiere de: • Esfuerzo en tubería trabajada en frio
• Esfuerzo de expansión
• La información ambiental en el entorno marino • Esfuerzos longitudinales adicionales
• Propiedades del lecho marino • Esfuerzos operacionales
• Topografía en la trayectoria del ducto
• Condiciones del viento y oleaje Los valores límites permisibles de dichos esfuerzos se enumeran en el inciso 8.2 de la NRF-106-PEMEX-2010
• Temperatura máxima y mínima del agua “Construcción, instalación y desmantelamiento de ductos submarinos”.
• Temperatura máxima y mínima del aire
• Corrosividad en el ambiente marino
• Actividad sísmica 1.6.3 Diseño de la Línea regular submarina
• Desarrollo de futuras instalaciones
Los ductos marinos durante su construcción y operación pueden estar sujetos a condiciones donde la presión
Se requieren planos estructurales de los ductos ascendentes que incluyan lo siguiente: externa exceda a la interna, por esta razón, la tubería deberá tener la resistencia necesaria para prevenir que
esta se colapse por efecto de la presión externa, considerando para ello las propiedades físicas, las variaciones
• La geometría de tuberías complementarias (curvas de expansión) en su espesor de pared de acuerdo a especificaciones, la elipticidad, los esfuerzos de doblado y las cargas
• La geometría de componentes de tubería adicionales (tes, reducciones, conexiones) externas.
• Análisis de la estabilidad de la tubería sobre el lecho marino
• Análisis estructural incluyendo control contra esfuerzos de cedencia excesiva, fallas por fatiga, En un tubo recto sometido a presión interna, el espesor de pared “t” del tubo de acero para cualquier presión
propagación de fracturas, o fallas por ductilidad de operación, se calcula por las siguientes ecuaciones:
• Análisis de estabilidad estructural, control contra doblado y desplazamientos excesivos
• Análisis dinámico y de vibración si se requiere

114 115
 • Inestabilidad
• Propagación de fractura dúctil

Condiciones de carga. El sistema de ducto de transporte submarino se diseña para soportar la más
desfavorable de las condiciones de carga siguientes:

• Cargas funcionales durante la operación e instalación

Donde: • Cargas Ambientales y cargas funcionales simultáneas

Pi = presión interna de diseño en KPa, (lb / plg2) Cargas funcionales durante la instalación. Se pueden agrupar en las siguientes: peso que incluye el efecto
D = diámetro nominal del tubo en mm (plg) de flotación de la tubería, sumándole la fuerza longitudinal debida a la presión; presión de operación y esfuerzos
S = valor del esfuerzo tangencial permisible en KPa, (lb/ plg2) en instalación incluyendo todas las fuerzas que actúan sobre la superficie de la tubería durante las maniobras
de zanjado y enterrado.
Las presiones de oleaje son producidas por cambios súbitos en la velocidad de la corriente, de modo que se
debe ejercer un control de modo que el aumento de presión producido por el oleaje y otras variaciones de la Cargas funcionales durante la operación. Normalmente son causadas por:
operación normal no excedan la presión máxima permisible en ningún punto de la línea en más de un 10%.
• Peso de la tubería con recubrimiento y accesorios, peso del fluido contenido y flotación
Las válvulas y bridas, además de cumplir con las presiones indicadas, deberán estar dentro de los límites de • Presión interna del fluido
temperatura de diseño (de – 29°C a 121°C). Los vástagos, empaques, sellos y juntas serán de materiales • Presión externa (columna hidrostática) y presión del suelo, en tubería enterrada
compatibles con el fluido y con el ambiente exterior. Todos los componentes se diseñan para proteger al • Expansión y contracción térmicas, incluyendo el efecto de la temperatura del producto transportado
sistema de la presión máxima a la que estará expuesta. Cuando dos líneas que operan a diferentes presiones sobre la temperatura del material. La diferencia de temperatura a considerar es la que tiene el material
se conectan, la válvula que las separa deberá soportar la presión mayor. durante la instalación y la que adquiere el sistema durante la operación
• Pre-esfuerzo, se considera en curvas permanentes o en elongación permanente
Propagación del pandeo. Se considerarán los medios para prevenir y detener la propagación del pandeo, ya
que las tuberías submarinas pueden ovalarse a causa de la presión hidrostática del tirante de agua del mar. Las cargas funcionales son primordialmente estáticas, una excepción puede ser la presión del fluido, susceptible
de cambiar con el tiempo lo suficientemente rápido para producir efectos dinámicos
Curvas y codos. Los cambios de dirección incluyendo las curvas abiertas y cerradas y las curvas de campo
se harán flexionando el tubo o instalando codos y curvas prefabricadas que tengan características físicas Cargas ambientales. Estas cargas son aleatorias y se determinan probabilísticamente de acuerdo al entorno
compatibles con la tubería y accesorios a las que serán unidos. Por cuestiones de operación y mantenimiento, ambiental que prevalece en el sitio de trabajo.
si es necesario, las curvas permitirán el paso de diablos por su interior.

Durante el doblado se observará lo siguiente: 1.6.4 Diseño de ducto ascendente

• Calcular el espesor de pared del tubo antes del doblado con la fórmula para “t”; las curvas hechas en La figura 1.48 muestra la configuración típica de un ducto ascendente. Para su diseño se toman en cuenta los
caliente de tubos trabajados en frío, estarán sujetas a las limitaciones ya señaladas. esfuerzos probables para determinar cómo el conjunto de tubería puede instalarse sin sufrir daños que afecten
• Al realizar las curvas, se deberá conservar la forma geométrica de la sección transversal del tubo, libre su integridad. Si el análisis demuestra que con el equipo y materiales disponibles no puede realizarse una
de todo daño mecánico y que permita el paso del diablo calibrador de interiores. instalación aceptable, se harán las modificaciones requeridas en el conjunto, la tubería y el ducto.
• El radio mínimo de las curvas de campo hechas en frío no será menor a 18 diámetros del tubo.
• Las curvas de inglete no se recomiendan en ductos submarinos. Las flexiones causadas por Durante el procedimiento de instalación, se debe verificar en forma detallada lo siguiente:
desalineamiento hasta de 3°, no se consideran curvas de inglete. Los codos soldados a tope se apegarán
al código ANSI 16.5-2013 “ Pipe Flanges and Flanged Fittings: NPS 1/2 through NPS 24 Metric/Inch • Inicio de la operación de tendido de la tubería, continuo o normal
Standard”, ANSI B 16.28 Wrought Steel Buttwelding Short Radius Elbows and Returns y MSS SP 75 • Abandono y recuperación de la línea
-1993 “Specifications for high test wrought butt welding fittings”, observando las limitaciones de presión • Terminación de la operación de tendido
y temperatura del tubo. • Remolcamiento del tren de tubería y equipo y jalado de la sarta de tubería
• Son aceptables los niples de transición con longitud no menor a 1.5 diámetros del tubo, bajo las mismas • Equipo de jalado
especificaciones de los codos. • Alineamiento
• Zanjado y relleno de la zanja
La tubería submarina y la tubería de elevación se diseñan previniendo las fallas siguientes: • Aproximación a la costa
• Cruzamiento con otras tuberías
• Fluencia excesiva • Uniones (empates) en el mar
• Pandeo • Instalación de ductos ascendentes de acceso a las plataformas
• Fatiga
• Fragilización
• Daños excesivos en los recubrimientos o pérdida de ellos

116 117
 Durante el diseño se debe analizar la tubería y el ducto ascendente para prevenir cualquiera de las formas de están controladas. Por ejemplo: donde la curvatura está controlada por la curvatura de la rampa de
falla siguientes: deslizamiento, si están o no actuando cargas ambientales.

• Fluencia excesiva Pandeo. La posibilidad de pandeo está en función de la carga y de las condiciones de alguno de los modos de
• Pandeo falla siguientes:
• Efecto de fatiga
• Daños excesivos al lastre • Pandeo local de la pared del tubo por presión externa, fuerza axial y momento flexionante.
• Propagación del pandeo debido a presión externa cuando inicialmente ocurre un pandeo local o un daño
similar.
• Pandeo de la tubería como una barra metálica en compresión.

En el análisis de pandeo no se debe tomar en cuenta el momento flexionante debido a curvaturas que no
pueden cambiarse (ductos ascendentes “J”). Si se dispone de suficientes datos analíticos y experimentales del
recubrimiento, se puede considerar el efecto de su peso en el análisis. Como la propagación del pandeo es
posterior a un pandeo local, no se requiere de un factor de seguridad para esta.

Fatiga. Es importante determinar los esfuerzos de fatiga para dar confiabilidad al sistema durante su vida útil.
Los criterios específicos a seguir dependerán del método de análisis, de los que existen dos categorías:

• Método basado en mecánica de fractura el cual se realiza en fábrica

• Método basado en prueba de fatiga, comprende la distribución de esfuerzos a largo plazo y la
determinación del daño acumulado

Para determinar los esfuerzos a largo plazo se deben considerar todas las fluctuaciones previstas durante la
vida útil, incluyendo el período de instalación de tuberías que tengan una magnitud y número suficientemente
grande para causar fatiga. Como las cargas que contribuyen a la fatiga son aleatorias, se toman en cuenta
los datos estadísticos para determinar sus efectos. Generalmente las variaciones de esfuerzos se pueden
evaluar utilizando la regla de Miner (hipótesis de daño lineal). La aplicación de la regla de Miner implica que la
distribución de esfuerzos a largo plazo se representa por un histograma de esfuerzos, que consiste en grupos
de esfuerzos con amplitud constante (ϫ) y un número de repeticiones ni. La regla de Miner se expresa como:

Donde:

s = número de grupos de esfuerzos

i = número de ciclos de esfuerzos en el grupo
Figura 1.48 Arreglo típico de ducto ascendente y curva de expansión. NI = número de ciclos de falla en un rango constante de esfuerzos
ni = factor de uso (0.1 cuando no hay acceso para inspección y 0.2 cuando hay acceso)

Durante la instalación, la fluencia excesiva está restringida por: Resistencia y estabilidad de la tubería submarina y ducto ascendente durante la operación. Para evitar
daños a la tubería y al ducto ascendente, no es recomendable colocarlas demasiado cerca de estructuras,
• La deformación residual longitudinal después de instalada no debe exceder de 0.2% tuberías o cualquier otro elemento; sin embargo, esto no se puede en los ductos ascendentes, ya que estos
• La deformación permanente permisible depende de la ductilidad del material, se acepta una deformación se instalan a un lado de las plataformas, por lo que deben ser soportados por abrazaderas a las patas de la
total permanente de 2% por flexión plataforma de manera que no tengan contacto con la estructura, considerando un claro mínimo de 0.30 m.
• Si el procedimiento de determinación de la flexión involucra estiramientos y flexiones sucesivas en un
segmento de tubería, verificar que la deformación plástica máxima no exceda del 1% (los radios de Los ductos ascendentes se protegerán exteriormente de impactos de barcos o cualquier otro tipo de impacto
curvatura son de 25 D y 50 D) por medio de:
• El aplastamiento debido a la curvatura permanente adicionado a la tolerancia de fuera de redondez de
fabricación de la tubería no excederá del 2% • Localización adecuada de atracaderos
• El primer punto se aplica cuando se considere la condición más desfavorable. Por ejemplo: viento máximo, • Instalación de defensas
olas y corrientes actuando. También aplica para los segmentos de tubería donde las deformaciones • Instalación adecuada del ducto en el acceso a la plataforma

118 119
 Estabilidad en el fondo del mar. La tubería se instalará de modo que conserve su posición en el fondo 1.7 CONSTRUCCIÓN DE LÍNEAS MARINAS
del mar, permitiendo solo movimientos por deformación permisible, tanto por expansión térmica como por
asentamientos en el lecho marino. Los criterios que limitan las posibilidades de deformación son:
1.7.1 Actividades previas a la construcción de la línea
• Fluencia, pandeo y fatiga del tubo
• Daños al recubrimiento anticorrosivo Antes de iniciar las actividades de tendido, el representante de PEMEX conjuntamente con el representante de
• Limitaciones geométricas de apoyo según la estructura de la plataforma la compañía constructora, verificarán los siguientes sistemas y equipos:
• Distancia con respecto a otras líneas, estructuras y obstáculos varios
• Alineador interior
Los requisitos de deformación permisible varían en el ducto, en situaciones tales como: • Equipo de soldadura para cada estación de soldadura y de monitoreo y control de los procesos
• Equipo de corte y biselado
• La tubería está sobre o cerca de un talud. Se analiza el riesgo de falla de este por posible deslizamiento. • Sistema de control y registros de tensionadores
• En tubería enterrada se analiza contra posibles hundimientos o flotaciones. Para el hundimiento estimar • Sistema de control del pontón
que la tubería está llena de agua, para la flotación estimar que está llena de aire o gas. Si el peso • El malacate de recuperación de la línea y ancla de muerteo
específico de la tubería llena de agua es menor que el del suelo mojado, no serán necesarios más • Los tapones de abandono e inicio con sus válvulas
análisis para asegurar que la línea no se hundirá. Si el peso específico de la tubería llena de agua, aire o • Sistema de detección de doblez en la tubería, durante la etapa de tendido
gas es menor que el del suelo, se verificará que el esfuerzo cortante del suelo sea suficiente para evitar • Sistema de alumbrado y ventilación de la rampa de tendido
la flotación de la tubería. En suelos que pueden ser licuados, el peso de la tubería llena no será menor • Sistema de inspección y control de pruebas no destructivas como radiografiado, ultrasonido, líquidos
que el del suelo cuando la tubería está enterrada. penetrantes y partículas magnéticas, estación apropiada para el radiografiado, revelado e interpretación
• Para líneas con baja resistencia al esfuerzo cortante localizadas en el suelo, es necesario realizar un de radiografías, incluye equipos como unidades radiográficas (crawlers), bulbos, y de ultrasonido,
análisis de mecánica de suelos. negatoscopio de intensidad variable, líquidos reveladores y fijadores, película, letras y números de
• Las tuberías expuestas que descansan en el fondo sin elementos de apoyo o anclaje, excepto el peso plomo, penetrómetros, medidor de radiación (geiger) y dosímetros personales
de los recubrimientos y ánodos de sacrificio, se verificarán contra su hundimiento igual que para tuberías • Sistema de protección de juntas (depósito de poliuretano, mangueras, bombas, láminas, flejes, grapas,
enterradas. En ambas tuberías, asegurarse que contarán con el levantamiento de fondo o movimientos yute, mangas, medidor de continuidad eléctrica (holiday)
horizontales. • Sistema de llenado, presurizado y limpieza del ducto (bombas de alto volumen baja presión, y de bajo
• La gravedad específica de la línea llena será mayor que la del agua del mar (flotación negativa); las volumen alta presión), mangueras, equipos de medición y control, manómetros, manógrafos, termógrafos,
limitaciones dependen del diámetro del tubo. balanza de pesos muertos, medidores de flujo, (polypigs), compresores
• Considerar la combinación de esfuerzos horizontales y verticales más desfavorable actuando • Sistema de alimentación de tubería a la rampa de tendido y de alineamiento en la primera estación,
simultáneamente, así como la estabilidad transversal con respecto a las condiciones de oleaje y incluyendo sistema de posicionamiento
corrientes marinas.
• Incluir un factor mínimo de seguridad de 1.1 al calcular las fuerzas de reacción si los movimientos La carga, amarre, traslado y descarga de la tubería desde la planta hasta la barcaza de tendido, se efectúa de
de tubería están restringidos por la fricción tubo-suelo, o por las fuerzas generadas directamente por acuerdo a las especificaciones API RP-5L1-2009 “Recommended Practice for Railroad Transportation of Line
deformación plástica del suelo. Pipe , y API RP-5LW-2009 “Recommended Practice for Transportation of Line Pipe on Barges and Marine
• Tratándose de la fricción, el coeficiente puede variar dependiendo del material del fondo marino y de la Vessels,3ª. Edic.
rugosidad exterior de la tubería específicamente.
• Verificar la estabilidad longitudinal (axial) de la tubería cerca de la plataforma y en sitios que obliguen al Toda la tubería se inspeccionará visualmente para identificar posibles anomalías en el lastre de concreto o en
cambio de dirección. Permitir flexibilidad y espacio por la expansión. Estos cálculos se basan en valores los biseles de los extremos de la tubería.
apropiados de fricción axial entre el tubo y el suelo; en el análisis considerar que el suelo tiene un
comportamiento elasto-plástico, utilizando las tecnologías reconocidas para tal efecto. Para facilitar la identificación de las juntas, los tramos de tubería se enumerarán progresivamente en la estación
de alineado, rotulándole un número con pintura blanca claramente visible de 10 cm hasta 30 cm de altura,
Los apoyos de ductos ascendentes se diseñarán adecuadamente para permitir la transmisión de esfuerzos y dependiendo del diámetro de la tubería, y a 1,0 m de la junta de campo en la parte superior del cuerpo del tubo
evitar la flexión del tubo, de manera similar a las formas posibles de falla en los ductos ascendentes. Cuando (lado pontón).
no hay contacto entre la tubería y el suelo (claro libre), se investigarán los fenómenos siguientes:
Todas las soldaduras que sometidas a inspecciones no destructivas (visual, radiografía, ultrasonido), presenten
• Fluencia excesiva discontinuidades que rebasen los parámetros permitidos, serán reparadas. La remoción de defectos se
• Fatiga debida a la verticalidad realizará conforme al procedimiento de reparación aprobado y certificado en caso de que la obra sea certificada
• Interferencia con actividades de terceros (pescadores) y cumpliendo con lo indicado en la sección 10.0 del API-STD 1104 “Welding of Pipelines and Related Facilities”,
considerando que la remoción de la soldadura en la curva superior y sobre la rampa de tendido requiere de un
vaciado secuencial y en secciones para evitar la ruptura en la junta o la propagación de una fisura. Todas las
reparaciones son inspeccionadas por los métodos no destructivos conforme a la sección 8.8.5 de la NRF-106-
PEMEX-2010 “Construcción, instalación y desmantelamiento de ductos submarinos”.

Antes de iniciar y durante el tendido, la tubería es transportada del sitio de fabricación al lugar de instalación,

120 121
 maniobra en que puede resultar dañada, por lo que habrá que identificar y evaluar la magnitud de los daños y Conexiones y accesorios. Las conexiones y accesorios para línea regular como: codos, bridas, tes, juntas
repararlos en los casos que sean susceptibles de reparación. aislantes, weldolet, thredolet, sockolet, cumplirán con las especificaciones de la norma NRF-096-PEMEX-2010
“Conexiones y Accesorios para Ductos de Recolección y Transporte de Hidrocarburos”.
Tubería. Una vez ubicada la tubería, se le aplica el recubrimiento anticorrosivo especificado, se traslada a
la planta de lastrado con recubrimiento de concreto; posteriormente se traslada al chalán de suministro en el Las válvulas de diverso tipo y función (globo, retención, aguja) cumplirán con lo establecido en la NRF-211-
puerto de embarque y finalmente al sitio donde se encuentre la barcaza de tendido. Durante todas estas fases PEMEX-2008 “Válvulas de Compuerta Y Bola en Líneas de Transporte de Hidrocarburos”, con su registro
la tubería es cargada y descargada varias veces por lo que deben supervisarse dichas operaciones. No se de prueba en fábrica, certificados de calidad y estampado API. Solo debe verificarse el funcionamiento de
utilizarán abrazaderas con cadenas desnudas. El número de camas de apilado de tuberías debe cumplir con los dispositivos de apertura y cierre. Los accesorios como codos, bridas (fijas, giratorias y de alineamiento),
la normatividad establecida. actuadores, juntas aislantes, indicadores de paso de diablos, niples, weldolet, thredolet, sockolet, tableros,
celdas fotovoltaicas, centrales hidráulicas para operar válvulas, fuentes de poder, transmisores de temperatura
La tubería suministrada para la línea regular, curva de expansión, ducto ascendente, cuello de ganso e y de presión, indicadores de temperatura y de presión, interruptores de alta y baja presión, tubería conduit,
interconexiones submarinas, debe apegarse a la norma de referencia NRF-001- PEMEX 2013 “Tubería de tubing de acero inoxidable, cableado eléctrico y cajas de registro, estarán apegados a lo indicado en la norma
Acero para Recolección y Transporte de Hidrocarburos”.. Se colocará sobre la cubierta de plataforma del lado correspondiente.
de producción, próxima a la válvula de seccionamiento, en la trampa de diablos. Los extremos de la tubería
(biseles) estarán protegidos mecánicamente como garantía de su integridad. Materiales Consumibles. Los consumibles requeridos para la construcción del ducto y partes de la instalación:
la soldadura y los recubrimientos deben cumplir con las normas NRF-204-Pemex 2012 “Válvulas de bloqueo
La tubería auxiliar a instalarse en los protectores de las interconexiones submarinas, tales como defensa del de emergencia (válvulas de aislamiento de activación remota)” y NRF-004-PEMEX-2011 ”Protección con
ducto ascendente, abrazaderas de sujeción y curva de expansión, cantiliver, apoyos para operación de válvulas recubrimientos anticorrosivos para instalaciones superficiales de ductos”.
y soportería en general, se apegará a las especificaciones API 5L Gr. B, ASTM A36, A53, A106.

Materiales. Los materiales almacenados en tierra y mar adentro, antes de cargarse para su traslado 1.7.2 Tendido de tubería submarina
se manejarán en forma apropiada. La inspección previa determinará los daños admisibles e inadmisibles,
efectuando lo siguiente: Para llevar a cabo el tendido de la tubería en el mar, es primordial seleccionar la embarcación, ya que la rapidez,
eficiencia y seguridad de los trabajos dependen de las dimensiones y características de ésta. Es importante el
• Realizar con bandas o gasas el traslado de la tubería del chalán a la barcaza, evitando que sufra comparar los movimientos del barco inducidos por el oleaje; un movimiento excesivo causaría el paro de las
abolladuras, pérdida de material o grietas operaciones, el abandono de la tubería, e incluso el abandono de la rampa de deslizamiento de la tubería. Los
estados límite en oleaje son de 2 m de altura de la ola para barcazas convencionales, de 2.5 m para barcos con
• En cubierta se pasará por el interior del tubo un calibrador para verificar su redondez, evitando su casco de buque, de 3 m para sumergibles chicos y hasta de 4.5 m para semi-sumergibles mayores.
instalación si presenta fallas, lo que podría dificultar el paso del detector de dobleces
Descripción de las barcazas para el tendido. Para seleccionar adecuadamente la embarcación a utilizar
• Las grietas con una profundidad mayor al 12% del espesor de pared del tubo, las laminaciones y las durante el tendido, así como en la que se van a realizar las operaciones de fabricación de lingadas y el
socavaciones de profundidad mayor a 0.793 mm (1/32”) son inadmisibles e irreparables. No todo el lanzamiento de la tubería tales como: almacenamiento, maniobras, biselado, alineamiento, soldadura,
material es no aprovechable; por ejemplo, si un tubo lastrado tiene una abolladura en un extremo, se radiografías, reparación de fallas y recubrimiento, se debe considerar lo siguiente:
puede cortar el tramo dañado, volver a biselar, pudiendo utilizarse el tramo restante, siempre que su
longitud permita soldarlo en las estaciones de soldadura de la barcaza. • Tipo de embarcación requerida y costo
• Dimensiones (calado, eslora y manga)
• Los tubos de diámetro menor a 355.6 mm ( 14”) con abolladuras mayores del 2% del diámetro interior, • Capacidad de almacenamiento de tubería
serán rechazados. En tubería de 355.6 mm ( 14”) de diámetro, si la abolladura excede de 6.35 mm (¼” ) • Velocidad de tendido
de profundidad, será rechazada. • Capacidad de tensionadores, malacates, pezcantes y grúas
• Número de estaciones de trabajo en cubierta
Equipos e instrumentos. En las embarcaciones o sitio de la obra, permanecerá el equipo principal mínimo • Diámetros máximos de tubería que puede tender
requerido, de acuerdo a la fase de construcción por ejecutar, más el que indique el contratante. Todos los • Tipo de rampa de lanzamiento, rodillos
materiales, equipos e instrumentos permanentes serán nuevos y de acuerdo con las Normas Oficiales Mexicanas, • Sistema de anclaje, de posicionamiento y navegación
Normas de Referencia NRF-032 “Sistemas de tubería en plantas industriales – diseño” y especificaciones de
materiales, o en su caso, con las normas internacionales y especificaciones extranjeras, conforme a la Ley En la Figura 1.49 a), b) y c) se muestran los tipos de barcaza empleados en el tendido de tuberías submarinas,
Federal de Metrología y Normalización. las cuales tienen las siguientes características.

Se entregará la documentación de los equipos permanentes, que como mínimo serán: Barcaza convencional. Se utiliza en aguas poco profundas y condiciones ambientales moderadas,
recomendable para el tendido de tuberías. La desventaja en estas embarcaciones es que el balanceo sobre su
• Certificados de pruebas de fábrica eje longitudinal es muy alto, para un nivel medio de oleajes laterales se tienen que suspender las operaciones
• Certificados de calidad de tendido.
• Pedimento de importación, para equipos de procedencia extranjera
• Factura Barco de tendido. Son embarcaciones con casco en forma de buque tanque, adaptados para estas operaciones.
• Certificado o carta de garantía La ventaja es su alta capacidad de almacenamiento; además, su peso y configuración propician una mayor
estabilidad, para condiciones de oleaje adversas.

122 123
 Barcaza semi-sumergible. Están constituidas con equipo para condiciones ambientales difíciles. En su Tabla 1.32. Equipo indispensable en embarcación.
configuración las superestructuras principales quedan fuera de la acción directa del oleaje y sus dimensiones
son mayores.

a) Barcaza convencional b) Barco de tendido

El buque a seleccionar deberá tener la capacidad

de mantener una posición geográfica en el mar con
precisión de metros, utilizando su fuerza propulsora
para contrarrestar las fuerzas externas (viento, olas,
corrientes) combinadas, dando una resultante contra
la que reacciona la fuerza propulsora por medio de
un sistema de control automático computarizado de
posicionamiento dinámico y medios de referencia.
c) Barcaza semisumergible El sistema de control determina desde sus sensores
dicha fuerza y el movimiento giratorio necesario,
Figura 1.49 Tipos de barcazas para tendido de tubería.
combinado con la operación de los propulsores,
propelas principales y timones para compensarla y así mantener la embarcación en posición. El buque deberá
contar con suficiente margen de capacidad de los propulsores para poder afrontar una situación, en caso de
que las condiciones meteorológicas sean adversas.

Todas las embarcaciones controlan su posición por medio de líneas de anclaje de 8 a 14 m, con cables de
diámetro de 25.4 a 76.2 mm (2 a 3”) y longitud entre 1 y 3 km. El sistema requiere de una localización continua de
las anclas durante el avance del barco de tendido y su control se complica conforme la profundidad sea mayor.
El sistema de control automático computarizado determina en cualquier momento la posición, orientación y
avance del barco durante el tendido de tubería. El equipo con el que debe contar la embarcación se describe
en la tabla 1.32:

Métodos de tendido. El procedimiento de tendido de tubería para la construcción de un ducto marino, puede
ser en “S” o “J”, flotada o semiflotada y puede utilizarse el proceso de soldadura tradicional tramo a tramo, doble
junta o embobinado; en cualquiera de los casos se demostrará el control del proceso y su utilización en proyectos
similares. Para llevar a cabo los trabajos del tendido de tubería, contar con los procedimientos debidamente
aprobados y certificados, en caso de que la obra sea certificada, que apliquen para cada una de las etapas
del proceso de acuerdo a 8.1 de la NRF-106-PEMEX-2010 “Construcción, instalación y desmantelamiento de
ductos submarinos”.

124 125
 Estos procedimientos estarán en el sitio de la obra y en ellos se describe la secuencia lógica de actividades a
realizar en el tendido, incluyendo sistema de anclaje, control de posicionamiento, tipo de rampa y su configuración
geométrica, características del equipo de construcción. Todo acorde con el primer párrafo de este apartado y el
anexo 12.1 de la NRF-106-PEMEX-2010, niveles de tensión requeridos, definición de operaciones, recuperado
de la línea y abastecimiento de tubería.

Cuando las condiciones meteorológicas rebasen los límites establecidos de operación de la embarcación de
tendido, conforme a lo estipulado en la propia documentación de la embarcación, se aplicará el procedimiento
de “Abandono y recuperación de la tubería”.

En el primer tramo de tendido de tubería, se coloca un diablo de limpieza con la finalidad de que éste sea
desplazado en el caso de una ruptura o colapso del ducto; se contará con dos tapones del diámetro, espesor
y especificación similar para el inicio del tendido y abandono de la tubería con sus conexiones y accesorios,
además de las válvulas de inundación y/o desfogue, que permitan el llenado o desalojo interior de la tubería. El
proceso de unión de los tapones al primer y último tramo, se realiza siguiendo el procedimiento de soldadura
aprobado, o por algún método de unión mecánico (bridado o de mordaza).

Las soldaduras se fabrican en carretes representativos con los mismos soldadores que laboran en la rampa
de tendido de tubería; el primer carrete representativo en la junta Nº 10 y las posteriores cada 100 juntas, así
como realizar las inspecciones y pruebas no destructivas a la soldadura, debiendo cumplir con los criterios de
aceptación indicados y las pruebas destructivas a la soldadura, tensión, sanidad y doblez. En el caso de que la
línea regular sea de una longitud menor a los 100 tramos se considerarán dos carretes representativos, uno en
la junta 10 y el otro, tres juntas antes de terminar el tendido.

A continuación se describen los diversos métodos de tendido de la tubería submarina:

El método del Bobina se basa en la fabricación y soldado de un tramo largo de tubería, en este caso el cable
de jalado es enrollado en un tambor de gran diámetro instalado en posición vertical u horizontal en la barcaza.
La ventaja es la velocidad de tendido relativamente alta, no se requiere el sistema de anclaje convencional y
se utiliza posicionamiento dinámico.

La limitación es que solo permiten tuberías de hasta 610 mm (24”) de diámetro, y si se requiere peso adicional
para estabilidad de la tubería en el fondo marino, se incrementará el espesor de pared del tubo, ya que el
enrollado no soporta tuberías con recubrimiento de concreto.

El Método de Rampa de Lanzamiento es el tendido más común y con el cual la mayoría de las embarcaciones
operan, es el método convencional, requiere de que la embarcación le suministre segmentos de tubería de
longitud de 12 o 24 m, que son soldados sobre una rampa de producción para formar la tubería continua, la
barcaza propulsada mediante un sistema de anclaje es jalada hacia adelante una distancia correspondiente
a la longitud de un tramo de tubería (12 m), cada vez que un nuevo segmento es añadido, ver la Figura 1.50
donde se ilustra este método de tendido de tubería.

Durante el jalado, la tubería se desliza sobre rodillos desde la rampa de producción hasta alcanzar la rampa
de lanzamiento; más allá de esta, la tubería queda suspendida libremente hasta el fondo marino. La tubería
adquiere una configuración de “S” desde que sale de la rampa de producción, donde generalmente están los
tensionadores hasta el punto de contacto con el lecho marino.

Figura 1.50 Métodos de tendido de tubería submarina.

126 127
 El equipo requerido será el que garantice la realización del trabajo de instalación de la tubería conforme a los
planos de alineamiento correspondientes según el programa previsto. Se llevará a cabo un control eficiente
de los niveles de esfuerzos que se presenten, además de contar con los mecanismos que permitan evaluar
la tensión aplicada a la tubería en cualquier momento en base a la configuración de la rampa de producción
y el pontón de lanzamiento, evitando la generación de deformaciones permanentes en la tubería o esfuerzos
mayores a los permisibles.

Ruta y señalamiento. Se lleva a cabo de acuerdo a la ruta especificada en los planos de alineamiento, los
cuales contienen un resumen de información con la ruta propuesta por medio de:

• Estaciones con coordenadas del cadenamiento, batimetría, localización

• Características de las curvas horizontales propuestas
• Localización de cruzamientos con tuberías, cables u otros objetos
• Localización del muestreo con profundidades y características del suelo
Figura 1.50 Métodos de tendido de tubería submarina. (Continuación). • Localización de puntos de conexión con curvas de expansión, con ductos ascendentes y del tramo de
aproximación a la costa
El método a utilizar depende del diámetro y longitud de la tubería, de la profundidad y características del suelo
marino, condiciones ambientales, calado de la barcaza y equipo. Se establecerá un sistema de seguimiento de la ruta para mantener la posición de la línea en la ruta designada
para construcción.
Otros métodos se basan en la fabricación y soldado de la tubería en la costa, para posteriormente transportarla
al sitio en tramos de gran longitud. La preparación del lecho marino se realiza tomando en cuenta lo siguiente:

El método de Flotación y Remolcado puede hacerse con la lingada flotada al nivel del mar, o en contacto con el lecho • Extensión de la preparación del lecho marino
marino; este puede ser recorriendo grandes distancias a sitios alejados de la costa. La figura 1.51 muestra este procedimiento. • Métodos de preparación y equipo requerido
• Métodos de inspección y equipo requerido

La ruta para las tuberías submarinas se determina eligiendo la trayectoria más directa o, en base a estudios
geofísicos, geotécnicos y oceanográficos. Una vez definida la ruta, el contratista debe solicitar a PEMEX la
información geofísica y geotécnica del corredor donde se pretenda construir el ducto, la cual debe cumplir
con lo indicado en el numeral 8.1 de la NRF-229-PEMEX-2009 “Estudios geofísicos y geotécnicos para la
instalación de plataformas marinas y líneas submarinas”

• Estudios Geofísicos.- Se realizan en los corredores propuestos, indicando la topografía del fondo para
detectar características geológicas significativas, deslizamiento de lodos, fallas, afloramientos rocosos o
de coral, áreas de socavación, o topografía irregular.

• Estudios Geotécnicos.- Con objeto de que proporcionen información sobre las características físicas y
mecánicas del suelo y subsuelo, a través de un muestreo superficial con pruebas de laboratorio.

• Estudios Oceanográficos.- Los que proporcionarán información en base a datos estadísticos, campañas
de medición o modelos de predicción, información sobre las condiciones de oleaje, corrientes, mareas y
vientos en el área de interés.

Alineamiento de la tubería. El alineamiento de tubería en la rampa de tendido se realiza con un alineador

expansor interno hidroneumático para corregir el ovalamiento de los tubos, retirándose después de realizar el
fondeo y el paso caliente de la soldadura. El desalineamiento interior de la tubería no debe exceder de 3 mm
(1/8”). Para que los tramos de tubería estén listos para la estación de alineamiento, se efectuará la limpieza
interior con aire a presión para remover el polvo y sustancias extrañas, antes y después del biselado. El
alineamiento de las juntas se realizará cuidando que las costuras longitudinales de los tubos queden colocadas
en la parte superior del mismo y giradas a 30º una con respecto a la otra. Toda junta soldada debe ser
radiografiada al 100% y evaluada conforme a los criterios de aceptación citados en la normatividad. Asimismo,
un 3% de la producción de juntas realizadas en cada turno debe ser inspeccionada por el método de ultrasonido
y evaluada de acuerdo a los criterios de aceptación.
Figura 1.51 Método de flotación y remolcado de tendido de tubería submarina.

128 129
 Los extremos de cada tubo a unir se preparan con el bisel diseñado de acuerdo al tipo y proceso de soldadura. inclinación del pontón, así como la configuración de la línea hasta su contacto con el lecho marino. Además,
Deben estar limpios, libres de óxido, grasa y pintura, no presentar ovalamiento ni laminaciones, abolladuras o con los instrumentos o medidores que permitan evaluar la tensión aplicada en la tubería en cualquier momento,
pérdida de material. El desalineamiento será menor a 2.38 mm (3/32”) si no hay acceso al interior de la tubería de tal forma que no se generen esfuerzos mayores a los permisibles, se asegurará la integridad mediante la
para aplicar un cordón de sello. Al alinear tubería con costura longitudinal vigilar que ambas uniones queden corrida de un programa por computadora previamente determinado, en el cual los esfuerzos de trabajo en
separadas entre sí 60° y en los cuadrantes de la parte superior de la tubería , como se muestra en la figura 1.52. ningún caso podrán ser mayores que el 85% de Fy.

Para el control por pandeo es necesario considerar el efecto de la presión externa además de los esfuerzos
ya descritos, debido a que el ovalamiento natural producido por la flexión de la tubería puede incrementarse
por este efecto a niveles de inestabilidad y producir pandeo de la pared del tubo. El fenómeno de pandeo
depende de la relación geométrica D/t del tubo y la profundidad (tirante de agua). En todos los casos se hará
una revisión por medio de un método analítico que defina los niveles de inicio y propagación del pandeo para
cada caso en particular.

Cuando los niveles de presión externa sean sensiblemente elevados con respecto a la relación D/t y los niveles
de esfuerzo actuantes se localicen por arriba del nivel de esfuerzos de propagación de pandeo, de acuerdo a
Figura 1.52 Alineamiento de tramos con soldadura longitudinal. las indicaciones de ingeniería, será necesario instalar atiezadores de pandeo para evitar la propagación de un
posible pandeo a lo largo de la tubería.

Si el procedimiento de soldadura indica que requiere precalentamiento, se verificará la temperatura indicada Para detectar el pandeo se corre un detector de revisión continua por el interior de la tubería, la distancia
por medio de lápiz térmico o pirómetro. El precalentamiento se recomienda para materiales de alta resistencia, desde la barcaza a la cual va el detector, será suficiente para asegurar que la posición del mismo, se encuentre
con bajo contenido de carbono para tuberías de especificación superior a API 5L X52, con objeto de prevenir después del punto de contacto con el suelo marino. El diámetro del detector se selecciona de acuerdo con
roturas y efectos de ampollamiento por absorción de hidrógeno. el diámetro interior de la tubería y las tolerancias en ovalamiento y altura del cordón de soldadura interna,
aproximadamente el 95% del diámetro de la tubería. Se determina con la fórmula siguiente:
Control de esfuerzos durante el tendido. Durante las operaciones de tendido se generan esfuerzos diversos
principalmente en las curvas superior e inferior que la tubería adopta, representándose por esfuerzos estáticos d = D - 2t - s
ocasionados por la tensión aplicada y la configuración geométrica por movimientos del barco o cargas
inducidas por las corrientes y el oleaje del mar. Estos esfuerzos son controlados por los tensionadores y por la En donde:
configuración de la rampa de lanzamiento, cuyos parámetros serán verificados y controlados en forma continua,
observándolos directamente y con la posición subacuática de la inclinación del pontón. d = diámetro del detector
D = diámetro interior de la tubería
En el plano vertical se presentan esfuerzos flexionantes estáticos en la curva superior soportada por la rampa t = espesor de la tubería
de lanzamiento y en la curva inferior libremente suspendida desde el extremo del pontón hasta el punto de s = 0.1 D + 0.4 t + 5L
contacto con el fondo marino. Estos esfuerzos se controlan por la curvatura de la rampa y los tensionadores L = 20% t y máximo de 5 mm
respectivamente. La fuerza y deformación aplicadas serán tales que la configuración que adopte la tubería no
genere esfuerzos y deformaciones mayores a las permisibles. La detección de una deformación requerirá de la reparación inmediata de la tubería.

Los esfuerzos dinámicos ocasionados por el balanceo del barco o por desplazamientos perpendiculares al Esfuerzos y deformaciones permisibles. Durante las operaciones de instalación de la tubería submarina, el
eje de la tubería, serán considerados en función de los límites de operación de la embarcación. De acuerdo constructor verificará que la tubería no trabaje fuera de los esfuerzos permitidos o deformaciones permanentes,
al nivel de frecuencia con que se presenten los esfuerzos dinámicos, se considerarán los efectos de fatiga. efectuando un control estricto para asegurar que no se rebasen los límites que a continuación se indican:
Para la estimación de dichos esfuerzos estáticos y dinámicos se efectúa un análisis por computadora en el
que aparezca el comportamiento no lineal del sistema barcaza-tubería y poder definir los estados de esfuerzos • En Deformación permisible no está permitido que la tubería presente fluencia del material que
y deformaciones que se puedan presentar en las etapas de tendido, bajo todas las condiciones de carga que genere una deformación longitudinal residual que exceda del 0.2%. La configuración de la tubería en la
puedan presentarse. instalación será tal que el ovalamiento de la sección transversal del tubo no exceda del 2%, de acuerdo
a la fórmula siguiente:
Los esfuerzos por cambio de dirección son generados por las curvas horizontales producidos por los cambios
de dirección en la ruta de la tubería. Dichas curvas serán de un radio mínimo calculado a partir del diámetro
nominal y el espesor de la tubería, evitando que puedan salirse de la rampa de lanzamiento y prevenir además
el incremento del nivel de esfuerzos combinados por encima de lo permisible. Para estas curvas efectuar un
estudio de posicionamiento de la barcaza que garantice que la tubería se deposite en la posición indicada
por las coordenadas. Para la posición final de la tubería se considera aceptable una tolerancia de + 10 m con
respecto a las coordenadas especificadas en los planos de alineamiento. • Los Esfuerzos permisibles adicionales a los requerimientos de deformación máxima permisible. La
fuerza axial y el momento máximo en la tubería deberán cumplir con ser < 0.96 ry (esfuerzo circunferencial).
Durante el lanzamiento de la línea se lleva un control de los niveles de los esfuerzos que se presentan mediante
el monitoreo constante y la observación directa en los indicadores de tensión, la inspección subacuática, la

130 131
 En casos en los que la deformación posible excede a la permisible, se puede utilizar un criterio alternativo =
0.90 rf (esfuerzo de fluencia mínimo especificado).

Las deformaciones y esfuerzos permisibles aplican únicamente al efecto de la tensión y flexión de la tubería
durante la instalación.

Preparación para el tendido. Antes de iniciar los trabajos de tendido, se supervisará lo siguiente:

a. Equipo:

• Sistema de cama de alimentación de tubería

• La estación de alineamiento (line-up station)
• El sistema de alineamiento interno
• Estaciones de soldadura y radiografiado
• Malacate de abandono y recuperación de línea
• Sistema de inyección de espuma de poliuretano
• Tapones de abandono e inicio con sus válvulas
• El detector de dobleces
• Los tensionadores y las flejadoras

Los tapones de inicio y abandono de la tubería, de acuerdo a los requisitos para su funcionamiento,
requieren que las válvulas estén bien colocadas y protegidas, que sean de la especificación exigida, que
la oreja de tirón esté bien reforzada y verificada con calibrador de espesores. Todas las soldaduras serán
examinadas por métodos no destructivos.

b. Las alturas de los rodillos de la rampa de tendido se ajustarán de acuerdo a las curvaturas: curvas de
radio constante, curvas de transición y pendientes de 0.5°
c. Las alturas de los rodillos del pontón tendrán un radio de curvatura de 305 m.
d. Diablo de poliuretano instalado en el primer tramo, de inicio y de abandono
e. Inspección visual de la tubería para detectar fallas en el lastrado o en el biselado
f. Medición e identificación de cada tramo, asentándolo en la bitácora Figura 1.53 Arreglo de jalador y tapones para el primer tramo de tendido de tubería.
g. Verificar la fabricación del bisel con el procedimiento indicado en la norma
h. La soldadura a utilizar será mediante el procedimiento autorizado
i. Alineador interno neumático para alinear la junta en la primera estación de soldadura, removiéndose El pontón y el ancla de muerteo. El pontón es una extensión de la rampa de tendido a un ángulo controlado
después de realizar el “fondeo” y el “paso caliente” por un sistema umbilical para inyectar aire o agua para darle flotabilidad o lastre a los tanques, limitando la
j. Radiografiar todas las juntas soldadas para su calificación catenaria de la tubería. Puede ser rígido o articulado, sus dimensiones dependen de la profundidad (tirante de
k. Protección mecánica en todas las juntas, con mangas, lámina galvanizada, flejes, clips y espuma de agua). El ancla de muerteo es el medio de la embarcación para sujetar la línea; es llevada por un remolcador
poliuretano a 457 m (1,500 pies), en dirección contraria a la del tendido, donde la fondea. El ancla se une a la barcaza por
l. Las juntas se numeran y se marcan con pintura blanca para identificación por el buzo durante la un cable de acero de 50.4 mm de diámetro, por medio de un malacate se contrae el cable y lo tensiona; para
inspección. asegurarse que el ancla está firme. Se aplican 30 toneladas de tensión durante 30 minutos antes de enganchar
el extremo del cable al pontón de inicio.
Fabricación de tapones de inicio y abandono de la tubería. Se partirá de un diseño adecuado, seguro y
confiable, en el que durante su fabricación se cumpla con todos los requisitos indispensables para su función, Mientras se instalan pontón y ancla, se fabrica la lingada sobre la rampa comenzando con el tapón de inicio que
las válvulas convenientemente colocadas y protegidas del tipo y libraje especificado; con la oreja de tirón de en su interior llevará un diablo de poliuretano y después, se instala tramo a tramo hasta completar la longitud
material adecuado y reforzada. Todas las soldaduras examinadas por métodos no destructivos. En la figura de la rampa. A la lingada se le introduce un detector de dobleces con una longitud de cables tal que asegure
1.53 se muestra un diseño típico del jalador. que durante el tendido el detector venga dentro de los tramos depositados en el fondo. El diámetro exterior del
detector será del 95% del diámetro interior de la tubería.

El detector es arrastrado por el alineador y cuando se atore indicará que la tubería tiene un daño considerable.
De ser así, se retira la tubería tramo a tramo, desplazando la barcaza hacia atrás, hasta tener el tramo dañado
en la proa; entonces el tramo dañado se corta y se retira, se bisela el extremo de la línea y se suelda un nuevo
tramo reiniciándose el tendido. Si el contrato de inspección lo indica, se introduce un crawler o máquina radial
de rayos “X” y el alineador neumático interno.

132 133
 Operaciones del tendido con barcaza convencional. En el proyecto de construcción del ducto marino, se
realiza un estudio topográfico para determinar la mejor alternativa para la ruta a seguir de acuerdo al perfil
del lecho marino, tipo de suelo, profundidad, longitud de curvas con base al plano de riesgos elaborado.
Las embarcaciones pueden ser de autopropulsión o sin ella; mientras tienden tubería el avance debe de ser
cuidadosamente controlado. En ambos casos las embarcaciones se mueven por medio de sus ocho anclas,
alargando los cables de las anclas de proa y acortando los cables de las de popa, hasta agotar la longitud del
cable de las anclas.

Antes de que esto suceda, un remolcador con equipo de radio posicionamiento (Sistema Norte) que trabaja por
triangulación mediante estaciones remotas colocadas en diferentes puntos del área de plataformas, se encarga
de ir cambiando de posición las anclas, de manera que no se detenga el tendido y no se afecte a las líneas
existentes en el fondo marino.

En virtud de que en el Golfo de México hay una gran cantidad de ductos en operación, el riesgo de que al
rolar anclas se golpee algún ducto es constante, por lo que es primordial utilizar el equipo de posicionamiento
marino, el cual trabaja por triangulación mediante estaciones remotas colocadas en diferentes puntos del área
de plataformas y la estación maestra instalada a bordo del remolcador.

Cuando la embarcación se posiciona cerca de líneas existentes, se solicitan al constructor las cartas de
localización de las anclas para conocer cuál fue el posicionamiento final y deslindar responsabilidades si se
detectara algún daño.

Tendido de tubería con barcaza convencional:

Las maniobras básicas parra el tendido de tubería con barcaza convencional son:

1. Descarga de tubería
2. Movimiento sobre chalán
3. Depósito de tubería
4. Movimiento a estación de biselado
5. Movimiento a estación de alineado
Figura 1.54 Vista en planta de una barcaza convencional para tendido de tubería marina.
La secuencia de actividades en las estaciones de soldadura es:

1. Alineado, fondeo y paso caliente Las etapas de inicio del tendido se muestran esquemáticamente en la Figura 1.55 y constan de lo siguiente,:
2. Aplicación del primero y segundo cordones de relleno
3. Aplicación del tercer y cuarto cordones de relleno a. Instalar el pontón en su posición
4. Aplicación del cordón de relleno b. Alimentar la rampa de tendido con el primer tramo de tubería
5. Aplicación del cordón de vista c. Alinear y soldar el tapón de inicio
6. Radiografiado d. Engrilletar el cable de muerteo al tapón de inicio
7. Protección anticorrosiva e. Enganchar y levantar el cable del ancla de muerteo y alinearlo a los rodillos del pontón
8. Protección mecánica f. Lastrar el pontón para tendido normal
g. Instalar el alineador interno y el crawler, (aditamento para radiografiado de juntas)
La estación maestra en el puente de mando, consta de una computadora con graficador e impresora, que h. Mover la barcaza hacia proa hasta que tensione el cable del ancla de muerteo, continuar hacia proa
registra la posición X, Y de las anclas. La embarcación cuenta con un sistema hidráulico de tensionadores que hasta que la tubería haya pasado por los tensionadores, hasta el último de popa
sujetan la línea mientras está en la etapa de soldadura, cuando se desplaza hacia adelante disminuye la tensión i. Instalar el detector de dobleces
para que la línea se recorra un tramo. Durante el tendido, se van incorporando los ánodos de sacrificio para la j. Ajustar los tensionadores de acuerdo a la variación de la profundidad
protección catódica del ducto, de acuerdo al espaciamiento indicado por la ingeniería de protección catódica.
La superficie de los ánodos debe estar libre de cemento, pintura, grasa o cualquier material que interfiera en su
funcionamiento. La Figura 1.54 muestra una barcaza convencional para tendido de líneas marinas.

134 135
 Figura 1.55 Etapa de inicio del tendido de tubería submarina (anclaje).

Procedimiento de izaje de la tubería.

Cuando hay marejada o vientos fuertes que pongan en peligro la operación de tendido de tubería, se debe retirar
el equipo interior de la tubería, se coloca el tapón y se abandona la línea como si hubiese concluido la obra.
Para esto se fija la boya de señalamiento al tapón y se toman las coordenadas de la última posición. Cuando el
extremo de la línea esté sobre la barcaza, un buzo examinará la tubería fuera del pontón hacia el lecho marino,
mientras son reinspeccionadas las juntas por técnicas no destructivas. De existir algún daño, se cortan los
tramos y se retiran las partes dañadas. Cuando se localizan áreas fuera de la normatividad, se corta el tapón, se
revisa e instala la tubería substituto, reiniciándose el tendido. Estos pasos se ilustran en la Figura 1.56.
Figura 1.56 Procedimiento de izaje de tubería.

136 137
 Procedimiento de abandono de tubería

El procedimiento de abandono de tubería. Incluye las fases siguientes como se ilustra en la Figura 1.57:

a. Retirar el equipo del interior de la tubería, detector de dobleces, alineador, crawler.

b. Soldar el tapón de abandono y engrilletarlo al cable del malacate.
c. Aplicar al cable de abandono la tensión normal de tendido sin dejar de utilizar los tensionadores; cuando
se igualen las tensiones, liberar las anteriores.
d. Mover la barcaza hacia la proa, permitiendo que la tubería corra hacia atrás, al mismo tiempo bajar el
pontón manteniendo siempre la tensión normal de tendido.
e. Cuando la línea regular se encuentre fuera del pontón, mantener la tensión requerida en el cable.
f. Mover la barcaza hacia popa cerca del tapón de abandono, colocar la boya de señalamiento y liberar el
cable de tirón.

Figura 1.57 Proceso de abandono de tubería. (Continuación).

Recuperación de la línea.

Una vez que el mal tiempo ha terminado y las condiciones oceánicas son favorables, se recupera la tubería
abandonada para reanudar con el tendido normal y liberar la boya: conforme a los pasos siguientes:

1. Aproximar la barcaza a unos 70 m del tapón de abandono.

2. Instalar el pontón en su posición e inundar las dos primeras secciones del mismo para el tendido normal,
y la última sección completamente.
3. Con un remolcador, trasladar la boya de señalamiento y el cable de tirón, engrilletar el tapón y liberar
la boya.
4. Aplicar al cable de tirón la tensión normal de tendido.
5. Mover la barcaza hacia popa hasta que la tubería se encuentre en el pontón y nivelar la última sección.
6. Después que el tapón de izaje haya rebasado el tensionador de proa, poner en operación los anteriores
y liberar el cable de proa.

Para verificar la calidad de los trabajos submarinos, se debe contar con una empresa de servicios especializados
en inspección de tuberías submarinas, para que durante el tendido y como rutina se disponga de dos inmersiones
por turno para verificar las condiciones de la línea durante el tendido, dentro y fuera del pontón y observar el
perfil de la línea.

Las profundidades reportadas por el equipo de inspección subacuática y las condiciones de operación de los
tensionadores, así como las condiciones ambientales deberán registrarse en la bitácora.

1.7.3 Trabajos de soldadura en las líneas marinas

Producción de las soldaduras. Para iniciar los trabajos de soldadura se deberá disponer de los documentos
que comprueben la calificación del procedimiento específico para cada fase de soldadura y de los soldadores,
cuyos trabajos se realizarán conforme al procedimiento calificado y certificado. El alineamiento de las juntas
se hará cuidando que las costuras longitudinales de los tubos queden colocadas en la parte superior del mismo
y giradas a 30 grados una con respecto a la otra. Toda junta soldada será radiografiada al 100% y evaluada
conforme a los criterios de aceptación citados en la Tabla 3 de la NRF-106-PEMEX-2010 “Construcción,
instalación y Desmantelamiento de ductos Submarinos.. Asimismo, un 3% de la producción de juntas realizadas
Figura 1.57 Proceso de abandono de tubería. en cada turno será inspeccionada por ultrasonido y evaluada de acuerdo a los criterios de aceptación citados
en la Tabla 7 de la NRF-106 antes citada.

138 139
 En todas las placas del radiografiado se observará la leyenda de identificación de la obra, número de la junta, base, es producida por calentamiento de un arco eléctrico entre ambos metales. El arco eléctrico y el charco de
número del penetrómetro, diámetro y espesor de la tubería; el desarrollo del perímetro se marcará cada 0,10 metal fundido se protegen de la atmósfera por un gas inerte, o mezcla de gas y recubrimiento. Protegen al metal
m e imprimirá con letras y números de plomo; así como la densidad de la película y que los penetrómetros se de soldadura líquida de oxidación o contaminación del medio ambiente. El electrodo es un micro alambre 0.762
observen perfectamente delineados con su barreno y/o diámetro del alambre esencial. En el caso de presentar -0.889 mm (0.030- 0.035 in) y 1.143 mm ( 0.045 in) de diámetro, suministrado en rollos. El micro alambre pasa
la radiografía indicaciones fuera de norma, éstas se repararán conforme a lo indicado en el inciso 8.8.8 de la por un ducto que alimenta continuamente a la boquilla del electrodo, donde también fluye el gas de protección;
NRF-106-PEMEX y posteriormente se inspeccionarán con ultrasonido las áreas reparadas. se usa CO2 que a la temperatura del arco se disocia en CO + O.

Pueden utilizarse otros métodos de inspección, tales como: líquidos penetrantes y partículas magnéticas c. Soldadura de arco de tungsteno protegido con gas GTAW (Gas Tungsten Arc Weld)
cuando exista duda en los resultados obtenidos por radiografía.
La coalescencia entre los metales se logra fundiéndolos con el calor suministrado por el arco eléctrico abierto
Procesos de soldadura. Los procesos más utilizados en la construcción de un ducto submarino son los entre el metal base y un electrodo no consumible de tungsteno. Se protege con una campana de gas inerte
siguientes: (argón, helio, o mezclas), inyectado a través del maneral porta electrodo. Estos electrodos contienen 0.5, 1.0
y 2% de torio, o 0.25% de circonio y 0.5% de otros elementos, aleaciones que los hace más resistentes a la
a. Soldadura de arco metálico protegido SMAW (Shield Metal Arc Weld) contaminación. En aplicaciones de soldadura hiperbárica se utilizan electrodos de tungsteno-torio.

La energía eléctrica se obtiene de generadores de corriente contínua, impulsados por motores eléctricos o El manejo de los electrodos es fundamental desde su adquisición, almacenamiento y aplicación; se descartan
de combusíón interna; o bién por transformadores que administran la corriente requerida. La fusión entre el los electrodos que tengan dañado el recubrimiento. Los electrodos de bajo hidrógeno extraídos de su empaque
electrodo de metal de relleno y el metal de la pieza de trabajo se logra mediante el calentamiento producido hermético se almacenan en hornos portátiles, a una temperatura constante de 121 C (250° F). Asimismo, se
por el arco eléctrico formado entre ambos metales. debe evitar el uso de alambre de soldar desnudo si se encuentra húmedo, grasoso u oxidado. La selección
de los electrodos depende de las características metalúrgicas del metal base y del proceso de soldadura
El arco y el metal fundido, son protegidos de la atmósfera por las emanaciones gaseosas producidas al fundirse seleccionado.
el recubrimiento. El metal de aporte es una varilla de acero que funciona como electrodo (AWS-A 5.1 y AWS
A 5.5) y su recubrimiento cubre toda su longitud, excepto en el extremo por el cual se hace contacto para la d. Calificación del proceso de soldadura
transmisión de corriente eléctrica. Los electrodos se clasifican en: AWS A-5.1 y AWS A-5.5. Los más utilizados
en este tipo de trabajos son los clasificados como: E 6010, E 7010 y E 7018. Se muestra un ejemplo de Si se cuenta con un procedimiento funcional de soldadura para un trabajo determinado, el diseño de la junta
clasificación en la tabla 1.33 debe satisfacer los esfuerzos a que será sometida.

Tabla 1.33. Ejemplo de clasificación de soldaduras. El procedimiento debe consider lo siguiente:

• Clasificación y especificación del metal base

• Diámetro y espesor de la tubería
• Proceso de soldadura
• Diseño de la junta
• Clasificación y diámetro del electrodo
• Técnica de depósito de soldadura (posición y dirección)
• Precalentamiento y pos-calentamiento
• Voltajes y amperajes
• Recomendaciones para la limpieza
• Equipo auxiliar
• Tiempo de soldadura

Se realizará una unión previa de prueba con el fin de calificar la sanidad, compatibilidad y cualidades mecánicas
de la junta mediante pruebas de tensión, doblez y sanidad de acuerdo con la Norma API-1104-, 21a edición
“Welding of Pipelines and Related Facilities Sección 2.0". Al concluir la soldadura el supervisor la examinará
visualmente y rechazará defectos obvios. Se prueba el carrete por medios radiográficos y se evalúa la calidad
de la soldadura de acuerdo a la sección 6.0 de la NRF-106-PEMEX-2010 citada anteriormente. Se cortan
Una variante en este tipo de soldaduras es el aprovechamiento del arco eléctrico protegido con electrodo tubular especímenes, se envían a un laboratorio metalúrgico para ser sometidos a pruebas destructivas. Si el resultado
de núcleo fundente. Durante el proceso el arco eléctrico o el metal fundido es protegido por una campana es negativo se probará con otro carrete cambiando las variables hasta lograr un resultado ideal.
gaseosa producida por la combustión del recubrimiento del núcleo de alambre.
Calificación de soldadores. Los soldadores son calificados de acuerdo con los procedimientos autorizados
b. Soldadura de arco metálico protegido con gas o proceso MIG (metal-inerte gas), GMAW (Gas Metal para la obra a realizarse, los cuales previamente cumplieron con los requisitos establecidos en 8.6.1.de la NRF-
Arc Weld). 106-PEMEX-2010. Se califican cada vez que cambien las condiciones o parámetros que sirvieron de base para
la calificación, la cual se efectuará por medio de pruebas conforme a la Sección 6 del estándar API 1104 más
Proceso en el que la coalescencia, propiedad de unión o fusión entre el electrodo de metal de relleno y el metal reciente o a la sección IX del ASME, según corresponda de acuerdo al servicio. Los criterios de aceptación

140 141
 para la inspección radiográfica y para la inspección visual se indican en las tablas 3 y 3A, respectivamente del refuerzo interno. Ocasionado por una separación mayor de la permitida entre biseles o un bajo amperaje.
API 1104.
i. Roturas. Son debidas a la presencia de esfuerzos localizados, originados por deficiencias metalúrgicas
Con el procedimiento de soldadura e inspección no destructiva aprobados, se procede a calificar a los soldadores que concurren en consecuencia de no seguir un procedimiento adecuado de soldadura. Po ejemplo:
para determinar si son capaces de producir soldaduras idénticas a las del carrete del procedimiento aprobado. falta de calentamiento, temperatura insuficiente entre pasos de soldadura, mala selección o calidad de
Se examina el carrete de prueba de cada pareja de soldadores desde su alineamiento hasta la conclusión, electrodos, secuencia de pasos incorrecta, rigidez excesiva de la unión durante el proceso de soldadura,
anotando todos los parámetros y verificando que se realice la junta con todas las variables que intervinieron contenido excesivo de carbono en los materiales, cambios bruscos de temperatura por agentes externos.
en la calificación del procedimiento aprobado. Para esta labor se auxiliarán de voltímetros y amperímetros, Las roturas se presentan longitudinales, transversales u oblicuas.
flexómetro y calibradores.
j. Inclusiones de tungsteno. Se constituyen por pequeños sólidos en la soldadura, ocasionados
Los soldadores aprobarán el examen visual, radiográfico y destructivo conforme a las secciones 2 y 6 de la cuando la varilla de tungsteno (electrodo) hace contacto con el metal fundido o con el metal de aporte,
Norma API 1104, practicados sobre una soldadura realizada en posición 5G, Fig. 4. La prueba 5G de acuerdo suspende sus funciones como tal provocando un corto circuito que aunado a la temperatura de trabajo
con la sección D1.1 de AWS American Welding Society, se realiza en probeta fija que combine las cuatro induce al desprendimiento del extremo de la varilla. También el esmerilado en el extremo agudo del
posiciones de aplicación de soldadura. electrodo produce su sobrecalentamiento por resistencia eléctrica, lo que favorece su desprendimiento
e incrustación en la soldadura. Otra causa es cuando el flujo del gas inerte es insuficiente, ocasiona el
Las soldaduras realizadas aplicadas no deben presentar ninguno de los defectos siguientes: deterioro de la varilla de tungsteno por lo que la punta se desprende y queda atrapada.

• Dimensiones incorrectas Para la detección adecuada de las discontinuidades estructurales arriba listadas, se debe contar con un equipo
• Deformaciones por contracción térmica adicional de inspección a bordo como relevo del equipo en servicio y con rollos de película suficiente por si se
• Perfiles incorrectos detecta alguna defectuosa al utilizarla; si es el caso, cambiar el rollo y repetir la toma. Una vez aceptadas las
radiografías se guardan en un lugar seco y limpio con una copia del reporte de la evaluación para consulta.
Para cumplir con lo anterior se debe realizar un buen diseño y preparación de la junta, así como una buena
técnica de depósito de soldadura en base a la habilidad del soldador. La junta no debe presentar discontinuidades
estructurales como las siguientes: Evaluación de equipo de inspección. Para evaluación de equipo y personal de inspección subacuática, se
debe verificar en el equipo de buceo lo siguiente:
a. Porosidad. Se manifiesta como bolsas de gas atrapadas en el metal de la junta propiciadas por corrientes
de aire, recubrimiento defectuoso del electrodo o humedad en este, falta de campana de protección en • Mangueras umbilicales
la zona de fusión, óxido en la superficie de los alambres de aporte, humedad en el gas de protección, • Sistema de gases
grasa o aceite en el metal base. Los poros son cilíndricos, esféricos o tubulares y se pueden presentar • Cascos
aislados o en grupo. • Máscaras de buceo
• Radio de comunicación submarina
b. Inclusiones no metálicas. Son óxidos o sólidos atrapados entre cordones o entre cordón y metal base • Máquinas de corte
producto de una preparación inadecuada de la junta, de limpieza deficiente o técnica imperfecta de • Herramientas
depósito, que impide que los no metales fluyan hacia arriba. Se visualizan aislados o alargados.
Estos equipos deben cumplir con los requisitos del tipo y capacidades físicas y se verificará que el personal de
c. Quemaduras a través de la raíz. Son erupciones del metal de aporte en el fondeo hacia el interior del buceo cuente con los conocimientos necesarios para el desarrollo de sus actividades.
tubo provocadas por un exceso de corriente o técnica deficiente del soldador.
Pruebas no destructivas de la soldadura. El supervisor de PEMEX se auxiliará con compañías de servicio
d. Quemadura o socavación en el metal base fuera del área de soldadura. Es ocasionada por encender de inspección no destructiva para la inspección de las soldaduras. Para ello deberá considerar el uso de más
el arco fuera de los biseles o por soldar elementos extraños en el metal base. de una técnica de inspección para asegurar la detección de defectos; una combinación recomendada es la
inspección, radiográfica, con líquidos penetrantes y ultrasonido
e. Falta de fusión. Es la falta de unión o liga entre cordones de soldadura o entre metal base y metal de
aporte, causada por bajo amperaje o una velocidad de avance del electrodo mayor a la adecuada. El método de líquidos penetrantes se usa para detectar defectos superficiales, como áreas con fisuras afloradas
a la superficie. El método de inspección con ultrasonido que es muy completo y confiable, pero es lento, por
f. Falta de penetración. Cuando el cordón de fondeo no cubre los bordes internos de los biseles, es un lo que normalmente se utiliza como apoyo en la inspección de soldaduras reparadas, empates especiales o
defecto indeseable si la junta se somete a esfuerzos de tensión o flexión. Es ocasionado por una mala para confirmar alguna falla observada por radiografía. La inspección ultrasónica también es útil cuando en la
preparación de la junta, el uso de un electrodo de diámetro mayor al requerido, falta de amperaje o mala inspección radiográfica existan áreas con defectos cercanos al rechazo o ante cualquier duda en cuanto a tipo
técnica del soldador (velocidad de avance alta o arco eléctrico de longitud excesiva). y magnitud de un defecto observado en la placa radiográfica.

g. Socavación. Es la disminución del espesor de la tubería en el borde del cordón de soldadura, en En trabajos de soldadura de alta producción se recurre comúnmente a la inspección radiográfica, la cual puede
ocasiones se llega a considerar tan grave como una fractura. Puede ser ocasionada por un alto amperaje, ser con rayos X o con rayos Gama. La técnica puede ser radial, de pared sencilla, focal y de doble pared, En la
baja velocidad en el avance, o longitud de arco excesiva. figura 1.58 se muestra éstas técnicas . Las variables que afectan la calidad radiográfica son:

h. Concavidad en la raíz. Cuando el cordón de fondeo llega a los bordes internos de los biseles sin dejar

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 • Capacidad del equipo Las imperfecciones de soldadura, a excepción de las grietas en el cordón de raíz o en los cordones de
• Actividad de las fuentes relleno, pueden ser reparadas. Las imperfecciones en el último cordón, excepto las fracturas, también pueden
• Tipo de grano de la película ser reparadas. Ninguna fractura es reparable, si se presenta una fractura debe eliminarse la junta cortando
• Temperatura de los líquidos (revelador, fijador y agua) el carrete. Todas las reparaciones debe cumplir con los criterios de aceptación para pruebas no destructivas
• Tiempo de exposición señaladas en la NRF-106. Antes de hacer la reparación, los defectos deben ser completamente removidos
• Voltaje hasta metal limpio, las escorias se pueden eliminar con cepillo de alambre o disco abrasivo. Las soldaduras
reparadas se debe someter nuevamente a inspección no destructiva.
En todas las placas del radiografiado se observará la identificación de la obra, número de la junta, número
del penetrómetro, diámetro y espesor de la tubería. El desarrollo del perímetro se marcará cada 0.10 m y Se puede establecer un nuevo procedimiento y recalificar de acuerdo a la normatividad, cuando cambien
se imprimirá con letras y números de plomo; así como la densidad de la película y los penetrómetros que se cualquiera de las siguientes variables:
observen perfectamente delineados con su barreno y diámetro del alambres.
• Cambio en el proceso de soldadura
A consideración del usuario se podrán emplear equipos de inspección automatizada de ultrasonido (conocidos • Cambio en el material del tubo
como AUT por sus siglas en ingles) como una alternativa a la radiografía. Estos equipos realizan las inspecciones • Cambio en el diseño de la junta
de manera más rápida y la interpretación de los resultados es inmediata, lo que permite su automatización • Cambio en la posición
total, sin embargo requieren una cuidadosa calibración y deben ser operados por personal experto. Cuando se • Cambio en el espesor de pared del tubo
empleen estos equipos es recomendable tener a la mano un equipo de radiografía, en caso de que se requiera • Cambio en el metal de aporte
verificar una indicación o se sospeche la presencia de defectos críticos que no fueron detectados por el AUT. • Cambio de polaridad de corriente positiva a negativa
• Cambio en el lapso de tiempo entre el cordón de fondeo y el segundo cordón
• Cambio de sentido (de vertical ascendente a vertical descendente o viceversa)
Pruebas destructivas de la soldadura. Para línea regular e interconexiones submarinas, se realizan en • Cambio en el gas de protección y proporción del mismo
especímenes preparados de acuerdo al API-STD 1104 “Welding of Pipelines and Related Facilities, 21st • Cambio en el fundente de protección
Edition, sección 5.6". Para la soldadura de la curva de expansión, ducto ascendente, cuello de ganso, trampa • Cambio en la velocidad de avance
de diablos e interconexiones en cubierta de plataforma, se aplicará el criterio indicado en el ASME sección IX, • Decremento en la temperatura de precalentamiento especificado
en lo referente al tipo, número y corte de especímenes, así como también su criterio de aceptación. • Adición de un tratamiento térmico o cambio en sus rangos de valores especificados

Para servicio amargo, adicionalmente se efectúan las pruebas de impacto Charpy, perfil de dureza y Relevado de esfuerzos. Para los aceros al carbono con un contenido mayor de 0.32%, o Carbono Equivalente
susceptibilidad al agrietamiento por hidrógeno inducido (HIC), NRF-001-PEMEX-2013 “Tubería de Acero para (C+1/4 Mn) mayor de 0,65% determinado por análisis de la colada, se realizará relevado de esfuerzos; así
Recolección y Transporte de Hidrocarburos”. como para los aceros de bajo contenido de carbono o carbón equivalente cuando existen condiciones adversas
como enfriamiento rápido de la soldadura. La temperatura de relevado de esfuerzos para aleaciones de acero
ferrítico debe ser de 593ºC (1200ºF) o mayor. Los límites exactos de temperatura serán establecidos en la
especificación del procedimiento. Para las soldaduras de las curvas de expansión, ducto ascendente, cuello de
ganso, trampa de diablos e interconexiones sobre cubierta de plataforma, cuando el espesor sea mayor de 19,1
mm (0,750 in) se someterán a relevado de esfuerzos, excepto en las soldaduras de unión de la junta aislante.

Secuencia de la producción de soldaduras. Los trabajos de soldadura se pueden iniciar en serie a bordo de
la barcaza para el tendido de tubería. El número de estaciones depende del diámetro y espesor de la tubería,
siendo el mínimo cuatro y el máximo siete estaciones de soldadura.

En la estación uno se alinea y precalienta, se depositan dos pasos de soldadura: El primer “cordón de fondeo”
o de raíz, con una penetración mínima de 1/32”; el segundo cordón elimina la escoria atrapada entre el primer
cordón y el metal base, se aplica con mayor amperaje y se le conoce como “paso caliente”, que proporciona la
resistencia necesaria antes de mover la unión hacia la siguiente estación. No debe haber un intervalo mayor a
cinco minutos entre soldaduras, a fin de aprovechar el calor residual del primer cordón.

Entre la segunda y penúltima estaciones, se aplican los cordones de relleno; el número de estos depende del
espesor de la tubería, el diámetro de los materiales de relleno y su tipo. En la última estación se aplica el último
cordón, llamado corona o cordón de vista. Un carrete de cada 100 juntas de soldadura se someterá a pruebas
destructivas.

En cada estación se hace un examen visual verificando que el cordón anterior quede libre de escoria, traslapes,
socavaduras, porosidades y fisuras. Se debe tomar en cuenta que el metal base frio actúa como enfriador de
la soldadura, provocando áreas duras en la junta haciéndola susceptible a fracturas en la zona afectada por el
Figura 1.58 Técnicas de inspección radiográfica, de pared sencilla y pared doble. calor (ZAC), ya que propicia la formación de microestructura martensítica, dura y frágil.

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 Reparación de soldaduras. Las soldaduras, que por motivo de las inspecciones no destructivas (visual, 1.7.4 Fabricación e instalación de elementos complementarios de la línea marina
radiografía, ultrasonido) presenten discontinuidades que rebasen los parámetros indicados en las Tablas 3, 3A
y 7 de la norma NRF-106-PEMEX-2010 “Construcción, instalación y desmantelamiento de ductos submarinos”, Esta actividad consiste en la fabricación e instalación de los elementos como: curva de expansión, ducto
serán reparadas. La reparación y remoción de defectos deberán cumplir con lo establecido en el procedimiento ascendente, cuello de ganso, trampa de diablos, cabezales de producción, abrazaderas, defensas, protectores
de reparación aprobado y certificado, esto último en caso de que la obra sea certificada. Todas las reparaciones de válvulas, soportes, cantiliver, atiezadores y defensas. En los patios de fabricación de plataformas, se
de soldadura serán inspeccionadas mediante los métodos no destructivos indicados en la tabla 8 de la norma prefabrican las piezas que por su forma y tamaño no es conveniente fabricarlas en la barcaza. Con una logística
de referencia antes citada.. adecuada, se arman y se transportan por vía terrestre, fluvial y marítima; sin embargo, en ocasiones habrá que
armarlas en la misma barcaza. El proceso incluye lo siguiente:
Si se localizan áreas de soldadura defectuosas en las pruebas no destructivas de acuerdo a los criterios de
aceptación del código bajo inspección, para removerlas debe efectuarse la limpieza con arco aire, cincelado • Recepción, acarreo descarga y estiba o almacenamiento de materiales y accesorios
neumático o esmerilado y depositar nuevamente metales de aporte utilizando las mismas condiciones y • Trazo, corte y/o biselado
recomendaciones del procedimiento original de soldadura. Después de la reparación, el área de soldadura • Manejo, presentación alineación o punteo
nueva se inspeccionará por métodos no destructivos y el supervisor considerará en forma especial el párrafo • Precalentamiento y post-calentamiento cuando se requieran tratamientos térmicos
referente a “Derechos de rechazo” indicados en la Sección 6.2 de la norma API 1104 “Welding of Pipelines and • Soldadura, relevado de esfuerzos e inspección radiográfica
Related Facilities, 21st Edition", : debido a que los métodos no destructivos tienen limitaciones, la supervisión • Limpieza y aplicación de pintura o recubrimiento anticorrosivo
puede rechazar cualquier soldadura que aparentemente cumpla con los estándares de aceptabilidad, si en su • Marcado permanente de las piezas para su identificación, en las etapas de fabricación, transporte e
opinión la profundidad de una discontinuidad puede ser perjudicial para la soldadura”. instalación
• Fabricación e instalación de los puntales de refuerzo necesario según la geometría del elemento y su
Protección de la junta de campo. Dependiendo del tipo de servicio, de baja temperatura hasta 60° C se utiliza centro de gravedad
cinta plástica “serviwrap”. Si la tubería maneja altas temperaturas, se utilizan mangas termo-contráctiles. • Fabricación y montaje de la protección para la zona de mareas
Ambas requieren limpieza manual con cepillos neumáticos o eléctricos, libre de óxido, polvo y grasas. La • Protección anticorrosiva a la junta y parcheo del lastre de concreto en los lugares donde se realizó la
cinta se suministra en rollos que tienen un lado engomado protegido con papel encerado, se va aplicando soldadura
entre dos operarios para que la cinta quede sin burbujas de aire atrapadas cumpliendo con las características,
especificaciones y requisitos establecidos en la NRF-026-PEMEX-2008 “Protección con recubrimientos Para cada elemento prefabricado o armado, se lleva un registro de control, que incluye los materiales como:
anticorrosivos para tuberías enterradas y / o sumergidas”. Todas las juntas se inspeccionarán con equipo tubería, conexiones, válvulas, anotando: especificación, adquisición, proveedor o lote y número de serie, así
detector de fallas eléctrico, con una capacidad de 15 000 V; en caso de detectar discontinuidad en alguna de como su localización por pieza referida al elemento de que se trate.
ellas, éstas serán reparadas conforme a la normatividad citada y al procedimiento aprobado.
Los criterios de aceptación de inspección radiográfica para los elementos sobre cubierta de plataforma,
La protección mecánica en la junta de campo de la tubería es con lámina metálica galvanizada calibre 22 que serán conforme a lo establecido en la Tabla 3 de la NRF-106-PEMEX-2010 Construcción, instalación y
debe colocarse sobre el recubrimiento de concreto de la tubería quedando centrada con relación a la junta, desmantelamiento de ductos submarinos. Los criterios de aceptación de inspección visual a lo establecido en
asegurándola firmemente en ambos extremos con flejes. Finalmente por una perforación practicada en la parte el capítulo VI del ASME B31.3. Para los elementos estructurales se aplicará el criterio del AWS D1.1 Capítulo
superior se le inyecta poliuretano, hasta tener un espesor uniforme al del concreto en toda la línea. 6, para cargas estáticas o cíclicas. En caso de existir indicios de estar fuera de norma en las soldaduras, serán
reparadas conforme al procedimiento de reparación. Se aplicará la protección anticorrosiva a los elementos
Si se utiliza manga Ray clad 110, compuesta por una fabricados, de acuerdo a la zona dónde serán instalados, según se indica en 8.7 de la norma citada.
base de poliolefino irradiado, que al ser expuesto a
altas temperaturas (mayor de 127°C) se contrae en Fabricación de la curva de expansión. Con los planos aprobados, se verifica en el sitio la altura definitiva de
su diámetro expandido a un diámetro predeterminado la abrazadera de anclaje para determinar la longitud del carrete vertical. No obstante que los materiales son
(± 30 a 50%), la temperatura del área a proteger debe de la misma especificación, generalmente la tubería es de mayor espesor. En los codos, bridas y conectores
estar entre 213 a 239°C, calentada con quemadores mecánicos se verificará lo siguiente:
de gas butano. La manga envuelve al tubo traslapando
150 mm (6 in) a cada extremo y con un diámetro de • Codos- que sean del espesor, radio y ángulo indicado
51 a 76.2 mm (2 a 3 in) más grande que el diámetro • Bridas- que sean del bore, libraje, tipo y clasificación indicada
de la tubería. Se coloca un parche en el cierre de la • Conectores- que sean del libraje y tipo indicado
capa superior y se aplica calor, primero en el parche
para asegurar la manga y posteriormente directo a la Se verificará la colocación del codo ascendente, con el giro y el ángulo adecuados para acoplarse a la pierna
cinta del centro hacia las orillas para facilitar la salida de la plataforma. Si la conexión se efectúa por medio del conector mid riser habrá que engrasarlo y cambiar
del aire. Al terminar, la cinta debe estar en contacto los empaques de neopreno, si se requiere. En el extremo final de la curva de expansión al unirlo con la línea
total con la tubería sin ampollas y sin roturas , como regular se coloca un carrete de transición, ya que el espesor de la curva y del ducto ascendente es mayor que
se puede observar en la figura 1.59 el de la línea regular. El carrete tiene la finalidad de que la junta entre la curva y la línea sea del mismo espesor
y facilitar así la soldadura a realizar.
Figura 1.59 Protección de la junta de campo.
El extremo del ducto a unir con la curva de expansión requiere de una brida o de un conector mecánico mid
riser, tomando en cuenta las anotaciones de construcción de la curva.

146 147
 Fabricación del ducto ascendente. Con al plano aprobado para construcción, última revisión, se verificará el
tirante de agua al NMB del sitio, corregido dicho tirante por la información tomada del calendario de mareas.
La parte más importante del ducto ascendente es la zona de mareas o salpicaduras, esta zona es crítica y
requiere de atención especial. Se recomienda utilizar placas de refuerzo de acero estructural de baja aleación
y alta resistencia a la corrosión, como los aceros ASTM A- 441 y ASTM A- 442; también se usa un encamisado
con tubo API 5LX uniéndolo al tubo conductor por medio de una reducción concéntrica. El relleno en el espacio
anular depende del diseño y la temperatura de operación de la tubería.

Fabricación de piezas para el cuello de ganso. Se verifican las piezas que pueden fabricarse en el taller
dependiendo de su forma, dimensiones, diámetro y peso, identificándolas perfectamente, principalmente la
que se unirá con la junta aislante monoblock. La soportería necesaria se fabricará conforme a diseño y con la
protección anticorrosiva adecuada. El número y condiciones de las abrazaderas y defensas a instalar dependen
del diámetro del ducto y la profundidad plasmados en los planos, comprobándolos físicamente en el sitio para
evitar errores a la hora del ensamble. Para las defensas se verificará su inclinación con respecto a la pata de
la plataforma y la elevación de las abrazaderas de la base, ya que en la revisión se debe checar que no haya
interferencia con ánodos y otras abrazaderas del ducto ascendente.

Figura 1.61 Instalación de los elementos de conexión de una línea marina y el ducto ascendente

Fabricación de trampas de diablos o cabezales. Si el proyecto lo exige, la construcción de trampas de

diablos o de cabezales se ejecutará de acuerdo al código ANSI B 31.3. Todas las juntas se diseñarán de
acuerdo a éste código, las válvulas deberán ser seleccionadas para el tipo de servicio, la válvula principal lado
barril será de paso completo y la válvula de producción será normal. Ambas válvulas deberán ser probadas
hidrostáticamente y contarán con actuador. Los materiales adicionales serán de la especificación adecuada, las
tapas de las cubetas con bridas RF de cuello soldable, así como los accesorios serán de fábrica de acuerdo a
especificaciones de diseño.

Instalación de las partes complementarias de la línea regular. Antes de iniciar la instalación, se localizan
con boyas todas las posibles obstrucciones submarinas que dificulten el anclaje de la embarcación, dentro
de un área circular de 1 200 m de radio. Los ductos ascendentes y las curvas de expansión se instalarán de
acuerdo a los planos de detalle constructivos del proyecto.

Los métodos de instalación dependen de los factores siguientes:

• Arreglo de la tubería
• Profundidad de la instalación
• Tecnología y equipo disponible
• Experiencia del personal a cargo de la instalación
Figura 1.60 Elementos de construcción de un ducto ascendente.
• Tubería submarina con o sin curva de expansión

148 149
 Previamente se presentan las memorias de cálculo de izaje, centros de carga y gravedad; diámetro, longitud Tabla. 1.34. Tipos de inspecciones de pruebas no destructivas para elementos del sistema.
y arreglo de estrobos y grilletes, los croquis de la instalación y metrología del elemento. Se inspeccionan
los equipos de izaje y maniobras para eliminar escombros, retirar elementos estructurales que interfieran en
la maniobra, reforzar las partes estructurales o instalar obra falsa. Al término de las maniobras, todos los
elementos que hayan sido retirados serán reinstalados y toda obra falsa será retirada, recuperando el área
original.

Antes de la instalación del ducto ascendente y de la curva de expansión, se efectuará la metrología en el sitio
donde quedarán instalados estos componentes para efectuar cualquier ajuste a los mismos. Cuando exista
carrete de transición entre la línea regular y la curva de expansión, la calificación de las soldaduras de la junta
de unión con la línea regular será de acuerdo con el API STD 1104 -2013 “Welding of Pipelines and Related
Facilities” y con el ASME /ANSI B 31.3-2014 “Process Piping” para la junta de unión con la curva de expansión.
Al término de la instalación de elementos, se repararán todas las áreas dañadas del recubrimiento anticorrosivo
Instalación de la tubería con curva de expansión. Cuando las condiciones de operación de la tubería son
ocasionadas por maniobras o soldaduras, realizando la inspección y las pruebas correspondientes para su
críticas, el diseño requiere de una curva de expansión para absorber los desplazamientos que se generen.
aceptación, conforme se indica en el inciso 8.4.1 de la NRF-014-PEMEX 2013 “Inspección, evaluación y
En este caso no es recomendable seguir el procedimiento anteriormente descrito, sobre todo a profundidades
mantenimiento de ductos marinos”
mayores de 30 m, ya que se dificultan las maniobras de instalación:

En el caso de los contratos integrales que consideran la El procedimiento para la instalación de tubería con curva de expansión, incluye lo siguiente:
ingeniería, procura y construcción, el contratista hará
un levantamiento físico y propondrá las adecuaciones • Instalación de la curva de expansión
necesarias cuando existan obstrucciones o • Instalación del ducto ascendente
interferencias en la trayectoria para la instalación o • Soldadura hiperbárica para unir la curva de expansión con la tubería submarina
interconexión de un elemento. Dicha propuesta será
autorizada por el supervisor de Pemex. Cuando La curva debe unirse al ducto ascendente por una conexión bridada y a la tubería submarina por medio de
Pemex sea el responsable de la ingeniería del conector mecánico (mid riser), o bien por soldadura hiperbárica, dejando un espacio mínimo (6 a 8 mm) entre
proyecto, si existen tales problemas, éste efectuará curvas y preparando un tramo de tubería de 12 metros al extremo del codo que se conecta con la tubería
las adecuaciones o modificaciones necesarias submarina, como muestra la figura 1.60.
al proyecto o a las instalaciones existentes. Los
materiales tales como rejillas, barandales, luminarias, El procedimiento de instalación de la curva de expansión es el siguiente:
tuberías y equipo, que sean dañados durante la
maniobra, deberán ser sustituidos por otros de iguales a. Posicionar y anclar la barcaza sobre las coordenadas de giro indicadas en la ingeniería, radio-localizar
características. a fin de que la banda de estribor de la barcaza sea la más cercana a la columna (pata) de la plataforma
donde se instalará el ducto ascendente. Se utilizará la grúa de mayor tonelaje localizada en la popa de
Cuando se requiera suspender la operación de la barcaza para el ensamble de la curva de expansión.
instalación de alguno de los elementos, éste deberá b. Verificar por el personal de buceo, la posición y abertura de las abrazaderas, en caso de existir anomalías
quedar asegurado provisionalmente, procurando no serán corregidas antes de iniciar la instalación.
obstruir las áreas de acceso y las rutas de escape c. Colocar poleas en la columna de la plataforma, cerca del nivel de lodos para que puedan utilizarse guías
de la plataforma Toda embarcación de construcción para posicionar la curva de expansión.
y auxiliares se apegará a la normatividad de d. Eliminar los amarres que fijan los ensambles y unir los cables para izar el ensamble en los puntos ya
seguridad establecida respecto al acercamiento determinados, colocando guías en cada extremo para control de su rotación cuando sea izado, ajustando
de embarcaciones a plataformas, NRF-043-2008 los cables si es necesario.
“Acercamiento y amarre de embarcaciones a e. Levantar el ensamble de la barcaza y moverlo hacia la banda de estribor. Unir un segundo grupo de
instalaciones costa afuera”. grúas con las poleas en la columna.
f. Verificar por intervención del personal de buceo la posición del ensamble.
El método y el porcentaje de inspección para g. Bajar el ensamble hasta 4 pies del nivel de lodos, verificando con los buzos su posición.
Figura 1.62. Ensamble del ducto ascendente y curva de
elementos estructurales, será conforme a la tabla h. Mantener la posición vertical dentro de la abrazadera y localizar con las marcas pintadas en el ensamble
expansión
15.2.3.5 del API RP 2A. Para el caso de conexiones la posición alineada con la abrazadera.
tubulares a tope de penetración completa (Tabla i. Colocar el ensamble de manera que cumpla con el ángulo fijado en los planos.
1.34), se efectuará según lo establecido en la sección 6.11.1 y el criterio de aceptación será conforme a las j. Verificar la localización del punto de unión con la tubería, midiendo la distancia desde este punto a las
secciones 6.12.3 o 6.13.3 del AWS D1.1 columnas de la plataforma, o comparar la localización con un punto de referencia previo marcado por un
bloque de concreto.
k. Bajar el ensamble hasta que descanse sobre el fondo, colocar bolsas de arena para igualar el nivel
requerido.

150 151
 l. Cerrar las abrazaderas y apretar todos los pernos. En el extremo final de la curva de expansión, al unirlo con la línea regular, se coloca una “junta de transición”
m. Una vez terminada la instalación de la curva de expansión, remover los atiezadores. ya que la línea ascendente y la curva de expansión, son de diferentes espesores que la línea regular. Este
aditamento permite la unión de las juntas con un mismo espesor para facilitar la soldadura hiperbárica o empate
Los factores que determinan el método de instalación (empate entre la línea regular y la curva de expansión) en superficie. Es necesario instalar atiezadores con abrazaderas y tubería de acuerdo al diámetro para evitar
a utilizar, son los siguientes: flexiones.

• Arreglo y dimensiones de la curva Instalación de la tubería sin curva de expansión. Cuando las condiciones de operación de la tubería no son
• Profundidad en el sitio críticas, el diseño no requiere de una curva de expansión. En este caso, la tubería se unirá directamente con
• Tecnología y equipo disponible el ducto ascendente. Si la instalación se realiza en aguas poco profundas (menos de 30 m), el procedimiento
• Experiencia del personal más recomendable es el de recuperar la tubería submarina sobre la superficie del agua y unirla al extremo del
ducto ascendente por medio de soldadura convencional, posteriormente abandonar nuevamente la tubería ya
El empate requiere que la dimensión del brazo de expansión sea menor de 20 metros, con objeto de que unida en el fondo marino.
durante su izaje y el tiempo en que permanece suspendida para alinear, soldar, inspeccionar y proteger, el
momento de volteo, pueda ser controlado por la grúa mayor de la embarcación. Asimismo, se requiere que el Las fases de instalación de tubería sin curva de expansión son las siguientes:
tirante de agua y las características de la línea regular permitan el alineamiento e izaje a superficie de la tubería
por medio de las grúas laterales (pescantes) y de ser necesario, utilizar bolsas de aire en la parte baja de la a. Posicionar y anclar la barcaza en el sitio seleccionado
catenaria de izaje. b. Por medio de las grúas y pescantes de la barcaza, recuperar el extremo de la tubería submarina dejándola
sobre la superficie del agua, a una elevación conveniente para realizar la unión con el ducto ascendente
Se requiere de la estabilidad de la embarcación por su orientación, su posición relativa a la dirección del viento y c. Determinar el punto de unión y realizar los cortes necesarios y el biselado, y alinear, soldar y radiografiar
a las corrientes marinas, confirmado con el pronóstico reciente de las bases meteorológicas correspondientes. la soldadura
Esto se logra mediante una ingeniería del proyecto y planeación adecuadas. La operación se desarrolla como d. Aprobada la soldadura se procede a la protección anticorrosiva especificada
sigue: e. Se abandona la tubería ya unida en el fondo marino
f. Cerrar las abrazaderas y apretar los pernos
a. Se revisa el traslape y alineamiento de la línea regular con la curva de expansión, se eleva a cubierta
para realizar el empate. Si el ducto es fabricado en cubierta, en la elevación correspondiente se colocará el sistema de unión con la
b. Se asegura el extremo de la línea al costado de estribor de la barcaza, se instalan los andamios y se tubería submarina especificada, ya sea por medio de bridas o conectores mecánicos. El procedimiento anterior
prepara el equipo para corte del concreto y el de oxi-acetileno para cortar el carrete requerido de tubería. requiere de trabajar con gran exactitud en los cortes y en el cálculo del incremento de longitud que sufre la
c. Se presenta el bisel teniendo lista la pieza de interconexión y se levanta a la cubierta de la embarcación tubería al ser recuperada sobre la superficie del agua, para definir con precisión el punto de unión de la tubería
y se lleva al extremo de la línea regular alineando los extremos de la tubería y la pieza de interconexión submarina y el ducto ascendente.
submarina donde se realizará la soldadura de campo para la brida correspondiente.
d. Terminando la soldadura de empate en superficie, se radiografía la junta con sus datos de identificación. Instalación del ducto ascendente. Las plataformas marinas que no son de producción serán las guías y
De resultar satisfactoria, se procederá a proteger mecánicamente la junta. soportes para instalar los ductos ascendentes, siempre y cuando estén constituidas por elementos tubulares
e. De resultar negativa la radiografía, se marca el segmento donde aparece la soldadura y se procede a su que les den rigidez y protección. Se deben tomar en cuenta los ductos existentes o programados a instalar, así
reparación, tomando otra radiografía. como el arreglo de los equipos en cubierta, el diámetro del ducto ascendente a instalar y las llegadas y salidas
f. Terminando la protección mecánica, se retiran los andamios y estrobos y se baja la línea hacia el lecho de puentes que interconectan con otras plataformas, considerando que cada pata disponible para un ducto
marino con el auxilio de un buzo, el cual la guiará con la brida hacia la pieza de interconexión submarina ascendente tiene una capacidad restringida por su localización.
para embridarla, colocando y apretando los espárragos.
g. Se retiran los estrobos de izaje y de los pescantes utilizados en el ascenso y descenso de la tubería. También se requiere analizar la cantidad de ductos instalados o la posibilidad de instalar ductos adicionales en
h. Con el buceo superficial se retiran los puntales de refuerzo de la pieza de interconexión. el futuro, así como los arreglos en plataforma, tales como trampas de envío y recibo de diablos, diámetro del
i. Se revisa y confirma la posición final de la brida de la curva de expansión con respecto a la abrazadera ducto por instalar y las llegadas o salidas de los puentes de interconexión con otras plataformas.
y el apoyo que tenga en el fondo.
j. De acuerdo a la inspección subacuática se colocan sacos de cemento-arena en la parte inferior de la La instalación del ducto ascendente requiere del conocimiento de los componentes y accesorios relacionados,
curva para evitar asentamiento o erosión. los cuales se indican a continuación:
k. Se aprieta la abrazadera y se retiran los esfuerzos de embarque cercanos al ducto.
l. Se toma video subacuático de la instalación realizada y se elabora el reporte. • Nivel medio de bajamar NBM, para la localización correcta de la zona de protección contra mareas y para
m. Cuando las condiciones de operación no son críticas (baja temperatura de diseño) donde no requiere referir la elevación de los componentes.
junta de expansión, se ajusta con una pieza en forma de “L”, la cual dará la base a la instalación del • Elevación cople aislante que se localizará arriba de la abrazadera fija, en la parte vertical del ducto,
ducto ascendente. aproximadamente a 12 m del NBM.
• Abrazadera fija que estará a 6 m del NBM.
Con el plano aprobado se verifica en el sitio la altura definitiva de la abrazadera de anclaje, para determinar la • Abrazadera deslizable cuya ubicación depende del arreglo de cada caso.
longitud del carrete vertical. Todos los materiales serán de la misma especificación de la tubería o mayor; en los • Protección contra marea, se extiende desde la elevación +3.65 m (12 pies), hasta – 3 m (10 pies).
accesorios se verificará con mayor precisión que los codos sean del espesor, radio y ángulos indicados y que • Elevación de la brida giratoria, la cual depende del tirante en el sitio, entre las dos últimas abrazaderas
las bridas sean del bore (diámetro interior), libraje, tipo y clasificación adecuados. de arriba hacia el fondo marino.

152 153
 • Nodo, necesario para conocer las características de la estructura y la forma en que concurren sus Instalación de soldadura hiperbárica para unir la tubería con la curva de expansión. La tubería submarina y
miembros para formarlo. la curva de expansión se unen por medio de soldadura hiperbárica la cual se realiza mediante un procedimiento
• Corte de pilote, conocer su nivel para localización de la primera abrazadera y la separación entre el ducto calificado, que describa cada fase del mismo y el equipo básico a utilizar en la ejecución de la soldadura. Dicho
ascendente y la pata de la plataforma. Para tuberías de diámetro nominal de 16, 20 y 24 pulg habrá una equipo consiste en una estructura principal denominada SPAR, la cual consta de lo siguiente:
separación de 1.8 m (6 pies). Para diámetros de 36 pulg y mayores será de 1.9 m (6.25 pies) a líneas
de centros. • Un sistema de alineamiento de tubería “spar”
• Separación mínima entre abrazaderas y nodos, se debe determinar de acuerdo con el número de • Una cámara “hábitat” en la cual se lleva a cabo la soldadura
elementos que lleguen a ese nodo, su diámetro y excentricidades. Una abrazadera es de 0.9 m (3 pies). • 1 o 2 cámaras de saturación donde trabajarán los buzos
• Radio de los codos, debe ser de 3 veces el diámetro de la tubería. • Una campana que los transporta al área de trabajo
• Posición y estado de la soportería, habrá de verificarse antes de la instalación de los elementos.
El procedimiento es el siguiente:
Para una adecuada instalación se deberá observar lo siguiente:
1. Aproximación, posicionamiento, radiolocalización y anclaje del barco de apoyo para maniobras.
• Constatar que los planos fueron aprobados para la construcción y que se llevó a cabo la fabricación 2. Localización de los extremos de la tubería submarina y de la curva de expansión.
del ducto ascendente de acuerdo a éstos. Verificar con la supervisión el tirante de agua del sitio donde 3. Eliminar el recubrimiento de concreto y anticorrosivo en el área de corte. Queda prohibido mover el
será instalado; corregido dicho tirante por la información del calendario de mareas del día en que se da extremo de la curva, ya que de hacerlo se pueden llegar a acumular esfuerzos que provoquen fatiga en
la información. El extremo del ducto preparado para unirse con la curva de expansión requiere de la el material de los elementos.
instalación de una brida o de la parte principal de un conector mecánico (mid raiser), tomando en cuenta 4. Efectuar el corte de la cabeza de jalado de la tubería submarina colocado desde el inicio de su
las consideraciones en la construcción de la curva de expansión. construcción.
• Verificar por medio del personal de buceo la localización de las abrazaderas, las cuales deberán estar 5. Instalar los cables guía del SPAR desde el barco, hacia los extremos de la tubería por unir (ver Figura
abiertas, de localizar alguna anomalía eliminarla antes de proceder a la instalación. 1.63).
• Antes de colocar la tubería en sus apoyos verificar su condición, si se detecta algún problema, este 6. Bajar la unidad SPAR y colocarse en posición para realizar la soldadura. Véase la figura 1.64.
deberá corregirse. 7. Alinear la tubería y bajar la cámara hábitat instalándose en su posición adecuada.
• Con la grúa mayor, levantar el ensamble de la barcaza y colocar una guía en el extremo inferior, vigilada 8. Una vez instalada la cámara hábitat, efectuar el alineamiento final de la tubería.
ésta por los buzos. 9. Inyectar aire comprimido a la cámara para desalojar el agua y tener ambiente seco.
• Bajar el ensamble hasta una distancia de 25 pies del nivel de lodos; bajar lentamente hasta que las caras 10. Realizar los cortes definitivos y alinear el carrete efectuando la soladura hiperbárica.
de las bridas estén a 30 cm. una de otra y posicionarlo dentro de las abrazaderas. 11. Proceder con la inspección radiográfica.
• Bajar lentamente hasta 15 cm. de la brida inferior, insertar pasadores y dos espárragos, quitar bridas 12. Aplicar la protección anticorrosiva especificada en la zona de la junta de soldadura.
ciegas e insertar los empaques. 13. Recuperar la unidad SPAR izándola hacia la superficie.
• Bajar definitivamente el ensamble, insertar y apretar pernos, cerrar abrazaderas y terminar de apretar.
Los buzos deben ser soldadores especialistas en el proceso GTAW (Gas Tungsteno Arc Weld). Los dos
Todas las abrazaderas y defensas a instalar se definirán por la ingeniería y se verificará su fabricación y primeros pasos de soldadura se hacen utilizando una varilla de tungsteno con torio, el gas de protección es
protección anticorrosiva, cumpliendo con las dimensiones especificadas, las cuales serán verificadas en argón y el material de relleno es E-70-S-2 y E-70 –S3. El resto de los pasos de relleno se aplican con el proceso
campo, ya que se corre el riesgo de que durante la instalación haya necesidad de hacer modificaciones. El de arco manual y varillas de bajo hidrógeno E-7018.
cuidado mayor será el de revisar los ángulos de inclinación con respecto a la plataforma, las tolerancias de
ensamble de las bridas en la base de las defensas, sobre todo las elevaciones de las abrazaderas, ya que en
combinación con la supervisión costa fuera, habrá de verificarse que no haya interferencia con ánodos u otras
abrazaderas del ducto ascendente o defensa en la pierna seleccionada de la plataforma para el diseño del
ducto submarino.

Instalación del cuello de ganso. El cuello de ganso se instala en la parte superior del ducto ascendente, su
configuración obedece a que conectará con la línea de producción sobre la plataforma. Por lo que tomando
en cuenta su forma, dimensiones, diámetro y peso establecidos en los planos aprobados, se determinará
qué piezas son susceptibles de prefabricar en el taller. Es muy importante el manejo e identificación de las
piezas, principalmente las que se unen con la junta aislante monoblock, de características especiales para el
aislamiento del ducto protegido catódicamente y de la línea de producción, habiendo realizado una prueba de
continuidad eléctrica para verificar que la junta cumple con su función. En la figura 1.60 se muestra la ubicación
del cuello de ganso.

Instalación de trampas de diablos y cabezales. Si es factible se podrán prefabricar las trampas de diablos y
cabezales en campo, adecuándolos a la instalación existente y conectándolos a la tubería una vez fabricados. Figura 1.63 Instalación de cables guía.
Los accesorios y válvulas deberán ser para el servicio especificado, la válvula principal de paso completo con
actuador de engranes; la válvula de interconexión con la línea de producción puede ser de diámetro menor si
el proyecto lo permite y siempre será con actuador hidráulico.

154 155
 con las abrazaderas hidráulicas. Si el peso es considerable, se utilizan flotadores hidráulicos “parachutes” y si
es necesario se instalan pesos muertos de 10 a 15 toneladas. cada uno.

Al mismo tiempo del traslape recuperado en el corte rústico, se obtiene el carrete de ajuste con una longitud
de 1.5 diámetros, se preparan los biseles y se limpian. Se procede a alinear los extremos lo más próximo a la
posición ideal por medio de las abrazaderas hidráulicas del SPAR y los pesos muertos, si se requiriere. Se baja
el hábitat, se coloca dentro del SPAR y se asegura. Estas actividades se muestran de manera esquemática en
la figura 1.65.

1. P
or la separación entre caras se pasan dos puertas y se colocan una a cada lado, se coloca un sello a
cada puerta alejándose para hermetizar el hábitat. Se inyecta presión de mezcla al hábitat desalojando
el agua y dejando en él, atmósfera seca y respirable para los buzos.

2. Los buzos de construcción terminaron su labor, e inician los buzos soldadores procediendo al alineamiento
fino y realizan uno o dos cortes finos con la máquina hidráulica de corte en frío. Los anillos de corte son
revisados en superficie para verificar su regularidad y se toma en video un acercamiento de los biseles.

3. Se alinea el carrete de ajuste y se checa con tomas de video con un acercamiento a la preparación de
la junta. Se baja el porcentaje de hidrógeno a menos de 3% (no respirable), para evitar el riesgo de
incendio. Los soldadores con su equipo, realizan los pasos de soldadura indicados.

4. Se cambia la atmósfera y el porcentaje de la mezcla para hacerla respirable, se revisan las juntas con
ayuda de la cámara de video y se inspeccionan radiográficamente, evaluándose la calidad según el
criterio de aceptabilidad API. Se limpia la junta y se coloca la protección mecánica en el área desnuda;
se recupera el equipo y se colocan apoyos en el punto hiperbárico para proteger la tubería quedando
ésta depositada sobre el fondo marino.

Figura 1.64. Posicionamiento de equipos para actividades de soldadura hiperbárica.

Las juntas se inspeccionan visualmente y posteriormente por métodos no destructivos. Se cortan especímenes
y se someten a pruebas de tensión, doblez y sanidad, evaluándose su comportamiento según el estándar API-
1104-2013 “Welding of Pipelines and Related Facilities, 21st Edition, and Addendum 1 (2014), Es importante
que la prueba de soldadura se realice dentro del hábitat con las mismas máquinas de soldar y bajo las mismas
condiciones en el fondo.

Se realiza un corte rústico retirando el tapón con el excedente de la tubería y se recupera, después del corte la
separación entre caras de los extremos será de 15 cm. En el interior de la tubería a 2 metros, se colocan globos
de sello (stopper pig) y se inflan, aislando el interior del ducto.

Aprobados los buzos soldadores, entran a las cámaras de saturación seis buzos soldadores y cuatro de
construcción; en dos horas máximo los buzos estarán saturados respirando una mezcla de helio y oxígeno,
de una proporción que va en función de la profundidad, a mayor profundidad menor proporción de oxígeno.
Ejemplo, para una profundidad de 45 m, la proporción de la mezcla es de 7-12% de oxígeno, el resto es helio.

Se baja la campana con dos buzos de construcción, uno de ellos permanece en ella mientras el otro se encarga
de guiar el descenso del marco alineador SPAR en el punto de trabajo y se sujetan los extremos de la tubería
Figura 1.65 Operaciones del proceso de soldadura hiperbárica.

156 157
 Para el caso de interconexión con línea de proceso en plataforma, la “te” envolvente será soldable y para la
interconexión submarina la tee envolvente debe ser bridada. Todas las actividades que se requieran para un hot
tapping en superficie o submarino, se harán conforme al API RP 2201-2010 “Safe Hot Tapping Practices in the
Petroleum & Petrochemical Industries, Fifth Edition o equivalente, y el procedimiento de soldadura aplicable
conforme a lo requerido en el apéndice B del API STD 1104 -2013 “Welding of Pipelines and Related Facilities”,
o equivalente.

Corrida de campana y productividad del personal saturado. La corrida de campana dura 8 horas, en la
primera etapa de construcción bajan dos buzos, uno permanece en la campana mientras otro trabaja fuera
de ella, a las 4 horas cambian de posición. A las 8 horas termina la corrida y suben la campana para cambio
de buzos. Cuando se realiza la soldadura bajan en la campana tres buzos soldadores, uno permanece en la
campana y dos entran al hábitat.

Durante el alineamiento de los extremos de la tubería a soldar (línea regular y curva de expansión), es muy
importante no mover el extremo de la curva para evitar la acumulación de esfuerzos que provoquen fatiga del
Figura 1.65 Operaciones del proceso de soldadura hiperbárica. (Continuación). material de ambas secciones.

Interconexiones. Todas las líneas, elementos, equipos y/o accesorios nuevos que se requieran interconectar Control de esfuerzos durante la instalación. Con el fin de asegurar la integridad de la tubería durante el
con los sistemas existentes sobre cubierta de plataforma (cabezales de producción, trampas de diablos, líneas tendido, se corre un programa por computadora, donde muestre que los esfuerzos de trabajo en ningún caso
de proceso, equipos), o con líneas submarinas existentes, deben apegarse a los requerimientos descritos a son mayores a los permitidos en la NRF-013-PEMEX-2009 “Diseño de Líneas Submarinas en el Golfo de
continuación. México”, para la instalación. Durante el tendido de la tubería, se contará con los instrumentos o medidores que
permitan monitorear la tensión aplicada en la tubería en cualquier momento, de tal forma que no se generen
Interconexión sobre cubierta. Previo a los trabajos de interconexión, se deben verificar las dimensiones esfuerzos mayores a los permisibles.
requeridas (metrología) para realizar los ajustes necesarios. Las interconexiones mediante soldadura, se
realizarán conforme lo indica el procedimiento y los criterios de aceptación serán evaluados conforme a las Durante la instalación es frecuente la generación de esfuerzos de tensión y flexión en los elementos, curva
tablas 3 y 7 de la NRF-014-PEMEX.2013 “Inspección, evaluación y mantenimiento de ductos marinos”. Los de expansión y ducto ascendente ocasionados por el peso y las maniobras a que hay que recurrir. Por lo que
dispositivos para la inyección de inhibidores de corrosión deben ser perforados con equipo hot tapping. deben calcularse previamente los diferentes tipos de esfuerzos por métodos tradicionales, a fin de garantizar
que los elementos no estarán en riesgo de sufrir daños durante la instalación. En ningún caso los elementos
Interconexión submarina. Antes de la interconexión submarina se realizará una metrología del perfil del serán sometidos a esfuerzos mayores a los esfuerzos de fluencia mínima permisible del material de fabricación.
lecho marino y en caso de ser necesario, se chiflonea y empareja el área con costales de arena-cemento
o colchacretos. Los procesos de fabricación, métodos de inspección y registros, se harán de acuerdo a lo En las maniobras de izaje de los elementos, se presentarán esfuerzos de tensión y flexión principalmente en
indicado en el procedimiento de los incisos 8.9.1, 8.9.2 y 8.14 de la NRF-014. Las interconexiones que se la curva de expansión. Los puntos de izaje y la localización de los atiezadores son primordiales para disminuir
efectúen mediante la aplicación de soldadura, se deben realizar conforme se indica en el inciso 8.6 de la y controlar tales esfuerzos: por lo que las longitudes y el diámetro de los cables de izaje serán de la capacidad
NRF-014 y los criterios de aceptación de la misma deben ser evaluados conforme a las tablas 3 y 7 de la NRF suficiente para soportar las fuerzas trasmitidas entre el ducto y los elementos a unir para la integración del
106-PEMEX-2010 “Construcción, instalación y desmantelamiento de ductos submarinos”. sistema.

Interconexión con líneas de proceso sobre plataforma y línea submarina. Cuando se requiera realizar la Si el ducto es fabricado en cubierta, a la elevación correspondiente del mismo se colocará el sistema de unión
interconexión con líneas en operación mediante hot tapping o embridaje con válvulas, se elaborará un programa con la tubería submarina especificado en el proyecto, ya sea por medio de bridas o conectores mecánicos.
de actividades detallado, en conjunto con el personal a cargo la operación del ducto, personal responsable Cuando las condiciones de operación no son severas y la temperatura de flujo es baja, puede utilizarse
de la plataforma, seguridad industrial, contratista y la residencia de Pemex, incluyendo los permisos para simplemente una tubería en forma de “L” que dará base a la instalación del ducto ascendente.
trabajo con riesgo; así mismo, el contratista y el residente, deben elaborar y revisar el plan de contingencia que
abarque las actividades previas, durante y posteriores al evento para mantener un control de las operaciones, Lastre de concreto de la tubería. El objetivo del lastre es el de dar flotación negativa y estabilidad hidrodinámica
así como tener los procedimientos que apliquen para tal fin. a la tubería submarina durante su vida útil, y proteger el recubrimiento anticorrosivo contra daños mecánicos
durante la instalación. Si la tubería tiene que ser jalada, el recubrimiento de concreto debe soportar la abrasión
Para la realización de un hot tapping, se debe conocer la especificación del material a intervenir; si no se cuenta causada entre el fondo y la tubería. Se comprueba por medio de operaciones de prueba en tubería de grandes
con dicha información, efectuar un estudio metalográfico y medición de durezas y aplicar el procedimiento diámetros con: peso sumergido, calidad del concreto, método de juntas, a lo largo de una ruta similar a la que
de soldadura e inspección. No se efectuará un hot tapping donde la tubería presente anomalías como bajos se presentará durante la instalación.
espesores, laminaciones, segregaciones, fisuras, ovalamientos. Para el caso en el que la costura longitudinal
de la tubería en operación obstruya la alineación de las tes soldables, esta será esmerilada. Las especificaciones del lastre cumplirán con lo siguiente:

Las interconexiones mediante embridajes a válvulas de líneas en operación se asegurarán con la instalación • Espesor
de comales, candados y cadenas y anuncios (marbetes), que indiquen que no pueden ser operadas hasta la • Refuerzo y densidad
terminación de los trabajos de interconexión y entregadas al personal de operación, conforme se establece en • Materiales
el Reglamento y otros lineamientos internos. • Método de aplicación

158 159
 • Método de curado Para la identificación del tipo de servicio del ducto, se pinta una franja perimetral en una zona visible (cuello
• Inspección y pruebas de ganso o tramo vertical atmosférico) de acuerdo a la norma NRF-009-PEMEX-2012 “Identificación de
• Requisitos de almacenamiento y manejo de la tubería lastrada Instalaciones Fijas”. Las válvulas se identifican de acuerdo al capítulo 8.13.9 y 8.13.10. La identificación del
servicio del ducto será de acuerdo al capítulo 8.13.4 de la misma norma, con el color que aplique de acuerdo
Propiedades al cuadro de referencia descrito a continuación (Tabla 1.35):

• Las propiedades del concreto serán las adecuadas para el uso específico. Tabla 1.35. Identificación de servicio por color. Para ductos de gas, además de las franjas amarillas
• El contenido del aluminio tricálcico será el que mejore la protección anticorrosiva del acero sin afectar la debe pintarse una franja de color azul para tuberías
durabilidad del concreto. de gas dulce y una adicional de color rojo para gas
• El cemento será el equivalente al cemento Portland ASTM tipo I, II, III ISO IP. amargo. Para las que transportan crudo además del
• La resistencia será de 30 N/mm² de acuerdo a pruebas de un cilindro de 150 por 300 mm, de codificación color violeta que identifica al fluido como inflamable,
ASTM C 39. debe pintarse otra de color negro. En todos los casos
• La propiedad más importante para determinar la durabilidad del concreto. La baja permeabilidad se logra las franjas deben aparecer juntas en la totalidad de
con: los puntos de exposición.

-- Alto contenido de cemento Zona sumergida. El sistema de recubrimiento

utilizado cumplirá con la norma NRF-026-
-- Baja relación agua cemento 0.4 - 0.45 PEMEX-2008 “Protección con recubrimientos anticorrosivos para tuberías enterradas y / o sumergidas” de
acuerdo a la temperatura de operación del ducto y con los requisitos indicados para la limpieza, perfil de anclaje,
-- Sanidad y agregados densos aplicación e inspección. Además cumplirá con los requisitos de la NRF-047-PEMEX-2007 “Diseño, instalación
y mantenimiento de los sistemas de protección catódica”, sobre protección catódica como complemento del
-- Graduación adecuada de agregados finos sistema de recubrimiento anticorrosivo. La protección anticorrosiva puede ser a base de cintas termo contráctiles
o con la aplicación de epóxicos y esmaltes, de acuerdo a la temperatura de operación del ducto.
-- Adecuada compactación, curado y manejo
Zona de mareas y oleajes. Esta zona localizada en el ducto ascendente, se protege utilizando los
• El agua estará libre de contaminación. recubrimientos anticorrosivos indicados en la especificación y la limpieza, aplicación e inspección conforme
• Los agregados estarán bien graduados, tendrán la resistencia y durabilidad suficiente. a la norma NRF-053-PEMEX-2006 “Sistemas de protección anticorrosiva a base de recubrimientos para
• El acero de refuerzo de malla o alambre soldado satisfará los requisitos químicos y mecánicos conforme instalaciones superficiales” . Los métodos de prueba del material anticorrosivo y su composición, de acuerdo
a normas. La cantidad será de acuerdo a las condiciones de carga y servicio y al armarlo no debe estar con la especificación.
en contacto con la tubería o los ánodos.
Pueden utilizarse como medios de protección, refuerzos metálicos cuya aleación sea resistente a la corrosión,
del espesor suficiente para soportar las cargas durante su instalación y posterior operación. Abajo del refuerzo
1.7.5 Control de corrosión en instalaciones marinas metálico se coloca un ánodo de sacrificio para compensar el efecto galvánico. Se utilizan placas de acero
estructural de baja aleación y alta resistencia a la tensión según el estándar ASTM 4410.
Para proteger las instalaciones marinas de los agentes corrosivos que se generan por el ambiente marino y las
condiciones de operación, se aplicarán barreras físicas como recubrimientos primarios, de enlace y acabados, Para ductos ascendentes que operan con fluidos a temperaturas entre 70 y 100°C, el método más eficaz para
de acuerdo a las especificaciones y normas establecidas, según se indica a continuación. La zona a proteger reforzar en la zona de marea y oleaje es el de instalar camisas de refuerzo soldadas, inyectando en el espacio
puede ser atmosférica o sumergida y también se deberá considerar la protección catódica que complementa anular entre el tubo conductor y la camisa una resina especial cuyas características le permitan actuar como
al sistema de recubrimiento y la protección interior con inhibidores que minimice los efectos corrosivos de los medio aislante, reduciendo la temperatura de las camisas entre 35 y 38°, situación que permitirá disminuir
fluidos manejados por los ductos. la velocidad de corrosión. La resina también forma una estructura sólida de una sola pieza con la camisa,
proporcionándole resistencia mecánica adicional al tubo conductor.

Protección anticorrosiva en áreas específicas Recubrimientos anticorrosivos. El recubrimiento de la tubería debe cumplir con las siguientes características:

Zona atmosférica. La protección anticorrosiva a aplicar en la zona atmosférica, del codo degradado del ducto • Facilidad de aplicación
ascendente, deberá cumplir con las especificaciones y procedimientos de la norma NRF-004-PEMEX-2011 • Facilidad de reparación
“Protección con recubrimientos anticorrosivos para instalaciones superficiales de ductos”, para la selección del • Buena adhesión a la superficie metálica
método de limpieza por tipo de material a remover y obtener el perfil de anclaje. El recubrimiento deberá cumplir • Resistencia al ambiente local
con el contenido de componentes orgánicos volátiles VOC y de metales tóxicos indicados en la especificación • Resistencia al manejo, almacenamiento e instalación
de PEP en lo referente a métodos de prueba, para garantizar la calidad del producto como recubrimiento que • Resistencia a la ruptura una vez instalado
se debe realizar conforme a la misma especificación.
Los recubrimientos para el control de la corrosión aíslan la superficie de la tubería de las zonas sumergidas, zona
Para la protección anticorrosiva de la junta aislante (tipo monoblock o bridada), el recubrimiento utilizado debe de mareas y oleaje, y zonas atmosféricas, para lo cual deben tener las siguientes características adicionales:
evitar tener continuidad entre sus extremos, para lo que se emplea un sistema basado en resinas epóxicas.

160 161
 • Capacidad para mantener la resistividad eléctrica constante con el tiempo • Fibra de vidrio
• Resistencia al desprendimiento catódico • Fieltro
• Resistencia al envejecimiento y a la fragilización a la temperatura de operación • Encalado
• Gravedad específica por flotación negativa
• Flexibilidad a esfuerzos causados durante la instalación Para temperaturas de operación hasta 110°C en tuberías submarinas, el recubrimiento es a base de una cinta
• Compatibilidad con el recubrimiento del lastre plástica termo-adhesiva que cumpla con los parámetros de las pruebas especificadas en la tabla 1.2.6 de la
• Resistencia eléctrica y resistencia a la degradación en servicio NRF-047-PEMEX-2007. Esta cinta se constituye básicamente por un adhesivo y una cinta plástica integrados,
de manera que no haya desprendimiento entre la cinta y el adhesivo.
Adicionalmente, para la protección del ducto ascendente en la zona de marea y oleaje, el recubrimiento deberá
tener las características siguientes: La cinta se surte en rollos debidamente protegidos en cajas para su manejo y almacenamiento seguro, las
especificaciones de la cinta se muestran en la Tabla 1.36:
• Resistencia a rayos infrarrojos y ultravioleta
• Resistencia a niebla salina intermitente
• Resistencia a daños mecánicos y al oleaje

Tipos de recubrimientos. Como en el caso de ductos subterráneos existe una gran variedad de productos
para los recubrimiento anticorrosivos, los más utilizados en ductos submarinos son los siguientes:

• Pintura primaria.- Similar a la pintura utilizada en tuberías subterráneas, aplicada previa limpieza, con una
pintura base (imprimación) aplicada en forma de película húmeda con espesor aproximado de 0.0762
mm (0.003”), para favorecer la aplicación del esmalte caliente cuando el primario este completamente
seco. La temperatura del esmalte (entre 800 y 840°C), permitirá su aplicación en forma de película a un
espesor mínimo junto con el refuerzo de capa de fibra de vidrio de 7.36 mm (0.093”).

• En forma simultánea, la tubería se forra en espiral con tela de fibra de vidrio u otra con el mismo propósito
de protección. La aplicación se hace a traslape de (¼ pg a ¾ pulg) de modo que la tela quede embebida
y concentrada en el esmalte sin arrugas.

Recubrimiento Epóxico. Consiste en la aplicación de dos capas de recubrimiento Epóxico, previa limpieza de
la superficie, cuyo espesor final de película seca será de 0.813mm (0.032 pulg) mínimo. Las características de
este recubrimiento se muestra en la Figura 1.66.

En algunos casos particulares se utilizan recubrimientos de altos sólidos como en la zona de mareas; estos
materiales que se pueden aplicar con espátula de manera manual , aún en superficies metálicas sumergidas.

Selección de recubrimientos para ductos marinos. Para la selección del recubrimiento adecuado en cada
caso, se tomará en cuenta lo siguiente:

• Ambiente (zona sumergida, zona de marea y oleaje, zona atmosférica

• Método de instalación de la tubería
• Profundidad del tirante de agua
• Temperatura ambiente y de operación del sistema
• Dimensiones del área por proteger
• Localización geográfica y física de la instalación
• Dimensiones de la tubería
• Proceso de almacenamiento y manejo
• Costo de tubería y materiales
• Diseño y selección del sistema de protección catódica

Para temperaturas de operación menores de 60°C se pueden utilizar recubrimientos a base de alquitrán de
hulla reforzados con malla de fibra de vidrio, integrado por las siguientes capas (películas):
Figura 1.66 Detalles del recubrimiento epóxico de ductos ascendentes.
• Primario
• Esmalte de alquitrán de hulla

162 163
 • El exterior de la tubería se limpia a metal blanco con el chorro de abrasivo, eliminando suciedad,
escamas, escoria y contaminantes, quedando la superficie de metal base expuesta con una apariencia
grisácea denominada “metal blanco”.
• El perfil angular producido será uniforme con profundidad de 0.038 a 0.064 milésimas de pulg.

La tubería lista para la aplicación del recubrimiento se debe inspeccionar para verificar la efectividad del
procedimiento de limpieza, debiendo corregir de inmediato cualquier anomalía y llevar a cabo el proceso de
recubrimiento antes de tres horas, a fin de evitar que la tubería sufra oxidación superficial por efecto de la
humedad atmosférica o por lluvia.

Para la aplicación del adhesivo, la tubería debe ser calentada a la temperatura especificada por el proveedor,
y puede ser verificada con calibrador óptico o con un lápiz graduado “templstick”; en cualquier caso, la
temperatura no debe exceder de 191°C (376°F). Las pérdidas de calor permisible por radiación en la conexión,
no debe exceder la cantidad mínima de calor requerido para fundir el material adhesivo. El espesor mínimo
recomendado es de1.9 mm, el máximo permisible lo especifica el fabricante y el recubrimiento se cancela 9
pulgadas antes del extremo del tubo. El traslape de la cinta mínimo es de ¾”, la cinta se aplica a la tensión
Figura 1.66 Detalles del recubrimiento epóxico de ductos ascendentes. (Coninuación). indicada ya sea en forma manual o con maquinaria.

Protección externa del ducto ascendente. En el diseño de la protección externa del ducto ascendente en la
Tabla 1.36. Especificaciones de la cinta adhesiva. zona de mareas y oleaje se debe considerar lo siguiente:

• Temperatura del hidrocarburo

• La humedad y sequedad intermitentes
• La fuerza de oleaje
• La resistencia al envejecimiento causada por el agua de mar y el sol
• Facilidad para reparación y mantenimiento
• Compatibilidad de los materiales cuando estos se combinen

Pueden utilizarse empaques de hule vulcanizado o refuerzos metálicos de suficiente espesor, resistentes a la
corrosión. Cuando operen con fluidos a altas temperaturas (70 a 100°C) se deben instalar camisas de refuerzo
soldadas con resina en el espacio anular entre el tubo y la camisa.

La tolerancia por corrosión en función de las temperaturas de operación del ducto ascendente, se define de
acuerdo a la tabla 1.37.

Tabla 1.37. Tolerancia por corrosión en función de la temperatura.

El buen estado del recubrimiento depende en gran medida de la preparación de la superficie por cubrir, por
ello, la superficie de las tuberías se limpia con abrasivo a presión (granalla metálica) libre de contaminantes con
Como medios de protección mecánica pueden utilizarse refuerzos metálicos de una aleación resistente a la
filtros de aire y observando lo siguiente:
corrosión y de espesor suficiente para soportar las cargas durante su instalación y posterior operación. Abajo
del refuerzo metálico se coloca un ánodo de sacrificio para compensar el efecto galvánico. Pueden utilizar
• Antes de la limpieza, eliminar el aceite o grasa con solventes.
placas de acero estructural de baja aleación y alta resistencia a la tensión según el estándar ASTM 4410.
• Proteger los extremos del tubo para evitar la entrada de materiales abrasivos.
• La tubería se precalentará por arriba del punto de rocío antes de limpiarla a chorro para prevenir la
La protección mecánica también es proporcionada por camisas de refuerzo soldadas con resina en el espacio
oxidación, procurando que la fuente calórica no deje residuos contaminantes.
anular entre el tubo conductor y el ducto.

164 165
 Protección de la curva de expansión. Para temperaturas menores de 60°C, la tubería se protege contra El potencial de protección debe considerar los siguientes valores de potencial, medidos con los electrodos de
la corrosión con un recubrimiento de esmalte a base de alquitrán de hulla; además de recubrirse con lastre referencia:
de concreto conforme al procedimiento especificado. El recubrimiento se debe inspeccionar con un detector
eléctrico de fallas. En caso de localizar algún defecto, este se marcará para ser reparado de inmediato. Para • Plata - cloruro -0,80 volts, para estructuras sumergidas en el mar a temperatura ambiente.
temperaturas hasta de 110°C se recomienda utilizar recubrimientos a base de cinta plástica termo-adhesiva. • Cobre - sulfato de cobre saturado -0.85 volts, para estructuras enterradas.

Inspección del recubrimiento. Después de la aplicación del recubrimiento, éste se debe inspeccionar por
medio de un detector eléctrico de fallas; de existir algún defecto se repara de inmediato. El equipo para Diseño del sistema de protección catódica. El sistema deberá ser capaz de garantizar la suficiente corriente
inspección es un detector portátil de baja intensidad de corriente y tensión ajustable, el cual detecta socavados y su adecuada distribución para proporcionar una una vida útil de 20 años como mínimo.
mediante pulsación mediante un electrodo de resorte espiral o tipo escobilla. La potencia primaria de entrada
es menor de 20 W y aplica un mínimo de 20 pulsos por seguno en el máximo voltaje. La tensión en el detector Las especificaciones de diseño del sistema de protección catódica incluyen lo siguiente:
debe ser menor de 1500 volts y se determina de acuerdo a lo siguiente:
• Cálculo del área a proteger
1. A causa de las variables como la humedad relativa y la temperatura el detector debe ajustarse por lo • Influencia de los sistemas conectados eléctricamente
menos dos veces al día; al iniciar el trabajo por la mañana y al reanudarlo por la tarde. • Requerimientos de densidad de corriente
2. Calibrar el equipo conforme al manual del fabricante para asegurar la tensión adecuada requerida para • Criterio aplicado para remover el recubrimiento
la inspección, dicha tensión de operación se determina por el procedimiento siguiente: • Materiales y fabricación de los ánodos
3. De un tramo de tubería recubierto se selecciona en un traslape, una porción de recubrimiento, se perfora • Peso, diseño, distribución y número total de ánodos
el recubrimiento con una navaja, el electrodo del detector se mueve hacia atrás y hacia adelante del • Cálculo de corriente de flujo del sistema
orificio y se reduce la tensión hasta que el detector empiece a registrar la parte sin recubrir. Se coloca • El núcleo del ánodo se diseñará para soportar el ánodo durante la instalación y operación
una tira de recubrimiento para inspeccionar y se desplaza el electrodo hacia adelante y hacia atrás y se
aumenta lentamente la tensión hasta que el detector empiece a registrar la parte sin recubrir. Los ánodos de sacrificio pueden ser de aleaciones de aluminio o zinc. El potencial y la eficiencia electroquímica
4. Una vez ajustada adecuadamente la tensión, se pasa un electrodo sobre la superficie y se determina la de la aleación se verifican mediante pruebas apropiadas. Los ánodos se entregan con un certificado de prueba
resistencia, adherencia, características físicas y calidad del recubrimiento. Este proceso de inspección y se marcan para su rápida identificación. Su acabado superficial se inspecciona visualmente para verificar que
puede detectar burbujas, ampollas, grietas y partes delgadas del recubrimiento. no tengan recubrimientos o grietas.
5. Los defectos detectados se marcan con gis o crayón para que sean reparados.
La instalación de los ánodos se hace sin ocasionarles daño mecánico durante el manejo e instalación. Su
Control de corrosión interna. El control de corrosión interna en ductos marinos se requiere cuando el diámetro debe ser igual o ligeramente menor al del recubrimiento de concreto. Los dos segmentos de los
producto transportado contiene agua o humedad relativa de más del 50% y cuando la presión parcial de los ánodos de brazalete pueden ser soldados junto con tiras de acero, para la fijación mecánica, y deberán ser
gases corrosivos es mayor a los límites siguientes: conectados eléctricamente a la tubería cuando menos por medio de dos ligaduras.

• Oxígeno O2 0.198 Kg/cm2 La conexión eléctrica se realiza por medio de soldadura manual, las ligaduras se deben localizar a más de
• Ácido sulfhídrico H2S 19. 800 Kg/cm2 150 mm de otras soldaduras. Las placas de ligadura que se sueldan directamente en la tubería son orientadas
• Bióxido de carbono CO2 19. 800 Kg/cm2 circunferencialmente. Las soldaduras y conexiones eléctricas entre el ánodo y la tubería se debe verificar antes
de instalarla.
Debe tomarse en cuenta que la combinación de estos gases puede resultar en una agresividad mayor que la
presencia de uno o dos de ellos; la combinación de ácido sulfhídrico y oxígeno es particularmente nociva y Para garantizar un adecuado aislamiento del sistema de protección catódica, se recomienda colocar capas
generalmente, la corrosividad aumenta con el incremento de temperatura. de neopreno en las guías y anclas para evitar fugas a tierra de la corriente eléctrica. Una vez terminada la
instalación de la tubería, se debe asegurar que no existan elementos extraños que conecten a la tubería
Para el control de la corrosión interna se utilizan los métodos siguientes: submarina con la plataforma.
• Limpieza interior
• Deshidratación
• Uso de inhibidores

Los detalles de éstos métodos se presentan en el Capitulo 2 de éste Manual.

Protección catódica del sistema integral. Para el sistema de protección catódica de línea regular, es prefiere
utilizar ánodos de de sacrificio tipo brazalete, como los mostrado en la figura 1.67. La cantidad de protección
catódica que requiere un ducto se determina de acuerdo a sus dimensiones, longitud, diámetro, especificación
de la tubería, tipo de suelo submarino y características del agua de mar en el trayecto de la tubería. Los ánodos
se van intercalando en los tramos de tubería durante el tendido en los kilometrajes que indique el diseño de
ingeniería.

Figura 1.67. Ánodos de brazalete.

166 167
 1.7.6 Trabajos de aproximación a la costa

Para la aproximación a la costa, las tuberías se instalan en el fondo de una zanja previamente dragada, para
lo cual se construye un canal de dragado para el acceso de la barcaza lo más cerca posible de la línea de
playa. La dimensión exacta del canal se establece de acuerdo a las condiciones meteorológicas, oceánicas y
geofísicas del sitio. La tubería se entierra a una profundidad que garantice su estabilidad. Las dimensiones de
la zanja dependen del diámetro de la tubería, de la variabilidad de las líneas de costa y del tipo de suelos que
integran el fondo marino.

El espesor mínimo de suelo sobre la tubería en la aproximación a la costa es de 2 metros, con tolerancia de
+30 y +50 cm. en la profundidad y ancho de la zanja respectivamente. Los taludes deben ser acondicionados
para ser estables y no se permiten pendientes mayores de 2:1. El relleno de la zanja será natural, pero en
ocasiones puede haber necesidad de un relleno mecánico a base de materiales graduados o de sacos rellenos
de arena-cemento.

Los métodos de tendido dependen del tipo de embarcación de que se disponga, equipo, maquinaria y recursos
disponibles, además de las condiciones geofísicas, meteorológicas e hidrodinámicas del sitio. Los métodos
para instalación de tubería submarina en la aproximación a la costa se describen a continuación:

Tendido de la tubería a partir de la línea de playa. El tendido a partir de la línea de playa requiere del dragado de
un canal de flotación que permita el acceso de la barcaza hasta la playa. Se posiciona la barcaza iniciándose la
soldadura de la línea regular. Cada vez que se suelde un tramo de tubería, la barcaza se desplaza hacia adelante
12 metros y la tubería es lanzada hacia el mar; se continúa el desplazamiento hasta donde se hace la unión
Figura 1.67. Ánodos de brazalete. (Continuación). con el extremo de la tubería submarina. Se debe considerar un traslape adecuado de acuerdo a la profundidad
del agua para que se permita la unión en superficie. La tubería lanzada desde playa va aislada eléctricamente
por un cople colocado en el área de arreglo de playa . En la figura 1.68 muestra este procedimiento de forma
La protección catódica en tuberías submarinas debe completarse con la instalación de uniones aislantes tipo gráfica.
“monoblock”, para garantizar que no haya paso de corriente a las instalaciones en la plataforma. Las juntas
monoblock se instalan en el inicio y al final de la tubería submarina, verificando que no haya continuidad
eléctrica, tomando mediciones de corriente entre los extremos de la junta.

Propiedades de la junta aislante “monoblock”:

• Las dimensiones del material dieléctrico que separa el acero del material aislante se diseña de tal manera
que forme un claro relativamente grande exterior, para asegurar que no existan saltos eléctricos de una
superficie a otra.
• El material de fabricación del componente dieléctrico puede ser un polímero tipo resina epoxi-aminada o
similar, cuya propiedad de tensión mínima a la ruptura sea de 32 kV.
• La resistencia promedio a la tensión de ruptura debe ser entre 1500 y 2000 V.
• La resistencia eléctrica se mide con una tensión continua de 1000 V, con un valor promedio aproximado
de resistencia de 40 mega-ohmios, dependiendo de la tensión.

En la junta aislante, para identificación el fabricante indicará mediante pintura sobre la superficie interior:

• Tipo o clase de junta aislante

• Presión de operación
• Peso de la junta (Kg)
• Espesor de pared
• Especificación y Grado del acero del cuerpo de la junta Figura 1.68 Tendido de la tubería a partir de la línea de playa.

168 169
 Cuando el tendido tiene que hacerse hacia aguas más profundas, la tubería que ha sido enviada a la playa, ya
sin flotadores y con un tapón, es bajada al fondo. La barcaza reposiciona anclas para avanzar tendiendo y se
coloca la rampa de deslizamiento. Se recobra la tubería pasándola por la rampa, se elimina el tapón y se inicia
el tendido normal hacia aguas más profundas a encontrarse en ocasiones con otra punta de la tubería que fue
lanzada en sentido opuesto. Es muy importante el desplazamiento perpendicular del barco con respecto al
eje de la tubería, para absorber el aumento de longitud que sufre la tubería al ser recuperada por encima de
la superficie del nivel del mar. Cuando sea necesario, la unión podrá efectuarse con el sistema de soldadura
hiperbárica en el fondo marino.

Empate de tuberías en superficie. El empate de tuberías en superficie se refiere a la unión entre la tubería
submarina con la tubería de aproximación a la costa. En la instalación de la tubería submarina en la aproximación
a la costa, en ocasiones se requiere hacer el empate de ambas tuberías en la superficie. Esta es una operación
delicada debido a que se somete a la tubería a altos esfuerzos que pueden llegar deformar o romper las
tuberías. El procedimiento consiste en recuperar los extremos de las tuberías previamente abandonadas en
el fondo marino y elevarlas a una altura de 2 metros sobre la superficie del mar, con la ayuda de las grúas y
pescantes de la barcaza. Se instala una plataforma de trabajo y se determina la zona probable del empate, se
elimina el recubrimiento anticorrosivo y el de concreto en ambos extremos, realizando los cortes necesarios,
el biselado, la soldadura de campo, las inspecciones radiográficas; se aplica el recubrimiento anticorrosivo y al
final la tubería ya unida se abandona de vuelta en el fondo marino.

En esta última fase es muy importante que el desplazamiento de la barcaza con respecto al eje de la tubería
sea controlado para absorber el incremento en longitud que sufre la tubería al ser recuperada por encima del
nivel medio del mar.

Inspección de tuberías. Una vez terminada la instalación de una línea marina, se elabora un reporte con la
localización del tubo instalado, en donde se registrarán: especificación del material, grado, espesor de pared,
Figura 1.68 Tendido de la tubería a partir de la línea de playa. (Continuación). factor de junta de soldadura, longitud y tipo de servicio. La inspección final se realiza mediante las técnicas de
inspección en línea que se describen en el Capitulo 3 de este Manual, verificando que las condiciones de la
misma satisfagan las especificaciones y requerimientos aprobados, con la información siguiente:
Lanzamiento de la tubería desde la costa. Para lanzar la tubería desde la costa, se fabrica una lingada en
la playa, para posteriormente ser remolcada hasta el punto donde la barcaza tiene acceso y a partir de ahí se • Croquis detallado de la posición final de la tubería
inicia el tendido normal hasta la conexión con la tubería submarina. La plataforma de lanzamiento se construye • Espesor del suelo que cubre a la tubería
lo más cercano posible a la playa, donde se fabricará la lingada. Una vez terminada se colocará entre rodillos • Descripción de las condiciones en las que descansa la tubería sobre el suelo marino
para ser jalada por los remolcadores de apoyo, o por malacates hacia la costa. Se instalarán los primeros • Verificación de que las condiciones de lastre de concreto para estabilidad de la tubería, estén de acuerdo
tramos de tubería hasta el punto donde la barcaza tenga acceso, a partir del cual se continua el tendido normal. a las condiciones aprobada.
• Descripción de localización de escombros u otros objetos que pudieran afectar el sistema de protección
Desde la barcaza a la costa. La instalación de la tubería de la barcaza a la costa, consiste en fabricar la tubería catódica
en la barcaza e irla lanzando tubo a tubo formando una lingada, la cual es jalada desde tierra; o bien, remolcada.
La barcaza con el mínimo peso adicional y poco lastre en sus tanques, se acerca sobre el corredor de tubería
hasta la profundidad que deje una holgura de 30 a 60 cm de distancia hacia el fondo. Las operaciones de jalado
pueden efectuarse manteniendo la tubería flotada o manteniéndola en contacto con el fondo marino.

Si la tubería es flotada, a la salida de la barcaza se le coloca flotación artificial hasta por un 85% de su peso
sumergido, mediante tanques de poliuretano que se sujetan con flejes de acero en la parte superior, de manera
que cuando la punta llega a la playa se recuperan los flotadores y la línea se depositará en la zanja o en el
lecho marino. Es importante que durante la instalación, el tapón de jalón quede sobre la playa en la pera de
recepción para evitar maniobras innecesarias. La barcaza con el mínimo peso adicional y poco lastre en sus
tanques, se acerca sobre el corredor de tubería hasta la profundidad que le deje una holgura de 30 a 60 cm de
distancia hacia el fondo.

La unión de la tubería submarina en la aproximación a la costa, consiste en recuperar los extremos de las tuberías
abandonadas en el fondo, a unos dos metros sobre el nivel del mar con la ayuda de las grúas y pescantes y
instalando una plataforma de trabajo en la zona del empate, para remover el recubrimiento del lastre y ejecutar los
cortes, el biselado, la soldadura de campo, la inspección radiográfica y la aplicación del recubrimiento respectivo.

170 171
 1.8 TRABAJOS COMPLEMENTARIOS

1.8.1 Dragado para alojar la tubería

El dragado para alojar la línea regular se realizará de acuerdo a la secuencia de actividades y los equipos
a utilizar, especificando la profundidad de corte en cada paso. El esfuerzo longitudinal no debe exceder el
72% del esfuerzo de fluencia mínimo especificado de la tubería. Previamente se verificarán las memorias de
cálculo, donde se establece la máxima cobertura que se puede realizar en un solo paso sin poner en peligro la
integridad de la tubería, apegándose a la ingeniería. La figura 1.69 muestra un esquema de como se realiza el
dragado de línea regular.

Antes del inicio de los trabajos de dragado, los equipos deben ser probados y calibrados conforme al diámetro
de la tubería, al tipo de terreno y a la profundidad del área. Para el posicionamiento de la embarcación durante
el dragado, se utiliza el equipo de posicionamiento GPS (Sistema de Posicionamiento Global).

Con personal y equipo de buceo se llevarán a cabo las inspecciones de la zanja para corroborar que se
cumple con las dimensiones de las coberturas de cada paso. El intervalo de estas inspecciones considerará el
funcionamiento del equipo, las condiciones climatológicas y los resultados obtenidos, en un lapso máximo de
cada cuatro horas.

Se deben establecer los puntos de inspección para corroborar las profundidades y uniformidad de la zanja,
realizando la inspección en el arado y tres tramos atrás cuando la tubería esté llena de agua y cinco tramos
atrás del mismo, cuando la tubería este vacía, confirmando la profundidad de la zanja, profundidad del lomo
del tubo y del lecho natural, remoción del material bajo la tubería, daños en el lastre o en el recubrimiento
anticorrosivo. Se debe llevar a cabo el registro correspondiente como se señala en el inciso 8.1 de la NRF-106-
PEMEX-2010 “Construcción, instalación y desmantelamiento de ductos submarinos”. Figura 1.69 Dragado para alojar tubería submarina.

En caso de existir cruzamientos con líneas existentes o disparos submarinos, se tomarán en cuenta éstos para
efectuar las transiciones correspondientes. El perfil de la tubería dentro de la zanja será constante o uniforme Equipo de dragado. Los equipos de dragado deben seleccionarse de acuerdo al tipo de suelo y profundidad de
(sin valles o crestas) así como también, la pendiente en la zona de transición, para que los esfuerzos no la zanja, pudiendo ser:
excedan los limites indicados.
• Dragas hidráulicas con ruedas dentadas giratorias
El dragado para alojar la línea regular se realiza posterior al tendido y antes de efectuar la prueba hidrostática. • Draga de almeja
La tubería debe quedar dentro de la zanja, con espacio de un metro como mínimo entre el lomo superior del • Draga de succión
tubo y el lecho marino. • Draga de arrastre o de volteo
• Draga de arrastre de chiflón de aire o con bombas de lodos
La cobertura en aproximaciones a la costa se establecerá considerando los estudios geofísicos, geotécnicos • Dragas hidráulicas de turbina
y de estabilidad hidrodinámica, la cual no será menor a 4 m (13,123 pies) al arribo en playa, a partir de
tirantes de agua menores a 10 m (32.8 pies) de profundidad. La transición entre las coberturas de 1 metro a 4 Estos equipos pueden estar montados en chalanes o barcazas con sistema de posicionamiento a través de
metros (3.28 pies a13,1 pies), se efectuará de acuerdo a las características propias de la tubería. Lo anterior, anclas, zancos o dinámico, además del equipo GPS. Los sistemas de localización y control conforme al tipo de
aplica únicamente para suelos blandos y semi-compactados y arribos a la línea de playa a través de canal de draga pueden ser alguno de los mostrados en la Tabla 1.38.
lanzamiento.

Si los alcances de la ingeniería lo indican, se deberán restablecer las condiciones naturales en los arribos
playeros y se mejorará el entorno del arribo de la línea con escolleras artificiales de sandtiners, colchacretos,
dados de concreto y/o roca natural. Se debe inspeccionar y analizar la existencia de escombros y su eliminación,
tales como estructuras, tuberías o cables que impidan continuar con los trabajos. Se deberá llevar un registro
de todos los acontecimientos que surjan en el dragado de la línea regular, incluyendo los equipos, instrumentos
y personal que interviene, para tener constancia documental de esta actividad.

172 173
 Tabla 1.38 Tipo de Draga.

Figura 1.70 Acolchonamiento de cruces. (Continuación).

El supervisor con el procedimiento detallado de acolchonamiento del cruce deberá verificar lo siguiente:

1.8.2 Acolchonamiento de cruces • Diámetro de la línea inferior existente (regularmente en operación).

• Distancia del punto de cruce con respecto a las plataformas de origen o destino.
Cuando existan crizamientos de ductos en el lecho marino, se deben proteger las tuberías separándolas
• Profundidad a la que se localizó la línea existente.
por medio de un acolchonamiento de sacos cemento-arena o un sistema prefabricado como colchacretos,
bolsacretos o matrices prefabricadas, formando un colchón que aísle las tuberías de cualquier contacto metálico
Procedimiento de acolchonamiento:
directo que pueda inducir un proceso de corrosión y daños mecánicos por contacto. La figura 1.70 muestra el
acolchamiento típico en cruces de ductos marinos.
• Localizar mediante sondeos desde la embarcación, con base en las coordenadas de la línea en operación
y la recientemente construida, auxiliado por el personal de buceo.
El constructor que instale los acolchamiento deberá observar lo siguiente:
• Determinar la profundidad de enterrado de la línea existente, de ser necesario enterrarla más; retroceder la
barcaza de acuerdo a los planos para no sobrepasar el radio de curvatura mínimo dragado antes del cruce.
• Verificar que la separación mínima entre dos tuberías sea de un metro, con una distribución uniforme
• Dragar para enterrar la línea nueva a fin de dar la cobertura indicada en los planos.
de la carga sobre la tubería existente y el lecho marino, asegurando la separación mediante sacos de
• Verificar por medio de los buzos la separación de las tuberías en el punto de cruce y dragar más de ser
arena-cemento.
necesario, en cualquiera de las dos.
• La configuración final de las tuberías, bajo ninguna circunstancia debe generar un esfuerzo longitudinal
• Logrando la separación requerida, limpiar el espacio en donde se colocará el acolchonamiento.
mayor al 18% del esfuerzo de fluencia mínimo especificado de la tubería.
• Sujetar la tubería nueva con tirantes desde la embarcación, con el fin de dar seguridad durante el buceo
• Garantizar la distribución de carga uniforme sobre la tubería existente y el suelo adyacente.
para que al bajar la línea a su posición, ésta cargue sobre la separación.
• No exponer a cualquiera de las tuberías a instalar, a daños por el equipo de enterrado.
• La colocación del acolchonamiento formará una pirámide cuyas dimensiones se indicarán en la ingeniería
de detalle.
• Bajar la línea nueva sobre el separador.
• Registrar en video si la visibilidad lo permite.
• Elaborar nota sobre los datos técnicos del acolchonamiento y de acuerdo con el supervisor constructor,
las anotaciones detalladas en la bitácora.

El dragado del área del cruce, se realiza con chiflón de mano hasta descubrir estratos firmes. La tubería superior
debe ser estribada y suspendida a través de los pescantes de la barcaza, equipados con dinamómetros y
profundímetros que sirven de apoyo para dar la curvatura deseada.

Se llevará un registro de todos los acontecimientos que se realizan del acolchonamiento, incluyendo al equipo
y personal que intervenga, para tener constancia documental de esta actividad, como lo indica la Tabla 10 de
la NRF-106.

Figura 1.70 Acolchonamiento de cruces. En caso de que la tubería a cruzar cuente con evaluaciones del estado físico y mecánico, determinado por medio

174 175
 de corrida de diablos instrumentados y éste sea aceptable, se puede dragar dicha tubería a una profundidad hacer la prueba hidrostática a las interconexiones, pudiendo realizarse sobre cubierta de plataforma o desde la
mayor y realizar el acolchonamiento en el cruce de tal forma que el lomo de la tubería nueva quede enterrada válvula de corte en la trampa de diablos hasta los cabezales, tanques o separadores. La Figura 1.72 muestra
a un metro o en su caso, sobre el lecho marino. los tramos de ducto marino que requieren prueba hidrostática.

Si el sistema a probar es de una plataforma a una interconexión submarina y para evitar probar con la válvula
1.8.3 Enterrado de la tubería submarina existente, se deben colocar bridas ciegas. El tramo a probar será desde la trampa de diablos en plataforma
hasta la brida ciega. De no ser posible lo anterior, se debe efectuar la prueba al sistema completo, realizándola
por secciones e instalando los instrumentos en lugares adecuados, de tal forma que las lecturas de presión y
La tubería submarina debe ser enterrada para protegerla de huracanes, barcos, barcazas, remolcadores, golpes temperatura puedan ser observadas y monitoreadas durante la prueba.
de anclas y cualquier otro fenómeno que pueda suceder en el fondo del mar. Para esto se emplean dragas de
chorro y succión para cortar una trinchera debajo de la tubería, después que la tubería ha sido tendida. Todos los trabajos de soldadura en tubería y accesorios deberán ser terminados e inspeccionados al 100%
antes de iniciar la prueba.
Para enterrar la tubería se emplean dragas de chorro y succión para cortar una trinchera debajo de la tubería
después del tendido. Si se dispone de embarcación especial para el enterrado, este se puede iniciar en cuanto
la tubería haya sido depositada en el mar y la barcaza de tendido se haya separado lo suficiente para garantizar
un enterrado continuo. Una embarcación de enterado se muestra esquemáticamente en la figura 1.71.

Después de la prueba hidrostática y antes de la

limpieza interior de la tubería, se posiciona sobre la
línea regular la embarcación equipada con el arado
para iniciar el enterrado en la zona de transición. La
operación combina el efecto de corte con el chorro
de agua a alta presión (1000 lb/pg2 y 5400 HP),
con el efecto de succión dado por la salida del aire
comprimido para el dragado; esta maniobra corta
la zanja y la limpia desalojando el lodo marino de
abajo de la tubería. La unidad de chorro-succión es
operada mediante un patín montado sobre la tubería
y remolcada por un cable que corre bajo la proa de la
barcaza.

Durante esta etapa los buzos efectúan inspecciones

confirmando la ruta de la embarcación, el contacto
Figura 1.70 Enterrado de tubería. de los rodillos del arado con la tubería, el estado del
revestimiento de concreto, así como la lectura en los
profundímetros en los equipos de buceo y en el arado. Si no se consiguen las profundidades de la zanja, se
puede pasar nuevamente el arado hasta lograr la cobertura requerida, con tolerancia de 30 cm (1 pie) en
exceso y 15.2 cm (0.5 pies) por debajo de la profundidad mínima especificada.

Si se cruza con alguna línea existente, deberá disminuirse la velocidad y al llegar al cruce se levanta el arado,
se pasa al otro lado y se continúan los trabajos señalando el lugar con una boya.

1.8.4 Prueba hidrostática

Después de terminar la instalación de la línea regular, curva de expansión, ducto ascendente, cuello de ganso Figura 1.71. Tramos de ductos submarinos para los que se requieren pruebas hidrostáticas.
y trampa de diablos, se realiza la prueba hidrostática con agua a presión a todos los elementos que conforman
el sistema de trampa a trampa. Previamente la tubería se limpia interiormente utilizando diablos de cepillos y
se verifica la geometría con un diablo calibrador. En caso de localizar deformaciones se deberán realizar las La presión de prueba Pp debe ser calculada para que produzca un esfuerzo tangencial del 90% de la resistencia
reparaciones correspondientes. mínima de cedencia especificada de la tubería, y se calcula como sigue:

Cuando el sistema incluya uno o más ramales, se puede efectúar la prueba, instalando un manómetro en cada
uno de los ramales y en el colector principal, para registrar la presión durante la prueba. También se debe

176 177
 Donde: variaciones de presión y garantizar incrementos no mayores de 69,03 KPa por hora (10 psi por hora), los
cuales se registrarán, hasta alcanzar la presión de prueba. En la gráfica se observarán las líneas que indican
R = Resistencia mínima a la cedencia (multiplicada por el factor de junta E) el ascenso de presión y su permanencia durante el periodo establecido, así como el descenso de presión al
D = diámetro exterior finalizar. Las juntas que por ser límite o frontera entre secciones de tubería probada o cambio de especificación
t = espesor de pared entre ellas, que no puedan ser probadas, se inspeccionarán mediante radiografiado y ultrasonido al 100%. Se
toma lectura de las presiones y temperaturas observadas a cada hora, así como todos los eventos que puedan
Se debe tomar en cuenta el perfil topográfico de la línea para que la presión de prueba en el punto más bajo, influir en el resultado de la prueba hidrostática.
corresponda al valor indicado y en el punto más alto alcance un valor igual o superior al 80% del esfuerzo
mínimo de cedencia. Para el caso de pruebas hidrostáticas en interconexiones sobre cubierta de plataforma, la presión debe ser 1.5
veces la presión de diseño y el tiempo de duración de 4 horas como mínimo, debiéndose efectuar recorridos de
Los requerimientos complementarios de prueba hidrostática son: inspección visual del sistema o circuito durante la prueba. Cuando se haga la prueba por secciones del ducto,
es decir, la curva de expansión, ducto ascendente, cuello de ganso y trampa de diablos, el tiempo de prueba
• Tener posibilidad para realizar la inspección visual de la totalidad del sistema a probar para observar las será de 4 horas, debiendo efectuar la inspección radiográfica y ultrasónica al 100% en la soldadura de empate
posibles fugas. entre los elementos.
• Observar la caída de presión que sufre el sistema sometido a prueba, para ductos de gran longitud
donde no es posible la inspección visual. La caída de presión será la indicación de una posible fuga. Durante el proceso de aumento de presión, para alcanzar la presión de prueba, se lleva a cabo la inspección
• La prueba hidrostática se debe realizar con agua y la presión deberá permanecer estática por un lapso constante de la misma, para que el porcentaje de aire inducido no supere el 0,03 por ciento del volumen total
mínimo de 24 horas, descartando las variaciones de presión por efecto de la temperatura. del sistema. En caso de pérdida de presión, se revisará todo el sistema de tubería, válvulas, conexiones e
instrumentos, embridajes submarinos y aéreos.
Material y equipo. El material y equipo para la prueba hidrostática, así como el material y equipo temporal
requerido durante la prueba se enlista en el Anexo 12.1 de la norma NRF-106-PEMEX-2010. “Construcción, Cuando se localice una falla de presión se procederá a corregir, si se encuentra bajo el agua se inyecta
instalación y desmantelamiento de ductos submarinos”, y consta de lo siguiente: colorante y se recorre el trayecto en un remolcador hasta su verificación. Se evaluará el daño con auxilio de los
buzos para programar su eliminación o reparación.
• Material para fabricar soportes y desfogues, tuberías, soldaduras, viguetas, comales, tornillería,
empaques, cubetas temporales, conexiones de diámetros y cédulas diferentes para la construcción de
árboles de válvulas.
• Mangueras de diámetros y librajes diferentes. 1.8.5 Trabajos para entrega de instalaciones
• Bombas para llenado y empacado de tubería de acuerdo a las dimensiones del tubo Poly-pigs de
diferentes diámetros. Limpieza interior del ducto. Al finalizar la prueba y una vez aprobada, se efectúa la limpieza interior del ducto
• Inhibidor de corrosión y bombas para su inyección, solo cuando el agua de mar permanecerá más de 21 para desalojar el agua utilizada, así como los residuos de materiales de la construcción que pudieran haber
días en el interior de la tubería. quedado dentro de la tubería y/o interconexiones, mediante una corrida de diablos con aire, descargando el
• Manómetros, manógrafos, termógrafos, medidores de flujo, calibrados y certificados. producto en recipientes para su disposición final. En los sistemas que conectan con succión de bombas y
• Compresores con capacidad y volumen necesario de acuerdo a dimensiones de la tubería. compresores, se deben correr el número de diablos necesarios (poly-pigs) para eliminar el agua, lodo, escoria,
• Equipo de cómputo con programa para la realización y control de la prueba. restos de electrodos durante la construcción, que pudiesen poner en riesgo la operación del ducto. Si se
utilizaron poly-pigs inflables (en caso de haber efectuado soldaduras hiperbáricas), verificar la recuperación de
Los equipos de medición y control como manómetros y manógrafos deben serán instalados por arriba de los los mismos durante la limpieza.
elementos a probar, calibrados y certificados al igual que los medidores de flujo y termógrafos, protegiéndolos
del viento, lluvia y vibraciones. El peso del agua contenida en la tubería durante la prueba ayuda a que la tubería se aloje en la zanja durante
el enterrado definitivo.
Llenado de la tubería con agua. El llenado del ducto se realiza con agua mediante el equipo de bombeo y
medición que permita cuantificar el volumen utilizado. En el caso de que la tubería permanezca por más de 21 Supervisión y registro final. Con la finalidad de tener los registros de las actividades y la trazabilidad en la
días cargada con agua de mar, se le debe inyectar un inhibidor de corrosión biodegradable para su protección construcción de una línea submarina, se llenan los formatos de control y estadística (registros), apegados a
efectuando para ello una corrida de diablo de limpieza y llenándolo nuevamente. lo descrito en la Tabla 10 de la NRF-106-PEMEX-2010. “Construcción, instalación y desmantelamiento de
ductos submarinos” . Considerando las diferentes actividades, desde el suministro de materiales, fabricación e
El agua de prueba debe ser limpia, libre de desechos y de materiales en suspensión. Para el llenado se debe instalación, con el objeto de tener la evidencia que se está cumpliendo con la norma.
contar con equipo de bombeo de alto volumen de acuerdo a las dimensiones volumétricas del sistema, con un
ritmo de llenado de 1.6 Km/Hr utilizando un filtro previo y un medidor. El tiempo de duración de la prueba es de La documentación que se entregará Pemex al finalizar los trabajos de construcción, es la siguiente:
ocho horas.
• Registros y documentos indicados en la tabla 10 de NRF-106-PEMEX-2010.
Presión de prueba. La presión de prueba hidrostática será 1.25 veces la presión de diseño y se hace después • Planos de construcción As-built.
de haber dragado la línea regular. El tiempo de duración de la prueba hidrostática debe ser de 24 horas, a partir • Radiografías de todas las juntas.
del momento de alcanzar la presión de prueba y el estabilizado de la misma. • Documentación de los materiales permanentes y consumibles, como son: Certificados de pruebas de
fábrica, certificados de calidad y certificado de garantía.
Una vez alcanzada la presión de prueba, si ésta disminuye, se regula el gasto de la bomba para reducir las

178 179
 • Procedimientos constructivos autorizados. • De corte en frío
• Álbum fotográfico de todas las fases de construcción. • De desacoplamiento de interconexiones con líneas en servicio
• Reporte final de la construcción emitido por la empresa certificadora, que contemple los siguiente: • De dragado de línea regular, curva de expansión, interconexiones y disparos submarinos
Nombre de la obra, introducción, alcance de la certificación, descripción de la obra, documentación • De retiro de derivaciones o ramales, retiro de ductos ascendentes y curvas de expansión, de trampas
aplicable, calificación de personal, inspección y revisión de materiales, así como su rastreabilidad, de diablos e interconexiones en cubierta, de abrazaderas y defensas, de válvulas y accesorios, de
inspección y revisión de equipos, revisión y calificación documental, inspección y revisión de las fases soportería y de sección de línea regular
de la construcción, resultados de la inspección, conclusiones, exclusiones y anexos. • Para manejo y transporte de las secciones recuperadas
• Cartas de consentimiento que indiquen el cumplimiento de las fases de la obra emitidas por una empresa
certificadora, en su caso. La documentación que se entregará al finalizar el desmantelamiento, es la siguiente (Tabla 1.39):
• Certificado final de la obra, en caso de que la obra sea certificada.
• Notas de campo
Dicha documentación debe ser entregada por duplicado en copia dura y archivo electrónico en discos compactos • Listado de elementos recuperados
(CD´s), excepto las radiografías. • Videos de la parte submarina
• Croquis con coordenadas de los extremos del ducto
Durante la prueba se supervisará cada operación para garantizar la calidad y confiabilidad del proyecto.
Contando con los planos, especificaciones, normas, materiales y procedimientos aprobados del ejecutor. Los tipos de embarcaciones que se pueden utilizar para la recuperación de la tubería son los indicados en la
El supervisor tiene la facultad de rechazar cualquier material dañado o actividad mal ejecutada y exigir su Tabla 11 de la NRF-106-PEMEX-2010, los cuales serán capaces de recuperar tuberías hasta de 121,92 cm
reparación hasta su aceptación. (48”) de diámetro nominal, lastradas y en profundidades hasta de 100 metros (328,08 pies). La embarcación
debe contar con el equipo y maquinaria para el desmantelamiento de tubería, descrito en el Anexo 12.1 de
Entrega de instalaciones para iniciar el servicio. Después de efectuada la limpieza interior de la tubería y la norma NRF-106-PEMEX-2010 y además deberá contar con un sistema GPS para el posicionamiento, que
haber verificado que se cumpla con todos los requisitos indicados en la ingeniería de proyecto avalados por indique la posición, orientación y el avance durante el desarrollo de los trabajos de recuperación de la tubería
ambos, constructor y supervisor y una tercería en caso de que la construcción del ducto deba certificarse, se de la línea regular y curva de expansión.
hará entrega del sistema integral, ducto e instalaciones a la rama operativa con objeto de que esta inicie las
actividades inherentes a la puesta en operación.
Tabla 1.39 Registro de las fases de construcción de un ducto submarino.

1.9 DESMANTELAMIENTO Y ABANDONO DE DUCTOS SUBMARINOS

1.9.1 Consideraciones previas

Cuando un ducto se programa para su abandono, se entrega al encargado de los trabajos de abandono,
previamente despresurizado y sin hidrocarburos, para que se efectúen los trabajos de limpieza, desmantelamiento
y abandono, según los procedimientos correspondientes. El grado de limpieza es determinado conforme
a la calidad del agua para su vertimiento al mar de acuerdo a la NOM-001-SEMARNAT-1996 (NOM-001-
ECOL-1996), la cual establece los valores limites de contaminantes en las descargas de aguas residuales a
aguas y bienes nacionales.

Cuando se decida retirar físicamente un ducto, se deben cumplir con los siguientes requerimientos:

• Tener disponible el espacio para su utilización futura con otro ducto

• Reducir las cargas en la pata de la plataforma
• Efectuar los estudios y análisis para obtener resultados y estadísticas de los elementos retirados con
miras a retroalimentar los nuevos diseños de ductos submarino

Antes del inicio de los trabajos de desmantelamiento del ducto submarino, el contratista presentará los
procedimientos aplicables previamente aceptados por Pemex y certificados, en caso de que la obra sea
certificada, así como los planes de contingencia del ducto a desmantelar; dichos procedimientos serán los
siguientes:

• Para limpieza de tubería y recuperación de residuos

• De corte de tubería submarina

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 Tabla 1.39 Registro de las fases de construcción de un ducto submarino. (Continuación). Almacenamiento de los materiales recuperados. Las secciones de material recuperado (curvas de
expansión, ductos ascendentes, cuellos de ganso, trampas de diablos, abrazaderas, soportes, válvulas,
defensas, disparos submarinos, jaulas protectoras, accesorios y conexiones del ducto), serán almacenadas
provisionalmente, durante los trabajos, en la cubierta de la embarcación o chalán. Una vez concluidos los
trabajos, las secciones de los materiales recuperados serán enviadas al lugar indicado por Pemex.

Manifiesto de impacto ambiental. El contratista acatará los términos resolutivos emitidos por la Subsecretaria
de Gestión para la Protección Ambiental de la SEMARNAT, respecto a la disposición de residuos orgánicos e
inorgánicos, los posibles impactos ambientales regionales que se lleguen a generar, así como las medidas de
prevención y mitigación que se aplicaron para atenuar los impactos ambientales, producto de las actividades
de la obra.

Trabajos con riesgo y planes de contingencia. Antes de iniciar las actividades de soldadura o trabajos con
riesgo en líneas de proceso, tramitar el permiso de trabajos con riesgo autorizado por el área operativa y de
seguridad de Pemex, describiendo la actividad a efectuar e indicando la ubicación y nivel donde se desarrolla
el trabajo.

El permiso de trabajos con riesgo indica las recomendaciones claras y precisas que compete al sitio donde
se desarrollará la actividad y esta formulado de acuerdo a la categoría que describa dicha actividad. Antes
de iniciar y firmar el permiso, el personal deberá verificar el área donde se desarrollaran las actividades con
categoría de trabajos con riesgos, contando con el equipo de seguridad necesario, que el área esté libre de
materiales inflamables y totalmente acordonada con señalización de cintas oficiales de seguridad.

Los trabajos considerados con riesgo, son los siguientes:

• Limpieza de líneas
• Interconexión a líneas existentes en operación:

-- Embridajes a líneas de proceso (válvulas o accesorios)

-- Soldaduras en líneas de proceso en operación por instalación de accesorios

-- Hot Tapping

Los trabajos con riesgo deberán estar soportados por un programa de ejecución, acompañado de un plan de
contingencia elaborado por la contratista, incluyendo los croquis, planos, dibujos y/o isométricos a detalle,
mostrando las líneas de flujo o equipos que se van a intervenir y en qué puntos se van a aislar las líneas.

Se deberá implementar un plan de contingencias por presencia de fugas o incendio, con el fin de poder aplicar
los movimientos operativos para salvaguardar la integridad física del personal que se encuentra a bordo, las
instalaciones y los equipos. Si la actividad se realiza en una línea que está en operación, el personal de
1.9.2 Dragado y limpieza del área de interconexión seguridad tiene que realizar pruebas de explosividad, con equipos portátiles así como: extintores, mangueras
conectadas a la red contra incendio, bombas de agua y mascarillas.
Previo al inicio de los trabajos de dragado y limpieza se debe realizar la inspección de buceo submarino para
verificar que no haya interferencias u obstáculos, tales como: estructuras, chatarra, tuberías, o cables que
hayan sido abandonados o instalados en el área. Se dragan como mínimo 150 m (492,12 pies) de tubería 1.9.3 Retiro de instalaciones
submarina (curva de expansión y línea regular), a partir de la pierna de la plataforma, hasta el punto donde
quedará el extremo de la línea regular abandonada, descubriendo la tubería a todo lo largo de la parte dragada. Para realizar el retiro de trampas de diablos, defensas, abrazaderas, ducto ascendente, cuello de ganso, curvas
de expansión y línea regular, se procederá como sigue:
Dragado y retiro de interconexión submarina. En el caso de que la línea regular cuente con una interconexión
submarina, se efectuará la limpieza y dragado del área respectiva para el retiro. Dicha área dependerá de la • La trampa de diablos se retirará completa o desmantelándola por elementos: tapa abisagrada, barril,
longitud de cada interconexión por recuperar. Al extremo bridado de la válvula de la interconexión submarina, válvulas, bridas, conexiones y accesorios, soportes, tubería y base estructural (patín), sin ocasionar
se le colocará una brida ciega con su empaque correspondiente. daños a las instalaciones.
• Se verificará que las defensas estén libres para evitar daño a la pierna de la plataforma o a algún otro

182 183
 ducto que se encuentre resguardado por la misma defensa. ANEXO 1-A GLOSARIO DE TÉRMINOS, SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS
• En el caso de que exista una defensa doble, ésta se debe reinstalar al término de las actividades para
proteger el ducto en operación.
Glosario de términos
• Verificar que las abrazaderas guías y ancla, estén completamente libres para evitar daño alguno a la
pierna de la plataforma o algún otro ducto que se encuentre en la misma.
• El ducto ascendente y el cuello de ganso se retiran de la plataforma verificando que las secciones
Abolladura. Depresión en la superficie de la tubería. Conexiones. Aditamentos que sirven para unir o conectar
de la tubería a recuperar estén libres de obstáculos, para asegurar la integridad física de otro ducto
Accesorios. Válvulas, actuadores, sistemas de inyección tubería, tales como: Tes, bridas, reducciones, codos,”
ascendente en operación sobre la misma pierna de la plataforma. de inhibidores, rectificadores, medidores, entre otros. tredolets”, “weldolets”, “socolets”, entre otros.
• La curva de expansión se retira verificando que las secciones de tubería a recuperar estén libres de Acometida. Porción de ducto utilizado para derivar el fluido Constricción. Discontinuidad geométrica que se encuentra
obstáculos para no dañar la integridad física de alguna otra curva cercana y en operación; las secciones de un ducto de transporte o recolección hasta los límites bajo un estado triaxial de esfuerzo.
de tuberías retiradas se depositan sobre la cubierta del chalán de apoyo para su traslado al lugar que de batería de las refinerías, plantas de tratamiento de gas, Contratista. Persona física o moral que realiza contratos
haya sido asignado. estaciones de compresión, bombeo y otras instalaciones de obra pública.
que se requieren como parte del sistema de transporte. Corrosión. Degradación o deterioro de un material por
Para retirar un tramo de línea regular submarina, se debe dragar como mínimo una longitud de 150 metros Alineamiento. Trayectoria en la cual la tubería queda localizada. efecto del electrolito o medio en que se encuentra, los
Ánodo. Elemento emisor de corriente eléctrica (electrodo) metálicos como el acero sufren una reacción electroquímica
hasta el punto donde se encuentre el extremo de la línea regular, dejando el extremo de ésta con tapones
en el cual ocurre el fenómeno de oxidación. debido a la interacción con el medio.
mecánicos que tengan la leyenda: “tubería fuera de operación despresurizada” indicando el tipo de fluido Ánodo galvánico o de sacrificio. Es el metal con potencial Corrosión generalizada. Es una corrosión de tipo uniforme
contenido. de oxidación más electronegativo que el ducto por proteger y que presenta una pérdida de metal distribuida en toda o una
que se consume al emitir corriente de protección. parte de la superficie interna o externa de la tubería.
Para el caso de cruce con línea existente, si la tubería a recuperar se encuentra en la parte inferior, se debe Anomalía. Cualquier daño mecánico, defecto o Corrosión localizada. Es una corrosión aislada en una
realizar un a tres metros a cada lado del cruce, dejando el tramo inferior sin retirar. condiciones externas que puedan poner o no en riesgo la superficie interna o externa del metal que podría en corto tiempo
integridad del ducto. perforarla, puede presentarse con diversas dimensiones.
La embarcación de tendido puede ser utilizada para efectuar todos los trabajos de construcción e instalación Arrancadura. Pérdida metálica sobre la pared exterior del Clasificación por clase de localización. Categorización
ducto causado por el golpe de un objeto agudo. que se realiza al ducto considerando el número y proximidad
de un ducto submarino o el desmantelamiento del mismo, siempre que ésta disponga del equipo y maquinaria
Área efectiva del defecto. Área efectiva de la pérdida por de las construcciones en un área geográfica unitaria a lo
necesarios para cada una de las fases. La embarcación de instalación, con posicionamiento de anclas o corrosión obtenida mediante el perfil de corrosión. largo de su eje longitudinal, y que toma en cuenta el servicio
posicionamiento dinámico, puede utilizarse también para realizar las interconexiones en cubierta de plataforma, Bases de Diseño. Es toda la información requerida para el y la seguridad del sistema.
el dragado o el acolchonamiento. desarrollo adecuado del proyecto. Cruces. Obra especial en el ducto que atraviesa en su ruta
Bases de Usuario. Información proporcionada por el área con una serie de obstáculos artificiales y naturales como
En todas las operaciones de retiro de línea regular, se deberá contar con un barco recolector de crudo y aguas interesada en la construcción, acerca de las necesidades y son: ríos, lagos, pantanos, montañas, poblados, carreteras,
aceitosas, con depósitos o recipientes capaces de transportarlos a su disposición final, con el fin de evitar características que debe cumplir el sistema. vías férreas, tuberías, canales, entre otros.
derrames o escurrimientos al mar, así como un chalán para la recepción y transporte de las piezas o elementos Camisas mecánicas. Dispositivos como grapas, abrazaderas Cuello de ganso. Parte del sistema de un ducto marino
de fábrica o envolventes atornilladas o soldadas en la formado con tubería, junta aislante y codos que unen al
recuperados.
sección de la tubería. ducto ascendente con la trampa de diablos.
Campos de producción. Campos con pozos en explotación, Curva de expansión. Componente de la tubería submarina
La limpieza interior de la tubería a recuperar se puede realizar con solventes, desincrustantes o por vaporización, es decir, que no están taponados. Incluyen pozos que están formada principalmente por codos y tramos rectos en forma
con el fin de eliminar los residuos de hidrocarburos y garantizar que al efectuar los cortes no se presenten operando como productores o inyectores, así como pozos de “L” o “Z”, diseñada para absorber las elongaciones
condiciones inseguras. Se corre un diablo de limpieza con agua para garantizar el desalojo de bolsas de gas y cerrados con posibilidad de explotación. térmicas o mecánicas, que une el ducto ascendente con
residuos que estén adheridos en la pared del tubo. Cátodo. Es el electrodo de una celda electroquímica, en el la línea regular.
cual ocurren las reacciones electroquímicas de reducción, en Daño caliente (quemadura). Es una alteración micro
Las características específicas de embarcaciones, maquinaria y equipo se indican en el Anexo C de la NRF.- un sistema de protección catódica es la estructura a proteger. estructural del acero, con o sin pérdida de material, causada
Capacidad de refinación. Capacidad por día de operación por el uso indebido del electrodo o soplete.
014-PEMEX-2013 “Inspección, evaluación y mantenimiento de ductos submarinos”.
en la producción. La capacidad por día de operación de una Daño mecánico. Es aquel producido por un agente externo,
planta es el volumen máximo que puede procesar trabajando ya sea por impacto, rayadura o presión y puede estar dentro
sin interrupción. o fuera de norma.
Condensados. Mezclas de hidrocarburos relativamente Defecto. Discontinuidad de magnitud suficiente para ser
ligeros que permanecen líquidos a condiciones normales rechazada por las normas o especificaciones.
de presión y temperatura y contienen cierta cantidad de Derecho de vía. Es la franja de terreno donde se alojan
propano y butano. A diferencia del petróleo crudo, estas los ductos, requerida para la construcción, operación,
contienen poco o nada de los hidrocarburos pesados que mantenimiento e inspección de los sistemas para el
conforman al crudo pesado. transporte y distribución de hidrocarburos.
Hay tres principales fuentes de condensados: a) hidrocarburos Diablo. Dispositivo con libertad de movimiento que es
líquidos que se separan en el proceso del gas natural, insertado en el ducto para realizar funciones de limpieza o
básicamente constituidos por pentanos, hexanos, heptanos inspección del mismo.
y octanos, b) hidrocarburos líquidos procedentes del gas no Diablo de limpieza. Herramienta para limpieza interior del ducto.
asociado recuperados en la superficie, y c) hidrocarburos Diablo geómetra. Equipo que se utiliza para verificar la
líquidos procedentes de yacimientos de gas húmedo, los existencia de abolladuras, dobleces, cambios de espesor y
cuales pueden ser difícilmente distinguidos de un crudo geometría interna del ducto.
superligero estabilizado.

184 185
 Diablo instrumentado. Equipo de inspección utilizado para Ducto sumergido. Es aquel ducto terrestre que debido a su o como una recomendación emanada del resultado de una Rayos X. Radiación de longitud de onda controlable utilizada
registrar daños, defectos y espesores en la pared del ducto. trayectoria puede encontrarse sobre el lecho de un cuerpo de actividad predictiva, para reducir la probabilidad de falla o para obtener radiografías de alta sensibilidad.
Draga de arrastre o de volteo. Este tipo de draga es agua (pantano, río, laguna, lago, entre otros) o enterrado en él. la degradación del funcionamiento por debajo de los límites Recuperación de tubería. Procedimiento por medio del cual
utilizado antes de tender la tubería, sólo requiere de un Elementos estructurales. Soportan tanto las cargas aceptables de operación, seguridad y diseño de un ducto, la tubería es recuperada del fondo marino, para continuar
sistema para localizar el arado, dinamómetros para el control estáticas como dinámicas de la tubería, conexiones y equipo componente o accesorio. con las operaciones de tendido o para la instalación de
de tensiones del cable de arrastre, profundímetros para en la cubierta de la plataforma. Obras especiales. Son todas aquellas obras diferentes a algún elemento del sistema, o desmantelamiento de ductos
establecer la dimensión de la zanja realizada, sonar para Esfuerzo. Es la relación entre la fuerza aplicada y el área de la línea regular como son: área de trampas de diablos, área fuera de operación.
detectar tuberías existentes. Este tipo de arado se utiliza aplicación, se expresa en kPa o lb/pulg2. de válvulas de seccionamiento, cruces, entre otros, las Región. Área geográfica correspondiente a la división
para terrenos o suelos medio compactos a compactos. Esfuerzo tangencial o circunferencial. Es el esfuerzo cuales requieren de consideraciones específicas para su administrativa de PEMEX-Exploración y Producción. Las
Draga de arrastre de chiflón de aire o con bombas de lodos. ocasionado en la pared de la tubería por la presión interna diseño y construcción dado que interrumpen la instalación cabeceras regionales se ubican a lo largo de la costa
Estos tipos de arados son empleados para dragar tuberías de un fluido, se expresa en kPa o lb/pulg2. de la línea regular. del Golfo de México: Poza Rica, Ver. (Región Norte),
ya instaladas, requieren de un sistema localizador del arado, Espesor nominal de pared. Es el espesor de pared de la Penetrómetro. Dispositivo usado para determinar el nivel Villahermosa, Tab. (Región Sur) y Ciudad del Carmen, Cam.
dinamómetros para el cable de arrastre, rodillos laterales y tubería que es especificada por las normas de fabricación. de calidad radiográfico. No está destinado para usarse (Región Marina Noreste y Región Marina Suroeste).
horizontales, profundímetros para establecer las dimensiones Estudios geofísicos. Estudios que determinan las condiciones en la evaluación del tamaño, ni para establecer límites de Activo. Subdivisión administrativa de cada región. Se
de la zanja, sonar para detectar tuberías existentes. Este topográficas y de sedimentos del fondo marino, así como las aceptación de las discontinuidades. mantienen los activos integrales: Aceite Terciario del
equipo es utilizado en terrenos medio compactos. características estructurales y fallas poco profundas. Perfil de Corrosión. Conjunto de lecturas que define el Golfo, Burgos y Veracruz de la Región Norte, y los demás
Draga hidráulica con ruedas dentadas giratorias. Este Estudios geotécnicos. Estudios que determinan características contorno de profundidades de una región con pérdida de activos integrales cambian su denominación a activos de
tipo de arado se utiliza para dragar tuberías ya instaladas, físicas y mecánicas de los suelos que forman el fondo marino. espesor por corrosión en la pared de un ducto. producción, fusionándose los activos Macuspana y Muspac
requiriendo de dinamómetros para establecer las cargas de Equipos en operación. Promedio del número diario de Petroquímicos. Estos productos son elaborados a partir de la Región Sur.
arrastre y laterales sobre la tubería, profundímetros para equipos ocupados en la perforación de pozos o en actividades de materias primas que tienen su origen en el petróleo Región Marina Noreste: Cantarell y Ku-Maloob-Zaap
establecer las dimensiones de la zanja y sonar para detectar conducentes a la misma, tales como desmantelamiento, crudo y el gas natural. Conforme a las reformas de la Ley (activos de producción).
tuberías existentes. Este tipo de arado es empleado para transporte y mantenimiento. Reglamentaria del Artículo 27 Constitucional en el Ramo del Región Marina Suroeste: Abkatún-Pol-Chuc y Litoral de
dragar suelos compactos. Grieta. Discontinuidad del material interior o exterior que no Petróleo, publicadas en el Diario Oficial de la Federación Tabasco (activos de producción).
Draga hidráulica de turbina. Este tipo de draga es utilizado ha llegado a traspasar el espesor de pared de la tubería. el 13 de noviembre de 1966, la categoría de productos Región Sur: Bellota-Jujo, Cinco Presidentes, Macuspana-
en tuberías ya instaladas, requiere de un sistema robotizado Hot tapping. Es la acción de barrenar un ducto sin interrumpir petroquímicos básicos se constituye por aquellos derivados Muspac y Samaria-Luna (activos de producción).
para el control y posicionamiento del equipo, localizador de el servicio, para la instalación de una interconexión que sean susceptibles de servir como materias primas Región Norte: Burgos, Veracruz y Aceite Terciario del Golfo
tuberías existentes (sonar), profundímetros para detectar (perforación en línea caliente). industriales básicas, que a continuación se enumeran. (activos integrales) y Poza Rica-Altamira (activo de producción).
el perfil de la zanja y paletas removedoras de material, Inhibidor de corrosión. Compuesto químico que se dosifica Estos productos sólo pueden ser elaborados por la Nación, Rehabilitaciones Mayores. Son las actividades de
calibradas al diámetro y espesor de la tubería. Este tipo de al fluido transportado para disminuir y controlar la velocidad por conducto de Petróleos Mexicanos y sus organismos sustitución o modificación de partes de los sistemas para el
draga es utilizado en suelos no compactos. de corrosión. subsidiarios. 1.- Etano, 2.- Propano, 3.- Butanos, 4.- transporte y recolección de hidrocarburos y petroquímicos,
Draga de almeja. Este tipo de equipo es utilizado para Instalación superficial. Tramo de ducto no enterrado Pentanos, 5.- Hexano, 6.- Heptano, 7.- Materia prima para en estado líquido o gaseoso.
dragar en aguas poco profundas (arribo a las playas o utilizado en troncales, válvulas de seccionamiento, trampas negro de humo, 8.- Naftas y 9.- Metano, cuando provenga de Reparación definitiva. Es el reemplazo de la sección del
las costas), es utilizada para trabajar en suelos suaves de envío y recibo de diablos, pasos aéreos, entre otros. carburos de hidrógeno, obtenidos de yacimientos ubicados ducto que está fuera de norma.
y compactos antes de tender la tubería; sólo requiere de Interconexión. Porción de ducto utilizado para interconectar en el territorio nacional y se utilice como materia prima en Reparación permanente. Es el reforzamiento de una
un equipo de posicionamiento, sonar para detectar otras ductos de transporte, ductos de recolección o trampas de procesos industriales petroquímicos. sección de la tubería que contiene el defecto, mediante
tuberías y el perfil de la zanja. diablos. Petróleos Mexicanos contabiliza además de los petroquímicos, la colocación de una envolvente no metálica o metálica
Dragado. Proceso mediante el cual la tubería es enterrada Interconexión sobre cubierta. Se consideran interconexiones los subproductos y otros productos que estrictamente no lo soldada longitudinalmente y donde la correspondiente
en el lecho marino. sobre cubierta, todos los arreglos de tuberías y equipos que son conformes a la convención generalmente adoptada pero soldadura circunferencial es opcional.
Ducto. Sistema de tubería con diferentes componentes tales se conectan entre sí después de la válvula de seccionamiento son elaborados en sus áreas petroquímicas. Reparación provisional. Es la acción de colocar envolventes
como: válvulas, bridas, accesorios, espárragos, dispositivos (lado producción) de una trampa de diablos (cabezales Picadura. Corrosión localizada confinada a un punto o un tales como grapas de fábrica o improvisadas atornilladas en
de seguridad o alivio, entre otros, por medio del cual se de prueba, producción, trampas de diablos, separadores, área pequeña, la cual tiene forma de cavidad y que en corto la sección de la tubería que contiene un daño o defecto.
transportan los hidrocarburos (Líquidos o Gases). quemadores, equipos de bombeo y compresión, paquetes plazo puede traspasar el espesor del material afectado. Reservas. Se definen como aquellas cantidades de
Ducto ascendente. Componente del ducto submarino que de regulación, endulzadoras, equipos de medición). Presión interna de diseño (Pi). Es la presión interna a la hidrocarburos que se prevé serán recuperadas comercialmente
une a la curva de expansión con el cuello de ganso. Interconexión submarina. Se consideran interconexiones que se diseña el ducto y es igual a 1,1 veces la presión de de acumulaciones conocidas a una fecha dada. Es
Ducto enterrado. Es aquel ducto terrestre que está alojado submarinas, todas las instalaciones por debajo del nivel operación máxima. conveniente mencionar que todas las reservas estimadas
bajo la superficie del suelo. medio del mar que se conectan entre sí (curva de expansión, Presión de operación máxima (POM). Es la presión involucran algún grado de incertidumbre.
Ducto de recolección. Es el ducto que colecta aceite y/o ducto ascendente, disparo, cabezal submarino) al extremo máxima a la que se espera que un ducto sea sometido Sanidad. Condición de un ducto cuyo material base y/o
gas y agua de los pozos productores para su envío a una de la línea regular, ó un disparo previamente instalado en durante su operación. soldadura no contiene defectos.
batería o estación de separación. otra línea mediante la realización de hot-tapping cuando el Presión Interna. Es la presión generada en las paredes Sistema flotante de producción, almacenamiento y descarga
Ducto de transporte. Es la tubería que conduce ducto esta en operación. internas de la tubería por efecto del fluido transportado. (FPSO). Sistema del tipo de tanque flotante utilizado por
hidrocarburos en una fase o multifases, entre estaciones o Junta de aislamiento. Accesorio intercalado en el ducto, Protección catódica. Método electroquímico de prevención la industria petrolera. Diseñado para transportar, procesar
plantas para su proceso, traslado en el que no se presenta constituido de material aislante que sirve para seccionar para proteger ductos enterrados o sumergidos de la corrosión y almacenar petróleo crudo y/o gas natural producido en
ningún proceso físico o químico de los fluidos. Se consideran eléctricamente el ducto por proteger. exterior, el cual consiste en establecer una diferencia de plataformas marinas. Llamado también Unidad o Sistema
ductos de transporte los que se encuentran dentro de Lingada. Sección de tubería de longitud variable, formada potencial convirtiendo la superficie metálica en cátodo Flotante de Producción Almacenamiento y Descarga
estaciones de: bombeo, compresión y almacenamiento. por tramos soldados a tope de manera circunferencial. mediante el paso de corriente directa proveniente de alguna (por sus siglas en inglés Floating Production Storage and
Ducto no restringido. Ducto o tramo de tubería que no tiene Mantenimiento correctivo. Acción u operación que consiste fuente propia del sistema. Offloading). En cambio, los sistemas FSO no cuentan con el
restricción axial y por tanto permite las deformaciones axiales. en reparar los daños o fallas en los ductos para evitar riesgos Ranura. Abertura delgada y poco profunda producida por equipo de proceso.
Ducto restringido. Ducto o tramo de tubería que debido a en su integridad o para restablecer la operación del mismo. algún objeto filoso. Soldadura hiperbárica. Acción de soldar en un ambiente
sus condiciones en los extremos tiene restricción o limitación Mantenimiento preventivo. Actividades llevadas a cabo a Rayos Gamma. Radiación electromagnética emitida artificial seco con una presión igual a la profundidad a la cual
para permitir deformaciones axiales. intervalos predeterminados o de acuerdo a criterios prescritos continuamente por fuentes radioactivas. se esté realizando esta actividad, con una mezcla de aire-helio.

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 Solicitación. Carga de tipo estático o dinámico que actúa Tendido de tubería. Proceso mediante el cual el ducto es ii Factor de intensificación del esfuerzo bajo flexión. SAWH Submerged Arc-Welded Helical (Soldadura
en el ducto y que debe ser considerada durante el diseño. instalado sobre el lecho marino. en el plano del miembro. helicoidal por arco sumergido).
Soporte. Elemento que soporta tanto cargas estáticas como Tramo corto. Sección “spool” o secciones de tubería unidas io Factor de intensificación del esfuerzo bajo flexión. SAWL Submerged Arc-Welded Longitudinal (Soldadura
dinámicas provenientes de la tubería y equipos a los cuales por una o más soldaduras circunferenciales de campo, con fuera de o transversal al plano del miembro. longitudinal por arco sumergido).
se encuentra asociado. o sin conexiones. Puede ser parte de un ducto que se utiliza kg/cm2 Kilogramo por centímetro cuadrado. SCADA Supervisory Control And Data Acquisition (Sistema
Soportería. Apoyos de los ductos ascendentes, como son en cruces de cuerpos de agua (ríos o lagunas), claros libres, km Kilómetros. de Control y Adquisición de Datos).
las abrazaderas para guía y anclaje. reparaciones de ductos o a la llegada y salida en válvulas m Metros. SMYS Specified Minimum Yield Strength (Esfuerzo de
Supervisor. Es la persona que auxilia técnicamente al de seccionamiento o trampas de diablos. Un tramo corto no mm Milímetros. Cedencia Mínimo Especificado), en kPa (lb/pulg2).
Residente de obra, con las funciones que para tal efecto debe ser mayor de 500 m. Mm3 Miles de metros cúbicos. s Segundo.
señala el Reglamento de la Ley de Obras Publicas y Servicios Trampa de diablos. Dispositivo utilizado para fines de envío MMbd Millones de barriles diarios. SL Esfuerzo longitudinal, en kPa (lb/pulg2).
relacionados con las mismas, con independencia de los que, o recibo de diablos de inspección o limpieza interna del ducto. MMbpce Millones de barriles de petróleo crudo equivalente Sh Esfuerzo circunferencial debido a la presión del
en su caso, se pacten en el contrato de supervisión. Tubería. Componente tubular que se utiliza para construir MMpcd Millones de pies cúbicos por día. fluido, en kPa (lb/pulg2).
Técnica de inspección de pared sencilla. Es aquella un sistema de ductos, tal componente puede ser fabricado MMMpc Miles de millones de pies cúbicos. Seq Esfuerzo equivalente, en kPa (lb/pulg2).
en la que la radiación atraviesa solamente una pared de de diferentes materiales. Mi Momento de flexión en el plano del miembro, SF Esfuerzo de flexión equivalente, en kPa (lb/pulg2).
la soldadura (por lo general, la fuente está centrada en Válvula de alivio. Es un accesorio relevador automático de en N-mm (lb-pulg). SS Esfuerzo cortante, en kPa (lb/pulg2).
el interior de la tubería), la cual será interpretada para su presión, actuando por presión estática aplicada sobre la válvula. Mo Momento de flexión fuera de o transversal al t Espesor de pared de diseño por presión interna,
aceptación en la radiografía. Válvula de seccionamiento. Accesorio que se utiliza para plano del miembro, en N-mm (lb-pulg). en mm (pulg).
Técnica de inspección de doble pared. Es aquella en seccionar tramos de tubería para reparación, mantenimiento Mt Miles de toneladas métricas. tc Espesor de pared adicional por corrosión,
la que la radiación atraviesa dos paredes (la fuente se o emergencia del ducto. Mt Momento de torsión, en N-mm (lb-pulg). en mm (pulg).
encuentra fuera de la tubería), de las cuales solo será Velocidad de corrosión. Es la pérdida de material metálico Mo Momento flexionante aplicado al ducto, tr Espesor mínimo requerido por presión interna,
interpretada para su aceptación en la radiografía, la pared por unidad de tiempo, expresada en mm/año (pulg/año). en N-mm (lb-pulg). en mm (pulg).
de la soldadura del lado de la película. Zona de mareas y oleajes (ZMO). Zona entre las NMX Norma Mexicana. tnom Espesor nominal, en mm (pulg).
Temperatura de diseño. Es la temperatura esperada en el elevaciones de -3,048 m (-10 pies) y +4,572 m (15 pies) NPS Nominal pipe size (Diámetro nominal Tr Torsión aplicada al ducto, en N-mm (lb-pulg).
ducto, bajo condiciones de operación máxima extraordinaria medidos a partir del NMM. de la tubería). T1 Temperatura en el momento de la instalación de
y que puede ser igual o mayor a la temperatura de operación. Zona Rural. Área que tiene las mismas características de OPEP Organización de Países Exportadores de Petróleo. la tubería, en °C (°F).
Temperatura de operación. Es la temperatura máxima del Clase de Localización 1 y 2. PPQ PEMEX – Petroquímica. T2 Temperatura máxima o mínima de operación,
ducto en condiciones normales de operación. Zona Urbana. Área que tiene las mismas características de PGPB PEMEX-Gas y Petroquímica Básica. en °C (° F).
Temperatura de transición dúctil-frágil (TTDF). Temperatura Clase de Localización 3 y 4. P.C.M. Pies cúbicos por minuto. Z Módulo de sección de la tubería, en mm3 (pulg3).
a la cual un material presenta cambio de un comportamiento PD Posicionamiento dinámica. α Coeficiente lineal de expansión térmica, en mm/
dúctil a frágil. Pi Presión interna de diseño, en kPa (lb/pulg2). mm/°C (pulg/pulg/°F).
Tenacidad. Capacidad de un metal para absorber energía POM Presión de operación máxima. ν Relación de Poissón = 0,30 para el acero.
durante el proceso de fractura. Se considera una Baja PEMEX Petróleos Mexicanos. VOC Componentes orgánicos volátiles.
Tenacidad cuando el valor es igual o menor a 20 lbs-pie. RP Práctica recomendada. ° Grados.

Glosario de símbolos y abreviaturas ANEXO 1-B BIBLIOGRAFÍA, NORMATIVIDAD Y ESPECIFICACIONES

DI Diámetro interior.
A Área de la sección transversal de acero de la DN Nominal size (Diámetro nominal).
tubería, en mm2 (pulg2). E Módulo de elasticidad del acero, en kPa (lb/pulg2).
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Ci Curies. GPS Sistema de Posicionamiento Global. el transporte de gas, gas de petróleo, líquidos peligrosos, líquidos o bióxido de carbono altamente volátiles.
cm Centímetros. HRb Dureza Rockwell B. Edición 2007).
CPG Centro procesador de gas. HRc Dureza Rockwell C.
CPQ Complejo petroquímico. API RP 1111. Recommended practice for design, construction, operation and maintenance of offshore,
ISO Organización Internacional de Normalización. hydrocarbon pipelines (Limit state design).
D Diámetro exterior nominal de la tubería, en mm (pulg).
De Diámetro exterior. API RP 2201. Procedures for welding or hot tapping on equipment in service.

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