MECANIZADO

El mecanizado por arranque de material es el conjunto de operaciones por las que,

partiendo de una pieza en bruto (tocho) y eliminando o arrancando parte del material
que la compone, se obtiene una pieza de la forma y dimensiones deseadas. Por lo tanto,
en este tipo de proceso, por definición, no se produce aporte de material, ni se le da
forma por doblado, ni estiramiento.

Tabla de contenidos

 1 Mecanizado por arranque de viruta

 2 Mecanizado por abrasión
 3 Movimientos de corte
 4 Trabajos manuales y trabajos hechos con máquina herramienta
o 4.1 Mecanizado manual
o 4.2 Mecanizado con máquina herramienta

 5 Véase también

Mecanizado por arranque de viruta

El material es arrancado o cortado con una herramienta dando lugar a viruta.

La herramienta generalmente consta de uno o varios filos o cuchillas que
separan la viruta de la pieza en cada pasada. En el mecanizado por arranque
de viruta se dan procesos de desbaste (eliminación de mucho material con
poca precisión; proceso intermedio) o de acabado (eliminación de poco
material con mucha precisión, para dejar terminada la pieza). Sin embargo,
tiene una limitación física: no se puede eliminar todo el poco material que se
quiera porque llega un momento en que el esfuerzo para apretar la herramienta
contra la pieza es tan liviano que la herramienta no penetra y no se llega a
extraer viruta.

Mecanizado por abrasión

Muela abrasiva.

La abrasión es la eliminación de material desgastando la pieza en pequeñas

cantidades, desprendiendo partículas de material, en muchos casos,
incandescente. Este proceso se realiza por la acción de una herramienta
característica, la muela abrasiva. En este caso, la herramienta (muela) está
formada por partículas de material abrasivo muy duro unidas por un
aglutinante. Esta forma de eliminar material rayando la superficie de la pieza,
necesita menos fuerza para eliminar material apretando la herramienta contra
la pieza, por lo que permite que se puedan dar pasadas de mucho menor
espesor. La precisión que se puede obtener por abrasión y el acabado
superficial son muy grandes pero los tiempos productivos también lo son muy
prolongados.

Movimientos de corte]

En el proceso de mecanizado por arranque de material intervienen dos

movimientos, el movimiento de corte, por el cual la herramienta corta el
material, y el movimiento de avance, por el cual la herramienta encuentra
nuevo material para cortar. Cada uno de estos dos movimientos lo puede tener
la pieza o la herramienta según el tipo de mecanizado.

Trabajos manuales y trabajos hechos con máquina herramienta

Mecanizado manual

Los manuales son los realizados por una persona con herramientas
exclusivamente manuales, serrado, limado, cincelado, burilado; en estos casos
un operario un ajustador, burilista o artesano mecaniza una pieza con las
herramientas indicadas, y el esfuerzo manual.

Mecanizado con máquina herramienta

El mecanizado se hace mediante una máquina herramienta, manual,

semiautomática o automática, pero el esfuerzo de mecanizado es realizado por
un equipo mecánico, con los motores y mecanismos necesarios. Las máquinas
herramientas de mecanizado clásicas son:

 Taladro: La pieza es fijada sobre la mesa del taladro, la herramienta,

llamada broca, realiza el movimiento de corte giratorio y de avance
lineal, realizando el mecanizado de un agujero o taladro del mismo
diámetro que la broca y de la profundidad deseada.

 Cepillo de carnero: esta máquina herramienta realiza el mecanizado con

una cuchilla montada sobre el porta herramientas del carnero, que
realiza un movimiento lineal de corte, sobre una pieza fijada la mesa del
cepillo, que tiene el movimiento de avance perpendicular al movimiento
de corte.

 Cepilladora: de mayor tamaño que el cepillo de carnero, tiene una

enorme mesa deslizante sobre la que se fija la pieza y que realiza el
movimiento de corte deslizándose longitudinalmente, la cuchilla montada
sobre un puente sobre la mesa se desplaza transversalmente en el
movimiento de avance.
  Torno: el torno es la máquina herramienta de mecanizado más
difundida, si bien solo puede realizar piezas de revolución, estas son en
la industria las de uso mas genera, la pieza se fija en el plato del torno,
que realiza el movimiento de corte girando sobre su eje, la cuchilla
realiza el movimiento de avance eliminando el material en los sitios
precisos.

 Fresadora: en la fresadora el movimiento de corte lo tiene la

herramienta; que se denomina fresa, girando sobre su eje, el movimiento
de avance lo tiene la pieza, fijada sobre la mesa de la fresadora que
realiza este movimiento.

Torno

Este artículo se refiere a los tornos utilizados en la industria metalúrgica

para el mecanizado de metales. Para otros tipos de tornos y para otras
acepciones de esta palabra, véase Torno (desambiguación)

Torno paralelo moderno.

Se denomina torno (del latín tornus, y este del griego τόρνος, giro, vuelta)1 a
un conjunto de máquinas herramienta que permiten mecanizar piezas de forma
geométrica de revolución. Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar
la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de centraje)
mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento
regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de
acuerdo con las condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas. Desde el
inicio de la Revolución industrial, el torno se ha convertido en una máquina
básica en el proceso industrial de mecanizado.

El torno es una máquina que trabaja en el plano porque solo tiene dos ejes de
trabajo, normalmente denominados Z y X. La herramienta de corte va montada
sobre un carro que se desplaza sobre unas guías o rieles paralelos al eje de
giro de la pieza que se tornea, llamado eje Z; sobre este carro hay otro que se
mueve según el eje X, en dirección radial a la pieza que se tornea, y puede
haber un tercer carro llamado charriot que se puede inclinar, para hacer conos,
y donde se apoya la torreta portaherramientas. Cuando el carro principal
desplaza la herramienta a lo largo de la pieza produce torneados cilíndricos, y
cuando el carro transversal se desplaza de forma perpendicular al eje de
simetría de la pieza se realiza la operación denominada refrentado. Los tornos
copiadores, automáticos y de Control Numérico llevan sistemas que permiten
trabajar a los dos carros de forma simultánea, consiguiendo cilindrados cónicos
y esféricos. Los tornos paralelos llevan montado un tercer carro, de
accionamiento manual y giratorio, llamado charriot, montado sobre el carro
transversal. Con el charriot inclinado a los grados necesarios es posible
mecanizar conos. Encima del charriot va fijada la torreta portaherramientas.

Historia

Tornos antiguos

Jacques de Vaucanson, inventor de tornos.

Con la posibilidad de poder cilindrar y dar forma a diversos utensilios,

instrumentos y piezas ornamentales de madera y hueso, el hombre inventó y
desarrolló el proceso de torneado.

El torno es una de las primeras máquinas inventadas remontándose su uso

quizá al año 1000 y con certeza al 850 adC. La imagen más antigua que se
conserva de los primitivos tornos es un relieve hallado en la tumba de Petosiris,
un sumo sacerdote egipcio que murió a fines del s. I1250 nació el torno de
pedal y pértiga flexible, que representó un gran avance sobre el accionado por
arquillo, puesto que permitía dejar las manos del operario libres para manejar la
herramienta. A comienzos del siglo XV se introdujo un sistema de transmisión
por correa, que permitía usar el torno en rotación continua. A finales del siglo
XV, Leonardo da Vinci trazó en su Códice Atlántico el boceto de varios tornos
que no pudieron ser construidos entonces por falta de medios pero que
sirvieron de orientación para futuros desarrollos.

Hacia 1480 el pedal fue combinado con un vástago y una biela. Con la
aplicación de este mecanismo nació el torno de accionamiento continuo, lo que
implicaba el uso de biela-manivela, que debía ser combinada con un volante de
inercia para superar los puntos muertos.

Se inició el mecanizado de metales no férreos, como latón, cobre y bronce y,

con la introducción de algunas mejoras, este torno se siguió utilizando durante
varios siglos. En la primitiva estructura de madera se introdujeron elementos de
fundición, tales como la rueda, los soportes del eje principal, contrapunto,
apoyo de herramientas y, hacia el año 1586, el mandril 2 (una pieza metálica,
cilíndrica, en donde se fija el objeto a tornear)

Tornos mecánicos

Torno paralelo de 1911

Al comenzar la Revolución Industrial en Inglaterra, durante el siglo XVII, se

desarrollaron tornos capaces de dar forma a una pieza metálica. El desarrollo
del torno pesado industrial para metales en el siglo XVIII hizo posible la
producción en serie de piezas de precisión.

En la década de 1780 el inventor francés Jacques de Vaucanson construyó un

torno industrial con un portaherramientas deslizante que se hacía avanzar
mediante un tornillo manual. Hacia 1797 el inventor británico Henry Maudslay y
el inventor estadounidense David Wilkinson mejoraron este torno conectando el
portaherramientas deslizante con el 'husillo', que es la parte del torno que hace
girar la pieza trabajada. Esta mejora permitió hacer avanzar la herramienta de
corte a una velocidad constante. En 1820, el mecánico estadounidense
Thomas Blanchard inventó un torno en el que una rueda palpadora seguía el
contorno de un patrón para una caja de fusil y guiaba la herramienta cortante
para tornear una caja idéntica al patrón, dando así inicio a lo que se conoce
como torno copiador.

El torno revólver, desarrollado durante la década de 1840, incorpora un

portaherramientas giratorio que soporta varias herramientas al mismo tiempo.
En un torno revólver puede cambiarse de herramienta con sólo girar el
portaherramientas y fijarlo en la posición deseada. Hacia finales del siglo XIX
se desarrollaron tornos de revólver automáticos para cambiar las herramientas
de forma automática. En 1833, Joseph Whitworth se instaló por su cuenta en
Manchester. Sus diseños y realizaciones influyeron de manera fundamental en
otros fabricantes de la época. En 1839 patentó un torno paralelo para cilindrar y
roscar con bancada de guías planas y carro transversal automático, que tuvo
una gran aceptación. Dos tornos que llevan incorporados elementos de sus
patentes se conservan en la actualidad. Uno de ellos, construido en 1843, se
conserva en el "Science Museum" de Londres. El otro, construido en 1850, se
conserva en el "Birmingham Museum".

Fue J.G. Bodmer quien en 1839 tuvo la idea de construir tornos verticales. A
finales del siglo XIX, este tipo de tornos eran fabricados en distintos tamaños y
pesos. El diseño y patente en 1890 de la caja de Norton, incorporada a los
tornos paralelos, dio solución al cambio manual de engranajes para fijar los
pasos de las piezas a roscar.3

Introducción del Control Numérico

Torno moderno de Control Numérico

El torno de control numérico es un ejemplo de automatización programable. Se

diseñó para adaptar las variaciones en la configuración de los productos. Su
principal aplicación se centra en volúmenes de producción bajos y medios. Uno
de los ejemplos más importantes de automatización programable es el control
numérico en la fabricación de partes metálicas. El control numérico (CN) es una
forma de automatización programable en la cual el equipo de procesado se
controla a través de números, letras y otros símbolos. Estos números, letras y
símbolos están codificados en un formato apropiado para definir un programa
de instrucciones para desarrollar una tarea concreta. Cuando la tarea en
cuestión cambia, se cambia el programa de instrucciones. La capacidad de
cambiar el programa hace que el CN sea apropiado para volúmenes de
producción bajos o medios, dado que es más fácil escribir nuevos programas
que realizar cambios en los equipos de procesado.

El primer desarrollo en el área del control numérico lo realizó el inventor

norteamericano John T. Parsons (Detroit 1913-2007), junto con su empleado
Frank L. Stulen, en la década de 1940. El concepto de control numérico
implicaba el uso de datos en un sistema de referencia para definir las
superficies de contorno de las hélices de un helicóptero. La aplicación del
control numérico abarca gran variedad de procesos. Se dividen las aplicaciones
en dos categorías:

 Aplicaciones con máquina herramienta, tales como el taladrado,

laminado, torneado, etc.
  Aplicaciones sin máquina herramienta, tales como el ensamblaje,
trazado e inspección.

El principio de operación común de todas las aplicaciones del control numérico

es el control de la posición relativa de una herramienta o elemento de
procesado con respecto al objeto a procesar.

TIPOS DE TORNOS

Actualmente se utilizan en las industrias de mecanizados los siguientes tipos

de tornos que dependen de la cantidad de piezas a mecanizar por serie, de la
complejidad de las piezas y de la envergadura de las piezas

torno paralelo

Torno paralelo de 1911

Torno paralelo moderno

El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó partiendo de

los tornos antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos
que lograron convertirlo en una de las máquina herramienta más importante
que han existido.

Sin embargo en la actualidad este tipo de torno está quedando relegado a

realizar tareas poco importantes, a utilizarse en los talleres de aprendices y en
los talleres de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales.

Para la fabricación en serie y de precisión han sido sustituidos por tornos

copiadores, revólver, automáticos y de CNC.
El torno paralelo es una máquina que trabaja en el plano, porque solo tiene dos
ejes de trabajo, ( Z y X) el carro que desplaza las herramientas a lo de la pieza
y produce torneados cilíndricos, y el carro transversal que se desplaza de
forma perpendicular al eje de simetría de la pieza, con este carro se realiza la
operación denominada refrentado. Lleva montado un tercer carro, de
accionamiento manual y giratorio, llamado Charriot, montado sobre el carro
transversal, con el Charriot, inclinado a los grados necesarios es posible
mecanizar conos.

Lo característico de este tipo de torno es que se pueden realizar en el mismo

todo tipo de tareas propias del torneado, como taladrado, cilindrado,
mandrinado, refrenrado, roscado, conos, ranurado, escariado, moleteado, etc;
mediante diferentes tipos de herramientas y útiles que de forma
intercambiables y con formas variadas se le pueden ir acoplando.

Para manejar bien estos tornos se requiere la pericia de operarios muy bien
calificados, ya que el manejo manual de sus carros puede ocasionar errores a
menudo en la geometría de las piezas torneadas.

Movimientos de trabajo en la operación de torneado

 Movimiento de corte: por lo general se imparte a la pieza que gira
rotacionalmente sobre su eje principal. Este movimiento lo imprime un
motor eléctrico que transmite su giro al husillo principal mediante un
sistema de poleas o engranajes. El husillo principal tiene acoplado a su
extremo distintos sistemas de sujeción (platos de garras, pinzas,
mandrinos auxiliares u otros), los cuales sujetan la pieza a mecanizar.
Los tornos tradicionales tienen una gama fija de velocidades de giro, sin
embargo los tornos modernos de Control Numérico la velocidad de giro
del cabezal es variable y programable y se adapta a las condiciones
óptimas que el mecanizado permite.

Aprendiz trabajando en un torno paralelo

 Movimiento de avance: es debido al movimiento de la herramienta de
corte en la dirección del eje de la pieza que se está trabajando. En
combinación con el giro impartido al husillo, determina el espacio
recorrido por la herramienta por cada vuelta que da la pieza. Este
movimiento también puede no ser paralelo al eje, produciéndose así
conos. En ese caso se gira el carro de debajo del transversal ajustando
en una escala graduada el ángulo requerido, que será la mitad de la
conicidad deseada. Los tornos convencionales tiene una gama fija de
avances, mientras que los tronos de Control Numérico los avances son
 programables de acuerdo a las condiciones óptimas de mecanizado y
los desplazamientos en vacío se realizan a gran velocidad.
 Profundidad de pasada: movimiento de la herramienta de corte que
determina la profundidad de material arrancado en cada pasada. La
cantidad de material factible de ser arrancada depende del perfil del útil
de corte usado, el tipo de material mecanizado, la velocidad de corte,
etc.
 Nonios de los carros: para regular el trabajo torneado los carros del
torno llevan incorporado unos nonios en forma de tambor graduado,
donde cada división indica el desplazamiento que tiene el carro, ya sea
el longitudinal, el transversal o el charriot. La medida se va conformando
de forma manual por el operador de la máquina por lo que se requiere
que sea una persona muy experta quien lo manipule si se trata de
conseguir dimensiones con tolerancias muy estrechas. Los tornos de
control numérico ya no llevan nonios sino que las dimensiones de la
pieza se introducen en el programa y estas se consiguen
automáticamente.

Estructura del torno paralelo

En el torno paralelo, como en todas las maquinas herramienta, podemos

diferenciar dos partes fundamentales:

 Los elementos componentes: Que agrupa los principales elementos que

constituyen la maquina.

 La cadena cinemática. que transmite el movimiento a la pieza y la

cuchilla

Elementos componentes

El torno tiene cuatro componentes principales:

 Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte
superior lleva unas guías por las que se desplaza el cabezal móvil o
contrapunto y el carro principal.

 cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de

trabajo y las unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector
de velocidad, el selector de unidad de avance y el selector de sentido de
avance. Además sirve para soporte y rotación de la pieza de trabajo que
se apoya en el husillo.

 Cabezal móvil: el contrapunto puede moverse y fijarse en diversas

posiciones a lo largo. La función primaria es servir de apoyo al borde
externo de la pieza de trabajo.
 Cabezal móvil
El cabezal móvil o contracabezal (ver figura) esta apoyado sobre las
guías de la bancada y se puede desplazar manualmente a lo largo de
ellas según la longitud de la pieza a mecanizar, llevado al punto deseado
se bloquea su posición con la palanca (T6).
Mediante el volante (T1) se puede avanzar o retroceder el contrapunto
(T5) sobre el cuerpo del contracabezal (T3), este desplazamiento se
puede bloquear impidiendo que retroceda con la palanca (T2).
En este contracabezal la base (T4) y el cuerpo (T3) son piezas distintas
fijadas una a otra mediante tornillos, que pueden ser aflojados y permitir
un cierto desplazamiento transversal del cuerpo respecto a su base, esta
operación se puede hacer para mecanizar conos de pequeño ángulo de
inclinación.
 Carros portaherramientas: consta del carro principal, que produce los
movimientos de avance y profundidad de pasada, el carro transversal,
que se desliza transversalmente sobre el carro principal, y el carro
superior orientable, formado a su vez por tres piezas: la base, el charriot
y el portaherramientas. Su base está apoyada sobre una plataforma
giratoria para orientarlo en cualquier dirección.

Detalle del carro potaherramientas

En la imagen se puede ver en detalle el carro de un torno paralelo, el

carro principal (4) esta apoyado sobre las guías de la bancada y se
mueve longitudinalmente por ellas,
En la parte delantera esta el cuadro de mecanismos (5) el volante (5a)
permite desplazarlo manualmente a derecha o izquierda, el embrague
 de roscar (5b) tiene dos posiciones desembragado o embragado en esta
posición al carro se mueve longitudinalmente a velocidad constante por
el husillo de roscar. El embrague de cilindrar (5c) tiene tres posiciones
cilindrar desembragado y refrentar, la velocidad de avance vendrá fijada
por el husillo de cilindrar. En este panel de mandos se puede conectar
uno u otro automático, pero no se puede modificar ni la velocidad de
avance ni el sentido del movimiento que tendrá que fijarse en la caja de
avances y transmitido al carro mediante el husillo de roscar o de cilindrar
según corresponda.
El carro transversal (3) esta montado y ajustado en cola de milano sobre
el caro longitudinal y se puede desplazar transversalmente, de forma
manual con la manivela (3b) o en automático refrentando.
Sobre el carro transversal esta el carro orientable (2) este carro se
puede girar sobre si mismo un ángulo cualesquiera marcado en la
escala (2b), mediante la manivela (2a) este carro se puede avanzar o
retroceder.
Sobre el carro orientable, esta la toreta portaherramientas (1) donde se
monta la cuchilla

Cadena cinemática

La cadena cinemática genera, trasmite y regula los movimientos de los

elementos del torno, según las operaciones ha realizar.

Detalle de los mandos de la caja de velocidades y avances

 Motor: normalmente eléctrico, que genera el movimiento y esfuerzo de
mecanizado.

 Caja de velocidades: con la que se determina la velocidad y el sentido

de giro del eje del trono (H4), partiendo del eje del motor que gira a
velocidad constante.

En la imagen se puede ver el cabezal de un torno paralelo, el eje

principal sobre el que esta montado el plato (H4), las palancas de la caja
de velocidades e inversor de giro (H2) (H3) y (H5).
 Caja de avances: con la que se establecen las distintas velocidades de
avance de los carros, partiendo del movimiento del eje del torno.
 Recuérdese que los avances en el torno son en milímetros de avance
por revolución del plato del torno.

En la imagen se puede ver en la parte posterior (H10), la caja de la lira,

que conecta la parte posterior del eje del torno con la caja de avances
(H6), la lira que no se ve en la imagen, determina la relación de
transmisión entre el eje principal y la caja de avances mediante
engranajes desmontables.
 Ejes de avances: que trasmiten el movimiento de avance de la caja de
avances al carro principal, suelen ser dos:

Eje de cilindrar (H8), ranurado para trasmitir un movimiento rotativo a

los mecanismos del carro principal, este movimiento se emplea tanto
para el desplazamiento longitudinal del carro principal, como para el
transversal del carro transversal.
Eje de roscar (H7), roscado en toda la longitud que puede estar en
contacto con el carro, el embrague de roscar es una tuerca partida que
abraza este eje cuando está embragado, los avances con este eje son
más rápidos que con el de cilindrar, y se emplea como su nombre indica
en las operaciones de roscado.
En la imagen se puede ver un tercer eje (H9) con una palanca de
empuñadura roja junto a la caja de avances, este tercer eje no existe en
todos los modelos de torno y permite, mediante un conmutador, poner el
motor eléctrico en marcha o invertir su sentido de giro, otra u otras dos
palancas similares están en el carro principal, a uno u otro lado, que
permiten girar este eje colocando en las tres posiciones giro a derecha,
parado o izquierda. En los modelos de torno que no disponen de este
tercer eje, la puesta en marcha se hace mediante pulsadores eléctricos
situados normalmente en la parte superior del cabezal.

Equipo auxiliar

Plato de garras

Plato y perro de arrastre

 Puntos de arrastre

Se requieren ciertos accesorios, como sujetadores para la pieza de trabajo,

soportes y portaherramientas. Algunos accesorios comunes incluyen:

 Plato de sujeción de garras: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal y

transmite el movimiento.
 Centros: soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la contrapunta.
 Perno de arrastre: se fija en el plato de torno y en la pieza de trabajo y
le transmite el movimiento a la pieza cuando está montada entre
centros.
 Soporte fijo o luneta fija: soporta el extremo extendido de la pieza de
trabajo cuando no puede usarse la contrapunta.
 Soporte móvil o luneta móvil: se monta en el carro y permite soportar
piezas de trabajo largas cerca del punto de corte.
 Torreta portaherramientas con alineación múltiple.

Especificaciones de los tornos paralelos convencionales

1

Capacidad:

Altura entre puntos: distancia entre puntos, Diámetro admitido sobre bancada,
Diámetro admitido sobre escote, Diámetro admitido sobre carro transversal,
Anchura de la bancada, Longitud del escote delante del plato liso.

Cabezal

Diámetro del agujero del husillo principal, Nariz del husillo principal, Cono
Morse del husillo principal, Gama de velocidades del cabezal en r.p.m.. Número
de velocidades

Carros Recorrido del carro transversal, Recorrido del charriot, Dimensiones

máximas de la herramienta. Gama de avances longitudinales, Gama de
avances transversales.

Roscado

Gama de pasos métricos, Gama de pasos Witworth, Gama de pasos

modulares, Gama de pasos Diametral Pitch. Paso del husillo patrón.

Contrapunto
Diámetro de la caña del contrapunto, Recorrido de la caña del contrapunto,
Cono Morse del contrapunto

Motores:

Potencia del motor principal en kW. Potencia de la motobomba de refrigerante

en kW.

Lunetas

Capacidad luneta fija mínima- máxima, Capacidad luneta móvil mínima máxima

Fuentes [editar]
 Millán Gómez, Simón (2006), Procedimientos de Mecanizado, Madrid:
Editorial Paraninfo. ISBN 84-9732-428-5.

 Sandvik Coromant (2006), Guía Técnica de Mecanizado, AB Sandvik

Coromant 2005.10.

 Larbáburu Arrizabalaga, Nicolás (2004), Máquinas. Prontuario. Técnicas

máquinas herramientas., Madrid: Thomson Editores. ISBN 84-283-1968-
5.

Torno copiador

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Esquema funcional de torno copiador

Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un dispositivo

hidráulico permite el mecanizado de piezas siguiendo el perfil de una plantilla
que reproduce el perfil de la pieza.

Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas piezas que tienen
diferentes escalones de diámetros, que han sido previamente forjadas o
fundidas y que tienen poco material excedente. También son muy utilizados
estos tornos en el trabajo de la madera y del mármol artístico para dar forma a
las columnas embellecedoras.

Los tornos copiadores modernos están muy sofisticados ya que permiten variar
la velocidad de giro del cabezal así como el avance del carro
portaherramientas. Al mismo tiempo algunos copiadores incorporan más de
una cuchilla, lo que, al poder dar más de una pasada, les permite realizar las
operaciones de desbaste y acabado sin necesidad de sacar la pieza de la
máquina. Todos estos conceptos se programan en la unidad de control que
pueda tener la máquina.

El principio de funcionamiento es que un palpador muy sensible va siguiendo el

contorno de la pieza patrón al avanzar el carro principal y transmite su
movimiento por un mecanismo hidráulico o magnético a un carro que lleva un
movimiento independiente del husillo transversal. Lo mas corriente es que el
sistema copiador no esté unido fijamente al torno sino que constituya un
aparato aparte que se puede poner o no poner en el torno. Igualmente hay en
el mercado copiadores que se pueden adaptar a casi cualquier torno de
precisión para convertirlo en torno copiador.

La preparación para el mecanizado en un torno copiador es muy sencilla y

rápida y por eso estas máquinas son muy útiles para mecanizar lotes o series
de piezas que no sean muy grandes.

Las condiciones tecnológicas del mecanizado son comunes a las de los demás
tornos, solamente hay que prever una herramienta que permita bien la
evacuación de la viruta y un sistema de lubricación y refrigeración eficaz del filo
de corte de las herramientas mediante abundante aceite de corte o taladrina.

Fundamentos tecnológicos del torneado

En el torneado hay seis parámetros clave:

 1.Velocidad de corte. Se define como la velocidad lineal en la

periferia de la zona que se está mecanizando. Su elección viene
determinada por el material de la herramienta, el tipo de material de la
pieza y las características de la máquina. Una velocidad alta de corte
permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el
desgaste de la herramienta. La velocidad de corte se expresa en
metros/minuto

 2.Velocidad de rotación de la pieza, normalmente expresada en

revoluciones por minuto. Se calcula a partir de la velocidad de corte y del
diámetro mayor de la pasada que se está mecanizando.

 3.Avance , definido como la velocidad de penetración de la

herramienta en el material. Se puede expresar de dos maneras: bien
como milímetros de penetración por revolución de la pieza, o bien como
milímetros de penetración por minuto de trabajo.
  4 Profundidad de pasada: Es la distancia radial que abarca una
herramienta en su fase de trabajo. Depende de las características de la
pieza y de la potencia del torno.
 5 Potencia de la máquina: Está expresada en kW, y es la que limita las
condiciones generales del mecanizado, cuando no está limitado por
otros factores.

 6 Tiempo de torneado . Es el tiempo que tarda la herramienta en

efectuar una pasada.

Estos parámetros están relacionados por las fórmulas siguientes:

Generalmente, la velocidad de corte óptima de cada herramienta y el avance

de la misma vienen indicados en el catálogo del fabricante de la herramienta o,
en su defecto, en los prontuarios técnicos de mecanizado.

Fuentes [editar]
 Millán Gómez, Simón (2006), Procedimientos de Mecanizado, Madrid:
Editorial Paraninfo. ISBN 84-9732-428-5.

 Sandvik Coromant (2006), Guía Técnica de Mecanizado, AB Sandvik

Coromant 2005.10.

 Larbáburu Arrizabalaga, Nicolás (2004), Máquinas. Prontuario. Técnicas

máquinas herramientas., Madrid: Thomson Editores. ISBN 84-283-1968-
5.

Torno revólver
Mujer operando un torno revólver

El torno revólver es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas en

las que sea posible que puedan trabajar varias herramientas de forma
simultánea con el fin de disminuir el tiempo total de mecanizado. Las piezas
que tienen esa condición son aquellas que partiendo de barras, tienen una
forma final de casquillo o parecido, donde partiendo de una barra se van
taladrando, mandrinando, roscando o escariando la parte interior mecanizada y
a la vez se pueden ir cilindrando, refrentando, ranurando, roscando y cortando
con herramientas de torneado exterior.

La característica principal del torno revólver, es que lleva un carro con una
torreta giratoria de forma hexagonal que ataca frontalmente a la pieza que se
quiere mecanizar, donde se insertan las diferentes herramientas que
conforman el mecanizado de la pieza. Cada una de estas herramientas está
controlada con un tope de final de carrera. También dispone de un carro
transversal, donde se colocan las herramientas de segar, perfilar, ranurar, etc.

El torno revólver es más rápido y preciso que un torno paralelo y especialmente

adecuado para el trabajo en serie.

También se pueden mecanizar piezas de forma individual que se pueden fijar a

un plato de garras de accionamiento hidráulico.

En el torno revólver se utilizan tipos especiales de portaherramientas y otros

accesorios, que de ordinario tienen la parte posterior cilíndrica para ser fijados
convenientemente en la torreta.

Las condiciones tecnológicas del mecanizado son las mismas que las de un
torno normal.

Elección de las herramientas para torneado

Herramienta de torneado exterior

Herramienas de torneado interior

En los tornos modernos, debido al alto coste que tiene el tiempo de

mecanizado, es de vital importancia hacer una selección adecuada de las
herramientas que permita realizar los mecanizados en el menor tiempo posible
y en condiciones de precisión y calidad requeridos.

Factores de selección para operaciones de torneado

 Diseño y limitaciones de la pieza. Tamaño, tolerancias del torneado,

tendencia a vibraciones, sistemas de sujeción, acabado superficial. Etc.

 Operaciones de torneado a realizar: Cilindrados exteriores o interiores,

refrentados, ranurados, desbaste, acabados, optimización par realizar
varias operaciones de forma simultánea, etc.

 Estabilidad y condiciones de mecanizado: Cortes intermitente,

voladizo de la pieza, forma y estado de la pieza, estado, potencia y
accionamiento de la máquina, etc.

 Disponibilidad y selección del tipo de torno: Posibilidad de

automatizar el mecanizado, poder realizar varias operaciones de forma
simultánea, serie de piezas a mecanizar, calidad y cantidad del
refrigerante, etc.

 Material de la pieza: Dureza, estado, resistencia, maquinabilidad, barra,

fundición, forja, mecanizado en seco o con refrigerante, etc.

 Disponibilidad de herramientas: Calidad de las herramientas, sistema

de sujeción de la herramienta, acceso al distribuidor de herramientas,
servicio técnico de herramientas, asesoramiento técnico.

 Aspectos económicos del mecanizado: Optimización del mecanizado,

duración de la herramienta, precio de la herramienta, precio del tiempo
de mecanizado

Aspectos especiales de las herramientas para mandrinar:

Se debe seleccionar el mayor diámetro de la barra posible y asegurarse una

buena evacuación de la viruta. Seleccionar el menor voladizo posible de la
barra. Seleccionar herramientas de la mayor tenacidad posible
Formación de viruta

El torneado ha evolucionado tanto que ya no se trata tan solo de arrancar

material a gran velocidad, sino que los parámetros que componen el proceso
tienen que estar estrechamente controlados para asegurar los resultados
finales de economía calidad y precisión.

La forma de tratar la viruta se convierte en un proceso complejo, donde

intervienen todos los componentes tecnológicos del mecanizado, para que
pueda tener el tamaño y la forma que no perturbe el proceso de trabajo. Si no
fuera así se acumularían rápidamente masas de virutas largas y fibrosas en el
área de mecanizado que formarían madejas enmarañadas e incontrolables.

La forma que toma la viruta se debe principalmente al material que se está

cortando y puede ser de material dúctil y también quebradiza y frágil.

El avance con el que se trabaje y la profundidad de pasada, son bastante

responsables de la forma de viruta, y cuando no se puede controlar con estas
variables hay que recurrir a elegir la herramienta que lleve incorporado un
rompevirutas eficaz.

Mecanizado en seco y con refrigerante

Hoy en día el torneado en seco es completamente viable y se emplea en

numerosas aplicaciones. Hay una tendencia reciente a efectuar los
mecanizados en seco siempre que la calidad de la herramienta lo permita. Una
zona de temperatura de corte más elevada puede ser en muchos casos, un
factor positivo.

Sin embargo el mecanizado en seco no es adecuado para todas las

aplicaciones, especialmente para taladrados, roscados y mandrinados para
garantizar la evacuación de las virutas.

Es necesario evaluar con cuidado operaciones, materiales, piezas, exigencias

de calidad y maquinaria para identificar los beneficios de eliminar el aporte de
refrigerante

Fundamentos tecnológicos del torneado

En el torneado hay seis parámetros clave:

 1.Velocidad de corte. Se define como la velocidad lineal en la

periferia de la zona que se está mecanizando. Su elección viene
determinada por el material de la herramienta, el tipo de material de la
pieza y las características de la máquina. Una velocidad alta de corte
permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el
desgaste de la herramienta. La velocidad de corte se expresa en
metros/minuto
  2.Velocidad de rotación de la pieza, normalmente expresada en
revoluciones por minuto. Se calcula a partir de la velocidad de corte y del
diámetro mayor de la pasada que se está mecanizando.

 3.Avance , definido como la velocidad de penetración de la

herramienta en el material. Se puede expresar de dos maneras: bien
como milímetros de penetración por revolución de la pieza, o bien como
milímetros de penetración por minuto de trabajo.

 4 Profundidad de pasada: Es la distancia radial que abarca una

herramienta en su fase de trabajo. Depende de las características de la
pieza y de la potencia del torno.
 5 Potencia de la máquina: Está expresada en kW, y es la que limita las
condiciones generales del mecanizado, cuando no está limitado por
otros factores.

 6 Tiempo de torneado . Es el tiempo que tarda la herramienta en

efectuar una pasada.

Estos parámetros están relacionados por las fórmulas siguientes:

Generalmente, la velocidad de corte óptima de cada herramienta y el avance

de la misma vienen indicados en el catálogo del fabricante de la herramienta o,
en su defecto, en los prontuarios técnicos de mecanizado.

Torno automático

Se llama torno automático a un tipo de torno donde está automatizado todo

su proceso de trabajo, incluso la alimentación de la pieza que se puede ir
obteniendo de una barra larga que se inserta por un agujero que tiene el
cabezal y se sujeta mediante pinzas de apriete hidráulico. La alimentación de la
barra necesaria para cada pieza se hace de forma automática.

Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos:

Los de un solo husillo se emplean básicamente para el mecanizado de piezas
pequeñas que requieran grandes series de producción. Cuando se trata de
mecanizar piezas de dimensiones mayores se utilizan los tornos automáticos
multihusillos donde de forma programada en cada husillo se va realizando una
parte del mecanizado de la pieza, y como van cambiando de posición los
husillos, resulta el mecanizado final de la pieza muy corto, porque todos los
husillos están mecanizando la misma pieza de forma simultánea.

La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa, y por eso se utilizan para
grandes series de producción, el movimiento de todas las herramientas está
automatizado por un sistema de excéntricas que regulan el ciclo y topes de
final de carrera.

El mecanizado de las piezas es al aire, porque estas máquinas carecen de

contrapunto.

Un tipo de torno automático es el conocido como tipo suizo, que son capaces
de mecanizar piezas muy pequeñas con tolerancias muy estrechas.

La atención que requieren estos tornos por parte de los operarios, es sustituir
las herramientas cuando el filo de corte está deteriorado, controlar la
evacuación de viruta así como la refrigeración correcta del aceite de corte o
taladrina que se utilice.

Las condiciones tecnológicas del mecanizado son las mismas que las de un
torno normal.

Elección de las herramientas para torneado

Herramienta de torneado exterior

Herramienas de torneado interior

En los tornos modernos, debido al alto coste que tiene el tiempo de

mecanizado, es de vital importancia hacer una selección adecuada de las
herramientas que permita realizar los mecanizados en el menor tiempo posible
y en condiciones de precisión y calidad requeridos.

Factores de selección para operaciones de torneado

  Diseño y limitaciones de la pieza. Tamaño, tolerancias del torneado,
tendencia a vibraciones, sistemas de sujeción, acabado superficial. Etc.

 Operaciones de torneado a realizar: Cilindrados exteriores o interiores,

refrentados, ranurados, desbaste, acabados, optimización par realizar
varias operaciones de forma simultánea, etc.

 Estabilidad y condiciones de mecanizado: Cortes intermitente,

voladizo de la pieza, forma y estado de la pieza, estado, potencia y
accionamiento de la máquina, etc.

 Disponibilidad y selección del tipo de torno: Posibilidad de

automatizar el mecanizado, poder realizar varias operaciones de forma
simultánea, serie de piezas a mecanizar, calidad y cantidad del
refrigerante, etc.

 Material de la pieza: Dureza, estado, resistencia, maquinabilidad, barra,

fundición, forja, mecanizado en seco o con refrigerante, etc.

 Disponibilidad de herramientas: Calidad de las herramientas, sistema

de sujeción de la herramienta, acceso al distribuidor de herramientas,
servicio técnico de herramientas, asesoramiento técnico.

 Aspectos económicos del mecanizado: Optimización del mecanizado,

duración de la herramienta, precio de la herramienta, precio del tiempo
de mecanizado

Aspectos especiales de las herramientas para mandrinar:

Se debe seleccionar el mayor diámetro de la barra posible y asegurarse una

buena evacuación de la viruta. Seleccionar el menor voladizo posible de la
barra.

Tipos de herramientas

Según su tecnología:

 Herramientas de acero al carbono

 Herramientas de acero rápido
 Herramientas de widia
 Insertos

Según su trabajo:

Existen infinidad de formas, básicamente:

 Cilindrado: Ideal para la función básica de un torno: reducir un

diámetro. En insertos se suele usar un triángulo (T) con la ventaja de
tener 3 o 6 filos o un rombo (V) de 35º, con la ventaja de puder hacer
gargantas a 45º
  Frenteado: Ideal para trabajar en forma radial, haciendo frenteados. En
insertos se suele usar el triángulo, con radio en la punta desde 0,2 hasta
1,2

 Ranura: con distintos perfiles, es necesaria a la hora de hacer

alojamientos para seeger o sellos O'ring

 Tronzado: una herramienta similar a la de ranurar, destinada al corte de

piezas desde barra. El ancho ideal es el 10% del diámetro a cortar,
mínimo 0,5 mm máximo 4 mm.

 Roscado: herramienta con ángulo 60º (ISO o rosca americana), 55º

(British Standard), 29º (rosca de fuerza Acme). Se usa para roscar por
múltiples pasadas.

 Taladrado: Para hacer agujeros desde la barra maciza. Se suelen usar

mechas o brocas desde 0,1 hasta 40 mm de diámetro, según la potencia
del motor.

 Centro: Previo a una mecha de diámetro menor a 13 mm. es

aconsejable hacer una pequeña depresión con una mecha de mayor
tamaño, a fin de que la mecha no "muerda" descentrada.

 Cilindrado interior: cilindra un agujero, para agrandarlo o calibrarlo.

Hay infinidad de herramientas de interior, más que de de exterior. Se
suele usar triángulo (T), paralelogramo (C), rombo 35º (V), rombo 55º
(D), cuadrado (Q), hexágono trigon (W).

 Ranura interior: Hace ranuras o gargantas en el interior de la pieza,

principalmente para poner un o'ring

 Roscado interior: Igual que roscado exterior, pero para hacer roscas
hembras por múltiples pasadas.

Formación de viruta

El torneado ha evolucionado tanto que ya no se trata tan solo de arrancar

material a gran velocidad, sino que los parámetros que componen el proceso
tienen que estar estrechamente controlados para asegurar los resultados
finales de economía calidad y precisión.

La forma de tratar la viruta se convierte en un proceso complejo, donde

intervienen todos los componentes tecnológicos del mecanizado, para que
pueda tener el tamaño y la forma que no perturbe el proceso de trabajo. Si no
fuera así se acumularían rápidamente masas de virutas largas y fibrosas en el
área de mecanizado que formarían madejas enmarañadas e incontrolables.

La forma que toma la viruta se debe principalmente al material que se está

cortando y puede ser de material dúctil y también quebradiza y frágil.
El avance con el que se trabaje y la profundidad de pasada, son bastante
responsables de la forma de viruta, y cuando no se puede controlar con estas
variables hay que recurrir a elegir la herramienta que lleve incorporado un
rompevirutas eficaz.

Uso de refrigerante

A la hora de tornear es necesario aplicar refrigerante. Al trabajar con altas

velocidades de corte, se hace más necesaria la utilización de refrigerante.

Este cumple tres funciones:

 Función refrigerante: evita que el filo de la herramienta desarrolle una

temperatura elevada, a partir de la cual no forma viruta.
 Función lubricante: evita que entre el filo de la herramienta y el
material a tornear se produzca una microsoldadura que perjudica al filo.
Esta microsoldadura es un caso particular de soldadura por fricción
 Limpieza de virutas: Por su condición de líquido, "lava" la zona de
trabajo dejando el filo libre de virutas. Esto lógicamente cuando la viruta
es manejable, es decir "semillas" y no largos alambres.

Existen principalmente tres formas de refrigerante:

 Aceite de corte: aceite de baja viscosidad derivado del petróleo,

aditivado para proteger de la microsoldadura. Tiene excelente función
lubricante y baja calidad como refrigerante. Ideal para materiales
innobles como acero inoxidable, aluminio para anodización o aceros
aptos para templar por su alto contenido de carbono, en especial si se
usan herramientas de acero rápido o widia.

 Aceite soluble mineral: aceite derivado del petróleo con un

componente emulsionante que le permite combinarse con agua. Se hace
una solución generalmente al 6 - 7% (60 - 70 ml por litro de solución; 1
litro de aceite en 15 - 13 litros de agua) que queda de color blanco.
Tiene como desventaja que por su baja acidez tiende a pudrirse en
recipientes que permiten que se estanque líquido. Cuando esto ocurre,
suele formar coloides o "gelatinas" que taponan los ductos.

Tiene una buena función lubricante y una excelente función refrigerante.

 Aceite soluble semisintético: obtenido a partir de aceites sintéticos. Se

hace una emulsión similar a la del aceite soluble mineral. El resultado es
un sistema homogéneo y cristalino, de color rojo o verde según el
fabricante.

Tiene una mala función lubricante, y una excelente función refrigerante.

Existe además una tendencia a eliminar el refrigerante y tornear en seco. Esto
gracias a herramientas que están mejor protegidas ante el trabajo a altas
temperaturas.

Un caso particular donde se obtienen mejores resultados en seco en en caso

de hacer terminación de aluminio, cuando el material a remover es bajo. Esto
no debido a la temperatura sino a que el refrigerante muchas veces ataca la
superficie dejándola con manchas blancas o negras.

No es recomendable trabajar en seco con fundición, sea de aluminio o hierro.

Esta genera como viruta un polvo volátil que se deposita en las paredes de los
pulmones del operario.

Fundamentos tecnológicos del torneado

En el torneado hay seis parámetros clave:

 1.Velocidad de corte. Se define como la velocidad lineal en la

periferia de la zona que se está mecanizando. Su elección viene
determinada por el material de la herramienta, el tipo de material de la
pieza y las características de la máquina. Una velocidad alta de corte
permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el
desgaste de la herramienta. La velocidad de corte se expresa en
metros/minuto

 2.Velocidad de rotación de la pieza, normalmente expresada en

revoluciones por minuto. Se calcula a partir de la velocidad de corte y del
diámetro mayor de la pasada que se está mecanizando.

 3.Avance , definido como la velocidad de penetración de la

herramienta en el material. Se puede expresar de dos maneras: bien
como milímetros de penetración por revolución de la pieza, o bien como
milímetros de penetración por minuto de trabajo.

 4 Profundidad de pasada: Es la distancia radial que abarca una

herramienta en su fase de trabajo. Depende de las características de la
pieza y de la potencia del torno.
 5 Potencia de la máquina: Está expresada en kW, y es la que limita las
condiciones generales del mecanizado, cuando no está limitado por
otros factores.

 6 Tiempo de torneado . Es el tiempo que tarda la herramienta en

efectuar una pasada.

Estos parámetros están relacionados por las fórmulas siguientes:

Generalmente, la velocidad de corte óptima de cada herramienta y el avance
de la misma vienen indicados en el catálogo del fabricante de la herramienta o,
en su defecto, en los prontuarios técnicos de mecanizado

Torno vertical

Mecanizado en torno vertical.

El torno vertical es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas de

gran tamaño, que van sujetas al plato de garras u otros operadores, y que por
sus dimensiones o peso harían difícil su fijación en un torno horizontal.

Los tornos verticales tienen el eje dispuesto verticalmente y el plato giratorio

sobre un plano horizontal, lo que facilita el montaje de las piezas voluminosas y
pesadas. Es pues el tamaño lo que identifica a estas máquinas, permitiendo el
mecanizado integral de piezas de gran tamaño.

Actualmente la mayoría de tornos verticales que se construyen van guiados por

control numérico por computadora (CNC) y actúan siguiendo las instrucciones
de mecanizado contenidas en un software previamente realizado por un
programador conocedor de la tecnología del torneado.

En los tornos verticales no se pueden mecanizar ejes que vayan fijados entre
puntos, porque carecen de contrapunto, así que solamente se mecanizan
aquellas piezas que van sujetas al aire con un plato de garras adecuado u otros
sistemas de fijación en el plato.
La manipulación de las piezas para fijarlas en el plato se hace mediante grúas
de puente o polipastos

Las condiciones tecnológicas del mecanizado son las mismas que las de un torno
normal.

Tabla de contenidos

 1 Elección de las herramientas para torneado

 2 Formación de viruta
 3 Mecanizado en seco y con refrigerante
 4 Fundamentos tecnológicos del torneado

Elección de las herramientas para torneado

Herramienta de torneado exterior

Herramienas de torneado interior

En los tornos modernos, debido al alto coste que tiene el tiempo de

mecanizado, es de vital importancia hacer una selección adecuada de las
herramientas que permita realizar los mecanizados en el menor tiempo posible
y en condiciones de precisión y calidad requeridos.

Factores de selección para operaciones de torneado

 Diseño y limitaciones de la pieza. Tamaño, tolerancias del torneado,

tendencia a vibraciones, sistemas de sujeción, acabado superficial. Etc.

 Operaciones de torneado a realizar: Cilindrados exteriores o interiores,

refrentados, ranurados, desbaste, acabados, optimización para realizar
varias operaciones de forma simultánea, etc.

 Estabilidad y condiciones de mecanizado: Corte intermitente,

voladizo de la pieza, forma y estado de la pieza, estado, potencia y
accionamiento de la máquina, etc.
  Disponibilidad y selección del tipo de torno: Posibilidad de
automatizar el mecanizado, poder realizar varias operaciones de forma
simultánea, serie de piezas a mecanizar, calidad y cantidad del
refrigerante, etc.

 Material de la pieza: Dureza, estado, resistencia, maquinabilidad, barra,

fundición, forja, mecanizado en seco o con refrigerante, etc.

 Disponibilidad de herramientas: Calidad de las herramientas, sistema

de sujeción de la herramienta, acceso al distribuidor de herramientas,
servicio técnico de herramientas, asesoramiento técnico.

 Aspectos económicos del mecanizado: Optimización del mecanizado,

duración de la herramienta, precio de la herramienta, precio del tiempo
de mecanizado

Aspectos especiales de las herramientas para mandrinar:

Se debe seleccionar el mayor diámetro de la barra posible y asegurarse una

buena evacuación de la viruta. Seleccionar el menor voladizo posible de la
barra. Seleccionar herramientas de la mayor tenacidad posible

Formación de viruta

El torneado ha evolucionado tanto que ya no se trata tan solo de arrancar

material a gran velocidad, sino que los parámetros que componen el proceso
tienen que estar estrechamente controlados para asegurar los resultados
finales de economía calidad y precisión.

La forma de tratar la viruta se convierte en un proceso complejo, donde

intervienen todos los componentes tecnológicos del mecanizado, para que
pueda tener el tamaño y la forma que no perturbe el proceso de trabajo. Si no
fuera así se acumularían rápidamente masas de virutas largas y fibrosas en el
área de mecanizado que formarían madejas enmarañadas e incontrolables.

La forma que toma la viruta se debe principalmente al material que se está

cortando y puede ser de material dúctil y también quebradiza y frágil.

El avance con el que se trabaje y la profundidad de pasada, son bastante

responsables de la forma de viruta, y cuando no se puede controlar con estas
variables hay que recurrir a elegir la herramienta que lleve incorporado un
rompevirutas eficaz.

Mecanizado en seco y con refrigerante

Hoy en día el torneado en seco es completamente viable y se emplea en

numerosas aplicaciones. Hay una tendencia reciente a efectuar los
mecanizados en seco siempre que la calidad de la herramienta lo permita. Una
zona de temperatura de corte más elevada puede ser en muchos casos, un
factor positivo.
Sin embargo el mecanizado en seco no es adecuado para todas las
aplicaciones, especialmente para taladrados, roscados y mandrinados para
garantizar la evacuación de las virutas.

Es necesario evaluar con cuidado operaciones, materiales, piezas, exigencias

de calidad y maquinaria para identificar los beneficios de eliminar el aporte de
refrigerante

Todos los fluidos de corte son residuos peligrosos, por lo que deben ser
tratados como tales por empresas especializadas. La opción prioritaria en la
gestión medioambiental de procesos es siempre la minimización de los
residuos, lo cual es aplicable al caso del fluido de corte.

Fundamentos tecnológicos del torneado

En el torneado hay seis parámetros clave:

 1.Velocidad de corte. Se define como la velocidad lineal en la

periferia de la zona que se está mecanizando. Su elección viene
determinada por el material de la herramienta, el tipo de material de la
pieza y las características de la máquina. Una velocidad alta de corte
permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el
desgaste de la herramienta. La velocidad de corte se expresa en
metros/minuto

 2.Velocidad de rotación de la pieza, normalmente expresada en

revoluciones por minuto. Se calcula a partir de la velocidad de corte y del
diámetro mayor de la pasada que se está mecanizando.

 3.Avance , definido como la velocidad de penetración de la

herramienta en el material. Se puede expresar de dos maneras: bien
como milímetros de penetración por revolución de la pieza, o bien como
milímetros de penetración por minuto de trabajo.

 4 Profundidad de pasada: Es la distancia radial que abarca una

herramienta en su fase de trabajo. Depende de las características de la
pieza y de la potencia del torno.
 5 Potencia de la máquina: Está expresada en kW, y es la que limita las
condiciones generales del mecanizado, cuando no está limitado por
otros factores.

 6 Tiempo de torneado . Es el tiempo que tarda la herramienta en

efectuar una pasada.

Estos parámetros están relacionados por las fórmulas siguientes:

Generalmente, la velocidad de corte óptima de cada herramienta y el avance
de la misma vienen indicados en el catálogo del fabricante de la herramienta o,
en su defecto, en los prontuarios técnicos de mecanizado.

Torno control numérico

Torno de control numérico CNC.

El torno de control numérico, también conocidos como torno CNC es un tipo

de máquina herramienta de la familia de los tornos que actúa guiado por una
computadora que ejecuta programas controlados por medio de datos
numéricos.1

Se caracteriza por ser una máquina herramienta muy eficaz para mecanizar
piezas de revolución. Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en
el mecanizado por su estructura funcional y porque los valores tecnológicos del
mecanizado están guiados por el ordenador que lleva incorporado, el cual
procesa las órdenes de ejecución contenidas en un software que previamente
ha confeccionado un programador conocedor de la tecnología de mecanizado
en torno.2
En un sentido amplio se puede decir que un torno CNC, puede hacer todos los
trabajos que normalmente se realizan mediante diferentes tipos de torno como
paralelos, copiadores, revólver, automáticos e incluso los verticales pueden
actuar con control numérico. Su rentabilidad depende del tipo de pieza que se mecanice
y de la cantidad de piezas que se tengan que mecanizar en una serie. Por lo que es
aconsejable realizar un estudio económico previo antes de decidir el tipo de torno donde
se debe mecanizar una pieza.

Tabla de contenido
 1 Historia
 2 Funcionamiento
 3 Arquitectura general de un torno CNC
o 3.1 Motor y cabezal principal
o 3.2 Bancada y carros desplazables
o 3.3 Ajuste posicionamiento de carros
o 3.4 Portaherramientas
o 3.5 Accesorios y periféricos
o 3.6 UCP (Unidad central de proceso)
 4 Trabajos previos para elaborar un programa de mecanizado
 5 Estructura de un programa de torneado
o 5.1 Puntos de referencia
o 5.2 Número de secuencia N
o 5.3 Funciones preparatorias G
o 5.4 Programación de cotas X-Z
o 5.5 Programación de la herramienta T-D
o 5.6 Factores tecnológicos F-S
o 5.7 Funciones auxiliares M
 6 Ventajas y desventajas de los tornos CNC
 7 Elección de las herramientas
 8 Formación de viruta
 9 Mecanizado en seco y con refrigerante
 10 Fundamentos tecnológicos del torneado

Historia

El control numérico se inventó para adaptar las variaciones en la configuración

de los productos. El torno es uno de los ejemplos más importantes de
automatización en la fabricación de componentes metálicos. El control
numérico (CN) es una forma de automatización programable en la cual el
equipo de procesado se controla a través de números, letras y otros símbolos.
Cuando la tarea en cuestión cambia, se cambia el programa de instrucciones.

El primer desarrollo en el área del control numérico lo realizó el inventor

norteamericano John T. Parsons (Detroit 1913-2007), junto con su empleado
Frank L. Stulen, en la década de 1940. La aplicación del control numérico
abarca gran variedad de procesos. Se dividen las aplicaciones en dos
categorías:
  Aplicaciones con máquina herramienta, tales como el taladrado,
laminado, torneado, etc.
 Aplicaciones sin máquina herramienta, tales como el ensamblaje,
trazado e inspección.

El principio de operación común de todas las aplicaciones del control numérico

es el control de la posición relativa de una herramienta o elemento de
procesado con respecto al objeto a procesar.

La puesta en marcha del control numérico estuvo caracterizada por un

desarrollo anárquico de los códigos de programación. Cada constructor
utilizaba el suyo particular.

Pronto se vio la necesidad de normalizar los códigos de programación como

condición indispensable para que un mismo programa pudiera servir para
diversas máquinas con tal de que fuesen del mismo tipo.

Los caracteres más usados que se establecieron están regidos bajo la norma
DIN 66024 y 66025 son, entre otros, los siguientes:

N que corresponde al número de bloque o secuencia. Esta letra va seguida de

un número que corresponde a cada bloque diferente que es necesario
programar. El número máximo de bloques que pueden programarse
actualmente es de 9999.

X, Y, Z son las que se utilizan para señalar las cotas correspondientes a los
ejes de coordenadas X, Y, Z de la máquina herramienta. En los tornos solo se
utilizan las coordenadas X y Z. Dichas cotas se pueden programar en forma
absoluta o relativa, es decir, con respecto al cero pieza o con respecto a la
última cota respectivamente.

G es la dirección correspondiente a las funciones preparatorias. Se utilizan

para informar al control de las características de las funciones de mecanizado.
La función G va seguida de un número de dos cifras que permite programar
hasta 100 funciones preparatorias diferentes.

M corresponde a nominación de funciones auxiliares, tales como parada de la

máquina, activación de la refrigeración, etc.

Desde los orígenes del control numérico todos los esfuerzos se han
encaminado a incrementar la productividad, precisión, rapidez y flexibilidad de
las máquinas-herramienta. Su uso ha permitido la mecanización de piezas muy
complejas, especialmente en la industria aeronáutica, que difícilmente se
hubieran podido fabricar de forma manual. 3

Funcionamiento

En su funcionamiento los tornos CNC tienen dos ejes de referencia, llamados Z

y X:
  El eje Z es el que corresponde al desplazamiento longitudinal de la
herramienta en las operaciones de cilindrado.
 El eje X es el que realiza el movimiento transversal de la herramienta y
corresponde a las operaciones de refrentado, siendo perpendicular al eje
principal de la máquina.

Estos ejes tienen incorporada la función de interpolación, es decir que puedan

desplazarse de forma simultánea, pudiendo conseguir mecanizados cónicos y
esféricos de acuerdo a la geometría que tengan las piezas.

Las herramientas van sujetas en un cabezal en forma de tambor donde pueden

ir alojadas de seis a veinte portaherramientas diferentes las cuales van rotando
de acuerdo con el programa de mecanizado. Este sistema hace fácil el
mecanizado integral de piezas complejas.

La velocidad de giro de cabezal portapiezas, el avance de los carros

longitudinal y transversal y las cotas de ejecución de la pieza están
programadas, y, por tanto, exentas de fallos humanos imputables al operario de
la máquina.

Dada la robustez de las máquinas, permiten trabajar a velocidades de corte y

avance muy superiores a los tornos convencionales y, por tanto, requiere una
gran calidad de las herramientas que utiliza suelen ser de metal duro o de
cerámica.

Arquitectura general de un torno CNC

Las características propias de los tornos CNC respecto de un torno normal

universal son las siguientes:

Motor y cabezal principal

Este motor limita la potencia real de la máquina y es el que provoca el

movimiento giratorio de las piezas, normalmente los tornos actuales CNC
equipan un motor de corriente continua, que actúa directamente sobre el husillo
con una transmisión por poleas interpuesta entre la ubicación del motor y el
husillo, siendo innecesario ningún tipo de transmisión por engranajes.

Estos motores de corriente continua proporcionan una variedad de velocidades

de giro casi infinita desde cero a un máximo determinado por las características
del motor, que es programable con el programa de ejecución de cada pieza.
Muchos motores incorporan dos gamas de velocidades uno para velocidades
lentas y otro para velocidades rápidas, con el fin de obtener los pares de
esfuerzo más favorables. El husillo lleva en su extremo la adaptación para los
correspondientes platos de garra y un hueco para poder trabajar con barra.

Las características del motor y husillo principal de un torno CNC pueden ser las
siguientes:4

 Diámetro agujero husillo principal: 100 mm

  Nariz husillo principal: DIN 55027 Nº 8 / Camclock Nº 8
 Cono Morse Nº 2
 Gama de velocidades: 2
 Velocidad variable del husillo: I: 0-564 rpm II: 564-2000 rpm
 Potencia motor: 15 kw

Bancada y carros desplazables

Husillo de bolas con rosca redondeada rectificada.

 Para poder facilitar el desplazamiento rápido de los carros longitudinal y
transversal, las guías sobre las que se deslizan son templadas y
rectificadas con una dureza del orden de 450 HB. Estas guías tienen un
sistema automatizado de engrase permanente.

 Los husillos de los carros son de bolas templadas y rectificadas

asegurando una gran precisión en los desplazamientos, estos husillos
funcionan por el principio de recirculación de bolas, mediante el cual un
tornillo sin fin tiene un acoplamiento a los respectivos carros. Cuando el
tornillo sin fin gira el carro se desplaza longitudinalmente a través de las
guías de la bancada. Estos tornillos carecen de juego cuando cambian
de sentido de giro y apenas ofrecen resistencia. Para evitar los daños de
una colisión del carro con algún obstáculo incorporan un embrague que
desacopla el conjunto y detiene la fuerza de avance. 5

 Cada carro tiene un motor independiente que pueden ser servomotores

o motores encoder que se caracterizan por dar alta potencia y alto par a
bajas revoluciones. Estos motores funcionan como un motor
convencional de Motor de corriente alterna, pero con un encoder
conectado al mismo. El encoder controla las revoluciones exactas que
da el motor y frena en el punto exacto que marque la posición
programada de la herramienta.

Por otra parte la estructura de la bancada determina las dimensiones máximas

de las piezas que se puedan mecanizar. Ejemplo de las especificaciones de la
bancada de un torno CNC:6

 Altura entre puntos: 375 mm

 Diámetro admitido sobre bancada: 760 mm
 Diámetro sobre carro longitudinal 675
  Diámetro admitido sobre carro transversal. 470 mm
 Avance de trabajo ejes Z, X. 0-10000 mm/min
 Desplazamientos rápidos ejes Z, X 15/10 m/min
 Fuerza empuje longitudinal 9050 N
 Fuerza empuje transversal 9050 N

Ajuste posicionamiento de carros

A pesar de la calidad de los elementos que intervienen en la movilidad de los

carros longitudinal y transversal no hay garantía total de poder conseguir la
posición de las herramientas en la cota programada.

Para corregir los posibles fallos de posicionamiento hay dos sistemas

electrónicos uno de ellos directo y el otro sistema indirecto. El sistema de ajuste
de posicionamiento directo utiliza una regla de medida situada en cada una de
las guías de las bancadas, donde actúa un lector óptico que mide exactamente
la posición del carro, transfiriendo a la UCP (Unidad Central de Proceso) las
desviaciones que existen donde automáticamente se reprograma hasta
conseguir la posición correcta.7

Portaherramientas

Detalle del cabezal portaherramientas.

El torno CNC utiliza un tambor como portaherramientas donde pueden ir

ubicados de seis a veinte herramientas diferentes, según sea el tamaño del
torno, o de su complejidad. El cambio de herramienta se controla mediante el
programa de mecanizado, y en cada cambio, los carros retroceden a una
posición donde se produce el giro y la selección de la herramienta adecuada
para proseguir el ciclo de mecanizado. Cuando acaba el mecanizado de la
pieza los carros retroceden a la posición inicial de retirada de la zona de trabajo
para que sea posible realizar el cambio de piezas sin problemas. El tambor
portaherramientas, conocido como revolver, lleva incorporado un servomotor
que lo hace girar, y un sistema hidraulico o neumatico que hace el
enclavamiento del revolver, dando asi una precision que normalmente esta
entre 0.5 y 1 micra de milimetro. Las herramientas tienen que ser ajustadas a
unas coordenadas adecuadas en un accesorio externo a los tornos de acuerdo
con las cotas que indique el programa. En la mayoría de los casos se trabaja
con plaquitas intercambiables de metal duro, con lo cual cuando se necesita
reponer la plaquita no hace falta desmontar el portaherramientas de su
alojamiento.8

Accesorios y periféricos

Se conocen como accesorios de una máquina aquellos equipamientos que

formando parte de la misma son adquiridos a un proveedor externo, porque son
de aplicación universal para ese tipo de máquina. Por ejemplo la batería de un
automóvil es un accesorio de mismo.

Todas las máquinas que tienen incorporado su funcionamiento CNC, necesitan

una serie de accesorios que en el caso de un torno se concretan en los
siguientes:9

 UCP (Unidad de Control de Proceso)

 Gráficos dinámicos de sólidos y de trayectoria
 Editor de perfiles
 Periféricos de entrada
 Periféricos de salida

UCP (Unidad central de proceso)

La UCP o CPU es el cerebro de cálculo de la máquina, gracias al

microprocesador que incorpora. La potencia de cálculo de la máquina la
determina el microprocesador instalado. A cada máquina se le puede instalar
cualquiera de las UCP que hay en el mercado, por ejemplo: FAGOR, FANUC,
SIEMENS, etc. Lo normal es que el cliente elige las características de la
máquina que desea y luego elige la UCP que más le convenga por
prestaciones, precio, servicio, etc.

Las funciones principales encomendadas a la UCP es desarrollar las órdenes

de mando y control que tiene que tener la máquina de acuerdo con el programa
de mecanizado que el programador haya establecido, como por ejemplo
calcular la posición exacta que deben tener las herramientas en todo el proceso
de trabajo, mediante el control del desplazamiento de los correspondientes
carros longitudinal y transversal. También debe controlar los factores
tecnológicos del mecanizado, o sea las revoluciones del husillo y los avances
de trabajo y de desplazamiento rápido así como el cambio de herramienta.

Por otra parte la UCP, integra las diferentes memorias del sistema, que pueden
ser EPROM, ROM, RAM y TAMPON, que sirven para almacenar los programas
y actuar como un disco duro de cualquier ordenador.
Como periférico de entrada el más significativo e importante es el teclado que
está instalado en el panel de mandos de la máquina, desde donde se pueden
introducir correcciones y modificaciones al programa inicial, incluso elaborar un
programa individual de mecanizado. Hay muchos tipos de periféricos de
entrada con mayor o menor complejidad, lo que si tienen que estar construidos
es a prueba de ambientes agresivos como los que hay en los talleres.

Como periférico de salida más importante se encuentra el monitor que es por

donde nos vamos informando del proceso de ejecución del mecanizado y
podemos ver todos los valores de cada secuencia. También podemos controlar
el desplazamiento manual de los carros y demás elementos móviles de la
máquina.10

Trabajos previos para elaborar un programa de mecanizado

Ciclo básico de mecanizado.

Antes de empezar a confeccionar un programa de mecanizado se tiene que

conocer bien el mecanizado que se va a realizar en el torno y las dimensiones
y características del material de partida, así como la cantidad de piezas que
hay que componen la serie que hay que mecanizar. Con estos conocimientos
previos, se establece el sistema de fijación de la pieza en el torno, las
condiciones tecnológicas del mecanizado en cuanto a velocidad de corte,
avance y número de pasadas.

Igualmente se establecen los parámetros geométricos del mecanizado

señalando las cotas de llegada y partida de las herramientas, así mismo se
selecciona las herramientas que se van a utilizar y las calidades de las mismas.

Velocidad de giro del cabezal. Este dato está en función de las

características del material, del grado de mecanizado que se desee y del tipo
de herramienta que se utilice. El programa permite adaptar cada momento la
velocidad de giro a la velocidad más conveniente. Se representa por la letra (S)
y puede expresarse como velocidad de corte o revoluciones por minuto del
cabezal.

Avance de trabajo. Hay dos tipos de avance para los carros, uno de ellos muy
rápido, que es el avance de aproximación o retroceso al punto de partida, y otro
que es el avance de trabajo. Este también está en función del tipo de material,
calidad de mecanizado y grado de acabado superficial. El programa permite
adaptar cada momento el avance que sea más conveniente. Se representa por
la letra (F) y puede expresarse en milímetros por revolución o milímetros de
avance por minuto.

Otro factor importante a determinar es que todo programa debe indicar el lugar
de posición que se ha elegido para referenciar la pieza que se llama "cero
pieza". A partir del cero pieza se establece toda la geometría del programa de
mecanizado.

Piezas de ajedrez mecanizadas en un torno CNC.

Estructura de un programa de torneado

La estructura de un programa de torneado está conformado por una serie de

secuencias y funciones donde se van programando las tareas que debe
realizar la máquina de acuerdo con los parámetros de la pieza y las
condiciones tecnológicas de su mecanizado. Existen varios fabricantes de
ordenadores para tornos. En este artículo para ejemplarizar un tipo de
programación se toma referencia el modelo 8050 que fabrica la empresa
española Fagor.11

Puntos de referencia

Todos los tornos de control numérico están dotados de tres puntos de

referencia que hay que tener en cuenta a la hora de iniciar un programa. Estos
puntos son conocidos como cero máquina, cero pieza y punto de referencia.

El cero máquina es el punto sobre el que se sitúa el sistema de coordenadas

inicial de las máquinas, este origen viene dado por el fabricante. Normalmente
se sitúa en la cara frontal del plato de garras y sobre el eje X-0.
Se conoce como cero pieza el sistema de referencia que el programador
adopta por razones prácticas, teniendo en cuenta la geometría y acotación de
la pieza a mecanizar, para facilitar la programación CNC. El cero pieza se
programa como la primera función a realizar en cada modelo de pieza nueva
que se mecaniza Este punto tiene como coordenadas X-O y el valor de Z es la
distancia que hay del cero máquina a la cota elegida del plano de la pieza
como cero pieza que es el que el programador considere oportuno.

Punto de referencia es aquél donde se realiza la sincronización del sistema de

referencia de la máquina. Este punto es hacia donde se dirige el carro
portaherramientas cuando cambia de herramienta o cuando se acaba el
mecanizado de la pieza. Este punto está prefijado por el fabricante de la
máquina-12

Número de secuencia N

Se denomina secuencia al conjunto de órdenes no contradictorias que se

pueden dar de una sola vez a la máquina. Se identifican por la letra N, y en un
torno normal se pueden dar has 9999 órdenes sucesivas. Si el programa no es
muy largo se pueden numerar de 10 en 10, por si es necesario introducir
alguna orden complementaria no prevista, así tendremos N10, N20, N30, etc. o
podríamos tener, N10, N11, N20, etc.13

Funciones preparatorias G

Bajo la letra G acompañada de una cifra se agrupan una gran variedad de

funciones que permiten al torno realizar las tareas adecuadas y necesarias
para su trabajo.

Hay cuatro tipos básicos de funciones preparatorias:

 Funciones de movilidad
 Funciones tecnológicas
 Funciones de conversión
 Funciones de mecanizado especiales

Funciones de movilidad Las funciones de movilidad más importantes son las

siguientes:

G00. Desplazamiento rápido. Indica el desplazamiento más rápido posible del

carro portaherramientas, desde el punto de referencia al punto donde inicia el
trabajo cada herramienta. Actúa al inicio del programa, cada vez que se
produce un cambio de herramienta, y al final del programa en el retorno al
punto de referencia.

G01. Interpolación lineal. Indica que la herramienta se está desplazando al

avance de trabajo programado, permitiendo las operaciones clásicas de
cilindrado y refrentado así como el mecanizado de conos.
 Mecanización con interpolación circular.

G02 Interpolación circular a derechas Se utiliza cuando es necesario

mecanizar zonas esféricas o radiales.

G03. Interpolación circular a izquierdas. Se utiliza cuando es necesario

mecanizar zonas esféricas vacías, o radios a izquierdas.

Hay otras funciones de movilidad G, menos importantes y que están en función

del equipo que se instale en la máquina.

Funciones tecnológicas Las funciones tecnológicas son las que se refieren a

la forma de programar la velocidad del cabezal y el avance de trabajo. La
velocidad de rotación del cabezal se puede programar a las revoluciones por
minuto que se desee, para lo cual se antepondrá la función G97, o se puede
programar para que gire a una velocidad de corte constante en m/min. En tal
caso se indica con la función G96. Igual sucede con el avance de trabajo, si se
desea programar el avance en mm/rev, se antepone la función G95 y si se
desea trabajar en mm/min se antepone la función G94.

Funciones de conversión La función más importante de este grupo es la que

corresponde al traslado de origen para situar el cero pieza que se realiza
mediante la función G59. también existen funciones si el acotado está en
pulgadas o en milímetros. Si bien ya tiene preestablecida la que se va a usar
normalmente. Otro caso de conversión es si se programa con cotas absolutas o
cotas incrementales.

Funciones de mecanizados especiales. La más popular de estas funciones

es la que corresponde a un ciclo de roscado representada por la función G33.
Otras funciones de este tipo son las de refrentados, taladrados, roscado con
macho, escariado, etc.

Funciones modales. En los programas de CNC, existen funciones que, una

vez programadas, permanecen activas hasta que se programa una función
contraria, o el programa se termina. Estas funciones son las llamadas
funciones modales. En un bloque se pueden programar tantas funciones como
se desee, siempre que no sean incompatibles entre ellas. Por ejemplo no se
pueden programar en un bloque las funciones G00 y G01. 14
Programación de cotas X-Z

Se entiende por programación de cotas la concreción en el programa de los

recorridos que tienen que realizar las herramientas para conformar el perfil de
la pieza de acuerdo con el plano de la misma. La programación se puede hacer
mediante coordenadas X y Z o coordenadas polares. También mediante la
función G adecuada se pueden programar las cotas tanto en milímetros como
en pulgadas. Para hacer una programación correcta de las cotas hay que
conocer bien los excedentes de material que hay que remover, para determinar
el número de pasadas que hay que realizar así como la rugosidad superficial
que deben tener los acabados mecanizados, así como la forma de sujetar la
pieza en la máquina y la rigidez que tenga.

Programación de la herramienta T-D

Los tornos de control numérico tienen un tambor frontal donde pueden ir

alojados un número variable de herramientas generalmente de 6 a 20
herramientas diferentes. Las herramientas se programan con una letra T
seguida del número que ocupa en el tambor, por ejemplo T2, la letra T, es la
inicial de esta palabra en inglés (tool). Como cada herramienta tiene una
longitud diferente y un radio en la punta de corte también diferente es necesario
introducir en el programa los valores correctores de cada herramienta, para que
el programa pueda desarrollarse con normalidad.

Aparte de la longitud de la herramienta existen unas funciones G para introducir

una corrección de acuerdo al valor que tenga el radio de la herramienta en la
punta de corte. La compensación del radio de la herramienta tiene una gran
importancia en el mecanizado, especialmente en piezas que contengan perfiles
irregulares. Las placas de herramientas de torno tienen siempre puntas
redondeadas, de esta forma son más rígidas. Cuanto menor es el radio de la
punta mayor tendencia presenta a astillarse. 15

Factores tecnológicos F-S

Los factores tecnológicos que hay que tener a la hora de elaborar un programa
son los siguientes:

 Material de la pieza a mecanizar.

 Tolerancia de cotas y calidad superficial del mecanizado.

 Estructura de la pieza a mecanizar.

Estos factores son los que van a determinar entre otras cosas los siguientes
elementos.

 Velocidad de corte la velocidad de corte se programa mediante la letra

S, inicial de la palabra inglesa (speed) que significa velocidad, y una cifra
que puede referirse a un valor constante de velocidad de corte que
queremos mantener en todo el mecanizado o a una cifra que
 corresponde a las revoluciones por minuto del cabezal de acuerdo con la
velocidad de corte que se funcione y el diámetro de la pieza que se esté
torneando. La elección de un sistema de programa u otro se realiza
mediante la función G que corresponda.

 Profundidad de pasada este concepto viene determinado por la

cantidad de viruta que se tenga que remover y del grado superficial que
se tenga que obtener y de la tolerancia de mecanizado del plano.

 Avance de trabajo El avance de trabajo de la herramienta se

representa por la letra F inicial de la palabra inglesa (Feed) que significa
avance, seguida de una cifra que puede referirse al avance de la
herramienta expresado en mm/rev o en mm/min. En el torneado lo más
común es programar el avance expresado en mm/rev. La elección de un
sistema de programa u otro se realiza con la función G que corresponda.

 Refrigerante en muchos mecanizados es necesario refrigerar la zona

donde está actuando la herramienta, esta función se programa mediante
una función auxiliar M.

 Fijación de la pieza en el cabezal en las máquinas de control numérico

es muy importante asegurarse que la fijación de la pieza sea lo
suficientemente rígida como para poder soportar las tensiones del
mecanizado, asimismo se debe prever un sistema rápido y seguro de
anclaje de la pieza para eliminar tiempos muertos inactivos de la
máquina.

Funciones auxiliares M

Se denominan funciones auxiliares las que se utilizan para definir el

funcionamiento de la máquina, como el sentido de giro, parada del cabezal,
activar o desactivar el refrigerante, cierre y apertura de puertas, fin de
programa, etc.16

Las funciones auxiliares se pueden clasificar en 3 grupos:

 Relacionadas con el programa CNC.

 Relacionadas con el giro del cabezal.
 Relacionadas con el funcionamiento de la máquina.

Las principales funciones relacionadas con el programa son:

 M00, significa orden de parada de la ejecución de un programa. Se usa

para parar la máquina cuando es necesario realizar una medida de la
pieza o en operaciones conflictivas, que exijan un control manual del
proceso.
 M01 significa parada condicional del programa con lo que tiene un
significado parecido a M00.
 M02 significa final del programa.
 M30 es la que se usa normalmente para terminar un programa CNC.
Las funciones relacionadas con el giro del cabezal son las siguientes:

 M03 indica que el giro del cabezal será hacia la derecha.

 M04 indica que el giro del cabezal será hacia la izquierda.
 M05 significa parada del giro del cabezal.

Estas tres funciones son incompatibles entre si. Cada equipo de CNC puede
utilizar otros números para estas funciones.

Las funciones relacionadas con el funcionamiento de la máquina son:

 M08 Activación del refrigerante.

 M09 Desactivación del refrigerante

Ventajas y desventajas de los tornos CNC

Ventajas:

 Permiten obtener mayor precisión en el mecanizado

 Permiten mecanizar piezas más complejas
 Se puede cambiar fácilmente de mecanizar una pieza a otra
 Se reducen los errores de los operarios
 Cada vez son más baratos los tornos CNC

Como desventajas se pueden indicar las siguientes:

 Necesidad de realizar un programa previo al mecanizado de la primera

pieza.
 Coste elevado de herramientas y accesorios
 Conveniencia de tener una gran ocupacíón para la máquina debido a su
alto costo.17

Elección de las herramientas

Herramienta de torneado exterior.

Herramienas de torneado interior.

En los tornos CNC, debido al alto coste que tiene el tiempo de mecanizado, es
de vital importancia hacer una selección adecuada de las herramientas que
permita realizar los mecanizados en el menor tiempo posible y en condiciones
de precisión y calidad requeridos.

Factores de selección para operaciones de torneado

 Diseño y caracterísitcas de la pieza. Tamaño, tolerancias del

torneado, tendencia a vibraciones, sistemas de sujeción, acabado
superficial, etc.
 Operaciones de torneado a realizar: Cilindrados exteriores o interiores,
refrentados, ranurados, desbaste, acabados, optimización par realizar
varias operaciones de forma simultánea, etc.
 Condiciones de mecanizado: Cortes intermitente, voladizo de la pieza,
forma y estado de la pieza, estado, potencia y accionamiento de la
máquina, etc.
 Tipo de torno: Posibilidad de automatizar el mecanizado, poder realizar
varias operaciones de forma simultánea, serie de piezas a mecanizar,
calidad y cantidad del refrigerante, etc.
 Material de la pieza: Dureza, estado, resistencia, maquinabilidad, barra,
fundición, forja, mecanizado en seco o con refrigerante, etc.
 Herramientas disponibles: Calidad de las herramientas, sistema de
sujeción de la herramienta, acceso al distribuidor de herramientas,
servicio técnico de herramientas, asesoramiento técnico.
 Aspectos económicos del mecanizado: Optimización del mecanizado,
duración de la herramienta, precio de la herramienta, precio del tiempo
de mecanizado

Aspectos especiales de las herramientas para mandrinar:

Se debe seleccionar el mayor diámetro de la barra posible y asegurarse una

buena evacuación de la viruta. Seleccionar el menor voladizo posible de la
barra. Seleccionar herramientas de la mayor tenacidad posible. 18

Formación de viruta

El torneado ha evolucionado tanto que ya no se trata tan solo de arrancar

material a gran velocidad, sino que los parámetros que componen el proceso
tienen que estar estrechamente controlados para asegurar los resultados
finales de economía calidad y precisión.
La forma de tratar la viruta se convierte en un proceso complejo, donde
intervienen todos los componentes tecnológicos del mecanizado, para que
pueda tener el tamaño y la forma que no perturbe el proceso de trabajo. Si no
fuera así se acumularían rápidamente masas de virutas largas y fibrosas en el
área de mecanizado que formarían madejas enmarañadas e incontrolables.

La forma que toma la viruta se debe principalmente al material que se está

cortando y puede ser de material dúctil y también quebradizo y frágil.

El avance con el que se trabaje y la profundidad de pasada, son bastante

responsables de la forma de viruta, y cuando no se puede controlar con estas
variables hay que recurrir a elegir la herramienta que lleve incorporado un
rompevirutas eficaz.19

Mecanizado en seco y con refrigerante

Hoy en día el torneado en seco es completamente viable y se emplea en

numerosas aplicaciones. Hay una tendencia reciente a efectuar los
mecanizados en seco siempre que la calidad de la herramienta lo permita. Una
zona de temperatura de corte más elevada puede ser en muchos casos, un
factor positivo.

Sin embargo el mecanizado en seco no es adecuado para todas las

aplicaciones, especialmente para taladrados, roscados y mandrinados para
garantizar la evacuación de las virutas.

Es necesario evaluar con cuidado operaciones, materiales, piezas, exigencias

de calidad y maquinaria para identificar los beneficios de eliminar el aporte de
refrigerante.20

Fundamentos tecnológicos del torneado

En el torneado hay seis parámetros clave:

Los tornos CNC, debido a sus mecanismos de funcionamiento permiten ajustar

al máximo las condiciones de mecanizado y por lo tanto conseguir el mejor
tiempo de torneado posible.21

1. Velocidad de corte (Vc). Se define como la velocidad lineal en la

periferia de la zona que se está mecanizando. Su elección viene
determinada por el material de la herramienta, el tipo de material de la
pieza y las características de la máquina. Una velocidad de corte alta
permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el
desgaste de la herramienta. La velocidad de corte se expresa en
metros/minuto.
2. Velocidad de rotación de la pieza (N). Normalmente expresada en
revoluciones por minuto. Se calcula a partir de la velocidad de corte y del
diámetro mayor de la pasada que se está mecanizando.
3. Avance (F). Definido como la velocidad de penetración de la
herramienta en el material. En el torneado suele expresarse en mm/rev.
 No obstante para poder calcular el tiempo de torneado es necesario
calcular el avance en mm/min de cada pasada.
4. Profundidad de pasada. Es la distancia radial que abarca una
herramienta en su fase de trabajo. Depende de las características de la
pieza y de la potencia del torno.
5. Potencia de la máquina. Está expresada en kW, y es la que limita las
condiciones generales del mecanizado, cuando no está limitado por
otros factores.
6. Tiempo de torneado (T). Es el tiempo que tardan todas las
herramientas en realizar el mecanizado sin tener en cuenta otras
cuestiones como posibles paradas de control o el tiempo poner y quitar
la pieza del cabezal que puede variar dependiendo de cada pieza y
máquina. Se calcula a base de ir sumando los tiempos parciales de cada
herramienta.

Estos parámetros están relacionados por las fórmulas siguientes:

Generalmente, la velocidad de corte óptima de cada herramienta y el avance

de la misma vienen indicados por el fabricante de la herramienta o, en su
defecto, en los prontuarios técnicos de mecanizado.

VELOCIDAD DE CORTE

Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de una

herramienta acoplada a una máquina herramienta o la velocidad lineal del
diámetro mayor que esté en contacto con la herramienta en la pieza que se
esté mecanizando en un torno. Su elección viene determinada por el material
de la herramienta, el tipo de material a mecanizar y las características de la
máquina. Una alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos
tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta.

La velocidad de corte se expresa en metros/minuto. La velocidad adecuada de

corte depende de varios factores y en ningún caso se debe superar la que
aconsejan los fabricantes de las herramientas. La fórmula para calcular la
velocidad de corte es la siguiente:

Efectos de la velocidad de corte

 Es el factor principal que determina la duración de la herramienta
 Afecta al consumo de potencia

La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:

 Desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta

 Deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia del
mecanizado
 Calidad del mecanizado deficiente

La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a:

 Formación de filo de aportación en la herramienta.

 Efecto negativo sobre la evacuación de viruta
 Baja productividad
 Coste elevado del mecanizado

Avance

En la industria de mecanizados por arranque de viruta se denomina avance, a

la velocidad de penetración que tienen las herramientas de corte en la pieza
que se mecaniza.

El avance se puede expresar en mm/rev, en el caso de taladrado y torneado, o

en mm/min en el caso de fresado.

El avance por minuto se obtiene de multiplicar el avance por vuelta del husillo
por las revoluciones por minuto que tenga.

Efectos de la velocidad de avance

 Decisiva para la formación de viruta
 Afecta al consumo de potencia
 Contribuye a la tensión mecánica y térmica

La elevada velocidad de avance da lugar a:

 Buen control de viruta

 menor tiempo de corte
 Menor desgaste de la herramienta
 Riesgo más alto de rotura de la herramienta
 La calidad superficial del mecanizado se puede deteriorar.
La velocidad de avance baja da lugar a:

 Viruta más larga

 Mejora de la calidad del mecanizado
 Desgaste acelerado de la herramienta
 Mayor duración del tiempo de mecanizado
 mayor coste del mecanizado

PROFUNDIDAD DE PASADA

La profundidad de pasada es la anchura de corte que tiene una herramienta

de torno o de fresadora. Se refleja por el ancho de la viruta. Su valor está en
conconancia con la cantidad de material que se tenga que remover, la
mecanibilidad del mismo, el tipo de herramienta que se utilice y está
condicionado por la potencia de la máquina, y la velocidad de corte y el avance
a los que trabaje la máquina

 POTENCIA DEL TORNO

 VELOCIDAD DE GIRO (RPM) DEL CABEZAL

A todos estos requisitos deben unirse una correcta interpretación de los planos
de las piezas y la técnica de programación que utilice de acuerdo con el equipo
que tenga el torno.22

Otros tipos de tornos

Además de los tornos empleados en la industria mecánica, también se utilizan

tornos para trabajar la madera, la ornamentación con mármol o granito.

El nombre de "torno" se aplica también a otras máquinas rotatorias como por

ejemplo el torno de alfarero o el torno dental. Estas máquinas tienen una
aplicación y un principio de funcionamiento totalmente diferentes de las de los
tornos descritos en este artículo.
Estructura del torno

Torno paralelo en funcionamiento

El torno tiene cuatro componentes principales:

 Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte
superior lleva unas guías por las que se desplaza el cabezal móvil o
contrapunto y el carro principal.
 Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de
trabajo y las unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector
de velocidad, el selector de unidad de avance y el selector de sentido de
avance. Además sirve para soporte y rotación de la pieza de trabajo que
se apoya en el husillo.
 Contrapunto: el contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de
apoyo y poder colocar las piezas que son torneadas entre puntos, así
como otros elementos tales como portabrocas o brocas para hacer
taladros en el centro de los ejes. Este contrapunto puede moverse y
fijarse en diversas posiciones a lo largo de la bancada.

 Carros portaherramientas: consta del carro principal, que produce los

movimientos de avance y profundidad de pasada y del carro transversal,
que se desliza transversalmente sobre el carro principal. En los tornos
paralelos hay además un carro superior orientable, formado a su vez por
tres piezas: la base, el charriot y el porta herramientas. Su base está
apoyada sobre una plataforma giratoria para orientarlo en cualquier
dirección.
Equipo auxiliar

Plato de garras

Se requieren ciertos accesorios, como sujetadores para la pieza de trabajo,

soportes y portaherramientas. Algunos accesorios comunes incluyen:

 Plato de sujeción de garras: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal y

transmite el movimiento.

Plato y perro de arrastre

 Centros: soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la contrapunta.
 Perno de arrastre: Se fija en el plato de torno y en la pieza de trabajo y
le transmite el movimiento a la pieza cuando está montada entre
centros.
 Soporte fijo o luneta fija: soporta el extremo extendido de la pieza de
trabajo cuando no puede usarse la contrapunta.
 Soporte móvil o luneta móvil: se monta en el carro y permite soportar
piezas de trabajo largas cerca del punto de corte.
 Torreta portaherramientas con alineación múltiple.
 Plato de arrastre :para amarrar piezas de dificil sujección.
 Plato de garras independientes : tiene 4 garras que actúan de forma
independiente unas de otras.

Herramientas de torneado
Brocas de centraje de acero rápido.

Herramienta de metal duro soldada.

Las herramientas de torneado se diferencian en dos factores, el material del

que están constituidas y el tipo de operación que realizan. Según el material
constituyente, las herramientas pueden ser de acero rápido, metal duro soldado
o plaquitas de metal duro (widia) cambiables.

La tipología de las herramientas de metal duro está normalizada de acuerdo

con el material que se mecanice, puesto que cada material ofrece unas
resistencias diferentes. El código ISO para herramientas de metal duro se
recoge en la tabla más abajo.

Cuando la herramienta es de acero rápido o tiene la plaquita de metal duro

soldada en el portaherramientas, cada vez que el filo se desgasta hay que
desmontarla y afilarla correctamente con los ángulos de corte específicos en
una afiladora. Esto ralentiza bastante el trabajo. Por ello, cuando se mecanizan
piezas en serie lo normal es utilizar portaherramientas con plaquitas
cambiables, que tienen varias caras de corte de usar y tirar y se reemplazan de
forma muy rápida.

Características de las plaquitas de metal duro

Herramientas de roscar y mandrinar

La calidad de las plaquitas de metal duro se selecciona teniendo en cuenta el

material de la pieza, el tipo de aplicación y las condiciones de mecanizado.

La variedad de las formas de las plaquitas es grande y está normalizada.

Asimismo la variedad de materiales de las herramientas modernas es
considerable y está sujeta a un desarrollo continuo. 5

Los principales materiales de herramientas para torneado son:

Plaquita de tornear de metal duro
Metales duros recubiertos (HC)
Metales duros (H)
Cermets (HT, HC)
Cerámicas (CA, CN, CC)
Nitruro de boro cúbico (BN)
Diamantes policristalinos (DP, HC)

La adecuación de los diferentes tipos de plaquitas según sea el material a

mecanizar se indican a continuación y se clasifican según una Norma
ISO/ANSI para indicar las aplicaciones en relación a la resistencia y la tenacidad que
tienen.

Código de calidades de plaquitas

SERIE ISO Características
ISO 01, 10, 20, 30, 40, Ideales para el mecanizado de acero, acero
Serie P
50 fundido, y acero maleable de viruta larga.
Ideales para tornear acero inoxidable, ferrítico
y martensítico, acero fundido, acero al
Serie M ISO 10, 20, 30, 40
manganeso, fundición aleada, fundición
maleable y acero de fácil mecanización.
Ideal para el torneado de fundición gris,
Serie K ISO 01, 10, 20, 30 fundición en coquilla, y fundición maleable de
viruta corta.
Serie N ISO 01, 10. 20, 30 Ideal para el torneado de metales no-férreos
Pueden ser de base de níquel o de base de
titanio. Ideales para el mecanizado de
Serie S
aleaciones termorresistentes y
súperaleaciones.
Ideal para el torneado de materiales
Serie H ISO 01, 10, 20, 30
endurecidos.

Herramienta de torneado exterior plaquita de widia cambiable

Código de formatos de las plaquitas de metal duro

Como hay tanta variedad en las formas geométricas, tamaños y ángulos de

corte, existe una codificación normalizada compuesta de cuatro letras y seis
números donde cada una de estas letras y números indica una característica
determinada del tipo de plaquita correspondiente.

Ejemplo de código de plaquita: SNMG 160408 HC

 La primera letra, indica la forma geométrica de la plaquita:

Existen las siguientes formas geométricas de plaquitas:

W Hexagonal 80º,C Rómbica 80º, T Triangular, D Rómbica 55º, V Rómbica 35º

L Rectangular, S Cuadrada, R Redonda.

 La segunda letra, indica el valor del ángulo de incidencia de corte

de la plaquita:

A 3º,B 5º C 7º, D 15º, E 20º, F 25º, G 30º, N 0º, P 11º.

 La tercera letra indica la tolerancia que tiene la plaquita en radio y

espesor

Existen los siguientes grados de tolerancia: J, K, L, M, N, U

 La cuarta letra indica el tipo de sujeción que tiene la plaquita en el

portaherramientas:

A con agujero sin avellanar, G con agujero rompevirutas en dos caras, M con
agujero rompevirutas en una cara, N sin agujero y sin rompevirutas, W con
agujero avellanado en una cara, T con agujero avellanado y rompevirutas en
una cara,R sin agujero y con rompeviruta en una cara, X característica no
estándar.

 Las dos primeras cifras indican la longitud en milímetros de la

arista de corte de la plaquita.

 Las dos siguientes cifras indican el espesor en milímetros de la

plaquita.

 La dos últimas cifras indican el radio de punta de la plaquita.

A este código general el fabricante de la plaqueta puede añadir dos letras para
indicar la calidad de la plaqueta o el uso recomendado.

Especificaciones técnicas de los tornos

Principales especificaciones técnicas de los tornos convencionales 6 :

Capacidad

 Altura entre puntos;

 distancia entre puntos;
 diámetro admitido sobre bancada;
 diámetro admitido sobre escote;
 diámetro admitido sobre carro transversal;
 anchura de la bancada;
 longitud del escote delante del plato liso.

Cabezal [editar]

 Diámetro del agujero del husillo principal;

 nariz del husillo principal;
 cono Morse del husillo principal;
 gama de velocidades del cabezal (habitualmente en rpm);
 número de velocidades.

Carros [editar]

 Recorrido del carro transversal;

 recorrido del charriot;
 dimensiones máximas de la herramienta,
 gama de avances longitudinales;
 gama de avances transversales.

Roscado [editar]

 Gama de pasos métricos;

 gama de pasos Witworth;
 gama de pasos modulares;
 gama de pasos Diametral Pitch;
 paso del husillo patrón.

Contrapunto [editar]

 Diámetro de la caña del contrapunto;

 recorrido de la caña del contrapunto;
 cono Morse del contrapunto.

Motores [editar]

 Potencia del motor principal (habitualmente en kW);

 potencia de la motobomba de refrigerante (en kW).

Lunetas [editar]

 Capacidad luneta fija mínima-máxima;

 capacidad luneta móvil mínima-máxima.
No todos los tipos de tornos tienen las mismas especificaciones técnicas. Por
ejemplo los tornos verticales no tienen contrapunto y solo se mecanizan las
piezas sujetas al aire. El roscado a máquina con Caja Norton solo lo tienen los
tornos paralelos.

Movimientos de trabajo en la operación de torneado

 Movimiento de corte: por lo general se imparte a la pieza que gira
rotacionalmente sobre su eje principal. Este movimiento lo imprime un
motor eléctrico que transmite su giro al husillo principal mediante un
sistema de poleas o engranajes. El husillo principal tiene acoplado a su
extremo distintos sistemas de sujeción (platos de garras, pinzas,
mandrinos auxiliares u otros), los cuales sujetan la pieza a mecanizar.
Los tornos tradicionales tienen una gama fija de velocidades de giro, sin
embargo los tornos modernos de Control Numérico la velocidad de popo
giro del cabezal es variable y programable y se adapta a las condiciones
óptimas que el mecanizado permite.
 Movimiento de avance: es el movimiento de la herramienta de corte en
la dirección del eje de la pieza que se está trabajando. En combinación
con el giro impartido al husillo, determina el espacio recorrido por la
herramienta por cada vuelta que da la pieza. Este movimiento también
puede no ser paralelo al eje, produciéndose así conos. En ese caso se
gira el carro charriot, ajustando en una escala graduada el ángulo
requerido, que será la mitad de la conicidad deseada. Los tornos
convencionales tiene una gama fiaj de avances, mientras que los tornos
de Control Numérico los avances son programables de acuerdo a las
condiciones óptimas de mecanizado y los desplazamientos en vacío se
realizan a gran velocidad.
 Profundidad de pasada: movimiento de la herramienta de corte que
determina la profundidad de material arrancado en cada pasada. La
cantidad de material factible de ser arrancada depende del perfil del útil
de corte usado, el tipo de material mecanizado, la velocidad de corte,
potencia de la máquina, avance, etc.
 Nonios de los carros: para regular el trabajo de torneado los carros del
torno llevan incorporado unos nonios en forma de tambor graduado,
donde cada división indica el desplazamiento que tiene el carro, ya sea
el longitudinal, el transversal o el charriot. La medida se va conformando
de forma manual por el operador de la máquina por lo que se requiere
que sea una persona muy experta quien lo manipule si se trata de
conseguir dimensiones con tolerancias muy estrechas. Los tornos de
control numérico ya no llevan nonios sino que las dimensiones de la
pieza se introducen en el programa y estas se consiguen
automáticamente.
OPERACIONES DE TORNEADO

Cilindrado

Artículo principal: Cilindrado

Esquema de torneado cilíndrico.

Esta operación consiste en la mecanización exterior a la que se somete a las

piezas que tienen mecanizados cilíndricos. Para poder efectuar esta operación,
con el carro transversal se regula la profundidad de pasada y, por tanto, el
diámetro del cilindro, y con el carro paralelo se regula la longitud del cilindro. El
carro paralelo avanza de forma automática de acuerdo al avance de trabajo
deseado. En este procedimiento, el acabado superficial y la tolerancia que se
obtenga puede ser un factor de gran relevancia. Para asegurar calidad al
cilindrado el torno tiene que tener bien ajustada su alineación y concentricidad.

Puntos de centraje de ejes.

El cilindrado se puede hacer con la pieza al aire sujeta en el plato de garras, si

es corta, o con la pieza sujeta entre puntos y un perro de arrastre, o apoyada
en luneta fija o móvil si la pieza es de grandes dimensiones y peso. Para
realizar el cilindrado de piezas o ejes sujetos entre puntos, es necesario
previamente realizar los puntos de centraje en los ejes.

Cuando el cilindrado se realiza en el hueco de la pieza se llama mandrinado.

Refrentado
Artículo principal: Refrentado

Esquema funcional de refrentado

La operación de refrentado consiste en un mecanizado frontal y perpendicular

al eje de las piezas que se realiza para producir un buen acoplamiento en el
montaje posterior de las piezas torneadas. Esta operación también es conocida
como fronteado. La problemática que tiene el refrentado es que la velocidad de
corte en el filo de la herramienta va disminuyendo a medida que avanza hacia
el centro, lo que ralentiza la operación. Para mejorar este aspecto muchos
tornos modernos incorporan variadores de velocidad en el cabezal de tal forma
que se puede ir aumentando la velocidad de giro de la pieza.

Ranurado

Poleas torneadas.

El ranurado consiste en mecanizar unas ranuras cilíndricas de anchura y

profundidad variable en las piezas que se tornean, las cuales tienen muchas
utilidades diferentes. Por ejemplo, para alojar una junta tórica, para salida de
rosca, para arandelas de presión, etc. En este caso la herramienta tiene ya
conformado el ancho de la ranura y actuando con el carro transversal se le da
la profundidad deseada. Los canales de las poleas son un ejemplo claro de
ranuras torneadas.

Roscado en el torno

Hay dos sistemas de realizar roscados en los tornos, de un lado la tradicional

que utilizan los tornos paralelos, mediante la Caja Norton, y de otra la que se
realiza con los tornos CNC, donde los datos de la roscas van totalmente
programados y ya no hace falta la caja Norton para realizarlo.
Para efectuar un roscado con herramienta hay que tener en cuenta lo siguiente:

 Las roscas pueden ser exteriores (tornillos) o bien interiores (tuercas),

debiendo ser sus magnitudes coherentes para que ambos elementos
puedan enroscarse.
 Los elementos que figuran en la tabla son los que hay que tener en cuenta a la
hora de realizar una rosca en un torno:

Rosca Exterior o Rosca Interior o

Macho Hembra
1 Fondo o Base Cresta o Vértice
2 Cresta o Vértice Fondo o Base
3 Flanco Flanco
4 Diámetro del núcleo Diámetro del taladro
5 Diámetro exterior Diámetro interior
6 Profundidad de la rosca
7 Paso

Para efectuar el roscado hay que realizar previamente las siguientes tareas:

 Tornear previamente al diámetro que tenga la rosca

 Preparar la herramienta de acuerdo con los ángulos del filete de la
rosca.
 Establecer la profundidad de pasada que tenga que tener la rosca hasta
conseguir el perfil adecuado.

Roscado en torno paralelo

Una de las tareas que pueden ejecutarse en un torno paralelo es efectuar

roscas de diversos pasos y tamaños tanto exteriores sobre ejes o interiores
sobre tuercas. Para ello los tornos paralelos universales incorporan un
mecanismo llamado “caja Norton”, que facilita esta tarea y evita montar un tren
de engranajes cada vez que se quisiera efectuar una rosca.

La caja Norton es un mecanismo compuesto de varios engranajes que fue

inventado y patentado en 1890, que se incorpora a los tornos paralelos y dio
solución al cambio manual de engranajes para fijar los pasos de las piezas a
roscar. Esta caja puede constar de varios trenes desplazables de engranajes o
bien de uno basculante y un cono de engranajes. La caja conecta el
movimiento del cabezal del torno con el carro portaherramientas que lleva
incorporado un husillo de rosca cuadrada.

El sistema mejor conseguido incluye una caja de cambios con varias

reductoras. De esta manera con la manipulación de varias palancas se pueden
fijar distintas velocidades de avance de carro portaherramientas, permitiendo
realizar una gran variedad de pasos de rosca tanto métricos como withworth.
Las hay en baño de aceite y en seco, de engranajes tallados de una forma u
otra, pero básicamente es una caja de cambios.

Moleteado

Artículo principal: Moleteado

Eje moleteado.

El moleteado es un proceso de conformado en frío del material mediante unas

moletas que presionan la pieza mientras da vueltas. Dicha deformación
produce un incremento del diámetro de partida de la pieza. El moleteado se
realiza en piezas que se tengan que manipular a mano, que generalmente
vayan roscadas para evitar su resbalamiento que tendrían en caso de que
tuviesen la superficie lisa.

El moleteado se realiza en los tornos con unas herramientas que se llaman

moletas, de diferente paso y dibujo.

Un ejemplo de moleteado es el que tienen las monedas de 50 céntimos de

euro, aunque en este caso el moleteado es para que los invidentes puedan
identificar mejor la moneda.

El moleteado por deformación se puede ejecutar de dos maneras:

 Radialmente, cuando la longitud moleteada en la pieza coincide con el

espesor de la moleta a utilizar.
 Longitudinalmente, cuando la longitud excede al espesor de la moleta.
Para este segundo caso la moleta siempre ha de estar biselada en sus
extremos.

Torneado de conos
Un cono o un tronco de cono de un cuerpo de generación viene definido por los
siguientes conceptos:

 Diámetro mayor
 Diámetro menor
 Longitud
 Ángulo de inclinación
 Conicidad

Pinzas cónicas portaherramientas.

Los diferentes tornos mecanizan los conos de formas diferentes.

 En los tornos CNC no hay ningún problema porque, programando

adecuadamente sus dimensiones, los carros transversales y
longitudinales se desplazan de forma coordinada dando lugar al cono
deseado.
 En los tornos copiadores tampoco hay problema porque la plantilla de
copiado permite que el palpador se desplace por la misma y los carros
actúen de forma coordinada.
 Para mecanizar conos en los tornos paralelos convencionales se puede
hacer de dos formas diferentes. Si la longitud del cono es pequeña, se
mecaniza el cono con el charriot inclinado según el ángulo del cono. Si
la longitud del cono es muy grande y el eje se mecaniza entre puntos,
entonces se desplaza la distancia adecuada el contrapunto según las
dimensiones del cono.

Torneado esférico

Esquema funcional torneado esférico

El torneado esférico, por ejemplo el de rótulas, no tiene ninguna dificultad si se
realiza en un torno de Control Numérico porque, programando sus medidas y la
función de mecanizado radial correspondiente, lo realizará de forma perfecta.

Si el torno es automático de gran producción, trabaja con barra y las rótulas no

son de gran tamaño, la rotula se consigue con un carro transversal donde las
herramientas están afiladas con el perfil de la rótula.

Hacer rótulas de forma manual en un torno paralelo presenta cierta dificultad

para conseguir exactitud en la misma. En ese caso es recomendable disponer
de una plantilla de la esfera e irla mecanizando de forma manual y acabarla
con lima o rasqueta para darle el ajuste final.

Segado o Tronzado

Herramienta de ranurar y segar.

Se llama segado a la operación de torneado que se realiza cuando se trabaja

con barra y al finalizar el mecanizado de la pieza correspondiente es necesario
cortar la barra para separar la pieza de la misma. Para esta operación se
utilizan herramientas muy estrechas con un saliente de acuerdo al diámetro
que tenga la barra y permita con el carro transversal llegar al centro de la barra.
Es una operación muy común en tornos revólver y automáticos alimentados
con barra y fabricaciones en serie.

Chaflanado

El chaflanado es una operación de torneado muy común que consiste en matar

los cantos tanto exteriores como interiores para evitar cortes con los mismos y
a su vez facilitar el trabajo y montaje posterior de las piezas. El chaflanado más
común suele ser el de 1mm por 45º. Este chaflán se hace atacando
directamente los cantos con una herramienta adecuada.
MECANIZADO DE EXCÉNTRICAS

Cigüeñales excéntricos.

Cigüeñal

Corte de un motor donde se aprecia el contrapeso que toma la cabeza de biela

que mueve el cigüeñal.

Un cigüeñal es un eje con codos y contrapesos presente en ciertas máquinas

y que, aplicando el principio del mecanismo de biela - manivela, transforma el
movimiento rectilíneo alternativo en rotatorio y viceversa.

Los cigüeñales se utilizan extensamente en los motores alternativos, donde el

movimiento lineal de los pistones dentro de los cilindros se trasmite a las bielas
y se transforma en un movimiento rotatorio del cigüeñal que, a su vez, se
transmite a las ruedas y otros elementos como un volante de inercia.
Normalmente se diseñan de aleaciones capaces de soportar los esfuezos a los
que se ven sometidos y pueden tener perforaciones y conductos para el paso
de lubricante. Hay diferentes tipos de cigüeñales; los hay de tres apoyos, de
cinco apoyos, etcétera, dependiendo del número de cilindros que tenga el
motor.

Esquema de funcionamiento.

Una excéntrica es una pieza que tiene dos o más cilindros con distintos
centros o ejes de simetría, tal y como ocurre con los cigüeñales de motor, o los
ejes de levas. Una excéntrica es un cuerpo de revolución y por tanto el
mecanizado se realiza en un torno. Para mecanizar una excéntrica es
necesario primero realizar los puntos de centraje de los diferentes ejes
excéntricos en los extremos de la pieza que se fijará entre puntos.

Mecanizado de espirales

Una espiral es una rosca tallada en un disco plano y mecanizada en un torno,

mediante el desplazamiento oportuno del carro transversal. Para ello se debe
calcular la transmisión que se pondrá entre el cabezal y el husillo de avance del
carro transversal de acuerdo al paso de la rosca espiral. Es una operación poco
común en el torneado. Ejemplo de rosca espiral es la que tienen en su interior
los platos de garras de los tornos, la cual permite la apertura y cierre de las
garras.

Taladrado
Contrapunto para taladrados.

Muchas piezas que son torneadas requieren ser taladradas con brocas en el
centro de sus ejes de rotación. Para esta tarea se utilizan brocas normales, que
se sujetan en el contrapunto en un portabrocas o directamente en el
alojamiento del contrapunto si el diámetro es grande. Las condiciones
tecnológicas del taladrado son las normales de acuerdo a las características
del material y tipo de broca que se utilice. Mención aparte merecen los
procesos de taladrado profundo donde el proceso ya es muy diferente sobre
todo la constitución de la broca que se utiliza.

No todos los tornos pueden realizar todas estas operaciones que se indican,
sino que eso depende del tipo de torno que se utilice y de los accesorios o
equipamientos que tenga.

Factores tecnológicos del torneado

En el torneado hay seis parámetros clave:

1. Velocidad de corte : se define como la velocidad lineal en la

periferia de la zona que se está mecanizando. Su elección viene
determinada por el material de la herramienta, el tipo de material de la
pieza y las características de la máquina. Una velocidad alta de corte
permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el
desgaste de la herramienta. La velocidad de corte se expresa
normalmente en metros/minuto.
2. Velocidad de rotación de la pieza : normalmente expresada en
revoluciones por minuto (RPM), se calcula a partir de la velocidad de
corte y del diámetro mayor de la pasada que se está mecanizando.
3. Avance : definido como la velocidad de penetración de la
herramienta en el material. Se puede expresar de dos maneras: bien
como milímetros de penetración por revolución de la pieza o bien como
milímetros de penetración por minuto de trabajo.
4. Profundidad de pasada: es la distancia radial que abarca una
herramienta en su fase de trabajo. Depende de las características de la
pieza y de la potencia del torno.
5. Potencia de la máquina: está expresada en kW, y es la que limita las
condiciones generales del mecanizado, cuando no está limitado por
otros factores.
 6. Tiempo de torneado : es el tiempo que tarda la herramienta en
efectuar una pasada.

Estos parámetros están relacionados por las fórmulas siguientes:

Generalmente, la velocidad de corte óptima de cada herramienta y el avance

de la misma vienen indicados en el catálogo del fabricante de la herramienta o,
en su defecto, en los prontuarios técnicos de mecanizado.

Factores que influyen en las condiciones tecnológicas del torneado

 Diseño y limitaciones de la pieza: tamaño, tolerancias del torneado,
tendencia a vibraciones, sistemas de sujeción, acabado superficial, etc.
 Operaciones de torneado a realizar: cilindrados exteriores o interiores,
refrentados, ranurados, desbaste, acabados, optimización para realizar
varias operaciones de forma simultánea, etc.
 Estabilidad y condiciones de mecanizado: cortes intermitentes,
voladizo de la pieza, forma y estado de la pieza, estado, potencia y
accionamiento de la máquina, etc.
 Disponibilidad y selección del tipo de torno: posibilidad de
automatizar el mecanizado, poder realizar varias operaciones de forma
simultánea, serie de piezas a mecanizar, calidad y cantidad del
refrigerante, etc.
 Material de la pieza: dureza, estado, resistencia, maquinabilidad, barra,
fundición, forja, mecanizado en seco o con refrigerante, etc.
 Disponibilidad de herramientas: calidad de las herramientas, sistema
de sujeción de la herramienta, acceso al distribuidor de herramientas,
servicio técnico de herramientas, asesoramiento técnico.
 Aspectos económicos del mecanizado: optimización del mecanizado,
duración de la herramienta, precio de la herramienta, precio del tiempo
de mecanizado.

Aspectos especiales de las herramientas para mandrinar: se debe seleccionar

el mayor diámetro de la barra posible y asegurarse una buena evacuación de la
viruta. Seleccionar el menor voladizo posible de la barra. Seleccionar
herramientas de la mayor tenacidad posible. 7

Formación de viruta

El torneado ha evolucionado tanto que ya no se trata tan solo de arrancar

material a gran velocidad, sino que los parámetros que componen el proceso
tienen que estar estrechamente controlados para asegurar los resultados
finales de economía calidad y precisión. En particular, la forma de tratar la
viruta se ha convertido en un proceso complejo, donde intervienen todos los
componentes tecnológicos del mecanizado, para que pueda tener el tamaño y
la forma que no perturbe el proceso de trabajo. Si no fuera así se acumularían
rápidamente masas de virutas largas y fibrosas en el área de mecanizado que
formarían madejas enmarañadas e incontrolables.

La forma que toma la viruta se debe principalmente al material que se está

cortando y puede ser tanto dúctil como quebradiza y frágil.

El avance con el que se trabaje y la profundidad de pasada suelen determinar

en gran medida la forma de viruta. Cuando no bastan estas variables para
controlar la forma de la viruta hay que recurrir a elegir una herramienta que
lleve incorporado un rompevirutas eficaz.

Mecanizado en seco y con refrigerante

Hoy en día el torneado en seco es completamente viable. Hay una tendencia

reciente a efectuar los mecanizados en seco siempre que la calidad de la
herramienta lo permita.

La inquietud se desperto durante los años 90,cuando estudios realizados en

empresas de fabricación de componentes para automocion en Alemania
pusieron de relieve el coste elevado de la refrigeración y sobretodo de su
reciclado.

Sin embargo, el mecanizado en seco no es adecuado para todas las

aplicaciones, especialmente para taladrados, roscados y mandrinados para
garantizar la evacuación de las virutas.

Tampoco es recomendable tornear en seco materiales pastosos o demasiado

blandos como el aluminio o el acero de bajo contenido en carbono ya que es
muy probable que los filos de corte se embozen con el material que
cortan,produciendo mal acabado superficial,dispersiones en las medidas de la
pieza e incluso rotura de los filos de corte.

En el caso de mecanizar materiales de viruta corta como la fundicion gris la

taladrina es beneficiosa como agente limpiador,evitando la formacion de nubes
de polvo toxicas.

La taladrina es imprescindible torneando materiales abrasivos tales como

inoxidables,inconells,etc

En el torneado en seco la maquinaria debe estar preparada para absorber sin

problemas el calor producido en la acción de corte.

Para evitar sobrecalentamientos de husillos,etc suelen incorporarse circuitos

internos de refrigeracion por aceite o aire.
Salvo excepciones y a diferencia del fresado el torneado en seco no se ha
generalizado pero ha servido para que las empresas se hayan cuestionado
usar taladrina solo en las operaciones necesarias y con el caudal necesario.

Es necesario evaluar con cuidado operaciones, materiales, piezas, exigencias

de calidad y maquinaria para identificar los beneficios de eliminar el aporte de
refrigerante.

Puesta a punto de los tornos

Para que un torno funcione correctamente y garantice la calidad de sus

mecanizados, es necesario que periódicamente se someta a una revisión y
puesta a punto donde se ajustarán y verificarán todas sus funciones.

Las tareas más importantes que se realizan en la revisión de los tornos son
las siguientes:

Revisión de tornos
Se refiere a nivelar la bancada y
Nivelación para ello se utilizará un nivel de
precisión.
Se realiza con un reloj
comparador y haciendo girar el
plato a mano, se verifica la
Concentricidad del cabezal
concentricidad del cabezal y si
falla se ajusta y corrige
adecuadamente.
Se mecaniza un cilindro a un
diámetro aproximado de 100 mm y
Comprobación de redondez de las piezas con un reloj comparador de
precisión se verifica la redondez
del cilindro.
Se fija en el plato un mandril de
unos 300 mm de longitud, se
Alineación del eje principal monta un reloj en el carro
longitudinal y se verifica si el eje
está alineado o desviado.
Se consigue mecanizando un eje
de 300 mm sujeto entre puntos y
Alineación del contrapunto verificando con un micrómetro de
precisión si el eje ha salido
cilíndrico o tiene conicidad.

Otras funciones como la precisión de los nonios se realizan de forma más

esporádica principalmente cuando se estrena la máquina.
Normas de seguridad en el torneado

Cuando se está trabajando en un torno, hay que observar una serie de

requisitos para asegurarse de no tener ningún accidente que pudiese ocasionar
cualquier pieza que fuese despedida del plato o la viruta si no sale bien
cortada. Para ello la mayoría de tornos tienen una pantalla de protección. Pero
también de suma importancia es el prevenir ser atrapado(a) por el
movimiento rotacional de la máquina, por ejemplo por la ropa o por el cabello
largo. 8

Normas de seguridad

1 Utilizar equipo de seguridad: gafas de seguridad, caretas, etc..

No utilizar ropa holgada o muy suelta. Se recomiendan las mangas

2
cortas.

3 Utilizar ropa de algodón.

4 Utilizar calzado de seguridad.

5 Mantener el lugar siempre limpio.

Si se mecanizan piezas pesadas utilizar polipastos adecuados para

6
cargar y descargar las piezas de la máquina.

Es preferible llevar el pelo corto. Si es largo no debe estar suelto sino

7
recogido.

8 No vestir joyería, como collares o anillos.

Siempre se deben conocer los controles y funcionamiento del torno. Se

9
debe saber como detener su operación.

Es muy recomendable trabajar en un area bien iluminada que ayude al

10 operador, pero la iluminación no debe ser excesiva para que no cause
demasiado resplandor.