Diseño de la Bodega de Materia Prima del Área de Calzado en una Industria

Plástica.
Paulina Moreno (1)
Facultad de Ingeniería Mecánica y Ciencias de la Producción (1)
Escuela Superior Politécnica del Litoral (ESPOL) (1)
Campus Gustavo Galindo, Km. 30.5 vía Perimetral
Apartado 09-01-5863, Guayaquil, Ecuador (1)
[email protected]. (1)

Jorge Abad (2)

Facultad de Ingeniería Mecánica y Ciencias de la Producción (2)
Escuela Superior Politécnica del Litoral (ESPOL) (2)
Campus Gustavo Galindo, Km. 30.5 vía Perimetral
Apartado 09-01-5863, Guayaquil, Ecuador (2)
[email protected] (2)

Resumen
La presente tesis se enfoca dentro de la Bodega de Materia Prima del Área de Calzado en una Industria Plástica, la
cual presenta problemas como: pasillos no identificados, todos los productos no están codificados, mezcla de productos
de alta y baja rotación, stock de productos obsoletos, productos almacenados en otras áreas, no tiene un sistema de
manejo y manipuleo. El objetivo principal es organizar los materiales en la bodega, minimizando los tiempos muertos y
reduciendo la congestión en el flujo de trabajo con un estudio de layout o distribución. Se realiza un análisis con dos
opciones para determinar los módulos de almacenamiento y elegir aquella que maximice la capacidad.
Adicionalmente utilizando la clasificación ABC de inventario de acuerdo a su valor monetario se determina un Plan de
Auditoria a ser implementada en la bodega.
Finalmente se realiza un análisis costo-beneficio para determinar la rentabilidad y viabilidad del estudio, y llegar de
esta forma a las conclusiones y recomendaciones.

Palabra claves: Layout, ABC, campos de almacenamiento

Abstract
This thesis focuses on the footwear Raw Material Warehouse in a Plastic Factory, which faces problems such as:
unidentified corridors, uncodified products, a mix of high and low rotation products, obsolete products in stock,
products stored in other areas and lack of a handling and manipulation system. The main objective is to organize
the materials in there warehouse, minimizing the dead time and reducing the work flow congestion with a layout
and distribution study. The analysis is based in two options, to determine storage module and choose the one that
maximize the capacity.
Additionally an audit plan is determined using the ABC inventory classification based on monetary value. Finally,
a cost-benefit analysis is made to determine the study profitability and feasibility I get to the conclusions and
recommendations.

Key words: Layout, ABC, this storage camp

1. Introducción la evaluación de todas las posibles localizaciones
alrededor del = 0.5.
La presente tesis se enfoca dentro de una bodega de Para crear la relación entre las actividades se utiliza
materia prima del área de calzado en una Industria el método Algoritmo CORELAP que consiste en:
Plástica, la cual presenta problemas como: pasillos sin 1.- Cada departamento o actividad es representado por
identificación, no todos los productos están un número, ver figura 1.
codificados, existe una mezcla de productos de alta y 2.- El valor asignado de acuerdo a la proximidad se
baja rotación, stock de productos obsoletos, productos encuentra en la tabla 1.
almacenados en otras áreas, no posee un sistema de 3.- Para cada departamento el Total de Proximidad por
manejo y manipuleo de materiales. Categoría (TCR) “Total Closeness Rating” es la suma
Este estudio se enfoca en un área que tiene de los valores absolutos de la relación con otros
diferentes recorridos y días para recibir la mercadería. departamentos.
Se realizará una encuesta para observar el clima Los pasos a seguir para Seleccionar los
laboral. Para conocer la ubicación de la bodega se departamentos son:
compara con los estándares de clase mundial. 1.- El primer departamento ubicado en el Layout es el
Con el método de algoritmo CORELAP se espera que tiene el mayor valor (TCR) “Total Closeness
obtener un flujo ideal para la bodega, mediante el Rating”. Si existe un empate, cambia por el que tenga
análisis de capacidad se escogerá la opción que más A.
maximiza el almacenamiento y se define la mejor 2.- Si el departamento escogido tiene una X en
ubicación de los productos para reducir el recorrido y relación con el primero, este es colocado último en el
los tiempo de despacho. Layout. Si existe un empate cambia este por el menor
valor de (TCR) “Total Closeness Rating”.
2. Objetivo General. 3.- El segundo departamento es uno que tenga más A
respecto al primero. Si existe un empate, cambia éste
El objetivo principal es organizar los materiales por el más alto valor de (TCR) “Total Closeness
existentes en la bodega, minimizando los tiempos Rating”.
muertos y reduciendo la congestión en el flujo de 4.- Si un departamento tiene una X en relación con el
trabajo con un estudio de layout o distribución. segundo, este ocupa el penúltimo o último lugar en el
Adicionalmente, utilizando la clasificación ABC de Layout. Si existe un empate cambia este por el menor
inventario en base al consumo monetario se valor de (TCR) “Total Closeness Rating”.
determinará el plan de auditoría y políticas a ser 5.- El tercer departamento es el que tiene una A en
implementadas en la bodega, con la clasificación ABC relación con alguno de los departamentos colocados.
en base a su movimiento se determinará la Si existe un empate, cambia éste por el mayor valor de
distribución física de los productos TRC.
6.- El procedimiento continúa hasta colocar todos los
departamentos.
3. Metodología (Relación entre áreas y Los pasos a seguir para colocar los departamentos
campo de almacenamiento) son:
1.- La figura 1 muestra la ubicación de los
La relación de áreas se puede utilizar para sugerir departamento donde el primero es ubicado en la mitad
la ubicación de procesos y funciones en una (posición 0). Luego si otro departamento es colocado
distribución de almacén en bloque. Tiene como en la posición 1, 3, 5 o 7 estos tienen total adyacencia
finalidad conocer la relación entre procesos y ubicar con el primero. Si ocupa la posición 2, 4, 6 o 8 estos
los procesos adyacentes el uno al lado del otro. tienen parcial adyacencia.

Tabla 1. Importancia de la proximidad 8 7 6

1 0 5
Valor Cercanía 2 3 4
V (A) = 125 Absolutamente necesario
V(E) = 25 Especialmente importante Figura 1. Ubicación de los departamentos
V(I) = 5 Importante 2.- Para cada posición el Valor Relativo de
V(O) =1 Comúnmente cercano Colocación (WP) “Weigthed Placement” es la suma
V(U) = 0 Sin importancia de todos los valores de departamentos adyacentes.
V(X) = -125 Indeseable 3.- Para colocar los departamentos se siguen los
siguientes pasos:
En la tabla 1 se muestra la importancia de la • El primer departamento seleccionado es colocado
proximidad entre áreas cuya parcial adyacencia es α en la mitad.
La colocación de un departamento es determinado por • actual Layout en sentido contrario a las
manecillas del reloj.
• El nuevo departamento es colocado en base al La figura 4 muestra un esquema de niveles en
valor más alto (WP) “Weigthed Placement”. altura que se considera para el cálculo de los módulos
La figura 2 muestra las medidas estándares para la de almacenamiento.
fabricación de estanterías. El diseño de la bodega se
va a basar en los estándares de clase 400 debido a
utilizar como sistema de manipuleo la carretilla Am=0.1
D=0.1m
apiladora eléctrica y donde los valores X3, X4, X5,
X6=0.075m son la distancia entre palets; D=0.1m es 1.5m
la distancia de la carga al larguero, Yh es medidas de 1.3m
niveles y Am=0.1m es el ancho del marco.
.
Am X3
X3 X4 X4

Figura 4. Altura por nivel de carga

A continuación se presentan la formulas utilizadas

D para los diferentes cálculos:
Cálculo para la profundidad del módulo de
Yh almacenamiento:
Pc = (# Palet x Lp) + ( 1 x Ast) +( 2 x D/2)
Donde:
Pc: Profundidad del módulo de almacenamiento
Lp: Largo del Palet
Ast: Ancho del pasillo requerido (pasillo de trabajo)
Y3: distancia del palet al larguero (0.1m)
1.3m Cálculo para el ancho del módulo de almacenamiento
Ac = (# Palet x Ap) +( 3 x Xn=Dp) + (1 x Am)
Donde:
Ac: Ancho del módulo de almacenamiento
Ap: Ancho del palet
Xn: Distancia entre palets
X6X6 X6X6 Am: Ancho del Marco
X5X5 X5
Cálculo para el número de módulos de
Figura 2. Medidas estándares para estanterías almacenamiento a lo ancho

La figura 3 muestra el esquema para calcular los

módulos de almacenamiento por unidad de carga. La # Módulos Alm a A
unidad de carga es palet. Pc
Donde:
Am
# Módulos Alm a: módulo de almacenamiento a lo
ancho de la bodega
Pc A: Ancho de la Bodega
Cálculo para el número de módulos de
X1 almacenamiento a lo largo

Ac # Módulos Alm L L
Ac
Donde:
X2
# Módulo Alm L: módulo de Almacenamiento a lo
Largo de la bodega
L Largo de la Bodega

X3
# Total Módulos (Módulos a) x (# Módulos L)
D
Ast= pasillo de Tráfico
#Total de Palets (#Total Módulos) x (#Palets en el
Módulo) x (Nivel)
Figura 3. Medidas estándares para estanterías
Cálculo para el número de niveles de estantería
# Niveles Altura del Edificio
Altura del Nivel
Altura del Nivel = 1.50 mts Para ubicar los rollos de tela en la parte alta lo
hacen por las escaleras .
4. Situación Actual. • Mercadería en otras áreas, cuando llega un pedido
en el cual constan éstos materiales, demora más
Los operarios ubican los artículos de acuerdo a su tiempo que los pedidos trabajados con materiales
necesidad, es decir, escogen los sitios de acomodo almacenados en la bodega, debido a que no hay
que estén disponibles en ese momento. montacargas y la distancia recorrida es grande.
El almacenamiento lo realizan en gavetas sobre • Puerta del muelle dañada, ésta área casi no se
palets en el piso, con un apilamiento máximo de cinco utiliza debido a la fuerza necearía para abrir la
por la altura que tiene con el piso siguiente, no todas puerta enrollable.
las gavetas están codificadas y los materiales no tienen • La mercadería en pasillos obstruye el acceso a los
código de barra. materiales, ya que los trabajadores colocan lo
Hay mercadería de alto volumen y peso que recibido donde encuentren sitio disponible.
pertenece a la bodega y se encuentra en otras áreas; La figura 5 presenta el análisis de brechas de las
trabajan con carretillas ya que no poseen montacargas Prácticas de Clase Mundial
y necesitan transportar al área de laminado o
aprestado los rollos de tela que van a ser engomados. Figura 5. Estándares de práctica de clase mundial
Cuando llega la mercadería la dejan en los pasillos
para su verificación y luego la trasladan a su área de Con este análisis la bodega de materia prima está
trabajo. clasificada en la Etapa 1 es decir que no tiene ninguna
Los transportistas no acceden al muelle por que
gastan combustible, solo ingresan material de alto
volumen y peso.
Se analizaron los problemas con el personal de
bodega respecto al manejo y manipuleo de materiales
y se encontró lo detallado en la tabla 2.

Tabla 2. Problemas encontrados en la Bodega

Problemas Descripción del Problema clase bajo los estándares de Práctica de Clase
P1 Artículos ubicados en cualquier sitio Mundial.
P2 Gavetas no codificadas
P3 Necesidad de conversión de medidas para el ingreso al sistema
P4 Falta de montacargas 5. Diseño de la bodega de materia prima.
P5 Mercadería en otras áreas
P6 Mercadería en pasillos
5.1. Clasificación de los inventarios en la
P7 Puerta del muelle dañada bodega
P8 La no utilización del muelle
P9 Ingreso de mercadería por planta
P10 Ingreso y Egreso de mercadería por la misma puerta La figura 6 muestra la clasificación del inventario
La tabla 3 muestra un sistema de ponderación de en base a la popularidad de los productos del año
los problemas analizados con el personal de la bodega; 2006, estos datos sirven la distribución física de los
donde 1 equivale a un problema no crítico y 5 un productos.
problema crítico.
Clasificación de los inventarios en la Bodega
Tabla 3. Problemas considerados críticos y no críticos 100% 6%

90% 14%

Problemas Operario1 Operario 2 Operario 3 Operario 4 Operario 5 TOTAL 80%

P1 1 2 1 2 1 7 70%
P2 1 1 2 1 2 7 60% 905 91%
C
50%
P3 1 1 3 1 2 8 80% B
40%
P4 5 5 5 5 5 25 A
30%
P5 5 5 5 5 5 25
20%
P6 5 5 4 5 5 24 10% 74 7%
P7 5 5 5 5 5 25 18 2%
0%
P8 5 5 1 4 3 18 SKU = 997 % SKU % Unidades
Salidas
P9 5 2 1 2 1 11
P10 1 3 1 2 1 8

Figura 6. Clasificación del inventario ABC por

De acuerdo a los resultados obtenidos en la tabla movimiento
3 observamos que los problemas críticos en bodega
tienen una puntuación de 25 detallados a La figura 7 muestra la clasificación de los
continuación: productos respecto a su valor monetario del año 2006
• Falta de montacargas, ya que los operarios que sirve de base para elaborar el plan de auditoría.
manipulan rollos de tela, cartones en palet etc.
 C lasificación de los Productos AB C por Consumo Tabla 6. Zonas de la bodega Opción 2
Monetario

100% 5% Total de Unidad de

15% Zona
80% carga
608 61%
60% Recepción 6 Palets
C
40%
80% B 1 48 Palets
260 26%
20%
A 2 36 Palets
129 13%
3 180 Palets
0%
SKU = 997 % SKU % Valor Total 270 Palets
Monetario

Figura 7. Clasificación de inventario ABC por 5.4. Distribución física de los productos
consumo monetario
La distribución de la bodega se realiza para las
5.2. Definición de áreas de almacenamiento áreas de: recepción, inspección, almacenamiento,
preparación, despacho, y oficina. Las tabla 8 y 9
La tabla 4 presenta los resultados obtenidos al detallan el espacio necesario para el área de recepción
utilizar el método algoritmo CORELAP, donde los y la máquina medidora.
departamentos toman la posición que tengan total
adyacencia con el primero, la ubicación de los Tabla 8. Espacio para el área de recepción
departamentos se encuentran en la columna llamada
D IM E N S IO N E S D E E S P AC IO P AR A E L
orden para luego obtener los resultados de acuerdo a ÁR E A D E R E C E P C IÓ N
la proximidad.
R ecep ció n M etro s
P rofundidad del M ódulo de
Tabla 4. Valores de TCR en la bodega A lm acenam iento 2.33
A ncho del M ódulo de
A lm acenam iento 1.25
Dept. Departamento Suma A E I O U X
TCR Orden A ltura de la B odega 5
a b c d e f A E I O U X 125 25 5 1 0 -125
a - A A U X U 2 0 0 0 2 1 250 0 0 0 0 -125 125 3
b A - A E U O 2 1 0 1 1 0 250 25 0 1 0 0 276 5
c A A - A U O 3 0 0 1 1 0 375 0 0 1 0 0 376 1 Tabla 9. Espacio para máquina medidora
d U E A - A U 2 1 0 0 2 0 250 25 0 0 0 0 275 2
e X U U A - U 1 0 0 0 3 1 125 0 0 0 0 -125 0 6
f U O O U U - 0 0 0 2 3 0 0 0 0 2 0 0 2 4
DIMENSIONES DE ESPACIO MÁQUINA MEDIDORA

La figura 8 presenta la ubicación ideal con un flujo MÁQUINA ALTURA ANCHO LARGO ÁREA (M²)
en U entre las áreas. Esto sirve como referencia a la Medidora Altura
Soporte para tela
1.72
0.4
0.4
1
1.83
2.11
0.732
2.11
propuesta de diseño debido a que el terreno tiene Espacio para Operadores 1 0.99 0.99
forma de P. TOTAL 2.4 4.93 3.832

e.- DESPACHO d.- PREPARACIÓN c.- ALMACENAMIENTO f.- OFICINA

La tabla 10 resume la cantidad de palets que se
necesitan para ABC. A continuación se describe la
a.- RECEPCIÓN b.- INSPECCIÓN
ubicación:
• La ubicación de los productos A en la bodega es
Figura 7. Resumen de ubicación de acuerdo al en la zona 3 junto a la puerta que da a producción
análisis algoritmo CORELAP y junto al muelle, con una capacidad de 50 y 18
palets respectivamente.
5.3. Análisis de capacidad • La ubicación de los productos B en la bodega es
en la zona 2 después de los productos A y en la
A continuación se detallan 2 opciones para el zona 3 frente a los productos A, con una
análisis de capacidad, se considera aquella que capacidad de 36 y 50 palets respectivamente.
maximice el almacenamiento. • La ubicación de los productos C es en la zona 1 y
Las tablas 5 y 6 muestran el análisis de capacidad 3 después de los productos B y A, con una
para las opciones 1 y 2, con una capacidad de capacidad de 30 y 80 palets respectivamente.
almacenar 288 y 270 palets respectivamente. • Los artículos obsoletos se almacenan en 18
palets ubicados al final de la zona 1.
Tabla 5. Zonas de la bodega Opción 1
Tabla 10. Resumen de distribución física por
Zona Total de Unidad de carga
popularidad
Recepción 6 Palets
1 48 Palets
2 36 Palets N úm ero d e
Área
3 198 Palets P alets
R ecepción 6
Total 288 Palets A rtículos A 68
A rtículos B 86
A rtículos C 110
A rtículos O bsoletos 18
T otal 288
5.5. Políticas para gestión de bodegas • El plan de auditoria para los productos A se
revisan cada 25 días., para los productos B
Las principales políticas a ser implementadas en se revisan cada 35 días y los productos C se
la bodega son: revisan cada 86 días. La tabla 11 resume los
días utilizados para la revisión.
• Asegurar que la cantidad y la calidad de los
materiales coincidan con lo pedido. Tabla 11. Plan de auditoria cíclica
• Programar las entregas de los proveedores
Plan de Auditoria Ciclíca para los articulos A, B, C
hasta la bodega.
• Todos los artículos en bodega deben contar Artículos
Tiempo
revisión L M M J V L M M J V L M M J V L M M J V
Min/ art
con código para su identificación. A
B
15
4
5
7
5
7
5
7
5
7
5
7
5
7
5
7
5
7
5
7
5
7
5
7
5
7
5
7
5
7
5
7
5
7
5
7
5
7
5
7
5
7
• Clasificar la mercadería entrante para lograr C 2.5 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7

un acomodo más eficiente. Artículos

Tiempo
revisión L M M J V L M M J V L M M J V L M M J V

• Acomodar la mercadería inmediatamente A

Min
15 5 5 5 5 5 4 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5

después de su recepción.
B 4 7 7 7 7 7 10 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 5 7 7 7
C 2.5 7 7 7 7 7 8 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 10 7 7 7

• Tener un archivo maestro del artículo donde Artículos

Tiempo
revisión L M M J V L M M J V L M M J V L M M J V
conste los siguientes datos: descripción del A
Min
15 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 4 5 5 5 5 5 5 5 5

artículo, tipo de material, ambiente de B

C
4
2.5
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
10
8
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7

almacenamiento, dimensiones: largo, ancho y Tiempo

alto, peso y volumen unitario del artículo, Artículos revisión

Min
L M M J V L M M J V L M M J V L M M J V

A 15 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 4 5 5
número de unidades por caja, por tarima y la B
C
4
2.5
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
5
10
7
7
7
7
7
7
10
8
7
7
7
7
unidad básica de medida. Tiempo

• Tener un archivo histórico de pedidos con los Artículos revisión

Min
L M M J V L

siguientes datos: identificación del cliente, A

B
15
4
5
7
5
7
5
7
5
7
5
7
5
7

artículos solicitados en el pedido con sus C 2.5 7 7 7 7 7 4

respectivas cantidades.
• Los proveedores y clientes deben entregar y 6. Análisis costo beneficio
recibir los productos por el muelle de carga y
descarga. El análisis de costo beneficio, describe el costo
• El personal de bodega debe conocer los días, total para la implementación del sistemas de
meses y hora que arribará o despachará los almacenamiento y manejo de materiales, con un
materiales. análisis de sensibilidad para alcanzar el 100%, 80%,
• Asignar los artículos más populares a los 50% y 30% de los ahorros esperados. Las tablas 12,
sitios más accesibles. 13, 14 y 15 muestran los valores obtenidos valores.
• Se debe mantener la ubicación de los
productos ABC para minimizar tiempo y así
reducir la congestión en el flujo de trabajo.
• Al almacenar los productos se debe utilizar el
método FIFO debido a que son estanterías de
simple profundidad.

Tabla 13. Flujo de caja al 80% del ahorro esperado

Tabla 14. Flujo de caja al 50% del ahorro esperado

Tabla 15. Flujo de caja al 30% del ahorro esperado

Tabla 15. Flujo de caja al 30% del ahorro esperado

7. Conclusiones • El costo total de la inversión para la
implementación de la bodega es de $ 67,511.
• Por medio de las entrevistas realizadas a los Con un análisis de sensibilidad para alcanzar el
operadores, se obtienen los siguientes puntos: 100%, 80%, 50% y 30% de los ahorros
la comunicación entre el personal no es esperados, se consideró los mismos egresos
fluida, el salario no es satisfactorio, las operativos en todos los casos, obteniendo los
condiciones en las que operan son inseguras, siguientes resultado: TIR de 25.4%, 19.4%, 9.6%,
poca instrucción en manejo de utilitarios. Los 2.2% y PAY-BACK EN AÑOS de 3.2, 3.7, 5, 6.4
artículos no están codificados, la ubicación es respectivamente.
aleatoria y existe poco acceso a la
mercadería. Los problemas críticos en la 8. Recomendaciones
bodega son la falta de montacargas,
mercadería en otras áreas, puerta del muelle • Capacitar al personal que labora en esta área
dañada y la mercadería en los pasillos. La sobre el manejo, manipuleo de materiales,
bodega no se encuentra dentro de ningún documentos y sistema de inventario a utilizar.
estándar de prácticas de clase mundial. • Implementar un sistema contra incendio con
• La ubicación de los productos A en la bodega extintores en el área de la bodega. En la
es en la zona 3 junto a la puerta que da a actualidad no cuenta con ninguno.
producción y junto al muelle, con una • Proveer a los operadores con equipos de
capacidad de 50 y 18 palets respectivamente. protección personal.
• La ubicación de los productos B en la bodega • Implementar un programa de incentivo para el
es en la zona 2 después de los productos A y personal en base a la reducción de costos y
en la zona 3 frente a los productos A, con una mejora en el servicio.
capacidad de 36 y 50 palets respectivamente. • Elaborar fechas de recepción y despacho de la
• La ubicación de los productos C es en la zona mercadería.
1 y 3 después de los productos B y A, con • Egresar de bodega los artículos con soporte
una capacidad de 30 y 80 palets documental.
respectivamente. • Elaborar un estudio de tiempos con el propósito
• Los artículos obsoletos se almacenan en 18 de mejorar las operaciones.
palets ubicados al final de la zona 1. • Adquirir un servidor con mayor capacidad para
• De acuerdo al análisis realizado por agilitar la contabilización de transacciones.
proximidad, se estableció un flujo en U ideal; • Realizar un estudio para ampliar el área de la
pero debido a que el estudio se efectúo en un bodega en base al incremento de la demanda.
área determinada se escogió el flujo que
mejor se adapte al área específica. 9. Referencias Bibliográficas
• La unidad de carga seleccionada para la
bodega son palets con un sistema de [1]. ______. “E. Frazelle, R Sojo, Logística de
almacenamiento de estanterías de simple Almacenamiento y Manejo de Materiales de Clase
profundidad y un sistema de manipuleo mundial (Edward H Frazelle, Ricardo Sojo Q) Bogotá
conocido como carretilla apiladora eléctrica. 2006 Grupo Editorial Norma.
• Las operaciones de despacho se realizaran
bajo un sistema FIFO. [3]. _________. “Folleto ESMENA”,
• Para el análisis de capacidad en la bodega se www.esmena.com Almacenaje bajo control. pdf,
obtuvo 2 opciones, tomando aquella que Julio, 2007.
maximice el almacenamiento. Seleccionando
así la opción 1 que tiene 288 posiciones. [3]. _________. “Folleto JUNGHEINRICH”,
www.jungheinrich.es Formación de ventas. pdf,
Enero, 2007.

________________________________ ________________________________
Paulina Mercedes Moreno González Ing Jorge Abad Morán
Estudiante Director de Tesis